Info Jhonny

UNIVERSIDAD DE AQUINO BOLIVIA
FACULTAD DE CIENCIAS Y TEGNOLOGIA

CARRERA DE INGENIERIA EN GAS Y PETROLEO
“PROCESOS DEL GAS NATURAL”
MODALIDAD: EXAMEN DE GRADO

POSTULANTE:
SANTA CRUZ DE LA SIERRA-BOLIVIA

2018
PROCESOS DEL GAS NATURAL
ÍNDICE
CAPITULO 1. INTRODUCCION ................................................................................ 11
1.1 Introducción .................................................................................................. 11
CAPITULO 2. MARCO TEORICO ............................................................................. 12
2.1. Gas Natural ..................................................................................................... 12
2.1.1. Composición del gas natural ........................................................................... 12
2.1.2. Clasificación del gas natural ............................................................................ 13
2.1.2.1. Por su origen: ............................................................................................... 13
2.1.2.2. Clasificación por su composición ................................................................. 14
2.1.3 Contaminantes del gas natural...................................................................... 14

2.1.3.1. Vapor de agua (H2O) ................................................................................... 15
2.1.3.2. Dióxido de carbono (CO2) ............................................................................ 15
2.1.3.3. Ácido sulfhídrico o sulfuro de hidrógeno....................................................... 15
2.1.3.4. Nitrógeno (n2) .............................................................................................. 15
2.1.3.5. Disulfuro de carbono (CS2) .......................................................................... 15
2.1.3.6. Mercaptanos ((RHS)) ................................................................................... 16
2.1.3.7. Mercurio (HG) ............................................................................................... 16
2.1.3.8. Consecuencia de la presencia de gases ácidos ........................................... 16
2.2. Procesamiento del gas natural ........................................................................ 17

2.2.1. Requerimientos del gas natural ....................................................................... 17
2.3 Separadores..................................................................................................... 18
2.3.2. Mecanismos de separación ............................................................................. 18
2.3.3. Insolubilidad entre los fluidos .......................................................................... 18
2.3.4. Diferencia de densidades ................................................................................ 19
2.3.5. Decantación .................................................................................................... 19
2.3.6. Coalescencia ................................................................................................... 20
2.3.7. Componentes Internos .................................................................................... 20
Ismael Mamani 2
2.3.8. Sección de separación primaria ...................................................................... 20
2.3.9. Sección de separación secundaria .................................................................. 20
2.3.3.1. Sección de extracción de niebla ................................................................... 21
2.3.3.2 Sección de almacenamiento de líquidos ....................................................... 21
2.3.3.1 Funciones de un separador ........................................................................... 22
2.3.3.2. Clasificación de los separadores .................................................................. 22
2.3.3.3. Por su configuración ..................................................................................... 22
2.3.3.4. Por su función. ............................................................................................. 22
2.3.3.5. Por presiones de operación. ......................................................................... 22
2.3.3.6. Por Aplicación .............................................................................................. 22
2.4. Separadores Verticales ................................................................................... 23

2.5. Separador Horizontal ...................................................................................... 23
2.7. Por su función. ................................................................................................ 25
2.7.1 Separador bifásico ........................................................................................... 25
2.7.2. Separador trifásico .......................................................................................... 25
CAPÍTULO 3. PROCESO DE ENDULZAMIENTO .................................................... 26

3.1. Tipos de procesos de endulzamiento: ............................................................. 26
3.1.2. Problemas que se pueden tener por la presencia de H 2S y CO2 en un gas
Toxicidad del H2S: ..................................................................................................... 27
• Corrosión por presencia de H2S y CO2. .................................................................. 27
• En la combustión se puede formar SO2 que es también altamente tóxico y corrosivo.

.................................................................................................................................. 27
• Disminución del poder calorífico del gas. ................................................................ 27
• Promoción de la formación de hidratos. .................................................................. 27
• Cuando el gas se va a someter a procesos criogénicos es necesario remover el CO 2

porque de lo contrario se solidifica. ........................................................................... 27
Ismael Mamani 3
• Los compuestos sulfurados (mercaptanos (RSR), sulfuros de carbonilo (SCO) y

disulfuro de carbono (CS2)) tienen olores bastante desagradables y tienden a
concentrarse en los líquidos que se obtienen en las plantas de gas; estos compuestos
se deben remover antes de que los compuestos se puedan usar ............................ 27
3.2. Proceso de absorción ..................................................................................... 27

3.2.1. Tipos de aminas .............................................................................................. 29
3.2.2. Monoetanolamina (MEA) ................................................................................. 29
3.2.3. Diglicolamina (DGA) ........................................................................................ 29
3.2.4. Dietanolamina (DEA) ....................................................................................... 29
La DEA es una amina secundaria, a temperaturas mayores al ambiente es un líquido

claro, higroscópico y viscoso, con un suave olor amoniacal. La DEA tiene su mayor
aplicabilidad en el tratamiento de gas de refinerías, en los cuales pueden existir
compuestos sulfurosos que pueden degradar la MEA. (Pino, s.f.) ............................ 29
3.2.5. Di- isopropanolamina....................................................................................... 29
3.2.6. Trietanolamina (TEA) ...................................................................................... 30
3.2.7. Metildietanolamina (MDEA) ............................................................................. 30
3.2.8. Descripción de un proceso de adsorción química en una planta de

endulzamiento por aminas ........................................................................................ 30
3.2.9 Principales equipos en una planta de endulzamiento de gas mediante aminas

.................................................................................................................................. 33
3.3.3.1. Separador de entrada................................................................................... 33
3.3.3.2. Absorbedora o torre contactora .................................................................... 33
3.3.3.3. Tambor Flash ............................................................................................... 33
3.3.3.4. Intercambiador De Calor Solución Rica/Pobre ............................................. 33
3.3.3.5. Regeneradora o Despojadora ...................................................................... 34
3.3.3.6. Rehervidor .................................................................................................... 34
3.3.3.7Reclaimer (Recuperador) ............................................................................... 34
Ismael Mamani 4
3.3.3.8. Condensador ................................................................................................ 34
3.3.3.9. Tambor De Reflujo ....................................................................................... 35
3.3.3.3.1. Tanque De Almacenamiento De Solución ................................................. 35
3.3.3.3.2 Bomba De Solución .................................................................................... 35
3.3.3.3.3. Filtración .................................................................................................... 35
3.6. Adsorción ........................................................................................................ 36

3.7. Recuperación de azufre .................................................................................. 36
3.8. Remoción de nitrógeno ................................................................................... 40
3.8.1. Destilación criogénica del nitrógeno ................................................................ 40
3.9. Remoción de mercurio .................................................................................... 41

3.9.2. Mecanismos de degradación ........................................................................... 42
3.9.2.1 Amalgamación ............................................................................................... 42
3.9.2.3 Fragilizacion por metal líquido (FML) ............................................................ 42
3.9.3. Niveles aceptables de Mercurio. ..................................................................... 43
3.9.5. Método de eliminación de mercurio ................................................................. 43
3.9.5.1. Absorbentes ................................................................................................. 43
CAPITULO 4. DESHIDRATACIÓN ........................................................................... 45

4.6. Métodos de deshidratación del gas natural ..................................................... 46
4.6.1 Absorción ......................................................................................................... 46
4.6.2. Adsorción ........................................................................................................ 49
4.6.2.1 Proceso de absorción .................................................................................... 50
4.6.2.2 Glicoles utilizados en la deshidratación del gas natural ................................ 50
4.6.2.3. Etilenglicol (EG) ............................................................................................ 51
4.6.2.4. Dietilenglicol (DEG) ...................................................................................... 51
4.6.2.5. Trietilenglicol (TEG) ...................................................................................... 52
4.6.3 Proceso de la deshidratación con glicol ........................................................... 52
4.6.4. Consideraciones para la operación de una planta deshidratadora. ................. 53
Ismael Mamani 5
4.6.4.1. Pureza (contenido de glicol) ......................................................................... 54
4.6.4.2. Degradación del glicol .................................................................................. 54
4.6.4.3. Contenido de sales ....................................................................................... 55
4.6.4.4. Contenido de sólidos .................................................................................... 55
4.7. Principales Equipos de una Planta de Deshidratación .................................... 55

4.7.1. Separador de entrada...................................................................................... 55
4.7.2. Torre de Absorción. ......................................................................................... 56
4.7.3. Tanque de Flasheo ......................................................................................... 56
4.7.4. Regenerador o despojadora de agua .............................................................. 56
4.7.5. Rehervidor ....................................................................................................... 56
4.7.6. Bomba de glicol ............................................................................................... 56
4.8. Adsorción con desecantes sólidos .................................................................. 57

4.8.1. Desecantes solidos ......................................................................................... 57
4.8.2. Tamices Moleculares. .................................................................................. 57

Características......................................................................................................... 58
4.8.3. Alúmina activada ............................................................................................. 58
4.8.4. Silica Gel. ........................................................................................................ 60
CAPITULO. 5 RECUPERACIÓN DE LICUABLES .................................................... 63

5.1. Proceso de ajuste de punto de roció ............................................................... 63
5.1.1. Importancia del punto de roció ........................................................................ 63
5.2. Proceso de reducción del punto de roció ........................................................ 63

5.3. Unidad de refrigeración mecánica................................................................... 63
5.4. Equipos utilizados para la refrigeración mecánica .......................................... 64
5.4.1. Acumulador ..................................................................................................... 64
5.4.2. Economizador ................................................................................................. 64
5.4.3. Chiller .............................................................................................................. 64
5.4.4. Compresor....................................................................................................... 64
Ismael Mamani 6
5.4.5. Condensador ................................................................................................... 65
5.5. Proceso de refrigeración mecánica ................................................................. 65

5.6. Proceso de turbo-expansión ........................................................................... 66
5.7. Unidad turbo Expander ................................................................................... 66
5.7.1. Descripción del proceso .................................................................................. 67
5.8 PROCESO DE JOULE THOMPSON .................................................................. 68
CAPITULO 6. FRACCIONAMIENTO DE HIDROCARBUROS .................................. 69

6.1. Descripción del proceso .................................................................................. 69
6.2. Torre de fraccionamiento ................................................................................ 70
6.2.3. Tipos de torres fraccionadoras ........................................................................ 71
6.3. Definición de tren de fraccionamiento ............................................................. 71

6.3.1 Torre desmetizadora ........................................................................................ 72
6.3.2. Torre desetanizadora ...................................................................................... 72
6.3.3. Torre propanizadora ........................................................................................ 72
6.3.4. Torre desbutanizadora .................................................................................... 73
6.4. Equipos principales de una torre de fraccionamiento ...................................... 73

6.4.1. Rehervidor ....................................................................................................... 73
6.4.2. Precalentador de alimentación ........................................................................ 74
6.4.3. Condensador ................................................................................................... 74
6.4.4. Tambor de destilado ........................................................................................ 74
6.4.5. Dispositivo de contacto.................................................................................... 75
6.4.6. Acumulador de reflujo...................................................................................... 75
6.4.7. Bomba de reflujo ............................................................................................. 75
6.4.8. Reflujo ............................................................................................................. 75
6.4.9. Reboiler ........................................................................................................... 75
6.5. Columna de fraccionamiento .......................................................................... 75

6.5.1. Platos o bandejas ............................................................................................ 76
Ismael Mamani 7
6.5.2. Empaques ....................................................................................................... 76
CAPITULO 7 TRANSPORTE Y ALMACENAJE ........................................................ 78

7.1 Almacenaje ...................................................................................................... 80
7.1.1 TANQUES DE LAVADO (WASH TANK) ....................................................... 81
7.1.2 ALMACENAJE DE HIDROCARBUROS LÍQUIDOS ..................................... 82
7.1.3Clasificación de dos Recipientes según sus Diseños .................................... 83
7.1.4Clasificación de los Recipientes según su Uso .............................................. 84
PARTE PRACTICA ................................................................................................... 86
CONCLUSIÓN .......................................................................................................... 87
BIBLIOGRAFÍA ......................................................................................................... 88
Ismael Mamani 8
ÍNDICE DE FIGURAS
FIGURA 1: COMPOSICION DEL GAS NATURAL ....................................................................... 13

FIGURA 2: SEPARADOR ................................................................................................................. 18
FIGURA 3: DECANTACIÓN DE DENSIDADES ........................................................................... 19
FIGURA 4: DECANTACIÓN ............................................................................................................. 19
FIGURA 5 SEPARADOR................................................................................................................... 21
FIGURA 6: SEPARADORES VERTICALES.................................................................................. 23
FIGURA 7: SEPARADOR HORIZONTAL ...................................................................................... 25
FIGURA 8: ESQUEMA DE PROCESOS CON AMINA ................................................................ 32
FIGURA 9: PROCESO DE CLAUS ................................................................................................. 37
FIGURA 10: PROCESO DE SUPERCLAUS ................................................................................ 39
FIGURA 11: PROCESO DE REMOCIÓN DE MERCURIO ......................................................... 44
FIGURA 12: PROCESO DE DESHIDRATACIÓN MEDIANTE GLICOLES ............................. 53
FIGURA 13: SILICATOS ................................................................................................................... 58
FIGURA 14: ALUMINA ACTIVADA ................................................................................................ 59
FIGURA 15: SILICA EN GEL ........................................................................................................... 60
FIGURA 16 PROCESO DE ADSORCION ...................................................................................... 62
FIGURA 17: PROCESO DE REFRIGERACIÓN ........................................................................... 65
FIGURA 18: PROCESO DE REFRIGERACIÓN CON TURBO EXPANDER ........................... 67
FIGURA 19: TORRES DE FRACCIONAMIENTO ......................................................................... 71
FIGURA 20: TREN DE FRACCIONAMIENTO ........................................................................... 77
Ismael Mamani 9
INDICE DE TABLAS
TABLA 1 : CONTAMINANTES DEL GAS NATURAL .................................................................... 14

TABLA 2: ESPECIFICACIONES DE GAS NATURAL ................................................................... 17
TABLA 3: TIPOS DE AMINA ................................................................ Error! Bookmark not defined.
Ismael Mamani 10
CAPITULO 1. INTRODUCCION
1.1 Introducción
La industria del gas y petróleo es clave en todo el sector productivo ya que de ella
dependen múltiples cadenas de producción de bienes de consumo y de energía,
además de generar miles de empleos. Debido a su impacto en el sector industrial es
muy deseable que los procesos de producción de petróleo y gas tengan niveles altos
de eficiencia. Este es extraído de un yacimiento que se encuentra en el subsuelo y a
veces se lo encuentra asociado con el petróleo crudo. El flujo de gas natural desde el
reservorio hacia los pozos de producción es mucho más fácil en comparación al
petróleo crudo, debido a su menor densidad y viscosidad, el gas natural es una mezcla
de varios hidrocarburos donde el metano generalmente tiene el mayor porcentaje en
su composición. Puede incluir otros hidrocarburos como, por ejemplo: etano, propano,
butano, pentano y otros componentes considerados impurezas como el nitrógeno
(N2), dióxido de carbono (CO2) y el sulfuro de hidrogeno (H2S). Todos estos
componentes son considerados impurezas del gas natural, algunas de estas
impurezas causan verdaderos problemas operacionales, como lo es la formación de
hidratos, que se producen por la condensación y reacción del agua, o el incremento
del proceso de corrosión en los equipos causados por la presencia de los gases
ácidos, produciendo la corrosión de los metales, que son principalmente elementos
que conforman los equipos de gas. El gas natural que se recibe de los yacimientos se
caracteriza por ser un gas amargo, hidratado y húmedo: amargo por los componentes
ácidos que contiene, hidratado por la presencia de agua, y húmedo por la presencia
de hidrocarburos líquidos. Debido a esto para el uso comercial o doméstico, el gas
natural debe ser tratado de manera de eliminar o disminuir la concentración de
aquellos compuestos indeseados. El acondicionamiento del gas natural consta de tres
procesos fundamentales: el endulzamiento (elimina los componentes ácidos), la
deshidratación (elimina el agua) y ajuste de punto de rocío (elimina los hidrocarburos
líquidos). (Campbell, 2001).
Ismael Mamani 11
CAPITULO 2. MARCO TEORICO
2.1. Gas Natural
El gas natural es una mezcla de hidrocarburos que se encuentran en el subsuelo en

estado gaseoso o en disolución con el petróleo, es una mezcla de hidrocarburos
parafínicos en estado gaseoso, constituida principalmente por moléculas de metano,
etano, propano, butanos, pentanos e hidrocarburos más pesados, en menor
proporción. Generalmente, esta mezcla contiene impurezas tales como vapor de agua,
dióxido de carbono, nitrógeno, sulfuro de hidrógeno, mercaptanos, helio, mercurio,
entre otros.
El gas natural se formó hace millones de años cuando una serie de organismos
descompuestos como animales y plantas, quedaron sepultados bajo lodo y arena, en
lo más profundo de antiguos lagos y océanos. En la medida que se acumulaba lodo,
arena y sedimento, se fueron formando capas de roca a gran profundidad. La presión
causada por el peso sobre estas capas más el calor de la tierra, transformaron
lentamente el material orgánico en petróleo crudo y en gas natural.
El gas natural se acumula en bolsas entre la porosidad de las rocas subterráneas.
Pero en ocasiones, el gas natural se queda atrapado debajo de la tierra por rocas
solidas que evitan que el gas fluya, formándose lo que se conoce como un yacimiento.
(Montevideo gas, s.f.)
2.1.1. Composición del gas natural
El gas natural está compuesto principalmente de metano y en proporciones menores

etano, propano, butano, pentano y pequeñas proporciones de gases inertes como
dióxido de carbono y nitrógeno. (Campbell, 2001).
Ismael Mamani 12
FIGURA 1: COMPOSICION DEL GAS NATURAL

Fuente: Manual GPSA (USA;2012)
2.1.2. Clasificación del gas natural
según su condición el gas natural se clasifica:
2.1.2.1. Por su origen:
Gas asociado: Gas Asociado: Es aquel que se encuentra en contacto y/o disuelto en
el crudo del yacimiento. Este, a su vez, puede ser clasificado como gas de casquete
(libre) o gas en solución (disuelto) y se encuentra como gas húmedo amargo.
(Campbell, 2001).
Gas no asociado: Gas libre que está atrapado sin significantes cantidades de petróleo
crudo, es aquel que se encuentra en yacimiento que no contiene crudo, que se
encuentra a las condiciones de presión y temperatura originales y puede hallarse como
gas húmedo amargo, húmedo dulce o seco. (Campbell, 2001).
Ismael Mamani 13
2.1.2.2. Clasificación por su composición
Gas amargo: Contiene derivados del azufre (ácido sulfhídrico, mercaptanos, sulfuros
y disulfuros). (Campbell, 2001).
Gas dulce: Es aquel que no contiene o contiene muy poco (trazas) de H2S y CO2.
Existen yacimientos de gas dulce, pero generalmente se obtiene endulzando el gas
natural amargo utilizando solventes químicos, solventes físicos o adsorbentes
Gas húmedo: Es aquel gas natural del cual se puede obtener apreciables cantidades
de hidrocarburos líquidos (C3+) debido a que contiene alta proporción de
componentes pesados. Es bastante utilizado en la petroquímica y en la elaboración
de la gasolina natural. (Campbell, 2001).
Gas seco: Esta formado prácticamente por metano (85 % - 90%). Se utiliza
directamente como combustible o en mantenimiento de presión de yacimientos,
también en la producción de hidrogeno. (Campbell, 2001).
2.1.3 Contaminantes del gas natural
El gas natural contiene cantidades menores de gases inorgánicos, como el Nitrógeno

(N2), el Dióxido de Carbono (CO2); Sulfuro de Hidrógeno (H2S); Vapor de Agua (H20),
Mercurio (Hg); etc. Todos estos componentes son considerados impurezas del gas
natural y causan verdaderos problemas operacionales, como lo la corrosión en los
equipos y en las tuberías de transporte. (GNL Quintero, s.f.)
Sulfuro de Hidrogeno (H2S) Disulfuro de Carbono (CS2)
Dióxido de Carbono (C02) Mercurio (Hg)

Nitrógeno (N2) Mercaptanos (RSH)
Agua (H20)
TABLA 1 : CONTAMINANTES DEL GAS NATURAL
Fuente: Elaboración propia
Ismael Mamani 14
2.1.3.1. Vapor de agua (H2O)
El agua es el contaminante más común debe ser removida de la corriente de gas

debido ya que forma hidratos y provocar la obstrucción de las cañerías durante el
tratamiento también participa en la reducción del valor calorífico del gas. (GNL
Quintero, s.f.)
2.1.3.2. Dióxido de carbono (CO2)
Este es un gas no es tóxico no se debería de considerar un componente que

contamina el medio ambiente, pero es un gas que produce efecto invernadero, en el
caso del gas natural, la contaminación del dióxido de carbono está relacionado con la
reacción que se produce entre el dióxido de carbono y el agua, para formar sustancias
corrosivas. (GNL Quintero, s.f.)
2.1.3.3. Ácido sulfhídrico o sulfuro de hidrógeno
Es un gas contaminante que causa severos problemas y es una impureza que debe
de eliminarse de la corriente de gas, se debe eliminar antes de que sea inyectado en
el sistema de tubería o transportado o distribuido. Es un problema muy común en las
plantas debido a que su presencia genera corrosión, y disminuye la vida útil de los
equipos. (GNL Quintero, s.f.)
2.1.3.4. Nitrógeno (n2)
El nitrógeno tiene naturaleza inerte y no combustible, en concentraciones elevadas

reduce el poder calorífico del gas. (GNL Quintero, s.f.)
2.1.3.5. Disulfuro de carbono (CS2)
Es un compuesto volátil y fácilmente inflamable, se hidroliza liberando sulfuro de

hidrógeno. Se mezcla completamente con la mayor parte de los disolventes orgánicos.
Ismael Mamani 15
2.1.3.6. Mercaptanos ((RHS))
Los cuales se pueden representar a través de la siguiente fórmula (RSH), son

compuestos inestables y de alto grado de corrosión, en muchos casos reaccionan con
algunos solventes, descomponiéndolos, Además, tienen la habilidad de reaccionar con
los solventes descomponiéndoles, disminuyendo con ellos la eficiencia del proceso
donde el solvente, está siendo utilizado. (GNL Quintero, s.f.)
2.1.3.7. Mercurio (HG)
El mercurio es un es un contaminante natural que proviene del reservorio, el mercurio

es un componente que se adsorbe al metal y esta adsorción provoca problemas
operacionales, en la práctica si se conoce su presencia, se remueve en la entrada a
la planta o más usualmente aguas abajo del separador, en la corriente gaseosa.
2.1.3.8. Consecuencia de la presencia de gases ácidos
Una de las principales consecuencias de la presencia de los gases ácidos en el gas

natural es la corrosión. Proceso, que ocurre principalmente por la presencia de sulfuro
de hidrógeno (H2S), y dióxido de carbono (CO2), además de la presencia de agua
(H2O). Estos componentes provocan corrosión dentro de cualquier instalación. Sobre
todo, si es una tubería de acero, en la cual predomina el hierro en forma metálica (Fe).
La temperatura del proceso y la alta concentración del H2S hacen que la velocidad de
la reacción de corrosión sea alta. La remoción del (H2S), mediante el proceso de
endulzamiento, se hace necesaria para reducir la corrosión en las instalaciones de
manejo, procesamiento y transporte de gas.
Por otra parte, la naturaleza tóxica de este contaminante obliga a eliminarlo por
razones de seguridad para la salud y el medio ambiente, como también por la
importancia de recuperar el Azufre. (Pino, s.f.)
Ismael Mamani 16
2.2. Procesamiento del gas natural
Comprende una serie de actividades con la finalidad de “acondicionarlo” para su

posterior transporte y/o comercialización. Su procesamiento consiste principalmente
en:
1) La eliminación de compuestos ácidos (H2S) y CO2) mediante el uso de tecnologías

que se basan en sistemas de absorción − agotamiento utilizando un solvente selectivo.
El gas alimentado se denomina amargo, al producto gas dulce y al proceso se le
conoce como endulzamiento.
2) La recuperación de etano e hidrocarburos licuables mediante procesos criogénicos

(uso de bajas temperaturas para la generación de un líquido separable por destilación
fraccionada) previo proceso de deshidratación para evitar la formación de sólidos y la
recuperación del azufre de los gases ácidos que se generan durante el proceso de
endulzamiento; Fraccionamiento de los hidrocarburos líquidos recuperados,
obteniendo corrientes ricas en etano, propano, butanos y gasolina; en ocasiones
también resulta conveniente separar el isobutano del n− butano para usos muy
específicos. (Pino, s.f.)
2.2.1. Requerimientos del gas natural

El gas natural debe cumplir con una serie de especificaciones técnicas, de acuerdo a
estándares internacionales o a contratos específicos.
Sulfuro de hidrogeno H2S 0.25gr/100m3 o 4 ppm
Máximo 3.5% de su volumen; 2% molar
Dióxido de carbono, CO2
Nitrógeno, N2 Máximo 2.0 % volumen
Total gas inerte (incluyendo
dióxido de carbono y nitrógeno) Máxima 3.5% volumen
Mercaptanos Máximo 15 mg/m3
Mercurio Máximo 0.001 ppb
Partículas solidas Máximo 1,4 lb / MMft3
TABLA 2: ESPECIFICACIONES DE GAS NATURAL

Fuente: Gas natural Procesing
Ismael Mamani 17
2.3 Separadores
Un separador es un dispositivo mecánico de forma cilíndrica de acero que por lo

general se utiliza para disgregar la mezcla de hidrocarburos en sus componentes
básicos, petróleo y gas. (AVILA, 2009)
FIGURA 2: SEPARADOR
Fuente: planta de procesos de gas COLPA 2016
2.3.2. Mecanismos de separación
Los principios básicos para la separación de los fluidos son:
2.3.3. Insolubilidad entre los fluidos
El gas que se extrae de los pozos y el petróleo en condiciones estables de presión y

temperatura al igual que el petróleo y el agua de producción no se mezclan, ellos son
inmiscibles entre sí, conservan su estructura original. (AVILA, 2009)
Ismael Mamani 18
2.3.4. Diferencia de densidades
Los componentes se separan por su densidad, los de mayor densidad van a ir al fondo
(agua) después por encima de este el petróleo y finalmente el gas por ser el más
liviano en la parte superior. (AVILA, 2009)
FIGURA 3: DECANTACIÓN DE DENSIDADES

Fuente: Sociedad nacional de minería (Argentina; 2009)
2.3.5. Decantación
Es el efecto que produce la gravedad, sobre las diferentes densidades, haciendo que
el más pesado siempre vaya al fondo. (AVILA, 2009)
FIGURA 4: DECANTACIÓN
Fuente: Sociedad nacional de minería (Argentina; 2009)
Ismael Mamani 19
2.3.6. Coalescencia
Es la propiedad que tienen los fluidos del mismo tipo para atraerse entre sí, esto hace
que todos los líquidos iguales se junten entre ellos. (AVILA, 2009)
2.3.7. Componentes Internos
Para una operación eficiente y estable sobre un amplio rango de condiciones, un

separador está constituido por los siguientes componentes:
2.3.8. Sección de separación primaria
Se encuentra en la parte media del separador en donde se presenta el mayor

porcentaje de separación de gas. Se aprovecha la separación mecánica: expansión
brusca (separación flash), al ampliarse en gran medida el área de flujo; por golpe o
choque, al entrar el chorro de la mezcla, choca con una placa y de golpe separa las
moléculas de gas y líquido; por centrifugación o ciclón, cuando la placa anterior es
desviadora o tangencial, induce una fuerza Separación gas-líquido En los tres efectos
los gases por densidad fluyen hacia la parte superior de la vasija y los líquidos se
acumulan en el fondo (sección de acumulación de líquidos). (ESPINOZA,2010)
2.3.9. Sección de separación secundaria
Es donde se extraen las partículas de líquidos de la corriente de gas. Está situada

arriba de la sección de separación primaria. La corriente de gas separada viaja hacia
la parte superior a baja velocidad para evitar la turbulencia y arrastrar consigo las
partículas aisladas de líquidos. Dependiendo de la velocidad del gas se logra el
fenómeno de la coalescencia, en el que las gotas o partículas mayores absorben a las
menores y caen por gravedad. (ESPINOZA,2010)
Ismael Mamani 20
2.3.3.1. Sección de extracción de niebla
Se ubica en la parte superior antes de la salida del gas. Es un dispositivo compuesto

por celdillas o placas o bien dicho ciclones, capaces de captar las partículas de líquidos
(gotas) se presentan en forma de neblina que se adhieren a las placas de las celdas,
donde resbalan y por efectos de la coalescencia forman gotas mayores que se drenan
y caen por gravedad a través de un tubo hacia la sección de acumulación de líquidos.
2.3.3.2 Sección de almacenamiento de líquidos
En esta sección se almacena y descarga el líquido separado de la corriente de gas.

Esta parte del separador debe tener suficiente capacidad para manejar posibles
baches de líquido, de tal manera que el líquido separado, no sea arrastrado por la
corriente de gas.
FIGURA 5 SEPARADOR
FUENTE: Tecnología S.R.L (SALTA,2010)
Ismael Mamani 21
2.3.3.1 Funciones de un separador
 Permitir una primera separación entre los hidrocarburos, esencialmente líquido y

gas.
 Refinar el proceso de separación mediante la recolección de partículas liquidas
atrapadas en la fase gaseosa, para evitar su arrastre con el gas de salida.
 Liberar parte de la fracción de gas en solución, que aun pueda permanecer en la
fase liquida, para así obtener crudo libre de agua.
 Descargar por separado las distintas fases a fin de evitar que puedan volver a
mezclarse. (AVILA, 2009)
2.3.3.2. Clasificación de los separadores
2.3.3.3. Por su configuración

 Separadores Verticales.
 Separadores Horizontales.
 Separadores Esféricos.
2.3.3.4. Por su función.

 Separadores Bifásicos.
 Separadores Trifásicos.
2.3.3.5. Por presiones de operación.

 Separadores de Baja presión (20 a 250 psi)
 Separadores de Mediana presión (250 a 750 psi)
 Separadores de Alta presión (750 a 1500 psi)
2.3.3.6. Por Aplicación

 Separador de prueba
 Separador de producción
 Separador de baja temperatura
Ismael Mamani 22
2.4. Separadores Verticales
Son usualmente son utilizados cuando la razón gas-liquido es alta. En ellos el fluido
entra chocando una placa desviadora por lo cual inicia la separación primaria. El
líquido removido por la placa de entrada cae al fondo del equipo. El gas se mueve
hacia arriba, pasando a través de un extractor de neblina para remover la neblina
suspendida, y entonces el gas seco fluye hacia fuera. El líquido removido por el
extractor de neblina coalescencia en gotas más grandes con lo cual caen a través a
través del gas al depósito de líquido en el fondo del equipo. (AVILA, 2009)
FIGURA 6: SEPARADORES VERTICALES

Fuente: DISEÑO DE UN SEPARADOR (AVILA,2009)
2.5. Separador Horizontal
Son utilizados para separar petróleo, gas y agua del flujo producido. Son más
eficientes cuando existe la presencia de volúmenes de hidrocarburos líquidos y
grandes cantidades de gas disuelto en el líquido. El fluido entra en el separador y se
contacta con un desviador de ingreso, causando un cambio repentino en el impulso y
Ismael Mamani 23
la separación inicial de líquido y vapor. La gravedad causa que gotas de líquido caigan
de la corriente de gas al fondo del recipiente de recolección. Esta sección de
recolección de líquido provee el tiempo de retención necesario para que el gas
arrastrado evolucione del petróleo y suba al espacio de vapor. Luego el líquido sale
del recipiente mediante una válvula de descarga de líquidos, que es regulada por un
controlador de nivel. El controlador de nivel siente cambios en el nivel del líquido y
controla la válvula de descarga. El gas fluye sobre el desviador de ingreso y luego
horizontalmente por medio de la sección de asentamiento de gravedad sobre el
líquido. Mientras el gas fluye por esta sección, gotas pequeñas de líquido que no
fueron separadas por el desviador de ingreso son separadas por la gravedad y caen
a la interfaz de gas - líquidos. Algunas gotas son de un diámetro tan pequeño que no
son fácilmente separadas en la sección de asentamiento de gravedad. Por lo tanto,
antes que el gas salga del recipiente, pasa por una sección de fundición, o un extractor
de neblina. Esta sección emplea aletas, malla de alambre, o placas para fundir y
remover las gotas muy pequeñas. Un controlador abre y cierra la válvula de control
de presión en la salida de gas para mantener la presión deseada en el recipiente.
Normalmente, los separadores horizontales se operan llenados solamente hasta la
mitad con líquidos para maximizar el área de interfaz de gas – líquidos. Al ingresar el
líquido el gas fluye por la parte superior, del separador, el gas separado pasa por el
extractor de niebla donde las pequeñas gotas de líquido se juntan hasta formar una
grande y por la acción de la gravedad se acumulan en la sección de líquidos. (AVILA,
2009)
Ismael Mamani 24
FIGURA 7: SEPARADOR HORIZONTAL

Fuente: DISEÑO DE UN SEPARADOR (AVILA,2009)
2.7. Por su función.
Los separadores de petróleo y gas por función son generalmente de dos tipos: dos
fases (bifásico) y tres fases (trifásico).
2.7.1 Separador bifásico
Separa el fluido del pozo en líquido y gas, descargando por la parte superior del
dispositivo el gas y el líquido por la parte inferior.
2.7.2. Separador trifásico
Separa el fluido del pozo en condensado, gas y agua, el gas es descargado por la
parte superior, el condensado por la parte intermedia y el agua, por la parte inferior del
separador.
Ismael Mamani 25
CAPÍTULO 3. PROCESO DE ENDULZAMIENTO
El endulzamiento del gas se hace con el fin de remover el H2S y el CO2 del gas natural.
Como se sabe el H2S y el CO2 son gases que pueden estar presentes en el gas
natural y pueden en algunos casos, especialmente el H2S, ocasionar problemas en el
manejo y procesamiento del gas; por esto hay que removerlos para llevar el contenido
de estos gases ácidos a los niveles exigidos por los consumidores del gas. El H2S y
el CO2 se conocen como gases ácidos, porque en presencia de agua forman ácidos,
y un gas natural que posea estos contaminantes se conoce como gas agrio remover
los componentes que hacen que un gas natural sea ácido entonces, se denomina
endulzar el gas natural. (Pino, s.f.)
3.1. Tipos de procesos de endulzamiento:
Existen muchos métodos que pueden ser empleados para remover los gases ácidos
principalmente CO2 y el H2S de la corriente gaseosa Las corrientes de gas natural
poseen, impurezas. Los procesos para eliminar las sustancias ácidas del gas natural
se conocen como procesos de endulzamiento del gas natural, y se realizan utilizando
algún absorbente de las sustancias ácidas. (Pino, s.f.) Las principales razones para
remover los contaminantes del gas natural son:
a.-Seguridad del proceso que se realiza

b.- Control del proceso de corrosión
c.- Especificaciones de los productos producidos en un proceso d.-Impedir la
formación de hidratos
f.-Satisfacer las normas de gestión ambiental
Ismael Mamani 26
3.1.2. Problemas que se pueden tener por la presencia de H2S y CO2 en un gas
Toxicidad del H2S:
• Corrosión por presencia de H2S y CO2.

• En la combustión se puede formar SO2 que es también altamente tóxico y corrosivo.
• Disminución del poder calorífico del gas.
• Promoción de la formación de hidratos.
• Cuando el gas se va a someter a procesos criogénicos es necesario remover el CO2
porque de lo contrario se solidifica.
• Los compuestos sulfurados (mercaptanos (RSR), sulfuros de carbonilo (SCO) y
disulfuro de carbono (CS2)) tienen olores bastante desagradables y tienden a
concentrarse en los líquidos que se obtienen en las plantas de gas; estos compuestos
se deben remover antes de que los compuestos se puedan usar
3.2. Proceso de absorción
Dentro de esta categoría se encuentran aquellos procesos que utilizan como agentes,
solventes químicos en solución, se lleva a cabo en una torre absorbedora, donde el
gas se pone en contacto (en contracorriente), con la solución pobre (libre de
componentes ácidos), la cual retiene las moléculas de los gases ácidos que están
presentes en el gas. El proceso de regeneración de la solución se realiza mediante la
adición de calor y/o reducción de la presión del sistema, la cual depende del tipo de
absorción, una vez regenerada la solución, esta es recirculada al absorbedor para
cerrar el ciclo del proceso. Además también existen procesos que utilizan mezclas
hibridas de solventes físicos y químicos presentando las característica de ambos.
(Pino, s.f.)
En este proceso los componentes ácidos del gas natural reaccionan químicamente
con un componente activo en solución, que circula dentro del sistema. El producto de
la reacción química produce compuestos inestables, los cuales se pueden
descomponer en sus integrantes originales mediante la aplicación de calor y/o
Ismael Mamani 27
disminución de la presión del sistema, con lo cual se liberan los gases ácidos y se
regenera el solvente, el cual se hace recircular a la unidad de absorción. El
componente activo del solvente puede ser una alcanolamina o una solución básica.
En general los solventes químicos presentan alta eficiencia en la eliminación de los
gases ácidos, aun cuando se trate de un gas de alimentación con baja presión parcial
de CO2. Dentro de las principales desventajas se tiene la alta demanda de energía, la
naturaleza corrosiva de las soluciones y la limitada carga de gas ácido en solución, tal
como, las reacciones químicas son reguladas por la estequiometria. El endulzamiento
del gas natural con solventes químicos por lo general se realiza con aminas. Se usa
la designación de amina primaria secundaria o terciaria para referirse al número de
grupos alquilo (CH3-). Este grupo por lo general, se simboliza como (R) que están
unidos al nitrógeno. Así, si la amina tiene un grupo alquilo y dos hidrógenos se le
conoce como primaria, si tiene dos alquilo y un hidrógeno, secundaria y con tres
grupos alquilo sin hidrógeno, terciaria. Debido a que tiene un par electrónico, puede
formar compuestos tetra sustituidos, donde el átomo de nitrógeno queda cargado
positivamente, y se les conoce como amina cuaternaria.
Es importante hacer notar que esta denominación se refiere al número de
sustituyentes que tiene el átomo de nitrógeno y no como en el caso de los alcoholes
que se refiere al tipo de carbono sobre el cual se encuentra. En el caso de los alcoholes
se tiene; alcoholes primarios si él OH está sobre un carbono primario, alcohol
secundario si se encuentra sobre un carbono secundario y alcohol terciario si está
sobre un carbono terciario. (Pino, s.f.)
Los solventes químicos utilizados en procesos de absorción de endulzamiento

del gas natural, son a base de alcanolamina que son:
 Monoetanolaminas o MEA
 Diglicolamina o DGA
 Dietanolamina o DEA
 Diisopropanolamina o DIPA
 Metildietanolamina o MDEA.
Ismael Mamani 28
 Trietanolamina o TEA
3.2.1. Tipos de aminas
3.2.2. Monoetanolamina (MEA)

La MEA es una amina primaria, es un líquido de color claro, transparente e
higroscópico con ligero olor amoniacal. La (MEA) es la más reactiva de las
Etanolaminas, y además es la base más fuerte de todas las aminas. La MEA ha tenido
un uso difundido especialmente en concentraciones bajas de gas ácido.
La MEA, se usa preferiblemente en procesos no selectivos de remoción del CO2 y del
H2S, aunque algunas impurezas, tales como: el COS, CS2 y el oxígeno, tienden a
degradar la solución, por lo cual no se recomienda en esos casos. (Pino, s.f.)
3.2.3. Diglicolamina (DGA)
La DGA al igual que la MEA es una amina primaria, tiene una mayor estabilidad que
la MEA, también tiene menor presión de vapor que la MEA, porque se pueden utilizar
concentraciones tan altas. También tiene un menor requerimiento energético que la
MEA. Este compuesto ha sido ampliamente utilizado en grandes caudales, debido a
las altas concentraciones, una de las desventajas es su alto grado de degradación,
sobretodo en presencia de los compuestos azufrados. (Pino, s.f.)
3.2.4. Dietanolamina (DEA)
La DEA es una amina secundaria, a temperaturas mayores al ambiente es un líquido

claro, higroscópico y viscoso, con un suave olor amoniacal. La DEA tiene su mayor
aplicabilidad en el tratamiento de gas de refinerías, en los cuales pueden existir
compuestos sulfurosos que pueden degradar la MEA. (Pino, s.f.)
3.2.5. Di- isopropanolamina
Ismael Mamani 29
La (DIPA) es una amina secundaria. Este componente ha sido utilizado conjuntamente

con un solvente orgánico Este solvente ha sido ampliamente aceptado en Europa para
el tratamiento de gases y líquidos de refinerías limpiándolos de H2S y CO2. La DIPA
se caracteriza por tener bajos requerimientos de vapor para la regeneración de la
solución y no ser corrosivo. Las soluciones de la DIPA, tiene una alta tasa de
capacidad para transportar gases ácidos con una alta tasa molar, pero por su alto peso
molecular, requiere de tasas másicas muy altas Gradualmente se ha ido
reemplazando el uso de DIPA por MDEA. (Pino, s.f.)
3.2.6. Trietanolamina (TEA)

La TEA es un líquido ligeramente amarillo, higroscópico y viscoso, su mayor utilidad
se relaciona con su capacidad humectante. La TEA es una amina terciaria, luego es
altamente selectiva hacia el H2S, ya que la reacción con el C02, es muy lenta. (Pino,
s.f.)
3.2.7. Metildietanolamina (MDEA)
La MDEA es una amina terciaria que reacciona lentamente con el (C02), por lo cual
para removerlo requiere de un mayor número de etapas de equilibrio en la absorción.
Su mejor aplicación en la absorción, es la remoción selectiva del H2S, cuando los
gases ácidos están presentes (H2S) y (C02), La MDEA es un material ligeramente
tóxico y puede provocar sensibilización de la piel. El material se debe de almacenar
en lugares ventilados, frescos y secos, alejados de las fuentes de calor. (Pino, s.f.)
3.2.8. Descripción de un proceso de adsorción química en una planta de

endulzamiento por aminas
El gas ácido pasa a través de un separador de entrada para remover los líquidos y/o
sólidos que contenga. Desde el separador, la corriente de gas entra por el fondo del
contacto donde se pone en contracorriente con el flujo de la solución de amina que
entra por el tope de la columna, este contacto íntimo entre los componentes ácidos
Ismael Mamani 30
del gas natural y la amina provoca una reacción química que tiene como producto
una sal re generable en estado líquido, por lo que es arrastrada por la corriente que
sale por el fondo de la torre. Como el gas continúa subiendo por el absorbedor, más
gases ácidos reaccionan químicamente con la amina. El gas dulce deja el tope del
absorbedor pasando primero a través de una malla anti neblina para retener
cualquier cantidad de solución que este lleve.
El gas dulce que abandona la torre de absorción está saturado con agua para
deshidratación. La solución de amina rica que abandona el absorbedor fluye a través
de un tanque de venteo para remover los hidrocarburos absorbidos. Desde el tanque
de venteo, la solución rica pasa a través del intercambiador amina rica/pobre donde
el calor es absorbido desde la solución pobre. La amina rica entra al despojador
donde fluye hacia abajo por la columna, siendo despojada del H2S y del C02 por
acción térmica del gas caliente que fluye a contracorriente desde el rehervidor.
La solución de amina deja el fondo del absorbedor como una solución pobre, es
decir, baja en concentraciones de H2S y C02. Esta solución pobre pasa a través del
intercambiador amina rica/amina pobre cediendo parte del calor con el que sale del
regenerador, luego se dirige al tanque de abastecimiento donde se combina con
agua y amina fresca para compensar las pérdidas y así mantener su concentración
en los niveles adecuados. Luego una pequeña corriente de amina pobre es filtrada
y el resto es bombeado directamente a un enfriador para reducir la temperatura
aproximadamente a sólo 10 °F por encima de temperatura del gas de alimentación.
En este punto la solución pobre es retornada a la torre de absorción para repetir el
ciclo.
El gas ácido despojado por la amina sale por el tope de la torre regeneradora, pasa
a través de un condensador y luego por un separador para enfriar la corriente y
recuperar el agua. El agua recobrada usualmente se retorna como reflujo al
despojador. El gas ácido que sale del acumulador de reflujo es dependiendo de su
composición, venteado, incinerado o enviado a las instalaciones para el recobro de
azufre, a partir de procesos como el Claus o bien comprimido para la venta. El
proceso descrito cuenta con la presencia de un rehervidor, éste ayuda a remover
Ismael Mamani 31
los productos degradados de la solución de amina, a las sales termoestables,

sólidos suspendidos, ácidos y residuos de hierro. (Pino, s.f.)
La operación de los rehervidores ―reclaimer” no es continua, es por intervalos. El

mismo se llena con solución de amina caliente. Como la temperatura se incrementa
el líquido comienza a destilar.
Los vapores de tope son condensados y bombeados hacia el proceso de amina,

generalmente opera a una presión un poco por encima del regenerador y los
vapores retornan al regenerador. La composición inicial del vapor es esencialmente
agua. (Pino, s.f.)
FIGURA 8: ESQUEMA DE PROCESOS CON AMINA

Fuente: Manuel GPSA (USA,2012)
Ismael Mamani 32
3.2.9 Principales equipos en una planta de endulzamiento de gas mediante

aminas
3.3.3.1. Separador de entrada
La función de este aparato, que se coloca a la entrada de la planta, es separar los

contaminantes que llegan junto al gas de alimentación. (Pino, s.f.)
3.3.3.2. Absorbedora o torre contactora
Este aparato está formado por una torre donde entran en contacto el gas ácido que
llega por la parte inferior de la columna y la solución de amina pobre o regenerada,
que llega por la parte superior. Esta torre trabaja a alta presión y baja temperatura. En
este contacto el gas ácido es removido de la corriente gaseosa y transferido a la
solución. (Pino, s.f.)
3.3.3.3. Tambor Flash
Este recipiente se utiliza para separar el gas que se disuelve en la solución.

Normalmente el tanque de venteo se instala cuando la presión del absorbedor es
mayor de 500 Ipc (35 bar.), y se opera con una de aproximadamente 75 Ipc (libar).
(Pino, s.f.)
3.3.3.4. Intercambiador De Calor Solución Rica/Pobre
El principal objetivo de este aparato es aprovechar una parte de la energía de la amina

pobre o limpia que sale del regenerador. Este representa aproximadamente el 50%
del calor requerido en el rehervidor de la columna de regeneración. (Pino, s.f.)
Ismael Mamani 33
3.3.3.5. Regeneradora o Despojadora
Las reacciones químicas por las cuales los gases ácidos son removidos por el solvente
en la contactora tienen que ser reversadas. Esto se hace bajando la presión de la
solución a alrededor de 12 a 15 psig (0,84 a 1,05 kg/cm2) y calentando a la
temperatura de ebullición a esta presión. Lo anterior ocurre en una vasija de baja
presión llamada regeneradora o despojadora. La solución rica entra a la despojadora
por la parte media superior de la vasija. La fuente de calor para el despojo está en el
fondo de la vasija suministrada por el rehervidor, en el cual se calienta el líquido a su
punto de ebullición con vapor de agua. Los vapores del rehervidor entran a la
despojadora por debajo del plato de alimento y a medida que ascienden suministran
el calor para despojar los gases ácidos de la solución rica. (Pino, s.f.)
3.3.3.6. Rehervidor
El rehervidor suministra el calor para la regeneración del solvente. La precaución

principal que debe tenerse en esta operación, es no exponer el solvente a
temperaturas que puedan descomponerlo.
3.3.3.7Reclaimer (Recuperador)
Cuando se usa monoetanolamina (MEA) o diglicolamina (DGA), generalmente se usa

un rehervidor adicional "Reclaimer", para remover productos de la degradación del
solvente, sales, sólidos suspendidos, ácidos y compuestos de hierro. (Pino, s.f.)
3.3.3.8. Condensador
La corriente de vapores que sale caliente por el tope de la despojadora está compuesta
por H2S, CO2, algo de hidrocarburo gaseoso disuelto, un poco de vapor de agua y
Ismael Mamani 34
solvente. Esta corriente caliente de vapor pasa por un condensador que generalmente
es aéreo, donde se enfría hasta la mínima temperatura que permita el aire, para
minimizar las pérdidas de solvente y agua en fase de vapor en el gas ácido. La mayoría
del agua y el solvente químico se condensan y son separadas del gas ácido en el
tambor de reflujo. (Pino, s.f.)
3.3.3.9. Tambor De Reflujo
La corriente en dos fases proveniente del condensador entra a un separador llamado

tambor de reflujo. El líquido condensado principalmente agua con una pequeña
cantidad de solvente químico, se bombea a la cima de la despojadora como reflujo.
(Pino, s.f.)
3.3.3.3.1. Tanque De Almacenamiento De Solución
Este tanque suministra flexibilidad en el manejo del solvente. Opera a presión cercana
a la atmosférica con una ligera presión positiva suministrada por gas dulce o gas inerte
para prevenir la entrada de aire. Debe mantenerse un nivel mínimo para garantizar
suficiente succión a la bomba de circulación de solvente. (Pino, s.f.)
3.3.3.3.2 Bomba De Solución
La bomba de solución eleva la presión del solvente pobre a la presión de la contactora.

Normalmente estas bombas son centrífugas y la rata de circulación se controla con
una válvula de control. (Pino, s.f.)
3.3.3.3.3. Filtración
El proceso de filtración del solvente pobre es de mucha ayuda para tener una
operación exitosa de una unidad de tratamiento de gas. La cantidad de la corriente a
ser filtrada debe ser tan alta como sea práctico y varía en un rango tan amplio corno 5
a 100 % de la corriente total. Generalmente se hace en dos etapas, primero a través
Ismael Mamani 35
de un filtro de elementos tipo cartucho, en el cual se remueven tamaños hasta de 10

micras y posteriormente a través de un filtro con carbón activado, en el cual se
remueven hidrocarburos y otros contaminantes hasta un tamaño de 5 micras, e incluye
el mecanismo de adsorción. El objetivo es mantener limpia la solución para evitar
espuma. (Pino, s.f.)
3.6. Adsorción
El proceso de endulzamiento a través de la adsorción, por lo general es utilizado en

gases donde la presión parcial de los componentes ácidos es baja. En el comercio
existen varios tipos de tamices de lecho sólido y tienen diferentes afinidades para
varios componentes. En general el orden de adsorción es agua; H2S y C02.Para la
remoción de H2S y C02, el agua debe removerse inicialmente resultando lechos de
adsorción separados. La regeneración de los lechos permite la remoción del agua y
su posterior condensación, reciclando el gas de regeneración del proceso, mientras
que el agua también se puede recuperar y volver a utilizar. Se llaman así los procesos
por los cuales las moléculas de líquidos o gases quedan retenidas en la superficie de
los sólidos. Esta retención puede ser una reacción química, condensación capilar,
fuerzas intermoleculares o una combinación de todas. Su mayor aplicación es en la
deshidratación del gas natural, especialmente como un primer paso en la recuperación
criogénica de líquidos del gas natural. (Pino, s.f.)
3.7. Recuperación de azufre
Los gases naturales contienen concentraciones importantes de azufre, que aparecen

después de su combustión en forma de bióxido de azufre en los gases que descargan
las chimeneas y escape de motores de combustión al medio ambiente. Este gas
sulfuroso, en grandes cantidades, es el causante de daños por corrosión a toda clase
de instalaciones metálicas, además de ser el causante de importantes trastornos
pulmonares en los seres vivos. Tomando en cuenta la gran expansión que se ha
manifestado en el campo del tratamiento de gases naturales, surge entonces la
Ismael Mamani 36
preocupación de remover y recuperar el azufre elemental contenido en estos gases,

que además resulta ser una materia prima de gran importancia para la fabricación de
sustancias químicas valiosas como germicidas, medicamentos, pólvora y ácido
sulfúrico, entre otros. (Petrobras;2011)
FIGURA 9: PROCESO DE CLAUS

Fuente: Refinería Bahía Blanca (Brazil,2010)
El proceso de Claus ha sido modificado varias veces siendo la modificación más

importante la realizada por I.G. Farbenindustries A.G en 1936 en donde se le adiciono
una etapa térmica antes de la etapa catalítica seguida de la condensación de azufre.
En la actualidad la contaminación en el aire ha ido aumentando a la emisión de
Ismael Mamani 37
sustancia toxicas, entre ella el dióxido de azufre. Existen muchas fuentes de emisiones
de dióxido de azufre, siendo estas naturales o resultado de actividades humanas. En
estas últimas, podemos citar la combustión de gas natural, productos petrolíferos y
carbón como los mayores contribuyentes a la emisión de dióxido de azufre a la
atmosfera. Los compuestos de azufre están presentes en casi todas las materias
primarias naturales, empleadas para la producción de energía, por ejemplo, gas
natural, petróleo y carbón.
El gas natural contiene cantidades de sulfuro de hidrogeno (H2S) y compuestos

orgánicos de azufre, contenido de sulfuro de hidrogeno de los diferentes depósitos
depende de la edad de los yacimientos donde se encuentre el gas. La presencia de
rocas que contienen CaSO4 o FeS provoca el incremento de H2S en el gas natural.
El proceso de Claus es un proceso de recuperación de azufre elemental a partir de

sulfuro de hidrogeno gaseoso. Los gases con un contenido de H2S de más del 25%
son adecuados para la recuperación de azufre en el proceso de Claus. La unidad de
recuperación de azufre URA aplicando el proceso de Claus convierte el H2S presente
en gas acido de amina y en el gas agrio de NH3 en azufre elemental puro y además
del NH3 se descompone en nitrógeno no contaminante y vapor de agua H2O la
eficiencia de recuperación de azufre típica del proceso de Claus es solo del
94%.(Petrobras,2011)
Ismael Mamani 38
FIGURA 10: PROCESO DE SUPERCLAUS
Fuente: Refinería Bahía Blanca (Brazil,2010)
El proceso de claus se lo puede dividir en dos etapas en térmica y catalítica:
En la etapa térmica se realiza a altas temperaturas y el sulfuro de hidrogeno se oxida

o se convierte por combustión en SO2 en presencia de aire a temperaturas por encima
de 850°C o 1562 °F en la cámara de combustión esta causa azufre elemental cuando
se precipita en el enfriador.
Se logra una conversión de hasta el 70% Simultáneamente el calor producido por la

reacción se aprovecha para generar vapor de alta presión que reemplaza al producido
por las calderas.
Ismael Mamani 39
En la etapa catalítica se utilizan reactores catalíticos a bajas temperaturas que

completan la reacción y permiten elevar la conversión a niveles superiores del 96%,
por la reacción de conversión sobre catalizadores de alúmina. (Petrobras,2011)
3.8. Remoción de nitrógeno
El gas que contiene aproximadamente el 5% de nitrógeno que debe ser retirado de

la mezcla en muchos casos donde se produce nitrógeno en el gas natural, las
reservas no pueden ser explotadas actualmente debido a la falta adecuada
tecnología de eliminación de nitrógeno.
3.8.1. Destilación criogénica del nitrógeno
Una fracción significativa de muchas reservas de gas natural es sub-calidad (baja valor
de calentamiento) debido al alto contenido de nitrógeno del gas. Gas que contiene
más de aproximadamente el 6% de nitrógeno debe ser tratado para eliminar el
nitrógeno. En muchos casos donde se produce nitrógeno en el gas natural, las
reservas no pueden ser explotadas actualmente debido a la falta de adecuada
tecnología de eliminación de nitrógeno.
En cuanto a la separación del nitrógeno, ésta se requiere por tres circunstancias:
•Eliminación de nitrógeno en el gas con la finalidad de producir una corriente de gas

de alta calidad.
•Remover el Nitrógeno del gas natural para que éste pueda ser utilizado en la
implementación de operaciones de recuperación mejorada en campos petroleros.
•La combustión de éste produce Oxido de Nitrógeno (NOx) que provoca lluvias acidas.
Los métodos criogénicos son los más económicos y pueden proporcionar un mayor
rendimiento en el rechazo del Nitrógeno a grandes volúmenes de gas (Aire o GN). A
bajos volúmenes de gas, las membranas y la adsorción por cambio de presión (PSA
Ismael Mamani 40
por sus siglas en ingles) resultan económicamente factibles por la utilización de

tamices moleculares. Los rangos de flujo tabulados son sólo una guía.
Para separar los componentes del aire (CO2, N2, O2), principalmente se disminuye la
temperatura y se comprime el aire que previamente se ha quitado la mayor cantidad
posible de vapor de agua. Se disminuye la temperatura tanto como la temperatura de
condensación de nitrógeno molecular es de -196 °C, ahí el aire se vuelve líquido,
donde se comienza a calentar ligeramente, separándose primero el nitrógeno y se
continúa calentando y a los -186°C bajo cero hierve el oxígeno molecular, se evapora
y se le separa de la mezcla, condensándolo por separado. A continuación, se sigue
calentando lo que queda de la mezcla y a los - 57 °C el dióxido de carbono se recoge.
3.9. Remoción de mercurio
El mercurio es un componente traza (naturalmente) de los combustibles fósiles como

el gas natural, carbón, petróleo crudo, condensados del gas y de las arenas
alquitranadas.
El mercurio está presente en el gas de pozo en concentraciones usualmente. El
mercurio es un contaminante natural que proviene del reservorio (usualmente su
presencia no se monitorea en la etapa de desarrollo del yacimiento). Se adsorbe al
metal en: instalaciones de fondo, cabeza de pozo, line pipe y en toda la planta de
tratamiento (PTG o PTC). Aunque idealmente debería ser removido tan cerca del
reservorio como se pueda, en la práctica si se conoce su presencia, se remueve en la
entrada a la planta (PTG) o más usualmente aguas abajo del separador, en la corriente
gaseosa.
El objetivo de la unidad de remoción de contaminantes (URC), es la eliminación del

mercurio que se encuentra en el gas que ingresa a la planta, de manera de cumplir las
especificaciones requeridas para ingreso del mismo a gasoducto y preservar las
condiciones de seguridad de la planta. El mercurio ha causado numerosas fallas en
intercambiadores de aluminio. Esto amalgamado con el aluminio, resultando en una
falla mecánica y las fugas de gas. Dado que el nivel de mercurio que se puede tolerar
Ismael Mamani 41
no está establecido, la mayoría de los operadores quieren removerlo totalmente. Es

decir; eliminar a un nivel donde no pueda ser detectada con la capacidad analítica
disponible. La remoción del mercurio se lleva a cabo mediante: Carbón activado Tamiz
molecular. Es un material que contiene poros pequeños de tamaño preciso y uniforme,
usado como agente adsorbente, funciona como un filtro pero que opera a nivel
molecular atrapando el mercurio, que es venenoso y perjudicial para las tuberías de
aluminio. Estos elementos deben ser eliminados de la corriente del gas en su totalidad
debido a su fuerte efecto tóxico sobre las personas y el medio ambiente en general.
Además, cuando se encuentra en cantidades elevadas, tiende a coalescer en gotas
cada vez más grandes. (GPSA). 2004
3.9.2. Mecanismos de degradación
Los mecanismos por los cuales el Hg puede degradar las aleaciones de aluminio son
básicamente tres:
- Amalgamación.
- Corrosión de amalgama.
- Fragilizacion por metal líquido
3.9.2.1 Amalgamación
Es el proceso por el cual el Hg forma soluciones líquidas con metales tales como Al,
Sn, Au, Ag y Zn. No requiere agua para desarrollarse y estas sustancias provocan
corrosión.
3.9.2.3 Fragilizacion por metal líquido (FML)

Este tipo de ataque, también llamado agrietamiento por metal líquido, ocurre a partir
de una amalgamación selectiva de los bordes de grano, seguida de la fractura por
tensiones aplicadas o residuales. No requiere la presencia de agua, aunque la
presencia de ésta lo agrava. Lo inusual de la FML, en comparación con otros procesos
de fractura, la velocidad de propagación de las grietas es más rápida y la baja
intensidad de tensiones requerida.
Ismael Mamani 42
3.9.3. Niveles aceptables de Mercurio.
 Concentraciones inferiores a 0,01 g/Nm3: son admisibles sin tomar precaución

alguna
 Concentraciones entre 0,01 y 0,1g/Nm3: son admisibles siempre que los equipos
construidos en aleación de aluminio estén diseñados para soportar la agresión del
mercurio.
 Concentraciones superiores a 0,1 g/Nm3: deben tratarse con removedor
específico.
3.9.5. Método de eliminación de mercurio

Los adsorbentes fueron creados para eliminar el mercurio en tamices moleculares
existentes en las unidades de adsorción. El mercurio del fluido de proceso (ya sea gas
o líquido) se amalgama con el adsorbente, y un fluido libre de mercurio del proceso en
seco se obtiene. Físicamente, los adsorbentes tienen una apariencia similar a la
convencional de los tamices moleculares. Ellos están dispuestos en un reborde o con
un aspecto granulado. Estos adsorbentes se cargan en una adsorción de la misma
manera que los tamices moleculares. No hay necesidad de cuidados especiales.
3.9.5.1. Absorbentes
Los adsorbentes se pueden utilizar en una unidad independiente o en combinación
con a granel, no renovables lechos de eliminación de mercurio en el circuito de
regeneración de gas. Los lechos adsorbentes no renovables son eficaces para la
eliminación de mercurio en grandes cantidades, pero muchas veces no prestan la
eliminación del mercurio total, es un proceso independiente, en este proceso el
mercurio se elimina de la corriente de alimentación y deja el proceso como una
corriente liquida por separado.
Ismael Mamani 43
FIGURA 11: PROCESO DE REMOCIÓN DE MERCURIO

Fuente: GPSA (USA,2012)
Ismael Mamani 44
CAPITULO 4. DESHIDRATACIÓN
La deshidratación del gas natural se define como la remoción del agua en forma de
vapor que se encuentra asociada con el gas desde el yacimiento. Este proceso es
necesario para asegurar una operación eficiente en las líneas de transporte de gas.
Los niveles hasta donde se puede deshidratar dependerán del propósito o destino que
se tenga para ese gas.
La presencia de agua en una corriente de gas natural tiene varios efectos, todos ellos
perjudiciales a las líneas de transmisión y equipos encargados del manejo y
procesamiento de la corriente de gas. La deshidratación del gas natural es un proceso
importante por varias razones:
•Evitar la formación de hidratos
•Cumplir las especificaciones como gas de venta, los requerimientos de punto de rocío
estipulados en los contratos de venta de gas.
•Mitigar la corrosión, particularmente si además del gas contiene CO2 y H2S.
•Su presencia en el gas disminuye su poder calorífico.
El problema más relevante que provoca la presencia de agua en las líneas de gas es
la formación de hidratos bajo condiciones de baja temperatura y alta presión. Para
lograr un buen control de los hidratos es necesario definir el contenido de agua del gas
y predecir las condiciones de formación. La deshidratación del gas natural antes del
procesamiento criogénico es vital para prevenir la formación de hielo en los
intercambiadores de calor de baja temperatura.
La principal razón por lo que se desea eliminar agua de las corrientes de gas natural
es evitar la formación de hidratos . Los hidratos son compuestos sólidos que se forman
como cristales, tomando apariencia de nieve, se producen por una combinación de
agua con hidrocarburos livianos (butanos, propano, etano y metano) y/o gases ácidos
(CO2 y H2S) y su composición es aproximadamente un 10% de hidrocarburo y un 90
Ismael Mamani 45
% de agua, su gravedad específica es de 0,98 y flotan en el agua, pero se hunden en

los hidrocarburos líquidos. La formación de hidratos en el gas natural ocurrirá si existe
agua libre y se enfría el gas.
La formación de hidratos puede evitarse removiendo el agua del gas o del líquido antes
del enfriamiento de los hidrocarburos por debajo de la temperatura a la cual podrían
aparecer los problemas mediante el uso de un inhibidor que se mezcle con el agua
que se ha condensado.
Normalmente las plantas de procesamiento de gas, cuyo objetivo es recuperar líquidos

del gas natural (LGN), utilizan procesos a bajas temperaturas. En estos casos, es
necesario deshidratar el gas natural para que la planta pueda operar sin peligro de
formación de sólidos. Él gas natural, como está producido, contiene normalmente
vapor de agua. El agua deberá ser removida a un punto típico de un contenido de 7
libras/MMPC. El retiro del agua, o deshidratación, se realiza para prevenir la formación
de hidrato (y como congelación potencial) o corrosión en la recolección de gas, sistema
de transmisión o planta de tratamiento. (Pizarro, 2012)
4.6. Métodos de deshidratación del gas natural
Se denominan así a la serie de pasos que se siguen para eliminar el agua contenida
en el gas natural. Por lo general, para lograr el objetivo se emplean plantas cuyos
diseños específicos conducen a la eliminación del agua contenida en el gas natural.
La más comunes son las plantas con glicol y las que usa adsorbentes solidos como
las mallas moleculares. Deshidratación es la remoción de agua de una sustancia
los procesos más usados son la absorción y adsorción.
4.6.1 Absorción
La deshidratación del gas natural puede hacerse con los siguientes procesos:
Absorción: hay diversos métodos de deshidratación uno de estos es por absorción,

que involucra un desecante líquido el cual logra remover el vapor de agua que
contiene el gas. En la deshidratación de volúmenes relativamente grandes de gas
Ismael Mamani 46
natural a alta presión, los sistemas de deshidratación con glicoles resultan más
económicos, para una disminución en el punto de rocío de alrededor de 50°F. Estos
glicoles son los desecantes líquidos más comunes, normalmente los más usados en
los procesos de deshidratación son:
•El Etilenglicol (EG), se usa en plantas que operan a bajas temperaturas, algunas
veces se hace referencia de él como “inhibidor de hidratos”
•El Dietilenglicol (DEG), tiene baja eficiencia en comparación con el TEG
•El Trietilenglicol (TEG), es más comúnmente usado (95% de los deshidratadores),
Además, deben cumplir con requisitos como:
•Alta afinidad con el agua
•Bajo costo
•No corrosivo
•Estabilidad química con los componentes a deshidratar
•Estabilidad térmica
•Fácil regeneración
•Baja o moderada viscosidad
•Baja presión de vapor
•Baja solubilidad con los componentes del gas
•Baja tendencia de formar emulsiones y espuma
Descripción del proceso. La temperatura del gas húmedo debe ser entre 60 – 120
°F. Cuando la temperatura de la absorbedora está por debajo de 60 °F, el
incremento en la viscosidad del TEG puede reducir la eficiencia en la transferencia
de masa. Las altas presiones favorecen la absorción, un rango común es 500-1000
Psig. Una planta deshidratadora con TEG se explica en dos zonas: la zona de
Ismael Mamani 47
deshidratación, favorecida por las altas presiones y baja temperaturas y la zona de

regeneración en la que las bajas presiones y altas temperaturas logran mejores
eficiencias. La corriente de gas húmedo entra en primer termino a un separador
vertical de gas, scrubber de entrada, con el propósito de remover los liquidos y
sedimentos acumulados en la corriente de gas que posteriormente será alimentada,
por el fondo, a una torre contactora. Su flujo ascendente pone el gas en
contracorriente al flujo de glicol y en este punto se establece la superficie de contacto
entre el gas y la solución de alta concentración de TEG, la cual absorberá el vapor
de agua de la corriente de gas en una transferencia de masa que al mismo tiempo
incrementará su temperatura. El TEG rico sale por el fondo de la torre contactora y
continua su paso el sistema de regeneración. La corriente de glicol rico antes de
pasar al separador flash pasa por la columna despojadora que se encuentra en el
tope del rehervidor, con la finalidad de favorecer la vaporización de cualquier
hidrocarburo arrastrado por el glicol. El separador flash está formado normalmente
equipado con un controlador de nivel de líquidos y una válvula de control, para
descargar la corriente de glicol rico a la entrada de la columna despojadora del
rehervidor. La corriente de glicol rico, caliente y filtrado entra por la parte inferior de
la columna despojadora, la cual esta empacada y aislada por cerámica, donde el
vapor de agua generado en el rehervidor asciende y arrastra el vapor de agua
contenido en el glicol diluido, que a su vez fluye hacia abajo, a través de la sección
empacada del despojador. En el topo de la columna despojadora hay un
condensador a condiciones atmosféricas que condensa cualquier vapor de glicol
que pudiera haberse evaporado. El condensador de reflujo esta también empacado
de cerámica, para asegurar que el vapor que es venteado entre en contacto con las
paredes frías del condensador, garantizando que las posibles trazas remanentes de
vapor de glicol sean condesadas y no sean expulsadas con el vapor de agua. El
glicol pobre regenerado fluye a través del intercambiador de calor rico – glicol pobre
y se recicla con bomba a la torre absorbedora. Entre tanto, el gas seco que sale por
el tope de la torre absorbedora fluye por un intercambiador de calor glicol – gas en
el cual el glicol pobre es enfriado antes de entrar nuevamente a la torre mientras
que el gas pasa a la línea de entrega para ser vendido o usado como gas lift o
Ismael Mamani 48
inyectado.
La deshidratación con glicol es más usada para la mayoría de las aplicaciones

donde se requiere la deshidratación del gas natural para cumplir con las
especificaciones de transporte en las tuberías.
4.6.2. Adsorción
La deshidratación con desecantes sólidos en un proceso que trabaja bajo el principio

de adsorción, una forma de adhesión entre las partículas del desecante sólido y el
vapor de agua en el gas. El agua forma una película extremadamente delgada que
se adhiere a la superficie del desecante por fuerzas de atracción, pero no ocurre
reacción química.
La deshidratación con desecantes solidos es mucho más eficiente que la

deshidratación con glicol, con esta técnica se alcanza menos de 0,005
lbH2O/MMPCS.
Generalmente la unidad es con descante solido son más costosas que las unidades
con glicol. Por lo tanto, su uso está limitado a aplicaciones de gases con alto
contenido de H2S, requerimientos de muy bajos valores de punto de rocío como en
procesos criogénicos, y casos especiales como gases que contienen oxígeno. La
deshidratación con lecho sólido es una buena alternativa como:
•Deshidratación para conseguir puntos de rocío de agua menor que -40°C a -50°C.
•Unidades de control de punto de rocío por hidrocarburos donde se requiere la

extracción simultanea de agua e hidrocarburo para alcanzar ambas especificaciones
de calidad
•Deshidratación y remoción simultanea de H2S del gas natural.
•Deshidratación de gases que contienen H2S donde la solubilidad del H2S en glicol
puede causar problemas de emisión.
Ismael Mamani 49
•Deshidratación y remoción de componentes sulfuros.
El uso de una deshidratación con desecantes sólidos como otra alternativa a la

deshidratación con glicol puede generar beneficios ambientales y económicos
importantes, entre los cuales se incluyen la reducción de costos de capital,
operación y mantenimiento: así mismo se consigue un contenido mínimo de
componentes orgánicos volátiles y mínimos contaminantes peligrosos como
benceno, tolueno, etil-benceno y xileno.
4.6.2.1 Proceso de absorción

El glicol es un alcohol utilizado en el gas natural para deshidratar el gas natural por
sus características higroscopicas, formando asociación intermolecular con el agua. El
Dietilenglicol (DEG), Trietlenglicol (TEG) y teraetilenglicol (TREG) son utilizados como
desecantes, pero el TEG es el más utilizado. Características técnicas principales de
los distintos tipos de glicol para el proceso de deshidratación del gas natural
4.6.2.2 Glicoles utilizados en la deshidratación del gas natural
Los glicoles son alcoholes múltiples, es decir, son compuestos químicos que poseen
dos grupos terminales –OH, por lo tanto, presentan muchas características similares
a la del agua. Lo más importante es formar puentes de hidrogeno que es un tipo de
enlace molecular que favorece la solubilidad del agua con otro compuesto. Existen
muchas clases de glicoles, pero los más utilizados en el proceso de deshidratación
son el etilenglicol (EG), di etilenglicol (DEG), y el tri-etilenglicol (TEG), sim embargo
casi un 100% de los deshidratadores con glicol usan TEG. Los glicoles son líquidos
capaces de absorber agua, debido a que son sustancias altamente higroscópicas,
las cuales presentan las siguientes características.
•No solidifican la solución
•No corrosivos
•No forman precipitados con hidrocarburos
Ismael Mamani 50
•Insolubles en hidrocarburos
•Estables en presencia de C02 Y H2S
Factores que influyen para la selección de glicol
•Costos
•Viscosidad debajo de los 100-150 cp
•Reducción del punto de roció
•Solubilidad del glicol en la fase de hidrocarburo
•Punto de congelamiento de la solución agua-glicol
•Presión de vapor
•Temperatura de la fase liquida y gaseosas en el separador de baja temperatura
•Relación gas/hidrocarburo liquido
Hay que tomar en cuenta la tasa de circulación del glicol porque de eso dependerá
el buen contacto que tenga el líquido y el gas.
4.6.2.3. Etilenglicol (EG)
Es utilizado en aplicaciones de temperatura moderada, ya que a altas temperaturas

es altamente volátil y presenta una temperatura de regeneración de 325 °F. Es
usado como un inhibidor de hidratos cuando el EG puede recuperarse del gas por
un proceso de separación a 50 °F.
4.6.2.4. Dietilenglicol (DEG)
No es tan soluble en hidrocarburos líquidos pero debido a altas presiones de vapor

y baja temperatura de descomposición, la temperatura de regeneración debe estar
entre 325°F y 350 °F. Por esta razón no se pueden encontrar concentraciones muy
Ismael Mamani 51
puras. El dietilenglicol es preferido en aplicaciones por debajo de 50 °F debido a la

alta viscosidad del TEG a estas temperaturas.
4.6.2.5. Trietilenglicol (TEG)
Es el más usado para estas aplicaciones. Su regeneración se puede hacer a

temperaturas comprendidas entre 350 °F y 400°F; a temperaturas mayores tiende a
producir pérdidas de vapores. Disminuciones del punto de rocío de hasta 150°F son
posibles con la utilización de un gas de despojamiento
4.6.3 Proceso de la deshidratación con glicol
El gas húmedo que llega a la unidad pasa por un separador que comúnmente está
integrado al fondo de la torre contactora o absorbedora, y entra por el plato de fondo.
El glicol regenerado se bombea al plato de cima de la torre absorbedora y a medida
que fluye hacia abajo, va absorbiendo agua del gas que fluye en contracorriente desde
el plato de fondo. Por el fondo de la absorbedora sale una mezcla agua - glicol rico
que pasa por el serpentín condensador de reflujo y va al tanque "flash", en el cual se
separa la mayor parte del gas disuelto La mezcla acuosa de glicol pasa por el
intercambiador de calor glicol rico - glicol pobre y va a la torre regeneradora en la cual,
el agua absorbida se destila del glicol por aplicación de calor, a presión muy cercana
a la atmosférica El glicol pobre regenerado fluye a través del intercambiador de calor
glicol rico –glicol pobre y se recicla con bomba a la torre absorbedora, mediante
enfriamiento. (Pizarro, 2012)
Ismael Mamani 52
FIGURA 12: PROCESO DE DESHIDRATACIÓN MEDIANTE GLICOLES

Fuente: GPSA (USA,2012)
4.6.4. Consideraciones para la operación de una planta deshidratadora.
El ingreso de contaminantes externos al circuito (con el gas a tratar) y la

recirculación de los glicoles generan en los mismos una serie de alteraciones que
se manifiestan en fallas o inconvenientes temporales de los parámetros de procesos
establecidos. A continuación, se menciona como la desviación de ciertas
Ismael Mamani 53
características de glicol en uso puede generar diversos problemas operativos.
4.6.4.1. Pureza (contenido de glicol)
La concentración de glicol pobre determina la máxima depresión de punto de rocío

que puede ser obtenida por el sistema. Esta deberá encontrarse entre 98 y 99 % en
peso o más. La concentración del glicol rico, una función del agua capturada, deberá
ser 2 a 5 % menor que la del glicol pobre. La concentración del glicol pobre
normalmente es función directa de la temperatura del reboiler. (GPSA,2012)
4.6.4.2. Degradación del glicol
Es indicada por cambios en la composición y reducciones en el pH de la solución.

Es causada por la excesiva temperatura o entrada de oxígeno y los productos de
degradación son los ácidos orgánicos (fórmico – acético) correspondientes. Los
hidrocarburos reaccionan con los productos de degradación formando productos
poliméricos. Estos productos pueden estabilizar espumas.
Los ácidos también contribuyen a la corrosión del sistema, el pH bajo puede
ajustarse con bórax, o carbonato de sodio. Las diferencias en el contenido de
hidrocarburos de glicol rico y pobre indican la cantidad de hidrocarburo purgado por
el regenerador. Los Hidrocarburos que flashean en el reboiler pueden arrastrar
grandes cantidades de vapor de glicol (altas perdidas) y pueden dañar las
instalaciones. Se recomienda no superar el 0.5 % de hidrocarburos en el glicol para
evitar espumas o interferencias en la regeneración.
Las pérdidas de glicol pueden ser el mayor problema operativo en plantas de
deshidratación. La contaminación del glicol por hidrocarburos, sólidos finamente
divididos y agua salada puede promover espumas y consumo de glicol. Se
considera aceptable una pérdida de 1 lb/MMSCF de gas secado. (GPSA,2012)
Ismael Mamani 54
4.6.4.3. Contenido de sales
Marca la cantidad de cloruros inorgánicos en el glicol, usualmente cloruro de sodio

y con menor frecuencia cloruro de calcio. La deposición de sales en los tubos de
fuego reduce la transferencia de calor y promueve ―puntos calientes‖ donde se
localizan fallas. La presencia de ácidos orgánicos puede generar también corrosión.
Cuando el contenido de sal alcanza 0.5 a 1 % en peso el glicol debe ser removido
para evitar problemas operativos. (GPSA,2012)
4.6.4.4. Contenido de sólidos
A bajo pH la presencia de barros generados por sólidos carbonosos y sales conduce

a la formación de sólidos que son abrasivos y promueven espuma. Los filtros son
eficientes para remover esos sólidos. A pH por debajo de 5.5 sucede la autorización
del glicol que genera peróxidos, aldehídos y ácidos orgánicos tales como fórmico y
acético. Si el gas contiene gases ácidos, el pH también se reduce, porque a
diferencia de las aminas, los glicoles no tienen reserva alcalina. El pH debe
encontrarse entre 6.5 y 7.5 (GPSA,2012)
4.7. Principales Equipos de una Planta de Deshidratación
4.7.1. Separador de entrada

Una buena práctica es instalar un separador para el gas de entrada, aun si la unidad
de deshidratación está cerca al separador de producción. Se busca poder separar
cantidades grandes de agua fresca o salada, hidrocarburos, químicos de
tratamientos o inhibidores de corrosión, a fin de evitar su paso a la absorbedora o
contactara, pues aun pequeñas cantidades de estos materiales, causan pérdidas
excesivas de glicol debido a la formación de espuma, reducen la eficiencia e
incrementan el mantenimiento. (GPSA,2012)
Ismael Mamani 55
4.7.2. Torre de Absorción.

Una torre de absorción puede estar constituida por platos con copa (se usa cuando
el flujo de líquido es bajo y el gas alto) o pueda estar empacada. El número de
platos, con lo cual debe de estar conformado una torre de absorción se determina a
través de equilibrios dinámicos. (GPSA,2012)
4.7.3. Tanque de Flasheo

En este tambor la mayor parte del gas natural disuelto se separa de la solución de
glicol rico y se envía a gas combustible. La presión de operación debe ser lo
suficientemente baja para promover la separación del gas, pero a la vez lo
suficientemente alta para que pueda entrar al sistema de gas combustible.
(GPSA,2012)
4.7.4. Regenerador o despojadora de agua

La despojadora contiene una sección de serpentín en la cima de la columna, a través
de la cual fluye glicol rico para enfriar los vapores que suben de la parte inferior.
Esto genera un reflujo que minimiza las pérdidas de glicol en el vapor de agua
despojada. Por debajo de la boquilla y distribuidor de entrada del glicol rico, se
encuentra una sección empacada usualmente con sillas de cerámica. (GPSA,2012)
4.7.5. Rehervidor
El Rehervidor tiene que ser diseñado para suministrar el calor adecuado para elevar
la temperatura del glicol rico al nivel requerido para su regeneración. La temperatura
del TEG no debe ser superior a 400 °F para evitar su descomposición. (GPSA,2012)
4.7.6. Bomba de glicol
Esta bomba circula el glicol a través de los equipos. Puede ser manejada por motor
eléctrico o con gas a alta presión. Si se bombea glicol en exceso, no se Alcanza la
temperatura requerida de regeneración en el rehervidor. (GPSA,2012)
Ismael Mamani 56
4.8. Adsorción con desecantes sólidos
La deshidratación por desecantes solidos se fundamenta en el principio de

adsorción en el cual el vapor de agua presente se adhiere a la superficie de los
desecantes, permitiendo así la remoción del contenido de agua no deseado. Este
tipo de proceso es una alternativa cuando se requiere remover el contenido de agua
a una cantidad mínima. Este tipo de proceso resulta ser más costoso que el proceso
con glicol. La adsorción es una forma de adhesión entre la superficie del desecante
sólido y el vapor del agua del gas. Los desecantes solidos son usados para
deshidratar el gas porque son típicamente más efectivos que el glicol ya que pueden
deshidratar el gas a menos de 0,1 ppm o (0,5 lb/MMfcd). (Macías,1995)
4.8.1. Desecantes solidos
Desecante solido comercial tiene que tener afinidad con el agua, una gran área
superficial por unidad de volumen, alta resistencia a la abrasión, ser inertes
químicamente y tener un precio razonable. (Macías,1995)
4.8.2. Tamices Moleculares.
Estos son compuestos cristalinos, que por lo general son silicatos. Los cuales, son
desecantes altamente especializados y manufacturados para un tamaño de poros
definidos, con lo cual permite que el desecante sea utilizado para la adsorción
selectiva de un componente dado. Por lo general el tamaño de poros de los tamices
moleculares anda por el orden de los 3-10 angstroms. Los tamices moleculares
tienen una alta aplicabilidad, en el gas que servirá como materia prima para los
procesos criogénicos. El proceso de deshidratación del gas natural, con el uso de
tamices moleculares no es más que la fijación del vapor de agua a la superficie del
cuerpo sólido, es decir remover el vapor de agua de la corriente de gas por medio
del contacto con una superficie sólida, las moléculas de agua son atrapadas en la
superficie debido a las fuerzas intermoleculares. (Macías,1995)
Ismael Mamani 57
FIGURA 13: SILICATOS
Fuente: scrib
Características
 Se prefiere para deshidratar el gas antes de procesos criogénicos especialmente

para GNL.
 Excelente para remover el ácido sulfúrico, CO2, deshidratación, altas
temperaturas de deshidratación, líquidos hidrocarburos pesados y alta
selectividad.
 Más costosos que el gel de sílice, pero ofrece mayor deshidratación.
4.8.3. Alúmina activada
Este material está compuesto fundamentalmente por Oxido de Aluminio. El
Ismael Mamani 58
compuesto puede ser utilizado para deshidratar corrientes de gas y líquidos, y lo

mismo adsorbe hidrocarburos pesados que puedan estar presentes en la corriente
de gas, pero estos hidrocarburos son difíciles de remover. El desecante es alcalino
y puede reaccionar con ácidos. Con este material se pueden condiciones muy
favorables en los puntos de rocío de hasta menos cien grados (-100F). Este material
tiene una gran utilidad, por ser altamente económico y de alta densidad másica.
(Macías,1995)
FIGURA 14: ALUMINA ACTIVADA
Fuente: GPSA
Características
 Los tamices moleculares dan menores puntos de rocío del agua a la salida, es decir
deshidratan más.
 La alúmina activada se utiliza para secar gases y líquidos.
Ismael Mamani 59
4.8.4. Silica Gel.
Este es uno de los desecantes sólidos de gran utilidad, está conformado

principalmente por Oxido de Silicio y se pueden obtener puntos de rocío de hasta (-
100F). El compuesto también puede adsorber hidrocarburos pesados, siendo más
fáciles para remover en el proceso de regeneración, lo que hace que el silica gel se
recomiende para controlar los hidrocarburos con el punto de rocío del agua en ciertas
aplicaciones. El desecante es un material ácido y puede reaccionar con componentes
básicos. (Macías,1995)
FIGURA 15: SILICA EN GEL

Fuente: scrib
Características
 Más adecuada para deshidratación del gas natural.

 El gel de sílice se utiliza principalmente como un desecante, es menos
Ismael Mamani 60
catalítico que la alúmina activada o los tamices moleculares.
4.8.5. Descripción del proceso
El gas húmedo entra por la parte de arriba de la torre debido a que el flujo ascendente
incluso a baja velocidades causa levantamiento del lecho. El tiempo depende de la
capacidad del lecho y cantidad de agua que debe eliminarse, mientras que el lecho se
usa para el secado, y el segundo lecho se está regenerando. Otra corriente que por
lo general es el 5 % o 10% de la corriente total se calienta de 400 ºF-600ºF el gas
entra por la parte inferior del lecho a ser regenerado y a media que el desecante es
calentado, el agua es eliminada, el gas caliente de regeneración es enfriado para
condensar la mayor parte del agua y luego se lleva a cabo el proceso de separación y
la corriente de gas es devuelta a la corriente de gas principal de gas húmedo. Al final
del ciclo de calentamiento el lecho puede estar entre 400ºF-500ºF este lecho debe ser
enfriado antes de ser puesto en funcionamiento. En el sistema más simple se evita el
calentador y se continúa pasando el gas de regeneración hasta que el as de salida
tenga una temperatura de 25ºF-30ºF por encima de la temperatura del gas de entrada
y una vez que la torre se conecta para la deshidratación este se enfría a la temperatura
del gas. El flujo de enfriamiento se hace en la misma dirección que el flujo de
calentamiento con un flujo ascendente. El separador consiste en un lecho con tamices
moleculares en el cual son adsorbidas selectivamente las moléculas de agua
permitiendo el paso de los hidrocarburos. La adsorción del agua en el tamiz molecular
continua hasta que no queden los sitios disponibles sobre la superficie del adsorbente
para alojar moléculas de agua. En este punto el lecho está saturado y debe ser
regenerado para recuperar su capacidad de retener humedad, con el fin de garantizar
una operación continua. La unidad posee dos columnas rellenas con los tamices
moleculares, de forma tal que mientras en una de ellas tiene lugar el proceso de
adsorción en la restante se regenera el lecho. Los tamices moleculares son cristales
que están formados por silicio de aluminio producidos sintéticamente, con moléculas
de sodio en los vértices de los cristales que sirven como poros de abertura para atrapar
el agua al paso del gas. Los tamices contienen agujeros que tienen una alta afinidad
Ismael Mamani 61
al funcionamiento normal de la temperatura para atraer y capturar moléculas de agua,

esto se realiza a altas temperaturas alrededor de 400ºF. (Macías,1995)
FIGURA 16 PROCESO DE ADSORCION

Fuente: Repsol (España,2011)
Ismael Mamani 62
CAPITULO. 5 RECUPERACIÓN DE LICUABLES
5.1. Proceso de ajuste de punto de roció
El gas natural, al igual que el petróleo, es una combinación de hidrocarburos. En un

yacimiento de gas natural es posible encontrar gas natural combinado con petróleo,
con otros hidrocarburos e incluso en algunos casos con agua.
No obstante, para que el gas natural extraído del yacimiento pueda ser usado por los
consumidores finales este debe pasar por un proceso para obtener lo que se conoce
como gas natural seco, es decir, un gas natural al cual se le han extraído ciertos
componentes que en conjunto formarán lo que se conoce como líquidos de gas
natural.
5.1.1. Importancia del punto de roció

 Prevenir hidratos
 Limitar la corrosión
5.2. Proceso de reducción del punto de roció

Los procesos son:
 Unidad de refrigeración mecánica (LTS)

 Unidad de turbo expansión
 Unidad joule Thompson
5.3. Unidad de refrigeración mecánica

Este proceso consiste en enfriar el gas natural hasta temperaturas que permiten la
condensación del propano y los hidrocarburos más pesados, los cuales se estabilizan
luego en una columna rectificadora para despojarlos del metano y etano, la
refrigeración es el proceso más directo para la recuperación de líquidos, la
refrigeración externa o mecánica es proporcionada por un ciclo de expansión
compresión de vapor que generalmente utiliza al propano como agente refrigerante.
Ismael Mamani 63
5.4. Equipos utilizados para la refrigeración mecánica
5.4.1. Acumulador
Es el equipo donde se acumula el propano líquido, que circula atraves de todo el
sistema desde aquí se controla el nivel óptimo de trabajo del circuito del propano, ya
que desde aquí se bombeara propano líquido, el acumulador debe mantener un nivel
de 30%.
5.4.2. Economizador
Este equipo utiliza una termo-válvula la misma la cual trabaja en cascada con el
compresor del propano, esta se abrirá cuando este caliente el compresor para
enfriarlo, el propano utilizado es proveniente del acumulador, esta válvula se abrirá
provocando una expansión la misma que provocara una caída de temperatura que
enfriara al compresor.
5.4.3. Chiller
Este equipo es fundamental en el sistema de refrigeración porque es aquí el único
lugar donde se logrará enfriar el gas y la condensación de los HC pesados. La
temperatura del chiller deberá estar ajustada hasta la temperatura del punto de roció
del gas a ser tratado según las especificaciones del gasoducto, el gas al pasar atraves
del chiller lo hace a través de un serpentín por esta razón el chiller debe trabajar con
un nivel del 70% de su capacidad para poder cubrir las líneas por donde pasa el gas,
el propano al calentarse provocará una vaporización el mismo que se dirigirá al
compresor.
5.4.4. Compresor
El gas propano que proviene del chiller ingresa por la parte superior y este se encarga
de comprimir mediante tornillos, necesita estar lubricado por aceite para poder
comprimir el gas comprimido se desplaza junto con el aceite a un separador donde
Ismael Mamani 64
quedara el aceite en la parte más baja por diferencia de densidades, y el gas quedara
en la parte superior para luego dirigirse al condensador.
5.4.5. Condensador
Es un sistema de ventiladores por donde pasa el gas propano a través de una serie
de serpientes para condensarse al provocar una caída de temperatura en el flujo del
gas propano.
5.5. Proceso de refrigeración mecánica

1. El líquido refrigerante saturado se expande en la válvula
2. Debido a la expansión se vaporiza parcialmente y entra en el chiller a una
temperatura menor a la de la corriente de gas
3. Sale del chiller totalmente vaporizado
4. Este vapor se comprime y se envía a un condensador donde se transforma en
liquido 100% y posteriormente se almacena en un acumulador para repetir el
ciclo.
FIGURA 17: PROCESO DE REFRIGERACIÓN

Fuente: Scrib
Ismael Mamani 65
5.6. Proceso de turbo-expansión

Un proceso de expansión se conoce como aquel en el cual el fluido pasa de mayor a
menor presión, esta disminución de la presión, trae asociada una disminución de
temperatura, el gas se hace fluir atraves de una turbina de expansión, hasta
temperaturas muy bajas con el propósito de condensar una mayor cantidad de
componentes (metano, etano, propano, butano y más pesados), en estas turbinas la
presión cae bruscamente y el gas se enfría sensiblemente alcanzando temperaturas
de hasta -128ºF (proceso criogénico)
En este tipo de plantas la temperatura de extracción criogénica con la que se opera

son muy bajas entre -100ºF/-150ºF, el gas de entrada de la planta pasa primero por
un tratamiento para eliminar las impurezas, luego fluye atraves del sistema de turbo
expansión , donde alcanzara temperaturas muy bajas que permitirán que se condense
el propano y componentes más pesados que son llevados a una serie de torres para
separarlos y estabilizarlos , el gas residual forma los componentes más livianos del
gas natural mayor mente son el etano y metano que normalmente es vendido como
combustible para fábricas y plantas de generación eléctrica.
5.7. Unidad turbo Expander

Es una unidad que genera una refrigeración para poder condensar y recuperar liquidos
de hidrocarburos que se encuentran contenidos en el gas natural de forma más
eficiente y directa, se basa en la expansión, esta unidad convierte en trabajo utilizable
la entalpia del gas. En términos termodinámicos, en el turbo expansor la expansión del
gas se comporta como un proceso isentropico.
Ismael Mamani 66
FIGURA 18: PROCESO DE REFRIGERACIÓN CON TURBO EXPANDER

Fuente: Hytech
5.7.1. Descripción del proceso

El gas a tratar debe ser exhaustivamente tratado antes de ingresa al turbo expander.
Una parte del gas deshidratado se deriva al reboiler de la Deetanizador en una fracción
controlada para mantener la temperatura de fondo de la torre, el resto del gas se pre-
enfría en una serie de intercambiadores gas-gas entre los que se puede agregar un
chiller si el proceso requiere un mayor descenso de temperaturas, luego el gas así pre-
enfriado junto con la fracción que retorna del reboiler se envían a un separador
bifásico, ahí se separan los condensados producidos aguas arriba durante el pre-
enfriamiento.
El gas seco se expande en la turbina de bajo control de presión y luego se alimenta al

tope de la torre deetanizadora, el condensado separado se alimenta también al tope
de la deetanizadora a manera que el reflujo frio, que condensa los componentes más
pesados que ascienden desde el fondo de la torre, el gas pobre sale del tope de la
deetanizadora a baja temperatura y presión desde allí se deriva a los intercambiadores
de gas-gas, desde los intercambiadores gas-gas a primera etapa de compresión en el
Ismael Mamani 67
compresor acoplado al turbo expander, se requiere una segunda etapa de compresión

para alcanzar la presión de gasoducto, el líquido de fondo de la torre se procesa en
una planta de fraccionamiento fuera de la unidad TEF
El condensado producido luego de la expansión, debe ser separado de la corriente de

gas pobre, para esta separación se utiliza una torre deetanizadora, el aporte de calor
para el reboiler de la deetanizadora se utiliza del propio gas a procesar. Este
condensado se denomina LPG.
5.8 PROCESO DE JOULE THOMPSON

El uso de la Joule-Thomson (J-T) efecto para recuperar líquidos es una atractiva
alternativa en muchas aplicaciones. El concepto general es para enfriar el gas
mediante la expansión del gas a través de un J-T de la válvula. Con intercambio de
calor adecuado y gran diferencial de presión a través del J-T de la válvula,
temperaturas criogénicas puede lograrse resultando en altas eficiencias de extracción.
La principal diferencia entre el J-T diseño y turboexpansores es que el gas expansión
adiabática es a través de la válvula.
Ismael Mamani 68
CAPITULO 6. FRACCIONAMIENTO DE HIDROCARBUROS
El sistema de fraccionamiento es usado para separar una mezcla en productos

individuales de salida. El fraccionamiento es posible cuando dos productos tienen
diferentes puntos de ebullición. La operación consiste en que, al introducir una mezcla
de hidrocarburos, los componentes que tengan menor punto de ebullición (más
livianos) se vaporizan primeramente y tienden a subir y los componentes de puntos de
ebullición más altos (más pesados) se quedan en el fondo. El fraccionamiento es un
proceso mediante el cual se separan los componentes individuales de una corriente
de líquidos de Gas Natural (LGN), aprovechando la diferencia entre las volatilidades
que presentan los componentes existentes en dicha corriente. Todo esto con el fin de
producir un producto líquido el cual cumpla con las especificaciones de venta y
transporte.
Los hidrocarburos asociados al gas natural, conocidos como Líquidos del Gas Natural
(LGN) pueden ser subproductos muy valiosos del procesamiento de gas natural.
Algunos de estos líquidos son el etano, propano, butano, Iso-butano y la gasolina
natural (C5+). Estos productos son vendidos por separado y tienen una variedad de
usos entre los que se pueden incluir el mejoramiento de los procesos de recuperación
de petróleo, la base como materia prima para refinerías o plantas petroquímicas y
finalmente como fuentes de energía. Los líquidos recuperados del gas natural (LGN),
tras pasar por el proceso de separación o de recobro de líquidos, forman juntos una
mezcla multi-componente, que luego de ser sometida a un proceso de
fraccionamiento, generará que estos productos tengan una mayor pureza y una mejor
calidad; lo que consecuentemente producirá que éstos tengan un mayor valor
comercial. Es debido a esto que es posible afirmar que la venta de estos productos
como un todo es considerablemente más baja que el valor de vender las corrientes de
sus componentes de forma individual.
6.1. Descripción del proceso

La Destilación es probablemente el método más económico para separar una mezcla
en sus componentes individuales. La destilación es el proceso de separación se basa
Ismael Mamani 69
en la volatilidad relativa de los compuestos a ser separados. La separación ocurre

debido a que un componente se calienta hasta que pasa a la fase de vapor y el otro
componente permanece en la fase líquida. Cuando la mezcla no es de dos
componentes sino de multi-componentes, la separación se selecciona con dos
componentes claves como el etano y el propano. Se aplica calor hasta que todo el
etano y los compuestos más livianos se vaporizan, mientras que, a la presión y
temperatura de operación, el propano y los compuestos más pesados permanecen en
la fase líquida. Entre mayor sea la diferencia en volatilidad de los dos compuestos
claves seleccionados, más fácil será efectuar la separación. Por lo tanto, en el proceso
destilación se requiere que haya una diferencia en los puntos de ebullición a la presión
de operación, y que los compuestos sean estables térmicamente para que no se
descompongan.
6.2. Torre de fraccionamiento

Son cilindros verticales, altos y de gran diámetro, que suelen configurar el entorno de
una refinería y también son aplicables en plantas de gas natural, están organizados
para separar el gas natural sus diferentes componentes, desde los más livianos hasta
los más pesados. Cada una de las torres se encarga de retirarle una porción a la
cadena de los hidrocarburos. Al comienzo saldrán los más livianos y, progresivamente,
los pesados. El diseño de una torre comienza con la indagatoria a fondo del fluido
que se va a procesar, el conocimiento y la seguridad que se tenga de la composición
del gas natural que debe llegar a la planta. Una vez que se conozcan los diversos
componentes que integran la muestra y se tenga garantizada la producción, se podrá
iniciar el análisis del proceso. De allí la importancia que tiene, a los efectos de un
diseño, conocer a cabalidad la materia prima que alimentará la primera torre. Si esa
primera parte es dudosa, en el mismo grado se habrá impactado la economía del
proceso. La torre tiene una presión más o menos estable en toda su longitud. La única
diferencia de presión que hay entre el tope y el fondo es debido al peso propio de los
fluidos. En cambio, la temperatura del tope es mucho más baja que la del fondo de la
Ismael Mamani 70
torre. Cuando se trata de una columna fraccionadora, la parte liviana se irá al tope de
la torre mientras que la porción pesada quedará en el fondo (Flujo de Vapor).
6.2.3. Tipos de torres fraccionadoras
El número y tipo de torres fraccionadoras que serán requeridas depende del número
de productos a ser producidos y la composición de la alimentación Los productos
típicos son los líquidos del gas natural, los cuales son los siguientes procesos de
fraccionamiento.
•Demetanizador.
•Deetanizador.
•Depropanizadora.
•Debutanizadora.
6.3. Definición de tren de fraccionamiento

Con estas torres se define la aplicación del tren de fraccionamiento de LGN que
consiste en una seria a través de estas 4 torres de fraccionamiento aplicando un
proceso de destilación basado en la diferencia de los puntos de ebullición de cada
componente para poder obtener propano, butano y pentano y gasolinas naturales.
FIGURA 19: TORRES DE FRACCIONAMIENTO

Fuente: GPSA
Ismael Mamani 71
6.3.1 Torre desmetizadora

La columna desmetanizadora tiene la capacidad para manejar metanos provenientes
de la sección criogénica una parte de este se manda un compresor para obtener de él
gas natural y la otra parte se manda a la sección criogénica de la planta para que se
pueda obtener gas glp y la gasolina nafta ligera. Los materiales de construcción de la
Torre Desmetanizadora son de acero al carbón al igual que sus internos. Los internos
de la torre están constituidos por platos con válvulas de burbujeo, en la sección
superior los platos o charolas son de un solo paso con una bajante lateral, en la
sección inferior los platos son de dos pasos con bajantes laterales y en el centro
alternados.
6.3.2. Torre desetanizadora

La Desetanizadora es una columna fraccionadora que está constituida de dos
secciones, una sección superior empacada de diámetro mayor que constituye la zona
de absorción y una zona inferior con tres camas empacadas donde se lleva a cabo la
estabilización de los líquidos obtenidos en el proceso de enfriamiento y expansión del
gas de carga, Los materiales de construcción de la Torre Desetanizadora son de acero
inoxidable apropiado para temperaturas criogénicas al igual que el Acumulador y
Bombas de Reflujo, el Condensador es de aleación de aluminio. El rehervidor de la
Torre Desetanizadora es de acero al carbón, pues opera Normalmente a +85°C y se
ha calculado que en caso de desestabilización de la torre la presencia de líquidos fríos
de los domos no es cantidad suficiente para rebasar las temperaturas de operación
mínimas permisibles del acero al carbón.
6.3.3. Torre propanizadora

Esta torre se encarga de la separación de propanos, es una torre muy sencilla y
comprende los mismos componentes que las demás torres, pero variando en presión
y temperatura de los componentes para ser fraccionados. La despropanizadora,
Ismael Mamani 72
obtiene como producto de overhead el propano con las especificaciones solicitadas,

Mientras que el producto de fondo es una mezcla de butano y gasolina natural. (Suele
comercializarse sin procesarla).
6.3.4. Torre desbutanizadora

La columna desbutanizadora tiene la capacidad para manejar los C3+ provenientes
de la sección Criogénica específicamente de los fondos de la torre Desetanizadora ya
estabilizados. La desbutanizadora es una columna de dos diámetros. La sección
superior de menor diámetro contiene 12 platos, los 26 platos restantes están en la
sección de mayor diámetro. Esta columna Desbutanizadora recibe alimentación en el
plato 13 de la corriente de fondo de la Torre Desetanizadora. Los materiales de
construcción de la Torre Desbutanizadora son de acero al carbón al igual que sus
internos. Los internos de la torre están constituidos por platos con válvulas de
burbujeo, en la sección superior los platos o charolas son de un solo paso con una
bajante lateral, en la sección inferior los platos son de dos pasos con bajantes laterales
y en el centro alternados. Los vapores de la zona de agotamiento son generados por
un rehervidor tipo kettle de coraza y tubos, los materiales de construcción del
rehervidor son de acero al carbón. El rehervidor está provisto de válvulas de
aislamiento. Los rehervidores son usados con columnas de destilación para vaporizar
una fracción de los productos del fondo, mientras que en un vaporizador
eventualmente toda la alimentación es vaporizada.
6.4. Equipos principales de una torre de fraccionamiento
6.4.1. Rehervidor
Equipo cuyo único propósito es el vaporizar parte de los líquidos que están en el fondo
de la torre produciendo vapores que fluyen desde el fondo hacia el tope de la torre.
Cualquier líquido que no se vaporice en el rehervidor pasa a ser producto de fondo.
Su función es la de vaporizar los componentes que se desean obtener después del
proceso. Este componente puede ser ya sea interno o de tipo externo.
Ismael Mamani 73
6.4.2. Precalentador de alimentación

El propósito de este equipo es el de incrementar el flujo de vapor en la sección de la
torre localizada por encima de la alimentación. El vapor en la torre puede ser producido
en el rehervidor o en el precalentador. El vapor generado por el rehervidor pasa por
todos los platos de la torre, pero el vapor producido en el precalentador solamente
pasa por encima del plato de alimentación. Para efectos de la separación el vapor del
rehervidor es más efectivo, pero puede ser más económico suplir calor al
precalentador que al rehervidor. La relación líquida/vapor en la alimentación
frecuentemente es similar a la relación tope/producto de fondo.
6.4.3. Condensador
El propósito del condensador es el de condensar los vapores del tope de la torre. En
el caso de un producto de tope líquido se condensa todo el flujo de vapor (condensador
total). Si el producto de tope es un vapor se condensa suficiente vapor para el reflujo
(condensador parcial). Su función es la de condensar los componentes que no se
desean obtener en el producto de tope. Son utilizados para mejorar la pureza del
producto a obtener por medio de la corriente de reflujo que se genera tras su ingreso.
6.4.4. Tambor de destilado

El propósito del tambor de destilado es proporcionar un flujo estable de reflujo y
producto de tope. El tambor debe ser lo suficientemente grande como para absorber
variaciones pequeñas en el flujo de condensación. También ayuda en la separación
del vapor y del líquido y en algunos casos es usado para separar dos fases líquidas
inmiscibles.
Ismael Mamani 74
6.4.5. Dispositivo de contacto

El propósito de los dispositivos de contacto es el de lograr el equilibrio entre las fases
líquido y vapor. Los platos o relleno en una torre están diseñados para mezclar el vapor
ascendente y el líquido que desciende. El flujo puede de esta manera tender al
equilibrio por la transferencia de calor y/o de materia de los componentes. De esta
manera, los dispositivos de contacto tienen el mismo efecto que una serie de etapas
de vaporizaciones en equilibrio.
6.4.6. Acumulador de reflujo

Este equipo se encuentra ubicado a la salida de la torre de generación que recibe el
fluido en el tope de la torre, una vez condensado, con el fin de garantizar el reflujo y
calidad del producto del tope.
6.4.7. Bomba de reflujo

Es un equipo que se utiliza para devolver a la torre una porción de condensado que
sale por el tope con el fin de garantizar la estabilidad del sistema.
6.4.8. Reflujo
Proceso de destilación, es la parte del condensado del tope de la columna que regresa
a la torre para mejorar la pureza del producto del tope.
6.4.9. Reboiler
Equipo por el que se introduce la energía de la planta, suple las deficiencias
energéticas y se encarga de balancear termodinámicamente el sistema.
6.5. Columna de fraccionamiento

Las columnas de fraccionamiento son cilindros verticales, altos y de gran diámetro,
que están organizados internamente con el fin de extraerle a una mezcla de
Ismael Mamani 75
hidrocarburos ciertos componentes con un alto grado de pureza. dichas columnas

pueden ser de dos tipos:
•columnas con platos o bandejas
•columnas empacadas
6.5.1. Platos o bandejas

los platos son diseñados para darle soporte al líquido y proveer un contacto eficiente
entre éste y la corriente de gas.
6.5.2. Empaques
Los empaques deben ser capaces de producir una película delgada y una trayectoria
de flujo turbulento, incluso a bajos caudales de flujo. También deben presentar una
baja caída de presión y tener la capacidad de mantener tanto el líquido como el gas
en su interior. Estructuralmente, no deben degradarse térmicamente y deben ser
químicamente impermeables. Una de sus desventajas es que pueden traer
limitaciones al momento de realizar la inspección o cambio ya que si llegado el caso
el empaque falla es necesario desarmar toda la columna.
Ismael Mamani 76
FIGURA 20: TREN DE FRACCIONAMIENTO

Fuente: GPSA
Ismael Mamani 77
CAPITULO 7 TRANSPORTE Y ALMACENAJE
El transporte de hidrocarburos se realiza a través de líneas de transporte conformadas

por tuberías metálicas denominadas ductos u otros medios como cisternas,
ferrocarriles, barcazas pequeñas y buques tanques, entre otros.
Gasoductos. - Es la forma más conveniente para el transporte a largas distancias,

estas tuberías de acero atraviesan fronteras llevando en forma de gas este recurso,
desde los yacimientos hasta el punto de consumo, el conjunto de tuberías consta de
una red troncal o principal redes secundarias y redes de distribución industrial,
comercial y domiciliaria.
Licuefacción del gas natural para su transporte. - El gas natural como todas las
sustancias en la naturaleza presenta una temperatura de licuefacción de – 164 C, a la
presión atmosférica, las plantas de licuefacción requieren de una gran inversión, con
esto se consigue reducir el volumen en 600 veces y se lo deposita en los barcos
metaneros o en cisternas especiales para ser transportado bien sea por mar o por
tierra.
Compresión del gas natural y almacenamiento en cilindros. - Es la forma de obtener

el GNC (Gas Natural comprimido), usado en vehículos motorizados y para ciertos
procesos especiales en las industrias.
El cilindro tiene un espesor entre 8 a 10 mm. y es conformado de una sola pieza, no

presenta soldadura y la presión del gas es de 200 bar.
El gas natural ingresa a una planta de tratamiento donde se lo separa de los líquidos
e impurezas antes de ingresar a los gasoductos mayores, mientras que los líquidos
extraídos son enviados a los centros de refinación. Por su parte el petróleo es tratado
en las plantas de estabilización para separarlo de los gases y productos livianos que
son enviados a las plantas de gas, mientras que el petróleo estabilizado, a través de
oleoductos, va a los centros de refinación de donde parte por medio de poliductos para
su posterior comercialización.
Ismael Mamani 78
Es necesario aclara que, a diferencia del petróleo, el gas natural es transportado

fundamentalmente por ductos, a pesar que la tecnología de gas natural licuificado
(LNG por sus siglas en inglés) permite su transporte por metaneros. Por este motivo,
la mayoría de los contratos de comercialización de gas natural en el mundo son
bilaterales y de largo plazo, puesto que requieren una inversión significativa en
transporte.
Transporte por Ductos
El transporte de hidrocarburos por ductos en Bolivia se rige por el principio de libre

acceso, es decir que toda persona tiene el derecho de acceder a un ducto en la medida
en que exista capacidad disponible en el mismo. La transportadora no comercializa
con el producto, sino que tiene una tasa de retorno garantizada por tarifas reguladas
mediante la metodología de tasa de retorno.
La Agencia Nacional de Hidrocarburos regula económicamente la actividad de

transporte por ductos, ya sean estos gasoductos (ductos que transportan gas),
oleoductos (ductos que transportan crudo) y poliductos (ductos que transportan
productos refinados). Esta actividad es realizada mediante la otorgación de una
concesión administrativa otorgada por la Agencia Nacional de Hidrocarburos. El
periodo de concesión de los servicios otorgados es por 40 años. Es importante resaltar
que la actual Constitución Política del Estado prohíbe la otorgación de nuevas
concesiones y las vigentes deberán adecuarse al marco normativo que se apruebe.
Los ductos se entregan en concesión y YPFB TRANSPORTES es el mayor

concesionario del país, con 2.562 Km de gasoductos de los 4.278 Km en operación
(60%). Es también concesionario de 2.028 Km de oleoductos, aunque opera
adicionalmente un oleoducto de YPFB, estando a cargo de más del 88% de los
oleoductos.
Los poliductos transportan los productos de petróleo de las refinerías a las terminales
de distribución en las áreas de consumo. En Bolivia existen aproximadamente 1.500
Km en tubería de poliductos cuy capacidad promedio de transporte al primer trimestre
de 2008 fue de 22 mil BPD.
Ismael Mamani 79
YPFB Refinación opera dos poliductos (Palmasola – Viru Viru y Valle Hermoso –
Aeropuerto Cochabamba) y los 6 restantes la Compañía Logística de Hidrocarburos
Bolivia (CLHB), de propiedad de YPFB desde mayo de 2008.
Distribución de Gas Natural por redes
Las redes de distribución domiciliarias, tienen la tarea de transportar el Gas Natural

desde el ‘City Gate’ o lugar de entrega del gas, hasta los usuarios finales conectados
a esta red. Estas redes se dividen en redes primarias, que son utilizadas
principalmente para la distribución a usuarios industriales, y redes secundarias,
utilizadas para el transporte y conexión de usuarios comerciales o domésticos.
La distribución de gas natural por redes se la realiza en todos los departamentos de

Bolivia, exceptuando Trinidad y Cobija. La red primaria está a cargo de YPFB que
consta del tendido de 415 Km de tubería y algunas de las redes de distribución en el
eje secundario con 320 Km de Tendido
7.1 Almacenaje
La necesidad de almacenar los recursos energéticos para controlar mejor su

producción, su transporte, su distribución y su utilización es evidente en la medida en
que, se desea asegurar un abastecimiento abundante y regular de las industrias y de
los consumidores. Ahora bien, la industria del petróleo como la del gas, está sometida
a riesgos de toda especie, cuyo origen puede ser debido a deficiencias técnicas, como
las averías de las máquinas en las refinerías, a bordo de los buques o en los
oleoductos; a causas naturales imprevisibles, como la incertidumbre en la prospección
de los yacimientos, las tormentas en el mar y en la tierra o los incendios; y también a
problemas políticos, económicos y comerciales, como por ejemplo, crisis políticas que
afectan periódicamente las relaciones entre países productores y países
consumidores. En los tanques de producción se produce la primera recolección y el
primer procesamiento de separación. Este primer paso en la manipulación, previo al
envío a la refinería o a un sistema de procesamiento de gas, se da en una batería de
tanques o batería colectora localizada cerca del cabezal del pozo, o en un lugar donde
es tratada la producción de varios pozos a la vez. Una batería tipo cuenta con: colector
para la entrada de 30 pozos, separador de gas, calentadores, tanques de producción
Ismael Mamani 80
general (160 m3) y de control (40 m3), bombas, caudalímetros, separadores de

líquidos, etc. En este primer juego de tanques y separadores, el petróleo crudo, el
agua y el gas natural fluyen y son separados. Los tanques de almacenamiento están
diseñados para el almacenamiento y manipulación de grandes volúmenes de petróleo
y gas, y son generalmente más grandes y considerados como más permanentes. El
almacenamiento constituye un elemento de sumo valor en la explotación de los
servicios de hidrocarburos ya que actúa como un pulmón entre producción y/o
transporte para absorber las variaciones de consumo.
7.1.1 TANQUES DE LAVADO (WASH TANK) Son aquellos equipos mecánicos

(recipientes), sometidos a una presión cercana a la atmosférica que reciben un fluido
multifásico y son utilizados en la industria petrolera para completar el proceso de
deshidratación de crudo dinámicamente, es decir, en forma continua; para la
separación del agua del crudo. Por lo general, antes de entrar a un tanque de lavado,
las emulsiones son sometidas a un proceso de separación gas - líquido en
separadores convencionales. Durante este proceso se libera la mayor parte del gas
en solución. Esto permite que la cantidad de gas que se libera en un tanque de lavado
sea relativamente pequeña. El agua contenida en el crudo se puede separar en el
tanque de lavado mediante gravedad. Sin embargo, cuando el agua y el crudo forman
emulsiones, es necesario comenzar su tratamiento antes de que ingresen al tanque
de lavado. Esto se hace generalmente mediante el uso de calor y/o química
desemulsificante. Uno de los parámetros más importantes en el análisis de un tanque
de lavado, es el tiempo de retención. Este se define como el tiempo que debe pasar
la emulsión en el tanque, para que el petróleo y el agua se separen adecuadamente.
Usualmente se requiere que el petróleo a su salida del tanque de lavado posea un
promedio de agua igual o inferior a 1 %. Los tiempos de retención varían entre 4 y 36
horas. En pruebas pilotos se ha demostrado que la emulsión se canaliza en el tanque
si existe una ruta directa entre su entrada y su salida. Cuando esto ocurre, la emulsión
no pasa por ciertas regiones del tanque denominadas zonas muertas. En tanques de
diámetros apreciables, aún con problemas de canalización, es posible obtener los
tiempos de retención requeridos para una deshidratación adecuada. No obstante, para
tanques de diámetros menores es necesario construir, en el interior del tanque,
Ismael Mamani 81
sistemas deflectores para solucionar el problema de la canalización. De esta forma se

obtienen las mejoras en los tiempos de retención de asentamiento para que el grado
de deshidratación sea el requerido.
7.1.2 ALMACENAJE DE HIDROCARBUROS LÍQUIDOS El almacenaje de

hidrocarburos líquidos tales como petróleo, nafta, fuel oil, diesel oil, kerosene u otros
derivados petroquímicos que se pueden conservar a presión y temperatura ambiente,
se efectúa normalmente en tanques cilíndricos de fondo plano, techo abovedado,
esférico o elipsoidal, y algunas veces flotante, a fin de evitar la acumulación de gases
inflamables dentro de los mismos, que pueden o no tener incorporado algún sistema
de calefacción. Para la construcción de los mismos se emplean láminas de acero de
distintos espesores conforme su posición relativa en la estructura del tanque. Estas
piezas se sueldan entre sí de acuerdo a normas de construcción que garantizan la
integridad y posterior funcionamiento del almacenaje. Los tanques soldados están
diseñados para soportar presiones internas del orden de 0,175 a 0,350 Kg/cm2 y se
han construido de hasta 240.000 m3 de capacidad. A efectos de prever el daño que
pudiera ocasionar la rotura o rebalse de los mismos, se construye un dique de
contención alrededor de cada tanque instalado en el sitio. Cuando se trata del
almacenamiento de gases licuados u otros derivados que deben conservarse a
presión y temperatura distintas a la atmosférica normal, la construcción, como así
también los materiales a emplear, requieren para cada caso de un prolijo estudio
técnico. Por ejemplo el almacenaje de gas natural licuado (GNL) requiere una
temperatura de –160ºC y el de gas licuado de petróleo (GLP-propano/butano), una
temperatura que debe mantenerse dentro de los –42ºC a –12ºC. Para el caso en que
se pueda almacenar el producto a presión atmosférica (propano/butano) pero de baja
temperatura de burbujeo (-42ºC) se utilizan tanques cilíndricos de fondo plano,
refrigerados, con una doble envolvente (pared), doble fondo (en algunos casos),
aislamiento externa, y deben estar soportados por una estructura flexible que absorba
las variaciones de tamaño generadas por llenado, vaciado y eventuales cambios de la
temperatura. Además del dique de contención mencionado para los tanques en
general, en algunos casos también se rodea el tanque de una pared de concreto de
similar altura.
Ismael Mamani 82
7.1.3Clasificación de dos Recipientes según sus Diseños
La clasificación de los recipientes según sus diseños se asocia fundamentalmente con

la presión de operación de ellos. Por lo tanto, basándose en este criterio se pueden
clasificar en los tipos siguientes:
 Atmosféricos
 Adaptados para presiones bajas
 Adaptados para presiones medianas
 Adaptados para presiones altas
 Recipientes atmosféricos
Como su nombre lo indica, estos recipientes se diseñan y se construyen con el fin de

almacenar crudos y productos a presión atmosférica. Generalmente, los diseños se
hacen en un rango que comprende desde presión atmosférica hasta 0.5 lpcm. Los
ejemplos más comunes de recipientes atmosféricos utilizados en la industria petrolera
y petroquímica lo constituyen los tanques cilíndricos verticales. Estos, generalmente
se clasifican en los tres grupos siguientes:
Tanques de techo fijo: Normalmente almacena crudos y productos poco volátiles. El

techo, normalmente de forma cónica, está fijado en el tope del tanque. Estos tanques
no son recomendables para el almacenamiento de productos volátiles, en cuyos casos
las pérdidas por evaporación son apreciables.
Tanques de techo flotante externo: Estos tipos de tanques poseen un techo móvil que
flota encima del producto almacenado. Se usan para minimizar las mermas o pérdidas
por evaporación. Estas pérdidas se incrementan apreciablemente cuando el producto
almacenado es relativamente volátil.
Tanques de techo flotante interno: Este tipo de tanque consiste en un tanque de techo
fijo que a su vez contiene un techo flotante interno (Figura 5.2). El techo fijo externo
protege al flotante interno de la lluvia y otros agentes externos.
Los tanques de paredes apernadas: Se utilizan cuando la capacidad requerida es

relativamente pequeña. En cambio, para capacidades considerables es deseable
utilizar paredes soldadas, lo que reduce los costos de mantenimiento debido a
Ismael Mamani 83
filtraciones por las paredes. En algunos casos también puede llegar a usarse tanques
rectangulares soldados.
CILINDROS PRESURIZADOS
Estos recipientes se caracterizan por poseer un cuerpo cilíndrico y dos cabezales

soldados. De acuerdo con la función que desempeñan pueden ser colocados en
posición vertical u horizontal. Entre los ejemplos más comunes de este tipo de
recipientes se pueden citar los siguientes: Separadores y depuradores verticales
Separadores y depuradores horizontales Balas de almacenaje de GLP y LGN
Cilindros presurizados para la separación de crudo-agua. Estos recipientes son
usados en la fabricación de la orimulsión en Venezuela.
CILINDROS COMBINADOS.
Estos recipientes se fabrican mediante la combinación de cilindros verticales de varios

diámetros. Como ejemplo de esta clase de recipientes se pueden citar los siguientes:
Reactores utilizados en procesos de desintegración catódica Algunos reactores
utilizados en procesos petroquímicos En estos recipientes es fundamental la
colocación de los componentes internos; por esta razón se requiere una gran
flexibilidad en cuanto a los diámetros a fin de optimizar los procesos.
CILINDROS ESBELTOS.
Por definición, un cilindro se clasifica como esbelto cuando se cumple la relación

(longitud del cilindro/diámetro del cilindro). Ejemplos típicos de esta clase de
recipientes lo constituyen las torres de fraccionamiento de crudo y LPG. En estos
casos se requiere un proceso óptimo de separación de productos. Por lo tanto, es
necesario que el fraccionamiento se realice en torres de gran altura (en algunos casos
mayores de 200 pies de altura) Otros ejemplos de cilindros esbeltos son las torres
contactoras y despojadoras usadas para la deshidratación del gas natural con glicol
en plantas de extracción de LGN.
7.1.4Clasificación de los Recipientes según su Uso
La clasificación de los recipientes según su uso se basa fundamentalmente en el tipo

de aplicación dada al recipiente. De acuerdo a este criterio, los recipientes se pueden
Ismael Mamani 84
clasificar en las dos categorías siguientes: recipientes adaptados para el

almacenamiento y recipientes adaptados para los procesos (recipientes presurizados).
Recipientes adaptados para el almacenamiento:
Estos recipientes se diseñan y se construyen con el fin de almacenar: crudo, gasolina,

lubricantes, residual, LPG presurizado, propano refrigerado, isobutano refrigerado y
normal, butano refrigerado, agua (potable, cruda, contra-incendios), químicos y otros.
Recipientes adaptados para los procesos:
En este tipo de recipientes se incluyen una amplia variedad de equipos utilizados en

los diferentes procesos de la industria petrolera y petroquímica. Estos recipientes se
pueden agrupar a su vez en las categorías siguientes:
Torres (de platos o empacadas): fraccionadoras, contactoras de glicol,

recuperadoras, estabilizadoras, tamices moleculares.
Separadores y depuradores: Separadores bifásicos (gas-líquido) en las estaciones

de flujo de campos petroleros, depuradores a la entrada de contactoras, compresores
y turbinas., reflujo en torres fraccionadoras, separadores de liberación instantánea en
plantas de extracción de líquidos, tambor separador de mechurrios.
Acumuladores: Propano refrigerante, LGN para planta de proceso, pulmón para aire
de instrumento, acumulador de aceite caliente en el sistema.
Reactores: Reactores catalíticos.
Otros recipientes presurizados: intercambiadores de carcasa y tubos, filtros y trampas

de vapor entre otros.
Ismael Mamani 85
PARTE PRACTICA
Ismael Mamani 86
CONCLUSIÓN
Ismael Mamani 87
BIBLIOGRAFÍA
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• http://www.cyclopaedia.es/wiki/Turboexpansor
Ismael Mamani 91

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UNIVERSIDAD DE AQUINO BOLIVIA

FACULTAD DE CIENCIAS Y TEGNOLOGIA

“PROCESOS DEL GAS NATURAL”

MODALIDAD: EXAMEN DE GRADO

SANTA CRUZ DE LA SIERRA-BOLIVIA

2.1.2. Clasificación del gas natural ............................................................................ 13

2.1.2.1. Por su origen: ............................................................................................... 13

2.1.2.2. Clasificación por su composición ................................................................. 14

2.1.3 Contaminantes del gas natural...................................................................... 14

2.1.3.2. Dióxido de carbono (CO2) ............................................................................ 15

2.1.3.3. Ácido sulfhídrico o sulfuro de hidrógeno....................................................... 15

2.1.3.4. Nitrógeno (n2) .............................................................................................. 15

2.1.3.5. Disulfuro de carbono (CS2) .......................................................................... 15

2.1.3.6. Mercaptanos ((RHS)) ................................................................................... 16

2.1.3.7. Mercurio (HG) ............................................................................................... 16

2.1.3.8. Consecuencia de la presencia de gases ácidos ........................................... 16

2.2. Procesamiento del gas natural ........................................................................ 17

2.3.3. Insolubilidad entre los fluidos .......................................................................... 18

2.3.4. Diferencia de densidades ................................................................................ 19

2.3.5. Decantación .................................................................................................... 19

2.3.6. Coalescencia ................................................................................................... 20

2.3.7. Componentes Internos .................................................................................... 20

2.3.8. Sección de separación primaria ...................................................................... 20

2.3.9. Sección de separación secundaria .................................................................. 20

2.3.3.1. Sección de extracción de niebla ................................................................... 21

2.3.3.2 Sección de almacenamiento de líquidos ....................................................... 21

2.3.3.1 Funciones de un separador ........................................................................... 22

2.3.3.2. Clasificación de los separadores .................................................................. 22

2.3.3.3. Por su configuración ..................................................................................... 22

2.3.3.4. Por su función. ............................................................................................. 22

2.3.3.5. Por presiones de operación. ......................................................................... 22

2.3.3.6. Por Aplicación .............................................................................................. 22

2.4. Separadores Verticales ................................................................................... 23

2.7.2. Separador trifásico .......................................................................................... 25

CAPÍTULO 3. PROCESO DE ENDULZAMIENTO .................................................... 26

• Corrosión por presencia de H2S y CO2. .................................................................. 27

• En la combustión se puede formar SO2 que es también altamente tóxico y corrosivo.

• Disminución del poder calorífico del gas. ................................................................ 27

• Promoción de la formación de hidratos. .................................................................. 27

• Cuando el gas se va a someter a procesos criogénicos es necesario remover el CO 2

• Los compuestos sulfurados (mercaptanos (RSR), sulfuros de carbonilo (SCO) y

3.2. Proceso de absorción ..................................................................................... 27

3.2.2. Monoetanolamina (MEA) ................................................................................. 29

3.2.3. Diglicolamina (DGA) ........................................................................................ 29

3.2.4. Dietanolamina (DEA) ....................................................................................... 29

La DEA es una amina secundaria, a temperaturas mayores al ambiente es un líquido

3.2.5. Di- isopropanolamina....................................................................................... 29

3.2.6. Trietanolamina (TEA) ...................................................................................... 30

3.2.7. Metildietanolamina (MDEA) ............................................................................. 30

3.2.8. Descripción de un proceso de adsorción química en una planta de

3.2.9 Principales equipos en una planta de endulzamiento de gas mediante aminas

3.3.3.1. Separador de entrada................................................................................... 33

3.3.3.2. Absorbedora o torre contactora .................................................................... 33

3.3.3.3. Tambor Flash ............................................................................................... 33

3.3.3.4. Intercambiador De Calor Solución Rica/Pobre ............................................. 33

3.3.3.5. Regeneradora o Despojadora ...................................................................... 34

3.3.3.6. Rehervidor .................................................................................................... 34

3.3.3.7Reclaimer (Recuperador) ............................................................................... 34

3.3.3.8. Condensador ................................................................................................ 34

3.3.3.9. Tambor De Reflujo ....................................................................................... 35

3.3.3.3.1. Tanque De Almacenamiento De Solución ................................................. 35

3.3.3.3.2 Bomba De Solución .................................................................................... 35

3.3.3.3.3. Filtración .................................................................................................... 35

3.6. Adsorción ........................................................................................................ 36