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UNIVERSIDADE FEDERAL DA BAHIA

ESCOLA POLITÉCNICA

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA

DENNISON SANTOS DA SILVA

PROJETO DE UMA MÁQUINA FRESADORA CONTROLADA


NUMERICAMENTE POR COMPUTADOR PARA USO DIDÁTICO

SALVADOR

2018
DENNISON SANTOS DA SILVA

PROJETO DE UMA MÁQUINA FRESADORA CONTROLADA


NUMERICAMENTE POR COMPUTADOR PARA USO DIDÁTICO

Monografia de Conclusão de Curso


apresentado ao Departamento de Engenharia
Mecânica da Escola Politécnica da
Universidade Federal da Bahia como requisito
parcial para obtenção do grau de Bacharel em
Engenharia Mecânica.

Orientador: Prof. Msc. Pedro Cardoso da


Silva Neto

SALVADOR

2018
DENNISON SANTOS DA SILVA

PROJETO DE UMA MÁQUINA FRESADORA CONTROLADA


NUMERICAMENTE POR COMPUTADOR PARA USO DIDÁTICO

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao Departamento de Engenharia


Mecânica da Escola Politécnica da Universidade Federal da Bahia, como requisito parcial
para obtenção do grau de Bacharel em Engenharia Mecânica.

Aprovado pela Banca Examinadora em ___ de fevereiro de 2018:

____________________________________________________

Prof. Msc. Pedro Cardoso da Silva Neto

Orientador – Escola Politécnica – UFBA

____________________________________________________

Prof.

– Escola Politécnica – UFBA

____________________________________________________

______________________________________________________
PROJETO DE UMA MÁQUINA FRESADORA CONTROLADA
NUMERICAMENTE POR COMPUTADOR PARA USO DIDÁTICO

DENNISON SANTOS DA SILVA1

PEDRO CARDOSO DA SILVA NETO2

“O lucro do nosso estudo é tornarmo-nos melhores e mais sábios.”

Michel de Montaigne

1. Aluno do Curso de Bacharel em Engenharia Mecânica do Departamento de Engenharia Mecânica (UFBA).


2. Professor Orientador do Curso de Bacharel em Engenharia Mecânica do Departamento de Engenharia Mecânica
(UFBA).
3. FULANO.
4. BELTRANO. Commented [PCdSN1]: Não está no formato adequado.
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RESUMO

PALAVRAS-CHAVES:
ABSTRACT

KEYWORDS:
Sumário Formatted: Centered
Formatted: Font: (Default) Times New Roman, Bold,
1 INTRODUÇÃO ..................................................................................................... 10 Font color: Auto

1.1 ........................................................................................................................ 10

1.2 OBJETIVOS DO TRABALHO .................................................................. 1011

2 REVISÃO DA LITERATURA ......................................................................... 1112

2.1 FRESAMENTO .......................................................................................... 1112

2.2 PARTES PRINCIPAIS DE UMA FRESADORA ....................................... 1112

2.2.1 Estrutura .............................................................................................. 1214

2.2.2 Árvore da máquina fresadora ................................................................ 1415

2.2.3 Mancais (talvez unir com guias) ............. Error! Bookmark not defined.16

2.2.4 Guias lineares ......................................... Error! Bookmark not defined.17

2.2.5 Acionamento ........................................................................................ 1517

2.2.6 Sistemas de fixação das peças .............................................................. 1518

2.3 TIPOS DE FRESADORA ........................................................................... 1619

2.4 FRESADORAS INDUSTRIAIS E FRESADORAS E BANCADA ............. 1822

2.4.1 Comparação entre as fresadoras industriais........................................... 1922

2.4.2 Comparação entre as fresadoras de bancada ......................................... 2023

2.5 PARÂMETROS DE CORTE ...................................................................... 2023

2.5.1 Movimento efetivo de corte .................................................................. 2024

2.5.2 Velocidades .......................................................................................... 2225


2.5.3 Direção efetiva e percurso efetivo de corte ........................................... 2225

2.5.4 Plano de trabalho, ângulo de avanço e ângulo efetivo de corte .............. 2326

2.5.5 Grandezas de corte ............................................................................... 2427

2.5.6 Grandezas relativas ao cavaco .............................................................. 2629

2.5.7 – Forças e potências de usinagem ......................................................... 3335

3 DESENVOLVIMENTO .................................................................................... 4447

3.1 RESTRIÇÕES DE PROJETO ..................................................................... 4447

3.1.1 Porte da máquina .................................................................................. 4547

3.1.2 Custos de construção ............................................................................ 4547

3.1.3 Área útil de trabalho ............................................................................. 4648

3.1.4 Materiais de usinagem .......................................................................... 4649

3.1.5 Capacidade de usinagem ...................................................................... 5255

X-RESULTADOS ................................................................................................ 5657

REFERÊNCIAS ..................................................... Error! Bookmark not defined.57

Commented [PCdSN2]: Deve ter o mesma formatação do


texto
1 INTRODUÇÃO Commented [PCdSN3]: Numeração na margem superior
esquerda, 2cm das bordas

1.1 ASPECTOS GERAIS

A ausência de máquinas operatrizes controladas numericamente por computador para


fins didáticos no Departamento de Engenharia Mecânica da UFBA foi o fator motivador deste
projeto. Uma máquina deste tipo não só pode facilitar a assimilação do conteúdo curricular por
parte dos estudantes como também incentiva o interesse dos mesmos para a área de usinagem.

A interação dos estudantes com uma máquina deste tipo permite uma familiarização
com o ambiente das oficinas de usinagem, antigas ou modernas, entendendo melhor o
funcionamento das máquinas. Além disso, a análise de cálculos e parâmetros de corte dará ao
estudante um conhecimento necessário ao chão de fábrica, podendo compreender melhor a
programação do trabalho da máquina, a otimização na fabricação de peças e, quando possível,
também reduzindo custos de fabricação.

1.2 OBJETIVOS DO TRABALHO

Este trabalho tem como objetivo principal o dimensionamento de uma fresadora de


bancada para fins didáticos controlada numericamente por computador com a capacidade de
usinar ligas de alumínio e outros materiais com pressões específicas de corte menores que elas.

O objetivo secundário é desenvolver a máquina de forma que a sua construção tenha um


custo abaixo de R$1.715,00 (hum mil e setecentos e quinze reais).

10
2 REVISÃO DA LITERATURA

2.1 FRESAMENTO

Segundo SANDVIK (2005), o fresamento é a operação de usinagem onde o corte de


metais, ou outro material, é realizado com uma ferramenta rotativa de uma única ou de múltiplas
arestas de corte, executando movimentos programados sobre uma peça em quase todos os
sentidos de direção.

A fresadora é considerada por muitos autores como uma das mais importantes máquinas
ferramentas por sua versatilidade. Presente em quase todas oficinas de metal mecânica, ela
realiza a operação de fresamento, ou fresagem, através da combinação de movimentos
simultâneos da ferramenta de corte e da peça a ser usinada, ou, respectivamente, o movimento
de rotação e o movimento de avanço, como são conhecidos.

As principais funções da fresadora são criar superfícies planas e esquadrejadas, mas


podem realizar uma ampla faixa de funções. Segundo FITZPATRICK, operadores qualificados
podem cortar em ângulos, formar raios, alargar furos e, usando acessórios, fazer círculos ou
partes de círculos ou partes de hélices.

De acordo com DINIZ (2006), o fresamento possui as seguintes características:

a. Sua ferramenta de corte é denominada fresa e é provida de arestas cortantes dispostas


simetricamente em torno de um eixo, ou uma única aresta de corte;
b. O movimento de corte é proporcionado pela rotação da fresa ao redor de seu eixo;
c. O movimento de avanço é, geralmente, feito pela própria peça a ser usinada, que
permanece fixa na mesa da máquina, o qual obriga a peça a passar sob a fresa em
rotação, recebendo formas e dimensões desejadas;

2.2 PARTES PRINCIPAIS DE UMA FRESADORA

A Figura 2.1 traz a indicação das partes básicas de uma fresadora.

11
Figura 2.1 - Partes de uma fresadora horizontal

Fonte: https://tecmecanico.blogspot.com.br/2011/10/fresadoras.html

Dentre os elementos de máquinas e mecanismos em comum às fresadoras pode-se listar


os seguintes: fresa, mandril, eixo-árvore, mesa de trabalho, coluna e a base. Os três primeiros
itens estão considerados como parte da árvore da fresadora, no tópico 2.2.2, enquanto os três
últimos itens foram organizados como parte da estrutura da máquina, no tópico 2.2.1.

2.2.1 Estrutura

É considerado como estrutura das máquinas operatrizes os elementos responsáveis pela


sua rigidez, seu formato e posicionamento dos demais componentes da máquina. Segundo
STOETERAU, no geral, estas estruturas são fabricadas em ferro fundido e aço, mas com o
desenvolvimento da ciência dos materiais passou-se a utilizar outros materiais que atendam às
necessidades dos produtos que serão usinados, como granitos destinados à indústria óptica
devido a demanda por precisão na usinagem. Além do ferro fundido, do aço e do granito,
também são usados como materiais da estrutura o concreto, granitos sintéticos e materiais
cerâmicos.

STOETERAU ainda reuniu em tabela alguns materiais utilizados em estruturas de máquinas,


destacando algumas de suas características importantes para este fim. Esta tabela está

12
representada na Tabela 2.3 traz algumas características de materiais que são utilizados na
estrutura das máquinas.

Tabela 2.3 – Características de alguns materiais utilizados nas estruturas das máquinas operatrizes.

Fonte: Stoeterau, p47

A estrutura da fresadora é uma das principais características que ajudam a definir qual material
será usinado e o máximo esforço que será exercido durante a usinagem. De acordo com
JARAGUÁ CNC, fresadoras destinadas a trabalhos de longa duração e para peças de alta
resistência a estrutura pode ser em ferro fundido ou AÇO ESTRUTURAL ASTM-A36. Já para
trabalhos moderados e sem esforços excessivos a estrutura poderá ser feita com tubo de aço
estrutural ASTM-A36 e, também, de alumínio.

A mesa de trabalho faz parte da estrutura da máquina e refere-se ao local da máquina


onde a peça a ser usinada é fixada com auxílio de uma morsa ou de grampos e, também, é
responsável pela movimentação da peça durante a usinagem. Pode ser deslocada através dos
eixos X, Y ou Z.

A coluna da fresadora é uma das principais partes da máquina pois, geralmente, aloja o
sistema de acionamento e motores e guias de movimento vertical.

A base suporta a máquina e, também, coleta cavaco e fluido resultantes da usinagem.

13
2.2.2 Árvore da máquina fresadora

Refere-se ao conjunto de elementos dedicados a promover o movimento rotativo à fresa.


A sua posição construtiva na máquina define a classificação da fresadora em horizontal, vertical
ou universal. É responsável por transmitir a potência necessária para a usinagem e também por
absorver em seus mancais grande parte dos esforços gerados.

A Figura 2.2 traz alguns exemplos de dispositivos utilizados comumente em máquinas


fresadoras de baixa produção e de baixo esforço de trabalho.

Figura 2.2 Modelos de eixo-árvores. A ilustração a) representa um eixo-árvore de cabo flexível enquanto a
ilustração b) representa um eixo-árvore comercial. A ilustração c) representa uma opção de uma micro retífica
DREMEL para o eixo-árvore.

Fonte: a) Cabo flexível (indústria marques da costa, 2008), b) Eixo-árvore comercial (SKF, 2007), c) cabeçote
comercial (DREMEL, 2007).

A fresa é a ferramenta de corte utilizada na fresadora e é mais antiga que a própria


máquina. É acoplada ao eixo-árvore através de um mandril ou pinça. Pode ser feita de aço
rápido, de metal duro ou aço carbono com pastilhas de metal duro na ponta.

O mandril é aqui considerado como um acessório de máquina-ferramenta, destinado a


fixar a ferramenta de corte no eixo-árvore. Para as fresadoras os mandris são denominados
mandril porta-fresa.

14
2.2.5 Acionamento

O acionamento refere-se à utilização de dispositivos eletromecânicos que são acoplados a um


elemento de transmissão de movimento a fim de promover deslocamentos rotativos e lineares.

Em fresadoras CNC é comum usar no acionamento dos eixos da máquina um servomotor


rotativo acoplado a um conjunto fuso – castanha de esferas recirculantes, para isso, utiliza-se
um elemento flexível para absorção de desalinhamento.

A depender do tipo de movimento mecânico que se deseja, o servoacionamento pode ser


classificado em servomotor rotativo e de translação, conforme Figura 2.5.

Figura 2.5 – Classificação dos servomotores segundo MONTANARI (1999)

Fonte: MOTANARI, 1999

2.2.6 Sistemas de fixação das peças

Outro ponto importante no projeto de máquinas operatrizes diz respeito sobre a fixação da peça
a ser usinada e da ferramenta de corte na máquina. Deve-se ter cuidado para que a peça não seja
danificada de forma plástica ou elástica durante a fixação e, também, para que a ferramenta
tenha um alinhamento adequado à operação.

Devido a diversidade de ferramentas de cortes e vasta possibilidade de geometria das peças,


uma máquina operatriz poderá ter mais de um sistema de fixação, podendo ser trocado a
depender da necessidade do serviço e das tolerâncias desejadas.

Para fresadoras de bancada são comumente utilizadas pinças para fixar a ferramenta no eixo-
árvore. Já para a fixação das peças podem ser utilizados grampos de madeira ou aço junto com
parafusos para aperto.
15
Fonte: Ilustração a) (https://pt.aliexpress.com/item/GRBL-Wood-Router-cnc-router-PCB-Milling-Machine-
arduino-CNC-DIY-Wood-Carving-Engraving-Machine-PVC/32731906451.html) e b)
(https://pt.aliexpress.com/item/Mini-cnc-router-2030-3axis-cnc-milling-machine-woodworking-lathe-cnc-
cutter/32717215342.html)

2.3 TIPOS DE FRESADORA

As fresadoras podem ser construídas, basicamente, de dois tipos: em coluna ou em


pórtico móvel, também conhecido como router.

A máquina router possui pórticos móveis que permitem a movimentação do cabeçote


da fresadora sobre a mesa de trabalho. Já na máquina de coluna, o cabeçote de usinagem não
realiza movimento ao longo da mesa de usinagem, mas, sim, a própria mesa que é responsável
pelo movimento. Existem, também, os casos de fresadoras do tipo router em que a mesa também
se desloca, e os casos de fresadoras de coluna onde o cabeçote se desloca na direção vertical.

Figura 2.2 - Tipos de fresadoras: a) fresadora router CNC RTS-1325ATC fabricada pela ROBOTEC; b)
fresadora CNC vertical FC 1000 fabricada pela Calvi.

16
Fontes: ilustração a) disponibilizada no site http://robotecnc.com/ e ilustração b)
disponibilizada no site http://www.fobrasa.com.br.

A Figura 2.2 traz a representação de dois tipos de fresadoras. Na imagem a) tem-se uma
fresadora do tipo router, enquanto a imagem b) é um exemplo de fresadora do tipo coluna.

Outra diferença entre estes dois tipos de fresadora é a aplicação, já que na máquina
router o uso dos pórticos móveis não proporciona tanta resistência para trabalhar com metais as
máquinas de coluna são ideais para o trabalho com este material.

As fresadoras de coluna podem , ainda, ser classificadas quanto ao método de


fresamento, o qual é relacionado à posição construtiva do eixo-árvore. Quando o eixo árvore é
paralelo à superfície da mesa de usinagem, a máquina é classificada como horizontal, tangencial
ou de fresamento periférico. Já no caso em que o eixo árvore é construído perpendicularmente
à superfície da mesa de usinagem, a máquina é classificada como vertical, de topo ou de
fresamento frontal.

Ainda é possível classificar a máquina como fresadora universal, o caso mais versátil,
onde é a máquina é adaptada para o uso do eixo árvore na posição horizontal ou vertical. Nessa
máquina a peça pode ser deslocada em movimento tridimensional e, também, rotacional.

Além disso, a gama de acessórios desta máquina como o eixo porta-fresas, o divisor e a
contraponta, a mesa circular e a mesa inclinável aumentam a sua versatilidade.

17
Outras máquinas fresadoras são, ainda, classificadas como fresadoras especiais pois são
destinadas a aplicações específicas, como no caso da fresadora copiadora, a fresadora
ferramenteira e a fresadora pantográfica.

Figura 2.3 - Diferentes configurações do eixo árvore na fresadora.

Fonte: ilustração a) retirada do material de aula do Professor Elton Ricardo do Senai e imagens b) e c)
retiradas do blog https://tecmecanico.blogspot.com.br.

A Figura 2.3 ilustra a classificação das fresadoras a partir da configuração construtiva


do eixo árvore. Na imagem a) uma fresadora universal é representada, destacando a
possibilidade adaptar a máquina ao uso do eixo na vertical ou na horizontal, enquanto a imagem
b) e c) trazem, respectivamente, a representação da fresadora horizontal e a fresadora vertical.

2.4 FRESADORAS INDUSTRIAIS E FRESADORAS E BANCADA

As fresadoras podem ser tanto para os usuários de perfil industrial, atendendo,


principalmente, uma demanda alta de usinagem e longo tempo de trabalho, quanto para

18
o usuário de perfil autônomo, para atender trabalhos personalizados, para ensino ligado à
usinagem ou para fabricação em baixa escala. Para o primeiro caso, as fresadoras serão aqui
chamadas de fresadoras industriais e, para o segundo caso, serão chamadas de fresadoras de
bancada.

As principais diferenças entre a fresadora industrial e a fresadora de bancada são a


capacidade de trabalho, o custo da máquina e a especialização da mão de obra. No entanto,
outras características também podem ser comparadas.

Como estas fresadoras possuem perfis de usuários diferentes, aqui serão feitas duas
comparações: uma comparação entre as características de três fresadoras industriais e outra
comparação entre as características de três bancadas didáticas.

2.4.1 Comparação entre as fresadoras industriais

O objetivo desta comparação é registrar as informações destacadas como importantes


entre os fabricantes deste tipo de máquina para o ambiente industrial. Com estas informações
será possível restringir o projeto deste trabalho, evitando sobredimensionar partes do projeto.

A Tabela 2.1 traz características de três fresadoras verticais CNC de fabricantes


diferentes e as informações foram retiradas de seus catálogos. Commented [PCdSN4]: As tabelas devem ser abertas nas
laterais
Tabela 2.1 - Principais características de fresadoras verticais CNC industriais.
MVK- MVK- MVK-
ITEM/MODELO 760 1000 1700
Dimensões da Mesa (mm) 900x410 1.370x406 1.950x600
Peso Admissível sobre a Mesa (kg) 350 - 1.800
Curso Longitudinal - Eixo X (mm) 760 1.000 1.700
Curso Transversal - Eixo Y (mm) 430 480 700
Curso Vertical - Eixo Z (mm) 460 600 670
Avanço Rápido dos Eixos X e Y
(mm/min) 24.000 18.000 18.000

Avanço de Trabalho, (mm/min) 1 - 8.000 10.000 10.000


5.5-7.5 /
Potência do Motor Principal - AC (HP) 10 10 / 15 15 / 20
Gama de Rotações do Cabeçote (rpm) 8.000 40 - 6000 8.000
Peso da Máquina, (kg) 3.000 3.650 6.500
Custo(R$) 115.000,00 250.000,00 220.000,00

Fonte: próprio autor

Com esses dados e as equações do tópico 2.4 é, também, possível estipular a capacidade
de trabalho destas máquinas.

19
2.4.2 Comparação entre as fresadoras de bancada

A comparação feita na Tabela 2.2, abaixo, apresenta os valores para as características


básicas das fresadoras de bancada. O primeiro objetivo desta tabela é conhecer a capacidade de
trabalho de cada máquina e seus limites. Outro objetivo para esta tabela e gerar dados para
elaboração das restrições do projeto.

Tabela 2.2 - Principais características de fresadoras verticais CNC de bancada.


1 2 4
350 x 350 x 100
Área útil mm 145 x 32 x32 mm 200 x 150 x 50
Corrente 9A 5 Ampéres 5 Ampéres
Tupia Skil 1800 Big power (60W)
Motor 520w 220V (140w) DC Spindle 200W
Rotação 33000 rpm 12000 rpm 12000 rpm
Torque
máximo 300mN.m
Precisão 0,1 mm 0,02 mm 0,1 mm
Mandril 6 mm 6 mm 1/8"
Motores de 12kg/f em todos
passo os eixos não informado não informado
Peso
aproximado 50kg 5 kg 14 kg
Veloc. De
trabalho 250mm/min
Avanço
por passo 0,02 mm
Custo R$5.900,00 R$1.690,00 R$2.700,00

Fonte: (I) Mercado Livre, (II) OLX, (III) OLX.

2.5 PARÂMETROS DE CORTE NO FRESAMENTO Commented [PCdSN5]: Colocar somente a parte do


fresamento

No processo de usinagem, a peça recebe a forma desejada a partir dos movimentos


relativos entre a própria peça e a ferramenta de corte. Porém, nem todo o movimento durante o
processo gera corte na peça. Alguns movimentos podem ser só de posicionamento da peça ou
da ferramenta, como no caso de uma broca que é posicionada no ponto onde será realizado o
furo.

2.5.1 Movimento efetivo de corte

O principal movimento durante a usinagem é o movimento efetivo de corte. Ela é


resultante da combinação do movimento de corte e do movimento de avanço entre a ferramenta
e a peça. Os vetores destes movimentos estão representados na Figura 2.1.

20
Figura 2.1 – Fresamento com fresa cilíndrica, mostrando a combinação dos movimentos de corte
e avanço.

Fonte: http://slideplayer.com.br/slide/46266/ d´Alcântara

Essa combinação de movimentos dá a forma desejada à peça, fazendo a remoção do


cavaco. No caso do fresamento de topo, o movimento de corte corresponde à rotação da fresa.
Segundo DINIZ (2006, Msc), sem o movimento combinado com o avanço, o movimento de
corte realiza remoção do cavaco durante uma única rotação ou curso da ferramenta.

Outros movimentos entre a peça e a ferramenta do corte são essenciais ao processo de


usinagem e agem de forma indireta na remoção do cavaco. São eles: movimento de
posicionamento, movimento de profundidade e o movimento de ajuste.

O movimento de posicionamento visa aproximar ferramenta e peça antes de iniciar o


movimento efetivo de corte. Já o movimento de profundidade é realizado para determinar
previamente a espessura de material que será retirada na operação. Por fim, o movimento de
ajuste visa compensar um desgaste avançado da ferramenta de corte.

Para esses últimos tipos de movimento, FERRARESI traz como exemplo o processo de
retificação, onde o rebolo sofre desgaste excessivo e é preciso promover a compensação através
do movimento de ajuste.

21
2.5.2 Velocidades

No planejamento do tempo de produção é importante, também, o entendimento sobre


os seguintes conceitos da velocidade de corte, de avanço e da velocidade efetiva de corte.

Segundo ROSSI, a velocidade de corte é indicada pela letra v e representa o número de


metros por minuto, segundo o qual é cortado um material. Esta é a velocidade instantânea do
ponto de referência da aresta cortante, segundo a direção e sentido de corte.

Já a velocidade de avanço é definida por ROSSI como a velocidade segundo a qual a


ferramenta e a peça se aproximam, de modo que seja arrancada uma nova porção de metal com
a ferramenta. FERRARESI aborda esta velocidade como a velocidade instantânea da
ferramenta segundo a direção e sentido de avanço. Esses dois conceitos são assumidos neste
trabalho.

A velocidade de avanço é indicada por va e é medida em milímetros por minuto. E, no


caso do fresamento de topo, normalmente consiste na movimentação da mesa fresadora.

A velocidade efetiva de corte, indicada por vr, segundo Diniz (2006) é a velocidade
tangencial instantânea que resulta da rotação da ferramenta de corte em volta da peça, em
operações sob atuação do movimento efetivo de corte, como no caso do fresamento. Também
é medida em milímetros por minuto.

Estas velocidades estão representadas na Figura 2.1.

2.5.3 Direção efetiva e percurso efetivo de corte

O movimento efetivo de corte pode ser considerado como um vetor, e como tal possui
módulo, direção e sentido. Seu módulo é resultante das velocidades do movimento de avanço
e do movimento de corte. O sentido é representado pelo sentido da velocidade efetiva de corte.
Já a sua direção é representada pela direção efetiva de corte. Ela é a direção exata e instantânea
do movimento efetivo de corte.

Durante a usinagem, haverá, também, um percurso efetivo de corte, le, que se trata do
espaço percorrido pelo ponto de referência da aresta cortante, segundo a direção efetiva de
corte.
22
2.5.4 Plano de trabalho, ângulo de avanço e ângulo efetivo de corte

O Plano de trabalho é o plano onde são realizados todos movimentos envolvidos


diretamente na remoção do cavaco. Nele são encontradas as velocidades e direções de corte e
de avanço, passando pelo ponto de referência da aresta cortante. Estes elementos também estão
representados na Figura 2.1.

Figura 2.2 – Torneamento com ferramenta de barra. Plano de trabalho contendo o ângulo φ da
direção de avanço e o ângulo η da direção efetiva de corte.

Fonte: Livro Ferraresi, p 5.

O ângulo da direção de avanço, indicado por φ, é formado entre a direção de avanço e a


direção de corte. O torneamento é um caso particular em que φ permanece constante e igual a
90°, como é possível observar na Figura 2.2. A norma DIN 6580 trata esse ângulo como variável
durante o corte, como no caso do fresamento. A Figura 2.3 apresenta o caso da fresamento de
topo, ou frontal, destacando a variação deste ângulo.

23
Figura 2.3 – Fresamento frontal. Variação do ângulo φ da direção de avanço.

Fonte: FERRARESI.

O ângulo da direção efetiva de corte é indicado por η e refere-se ao ângulo formado


entre a direção efetiva de corte e a direção de corte.

FERRARESI apresenta a Equação 2.1 que relaciona os ângulos η e φ e as velocidades


de corte e de avanço:

sin 𝜑
tan η = 𝑣 Equação Commented [PCdSN6]: Corrija no texto todo
cos 𝜑+
𝑣𝑎

(2.1)

2.5.5 Grandezas de corte

Na preparação da máquina ou durante a operação, algumas grandezas de corte precisam


ser ajustadas para uma correta remoção do cavaco.

2.5.5.1 Avanço

Indicado pela letra a, é mensurado em milímetros por ciclo. Trata-se do percurso


avançado em cada volta ou em cada curso.

24
2.5.5.2 Avanço por dente

Indicado por ad, é mensurado em milímetros por ciclo do dente. É entendido como o
percurso que cada dente avança, medido na direção do avanço da ferramenta de corte.
Corresponde à geração de duas superfícies de corte consecutivos. É calculado através da
seguinte equação:

𝑎 = 𝑎𝑑 . 𝑍 Equação 2.2 Commented [PCdSN7]: Nova linha antes e após figuras,


tabelas e equações. Remova espaço antes e após os
parágrafos

onde Z é o número de dentes ou arestas cortantes.

2.5.5.3 Avanço de corte

Derivando do avanço por dente tem o avanço de corte, indicado por ac, e o avanço
efetivo de corte, ae. O avanço de corte ac é justamente a distância entre duas superfícies de
corte consecutivas. Desta forma:

𝑎𝑐 ≈ 𝑎𝑑 . sin φ Equação 2.3

2.5.5.4 Profundidade ou largura de corte

É a quantidade que a ferramenta penetra na peça, medida perpendicularmente ao plano


de trabalho, indicada pela letra p. No caso de um fresamento frontal, p corresponde à
profundidade de corte.

A Figura 2.4 representa uma operação de fresamento frontal, destacando a profundidade


p e a espessura e de corte.

25
Figura 2.4 – Fresamento de topo. Profundidade de corte p; espessura de corte e.

Fonte: FERRARESI.

Ao se multiplicar a profundidade p pelo avanço de corte ac origina-se a área da seção


de corte. Em alguns casos recebe a denominação de profundidade de corte, enquanto em outros
casos recebe o nome de largura de corte, a depender da operação de usinagem e da ferramenta
utilizada. Porém sempre é representada pela letra p.

2.5.5.5 Espessura de penetração

A espessura de penetração é indicada por e. É fundamental no fresamento e na


retificação. É a espessura de corte em cada curso ou revolução, medida no plano de trabalho e
numa direção perpendicular à direção de avanço.

2.5.6 Grandezas relativas ao cavaco

Segundo STEMMER (1989), o formato dos cavacos que são produzidos nos processos
de usinagem variam devido a uma série de fatores, dentre eles o avanço, a profundidade e
velocidade de corte, geometria da ferramenta, material da peça, etc.

26
Para o projeto de uma máquina operatriz é preciso conhecer as grandezas envolvidas na
produção do cavaco. Estas grandezas são obtidas através de cálculo.

2.5.6.1 Comprimento de corte

De forma clara, trata-se do comprimento do cavaco removido e é indicado pela letra b.


É medido na superfície de corte, segundo a direção normal à direção de corte.

De acordo com FERRARESI, o comprimento de corte é medido na intersecção da


superfície de corte com o plano normal à velocidade de corte, passando pelo ponto de referência
da aresta cortante. Em ferramentas com aresta cortante retilínea e sem curvatura na ponta, tem-
se:

𝑝
𝑏= Equação 2.4
sin 𝑋

Figura 2.5 – Esquema de uma ferramenta de corte onde estão representados: seção de corte, seção
efetiva de corte, comprimento de corte, comprimento efetivo de corte, avanço de corte, avanço efetivo de

27
corte, profundidade de corte, espessura de corte e espessura efetiva de corte.

Fonte: FERARRESI.

2.5.6.2 Espessura efetiva de corte

Indicado por he, é a espessura calculada do cavaco a ser retirado. Medida


perpendicularmente à superfície de corte e segundo a direção normal à direção efetiva de corte.
Da Figura 3.7, a partir das figuras a, b e c é possível obter as seguintes relações:

ℎ.𝑏.cos 𝜂
ℎ𝑒 = 𝑏𝑒
Equação 2.5

28
2.4.6.3 Área da seção de corte

É indicada pela letra s e trata-se da área calculada da seção do cavaco a ser retirado,
medida no plano normal à direção de corte.

𝑠 = 𝑝. 𝑎𝑐 Equação 2.6

Já a área da seção efetiva de corte, indicada por se, é a área calculada da seção de cavaco
a ser retirado, medido no plano normal à direção efetiva de corte. Na maioria dos casos tem-se

𝑠𝑒 = 𝑝. 𝑎𝑒 Equação 2.7

Nas ferramentas de corte sem arredondamento na ponta da aresta cortante as Equações


2.6 e 2.7 podem ser escritas, respectivamente, conforme abaixo:

𝑠 = ℎ. 𝑏 Equação 2.8

E na seção efetiva de corte:

𝑠 = 𝑏𝑒. ℎ𝑒 Equação 2.9

2.5.6.4 Espessura média do cavaco

O fresamento possui características de operação que influenciam no geometria do


cavaco. O movimento circular da fresa produz cavacos de espessuras variáveis à medida que o
dente da ferramenta entra e sai na peça, conforme representado na Figura 2.7.

29
Figura 2.7 – Espessura do cavaco no fresamento.

Fonte: adaptado de http://www.usinagem-brasil.com.br/11062-a-importancia-da-espessura-do-cavaco-


no-fresamento/pa-2/

A espessura do cavaco é definida como a espessura do cavaco não deformado


perpendicular à aresta de corte e, no fresamento, está em constante mudança. O efeito desta
variação no cavaco além de impactar diretamente na força de corte, também pode ocasionar a
quebra da fresa para espessuras excessivamente grandes ou o desgaste da aresta de corte para
espessuras insuficientes.

Por conta desta situação foi desenvolvido o conceito de espessura média do cavaco. A
fórmula matemática desenvolvida neste conceito cria um cavaco teórico da espessura média
consistente. Essa abordagem melhora a compreensão e controle do processo de fresamento.
Segundo Vos, para determinar a espessura média do cavaco é levado em conta o contato radial
do cortador com a peça, juntamente com a geometria de aresta de corte, o ângulo da aresta de
corte e a taxa de avanço. E é a partir do ajuste da taxa de avanço que o operador pode manipular
a espessura do cavaco.

A Equação 2.10 é utilizada para calcular a espessura média do cavaco, ℎ𝑚 .

360° 𝑓𝑍 𝑎𝑒
ℎ𝑚 = 𝜙𝑆
∗ 𝜋
∗ 𝐷
∗ sin(Κ 𝑟 ) Equação 2.10

𝜙𝑆 : ângulo de contato entre ferramenta e peça, em graus,

𝑓𝑍 : avanço por dente, em mm/dente,


30
𝑎𝑒 : penetração de trabalho, em mm,

𝐷: diâmetro da fresa, em mm,

Κ 𝑟 : ângulo de direção do gume principal, em graus.

A Equação 2.10 tem valores diferentes se o fresamento é frontal ou periférico. A Figura


2.7 traz a representação do fresamento frontal.

Figura 2.7 – Representação do ângulo de contato entre ferramenta e peça.

Fonte: adaptado de https://www.cimm.com.br/portal/material_didatico/4866-equacionamento-da-forca-


de-corte#.Wn2B7K6nGCh

Para a situação da Figura 2.7 o cálculo de 𝜙𝑆 é feito a partir da Equação 2.11:

𝜙𝑆 = 𝜙1 + 𝜙2 Equação 2.11

E o cálculo de 𝜙1 é feito a partir da Equação 2.12:

2∗𝑎𝑒1
𝜙1 = arcsin⁡( 𝐷
) Equação 2.12

E o cálculo de 𝜙2 é feito a partir da Equação 2.13:

2∗𝑎𝑒2
𝜙2 = arcsin⁡( 𝐷
) Equação 2.13

Para o fresamento periférico a Figura 2.8 ilustra o contato entre a ferramenta e a peça.

31
Figura 2.8 – Representação do ângulo de contato entre a ferramenta e a peça.

Fonte: adaptado de https://www.cimm.com.br/portal/material_didatico/4866-equacionamento-da-forca-


de-corte#.Wn2B7K6nGCh

Para a situação da Figura 2.8 o cálculo de 𝜙𝑆 é feito a partir da Equação 2.14:

2∗𝑎𝑒
𝜙2 = arccos⁡(1 − ( 𝐷
)) Equação 2.14

Vos afirma que a utilização da espessura média do cavaco fornece estimativas com 15%
de precisão e que é suficiente para cálculos de potência e torque em operações com materiais
rotineiros de peça. Outro ponto importante a se destacar é a simplicidade para resolver
manualmente a Equação 2.10.

Para situações de maior grau de precisão ou com materiais de difícil usinabilidade a


Equação 2.10 não atende às necessidades. Para atender as usinagens mais rigorosas, o
pesquisador SÖREN HÄGGLUND desenvolveu o conceito de espessura equivalente do
cavaco. Esse novo conceito leva em consideração a influência do raio de ponta da fresa, no
entanto exige maiores esforços para o seu cálculo, o que prejudica a eficiência e custo no
ambiente de produção. É necessário o auxílio de computador para calcular parâmetros de
usinagem.

Figura 2.9 – representação das diferentes espessuras

32
Fonte: adaptado de http://www.usinagem-brasil.com.br/11063-a-importancia-da-espessura-do-
cavaco-no-fresamento-2/pa-1/

A Figura 2.9 reúne os três conceitos de espessura do cavaco. A faixa amarela, A,


representa a espessura variável do cavaco real enquanto a faixa laranja, B, representa a
espessura média do cavaco. Já a faixa azul, C, representa a espessura equivalente do cavaco.

2.5.7 – Forças e potências de usinagem

O entendimento a respeito da força e da potência de usinagem que agem na aresta


cortante e a análise do comportamento de suas componentes são de grande importância tanto
para poder estimar a potência requerida para executar o corte quanto para considera-las durante
o projeto da máquina fresadora. Segundo MACHADO, este é um parâmetro tão útil que pode
servir como um índice de usinabilidade.

A análise do comportamento das componentes da força de usinagem é o primeiro passo


para especificar os itens da máquina. Por exemplo, a potência de usinagem permitirá a definição
do motor adequado para a rotação da fresa. Uma análise feita de forma inadequada, ou não
realizada, pode comprometer o projeto e a operação da máquina, pois pode levar à fratura da
ferramenta de corte ou resultar em uma máquina que não atende aos valores necessários, como
velocidade de corte e velocidade de avanço, prejudicando o desempenho da máquina.

Os conceitos aqui apresentados são fornecidos por normas técnicas, em especial a norma
DIN 6584. As forças de corte atuam na área onde será retirado o cavaco, mas, por simplificação,
serão consideradas como atuantes em um único ponto.
33
2.5.7.1 Força de usinagem

É definida como a força total que age sobre a aresta de corte durante a usinagem. A sua
notação adotada neste trabalho é o Fu.

Figura 2.6 – Representação das forças que agem sobre a aresta de corte.

Fonte: Machado, 2004, p. 79.

A Figura 2.6 traz a representação da força de usinagem, Fu, e as suas componentes


durante o corte. Também são representadas as forças que reagem às ações delas.

Fazendo uma análise dessas forças é possível decompor a força de usinagem. Na Figura
2.7 tem-se o conhecido Círculo de Merchant, a partir de uma variação da Figura 2.6, destacando
as componentes da força Fu. O Círculo de Merchant é obtido a partir do translado de Fu para a
ponta da ferramenta e igualando seu módulo ao diâmetro do círculo e, desta forma, as
componentes de Fu podem ficar mais evidentes.

Figura 2.7 – Componentes da força de usinagem

34
Fonte: Machado, 2004, p. 80.

A Figura 2.7 mostra a força Fu decomposta em Fc, força de corte, que atua na direção
do corte, sendo a responsável pelo trabalho total que é realizado para efetivar o corte, e em Ff,
força de avanço, que atua na direção do movimento de avanço e perpendicular a Fc no caso de
torneamento. Tem-se, assim:

𝐹⃗ 𝑢 = 𝐹⃗ 𝑐 + 𝐹⃗ 𝑓 Equação 2.9

Como Fc e Ff possuem direções conhecidas, podem ser facilmente determinadas através de


dinamômetros a base de cristais piezoelétricos ou extensômetros elétricos. Conhecendo Fc e Ff,
todas as demais componentes ficam determináveis utilizando o ângulo de saída da ferramenta
ɤ, e do ângulo de cisalhamento ϕ, conforme a Figura 2.8.

Figura 2.8 – Determinação geométrica das componentes de Fu.

35
Fonte: Machado, 2004, p. 81.

A Figura 2,8 faz uma representação bidimensional e gera a Equação 2.9. Para o caso de
uma representação tridimensional dos vetores das forças, conforme a Figura 2.9, outras
componentes de Fu são adicionadas ao equacionamento.

Figura 2.9 – Representação tridimensional das componentes da força de usinagem.

Fonte: Machado, 2004, p. 82.

A componente força ativa, Ft, é a projeção de Fu sobre o plano de trabalho e a força de


apoio, Fap, é a projeção de Fu sobre a perpendicular à direção de avanço do plano de trabalho.
Assim, para o caso de fresamento, a Equação 2.9 é modificada para a Equação 2.10:

𝐹⃗ 𝑢 = 𝐹⃗ 𝑎𝑝 + 𝐹⃗ 𝑓 + 𝐹⃗ Equação 2.10.

36
As Equações 2.9 e 2.9 são representações vetoriais das componentes da força de usinagem que
atuam no plano de trabalho e contribuem para a potência de usinagem.

2.5.7.2 Fatores que influenciam a força de usinagem

Segundo FERRARESI, a força de usinagem depende de diversos fatores, observados


em resultados experimentais, como a velocidade de corte, o avanço e a profundidade de corte,
o material da peça, o material da ferramenta, a geometria da ferramenta, o estado de afiação da
ferramenta e o uso de fluido de corte.

O aumento da velocidade de corte diminui a força de usinagem devido, principalmente,


ao fato da peça ganhar temperatura e ser cortada sem esforços excessivos. Nos casos onde
ocorrem o surgimento da aresta-postiça-de-corte, a força de usinagem atinge um valor mínimo
com o aumento da velocidade e, após esse valor ser atingido, a força de usinagem passa
aumentar.

Aumentar o avanço ou a profundidade de corte faz crescer, também, áreas dos planos
de cisalhamento, causando um aumento na força de usinagem, numa proporção quase linear.
No entanto, o avanço tem maior influência sobre Fu do que a profundidade.

Em relação ao material da peça a ser usinada, quanto maior for a sua resistência ao
cisalhamento, maior será a força de usinagem. Uma comparação entre materiais pode ser feita
entre uma liga de alumínio e um aço carbono. A liga de alumínio pode ter uma resistência ao
cisalhamento 3 vezes menor que o aço carbono, reduzindo o desgaste da ferramenta de corte,
diminuindo o tempo de operação e resultando em uma menor força de usinagem.

O material da ferramenta de corte pode afetar no aumento ou na redução da força de


usinagem, dependendo a sua afinidade química com o material da peça a ser usinada. Quanto
menor aderência durante a operação, menor será a força de usinagem. A geometria da
ferramenta de corte também influencia na força de usinagem. A maior causa do aumento da
força de usinagem é o ângulo de saída pois quanto menor o seu valor, maior o contato entre
peça e ferramenta, amentando a restrição ao movimento e gerando maiores esforços para a
operação.

37
Uma ferramenta de corte com indevida afiação pode aumentar a área de contato com o
cavaco e/ou com a peça, aumentar o desgaste da ferramenta e aumentar o esforço de usinagem.

Por fim, o fluido de corte gera uma redução da área de contato entre ferramenta de corte
e peça, diminuindo a força de usinagem.

2.5.7.3 Força principal de corte

Como visto no tópico 2.4.7.2, a força de corte, também conhecida como força principal
de corte, é a responsável pelo trabalho total realizado

Entende-se como força de corte como uma pressão aplicada sobre uma área. KIENZLE
propõe uma aplicação deste conceito que pode ser utilizado em todas as operações de usinagem,
conforme Equação 2.11.

𝐹𝑐 = 𝐾𝑐 ∗ 𝐴 Equação 2.11

Onde 𝐹𝑐 representa a força de corte, em N, 𝐾𝑐 representa a pressão específica de corte,


em N/mm², e A representa a área, em mm². A área pode ser representada pela Equação 2.12:

𝐴=𝑏∗ℎ Equação 2.12

Com 𝑏 representando o comprimento do gume ativo, em mm, e ℎ representando a


espessura do cavaco, em mm. Estes elementos são representados na Figura 2.10.

Figura 2.10 – Representação dos elementos envolvidos na formulação da força de corte.

Fonte: https://www.cimm.com.br/portal/material_didatico/4866-equacionamento-da-forca-de-
corte#.Wn2B7K6nGCh

38
KIENZLE apresentou uma fórmula bastante simples e precisa para os cálculos práticos
de força de usinagem. Em sua formulação, ele torna Kc em função de h, simplificando todo o
equacionamento. A Equação 2.13 permite calcular a pressão específica de corte para todo
material e para toda operação de usinagem.

𝐾𝑠1
𝐾𝑐 = Equação 2.13
ℎ𝑚𝑐

Onde 𝐾𝑠1 representa a pressão específica de corte, em N/mm², para uma seção de corte
de 1 mm de espessura por 1 mm de largura e 𝑚𝑐 representa o coeficiente angular da reta da
Figura 2.11. Os valores de 𝐾𝑠1 e 𝑧 são valores experimentais e são facilmente encontrados em
tabelas técnicas sobre recomendações de usinagem.

Figura 2.11 – Representação em papel dilogarítmico de Ks em função de h.

Fonte: FERRARESI, p. 183.

A Figura 2.11 demonstra a observação feita por KIENZLE, onde o aumento de Ks com
a diminuição de h é uma propriedade que vale para todas as operações de usinagem.
Reorganizando a Equação 2.13 tem-se que:

𝐾𝑐 = 𝐾𝑠1 ∗ ℎ−𝑚𝑐 Equação 2.14

39
Reorganizando a Equação 2.11 a partir das Equações 2.12 e 2.14, chega-se a uma
equação geral, a Equação 2.15.

𝐹𝑐 = 𝐾𝑠1 ∗ ℎ1−𝑚𝑐 ∗ 𝑏 Equação 2.15

Onde o expoente 1 − 𝑚𝑐 é conhecido como expoente de Kienzle.

Para a operação de fresamento a Equação 2.15 deve receber algumas considerações. A


primeira consideração refere-se à variação da espessura do cavaco, vista no tópico 2.4.6.4,
fazendo uso da Equação 2.10 para substituir ℎ por ℎ𝑚.

Outra consideração que deve ser feita, segundo CIMM, é a respeito de ferramentas
multicortantes, onde faz-se necessário determinar o número de dentes cortantes em contato com
a peça. Nessas condições a força de corte pode oscilar, pois, caso o número de dentes cortantes
em contato com a peça não seja um número inteiro, o número de dentes em contato oscila entre
dois valores inteiros. A Figura 2.12 ilustra essa condição.

Figura 2.12 – Representação do número de dentes em contato com a peça.

Fonte: adaptado de https://www.cimm.com.br/portal/material_didatico/4866-equacionamento-da-forca-


de-corte#.Wn2B7K6nGCh

CIMM propõe a seguinte formulação para resolve este problema:

𝑆𝜙
𝑍𝑐 = 𝑍 ∗ 360° Equação 2.16

Onde 𝑍𝑐 representa o número de dentes em contato com a peça e 𝑍 representa o número


total de dentes da fresa. Caso o valor encontrado na Equação 2.16 não seja um número inteiro,
usa-se o próximo valor inteiro maior que ele.

40
Uma terceira consideração a ser feita refere-se ao comprimento do gume ativo. A
variedade de geometrias das fresas acaba por dificultar o cálculo de b. Por simplificação, para
uma ferramenta de gumes, ou dentes, retos pode ser utilizada a Equação 2.17.

𝑎𝑝
𝑏 = sin Κ Equação 2.17
𝑟

Onde 𝑎𝑝 representa a profundidade de corte, em mm. Para o caso onde o ângulo de


inclinação do gume principal, dado e graus, é igual a zero e o valor de Κ 𝑟 seja igual a 90°, a
Equação 2.17 é simplificada em:

𝑏 = 𝑎𝑝 Equação 2.18

Após estas considerações, para o fresamento a Equação 2.15 é reorganizada e


apresentada conforme a Equação 2.19.

𝐹𝑐 = 𝐾𝑠1 ∗ ℎ𝑚 1−𝑚𝑐 ∗ 𝑏 ∗ 𝑍𝑐 Equação 2.19

2.5.7.4 Potências de usinagem

De acordo com FERRARESI, as potências necessárias para a usinagem resultam do


produto das componentes da força de usinagem pelas respectivas componentes da velocidade
de corte. Desse modo, têm-se as potências de corte, de avanço e a potência efetiva de corte.

Figura 2.13 Representação das forças e velocidades que tomam parte ativa na potência de usinagem

41
Fonte: https://www.researchgate.net/figure/Figura-1-Potencia-de-corte-Pc-potencia-de-avanco-Pf-e-
potencia-efetiva-de-corte-Pe-em-fr_fig1_319994672

Segundo CIMM A Força passiva Fp é a componente de F perpendicular ao plano de


trabalho Pf (onde se localizam Fc e Ff ). Caso a ferramenta tenha gumes retos ( r = 90o, s =
0o) a Fp será muito pequena em relação à Fc e Ff.

A potência de corte, Nc, é a potência que é fornecida aos dentes da fresa e é consumida
na remoção dos cavacos.

A potência de corte é o produto da força de corte Fc com a velocidade de corte, vc. Para
Fc em kgf e vc em m/min tem-se Pc em CV.

𝐹 ∗𝑣𝑐
𝑐
𝑃𝑐 = 60.75 ⁡ Equação 2.20

A potência de avanço, Pa, é o produto da força de avanço, Fa, com a velocidade de


avanço,va. Dado Fa em kgf e va em mm/min, Pa é também dado em CV e segue a Equação
2.21.

𝑎𝐹 ∗𝑣𝑎
𝑃𝑎 = 1000∗60∗75 Equação 2.21

42
A potência efetiva de corte, Pe, é o produto da força efetiva de corte pela velocidade
efetiva de corte, ve. E pode ser escrita através do somatório das potências de corte e de avanço,
conforme Equação 2.22.

𝑃𝑒 = 𝑃𝑐 + 𝑃𝑎 Equação 2.22

Pe também é dado em CV.

MACHADO mostrou a relação entre Nc e Na através de um exemplo com a usinagem


de um aço qualquer, utilizando ferramenta de metal duro, com velocidade de corte de
180m/mm, rotação de 600 rpm e avanço de 0,25 mm/avanço. Encontrou uma força de corte de
50 kgf e uma força de avanço de 35 kgf. Aplicando estes valores na Equação 2.20 e na Equação
2.21 encontraram-se 𝑁𝑐 = 2⁡𝐶𝑉 e 𝑁𝑎 = 0,0012⁡𝐶𝑉. Fez-se então a relação da Equação 2.23.

𝑁𝑐 2
= Equação 2.23
𝑁𝑎 0,0012

Essa relação resultou em 𝑁𝑐 = 1667𝑁𝑎 , mostrando que a maior parcela da potência


efetiva de corte, na Equação 2.22, é proveniente da força de corte, Fc, sendo desprezível a
potência de avanço. Ainda, de acordo com MACHADO, é possível escrever com boa
aproximação:

𝑃𝑒 ≈ 𝑃𝑐 Equação 2.24

Assim, por constituir a maior parcela da potência de usinagem, Fc é chamada de força


principal de corte.

Figura 2.14 – Componentes da Força de usinagem

43
Fonte: https://www.cimm.com.br/portal/material_didatico/4863-forcas-no-fresamento#.WoHkQ-jwbIV

A potência de acionamento, Pm, é a potência fornecida à máquina-ferramenta. Ela difere


da potência de porte devido às perdas por atrito dos mancais, engrenagens, etc. Pm vale,
segundo as considerações feitas a partir da Equação 2.23,

𝑃𝑐
𝑃𝑚 = Equação 2.25
𝜂
Com 𝜂 representando o rendimento da máquina-ferramenta.

3 DESENVOLVIMENTO

3.1 RESTRIÇÕES DE PROJETO

Para este trabalho foi necessário definir algumas restrições para iniciar e restringir o
projeto. Foram feitas restrições acerca do porte da máquina, do custos de construção, da área
útil de trabalho, do material a ser usinado, da capacidade de usinagem, da manutenção da
máquina e da precisão disponível.

Estas restrições são importantes para garantir que as necessidades e interesses do usuário
final serão atendidas. Para defini-las, primeiro foram observadas estas restrições nas máquinas
da Tabela X. Em seguida, estas restrições foram adaptadas para o uso do cliente final deste
projeto.

O cliente final foi definido como o Laboratório de Máquinas Operatrizes da UFBA e o


seu uso foi destinado á disciplina de Máquinas Operatrizes, do curso de Engenharia Mecânica.

44
Deste modo, as restrições foram pensadas em seu uso por parte de um professor fazendo
demonstração para os estudantes da turma.

Os subtópicos a seguir abordam cada uma destas restri

3.1.1 Porte da máquina

A primeira restrição refere-se ao tamanho da máquina. O seu tamanho final depende da Commented [PCdSN8]: Verifica o espaçamento. Deve ser
área útil de trabalho, se será uma fresadora de coluna ou uma router e da rigidez desejada da 1,5
máquina. E esses fatores devem convergir para que o tamanho e volume da máquina esteja de
acordo com o esperado.

Ainda tomando como base as máquinas da Tabela X, o fornecedor da máquina 1 informa


que as dimensões externas são de 600 x 800 x 600 mm, o fornecedor da máquina 2 informa que
o produto tem as dimensões de 250 x 250 x 300 mm, enquanto que a máquina 3 tem as
dimensões externas de 350 x 350 x 350 mm. Dentre estas máquinas, a máquina 1 possui as
maiores dimensões externas e foi tomada como referência de dimensões limite para o projeto
desta máquina pois dará mais opções para o formato da máquina. Desta forma, a máquina deste
trabalho poderá ter as dimensões limites de 600 mm de largura, 800 mm de comprimento e 600
mm de altura.

Também foi tomado como referência limite o peso desta máquina, 50 quilogramas.

3.1.2 Custos de construção

Outro fator importante e de alto impacto no escopo do projeto é o custo de fabricação


da máquina. Esse custo refere-se à compra dos itens, ao custo de fabricação das peças e o custo
de montagem.

Analisando o preço das três fresadoras da Tabela X, obtém-se um valor médio de


R$3.430,00. Este valor é bem abaixo do valor médio das máquinas da Tabela Y, R$195.000,00.
No entanto, todos estes valores são valores comerciais e supõe-se que seus custos de fabricação
tiveram valores menores, no entanto, estas informações não foram divulgadas.

Para resolver esse problema foi suposto, também, que os vendedores esperam um
retorno de, no mínimo, 100% acima do custo de fabricação. Assim, o custo médio das máquinas
da Tabela X cai para R$1.715,00.

Para analisar melhor o custo de fabricação, foram consultados dois sites que explicam
como construir uma máquina fresadora CNC para uso pessoal. No site do Professor
Marlon Nardi, uma fresadora similar ao do projeto deste trabalho teve seu custo de fabricação
aproximado de R$1.081,00. Já no site Atividade Maker, uma outra fresadora também similar a
deste projeta custou por volta de R$1.675,00.

Foi decidido, então, que o custo de R$1.715,00 é um valor condizente com o porte deste
tipo de máquina e foi tomado como valor limite para a fabricação desta máquina.

45
3.1.3 Área útil de trabalho

Restringir a área útil de trabalho da máquina é importante pois impacta diretamente no


custo final da máquina, no porte da máquina e versatilidade de peças usinadas.

Uma área útil de trabalho com possibilidades de grandes deslocamentos nos eixo X e Y
e também com alta amplitude no eixo Z permite ao usuário usinar peças de diversos tamanhos,
ampliando as possibilidades de demonstrações de usinagem de peças. No entanto, quanto maior
a peça a ser usinada, maior será a estrutura da máquina para comportar esta geometria, mais
pesada será a estrutura da máquina para aumentar a sua rigidez e maior será o seu custo de
construção pois precisará de maiores potências do motor e maiores elementos mecânicos.

É importante notar, também, que peças maiores exigem tempo de usinagem mais longos
e, para o ambiente de ensino é fundamental que o tempo de produção seja reduzido, pois,
normalmente, é necessário abordar a teoria e instruir os alunos a respeito do uso da máquina.
Como o tempo de aula é 50 minutos, ou, para o caso de duas aulas consecutivas, 1 hora e 40
minutos, torna-se evidente a necessidade de um tempo de trabalho menor.

Diante disso, foi decidido restringir a área útil tentando atender a necessidade de usinar
peças em um curto período de tempo, que não aumentasse o custo da máquina ou que
aumentasse o tamanho da máquina e que, ao mesmo tempo, permitisse tamanhos considerados
grandes. Para basear os tamanhos das peças, foram utilizadas as máquinas da Tabela X e,
observando os tamanhos das peças que podem ser trabalhadas em cada uma destas máquinas,
foi decidido encontrar valores que estivessem entre os maiores e menores valores destas
máquinas. Ou seja, deve ficar entre os tamanhos em X de 145 mm a 350 mm, em Y de 32 mm
a 350 mm, e em Z de 32 mm a 100 mm. Foi então decidido, arbitrariamente, os valores de 200
mm nos eixos X e X e de 100 mm no eixo Z. Estes são valores de limite máximo para a área
útil da máquina.

3.1.4 Materiais de usinagem

Um dos principais pontos para o desenvolvimento do projeto da máquina é a


especificação dos materiais que ela será destinada a trabalhar. Este é um importante requisito
para calcular a força de usinagem e, então, encontrar a potência de usinagem necessária que
será fornecida pelo motor.

Para a especificação destes materiais foi feito um levantamento a respeito de quais tipos
de materiais poderiam ser utilizados para demonstrações didáticas. O intuito deste projeto é
permitir, também, que o operador da máquina tenha opções de materiais possíveis de serem
usinados na fresadora CNC para que ele faça esta escolha baseando-se na necessidade da peça
e no custo do material. Diante disto, as máquinas da Tabela 2.2 serviram também como fonte
de dados relacionados às opções dos materiais.

46
Foi observado que as três máquinas são aptas a usinar madeira, plástico e ligas metálicas
do tipo metal macio como o cobre, o alumínio e o bronze. O plástico, a exemplo do Nylon 6.6/6,
pode ser usinado em qualquer máquina destinada a madeira ou metais. Já a usinagem da madeira
dependerá da sua composição e da umidade das suas fibras, no entanto existe uma gama de
madeiras recomendadas para a usinagem como o MDF. Posto isto, peças em Nylon 6.6/6 e as
peças em MDF foram consideradas de boa usinagem e adicionadas à lista de materiais que a
fresadora CNC deste projeto poderá trabalhar.

Para aumentar as opções de materiais trabalhados na máquina, foi também analisada a


possibilidade da mesma usinar ligas metálicas. Usando as ligas metálicas do parágrafo anterior
foi feita uma comparação de usinabilidade apenas entre elas.

A usinabilidade pode ser definida como um conceito comparativo dos parâmetros de


corte entre materiais submetidos à usinagem, onde um desses materiais é adotado como padrão
e o outro é o material a que se deseja analisar, e o resultado é expresso através de índice ou
porcentagem. Assim, a usinabilidade não é uma propriedade específica de um dado material, a
exemplo da resistência à tração ou módulo de elasticidade, mas, sim, a propriedade resultante
da combinação de dois materiais, onde um é o material da peça a ser usinada e o material da
fresa.

Para fazer a análise da usinabilidade das ligas metálicas de cobre, alumínio e o bronze,
foi assumida a classificação dos materiais segundo The Independent Research Comittee on
Cutting Fluids, da AISI. Essa classificação definiu o aço B-1112, trefilado a frio, como padrão,
e sua taxa de usinabilidade de 100%. Esse valor corresponde a uma operação de torneamento
deste material, com velocidade de 55 m/min, com avanço de 0,178 mm/v e profundidade de
corte até 6,35 mm, utilizando um fluido de corte apropriado e uma ferramenta de corte de aço
rápido com dureza de 63 e 65 Rc. Como muitos fatores interferem na usinabilidade do material,
são considerados os valores médios para a classificação do mesmo. A Tabela 2.3 apresenta os
valores médios de usinabilidade para materiais não ferrosos.

Tabela 2.3 - usinabilidade dos metais

47
A partir da Tabela 2.3 é possível comparar o a perceber que o cobre teve de usinabilidade
entre 60% a 120% enquanto o bronze apresentou uma usinabilidade de 100%. Já o alumínio
teve valores de usinabilidade de 200% a 2000%. Com estes dados observou-se que tornar a
máquina dedicada a usinar o alumínio é suficiente para completar a lista de opções de materiais
que a máquina poderá usinar sem exigir esforços excessivos da máquina, já que as ligas de
alumínio possuem fácil usinagem.

A especificação de materiais recomendados para serem usinados nesta máquina


compreende os plásticos, a madeira e as ligas de alumínio. Para os plásticos foi pensado,
especificamente o Nylon 6.6/6 e para as madeiras foi especificado MDF,

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Para as ligas de alumínio foram feitas outras considerações a respeito de suas ligas,
como pode ser visto no tópico 2.5.4. Estas considerações serão importantes para especificar a
potência do motor.

3.1.4.1 Ligas de alumínio

Segundo AlumiCopper, o alumínio é um material leve e durável, além de possuir outras


características que o torna compatível com uma gama de aplicações e, por isso, é um dos metais
mais utilizados do mundo.

O alumínio possui um baixo peso específico, uma baixa densidade, uma elevada
resistência à corrosão e com a possibilidade de tratamentos superficiais consegue reduzir de
forma eficiente o peso de estruturas mantendo a sua resistência mecânica. Assim, recebe
destaque como o metal mais aplicado na confecção de peças mecânicas.

Em termos de usinagem, algumas considerações precisam ser feitas a respeito do


alumínio e suas ligas. Embora as pressões específicas de corte sejam baixas, o grau
de usinabilidade é baixo (FERRARESI, 1969, pg 554). FERRARESI aborda um problema
considerável para este material. A solução se dá através dos elementos de liga adequados para
cada aplicação do alumínio ou, também, realizando trabalho a frio e tratamento térmico, que
aumenta a sua resistência à tração, melhorando a sua usinabilidade conforme a Tabela 2.3.
Segundo SPECTRU, o alumínio puro tem uma resistência à tração de 6 kg/mm² e, a partir da
solução escolhida para melhorar a sua usinabilidade, esta resistência pode chegar a 60 kg/mm².

Outras considerações relevantes diz respeito às ligas de alumínio com alto teor de silício,
contendo 5% ou mais de silício, pois são ligas de difícil trabalho e por isso não são
recomendadas para a usinagem. No entanto, outras ligas possuem uma boa usinabilidade, como
as ligas de alumínio e cobre e as ligas de alumínio e magnésio e ainda é possível encontrar ligas
de alumínio com excelente usinabilidade, como é o caso das ligas de alumínio e zinco.

3.1.4.2 Velocidade de corte das ligas de alumínio

Valores médios para a velocidade de corte do alumínio e suas ligas foi utilizada a Tabela
2.4. Essa tabela reúne os diâmetros mais comuns para fresadoras de bancada a partir do
diâmetro da fresa. Ela ainda apresenta valores para o avanço do dente ou da mesa.

Tabela 2.4 – Recomendações para fresamento vertical, utilizando fresas de 2 cortes,


para as velocidades de corte e avanço.

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Fonte: adaptado de OSG SULAMERICANA

Tabela 2.5 – Recomendações para a velocidade de corte e avanço, a partir do diâmetro da fresa, para o
fresamento de topo tangencial da liga de alumínio A7075.

Fonte: adaptado de OSG

A Tabela 2.5 traz uma tabela similar à Tabela 2.4 mas com os valores para a liga de
alumínio 7075. É possível perceber que a liga de alumínio 7075 tem os valores bem acima da
média, o que mostra que este pode ter uma usinagem excelente.

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OSG ainda determina que a profundidade de corte para a liga de alumínio 7075 como
sendo 0,1 mm a 1,5 vezes o diâmetro da fresa. Para o caso de valores médios, como no caso da
Tabela 2.4, a profundidade é menor ou igual a metade do diâmetro da fresa.

3.1.4.3 Pressão específica de corte do alumínio

Tabela 2.6 – Características dos materiais não ferrosos, classificação N-materiais.

Fonte: Technical Guide – Materials, pág. H31, SANDVIK.

Tabela 2.7 – Lista de referência de cruzamento de material

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Fonte: adaptado do Technical Guide – Materials, pág H 41, SANDVIK

Peças fabricadas com ligas de alumínio ganham competitividade pois este metal
incorpora à peça atributos como resistência à corrosão, moldabilidade e soldabilidade, bom
acabamento e reciclabilidade.

3.1.5 Capacidade de usinagem

Com o intuito de projetar uma máquina didática, este trabalho restringiu o projeto a
atender mais precisamente o seu uso final de ensino básico sobre fresagem. Este foco ajudará a
evitar a construção de uma máquina subdimensionada ou superdimensionada.

A máquina é aqui classificada como subdimensionada caso ela funcione sem falhas mas
usine de forma esperada os materiais recomendados. Ou seja, não atingir os valores de usinagem
especificados em tabelas, como profundidade e velocidade de corte adequadas ou acabamento
de usinagem esperado. Já o superdimensionamento desta máquina é entendido como ela superar
a função de demonstração de ensino e ser usada para produção em larga escala ou para fins de
fabricação de peças comerciais.

O subdimensionamento da máquina foge ao escopo do projeto pois gera desperdício de


investimentos dedicado ao projeto, seja de forma financeira na compra dos elementos de
construção da máquina ou seja na forma do tempo de estudo dedicado ao projeto, sendo que a
sua conclusão não entregará uma máquina útil ao ensino de fresagem.

Já o superdimensionamento atende ao objetivo de uso para ensino, porém traz risco à


restrição de custo. Desta forma, o primeiro e principal ponto de restrição do projeto se
direcionou para os materiais de composição das peças de usinagem.

A identificação de quais materiais serão usinados na máquina ajudará a desenvolver


uma máquina apropriada ao serviço e evitará investir esforços no desenvolvimento de partes
supérfluas. Para definir os materiais foi feita uma análise dos materiais que são comumente
usinados nas fresadoras de bancada comerciais ou construídas como hobby.

A Máquina 4, na Tabela 2.3.1, tem a capacidade de usinar materiais como plásticos


maciços, madeira, ligas de alumínio, acrílicos, fibras e bronze. A Máquina 2 da mesma tabela
é dedicada para a usinagem de metais macios como o alumínio, cobre, prata, bronze e ouro.
Nenhumas dessas máquinas são indicadas para trabalhar com metais temperados, ferro ou aço.
A Máquina 1 também traz restrições similares às outras duas máquinas.
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Para o projeto desta máquina

Após identificar estes materiais e as restrições do projeto faz-se necessário determinar


a área útil de trabalho que também atenderá ao propósito da máquina. Essa definição traz efeitos
sobre o tamanho da máquina, seu peso, a seleção da estrutura e qual o melhor tipo de
fresadora: router ou de coluna.

Para definir a área útil mínima desejável foi feita uma média aritmética para os valores
de deslocamento no eixo X, no eixo Y e no eixo Z. Foram usados os valores de X, Y e Z da
área útil das três fresadoras da Tabela X. Assim, a menor área útil que essa fresadora deverá ter
será 231 mm no eixo X, 170 mm no eixo Y e 60 mm no eixo Z.

Por outro lado, também é importante definir a área útil máxima de trabalho para que a
máquina continue enquadrada como fresadora de bancada. Para isso, ainda usando a Tabela X,
foram utilizados para os eixos X, Y e Z os maiores valores para essas variáveis entre cada
fresadora da tabela. Ou seja, a área máxima de trabalho será composta pelos deslocamentos no
eixo X com 350 mm, no eixo Y com 150 mm e no eixo Z com 100 mm.

3.2 LISTA DE REQUISITOS E ESPECIFICAÇÕES

A lista de requisitos e especificações trata-se de um conjunto de restrições e informações


preliminares que o projeto deverá atender para ser avaliado como satisfatório. Desse modo, o
desenvolvimento do projeto da máquina foi iniciado a partir desta lista e a usou como referência
para a evolução de todas as etapas seguintes. Esse direcionamento aumenta a possibilidade de
atender as expectativas acerca do projeto e seus objetivos.

A elaboração desta lista se deu a partir das restrições definidas para o projeto e foi
organizada de forma resumida e objetiva através de uma tabela, conforme a Tabela X..

Tabela X – Tabela Commented [PCdSN9]:


Formatted: Highlight

Fonte: próprio autor.

53
3.3 PROJETO DA FRESADORA

3.3.1 Seleção do material a ser usinado

Conforme a lista de requisitos e especificações da Tabela X, serão usinados as ligas de


alumínio N1.3.C.UT e N1.3.C.AG. A Tabela 2.7 apresenta a conversão destes materiais para
outras normas. Já a Tabela 2.6 apresenta as propriedades destes materiais que são necessárias
para a usinagem.

A liga N1.3.C.UT apresenta uma dureza de 75 HB, uma força específica de corte de 600
N/mm² e um mc de 0,25, enquanto a liga N1.3.C.AG possui uma dureza de 90 HB, uma força
específica de 700 N/mm² e um mc de 0,25.

A Tabela 2.4 apresenta recomendações de usinagem para as ligas de alumínio. A partir


dela, para uma fresa de 3 mm de diâmetro tem-se entre 80 e 120 m/min, uma rotação de 11200
rpm, um avanço por dente de 0,011 mm e um avanço de 250 mm/min. O autor ainda indica uma
profundidade menor ou igual a metade do diâmetro da fresa, ou seja, uma profundidade limite
de 1,5 mm.

3.3.2 Seleção do tipo da fresa

A restrição para a seleção da fresa se deu pelo material a ser usinado e pelo tipo de
fresamento. Quanto às dimensões da peça, optou-se por uma fresa de 1/8” pois se adequa
facilmente ao mandril do eixo-árvore escolhido e por ofertar uma grande diversidade de
diâmetros de corte. Por fim, foi definido um diâmetro de corte de 3 mm para a fresa, com dois
dentes de corte, de metal duro. A fresa escolhida foi a fresa de topo, de metal duro, com dois
dentes de corte, com diâmetro de corte de 3 mm, diâmetro da haste de 3 mm, comprimento total
de 50 mm, HRC50. A Figura 3.X apresenta algumas fresas deste tipo.

Figura 3.X – Fresas de topo de metal duro, com 2 dentes de corte.

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Fonte: https://produto.mercadolivre.com.br/MLB-684357383-fresa-topo-metal-duro-4-ou-2-cortes-
1mm-ou-2mm-ou-3mm-ou-4mm-_JM#reco_item_pos=3&reco_backend=l3-l7-pp-ngrams-
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b499-79e8b8568150

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X-RESULTADOS Commented [PCdSN10]: Essa é a parte principal do
trabalho e não tem nada ainda!

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REFERÊNCIAS Commented [PCdSN11]: Centralizado e sem numeração
Formatted: Normal, Centered
Formatted: Font: (Default) Times New Roman, 12 pt

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