Intro

Objetivo

Realizar el control de intensidad de flama para el quemador.

Desarrollo

Para el control de la flama, utilizaremos la posición del motor como señal de retroalimentación
para el lazo de control. Tomaremos en cuenta que la posición del motor esta directamente
relacionada con la apertura de la válvula que controla el flujo de gas, y asimismo esto nos da una
relación entre la posición del motor con el nivel de flama en el quemador.

Para conocer la posición del motor, se adaptó un sistema de engranes en el cual al momento de
que el motor gire abriendo o cerrando la válvula, los engranes están acoplados a un
potenciómetro, cuya resistencia variará según la posición del motor. Este potenciómetro, cuyo
valor es de 500 kΩ, está en serie con una resistencia de 220 kΩ y alimentado hacia una fuente de 5
V, de modo que en la salida de resistencia variable del potenciómetro haya una variación en
voltaje que vaya desde los 0 V hasta los 3.4 V.

Estos valores de resistencia con el potenciómetro se escogieron para que fueran congruentes con
la señal de control o set point. Ésta señal la provee el microcontrolador, y está proporcionada
mediante PWM, donde el porcentaje en nivel alto del PWM está relacionada con una posición del
motor a controlar. Se escogió este método debido a que de esta forma solo utilizamos una sola
salida del microcontrolador para enviar la señal de control al motor y tener todo lo demás libre
para cualquier otro uso o adecuación futura del proyecto.

La señal de PWM para ser comparada con la señal de retroalimentación del potenciómetro, deben
de ser de la misma naturaleza, por lo que hay que convertir el PWM en un nivel de voltaje. Para
esta operación se utilizó un filtro pasa-bajos cuyos valores de resistencia (10 kΩ) y capacitancia
(0.1 µF) dan una frecuencia de corte de aproximadamente 160 Hz. Se escogió esta frecuencia de
corte ya que la señal de PWM proporcionada por el microcontrolador tiene una frecuencia de 1
kHz, por lo que, sabiendo su descomposición en series de Fourier, sabemos que la frecuencia
fundamental de esta señal es de 1 kHz, y los demás armónicos son de frecuencias superiores. Por
lo tanto, con una frecuencia de corte de 160 HzLos valores son congruentes debido a que la señal
de PWM del microcont

Diagrama Electrónico y Código

#include "io430.h"

#include "PWM.h"

#include "serial.h"

int pwm=50,c=0;

char dato, digito;

char arreglo[3]={100,10,1};

int main( void )

{

// Stop watchdog timer to prevent time out reset

WDTCTL = WDTPW + WDTHOLD;

DCOCTL=0;

BCSCTL1=CALBC1_1MHZ;

DCOCTL=CALDCO_1MHZ;

///////////////////////////////////////////////////////////////////////////

Ini_PWM();

Ini_serial(1000000);

__bis_SR_register(GIE);

/////////////////////////////////////////////////////////////////////////////

PWM(pwm);

while(1){

///////DEFINICION DE VECTOR DE INTERRUPCION////////////////////////////////////

#pragma vector=USCIAB0RX_VECTOR

__interrupt void USCI0RX_ISR(void)

dato = serial_read(); //Read character received from USART

digito=dato-48;

if(dato==13){

serial_print("\r\nOK\r\n");
 c=0;

PWM(pwm);

pwm=50;

arreglo[0]=100;

arreglo[1]=10;

arreglo[2]=1;

else if(digito<=9&&digito>=0){

serial_send(dato);

arreglo[c]=digito*arreglo[c];

if(c<2){

c++;

else if(c==2){

pwm=arreglo[0]+arreglo[1]+arreglo[2];

else{

serial_print("\r\nCARACTER NO VALIDO\r\n");

c=0;

//Clear interrupt flag

Materiales

Conclusiones