TRABAJO FINAL

ALGORITMOS DE SECUENCIACIÓN

ACEVEDO ELIANA
LIZARAZO VARGAS CARLOS ALBERTO
SOGAMOSO VALDERRAMA JUAN PABLO

PRESENTADO A:
ING. FREDY ENRIQUE ALVARADO

UNIVESIDAD PEDAGOGICA Y TECNOLOGICA DE COLOMBIA

PRODUCCIÓN II- INGENIERIA INDUSTRIAL
FACULTAD SECCIONAL SOGAMOSO
SOGAMOSO.BOYACÁ
2016
PROBLEMA APLICATIVO DEL METODO DE LOS INDICES.

Una empresa dispone de dos centros de trabajo y cada uno de ellos consta de dos máquinas.

A partir de las ordenes de fabricación planificadas por el MRP de la empresa y antes de generar el
programa, se va a realizar un primer análisis de la carga sin secuenciarla y temporizarla) de las
máquinas.

El MRP ha generado ciertas ordenes de fabricación para la semana en curso, las cuales son:

OF 1: 600

OF 2: 800

OF 3: 200

La ruta de fabricación de cada una de las OF es la misma. Todos constan de 2 operaciones

secuenciales (o sea, Taller de flujo). Pasan primero por CT 1(indistintamente por cualquiera de las 2
máquinas) y por el CT 2 (indistintamente también por cualquiera de las dos máquinas).

Los costes unitarios (euros) son distintos según la máquina y la OF que se asigne a dicha maquina:

COSTES UNITARIOS(EUROS)
CT1 CT2
MAQ1 MAQ2 MAQ1 MAQ2
OF 1 3 7 4 6
OF 2 6 10 4 4
OF 3 5 6 3 6

Por otra parte, no todas las maquinas tienen el mismo ritmo de fabricación y además también varían
según la OF de que se trate. Los tiempos unitarios (minutos) de fabricación son:

TIEM UNITA DE FABRICACION(MIN)

CT1 CT2
MAQ1 MAQ2 MAQ1 MAQ2
OF 1 1 2 2 2,5
OF 2 1 1,5 2 2,5
OF 3 1 2,5 2 3

El horizonte de dicha planificación es de una semana, para la cual se ha estimado que las
capacidades disponibles(minutos) de las maquinas serian:

CAPACIDADES DISP(MIN)
CT1 CT2
MAQ1 MAQ2 MAQ1 MAQ2
900 1200 1600 2100
Se pide.

1. Utilizar un método para el caso en el que EL OBJETIVO sea realizar la asignación de cada una
de las OF a cada una de las máquinas de manera que se minimice el tiempo total asignado
a las máquinas. ¿cuál sería el tiempo total asignado? ¿y el tiempo total disponible? ¿se han
tenido que realizar minutos extras? En caso de afirmativo indicar cuantos.

SOLUCION

CT1 CT2
MAQ1 MAQ2 MAQ1 MAQ2
Ct Ici1 Tt Iti Ct Ici1 Tt Iti Ct Ici1 Tt Iti Ct Ici1 Tt Iti min t
OF1 3 1 0 7 2 1 4 2 1 6 2,5 1,5 1
OF2 6 1 0 10 1,5 0,5 4 2 1 4 2,5 1,5 1
OF3 5 1 0 6 2,5 1,5 3 2 1 6 3 2 1
CAPACIDAD 900 1200 1600 2100

En este caso la secuencia de los procesos de iniciar en CT1 se cumple, pero, como se observa todas
las OF está en la maquina 1 de cada uno de los centros de trabajo. Lo cual generara una tabla mínima
de costos poco útil, como podemos observar en seguida.

CT1 CT2
MAQ1 MAQ2 MAQ1 MAQ2
OF1 600 1200
OF2 800 1600
OF3 200 400
CARGA 1600 0 3200 0
CAP 900 1200 1600 2100
¿SOBRECARGA? -700 1200 -1600 2100

Dado que todas las OF se concentran en una sola máquina, es lógico que estas lleven el 100% de las
cargas de trabajo. Resulta necesario intervenir los dos centros de trabajo y reasignar las cargas (esto
se hace comparando los índices de tiempo de las máquinas de cada centro de trabajo) para el caso
de CT1, comparamos los índices de las MAQ1 y MAQ2 de acuerdo a las órdenes de fabricación, una
vez hecho esto seleccionamos la orden de fabricación con un índice menor y esta será la que se
reasignará.
 PARA CT1
OF2 MAQ1 A MAQ2 MAQ1 MAQ2
sobrecarga MAQ1 700 1050
Total OF2(MAQ1) 800 1200
capac. Ociosa MAQ2 800 1200
mínimo 700 1050

Se reasignan 700 de la maquina 1 que equivalen a 1050 minutos en la maquina 2.

PARA CT2
OF2 MAQ1 A MAQ2 MAQ1 MAQ2
sobrecarga MAQ1 1600 2000
Total OF2(MAQ1) 1600 2000
capac. Ociosa MAQ2 1680 2100
mínimo 1600 2000

Se reasignan 1600 minutos de la maquina 1 que equivalen a 2000 minutos en la maquina 2.

Una vez obtenidas las nuevas reasignaciones, obtenemos una nueva tabla de asignación de cargas.

CT1 CT2
MAQ1 MAQ2 MAQ1 MAQ2
OF1 600 1200
OF2 100 1050 2000
OF3 200 400
CARGA 900 1050 1600 2000
CAP 900 1200 1600 2100
¿SOBRECARGA? 0 150 0 100

 Para el primer caso, el tiempo asignado en todos los procesos es de 4800 minutos; una vez
hecha la reasignación se distribuye un total de 5550 minutos de todos los disponibles.
 El tiempo disponible de los centros de trabajo es de 5800 minutos.}
 Una vez hechas las interacciones de los índices de mínimos tiempos, se concluye que no se
requiere de tiempo adicional.
 2. Utilizar un método para el caso en el que EL OBJETIVO sea realizar un mínimo coste de
asignación de cada una de las 3 OF a cada una de las maquinas. ¿cuál sería dicho coste? ¿se
han tenido que realizar minutos extras? En caso de afirmativo indicar cuantos.

SOLUCION

CT1 CT2
MAQ1 MAQ2 MAQ1 MAQ2
Ct Ici1 Tt Iti Ct Ici1 Tt Iti Ct Ici1 Tt Iti Ct Ici1 Tt Iti min c
OF1 3 0 1 7 1,3 2 4 0,3 2 6 1 2,5 3
OF2 6 0,5 1 10 1,5 1,5 4 0 2 4 0 2,5 4
OF3 5 0,7 1 6 1 2,5 3 0 2 6 1 3 3
CAPACIDAD 900 1200 1600 2100

Dado que el ciclo de las OF tienen como punto de partida CT1, se desprecian los índices óptimos
adquiridos para CT2 en la MAQ1, y seleccionamos los mínimos índices de CT1 para OF2 y OF3. Con
estos índices obtenemos la tabla de carga de mínimos costes.

CT1 CT2
MAQ1 MAQ2 MAQ1 MAQ2
OF1 600 1200
OF2 800 2000
OF3 200 400
CARGA 1600 0 1600 2000
CAP 900 1200 1600 2100
¿SOBRECARGA? -700 1200 0 100

Observamos que se presenta una sobre carga en la MAQ1 del CT1, por otra parte, la MAQ2 de este
mismo centro de trabajo(CT1) tiene el 100% de su tiempo ocioso, para lo cual debemos delegar
carga de la MAQ1 a la MAQ2 en la OF2. De esta manera determinaremos la equivalencia de minutos
trabajados de la MAQ1 en la MAQ2. Para lo cual recurrimos.

PARA CT1
OF2 MAQ1 A MAQ2 MAQ1 MAQ2
sobrecarga MAQ1 700 1050
Total OF2(MAQ1) 800 1200
capac. Ociosa MAQ2 800 1200
 mínimo 700 1050

Observamos que en la OF2 es necesario delegar 700 minutos de la MAQ1 a la MAQ2, lo cual
representan 1050 min, ahora el nuevo cuadro de asignación con mínimos costes, es:

CT1 CT2
MAQ1 MAQ2 MAQ1 MAQ2
OF1 600 1200
OF2 100 1050 2000
OF3 200 400
CARGA 900 1050 1600 2000
CAP 900 1200 1600 2100
¿SOBRECARGA? 0 150 0 100

Como se pudo observar en el cuadro anterior, no existen sobrecargas una vez reasignadas estas
entre las maquinas 1 y 2 del centro de trabajo 1, para finalizar, el cuadro de costes es:

CT1 CT2
MAQ1 MAQ2 MAQ1 MAQ2
OF1 1800 24000
OF2 6300 3200
OF3 1000 600
COSTE 2800 6300 24600 3200
TOTAL 36900

 El coste total una vez elaboradas las asignaciones, es de 36900 euros

 Como resultado de las reasignaciones, no se necesitaron minutos extras, por el contrario,
se generó un total de 250 min sobrantes durante todo el proceso.

NOTA: suponer para los dos apartados, y solo en caso de que fuese necesario, la posibilidad de
realizar horas extras si faltase capacidad en alguno de los 2 CT. Considerar el coste igual a 0.5 euros
por cada minuto extra.

PROBLEMA APLICATIVO DEL LOGARITMO DE LOMNICKI.

El próximo curso está previsto el comienzo de cuatro nuevas titulaciones en la E.T.S.I.I. para hacer
frente al aumento de la matricula se ha decidido construir cuatro nuevos aularios en la zona que
ocupada el Ágora. Se ha abierto un concurso publico donde se adjudicará la obra civil de los nuevos
edificios.

La construcción de un aulario se puede dividir en tres fases (cimentación, levantamiento de paredes

y colocación de la cubierta). Al concurso se han presentado tres empresas constructoras, aunque
solo Valenciana de Construcción ha presentado presupuesto para las tres fases de aularios. En el
presupuesto se especifica la duración normal de cada fase detallada por aulario y el coste normal:

Cerramientos y Aulario Norte Aulario Sur Aulario Este Aulario Oeste

Minados SA días millones días millones días millones días millones
Cimentación 24 180 16 120 32 80 8 200
Colo. Cubierta 10 120 15 130 25 75 24 78

Aulario Norte Aulario Sur Aulario Este Aulario Oeste

Barbasal S.A
días millones días millones días millones días millones
Cimentación 16 170 12 135 28 140 14 175
Lev. Paredes 16 130 42 60 8 180 16 110

Valenciana de Aulario Norte Aulario Sur Aulario Este Aulario Oeste

Construcción días millones días millones días millones días millones
Cimentación 26 200 14 125 30 85 9 195
Lev. Paredes 12 140 20 115 8 180 16 110
Colo. Cubierta 24 80 8 145 24 80 24 78

Las condiciones del concurso publico especifican que, para evitar excesivo trasiego de maquinaria,
a cada contratista se le adjudicara una fase completa (cimentación, levantamiento de las paredes o
colocación de la cubierta) para los cuadros aularios:

1. Hoy estamos a 4 de junio a primera hora y el curso académico comienza el 13 de septiembre

a las 8:00. ¿cree que será posible que las nuevas titulaciones dispongan de las instalaciones
a tiempo? Justifique su respuesta, considere que junio tiene 30 días, julio tiene 31 y agosto
tiene 31.
2. Una vez resulto el concurso de adjudicación de obras, dos de las tres empresas han
presentado una nueva propuesta de reducción de la duración de la fase de cimentación
hasta su duración record a costa de invertir más recursos se ha decidido mantener la
empresa inicialmente adjudicada a esta fase, pero aceptando este aumento de costes por
que así se asegura la culminación a tiempo de las obras. ¿cree acertada esta decisión?
Justifique su respuesta.

nueva prop. de Aulario Norte Aulario Sur Aulario Este Aulario Oeste
cimentación días millones días millones días millones días millones
Barbasal 16 170 12 135 24 180 12 190
valenciana constr 26 200 14 125 30 85 4 205

RESOLUCION

Debido a la restricción en cada fase completa será ejecutada por uno de los contratistas, tenemos
las siguientes posibilidades:
 CIMENTACION PAREDES CUBIERTAS
CASO 1 Cerra. minados S.A Barbasal S.A Val. De construccion
CASO 2 Barbasal S.A Val. De construccion Cerra. minados S.A
Val. De
CASO 3 construccion Barbasal S.A Cerra. minados S.A

Para cada uno de los tres casos los tiempos de ejecución de cada fase para cada aulario será:

CASO1.

CASO 1 CIMENTACION(CM) PAREDES(B) CUBIERTAS(VC)

Aulario Norte 24 16 24
Aulario Sur 16 42 8
Aulario Este 32 8 24
Aulario Oeste 8 16 24

Como el objetivo es finalizar las obras antes de 27+31+31+12=101 días y no se impone el orden de
construcción de los aularios tendremos un caso similar a un problema de secuenciación de 4 piezas
(aularios) en tres máquinas(contratistas) en flujo. Podremos calcular una cota del problema
utilizando el algoritmo de Lomnicki.

ALGORITMO DE JOHNSON
El algoritmo de Johnson es un algoritmo heurístico utilizado para resolver situaciones de
secuenciación de procesos. Es un enfoque que minimiza el tiempo total de un grupo de
trabajos para establecer la secuencia de los mismos en dos centros de trabajo (maquinas),
al mismo tiempo que minimiza el tiempo muerto total.
Los pasos para el desarrollo de un problema de secuenciación a través del algoritmo de
Johnson, son los siguientes:
1. Para empezar a desarrollar el algoritmo de Johnson se deben listar todos los trabajos
u operaciones junto con sus tiempos de procesamiento por cada centro de trabajo
o máquina.
2. Se debe seleccionar el tiempo de procesamiento más corto. Como resultado del
paso 1, obtenemos dos columnas de tiempo (tiempos del centro de trabajo 1 y2); Sí
el tiempo más corto se encuentra en la columna correspondiente al centro de
trabajo 1, este trabajo se programa primero y de estar en la columna
correspondiente al centro de trabajo 2, este trabajo se programa al final. Cualquier
empate puede romperse de forma arbitraria.
 3. Una vez se programa un trabajo, sea al inicio o sea al final, este se elimina de la lista
inicial.
4. Se aplican los pasos 2 y 3 a los trabajos restantes, trabajando hacia el centro de la
secuencia.
EJERCICIO ALGORITMO DE JOHNSON
En la empresa fabricante de productos de madera “el porvenir” de la ciudad de Sogamoso
tiene programado en su área de producción la fabricación de 5 piezas para su posterior
ensamble. Para ello la materia prima utilizada en el proceso debe pasar por dos centros de
trabajo, el primer centro se denomina corte y el segundo pulido. Se debe tener en cuenta
que, para la elaboración de dichas piezas, primero deben pasar por corte y luego por pulido.
En la siguiente tabla se relacionan los tiempos de duración de cada pieza en cada centro de
trabajo:

ORDEN CORTE (MIN) PULIDO (MIN)

PIEZA 1 10 14
PIEZA 2 7 9
PIEZA 3 15 13
PIEZA 4 8 7
PIEZA 5 12 11

Siguiendo los pasos para resolver el problema con algoritmo de Johnson, se toma el menor
tiempo, en este caso la pieza 2 y 4 tienen un tiempo de 7 cada uno en centro de trabajo,
como el algoritmo menciona que en este caso se selecciona arbitrariamente, la secuencia
inicia:
2-X-X-X-X
El siguiente tiempo menor es la pieza 4 con 8 minutos en centro de corte, entonces la
secuencia sigue:
2-4-X-X-X
El siguiente tiempo en orden es el de la pieza 1 en con 10 min en el centro de corte, la
secuencia sigue:
2-4-1-X-X
Continua la pieza 5 con un tiempo de 11 min en el centro de pulido, así la secuencia sigue
así:
2-4-1-X-5
Finalmente queda la pieza 2, entonces queda la secuencia:
2-4-1-3-5
DIAGRAMA DE GANT – SECUENCIACIÓN DE TRABAJOS

CORTE 2 4 1 3 5

7 15 25 40 52

PULIDO 2 4 1 3 5

7 16 23 37 50 61

ALGORITMO DE JACKSON
A diferencia de la Regla de Johnson aplicable a la programación de n trabajos en 2 máquinas
bajo un esquema de atención fijo (es decir, los trabajos siguen siempre el mismo orden, por
ejemplo, primero pasan por la máquina A y luego por la máquina B), la Regla de Jackson
(Método de Jackson) permite generar una Programación de Trabajos cuando la secuencia
de dichos trabajos es aleatoria, es decir, se elimina el supuesto de que los trabajos siguen
la misma secuencia.
Los pasos para el desarrollo de un problema de secuenciación a través del algoritmo de
Johnson, son los siguientes:
1. Clasificar los trabajos existentes en las 4 familias posibles: Los que requieren sólo la
máquina (A) – Los que requieren sólo la máquina 2 (B) – Los que pasan primero por
máquina 1 y luego la 2 (AB) – Los que pasan primero por máquina 2 y luego la 1 (BA).
2. Ordenar los trabajos de (AB) y (BA) aplicando la Regla de Johnson.
3. Ordenar los trabajos de (A) y (B) en forma arbitraria.
4. Programar en la máquina 1 en primer lugar los trabajos de (AB), luego los trabajos
en (A) y finalmente los trabajos en (BA).
5. Programar en la máquina 2 en primer lugar los trabajos de (BA), luego los trabajos
en (B) y finalmente los trabajos en (AB).
EJERCICIO ALGORITMO DE JACKSON
En una empresa fabricante de piezas metalmecánicas se tiene programada una producción
para la fabricación de 10 piezas. Dichas piezas requieren para su fabricación pasar por dos
máquinas. En la siguiente tabla se muestra el tiempo que demora cada pieza en cada
máquina y la secuencia para la realización.
 MAQUINA 1 (MIN) MAQUINA 2 (MIN) SECUENCIA
PIEZA 1 10 13 A-B
PIEZA 2 7 11 B
PIEZA 3 20 10 B-A
PIEZA 4 17 0 A
PIEZA 5 12 6 A-B
PIEZA 6 5 12 A-B
PIEZA 7 8 14 B
PIEZA 8 4 8 B-A
PIEZA 9 11 9 A
PIEZA 10 8 13 B-A

SOLUCION
Clasificación A

MAQUINA 1 MAQUINA 2
PIEZA 4 17 0
PIEZA 9 11 9

En este caso la secuencia se selecciona de forma arbitraria, por esta razón queda:
4-9
Clasificación B

MAQUINA 1 MAQUINA 2
PIEZA 2 7 11
PIEZA 7 8 14

En este caso la secuencia se selecciona de forma arbitraria, por esta razón queda:
2-7
Clasificación A-B

MAQUINA 1 MAQUINA 2
PIEZA 1 10 13
PIEZA 5 12 6
PIEZA 6 5 12

Aplicando la regla de Johnson la secuencia es:

El menor tiempo de proceso corresponde a la pieza 5 en la maquina 2 la secuencia inicia X-
X-5, le sigue la pieza 6 en la maquina 1 modificando la secuencia 6-X-5, y como la pieza que
queda es la 1, la secuencia queda:
6-1-5
Clasificación B-A

MAQUINA 1 MAQUINA 2
PIEZA 3 20 10
PIEZA 8 4 8
PIEZA 10 8 13

Aplicando la regla de Johnson la secuencia es:

El menor tiempo de proceso corresponde a la pieza 8 en la maquina 1 la secuencia inicia 8-
X-X, le sigue la pieza 10 en la maquina 1 modificando la secuencia 8-10-X, y como la pieza
que queda es la 3, la secuencia queda:
8-10-3
Teniendo como base que:
 Secuencia para maquina 1: Programar en primer lugar los trabajos de (AB), luego los
trabajos en (A) y finalmente los trabajos en (BA).
 Secuencia para la maquina 2: Programar en primer lugar los trabajos de (BA), luego
los trabajos en (B) y finalmente los trabajos en (AB).
Las secuencias para cada máquina quedan:
MAQUINA 1: 6-1-5-4-9-8-10-3
MAQUINA 2: 8-10-3-2-7-6-1-5

ALGORITMO DE LOMNICKI
El algoritmo Lomnicki o método de Branch and Bound (o Ramificación y Acotamiento) es
un algoritmo diseñado para la resolución de modelos de Programación Entera. Su
operatoria consiste en “linealizar” el modelo de Programación Entera, es decir, resolver éste
como si fuese un modelo de Programación Lineal y luego generar cotas en caso que al
menos una variable de decisión adopte un valor fraccionario. El algoritmo genera en forma
recursiva cotas (o restricciones adicionales) que favorecen la obtención de valores enteros
para las variables de decisión. En este contexto resolver el modelo lineal asociado a un
modelo de Programación Entera se conoce frecuentemente como resolver la relajación
continua del modelo entero.
Consiste en resolver este problema como si fuese un modelo de Programación Lineal
(relajación continua). Si la solución de dicho problema llegara a respetar las condiciones de
integralidad para las variables de decisión, ésta ya sería la solución óptima del problema
entero.

ALGORITMO DE GUPTA
En las pasadas tres décadas, extensivas investigaciones han sido hechas sobre el problema
del Flow Shop. Pero no hay algoritmos que provean una fácil solución óptima. Las técnicas
de programación entera y el branch and bound pueden ser usadas para encontrar una
óptima solución. Sin embargo, ellos no son efectivos en problemas grandes o igual en
problemas medianos. El problema del Flow Shop ha sido presentado verdaderamente como
un problema NP completo. Por esta razón, muchas heurísticas han sido desarrolladas para
entregar una solución muy buena y de forma rápida. Gupta diseño un método el cual es
similar al de Palmer, excepto que él define los índices en una manera diferente, tomando
dentro de la cuenta unos interesantes hechos de la optimización de la regla de Johnson para
el problema de tres máquinas
El índice Sj para el trabajo j se calcula así:

Después de esto, los trabajos son secuenciados de acuerdo al índice, de menor a mayor. Si
hay un empate se programa primero la tarea con menor suma total de tiempos de proceso.

EJERCICIO ALGORITMO DE GUPTA

Siguiendo los cuatro pasos de este algoritmo heurístico resuelve el siguiente problema de
cuatro trabajos, cinco máquinas. Los tiempos de proceso son los siguientes:
 MÁQUINAS

1 2 3 4 5

TRABAJO
1 4 3 7 2 8
2 3 7 2 8 5

S
3 1 2 4 3 7
4 3 4 3 7 2

1. SE HALLA EL ej APLICANDO LA SIGUIENTE REGLA:

𝑒𝑗 1+2 2+3 3+4 4+5

1 -1 7 10 9 10
2 -1 10 9 10 13
3 -1 3 6 7 10
4 1 7 7 10 9

2. SE HALLA EL Sj APLICANDO LA SIGUIENTE REGLA:

2+3 3+4 4+5 𝑆𝑗

𝑒𝑗 1+2
 -
1 -1 7 10 9 10
0,14285714
-
2 -1 10 9 10 13
0,11111111
-
3 -1 3 6 7 10
0,33333333
1 7 7 10 9 0,14285714

3. LA COLUMNA DEL Sj Y LUEGO SE ORDENA DE MENOR A MAYOR.

𝑆𝑗 j
-0,33333333 3
-0,14285714 1
-0,11111111 2
0,14285714 4
4. CON ESTE NUEVO ORDEN HACEMOS LA MATRIZ DE CMAX:
 MÁQUINAS

1 2 3 4 5
3 1 3 7 10 17

TRABAJOS
1 5 6 14 12 25
2 8 13 16 20 30
4 11 17 19 27 33

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34
MÁQUINA 1
MÁQUINA 2
MÁQUINA 3
MÁQUINA 4
MÁQUINA 5
 DIAGRAMA DE GANT

LA RUTA 3-1-2-4 ES LA QUE TIENE EL MENOR TIEMPO DE PROCESO CORRESPONDIENTE A 34 PESE A QUE EN LA MATRIZ EN EXCEL DA
33 SE ATRIBUYE A LA APROXIMACION POR LOS DECIMALES PERO SE CORROBORA CON QSB Y OBTENEMOS LA MISMA RUTA CON UN
TIEMPO DE 34 QUE SE PUEDE VER EN EL DIAGRAMA DE GANT.

DIAGRAMA DE GANT SOLUCION QSB.

LA RUTA 3-1-2-4 ES LA QUE TIENE EL MENOR TIEMPO DE PROCESO CORRESPONDIENTE A
34 PESE A QUE EN LA MATRIZ EN EXCEL DA 33 SE ATRIBUYE A LA APROXIMACION POR LOS
DECIMALES PERO SE CORROBORA CON QSB Y OBTENEMOS LA MISMA RUTA CON UN
TIEMPO DE 34 QUE SE PUEDE VER EN EL DIAGRAMA DE GANT.