INSTITUTO TECNOLOGICO DE MERIDA

BIOMATERIALES

EQUIPO #1

“ALEACION ACERO INOXIDABLE 18/8 (304)”

7º SEMESTRE

INGENIERIA BIOMEDICA
 Acero inoxidable 18-8 (304) pulgadas

“18-8” es un término genérico usado internacionalmente para designar a un grupo de aleaciones muy
similares de acero inoxidable austenítico de la serie 300 que condenen alrededor de 18% de Cromo
y 8% de Níquel, siendo la aleación más conocida de este grupo la 304.

Dentro de las principales características del acero inoxidable 18-8 encontramos que es de las
aleaciones que resisten mejor a la corrosión, que tiene una baja conductividad térmica, que presenta
una buena resistencia a las altas temperaturas y que no obtiene dureza por medio de tratamiento
térmico.
SAE (Society of Automotive Engineers) y AISI (American Iron and Steel Institute) han efectuado
clasificaciones extensas de los aceros de acuerdo a su composición química, llegando a establecer
la siguiente normalización:

Estas aleaciones deben ser consideradas para una amplia gama de aplicaciones donde una o más
de las siguientes propiedades son importantes:

 Belleza en la apariencia
 Buena resistencia y dureza en temperaturas criogénicas
 Prevención de la contaminación del producto
 Resistencia a la corrosión
 Excelente soldabilidad
 Facilidad para la limpien
 Solo se endurece en frío
Austenítico

Estos aceros inoxidables son esencialmente no magnéticos en la condición de recocido y no

endurecen por tratamiento térmico. Se pueden trabajar fácilmente en caliente o en frío. El trabajo en
frío les imparte una amplia variedad de propiedades mecánicas y, en esta condición, el acero puede
llegar a ser ligeramente magnético. Son muy resistentes al impacto y difíciles de maquinar. De todos
los aceros inoxidables, estos son los que tienen la mejor resistencia a elevadas temperaturas y a la
formación de escamas.

COMPOSICIÓN QUIMICA:

La adición de Níquel a la aleación básica de Hierro / Carbono / Cromo, da como resultado los aceros
inoxidables de la serie 300, comúnmente conocidos como tipos "cromo níquel". Originalmente, las
composiciones de cromo y níquel se componían de 18% de Cr y 8% de Ni - de aquí el término tan
usado de "inoxidable 18/8". Hay dos puntos importantes que debemos recordar de la serie 300:

1- Todos ellos contienen níquel.

2- Son no magnéticos.
PROPIEDADES FISICAS Y MECÁNICAS:

Resistencia a la corrosión

 Resistente a ácidos orgánicos moderadamente agresivos, tales como: Acéticos (se encuentra
en el vinagre C2H402)
 El bajo nivel de carbono extiende el tiempo necesario para precipitar el nivel perjudicial de
carburos de cromo, pero no elimina la reacción de precipitación para el material mantenido
durante largos tiempos en el intervalo de temperatura de precipitación.

Métodos de obtención:

El acero inoxidable se produce en un horno de arco eléctrico, donde los electrodos de carbono de
contactos de reciclado de chatarra de acero y diversas aleaciones de cromo (y níquel, molibdeno,
etc., dependiendo del tipo de acero). Una corriente se pasa a través del electrodo y la temperatura
aumenta a un punto en que la chatarra y aleaciones funden. El material fundido desde el horno
eléctrico se transfiere a continuación en una AOD (Argon Oxígeno Descarbonizado), donde se
reducen los niveles de carbono (recuerde acero tiene un nivel de carbono mucho menor que el acero
suave) y las adiciones de aleación finales se realizan para hacer exacta la química. A continuación,
el material se lamina en caliente o forjado en su forma final. Parte del material recibe laminación en
frío para reducir aún más el espesor como en hojas o dibujado en diámetros más pequeños como en
varillas y alambre.

La mayoría de los aceros inoxidables reciben un recocido final (un tratamiento de calor que ablanda
la estructura) y decapado (un lavado con ácido que elimina escala horno de recocido y ayuda a
promover la película de la superficie pasiva que se produce naturalmente).
DAÑO SUPERFICIAL Y MATERIA EXTRAÑA INTRODUCIDA DURANTE LA FABRICACIÓN:

Daños superficiales

Normalmente, la corrosión no ocurrirá en toda la superficie, sino sobre el defecto, o adyacente a él.
Ese ataque localizado se hará normalmente por corrosión por picado o en rendijas. Ambos pueden
ser muy profundos y/o extensos cuando ocurren, mientras el resto de la superficie permanece intacta
Corrosión por picado

Es una forma de corrosión localizada muy peligrosa, ya que en ocasiones el avance del
debilitamiento en el material puede no ser observable. Se caracteriza por la presencia de pequeñas
perforaciones localizadas en una superficie que por otro lado presenta áreas no afectadas.

Los ambientes típicos capaces de desarrollar corrosión por picaduras son el agua marina y en
general las aguas que contienen iones cloro, sobre todo si están estancadas.

Corrosión por rendijas o cavidades

Esta corrosión se puede presentar cuando se presenten intersticios entre dos superficies acopladas
de piezas metálicas del mismo o diferente tipo, o bien entre piezas metálicas y depósitos de cuerpos
extraños, incluso no metálicos (microorganismos u otros depósitos de materiales).

Este tipo de corrosión ataca la superficie metálica que se encuentra oculta, por ejemplo, debajo de
arandelas o cabezas de tornillo, en las roscas de tornillos o en accesorios de tubería en contacto con
juntas, bajo sedimentos o sólidos asentados, o bajo la flora marina.
Corrosión interregular

Es una corrosión localizada a escala microscópica en los límites de grano de la aleación. En el acero
inoxidable regularmente es resultado del agotamiento del cromo sobre los límites de grano en zonas
sensibilizadas por procesos térmicos.
Cuando el acero es sometido a tratamientos térmicos mal realizados, calentamientos y enfriamientos
defectuosos, o calentamientos excesivos sufridos por soldadura, los átomos de carbono tienden a
precipitar en la frontera reticular como carburos de cromo. Esta situación hace que la concentración
de carburo de cromo sea mayor en la frontera reticular que en zonas contiguas a los mismos, lo que
genera una difusión entre este material entre una zona y otra. Esto da como disminución a la
resistencia a la corrosión. Este fenómeno se llama sensibilización.

Corrosión de fractura bajo tensión

Se reconoce por la presencia de fracturas de la estructura metálica. La morfología de este tipo de

corrosión es muy característica. En la superficie de metal se producen fisuras muy pequeñas de
forma ramificada. La cantidad de estas tiene relación con la concentración del medio corrosivo y el
nivel de tensiones del metal.

El esfuerzo de tensión puede ser el resultado de cargas aplicadas, presión interna en el sistema o
esfuerzos residuales provenientes de soldaduras anteriores o combadura. El medio corrosivo que
puede provocar este fenómeno es aquel que tiene presencia de cloruros, sosa cáustica y sulfuros
bajo condiciones de alta temperatura. La corrosión de fractura bajo tensión rara vez tiene lugar si la
temperatura es menos a 50°

Corrosión galvánica

Este tipo de corrosión ocurre cuando dos metales distintos están en contacto eléctrico y sumergido
en el mismo electrolito (incluyendo la humedad atmosférica). El material más activo de los dos,
denominado ánodo, se corroe a una velocidad mayor. El más pasivo, denominado cátodo queda
protegido y su velocidad de corrosión será menor que la normal.

Al utilizar el mismo tipo de material o al evitar el contacto eléctrico entre los dos materiales diferentes
a unir, se evita este tipo de corrosión. Los metales y aleaciones pueden ser ordenados de acuerdo a
su comportamiento activo (anódico) o noble cuando se encuentran en un determinado electrolito. A
esta clasificación se le conoce como serie galvánica, a continuación se enlista un ejemplo de metales
o aleaciones, en donde los primeros de la lista son más catódicos y los últimos más anódicos en un
ejemplo para agua de mar:

Grafito, oro, platino, Incoloy 825, AISI 316, AISI 304, Inconel 600, Aleaciones cromo-níquel, Bronces,
Cobre, Estaño, Plomo, Acero al carbón, Aluminio y sus aleaciones, Zinc ,Magnesio.
LIMPIEZA Y MANTENIMIENTO DEL ACERO INOXIDABLE:

Defecto y técnica para eliminarlo:

Polvo y suciedad: Lavar con agua y/o detergente. Si es necesario, hacerlo con agua a presión o
vapor. Inclusiones de partículas de hierro- Tratar la superficie con solución de ácido nítrico al 20%.
Lavar con agua limpia. Confirmar la eliminación con el test del ferroxilo. Si el hierro está aún
presente, utilizar una solución de ácido nitrito (10%) y ácido fluorhídrico (2%). Lavar con agua limpia.
Confirmar nuevamente con el test de ferroxilo.

Rasguños, manchas de calentamiento: Pulir la superficie con un abrasivo fino. Decapar la

superficie con una solución de ácido nítrico al 10%y ácido fluorhídrico al 2% hasta eliminar todas las
trazas. Lavar con agua limpia o electro pulir.

Áreas oxidadas: Tratar la superficie con una solución de ácido nítrico al 20%.

Rugosidades: Pulir con un abrasivo de grano fino

Marcas de electrodos: Eliminar mediante pulido con abrasivo de grano fino, o soldar encima si está
en la línea de la soldadura

Salpicaduras de soldadura: Prevenirlas mediante la utilización de una película adhesiva a los

costados del cordón de soldadura, o eliminarlas utilizando un abrasivo de grano fino
Defectos de soldadura: Si es inaceptable, eliminar con amoladora y volver a soldar

Aceite y grasa: Eliminar con solventes o limpiadores alcalinos

Residuos de adhesivos: Eliminar con solventes o mediante pulido con abrasivo de grano fino.

Pintura, tiza y crayón: Lavar con agua limpia y/o limpiadores alcalinos

Productos de proceso: Lavar con agua limpia o vapor, o disolver mediante solvente adecuad.

APLICACIONES

 Equipos para industria alimentaria

 Cubiertos
 Vajillas
 Refrigeración
 Hornos
 Cocinas
 Equipos quirúrgicos
 Equipos de teñido textil
 Recipientes a presión
 Partes para extinguidores de fuego
 Manguera flexible de metal
Bibliografía:

http://www.toledo.com.mx/Fichas/Ficha%20Inox%20304%20(18-8).pdf

http://www.bahers.com/PDFS/INOX.pdf

https://prezi.com/mboxcb2svor5/acero-inoxidable-304-188/