PRODUCCIÓN INDUSTRIAL DE UREA

UREA

La urea, NH2CONH2, puede ser considerada la amida del ácido carbamico,

NH2COOH, o la diamida del ácido carbónico, CO(OH)2. Comercialmente, se
produce por la deshidratación del carbamato amónico, el cual se produce por una
reacción de equilibrio entre el dióxido de carbono y el amoníaco. La primera reacción
es rápida en comparación con la segunda, por lo que se alcanza el equilibrio. La
segunda reacción será la que limite el proceso.

TABLA 1. POPIEDADES DE LA UREA.

Propiedad Valor
Peso molecular (Kg/Kmol) 60,06
Punto de fusión (ºC) 135
Densidad, d204 (g/cm3) 1,323
Forma cristalina tetragonal, agujas o prismas
Energía libre de formación a
25ºC (J/mol) -197,15
Calor de fusión (J/g) 251*
Calor de disolución en agua 243*
(J/g)
Calor de cristalización, 70% 460*
urea aquosa (J/g)
Calor específico (J/Kg·K) a:
0ºC 1,439
50ºC 1,661
100ºC 1,887
150ºC 2,109
 TABLA 2. SOLUBILIDAD DE LA UREA EN EL AGUA

(°C) 0 10 20 30 40 60 80 100
S (kg
urea/kg 0,67 0,85 1,05 1,35 1,65 2,5 4 7,3
agua)
S (%
40,12 45,95 51,22 57,45 62,26 71,43 80 87,95
peso)
S (peso) 0,401 0,4595 0,5122 0,5745 0,6226 0,7143 0,8 0,8795

USOS Y APLICACIONES

Fertilizante‫ ׃‬El 91 % de la urea producida se emplea como fertilizante. Se aplica al

suelo y provee nitrógeno a la planta. También se utiliza la urea de bajo contenido
de biuret (menor al 0.03 %) como fertilizante de uso foliar. Se disuelve en agua y se
aplica a las hojas de las plantas, sobre todo frutales, cítricos.

La urea como fertilizante presenta la ventaja de proporcionar un alto contenido

de nitrógeno, esencial en el metabolismo de la planta ya que se relaciona
directamente con la cantidad de tallos y hojas, quienes absorben la luz para
la fotosíntesis. Además el nitrógeno está presente en las vitaminas y proteínas, y se
relaciona con el contenido proteico de los cereales.

La urea se adapta a diferentes tipos de cultivos. Es necesario fertilizar, ya que con

la cosecha se pierde una gran cantidad de nitrógeno. El grano se aplica al suelo, el
cual debe estar bien trabajado y ser rico en bacterias. La aplicación puede hacerse
en el momento de la siembra o antes. Luego el grano se hidroliza y se descompone.

Debe tenerse mucho cuidado en la correcta aplicación de la urea al suelo. Si ésta

es aplicada en la superficie, o si no se incorpora al suelo, ya sea por correcta
aplicación, lluvia o riego, el amoníaco se vaporiza y las pérdidas son muy
importantes. La carencia de nitrógeno en la planta se manifiesta en una disminución
del área foliar y una caída de la actividad fotosintética.

Fertilización foliar‫ ׃‬La fertilización foliar es una antigua práctica, pero en general
se aplican cantidades relativamente exiguas con relación a las de suelo, en
particular de macronutrientes. Sin embargo, varios antecedentes internacionales
demuestran que el empleo de urea bajo de biuret permite reducir las dosis de
fertilizantes aplicados al suelo, sin pérdida de rendimiento, tamaño y calidad de
fruta. Estudios realizados en Tucumán demuestran que las aplicaciones foliares de
urea en bajas cantidades resultan tan efectivas como las aplicaciones al suelo. Esto
convalida la práctica de aplicar fertilizantes junto con las aplicaciones de otros
agroquímicos como complemento de un programa de fertilización eficiente.

Industria química y de los plásticos‫ ׃‬Se encuentra presente en adhesivos,

plásticos, resinas, tintas, productos farmacéuticos y acabados para productos
textiles, papel, metales y tabaco. Como por ejemplo la resina urea-formaldehído .
Estas resinas tienen varias aplicaciones en la industria, como la producción de
madera aglomerada. También se usa en la producción de cosméticos y pinturas.

Suplemento alimenticio para el ganado: Se mezcla en el alimento del ganado y

aporta nitrógeno, que es vital en la formación de las proteínas.

Producción de drogas‫ ׃‬Se usa como adulterante para la fabricación de drogas

como la metanfetamina.

Componente del aditivo Adblue o urea AUS32: Aditivo que se utiliza para reducir
las emisiones de óxidos de nitrógeno (NOx) causadas por los escapes de
los motores diésel, mediante un proceso denominado reducción catalítica selectiva
(RCA).

SÍNTESIS DE LA UREA

La síntesis de urea a nivel industrial se realiza a partir de amoníaco (NH3) líquido y

anhídrido carbónico (CO2) gaseoso. La reacción se verifica en 2 pasos. En el primer
paso, los reactivos mencionados forman un producto intermedio llamado carbamato
de amonio y, en la segunda etapa, el carbamato se deshidrata para formar urea.

Surge un problema dado que las velocidades de las reacciones son diferentes. La
primera etapa es mucho más rápida que la segunda, con lo cual el carbamato
intermedio se acumula. Además, la primera reacción no se verifica por completo,
por lo que también quedan amoníaco y dióxido libres. En adición a esto, debe
mencionarse que el carbamato es un producto altamente corrosivo, por lo cual lo
que se hace es degradar la parte de carbamato no convertida a urea en sus
reactivos de origen, y luego volver a formarlo.

Reacción química para la producción de urea.

Vemos que la primera reacción es exotérmica, y la segunda es endotérmica.

Un problema del proceso es que, en el segundo paso de la reacción, se forma un

producto llamado biuret, que resulta de la unión de dos moléculas de urea con
pérdida de una molécula de amoníaco. Este producto es indeseable por ser un
tóxico. Por esta razón es necesaria su eliminación.
 MODELIZACIÓN DE LA PLANTA

Reactor:

Se necesita de un reactor estequiométrico y uno cinético, así como una columna

flash para poder simularlo. En la realidad, se trata de una columna de burbujeo en
la que las corrientes líquida y gaseosa se alimentan por fondo, avanzando cómo un
modelo flujo pistón hasta llegar a la cabeza, dónde se separan los componentes
líquidos que se vierten a un sumidero y los gaseosos que salen por cabeza. Para
evitar el backmixing o retromezcla, así como la coalescencia de las burbujas de la
base gaseosa, se utilizan platos perforados, pudiendo considerarse cada sección
entre platos cómo un reactor continuo tanque agitado. A continuación, se incluyen
un esquema del caso real y el esquema de la simulación:

Figura 1. Esquema reactor

Scrubber:

Este equipo consiste en una columna, cuya parte inferior es un intercambiador de

calor, mientras que la parte superior es una columna de platos o de relleno. El
intercambiador de calor ha sido simulado como un reactor. En su interior, el
amoníaco y el dióxido de carbono reaccionan parcialmente para dar carbamato
amónico, esta reacción es exotérmica, por lo que se necesita de agua de
enfriamiento para que no se eleve la temperatura excesivamente durante el
proceso. A continuación, se incluyen un esquema del caso real y el esquema de la
simulación:

Figura 2: Esquema Scrubber

Stripper:

Este equipo es un intercambiador de película de cascada, consiste en un

intercambiador de calor de carcasa-tubo vertical, en el que se usa un gas de
stripping, el CO2. En el interior de los tubos se cruzan la fase líquida proveniente
del reactor con el gas de stripping, este vapor arrastra parte del amoníaco
proveniente del reactor. Además, se proporciona calor en el lado de la carcasa
usando vapor de agua, que hará descomponerse parcialmente al carbamato
amónico en amoníaco y dióxido de carbono. Ha sido simulado como una columna
con la opción de “destilación reactiva activada”, para poder mantener una
temperatura del líquido de salida de 180ºC, ya que la reacción es endotérmica, se
ha tenido que añadir un rehervidor con la condición de temperatura constante, que
permitiera el intercambio de calor. A continuación, se incluyen un esquema del caso
real y el esquema de la simulación:
Figura 3: Esquema stripper

Condensador de carbamato de alta presión:

Este equipo es un intercambiador de carcasa-tubo en el cual parte del amoníaco y

el dióxido de carbono reaccionan para dar carbamato amónico. Según la fuente que
se consulte, la salida de este equipo es una única corriente bifásica o dos corrientes,
una gaseosa y una líquida. Dado que ambas corrientes se alimentan al reactor, no
supone diferencia alguna para la simulación del proceso.

Figura 4: Esquema condensador de carbamato de alta presión.

 F1

DIST L
RPLUG1

S13
C2

RSTOIC2

ALIM2
RGIBBS1
A limen t acio n: MIX1
NH3 : 3 4 03 8 kmo l/dia

C1
SP1
ALIM1

O1
A limen t acio n:
CO2 : 1 7 07 6 kmo l/dia
H2O: 1 9 0 kmo l/d ia RSTOIC1

N2: 11 0 0 kmo l/d ia

O2: 15 0 kmol/dia

Figura 5: Simulación de la planta para la producción de urea

TABLA 3: COMPOSICIÓN DE LAS CORRIENTES DEL PROCESO
 Balance de materia y energía globales.

Mass Flow Kg/hr (INPUT) Kg/hr (OUTPUT)

UREA 0 0 42548.6
CARB 0 0 0
CO2 31312.97 0 0
NH3 0 24153.59 0
H2O 142.621 0 9577.082
N2 1283.951 0 0.000107991
O2 199.9925 0 0.00043735

Properties Actual Target Available % of

Savings Actual
Total Utilities [MMkcal/hr] 26.67 19.93 6.741 25.28
Heating Utilities [MMkcal/hr] 3.371 0 3.371 100
Cooling Utilities [MMkcal/hr] 23.3 19.93 3.37 14.47
Carbon Emissions [kg/hr] 0 0 0 0

Balance económico del proceso

Name Equipmen Installed Equipment Installed Weight Utility Cost

t Cost Cost Weight [LBS] [LBS] [USD/HR]
[USD] [USD]
B3 110600 282000 50900 81301 0
C2 269500 518800 84900 116069 116.310433
RSTOIC2 316400 497700 91800 115768 0
RGIBBS1 125500 289300 24900 44466 0
MIX1 0 0 0 0 0
SP1 72400 183700 29300 46495 0
RSTOIC1 256700 432700 67900 90635 0
C1 678700 1922100 227700 470722 76.14676
F1 217900 449400 125400 173113 0
RPLUG1 1135000 1567900 680800 776730 0
Utilidades

Name Fluid Rate Rate Units Cost per Hour Cost Units

Electricity 149.3 KW 11.57075 USD/H

Refrigerant - Freon 12 Refrigerant 895.844 KLB/H 76.14674 USD/H

Steam @100PSI Steam 14.28875 KLB/H 116.310425 USD/H

Optimización

1.- Aumentando la presión y el número de etapas de las columnas de destilación y

reactores donde se llevan a cabo las separaciones y reacciones hay una
disminución en el costo de la energía.

Utility
Total heating duty MMkcal/hr 0.147855984
Total cooling duty MMkcal/hr 23.3494149
Net duty (Total heating duty - Total cooling duty) MMkcal/hr -23.2015589
Total heating cost flow $/hr 12.0369556
Total cooling cost flow $/hr 1900.87586
Net cost (Total heating cost + Total cooling cost) $/hr 1912.91282
Stream cost
Net cost flow of feeds $/hr 1,763,212.2
Net cost flow of products $/hr 522,104.967
Overall net cost flow $/hr -1241107.23

2.- Al proceso de producción de urea se le incrementa un separador flash para una

mayor separación del agua, obteniendo así una mayor cantidad del producto
deseado (urea).
 F1

DISTL
RPLUG1

S13
C2

RSTOIC2

ALIM2
RGIBBS1

Alimentacion: MIX1 VAPOR

NH3: 34038 kmol/dia

C1

ALIM1 SP1 B3

O1
Alimentacion:
CO2: 17076 kmol/dia
H2O: 190 kmol/dia RSTOIC1

N2: 1100 kmol/dia

O2: 150 kmol/dia
UREAPROD

Figura 6: Simulación del proceso de urea con separador flash

Balance de materia con separador flash.

Mass Flow Kg/hr (INPUT) Kg/hr (OUTPUT)

UREA 0 0 49548.6
CARB 0 0 0
CO2 31312.97 0 0
NH3 0 24153.59 0
H2O 142.621 0 4125.082
N2 1283.951 0 0.000107991
O2 199.9925 0 0.00043735
Bibliografía
 Ivo mavrivic, A.Ray Shirley Jr., G.R. “Buck” Coleman; kirk-Othmer
Encyclopedia of Chemical Technology.
 B. CLAUDEL, E. BROUSSE and G. SHEHADEH; Novel thermodynamic and
kinetic investigation of ammonium carbamate decomposition into urea and
water; Laboratoire de Cinétique et Génie Chimiques, 1985.
 Xiangping Zhang, Suojiang Zhang, Pingjing Yao, Yi Yuan; Modeling and
simulation of high-pressure urea synthesis loop; Institute of Process
Engineering, Chinese Academy of Sciences, 2005.
 Piotrowski; Thermodynamic model of chemical and phase equilibrium in the
urea synthesis process; Chemical Engineering Science. Vol. 53, 1998
 Carlos Godinez; Ingeniería de Procesos y Producto. Notas de clase de 4º
Ingeniería Química Industrial. Universidad Politécnica de Cartagena (2016).
 Carlos Godinez; Operaciones de separación. Notas de clase de 2º Ingeniería
Química Industrial. Universidad Politécnica de Cartagena (2015).
 Joaquín Zueco; Transmisión de calor. Notas de clase de 3º Ingeniería
Química Industrial. Universidad Politécnica de Cartagena (2015).
 Ginés Delgado; Proyectos de ingeniería. Notas de clase de 4º Ingeniería
Química Industrial. Universidad Politécnica de Cartagena (2016).