INSTALACIONES DE VAPOR

CAPITULO I: CONCEPTOS FUNDAMENTALES

1.0 INTRODUCCIÓN

El agua, al igual que el aire, es la sustancia química más barata y de

más fácil extensión que existe en la naturaleza. Esta sustancia en forma de
vapor es empleada industrialmente como elementos transportador de
energía, ya sea desde una caldera hacia una turbina o un autoclave o
cualquier otra sistema termodinámico , debido, además se su disponibilidad,
a sus propiedades que lo hacen ideal para estas aplicaciones. Entre estas
propiedades tenemos:

 Estabilidad química.
 Facilidades de transporte.

 No otaca a los metales.

 Permite alcanzar elevadas temperaturas de condensación con

presiones moderadas.

 Su temperatura de evaporación conducción son fácilmente

controlables.

 A presiones normales de trabajo la densidad del liquido a mucho

mayor que la del vapor.

 Su calor latente de condensación es elevado o presiones normales

de trabajo

En el presente Capitulo se darán en forma resumida, los conceptos

fundamentales que se requieren conocer para poder desempeñar en el
desarrollo de proyectos de redes de suministros de vapor, así como en la
operación y mantenimiento de estos sistemas.

1.1 PRIMERA LEY DE LA TERMODINÁMICA

La primera ley de la termodinámica o ley de conservación de la
energía establece:

“la energía no se crea ni se destruye, solo se transforma”

Esto significa que durante los procesos termodinámicos la energía

puede adoptar diferentes formas, tales como, calor, trabajo, energía
cinética, energía potencial, etc, manteniéndose la equivalencia entre
ellos.

Tomando como referencia una determinación maquina o aparato

térmico, en la que se manifiestan las formas de energía que se
muestran en la figura 1.1, lo establecido en la primera ley quedaría
expresada matemáticamente por la ecuación:

ENERGÍA QUE INGRESA = ENERGÍA QUE SALE

U1+EC1+EP1+P1V1+Q=U2+EC2+EP2+P2V2+W

En esta ecuación:

U: Energía interna, que es la energía que posee una sustancias

como consecuencia del movimiento de sus moléculas, ósea que es
función del grado de agitación de las mismas.
EC: Energía cinética, que representa la energía que posee una
 2

sustancia como consecuencia de.  1 mc  Su velocidad
2 2 

EP: Energía potencial, que representa la energía que posee una

sustancia como consecuencia de su posición respecto a un nivel de
referencia (mz donde z es la altura)

Q: Es el calor transferido, entendiéndose por calor a aquellas forma

de energía que se transmite de una sustancia a otra como
consecuencia de una diferencia de temperatura. En esta ecuación se
considera que el calor es positivo cuando se considera que el calor
es positivo cuando es transferido o entregado a la maquina y
negativo cuando sale de ésta.

W: es el trabajo desarrollado. Se la considera positivo cuando es

realizado por la maquina y negativo cuando esta energía es recibida
por la maquina. El trabajo efectuado por unidad de tiempo es lo que
se conoce como potencia.

PV: El producto presión por altura es lo que se conoce como trabajo

de flujo y representa la energía que se requiere para hacer ingresar
(o salir) al flujo a la maquina térmica.

Ahora la suma de la energía U+PV representa otra forma de energía

que se conoce con el nombre de ENTALPIA y se le observa con el
símbolo de “H”. Introduciendo este término se tendría:

[H1+EC1+EP1+Q=H2+EC2+EP2+W] (1.2)

Generalmente, en los problemas termodinámicos, las variaciones que

se producen en la energía cinética y potencial resultan despreciables
respecto al calor transferido y al trabajo desarrollado, en tales
circunstancias la ecuación de la primera ley se reducirá a:

[Q= (H2-H1)+W] (1.3)

En función de la unidad de masa se tendrá:

 [q= (h2-h1)+w] (1.3) en donde

Q H W
q h y w
m m m

1.2 PROPIEDADES TERMODINÁMICAS DEL AGUA

Supongamos que tenemos al recipiente mostrado en la fig. (1.2).

Inicialmente, en el estado (a), la sustancia se encuentra en la fase
liquida a la temperatura Ta. El recipiente esta cerrado por su pistón
sin fricción, de tal forma que la presión se mantiene en todo momento
cte.

Al transferirse calor, la temperatura del agua se incrementa hasta

alcanzar la temperatura de (ebullición) evaporación, temperatura de
cambio de fase o TEMPERATURA DE SATURACIÓN. El punto de
inicio de la evaporación esta representado por el estado (b).

A partir de esta instante, siendo la presión constante, la temperatura

no variará mientras dure el proceso de evaporación. El estado (c) de
la figura representa el fin de la evaporación. Observar que
Tc=Tb=Temperatura de saturación. Si continuamos entregándole
calor al sistema la temperatura se incrementara, llegándose a un
estado tal como el (d). Ahora, si colocamos un peso adicional sobre
el pistón, la presión actuante sobre el sistema será mayor. Si
repetimos todo al proceso anterior pero con el peso sobre el pistón,
observaremos que la evaporación comenzará a una temperatura
mayor, es decir: LA TEMPERATURA DE SATURACIÓN DEPENDE
DE LA PRESIÓN. A MAYOR PRESIÓN MAYOR ES LA
TEMPERATURA DE SATURACIÓN Y VICEVERSA.

En la figura (1.2) el estado (a) corresponde a un liquido con una

temperatura menor que la temperatura de saturación. A este líquido
se le conoce como LIQUIDO SUBENFRIADO COMPRIMIDO.

Al líquido que se encuentra a la temperatura de saturación se la

llama LÍQUIDO SATURADO. Siendo VAPOR SATURADO al vapor
cuya temperatura es la de saturación.

Un vapor con una temperatura mayor que la de saturación se la

denomina VAPOR SOBRECALENTADO.

En un diagrama P-T al proceso analizado en la figura (1.2) estaría

representado por la línea horizontal (a-b-c-d)

Siendo P1 la presión correspondiente en este proceso (ver fig. 1.3).

El cambio de fase se produce en el punto b-c. El segmento a-b se

encuentra en la fase liquida y c-d en la fase de vapor. Si la presión se
incrementa a P2 el cambio de fase se produce a una temperatura
mayor. Sea x el punto en donde produce la evaporación para la
presión P2. Igualmente si se baja la presión o un valor P 0, la
evaporación se produce a menor temperatura (punto y).

Uniendo todos los puntos de evaporación a diferentes presiones,

obtenemos una línea que divide las zonas correspondientes a la fase
liquida y vapor, respectivamente. Como resumen de lo analizado
hasta aquí podemos establecer que una sustancia puede evaporarse
a cualquier temperatura, dependiendo esta de la presión a que se
encuentra la sustancia. Por ejemplo, si deseamos podemos hacer
que el agua se evapore a 0o C, la presión en este caso tendrá que ser
de 0.08854 lb/pulg2. Muy por debajo de la presión atmosférica. En igual
forma el agua puede evaporarse. Temperaturas tan altas como 700 of
(compararlo con 212of), siempre y cuando la presión sea de 3094
lb
/pulg2 (compararlo con 14.7 lb/pulg2). En la tabla (1.1) se dan algunas
presiones y sus respectivas temperaturas de saturación, para el
agua.

TABLA 1.1: TEMPERATURA DE SATURACIÓN PARA EL AGUA A DIFERENTES

PRESIONES

P(lb/pulg2 ) To f To C
1.0 101.74 38.74
6.0 170.06 76.70
14.7 212.00 100.00
100.0 372.80 164.34
500.0 467.01 241.67
3000.0 695.36 368.53

El proceso descrito en la figura (1.2) puede ser representado también

en un diagrama T-V (Ver figura 1.4).
Durante el calentamiento del liquido (proceso a-b), existe aumento
de temperatura, así como de volumen. Durante la evaporación,
siendo la presión cte, la temperatura se mantiene también cte, pero
el volumen aumenta y una vez finalizada la evaporación la
temperatura del vapor auméntara lo mismo que el volumen. Con
este análisis se podrá trazar la trayectoria a-b-c-d mostrada en la
figura. Notar que en esta trayectoria la presión ha permanecido
constante, por lo tanto esa línea representa un proceso de
evaporación a presión constante en el diagrama T-V.

En la misma forma podemos trazar la trayectoria correspondiendo a

una presión diferente, tal como P2. Uniendo los puntos de inicio de la
evaporación y también los de finalización de la evaporación, se
obtiene la curva mostrada, como línea de SATURACIÓN. En el
punto de inflexión “A” de la línea de saturación observamos que no
existe evaporación a temperatura cte. A este punto se le conoce
como PUNTO CRITICO, que se caracteriza por que las propiedades
del líquido saturado y el vapor saturado se confunden. Para el agua
la presión crítica (Pcr) es de 3206.2 P.S.I y la temperatura crítica
(Ter) es 705o f.

Otro grafico comunica empleado es el diagrama P-V figura (1.5). Aquí

el proceso de evaporación a-b-c-d estará representado por una línea
horizontal que representa presión constante.
 En el diagrama P-V es importante observar la tendencia que tiene las
líneas de temperatura constante. Estas líneas son determinantes
trazando una serie de procesos de evaporación a presión constante
(similares a a-b-c-d) y luego se unen los puntos de igual
temperatura.

1.3 TABLAS DE VALOR

Existen tablas en las que figuran las propiedades del vapor tanto
saturado como sobrecalentado para diferentes condiciones de
presión y temperatura. De, estas tablas, es posible obtener
directamente el volumen

Específico, la energía interna, la entalpia y la entropía. .Esta última

propiedad que se representa con el símbolo “S” queda definida para
un proceso sin perdidas por fricción por la expresión matemática:

dQ
ds 
T
(1.5)

Donde T es la temperatura absoluta, expresada en grados Ranking

(oR) o grados kelvin (oK). Según esta definición se tendrá que el calor
transferido durante un proceso será igual a:
 Q   Tds 
(1.6)

1.3.1 TABLA DE VALOR SATURADO

En estas tablas, considerando que la temperatura de

evaporización queda definida por la presión y viceversa, se
requiere como dato de entrada solamente uno de estos
parámetros, y a partir de el es posible conocer las demás
propiedades.

Los subíndices “f” se refieren al liquido saturado y los

subíndices “g” al vapor saturado. En el caso de una mezcla
liquido-Vapor (vapor húmedo), las propiedades serán
función de la calidad (x) o de la humedad (y), siendo:

masa de vapor en la mezcla

xmasa de líquido en la mezcla
y mas a t
Es decir que, x + y =1o t a l de l a mez c l a
masa total de la mezcla
Conocida la calidad o la humedad, las propiedades de la
mezcla quedan definidas por las expresiones:

V= VF + XVfg = vg - YVfg

U= VF + XUfg = Ug - YUfg

H= HF + XHfg = Hg - YHfg

S=SF+XSfg=Sg-YSfg
 1.3.2 TABLA DE VALOR SOBRECALENTADO

Si el vapor es sobrecalentado, su estado queda definido

por la presión y la temperatura, por lo tanto en las tablas de
vapor se requiere establecer la intersección de estas dos
propiedades para poder leer las propiedades, tales como el
volumen específico (u), la entalpia (h) y la entropía (s)

1.4 DIAGRAMA TERMODINÁMICO

De acuerdo a la definición matemática dada para la entropía, se tiene

que si se grafica un proceso en un diagrama temperatura-entropía, la
superficie generada por este proceso representa el calor transferido
en la figura 1.6, se muestra en forma esquemática el diagrama T-S
correspondiente a un proceso de cambio de fase liquido-vapor.

El proceso trazado corresponde a una presión determinada si se

repite este procedimiento, se tendrá una familia de curvas para
diferentes presiones. Y si además de esto se unen aquellos puntos
que poseen igual volumen específico, así como igual entalpia e igual
humedad se tendrá el diagrama T-S integral, en el cual es posible
 efectuar la lectura de las propiedades termodinámicas al igual que en
las tablas de vapor.

1.4.1 DIAGRAMA DE MOLLIGRE

El diagrama de MOLLIGRE es aquel que posee como

coordenadas la entalpia y la entropía y es empleado
también para la lectura de las propiedades termodinámicas.

1.5 PROBLEMAS DE APLICACIÓN

1) Se va a instalar un serpentin de calefacción en la descarga de un

tanque de almacenamiento de petróleo residual, cuya capacidad
deberá ser sufiente para calentar un flujo de 2000 gal/h de
petróleo de 15oC (59of) hasta 60oC (140of). para tales efectos se
contara con vapor saturado a 100 P.S.I.

¿Determinar cual será el requerimiento de vapor de este

serpentin?

Considerar para el petróleo residual un calor especifico de 0.5

Kg
BTU/lb. of y un peso de 0.96.
lt.

SOLUCIÓN:

El calor requerido para el calentamiento del petróleo residual será:

º
Q=
m Cp(T -T )
2 1 donde:

º
gal lt kg lb
m  2000 * 3.616 * 0.96 * 2.2  14274lb 
h gl lt kg h

lb BTU BTU
Q  14274 * 0 .5 * (140  59º f )  57804
h lb º f h
Como el calor recibido por el petróleo debe ser igual a aquel
entregado por el vapor, se tendrá:

º º
Q  mvapor (h2  h1 )100 PSI  mvapor (1188  300)

 º 57804 ~ lb 
Es decir:
mvapor  8888.8  65 h
 
2) Una caldera debe debe producir 1200 lb/h de vapor saturado a
180ºC PSI, recibiendo el condesando que retorna a ella, a 80ºC
(176ºf). si la eficiencia de esta caldera es de 80% y opera
quemando petróleo diesel 2 con un poder calorífico 18000
BTU/LB y un peso especifico de 0.85, ¿cual será el consumo de
combustible en galones/hora?

SOLUCIÓN: El calor demanda por el vapor será igual a:

º
Q=
m wap (h2-h1) donde:

h2= hg.180psi=1196.9 BTU

lb

h1=176-32=144 BTU 
lb

Q  12001196.9  144  1263500 BTU

h

Por lo tanto, el calor que efectivamente debe ser entregado por el

combustible, deberá ser:

1263500
QCOMB   1580000 BTU
0.80 h
Lo que determina un consumo de petróleo de:

 1580 0 0 ~ lb 
º

mcons  180 0 0  87.8 h

 
3) En la figura (1.7) se muestra una instalación para obtener agua
pura a partir del agua de mar. El método empleado se conoce como
método “flash” de desalinización. El agua de mar ingresa por el punto
(1) o 50of, pasa por los serpentines mostrados e ingresa a un
calentador donde recibe el calor latente de condensación de un vapor
saturado a 60 PSI. En el punto 3 el agua de mar se encuentra en el
estado de líquido saturado e ingresa a través de un orificio, o la
cámara I en donde existe una presiòn de 10 PSI. Esta caída de
presión origina una evaporación parcial del agua de mar. El vapor
formado asciende y se pone en contacto con el serpentin que es
enfriado por el agua de mar que ingresa a la planta, de esta manera
el vapor se condena y se obtiene el agua pura. El agua de mar que
queda en esta cámara pasa a la cámara II, en donde existe una
presión de 3 psi. En esta cámara se produce una cantidad adicional
10lb
de agua pura. Si se quieren producir /min de agua pura.

DETERMINAR:

a) Que cantidad de agua de mar deberá ingresar a la planta?

b) Cual es la temperatura del agua de mar en el punto 2?

c) Que cantidad de vapor a 60 P.S.I, se requiere en el calentador?

Para el agua de mar, consideramos las propiedades del agua pura.

SOLUCIÓN:
Consideramos 1 lb de agua de mar que pasa por el punto 3 e ingresa
a la cámara I. El proceso 3-4 es a entalpia constante
(Q=W=1EC=1EP=0), luego:

h3=h4 donde:

h3= (hf) 40 PSI -> [h4=h3=236.03]

H
h4 =(hf+
x1hfg)10PSI siendo: hfg10psi=982.1
hf10psi=161.17

Se tiene reemplazado

236.03  161.17
236.03 = 161.17 + x1. 982.1 -> X 1 
982.1

 lbvapor 
X1  0.0764 lb agua de mar 
 
Por lo tanto en la cámara I se forman 0.0764 lbs de vapor por cada lb
de agua de mar.

Igualmente para la cámara II : a 3PSI

 161.17 109.37 lb.de.vapor 

X 2   .0 0511 
 1013.2 lb.agua de mar 
Es decir, que la producción de vapor será:

lbs.de.vapor
0.0511(1  0.0764)  0.0472
lb agua de mar
Estos son lbs de vapor por cada libra de agua de mar que ingresa por
el punto 1.

Luego pasa producir 10lb/min de agua pura, el flujo de agua de mar

deberá ser de:

10
agua de mar   80.9 lbs
0.0764  0.0472 min

La producción de agua pura en la cámara I es de:

m I  80.9 * 0.0764  6.18 lbs

min

En la cámara II:

mII  80.9 * 0.0472  3.82 lb

min
 El agua de mar al pasar por los serpentines recibe el calor latente
de condensación del vapor de las cámaras I y II, este calor es
igual a:

Q1=m1 (hfg) 10PSI + mII (hfg) 3PSI=6.18*982.1+3.82*1013.2

Q1  9940 bts
min

Por consiguiente, la temperatura de punto 2 será:

 Q1 9940 
T 2 T1   50   173º f 
 (c * m)agua de mar 1*80.9 
Para calentar el agua de mar hasta la temperatura de saturación
a 40 PSI (267.25Of), se requiere una cantidad de calor de:

Q2  80.9 *1 * (267.25  173)  7630 bts

min

Luego la masa de vapor a 60 PSI mascara en el calentador es de:

Q2 7630
  8.33 lbs
( h fg ) 60 PSI 915.5 min

80.9 lb ,173º f
min
Respuestas:
8.33 lb
min

CAPITULO II: GENERACIÓN DE VAPOR

2.0 CALDERAS
2.1 DEFINICIÓN:
Dispositivo para generar vapor.

Se entiende por caldera en recipiente cerrado que genera vapor de

agua a presiones superiores a la atmosférica absorbiendo parte del
calor que desarrolla la combustión en el hogar de la misma.

De acuerdo con el esquema de la figura 2.0 en una unidad

generadora de vapor (aquí la calera representada es un tipo muy
antiguo ya en desuso, pero se ha recurrido a ella únicamente con
fines didácticos).

Se distinguen las siguientes partes:

1) El hogar con su parrilla, cámara de combustión cenicero y altar.

Aquí se lleva a cabo la combustión del combustible.
2) La caldera propiamente dicha, compuesta de un cuerpo cilíndrico
de chapa de acero herméticamente cerrado y expuesto
directamente, ala acción de las llamas y de los gases calientes.
Dicho cilindro contiene un determinado volumen de agua llamado
cámara de agua, que recibe al calor que le ceden los productos
de la combustión atreves de las chapas. El agua que se vaporiza
ocupa la parte superior del cuerpo cilíndrico de la caldera o
cámara de vapor.

El plano de separación entre el agua y el vapor, o sea el espejo

de agua constituye el nivel de la caldera o nivel de agua; este
nunca deja al descubierto aquellas partes de la caldera
propiamente dicha, que se encuentra en contacto con la llamada
o con los gases calientes por el peligro que ellos entraña, el
recalentamiento de las chapas con posibilidad de explosión.

En general, en la caldera, existe un domo que permite instalar la

toma de vapor alejada del nivel de agua, para que así, el vapor
que sale de la caldera arrastre la menor cantidad posible del agua
que proyecta la ebullición; es decir trata de obtener vapor la mas
seco posible, de titulo próximo o la unidad.
 3) El conducto de humos, por donde los productos de la combustión
pasan del hogar a la base de la chimenea. Estos productos se
mueven impulsados por el tiro que crea la chimenea, o por medio
de ventiladores.
4) Equipos accesorios. Conjuntamente de quipos e instrumentos que
controlan la operación o funcionamiento de la caldera o generador
de vapor.

2.2 SUPERFICIE DE CALENTAMIENTO O DE CALEFACCIÓN

Son las superficies o aéreas de la caldera que por un lado están en

contacto con el agua y por el otro lado reciben calor del lado del
fuego.

2.3 CLASIFICACIÓN

Las calderas se clasifican de acuerdo a los siguientes criterios:

2.3.1 USO

Pueden ser:

 Estacionarias
 Móviles

 Marinas

 Para calefacción

2.3.2 PRESIÓN DE TRABAJO

 De baja presión

 De alta presión

 De presiones súper criticas

2.3.3 MATERIALES DE FABRICACIÓN

  De acero

 De hierro colado

 De acero forjado, etc.

2.3.4 FORMA Y POSICIÓN DE LOS TUBOS

 Horizontales

 Verticales

 De tubos rectos

 De tubos curvados, etc.

2.3.5 TIPO DE COMBUSTIBLE

 Solido

 Liquido

 Gaseoso

2.3.6 SISTEMA DE CIRCULACIÓN DEL FLUIDO DENTRO DE

LA CALDERA

 Natural

 Forzado

2.3.7 CONTENIDO DE LOS TUBOS

 De tubos de fuego o pirotubulares

 De tubos de agua o acuotubulares

En las aplicaciones industriales y de generación de

potencia la clasificación por el contenido de los tubos da
 lugar a características particulares de diseño y operación,
que ampliamos a continuación:

2.4 CALDERAS DE TUBOS DE FUEGO

Son aquellas en que los gases de combustión circulan por el interior

de los tubos.

En estas calderas se define como paso al recorrido de los gases de

la combustión a lo largo de la caldera. Ver:

Figura 2.1: caldera de tubos de fuego de 3 pases con hogar de fondo

húmedo.

Figura 2.2: caldera con 2 pases con hogar coarrugado y fondo seco.

Figura 2.3: caldera de 4 pases de tiro forzado con hogar inferior.

Figura 2.4: esquema de flujo de gases en las calderas e tubos de
fuego.

Su aplicación esta limitada a bajas presiones y capacidades.

- Rango de presión: hasta 250 PSI G(17.6 kg/cm2)

lbs
- Rango de capacidad: hasta 25000 /h (11360 kg/h).

Su uso esta orientado a demandar de vapor relativamente

pequeñas y general mente para producir vapor para procesos de
calentamiento.

Son de bajo costo inicial, fácil constante, gran capacidad de

almacenamiento de agua, lo que hace que su tiempo de puesto
en operación desde la temperatura ambiente hasta la de
operación sea relativamente grande, pero a su vez le permite
soportar fluctuaciones de carga por hacer un efecto de
acumulador de presión de vapor.

Con el aumento de carga, la temperatura de los gases crece

rápidamente.

Las calderas de tubos de fuego se fabrican de acuerdo a la

disposición de los tubos en horizonte y verticales. En las
horizontales los tubos deben estar totalmente sumergidos en el
agua.
 Estas calderas por su diseño ofrecen riesgo de explosión por lo
que se dicen fabricar de planchas de gran espesor, lo que hace la
relación peso/capacidad sea grande.

2.5 CALDERAS DE TUBOS DE AGUA (ACUOTUBULARES)

En estas calderas el agua circula por el interior de los tubos y los

gases de la combustión los hacen por la parte exterior de los mismos.

Su aplicación comprende los rangos de altas presiones y

capacidades.

Kg
- Rango de presión: desde 150 PSIG(10.55 /cm2)
lbs
- Rango de capacidad: hasta 15000 /h (6804 kg/h)

Los valores máximos de presión y capacidad están limitados por la

calidad de los materiales empleados y su costo, encontrándose en la
actualidad calderas diseñadas para presión de hasta 5000 PSIG
(351 Kg/cm2) y capacidades de hasta 900000 lb /h (409000 Kg /h) como es
el caso de las grandes calderas de centrales termoeléctricas. Ver
figura 2.5 y 2.6

Son de mayor costo inicial que las de tubo de fuego, pero su

eficiencia es mayor, su contenido de agua es relativamente pequeña
comparado con su gran superficie de calefacción, lo que sumado a
la eficiencia circulación del agua le permite alcanzar en corto tiempo
sus condiciones de operación.

Pueden soportar variaciones de carga y con el aumento de ella la

temperatura de los gases se eleva, pero no lo hace
considerablemente.

Si las llama inexplosivas porque la rotura de los tubos en estas

calderas es menos probable y si ocurriera sus consecuencias no son
graves.
 Dado que los colectores de agua y de vapor (Domos) no son de gran
tamaño y como los tubos trabajan con presión interna, el espesor de
la pared de los mismos es comparativamente pequeño dando lugar a
una relación peso/capacidad pequeña lo que es una ventaja
(particularmente en uso naval)

ARREGLO DE TUBOS EN CALDERAS ACUOTUBULARES

Con el objeto de aprovechar mejor el calor proveniente de las llamas

y los gases de la combustión, así como mejorar la circulación del
agua se utilizan arreglos de tubos cuyos tipos principales se
muestran en las figuras 2.7, 2.8, 2.9, 2.10, 2.10A Y 2.11

2.6 TRANSFERENCIA DE CALOR

En las calderas el calor proveniente de la combustión se transmite el

agua en sus fases liquida y vapor, a través de las superficies de
calefacción, por el efecto combinado de conducción, convección y
radiación, así tenemos que los gases de combustión y la llama de la
superficie reciben calor por radiación y conversión, lo transmiten a
través de sus paredes por conducción y luego al fluido del otro lado
de la pared de los tubos nuevamente por conducción.La figura 2.12,
muestra la variación de temperatura a través de una pared metálica
en una caldera.
 En la vecindad de una superficie de contacto con un líquido o flujo,
se forma una película de éste a través del cual el calor se transmite
por conductos y dado que la conductividad de los flujos es baja
comparada con la de los metales, la caída de temperatura en la
pared metálica es prácticamente nula. También debe observarse que
la temperatura de la pared es mayor en el caso de transmisión de
calor gas-vapor que en la de gas-liquido.

2.7 APROVECHAMIENTO DE LA SUP. DE CALEFACCIÓN

Desde que la transmisión del calor es la fs. Primordial en las caderas,

el área de la superficie de calefacción y su disposición son
importantes en el mejor aprovechamiento del calor generado por la
combustión del combustible.

Con el objeto de apreciar el grado de aprovechamiento de las

superficies de calefacción se muestra la figura 2.13 y el grafico 2.14
en los cuales pueden observar como va decreciendo la ganancia de
calor con la disminución del salto de temperatura.

Con el fin de aprovechar mejor el calor de los gases a relativamente

baja temperatura, se le usa para precalentar el agua de alimentación
y el aire para la combustión en quipo recuperadores del calor, tal
como el economizar y el precalentador de aire, que también son
recuperadores tubulares.

Si bien un máximo aprovechamiento del calor de los gases de la

combustión es recomendable, debemos tener en cuenta los efectos
que una temperatura muy baja de los gases escape pueda producir
por efecto de la condensación de la humedad que contiene éstos, ya
que como sabemos los productos de la combustión, aparte del vapor
de agua, contienen CO, anhídridos sulfurosos y sulfúricos, por el
contenido de azufre en el combustible. Por lo que al combinarse los
anhídridos con el agua de la humedad de los gases forman ácido
sulfurosos y sulfúrico que son altamente corrosivos, los que atacaran
 los tubos de los economizadores y precalentadores de aire y también
la chimenea.

Un valor recomendable de la temperatura de los gases de la

combustión es de 200oC, pero no debe bajar de los 150 oC, o sí no
debe estar 28oC por encima de la temperatura correspondiente a la
del punto de roció del acido sulfúrico.

La figura 2.15 muestra la temperatura del punto de roció para

diferentes condiciones de humedad y contenido de acido sulfúrico en
el gas.

2.8 CIRCULACIÓN NATURAL DEL FLUJO EN LAS CALDERAS

ACUOTUBULARES

Se puede definir la circulación, en una caldera, como el movimiento

del agua y de la mezcla agua-vapor a través de los tubos, provocado
por la diferencia de los pesos específicos medios del fluido. La
circulación puede ser natural y forzada.

2.8.1 CIRCULACIÓN NATURAL

Se realiza por la diferencia de densidad entre el líquido y la

mezcla líquida–vapor.

Vapor
Mescla liquida vapor

Tubo calentado
(calor) Superficie no
calentada

a b

Pantalla
Figura 2.16 : Ppio de funcionamiento de una cald.acuotubular
 La velocidad de circulación depende del balance entre la
fuerza, debido a la diferencia de los pesos específicos y las
fuerzas de fricción interna.

Admitamos que por el calentamiento el peso especifico del

flujo, en la rama a sea=0.8 del que corresponde al agua en
b, entonces la columna de mezcla agua satura + vapor,
será equivalente a una columna de agua saturada de
solamente 0.8H; del lado derecho la altura de la columna
de agua saturada es H. Entonces la diferencia entre esas
dos alturas, es decir 0.2H es la altura disponible para
acelerar el fluido y vencer a todas las resistencias; estas
son, a saber:

a) La resistencia en la entrada del tubo de descenso

b) El rozamiento en el mismo tubo

c) El rozamiento en el tubo de acenso o tubo vaporizado

d) La perdida de altura para acelerar a la mezcla en el

tubo de acenso

e) La resistencia a la salida de este último tubo.

2.8.2 FACTORES QUE AFECTAN LA CIRCULACIÓN

NATURAL

- La diferencia de densidad entre el vapor y el liquido

- Las perdidas por fricción en los tubos

- La presión de operación

2.8.3 CIRCULACIÓN FORZADA

 En el desarrollo de los generadores modernos de vapor, se
observa una tendencia a reemplazar la circulación natural
por la circulación natural por la circulación forzada.

La circulación natural se debe o la diferencia de pesos

entre la columna de agua, que desciende, contenida en el
tubo no calentado, y la columna, y la columna de agua y
vapor, que asciende y que lleva al tubo calentado.

En el punto critico la circulación natural es imposible, pues

entonces, no hay diferencia entre los peso específicos del
agua y de su vapor.

En la práctica, en las proximidades de 160 kg/cm2, es ya casi

imposible logar la circulación natural libre de
perturbaciones.

En el proyecto de calderas de circulación forzada el

ingeniero se despreocupa de la circulación natural, y
reemplaza a las fuerzas indefinidas, producto del fenómeno
de termosifón, por una bomba de circulación capaz de
producir una fuerza conocida considerablemente mayor
que las que se desarrolla en las condiciones mas
favorables, en los generadores bien proyectados de
circulación natural. Pueden ser de flujo continuo o de
circulación controlada. Ver figura 2.18 y 2.19

2.9 ESPECIFICACIONES DE DISEÑO Y CALCULO DE CALDERAS DE

VAPOR

Al procederse a la selección una caldera; la información requerida en

base a los cuales los fabricantes realizaran los diseños y cálculos
correspondientes es la siguiente:

2.9.1 PRESIÓN DE TRABAJO

 Es la presión restablecida por el usuario, a la cual trabajara
la caldera en condiciones normales de régimen:

2.9.2 PRESIÓN MÁXIMA DE TRABAJO

Es el valor máximo que puede alcanzar la presión dentro

de la caldera en condiciones admisibles de seguridad

2.9.3 TEMPERATURA MÁXIMA DE TRABAJO

Es la máxima temperatura que puede alcanzar el vapor

sobrecalentado o el agua (en caldera de agua caliente) en
condiciones admisibles de seguridad.

2.9.4 TEMPERATURA DE TRABAJO

Es la temperatura preestablecida por el usuario del vapor

sobrecalentado ala cual trabajara la caldera en condiciones
normales de régimen

2.9.5 CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN DE VAPOR

Respecto de la capacidad de una caldera encontramos

diversas formas de especificación, definiendo además
factores que concilian las diferentes especificaciones.

a) A EVAPORIZACIÓN REAL DE LA CALDERA

Es la cantidad de vapor producido por la caldera en las

condiciones de operación (precio temperatura de vapor
y temperatura de agua de alimentacion)

b) EVAPORIZACIÓN EQUIVALENTE

Es la evaporización de la caldera desde y hasta 212 of

(100oC), esto significa, desde el agua saturada o 212 of
hasta vapor saturado 212of a una presión de 14.7 PSIA
(1.033kg/Cm2 Absoluta)
c) FACTOR DE EVAPORIZACIÓN

Es la relación entre la evaporación equivalente y la

evaporización real también se puede expresar como la
relación entre la energía absorbida por el agua y vapor
en caldera y al calor latente de vaporización a 212 of
(100oC)

h1  h2 h1  h2
Fe  
 BTU   Kcal 
970.3  543.4 
 lb   Kg 

H1 y h2 son las entalpias de vapor en la descarga y del

agua de alimentación, respectivamente.

d) POTENCIA DE LA CALDERA (BHP)

Un BHP de caldera se define como la cantidad de calor

en BTU, necesarios para evaporar 34.5 lbs de agua/h
 Desde y hasta 212of, cantidad que es = 33472 BTU
/h

1 BHP = 33472 BTU/h  8500 kcal/h

e) RADIACIÓN DIRECTA EQUIVALENTE (EDR)

Se define como la extensión de superficie capaz de

BTU kcal
emitir 240 /h (60.48 /h) con vapor a 215of (101oC),
en un cuarto con temperatura ambiente de 70 of (20oC).

1BHP  EDR *140

Actualmente en nuestro medio se utiliza al BHP de

caldera para su especificación cuando se trata de
calderas de tubos de fuego y calderas de tubos de agua
de baja capacidad. En las calderas de tubos de agua de
gran capacidad y que se aplican a centrales
termoeléctricas se prefiere usar la definición de
capacidad de una caldera: como aquella que produce D
Kgvap
/h, a una determinada presión de vapor sobre
calculado R y con una temperatura del vapor
sobrecalentado tb y con una temperatura del agua de
alimentación taa. O sino se prefiere la evaporización real
garantizada.

También se emplea al HP de caldera para designar el

tamaño de una caldera en base a la superficie de
calefacción. O sea que:

1HP de caldera = 10pies2

 1HP de caldera = 0.93m2

2.10 RENDIMIENTO Y BALANCE TÉRMICO DE CALDERAS A

VAPOR
2.10.1 RENDIMIENTO O EFICIENCIA DE UNA CALDERA ή

- Es la relación entre la energía absorbida por el agua

(liquida y vapor) y la energía liberada por la
combustión del combustible.

- Es el porcentaje del poder calorífico del combustible

que es cedido al agua.

M v (h h)
1 2
ή  º
Donde:

G C
Pci

M = Flujo de vapor
º

G = Flujo de combustión
Pci = Poder calorífico inferior del combustible.

El rendimiento de una caldera no puede ser un valor

fijo si no que varia entre límites muy amplios dado
que no hay dos unidades que operen en idénticas
condiciones, o que den los mismos resultados.

GARANTÍAS DE RENDIMIENTO
 Por lo general, los fabricantes extienden garantías
de rendimiento expresadas en los siguientes
términos:

La unidad esta garantizada para operar a un

eficiente de 80% de la relación combustible-vapor en
un margen de capacidad de operación entre el 30 y
el 100%, con la presión de trabajo especificada.

2.10.2 BALANCE TÉRMICO

El cumplimiento de las condiciones de garantía se

verificara mediante una prueba de operación de un balance
térmico, con el objeto de conocer la distribución de la
energía del combustible.

En la figura 2.20 se muestra un diagrama de flujo de calor y

balance de energía de un generador de vapor, en el puede
observarse las perdidas de calor. Si el rendimiento de la
caldera fuera 100% significaría el aprovechamiento de todo
el poder calorífico del combustible, sin embargo, esto no es
posible

A continuación describiremos brevemente las principales

perdidas de energía y algunas de las causas y algunas de
las causas posibles de que alcancen valores por encima de
los de diseño.

a) ENERGÍA PERDIDA EN LOS GASES DE ESCAPE

Es la energía que se llevan los gases que son

descargados a altas temperaturas, si son muy altas
pueden deberse a:

- Superficies de calefacciones sucias o

incrustadas.
 - Altas velocidades de los gases,

- Circulación pobre,

- Alta exceso de aire.

b) ENERGÍA PERDIDA (NO PRODUCIDA) POR

COMBUSTIÓN INCOMPLETA

El calor de formación del anhídrido carbónico CO 2 es de

BTU
14150 /lbmol, mientras que el del Monóxido de carbono
BTU
CO es 3960 /lbmol, luego por cada lb mol de carbono
que no se quema se aleja de generar 14150 BTU y si su
combustión es incompleta (o sea formación de CO) se
dejan de generar 10190 BTU

Causas de Combustión Incompleta:

- Insuficiente suministro de aire.

- Falta de turbulencia en el hogar.
- Parrillas inadecuadas
- Enfriamiento del hogar a cargas bajas.
c) ENERGÍA PERDIDA POR RADIACIÓN Y
CONVECCIÓN AL MEDIO AMBIENTE

- Aislamiento insuficiente o deteriorado.

- Corriente de aire muy fuerte en la sala de calderas.
 d) ENERGIA PERDIDA POR PRESENCIA DE HUMEDAD

Puede ser por humedad del combustible (especialmente

en los sólidos), humedad del aire y en el caso de los
hidrocarburos, humedad formada por la combustión del
hidrogeno.

e) ENERGÍA PERDIDA POR INCOMBUSTION

MECÁNICA

Esta perdida se da en calderas que queman bagazo y

esta determinada por la presencia de elementos
combustibles en los residuos extraídos debajo de las
parrillas, tolvas del haz convectivo y el arrastre.

f) ENERGÍA PERDIDA CON EL CALOR FÍSICO DE LA

ESCORIA Y LA CENIZA

Esta perdida ocurre debido a que la escoria y ceniza

que se extrae del horno tienen una temperatura superior
al medio ambiente.
2.11 CRITERIO DE SELECCIÓN DE CALDERAS

Al seleccionar una caldera, se debe tener conocimiento de los

requerimientos de vapor, de las condiciones exigidas de operación
y de los posibles suministradores.

Los ppales factores que influyen en la selección de una caldera

son enumerados a continuación:

1. Requerimientos de vapor:
- Capacidad
- Presión
- Temperatura del vapor o calidad
- Temperatura del agua de alimentación
2. Características de la carga
3. Localización y objeto de la instalación
4. Tamaño de la o las unidades y tipo de calderas
5. Tipo de combustible y disponibilidad. En este punto puede
influir la ubicación geográfica.
6. Adicionalmente pueden ser tomadas en cuenta condiciones
como:
- Operación segura y correcto y con mínimo de
mantenimiento.
- Fabricación satisfactoria y entrega rápida.
- Facilidad de repuestos y servicios.
Con el objeto de dar una guía en la determinación del tipo de
caldera de acuerdo a su capacidad y presión, se presenta el
cuadro de la figura 2.21 en el cual los rayos indicados son
referenciales y de ningún modo establecen límites fijos en
aplicación o tamaño.
2.12 SISTEMAS DE CONTROL Y PROTECCIÓN

En la actualidad las calderas operan en forma totalmente

automática, sin embargo, el operador debe conocer todos los
sistemas con que cuenta la caldera a su cargo para el control de
operación y los de protección contra fallas. La figura 2.22 nos
muestra los ppales elementos de control y protección, los cuales
se describen por si mismos.

En la figura 2.23 se muestra un diagrama simplificado del circuito

eléctrico de control de operaciones de las calderas.

2.13 OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO

Un aspecto de especial importancia en el manejo de calderas de

vapor es su operación y mantenimiento.

Si bien la mayoría de calderas que se fabrican vienen equipadas

para operar automáticamente, no podemos descuidar su control,
dado que dichos sistemas automáticos de control son
susceptibles de fallar.

En general, el objetivo ppal. En la operación y mantenimiento de

las calderas es la seguridad, por que se trata de un elemento
sometido a presiones y temperaturas relativamente grandes y
cuya explosión puede ser graves consecuencias para el personal,
los edificios y el equipo mismo (ppalmente en las calderas de
tubos de fuego)

Por otro lado el manejo correcto permite asegurar la vida útil de la

caldera y su eficiente funcionamiento, lo que redundará en una
economía en reparaciones y consumo de combustible.
Sobre la operación de calderas los fabricantes dan suficiente
información que junto con la experiencia del personal a cargo de
las mismas permitirán cumplir con las condiciones anteriormente
indicadas.

A continuación se dan algunas indicaciones de particular

importancia:

2.13.1 CONTROL DE NIVEL DE AGUA

Si bien es realizado automáticamente en muchas calderas,

se requiere de un control visual relativamente continuo.
La purga de nivel asegura la limpieza de las tuberías y con
ello el buen funcionamiento de los sistemas de control. La
colocación de válvulas de prueba o tres niveles diferentes
del indicador permite cerciorarse si los indicadores están
operando bien.

Un mantenimiento adecuado de los sistemas de control de

nivel asegura su buen funcionamiento.

Un bajo nivel de agua significa que las partes metálicas de

la caldera estarían en contacto directo con los gases
calientes o elevados temperaturas y sufrirán
recalentamientos con la consiguiente disminución de su
resistencia mecánica (Es más grave en calderas
pirotubulares). Si se detecta un bajo nivel deberá
ppalmente evitarse choques térmicos, esto es no se debe
introducir agua fría.

MEDIDAS A ADOPTARSE:

a) Si se detecta un bajo nivel de agua:

- Se debe apagar el fuego y dejar enfriar la

caldera.

- Se debe dejar la alimentación de agua,

asegurándose que se recupere el nivel, luego
parar la bomba.

- Dejar enfriar lentamente, y después de un

prudencial tiempo, abrir puertas y todo lo que
permita una ventilación para asegurar su
enfriamiento.

- Cerrar las válvulas de suministro de vapor para

evitar caídas de presión bruscas.
 - Después de inspeccionada y reparada la
caldera, realizar una prueba hidráulica, para
garantizar, que nuevamente asea puesta en
servicio

b) Excesivo nivel de agua

- Esta situación puede provocar arrastras, lo que

implica alta presencia de agua en el vapor y si este se
utiliza para mover turbinas de vapor, creara problemas
en el funcionamiento de la turbina. Este excesivo nivel
de agua puede ser una indicación del mal
funcionamiento de los controles de nivel, o de la
formación de espuma, por la presencia de aceite en el
agua, o por excesivo sólidos totales disueltos en el
agua de la caldera.

2.13.2 BARRIDO AL ENCENDER O REENCENDER LA

CALDERA

En una caldera que dispone del tiro forzado y del inducido,

se debe hacer funcionar los ventiladores para eliminar
posibles acumulaciones de mezclas explosivas, antes de
encender la caldera, sobre todo si la caldera quema
combustibles líquidos, como por ejemplo el bunker 6 o el
petróleo Industrial 500.

2.13.3 FRECUENCIA DE LA LIMPIEZA INTERIOR DE LAS

CALDERAS

La limpieza interior de las calderas depende de:

- Tipo de caldera
- Calidad del agua
- Tratamiento del agua
- Forma de operación
 Como regla los intervalos de limpieza deberán ser
suficientemente grandes para evitar pérdidas de
producción y otras suficientemente cortos para evitar la
excesiva acumulación de impurezas que no pudieran
eliminarse por purgas o tratamientos internos. En las
calderas acuotubulares de los Ingenios azucareros
generalmente estas limpiezas se realizan anualmente.

2.13.4 PURGAS

En el tratamiento de agua siempre quedan impurezas como

lodos blandos o en suspensión que deben eliminarse con
cierta frecuencia para evitar su acumulación en el interior
de la misma.

El momento oportuno de hacer la purga es con el agua de

la caldera quieta o sea cuando no se suministra vapor, o
cuando ha estado parado de un día para otro.

En las calderas acuotubulares de los ingenios azucareros

como el funcionamiento de las calderas es continua
durante por lo menos 15 días, se purga la caldera cuando,
los análisis del agua indican que se debe hacerlo, en este
caso, se purga la caldera cuando el consumo de vapor baja
o sea cuando la carga sea mínima.

Si la caldera ha estado parada, se debe esperar que se

inicien las corrientes convectivas para purgar y así
asegurar el desprendimiento de los lodos de las paredes de
los tubos y del domo de la caldera.

Durante la purga de la caldera, se debe prestar atención al

nivel del agua, pues en esta operación, se debe alimentar
mayor cantidad de agua o la caldera.
 En una caldera pirotubular, donde se puede observar el
aspecto del agua, la purga se realizara hasta que el
aspecto del agua se descarga, deja de ser turbio o
fangoso. En una caldera acuotubular la purga se realiza,
según la cantidad de dolidos disueltos que indican los
análisis del laboratorio.

2.13.5 CONSERVACIÓN DE LAS CALDERAS PARA UN

PERIODO LARGO DE INACTIVIDAD

- Se drena completamente la caldera a través de las

válvulas de purga del fondo y las válvulas de los
colectores.

- Se limpia interiormente y exteriormente.

- Si el periodo de inactividad es menor de 3 meses:

 La idea principal es minimizar la corrosión, tanto

del lado del fuego como del lado del agua
durante el receso.
 La caldera se llena con agua hervida o con agua
desairada, hasta que salga por el respiradero,
esto obliga al aire a salir de la caldera.
 Analizar que el agua tenga un PH=11 es decir
que el agua sea alcalina, esto se consigue
agregando soda cáustica al agua, generalmente
se agrega 1 Kg de soda cáustica por cada m 3 de
agua que contenga la caldera.
 Se limpia al lado del fuego meticulosamente
para que todo el hollín y las cenizas que están
depositadas sobre las superficies metálicas no
puedan absorber humedad, este lado se debe
mantener seco.
 Proteger la caldera de los cambios externos de
temperatura para evitar la condensación o el
congelamiento.
 Se sella el horno contra los tiros para excluir el
aire cargado de humedad.
 - Si el periodo de inactividad es mayor de 3 meses

 Se drena completamente la caldera a través de

las válvulas de purga de fondo.
 Se limpia el lado de fuego.
 Se revisa cuidadosamente el lado del agua.
 Se inspecciona los domos de vapor y de agua,
ingresando cuidadosamente y usando
iluminación con lámparas de bajo voltaje (24
voltios).
 Se asegura la ventilación y se colocan carteles
antes de entrar, debe haber algún operario en la
boca de entrada como seguridad por cualquier
accidente.
 Asegurarse que tanto las válvulas de flujo de
vapor como la del agua de alimentación estén
cerradas.
 Secar la caldera
 Colocar cal viva en una bandeja de madera tanto
en el domo de vapor como en el domo de agua.
 Cierre herméticamente la caldera.
 Si la caldera va a estar parada un tiempo largo
se abre cada 3 meses y se repone la cal.
 Puede pintarse el metal del lado de fuego o
aceitarse para evitar la corrosión ulterior.
- Al poner nuevamente un servicio la caldera, se debe
realizar un lavado interno con agua tratada.

2.13.6 INSPECCIONES PERIÓDICAS DE CALDERAS

El programa de mantenimiento e inspección anual

comprende comprobar el sistema total de la caldera,
incluyendo los servicios auxiliares. Las calderas grandes
pueden tener un representante del servicio del fabricante
presente para ayudar y asistir a la inspección, y hacer
ajustes en los controles u otros problemas de rendimiento
notable por los operadores. El mantenimiento incluirá la
 limpieza interna y externa de las superficies calefactoras,
inspeccionando y vigilando los desgastes y daños por
depósitos y corrosión y haciendo las reparaciones
necesarias de modo que todo el sistema de las calderas
pueda volver al servicio apropiadamente.

Hay numerosas razones para realizar las inspecciones

sistemáticas de las calderas, pero el punto culminante es
asegurar un servicio seguro y fiable. Las calderas se ven
afectadas por las condiciones de servicio. Continuamente
están produciéndose erosiones, roturas, adelgazamiento
de materiales, ensuciamiento, desgaste y otros deterioros
metálicos por efecto del servicio.

Tipos de inspecciones:

1. Inspecciones oficiales o legales

2. Inspecciones internas

3. Inspecciones externas o de operación

4. Inspecciones y pruebas no destructivas (N.D.T)

La inspección interna debe completarse con una prueba

hidrostática.

2.13.7 PRUEBA HIDROSTÁTICA

El propósito de la prueba hidrostática es probar la

resistencia de las partes sometidas a presión y la
hermeticidad de las juntas y uniones.

Los requisitos de la prueba hidrostática son:

- Presión = 1.5 veces la presión de trabajo

- Temperatura = no menor de 21°C

Recomendamos para realizar la prueba hidrostática

  No realizarla con la caldera caliente.
 No exceder la presión recomendada de
prueba.

 Aislar las partes que no deben someterse a

presión.

 Asegurar el cierre de todas las aberturas:

bocas de mano y de hombre.

 Instalar un manómetro calibrado para

registrar la presión.

 Verificar el buen funcionamiento de las

válvulas de seguridad.

 Durante la prueba las válvulas deben tener

granpas.

 Llenar la caldera hasta que salga agua por los

respiraderos y cerrarlas.

 Aumentar la presión lentamente a razón de

50 PCI (3.5KG/cm2) por minuto.

 Alcanzada la presión de prueba realizar la

inspección para detectar posibles fugas.

 La verificación puede hacerse también

comprobando la caída de presión en un
intervalo de tiempo. Se acepta como máximo
10% en 24 hs.

 Concluida la prueba reducir la presión

lentamente y luego abrir las purgas y
ventilaciones.

2.14 CÓDIGO Y NORMAS

 Básicamente las reglas para la fabricación y control de calderas
están contenidas en el ASME BOILER AND PRESSURE
VESSELCODE.

THE NATIONAL BOARD, dicta normas para las inspecciones de

calderas, prepara y autorizada inspectores reconocidos por las
compañías aseguradoras.

Los códigos relativos a las pruebas de rendimiento para calderas

están contenidos en los códigos del ASME y del ASHRAE.

La ASTM y ASA norman los requisitos de los materiales y

dimensiones.

En nuestro país el INTICTEC es la entidad que dicta las normas para

fabricar, pruebas e inspecciones.

Las normas para generadores de vapor están signadas con el código

3I0.016/020 del manual de normas técnicas del intitec.

CAPITULO III: PLANTAS DE TRATAMIENTO DE AGUA

3.0 PLANTAS DE TRATAMIENTO DE AGUA

3.1 GENERALIDADES

El agua de la naturaleza contiene siempre un cierto grado de impurezas

como consecuencia de su contacto en el suelo, la atmósfera o alguna
otra fuente de contaminación de origen industrial.

Estas impurezas pueden ser sustancias orgánicas e inorgánicas

contenidas por el agua o también sustancias gaseosas, como el oxigeno,
anhídrido carbónico, amoniaco u otros, disueltos en el agua.
Los contaminantes del agua ocasionan problemas de diversa índole en
las instalaciones de vapor, principalmente en calderas y equipos de
transferencia de calor.

- Los gases disueltos producen corrosión en las partes metálicas de

los economizadores, calderas, líneas de condensados, es decir se
produce corrosión por CO2 en la linease condensados y corrosión
por alta concentración de Na O H (soda cáustica) o (hidróxido de
sodio) en ciertas zonas y superficies de las calderas.
- Las sales disueltas, tales como los carbonatos o sulfatos producen
incrustaciones y depósitos en las paredes de los tubos de las
calderas, también se presentan estos depósitos en los
sobrecalentadotes y aun en las turbinas de vapor. Estas
incrustaciones reducen la eficiencia en la transferencia de calor en
estos intercambiadores.

- Las grasas y los aceites, así como al alto contenido de Hidróxido de

Sodio, producen un alto contenido de sólidos disueltos, sólidos
suspendidos, lo que produce la formación de espuma, la cual puede
ser arrastada o producir arrastres de agua en el vapor generado por
la caldera, esta situación puede producir golpes de agua en las
turbinas que usan al vapor generado por al caldera.

OBJETIVOS DE TRATAMIENTO DE AGUA DE CALDERAS.

Cualquiera que sea el propósito del vapor generado en una caldera,

los mayores objetivos del tratamiento del agua son:

1.- Prevenir la formación de incrustación y depósitos en general.

2.- Prevenir la corrosión por gases o ataque químico en calderas y

sistema de condensados.

3.- Prevenir el arrastre de sólidos con el vapor y producir así un vapor

mas limpio.
 En general, el tratamiento dl agua puede ser mecánico, térmico o
químico. Ejemplos del tratamiento mecánico son las sedimentación y
la filtración. La destilación y lo desairación son procesos térmicos. El
tratamiento químico puede realizarse mediante el empleo de aditivos
que ocasionan la precipitación de los contaminantes y últimamente
con los reactivos a base de los polímeros se mantiene en suspensión
los sólidos y son arrastados en el vapor. En las calderas pequeñas
que generan vapor para procesos se usa el intercambio iónico
mediante el empleo de resinas.

3.2 UNIDADES DE MEDICIÓN DE LA CONCENTRACIÓN DE SALES

Las siguientes unidades son las más utilizadas en el tratamiento de agua

de calderas:

- PARTES POR MILLON (p.p.m): Es una unidad empleada en la

medición de la concentración que equivale a una unidad de masa de
una sustancia, presente en un millo de unidades de masa de
solución.

Por ejemplo, 5 p.p.m equivale a 5 gramos de soluto presente en un

millón de gramos de solución. De acuerdo a esta situación 1 p.p.m
será equivalente a la concentración expresada en un porcentaje y
multiplicada 104 , es decir:

1 p.p.m = % x 104

Si la solución tiene una densidad muy cercana a la del agua

(1Kg/litro), 1 p.p.m será equivalente a 1 mg/litro de solución.

- GRANOS POR GALON: Es otra forma de expresar la concentración

de una solución. El grano es una unidad de masa que equivale al
0,0649 gramos (7000 granos = 1libra )

Si hablamos de una concentración de 1 grano x galón americano,

nos estaremos refiriendo a 0,0649 gramos de soluto disueltos en un
 galón de solución (3,875 lts.), por lo tanto, se tendrá la siguiente
equivalencia:

1 grano/galón americano = 0,0649 gramos = 0,0000171

3785 granos = 17,1 p.p.m
- EQUIVALENTES POR MILLON (e.p.m): Se define como
“equivalente” a una masa de sustancia igual al peso atómico de dicha
sustancia, dividida entre su valencia. Así tenemos, por ejemplo que el
calcio tiene un peso atómico igual a 40 y su valencia es 2; por lo
tanto, un equivalente de calcio resultara igual a 40 /2 = 20 gr.

Luego la concentración en equivalente por millón nos representa el

número de equivalentes disueltos en una solución de un millón de
unidades de masa.

De acuerdo a esta definición un contenido de magnesio de 1 e.p.m

(siendo su peso atómico 24 y su valencia 2) equivaldrá a 12gramos
de Mg disueltos en 106 gr de solución. Es decir equivale a 12 p.p.m

A parte de las definiciones dadas, es necesario tener presente que

las concentración de sales se expresan en función de la
concentración de una sola sal, prefiriéndose hacer la referencia
generalmente al carbonato de calcio (Ca Co 3)

Para transformar la concentración dada en función de una sal o una

concentración expresada en relación a otra sal, basta hacer una
proporción de acuerdo a los pesos moleculares de estas sales. Por
ejemplo, siendo el peso molecular de carbonato de calcio igual a 100
y el correspondiente al carbonato de magnesio de 84, se tendrá que
una concentración de 50 p.p.m. como carbonato de calcio equivale a
una concentración de:

50 x 84 = 42 p.p.m como carbonato Mg

100

Como referencia practica, en la tabla 3.1 se dan equivalencias entre

unidades de dureza empleadas mundialmente.
 TABLA 3.1

UNIDAD SIGNIFICADO
1gramo CaCo3 por galón
1.- Grado Americano de dureza: Americano ó 17,1 p.p.m como
CaCo3
2.- Grado Imperial de dureza: 1gramo de CaCo3 por galón
imperial o británico, equivalente a
(Grado Británico o Grado Clark) 14,3 p.p.m como CaCo3
3.- Equivalente por millón : 50 p.p.m como CaCo3

3.3 TRATAMIENTO INTERNO

Se entiende por tratamiento interno a la adición de sustancias químicas

al agua una vez que ésta se encuentra dentro de la caldera.
Generalmente se realiza usualmente mediante una bomba dosificadora
que se instala en las proximidades de la caldera y que bombeará
mediante tuberías de alta presión si es que el reactivo se inyecta al
domo de vapor, o con bombas de baja presión si el reactivo se inyecta
por ejemplo a la salida del desairador antes de la bomba de alimentación
de agua a la caldera. En las calderas pirotubulares se realiza mediante
un dosificador instalado en las proximidades de la misma, de tal forma
que una vez lleno y cerrado al dosificador, puede admitir el agua de
alimentación a presión, forzándose de esta manera al ingreso del aditivo
químico.

Algunas de las sustancias empleadas en el tratamiento interno son:

- Hidróxido de sodio (Na OH), para a producir un PH alcalino y

precipitar al magnesio.
- Carbonato de sodio, para precipitar al calcio
- Aluminato de sodio. Para coagular los precipitados muy divididos en
flóculos; también para precipitar al calcio y el magnesio.

- Fosfatos de sodio. Para precipitar al calcio de manera que se pueda

extraer al descargar al agua. La reacción del fosfato trisódico es:

3 CaCo3 + 2 Na3Po4 →-> Ca3 (PO4)2 ↓+ 3 Na2Co3

La flecha indica que se trata de un compuesto que se precipita.

- Sulfato de sodio. Para completar la desoxidación

- Coloides. Para favorecer la decantación de sólidos en suspensión

3.4 INTERCAMBIO IÓNICO (TRATAMIENTO EXTERNO)

Existen sustancias químicas que poseen la propiedad de

intercambiar iones de sodio con iones de calcio contenidos en el agua,
de tal manera que se logre el efecto de una reducción de la dureza del
agua.

Originalmente se empleo un tipo de arena natural denominado

“Zeolita”, pero en la actualidad existen resinas sintéticas que han
desplazado completamente a la Zeolita. Si se representa por “Z” a la
resina empleada en el intercambio iónico, la reacción que se realiza en
el ablandador podrá representarse de la siguiente forma:

Ca 2   Ca 
2 
 2NaZ  2Na  Z 2
A
M g  Mg  medida que se utiliza la
resina esta se satura ya que cada vez
quedaran menos elementos z con capacidad de entregar iones de Na y
absorber iones de Ca y Mg
 La gran ventaja que se tiene con estas resinas es que son
fácilmente regenerables mediante una solución de cloruro de sodio
(salmuera)

La reacción de regeneración se realiza de la siguiente manera:

Ca  
Ca 2

Z 2  2Na  2   2NaZ
Los Iones M g  M g  de Ca y Mg liberados en
este proceso son eliminados por lavado,
quedando así la resina con su forma original NaZ. Pero durante el
trabajo las resinas van perdiendo capacidad por que las esferas de
resina se rompen y cada año se deben reponer con el orden del 5%; por
otro lado también pierden capacidad por la suciedad, que no viene a ser
mas que el oxido que se forma y por lo tanto se debe realizar el
retrolabado.

4.0 DIMENSIONAMIENTO DE UNIDADES DE ABLANDAMIENTO DE AGUA

A continuación se dan algunas pautas que permitirán el

dimensionamiento de los módulos de ablandamiento de agua. Se hace notar
que los valores dados son solamente referenciales, ya que el diseño preciso
solo podrá realizarse conociendo las características particulares de la resina a
emplearse:

- Capacidad especifica de procesamiento: 2Galones de agua blanda por minuto

por pie cubico de ablandador.

- Capacidad de intercambio iónico de la resina: 25000 gramos / pie 3 de resina

- Agente de regeneración: Solución de NaCl al 10%

10lb NaCl
- Peso de NaCl requerido para la regeneración de la resina = / pie3 resina.

- Flujo de regenerante: 1 galon/minuto. Pie3

- Flujo de agua de lavado: 1 gal/minuto.pie3

- Requerimiento de agua de lavado: 60galones/pie3

5.0 EJEMPLO DE APLICACIÓN

Como ejemplo practico del dimensionamiento de módulos de ablandamiento

consideramos el caso que se requieren 100galones por minuto de agua
blanda, teniendo el agua cruda una dureza de 250 p.p.m como CaCo 3

De acuerdo al índice de 2gal. Por minuto de agua blanda por pie 3 del
ablandador, vemos que para este caso requeriremos de un ablandador con un
volumen de:

100
 50 pies 3  1,42m 3
2

Si asume que este tanque tendrá una relación

altura 2
 resulta :
diámetro 1

- Diámetro = 96,7cm
- Altura = 1,94m

El volumen ocupado por la resina debe ser aproximadamente el 60% del

volumen del ablandador, por lo tanto, la carga de resina será de

0.6 x 50 = 30 pies3 = 0,852 m3

Por lo tanto de acuerdo a la tabla 3.1

250 p.p.m como CaCo3 = 250=14,6 granos/galon

17,1
Luego, siendo la capacidad de intercambio iónico de la resina de 25000
gramos/pie3 de resina, para que sature dicha resina deberá circular un volumen
de agua de:

2500 gramos 3 * 30 pies 3

pie
 51000 gal
14,7 gramos
gal

Es decir, el tiempo que operará el ablandador entre dos regeneraciones

consecutivas será de:

51000 gal
 510 min .  8.5horas
100 gal
min

Es decir cada 8,5 hs, deberá procederse a la regeneración.

Realmente se observa que las dimensiones del ablandador lo que hace es

definirnos al tiempo entre regeneraciones, Si quisiéramos prolongar este
tiempo lo que tenemos que hacer es seleccionar un ablandador de mayores
dimensiones o colocar otro tanque para que trabaje en paralelo con el anterior.

En general podemos decir que, una regeneración por cada turno de trabajo
resulta razonable.

El peso de Nacl requerido por cada regeneración será de:

10 LbdeNacl 3 * 30 pie 3  300lb  136kg

pie re sin a

Que en solución al 10% representara en valuación de 1,36m 3 = 359gl

Luego al tranque de salmuera deberá tener como minimo esta capacidad de

almacenamiento. Podría seleccionar en tanque de 1,5m 3 de capacidad que
podía ser de 1,1m de Ø y 1,58m de altura.
Siciendo al flujo recomendado de regenerante de 1 gal/min.pie 3, es decir de 30
gl/min para el caso que nos ocupa, la regeneración demora un tiempo igual a
359
/30 = 12 minutos.

3m
Por otro lado, si se considera una velocidad de /seg para la salmuera en la
tubería de alimentación, esta tubería resulta de un diámetro igual a:

30 gal * 3,785 lt
min gal
A  0,063dm 2
3m * 60 seg *10 dm
seg min m

Diámetro = 2,83cm (11/4” aproximadamente) para el proceso de lavado, se

gal
requería un volumen de agua de 60
alimentado a razón de 1gal/min.pie3*30pies = 30
tiempo de lavado de 60 minutos.
/pie3 *30pies =1800 galones. Este volumen
gal
/min, esto nos determinara un
CAPITULO IV: COMPONENTES DE LAS INSTALACIONES DE VAPOR

4.1 TUBERÍAS

En las instalaciones de vapor uno de los componentes esenciales

son las tuberías o sistemas de tuberías con sus accesorios y
válvulas, que conectan los diferentes equipos que forman la
unidad homogénea que es la planta térmica.

Con el aumento de las temperaturas y presiones así como el

aumento de la complejidad de la planta térmica, el costo del
sistema de tuberías adquiere principal importancia y su solución e
instalación se convierten en uno de los problemas más difíciles
del proyecto.

4.1.1 CLASIFICACIÓN

Los sistemas de tuberías asociados a una planta térmica,

normalmente se clasifican por el fluido que trasportan y por el tipo
de servicio que prestan, así podemos encontrar:

 Tuberías para vapor sobrecalentado o saturado a alta

presión.
 Tuberías para el agua condensada de baja presión.

 Tuberías para el vapor de baja presión.

 Tuberías para agua de alimentación a la caldera de alta

presión.

 Tubería para lubricación y control.

 Tubería para conducción de combustible.

 Tubería de agua de refrigeración.

 Tubería para aire comprimido de control y servicio.

 Tubería para sistemas de vacío, etc.

4.1.2 MATERIAL Y FABRICACIÓN DE LAS TUBERÍAS

Las tuberías dependiendo de su uso pueden ser de hierro dulce,

acero al carbono o acero de aleación, acero inoxidable, hierro
forjado, latón, cobre. Pueden fabricarse forjados, con costura o sin
costura, coladas, estiradas, etc.

La tabla 4.1.1 nos muestra las normas y especificaciones de

tuberías usadas en plantas de fuerza.

En las tablas 4.1.2, 4.1.3 y 4.1.4 se dan algunas pautas

referenciales de aplicación para el diseño y uso de las tuberías.
4.1.3. DIMENSIONES DE LAS TUBERÍAS.

Para la correcta selección de las tuberías se debe especificar el

diámetro y el espesor de las mismas. Con el objeto de adoptarse
con economía a las diferentes condiciones de servicio, los tubos
de acero se fabrican en dimensiones estandarizados.

La asociación Americana de Patrones ha establecido el patrón,

ASA B36.10, que establece un sistema racional de espesores de
los tubos, para reemplazar las designaciones comunes de
“normal”, “extrafuerte” y “doble extrafuerte”, así mismo las normas
ASA B36.16 y ASA B36.19 que establecen también sistemas
racionales de espesores y diámetros.

Para los espesores se establece el “Número de catálogo” o

número de cedula, o simplemente el Schedule.

Estos números son una aproximación de la ecuación:

Ver la tabla 4.1

El tamaño de los tubos se especifica por su diámetro interior

nominal hasta los 30,5 cm. (12″). Cuando se aumenta al espesor
para darle mayor resistencia al tubo, el incremento se da para
adentro, permaneciendo constante al diámetro exterior, de
manera que puedan usarse los mismos tamaños de rosca y
conexiones pero todos los tubos, cualquiera que sea al espesor
de las paredes. Los tubos con diámetros mayores a los 30,5 cm.
(12″). Se designan por su diámetro exterior. La tabla 4.1 nos
presenta las especificaciones de tuberías y otras características
de importancia de tuberías y otras características de importancia
para su selección y aplicación. Para orientar la selección del
espesor de las tuberías en las plantas de fuerza, al reglamento de
la ASA de la sgte. Fórmula:

, donde:

t = espesor mínimo de la pared del tubo (mm, pulg)

p = presión de trabajo (PSI, kg/cm2)

De = diámetro exterior (mm, pulg)

S = esfuerzo de diseño (PSI, kg/cm2)

c = espesor adicional por corrosión

c=

Ejemplo 1:

Especificar el espesor de una tubería de 6″ (152,4 mm) de

diámetro que conducirá vapor a 700 PSI (49,22 kg/cm2) y una
temperatura de 800 ºf (426,67 ºC).

Utilizando la tabla 4.1 escogemos tubo de acero al carbono sin

costura A-106 GA (El grado A es más dúctil que el B).
Interpolando para 426,67 ºC se obtiene S = 587,76 kg/cm2 (8358
PSI) por lo tanto

t = 0,333 pulg.
 De acuerdo a la tabla 4.1.4 debemos utilizar tubería schedule 80
que tiene un espesor de 0,432″.

La determinación del diámetro de las tuberías esta normalmente

asociado al flujo del fluido a transportarse y la perdida de presión
en el sistema de tubería.

Un método práctico para la selección del tamaño de tuberías es el

uso de velocidades de transporte recomendadas, las cuales son
fruto de la experiencia y para aplicaciones normales reúnen
condiciones de costo inicial económico y pérdida de presión
apreciable. Para aplicaciones en plantas térmicas Babckok y
Wilcox recomienda las velocidades que se muestran en el sgte.
cuadro.

VELOCIDADES RECOMENDADAS EN PLANTAS TÉRMICAS

Naturaleza del servicio VELOCIDAD pies/min

- Calentamiento de aire 1000 – 5000

- Aire comprimido 1500 – 2000

- Ductos de tiro forzado 1500 – 3600

- Ductos de ventilación 1000 – 3000

- Petróleo crudo (6″ a 30″Φ) 60 – 360

- Chimeneas 2000 – 5000

- Vapor saturado de B. P. 4000 – 6000

- Vapor saturado de A. P. 6000 – 10000

- Vapor sobrecalentado 10000 – 15000

- Vapor de escape – vacio 20000 – 40000

- Agua en economizadores 150 – 300

- Agua en general 500 – 750

Últimamente y en la actualidad se determina la presión admisible
en las calderas de tubos de agua: para calcular la presión
admisible en los tubos de las calderas de tubos de agua hasta 5
pulgadas de diámetro exterior, se utilizará la sgte ecuación
normalizada según el código:

donde :

P = presión máxima admisible, PSI (kg/cm2)

D = diámetro exterior de los tubos, pulgadas (cm)

t = espesor mínimo requerido, pulg (cm)

S = tensión máxima admisible, lb/ pulg (kg/cm2)

e = factor de espesor para los finales expandidos de los tubos.

Nota: Para seleccionar el valor de S de los tubos, la temperatura

de trabajo del metal no será < la temperatura media de la pared
del tubo (suma de la temperatura exterior e interior del tubo
dividido por 2). Esta en ningún caso se tomara < 700 ºf (371 ºC).
Para tubos que no absorben calor,la temperatura de la pared
puede tomarse como la temperatura del fluido dentro del tubo,
pero no menor que la temperatura de saturación del vapor.

Nota: En una longitud al menos = a la longitud del asiento mas 1″

(25,4 mm) e = 0,04 para tubos expandidos en los asientos
tubulares (zonas de sujeción en la placa de los domos). Sin
embargo e = 0 para tubos expandidos en los asientos de los
tubos, supuesto que el espesor de los finales de los tubos sobre
una longitud del asiento más 1″ (25,4 mm) no es menor que los
valores sgtes:

 0,095″ (2,413 mm) para tubos de 1 1/4″

(31,75 mm) de diámetro exterior y menores.
 0,105″ (2,667 mm) para tubos mayores de 1
1/4″ (31,75 mm) de diámetro exterior hasta 2″
(50,8 mm).

 0,120″ (3,048 mm) para tubos mayores de 2″

(50,8 mm) de diámetro exterior hasta 3″ (76,2
mm).

 0,135″ (3,429 mm) para tubos mayores de 3″

(76,2 mm) de diámetro exterior hasta 4″
(101,6 mm).

 0,150″ (3,810 mm) para tubos mayores de 4″

(101,6 mm) de diámetro exterior hasta 5″ (127
mm).

 Para tubos soldados por resistencia a domos

y cabezales o cajas e = 0.

Las sgtes figuras muestra una tabla típica de

tensiones admisibles para diferentes materiales
de tubos a diferentes temperaturas. La sección II,
en su parte D, del código ASME lista las
tensiones admisibles según los números SA
(no confundir con los números A listados en el
código de tuberías de potencia).

EJEMPLO DE UN PROBLEMA DE TUBOS PARA UNA CALDERA

DE TUBOS DE AGUA.

Un tubo de acero sin costura en una caldera de tubos de agua

esta fabricado con el metal SA - 210 C y tiene 2 1/4″ (57,15 mm)
de diámetro exterior y 0,188″ (4,7752 mm) de espesor, y absorbe
calor a 650 ºf (343,3 ºC). El tubo ha sido expandido en el domo.

¿Cuál es la presión admisible para este tubo?

Solución: se utiliza la ecuación de P con:

S = el vapor para 700 ºf (371 ºC) según la primera tabla es de

16000 lb/pulg2 (1170 kg/cm2).

t = espesor del tubo = 0,188″ (4,7752 cm)

D = diámetro exterior del tubo = 2,25″ (57,15 cm)

e = 0 (porque el espesor del tubo es mayor que 0,12″ (3,048 cm))

Sustituyendo en la ecuación del tubo.

2698,6 PSI
Ejemplo 2: ¿Qué espesor se requiere sobre tubos de 2’’ (50,8
mm) de diámetro exterior fabricado con material SA-178A y que
esta situado en una zona de absorción térmica de una caldera de
tubos de agua de 600 psi (42 kg/cm 2)? Los tubos están
ensanchados (expandados) en un alojamiento en el domo.

Solución: usando la ecuación.

Donde:

P = 600 PSI (42 kg/cm2)

s = 11500 lbs/pulg2 de la primera fig. Dada a 700 ºf.

D = 2’’ (50,8 mm)

e = 0 (supuesto; si es preciso añadir 0,04 si el tubo esta por

debajo del espesor requerido por el código para tubos
expandados).

Sustituyendo valores:

t = 0,061’’ = 1,55 mm

Como este valor esta por debajo del valor mínimo de la tabla de la
primera fig. Para 2’’ de diámetro (que da 0,154’’) añadimos 0,04,
con lo que.

t = 0,061 + 0,04 = 0,101’’ = 2,57 mm.

PRESIÓN ADMISIBLE EN LOS TUBOS DE LAS CALDERAS
PIROTUBULARES.

Método antiguo: anterior a 1986.

Para calderas de tubos de humos que utilizan el material común

de tubos tipo SA – 83 y SA – 178A:

Donde:

P = máxima presión admisible, psi

t = mínimo espesor requerido, pulg.

D = diámetro exterior del tubo, pulg.

Para calderas de tubo de cobre de especificación SB – 75.

Ejemplo 3: ¿Qué presión se permite sobre un tubo de acero de

especificación SA – 192 con los asientos finales del tubo
expandado y de 3’’ (76,2 mm) de diámetro con espesor de pared
de 0,115’’ (2,921 mm) y que va a utilizarse en una caldera
pirotubular?

Solución:
Sin embargo los cálculos actuales desean utilizar el método del
nuevo código, en donde se usan gráficos de presión exterior de la
sección II parte D, del código ASME de calderas.

Ejemplo 4:

Seleccionar el diámetro de una tubería SCH 40 para conducir

12000 lbs. De vapor saturado/h a 125 psi.

De las tablas de vapor saturado se obtiene el volumen específico

del vapor saturado a 125 psi

Vg

Con una velocidad seleccionada de 5000 pie/min.

Tendremos aplicando la ecuación de continuidad:

= flujo de masa del vapor.

C = velocidad.

A = área de la sección recta del tubo.

v = volumen especifico. Luego:

A =

Lo que corresponde a un diámetro interior de:

 1 pie2 = 144 pulg2

Por lo tanto seleccionamos la tuberías de 5’’ nominal que tiene

como , lo que da una velocidad de 4,491 pie/min, que

se encuentra en el rango recomendado.

PERDIDA DE PRESIÓN

La perdida de presión en las tuberías ocasionada por la fricción

interna del flujo es proporcional al cuadrado de la velocidad y a la
longitud efectiva de la tubería. La longitud efectiva es la suma de
la longitud total de las tuberías más la longitud equivalente de toso
los accesorios que se encuentren en la línea (válvulas, codos,
etc.)

LONGITUD EQUIVALENTE:

La longitud equivalente es un valor práctico obtenido por ensayos, que

representa la longitud de tubería recta que produce igual pérdida de presión
que un accesorio. La tabla adjunta nos da al factor de longitud equivalente para
diferentes accesorios.

Factor fe LONGITUD
EQUIVALENTE

ACCESORIO fe
Codo de 90º roscado radio corto 2
Codo de 90º roscado radio largo 1
Codo de 45º roscado radio corto 1
Codo de 90º radio largo soldado 1
Codo de 90º radio largo ensordado 1
Tee 8
Reductor 1
Válvula de computadora (abierta) 1
Válvula de globo 25
Válvula angular 12
Válvula check o de retención 7
Leq (pies) = fe x Dnom (pulg)
La ecuación de Darcy – Waissbach nos permite calcular las
perdidas de presión:

ECUACIÓN DE DARCY:

Donde: pérdida de presión.

f = factor de fricción.

Le = Longitud equivalente o efectiva.

Deq = Diámetro equivalente (interior).

= densidad.

C = velocidad.

En esta ecuación el factor de fricción se obtiene del diagrama de

Moody que se muestra en la fig. 4.1.1 en función del número de
Reynolds (Re).

Re = donde:

= viscosidad absoluta.

= viscosidad relativa

Y la rugosidad relativa:
 = rugosidad superficial interior de los tubos.

La fig. 4.1.2 da valores de la rugosidad para diferentes materiales

y en la fig. 4.1.3 y 4.1.4 se dan valores de la viscosidad absoluta
en función de la temperatura, para algunos líquidos y al vapor de
agua.
Con el objeto de obtener la caída de presión en unidades
conocidas, se dan las sgtes. Variantes de la ecuación de Darcy:

Le y Deq = en pies, pulgadas o metros.

C = en pies/seg. o m/seg.

G = 32,2 pies/seg2 o 9,8 m/ seg2

En pies o metros de columna del flujo circulante

Luego:

En donde:
 En PSI

= peso especifico del flujo en lbf/pie3.

Otra expresión esta dada por:

Le G
P  J  f . .v.( 5 ) 2 donde:
Deq 10

En PSI

v = volumen especifico en pie3/lb.

G= flujo de masa por unidad área en lb/pie2.h

Ejemplo 5:

Calcular la perdida de presión en pies de fluido en una tubería de

acero SCH 40 de 1 ½’’ de diámetro de 150 pies de longitud, que
tiene dos válvulas de compuerta abiertas y 4 codos de 90º radio
corto roscado, por lo que fluyen 30gpm de kerosene a 100 ºf.

Datos:

Deq = 1,61’’

A =

Le = 150 + 2x1 x1,5 +4x1x1,5 = 159 pies

C =
 para la gasolina

Re =

Re = 57083

de gráficos con el valor de Re

f = 0,024 por Darcy - Waissbach

Con el objeto de facilitar los cálculos de caída de presión se

construyen ábacos o gráficos en los cuales esta se obtiene
cruzando curvas de día metros y flujos. Al hacer uso de estos
gráficos hay que tener presente las condiciones para las cuales su
aplicación es valida o suficientemente aproximada. Un conjunto
de estos ábacos para agua y vapor se muestran en las figs. 4.1.5
ó 4.1.9. La tabla 4.1.6 nos da factores de corrección para las
perdidas evaluadas en los ábacos de la fig. 4.1.9 para presiones y
temperaturas diferentes de la condición de vapor saturado a 0,5
PSI.

4.1.4 CRITERIO DE DISPOSICIÓN

En el proyecto de sistemas de tuberías, su eficiencia, apariencia,
utilidad y facilidad de instalación, operación y mantenimiento,
dependen principalmente de la habilidad y experiencia del
proyectista. La disposición que debe tener una tubería grande o
importante no puede dejarse a criterio de los montadores. Es el
ingenie3ro proyectista el que debe analizar diversos arreglos
posibles y seleccionar el que reúna las condiciones de diseño
como:

-Comodidad para su instalación, operación y mantenimiento.

-Disposición adecuada de los soportes teniendo cuidado de los

drenajes que implica al correcto alineamiento de las tuberías.
- Accesibilidad a las válvulas.

- Buena apariencia.

- Facilidad para operar los equipos o que sirvan y para

independizarlos cuando operan conectados en baterías.

En algunos casos es necesario considerar en la disposición los

requisitos de esfuerzos máximos en las conexiones a los equipos
y los efectos de la dilatación térmica, con el objeto de seleccionar
adecuadamente los componentes y tipos de juntas de expansión.
En tuberías aisladas se debe proveer la aplicación y el
mantenimiento de la cubierta aislante.

La disposición del sistema de tuberías para una edificación

existente tiene condiciones muchas veces restrictivas comparada
con una aplicación también en proyecto.

PROYECTO DEL SISTEMA DE TUBERÍAS

Se sugiere el procedimiento siguiente como guía de los pasos

sucesivos que se deben dar para proyectar un sistema de tubería
grande o pequeño. Para comenzar se hace un diagrama que
representa los flujos – un diagrama de flujos – luego:

1.- Se elige el peso y clasificación de los materiales que se van a

usar en las diferentes secciones del sistema de tuberías.

2.- Se calculan los diámetros necesarios y especifican los

tamaños nominales.

3.- Se elige y determina el espesor de los aislamientos.

4.- Se toman las medidas necesarias para la dilatación.

 5.- Se consideran los desagües para la condensación en las
tuberías de vapor y los del agua de las tuberías de agua.

6.- Se hacen los estudios del proyecto y se examina la distribución

para ver si tiene las separaciones necesarias.

7.- Se examina la accesibilidad y la comodidad de la operación.

8.- Se examina el aspecto visual. ¿Tienen las tuberías un aspecto

profesional, o parecen un montón de tubos desordenados como
hechos por aficionados?

9.- Estudiar los soportes de la tubería, y al hacerlo no olvidar del

plan de desagüe elegido.

10.- Hacer los dibujos finales.

Una buena manera de dar los datos de una tubería es hacer una
lista de tubos y conexiones, para cada uno de los diferentes
servicios (agua de alimentación, tubería maestra de vapor, etc.).

La eficiencia de un sistema de tuberías, su apariencia, utilidad y

facilidad de su operación, dependen principalmente de la
habilidad del que proyecta para darse cuenta del problema y
elegir el mejor sistema para resolverlo. La disposición que debe
tener una tubería grande o importante no debe dejarse al criterio
de una cuadrilla de tuberos.

4.2 AISLAMIENTO TÉRMICO

Las tuberías desnudas que conducen vapor o agua a

temperaturas altas con respeto a la atmosférica pierden calor, que
se transfieren del flujo que están transportando al tubo y luego al
aire ambiente. En la sgte. fig. se muestra la variación del calor
perdido en una tubería desnuda por unidad de superficie.
 Diferencia de temp.

El control de las perdidas de calor es muy importante,

particularmente desde el punto de vista económico. Por ejemplo,

evaluemos la pérdida de calor., para una tubería de 6’’ de y 60’

de longitud que transporta vapor a 770 °f con un ambiente a 70°f.

De la fig. para T = 770 °f → H = 4400

La tubería de 6’’ de , tiene

A=

Si consideramos una operación de 8000 horas al año

tendremos:
 Considerando una eficiencia de generación de 80% con petróleo

Diesel N° 2 con Pc = 19600 ó mejor aun 134000 ,

esta pérdida de calor significa un desperdicio de:

Lo que al precio actual del petróleo Diesel de aproximadamente

10 soles por galón representa una perdida anual de s/. 273190 al
año

Este ejemplo nos aclara pues lo importancia de reducir las

perdidas de calor en las tubería, lo cual se logra con un adecuado
aislamiento térmico.

Entre otras cosas un buen aislamiento térmico nos asegura:

- La reducción de la pérdida de calor a valores aceptables.

- El control de la temperatura superficial para la protección y

confort del personal de trabajo.

- Se evita o se reduce la condensación del vapor en las tuberías.

La transmisión de calor a través del sistema es básicamente por

conducción, por lo que es importante conocer su conductividad
térmica. En la sgte. fig. Podemos apreciar el efecto del aislante en
el gradiente de temperaturas y la resistencia que significa su
presencia al paso de calor, en la misma fig. se analiza su similitud
con la transmisión de corriente eléctrica através de un sistema de
resistencia en serie.
Aislamiento
Metal
100 °f

Película 97 °f 95 °f Película
de agua de aire

97 °f
Distribución de temperaturas en
el flujo de calor y su similitud
con la de voltaje en el flujo de
6 °f corriente eléctrica.
0 °f

3 1 50 6
Resistencias
 100 v
97 v
95 v

6 °f

0 °f

3 1 50 6
3 1 50 6
Resistencias
Resistencias

4.2.1. MATERIALES AISLANTES TÉRMICOS

Los materiales usados como aislamiento en las plantas térmicas

deben tener baja conductividad térmica y una buena resistencia a
altas temperaturas.

La ecuación para calcular la transferencia de calor en tuberías

aisladas es:

= temperatura interior del aislamiento o de la pared.

= temperatura del aislante.

= conductividad térmica del ambiente.

 = coeficiente de convección para el aire que rodea al tubo

aislado.

Para el caso del aire quieto se puede usar la sgte. fórmula para
calcular h.

= Diferencia de temperaturas entre la pared del aislamiento y

el ambiente en °f

= Diámetro exterior del aislamiento en pulg.

4.2.2. EFICIENCIA TÉRMICA DEL AISLAMIENTO

La eficiencia térmica del aislamiento se define como:

Calor perdido con el tubo desnudo

4.2.3 DIMENSIONAMIENTO DEL AISLAMIENTO

El dimensionamiento del aislante se refiere al calculo de su

espesor, el cual podría obtenerse calculando con las ecuaciones
anteriormente indicadas el radio r2, pero para ello es necesario
conocer el calor transferido. Como quiera que no podemos lograr
la anulación completa de las perdidas de calor o sea una
eficiencia del aislamiento del 100%, la determinación del espesor
del aislante nos llevara a realizar un análisis económico entre lo
que nos cuesta el aislante mismo y lo que nos cuesta la perdida
de energía.

La sgte. fig. nos muestra el resultado de este análisis económico.

Costo del total

Costo del aislamiento

Costo anual de la pérdida de

energía
Costo por año

Espesor económico

Espesor del aislante

Ver figuras de aislamientos

4.3 JUNTAS DE EXPANSIÓN: Dilatación térmica

Los tubos tienen la propiedad que tienen los materiales de

dilatarse con el aumento de temperatura. Si se les obliga a
conservar una longitud fija, se producirán en ellos un esfuerzo
igual al requerido para comprimir el tubo con una deformación
igual a la dilatación que se impide que se produzca. Excepto para
las tuberías de vapor muy cortas esta fuerza es muy grande para
tratar que las tuberías la resistan. En la tubería corta también se
produciría, teóricamente, pero los soportes tienen la suficiente
elasticidad para tolerarla, ya que es muy pequeña la dilatación. En
las tuberías largas se permite que se produzca la dilatación
usando juntas especiales y tramos en curva. La dilatación de un
tramo de tubería recta puede considerarse como un caso de
dilatación lineal pura producida por un cambio de temperatura. La
ecuación sgte. se aplica a los problemas de dilatación:

= cambio de longitud de un tubo, de L m de Long.

= cambio de temperatura, en °c.

= una cte. Los valores que se usan para k son:

Hierro vaciado = 10,6 x 10-6

Hierro dulce = 12,4 x 10-6

Acero al carbón = 12,6 x 10-6

Acero de aleación = 12,96 x 10-6

Latón = 17,46 x 10-6

 Ejemplo1:

Se tiene una tubería de 6’’ , SCH. 40, dispuesta según se

muestra en el esquema. El material de la tubería es acero ASTM

A-53 grado B, sin costura.

La temperatura de trabajo máximo será de 350 °f.

El esfuerzo máximo permisible a la flexión será de 22500 PSI.

Determinar cual será el ancho “a” y la altura “h” de la junta de

expansión para que no supere al esfuerzo máximo a la flexión.
a

guías guías
Anclaje

L = 24’ Anclaje

L’ = 120’

Solución:

De acuerdo a la tabla 4.3.1, para el acero al carbono con menos

de 0,3 % de carbono, el factor de expansión para 350 °f resulta
igual a:

C = 365

Como primer tanteo, asumamos una junta de expansión con a = 6’

y h = 12’, tendremos por lo tanto:

Con estos valores, de la tabla 4.3.2, se tiene que

 El esfuerzo a la flexión resultante será:

Ahora, si para los codos que conformarán esta junta de

expansión se emplearan codos de radio largo, el factor de
intensificación de esfuerzos “i” según la tabla 4.3.3 será i =
2,27, resultando un esfuerzo a la flexión de:

Cifra que resulta superior al esfuerzo máximo permisible

(22500 PSI), por lo que la junta dimensionada no es la
adecuada.

Si se considera ahora a = 12’ y h = 12’ se tendrá kb = 18,0

Y ´

Cifra inferior al límite de 22500 PSI, la cual nos indica que esta
junta estará capacitada para absorber los esfuerzos
ocasionados por la dilatación térmica.
Se puede observar que es posible seleccionar diferentes
juegos de valores para a y h de tal modo que no se supere el
esfuerzo a la flexión máxima. De todas las combinaciones
posibles deberá
escogerse finalmente la junta que mejor se adapte a las
condiciones del proyecto.

También es posible jugar con la distancia L entre guías y el radio

de curvatura de los codos, así como con la distancia entre los
anclajes. Para todos estos casos la limitación que debe
respetarse, es el esfuerzo máximo a la flexión.

En este mismo ejemplo, el esfuerzo sobre los anclajes queda

determinado por la ecuación:

Ejemplo 2:

Se tiene una tubería posicionada entre guías, de 6’’ , SCH. 40, de

acero al carbono que operará a 600 °f y será instalada entre dos

apoyos fijos distanciados 85’ entre sí. Asumir un esfuerzo máximo
a la flexión de 22500 PSI.

Bajo estas condiciones seleccionar una junta de expansión que

sea capaz de absorber los esfuerzos térmicos de esta tubería.

Solución:

En las tablas 4.3.5 ó 4.3.11 se dan datos que permiten seleccionar

juntas de expansión adecuadas para absorber los esfuerzos entre
 dos puntos fijos (anclajes). Las deflexiones tabuladas y las
fuerzas sobre los anclajes producen un esfuerzo máximo a la
flexión de 10000 PSI con un módulo de elasticidad, E, de 29x 10 6
PSI.

Para una tubería posicionada entre guías como la mostrada en la

fig. se tendrá:

Guía
Guía
fx s fx
s

Deflexión tabulada = Expansión térmica x 10000

Esfuerzo permisible

Y la fuerza real sobre el anclaje será:

fx real = fx (tabulada)

Para el ejemplo planteado, la expansión térmica, según la tabla

4.3.4, es de 4,60 pulgadas por cada 100 pies, es decir, que en el
tramo de 85 pies la expansión térmica resultante será de:

Valor que nos determina una deflexión tabulada de:

Con este valor se entra a la tabla 4.3.5 ó 4.3.11 para seleccionar
aquellas juntas que proporcionen una deflexión tabulada mayor o
igual que 1,74’’
Así tenemos, que será posible emplear las sgtes juntas de expansión:

Deflexión
Tipo Tabla Dimensión
Tabulada

4.3.5 R = 8 Dn 2,18

4.3.9 R = 8 Dn 1,75

4.3.10 R = 6 Dn 2,03

Los esfuerzos sobre los anclajes para cada una de las juntas
antes indicadas serán:

Donde 25,7 x 106 es el módulo de elasticidad (E) del acero al

carbono a 600°f y 29 x 106 es la tensión para 10000 psi (E)
 De acuerdo a los resultados obtenidos, tenemos tres alternativas
posibles. La selección final deberá hacerse en función de las
limitaciones de espacio, el costo de los materiales y la mano de
obra y los esfuerzos sobre los anclajes.

Ejemplo 3:

Con los mismos datos del ejemplo 2, seleccionar las juntas de

expansión para una tubería sin guías, tal como la mostrada en la
siguiente fig.

fx fx

Solución:

Al encontrarse la tubería libre, esta poseerá mayor flexibilidad

reduciéndose los esfuerzos a la flexión y la fuerza sobre los
anclajes.

En este caso se seleccionará la junta de tal modo que:

Deflexión tabulada x Q ≥ Expansión térmica x

La fuerza sobre el anclaje resultará:

fx real = fx (tabulada)

El factor Q se encuentra indicado en c/u de las tablas.

Para los datos del ejemplo se tiene:

Expansión

Deflexión tabulada x Q ≥3, 91 x

De las tablas respectivas se obtiene:

Deflexión DEf.
Tipo Tabla Dimensión Q
Tabulada TAB.Q

4.3.5 R = 5 Dn 1,33 1,38 1,84

4.3.8 R = 10 Dn 1,56 1,29 2,01

4.3.9 R = 8 Dn 1,75 1,29 2,24

4.3.10 R = 5 Dn 1,65 1,30 2,14

Los esfuerzos respectivos sobre los anclajes resultan: 3070; 2030;

1825 y 2245 libras.
Al igual que en el ejemplo anterior la selección final se hará en
función del espacio disponible, el costo y el esfuerzo sobre el
anclaje.