Frenado y parada

En artículos anteriores vimos que, si tratamos de desacelerar una carga de inercia alta demasiado
rápido, el motor actuará como un generador y la energía regresará al variador, lo que provocará un
disparo por sobre voltaje. Hay varias formas de evitar que esto suceda. A veces, utilizar una
velocidad de desaceleración más lenta será suficiente para limitar la energía devuelta.
En la mayoría de las unidades de frecuencia variable, es posible establecer una función de 'costa a
parada'. Esto apaga el disco y permite que la carga se detenga en su propio tiempo (vea el artículo
6).
Si es necesario detener la carga rápidamente, o si se necesita una parada controlada, entonces se
puede instalar una resistencia de frenado (en la mayoría de las unidades) que disipa la energía
regenerativa (consulte el artículo 14).
Pero en muchos casos queremos detener y mantener la carga. La inyección de CC no solo
producirá un par de frenado, sino también un par de retención. Es decir, el rotor se mantendrá en
una posición fija siempre que se aplique inyección de DC. Esto puede ser útil en producción, donde
un artículo se mantiene por un corto tiempo, por ejemplo, para el etiquetado. Sin embargo, el par
de mantenimiento es limitado, y la inyección de DC durante un tiempo prolongado puede causar
sobrecalentamiento en el motor. Si necesitamos un freno realmente bueno, necesitamos un freno
electromecánico. Estas pueden ser unidades separadas, o (más a menudo) están integradas en el
motor. El motor generalmente se puede pedir con el conjunto de freno incluido como una opción.
El freno es operado por un electroimán; es decir, cuando la corriente fluye a través de la bobina de
control, el campo magnético levanta el freno y permite que el eje gire libremente. Entonces, si la
energía falla, el freno se activa. La bobina generalmente se alimenta desde DC, por lo que
normalmente se requiere una conexión y un rectificador por separado. Recuerde que al cambiar la
bobina, los contactos del interruptor deben tener una clasificación adecuada, y los voltajes
generados por la conmutación deben suprimirse con Varistores, Resistencia / Capacitor o redes de
diodos.

1
Hasta aquí todo bien. Con un motor conectado directamente a la red eléctrica, accionamos el freno
y el motor juntos y nos vamos. Pero las cosas son un poco más complicadas si usamos un disco
de frecuencia variable.
En primer lugar, debemos suministrar potencia por separado al freno, ya que el variador alimenta al
motor con un voltaje variable, suministro de frecuencia variable que no es adecuado para
frenos. Ahora tenemos que decidir cuándo liberar el freno. En una aplicación como un
transportador horizontal, el freno se puede liberar a medida que habilitamos el disco, y el
transportador se pondrá en marcha sin problemas. Sin embargo, si hacemos lo mismo con una
grúa o un polipasto, el freno se liberará antes de que el par se acumule en el motor, y la carga
puede caer repentinamente.
La solución simple para esto es asegurar que el variador de frecuencia funcione y funcione a una
buena salida antes de soltar el freno. Puede hacer esto en una unidad simple controlando el freno
del relé integrado de la unidad y soltando el relé cuando la frecuencia del variador ha alcanzado un
valor adecuado. El variador E3 de Invertek abrirá (o cerrará) el relé en cualquier umbral de
corriente o frecuencia que elija establecer (consulte la configuración P-18 6). Con un poco de
cuidado puede configurar el relevador para que haya suficiente torque presente para asegurar que
el disco absorba la carga suavemente a medida que se libera el freno. Por supuesto, el relé
cambiará nuevamente a medida que la frecuencia disminuya, por lo que también deberá verificar el
tiempo de parada.
Para aplicaciones más exigentes, el disco Invertek P2 tiene una mejor solución. El segundo de los
dos relés incorporados se usa para controlar el freno. Ahora, cuando la unidad se opera en 'modo
de elevación', y se da un comando de arranque, la unidad aumenta su frecuencia de salida a un
valor seleccionado, y se mantiene en ese valor. El torque se acumula en el motor y es medido por
el variador. Una vez que alcanza el valor deseado, el freno se libera al soltar el relé. El variador
mantiene la misma frecuencia de salida durante un breve período de tiempo para permitir que se
libere el tiempo de frenado (si es necesario), y luego aumenta la frecuencia de salida al nivel de
funcionamiento normal. Cuando se da el comando de parada, el variador reduce la frecuencia a un
valor preestablecido, aplica el freno y se mantiene en la frecuencia mientras el freno se acopla,
luego reduce la frecuencia a cero y apaga el variador. Esta secuencia de elevación asegura que el
freno se suelte y se aplique bajo condiciones controladas, mientras se controla el torque. La prueba
de torque, como se la conoce, es esencial para la operación segura de grúas y polipastos. La nota
de aplicación AN-ODP-2-034 proporciona más detalles, y la secuencia general se muestra en la
Figura 1

Fig. 1Operación del modo de elevación P2 (de AN-ODP-2-034)

2
Las aplicaciones de ascensores son un poco más difíciles ya que generalmente hay un contrapeso
en el sistema, de modo que cuando se suelta el freno, el automóvil puede tender a subir o bajar,
dependiendo de la carga. Se usan técnicas similares para controlar el freno; a menudo un
codificador hará que resulte más fácil resolver lo que está sucediendo y mejorar la respuesta de la
unidad.
Recuerde que el freno no se puede controlar directamente desde el pequeño relé integrado en la
unidad. Use los contactos del relé para controlar un contactor adecuado y asegúrese de que todos
los contactos tengan componentes de supresión instalados para evitar el arco eléctrico. La Figura 2
muestra una disposición típica de cableado para un control de freno. Tenga en cuenta que se
necesita un suministro por separado para energizar el contactor; el variador no suministrará
suficiente potencia de 24 V para controlar el contactor.

Fig. 2Uso de la retransmisión a bordo para controlar un freno

Compatibilidad electromagnética

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Cuando se producían crujidos y estallidos en la conexión inalámbrica, o el televisor se convertía en
nieve, la gente solía hablar de "interferencia de radiofrecuencia" o RFI. Hoy en día, el problema de
los sistemas eléctricos y electrónicos que interfieren entre sí puede ocurrir en muchas aplicaciones,
y se conoce como Compatibilidad Electromagnética - EMC.
Las máquinas electrónicas están en todas partes ahora, y operan a altas frecuencias (que son más
difíciles de contener) y de alta potencia, por lo que de alguna manera es sorprendente que no haya
más problemas con la interferencia, entonces, ¿qué está pasando?
Cualquier conductor que lleva una corriente eléctrica emite radiación electromagnética; cuanto
mayor es la frecuencia, mayor es la tendencia de la energía a transmitirse desde el conductor. Los
ingenieros de radio pronto aprendieron a explotar esto para transmitir y recibir señales usando la
electrónica simple de válvulas, bobinas y condensadores. Sin embargo, a medida que se desarrolló
más y más electrónica, pronto quedó claro que las señales involuntarias se transmitían y
recibían. Los cables e incluso las pistas de la placa de circuito impreso dentro del equipo de control
irradiaban (transmitían) señales no deseadas a, por ejemplo, dispositivos de medición sensibles, lo
que causaba lecturas falsas. Quizás peor, la interferencia estaba bajando por los cables de
suministro o control, entrando en otros equipos y causando un mal funcionamiento. A medida que
los sistemas electrónicos se extendieron y tomaron el control en el hogar y la industria, el problema
creció.
Como de costumbre, los ingenieros y fabricantes de equipos reaccionaron primero, y siguió la
legislación. Los diseñadores abordaron el problema de dos maneras. En primer lugar, intentaron
evitar interferencias al ingresar a su propio equipo; es decir, mejoraron la inmunidad del equipo a la
interferencia electromagnética (EMI). En segundo lugar, trabajaron para reducir el EMI generado
por su producto. Con el tiempo, los equipos electrónicos, especialmente los productos de
alimentación como las fuentes de alimentación y los variadores de frecuencia, generaron filtros en
sus entradas y muchas mejoras detalladas en el diseño y el blindaje. Esta lenta evolución ha
significado que la mayoría de las máquinas electrónicas modernas ahora tienen las emisiones más
bajas y la inmunidad más alta que se puede lograr a un costo razonable.
Lentamente, las regulaciones se pusieron al día. La legislación europea establece que, aunque los
variadores de frecuencia no tienen que cumplir determinados niveles de EMI, los equipos en los
que están integrados deben cumplir con la Directiva EMC 2004/108 / EC. En la práctica, esto
significa que la unidad debe estar equipada con un filtro, y que se debe tener cuidado al instalar
una unidad de frecuencia variable. Las normas a las que se hace referencia en la directiva
establecen diferentes niveles de EMI transmitida para aplicaciones industriales y domésticas. Otras
normas se aplican a aplicaciones médicas, de aviación y similares. Todas las unidades Invertek
destinadas para su uso dentro de la Unión Europea se suministran con un filtro industrial adecuado
integrado.
Conseguir que el diseño y el filtro de la unidad de frecuencia variable sean correctos es solo una
parte de la historia; cómo se instala es igual de importante. La mayoría de los controles
electrónicos operan sin problemas en la actualidad, pero una unidad mal instalada, u otro equipo,
puede seguir causando interferencia, lo que puede provocar un mal funcionamiento que puede ser
difícil y tomar mucho tiempo resolver. Por lo tanto, es importante seguir algunas reglas básicas de
instalación para minimizar este riesgo.

1. Buena conexión a tierra

La conexión a tierra a menudo es necesaria por razones de seguridad, pero también es importante
minimizar la EMI. Para una conexión a tierra eficaz a alta frecuencia y también para eliminar el
ruido a niveles de señal bajos, las conexiones a tierra deben ser cortas, gruesas y hasta un punto
de estrella común. Se puede usar cable trenzado adicional (que es mejor a altas frecuencias) en
algunas circunstancias. La conexión a tierra con punto estrella no siempre es posible, pero los
cables de tierra largos y delgados no son una buena solución.

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 Fig. 1 La mala conexión a tierra causa interferencia.

2. Cable apantallado o blindado.

En artículos anteriores vimos que la salida del variador de frecuencia es una buena corriente de
onda sinusoidal, pero que la forma de onda de voltaje consiste en ondas cuadradas de alto voltaje
que conmutan a una frecuencia alta. Los bordes de conmutación de estos pulsos generan
frecuencias incluso más altas; estos pueden causar EMI grave. Por lo tanto, siempre se
recomienda utilizar un cable apantallado (el cable blindado es casi tan bueno) entre el variador y el
motor. Esto encierra y contiene la interferencia potencial. El cable no apantallado puede funcionar
la mayor parte del tiempo, pero si no tiene un costoso trabajo de cableado, que cuesta mucho más
que el cable apantallado original.
El cable apantallado también se debe utilizar en cables de señal, especialmente aquellos que
llevan señales de sensor que serán sensibles a EMI.
Todas las pantallas deben estar bien conectadas a tierra cuando ingresen al cubículo con
abrazaderas adecuadas. Las pantallas también deben estar conectadas a tierra en ambos
extremos; si los problemas de interferencia desaparecen cuando una pantalla se desconecta en un
extremo, es una señal de corrientes circulantes, probablemente causadas por una mala conexión a
tierra. En este caso, intente encontrar la causa raíz del problema.

Fig. 2 Cables blindados y puestos a tierra Límite EMI

3. Separación y diseño
Cuanto más cerca estén los cables, más EMI podrá transmitir de uno a otro. Un cubículo bien
planificado separará las señales de potencia y control, manteniendo los cables lo más separados
posible, con cables cruzando en ángulo recto para minimizar la transmisión. Planifica el cubículo
con EMC en mente; de esta forma, los cables de alimentación y de señal se pueden separar
fácilmente y la conexión a tierra con punto de estrella se integra en el diseño.

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Todo el cableado debe mantenerse lo más cerca posible de un plano de tierra, como el metal del
cubículo. Esto reduce la radiación del cableado. La longitud del cable debe minimizarse y evitar los
bucles grandes. Los pares de cables (conexiones de ida y vuelta) deben enrutarse juntos (los
pares trenzados son ideales) a medida que se cancela la interferencia electromagnética.

Fig. 3 El buen diseño y la separación reducen la EMI

4. Suprimir las bobinas del contactor

Cuando se cambia un contactor, puede haber un poco de arcos en los contactos principales, pero
la bobina de accionamiento es un inductor grande, por lo que romper la corriente generará una
chispa importante. Así funcionaron los circuitos de encendido en los días en que usted tenía una
oportunidad de arreglar un automóvil muerto. La chispa creará una avalancha de EMI en muchas
frecuencias y puede entrar en los circuitos de control con facilidad. Los variadores de frecuencia
están protegidos de esto, pero un circuito de supresión como un Varistor, un diodo "volante" o una
red de capacitores de resistencia detendrá el problema en su origen.
Por supuesto, puede ahorrar dinero e ignorar todo el problema de EMC. Hoy en día puede
escaparse haciendo eso sin problemas. Pero incluso si tiene que hacer un cableado solo
ocasionalmente, o volar al sitio una sola vez y pasar un par de días cuidando de un problema
esporádico, aún estará en su bolsillo si sigue unas simples reglas y evita las llamadas.
Hay algunas explicaciones y pautas muy buenas en Internet. Busque "Pautas de instalación de
EMC" para encontrar recomendaciones sensatas y legibles.

6
 Entradas de seguridad y seguridad

La seguridad industrial es una preocupación clave para todos los que trabajan en la industria o que
diseñan equipos para aplicaciones industriales o comerciales. No es bueno quejarse sobre 'Salud y
seguridad enloquecidas' - Las reglas y regulaciones de seguridad han salvado cientos de
vidas. Nadie querría emular a ciertos países en desarrollo donde la cifra de muertos en el trabajo
se extiende a miles cada año. En cualquier caso, ignorar o ignorar las reglas puede terminar en la
cárcel.
En el pasado, la seguridad era un caso de enclavamientos electromecánicos visibles, aisladores
con cerraduras (o en el caso de plantas grandes, muchos candados), contactores e interruptores y
una evidente desconexión de cables, etc. En caso de duda, coloque los fusibles en su bolsillo y su
candado en el aislador.
En estos días, la vida es más complicada. El equipo puede ser iniciado y detenido por sistemas de
control muy lejos de la máquina, y la planta se ejecuta automáticamente. En consecuencia, se
imponen controles y reglas más estrictos y se instalan sistemas de seguridad adicionales. Los
botones de parada de emergencia aparecen por todos lados.
Las reglas y regulaciones de seguridad a menudo se ven como un área compleja y
especializada. Por supuesto, es importante que una persona competente asuma la responsabilidad
de que el equipo sea seguro, pero los estándares reales son razonablemente fáciles de
comprender e implementar. También brindan orientación y asesoramiento sobre cómo evaluar y
reducir el riesgo. Los estándares recientes se relacionan mejor con los equipos modernos y han
reemplazado una colección de estándares antiguos y obsoletos, como EN 954-1.
IEC 61508 (Seguridad funcional de sistemas eléctricos / electrónicos / electrónicos programables
relacionados con la seguridad) es un ejemplo de un estándar más nuevo. Esta es una norma de
uso general aplicable a una amplia gama de procesos industriales y maquinaria. Proporciona una
guía clara sobre cómo evaluar los riesgos y peligros en términos de la frecuencia con la que puede
ocurrir una falla y cuáles serían las consecuencias (lesiones, muerte, muchas muertes, etc.)
A partir de esta evaluación, se puede derivar el Nivel de Integridad de Seguridad (SIL). SIL 1 es el
menos peligroso, SIL 4 más. Una vez que se determina el nivel de SIL, se puede seleccionar el
equipo de protección con el mismo o mayor nivel de SIL para proporcionar la protección.
Se pueden aplicar estándares adicionales para completar el equipo, por ejemplo, EN 62061 que se
refiere a las máquinas, y EN 13849-1, que se ocupa de los sistemas de control. EN 13849-1
también introduce el concepto de Niveles de rendimiento, PL a e, que son similares a, pero no son
las mismas categorías de SIL.

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Un problema práctico es que apagar máquinas complejas para cambiar una herramienta o liberar
un bloqueo implica un tiempo de reinicio y reinicio, lo que provoca retrasos y puede necesitar la
ayuda de un ingeniero. Esta dificultad particular ahora se ha superado en muchas máquinas
mediante la inclusión de entradas de seguridad certificadas. La idea es que las entradas dedicadas
a una pieza de equipo (en este caso, por supuesto, un variador de frecuencia) aseguren que el
equipo esté configurado en un estado particular, como inhabilitado. Lo que hace que estas
entradas de seguridad sean diferentes a las entradas de funcionamiento / parada estándar es que
son probadas y certificadas por un regulador externo, de modo que se garantiza que (por ejemplo)
impidan que la unidad se inicie.
Las entradas de seguridad pueden garantizar varias condiciones, como Safe Torque Off (STO),
Safe Limited Speed (SLS), Safe Speed Range (SSR), etc. La más común y la más útil es la
configuración Safe Torque Off, que desactiva la unidad como se describió anteriormente.
Los variadores Invertek P2 y Eco lo han implementado al tener dos entradas que deben conectarse
a la fuente de 0V y 24V del variador, disponibles en los terminales de control, como se muestra en
la Figura 1.

Fig. 1 Aplicación típica de las entradas de seguridad

Si cualquiera de estas conexiones está abierta, la unidad está inhibida. En la Figura 1, un relé de
seguridad está conectado en la conexión STO +. La Figura 2 muestra la pantalla en caso de una
interrupción en la conexión.

Fig. 2 Invertek P2 Drive inhibido por Safe Torque Off Inputs

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Recuerde que deberá cerrar estas conexiones si no está utilizando esta función.
Estas entradas son completamente probadas y certificadas por una casa de pruebas independiente
que se especializa en sistemas de seguridad. Estas entradas de seguridad son leídas por el
software del sistema y detienen el disco, pero, como es difícil probar que el software es perfecto y
nunca se equivocará, las entradas de seguridad también son las conexiones de suministro a los
IGBT (los dispositivos de potencia) , por lo que es evidente que el motor no puede ser impulsado
por el disco, incluso si el software está en error.
En el peor de los casos, incluso si hay una falla de hardware en el disco, puede haber voltaje
peligroso en el motor, pero no será conducido.
Obtener este nivel de certificación no es fácil. El organismo de certificación debe comprender cómo
funciona el variador de frecuencia y cómo las entradas de seguridad garantizan la respuesta
correcta del variador. Después de todo, serán demandados junto con todos los demás si las cosas
van mal.
Las diferentes aplicaciones requieren diferentes tipos de protección. Al final, no hay nada mejor
que un botón de parada E que eliminará la energía de una máquina (o una sección importante de
la planta) en caso de una emergencia.

Fig. 3 Un E Stop siempre debe estar disponible

La función Safe Torque Off se trata más bien de desactivar una máquina pero mantenerla
encendida para que sea seguro trabajar en ella. Ahora que esta característica útil está disponible y
certificada en muchas unidades, la evaluación de riesgos y el diseño de la máquina es un poco
más fácil.
Recuerde seguir las pautas en los estándares relevantes y siga los procedimientos correctos; La
información contenida en este artículo no constituye asesoramiento sobre la instalación segura de
unidades de velocidad variable.

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 Suministros y problemas de suministro

El variador de frecuencia necesita potencia. No solo unos pocos vatios, sino kilovatios para
encender el motor, más un poco para funcionar solo. Casi todas las unidades obtienen su energía
de 'la red eléctrica', pero veremos que hay más en esto que simplemente conectarse a la fuente. Y
si no hay líneas principales disponibles, hay otras posibilidades que se pueden usar, con cuidado.
Por lo general, las unidades no aumentan ni reducen el voltaje, por lo que lo que entra en ellas
generalmente es sobre el voltaje que sale. Hay una excepción a esto; algunos discos aceptarán
una entrada de 110V y duplicarán el voltaje para producir una salida de 230V; pero mantengamos
los productos principales por el momento.
Por lo tanto, un variador con una clasificación de 230V CA producirá aproximadamente una salida
trifásica de 230V (frecuencia y voltaje variables, por supuesto) que es adecuada para un motor
trifásico de 230V. Muchos motores pueden configurarse para 230 V (conexión en estrella) o 400 V
(conexión en estrella), así que asegúrese de que el motor esté conectado correctamente. Los
motores más grandes pueden ser configurables para 400V y 690V, o simplemente un voltaje, así
que verifique la etiqueta de clasificación y la configuración del enlace antes de conectarse.
Volver a la unidad de velocidad variable. Los variadores de entrada monofásicos y trifásicos están
disponibles a 230 V, por lo que, nuevamente, asegúrese de tener la unidad correcta. Dentro del
variador, la CA se convierte inmediatamente en corriente continua mediante los diodos
rectificadores que detectan el voltaje pico, como se muestra en la Figura 1.

Fig. 1 Detección de pico de voltaje por rectificador de entrada

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Entonces, ya sea que la entrada sea simple o trifásica, el resultado es el mismo: una tensión de CC
de aproximadamente 320 V o más en el condensador de enlace de CC. Por supuesto, si el voltaje
de entrada es más bajo o más alto que el nominal de 230 V, la tensión de CC también variará.
La mayoría de las unidades están diseñadas para operar con todas las especificaciones en un
rango de voltaje bastante amplio. Por ejemplo, una unidad Invertek de 230 V funcionará
perfectamente entre 200 y 240 V con una tolerancia adicional de +/- 10%. Sin embargo, se
recomienda que su voltaje nominal esté entre 200 y 240 V, con un 10% adicional para permitir
variaciones de suministro. Si la tensión cae por debajo de 180 V, es posible que el variador no
pueda suministrar suficiente potencia al motor (recuerde que la tensión de salida se limitará
aproximadamente a la tensión de entrada) y si la tensión cae aún más, la fuente de alimentación
del variador puede desconectarse. Sin embargo, el disco se disparará con mínima tensión antes de
que esto suceda.
Si la tensión aumenta demasiado, el variador disparará con sobretensión. Los voltajes de
suministro muy altos pueden dañar el disco aunque se dispare. Esto sin duda ocurrirá si un disco
de 230V está conectado a un 400V - esto sucede sorprendentemente a menudo, así que verifique
el voltaje del disco antes de conectarse.
Los variadores de 400 V están diseñados para funcionar en tres fases. El rango de operación es
generalmente de 380V a 480V, nuevamente con una tolerancia de +/- 10% para permitir la
variación del suministro. Es importante que el suministro esté equilibrado; es decir, el voltaje en
cada fase está dentro del 3% de las otras fases. Recuerde que el variador toma corriente solo en el
pico de la forma de onda de suministro, por lo que una pequeña diferencia en el voltaje pico dará
como resultado una gran diferencia en las corrientes de fase.
No intente ejecutar una unidad de 400V en 500V; durante el fin de semana, es probable que la
oferta aumente y los recorridos se hayan roto o roto el lunes por la mañana.
Los suministros no son perfectos y a menudo incluyen picos, caídas y picos. Los variadores de
frecuencia están protegidos contra sobretensiones (y caídas), y pueden absorber una cierta
cantidad de energía sin daños. Pero si la energía es demasiado alta, por ejemplo, como resultado
de un rayo cercano, la unidad se destruirá. Si espera estos "picos" o sobretensiones en su
suministro, es recomendable instalar protección adicional, como un choque de entrada, que limitará
la energía en el disco.
Muchas (pero no todas) las unidades de velocidad variable diseñadas para funcionar en tres fases
suelen funcionar con suministros monofásicos con reducción de potencia. Póngase en contacto
con la fábrica antes de comprar su disco para verificarlo.
Los fabricantes de unidades generalmente ofrecen rangos adicionales de unidades para cubrir
otros voltajes. Por ejemplo, los variadores de frecuencia variables Invertek P2 y Eco están
disponibles con una tensión de trabajo de 500 - 600V.
Todas las unidades aceptarán una entrada de 50 o 60 Hz. Recuerde que el suministro entrante se
convierte inmediatamente a CC, por lo que en realidad cualquier frecuencia razonablemente
cercana a 50 o 60 Hz es aceptable.
Pero, ¿cuándo esperaríamos ver tensiones y frecuencias extrañas en nuestros
suministros? Bueno, en Europa y en muchos otros países, el voltaje y la frecuencia de suministro
están bien definidos. Espere ver 380, 400, 415 voltios, bastante bien regulado. Otros países son un
poco más variables; en los EE. UU., encontrará 460, 480 o 500 V, así como 208 instalaciones
monofásicas o trifásicas en instalaciones domésticas y livianas. Sudáfrica usa 525V y Canadá tiene
575V en muchos lugares. De vuelta en Europa, 690V se está utilizando. Más allá, los suministros
no están tan bien regulados, y un voltaje nominal de 380V podría caer a 350V o incluso más
bajo. Por lo tanto, vale la pena verificar exactamente qué puede esperar de dónde está instalando
o enviando el producto; hay mucha información en la web.
La puesta a tierra o puesta a tierra es necesaria para todos los variadores de frecuencia tanto para
la seguridad como para la compatibilidad electromagnética. Un caso especial es cuando las
unidades se operan desde un suministro de TI (Ver IEC 60364). Estos suministros todavía se usan
en algunas plantas grandes y tienen un terreno aislado, por lo que tolerarán fallas de tierra en lugar
de disparos. La Figura 2 muestra una configuración de suministro de TI; verifique con la fábrica o el
manual de operación para ver cómo instalar su unidad en este tipo de suministro.

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 Fig. 2 Suministro de TI que muestra un sistema aislado de puesta a tierra

La otra aplicación donde el voltaje es menos predecible es cuando se trabaja desde un generador
de suministro. Los generadores pueden ser bastante inconstantes en el mejor de los casos. Están
diseñados para suministrar cargas lineales, no rectificadores y condensadores que solo toman la
corriente en el pico de la forma de onda. Por lo tanto, necesitan un poco de sobreajuste, y se debe
tener cuidado al arrancar, ya que el voltaje y la frecuencia de suministro aumentan lentamente, lo
que no es bueno para la electrónica. Invertek ha producido una nota de aplicación que brinda
información detallada sobre el uso de una unidad con generadores (AN-ODP-2-060); búsquelo en
el sitio web en www.invertekdrives.com .
Las unidades también se pueden operar con suministros de CC. No hay mucha corriente continua,
por supuesto, en el tipo de voltaje que nos interesa (es decir, 320 V para un disco de 230 V y 550 V
para un disco de 400 V), pero es posible conectar los terminales de CC de varias unidades, con
cuidado. Esto es útil cuando, por ejemplo, un disco está en marcha (suministrando energía al
motor) y otro está generando (extrayendo energía del motor). Si las conexiones de CC de estas
unidades están conectadas juntas como se muestra en la Figura 3, la energía de la unidad de
generación alimentará la unidad de motorización, por lo que la potencia neta extraída del
suministro se reduce considerablemente. Siempre consulte a la fábrica antes de intentar esto

Fig. 3 DC compartida Compartir energía entre las unidades

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 Problemas con motores y cables

Los cables largos y altas frecuencia de conmutación a veces pueden causar

problemas.
Los motores están diseñados para funcionar con una frecuencia y voltaje fijos de la red eléctrica,
que es una onda sinusoidal suave y agradable. En los primeros días de las unidades de frecuencia
variable, los motores eran golpeados con formas de onda bastante desagradables que eran más
parecidas a las ondas cuadradas que a las ondas sinusoidales. Resultó que eran
sorprendentemente tolerantes con estas distorsiones, y aunque hubo mucha discusión sobre el
calentamiento armónico, generalmente nos salimos con la suya. Con dispositivos de potencia
mejorados como los IGBT, las frecuencias de conmutación aumentaron gradualmente y la forma de
onda actual mejoró en consecuencia. Sin embargo, mientras que la forma de onda actual se
aproxima a una onda sinusoidal, los discos aún generan una forma de onda de voltaje que es
básicamente una corriente de pulsos de onda cuadrada de alto voltaje (ver el artículo 2).
Una onda cuadrada se compone de una mezcla de muchas frecuencias, incluidas algunas mucho
más altas que la frecuencia de conmutación fundamental. Las frecuencias más altas son "más
fugas" que las más bajas, es decir, tienden a radiar, y encuentran caminos a través de la
capacitancia parásita, causando problemas. Un buen ejemplo de esto es lo que sucede cuando los
cables están conectados entre el variador y el motor.
Siempre habrá una capacitancia parásita en los cables desde el conductor al conductor y desde los
conductores a la tierra. Cuanto más cerca están los conductores de una tierra, mayor es la
capacitancia. El cable apantallado siempre se recomienda para conectar entre el variador y el
motor, porque esto "contiene" la interferencia creada por la forma de onda de conmutación. Sin
embargo, como la pantalla está conectada a tierra, significa que hay una capacitancia significativa
entre los conductores y la pantalla conectada a tierra. Cuanto más largo sea el cable, mayor será la
capacidad, como se muestra en la Figura 1.

Fig. 1 Stray Cable Capacitancy aumenta las corrientes de fuga

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Cuando las unidades se probaron y desarrollaron por primera vez, los ingenieros generalmente
trabajaron con un cable corto desde el banco de pruebas hasta el motor que estaba debajo, de
modo que no fue hasta que las unidades entraron en el mundo real que se conectaron cables
largos y comenzaron los problemas.
Como los IGBT en la salida del variador se encienden y apagan, tienen que cargar y descargar
esta capacitancia parásita. O para decirlo de otra manera, el contenido de alta frecuencia de la
forma de onda suministra corriente a la capacitancia. El resultado es que aparecen picos en la
corriente de salida (relativamente) suave del variador de frecuencia. La Figura 1 muestra los picos
de corriente causados por la capacitancia del cable (en rojo) superpuesta a la forma de onda de la
corriente "normal".

Fig. 2 Picos de corriente causados por la capacitancia del cable

Estos picos ocurren justo en el momento en que los IGBT cambian, por lo que aumentan las
pérdidas de conmutación en el inversor, y el variador funciona a mayor temperatura. Si el cable es
demasiado largo y la capacitancia se vuelve excesiva, el variador puede sobrecalentarse y se
disparará por encima de la temperatura. A veces, los picos son lo suficientemente grandes como
para ocasionar un viaje ocasional en exceso. Todo muy molesto
Una vez que los diseñadores de unidades se dieron cuenta del problema, comenzaron a probar las
unidades con cables largos y apantallados, y establecieron exactamente cuánto tiempo podría
funcionar un cable con una unidad en particular. Hoy en día, la mayoría de las unidades se
prueban y se especifican para que funcionen con cables apantallados de, por lo general, 50 m, a
veces más, a veces menos, dependiendo de la unidad. Si necesita trabajar con cables más largos,
puede colocar varios filtros, o algunas veces solo un choque de salida.
Pero los posibles inconvenientes no se detienen con el cable. Una vez que la salida del inversor
alcanza el motor, el contenido de alta frecuencia puede causar más problemas. Originalmente, el
aislamiento del motor se diseñó para funcionar con una tensión de red agradable, simple y
uniforme con solo perturbaciones ocasionales. A lo largo vino el variador de frecuencia y el
aislamiento en motores viejos simplemente no estaba a la altura de la salida del inversor. Historias
de nuevas unidades de disco que rompen motores antiguos y confiables, y los fabricantes de
motores trabajaron arduamente para mejorar sus diseños. Los nuevos materiales aislantes y los
cambios en la forma en que los devanados se ajustaban alrededor del extremo del estator en el
motor solucionaron el problema. Los motores de menos de treinta años de antigüedad
generalmente están 'listos para el inversor'. En consecuencia, la falla de aislamiento hoy en día
como resultado del uso de un disco es bastante rara. Si el aislamiento ha fallado en un motor,
generalmente se debe a un sobrecalentamiento o simplemente a un envejecimiento. Si el motor es
viejo, debe reemplazarse de todos modos: un motor moderno y eficiente se amortizará en pocos
años.
Un efecto raramente visto es la duplicación de voltaje. Si el cable tiene una longitud que
(lamentablemente) coincide con un múltiplo de la longitud de onda de uno de los componentes de

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alta frecuencia de la forma de onda de conmutación, la tensión en los terminales del motor puede
duplicarse mediante señales reflejadas. Nuevamente, la mayoría de los motores están clasificados
para esto, pero el daño puede ocurrir ocasionalmente. La solución es agregar un poco más (o
menos) de cable a la conexión.
Otro problema causado por el contenido de alta frecuencia del disco es el de las corrientes. De
nuevo, la capacidad perdida de los devanados del motor a tierra es la culpable. La corriente de alta
frecuencia encuentra todo tipo de rutas a tierra, incluido el flujo a través de los cojinetes del
motor. Esto da como resultado una erosión o grabado lento de la superficie del cojinete,
produciendo curiosos patrones en la carrera del cojinete que, curiosos o no, conducen a la falla del
cojinete. El problema generalmente ocurre en unidades de mayor voltaje y motores más grandes,
pero ocasionalmente se encontrará en instalaciones más pequeñas.
Una vez más, los fabricantes de motores han respondido utilizando cojinetes aislados (por lo
general, solo uno es necesario, a menudo en el extremo no impulsor) en muchos motores, pero no
en todos.
Prevenir el daño en los cojinetes es mejor que curar, por supuesto, y hay algunas precauciones
simples que los usuarios de la unidad pueden tomar para minimizar el problema.
Una buena conexión a tierra del motor asegurará que las corrientes de fuga fluyan a través del
cuerpo del motor, en lugar del eje y los cojinetes. La conexión a tierra del motor y el sistema se
puede mejorar usando correas de tierra trenzadas que tienen buena conducción de alta
frecuencia. En general, una buena práctica de EMC (terminación adecuada y puesta a tierra de
pantallas de cable, por ejemplo) minimizará las corrientes de fuga. El cable simétrico parece
ayudar; es un cable apantallado (entre el motor y el variador) donde cada conductor tiene la misma
fuga a la pantalla. Los cables que tienen cables de conexión a tierra adicionales que están
distribuidos simétricamente dentro del cable también son beneficiosos.
Los cepillos de puesta a tierra del eje están disponibles, y omitirán los cojinetes y evitarán daños,
aunque estos solo deberían considerarse cuando el daño del cojinete ha resultado problemático en
el pasado.
Instalar un filtro de salida probablemente sea solo un último recurso, ya que son caros y
voluminosos, pero al eliminar el componente de alta frecuencia de la forma de onda de
conmutación, reducirán en gran medida la corriente de fuga y permitirán el uso de cables más
largos.
Estos problemas son relativamente inusuales y la mayoría de las instalaciones de accionamiento
están en servicio y funcionan sin problemas. Sin embargo, cuando aparecen, pueden ser difíciles
de rastrear

Factor de potencia, factor de forma y RMS

15
Volver a lo básico; no, no es una frase política, sino una aclaración, espero, de cómo se miden las
corrientes en motores y variadores de frecuencia.
En el pasado, cuando la red eléctrica suministraba luces incandescentes, calentadores y motores,
las estaciones de energía suministraban un buen voltaje de onda sinusoidal, y las cargas tomaban
una buena corriente de onda sinusoidal. Todo en el sistema fue diseñado para manejar esta forma
de onda, que es ideal para la transformación (para distribuir eficientemente) y hacia abajo (para el
uso final). Hubo una pequeña dificultad, y fue que los motores eléctricos, y hasta cierto punto los
propios sistemas de transmisión, extraían una corriente de magnetización así como una corriente
de carga. Ahora una corriente magnetizante o reactiva retrasa el voltaje aplicado 90 grados, y
aunque esta corriente fluye hacia atrás y adelante en los cables, no hace ningún trabajo útil, y
normalmente no se mide para pequeños usuarios. Pero todos los cables, transformadores y
generadores deben estar clasificados para esta corriente adicional, así que nació el concepto de
factor de potencia. Esta es la relación entre la corriente total y la corriente reactiva. El Factor de
potencia también se conoce como Cos φ (phi), ya que esta es la relación cuando trazas las
corrientes como un triángulo vectorial (Coseno = Hipotenusa / Adyacente) que se muestra en la
Figura 1.
Si multiplicamos las corrientes por el voltaje (lo mismo para ambas corrientes), es la relación entre
la potencia real y la potencia aparente (total).

Fig. 1 Corriente reactiva y factor de potencia

El factor de potencia generalmente está retrasado (voltaje de retraso de corriente) pero si la carga
es capacitiva, puede ocurrir un factor de potencia líder. Al agregar capacitancia al circuito, el factor
de potencia rezagado puede corregirse y hay menos corriente 'no utilizada' circulando y
desperdiciando energía. Los grandes consumidores de electricidad, que utilizan la energía real y
aparente, utilizan un equipo de corrección del factor de potencia que conecta y desconecta los
condensadores, a veces una fuente de transitorios e interferencias. Las centrales eléctricas pueden
'generar motores' generadores para crear una carga capacitiva y corregir el factor de potencia de la
red.
Si compra un motor IEC, el factor de potencia (pf) o Cos φ se indica en la etiqueta de
clasificación. Recuerde que este es el factor de potencia cuando el motor se está ejecutando
directamente en línea y no desde un variador de frecuencia. También es el factor de potencia de
carga completa, que empeorará (es decir, más retrasado) cuando se ejecuta a carga parcial. (La
corriente de magnetización es la misma, pero la corriente de carga es menor).
Si compra un motor NEMA, se puede establecer la eficiencia del motor en lugar de, o además del
factor de potencia.
Los motores pequeños tienen un factor de potencia pobre (quizás 0.7); los motores más grandes
son mejores Cuanto menor es el factor de potencia, más corriente reactiva fluye dentro y fuera de
todo el circuito, por lo que mayores son las pérdidas, lo que significa que se necesitan cables,

16
 transformadores, etc. más grandes. Entonces, todos están interesados en mantener el factor de
poder cerca de la unidad.
Todo esto está bien cuando se trabaja con cargas lineales como motores alimentados por red que
extraen corrientes de onda senoidal, pero como hemos visto anteriormente, las unidades no hacen
eso. Tampoco lo hacen los televisores, las computadoras portátiles, las luces LED, etc. Todos
tienen rectificadores en la entrada, que toman un trozo de corriente en el pico de la onda
sinusoidal. Por lo tanto, el factor de potencia es bastante bueno, porque la corriente está en fase
(es decir, no está rezagada o adelantada) con el voltaje. Pero eso no ayuda cuando se trata de
evaluar el efecto de calentamiento (en los cables, fusibles o lo que sea) de la forma de
onda. Necesitamos una mejor medida.
El cuadrado medio de la raíz es una mejor indicación. Los valores RMS tienen en cuenta la forma
de onda y el efecto de calentamiento de esa forma de onda. La Figura 2 muestra una ilustración
simple.

Fig. 2 Root Mean Square Cálculo de la forma de onda de CA

Para cada forma de onda, la corriente suministrada es evidentemente la misma, pero si cuadramos
el valor de la corriente, promediamos ese valor y tomamos la raíz cuadrada, podemos ver que el
RMS de la forma de onda más irregular es más alta, y la calefacción el efecto de la corriente
máxima es mucho mayor que la onda cuadrada simple. Recuerde que el efecto de calentamiento
es proporcional al cuadrado de la corriente (i2R), por lo que el valor RMS lo
refleja. Desafortunadamente, la forma de onda actual de un circuito rectificador se aproxima a la
corriente "pico", y a medida que se agregan más rectificadores al sistema de suministro, la
distorsión se arrastra. Por supuesto, las compañías de red hacen todo tipo de trucos para
mantener la corriente de onda sinusoidal. y por lo tanto un voltaje de onda sinusoidal, pero la
batalla continúa. Hablaremos de armónicos en otro artículo, pero volvamos a RMS.
Los valores RMS casi siempre se utilizan para indicar valores de forma de onda de CA, ya que el
promedio simple de una forma de onda de CA es cero.
La relación entre el RMS de una forma de onda y el promedio absoluto (es decir, el promedio
"rectificado") de la forma de onda se conoce como factor de forma, y es una forma conveniente de
referirse a la "distorsión" de la forma de onda y su efecto de calentamiento .
Resumamos antes de que llegue a ser confuso.

 El factor de potencia nos dice acerca de los cambios de fase en las formas de onda sinusoidales y
la corriente reactiva cuando la carga incluye un componente magnético (es decir, inductivo).

17
 RMS es una medida de una forma de onda, generalmente AC, que proporciona un valor útil que
también indica el efecto de calentamiento.
 El factor de forma es una forma simple de mostrar el grado de distorsión de la forma de onda.
¿Qué significa esto para motores y variadores de frecuencia? Bueno, el motor aún atrae la
corriente de magnetización y, por lo tanto, tiene un factor de potencia inferior a 1,0, como se indica
en la placa de características. La unidad debe suministrar la corriente total; la suma de vectores de
la corriente de magnetización y la corriente de carga, por lo que aunque calificamos las unidades
en kilovatios (o caballos de fuerza) para que coincidan convenientemente con los motores, todavía
necesitamos suministrar esa corriente adicional. Los diseñadores de unidades toman esto en
cuenta al calificar la unidad; si tiene dudas, verifique las clasificaciones actuales de la unidad y el
motor.
Pero el factor de potencia del motor no se refleja en la entrada al disco. La entrada del rectificador
del variador tiene un factor de potencia bastante bueno, sin duda comparado con un motor directo
en línea, por lo que no contribuye en particular a los problemas del factor de potencia en su fábrica
o máquina. Pero el factor de potencia es bastante insignificante para una forma de onda no
sinusoidal de todos modos. Sin embargo, el factor de forma (y por lo tanto el valor RMS) de la
corriente no es tan bueno. La Figura 3 muestra las formas de onda de entradas típicas de
rectificadores simples y trifásicos en la parte frontal de un disco.

Fig. 3 Corrientes de entrada del variador de frecuencia variable típica

Como toda la corriente del variador se transporta en estos picos cortos, la corriente de entrada del
RMS de las unidades es bastante alta en comparación con la corriente de salida, y se necesitan
cables e interruptores de circuito relativamente pesados.
Por lo tanto, un disco mejorará el factor de potencia en comparación con un motor directo en línea,
pero extraerá corrientes no sinusoidales con un factor de forma no tan bueno. Las unidades más
grandes y algunas unidades especializadas tienen extremos frontales de corrección de factor de
potencia (PFC) que extraen corrientes de onda sinusoidal y, en algunos casos, se
regenerarán. Todo esto tiene un costo por supuesto.

18
Relés y salidas analógicas

El objetivo principal de un variador de frecuencia es controlar la velocidad del motor conectado a

él. Sin embargo, la unidad también proporciona muchas funciones para ayudar a controlar y
controlar la unidad y el rendimiento general del proceso. Los relés de salida y la función de salida
analógica son ejemplos de esto.
Casi todas las unidades están equipadas con al menos un relé de salida. El E3 de Invertek tiene un
relé, las unidades Eco y P2 tienen dos. Aunque los relés son dispositivos electromecánicos
simples, tienen la ventaja de que son fáciles de entender y conectar, y ofrecen un alto nivel de
aislamiento, por lo que los problemas de EMC y el daño al disco son poco probables. Por
supuesto, es importante no exceder la clasificación de retransmisión. Los relés en las unidades
Invertek pueden cambiar hasta 250V AC (30V DC) a 5A; otras unidades pueden tener
clasificaciones diferentes.
En cualquier caso, recuerde instalar componentes de supresión, especialmente si está conectando
una bobina de contactor o similar. Arcos en el relé, causados por el cambio de una carga inductiva,
como una bobina, dañarán rápidamente los contactos del relé y pueden causar interferencia con el
disco, aunque las unidades se prueban para garantizar que esto no ocurra. La Figura 1 muestra los
diversos componentes de supresión disponibles y dónde conectarlos.

Fig. 1 Supresión de una carga inductiva en un relé

19
Los relés se pueden programar (configurando parámetros) para responder a muchas
condiciones. La configuración más simple y predeterminada es 'drive healthy'. Dicho de otra
manera, el relevador se energiza cuando el variador no muestra una falla. Por lo general, los
contactos que están cerrados en este estado saludable se conectarían de nuevo a un monitor de
alarma, y si se abren, o el cable se rompe, el sistema de supervisión lo detectaría y reaccionaría en
consecuencia. El estado inverso, es decir, el relé energizado cuando hay una falla, también se
puede programar en algunas unidades.
Otras configuraciones útiles para el relé incluyen 'drive running' y 'drive at setpoint' (es decir,
ejecutando a la velocidad objetivo). Ambas indicaciones pueden ayudar a los sistemas de control
donde otros procesos pueden comenzar una vez que se ve que el disco está haciendo su trabajo.
Una característica particularmente clara de las unidades Invertek es la capacidad de energizar el
relevador en un umbral seleccionado de frecuencia o corriente (para las unidades P2 y Eco,
Torque también). Entonces, tal vez en una mezcladora, si los batidores están a una cierta
velocidad, el operador debe verificar la formación de espuma: el relé puede encender una luz para
mostrar esto. O si la corriente o el par alcanza un cierto umbral, la mezcla se ha espesado y está
lista, de nuevo el relé puede indicar que este es el caso. El umbral se establece como un
porcentaje usando un parámetro separado. En las unidades E3, el relevador se puede configurar
para que se cierre o se abra en el umbral (la histéresis se establece usando otro parámetro); en las
unidades P2 y Eco, se pueden configurar umbrales separados superiores e inferiores, por lo que la
histéresis se puede configurar fácilmente.
Las unidades P2 y Eco tienen muchas características especiales, por lo que se proporcionan
funciones de retransmisión adicionales para admitirlas. El relé P2 se puede configurar para
controlar un freno electromagnético (asegúrese de usar un contactor separado para cambiar la
bobina del freno y suprimirlo) en modo de elevación, de modo que libere y active el freno para
adaptarse a la operación de grúa o polipasto ( ver artículo: Grúas, montacargas y elevadores). La
unidad Eco incluye una función de Modo de Fuego, y el relevador puede mostrar cuando el Modo
de Incendio está activo. Los relés también se utilizan para mejorar algunas de las características
de Eco, tales como la Etapa de la bomba y la Detección de sobrecarga. En ambas unidades, el relé
también puede controlar el estado de las entradas STO (consulte el artículo: Entradas de seguridad
y protección). Se pueden usar otros ajustes para indicar las necesidades de mantenimiento (por
ejemplo, si los rodamientos necesitan engrase cada 50 horas),
El relé en el E3 tiene dos conexiones disponibles; los contactos normalmente abiertos y comunes
del relevador. Las unidades Eco y P2 tienen las tres conexiones accesibles en un solo relé
(normalmente abierto, normalmente cerrado y común) pero solo dos en el segundo relé.
La unidad de ascensor especializada también tiene dos relés e incluye funciones para adaptarse al
funcionamiento del ascensor.
La otra salida útil generalmente provista en un variador de frecuencia es una salida analógica. El
disco E3 de Invertek tiene uno, mientras que el P2 y el Eco tienen dos salidas. Estos pueden
configurarse como 0-10V (la configuración predeterminada) o en los formatos de unidades P2 y
Eco, como 0-20mA, 4-20mA se pueden seleccionar.
La salida analógica se puede configurar para operación analógica o digital. En operación digital, la
salida analógica cambia entre 0V y 24V para indicar las condiciones de la misma manera que los
relés funcionan. Por lo tanto, puede indicar "Drive Healthy" o "At Target Speed", etc.
En la operación analógica, se pueden señalar valores tales como la frecuencia de salida, la
corriente o la potencia, por lo que estos valores pueden ser monitoreados por un sistema externo,
o simplemente con un medidor. Las unidades P2 y Eco también mostrarán el torque y la salida PID
si es necesario. La Figura 2 muestra cómo los relés y las salidas analógicas se pueden conectar
para proporcionar una monitorización simple; por supuesto, también se pueden conectar a un
sistema de control como un PLC.

20
 Fig. 2 Resumen de alarmas y monitoreo

La salida analógica se puede usar para controlar otras unidades o equipos directamente. Por
ejemplo, si la salida analógica de un variador indica el par del motor, se puede ejecutar un segundo
variador en el control de par y conectarse a este. Entonces ambas unidades funcionarán con el
mismo par, compartiendo la carga. Esto se hace más fácilmente usando el modo Master Slave de
Invertek, pero el principio se aplica a todas las unidades.
Recuerde que la salida analógica no está aislada, por lo tanto, siga las buenas prácticas de
EMC. En particular, tenga cuidado al conectarse a otro equipo a larga distancia. Pequeñas
diferencias en los potenciales de puesta a tierra darán lugar a lecturas falsas y posibles daños. Eso
es lo bueno de los relés de salida; los contactos están aislados.
Por supuesto, el disco también puede ser monitoreado a través de una conexión de enlace en
serie, en cuyo caso los parámetros de solo lectura pueden proporcionar mucha información sobre
el estado del disco.

El enfriamiento importa

Las unidades de frecuencia variable y otros equipos necesitan refrigeración

adecuada en los armarios

21
A los semiconductores no les gusta calentarse demasiado; algunos funcionarán hasta 150 oC o
incluso 175 oC, pero la mayoría abandonará el fantasma a 125 oC. Por cierto, tampoco les gusta
estar demasiado fríos, es por eso que los variadores de frecuencia y equipos similares necesitan
algunos calentadores de cubículos si la temperatura cae mucho por debajo de -10 ° C.
Pero mantener el equipo fresco suele ser el mayor desafío. Coloque un disco en un cubículo junto
con algunas otras unidades y algunos componentes electrónicos calientes, cierre la puerta,
instálela en una bonita y cálida fábrica en la India, y luego retroceda y espere los viajes de
sobretemperatura. ¿Cómo evitamos esto?
Bueno, comienza con el diseñador de la unidad. La electrónica de control necesita un poco de
enfriamiento, por supuesto, pero los semiconductores de potencia (los diodos y los IGBT) emitirán
un calor considerable a medida que cambian y manejan las altas corrientes y voltajes. Por lo tanto,
están conectados a un disipador de calor, y el disipador de calor a menudo está provisto de un
ventilador. En Invertek, el ventilador se enciende solo cuando el disco se calienta, por lo que la vida
útil del ventilador se maximiza. ¿Por qué? Bueno, el ventilador tiene una vida limitada, depende de
los cojinetes. Para un buen fan esto será de aproximadamente 40,000 horas, aproximadamente
cinco años o así de funcionamiento continuo, por lo que es importante ahorrar tiempo de ventilador
(y grabarlo, como también lo hacen las unidades Invertek). Entonces, con el disipador de calor y la
disposición de enfriamiento adecuados, los componentes de potencia se mantienen fríos, incluso a
plena carga.
También es importante enfriar los condensadores electrolíticos, ya que se calientan y pueden
sobrecalentarse. Por lo tanto, deben colocarse en el flujo de aire también. Algunas unidades Eco
ya no usan condensadores electrolíticos, lo que aumenta la eficiencia y reduce las pérdidas.

Fig. 1 Los condensadores pueden fallar debido al sobrecalentamiento

Todo esto está muy bien para una unidad IP20, que puede tener aire que fluye a través de ella,
pero una unidad IP66 está sellada, por lo que el enfriamiento se vuelve más difícil. La solución es
tener un disipador de calor grande, externo, refrigerado naturalmente y mucho espacio dentro del
disco con un pequeño ventilador "agitador", asegurándose de que no se formen puntos calientes.
Las unidades IP20 generalmente están diseñadas para una temperatura ambiente máxima de 50
oC, mientras que las unidades IP66 están limitadas a 40 oC. Sin embargo, las unidades
generalmente se pueden operar a temperaturas más altas si no se utilizan a plena carga. Consulte
a su proveedor antes de comprar la unidad si desea hacerlo.
Por cierto, cuanto mayor sea la frecuencia de conmutación, mayores serán las pérdidas, por lo que
las unidades de mayor potencia tienden a tener una frecuencia de conmutación menor para
mantener bajas las pérdidas. Si aumenta la frecuencia de conmutación, es posible que deba
reducir la velocidad de la unidad; de nuevo, consulte a la fábrica.
Todas las unidades Invertek están protegidas contra altas temperaturas; hay sensores de
temperatura integrados en el módulo de potencia y otros monitorean la temperatura de la placa de
control. La unidad dará una advertencia y luego se disparará si la temperatura se aproxima a un
nivel peligroso.

22
Las unidades grandes requieren más refrigeración. Se necesitan ventiladores grandes y ruidosos
para unidades de alta potencia, y para unidades que superan (digamos) 500 kW, la refrigeración
por agua se convierte en una opción útil.
Cuando se trata de la instalación, el fabricante de la máquina o el diseñador de cubículos también
debe asumir la responsabilidad de la refrigeración. Las unidades IP20 están diseñadas para
montarse en gabinetes o en áreas similares en máquinas. Pero el calor puede acumularse dentro
de estas áreas, especialmente si hay otro equipo de disipación de calor en el mismo
cubículo. Puede calcular el aumento de temperatura en un cubículo de acero sin ventilación con la
fórmula:
Trise = Ploss / (5.5 x A)
Donde A es el área total expuesta del gabinete en metros cuadrados, y Ploss es la pérdida de
potencia para todos los equipos en el gabinete. Si ventila la cabina con un ventilador, el aumento
de temperatura depende del flujo de aire:
Trise = (0.053 x Ploss) / F
Donde F es el flujo de aire en metros cúbicos / minuto.
Todo esto está bien si conoce la pérdida total de calor dentro del cubículo; por lo general, es difícil
de estimar. Para las unidades, una regla de oro es que las pérdidas de un disco son típicamente el
3% de la potencia nominal.
Recuerde, está calculando el aumento de temperatura para el aire dentro del cubículo; si la
temperatura externa es, por ejemplo, de 35 oC, no tienes mucho espacio libre. Hay muchas
instalaciones diseñadas y probadas en el frío oeste de Europa que no duran mucho una vez que
llegan al Medio Oriente o Asia (aunque muchas salas de plantas tienen aire acondicionado ahora).
Tenga cuidado dentro del cubículo también. Debe haber espacio en la parte inferior y superior de la
unidad para permitir el flujo de aire libre a través de la unidad; no lo bloquee con conductos de
cables, por ejemplo. Muchas unidades se pueden montar una al lado de la otra, pero algunas
requieren un espacio para permitir la ventilación lateral; verifique en el manual, como se muestra
en la Figura 2.

Fig. 2 Las unidades deben montarse para permitir suficiente aire de refrigeración
Algunas unidades están diseñadas para que pueda extraer el disipador de calor de la parte
posterior del cubículo para obtener una mejor refrigeración y reducir el aumento de temperatura en
el interior. Otros pueden suministrarse sin un disipador de calor, dependiendo del instalador para
proporcionar una "placa fría" para el enfriamiento. Estas unidades están destinadas principalmente
a los fabricantes de máquinas que desean minimizar el espacio.
Los variadores de velocidad generalmente dependen de un suministro de aire fresco y limpio para
mantener una temperatura segura. Cualquier suciedad, polvo o líquido puede dañar una unidad (en
particular unidades IP20, por supuesto), pero también puede provocar un sobrecalentamiento, ya

23
que bloquea el flujo de aire sobre los disipadores y ralentiza o detiene los ventiladores a medida
que se acumula suciedad en las cuchillas.

Fig. 3 La suciedad y el polvo pueden detener a los abanicos

Si usa un ventilador para enfriar el cubículo, es posible que necesite un filtro que requiera una
limpieza regular, por lo tanto, piense en la cantidad y naturaleza de la contaminación que entra al
cubículo.
Las unidades IP66 están diseñadas para instalarse fuera de un cubículo o incluso (en el caso de
las últimas unidades de Invertek) en el exterior. Sin embargo, aún pueden sufrir de disipadores de
calor bloqueados e inhibir el flujo de aire debido a la suciedad o la instalación deficiente. Vale la
pena consultar ocasionalmente.
Todos estos diseños de refrigeración y cálculos se basan en la cantidad de aire que tenemos a
nuestro alrededor. Sube a la cima de una montaña, o visita la Ciudad de México (entre otros) y hay
menos aire para respirar, así como para refrescarse. Por lo general, las unidades tienen una
clasificación máxima de hasta 1000 m sobre el nivel del mar, por lo que las instalaciones en
telesquíes, minas de cobre en los Andes (más de 3000 m) o en cualquier lugar de la ciudad de
México (2250 m) requieren reducción: aproximadamente 10% por cada 1000 m por encima de la
base. , pero consulte con su proveedor. Y sí, los remontes son bastante fríos en invierno, pero
también funcionan en el verano
...

Establecer puntos de ajuste

24
En artículos anteriores, hemos analizado cómo configurar y encargar un variador de frecuencia y
cómo lo controlamos. Ahora veremos con más detalle en el punto de ajuste, y las diversas formas
en que se puede ajustar y establecer.
¿Cuál es el punto de referencia? Bueno, es la frecuencia que desea que se aplique al
motor. Entonces un setpoint puede ser 5Hz, 25Hz, 123.4Hz, etc. A menudo hablamos de control de
velocidad con un disco, pero en casi todas las aplicaciones solo estamos controlando la frecuencia
que suministramos al motor. La velocidad variará un poco dependiendo del deslizamiento del
motor, que a su vez depende de la carga.
Por supuesto, la velocidad del motor también dependerá de la construcción del motor: el número
de polos. Un motor de cuatro polos a plena carga girará a aproximadamente 700 rpm cuando se le
suministre una frecuencia de 25 Hz; un motor de dos polos hará aproximadamente 1400rpm.
El motor puede no estar funcionando a estas velocidades por varias razones. Tal vez todavía se
está acelerando o desacelerando, tal vez el disco está en el límite de corriente o se ha
disparado. Pero si funciona normalmente, la mayor parte del tiempo no estamos interesados en la
velocidad real del motor, solo queremos que el transportador entregue el paquete a la velocidad
correcta o que el aire suministre la cantidad de enfriamiento que queremos.
Tendemos a hablar de velocidad y frecuencia indistintamente, aunque en realidad no lo son.
Sin embargo, si quieres un mejor control de velocidad, hay varias opciones. La compensación de
deslizamiento ayudará. El variador monitorea la corriente de carga, y como tiene una idea de lo
que es el deslizamiento del motor (le has dicho al variador algo sobre el motor cuando ingresas los
parámetros del motor), así puede subir un poco la frecuencia de salida para compensar, como se
muestra en la Figura 1.

Fig. 1 Compensación de deslizamiento

Simple en realidad. La mayoría de las unidades Invertek usarán alguna forma de compensación de
deslizamiento si se configura la velocidad del motor (P-10 en E3, P1-10 en P2 y Eco).
El control de vectores lo hace mejor. Al modelar la posición y la velocidad del motor, el variador
sabe lo que hace el motor, por lo que puede ajustar la frecuencia para controlar el motor a la
velocidad de consigna e indicar la velocidad real del motor. Es decir, cuando un disco se ejecuta en
control vectorial, la frecuencia indicada es más o menos la verdadera velocidad del motor
(revoluciones por segundo / pares de polos).
Finalmente, si realmente necesita saber qué está haciendo el motor y controlar su velocidad
precisa, puede usar un codificador. El codificador está instalado en la parte posterior del motor y
alimenta una serie de pulsos de vuelta al disco, lo que le permite controlar la velocidad con
exactitud. Los codificadores son particularmente buenos cuando se trabaja con polipastos, grúas y
elevadores, ya que puede controlar el motor a velocidad cero en el instante en que se suelta el

25
freno. Las unidades modernas de Vector también pueden hacer esto bastante bien, sin el gasto del
codificador
OK, de regreso al setpoint. La forma más fácil de ajustar el punto de ajuste es aplicar una señal de
0 a 10V a la entrada apropiada (en Invertek conduce su terminal 6 con respecto al terminal 7). Si
no tiene un suministro práctico, el terminal 5 ofrece una salida de 10V, por lo que puede conectar
un potenciómetro a 5,6 y 7. Fácil.
Ahora ajustar el potenciómetro cambiará la entrada en el terminal 6 entre 0 y 10V, y el punto de
ajuste variará (de manera predeterminada) entre 0 y 50Hz (60Hz en EE. UU., Etc.). Si el variador
recibe un comando de ejecución, ahora aumentará la frecuencia de salida desde 0Hz hasta el
punto de ajuste, dependiendo de la tasa de aceleración configurada en P-03 (P1-03 en Eco y P2).
Pero supongamos que queremos controlar la unidad desde una señal de 0 a 20 mA o de 4 a 20
mA. No hay problema, podemos simplemente cambiar un parámetro (P16 en E3, P2-30 en
unidades Eco y P2). Si desea que la señal 4 - 20mA genere una alarma o ejecute a una velocidad
preestablecida si cae por debajo de 3 mA, también puede establecerse aquí. Las señales
invertidas (10 a 0 V, etc.) y las entradas bipolares (-10 a + 10 V) pueden manejarse en algunas
unidades. La Figura 2 muestra las conexiones simples.

Fig. 2 Conexión de un potenciómetro o entrada externa

Todo esto está bien si tiene una señal bastante estándar, pero suponga que está trabajando con
una entrada que por alguna razón es de 3 a 6 V? Es bastante improbable, pero puede suceder, y
ajustar la entrada analógica también es útil si lo está usando en control de ciclo cerrado como
entrada para un sensor. Tantos discos permiten reescalar la entrada analógica (P-35 en E3, P2-31
en P2 y Eco) y una compensación aplicada (P-39 en E3, P2-32 en P2 y Eco) para una flexibilidad
total. La escala y los desplazamientos se aplican tanto a las entradas de corriente como a las
diversas entradas de tensión.
El punto de ajuste no tiene que venir de la entrada analógica. El control total se puede entregar al
teclado incorporado y el punto de ajuste se puede ajustar usando las flechas hacia arriba y hacia
abajo. Aquí hay varias opciones para permitir que el disco se inicie a varias velocidades (velocidad
previa, velocidad preestablecida, velocidad mínima, etc.) para satisfacer todos los gustos. Puede
decidir si el botón de retroceso está activo o no, ya que a algunas máquinas no les gusta
retroceder.

Fig. 3 El control del teclado es fácil de configurar.

26
Las frecuencias predeterminadas se pueden configurar individualmente en diferentes parámetros
(P20-23 en E3, P2-01 a 2-07 en P2 y Eco) y luego se seleccionan según sea necesario a través de
los terminales de entrada. Por lo tanto, puede ejecutar la unidad a velocidad lenta, media o rápida
según sea necesario. Las frecuencias se pueden seleccionar usando las entradas digitales, e
incluso se puede usar la codificación binaria para seleccionar todas las frecuencias fijas usando
dos o tres entradas, por ejemplo. Las frecuencias preestablecidas también se pueden usar para
otras funciones y, si es necesario, pueden determinar el valor de inicio en el control del teclado.
Si está controlando el disco a través de una interfaz serial, entonces el punto de referencia puede
transmitirse a él en cualquier momento y actualizarse según sea necesario.
Finalmente, como se describió en un artículo anterior, todas las unidades Invertek ofrecen la
facilidad de operación maestro / esclavo (aunque las unidades E3 no pueden ser maestras) usando
una simple conexión plug and play a través del puerto RJ45. En este modo de operación, el disco
esclavo simplemente imita lo que está haciendo el disco maestro, por lo que deriva su punto de
ajuste a través de la conexión en serie.

Estudio Optitools

Casi todas las unidades están ahora equipadas con un puerto de comunicación serie, que está
diseñado para permitir que el disco sea controlado desde un PLC o sistema de supervisión
remota. La unidad también se puede configurar y supervisar utilizando este enlace. Con esta
conexión disponible, tiene sentido proporcionar un paquete de software simple para permitir la
comunicación desde el disco y una PC. La mayoría de los fabricantes ofrecen esta opción e
Invertek no es una excepción. Optitools Studio es un conjunto de programas para PC que ofrece
mucho más que simple supervisión y programación.
Muchos sistemas de comunicaciones en serie usan un protocolo de hardware conocido como
RS485 (consulte el artículo "Comunicaciones en serie"). Esto está diseñado para uso industrial,
pero generalmente no está disponible en una computadora portátil. Por lo tanto, para conectarse a
una unidad, generalmente se requiere un USB a RS485. A veces pueden resultar difíciles de
configurar, por lo que es mejor usar el recomendado por el fabricante de la unidad. Invertek ofrece
una alternativa más simple. La opción Optistick se conecta a la unidad de conexión RJ45 y
proporciona un enlace Bluetooth a una PC. Una vez que el Optistick está emparejado con la
conexión de PC es sencillo.
Optitools Studio puede ser libremente descargado en un PC (ir
a www.invertekdrives.com/variable-speed-drives/software/optitools-studio ) y funciona con
todos los sistemas operativos Windows más recientes. Está configurado para actualizar

27
automáticamente a la última versión cuando se abre, aunque esto se puede deshabilitar. La
pantalla de apertura ofrece cuatro opciones, como se muestra en la Figura 1.

Fig. 1 Pantalla de apertura del estudio Optitools

Veremos cada una de estas funciones brevemente, aunque la mejor manera de entenderlas, como
con todo el software, es probarlo por usted mismo.
El editor de parámetros es la función más útil. Esto permite al usuario editar, guardar, cargar y
descargar conjuntos de parámetros para todos los tipos de unidades Invertek. Sin una unidad
conectada, puede abrir conjuntos de parámetros, cambiar configuraciones y almacenar el
resultado. Como Optitools Studio se actualiza automáticamente, podrá ver las últimas adiciones y
cambios de parámetros. También incluye descripciones de cada parámetro y las diversas
configuraciones, por lo que también puede usarse como un manual en línea.
Para conectarse realmente a una unidad de disco o a una red de unidades, asegúrese de que su
cable esté conectado o que su Bluetooth y Optistick estén configurados y escanee la red. Debería
encontrar las unidades que están en la red; muy a menudo esto es solo una unidad, por
supuesto. Si no lo hace, deberá verificar las conexiones y configurarlo.
Una vez conectado, el programa descargará automáticamente los parámetros de la unidad. Ahora
puede verificar y cambiar estos según sea necesario. Si desea subirlos a la unidad, simplemente
presione el botón de carga y se cargará el conjunto de parámetros. Incluso puedes elegir subir al
Optistick. Optitools es particularmente útil para verificar, cambiar y monitorear parámetros durante
la puesta en marcha. También puede verificar parámetros de solo lectura rápida y fácilmente. Si
habilita la comunicación en tiempo real, puede cambiar y supervisar los parámetros en el disco en
tiempo real, suponiendo que estos cambios estén permitidos. Tiene sentido utilizar el estudio
Optitools para grabar una copia de sus parámetros en su PC para cada unidad de su planta o
máquina. El editor de parámetros también permitirá la actualización simple del firmware de una
unidad si es útil o necesario.
La Figura 2 muestra una visualización típica de los parámetros, con algunas, pero de ninguna
manera todas, de las características resaltadas.

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 Fig. 2 Editor de parámetros
Drive Monitor es la siguiente función disponible con Optitools Studio. La herramienta es útil para
monitorear una o más unidades en un sistema. Puede seleccionar las funciones que desea
controlar y puede iniciar y detener la unidad desde la PC. La Figura 3 muestra el Monitor de
accionamiento en acción.

Fig. 3 Drive Monitor Tool

En este ejemplo, tenemos un solo disco ejecutándose en modo monitor en tiempo real, y hemos
seleccionado el control local para que podamos encender y apagar el disco con los botones. El
disco P2 se está ejecutando, pero no hay carga conectada, por lo que no hay corriente. El
monitoreo de varias unidades en una red mostrará sobrecargas y otras anomalías en el sistema.
La característica más compleja de Optitools Studio es el Editor de bloques de funciones. Las
unidades P2 y Eco tienen incorporado el firmware necesario para realizar cálculos bastante
complejos, operaciones lógicas y diversas funciones internas. Estas funciones se pueden

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 configurar y editar solo mediante el Editor de bloques de funciones. Usando un enfoque simple de
"arrastrar y soltar", el editor permite conectar hasta 100 bloques de funciones, simularlos y luego
cargarlos en la unidad. Esto permite que el variador lleve a cabo funciones que requerirían la
adición de un PLC o controlador similar al sistema, por lo que se reducen los costos y la
complejidad. Los programas se pueden almacenar y cargar en cualquier número de unidades, y
varios sistemas de seguridad evitan la manipulación. El Editor de bloques de funciones tiene
demasiadas funciones para describir aquí, pero estas incluyen:

 Selecciones y conexiones de entrada y salida

 Funciones básicas de lógica (AND, OR, EXOR, etc.)
 Funciones aritméticas (multiplicar, dividir, raíz cuadrada, promedio, etc.)
 Comparadores, Limitadores, Interpoladores.
 Temporizadores y contadores (Demora activada, Demora de Monostables, etc.)
 Manejo de datos (Binario a Hex, registros de Shift, etc.)
 Varias funciones de Drive, que permiten que la pantalla se personalice, el disco sea un maestro
Modbus, etc.
 Creación de nuevos parámetros, lectura y escritura en parámetros.
Claramente, todas estas funciones crean muchas oportunidades para reducir el hardware externo
en muchas aplicaciones. Aunque es complejo, es fácil de usar y conocer, con manuales
disponibles en el sitio web de Invertek. Crear y admitir el Editor de bloques de funciones es
claramente costoso, por lo que, si bien puede descargar el software sin costo y probarlo,
almacenarlo o cargarlo necesitará comprar una licencia. Puede obtener una licencia de evaluación
por un corto tiempo de forma gratuita.
Una pantalla de trabajo típica se muestra en la Figura 4.

Fig. 4 Editor de bloques de funciones

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Los bloques de funciones se arrastran a la pantalla y se interconectan según sea necesario. Una
vez que todo esté conectado correctamente, el sistema se puede simular y probar antes de
cargarlo.
La función final disponible en Optitools Studio es la herramienta de registro de alcance y
datos. Cuando se conecta a la unidad como antes, se pueden monitorear hasta cuatro canales que
muestran la función de la unidad. El disco puede capturar esta información rápidamente y luego
descargarla, por ejemplo, activarse en un viaje. Alternativamente, puede mostrar lo que está
sucediendo (lentamente) en el modo de ejecución continua, como se muestra en la Figura 5.

Fig. 5 'Alcance y herramienta de registro de datos

Aquí, la función de alcance muestra cómo la velocidad del motor (rojo) y la referencia de velocidad
interna (verde) siguen a la entrada analógica (amarillo) excepto alrededor de la configuración de
frecuencia de omisión.
En resumen, a medida que más de nosotros usamos PC para ocuparnos de nuestra empresa, y
dado que se controlan más unidades a través de interfaces en serie, tiene sentido utilizar
herramientas como Optitools Studio.

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