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Universidade Federal do Rio Grande do Sul

Escola de Engenharia
Departamento de Engenharia Mecânica
ENG06101 - Processos de Fabricação por Fundição
Prof. Dr. Vinicius Karlinski de Barcellos

Nomes: Anna Celia Wagner Maggi Matrícula: 219888


Breno Leonhardt Pacheco Matrícula: 217968
Lista de Exercícios 1

1) Descreva o que são massalotes, os tipos e sua importância.


O massalote é um reservatório de metal líquido que constitui o sistema de
alimentação de peças fundidas. Ele tem a função de compensar as contrações no
estado líquido e de solidificação do metal, garantindo o total preenchimento da peça,
evitando os espaços vazios (rechupes). O rechupe se forma a medida que a peça
fundida vai se solidificando e contraindo, normalmente se formam na última parte da
peça a se solidificar, por isso o massalote é posicionado neste local (parte da peça que
possui módulo maior).
Para que o massalote seja considerado efetivo ele deve atender os requisitos:
 Estar localizado junto a região que se solidifica por último (ponto
quente)
 Solidificar após a região que está alimentando (tempo de solidificação
do massalote deve ser maior que o do ponto quente)
 Conter volume de metal suficiente para compensar a contração
 Atuar com pressão máxima durante o tempo de solidificação,
empurrando o metal em direção a zona quente da peça
 Ter um peso mínimo em relação à peça, para maximizar o rendimento
metálico.
Desta forma, o massalote é vital para garantir a qualidade da peça fabricada.
Os massalotes podem ser do tipo cilíndrico (massalote aberto) ou cilíndrico
encimado por uma esfera (massalote cego) e em relação ao molde, podem estar
posicionados lateralmente ou no topo da peça, sendo que os mais utilizados são o de
topo aberto ou o lateral cego.
2) Quais as principais características que um molde em areia deve possuir?
O molde de areia deve possuir:
 Uma boa resistência, para suportar o peso do metal
 Dureza elevada, para resistir ao desgaste gerado pelo vazamento do metal
 Boa permeabilidade, para possibilitar a saída dos gases produzidos pelo
processo
 Boa colapsibilidade (perda de resistência da areia após o início da solidificação
da peça), característica importante para os machos
 Estabilidade térmica dimensional, para evitar dilatações ao entrar em contato
com o metal líquido
 Refratariedade, para resistir as altas temperaturas do metal
 Plasticidade (ou moldabilidade), para que o molde possa reproduzir a
geometria da peça
 Soltar-se com facilidade da peça após o resfriamento da mesma

3) Quais os aspectos que devem ser considerados no projeto de peças fundidas a fim de
reduzir a tendência à formação de pontos quentes?
Os pontos quentes podem ser evitados eliminando cantos vivos, ou seja,
utilizando arredondamentos na peça. Outra medida que pode ser tomada é reduzir o
número de seções que se encontram para formar as junções, além de diminuir a
ocorrência de grandes ressaltos na peça.

4) Na etapa de desmoldagem, de que forma é realizada a separação de resíduos de


materiais ferrosos da areia?
A retirada da areia da peça solidificada é feita por meio de grades vibratórias.
A areia é então encaminhada para armazéns de reaproveitamento, após a separação
de resíduos metálicos. As grades vibratórias desmancham possíveis torrões de areia,
onde partículas grandes podem ser separadas facilmente. Após, a areia é passada por
peneiras classificatórias. Por fim, a limpeza é feita por meio de seleção magnética,
onde ímãs recolhem partículas metálicas.

5) Como ocorre o endurecimento do molde ou do macho pelos processos de cura a frio


e cura a quente?
 Cura a frio: este sistema utiliza agentes químicos misturados na areia para a
produção do molde ou do macho. Alguns modelos utilizam reações químicas,
outros exigem gás ou calor para terminar a cura. Basicamente, ocorre o
processo de polimerização, devido à mistura de resina com catalisador,
adicionados à areia limpa e seca. A mistura é realizada por equipamentos na
hora da moldagem e deve ser utilizada rapidamente, pois a reação química de
cura começa a se desenvolver assim que a mistura está pronta. É considerada
‘a frio’ porque é feita em temperatura ambiente.
 Cura a quente: o endurecimento da resina é finalizado quando a placa é
colocada em uma estufa, caso a própria placa não seja aquecida. Este processo
permite estocagem de moldes e machos para uso posterior. Fornece um bom
acabamento para a superfície da peça, boa estabilidade dimensional do molde,
possibilidade de trabalhar com tolerâncias finas e facilidade de liberar gases
durante a solidificação. É utilizado para peças pequenas e de formatos
complexos.

6) Quais são os principais parâmetros de processo a serem controlados na confecção de


cascas ou machos pelo processo Shell Molding?
Os principais parâmetros a serem observados na confecção de cascas ou
machos são:
 A quantidade de resina na areia, pois caso haja muita resina, o molde
fica muito duro e difícil de ser quebrado.
 O tempo de cura (tempo que a areia fica no molde), caso fique por
muito tempo, a areia queima, perdendo resistência e ficando muito
quebradiço.
 A temperatura da coquilha metálica.

7) Diga quais são os problemas observados na fundição se a areia de moldagem:


a) Possuir uma quantidade de elementos finos muito alta: quanto mais fina a
granulometria dos grãos, menor a permeabilidade e a penetração do metal, desta
forma, fica mais difícil a saída de gases, podendo gerar bolhas ou porosidade na
peça.
b) Ter baixa difusividade térmica: será mais complicado para a peça resfriar, gerando
bolhas de gás e trincas térmicas.
c) Ter umidade excessiva: a umidade da areia, ao entrar em contato com o calor do
metal líquido, evapora, podendo gerar bolhas de gás na peça.
d) Ter baixa resistência à tração a verde: pode ocorrer rompimento do molde. Caso
a areia não possua resistência suficiente para resistir ao vazamento do metal (gera
uma tração no molde), o molde pode quebrar.

8) Se você estivesse usinando uma peça fundida e verificasse a presença de muitos


buracos, como você chamaria este defeito? Qual sua causa e como evitá-lo?
O defeito encontrado é a porosidade que aparece quando os gases existentes
no metal líquido não são totalmente eliminados durante o vazamento e solidificação,
podendo gerar fragilidade na peça. Pode-se evitar este defeito utilizando uma areia
com boa permeabilidade para a confecção do macho e do molde, evitar turbulências
no sistema de alimentação e umidade no molde.

9) Se na usinagem você notar que a ferramenta está desgastando muito rapidamente,


qual o defeito de fundição que estaria causando este problema?
O defeito seria inclusão de grãos de areia na superfície da peça, tornando a
mesma mais abrasiva, aumentando o desgaste da ferramenta. É causado por uma alta
velocidade de preenchimento, turbulência no sistema de alimentação e oxidação da
frente metálica.
10) Por que é recomendado um sistema de canais despressurizado no projeto de
alimentação de peças em Alumínio?
As peças de alumínio são muito suscetíveis a oxidação e absorção de gases.
Para evitar estes problemas, utilizam-se baixas velocidades nos canais de distribuição e
ataque, para evitar a presença de oxigênio no sistema, sendo este despressurizado.

11) Por que se diz que tanto o molde quanto o modelo não são permanentes no
processo de cera perdida? Explique.
Para este processo, realiza-se um modelo em cera que é revestido com uma
lama cerâmica, esta parte do processo deve ter a temperatura e a umidade
monitoradas, pois estes parâmetros devem variar o mínimo possível, a fim de evitar
possíveis deformações no modelo. Depois disso, o modelo em cera é derretido
(deceragem), para que se tenha apenas a casca cerâmica (o molde), onde o metal
líquido será vazado. Após a solidificação, o molde é quebrado (processo de
desmoldagem) e encaminhado para a reciclagem.

12) Qual o número de banhos que o modelo de microfusão deve receber e qual o tempo
médio de secagem de cada banho?
O número de banhos depende da complexidade da peça:
 Banho 1: aplicação de camada de lama primária, escorrendo o excesso e em
seguida realizando o chuveiramento com refratário de zirconita, cobrindo toda
a peça – 2h
 Banho 2: aplicação de camada de lama secundária e estucagem com refratário
silico-aluminoso de 0,5mm (chamote fino) – 12h
 Banho 3: repete-se o banho 2, utlizando um chamote grosso; este processo é
repetido cerca de cinco vezes – 12h
 Banho 4: aplicação de camada de lama secundária para selagem – 48h

13) Quais as principais vantagens observadas no processo de microfusão quando


comparado com o processo de moldagem em areia?
O processo de microfusão permite a confecção de peças bastante complexas
(liberdade de projeto) com um ótimo acabamento, muitas vezes eliminando a
necessidade de processos de usinagem posterior. Além disso, não existem restrições
de liga para o processo e é um processo altamente lucrativo e produtivo, que permite
elevada precisão dimensional. Os moldes são pequenos em relação ao número de
peças produzidas e matéria prima é inteiramente nacional.

14) Por que, na fundição por molde permanente, utiliza-se quase totalmente materiais
com baixo ponto de fusão?
É necessário que o ponto de fusão do material seja menor que a temperatura
de fusão do molde, para que o molde não sofra com a temperatura do material, assim,
não se corre o risco do molde ter alguma distorção, oxidação ou formação de trincas.
Para que haja o preenchimento correto da peça, é necessário aquecer a matriz a uma
temperatura mais alta do que a temperatura de fusão do material, assim, materiais de
alto ponto de fusão acabam diminuindo o tempo de vida útil da matriz.
15) Cite a grande vantagem do processo de molde permanente sobre os processos que
inutilizam os moldes.
A utilização de moldes permanentes representa uma economia financeira e
temporal, tendo em vista que o molde pode ser usado muitas vezes e não se perde
tempo na confecção do molde. Permite um melhor acabamento da peça, pois não
existe o risco de inclusões de areia na peça, além de não sofrer deformações ou
fraturas.

16) Quais as principais diferenças entre máquinas de câmara quente e câmara fria?
A principal diferença entre os dois processos é que em máquinas de câmara
quente o forno está conectado diretamente à matriz e na máquina de câmara fria, o
forno não é conectado à matriz, acontecendo exposição ao ar no transporte do metal
à matriz.

17) Por que o processo die casting com câmara quente é o mais recomendado para ligas
de baixo ponto de fusão?
É indicada para ligas de baixo ponto de fusão, pois assim não é necessário
temperaturas muito elevadas para fundir o metal, protegendo o equipamento de
oxidação e distorção. Temperaturas mais baixas de processamento aumenta o tempo
de vida do equipamento.

18) Explique a regra da contração utilizada nos cálculos de massalotagem. Como deve-se
proceder nas situações em que o volume do massalote calculado for menor ou muito
maior que a contração volumétrica da cavidade da peça.
A regra da contração é utilizada para assegurar que o massalote tenha uma
quantidade mínima de metal líquido suficiente para compensar a contração da peça
quando resfriada.
𝑉𝑚 ≥ 𝑘′𝑟𝑉𝑐
𝑉𝑚 = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑑𝑜 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎𝑙𝑜𝑡𝑒
𝑘 ′ = 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑎𝑛ç𝑎
𝑟 = 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎çã𝑜 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚é𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎
𝑉𝑐 = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑑𝑎 𝑐𝑎𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑑𝑎 𝑝𝑒ç𝑎 𝑜𝑢 𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑎 𝑝𝑒ç𝑎 𝑎 𝑠𝑒𝑟 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑎

 Caso 𝑉𝑚 tenha um valor muito alto: deve-se reduzir algum parâmetro ou pode-
se dividir o massalote em dois menores.
 Caso 𝑉𝑚 tenha um valor baixo: deve-se usar uma luva ou pó exotérmico para
melhorar o rendimento.