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Roteiro: Sedimentação

1. Objetivo(s)

Pretende-se, a partir de ensaios de laboratório descontínuos de sedimentação, determinar a


área de um sedimentador contínuo que opere com 10 ton/h de CaCO3. A suspensão inicial tem uma
concentração de 30 g/L, ou 40 g/L ou 50 g/L ou 50 g/L com coadjuvante e pretende-se que o lodo
tenha 100 g de sólido por litro de suspensão. Densidade do CaCO3 = 2,8 g/cm3.
Estudos prévios mostraram que o sulfato de alumínio era um coadjuvante conveniente para
aumentar a velocidade de sedimentação, mas que por razões econômicas não deveria ser utilizada
uma concentração superior a 1200 ppm.

2. Fundamentação Teórica

O processo de separação de uma suspensão por deposição por gravidade das partículas
sólidas, resultando num líquido límpido na fase superior e uma lama de alto conteúdo de sólidos na
fase inferior, é chamado de Sedimentação.
A Figura 1.(a) mostra uma suspensão em uma proveta. Quando o processo começa, as
partículas vão se sedimentando e se estabelecem várias zonas de concentração como mostra a
Figura 1.(b).

Zona A
Zona B
Zona C
Zona D

(a) (b) (c) (d) (e)


Figura 1 – Sedimentação “batch”.

A zona D de sólidos sedimentados inclui, predominantemente, as partículas mais pesadas


que sedimentam mais rapidamente. Com a continuação da sedimentação as alturas de cada zona
variam, como indicam as Figuras 1.(b), 1.(c) e 1.(d). Note que as zonas A e D crescem com a
diminuição da zona B, até que se atinge um ponto em que as zonas B e C desaparecem e todos os
sólidos se encontram na zona D, este é chamado o ponto crítico de sedimentação, Figura 1.(d).
A partir desse ponto, o processo consiste em uma compressão lenta dos sólidos, forçando o
líquido para a região límpida. A consolidação final do sedimento é a parte mais lenta do processo,
sendo a velocidade de sedimentação para esse período dada por:

dH
− = i * (H − H ∞ ) (1)
dt

Num sedimentador contínuo estão também presentes as quatro (04) zonas indicadas acima,
sendo o líquido límpido retirado pela parte superior e a lama contendo os sólidos pela parte inferior
(Figura 2).
Alimentação

Overflow de
Líquido Límpido

Descarga
de
Sólidos

Figura 2 - Sedimentador Contínuo.

Para o processo decorrer satisfatoriamente a velocidade de subida do líquido no


sedimentador deve ser inferior à velocidade de deposição das partículas.
É possível através do uso de resultados do teste em batelada, dimensionar um sedimentador
contínuo para um produto especificado.

Balanço de massa para o sólido:


C
F .C0 = L.C = U .Ce → U = L. (2)
Ce
Balanço para o líquido entre um nível qualquer e a saída do sedimentador:

V + U .(1 − C e ) = L.(1 − C )
C
V + L. .(1 − C e ) = L.(1 − C )
Ce
1 1 1 1
V = L.C.( − ) = F .C 0 .( − )
C Ce C Ce
V F .C 0 1 1
= .( − )
A A C Ce

Então, a equação para A, torna-se:

A=
F .C0 .ρ S 1
V
1
[ ]
.( * − * ), C * = (M/L3 )
C Ce
(3)

A partir da tabela H x θ constrói-se o gráfico:


O projeto deve ser baseado no maior valor de A obtido, isto é, no valor mínimo da função:

F .C0 .ρ S V
= (4)
A 1 1
*
− *
C Ce
3. Equipamentos e Materiais

3.1. Provetas (250 mL) para sedimentação calibradas;


3.2. Suspensão de CaCO3;
3.3. Sulfato de Alumínio;
3.4. Cronômetro;
3.5. Balança analítica e de prato superior;
3.6. Água destilada.

4. Procedimento Experimental

4.1. Preparar suspensões de CaCO3 com 30, 40 e 50 g/L em provetas graduadas;


4.2. Preparar outra suspensão (50 g/L) com 1200 ppm de sulfato de alumínio;
4.3. Anotar a altura da interface (entre o líquido límpido e a suspensão) em função do tempo,
iniciando as leituras em intervalos de vinte (20) segundos. Após quatro (04) minutos aumentar
o intervalo para quarenta (40) segundos. Após dez (10) minutos aumentar o intervalo para
sessenta (60) segundos. Após vinte (20) minutos aumentar o intervalo para cento e vinte (120)
segundos até completar sessenta (60) minutos de experimento, no mínimo. Para as
concentrações de 50 g/L, completar o experimento após oitenta (80) minutos, no mínimo;
4.4. Determinar tc e Hc indiretamente a partir de métodos gráficos.
4.5. Tomar nota da altura H∞ , sendo para isso necessário deixar um (01) dia em repouso.

5. Cálculos e Análise dos Resultados

5.1. Calcule a área do sedimentador contínuo trabalhando nas condições pretendidas.


5.2. Procure verificar a validade da equação (1) e determine a constante i representando
graficamente ln (H - H∞) versus ∆t = (t – tc), pois para as três concentrações utilizadas:
− i.∆t = ln( H − H ∞ ) − ln(H C − H ∞ ) (5)
5.3. Compare as experiências com e sem sulfato de alumínio.

6. Bibliografia

• Coulson e Richardson, “Chemical Engineering”, vol 2.


• Foust, Wenzel, Clump, Mauss e Andersen, “Principles of Unit Operations”.

Nomenclatura

A = Área do sedimentador (L2)


C = Concentração de sólidos (L3 sólido/L3 suspensão)
C0 = Concentração de sólidos na alimentação (L3 sólido/L3 suspensão)
Ce = Concentração de sólidos na lama espessa (L3 sólido/L3 suspensão)
C* = C. ρS = Concentração de sólidos (M sólido/L3 suspensão)
F = Vazão de alimentação (L3/θ)
H = Altura do sedimento no instante t (L)
H∞ = Altura final do sedimento (L)
i = Constante para uma dada suspensão
L = Vazão de suspensão descendente (L3/θ)
V = Vazão de líquido ascendente (L3/θ)
U = Vazão de lama que deixa o sedimentador (L3/θ)
ρS = Massa específica do sólido (M sólido/L3 sólido)
Trocador de Calor (TCP)
Prof. José Vicente Hallak d’Angelo
dangelo@feq.unicamp.br

1. Objetivo(s)

• Determinar o coeficiente global de transferência de calor em um trocador de calor de placas.


• Determinar a transição entre os regimes de escoamento laminar/turbulento.
• Sugerir uma correlação para o número de Nusselt em diferentes regimes de escoamento (laminar,
transição e turbulento).
• Dimensionar um trocador de calor de placas industrial para uma determinada aplicação, utilizando as
correlações para os coeficientes de transferência de calor obtidas a partir dos dados experimentais.

2. Fundamentação Teórica

Um trocador de calor de placas é normalmente composto de placas corrugadas que são montadas
em um suporte. O fluido quente flui em uma direção em câmaras alternadas, enquanto que o fluido frio flui
em contra-corrente nas outras câmaras. Um diagrama esquemático desse trocador encontra-se na Figura 1.
Os fluidos são direcionados para suas respectivas câmaras utilizando-se uma gaxeta ou uma solda e
tradicionalmente este tipo de trocador é usado quase que exclusivamente para transferência de calor entre
líquidos, embora atualmente muitas variações desse tipo de tecnologia têm se provado úteis em aplicações
onde ocorre mudança de fase (condensação e vaporização).
Trocadores de calor de placas possuem coeficiente global de transferência de calor (U ) que chegam
a ser de 3 a 5 vezes maiores que os de trocadores casco e tubo projetados para o mesmo fim, resultando
numa área de troca térmica bem menor para uma mesma aplicação. Estes valores altos para o U se devem
à indução de fluxo turbulento entre as placas o que também contribui para reduzir problemas relacionados
à incrustação.

Entrada fluido

Saída fluido frio


Placa

Parede

Saída fluido

Entrada fluido frio


Figura 1 – Diagrama de um trocador de calor de placas em contra-corrente.
Tendo em vista que a resistência à transferência de calor (dada pelo inverso do coeficiente global) é
a soma das resistências individuais à transferência de calor, tem-se que cálculo do coeficiente global de
transferência de calor é obtido através da seguinte expressão:

1 1 1 ∆x
= + +
U hq h f k placa
(1)

∆x
O termo representa a resistência do material ao processo de transferência de calor por
k placa
condução, sendo ∆x a espessura da placa e kplaca a condutividade térmica do material da placa e hq e hf são
os coeficientes convectivos de transferência de calor dos fluido quente e frio, respectivamente.
O coeficiente de transferência de calor dos fluidos (h) pode ser calculado utilizando uma correlação
do tipo:

hD
Nu = a Re b Pr c =
k (2)

O valor do parâmetro c pode ser considerado igual a 0,4. Os valores do parâmetro b dependem do
tipo de regime de escoamento. A região de transição em trocadores de placas lisas normalmente é maior
que em trocadores de placas corrugadas. A partir dos dados experimentais e do balanço de energia no
trocador, é possível combinar as duas equações anteriores e obter os valores dos parâmetros a e b.

3. Equipamentos e Materiais

3.1. Trocador de calor de placas confeccionado em aço inoxidável, com medidores de temperatura na
entrada e saída dos fluidos quente e frio.
3.2. Tanque pulmão com resistência elétrica para armazenamento de água quente.
3.3. Bombas para circulação dos fluido quente e frio.
3.4. Medidores de vazão (rotâmetro e magnético) e de pressão.
3.5. Painel de aquisição de dados, acoplado a um micro-computador.
3.6. Tubulações, válvulas e mangueiras.
3.7. Torre de resfriamento para o fluido frio.

4. Procedimento Experimental

O experimento que será feito em laboratório terá a função de definir as constantes da correlação (a
e b da equação 2) para o coeficiente de transferência de calor. Essas constantes serão importantes para o
dimensionamento de um trocador de calor industrial para uma aplicação específica.
Para se determinar essas constantes variam-se as vazões das correntes fria e quente, anotando
também as temperaturas de entrada e saída de cada uma delas, quando o sistema estiver operando em
regime permanente. Com a vazão das correntes serão obtidas as velocidades das mesmas e
consequentemente os valores do número de Reynolds e de Prandtl.
É calculado então o coeficiente global de transferência de calor (U) através da equação
fundamental de transferência de calor:
5. Cálculos e Análise dos Resultados

O grupo deverá definir uma aplicação industrial de troca térmica, contextualizada em um


determinado processo químico, a qual utilizará água como fluido frio, devendo definir as condições de
operação de cada corrente e a partir daí, utilizando os valores obtidos para os parâmetros a e b,
dimensionar um trocador de calor de placas que irá realizar a aplicação definida.
No relatório referente à prática realizada deverão constar, necessariamente, as seguintes informações:
1) aplicação prática, sob a ótica da engenharia química, do fenômeno estudado no experimento;
2) descrição detalhada dos equipamentos (modelo, fabricante, faixa de medida, incertezas) utilizados;
3) um esquema (desenho) da montagem experimental com identificação das partes componentes e uma
legenda;
4) análise crítica do experimento, com sugestões de possíveis melhorias e principalmente uma análise de
todas as fontes de erros experimentais que o grupo julgar importantes e significativas, com uma
projeção das variáveis que mais influenciam nos cálculos das grandezas desejadas;
5) determinação do coeficiente global de transferência de calor e os parâmetros a e b para cálculo do Nu;
6) análise e discussão dos resultados obtidos e também comentários sobre a influência da vazão de
escoamento dos fluidos quente e frio;
7) comparação entre os dados experimentais obtidos e dados da literatura, discutindo as causas de
possíveis diferenças encontradas entre eles;
8) sugestões para próximos trabalhos.

6. Bibliografia

• Kern, D., “Processos de Transferência de Calor”, McGraw Hill, 1999.


• Hewitt GF, Shires GL e Bott TR; Process Heat Transfer, CRC Press, 1994 (capítulo 8).
• Sinnott RK; Coulson & Richardson's Chemical Engineering - Chemical Process De-
• sign, 2a edição em diante (capítulo 12).
• Perry’s Chemical Engineers’ Handbook. 7ª ed. McGraw-Hill Book Company, New York, 1999).
• Welthy, J. R., Wicks, C. E., Wilson, R. E., Rorrer, G. L. Fundamentals of Momentum, Heat and Mass
Transfer. 4ª ed. John Wiley & Sons. New York, 2001.
• Marriott, J. Where and How to Use Plate Heat Exchangers. Chemical Engineering, v. 5, p. 127-134, 1971
• Coulson, Richardson. Chemical Engineering. vol. 6. 3ª ed. Butterworth Heinemann. Oxford, 2003
• Incropera, F.P.; Dewitt, D.P.; “Transferência de calor e de massa”; 5a. ed, Rio de Janeiro: Editora LTC,
2003.