UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO

FACULTAD DE ESTUDIOS SUPERIORES

ZARAGOZA

INGENIERÍA QUÍMICA

SÍNTESIS DEL AMONIACO

BALANCE DE MASA Y ENERGÍA

4401

INTEGRANTES:

Barragán Aguilar José Manuel

Franco Romo Daniel Martin
Jiménez Sánchez Oscar
Nájera Galarza Erick Emmanuel
Rosas García Javier
Villavicencio Hernández María Fernanda
Contenido
Introducción ________________________________ Error! Bookmark not defined.
Proceso productivo __________________________ Error! Bookmark not defined.
Producción del gas de síntesis por reformado con vapor _ Error! Bookmark not
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Desulfuración _____________________________ Error! Bookmark not defined.
Reformado con vapor ______________________ Error! Bookmark not defined.
Reformador primario ________________________________________________3
Reformador secundario ______________________________________________3
Purificación del gas de síntesis________________________________________3
Etapa de conversión_________________________________________________4
Etapa de eliminación del CO2 __________________________________________4
Etapa de matanización_______________________________________________5
Síntesis del amoniaco________________________________________________5
Propiedades físicas y químicas del NH3 __________________________________6
Propiedades físicas__________________________________________________6
Propiedades químicas________________________________________________6
Principales usos del NH3 _______________________________________________7
Toxicidad y seguridad industrial_________________________________________7
Toxicidad___________________________________________________________7
Seguridad__________________________________________________________8
Almacenamiento_____________________________________________________8
Manipulación________________________________________________________8
Procedimiento para derrames y fugas ____________________________________9
Recomendaciones de ingenie industrial___________________________________9
Descripción del proceso de síntesis_____________________________________10
Diagrama de flujo del proceso__________________________________________11
Balance de masa y energía_____________________________________________12
Bibliografía___________________________________________________________
Introducción

El NH3 se obtiene exclusivamente por el método denominado Haber-Bosh (Fritz

Haber y Carl Bosh).El proceso consiste en la reacción directa entre el nitrógeno y el
hidrógeno gaseosos.
3H2 (g) + N2 (g) 2NH3 (g) + Cabr
Es una reacción exotérmica por lo que un excesivo aumento de temperatura no
favorece la formación de amoníaco
25ºC K = 6,8x105 atm.
450ºC K = 7,8x10-2 atm.

Sin embargo, la velocidad a la que se forma NH3 a temperatura ambiente es casi

nula. Es una reacción muy lenta, puesto que tiene una elevada energía de
activación, consecuencia de la estabilidad del N2 . La solución de Haber al problema
fue utilizar un catalizador y aumentar la presión, ya que esto favorece la formación
del producto. Convertir el método de Haber en un proceso de fabricación fue trabajo
realizado por Carl Bosh.

Los estudios sobre el mecanismo de la reacción indican que la etapa determinante

de la velocidad de la reacción es la ruptura de la molécula de N2 y la coordinación
a la superficie del catalizador. El otro reactivo, H2 se activa más fácilmente. Se
producen una serie de reacciones de inserción entre las especies adsorbidas para
producir el NH3 .

El catalizador funciona adsorbiendo las moléculas de N2 en la superficie del

catalizador debilitando el enlace interatómico N-N; de esta forma se origina N
atómico el cual reacciona con átomos de hidrogeno que provienen de la disociación
de H2 que también tiene lugar en la superficie metálica.

Existen numerosos métodos en la síntesis actual del amoniaco, pero todos ellos
derivan del proceso Haber-Bosch original. Las modificaciones más importantes
están relacionadas con la fuente del gas de síntesis, la diferencia en los procesos
de preparación del gas de síntesis y las condiciones de obtención del amoniaco.
La fabricación de amoníaco constituye uno de los ejemplos de la industria química
pesada.

El 77% de la producción mundial de amoniaco emplea Gas natural como materia

prima.
El 85% de la producción mundial de amoniaco emplea procesos de reformado con
vapor.

Proceso productivo

Actualmente la obtención del gas de síntesis se puede hacer a partir de cualquier

materia prima que contenga carbono: hulla, coque, lignitos de cualquier riqueza,
naftas, fuel-oíl, fracciones pesadas del petróleo, gas natural, etc. La selección de la
materia prima dependerá en cada caso de la economía, disponibilidad y situación
geográfica de la planta.

Hay esencialmente dos procedimientos para la obtención del gas de síntesis:

 Reformado por vapor, siendo la materia prima utilizada gas natural, naftas
ligeras o pesadas, que contengan hasta 1.000 p.p.m de azufre.
 Oxidación parcia, tratamiento más enérgico que el anterior. Se puede
emplear como materia prima fracciones pesadas del petróleo o carbón. Es
necesaria una planta de fraccionamiento de aire.

Existen también otros procedimientos menos empleados por ser solamente

rentables en ciertos casos aislados, como son la obtención del hidrógeno por
electrólisis y el aprovechamiento del gas de coquería.

Producción del gas de síntesis por reformado con vapor.

Se parte del gas natural constituido por una mezcla de hidrocarburos siendo el 90%
metano (CH4 ) para obtener el H2 necesario para la síntesis del NH3 .

Desulfuración

El gas natural pasa primero a través de un lecho absorbente, para remover las
últimas trazas de azufre que actúan reduciendo la vida del catalizador.

Catalizador
Co-Mb
R – SH + H2 RH + H2 S Hidrogenación
H2 S + ZnO H2 O + ZnS Adsorción

Reformado con vapor

Una vez adecuado el gas natural se le somete a un reformado catalítico con vapor
de agua (craqueo-rupturas de las moléculas de CH4 ). El gas natural se mezcla con
vapor en la proporción (13:3)-(gas: vapor) y se conduce al proceso de reformado, el
cual se lleva a cabo en dos etapas.

Reformador primario

El gas junto con el vapor se hace pasar por el interior de los tubos del equipo donde
tienen lugar las reacciones siguientes: Página 2

CH4 + H2 O CO + 3H2 ΔH = 206 kj/mol

CH4 + 2H2 O CO2 + 4H2 ΔH = 166 kj/mol

La reacción global es fuertemente endotérmica, y para conseguir un alto porcentaje

de reformado hay que operar a temperaturas superiores a 700°C. A fin de alcanzar
estas temperaturas, la reacción se verifica en un horno donde se quema
combustible, circulando los reaccionantes dentro de unos tubos rellenos de
catalizador (óxido de Níquel (NiO)), así se favorece la formación de H2 .

Reformador secundario

Los gases procedentes del reformador primario, se mezclan con una corriente de
aire para proporcionar la cantidad de nitrógeno necesario para el gas de síntesis
estequiométrico N2 + 3H2 . Además, tiene lugar la combustión del metano
alcanzándose temperaturas superiores a 1000°C.

Las reacciones que tienen lugar son:

0.275 O2 + 1.1 N2 + 0.4 H2 + 0.15 CO 0.4 H2 O + 0.15 CO2 + 1.1 N2

Reacción de reformado

0.2 CH4 + 0.2CO2 + 0.2H2 O 0.4CO + 0.6H2 + 0.2H2 O

Reacción global

CH4 + 0.275 O2 + 1.1 N2 + 0.4 H2 O 2.7 H2 + 0.75CO + 0.25 CO2 + 1.1 N2 +

3.3 H2 O

En resumen después de estas etapas la composición del gas resultante es

aproximadamente N2 (12.7%), H2 (31.5%), CO (6.5%), CO2 (8.5%), CH4 (0.2%), H2 O
(40.5%), Ar (0.1%).
Purificación del gas de síntesis

Los gases procedentes del reformado secundario, contienen cantidades

importantes de monóxido de carbono que hay que convertir en hidrógeno por medio
de vapor de agua, debido a que el CO presenta una pérdida potencial de materia
prima en la obtención de hidrógeno para la síntesis del amoniaco, siendo por otro
laso un veneno para el catalizador.

Dentro de la fabricación del amoniaco, la purificación del gas de síntesis representa

el 1% del consumo total.

Etapa de conversión

Tras enfriar la mezcla se conduce a un convertidor donde se produce la reacción:

CO (g) + H2 O(g) CO2 (g) + H2 (g)

ΔH = -9.838 kcal
ΔG = -6.817 kcal

Reacción exotérmica en donde no influye la presión. Esta reacción requiere de un

catalizador que no se desactive con el CO. Este tipo de catálisis, ofrece las
siguientes ventajas:

 Ser exotérmicas y estar favorecida por las bajas temperaturas.

 Disminución de la cantidad de vapor necesario, con el consiguiente ahorro
energético.
 Aumento de la conversión, es decir, aumento del hidrógeno producido por
unidad de hidrocarburo, pues al reducir el contenido del CO, se ahorra parte
del hidrógeno que se consume en el metanizador. Teniendo en cuenta estos
factores, por cada mol de monóxido de carbono que se convierte se ahorran
cuatro moles de hidrógeno.
 Reducción del costo de los equipos, debido a que por su elevado
rendimiento, el tamaño de estos, es menor.
 Menor presión de operación en la síntesis, pues al disminuir, la cantidad de
inertes, se puede operar entre 140 y 200 kg/cm2 , con la consiguiente
reducción de la potencia de compresión.
En la práctica industrial, la conversión del monóxido de carbono se efectúa en dos
etapas:

a) Aproximadamente a 400°C con Fe3 O4° Cr2 O3 como catalizador. En esta

primera etapa, se desprende una considerable cantidad de calor que eleva
la temperatura de los gases impidiendo una conversión elevada (75% de la
conversión). Por ello, los gases convertidos se llevan a una caldera de
recuperación de calor donde se enfrían y pasan a una segunda etapa.
 b) Aproximadamente a 225°C con un catalizador más activo y más resistente al
envenenamiento: Cu-ZnO, prácticamente la conversión completa.

Etapa de eliminación del 𝑪𝑶𝟐

El anhídrido carbónico, formado en las reacciones anteriores, tiene que eliminarse

antes de pasar a la etapa de compresión.

El CO2 se elimina en un atorre con varios lechos mediante absorción con carbonato
potásico (K 2 CO3 ) a contracorriente, formándose KHCO3 según.

𝐶𝑂3 𝐾2 + 𝐶𝑂2 + 𝐻2 𝑂 2𝐶𝑂3 𝐻𝐾 ∆𝐻 = −6.400 𝑘𝑐𝑎𝑙

Este se hace pasar por dos torres a baja presión para de sorber el CO2 , el
bicarbonato pasa a carbón liberando CO2 . (Subproducto para fabricación de
bebidas refrescantes).

Etapa de metanización

También hay que eliminar el monóxido de carbono residual que es peligroso para
el catalizador del reactor de síntesis.

En esta etapa se llevan a cabo las siguientes reacciones:

CO (g) + 3H2 (g) CH4 (g) + H2 O (g)

∆𝐻 = −49.217 𝑘𝑐𝑎𝑙

CO (g) + 4H2 (g) CH4 (g) + H2 O (g)

∆𝐻 = −113.500 𝑘𝑐𝑎𝑙

2H2 (g) + O2 2H2 O

∆𝐻 = 115.600 𝑘𝑐𝑎𝑙

Proceso sobre lecho catalítico del Ni (300°C).

Síntesis del amoniaco

Síntesis del amoniaco

El termino síntesis de amoniaco hace referencia al proceso industrial de

producción de amoniaco compuesto por toda la planta. En la actualidad, el
proceso de desarrollo de mejoras y resolución de problemas de diseño y
operación ya no son estudiados de manera aislada; para una apropiada resolución
es necesario tomar en cuenta la integración total de la planta.

El proceso completo de la producción industrial del amoniaco puede ser dividido

en cuatro etapas:

Preparación del gas de síntesis.

Pre tratamiento y generación del gas de síntesis.

Conversión del monóxido de carbono.

Purificación del gas de síntesis.

Compresión.
Síntesis del amoniaco.

Recuperación de hidrógeno del gas de purga.

El proceso de generación del gas de síntesis se puede realizar por dos vías: el
proceso de reformación con vapor o el proceso de oxidación parcial

PREPARACIÓN DEL GAS DE SÍNTESIS

La meta de esta sección es la de preparar una mezcla gaseosa tan pura como
sea posible de nitrógeno e hidrógeno con una relación estequiométrico de 1:3
usando como materia prima agua, aire y una fuente de carbono que contenga
hidrógeno y nitrógeno. Usualmente el carbono y el hidrógeno son suministrados a
partir de una materia prima como tal mientras que las fuentes del nitrógeno y el
vapor de agua serán el aire y el agua.

La Reacción de hidrocarburos, carbón con agua, oxígeno y aire (o una mezcla de

estos) es conocida como gasificación y produce una mezcla de monóxido de
carbono, dióxido de carbono, hidrógeno y nitrógeno. Los hidrocarburos ligeros
como el gas natural o la nafta (hasta carbono 11) reaccionan con vapor como lo
indica la ecuación 2, a este proceso se le conoce como reformación con vapor.
Por otra parte, la gasificación de hidrocarburos pesados, carbón se lleva acabo de
acuerdo a la ecuación 3 a altas temperaturas y se denomina oxidación parcial.

Otra reacción al equilibrio adicional que se presenta en el proceso de gasificación

es la reacción de mutación (ecuación 4). A pesar que la reacción hacia lado
derecho es favorecida por las bajas temperaturas, esta es responsable del
contenido inicial de carbono del gas de síntesis bruto. Para maximizar la
producción de hidrógeno esta reacción se lleva a cabo en un paso separado
sobre un diferente catalizador a una temperatura menor que la del paso de
gasificación. La energía de enlace hidrógeno-oxígeno en el agua es mayor que la
energía de enlace hidrógeno- carbono en los hidrocarburos. La entalpía positiva
por mol de hidrógeno, por lo tanto, disminuirá a medida que la proporción de
hidrógeno aportado por el material de alimentación aumente.
El gas natural consiste principalmente en metano, por lo que es la materia prima
más rica en hidrógeno y la mejor energéticamente para la ruta de la reformación
con vapor. En la ruta de oxidación parcial se produce menos hidrógeno en el
paso de gasificación primario y el gas de síntesis bruto tiene mayor contenido CO.
La composición del gas de síntesis estará fuertemente influenciada por la materia
prima y la tecnología aplicada.

Desulfuración

La reacción de reformación debe de llevarse a cabo en un ambiente libre de

potenciales “venenos” (compuesto de azufre) que puedan afectar al catalizador.
Por esta razón, el azufre es retirado de la alimentación mediante un proceso de
hidrodesulfuración que generalmente se compone de dos partes: las torres del
carbono y las cámaras de guarda.

Las torres de carbono contienen un lecho de carbono activado y su función es la

de retener por adsorción los compuestos de azufre de bajo punto de ebullición:
sulfuros de hidrógeno, sulfuro de carbonilo, disulfuro de carbono y otros
disulfuros, mercaptanos y tiofenos.

Durante las cámaras de guarda se llevaran a cabo las reacciones de

hidrosulfuración de los compuestos de azufre a las altas temperaturas catalizadas
con un catalizador a base de cobalto y molibdeno como para formar acido
sulfhídricos (ecuaciones 5 a 8).

Posteriormente el ácido sulfhídrico reaccionará con el óxido de zinc contenido en

las cámaras de guarda para formar sulfuro de zinc y agua (ecuación 9) es
importante recalcar que el óxido de zinc no es un catalizador si no un reactante
por lo que se irá consumiendo conforme circule el gas natural y será necesario
remplazarlo para evitar el envenenamiento por azufre.
Proceso de reformación con vapor.

El proceso de generación del gas de síntesis estará determinado por la materia

prima. El proceso de reformación con vapor es el proceso casi universal empleado
para el gas natural y la nafta. Se describirá este proceso por ser el utilizado en el
caso de estudio. La reacción general para reformación con vapor de hidrocarburos
está representada por la siguiente ecuación:

Las reacciones de reformación requieren de un catalizador y alta temperatura para

lograr una buena conversión de los hidrocarburos en hidrógeno. Para lograr la
relación estequiométrico hidrogeno-nitrógeno para la síntesis de amoniaco la
reacción de reformación se llevara a cabo en dos etapas: el reformador primario y
el reformador secundario.

Reformador primario

El reformador primario tiene como objetivo principal maximizar la conversación del

metano contenido en el gas natural con un mínimo consumo de combustible para
prevenir la deposición del carbón en los tubos que contienen el catalizador.

Esta unidad de proceso consiste en 200 a 400 tubos de 10 a 13 m de largo con un

diámetro interno de 75 a 140 mm y un espesor de pared de 11 a 18 mm cargados
con el catalizador de níquel y colocados en la caja de un horno en lo cual el calor
necesario para la reacción es transferido por radiación hacia los tubos. El material
estándar de los tubos era una aleación de cromo y níquel HK 40, sin embargo han
surgido nuevas aleaciones que contienen niobio, titanio o circonio, las cuales
poseen mejores propiedades a altas temperaturas y una mayor resistencia a la
ruptura por arrastre.

El calor necesario para las reacciones de reformación es generado por los

quemadores normalmente alimentados por un combustible gaseoso. De acuerdo a
la disposición de quemadores, el reformador primario se puede clasificar como
encendido superior, encendido lateral de pared adosada o, aunque menos común
quemadores de encendido de fondo. La caja del horno está conectada a un banco
de convección en cual la energía calorífica de los gases de combustión es usada
en diferentes etapas del proceso, entre ellas, el calentamiento del aire alimentado
al reformador secundario, el precalentamiento de la alimentación de hidrocarburos
y agua, el precalentamiento del aire de combustión y la generación de vapor.
En el horno tubular, los dos elementos más importantes para el desempeño del
proceso son la actividad catalítica y la transferencia de calor a través de las
paredes de los tubos del reformador. El componente activo del primer
reformador catalítico es el níquel, el cual es distribuido finalmente sobre el material
de soporte como cristales producidos por la reducción del óxido de níquel con
un contenido de 15 a 25 % de óxido de níquel no reducido. Los materiales de
soporte de los catalizadores son a-alúmina, aluminato de calcio y espinela de
alúmina-magnesio. La alúmina es el soporte predomínate para el gas natural como
materia prima. El aluminato de calcio es todavía utilizado a nivel mundial
debido a su alcalinidad natural que ayuda a suprimir la deposición de carbono
cuando la materia prima es nafta.

También es importante el efecto del tamaño y la geometría del catalizador puesto

que influirá en la transferencia de calor y consecuentemente en su desempeño. La
fuerte dependencia de la velocidad de reacción con la temperatura de la superficie
del catalizador enfatiza la necesidad de una transferencia de energía eficiente
sobre el catalizador. Por lo tanto, el principal mecanismo de transferencia de calor
de las paredes internas del tubo al gas es la convección y su eficiencia dependerá
del correcto flujo del gas sobre la cama catalítica.

Esta etapa es de vital importancia que el suministro de vapor no falle debido a que
en ausencia de este y a temperatura de reformación, los compuestos de carbono
se pueden descomponer espontáneamente para formar carbón e hidrogeno
siguiendo las reacciones del cracking del metano, la desproporción de CO y la
reducción del CO.
Reformador secundario

En esta unidad el proceso se introduce el nitrógeno necesario para la síntesis de

amoniaco y la reacción de reformación se completa para conseguir un contenido
mínimo de metano en la corriente de salida.

Aire comprimido a la presión de operación es inyectado a través de un dispositivo

de mezclado (quemador) a alta velocidad (arriba de los 100m-s) al efluente
caliente del reformador primario.

El cual está a una menor velocidad (alrededor de 15m-s).L a turbulencia

resultante de la diferencia de velocidades y densidades de los gases produce el
mezclado. Como el gas de proceso está por encima de su temperatura de auto
ignición, la ignición ocurre cuando las dos corrientes se mezclan.

En contraste con el proceso de combustión estándar el combustible está en

exceso del oxidante. Generalmente solo el 20% del gas de proceso es quemado
para calentar el restante 80% a la temperatura requerida para la reacción de
reformación adiabática en el catalizador. La actividad del catalizador y las
dimensiones de la cama catalítica deben ser suficientes para alcanzar un cercano
aproximamiento al equilibrio.

El catalizador del reformador secundario tradicionalmente tiene la forma de un

anillo de Racing y el contenido del níquel es más bajo que el catalizador del
reformador primario (5 a 10%), por lo que, junto con mayores tazas de
sinterización, presenta una menor actividad.
CONVERSIÓN DEL MONÓXIDO DE CARBONO (MUTACIÓN)

Como la síntesis de amoniaco solo necesita nitrógeno e hidrógeno, todos los

óxidos de carbono deben de ser removidos del gas de síntesis bruto.
Dependiendo de la materia prima utilizada y la tecnología aplicada el porcentaje
de monóxido de carbono se encuentra entre el 10 y 50% v-v y una cantidad
variable de dióxido de carbono. Por medio de la reacción de mutación, el
monóxido de carbono es transformado a dióxido de carbono, el cual es
fácilmente removido y adicionalmente produce hidrógeno. La reacción es
prácticamente independiente de la presión pero es exotérmica, por lo cual se verá
favorecida por las bajas temperaturas. De acuerdo a la temperatura a la que se
lleva a cabo la reacción de mutación, se pueden identificar dos unidades de
operación: mutador de alta temperatura y mutador de baja temperatura en la
práctica se suele usar ambos tipos, usualmente colocados en serie, primero el
mutador de alta y luego el de baja temperatura.

Mutador de alta temperatura. En esta etapa el óxido de hierro (III) (Fe2O3) es

utilizado como catalizador con un contenido del 5 al 10% de óxido de cromo
(Cr2O3). Durante la operación, el catalizador es reducido a magnetita (Fe3O4). El
catalizador está activo a una temperatura entre 300 y 500°C. Al final de esta
unidad se obtiene un contenido aproximado de CO residual del 3% en esta
operación es necesario un exceso de vapor no solo por razones termodinámicas,
sino también para evitar reacciones indeseadas. La disminución del exceso de
vapor puede reducir la magnetita parcialmente en hierro metálico, lo que genera
las condiciones para que se lleve a cabo la reacción de Boubouard.

Esto resulta en la deposición de carbono dentro de las partículas de catalizador,

causando su desintegración. Además se formará carburo de hierro, el cual sirve
como catalizador para la formación de metano e hidruros pesados.

La cantidad mínima de exceso de vapor depende de la relación CO/CO2 valores

bajos de la relación permiten un exceso de vapor más bajo. En una planta
convencional el valor de la razón CO/CO2 se encuentra entre 1.65 y 2.13 con una
relación V/C en el reformador primario de 3:1

Mutador de baja temperatura.

El desarrollo de los catalizadores a base de cobre-zinc hicieron posible la

operación a temperaturas entre los 200 y 240 °C que permiten alcanzar
concentraciones residuales de CO entre los 0.1 y 0.3 % v/v.
El catalizador utilizado en el mutador de baja temperatura consiste de 40 a 55% de
óxido de cobre, 20 a 30% de óxido de zinc y balanceado con alúmina. El óxido de
cobre es distribuido sobre la superficie del catalizador en forma de finos cristales
separados entre ellos por los cristales de óxido de zinc y alúmina. El tamaño de
los pellets comerciales del catalizador se encuentra entre los ente los 6.4 x32 mm
y 3.5 x 3 mm, con un área superficial entre 60 y 120 m2 / g con un volumen de
poro entre los 0.35 y 0.45 mL/g.

PURIFICACION DEL GAS DE SINTESIS

Remoción del dióxido de carbono

En esta etapa, el dióxido de carbono y el monóxido de carbono residual deben ser

removidos porque, además de ser inservibles en las próximas etapas, son
venenos para el catalizador utilizado en la sección de síntesis de amoniaco.

El método estándar para la remoción de CO2 a una velocidad suficiente,

usualmente a contracorriente en una columna equipada con platos o empaques .El
solvente cargado con CO2 es flasheado en pasos a presión atmosférica y
posteriormente es calentado y regenerado en una columna de lavado antes de
recirculado a la columna de adsorción.

Actualmente existe una gran variedad de solventes que se pueden categorizar

como solventes físicos y solventes químicos. En los solventes físicos el CO2 se
disuelve sin formar un compuesto químico, con lo que se puede recuperar el
solvente por simple flasheo. En los solventes químicos el CO2 forma un
compuesto químico que necesita ser calentado para su descomposición. A bajas
presiones parciales del dióxido de carbono, los solventes químicos absorben
sustancialmente mayor cantidad de CO2 que los solventes físicos. A altas
presiones parciales de dióxido de carbono, los solventes físicos tienen una mejor
capacidad que los solventes químicos, alcanzando un valor aproximado a la
saturación

METANACIÓN

Una vez eliminado el monóxido de carbono mediante el proceso de mutación y

haber removido el dióxido de carbono con el solvente químico es necesario
reducir la concentración de C02 a menos de 10 ppm, para lo cual se utiliza el
proceso de Metanación. Las ventajas de simplicidad y los bajos costos son más
importantes que la desventaja del consumo de hidrógeno y la producción de
inertes adicionales en la composición del gas enviando a la etapa de síntesis.
La reacción se lleva a cabo sobre un catalizador de níquel soportando presiones
entre los 25 y 35 bar y una temperatura de 250-350°C. El contenido de níquel en
el catalizador usualmente es del 20 al 40% y la intención del soporte es proveer de
una matriz en el cual los cristales de níquel puedan ser dispersados y así prevenir
la sintonización durante operaciones prolongadas.

COMPRESIÓN

Una de las características más importantes de la integración energética de

corriente única de la reformación con vapor de la planta de amoniaco pionera de
M.W. Kellogg en 1963 fue el uso de compresores centrífugos para función de
compresión del gas de síntesis y recirculación, aire de proceso y refrigeración. La
ventaja fundamental de estos equipos es los bajos costos de inversión y
mantenimiento y su alta rentabilidad.

En la mayoría de los casos los compresores centrífugos de las plantas de

amoniaco son impulsados directamente por turbinas de vapor .Esto evita las
pérdidas asociadas con la generación y transmisión de energía eléctrica. Estas
turbinas son usualmente turbinas de vapor con una sección de condensación.

La eficiencia global de una planta con compresores centrífugos impulsados por

vapor es superior al de una planta con compresores alternativos, como los
compresores reciprocantes, además de solo requerir una fracción del espacio que
ellos necesitan. Actualmente, la etapa de compresión opera con una eficiencia del
75% con presiones entre los 155 y 180 Bar.
SÍNTESIS DEL AMONIACO

El equilibrio para la reacción de la síntesis de amoniaco es favorable solo a bajas

temperaturas y presiones muy altas. Sin embargo, los catalizadores han permitido
condiciones de operación a temperaturas superiores a los 350 °C logrando una
conversión del 25 al 35 % por paso en un convertidor comercial.

Para lograr conversiones mucho más completas aún, se utiliza el proceso con
recirculación de haber. En este sistema el amoniaco formado es removido y el
gas que no ha sido convertido es completado con gas de síntesis fresco y la
mezcla se alimenta nuevamente al convertidor.

Usualmente con solo enfriar la mezcla de gas por debajo del punto de rocío del
amoniaco y retirando el líquido condensado se puede recuperar todo el
amoniaco del gas antes de ser recirculado. El gas que finalmente será
recirculado contiene pequeñas cantidades de componentes inertes, como metano
y argón, las cuales se mantienen dentro de los niveles deseados mediante una
purga de gas.

Si el gas de síntesis está totalmente libre de venenos para el catalizador como el

agua y el dióxido de carbono, este puede ser alimentado directamente al
convertidor de síntesis. Al salir del convertidor, el amoniaco es condensado por
enfriamiento y el gas resultante es realimentado al compresor de recirculación.
Este arreglo representa el arreglo más favorable desde el punto de vista
energético además de brindar la máxima conversión a amoniaco.
Lazo de síntesis para gas de síntesis seco y puro

Recuperación del producto después de la compresión de recirculación

Recuperación de producto antes de la compresión de recirculación

Dos etapas de condensación de producto

Cuando el gas contiene agua o dióxido de carbono, estos pueden ser

completamente absorbidos por el amoniaco condensado. Esto requiere que la
etapa de condensación esté completa o parcialmente ubicada entre el suministro
del gas de síntesis y el convertidor (figura B). La desventaja de este arreglo es
que la concentración de amoniaco se reduce por la dilución y a la entrada del
convertidor se tendrá una mayor concentración de amoniaco.

Otra desventaja es que el amoniaco producido debe de ser comprimido junto con
el gas de recirculación en el compresor de recirculación.

Para reducir los gastos de energía frecuentemente se usa el compresor de cuatro

pasos (figura C). Con esta configuración es posible enfriar el gas de síntesis
utilizando agua de enfriamiento o aire inmediatamente antes del mezclado del gas
de síntesis y por lo tanto se reducen los gastos energéticos en la refrigeración.

Al aplicar una división a la corriente con el paso de enfriamiento para la

condensación del amoniaco ofrece ventajas cuando el gas recirculado es
comprimido junto con el gas de síntesis cerca de los 250 bar. A estas presiones se
puede recuperar por licuefacción una gran porción del amoniaco formado por
enfriamiento con agua de enfriamiento o aire.

La parte esencial del sistema de síntesis consiste en uno o más convertidores en

los que se llevará a cabo la transformación del gas de síntesis en amoniaco y
en los cuales se deberán de controlar una serie de variables con una gran
influencia de desempeño. De entre ellas, la variable principal que afecta el diseño
del circuito de síntesis es la presión seleccionada. Con las altas presiones se
incrementan la formación de amoniaco por que favorecen el equilibrio de la
reacción hacia los productos. Además, reduce el flujo de gas recirculado y las
cantidades de catalizador son menores. Conforme la presión parcial de amoniaco
a la salida del convertidor aumenta, la licuefacción del amoniaco se hace más
sencilla y una mayor cantidad del calor de condensación se puede remover por
enfriamiento con agua o con aire, y una menor cantidad de refrigerante en caso de
ser necesario. El 20 al 30% de las caídas de presión en el circuito de síntesis se
debe a las camas catalíticas, por lo que se recomienda que el tamaño de las
partículas de catalizar se encuentre entre el 1.5 y los 15 mm.
El desempeño de los convertidores también se puede ver afectado por el
incremento de los gases inertes en el gas de síntesis. El gas de síntesis
normalmente contiene grandes cantidades de hidrógeno y nitrógeno, pero también
puede contener cantidades pequeñas de metano (de la generación del gas de
síntesis), argón (contenido en el aire alimentado al proceso) y helio (del gas
natural). Para mantener el nivel adecuado de estos gases inertes en el circuito
de síntesis, estos son retirados mediante una corriente de purga. Debido que a
través de esta corriente de purga se pierde una cierta cantidad del costo de gas de
síntesis, es necesario una correcta evaluación económica para determinar el nivel
apropiado de inertes.

Usualmente, el porcentaje de inertes contenido en el gas de síntesis es menor al

15% v/v, pero en algunas plantas con un convertidor de gas de purga
suplementario este porcentaje puede ser de hasta el 30%.

La relación H2/N2 también influirá de manera determinante en el desempeño del

convertidor. La conversión óptima a altas velocidades espaciales se encuentra en
una relación H2/N2=2, mientras que a bajas velocidades este valor es de 3. Otra
variable de gran importancia es la temperatura debido a que la velocidad de
reacción, la temperatura debe decrecer conforme la concentración en el gas
aumenta.

Una parte fundamental de circuito de síntesis es la separación del amoniaco del

efluente de los convertidores. Actualmente, la mayoría de las plantas comerciales
realizan la separación del amoniaco por condensación. Cuando las presiones de
operación son altas, el enfriamiento con agua o aire es suficiente para una
separación satisfactoria del amoniaco. En el caso de presiones bajas se requerirán
temperaturas por debajo de la ambiente para obtener una adecuada separación.

RECUPERACIÓN DE HIDRÓGENO DEL GAS PURGA

El gas purga utilizado como combustible contiene un 60% v/v de hidrógeno y, en

vista de la necesidad del ahorro energético como prioridad de una planta, la
recuperación del hidrógeno permite realimentarlo al proceso de síntesis
reduciendo de esa manera la energía total requerida por tonelada de amoniaco
producida y aumentando la capacidad de producción de la planta.

Uno de los procesos más utilizados actualmente es el proceso de recuperación

por unidades criogénicas. Para este proceso es necesario que como primer paso
sea removido el amoniaco del gas de purga por condensación o por lavado con
agua. Posteriormente las mallas moleculares eliminarán las trazas de amoniaco
en el gas residual. El gas de purga libre de amoniaco y seco es posteriormente
ingresado a la caja fría donde se bajará la temperatura hasta los -188°C para
separar por condensación metano, argón, nitrógeno y helio y obtener un gas rico
en hidrógeno.
Finalmente, el gas rico en hidrógeno es calentado y realimentado al proceso de
síntesis. Por este proceso es posible recuperar entre el 90 y el 95% del hidrógeno.
El gas residual obtenido, una vez que se recuperó el hidrógeno, será usado como
combustible en el reformador primario.

Propiedades físicas y químicas del 𝐍𝐇𝟑

Propiedades físicas

Punto de ebullición: -33.35°C

Punto de congelación: -77.7°C
Densidad (líquido): 0.6818 (-33.35°C y 1 atm); 0.6585 (-15°C y 2.332 atm); 0.6386
(0°C y 4.238 atm); 0.6175 (15°C y 7.188 atm); 0.5875 (35°Cy 13.321 atm).
Densidad de vapor (aire= 1): 0.6
Presión de vapor (a 25.7°C): 760 mm de Hg
Límites de explosividad: 16-25 %
Temperatura de autoignición: 651°C
Solubilidad: muy soluble en etanol, cloroformo y éter etílico
Solubilidad en agua (% en peso): 42.8 (0°C), 33.1 (20°C), 23.4 (40°C), 14.1 (60°C)
Temperatura crítica: 133°C
Presión crítica: 11.425 KPa
Calor específico (J/Kg K): 2097.2 (0°C), 2226.2 (100°C) y 2105.6 (200°C)
Calor de formación del gas (KJ/mol): -39.222 (0 K) y -46.222 (298 K)
Calor de vaporización: 5.581 Kcal/mol
Capacidad calorífica (25°C): 8.38 cal/mol/grado.
Solubilidad en etanol al 95 %: 15 % (20°C) y 11 % (30°C)
Solubilidad en etanol absoluto: 20 % (0°C) y 10 % (25°C).
Solubilidad en metanol: 16 % (25°C)

Disoluciones acuosas:
Densidad a 15°C (g/l):0.97 (8% en peso de amoníaco), 0.947 (16 %), 0.889
(32%).0.832 (50%), 0.733 (75 %), 0.618 (100 %), 0.9939 (1 %) y 0.9811 (4 %)
Inicia la descomposición a 498°C
pH: 11.6 (1N); 11.1 (0.1N); 10.6 (0.01N);
Punto de congelación (°C): -2.9 (4%); -8.1 (8%); -23.1 (16%); -34.8 (20 %); -44.5 (24
%); -69.2 (28%).

Propiedades químicas

 El amoníaco es estable a temperatura ambiente, pero a altas temperaturas

se descompone en hidrógeno y nitrógeno.
 La velocidad de descomposición depende del material donde se encuentre
almacenado.
 Generalmente, las disoluciones con concentraciones inferiores a 5% no
producen vapores inflamables a ninguna temperatura.
 Se ha informado de explosiones violentas durante el secado intensivo de
amoníaco sobre perclorato de magnesio en tubos de acero.
 Conexiones accidentales que pongan en contacto oxígeno y amoníaco en
forma gaseosa, generan explosiones violentas. También se ha informado de
este tipo de accidentes al mezclar óxido de etileno y disoluciones acuosas de
amoníaco, ya que se inicia violentamente una polimerización.
 Por otra parte, pueden presentarse reacciones violentas e incluso explosivas
entre amoníaco y los siguientes reactivos: acetaldehído, acroleína, boro,
haluros de boro, calcio, ácido clórico, azida de cloro, monóxido de cloro,
trifluoruro de cloro, cromo, anhídrido crómico, cloruro de cromilo, 1,2-
dicloroetano, tetróxido de dinitrógeno, derivados de germanio,
hexacloromelamina, hidracina con metales alcalinos, bromuro de hidrógeno,
peróxido de hidrógeno al 99.6 %, ácido hipocloroso, tricloruro de nitrógeno,
trifluoruro de nitrógeno, cloruro de nitrilo, pentóxido de fósforo, trióxido de
fósforo, ácido pícrico-metales, clorato de potasio, difluoruro de oxígeno y
cloruro de tiotriazilo.
 No deben calentarse mezclas de amoníaco y carbonato de sodio en
disoluciones de goma arábiga, pues pueden explotar.
 El nitruro de azufre es un compuesto explosivo que se genera al reaccionar
azufre o dicloruro de azufre con amoníaco. Igualmente peligrosas resultan
las disoluciones amoniacales de plata al exponerse al aire o al calor o al
almacenarse por períodos largos de tiempo, ya que se genera nitruro de plata
el cual es explosivo. Este peligro de explosión existe también, en la
recuperación de plata a partir de disoluciones amoniacales de cloruro de
plata por intercambio iónico; en las disoluciones amoniacales muy alcalinas
(pH 12.9) de nitrato de plata; en el reactivo de Sommer y Market para
identificar derivados de celulosa; en las disoluciones amoniacales de azida
de plata y al secarse la imida de plata. El mismo riesgo existe con las
respectivas sales de oro.
 El amoníaco reacciona con mercurio en presencia de trazas de agua,
generando compuestos explosivos, por lo que NO DEBEN UTILIZARSE
MANÓMETROS CON MERCURIO AL TRABAJAR CON AMONÍACO, pues
existe el riesgo de explosión al despresurizar el sistema.
 Otras mezclas explosivas se han informado con amoníaco y pentafluoruro de
bromo, bromo, cloro, cloritos, clorosilanos, tetrabromuro de telurio,
tetracloruro de telurio, amina de tetrametilamonio y cloruro de sulfinilo.
 El amoníaco y sus disoluciones acuosas se prenden en contacto con fluor y
con yodo o yoduro de potasio, forman compuestos explosivos, los cuales
pueden detonar con cantidades mínimas de energía. La oxidación de
amoníaco a ácido nítrico, sobre platino en presencia de oxígeno puede
resultar explosiva.
  Se ha informado de reacciones explosivas, usando amoníaco, durante la
síntesis de 2,4-dinitroanilina, 2-nitroanilina y 15N-urea. Reacciona con cinc,
cobre, esta o y algunas aleaciones.
 En general, el amoníaco es incompatible con muchos compuestos como:
sales de oro y plata, halógenos, metales alcalinos, tricloruro de nitrógeno,
clorato de potasio, cloruro de cromilo, haluros de oxígeno, vapores ácidos,
azidas, óxido de etileno y ácido pícrico, entre otros. Las disoluciones acuosas
concentradas de amoniaco reaccionan con yodo metálico para dar un
precipitado de nitruro de yodo (NI3), el cual es un explosivo débil. También
puede generar reacciones de polimerización peligrosas.
 Las disoluciones acuosas de amoníaco generan amoníaco gaseoso y en
general son incompatibles con ácidos, cobre, aleaciones de cobre, hierro
galvanizado y aluminio.

Principales usos del 𝐍𝐇𝟑

La mayor parte se destina a la síntesis de fertilizantes, tales como sulfato de amonio,

nitrato de amonio, urea, entre otros. También se puede usar amoníaco anhidro
directamente como abono. Estos fertilizantes aportan nitrógeno a los suelos,
absorbible directamente por las plantas, incidiendo de manera positiva en el
desarrollo de follaje, tallos y raíces. Es útil en para todo tipo de cultivos, tales como
pasturas, hortalizas, gramíneas, cereales, etc. El sulfato de amonio se utiliza sobre
todo en suelos calizos, alcalinos, dado al poder acidificante del grupo sulfato.

En menor proporción, se fabrican productos de limpieza. El amoníaco tiene poder

desengrasante y quita manchas. Se usa diluido en agua, y se puede aplicar sobre
superficies tales como tapizados, alfombras, etc. No se debe mezclar con lejía
(hipoclorito de sodio), porque el amoníaco reacciona con el mismo formando
cloramina, compuesto que puede ser peligroso para la salud.

Otros usos del amoníaco: como refrigerante en instalaciones de manipulación de

alimentos, también en la producción de hielo, como purificador de agua, inhibidor
de corrosión, etc. También es usado en la industria de celulosa, en metalúrgicas,
textiles, entre otros.

Se utiliza también este compuesto para la producción de ácido nítrico, y en la

producción de plásticos, pesticidas, explosivos, productos farmacéuticos, resinas,
etc.

En la refinación del petróleo, se usa amoníaco como agente de neutralización,

manufactura y recuperación de catalizadores, y en el desencerado de aceites
lubricantes.
Toxicidad y seguridad industrial

Toxicidad

RQ: 100
TPQ: 500
IDLH: 500 ppm
LC50 (inhalación en ratas y ratones): 3380-18700 mg/m3
Irritación de ojos en humanos: 700 ppm
LCLo (inhalación en humanos): 5000 ppm/ 5 min
LD50 (oral en ratas): 350 mg/Kg
LC50 (inhalado en ratas): 2000 ppm/ 4 h
Nivel más bajo de percepción humana: 0.04 g/𝑚3
( 53 ppm)

Disolución acuosa al 20-30 %:

Irritación de ojos en conejos : 750 μg (severa), 100 mg (severa)
LDLo (oral en humanos): 43 mg/Kg
LCLo (inhalado en humanos): 5000 ppm
LD50 (oral en ratas): 350 mg/Kg

Seguridad

Para el uso de este producto, tanto en forma gaseosa como en disolución acuosa,
es necesario utilizar bata, lentes de seguridad y guantes (neopreno, hule, buna-n o
vinilo, no usar PVA o polietileno) en un área bien ventilada. Si las cantidades a
manejar son grandes o el uso es prolongado, es necesario utilizar un equipo de
respiración apropiado.
No usar lentes de contacto al trabajar con este compuesto.
Para trasvasar peque as cantidades de las disoluciones acuosas debe usarse
propipeta,
NUNCA ASPIRAR CON LA BOCA.

Almacenamiento

 El amoníaco puede ser almacenado bajo alta presión, refrigerado a baja

presión o como líquido en tanques de baja presión.
 Los cilindros deben protegerse de la acción directa de los rayos del sol,
protegidos de cualquier daño físico, en bodegas exteriores aisladas
preferentemente.
 Los cilindros serán colocados en forma vertical y convenientemente
asegurados, para evitar caídas.
 La instalación eléctrica será del tipo estanca y resistente a la acción corrosiva
de los vapores de amoníaco.
  La bodega debe ser a prueba de incendio, fresca con ventilación a ras del
suelo y techo.
 El suelo de la bodega será impermeable y con declive hacia una canaleta
estanca, para recibir un posible derrame.
 Los contenedores deberán almacenarse lejos de fuentes de ignición y
separados de otros químicos como oxidantes, ácidos y halógenos.
 En el exterior de la bodega, cerca de las puertas, se situarán los equipos de
protección, en especial respiradores autónomos.
 Los estanques de almacenamiento permanente deben instalarse
preferentemente bajo tierra, al menos a 20 metros de pozos de agua potable
u otras fuentes de abastecimiento de agua.

Manipulación

 El personal deberá ser instruido sobre los riesgos que presenta el producto,
las precauciones a observar y las medidas que se deberán adoptar en caso
de emergencia.
 Ventilar adecuadamente los locales de trabajo. Las emisiones deberán ser
captadas a nivel de la fuente de emisión. Cerca de los lugares de trabajo
deberán encontrarse, convenientemente señalizados, los aparatos de
protección respiratoria y los equipos de protección apropiados.
 Evitar todo contacto con la piel y los ojos. Mantener a disposición del
personal, ropa de protección, guantes y caretas o antiparras de protección
ocular. Estos efectos serán mantenidos en buen estado y revisados después
de su uso.
 Los cilindros o botellas no deberán ser sometidos a golpes ni a una
manipulación brusca.
 En caso de fugas de amoníaco, sólo el personal entrenado y premunido de
aparatos de respiración autónomos, deberá entrar a la zona poluída.
 No se deberá beber ni comer en los lugares de trabajo.
 No se deberán realizar trabajos sobre o dentro de contenedores que tengan
hayan tenido amoníaco o sus soluciones acuosas sin tomar las debidas
precauciones.

Procedimiento para derrames y fugas.

 En caso de fuga, se evacuará del área contaminada a todo el personal que

no sea necesario para controlar la situación.
 Se restringirá el acceso a toda persona que no use equipo ni ropa de
protección a la zona de derrame y fuga hasta haberse concluido la limpieza.
  Se deberá ventilar la zona para dispersar y diluir el gas.
 Si está en estado gaseoso, cortar el flujo de gas. Si la fuga se originó en un
cilindro y no se puede detener en el lugar, trasladar el cilindro a un lugar
seguro al aire libre, reparar el escape o dejar que el cilindro se vacíe.

Recomendaciones de higiene industrial.

 Deberán tomarse todas las medidas necesarias para evitar escapes de gas
o líquido en los lugares de trabajo, como ser: trabajo en aparatos cerrados,
muy buena ventilación general, uso de sistemas de aspiración localizada,
otros que sean necesarios.
 Las operaciones de mezclas, trasvase y manipulación en general, deberán
realizarse tomando las máximas precauciones.
 Deben existir duchas de emergencia y lavaojos estratégicamente situados
para el caso que se produzcan salpicaduras.
 En caso de producirse una liberación súbita de gas o derrame de líquido, se
evacuará inmediatamente la zona hasta que se haya efectuado una completa
descontaminación, la que será realizada solo por personal instruido y con el
correspondiente equipo de protección personal.

Descripción del proceso de ciclo de síntesis

El proceso "Haber", para la síntesis del amoníaco, es una reacción en fase

gaseosa en el cual se usa un catalizador heterogéneo para promover la velocidad
de reacción

Para obtener un mayor rendimiento de la reacción:

N2 (g) + 3H2 (g) ↔ 2NH3 (g)

Se podría pensar en llevarla a altas presiones, obteniendo así un mayor rendimiento

por la naturaleza de la reacción. Por otro lado podemos notar que es una reacción
exotérmica, lo que nos dice que la constante de equilibrio disminuye si la
temperatura aumenta, por lo que se obtendría un mayor rendimiento de amoníaco
si la reacción se llevase a cabo a la menor temperatura posible. Además sería ideal
realizarla a bajas temperaturas ya que el punto de ebullición del amoníaco está
alrededor de los -33,5°C, y por consiguiente a medida de que se forma se
condensaría rápidamente y se eliminaría cómodamente del sistema; el hidrógeno y
el nitrógeno seguirían siendo gases a esa temperatura. Entonces la reacción se
desplazaría de izquierda a derecha.

No es por casualidad que estas condiciones coinciden con las establecidas en

plantas industriales, donde se trabajan con presiones de hasta 500 atmósferas. La
única contradicción es que la separación se lleva a unos 500°C, condición que baja
el rendimiento y es muy costosa, pero por otro lado esta aumenta la velocidad de
producción, cosa que favorece comercialmente hablando. Este es un diagrama de
la síntesis industrial del amoníaco a partir del nitrógeno y el hidrógeno.

Bibliografía

 http://quimica.laguia2000.com/conceptos-basicos/usos-del-amoniaco

 http://www.quimica.unam.mx/IMG/pdf/18amoniaco.pdf

 http://www.si3ea.gov.co/Portals/0/Gie/Procesos/amoniaco.pdf

 http://www.fisicanet.com.ar/quimica/procesos/ap06_amoniaco.php

 López M. Oscar D. Síntesis del amoniaco. Optimización de la sección de gas

de síntesis de una planta de producción de amoniaco. Universidad Nacional
Autónoma de México Facultad de Química. Capítulo 2. P.16-36