UNIVERSIDAD AUTONOMA JUAN MISAEL SARACHO

Facultad de Ciencias integradas de

Villa Montes

INGENIERIA PETROQUIMICA

NOMBRE:

DOCENTE: ING EDWARD TELLEZ AVENDAÑO

MATERIA: TECNOLOGÍA PETROQUÍMICA 2

FECHA DE PRESENTACIÓN: 10/08/2018

VILLA MONTES-TARIJA-BOLIVIA

2018
 Índice
INTRODUCCION ................................................................................................................................... 1
QUIMICA DEL PROCESO ...................................................................................................................... 1
DESCRIPCIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO ............................................................................................ 3
CONSIDERACIONES DE ALIMENTACIÓN .............................................................................................. 5
RENDIMIENTO DEL PROCESO .............................................................................................................. 6
CONSIDERACIONES DE EQUIPOS......................................................................................................... 7
COMPARACIÓN ECONÓMICA ENTRE EL PROCESO CYCLAR Y LA REFORMACIÓN DE NAFTA.............. 9
EXPERIENCIAS COMERCIALES ............................................................................................................ 10
DIFERENCIA ENTRE EL PROCESO CYCLAR Y EL PROCESO PLATFORMING ......................................... 11
 PROCESO CYCLAR DE UOP-BP

INTRODUCCION

Los hidrocarburos ligeros cada vez son más atractivos en los últimos años como combustibles
y alimentación a industrias petroquímicos, por lo que se realizaron muchos esfuerzos para
mejorar la recuperación, el procesamiento y el transporte de gas licuado de petróleo (GLP) y
del gas natural. Con frecuencia las áreas de producción se encuentran en zonas remotas, muy
alejadas de las áreas establecidas de procesamiento o de los clientes, se requiere
infraestructura para el transporte de productos. Aunque el gas natural puede transportarse en
forma económica por tubería (gasoductos), los problemas de condensación limitan la
cantidad de (GLP) que puede transportarse de esta manera. Así, la mayor parte del gas (GLP)
se transporta con métodos relativamente costosos, como buques tanque o furgones de
ferrocarril de propósito especial. El alto costo de transporte del (GLP) puede, con frecuencia,
disminuir su precio en el sitio de producción. Esta afirmación es especialmente válida para
el propano, que se usa mucho menos que el butano en aplicaciones para mezcla en gasolina
y aplicaciones en la industria petroquímica.

British Petroleum (BP) reconoció el problema de transportar (GLP) y en 1975 investigó un

proceso para convertir este gas en productos líquidos de mayor costo, que se pudieran
transportar en forma más económica. Estos esfuerzos condujeron al desarrollo de un
catalizador capaz de convertir GLP en benceno, tolueno y xilenos (BTX) de grado
petroquímico en un solo paso. Sin embargo, el catalizador debía regenerarse con frecuencia
en esta aplicación, y recurrió a (UOP) para aplicar su tecnología desarrolló una formulación
de alta resistencia del catalizador de BP, que opera en unidades CCR y también puede
aplicarse al diseño de reactor de lecho fijo con flujo radial, originalmente desarrollado para
el proceso Platforming (reformación catalítica con platino). El resultado de esta notable
colaboración técnica fue el proceso Cyclar de BP-UOP.

QUIMICA DEL PROCESO

En el proceso Cyclar, el (GLP) se convierte directamente en un producto aromático líquido

en una sola operación. La reacción química se describe mejor como
deshidrociclodimerización y es termodinámicamente favorecida a temperaturas superiores a
425 °C (800 °F). La deshidrogenación de parafinas ligeras (propanos y butanos) para formar
olefinas es el paso que limita a la reacción. Formadas, las olefinas, tienen la característica de
ser muy reactivas, se oligomerizan formando compuestos intermedios de mayor peso
molecular, que a continuación se ciclizan rápidamente y forman naftenos. Las reacciones,
deshidrogenación, oligomerización y ciclización, se catalizan por ácido. La selectividad de
la zeolita en el catalizador impulsa la reacción de ciclización y limita el tamaño de los anillos
formados. El paso final de la reacción es la deshidrogenación de los naftenos para formar los
compuestos aromáticos correspondientes. Esta reacción se favorece mucho en las

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condiciones de operación del proceso Cyclar, y el resultado es la conversión casi completa
de los naftenos.

Los compuestos intermedios en las reacciones también pueden tener reacciones secundarias
de hidrodesintegración y formar metano y etano. Esta reacción secundaria causa una pérdida
de rendimiento porque el metano y el etano son inertes en las condiciones de operación del
proceso Cyclar.

Como las olefinas son compuestos intermedios clave en la reacción, naturalmente que pueden
incluirse en la alimentación a la unidad Cyclar. Las parafinas más pesadas, como los
pentanos, también se pueden incluir en la alimentación. Las olefinas y los pentanos se
convierten casi totalmente en la unidad Cyclar, pero esa unidad debe diseñarse para
aprovecharlos porque causan una mayor rapidez de coquización del catalizador que con
butano y propano puros.

Aunque la sucesión de reacciones comprende algunos pasos exotérmicos, la preponderancia

de las reacciones de deshidrogenación causa una reacción muy endotérmica. Cinco moles de
hidrógeno se producen por cada mol de componente aromático formado a partir de propano
o butano.

Sabiendo que el propano y los butanos son relativamente inertes, en el proceso Cyclar se
requiere un catalizador con gran actividad. Al mismo tiempo, se debe reducir la producción
de metano y etano debido a reacciones secundarias indeseables de hidrodesintegración. Las
aceleradas investigaciones de BP y UOP dieron como resultado un catalizador que combina
varias propiedades importantes que aseveran la operación comercial eficaz:

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  En las condiciones necesarias de gran selectividad hacia los aromáticos, la eficiencia
de conversión del catalizador disminuye lentamente.

 La selectividad hacia los aromáticos es casi invariable dentro del intervalo normal de
conversión, y da como resultado un rendimiento y calidad estables del producto. Así,
el desempeño económico del proceso se puede mantener independientemente de las
fluctuaciones normales en la operación de la unidad.

 En las condiciones normales del proceso, la rapidez de depósito de carbón en el

catalizador es lenta y continua, y forma menos del 0.02% en peso de la alimentación
procesada. Como las cantidades de carbón en el catalizador agotado son bajas, las
necesidades de regeneración son relativamente módicas. Las condiciones moderadas
de regeneración aumentan la duración del catalizador y lo hacen insensible a
perturbaciones del proceso y cambios en la composición de la alimentación.

 El catalizador tiene gran estabilidad térmica y es relativamente insensible a los

contaminantes comunes en la alimentación. Con la regeneración se restaura
totalmente la actividad y selectividad del catalizador hasta el desempeño que tiene el
catalizador fresco.

 La alta resistencia mecánica y bajas características de abrasión hacen que el

catalizador sea adecuado para su regeneración continua.

DESCRIPCIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO

Una unidad Cyclar se divide en tres secciones principales que son:

 La sección del reactor en la que se incluye el reactor de flujo radial, el intercambiador

de la alimentación combinada y el calentador y los calentadores intermedios.
 La sección de recuperación del producto está formada por los separadores de
producto, compresores, fraccionador y equipo de recuperación de gases.
 La sección del regenerador comprende el regenerador y el sistema de transferencia
de catalizador.

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Sección del reactor

Se combinan la alimentación fresca y la recirculación, e intercambian calor con el efluente

del reactor. A continuación, la alimentación combinada se calienta hasta la temperatura de
reacción en el calentador de carga y se envía a la sección del reactor. Hay cuatro reactores
adiabáticos de flujo radial dispuesto en un estibado vertical. El catalizador baja verticalmente
por gravedad y la carga fluye radialmente cruzando los lechos anulares de catalizador. Entre
cada reactor la carga vaporizada se recalienta hasta la temperatura de reacción, en un
intercalentador, calentador interno o calentador intermedio.

Sección de recuperación del producto

El efluente del último reactor se separa en productos de vapor y líquido en un separador de

producto. El líquido se envía a un destilador, donde los saturados ligeros se eliminan del
producto aromático C6+. El vapor del separador de producto se comprime y se manda a una
sección de recuperación de gases, que en el caso típico es una unidad criogénica, para separar
una corriente de producto con hidrógeno de 95 por ciento de pureza y una corriente de gas
combustible, formado por saturados ligeros, así como una corriente de recirculación, de GLP
no convertido. El hidrógeno no se recircula.

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Sección del regenerador

En vista de que al paso del tiempo se forma coque sobre el catalizador Cyclar a las
condiciones de reacción, se retira continuamente catalizador parcialmente desactivado del
fondo del estibado del reactor para su regeneración.

Primero, una cantidad discreta de catalizador agotado entra a una tolva de aislamiento, donde
se purga con nitrógeno. El catalizador purgado se eleva con nitrógeno a la tolva de liberación,
sobre el regenerador. El catalizador baja por el regenerador, donde se quema el carbón
acumulado. El catalizador regenerado baja a la segunda tolva de aislamiento, donde se purga
con hidrógeno y a continuación se eleva con hidrógeno hasta la parte superior del reactor.

Debido a que las secciones de reacción y regeneración están separadas, cada una trabaja a
sus propias condiciones. Además, se puede parar temporalmente la sección de regeneración
para darle mantenimiento, sin afectar el funcionamiento de las secciones del reactor y de
recuperación del producto.

CONSIDERACIONES DE ALIMENTACIÓN

El propano y los butanos deben ser los principales componentes en la alimentación de una
unidad Cyclar. Se deben reducir al mínimo los saturados C1 y C2 porque funcionan como
diluyentes inertes. Las olefinas se deben limitar a menos del 10 % de la alimentación. Si la
concentración de olefinas es mayor, se requiere hidrogenar la alimentación. Los componentes
C5 y C6 aumentan la rapidez de formación de coque en el proceso y deben limitarse a menos
de 20 % y del 2 % en peso respectivamente, en las unidades Cyclar diseñadas para servicio
con GLP. Las unidades Cyclar pueden diseñarse para procesar cantidades apreciablemente

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mayores de materiales de C5 y C6, de ser necesario. En general, la alimentación a una unidad
Cyclar debe satisfacer las especificaciones indicadas en la siguiente tabla

RENDIMIENTO DEL PROCESO

Los productos líquidos que se obtienen principalmente son aromáticos BTX y c9+ que
pueden ser separados uno de otros mediante fraccionamiento convencional, más adelante de
la columna separadora.

El rendimiento de aromáticos aumenta con la cantidad de carbonos en la alimentación.

Cuando se trabaja a baja presión, el rendimiento de aromáticos aumenta desde 62% en peso
para una alimentación fresca toda de propano, hasta 66% con una alimentación toda de
butano. Cuando el rendimiento de aromáticos aumenta, disminuye la producción de gas
combustible. Estas cantidades de rendimiento se pueden interpolar en forma lineal para
alimentaciones de propano y butano. La distribución de isómeros de butano en la
alimentación no afecta al rendimiento.

La distribución de componentes aromáticos en el producto líquido también es influenciada

por la composición de la alimentación. Si la alimentación es butano se obtiene un material
con menos benceno y más rico en xilenos que el producido con propano.

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Pero si la alimentación es de propano más butano, el producto líquido contiene
aproximadamente 91 por ciento de BTX y 9 por ciento de aromáticos más pesados.

Con la unidad Cyclar se puede obtener productos aromáticos con impurezas no aromáticas
limitadas a 1500 ppm o menos. Por lo que es posible obtener BTX de alta calidad y grado
petroquímico sólo por y sin necesidad de extracción.

Los subproductos son fracciones ligeras que contienen cantidades sustanciales de hidrógeno,
las cuales pueden recuperarse de diversas maneras, de acuerdo a la pureza que se desee:

 Un sistema de absorbedor-separador produce una corriente con 65 % en moles de

hidrógeno.
 Una caja fría produce hidrógeno de 95 % en moles.
 Un sistema de absorbedor-separador combinado con una unidad de absorción con
presión alterna (APA) produce hidrógeno con 99 % en moles.
 Una caja fría combinada con una unidad APA suele ser más atractiva si se desea
obtener grandes cantidades de hidrógeno con 99+ % en moles.

CONSIDERACIONES DE EQUIPOS
Las principales variables de la operación del proceso Cyclar son:

 Composición de alimentación
 Temperatura
 Espacio velocidad
 Presión

Temperatura

La temperatura debe ser lo bastante alta como para asegurar una conversión casi completa de
los productos intermedios de reacción y producir un material líquido que esté esencialmente
libre de impurezas no aromáticas, pero suficientemente baja para minimizar las reacciones
térmicas no selectivas.

Espacio velocidad

El espacio velocidad se optimiza en relación a la conversión en el intervalo de temperatura,

para obtener altos rendimientos de producto con costos mínimos de operación.

Presión

La presión de la reacción tiene gran impacto sobre el desempeño del proceso. A mayor
presión aumenta la velocidad de reacción y, en consecuencia, se reduce la necesidad de

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catalizador. Sin embargo, algo de esta mayor reactividad se debe a mayor
hidrodesintegración, que reduce el rendimiento de producto aromático. En la actualidad,
UOP ofrece dos diseños alternativos del proceso Cyclar:

 El diseño de baja presión, que se recomienda cuando se desee un rendimiento máximo

de aromáticos.

 En el diseño de alta presión sólo se requiere la mitad del catalizador y es atractivo

cuando las principales consideraciones son inversión y costos de operación mínimos.

Hay varias configuraciones del equipo, que dependen de si se especifica una turbina de gas,
turbina de vapor o compresor eléctrico, si se prefiere enfriamiento con aire o con agua y si
se desea generar vapor.

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COMPARACIÓN ECONÓMICA ENTRE EL PROCESO CYCLAR Y LA
REFORMACIÓN DE NAFTA

La figura A muestra la comparación económica de un complejo de aromáticos basado en el

proceso Cyclar y en una unidad de reformación de nafta. Se supuso que la alimentación al
proceso Cyclar es 50% C3 y 50% C4 en peso.

PROCESO DE PRODUCCIÓN DE CORRIENTES BASE DE AROMÁTICOS

Produccion contante de p-xileno

FIGURA A. Comparación económica de utilidades bruta entre 1995 y 1999

En ambos casos se estimó la misma cantidad de producción de para-xileno, en el estudio. De

1995 a 1999, el complejo aromático basado en el proceso Cyclar y en una unidad de
reformación tuvieron las mismas utilidades. El precio de la alimentación y los principales
productos que se usaron en el estudio se muestran en la tabla A, y el precio de los
subproductos aparece en la tabla B.

TABLA A. Precio considerado TABLA B. Precio de los

para la alimentación y los subproductos
principales productos, $/TM

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EXPERIENCIAS COMERCIALES

La tecnología CCR de UOP, que se comenzó a comercializar en 1971 para el proceso de

reformación catalítica con platino, ha sido aplicada a las tecnologías de los procesos Oleflex
y Cyclar. Más de 100 unidades CCR funcionan en el mundo actualmente. La combinación
de un reactor con flujo radial y estibado, con un regenerador continuo de catalizador ha
demostrado ser extremadamente fiable. La eficiencia en línea mayor que 95% se alcanza
rutinariamente en las unidades CCR de reformación catalítica con platino.
BP puso en funcionamiento la primera unidad Cyclar de escala comercial en su refinería de
Grangemouth, Escocia, en enero de 1990. Esta unidad de demostración se diseñó para
procesar 30,000 toneladas métricas por año (TMA) de alimentación de propano o butano a
alta o a baja presión, dentro de un amplio margen de condiciones de operación. La
demostración fue un éxito completo porque probó todos los aspectos del proceso Cyclar en
escala comercial y produjo datos suficientes para diseñar y garantizar con confianza las
unidades comerciales futuras. La unidad Cyclar en Grangemouth fue desmantelada en 1992,
después de terminar el programa de desarrollo.

En 1995, UOP otorgó en concesión el primer complejo de aromáticos basado en el proceso

Cyclar en el Medio Oriente. Esta unidad Cyclar es un diseño con baja presión, capaz de
convertir 1.3 millones de TMA de GLP en aromáticos. El complejo de aromáticos asociado
se diseñó para producir 350,000 TA de benceno, 300,000 TMA de para-xileno y 80,000
TMA de orto-xileno. Este nuevo complejo de aromáticos arrancó en agosto de 1999 y
continúa operando hasta el presente.

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DIFERENCIA ENTRE EL PROCESO CYCLAR Y EL PROCESO PLATFORMING
PROCESO CYCLAR
 El proceso Cyclar se diseñó para
utilizar propano y butano como materia
prima, aunque también las unidades
Cyclar pueden diseñarse para procesar
cantidades apreciables de C5 y C6.
 En el proceso Cyclar al tener las
olefinas limitadas en su alimentación
no requiere que la recirculación sea
hidrogenada, por lo tanto la
recirculación del proceso es de materia
prima no reaccionada la cual es
principalmente propano y butanos.
 En el proceso Cyclar se obtiene además
de los aromáticos una producción de
hidrogeno de alta pureza debido a su
sección de recuperación criogénico
llegando está a ser del 95 % de pureza
en moles.
PROCESO PLATFORMING
 El proceso Platforming está diseñado
para utilizar nafta como materia prima;
aunque originalmente fue diseñado
para aumentar el octanaje de la nafta y
poder utilizarla como combustible para
motores, después se lo fue utilizando
para producir aromáticos y GLP.
 En el proceso Platforming se debe
recircular una corriente que contenga
hidrogeno pues este es necesario para
mantener estable la vida útil del
catalizador.
 En el proceso Platforming el hidrogeno
obtenido llega a purezas significativas
desde 80 a 92.6 % en moles.
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