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Universidade de Brasília - UnB

Christyan Fernandes de Souza


Matrícula 16/0069866

Gabriele Carvalho Cardoso


Matrícula 16/0070619

Isabela Almeida Beltrão


Matrícula 16/0008638

Raiane Vieira Penha


Matrícula 16/0079764

ANALISE DE DADOS COLHEITA FLORESTAL

Brasília, DF

2018
SUMÁRIO

INTRODUÇÃO ………………………………………………………………… 3

REFERENCIAL TEÓRICO ……………………………………………………. 4

Histórico ……………………………………………………………........ 4

Etapas da colheita ……………………………………………………….. 4

Principais máquinas utilizadas na colheita …………………………........ 5

MATERIAIS E MÉTODOS ………..………………………………………....... 6

RESULTADOS E DISCUSSÕES …………………………………………….. 10

Custos de extração ................................................................................... 10


Custos de baldeio ……………………………………………………..... 12
Custos de carregamento e descarga …………………………………......14
CONSIDERAÇÕES FINAIS …………………………………………………. 16

REFERENCIAS ……………………………………………………………..…17
Introdução

O setor florestal, em especial o do eucalipto é formado por um conjunto de


múltiplas atividades econômicas tanto para fontes energéticas quanto para a indústria e
serviços ambientais. As etapas da colheita e transporte são as mais importantes
economicamente, pois, tem uma alta participação no custo final do produto.
Sendo um conjunto de operações que visam o preparo e transporte da madeira
até o depósito, onde será realizada a etapa seguinte de transformação. A colheita deve
seguir um conjunto de técnicas e padrões preestabelecidos que visam garantir qualidade
da matéria prima e até mesmo do produto final. As etapas principais da colheita
envolvem: corte, descasque, extração, carregamento, transporte e descarregamento até o
pátio da empresa que irá realizar o processamento, dentro de um sistema integrado de
colheita com potencial máximo da utilização dos equipamentos. Vale ressaltar que essas
etapas representam aproximadamente 50% dos custos finais da madeira posto na
indústria. (FERNANDES, 2000?).
Os incentivos fiscais e a crescente pesquisa e desenvolvimento no setor florestal,
contribuiu também para um aumento na mecanização intensiva e consequentemente, um
aumento no volume de madeira e a homogeneidade da floresta, tornando a produção
mais viável. No entanto, ainda assim, é necessário realizar uma escolha do sistema de
colheita, pois deve-se levar em consideração algumas variáveis, como: habilidade da
mão-de-obra, topografia do terreno, espécie florestal, distância de arraste, finalidade da
madeira, maquinas utilizadas e outros. É importante que se tenha em mente que a
desconsideração de alguma dessas variáveis pode resultar em problemas operacionais e
ineficiência do processo.
Logo o objetivo deste estudo é conhecer e analisar os custos envolvidos na
colheita mecanizada do eucalipto para tornar possível um planejamento das operações,
tornando o processo mais eficiente e evitando prejuízos.
1. Referencial teórico

Histórico

A colheita florestal no Brasil existe desde o descobrimento do país, onde já era


de grande importância econômica. Até o final da década de 60 havia uma pequena
participação de maquinários em suas atividades. Na década de 70, houve uma
modernização dos mesmos, aonde chegaram as primeiras máquinas importadas e, o
setor nacional começou com a produção de maquinários de portes leves e médios
(motosserras, trator agrícola etc). (Freitas, Machado, & Silva, 2009)
A atividade de colheita florestal passou por um significativo processo de
mecanização nas ultimas décadas. Na década de 40 praticamente não havia emprego de
máquinas nas operações de colheita florestal. As operações de corte eram realizadas de
forma rudimentar com uso de machado, foices e serras. A extração também se baseava
em métodos rudimentares utilizando o trabalho braçal e animal. Nas décadas de 50 e 60
começaram a surgir algumas atividades mecanizadas na colheita florestal, porém, estas
eram realizadas com auxílio de máquinas oriundas dos setores industrial e agrícola. Este
cenário modificou-se a partir da década de 70, quando o processo de modernização das
operações de colheita florestal começou a se despontar. Neste período surgiram as
motosserras profissionais e outras máquinas como os skidders e os autocarregáveis.
(Freitas, Machado, & Silva, 2009)
Na década de 80 as principais inovações pertinentes à atividade de colheita
florestal foram: os Feller Bunchers de disco, Skidders, Harvesters, Dellimbers, Slachers.
A partir daí, o processo de mecanização avançou de forma cada vez mais crescente,
tendo consolidado nos anos 90, com a abertura das importações. Neste novo cenário,
surgiram máquinas com design mais ergonômico, incluindo as motosserras; tratores
derrubador e acumulador; Skidder hidráulico com pinça e tratores autocarregáveis.
(Freitas, Machado, & Silva, 2009)
A partir da década de 90, houve um grande aumento na produtividade e a
redução de custos da atividade, assim, crescendo as importações e desenvolvimento de
máquinas com design ergonômico para o produtor.
Atualmente, a mecanização na atividade de colheita apresenta-se o seguinte
perfil: as grandes empresas que dispõem de máquinas leves, médias e pesadas,
altamente sofisticadas; as pequenas empresas que normalmente empregam métodos
rudimentares baseados em mão-de-obra pouco qualificada e as empresas de porte médio
que utilizam maquinários pouco sofisticados e mão-de-obra especializada. (Freitas,
Machado, & Silva, 2009)
O Eucalipto, do gênero Eucalyptus é de origem australiana. São mais de 700
espécies reconhecidas que são usadas para diversas finalidades como, lenha, estacas,
moirões, dormentes, carvão vegetal, celulose e papel, chapas de fibras e de partículas,
até movelaria, geração de energia, medicamentos, entre outros. (EMBRAPA)
O desenvolvimento da humanidade está intimamente relacionado ao uso das
florestas. Até pouco tempo, a necessidade de madeira era suprida quase que
exclusivamente por meio das florestas nativas, cuja destruição tem provocado, muitas
vezes, danos irreversíveis a alguns ecossistemas. A situação é alarmante. É nesse
contexto que entra o eucalipto, uma árvore da maior importância para o mundo, em
virtude de seu rápido crescimento, produtividade, grande capacidade de adaptação e por
ter inúmeras aplicações em diferentes setores. Esta planta está presente nos cinco
continentes e em todos os Estados brasileiros, segundo informações da Sociedade
Brasileira de Silvicultura. O plantio de eucalipto é, portanto, uma solução para diminuir
a pressão sobre as florestas nativas, viabilizando a produção de madeira para atender às
necessidades da sociedade em bases sustentáveis. (Moraes, 2010)
O Eucalipto possui uma grande importância na economia brasileira. Segundo a
Indústria Brasileira de Árvores, são 5,5 milhões de hectares plantados, com uma
produtividade média de 39 m³/ha/ano. Vale ressaltar, que a produtividade depende de
diversos fatores (local, tratos culturais, insumos etc). (EMBRAPA)
A participação brasileira de produtos florestais no mercado mundial é de 2%.
Mas, aqui são considerados os dados agregados de diferentes áreas, incluindo o
eucalipto. No caso do comércio de papel, o Brasil é o 11º produtor mundial, com 2,2%
da produção. Já no caso do comércio de celulose, são 4,2% onde o Brasil é o 7º
colocado como produtor mundial. No caso do comércio de madeira serrada a posição
brasileira é de 5º produtor mundial, com uma participação relativa de 4,3%. Da mesma
forma, no comércio de compensados a participação brasileira é de 2,9%, enquanto de
painéis reconstituídos esse valor cresce para 3% e para 11,1% do comércio de chapas
duras. O eucalipto brasileiro apresenta um forte potencial de expansão no mercado
internacional nos próximos anos. (Moraes, 2010)

Etapas da colheita

Malinovski (1998) afirma que a colheita florestal é como uma cadeia produtiva
formada por etapas, que são chamadas de atividades parciais, desde a derrubada da
árvore, até a colocação da madeira no pátio.
Suas etapas são definidas como:

Corte: A derrubada da árvore, desgalhamento, traçamento das árvores em toras e


empilhamento da madeira.
Descasque: É uma atividade opcional de separar a casca do tronco.
Extração: Transporte da madeira do local de corte até a beira da estrada, carreador ou
pátio intermediário, de onde é transferida para os veículos que fazem o
transporte final.
Carregamento: Colocação da madeira nos veículos que as transportam até o local de
utilização final.
Transporte às fontes consumidoras: Transporte da madeira até o centro de consumo.
Descarregamento: Última etapa, retirada da madeira do veículo de transporte e sua
colocação no pátio da empresa consumidora.

A colheita florestal oferecem sistemas que podem variar de acordo com fatores,
são eles topografia do terreno, rendimento volumétrico do povoamento, tipo de
floresta, máquinas e equipamentos, uso final da madeira e recursos disponíveis.
Esses mesmos sistemas podem ser classificados em:

Sistemas de toras longas: No local do corte, há o desgalhamento e o detopo da árvore. É


um sistema desenvolvido para terrenos acidentados. O acabamento final da
madeira (descascamento, toragem e seleção) é executado na estrada ou no pátio
intermediário do processamento.
Sistema de toras curtas: Neste sistema todos os trabalhos complementares ao corte
(desgalhamento, destopo, toragem e descascamento se necessários) são
realizados no próprio local onde a árvore foi derrubada. É o sistema
predominante no Brasil, tanto em locais planos como acidentados.
Sistema de árvores inteiras: Este sistema é a remoção da árvore inteira para fora do
talhão, como operação subsequente ao corte.
Sistema de cavacos de madeira: Transformação da árvore inteira ou toras em cavacos,
operação que pode ser realizada por processadores móveis no próprio
povoamento florestal.

Principais máquinas utilizadas na colheita

São várias as opções que podem ser utilizadas na colheita florestal, mas segundo
a revista virtual Central Florestal, 2013, as principais são:

Hasvester: É uma máquina que tem capacidade de executar, simultaneamente, as


operações de derrubada, desgalhamento, traçamento, descascamento e
empilhamento da madeira. É composto por uma máquina base de pneus ou
esteira, uma lança hidráulica e um cabeçote. O Harvester é projetado para
trabalhar no sistema de toras curtas, onde normalmente o processo de extração
se dá por meio do Forwarder. (Freitas, Machado, & Silva, 2009)
Faller-buncher: É o trator-derrubador, ou seja, corta, acumula várias árvores e tomba-
as, formando feixes de toras ou árvores. Consiste de um trator de pneus ou
esteira com cabeçote que realiza o corte (derrubada) e o acumulo de árvores. O
cabeçote de corte pode ser de disco, sabre ou tesoura. É uma máquina projetada
para trabalhar no sistema de toras compridas ou de árvores inteiras, onde
normalmente o processo de extração é realizado por meio de Skidders. (Freitas,
Machado, & Silva, 2009)
Forwarder: Máquina com grua hidráulica e caçamba, cuja função é retirar a madeira de
dentro dos talhões, levando para as margens da estrada. Os Forwarders são
máquinas florestais destinadas ao baldeio, diferentemente dos autocarregáveis
que são tratores agrícolas adaptados para realizar a mesma operação. Estas
máquinas têm a função de promover o carregamento da madeira (toretes) dentro
do talhão e o descarregamento nas margens das estradas ou pátio temporário.
Como nestes casos a madeira é transportada sem contato com o solo, os danos
em relação aos processos de erosão e assoreamento são menores quando
comparados ao arraste com os Skidders. (Freitas, Machado, & Silva, 2009)
Track-skidder: É um trator florestal com esteiras, utilizados em maiores declividades.
Causa menor dano ao solo. Estas máquinas têm a função de realizar a extração
do feixe de toras ou de árvores, da área de corte até as margens das estradas ou
pátio temporário. São projetadas, portanto, para trabalhar nos sistemas de toras
compridas ou de árvores inteiras. Embora apresente desvantagem pelos danos ao
solo, os Skidders apresentam um aspecto positivo em virtude do melhor
rendimento em relação ao Forwarders, principalmente em condições de florestas
mais produtivas. (Freitas, Machado, & Silva, 2009)
Motosserra: É uma máquina portátil destina as operações de derrubada, desgalhamento,
destopamento e traçamento. A sua estrutura é constituída basicamente por duas
partes: o corpo, incluindo o motor, carburador e o sistema elétrico e o conjunto
de corte composto pela corrente, sabre e pinhão. O corte semimecanizado
apresenta alguns aspectos negativos em relação ao sistema mecanizado como,
por exemplo, maiores riscos de acidentes, condições ergonômicas desfavoráveis
e baixa produtividade. No que tange os aspectos positivos, podemos citar os
menores custo de aquisição e manutenção em relação aos sistemas mecanizados
e a capacidade de executar todas as operações de corte florestal, com o
diferencial de poder atuar em áreas de difícil acesso em relação às condições
topográficas. (Freitas, Machado, & Silva, 2009)

No entanto nosso estudo de caso abrange a utilização da máquina Harvester


Valmet para análise de custos.
2. Materiais e métodos

Este trabalho foi baseado na coleta de dados em revisões bibliográficas e artigos


acadêmicos. A coleta de dados das atividades foram realizadas separadamente, ou seja,
cada etapa (extração, baldeio, carregamento e descarga, que são o enfoque principal do
estudo), não conferem ao mesmo território. Alguns conceitos serão bastante usados no
decorrer do estudo, são eles:

● Custo fixo – é um custo que não sofre alteração de valor de acordo com a
produção. Exemplos: depreciação, impostos, salários a pagar, juros, aluguel etc.

● Custo variável – a quantidade produzida influência no seu valor. Exemplo:


custo com combustível, lubrificantes e graxas, manutenção, insumos, reparos,
pneus, esteira etc.

● Custo mão de obra – corresponde a todos os gastos que a empresa possui com
os empregados. Exemplos: salários, INSS, férias, benefícios etc.

● Custos indiretos – são custos auxiliares empregados no processo de fabricação


e que não integram fisicamente os produtos. Exemplo: mão de obra indireta
(auxiliares administrativos), materiais indiretos.

● Custo total de produção - é o somatório de todos os custos fixos, variáveis, de


mão de obra e administrativos.

● Custo unitário de produção – Após calcular o custo total, pode calcular o custo
de produção, ou seja, o custo de produção de cada máquina.

Referente aos dados obtidos, temos, quanto a custos com maquinário para
corte:

Depreciação
Dp = (Va – Vpn – Vr)/ (N x he)

Onde:
Dp = depreciação linear da máquina (R$ / he)
Va = valor de aquisição da máquina (R$)
Vr = valor residual da máquina (R$)
Vpn = valor de um jogo de pneu (R$)
N = vida útil estimada (anos)
He = horas efetivas de uso anual
Juros
J=(IMA x i) / he

Onde:
J = custos com juros (R$ / he)
I = taxa de juros (%)
He = horas efetivas de uso anual
IMA = investimento médio anual (R$)

IMA = ((Va – Vr) x (N + 1) + Vr) / (2 x N)


Onde:
Va = valor de aquisição da máquina (R$)
Vr = valor residual da máquina (R$)
N = vida útil estimada (anos)

Custo com combustível


CC = Pu x c

Onde:
CC = custo de combustível (óleo diesel) (R$ / he)
Pu = preço de um litro de óleo diesel (R$)
C = consumo de óleo diesel por hora efetiva (L / he)

Custos com lubrificantes e graxas


CLG = ILG x CC

Onde:
CLG = custo com lubrificantes e graxas (R$ / he)
ILG = índice de custos por máquinas com lubrificantes e graxas
CC = custos com combustível (R$ / he)

Custos de pneus e esteiras


Cr = (Nr x Vr) / Hr

Onde:
Cr = custo dos rodados (R$ / he)
Vr = valor de um pneu/ esteira da máquina (R$)
Nr = número de rodados (pneus/esteiras) por máquina
Hr = vida útil do pneu/esteira, em hora efetivas

Custo Total = CF + CV + CMO + CA

Onde:
CT = custo operacional total de cada máquina (R$ / he)
CF = custos fixos (R$ / he)
CV = custos variáveis (R$ / he)
CMO = custos de mão de obra (R$ / he)
CA = custos de adicionais (R$ / he)

Custo unitário de produção


CPr = Ct / Prod

Onde:
CPr = custo de produção da máquina analisada (R$ / m³)
CT = custo operacional total da máquina analisada (R$ / he)
Prod = produtividade da máquina analisada (m³ / he)

Tabela 1. Máquina para corte e descasque (extração)


Local Seropédica, RJ
Equipamento Harvester Valmet
Custo de aquisição 942.000,00
MÃO DE OBRA
Operador 1 por máquina
Salário (R$ / mês) 1200,00
Benefícios(R$/ mês) 228
Horas efetivamente trabalhadas (he) 12
TALHÃO
Área (ha) 10
Espécie Eucalyptusgrandis
Espaçamento (m) 3x2
Volume / ha (m³/há) 2943,75
Volume / árvore (m³ / arv) 1,47
PRODUÇÃO DIÁRIA
Volume / hora (m³ / he) 100
CONSUMO
Combustível (L/he) 5
Lubrificantes (kg / he) 0,40

Já para mensurar a atividade de baldeio, foi utilizado os seguintes dados:

Tabela 2. Máquina utilizada no baldeio


Equipamento Forwarder
Operador 3
Turnos 3
Horas/dia trabalhadas 24
Custo de aquisição (R$) 780.000
Valor residual (R$) 156.000
Vida útil (horas trabalhadas) 25.000
Total horas trabalhadas no mês 468

O carregador florestal, conhecido também como grua florestal, tem como


objetivo fazer o carregamento e descarregamento de toras de madeiras em carretas e
caminhões do transporte final. Com o custo de aquisição no valor de R$ 650.000,00.
Com a depreciação por mês de R$ 1870,89, calculada conforme as horas trabalhadas
(MACHADO, 2014). A área de estudo compreende no total de 40.000m³ trabalhadas por
mês.
A empresa opera com três funcionários, em três turnos diferentes. Totalizando
as horas efetivas trabalhadas diárias (he) em 21h; horas efetivas trabalhadas no mês em
379h; dias de trabalhos por mês em 22.
O salário mensal de cada operador é R$ 2.300,00; os benefícios mensais
(alimentação, passagem, saúde) são R$ 1.914,75.
O consumo de combustível da máquina é de 16 litros por hora efetiva. O preço
atualizado do diesel é de R$ 3,50. O Valor do lubrificante totaliza como R$ 1,05 (30%
valor do diesel).

Tabela 3. Dados coletados carregador


florestal
Equipamento Carregador florestal ou grua florestal
Custo de Aquisição 650.000
Área (m³) 40.000
MÃO DE OBRA
Operador 3
Salário (R$/mês) 2.300
Benefícios (R$/mês) 1.914,75
Horas efetivamente trabalhadas (he) 21
Horas de trabalho / mês 379
Turnos 3
Dias de trabalho 22
CONSUMO
Combustível (L/he) 16
Preço do diesel (R$) 3,50
Lubrificantes (30% do combustível) 1,05
3. Resultados e discussões

3.1 Custos de extração

Tabela 4. CUSTOS FIXOS Valores


Depreciação da máquina
Valor de aquisição (R$) 942000
Valor residual (R$) 180000
Vida útil estimada(anos) 7
Total de horas trabalhadas no mês 430
Vida útil (h) 37500
Valor de depreciação (R$/h trab) 20
Valor de rodados(R$) 3879
Total depreciação mês (R$/mês) 8693
Juros (R$/he)
Taxa de juros (%a.a.) 12
Horas efetivas de uso(h anual) 5160
Investimento médio anual (R$) 445787
Total juros (R$/he) 10
Seguros (R$/mês) 160
Aluguel(R$/mês) 4500
Custos administrativos (R$/mês) 11250
CUSTO FIXO TOTAL (R$/he) 68

Tabela 5. CUSTOS VARIÁVEIS Valores


Combustivel (R$/he)
Preço diesel (R$/L) 3,5
Consumo diesel (L/he) 5
Custo combustível (R$/he) 17,5
Lubrificantes e graxas(R$/he)
Índice de custos por máq. c/ lub. e graxas 1,5
Custo com lub. e graxas (R$/he) 15
Oleo hidráulico (R$/he)
Custo combustível (R$/he) 17,5
Custo com óleo hidráulico (R$/he) 5
Pneus e esteiras (R$/he)
Valor de um pneu/esteira da maq (R$) 969,75
Nº rodados por maq 4
Vida útil do pneu/esteira (he) 8000
Custo de rodados (R$/he) 0,484875
Custos c/ manutenção – 60%Va (R$/he) 1.507,20
Custo transporte de pessoal (R$/mês) 8,14
CUSTO VARIÁVEL TOTAL (R$/he) 61,20
Tabela 6. CUSTOS DE MÃO DE Valores
OBRA
Salário 1 operador (R$/mês) 1200
13º salário 1 operador (R$/ano) 1200
Férias 1 operador (R$/ano) 400
FGTS 1 operador (8%/mês) 96
INSS (11%/ mês) 132
Saúde 1 operador (R$/mês) 140
Alimentação (R$/mês) 275
CUSTO MÃO DE OBRA TOTAL 7,40
(R$/he)

Tabela 7. CUSTOS ADICIONAIS Valores


(ESTRUTURA DE CAMPO)
Banheiros no campo (R$/mês) 2674,08
Fossa sanitária 1878,79
Conteiner escritório (R$/mês) 507,75
CUSTO ADICIONAL TOTAL (R$/he) 11,77

CUSTO TOTAL DE PRODUÇÃO (R$/he)

CF + CV + CMO + CA = 148,37

Tendo como base um trator florestal Harvester, que tem função de corte,
desgalha, descasca e traça no tamanho desejado. Com sistema de rodados de pneus,
composto de uma máquina escavadeira, que custa R$ 640.000,00 e o cabeçote R$
262.000,00. O total de depreciação da máquina foi calculado seguindo a fórmula já
citada, onde o valor de aquisição (Va) era de R$ 942.000,00, valor residual (Vr) de R$
180.000,00, vida útil da máquina (N) de 7,27 aos, horas efetivas de uso no mês (he) de
430 horas (SOUZA, PIRES e SILVEIRA, 2008, apud Ferreira, 2010), e valor dos
rodados (Vpn) R$ 3.879,00 (Preço de Insumos do Estado do Rio de Janeiro, IBGE,
setembro de 2009).
A taxa de juros de 12% a.a, foi baseada em MACHADO (2002, apud Ferreira,
2010); horas efetivas de uso anual da máquina foi calculado com base nas horas mensais
(430h), e multiplicado por 12, que obteve o resultado em horas efetivas anuais,
seguindo a fórmula já citada, com os dados de Va, Vr e N. Com isso, obteve o resultado
do total de custo dos juros, aproximadamente R$ 10,37 por hora trabalhada. O custo
com seguros foram baseado em MACHADO 2002, apud Ferreira, 2010, onde o valor é
o somatório de seguros e impostos anuais, no valor de 2.000,00, que dividido por 12
meses resultam aproximadamente R$ 160,00. Aluguel de R$ 4.500,00, que é o
somatório de R$ 1.200,00 de aluguel do setor administrativo e R$ 3.300,00 do setor de
manutenção central. Custos administrativos de 11.250,00, somando água, luz, telefone,
contabilidade, etc., ambos baseados em (SOUZA, PIRES E SILVEIRA, 2008, apud
Ferreira, 2010). Estes custos formam o Custo Fixo Total, resultando em R$ 68,00 por
horas efetiva (he).
O Custo Variável Total foi calculado somando os custos citados acima, onde o
afirma MACHADO (2002, apud Ferreira, 2010); gerando um custo total de combustível
de R$ 17,50/he. O custo com lubrificantes e graxas foi de R$ 15,00, por hora
trabalhada, onde o índice de custo por máquina foi admitidos sendo 1,5. Custo total do
óleo hidráulico foi de R$ 5,00/he.
O preço unitário do pneu foi obtido dividindo o preço do conjunto de pneus,
citado na planilha, por quatro, a vida útil dos pneus foi baseado no trabalho de LOPES
(2007), o somatório destes custos gerou o Custo Total de Pneus/Esteiras R$ 0,4849/he.
A manutenção da máquina corresponde a 60% do valor de aquisição da mesma, ao
longo da sua vida útil. Logo este custo foi de R$ 15,072/he. O custo do transporte de
funcionários, faz parte do custo variável, gerando um total de R$ 3.500,00. Totalizando
o Custo Variável Total com o valor de R$ 61,20/he.
O Custo Total de Mão de obra, que une os gastos da empresa com salários e 13º
(1.200,00); férias (1/3 salário); FGTS (8% salário a.m); INSS (11% salário a.m); saúde
(R$ 140,00) e alimentação (R$ 275,00). Gerando um Custo Total de Mão de obra de R$
7,40/he.
Custos Adicionais, são aqueles que ocorrem com a logística de campo, estrutura
necessária para atender às necessidades de trabalho, no talhão (banheiros, escritórios,
campo, etc). Baseando-se no SINAPI 09/2009, temos o custo de um banheiro com dois
sanitários e chuveiros, com paredes de madeira de Pinus, por R$ 1.878,79 / mês.
Somando à R$ 11,77/he.
Logo, o Custo Total de Produção é igual a R$ 148,37/he. preço do óleo diesel
foi de R$ 3,50; o consumo por máquina de 5 litros por hora efetiva.

Tabela 8. CUSTO UNITÁRIO DE PRODUÇÃO


Volume horário (m³/he) 100
Custo horário (R$/he) 148,37
Custo unitário (R$/m³) 1,48

Este quadro mostra o custo do metro cúbico baseado nos cálculos de produção
analisados. O custo de horas efetivas da operação, dividido pelo horário da produção
diária, teve o resultado de R$ 1,48/m³.
Os custos são baseados no volume médio por árvore. O volume varia entre
árvores e podem ser medidos através de equipamentos especializados. A produção de
cada máquina não é uniforme, ela depende da idade da máquina e da experiência do
operador (SOUZA, PIRES E SILVEIRA, 2008, apud Ferreira 2010).

3.2 Custos de baldeio

Tabela 9. CUSTOS FIXOS Valores


Custo de aquisição (R$) 780.000
Valor residual (R$) 156.000
Valor de depreciação (R$/h trab) 24,96
Seguros (R$/mês) 500
Total depreciação mês (R$/mês) 11.681

Custos com manutenção 3.000


Peças reposição (R$/mês) 8.000
TOTAL CUSTOS FIXOS 23.181

Para a realização da atividade de baldeio, a mensuração dos custos é baseada em


Sousa e Pires, 2009, e apresenta as seguintes premissas: quanto ao equipamento, a
empresa atua com uma máquina (forwarder) e suas características como custo de
aquisição, depreciação, etc. constam na tabela 2. Referente ao total de horas
trabalhadas/mês: a empresa opera em 3 turnos de 8 horas cada (um operar por turno), 26
dias por mês (30 dias menos 4 domingos). A utilidade operacional do equipamento é de
75%, ou seja, do total de horas/máquina disponível (25% do tempo é usado para
manutenção/abastecimento do equipamento e repouso/alimentação do operador). Assim,
o total de horas/máq. do mês é obtido da seguinte maneira: 24 horas x 26 dias = 624
horas; 624 horas x 75% = 468 horas/mês. E o valor da depreciação é baseado no número
de horas trabalhadas. O valor total dos custos fixos se dá pela soma do seguro, total da
depreciação, custos com manutenção e reposição.

Tabela 10. CUSTOS VARIAVÉIS Valores


Combustível (L/hora) 11
Lubrificante 30% do custo com combustível
Total custo com combustível (R$/mês) 18.018
Total custo com lubrificantes (R$/mês) 5.405
TOTAL CUSTOS VARIAVEIS 23.423

Considerando o atual valor do diesel (R$ 3,50), o custo total com combustível se dá
pela multiplicação do valor atual diesel com o combustível (L/h) x total de horas
trabalhadas no mês, ou seja, 3,5 x 11 x 468 = 18.018. E o custo com lubrificantes é
calculado em 30% do custo com combustível, 18.018 x 30%.

Tabela 11. CUSTO MÃO DE OBRA Valores


Operador 3
Salário 3.300
13º salário 275
Férias 366
Encargos 1.470
Outros encargos 500
TOTAL MÃO DE OBRA 17.733
CUSTO TOTAL DE PRODUÇÃO (R$/mês)

CF + CV + CMO = 64.337

Tabela 12. CUSTO UNITÁRIO DE PRODUÇÃO Valores


Custo total de produção (R$/mês) 64.337
Área total (m³) 40.000
Custo unitário (R$/m³) 1,61

Para se calcular o custo unitário de produção, levou se em consideração uma área de


40.000 m³ (o material utilizado para pesquisa não especifica a área total, logo, usamos
como base a área usada na atividade de carregamento como meio de padronizar a
mensuração).

3.3 Custo carregamento e descarga

Tabela 13. CUSTOS FIXOS


Depreciação da máquina
Valor de aquisição (R$) 650.000
Valor residual (R$) 130.000
Total de horas trabalhadas no mês 379
Depreciação (R$/mês) 1870,89
Seguros (R$/mês) 541,67
Salário (R$/mês) 6.900
Encargos (R$/mês) 5.865
Benefícios (R$/mês) 1.914
CUSTO FIXO TOTAL (R$/mês) 17.091,56

Os custos fixos total por mês é a somatória da depreciação no valor de R$ 1870,89; com
o seguro no valor de R$ 541,67; os salários dos três operários no valor de R$ 6.900,00;
os encargos com o valor de R$ 5.865,00; e os benefícios no valor de R$ 1.914,00.
Totalizando em R$ 17.091,56 por mês.

Tabela 14. CUSTOS VARIÁVEIS


Óleo/lubrificante (R$/mês) 6.367,2
Combustível (R$/mês) 21.224
Mecânica geral (R$/mês) 18.942
CUSTO VARIÁVEL TOTAL (R$/mês) 46.533,2

Os custos variáveis total por mês é a somatória do combustível (3,50*16*379)


totalizando 21.224,00 por mês; o lubrificante (30% de 21.224,00) totalizando em
6.367,2; e a mecânica geral que são os preços da manutenção preventiva (R$/h) 12,00,
peças de consumo (R$/h) 35,00 e esteiras ou pneus (R$/h) 3,00, totalizando em 18.942
por mês. Obtendo o custo variável total de R$ 46.533,2.

CUSTO TOTAL DE PRODUÇÃO (R$/mês)

CF + CV = 63.624,76

Tabela 15. CUSTO UNITÁRIO DE Valores


PRODUÇÃO
Custo total de produção (R$/mês) 63.624,76
Área total (m³) 40.000
Custo unitário (R$/m³) 1,59

Para se calcular o custo unitário de produção por mês, foi necessário o custo
total de produção dividido pela área total em m³.

Extração é o transporte da madeira do local de corte até a beira da estrada, carreador ou


pátio intermediário, de onde é transferida para os veículos que fazem o
transporte final. O carregamento é colocação da madeira nos veículos que as
transportam até o local de utilização final. Já o baldeio é o transporte às fontes
consumidoras ou seja transporte da madeira até o centro de consumo. O
descarregamento é a última etapa, que consiste na retirada da madeira do veículo
de transporte e sua colocação no pátio da empresa consumidora.
Avaliando esses custos é possível calcular que o custo total da colheita até o
descarregamento é R$4,68/m³.

Tabela 16. Custo total da colheita até o descarregamento


Operação R$/m³
Corte e Descasque (extração) 1,48
Baldeio 1,61
Carregamento e descarregamento 1,59
TOTAL 4,68

O processo do transporte consiste no translado da madeira até o pátio. Cobrado


em metro cúbico, o custo varia em função da carga, da distância percorrida e do tipo de
estrada. Para a região estudada, foi considerada uma distância média de 100 km do
destino até o ponto de entrega.
4. Considerações finais

Com base nos fatos mencionados, as características da floresta de eucalipto tem


influência direta no custo final do m³ de madeira entregue ao pátio. Ocorrendo devido à
variação da produtividade, o jeito do manejo, volume por área processada, atividades de
corte, descasque e distância de transporte, entre outros.

Com a coleta de dados, tornou-se mais fácil tirar maior proveito das
informações, permitindo assim, uma tomada de decisão com planejamento e controle de
custo mais eficaz pelo gerente da empresa. Podendo dessa forma, evitar maiores gastos
e prejuízos, mostrando a realidade dos custos das operações.

Arrumem esta merda


Referências

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associados ao plantio de eucalipto na região do Planalto Norte –
Catarinense/Brasil. XXI Congresso Brasileiro de Custos – Natal, RN, 2014.
Disponível em < https://anaiscbc.emnuvens.com.br/anais/article/view/3677/3678>.
Acesso em: 20 jun 2018.

CENTRAL FLORESTAL. Colheita e transporte florestal. 2013. Disponível em:


<http://www.centralflorestal.com.br/2017/02/colheita-e-transporte-florestal.html>.
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EMBRAPA. Sobre o eucalipto. Disponível em:


<https://www.embrapa.br/florestas/transferencia-de-tecnologia/eucalipto>. Acesso em:
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FERNANDES, Haroldo C. Colheita florestal. Viçosa: UFV, 2000?.

FERREIRA, Shana Machado de Assis. Metodologia para controle de custos na


colheita florestal. Seropédica: Universidade Federal Rural. Rio de Janeiro, 2010.

MACHADO, L. R. Dimensionamento de sistema de corte, carregamento e


transporte do eucalipto. São Paulo, 2014.

NAHUZ. M. A. R. et al. Setores consumidores de madeira: aspectos do mercado


atual e potencial do eucalipto. Fortaleza: banco do Nordeste do Brasil 2012.

SOUZA, M. A; PIRES, C. B. Colheita florestal: mensuração e análise dos custos


incorridos na atividade mecanizada de extração. Faculdade do Vale do Rio dos
Sinos, Unisinos, 2009.

Moraes, G. S. (11 de Março de 2010).


http://www.administradores.com.br/artigos/economia-e-financas/a-producao-de-
eucalipto-no-brasil-beneficios-para-o-meio-ambiente/43169/. A produção de eucalipto
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disponível em administradores.com.br: http://www.administradores.com.br

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