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IMPRESSO POR: MARCOS DE ALMEIDA <macegi.12@terra.com.br>. A impressão é apenas para uso pessoal e privado.

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http://e.pub/9788521625780.vbk/OEBPS/Text/cover-print-1422660973.html 30/01/2015
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Sumário
Prefácio
Agradecimentos

1 Ferramentas, Instrumentos e Equipamentos Específicos


Objetivos de Desempenho
Ferramentas e Equipamentos
Alicates e Cortadores de Fios
Extrator de Fusível
Chaves de Fenda
Chaves
Equipamento de Solda
Equipamento de Perfuração
Facas e Outras Ferramentas para Desencapar Isolamentos
Medidores e Pontas de Teste
Conjuntos de Ferramentas
Medidores e Instrumentos
Medidores de Pressão
Seleção de Medidores
Pressão de Linha
Efeitos da Temperatura sobre o Desempenho do Medidor
Cuidados com os Medidores
Recalibração de Manômetros
Termômetros
Termômetro de Bolso
Termômetro Bimetálico
Termômetro de Termopar
Termômetro de Resistência
Termômetros Digitais
O que É Superaquecimento?
Como Funciona?
Operação
Sub-resfriamento
Definindo o Superaquecimento e o Sub-resfriamento
Instrumentos de Medição de Superaquecimento
Detectores de Vazamento de Halogenados
Montagem
Acendimento
Teste do Arranjo para Vazamentos
Ajuste da Chama
Detecção de Vazamentos
Detectores de Vazamento Digitais
Instrumentos Elétricos
Amperímetro

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Voltímetro
Ohmímetro
Multímetro
Multímetro Digital
Wattímetro
Outros Instrumentos
Medidores de Eficiência para Filtros de Ar
Instrumentos para Medição de Ar
Instrumentos de Medição Mais Novos
Dispositivos de Medição de Umidade
Medições de Umidade Relativa com Medidores Digitais
Medidores de Vibração e Som
Ferramentas de Serviço
Ferramentas Especiais
Bombas de Vácuo
Manutenção da Bomba de Vácuo
Problemas com o Óleo de Bomba de Vácuo
Instruções para Operação
Evacuando um Sistema
Cilindro de Carga
Carga de Óleo
Troca de Óleo
Estações de Carga Móveis
Indicadores de Vácuo Autônomos
Tubulação
Tubulações de Cobre Maleável
Tubulações de Cobre Rígido
Corte de Tubulações de Cobre
Flangeamento de Tubulações de Cobre
Compressão de Tubulações
Forjamento Rotativo de Tubulações de Cobre
Conformação de Tubulações de Fluido Refrigerante
Conexão de Tubulações de Cobre por Compressão
Soldagem
Solda Branda
Solda de Prata ou Brasagem
Teste de Vazamentos
Solventes de Limpeza e Desengraxamento
Questões para Revisão

2 Desenvolvimento da Refrigeração
Objetivos de Desempenho
Desenvolvimento Histórico
Estrutura da Matéria
Elementos Químicos
Átomo
Propriedades da Matéria
Pressão
Indicadores de Pressão
Pressão de Líquidos e Gases
Pressão Atmosférica

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Pressão Manométrica
Pressão Absoluta
Razão de Compressão
Temperatura e Calor
Calor Específico
Conteúdo de Calor
Calor Sensível
Calor Latente
Outras Fontes de Calor
Sistemas de Refrigeração
Refrigeração por Vaporização (Sistema Aberto)
Ciclo de Refrigeração Básico
Capacidade
Fluidos Refrigerantes
Substituição de Refrigerantes e o Meio Ambiente
Questões para Revisão

3 Tensão, Corrente e Resistência


Objetivos de Desempenho
Lei de Ohm
Circuitos em Série
Circuitos em Paralelo
Corrente em um Circuito em Paralelo
Resistência em um Circuito em Paralelo
Potência CA e CC
Fase
Potência em Circuitos de CC
Potência Nominal de Equipamentos
Capacitores
Como um Capacitor Funciona
Capacidade de um Capacitor
Falha em Dielétricos
Unidades Básicas de Capacitância
Trabalhando com Valores Capacitivos
Tipos de Capacitores
Tolerâncias para Capacitores
Circuito de CA e Capacitor
Usos para os Capacitores
Indutância
Quatro Métodos para Mudar a Indutância
Autoindutância
Indutância Mútua
Reatância Indutiva
Usos para Reatâncias Indutivas
Transformadores
Construção do Transformador
Relação de Espiras
Aplicações para Transformadores
Semicondutores
Diodos
Transistores

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Retificador Controlado de Silício


Circuitos Ponte
Pontes de Wheatstone
Resistor Variável
Sensores
Elementos de Temperatura
Elementos de Umidade
Controladores
Controladores com um Único Elemento
Controladores com Elementos Duplos
Atuadores
Atuadores Eletro-hidráulicos
Atuadores Térmicos
Dispositivos Auxiliares
Proteção Eletrônica do Motor de um Compressor
Operação
Solução de Problemas do Controle
Restabelecimento do Serviço
Questões para Revisão

4 Solenoides e Válvulas
Objetivos de Desempenho
Solenoides Industriais
Solenoides Tubulares
Solenoides em Chassis
Aplicações
Solenoides como Eletroímãs
Bobinas do Solenoide
Reparo em Bobinas
Válvulas Solenoides em Circuitos
Válvula de Refrigeração
Questões para Revisão

5 Motores Elétricos: Seleção, Características Operacionais e Problemas


Objetivos de Desempenho
Construção de um Motor de Indução
Motor Monofásico
Motor de Polos Sombreados
Motor de Fase Dividida
Motor com Capacitor de Partida
Potência dos Motores
Resfriamento e Montagem de Motores
Direção da Rotação
Motores Síncronos
Teoria de Operação
Vantagens do Motor Síncrono
Propriedades do Motor Síncrono
Motores Elétricos
Partida do Motor
Motor de Repulsão–Indução
Motor com Capacitor de Partida

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Motor com Capacitor Permanente


Motor de Polos Sombreados
Motor de Fase Dividida
Acionadores de Partida de Motores Polifásicos
Métodos de Redução de Tensão na Partida do Motor
Partida Utilizando Resistor Primário
Partida com Autotransformador
Partida por Enrolamento Parcial
Dispositivos de Partida Ípsilon-delta ou Estrela-triângulo
Dispositivos de Partida de Múltiplas Velocidades
Controlador de Motor do Tipo Polo Consequente
Controladores de Tensão Plena
Sequência de Partida
Proteção Contra Baixa Tensão
Proteção por Retardo de Tempo
Motores Elétricos: Usos, Operação e Características
Rotação do Motor
Variadores de Frequência
Diagnóstico De Defeitos De Motores Elétricos Utilizando um Volt-Amperímetro
Volt-Amperímetro de CA com Núcleo Partido
Teste para Aterramentos
Teste para Rompimento dos Enrolamentos
Verificação de Curtos-circuitos
Teste de Rotores do Tipo Gaiola-de-esquilo
Teste da Chave Centrífuga em um Motor de Fase Dividida
Teste para Curto-circuito entre os Enrolamentos de Partida e de Marcha
Teste de Capacitores
Utilização do Megômetro no Diagnóstico de Defeitos
Teste da Resistência de Isolamento
Medição da Resistência de Isolamento
Ferramentas e Pequenos Aparelhos Elétricos
Sistemas de Compressores Herméticos
Disjuntores e Comutadores
Bobinas e Relés
Controle de Motor CA
Controlador de Motor
Motor CA do Tipo Gaiola-de-Esquilo
Encapsulamento
Normas
Proteção do Motor
Contatores, Dispositivos de Partida e Relés
Protetor de Sobrecarga do Motor
Relés de Enrolamento do Motor
Válvulas Solenoides
Válvula de Refrigeração
Aplicação
Operação
Instalação
Controles de Temperatura
Termostatos Bimetálicos
Construção e Instalação Elétrica de Termostatos
Controles de Degelo

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Operação do Temporizador de Degelo


Degelo por Gás Quente
Limpeza de um Motor Queimado
Procedimento para Sistemas de Pequena Capacidade
Procedimento para Sistemas de Grande Capacidade
Leitura de um Diagrama Esquemático
Questões para Revisão

6 Fluidos Refrigerantes: Novos e Antigos


Objetivos de Desempenho
Fluidos Refrigerantes
Classificação dos Fluidos Refrigerantes
Fluidos Refrigerantes Comuns
Fluidos Refrigerantes Freon
Pesos Moleculares
Inflamabilidade
Toxicidade
Efeitos sobre a Pele
Toxicidade Oral
Efeitos sobre o Sistema Nervoso Central (SNC)
Sensibilização Cardíaca
Decomposição Térmica
Aplicações dos Fluidos Refrigerantes Freon
Reação do Freon a Vários Materiais Encontrados em Sistemas de Refrigeração
Metais
Plásticos
Substitutos para os Freons Utilizados em Processos Industriais
Propriedades dos Fluidos Refrigerantes
Pressão
Temperatura
Volume Específico
Peso Específico
Entalpia
Inflamabilidade
Capacidade de Miscibilidade com Óleo
Umidade e Fluidos Refrigerantes
Odor
Toxicidade
Tendência ao Vazamento
Detecção de Vazamentos
Dióxido de Enxofre
Dióxido de Carbono
Amônia
Cloreto de Metila
Proibição da Produção e Importação de Fluidos Refrigerantes que Destroem a Camada de
Ozônio
Cronograma de Eliminação dos HCFCs, Inclusive o R-22
Disponibilidade de R-22
Custo do R-22
Alternativas ao R-22
Manutenção de Unidades Existentes

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Instalação de Novas Unidades


Manutenção do Seu Sistema
Compra de Sistemas Novos
Ar-Condicionado e o Trabalho com Halogenados
Informações Gerais
Conserto de Vazamentos
Taxas Indicativas
Quando For Necessário um Tempo Adicional
Dispensa de Conversão/Retirada de Operação
Desativação do Sistema
Recuperadores de Fluidos Refrigerantes Certificados pela EPA
Fluidos Refrigerantes Mais Novos
Fluidos Refrigerantes Freon
Classificações
Propriedades dos Freons
Propriedades Físicas
Características dos Fluidos Refrigerantes
Temperatura Crítica
Calor Latente de Evaporação
Calor Específico
Consumo de Potência
Volume de Líquido Circulado
Manuseio de Fluidos Refrigerantes
Armazenamento e Manuseio de Cilindros de Fluido Refrigerante
Lubrificantes
Fluido Refrigerante R-134a
Aplicações do R-134a
Sistemas com R-12 — Considerações Gerais
Refrigeração com Temperatura Média/Alta (. 0°F evap.) com R-12
Refrigeração com Temperatura Baixa (, 20°F evap.) com R-12
R-401B
R-402A
R-402B
Recolhimento do Fluido Refrigerante
Descrição
Compressor
Separador de Óleo
Condensador
Filtro Secador
Acumulador/Sifão de Óleo
Operação da Unidade
Operações de Recuperação/Recuperação Extra
Resfriamento do Cilindro de Armazenagem
Operação de Reciclagem
Operação de Recarga
Operação de Manutenção
Operação de Teste
Circuitos de Controle
Investigação de Defeitos
Procedimento para a Investigação de Defeitos
Perguntas e Respostas sobre Fluidos Refrigerantes Alternativos (EPA)
Questões Gerais

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Questões dos Fabricantes


Questões para Revisão

7 Compressores para Refrigeração


Objetivos de Desempenho
Compressores
Condensadores
Condensadores Resfriados a Ar
Condensadores Resfriados à Água
Compressores Herméticos
Tipos de Compressores
Designação e Códigos de Modelos Mais Recentes
Tipos de Motores para Compressores Herméticos
Partida à Resistência — Funcionamento por Indução
Partida a Capacitor — Funcionamento por Indução
Capacitor de Partida e de Marcha
Capacitor Permanente
Relés para Motores de Compressores
Relé de Intensidade de Corrente
Relé de Tensão
Terminais do Compressor
Terminais Fixos na Carcaça
Terminais de Engate Rápido com Isolamento de Vidro
Apoio dos Motores
Aquecedores de Cárter
Sistemas Elétricos para Motores de Compressores
Motores com Torque de Partida Normal (RSIR) com Relé de Intensidade de Corrente
Motores com Alto Torque de Partida (CSIR) com um Relé de Intensidade de Corrente
Motores com Alto Torque de Partida (CSIR) com um Protetor de Sobrecarga Externo com Dois
Terminais e um Relé de Tensão Instalado a Distância
Motores com Alto Torque de Partida (CSR) com Protetores de Sobrecarga com Três Terminais e
Relés Instalados a Distância
Motor do Tipo PSC com um Protetor de Sobrecarga Externo com Dois Terminais e Capacitor de
Marcha
Motor do Tipo PSC com um Protetor de Sobrecarga Interno (Interruptor de Linha)
Motor do Tipo CSR ou PSC com os Componentes de Partida e um Protetor de Sobrecarga Interno ou
Interruptor de Linha
Compressores com Termostato Interno, Capacitor de Marcha e Protetor de Sobrecarga Adicional
Motor do Tipo CSR ou PSC com Componentes de Partida, Termostato Interno e Protetor de
Sobrecarga Externo Adicional
Tubos e Conexões do Compressor
Tubos de Serviço
Outros Fabricantes de Compressores
Compressores Rotativos
Compressores Rotativos com Palhetas Estacionárias
Compressores Rotativos com Palhetas Giratórias
Compressores Parafuso
Parafuso Simples
Parafuso Duplo
Fabricação dos Rotores
Compressores Scroll

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Processo de Compressão Scroll


Operação
Modelos de Compressores Scroll
Questões para Revisão

8 Condensadores, Resfriadores de Líquido e Torres de Resfriamento


Objetivos de Desempenho
Resfriamento Radiante
Condensadores
Condensadores Resfriados a Ar
Condensadores Resfriados à Água
Resfriadores de Líquido (Chillers)
Ciclo de Refrigeração
Ciclo de Resfriamento do Motor
Ciclo do Desidratador
Ciclo de Lubrificação
Controles
Controle de Capacidade de Estado Sólido
Torres de Resfriamento
Terminologia dos Sistemas de Resfriamento
Projeto de Torres de Resfriamento
Condensadores Evaporativos
Novos Desenvolvimentos
Conversão de Temperatura
Tipos de Torres de Resfriamento
Torres de Fluxo Cruzado
Resfriador de Fluido
Questões para Revisão

9 Trabalhando com Problemas Referentes ao Resfriamento de Água


Objetivos de Desempenho
Água como Fluido de Resfriamento
Água Pura
Torres de Resfriamento
Incrustação, Deposição e Corrosão
Prevenção contra a Deposição
Identificação de Crostas
Teste de Campo
Corrosão
Controle de Algas, Limo e Fungos
Bactérias
O Problema das Crostas
Sistemas Evaporativos
Formação de Crostas
Como Limpar Torres de Resfriamento e Condensadores Evaporativos
Determinação da Quantidade de Água no Reservatório
Determinação da Quantidade de Água no Tanque
Volume Total de Água
Sistemas de Água Gelada
Como Limpar Condensadores de Casco (Tubo ou Serpentina)
Segurança

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Solventes e Detergentes
Questões para Revisão

10 Evaporadores
Objetivos de Desempenho
O Evaporador
Evaporador de Serpentina
Aplicação de Controles para Degelo por Gás Quente de Evaporadores de Amônia
Sistemas de Expansão Direta
Ciclo de Resfriamento
Expansão Direta com Alimentação de Gás Quente por Cima
Expansão Direta com Alimentação de Gás Quente por Baixo
Sistemas Inundados com Líquido
Fechamento da Linha Inundada por Gás (Alimentação de Gás Quente por Baixo)
Evaporador Inundado de Teto — Fechamento da Linha de Líquido (Alimentação de Gás Quente por
Baixo)
Evaporador Inundado de Teto — Fechamento da Linha de Líquido (Alimentação de Gás Quente por
Cima)
Evaporador Inundado de Teto com Forçador de Ar (Alimentação de Gás Quente por Cima)
Evaporador Inundado de Teto com Forçador de Ar (Alimentação de Gás Quente Através do
Separador de Líquido)
Evaporador Inundado de Piso com Forçador de Ar (Fechamento da Linha de Líquido e de Gás)
Evaporador Inundado de Piso com Forçador de Ar (Fechamento da Linha de Gás)
Sistemas com Recirculação de Líquido
Recirculador Inundado (Alimentação de Gás Quente por Baixo)
Recirculador Inundado (Alimentação de Gás Quente por Cima)
Evaporador de Teto de Baixa Temperatura com Forçador de Ar
Sistema de Controle Automático de Pressão de Líquido Constante para Todas as Estações do Ano
Regulador de Pressão Duplo
Válvulas e Controles para Degelo por Gás Quente de Evaporadores de Amônia
Aplicações dos Controles do Regulador de Pressão de Sucção
Válvula-piloto com Compensação Acionada pelo Fluido Refrigerante
Regulador de Pressão de Sucção com Compensação a Ar
Regulador de Pressão de Sucção com Compensação Elétrica
Solução de Problemas com Válvulas
Ruído em Linhas de Gás Quente
Questões para Revisão

11 Fluido Refrigerante: Controle do Escoamento


Objetivos de Desempenho
Dispositivos de Expansão
Válvula de Expansão Manual
Válvula de Expansão Automática
Válvula de Expansão Termostática (VET)
Tubo Capilar
Válvula de Boia
Conexões e Acessórios
Tubos de Cobre
Linhas
Solda
Sifões em P para a Linha de Sucção
Válvulas para Compressor

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Válvulas de Linha
Filtros Secadores, Filtros de Retenção e Outros Filtros
Filtros Secadores
Filtros de Cesto em Linha e Outros Filtros
Visores de Líquido
Construção
Instalação
Instalações em Bypass
Excesso de Óleo e o Indicador
Álcool
Detectores de Vazamento
Água Líquida
Queima de Motores Herméticos
Acessórios e Conexões
Válvula de Expansão Termostática (VET)
Posicionamento da Válvula
Posicionamento do Bulbo
Equalizador Externo
Manutenção no Campo
Válvulas Reguladoras de Pressão do Cárter
Operação da Válvula
Localização da Válvula
Filtro de Cesto Metálico
Procedimentos de Brasagem
Pressões de Operação e de Teste
Ajustando a Pressão
Manutenção
Válvulas Reguladoras de Pressão no Evaporador
Operação
Tipos de Sistemas
Localização da Válvula
Pressões de Operação e de Teste
Manutenção
Válvulas de Controle da Pressão de Descarga
Operação
Operação da Válvula ORO
Operação da Válvula ORD
Instalação
Procedimentos de Brasagem
Pressões de Operação e de Teste
Manutenção
Operação de um Sistema com ORO/ORD Não Ajustável
Válvulas de Bypass de Descarga
Operação
Aplicação
Defeitos
Válvulas de Controle de Nível
Tubos Capilares
Válvula de Boia
Controle de Nível Principal
Instalação
Conexões Elétricas

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Válvulas Manuais
Retorno de Óleo
Óleo e Sistemas com Amônia
Óleo e Sistemas com Halocarbonos
Conclusões
Outros Tipos de Válvulas
Válvulas de Serviço em Unidades Seladas
Válvulas para Água
Válvulas de Retenção
Válvulas para Acumuladores
Acumuladores
Finalidade
Dados Nominais
Capacidade de Retenção de Fluido Refrigerante
Temperatura Mínima do Evaporador e Temperatura Mínima do Gás de Sucção no Acumulador
Instalação do Acumulador
Questões para Revisão

12 Manutenção e Segurança
Objetivos de Desempenho
Segurança
Manuseio de Cilindros
Pressurização
Trabalhando com Fluidos Refrigerantes
Levantamento de Peso
Segurança Elétrica
Manutenção da Seção do Refrigerador
Motor e Compressor Selados
Condensador
Filtro Secador
Tubo Capilar
Trocador de Calor
Conjunto do Compartimento do Freezer e Compartimento de Alimentos
Substituição do Compressor
Diagnóstico de Defeitos em Compressores
Diagnóstico de Defeitos em Componentes de Refrigeradores
Compressor Não Funciona
Compressor Funciona, mas Não Há Refrigeração
Compressor Executa Ciclos Curtos
Compressor Funciona Muito ou 100% do Tempo
Ruído
Para Substituir o Compressor
Queima do Motor do Compressor
Limpeza do Sistema após uma Queima
Substituição do Filtro Secador
Substituição do Condensador
Substituição do Trocador de Calor
Reparo do Tubo Perimetral (Isolado com Fibra de Vidro)
Modelos Lado a Lado (Side-by-Side) e com o Freezer na Parte Superior
Modelos com o Freezer na Parte Superior (12 pés3 e pés3) Isolados com Espuma
Modelos Side-by-Side (19 pés3) Isolados com Espuma
Substituição do Conjunto Evaporador– Trocador de Calor

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Modelos com Freezer na Parte Superior, sem Degelo


Modelos Side-by-Side
Adição de Fluido Refrigerante
Vazamento no Lado de Baixa Pressão ou Carga Ligeiramente Insuficiente
Vazamento no Lado de Alta Pressão ou Carga Ligeiramente Insuficiente
Sobrecarga de Fluido Refrigerante
Verificando Vazamentos de Fluido Refrigerante
Diagnóstico de Manutenção
Temperaturas de Acionamento e de Desligamento do Termostato
Temperaturas do Ar dos Compartimentos de Alimentos e do Freezer
Tensão de Linha
Consumo em Watts
Eficiência do Compressor
Falta de Fluido Refrigerante
Obstruções
Encerramento do Temporizador de Degelo
Cálculo da Porcentagem de Tempo de Funcionamento
Capacitores de Partida e de Marcha
Valores Nominais dos Capacitores
Capacitor de Partida e Resistências de Descarga
Capacitores de Marcha
Motores de Compressor com Capacitor Permanente (PSC)
Teste de Campo para Compressores Herméticos
Procedimento para Teste em Garantia
Método de Teste
Verificações para Resistências
Teste de Componentes Elétricos
Instalação de uma Unidade Condensadora Resfriada a Ar
Informações Gerais
Inspeção do Produto Recebido
Ambiente Corrosivo
Posicionamento da Unidade
Montagem da Unidade
Conexões para Fluido Refrigerante
Substituição de Unidades Existentes
Serpentina do Evaporador
Tubulação de Interligação
Linhas de Sucção e de Líquido
Comprimento Máximo da Tubulação de Interligação
Unidade Condensadora Instalada Abaixo do Evaporador
Unidade Condensadora Instalada Acima do Evaporador
Instalação de Tubulações
Conexões de Tubulações
Teste de Vazamento
Pistão de Retenção de Escoamento
Procedimento de Evacuação
Verificação da Carga de Fluido Refrigerante
Carga por Superaquecimento
Carga por Pressão de Líquido
Carga por Peso
Teste Final para Vazamentos
Manutenção

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Operação
Contator de Compressor de Polo Único (CC)
Aquecedor do Cárter do Compressor (ACC)
Componentes para Partida sem Carga (CP e RP)
Controle de Atraso de Tempo (CAT)
Controle de Temperatura Ambiente Baixa (CAB)
Controles de Alta e Baixa Pressão (CAP e CBP)
Instalação Elétrica
Fiação de Potência
Fiação de Controle
Partida e Desempenho
Diagnóstico de Defeitos
Vazamentos em Tubulações de Cobre
Fontes Domésticas de Ácido Acético ou Acetatos
Questões para Revisão

13 Freezers
Objetivos de Desempenho
Tipos de Freezers
Instalação de Um Freezer
Componentes de Um Freezer
Condensador Envoltório
Guarnição Contra o Escape de Frio
Apoios Frontais de Prateleira
Liberação de Vácuo
Conjunto de Trava
Dobradiças
Tampa
Termostatos
Sistema de Dreno
Condensador Envoltório
Serpentina do Evaporador
Substituição do Compressor
Conserto do Condensador
Instalação da Serpentina de Secagem
Recarga Completa do Fluido Refrigerante
Carga Excessiva de Fluido Refrigerante
Tubo Capilar Obstruído
Teste para Vazamentos de Fluido Refrigerante
Diagnóstico de Defeitos em Freezers
Freezers Portáteis
Questões para Revisão

14 Temperatura, Psicrometria e Controle do Ar


Objetivos de Desempenho
Temperatura
Graus Fahrenheit
Graus Celsius
Temperatura Absoluta
Conversão de Temperaturas
Psicrometria
Pressões

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Pressão Manométrica
Pressão Atmosférica
Dispositivos de Medição de Pressão
Higrômetro
Propriedades do Ar
Pessoas e Umidade
Carta Psicrométrica
Movimento do Ar
Convecção, Condução e Radiação
Condições de Conforto
Velocidade
Terminologia
Projeto de um Sistema de Perímetro
Localização e Dimensionamento de Retornos
Distribuição de Fluxo de Ar
Seleção de Difusores e Grelhas
Requisito de Volume de Ar
Requisito de Alcance
Requisito de Pressão
Requisito de Ruído
Ruído Irradiado por Invólucros
Localização de Caixas Terminais
Controle de Ruídos nos Invólucros
Espalhamento de Vórtice
Grelhas de Retorno
Desempenho
Requisito de Ruído para Grelha de Retorno
Tipos de Registros e de Grelhas
Dampers Corta Fogo e de Fumaça
Dampers Corta Fumaça para Edifícios Altos
Grelhas e Registros de Insuflamento de Teto
Difusores de Teto
Anéis Antissujeira
Difusores de Canal de Ar
Difusores para Luminárias
Movimentação do Ar no Ambiente
Grelhas Lineares
Ventiladores e Ventilação Mecânica
Volume de Ar
Ventiladores e Sopradores
Volume de Ar
Requisitos de Potência
Métodos de Acionamento de Ventiladores
Seleção de um Ventilador
Aplicações dos Ventiladores
Operação de Ventiladores
Instalação de Ventiladores de Sótão
Rotina de Operação do Ventilador
MÉTODOS DE VENTILAÇÃO
QUESTÕES PARA REVISÃO

15 Ar Condicionado para Conforto

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Objetivos de Desempenho
Unidades de Ar-Condicionado de Janela
Instalação
Tomadas Elétricas
Manutenção
Operação em Tensão Baixa
Diagnóstico de Defeitos
Manutenção do Evaporador
Degelo Automático
Adição de Evaporadores para Uso Residencial
Diagnóstico de Defeitos
Sistemas Remotos
Unidades Compactas de Telhado
Detectores de Fumaça
Firestats
Sistemas de Retorno de Ar
Tratamento Acústico
Dampers de Volume
Tubulação de Fluido Refrigerante
Diagnóstico de Defeitos
Tamanhos de Tubos de Fluido Refrigerante
Dimensionamento da Linha de Líquido
Dimensionamento da Linha de Sucção
Trailers
Diagnóstico de Defeitos
Aparelhos de Ar Condicionado sem Dutos e Instalados em Paredes
Modo de Controle do Ventilador
Função Restart
Compressor Rotativo
Questões para Revisão

16 Sistemas de Ar Condicionado Comerciais


Objetivos de Desempenho
Sistema de Ar-condicionado com Válvula de Expansão
Compressor
Condensador
Conjunto de Válvula de Expansão
Diagnóstico de Defeitos
Unidades de Resfriamento Compactas
Unidades de Telhado para Aquecimento e Resfriamento
Parte Elétrica
Sequência de Operação
Dispositivos de Segurança do Compressor
Manutenção
Diagnóstico de Defeitos
Sistema Multizona Direto
Diagnóstico de Defeitos
Sistema de Resfriamento Evaporativo
Sistema de Ar-condicionado por Absorção
Sistema de Ar-condicionado por Água Gelada
Ciclo do Fluido Refrigerante
Sistema de Controle

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Chillers
Chillers Alternativos
Componentes Empregados nos Chillers
Sistema de Ar Condicionado do Tipo Self-Contained
Instalação
Manutenção
Diagnóstico de Defeitos
Questões para Revisão

17 Diversos Tipos de Aparelhos de Ar Condicionado e de Bombas de Calor


Objetivos de Desempenho
Tipos de Aparelhos de Ar Condicionado
Ciclo de Refrigeração por Absorção
Amônia como Fluido Refrigerante em um Sistema Acionado por Gás
Chillers Acionados a Gás
Aquecedor–Resfriador de Líquido
Sequência de Mudança para Operação com Água Gelada
Sequência de Mudança para Operação com Água Quente
Característica de Autonivelamento
Máquina de Refrigeração por Absorção
Ciclo de Operação por Absorção
Aparelhos de Ar Condicionado Solares
História da Refrigeração por Energia Solar
Sistemas de Refrigeração Solar
Ciclo de Absorção Brometo de Lítio–Água
Centros de Pesquisa em Refrigeração Solar
Bombas de Calor
Operação
Degelo
Termostato Externo
Requisitos Especiais dos Sistemas de Bombas de Calor
Dimensionamento do Equipamento
Ciclo de Degelo
Ponto de Equilíbrio
Uso da Bomba de Calor
Questões para Revisão

18 Estimando a Carga e Isolando Tubos


Objetivos de Desempenho
Carga Térmica de Refrigeração e de Ar Condicionado
Tempo de Operação
Cálculo da Carga Térmica de Resfriamento
Ganho de Calor pelas Paredes
Carga Térmica de Renovação de Ar
Carga Térmica de Produtos
Cargas Diversas
Cálculo do Ganho de Calor pelas Paredes
Cálculo da Carga Térmica de Resfriamento de Produtos
Capacidade das Máquinas Utilizadas no Sistema
Cortinas de Ar
Isolamento
Isolamento em Mantas

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Isolamento de Tubulações
Isolamento de Tubos
Tubulações para Refrigeração
Considerações sobre Queda de Pressão
Linhas de Fluido Refrigerante Líquido
Interligação de Linhas de Sucção
Linhas de Descarga
Válvulas de Água
Instalação de Múltiplas Unidades
Isolamento de Tubulação
Isolamento com Cortiça
Isolamento com Cortiça Mineral
Isolamento com Feltro de Lã
Isolamento com Feltro de Crina
Questões para Revisão

19 Instalações Elétricas para Unidades de Ar-condicionado


Objetivos de Desempenho
Escolha da Bitola do Fio
Limitação da Perda de Tensão
Bitola de Fio Mínima
Seleção de Fios
Bitola de Fio e Tensão Baixa
Cálculo da Queda de Tensão
Efeitos de Variações de Tensão sobre os Motores CA
Seleção do Tamanho Adequado de Fio
Tensões no Motor Inaceitáveis
Cálculo dos Valores de Corrente de Partida e Quedas de Tensão de Ligação
Corrente Monofásica
Circuitos Trifásicos
Queda de Tensão de Ligação
Limitações de Norma para Ampères por Condutor
Calor Gerado dentro de Condutores
Proteção de Circuitos
Regra Padrão
Disjuntor
Termostatos
Termostato como uma Chave de Controle
Manutenção
Conjuntos de Partida
Monitores de Linhas Monofásicas
Retardadores
Controle de Pressão de Descarga
Controles de Pressão
Controles de Pressão de Descarga por Tensão de Linha
Monitor de Tensão de Linha Trifásica
Sensor de Corrente
Qualidade do Ar Interior
Tipos de Sistemas de Limpeza do Ar
Sistemas Eletrônicos de Filtragem
Filtros de Ar com Luzes Ultravioleta
Questões para Revisão

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20 Carreiras em Ar-condicionado e Refrigeração


Objetivos de Desempenho
Indústrias que Empregam Técnicos de Ar-condicionado e Refrigeração
Qualificações de Trabalho
O Futuro
Salários e Benefícios
Ensino como Carreira
Fontes de Informação Adicionais
Organizações Profissionais e Certificações
ASHRAE
ACCA
Mercado de Trabalho Brasileiro
O Profissional de Refrigeração e Climatização
Questões para Revisão

Apêndices
A. Alguns Fluidos Refrigerantes Novos
B. Símbolos de Eletricidade e de Eletrônica Usados em Diagramas
C. Programando Termostatos
D. Ferramentas de Trabalho (Juntamente com Perguntas Frequentes e Respostas)
E. Nomes Genéricos de Substitutos Utilizados nas Listagens do Programa SNAP

Glossário
Índice

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CAPÍTULO

1
Ferramentas, Instrumentos e
Equipamentos Específicos
OBJETIVOS DE DESEMPENHO
Após estudar este capítulo, você deverá:
1. Compreender como as ferramentas e os instrumentos tornam possível instalar, operar e consertar
equipamentos de refrigeração e ar condicionado.
2. Saber como utilizar várias ferramentas concebidas especialmente para o trabalho em refrigeração e ar
condicionado.
3. Saber como a eletricidade é medida.
4. Saber como identificar pelo nome as ferramentas utilizadas na área.
5. Saber a diferença entre volt, ampère e ohm e como medir cada um deles.
6. Saber como trabalhar com equipamentos de refrigeração e ar condicionado de forma segura.

FERRAMENTAS E EQUIPAMENTOS
O técnico em ar condicionado deve trabalhar com eletricidade. Equipamentos que foram instalados
podem ter que ser substituídos ou reinstalados. Em qualquer dos casos, é necessário identificar e utilizar
as várias ferramentas e equipamentos de forma segura. Ferramentas especiais, normalmente medidores,
são necessárias para instalar e manter o fornecimento de energia elétrica para unidades de
condicionadores de ar. Os fios e a ligação elétrica devem estar de acordo com a Associação Brasileira de
Normas Técnicas (ABNT). Se este não for o caso, o eletricista deverá ser chamado para atualizar as
ligações e compatibilizá-las com a carga extra proveniente da instalação de equipamentos de refrigeração
e ar condicionado.
Esta seção trata apenas de ligações elétricas internas. Em seguida, encontra-se uma breve discussão
acerca das ferramentas mais importantes utilizadas pelo eletricista na instalação de equipamentos de
refrigeração e ar condicionado. É necessário que o técnico em refrigeração e ar condicionado também
seja capaz de usar estas ferramentas de maneira apropriada.

Alicates e Cortadores de Fios


Os alicates existem em vários tamanhos e formas projetadas para aplicações especiais. Os alicates estão
disponíveis com cabos isolados ou não. Embora alicates com cabos isolados sejam sempre utilizados
quando se trabalha com ou próximo a fios energizados, eles não devem ser considerados, por si só, uma
proteção suficiente. Outras precauções devem ser tomadas. Os alicates de bico longo são utilizados para
trabalhos junto a painéis ou caixas, enquanto os alicates de articulação móvel, ou ajustáveis, são
indicados para apertar contraporcas ou pequenas porcas. Veja a Fig. 1-1. Os cortadores de fio servem
para seccionar fios no comprimento desejado.

Extrator de Fusível

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O extrator de fusível é projetado para eliminar o risco de puxar e substituir manualmente fusíveis do tipo
cartucho, Fig. 1-2. Fusíveis não são mais usados em equipamentos novos, mas são encontrados em
equipamentos antigos ainda em operação. O extrator também pode ser usado para dobrar grampos para
fusíveis, ajustar chaves do tipo faca com folga e manusear componentes elétricos energizados. Ele é feito
de material fenóli-co, que atua como um isolante. Os dois lados do extrator são utilizados. Deve-se
ressaltar que um lado destina-se a fusíveis de grande diâmetro, e o outro, a fusíveis de pequeno diâmetro.
Este componente tem sido usado desde 1920, mas está sendo eliminado em função do uso de disjuntores,
que vem prevalecendo atualmente nos dispositivos elétricos e equipamentos modernos.

Fig. 1-1 Alicates.

Fig. 1-2 Um extrator de fusível.

Chaves de Fenda
As chaves de fenda podem ser encontradas em vários tamanhos e formatos de ponta. Aquelas usadas por
eletricistas e técnicos de refrigeração devem possuir cabos isolados. Uma variação da chave de fenda
está na ponta de parafusar. Ela é montada em um mandril e utilizada para trabalho pesado. Para uma
utilização segura e eficiente, as pontas de chaves de fenda devem ser mantidas quadradas e afiadas. Elas
devem ser selecionadas de acordo com o tamanho da fenda do parafuso. Veja a Fig. 1-3.

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Fig. 1-3 Chaves de fenda.

A chave de fenda do tipo Phillips tem uma ponta parecida com uma estrela e é utilizada em um
parafuso Phillips. Estes parafusos são comumente encontrados em equipamentos de produção. A
presença de quatro fendas, em vez de duas, garante que a chave de fenda não escorregue na cabeça do
parafuso. Existem vários tamanhos de chaves desse tipo, que são designadas por no 1, no 2, e assim por
diante. A escolha do tamanho de ponta apropriado evita danos à fenda na cabeça do parafuso. Veja a Fig.
1-4.

Fig. 1-4 Uma chave de fenda do tipo Phillips.

Chaves
Três tipos de chaves usadas na área de ar condicionado e refrigeração são mostrados na Fig. 1-5.

• As chaves de extremidade aberta ajustável são comumente chamadas de chave de boca ajustável.
• Chaves inglesas são utilizadas em encaixes hexagonais e quadrados, tais como parafusos de máquinas,
porcas hexagonais ou uniões de eletrodutos.
• Chaves para tubos são empregadas para trabalhos em tubos e eletrodutos e não devem ser usadas
quando as chaves de boca ajustável e inglesa são as mais apropriadas. Não foram dimensionadas para
permitir a aplicação de fortes pressões em materiais quadrados ou hexagonais. Por esta razão, o mau

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uso constante dessa ferramenta pode deformar os dentes da superfície da garra e danificar as
superfícies do material que está sendo trabalhado.

Fig. 1-5 Chaves. (A) Chave de boca ajustável. (B) Chave para tubos. (C) Utilizando uma chave inglesa.

Equipamento de Solda
O conjunto de solda padrão usado por eletricistas é o mesmo utilizado por mecânicos de refrigeração.
Veja a Fig. 1-6. Pode ser um dispositivo não elétrico de solda como um maçarico com um cilindro de
combustível a gás propano, ou com um ferro de soldar elétrico, ou ambos.
O maçarico pode ser usado para aquecer o ferro de soldar de cobre sólido ou para fazer juntas
soldadas em tubos de cobre. Um rolo de arame de solda sólido ou solda fundente é utilizado. A solda
fundente com um núcleo de resina é utilizada para soldagem elétrica. A solda com núcleo sólido
necessita de fluxo vindo de uma pasta de soldagem, que pode ser vista na Fig. 1-6.
A solda de núcleo sólido é usada na soldagem de metais. É fortemente recomendado que a solda de
núcleo ácido não seja utilizada em equipamentos elétricos. A pasta de soldar é utilizada com o arame de
soldar sólido para fazer junções em tubos de cobre ou material sólido. O fluxo ou pasta é normal mente
aplicado com o auxílio de uma pequena escova de pelos duros.

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Fig. 1-6 Equipamento de solda.

Equipamento de Perfuração
O equipamento de perfuração consiste em uma broca com extensão para permitir a perfuração através de
materiais espessos. Uma broca padrão para madeira pode ser usada para realizar furos. Estas ferramentas
são necessárias no trabalho elétrico para realizar furos em estruturas de madeira para a passagem de
eletrodutos ou fios em edificações novas ou modificadas. Técnicos em refrigeração e ar condicionado
podem ter a necessidade de realizar furos em peças de madeira para a instalação de um sistema.
Um equipamento similar é necessário para perfurar caixas e gabinetes de metal. Neste caso, brocas
de alta velocidade ou com ponta de carbureto metálico devem ser usadas no lugar das brocas de aço
carbono próprias para furar madeiras. Furadeiras elétricas também são utilizadas. Veja a Fig. 1-7.
Furadeiras alimentadas por bateria são, em geral, levadas totalmente carregadas para realizar serviços,
preferencialmente junto com uma bateria de reserva também carregada.

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Fig. 1-7 Furadeira elétrica portátil. (Black and Decker)

Ferramentas para Trabalho em Madeira Serrotes, serras de ponta e formões para madeira são
utilizados por eletricistas e técnicos em ar condicionado e refrigeração. Veja a Fig. 1-8. Estas
ferramentas destinam-se a remover estruturas de madeira que estejam obstruindo a passagem de um fio
ou eletroduto e para entalhar ranhuras e vigas de modo a encaixar eletrodutos, cabos, suportes para
montagem de caixas ou tubulações. Os formões são utilizados para trabalhar com materiais metálicos.
Estas ferramentas também são utilizadas na construção de suportes para montagem de painéis de
madeira. Uma serra de ponta será novamente utilizada para recortar a parede de uma edificação, na qual,
por exemplo, caixas necessitam ser incluídas ou tubulações inseridas para uma unidade de refrigeração.

Ferramentas para Trabalho em Metal A talhadeira cortafrio e o ponteiro para centros são utilizados
quando se trabalha em painéis de aço. Veja a Fig. 1-9. O punção para furos-cegos é utilizado quando se
deseja perfurar ou aumentar um furo em um gabinete de aço ou caixa de passagem.

Fig. 1-8 Ferramentas para trabalho em madeira.

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O arco de serra é normalmente utilizado para cortar eletrodutos, cabos ou fios que sejam muito
grandes para os cortadores de fios. Ele também pode ser usado no corte de tubulações ou tubos de cobre.
A lima serve para polir as extremidades afiadas destes cortes, como medida de precaução contra
curtoscircuitos ou conexões mal encaixadas em tubulações.

Ferramentas para Trabalho em Alvenaria O técnico em ar condicionado deve possuir brocas para
alvenaria em vários tamanhos no jogo de ferramentas. A ponta dessas brocas, em geral, é fabricada em
carbureto metálico. São utilizadas para perfurar paredes de tijolo ou concreto, com vistas a ancorar
aparelhos com parafusos e buchas ou para permitir a passagem de eletrodutos, cabos e tubos. A Fig. 1-10
mostra a broca com ponta de carbureto metálico utilizada em uma furadeira elétrica e uma broca para
alvenaria operada manualmente.

Facas e Outras Ferramentas para Desencapar Isolamentos


A desencapagem, ou remoção do isolamento de fios e cabos, é feita com o uso das ferramentas
mostradas na Fig. 1-11. As facas e desencapadores de fio são utilizados para retirar o isolamento dos fios
antes de se fazer conexões, enquanto as tesouras cortam isolamentos e fitas.
O cortador de cabos blindados pode ser usado no lugar do serrote para remover a blindagem de
condutores elétricos na entrada de caixas ou quando do corte de um cabo em certo tamanho.

Martelos Os martelos são usados em combinação com outras ferramentas, como as talhadeiras, ou para
pregar equipamentos em suportes. A Fig. 1-12 mostra um martelo de pena para carpintaria e um martelo
do tipo bola, com pena redonda, para oficinas.

Fita Várias fitas estão disponíveis para substituir o isolamento retirado e cobrir os fios. A fita isolante de
algodão contém um composto adesivo isolante que fornece resistência às intempéries e proteção
mecânica limitada a uma emenda já isolada.

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Fig. 1-9 Ferramentas para trabalho em metal.

Fig. 1-10 Brocas para alvenaria. Fig. 1-12 Martelos.

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Fig. 1-11 Ferramentas para cortar e desencapar. (A) Canivete de eletricista. (B) Tesoura de eletricista. (C) Faca
para desencapar. (D) Desencapador. (E) Cortador de cabos.

Fig. 1-12 Martelos

A fita de borracha, ou fita de cambraia envernizada, pode ser usada como um isolante na
substituição da cobertura de fios.
A fita plástica para isolamento elétrico é confeccionada com material plástico que contém um
adesivo em um dos lados. Ela substituiu a fita isolante de algodão e a de borracha para circuitos de 110 e
220 V. Por ter uma dupla finalidade no fechamento de juntas, ela é preferida em relação às outras fitas.

Régua e Trena O técnico deve possuir uma régua dobrável e uma trena de aço, pois ambas auxiliam o
corte no tamanho exato.

Luz e Fio de Extensão A luz de extensão mostrada na Fig. 1-13 é normalmente fornecida com um fio de
extensão longo. É utilizada quando a iluminação da edificação ainda não foi totalmente instalada ou
quando o sistema de iluminação não está funcionando. Naturalmente, ter à mão uma lanterna com as
baterias totalmente carregadas é sempre muito bom.

Marcadores de Código para Fios Fitas com números ou nomenclatura identificadora estão disponíveis
para identificar permanentemente fios e equipamentos. Os marcadores de código para fios são
particularmente úteis para diferenciar fios em circuitos elétricos complexos, em caixas de fusíveis e em
painéis de disjuntores ou em caixas de derivação. Veja a Fig. 1-14.

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Fig. 1-13 Luz de extensão, muitas vezes substituída por uma lanterna.

Fig. 1-14 Marcadores de código para fios.

Medidores e Pontas de Teste


Um voltímetro ou uma lâmpada de teste são utilizados para determinar a tensão do sistema. Também são
utilizados na localização do fio terra e para testar a continuidade do circuito através da fonte de energia.
Ambos possuem uma luz que brilha na presença de tensão. Veja a Fig. 1-15.
Um método moderno de se medir a corrente de um circuito utiliza o volt-amperímetro alicate. Veja a
Fig. 1-16. Este instrumento, que não precisa ser pendurado no circuito, pode ser operado com relativa
facilidade. Apenas lembre-se de que ele mede somente um fio. Não o coloque em torno de um fio que
ligue o dispositivo consumidor de energia à fonte de energia. Além disso, este medidor é utilizado
somente em circuitos de corrente alternada (CA). A corrente CA cancelará a leitura se dois fios forem

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cobertos pelo orifício do alicate. Observe como a parte do A do medidor é usada apenas em um fio do
motor.

Fig. 1-15 Dispositivos de teste.

Para fazer uma medição, a seção do alicate é aberta manualmente e colocada em torno do condutor.
Um leve empurrão no cabo fecha a seção, enquanto um leve puxão força uma mola a abrir a ferramenta
no transformador de corrente em forma de C e liberar o condutor. Aplicações deste medidor estão
mostradas na Fig. 1-16. A Fig. 1-16(1) mostra a corrente sendo medida por meio da utilização da seção
do alicate. A Fig. 1-16(3) mostra a corrente com o botão hold mantendo a leitura na tela. Alguns
modelos novos contam com um ohmímetro, porém, a alimentação do circuito deve estar desligada
quando este for utilizado. O ohmímetro utiliza ponteiras para completar o circuito até o dispositivo em
teste. Veja Fig. 1-16(4).
O uso de um volt-amperímetro constitui uma maneira rápida de testar o motor de uma unidade de
refrigeração ou ar condicionado que esteja demandando muita corrente, o que pode superaquecer e
queimar o equipamento.

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Conjuntos de Ferramentas
Alguns fabricantes de ferramentas produzem conjuntos de ferramentas para o ramo de refrigeração e
eletricidade. Veja a Fig. 1-17 para um bom exemplo. No conjunto de ferramentas Snap-on®, estão
incluídos o detector de vazamentos e os medidores de pressão. Chave ajustável, cortador de tubos, arco
de serra, flangeador de tubos e martelo do tipo bola podem ser pendurados na parede e substituídos
quando não estiverem em uso. Uma grande preocupação para quem trabalha em reparos consiste em não
perder de vista suas ferramentas. As marcas no quadro ajudarão a perceber rapidamente a falta de algum
material.

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Fig. 1-16 Volt-ohm-amperímetro. (1) O volt-amperímetro mostrando medidas em ampères CA. (2) Detalhe
mostrando o botão hold. (3) Medidor com alicate aberto. (4) Note as ponteiras inseridas para usar como um
ohmímetro para medir resistência.

A Fig. 1-18 mostra um conjunto de ferramentas portátil. A Fig. 1-18J mostra um extrator de polias
utilizado para remover a polia se for necessário acessar os selos mecânicos. O carrinho (A) permite que o
fluido refrigerante e a bomba de vácuo possam ser facilmente manuseados em grandes quantidades,
enquanto os óculos de proteção (Q) preservam os olhos de possíveis vazamentos de fluido refrigerante.
A Fig. 1-19 mostra um voltímetro com sondas, que pode detectar tensões entre 115 e 600 V. O
medidor manual é utilizado para verificar se a tensão é alternada ou contínua e definir a diferença de
potencial. Além de resistente e fácil de manusear, este medidor é útil quando se trabalha com fontes de
potência desconhecidas em unidades de refrigeração.
A Fig. 1-20A mostra um registrador de tensão e corrente. Ele pode permanecer conectado na linha
por um longo período e determinar a causa exata de um problema, já que variações de tensão e corrente
podem afetar a operação de unidades de refrigeração e ar condicionado.
Outro medidor útil de se ter na caixa de ferramentas é o megôhmetro mostrado na Fig. 1-20B. O
megôhmetro é utilizado para testar de forma rápida, fácil e segura a resistência da isolação elétrica. Ele
fornece uma fonte de tensão de 1000 V, monitora a corrente e apresenta a resistência entre os pontos de
teste, sendo que a máxima corrente de saída é de 1,5 mA. Para aumentar a duração da bateria, ele se
desliga automaticamente em 15 s. Este tipo de medidor pode ser usado para determinar as condições da
isolação do enrolamento em relação ao terra em um motor, compressor ou transformador.
As leituras de megaohms são mais úteis se realizado o monitoramento dos equipamentos ao longo do
tempo. Reduções nos níveis de resistência do isolamento podem indicar futuras falhas catastróficas antes
que elas ocorram.
A Tabela 1-1 apresenta faixas de leituras de megôhmetros, as condições do equipamento monitorado
e ações a serem implementadas. As leituras do megôhmetro podem servir de alerta, ao longo do tempo,
para o técnico realizar certos procedimentos para prevenir falhas do compressor e a consequente
dispersão de contaminantes no sistema de refrigeração, o que exigiria reparos mais caros.

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Fig. 1-17 Ferramentas para refrigeração e eletricidade. (A) Manifold de pressão. (B) Martelo do tipo bola. (C)
Chave ajustável. (D) Rosqueador de tubos. (E) Trena. (F) Conjunto de chaves Allen. (G) Adaptador de 90º. (H)
Cortador de tubos. (I) Termômetro. (J) Flangeador de tubos. (K) Faca. (L) Arco de serra. (M) Serra de ponta. (N)
Detector de vazamento de halogenados. (Snap-on Tools)

Fig. 1-18 Conjunto portátil de ferramentas para refrigeração e ar condicionado. (A) Estação de carga para ar
condicionado. (B) Válvula perfuradora/de carregamento. (C) Adaptador de 90º. (D) Instalador de O-ring. (E) Chave
catraca. (F) Alicate para anel de pressão. (G) Termômetro de haste. (H) Instalador e removedor de selo. (I) Luz de
teste. (J) Extrator. (K) Garras para extrator. (L) Alicate para anel de retenção. (M) Válvula para cilindro de fluido
refrigerante. (N) Varetas para verificar o nível de óleo. (O) Detector de vazamento de halogenados. (P) Mangueira
de carga flexível. (Q) Óculos de proteção. (Snap-on Tools)

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Fig. 1-19 Sonda com voltímetro para voltagens CA e CC. (Fieldpiece)

Fig. 1-20 (A) Registrador de tensão e corrente. (B) Megôhmetro. (Fieldpiece)

Tabela 1-1 Leituras de Megôhmetro

Leitura Condição Ação

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.100 megaohms Excelente Nenhuma

50–100 megaohms Alguma umidade presente Trocar o secador do filtro

20–50 megaohms Presença de umidade/ Trocar diversas vezes o secador


contaminantes do filtro

Trocar óleo se ácido estiver


presente

0–20 megaohms Contaminação severa Limpeza total do sistema e


IPC
reavaliação

MEDIDORES E INSTRUMENTOS
Como o fluido refrigerante usado em sistemas de ar condicionado e refrigeração não é visível, a
instalação ou reparo de unidades e seus sistemas de refrigeração e ar condicionado devem ser realizados
com o uso de medidores e instrumentos. Em algumas linhas de fluido refrigerante, um dispositivo de vi-
sualização é inserido e qualquer bolha de ar presente no fluido refrigerante em circulação pode ser
visualmente observada.
Muitos valores devem ser medidos de forma precisa para que os equipamentos de refrigeração e ar
condicionado operem corretamente. As unidades de refrigeração e ar condicionado devem ser mantidas e
monitoradas para fornecer o máximo rendimento compatível com a energia consumida. Portanto, o uso
de medidores e instrumentos torna-se importante. Não é possível analisar a operação de um sistema sem
equipamentos e procedimentos apropriados. Em alguns casos, muito dinheiro é investido em
equipamentos para localizar defeitos ou manter um sistema moderno de refrigeração e ar condicionado.
São usados alguns instrumentos para medir e registrar valores como:

• Temperatura
• Umidade
• Pressão
• Vazão de ar
• Grandezas elétricas
• Peso
Os instrumentos e ferramentas de monitoramento podem ser usados para detectar equipamentos que
estejam operando incorretamente e aferir a sua eficiência. Podem ser utilizados em campo, em oficinas
ou em laboratório. Se forem tratados com cuidado e usados corretamente, os instrumentos modernos
apresentam alta precisão.

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Fig. 1-21 Medidor de pressão. (Weksler)

Fig. 1-22 Este manômetro indica pressões até 150 psi e também lê de 0 a 30 para vácuo. A escala de temperatura vai
de –40° a 115°F (–40° a 46,1°C).

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Fig. 1-23 Arranjo para o tubo de Bourdon e peças de um manômetro. (Marsh)

Medidores de Pressão
Os medidores de pressão apresentam um funcionamento relativamente simples. Veja a Fig. 1-21. Eles
podem medir pressão positiva ou negativa, ou ambas. Veja a Fig. 1-22. Os componentes dos medidores
são relativamente poucos, porém, diferentes combinações destes componentes podem produzir lite-
ralmente milhões de variações de projeto. Veja a Fig. 1-23. Um comprador pode usar um medidor com
uma escala de 0 a 250 psi, enquanto outra pessoa, com os mesmos requisitos básicos de medida, irá
solicitar um medidor com uma escala de 0 a 300 psi. Medidores de alta pressão podem ser adquiridos
com escalas de 0 a 1000, 2000, 3000, 4000 ou 5000 psi.
Existem, é claro, muitas aplicações que continuarão exigindo instrumentos personalizados,
especialmente projetados e fabricados para uma finalidade específica. A maioria dos fabricantes de
medidores possui tanto os itens de estoque quanto os medidores de fabricação especial. Isto significa que
o profissional que utilizar este equipamento deve saber operá-lo, mantê-lo e protegê-lo.

Seleção de Medidores
Desde 1939, os medidores usados em medidas de pressão foram padronizados pelo American National
Standards Institute (ANSI). A maioria dos fabricantes de medidores segue os mesmos padrões de
mostradores, faixas da escala e níveis de precisão. As especificações da indústria são revisadas e
atualizadas periodicamente.
A precisão do medidor é definida como o limite de erro que o medidor não pode exceder quando é
utilizado dentro de qualquer combinação padronizada de condições de operação. Ela é expressa como
uma porcentagem da amplitude total (mostrador) de pressão.
A classificação dos medidores pelas normas da ANSI possui implicações importantes em outras fases
do projeto e especificação de medidores. Como um exemplo, um medidor de teste com uma precisão de
±0,25% não seria oferecido em um mostrador com tamanho de duas polegadas. A legibilidade de
mostradores pequenos não é suficiente para fornecer uma indicação com esse grau de precisão. A

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maioria dos medidores com precisão de ±0,5% ou acima possui mostradores que têm, pelo menos, 4,5
polegadas. A legibilidade pode ser melhorada ainda mais aumentando o tamanho do mostrador.

Precisão Quanta precisão é suficiente? Esta é uma pergunta que apenas o engenheiro de aplicação pode
responder. Porém, do ponto de vista do fabricante do medidor, um aumento de precisão representa um
aumento proporcional no custo de fabricação do medidor. As tolerâncias de cada componente têm que
ser mais exatas conforme aumenta a precisão do medidor.
É necessário tempo para que os técnicos calibrem o medidor corretamente. Uma ampla seleção de
instrumentos de precisão está disponível e os graus A (±1%), 2A (±0,5%) e 3A (±0,25%) são exemplos
de tolerâncias disponíveis.

Meio Em cada seleção de medidor, o meio a ser medido deve ser avaliado quanto ao potencial de
corrosão do tubo de Bourdon do medidor.
Não existe um material ideal para os tubos de Bourdon. Nenhum material por si só se adapta a todas
as aplicações. Os materiais do tubo de Bourdon são escolhidos por sua elasticidade, repetibilidade,
capacidade de resistir à deformação permanente e resistência à corrosão aos meios fluidos.
Os fluidos refrigerantes como amônia são comumente usados em refrigeração. É necessário que a
construção interna seja totalmente em aço. Os medidores de pressão para amônia possuem escalas
correspondentes de temperatura. Um parafuso de restrição protege o medidor contra impactos súbitos,
choques ou variações bruscas de pressão. Um mecanismo para serviço pesado em aço inoxidável e aço
Monel previne contra a corrosão e garante uma vida extra longa. O arco mais interno do mostrador
indica a pressão, e o outro arco mostra a temperatura correspondente. Veja a Fig. 1-24.

Pressão de Linha
Uma consideração importante em relação a pressões de linha é determinar se a leitura de pressão será
constante ou se ela irá flutuar. A pressão máxima na qual um medidor opera de forma contínua não deve
exceder 75% da escala total do medidor. Para melhor desempenho, os medidores devem ser selecionados
para o dobro da pressão normal de operação do sistema.
Esta margem extra confere um fator de segurança para evitar danos por sobrepressão. Isto também
ajuda a evitar uma deformação permanente do tubo de Bourdon. Para aplicações com flutuações de
pressão significativas, esta margem extra é especialmente importante. Em geral, quanto mais baixa a
pressão no tubo de Bourdon, maior porcentagem de sobrepressão ele irá absorver sem danos. Quanto
maior a pressão no tubo de Bourdon, menor sobrepressão ele irá absorver com segurança.
A pulsação pode causar a vibração do ponteiro, dificultando a leitura do medidor. A pulsação
também pode encurtar drasticamente a vida útil do medidor pelo desgaste excessivo dos dentes da
engrenagem de movimento. Uma pressão pulsátil é definida como uma variação de pressão maior do que
0,1% da escala total por segundo. A seguir, estão descritas condições frequentemente encontradas e
sugestões para se lidar com elas.
O restritor é um dispositivo de baixo custo para combater problemas de pulsação. Ele reduz a
abertura da tomada de pressão, a fim de que uma menor variação de pressão atinja o tubo de Bourdon em
um dado intervalo de tempo. Este dispositivo de amortecimento protege o tubo de Bourdon, porque
retarda os picos de pressão. Também aumenta a legibilidade do medidor por meio da redução da
vibração do ponteiro. Ao se especificar medidores com restritores, deve ser indicado se o fluido é líquido
ou gás, pois isso determina o tamanho do orifício. Além disso, os restritores não são recomendáveis para
linhas de fluidos sujos. Materiais sujos na linha podem facilmente obstruir o orifício. Para tais condições,
selos de diafragma devem ser especificados.
A válvula agulha é outro dispositivo para lidar com a pulsação se posicionada entre a linha e o
medidor. Veja a Fig. 1-25. A válvula é estrangulada até que a pulsação deixe de ser registrada pelo
medidor.
Adicionalmente, além da precisão no estrangulamento, a válvula agulha também oferece fechamento
completo, um fator de segurança importante em muitas aplicações. A utilização de uma válvula agulha

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pode prolongar significativamente o tempo de vida do medidor ao permitir que ele seja usado somente
quando a leitura se fizer necessária.
Outra forma muito eficiente de se lidar com problemas de pulsação na linha é utilizar medidores
preenchidos com líquido. Como o mecanismo está constantemente submergido em um fluido
lubrificante, a reação às pulsações de pressão é amortecida e a vibração do ponteiro praticamente
eliminada.

Fig. 1-24 (A) Manômetro para amônia. (Marsh) (B) Adaptador de manômetro e medidor de pressão estática. (Fieldpiece)
(C) Medição de pressão de gás e de pressão estática. (Fieldpiece)

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Os mecanismos tratados com óleo à base de silicone amortecem as oscilações causadas por pulsações
da pressão de linha e/ou oscilação mecânica. O óleo de silicone, aplicado ao mecanismo, mancais e
engrenagens, age como um absorvedor de choques. Além de aumentar a vida útil do medidor, contribui
para manter a precisão e a legibilidade.

Efeitos da Temperatura sobre o Desempenho do Medidor


Devido aos efeitos da temperatura sobre a elasticidade do material do tubo, a precisão pode variar.
Medidores calibrados em 75ºF (23,9ºC) podem variar em mais de 2% na:

• Escala total (ET) abaixo de –30ºF (–34ºC).


• Acima de 150ºF (65,6ºC).

Cuidados com os Medidores


O medidor de pressão é uma das ferramentas mais valiosas para o técnico de manutenção, pois a
qualidade do serviço depende de sua precisão. A maioria desses instrumentos oferece precisão para
muitos anos de serviço confiável se manipulados adequadamente. Medidores e instrumentos mais
precisos, e consequentemente mais caros, vêm sendo desenvolvidos todo tempo. A eletrônica está
penetrando neste campo e tornando o processo de medição diferente e mais preciso. Para se manter
atualizado com os equipamentos mais novos, verifique os fabricantes destes equipamentos na internet.
O conjunto de manômetros de teste deve ser usado, principalmente, para verificar pressões nos lados
de baixa e de alta do compressor.
O manômetro para amônia deve ser usado com um tubo de Bourdon com ponta e soquete de aço
inoxidável para evitar danos.

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Fig. 1-25 Diferentes tipos de válvulas agulha. (Marsh)

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Uma vez familiarizado com a construção dos medidores, você será capaz de manuseá-los mais
eficientemente. O mecanismo interno de um manômetro típico está mostrado na Fig. 1-23. As peças
internas de um termômetro a pressão de vapor são muito similares.
Latão estirado é usualmente utilizado como material para o estojo, porque não sofre corrosão. Porém,
alguns medidores mais novos utilizam plásticos de alto impacto. Um tubo de Bourdon em liga de cobre
com ponta e soquete em latão é usado para a maioria dos fluidos refrigerantes. O aço inoxidável é
utilizado para a amônia. Os engenheiros verificaram que utilizar metais diferentes para as peças móveis
em contato aumenta a durabilidade do medidor. Este é o motivo pelo qual muitos manômetros para
refrigeração de alta qualidade possuem mecanismos com embuchamento de bronze e pinhão e eixo em
aço inoxidável.
O soquete é o único apoio para todo o manômetro, e ele se estende para além do estojo. A extensão é
longa o suficiente para permitir que uma chave seja usada para prender o manômetro à fonte de pressão.
Nunca force o estojo quando aparafusar o manômetro à tomada de pressão. Isto pode causar
desalinhamento ou dano permanente ao mecanismo.

OBSERVAÇÃO: mantenha os manômetros e termômetros separados de outras


ferramentas no seu estojo de serviço. Eles podem sofrer um desalinhamento
devido ao choque com alguma ferramenta pesada no caso de a caixa de
ferramenta ser derrubada acidentalmente.

A maioria dos manômetros para testes em refrigeração possui um pequeno parafuso de restrição de
orifício. O parafuso é colocado no furo de entrada de pressão do soquete para reduzir os efeitos de
pulsações sem descartar as leituras de pressão. No caso de obstrução do orifício, o parafuso pode ser
facilmente removido para limpeza.

Recalibração de Manômetros
A maioria dos manômetros mantém um bom grau de precisão a despeito do uso diário e constante
manuseio. No entanto, uma vez que são instrumentos de precisão, você deve estabelecer uma
programação regular para aferi-los e assim garantir que está trabalhando com instrumentos precisos.
Poderão aparecer erros de leitura caso os manômetros sofram quedas ou sejam submetidos à pulsação
ou vibração excessivas, ou a um pico violento de sobrepressão. Você pode restaurar a precisão de um
manômetro por meio do ajuste do parafuso de recalibração. Veja a Fig. 1-26. Se o manômetro não
possuir um parafuso de recalibração, remova o anel e o vidro. Conecte o manômetro que você está
testando e um manômetro de precisão conhecida à mesma fonte de pressão. Compare as leituras no meio
da escala; se o manômetro sendo testado não estiver lendo o mesmo que o manômetro de teste, remova o
ponteiro e ajuste-o.
Esse tipo de ajuste no ponteiro atua meramente como uma regulagem do ponteiro, não
restabelecendo o incremento constante (linearidade) original do percurso do ponteiro. Isto fica mais claro
conforme a necessidade de correção aumenta.

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Fig. 1-26 Recalibrando um manômetro. (Marsh)

Se o seu manômetro possuir um parafuso de recalibração na face do mostrador, como na Fig. 1-26,
remova o anel e o vidro. Alivie toda a pressão no manômetro e gire o ponteiro de recalibração até o
ponteiro descansar no zero.
O manômetro ficará tão preciso quanto nas condições de fábrica se ele possuir um ajuste por
parafuso de recalibração. Reajustar o mostrador para zero restaura a precisão ao longo de toda a escala
de leitura do mostrador.
No caso de não ter condições para calibrar o manômetro por meio de um desses métodos, recorra a
um especialista em reparos para fazê-lo.

TERMÔMETROS
Os termômetros são utilizados para medir a temperatura e devem ser escolhidos de acordo com a sua
aplicação. Considere, primeiramente, o tipo de instalação — se montagem direta ou leitura a distância.
Para leituras a distância, o termômetro a pressão de vapor é o mais indicado, pois possui um tubo de
Bourdon fechado e preenchido. Um bulbo encontra-se em uma das extremidades para medir a
temperatura. Variações de temperatura no bulbo resultam em variações de pressão no meio de
enchimento. Os termômetros de leitura a distância são equipados com seis pés de tubulação capilar como
padrão. Outros comprimentos estão disponíveis sob encomenda.
A localização da leitura direta ou a distância é importante quando se escolhe um termômetro. Cinco
tipos de termômetro são utilizados para medir a temperatura:

• Termômetro de bolso.
• Termômetro bimetálico.
• Termômetro de termopar.
• Termômetro de resistência.
• Termômetro digital.

Termômetro de Bolso
O termômetro de bolso depende da expansão por igual de um líquido, que pode ser mercúrio ou álcool
colorido. Este tipo de termômetro é versátil, visto que pode ser usado para medir temperaturas de
líquidos, ar, gases e sólidos, podendo ser preso na linha de sucção durante uma medida de
superaquecimento e, para finalidades práticas, pode trabalhar seco ou molhado. Além disso, este
termômetro pode lidar com soluções e atmosferas extremamente corrosivas.
Quando o termômetro de vidro é utilizado para leituras locais, as temperaturas serão precisas se for
estabelecido um contato apropriado entre a haste e o meio a ser medido. As pessoas que trabalham com

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refrigeração estão familiarizadas com a necessidade de se prender firmemente o termômetro na linha de


sucção ao se tomar leituras de superaquecimento. Veja as Figs. 1-27A e B. Grampos específicos para
esta finalidade estão disponíveis no mercado. Um aspecto importante refere-se à profundidade na qual o
termômetro deve ser imerso no meio que está sendo medido. A maioria dos manuais de instruções indica
a medida apropriada para trabalhos em líquidos. Quando utilizado em dutos, o comprimento de haste
especificado deve estar no meio do fluxo de ar. Mergulhar apenas o bulbo em um copo d’água não
fornece as mesmas leituras do que a imersão no comprimento especificado.

Fig. 1-27 (A) Termômetros utilizados para medir superaquecimento. (Marsh) (B) Termômetro de bolso.

A blindagem é frequentemente desprezada na aplicação do termômetro de vidro simples. O


instrumento deve ser protegido do calor irradiado. O pessoal de manutenção de sistemas de aquecimento
frequentemente mede a temperatura do ar no topo da fornalha. O termômetro não deve ser colocado em
uma posição em que receba a radiação direta das superfícies dos trocadores de calor, pois isto causa
leituras erradas.
O maior erro no uso do termômetro de vidro consiste em não realizar a leitura no local da medição.
Frequentemente, ele é removido da grelha de saída de uma unidade compacta de ar condicionado, levado
ao nível dos olhos na sala à temperatura ambiente e, então, lido alguns segundos ou até um minuto
depois. A leitura do termômetro de vidro em uma temperatura diferente daquela na qual foi medido
comumente leva a erros de medição.
Uma leitura de temperatura de um banho líquido é tomada com o bulbo no banho, que é imerso por
alguns minutos e, então, suspenso de forma que possa ser lido.
Uma regra simples elimina leituras incorretas:

• Leia os termômetros de vidro enquanto estiverem realmente em contato com o meio que está sendo
medido.
• Se um termômetro tiver que ser manuseado, faça-o com o menor contato manual possível, e leia-o
imediatamente!
Um problema recorrente com termômetros de vidro preenchidos com mercúrio é a separação da
coluna de mercúrio ou termômetro partido. Veja a Fig. 1-28. A causa da separação da coluna é sempre o
manuseio brusco. Tal manuseio não pode ser evitado todo o tempo na área de trabalho. A separação não
ocorre em termômetros que não possuem um preenchimento de gás acima do mercúrio. Esses
termômetros permitem que o mercúrio se movimente para frente e para trás por gravidade, bem como
por mudança de temperatura. Tais termômetros só podem ser utilizados em posição vertical.

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Fig. 1-28 Termômetro de mercúrio. (Weksler)

Um termômetro partido pode ser consertado. Como a maioria dos termômetros de serviço possui o
reservatório de mercúrio no fundo do tubo, resfrie o bulbo do termômetro em gelo picado para arrastar o
mercúrio para a parte mais baixa do reservatório. Adicione mais gelo ou sal para diminuir a temperatura,
se necessário. Com o termômetro na posição ereta, bata levemente no fundo do bulbo com uma
superfície acolchoada de papel ou pano. O gás aprisionado que está causando a coluna partida deve então
mover-se para cima do mercúrio. Após a junção da coluna, teste o termômetro de serviço comparando-o
com um termômetro-padrão para várias temperaturas de serviço.

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Fig. 1-29 Termômetro de mostrador. (Weksler)

Termômetro Bimetálico
Os termômetros de mostrador são acionados por bobinas bimetálicas, mercúrio, pressão de vapor ou gás.
Estão disponíveis em várias formas, permitindo usar o mostrador em muitos lugares. Veja a Fig. 1-29. O
sensor do instrumento pode estar localizado em algum outro lugar. O mostrador pode ser lido em um
local conveniente.
Os termômetros bimetálicos possuem a face do mostrador linear. Existem incrementos iguais ao
longo de uma escala qualquer de mostrador fornecida. As escalas dos mostradores também estão
disponíveis para necessidades de medida de temperaturas mais altas, alcançando valores de até 1000ºF
(537,8ºC). Para quatro faixas selecionadas, mostradores fornecem a temperatura tanto na escala Celsius
quanto na Fahrenheit. Os termômetros bimetálicos são mais baratos. Eles nem requerem mecanismo
usinado nem engrenagens. O elemento bimetálico sensível à temperatura é conectado diretamente ao
ponteiro. Este tipo de termometria é bem adaptado para a leitura da temperatura de uma superfície.
Protetores térmicos montados na forma de domo, na verdade, reagem à temperatura da carcaça do
compressor. Esses termômetros são utilizados em casos em que leituras diretas precisam ser tomadas,
tais como:

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• Tubulações
• Tanques
• Fornos
• Dutos
• Esterilizadores
• Trocadores de calor
• Banhos de temperatura controlada em laboratórios
O modelo mais simples de um termômetro de mostrador é o de haste, que deve ser inserida no meio a
ser medido. Com a haste inserida duas polegadas em líquidos e quatro polegadas em gases, este
termômetro fornece leituras razoavelmente precisas.
Embora os termômetros de mostrador possuam muitos usos, existem algumas limitações. Eles não
são universalmente aplicáveis como o termômetro de vidro comum. Ao encomendar um termômetro de
mostrador, especifique o comprimento da haste, a faixa da escala e o meio no qual pretende utilizá-lo.
Uma das vantagens da termometria bimetálica é que se pode posicionar o termômetro diretamente
nas superfícies. Ele pode ser projetado para avaliar temperaturas de tubos desde meia até duas polegadas.
Durante a operação, a espiral bimetálica é unida próxima à superfície aquecida a ser medida e o
termômetro mantido preso por dois ímãs permanentes. Um fabricante afirma que o tipo de termômetro
produzido por ele alcança a estabilidade dentro de três minutos, com uma precisão de aproximadamente
2% na faixa de trabalho.
Um tipo simples e barato de termômetro bimetálico registra a variação da temperatura em uma carga
de alimentos em trânsito. Ele também pode ser usado para verificar variações de temperatura em áreas
industriais controladas. O gráfico de registro fornece um histórico permanente das variações de
temperatura durante o período de teste.
Acionamentos bimetálicos também são utilizados em dispositivos de controle. Por exemplo, sensores
de sobrecarga térmica para motores e outros dispositivos elétricos utilizam elementos bimetálicos.
Outros exemplos serão discutidos posteriormente.

Termômetro de Termopar
Termopares são constituídos por dois metais diferentes. Quando os metais são aquecidos, eles fornecem
uma FEM (força eletromotriz ou tensão). Esta energia elétrica pode ser medida com um tipo de medidor
padrão projetado para ler pequenos valores de corrente. O medidor pode ser calibrado em graus, em vez
de ampères, miliampères ou microampères.
Durante o uso, os termopares são colocados no meio a ser medido. Fios de extensão ligam o
termopar ao medidor, que, então, fornece a leitura de temperatura em uma localização remota.
Os fios de extensão podem passar por salas ou espaços confinados. Não há dificuldade alguma em
fechar uma porta, porque os fios não serão pinçados. Durante a operação de sistemas de ar condicionado,
um termopar pode ser posto na grelha de insuflamento e outro na grelha de retorno. As leituras podem
ser tomadas com diferença de segundos sem manuseio do termômetro.
Os termopares são facilmente colados sobre a superfície de tubos para verificar a temperatura
interna. É uma boa ideia isolar o termopar de fontes de radiação de calor e do contato com o ar ambiente.
Embora este tipo de termômetro seja resistente, ele deve ser manuseado com cuidado e protegido de
líquidos e vapores corrosivos. Instruções do fabricante acerca do uso e proteção são fornecidas com o
instrumento.

Termômetro de Resistência
Uma das novas maneiras de se verificar a temperatura é um termômetro que utiliza um elemento com
sensor de resistência. Um sensor elétrico pode ser feito com um termistor, ou seja, um pedaço de
material que muda sua resistência rapidamente quando submetido a mudanças de temperatura. Quando

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aquecido, o termistor baixa a sua resistência e, consequentemente, o circuito aumenta a sua corrente. Um
medidor pode ser inserido no circuito e qualquer mudança na corrente pode ser calibrada com um
termômetro-padrão. A escala pode ser marcada para ler a temperatura em graus Celsius ou Fahrenheit.
Outro tipo de termômetro de resistência indica a temperatura por meio de uma luz indicadora. O
bulbo com o sensor de resistência é colocado no meio a ser medido e o circuitoponte é ajustado até que a
luz se acenda. O botão que ajusta o circuito-ponte deve ser calibrado para apresentar a temperatura em
graus Celsius ou Fahrenheit.
O botão então mostra a temperatura. O elemento sensor é apenas um dos resistores no circuito-ponte
descrito em detalhes no Cap. 3.
Existe a possibilidade de se ter precisão de ±1ºF (0,5ºC). Neste tipo de medida, a faixa varia de –325
a 250ºF (–198 a 121ºC). Um equipamento pode ser utilizado para teste em temperaturas extremamente
baixas, para equipamentos de ar condicionado ou outros trabalhos. A resposta é rápida. Bulbos especiais
estão disponíveis para o uso em salas, no ambiente exterior, em imersão, sobre superfícies e em dutos.

Termômetros Digitais
Termômetros digitais utilizam termopares nos seus circuitos para obter a leitura de temperaturas. Eles
possuem pontas que avaliam a temperatura. A informação obtida pelas pontas é apresentada por meio de
mostradores eletrônicos no instrumento. O medidor com duas entradas, mostrado na Fig. 1-30, converte
a tensão de dois termopares do tipo K para mostrar a temperatura em um multímetro digital com
conectores de padrão industrial e com impedância de 9 a 10 megaohms. Para uma resolução de 0,1°, um
DMM que leia valores de 0,1 mVDC deve ser utilizado.

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Fig. 1-30 (A) Ponta para medição de temperatura. (Fieldpiece) (B) O medidor “stick” pode ser convertido em um
medidor de temperatura de peça única. (C) Tipos opcionais de termopares. (Fieldpiece)

A operação deste medidor é bem simples. Um bom contato deve ser mantido entre o termopar e o
que se deseja medir. Ajuste o medidor para uma faixa de 100 mV para uma resolução de 0,1° ou 1°,
respectivamente. Mova a chave para T1 para medir T1, para T2 para medir T2, e para T1-T2 para medir
a diferença entre T1 e T2.

O QUE É SUPERAQUECIMENTO?
Estudos recentes sugerem que metade dos sistemas em operação nos Estados Unidos está com a carga de
fluido refrigerante acima ou abaixo do adequado. Isto pode causar redução na eficiência, e em alguns
casos, falha prematura do compressor. Um fabricante produziu um acessório para a avaliação do

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subresfriamento e do superaquecimento para ar condicionado. O modelo ASX14 mede a pressão e a


temperatura na linha de sucção ou de baixa pressão. Com esta medição, o aparelho avalia o
superaquecimento em tempo real, utilizando tabelas de pressão e temperatura de saturação incorporadas
a sua memória. Ele também pode medir a pressão e a temperatura na linha de líquido, ou de alta pressão,
e calcular o subresfriamento. Estas medidas podem fornecer o superaquecimento efetivo obtido em
sistemas com R-22 ou R-410A utilizando expansão com geometria fixa e o subresfriamento efetivo em
sistemas com válvulas termostáticas. O equipamento ASX14 pode ser posicionado entre o tanque de
fluido refrigerante e o sistema durante o processo de carga de refrigerante por meio de um “T”, de forma
a auxiliar na obtenção do efetivo superaquecimento ou subresfriamento necessário para a operação do
sistema. O termômetro de superaquecimento é usado para conferir a correta diferença de temperatura no
fluido refrigerante utilizado no refrigerador. Para isso, avaliam-se as temperaturas de entrada e saída da
serpentina do evaporador e realiza-se a subtração das duas medidas.

Como Funciona?
Avaliar o efetivo superaquecimento ou subresfriamento com o ASX14 é simples. Basta conectar o
equipamento ao sistema, deixar o sistema estabilizar e obter a leitura do efetivo superaquecimento ou
subresfriamento em tempo real sem uso de tabelas e cálculos. Tudo é feito pelo equipamento. O ASX14
mede a pressão e a temperatura (P/T) do fluido refrigerante simultaneamente. Em seguida, ele calcula e
apresenta o efetivo superaquecimento ou subresfriamento no painel do equipamento. O equipamento
possui uma conexão padrão de ¼ in para a medição da pressão. Um alicate com um termopar do tipo K,
modelo ATC1, é utilizado para medição da temperatura do fluido. Deve-se selecionar o tipo de fluido
refrigerante (R-22 ou R-410A) e também o sistema de unidades (métrico ou inglês).

Operação
1 Conecte os plugs nas entradas COM e Volts. Encaixe o cabeçote de superaquecimento do ASX14 em
um medidor “stick” Fieldpiece, sistema de aquisição de dados, adaptador eletrônico, ou conecte-o a
muitos outros medidores usando as pontas de teste Fieldpiece ADLS2 ou a interface AHDL1.
2 Coloque o medidor na faixa mVDC.
3 Calibre, se necessário.
4 Aperte manualmente a conexão de ¼ in na linha de sucção o mais perto possível do evaporador,
utilizando uma mangueira apropriada.
5 Selecione o fluido refrigerante (R-22 ou R-410A) e o sistema de unidades (métrico ou inglês).
6 Conecte o alicate de tubo na linha de sucção (superaquecimento) ou na linha de líquido
(subresfriamento) pelo menos 6 in distante da conexão e empurre-o sob o isolamento para maior
precisão, de forma a isolar o alicate de tubo do contato com o meio ambiente.
7 Selecione o parâmetro a ser apresentado (superaquecimento, subresfriamento, pressão ou
temperatura).
8 Aguarde até o sistema que está sendo testado estabilizar completamente antes de realizar uma leitura
precisa de superaquecimento ou subresfriamento, o que leva de 10 a 15 minutos. Quando o
superaquecimento estiver estável, o LED estará aceso continuamente ou estável.
9 Desabilite a opção de desligamento automático para fazer a aquisição de dados para os parâmetros
aqui mencionados se estiver usando o sistema de aquisição de dados DL3.
10 Assim que obtiver a leitura de superaquecimento ou subresfriamento, siga as especificações do
fabricante para realizar de forma adequada a carga ou o diagnóstico do sistema.
Superaquecimento é a diferença entre a temperatura efetiva do fluido refrigerante (gás) que sai do
evaporador e a temperatura de evaporação do fluido refrigerante na serpentina do evaporador. Após a
evaporação, o fluido continua a se aquecer e o número de graus que ele se “aquece” após a evaporação é

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chamado de superaquecimento. Em condições críticas (baixa carga para sistemas de orifício fixo), o
fluido refrigerante evapora até próximo da saída do evaporador. Para garantir que líquido não entre no
compressor nas condições críticas (baixa carga), os fabricantes de sistemas de ar condicionado fornecem
diagramas indicando o superaquecimento que devem ser usados para uma dada medição de temperatura
de bulbo úmido interna e temperatura externa do ar. A medição do superaquecimento é a melhor forma
de avaliar se um sistema com orifício fixo está em condições adequadas de carga e operação. Se o
sistema está operando adequadamente, mas o superaquecimento é muito alto, adicione fluido
refrigerante, caso contrário, remova fluido refrigerante.

Subresfriamento
Subresfriamento é a diferença entre o ponto de ebulição do fluido refrigerante no condensador e a efetiva
temperatura do fluido refrigerante na saída do condensador. O número de graus que o fluido refrigerante
“resfria” abaixo do ponto de ebulição é o subresfriamento. Em condições críticas (baixa carga para
sistemas com válvulas termostáticas), o subresfriamento deve aumentar. Porém, caso o subresfriamento
aumente muito, líquido pode voltar para o compressor causando danos e falhas catastróficas. Em
sistemas com válvulas termostáticas, o subresfriamento é a melhor indicação da carga do sistema, pois
estes sistemas foram projetados para manter um superaquecimento constante. Realizando de forma
adequada a carga do sistema, pode-se assegurar a máxima eficiência e uma vida útil mais longa do
sistema. Ao realizar a carga do sistema, uma mangueira deve estar conectada a uma válvula Schrader
para permitir o alívio do fluido refrigerante da linha de sucção ou de líquido. Este tipo de mangueira está
disponível para a maioria dos tamanhos de conexões existentes no mercado. Sugere-se o uso de
mangueiras que sejam à prova de vazamentos. Sempre seja cauteloso ao lidar com sistemas elétricos e
linhas de alta pressão com gás ou líquido. Siga todas as instruções fornecidas pelo fabricante do
equipamento que está sendo instalado ou consertado.

Definindo o Superaquecimento e o Subresfriamento


Fique atento às especificações, avisos e sugestões fornecidas pelos fabricantes dos equipamentos. Para
determinar o superaquecimento (sistemas de tubo de orifício) ou subresfriamento (os diagramas podem
variar drasticamente de um sistema para outro), normalmente serão necessárias três informações:

• Temperatura de bulbo seco externa (temperatura do ar externo).


• Temperatura de bulbo úmido interna.
• Diagrama/tabela do superaquecimento ou subresfriamento definidos pelo fabricante.
Pode-se utilizar o módulo ARH4 ou o psicrômetro SRH2 tanto para a medição da temperatura de bulbo
úmido interna quanto para a temperatura de bulbo seco externa. Na realidade, o SRH2 calcula
automaticamente o superaquecimento necessário e a temperatura adequada na saída do evaporador
baseado nas medições psicrométricas. Pode-se também utilizar um medidor Fieldpiece que possua uma
função de medição de temperatura juntamente com um termopar para temperatura de bulbo úmido
ATWB1. Na Fig. 1-31, é mostrado um diagrama com o equipamento ASX14 acoplado a um sistema de
ar condicionado residencial do tipo split.

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Fig. 1-31 (A) ASX14. (Fieldpiece) (B) Checando superaquecimento. (Fieldpiece)

INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO DE SUPERAQUECIMENTO


O superaquecimento tem um papel importante no serviço de refrigeração e ar condicionado. Por
exemplo, a válvula de expansão termostática opera segundo o princípio do superaquecimento. No
carregamento de sistemas com tubo capilar, a medida do superaquecimento deve ser observada com
cuidado. O superaquecimento da linha de sucção é uma indicação que o refrigerante líquido está
inundando o compressor pelo lado da sucção. Uma leitura de superaquecimento zero sugere
definitivamente que o líquido está chegando ao compressor. Uma medida de 6 a 10°F (3,0 a 5,5°C) para
a válvula de expansão e de 20°F (11°C) para o sistema de tubo capilar indica que todo o refrigerante está
vaporizado antes de entrar no compressor. (Veja as Figs. 1-32 e 1-33.)
O superaquecimento em qualquer ponto em um sistema de refrigeração é avaliado, primeiramente,
medindo-se a temperatura efetiva do refrigerante naquele ponto com um termômetro eletrônico. Em
seguida, a temperatura de vaporização do fluido refrigerante é avaliada por meio da conexão de um
medidor de pressão composto para o sistema e da leitura da temperatura de vaporização no centro do
medidor de pressão. A diferença entre a temperatura efetiva e a temperatura de vaporização é o
superaquecimento. Se o superaquecimento for nulo, o fluido refrigerante deve estar evaporando e há uma
boa possibilidade de que parte dele ainda esteja líquido. Se o superaquecimento for maior do que zero,
em pelo menos 5°F ou mais, então o refrigerante possivelmente está além do estágio de vaporização e é
todo vapor.
A Fig. 1-34 ilustra a maneira como o superaquecimento funciona. A força de “abertura” do bulbo
(F-1) é causada pela temperatura do bulbo. Esta força é equilibrada pela pressão de sucção do sistema
(F-2) e pela força da mola da válvula (F-3). A força mantém a pressão do evaporador dentro de uma
faixa que vaporizará todo o refrigerante antes de ele atingir a parte superior ou o fim do evaporador.
O método para verificar o superaquecimento é mostrado na Fig. 1-35. Os procedimentos são os
seguintes:

1. Meça a temperatura da linha de sucção na posição do bulbo. No exemplo, a temperatura é de 37°F.


2. Meça a pressão da linha de sucção. No exemplo, a pressão da linha de sucção é de 27 psi.
3. Converta a pressão da linha de sucção para a temperatura de saturação (ou líquido) equivalente do
evaporador usando um gráfico padrão temperatura–pressão (27 psi = 28°F).

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Fig. 1-32 (A) Termômetro de caneta. (Fieldpiece) (B) Termômetro a laser. (Fieldpiece)

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Fig. 1-33 (A) Cabeçote para medição de superaquecimento com termopar. (Fieldpiece) (B) Termopar conectado à linha
de sucção. (Fieldpiece) (C) Tabela genérica para avaliação de superaquecimento. (Fieldpiece)

Fig. 1-34 Como o superaquecimento funciona. (Parker-Hannefin)

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Fig. 1-35 Onde e como verificar o superaquecimento. (Parker-Hannefin)

4. Subtraia as duas temperaturas. A diferença é o superaquecimento. Neste caso, o superaquecimento é


encontrado por meio da fórmula
37°F – 28°F = 9°F
A pressão de sucção no bulbo pode ser obtida por qualquer um dos seguintes métodos:

• Se a válvula possuir uma linha de equalização externa, o manômetro nesta linha pode ser lido
diretamente.
• Se a válvula for equalizada internamente, tome a leitura por meio de um medidor de pressão na válvula
de serviço do compressor. Some a isto a queda de pressão estimada entre o medidor e a posição do
bulbo. A soma fornecerá uma aproximação para a pressão no bulbo.
O sistema deve estar operando normalmente quando o superaquecimento estiver entre 6 e 10°F (3,0 e
5,5°C).

DETECTORES DE VAZAMENTO DE HALOGENADOS


Até pouco tempo atrás os vazamentos eram detectados usando-se bolhas de sabão e água. Se possível, a
área suspeita de vazamento era submergida em água com sabão. As bolhas mostravam a área do
vazamento. Se a unidade ou a área suspeita não fosse facilmente submersível em água, então ela era
coberta com solução de sabão. Onde o vazamento fosse coberto com sabão, bolhas seriam produzidas,
indicando a localização do vazamento. Apesar destes métodos ainda serem utilizados em alguns casos,
atualmente é possível se obter melhores indicações de vazamento com equipamentos eletrônicos
providos de detectores de vazamento de halogenados.

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Os detectores de vazamento de halogenados são utilizados na indústria de refrigeração e ar


condicionado para localizar vazamentos e gases de refrigerantes halogenados não combustíveis. Veja as
Figs. 1-36 e 1-37.

Fig. 1-36 Detector de vazamento de halogenados para ser usado com um tanque B. (Union Carbide)

Fig. 1-37 Detector de vazamento de halogenados para ser usado com um tanque MC. (Union Carbide)

O detector supersensível pode detectar uma presença tão pequena quanto 20 partes por milhão de
gases de fluidos refrigerantes. Veja a Fig. 1-38. Outro modelo pode detectar 100 partes de gás
halogenado por milhão de partes de ar.

Montagem

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O detector de vazamentos é normalmente usado com um maçarico padrão. O maçarico possui uma
válvula de fechamento. Acetileno pode ser fornecido por um tanque “B” (40 ft³) ou tanque MC (10 ft³).
Em qualquer dos casos, o tanque deve estar equipado com um regulador de pressão; o maçarico é
conectado ao regulador por uma mangueira própria para acetileno de comprimento adequado. Veja a Fig.
1-36.

Fig. 1-38 Detectores. (A) Detector supersensível de gases refrigerantes. Este detecta 20 partes por milhão. (B)
Detector do tipo maçarico padrão. Este detecta 100 partes por milhão. (Union Carbide)

Uma montagem alternativa utiliza um adaptador para conectar a haste do detector de vazamentos a
um tanque MC. Nenhum regulador é necessário e o tanque deve ser equipado com uma alça. Veja a Fig.
1-37.
Ao fazer qualquer um dos arranjos, assegure-se de que todas as conexões estão limpas antes de
montar e aperte todas firmemente. Utilize uma chave para apertar as conexões da mangueira e do
regulador. Se você usar o arranjo com o tanque “B”, certifique-se de seguir as instruções fornecidas com
o maçarico e o regulador.

Acendimento
Monte o tanque, o regulador e o maçarico, conforme a Fig. 1-36.

• Abra a válvula do tanque um quarto de volta, utilizando uma chave de tanque P-O-L.

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• Assegure-se de que a válvula de fechamento do maçarico está fechada e, então, ajuste o regulador para
fornecer 10 psi. Faça isso girando o parafuso de ajuste de pressão até a marca do “C”, nas superfícies
planas do parafuso, ficar oposta à tampa frontal. Teste quanto a possíveis vazamentos.
• Abra a válvula de fechamento do maçarico e acenda o gás acima da placa de reação, com um fósforo
ou uma vela.
• Ajuste o maçarico até que uma chama uniforme seja obtida. (Montagem com o tanque MC e adaptador,
conforme a Fig. 1-37.)
• Com a válvula agulha do adaptador firmemente fechada, abra apenas um pouco a válvula do tanque,
utilizando uma chave de tanque P-O-L. Teste quanto a possíveis vazamentos.
• Abra a válvula agulha do adaptador em cerca de um quarto de volta.
• Acenda o gás acima da placa de reação, com um fósforo ou uma vela.

Teste do Arranjo para Vazamentos


Usando uma pequena escova, aplique uma solução espessa de sabão e água para testar a presença de
vazamentos no regulador e em qualquer ponto de conexão. Verifique a conexão da mangueira para o
cabo, da mangueira para a conexão do regulador e a conexão do regulador ou do adaptador. Se encontrar
algum vazamento, corrija-o antes de acender o gás. Um vazamento na haste da válvula de um pequeno
tanque de acetileno frequentemente pode ser corrigido apertando-se a porca de vedação com uma chave.
Se isto não cessar o vazamento, remova o tanque, etiquete-o para indicar vazamento na haste da válvula
e transfira-o para fora, em um lugar seguro, até que possa devolvê-lo ao fornecedor.

Ajuste da Chama
Posicione a extremidade de entrada da mangueira de sucção de forma que seja improvável arrastar ar
para dentro e contaminar o vapor refrigerante. Ajuste a válvula agulha no adaptador ou maçarico até que
o contorno externo da chama azul-pálido se estenda por cerca de uma polegada acima da placa de reação.
O cone interior da chama, que também deve ser visível acima da placa de reação, deve ser claro e bem
definido.
Se o contorno externo da chama, quando de comprimento apropriado, for amarelo, e não azul-pálido,
a mangueira está colhendo vapores refrigerantes. Também pode existir alguma obstrução na mangueira
de sucção. Certifique-se de que o tubo de sucção não está obstruído ou fortemente curvado. Se o tubo de
sucção estiver liberado, corte a chama, feche a válvula do tanque e desconecte o detector de vazamento
do cabo ou adaptador. Procure por sujeira no parafuso do filtro ou no disco de mistura. Veja a Fig. 1-39.
Utilize uma chave de 1/8 polegada (chave Allen) para remover ou substituir o parafuso do filtro que
prende o disco de mistura.

Detecção de Vazamentos
Para encontrar os vazamentos, mova a extremidade da mangueira de sucção em torno de todos os pontos
nos quais possam existir vazamentos, mas tenha cuidado para não embaraçar a mangueira.
Observe mudanças de cores na chama conforme você movimenta a extremidade da mangueira de
sucção:

• Com o modelo que possui uma grande abertura no protetor de chama (asas nos dois lados), um pequeno
vazamento mudará a cor da chama exterior para um matiz amarelo ou amarelo-alaranjado. Conforme a
concentração do gás halo genado aumentar, o amarelo desaparecerá. A parte inferior da chama se
tornará azul-claro brilhante e a parte de cima se tornará azul-arroxeado vívido.
• Com o modelo que não possui asas ao longo da abertura do protetor de chama, pequenas concentrações
de gás halogenado mudarão a cor. Uma chama exterior azul-verde brilhante indica um vazamento.
Conforme a concentração do gás halogenado aumentar, a parte inferior da chama perderá a sua
tonalidade esverdeada e a parte superior se tornará azularroxeado vívido.

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• Esteja atento para mudanças na intensidade da cor. A localização de pequenos vazamentos coloridos
pode ser detectada rapidamente. A cor na chama desaparecerá quase instantaneamente após a
extremidade de admissão da mangueira passar pelo ponto de vazamento. Com vazamentos maiores,
você terá que inferir o ponto de vazamento. Observe que a tonalidade muda de amarela para roxo-
azulada ou de azulesverdeada para azul-arroxeada, dependendo do modelo utilizado.

Detectores de Vazamento Digitais


Dois tipos de detectores de vazamento digitais dominam o mercado: o de diodo aquecido e o de
infravermelho.

Detector de Vazamento por Diodo Aquecido Exemplos de detectores de vazamento digitais modernos
são apresentados na Fig. 1-39C e também no Apêndice D. Estes detectores localizam com precisão o
ponto de vazamento de fluido refrigerante em sistemas de ar condicionado. O instrumento detecta a
presença de fluidos refrigerantes halogenados como R-134A, R-404A, R-407C, R-410A, R-22 e de
derivados de hidrocarbonetos como Freon (marca registrada da DuPont). Uma bomba de sucção fornece
uma resposta instantânea, limpeza rápida do sensor e acelera o processo de detecção de vazamentos. Para
obter uma grande precisão, utilizam-se sensores de gás com semicondutores microprocessados e um
avançado sistema de processamento digital de sinal. Uma indicação clara de vazamento é obtida por
meio de um sinal de áudio e mostrador de LED de três cores, permitindo avaliar se o vazamento é baixo,
médio ou alto. O equipamento tem ajuste de zero automático e compensação das condições ambiente. O
equipamento é portátil e alimentado por duas baterias do tipo C, que, em condições normais, permitem
16 horas de operação regular.
O detector de vazamento de fluido refrigerante por diodo aquecido utiliza-se de detector de gás
semicondutor de capa de dióxido de estanho (diodo aquecido) e microprocessador para criar uma
tecnologia portátil e sensível para detecção de vazamento de fluido refrigerante com vida útil de bateria
superior, portabilidade e facilidade de uso.
Gás é bombeado através de uma haste até o sensor na base da haste. O sensor reage quimicamente a
qualquer gás de fluido refrigerante que entra, enviando um sinal em mV para um circuito
microprocessado.
O SRL8, apresentado na Fig. 1-40, pode detectar vazamentos menores que 0,1 onça/ano, que excede
os mais rígidos padrões das normas SAE J1627. O SRL8 vem com carregador de parede e automotivo
para a sua bateria ultracompacta de lítio-íon, a qual permite que o equipamento opere continuamente por
15 horas sem necessidade de recarga. O equipamento possui ajustes para a regulagem de sensibilidade,
de modo a permitir o ajuste da sensibilidade do equipamento e evitar leituras equivocadas. O
equipamento tem um sistema de calibração próprio, automático e rápido (30 segundos), que ocorre no
momento do acionamento do equipamento, para garantir o seu melhor desempenho. Um filtro embutido
bloqueia a entrada de umidade e particulados. O equipamento possui função para ajuste de zero manual e
automático para garantir a melhor sensibilidade possível, eliminando contaminações do ambiente. Pode-
se utilizar o botão mudo para desligar os indicadores de áudio do detector, quando necessário. O
mostrador, apresentado na Fig. 1-40C, indica a concentração do fluido refrigerante detectado. À medida
que a concentração do fluido refrigerante aumenta no ar, aumenta o número de barras acesas no mos-
trador, de forma semelhante ao indicador de potência do sinal em celulares.

Detector de Vazamento por Infravermelho Há alguns aspectos de cada tipo de detector eletrônico que
limita o seu uso. O SRL8 usa um sensor de diodo aquecido, que tem como vantagem a detecção do nível
de concentração absoluto e, portanto, pode ser posicionado próximo ao vazamento e continuar a
sinalizar. No início de uso é muito sensível. Porém, sua maior desvantagem é que com o uso o sensor
torna-se menos sensível e eventualmente tem que ser trocado. Além disso, ele é mais sensível a alguns
fluidos refrigerantes que outros.
Já o SRL2 usa um sensor de infravermelho (IV). Veja a Fig. 1-39. Ele detecta mudanças de
concentração, portanto a haste precisa ser mantida em movimento. A principal vantagem do sensor de
infravermelho Fieldpiece é que a sua sensibilidade se manterá ao longo da vida útil do equipamento. O

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sensor durará por toda a vida útil do equipamento, e não será afetado pela presença de umidade ou óleo.
Além disso, tem sensibilidade semelhante para a maioria dos fluidos refrigerantes. Apresenta como
desvantagem o fato de ter sua sensibilidade afetada por perturbações mecânicas.

INSTRUMENTOS ELÉTRICOS
Vários instrumentos elétricos são utilizados pelo técnico de manutenção de ar condicionado para
verificar se o equipamento está funcionando de forma adequada. Estudos mostram que a maior parte dos
problemas com equipamentos de aquecimento e resfriamento é de natureza elétrica.
Os parâmetros medidos com maior frequência são volts, ampères e ohms. Em alguns casos, a
potência é medida na busca por curtos-circuitos e outros defeitos. Estão disponíveis no mercado
medidores de potência, porém, eles devem ser usados para medir volts-ampères (VA) e não watts. Para
medir watts, é necessário utilizar somente CC ou converter a medida de VA em watts utilizando o fator
de potência. A multiplicação do fator de potência pela medida de volts-ampères fornece a potência
efetivamente consumida em watts. Já que a maioria dos equipamentos de resfriamento utiliza corrente
alternada (CA), é necessário converter para watts por meio deste método.

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Fig. 1-39 Posição do parafuso do filtro e do disco de mistura no detector de vazamento de halogenados Prest-O-
Lite®. (A) Modelo padrão. (B) Modelo supersensível. (C) Detector de infravermelho moderno de vazamento.
(Fieldpiece)

Fig. 1-40 (A) Detector de vazamento de fluido refrigerante com diodo aquecido. (Fieldpiece) (B) Testando uma
serpentina do tipo “A”. (Fieldpiece) (C) Painel indicador no medidor. (Fieldpiece)

Vários fatores podem ser verificados com instrumentos elétricos, tais como a vazão de uma bomba
de água centrífuga, a condição de um capacitor, as características de partida ou do enrolamento de um
motor elétrico, entre outros.

Amperímetro
O amperímetro é utilizado para medir a quantidade de corrente circulando em um circuito. Ele pode usar
um entre vários mecanismos básicos de medida, mas o mais utilizado é o tipo D’Arsonval. Ele utiliza um
ímã permanente e um eletroímã para determinar a corrente do circuito. O ímã permanente é utilizado
como uma fonte-padrão básica de magnetismo. Conforme a corrente flui através da bobina de fio, é
gerado um campo magnético ao seu redor. Este campo magnético é forte ou fraco, dependendo da
quantidade de corrente que flui através dele. Quanto mais forte for o campo magnético criado pela
bobina móvel, mais ele é repelido pelo ímã permanente. Este movimento de repulsão é calibrado para ser
lido em ampère, miliampère (0,001 A) ou microampère (0,000001 A).
O mecanismo medidor D’Arsonval também pode ser usado em CA quando um diodo é colocado em
série com o enrolamento da bobina móvel. O diodo muda a CA para CC e o medidor trabalha como em
CC. Veja a Fig. 1-41. O mostrador ou face do instrumento é calibrado para indicar as leituras em CA.
Existem outros tipos de amperímetros CA. Nem sempre são tão precisos quanto o D’Arsonval, mas
também são eficazes. Em alguns medidores de ímã móvel, a bobina é estacionária e o ímã se move.
Embora grosseiro, este tipo não é tão preciso quanto o medidor do tipo D’Arsonval.

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O medidor de palheta móvel é útil na medição de CA. Veja a Fig. 1-42. O amperímetro-alicate já foi
discutido. Ele possui algumas limitações, porém, tem a vantagem de poder ser usado sem cortar a linha
para inseri-lo. A maioria dos amperímetros tem que ser conectada em série com o dispositivo de
consumo. Isto significa que uma linha tem que ser cortada ou desconectada para inserir o medidor no
circuito.
A leitura de amperagem determina se a unidade está consumindo muita corrente ou corrente
insuficiente. A quantidade correta de corrente está normalmente indicada na placa de identificação do
motor ou do compressor.

Fig. 1-41 Diodo inserido no circuito com um mecanismo D’Arsonval para produzir um amperímetro CA.

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Fig. 1-42 Sistema de amortecimento de ar utilizado no movimento de um medidor de palheta móvel.

A leitura das correntes de partida e de operação permite saber se o motor está operando com muita
carga ou está em curto. As vazões de algumas bombas podem ser determinadas pela leitura da corrente
que o motor demanda. A carga em uma linha inteira pode ser verificada pela inserção do amperímetro na
linha. Isto é feito retirando o fusível e completando o circuito com o medidor. Tenha cuidado.
Se o amperímetro possuir mais de uma faixa de operação, é melhor começar na faixa mais alta e ir
reduzindo esta faixa. A leitura deve ficar no centro da escala do medidor, ou próximo deste, para uma
leitura mais precisa.
Assegure-se de ter alguma noção da corrente no circuito antes de inserir o medidor. Assim, a faixa de
corrente — ou, em alguns casos, o medidor de corrente — pode ser selecionada. Entretanto, os
medidores do tipo alicate modernos podem suportar abusos, pois o movimento do medidor não está
diretamente no ou em parte do circuito em que se está realizando a medição.

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Voltímetro
O voltímetro é utilizado para medir a tensão, isto é, a pressão elétrica necessária para causar o fluxo da
corrente. O voltímetro é usado em paralelo com uma linha ou em paralelo com um motor ou com o que
estiver sendo usado como dispositivo de consumo.

Fig. 1-43 Um amperímetro com alta resistência em série com o mecanismo de medida que permite medir a tensão.

Os voltímetros nada mais são do que amperímetros calibrados para ler volts. Existe, porém, uma
diferença importante. O voltímetro tem uma resistência interna muito grande e, portanto, quantidades
muito pequenas de corrente fluem através de sua bobina. Veja a Fig. 1-43. Esta alta resistência é
produzida por multiplicadores. Cada faixa no voltímetro possui um resistor diferente para aumentar a
resistência, de forma que a corrente de linha não seja desviada através deste. Veja a Fig. 1-44. O
voltímetro é colocado em paralelo com a linha, enquanto o amperímetro é disposto em série. Você não
tem que cortar a linha para usar o voltímetro. O voltímetro possui duas pontas. Se você estiver medindo
CC, você tem que observar a polaridade. A ponta vermelha é o positivo (+) e a ponta preta é o negativo
(–). Porém, quando CA é usada, não importa qual ponteira é colocada em qual terminal. Utilizando o
mecanismo de medida D’Arsonval, os voltímetros podem ser construídos com o diodo adequado para
mudar de CA para CC. Os voltímetros podem se feitos com uma bobina estacionária e um ímã móvel.
Outros tipos de voltímetro estão disponíveis. Eles utilizam várias maneiras de registrar a tensão.
Se a tensão não for conhecida, utilize a maior escala do medidor. Gire o variador de escala de forma
a estabelecer onde a leitura está no meio da faixa do mecanismo de medição (veja a Fig. 1-44).

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Fig. 1-44 Diagrama esquemático de voltímetros com multiescala.

A tensão normal de linha em muitos locais é de 120 V. Quando a tensão de linha é mais baixa que o
normal, é possível que o equipamento demande uma corrente excessiva. Isto causará superaquecimento e
eventual falha e/ou queima. A tensão correta é necessária para que o equipamento opere de acordo com
suas especificações de projeto. A faixa de voltagem é normalmente impressa na placa de identificação do
dispositivo. Algumas irão indicar 208 V. Esta tensão é obtida de uma conexão trifásica. A maioria das
tensões domésticas ou residenciais é fornecida em 120 V ou 230 V. A faixa é de 220 a 240 V para
edificações residenciais típicas. O tamanho do fio utilizado para conectar o equipamento à linha é
importante, pois se ele for muito pequeno, haverá uma redução na tensão na alimentação do
equipamento. Por essa razão, um eletricista profissional com conhecimento das normas de eletricidade
deve realizar uma instalação nova.
Tenha em mente que os medidores estão sujeitos a quebras quando manuseados bruscamente ou de
forma incorreta. Os medidores digitais atualmente também exigem uma atenção maior quando operados
nos locais de trabalho.

Ohmímetro
O ohmímetro mede a resistência, cuja unidade básica é o ohm (Ω). Todo dispositivo possui resistência.
Este é o motivo pelo qual é necessário conhecer a resistência adequada antes de se tentar identificar o
defeito de um dispositivo utilizando um ohmímetro. O ohmímetro possui o seu próprio fornecimento de
energia. Veja a Fig. 1-45. Não use um ohmímetro em uma linha energizada ou conectada a uma fonte de
potência de qualquer voltagem.

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Fig. 1-45 Circuito interno de um ohmímetro.

Um ohmímetro pode ler a resistência dos enrolamentos de um motor. Se o fabricante forneceu a


leitura correta, então é possível verificar se a leitura mudou. Se a leitura for muito baixa, ela pode indicar
um enrolamento em curto. Se a leitura for infinita (ω), pode significar que existe uma conexão solta ou
um circuito aberto.
Os ohmímetros possuem faixas. A Fig. 1-46 mostra a escala de um medidor. O alcance R × 1
significa que a escala deve ser lida como está; R × 10, significa que a leitura da escala deve ser
multiplicada por 10; e R × 1000, a leitura da escala deve ser multiplicada por 1000. Se o medidor possuir
uma faixa de R × 1 mega, a leitura da escala deve ser multiplicada por um milhão, pois um mega
equivale a um milhão.

Fig. 1-46 A escala de um multímetro. Observe as escalas em ohm e volt.

Multímetro
O multímetro é uma combinação de medidores. Veja a Fig. 1-47A e B. Ele pode possuir um voltímetro,
um amperímetro e um ohmímetro no mesmo estojo. Este é o arranjo comum para o trabalho de campo.
Desta maneira, é possível reunir todos os três medidores em uma combinação portátil. Ele deve ser
conferido para cada uma das funções. O medidor analógico às vezes apresenta uma escala difícil de ser
lida. O operador deve estar atento para as diferentes faixas e qual delas utilizar. O multímetro digital
como o apresentado na Fig. 1-47B não necessita de muita atenção do operador, pois a leitura é fornecida
em números de fácil leitura. Este medidor tem a capacidade de realizar leituras de tensões em CA/CC até
1000 V, corrente, resistência, frequência, capacitância e temperatura, e foi projetado para atender às

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necessidades de um técnico de sistemas de ar condicionado e refrigeração. Ele possui mostrador com luz
de fundo e grandes painéis de cristal líquido o suficiente para permitir uma leitura fácil. Ele permite
também testar diodos e se desliga automaticamente após não ser usado por um curto período de tempo.
O medidor com garras usa a sua escala para várias aplicações. Ele pode ler a corrente prendendo o
fio condutor de corrente nas garras. Se as ponteiras forem usadas, ele pode ser utilizado como um
voltímetro ou como um ohmímetro. Lembre-se de que a força deve estar desligada para se usar o
ohmímetro. Este medidor é montado em sua própria caixa. Ele deve ser protegido de choques e vibrações
da mesma forma que qualquer outro instrumento sensível.

Multímetro Digital
Em muitas ocasiões, o medidor digital é um pouco mais preciso que os analógicos. O circuito eletrônico
de um medidor digital pode ser projetado para compensar diversas variáveis. O multímetro mostrado na
Fig. 1-47B é um excelente exemplo de um verdadeiro multímetro digital RMS para testar motores e
equipamentos elétricos. Ele pode medir corrente, resistência, tensão, capacitância, frequência,
continuidade e rotação de fase. As pontas de teste podem ser armazenadas junto ao medidor e podem
conectar o medidor com acessórios de medição, ampliando o seu uso.
Para medir valores em corrente alternada, o multímetro digital usa dois tipos de avaliação de CA. A
mais comum é avaliação média, normalizada pelo valor real do RMS de uma onda senoidal. O outro é a
avaliação do valor real do RMS. O valor real do RMS é avaliado para uma forma de onda dentro dos
limites do fator da crista. Valores reais de RMS são necessários para calcular a potência. Qualquer um
dos métodos deve fornecer os mesmos resultados para uma onda senoidal limpa, mas pode divergir para
ondas que não têm a forma senoidal.
Este medidor pode ser adaptado para avaliar a relação entre as fases em sistema de potência trifásico
e no motor de acionamento de um compressor. Ele também pode medir a frequência da fonte de potência
para avaliar possíveis variações, assim como checar capacitores de partida e de operação em um sistema
de ar condicionado. A Fig. 1-47C ilustra algumas das aplicações de multímetros digitais.

Wattímetro
O wattímetro é utilizado para medir watts. Porém, quando usado em uma linha de CA ele mede em
volts-ampères. Se a medida tiver que ser em watts, a leitura deve ser convertida para watts
matematicamente, multiplicando a leitura do wattímetro pelo fator de potência (normalmente disponível
na placa de identificação).

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Fig. 1-47 (A) Dois tipos de multímetros. (Amprobe) (B) Multímetro digital. (Fieldpiece)

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Fig. 1-47 (C) Como usar um multímetro. (Fieldpiece) (D) Multímetro industrial AM-270 com mostrador de barras.
(Fieldpiece)

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Fig. 1-48 (A) Conexão de wattímetro para medida de potência de entrada. (B) Conexão alternativa de wattímetro.
(C) Com a carga desconectada, um wattímetro descompensado mede a sua própria perda de potência.

Os wattímetros utilizam as conexões de corrente e tensão como medidores individuais. Veja a Fig.
1-48. Uma bobina de arame grosso é conectada em série para medir a corrente. A outra conexão é feita
da mesma maneira que no voltímetro e conectada em paralelo com a linha. Esta bobina tem muitas voltas
de arame fino e mede a tensão. Pela ação dos dois campos magnéticos, a corrente é multiplicada pela
tensão. A potência é lida na escala do medidor.
O volt-ampère é a unidade usada para medir volts vezes ampères em um circuito CA. Se um
dispositivo possuir indutância (como em um motor) ou capacitância (alguns motores possuem
capacitores de partida), a potência verdadeira não pode ser fornecida por um wattímetro, pois a leitura
dá-se em volt-ampère em vez de watts. Ela é convertida para watts pela multiplicação da leitura pelo
fator de potência. Um wattímetro lê apenas watts quando conectado a um circuito CC ou a um circuito
CA com resistência apenas.
O fator de potência é a razão entre a potência verdadeira e a potência aparente. A potência aparente é
a lida no wattímetro em uma linha CA e a potência verdadeira é a leitura de potência CC. As duas podem
ser usadas para encontrar o fator de potência, que é o cosseno do ângulo de fase. O fator de potência
pode ser encontrado utilizando-se um cálculo matemático ou um medidor muito delicado projetado para
este propósito. Porém, o fator de potência de equipamentos que utilizam corrente alternada é
normalmente estampado na placa de identificação do compressor, do motor ou da própria unidade.
Os wattímetros também são utilizados para testar capacitores. Algumas companhias fornecem
gráficos para a conversão de leituras de potências para leituras em microfarad. O wattímetro pode testar
a efetiva conexão do capacitor. O ohmímetro pode indicar se o capacitor está bom ou ruim. Porém, é
difícil indicar como um capacitor irá funcionar em um circuito com a tensão aplicada. Isto explica por
que o teste com o wattímetro é indicado.

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OUTROS INSTRUMENTOS
Muitos outros tipos de medidores e indicadores estão disponíveis para analisar praticamente todas as
grandezas ou condições. Por exemplo:

• Medidores de eficiência para filtros de ar


• Instrumentos para medição de ar
• Dispositivos de medição de umidade
• Analisadores de umidade
• Medidores de unidades térmicas britânicas (Btu)
Medidores e registradores de vibração e de som também estão disponíveis.

Medidores de Eficiência para Filtros de Ar


Medições de ar são feitas em um sistema de distribuição de ar. Elas frequentemente revelam a existência
e localização de dampers fechados ou abertos não intencionalmente e de obstruções. Vazamentos nos
dutos e em curvas acentuadas são localizados desta maneira.
As medições de ar frequentemente mostram a existência de um filtro obstruído. Filtros sujos e
obstruídos podem perturbar o balanceamento de um sistema de resfriamento ou de aquecimento, seja em
uma residência ou em uma grande construção.
Alguns indicadores e medidores podem ser montados nos plenos. Eles podem ser usados para indicar
que o filtro chegou a um ponto em que está restringindo o fluxo de ar. Um pleno é um grande espaço
acima da fornalha de aquecimento ou da unidade de resfriamento.

Instrumentos para Medição de Ar


O volume e a velocidade do ar são medidas importantes nas indústrias de controle de temperatura.
Quantidades adequadas de ar são indispensáveis para o melhor funcionamento de ciclos de refrigeração,
independentemente do tamanho do sistema. Unidades e sistemas de condicionamento de ar também
contam com volume e a velocidade para a distribuição adequada do ar condicionado.
Apenas um pequeno número de instaladores está equipado para medir volume e velocidade
corretamente e as empresas que realizam o serviço de forma adequada têm uma grande demanda. O
manuseio profissional do volume e velocidade do ar assegura o uso eficiente do equipamento.
Profissionais que realizam o correto balanceamento do sistema de distribuição de ar são fundamentais
em grandes edificações.
Alguns profissionais tentam obter um fluxo de ar adequado medindo a temperatura do ar. Eles
ajustam dampers e velocidades de ventiladores, mas frequentemente falham em suas tentativas de
balancear o fluxo de ar adequadamente.
Existem instrumentos disponíveis para medir a velocidade e o volume do ar, podendo mensurar
precisamente as baixas pressões e diferenciais de pressão envolvidos na distribuição do ar.
Medidores de tiragem medem pressão, porém sua aplicação específica para o controle de ar faz com
que seja mais adequado abordá-los nesta parte do texto e não junto aos demais medidores de pressão.
Eles medem a pressão em polegadas (ou milímetros) de água e existem vários tipos. O mais comum é o
medidor de coluna inclinada, que pode ser utilizado tanto no campo quanto na oficina.
Os medidores de tiragem do tipo graduado são melhores para o trabalho de campo, porque podem ser
facilmente carregados e também realizar medidas do ar em vários locais, com a caixa do medidor fixada
em um único local.
Além da pressão do ar, frequentemente é necessário medir o volume do ar em pés cúbicos por minuto
(cfm) e a velocidade do ar em pés por minuto (ft/min).
Medir o fluxo do ar ainda é um pouco difícil, porém, novos instrumentos estão tornando possível se
obter medições precisas.

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Instrumentos de Medição mais Novos


Não há substituto para o balômetro para medição de vazão volumétrica de ar (cfm ou L/s). O medidor
Fieldpiece AAV3 pode, entretanto, ser usado para avaliar a vazão volumétrica, pois esta é proporcional à
velocidade do ar (em pés/minuto ou metros/segundo) e o AAV3 mede a velocidade do ar. Avaliando-se
o tamanho da abertura ou “área livre”, pode-se avaliar a vazão volumétrica.

Velocidade do ar A velocidade do ar é diferente nos diferentes pontos de avaliação. A melhor forma de


avaliar a velocidade média é realizar a média de medidas tomadas em diferentes pontos. Uma
metodologia comum é realizar leituras em nove pontos diferentes e calcular a média aritmética das
medidas. O registrador Fieldpiece DL3 pode avaliar estas médias de forma muito fácil. Basta realizar as
medidas, por meio do acionamento de um botão, e o registrador apresentará a média dos valores no
mostrador.

Área Livre Área livre é a área do registro através da qual o ar se move. Avalia-se a área livre por meio
da medição da área do registro em pés ou metros (incluindo as aletas, excluindo as bordas). Então, para
obter a vazão volumétrica (cfm) multiplique a velocidade do ar pela área livre. Por exemplo, um registro
que tem uma área total de 12 in (1 pé) por 6 in (½ pé) tem uma área livre de 1 pé × 0,5 pé = 0,5 pé2. Se a
velocidade média do ar é de 600 pé/min, então a vazão volumétrica é de 600 pé/min × 0,5 pé2 = 300 cfm.
Como pode ser visto neste exemplo da Fieldpiece, as medidas são facilmente obtidas pelo uso de várias
combinações de medidores. O cabeçote AAV3 é projetado para medir a velocidade e a temperatura do
ar, podendo ser usado para avaliar a vazão volumétrica. Podem ser feitas medidas da velocidade do ar
em pés por minuto, milhas por hora, metros por segundo ou quilômetros por hora. O medidor pode
realizar medições de temperatura em graus Celsius ou Fahrenheit.

Dispositivos de Medição de Umidade


Muitos materiais higroscópicos (absorvedores de umidade) podem ser usados como sensores de umidade
relativa. Tais materiais absorvem ou perdem umidade até que um equilíbrio seja alcançado com o ar que
os cerca. Uma variação na quantidade de umidade do material causa uma variação dimensional, e esta
variação pode ser usada como um sinal de entrada para um controlador. Os materiais comumente usados
incluem:

• Cabelo humano.
• Madeira.
• Combinações de pares de madeira de ação similar a um sensor de temperatura bimetálico.
• Filmes orgânicos.
• Alguns tecidos, especialmente certas fibras sintéticas.
Todos estes materiais têm como desvantagem a resposta lenta e grandes efeitos de histerese. A
precisão também tende a ser questionável, a menos que eles sejam frequentemente calibrados. A
calibração de sensores de umidade em campo é difícil.
A umidade é lida em UR ou umidade relativa. Para se obter a UR, é necessário o uso de dois
termômetros: um de bulbo seco, e o outro, de bulbo úmido. O dispositivo usado para medir UR é o
psicrômetro giratório. Ele possui dois termômetros de vidro. O termômetro de bulbo úmido é umedecido
por uma mecha presa ao bulbo. Conforme o par de termômetros é girado, o ar passa sobre eles. As
temperaturas de bulbo seco e bulbo úmido são registradas. A umidade relativa é determinada por:

• Gráficos
• Réguas de cálculo
• Dispositivos similares

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Sensores de filme fino estão atualmente disponíveis. Eles utilizam um absorvente depositado em um
substrato de silício de tal forma que a resistência ou a capacitância varie com a umidade relativa. Eles
apresentam precisões na faixa de ±3 a 5% e requerem pouca manutenção.

Medições de Umidade Relativa com Medidores Digitais


O modelo ARH4 da Fieldpiece mede tanto a umidade relativa como a temperatura do ar ambiente. O
medidor também calcula o ponto de orvalho e a temperatura de bulbo úmido. O equipamento converte a
UR, temperatura do ar ambiente, ponto de orvalho e temperatura de bulbo úmido para tensão em uma
taxa de 1% de UR ou 1 grau por 1 mVDC. Ajuste o seu medidor para mVDC e leia a UR ou temperatura
diretamente. O ARH4 se encaixa diretamente nos multímetros digitais Fieldpiece série HS. Para obter
uma leitura precisa, aguarde um tempo suficiente para que o sensor entre em equilíbrio com o meio.
Quanto maior for a carga, mais tempo será necessário para o medidor calibrar-se às condições ambientes.
Em geral, pode levar alguns minutos para se atingir o equilíbrio, mesmo para cargas elevadas.
O “ponto de orvalho” é a temperatura na qual a água condensa formando uma névoa ou orvalho. A
temperatura de bulbo úmido é a temperatura medida após o resfriamento por meio de evaporação da
água. Se a temperatura e a umidade relativa são conhecidas, as temperaturas do ponto de orvalho e de
bulbo úmido podem ser calculadas. Um diagrama na parte de trás do instrumento pode ser usado para
avaliar a temperatura de bulbo úmido se forem conhecidas a UR e a temperatura do ar (bulbo seco).

Psicrômetros Estacionários Psicrômetros estacionários tomam as mesmas medidas que os psicrômetros


giratórios. Como eles não se movem, utiliza-se um soprador ou ventilador para movimentar o ar sobre os
bulbos dos termômetros.
Para leituras aproximadas de UR, existem indicadores usados em escrivaninhas e paredes. No
entanto, eles não são precisos o suficiente para serem usados em trabalhos de engenharia.
Os umidostatos, dispositivos para controle de umidade, são utilizados para controlar umidificadores.
Eles operam da mesma forma que os termômetros no fechamento de contatos para completar um
circuito, mas não usam o mesmo elemento sensor.

Analisadores de Umidade Algumas vezes, é necessário conhecer o percentual de água em um fluido


refrigerante. A água sob a forma de vapor ou umidade é medida em partes por milhão. O instrumento
necessário à medição ainda é usado principalmente no laboratório. Instrumentos para medição de
umidade não são utilizados neste caso.

Medidores de Btu A Btu (British thermal unit) é usada para indicar a quantidade de calor presente.
Esses medidores são projetados especialmente para indicar a Btu em uma linha de água gelada, em uma
linha de água quente ou em uma linha de gás natural, e para serem usados por profissionais de
laboratório com experiência.

Medidores de Vibração e Som


Muitas cidades estão agora proibindo unidades de condicionamento que emitem muito barulho. Na
maioria dos casos, a vibração é o principal problema. Porém, não é uma tarefa fácil localizar a fonte de
vibração. No entanto, medidores especiais foram projetados para auxiliar na busca do ruído de vibração.
Medidores de ruído portáteis estão disponíveis. O dB, ou decibel, é a unidade de medida do som.
Existem algumas bandas nos medidores de ruído. A escala dB-A corresponde aproximadamente à faixa
da audição humana. Outras escalas estão disponíveis para aplicações especiais.
Uma maior ênfase está sendo dada hoje em dia nos níveis de ruído em fábricas, escritórios e escolas.
A Lei de Segurança e Riscos Ocupacionais (OSHA) dos Estados Unidos prescreve diretrizes rigorosas
no que diz respeito a níveis de ruído. Existem multas por descumprimento. Assim, será necessário que
todas as unidades novas e as previamente instaladas sejam testadas para ruído.
Sistemas de ar com altas velocidades — usados em grandes edificações — são construídos de forma
a reduzir o ruído a níveis determinados pela OSHA. Por exemplo, existem câmaras para diminuir o ruído

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nos dutos. Engenheiros de ar condicionado estão constantemente trabalhando em sistemas de alta


velocidade para tentar resolver alguns dos problemas associados a eles.

Fig. 1-49 Conjunto de limpeza Cap-Check™. Este é um meio de se limpar tubos capilares parcialmente obstruídos.
Ele possui 10 carretéis de arame de liga de chumbo. Estes arames podem ser usados como desentupidores para os 10
tamanhos mais populares de tubos capilares. Um medidor de tubo capilar, um conjunto de ferramentas de
classificação de tamanho e uma combinação lima/escareador estão incluídos no conjunto.

FERRAMENTAS DE SERVIÇO
O pessoal técnico utiliza alguns dispositivos para ajudá-los nos serviços de reparo no campo. Um deles é
o conjunto de limpeza de tubos capilares. Veja a Fig. 1-49. Ele é usado para limpar tubos capilares
parcialmente obstruídos. O conjunto inclui 10 carretéis de arame de liga de chumbo. Estes arames podem
ser utilizados como desentupidores para os 10 tamanhos mais populares de tubos capilares. Além do
arame, um medidor de tubo capilar, um conjunto de ferramentas de classificação de tamanho e uma
combinação lima/escareador estão incluídos na caixa de metal. Este conjunto é usado juntamente com o
Cap-Check™. O Cap-Check é uma bomba hidráulica manual portátil, com equipamentos auxiliares
especialmente adaptados para a limpeza de tubos capilares para refrigeração. Veja a Fig. 1-50. Uma
pequena ponta de arame do conjunto de limpeza é inserida no tubo capilar. O arame é alguns milésimos
de polegada mais fino do que o diâmetro interno do tubo capilar. Este arame é empurrado como um
pistão através do tubo capilar com a pressão hidráulica do Cap-Check. Um manômetro de 0 a 5000 psi
mostra um aumento de pressão se o tubo capilar estiver bloqueado. Ele também mostra quando o
desentupidor tiver passado pelo tubo. Um bloqueador do manômetro operado por gatilho é fornecido
para que o manômetro não seja danificado caso pressões acima de 5000 psi sejam desejadas. Quando o
pistão é detido por uma restrição parcial, óleo em alta velocidade é direcionado para o entorno do pistão
e contra a parede, removendo a restrição e permitindo que o arame se mova através do tubo. O arame de

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chumbo acaba chegando ao fundo do evaporador, no qual permanece. O tubo capilar, então, está tão
limpo quanto originalmente instalado.

Fig. 1-50 O Cap-Check™ é uma unidade de potência hidráulica autocontida, portátil, com equipamentos auxiliares,
especialmente adaptada para a limpeza de tubos capilares de refrigeração. Ela é operada manualmente.

Uma mangueira hidráulica de alta pressão de 30 polegadas, com um flange de saída macho de ¼
polegada padrão SAE, conecta o tubo capilar ao Cap-Check para facilitar o manuseio. Um adaptador está
incluído no Cap-Check. Outro adaptador é fornecido com a unidade para conectar o tubo capilar
diretamente à saída da mangueira sem uma união flangeada.
O Cap-Gage® é um conjunto de bitolas padrão para tubos capilares. Ele possui 10 bitolas de aço
inoxidável para medir os tamanhos mais populares de tubos capilares. Veja a Fig. 1-51A. Os cabeçotes
para medida de umidade relativa da Fieldpiece encaixam-se em um medidor comum para fornecer lei-
turas de umidade relativa.

FERRAMENTAS ESPECIAIS
Eventualmente, quase todos os trabalhos de carga de fluido refrigerante tornam-se trabalhos de carga de
vapor. A menos que o compressor esteja ligado, o líquido só pode ser carregado no lado de alta enquanto
as pressões do sistema e do cilindro de refrigerante sejam favoráveis. Quando isso deixar de ocorrer,
todo o fluido refrigerante deverá ser carregado pelo lado de baixa na forma de vapor.

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Fig. 1-51 (A) O Cap-Gage é um calibre de tubo capilar do tipo canivete com 10 calibres de aço inoxidável para
medir os tamanhos mais populares de tubos capilares. (Thermal Engineering) (B) Cabeçote para medição de umidade
relativa no medidor Fieldpiece. (Fieldpiece)

Realizar a carga com vapor é muito mais lento do que com líquido. Para gerar vapor dentro do
cilindro, o fluido refrigerante líquido deve estar evaporando. Evaporar fluido refrigerante absorve calor.
Este é o princípio pelo qual a refrigeração opera.
O fluido refrigerante em evaporação absorve calor do fluido refrigerante que o cerca no cilindro. O
efeito é que a temperatura do cilindro começa a cair logo após se inicia a carga com vapor. Conforme a
temperatura cai, o fluido refrigerante remanescente não se vaporizará tão prontamente e o carregamento
será mais lento.
Uma grande queda de pressão ocorre no cilindro para iniciar a evaporação. O calor necessário para
vaporizar o fluido refrigerante é retirado do ar que está ao redor do cilindro, não do fluido refrigerante
remanescente, produzindo um vapor denso e saturado.
A quantidade de restrições em uma unidade é muito crítico. Quanto mais restrições, mas lento será o
processo de carga. Isto também fará com que líquido entre no compressor e cause pistões de líquido no
compressor. A definição das restrições é diferente para cada capacidade de sistema, para diferentes flui-
dos refrigerantes e até para diferentes temperaturas ambiente.

BOMBAS DE VÁCUO
O uso da bomba de vácuo deve ser um dos desenvolvimentos individuais mais importante para a
instalação e a manutenção de sistemas de refrigeração e ar condicionado (veja a Fig. 1-52).
O objetivo da bomba de vácuo é remover os materiais indesejáveis que criam pressão em um sistema
de refrigeração, tais como:

• Umidade
• Ar (oxigênio)
• Ácido hidroclorídrico
Além disso, existem outros materiais que vão vaporizar na faixa de mícrons. Estes, juntamente com
uma grande variedade de materiais sólidos, são puxados para dentro da bomba de vácuo da mesma
maneira que um aspirador suga o pó.
A evacuação é realizada rotineiramente em quase todos os serviços de manutenção no qual a recarga
é necessária.

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OBSERVAÇÃO: não é mais permitido simplesmente adicionar fluido refrigerante


ao sistema com uma extremidade aberta para evacuação na atmosfera. Este
atalho era um dos favoritos de muitos técnicos de manutenção ao longo dos
anos, por ser mais rápido e porque o fluido refrigerante era barato.

Níveis de vácuo sem precedentes para evacuação no campo estão sendo obtidos por pessoal de
serviço bem informado acerca de equipamentos de vácuo. A experiência mostrou que a bomba de dois
estágios é muito melhor do que a de um único estágio para evacuações intensas. Veja a Fig. 1-52.
Projetada inicialmente como um instrumento de laboratório, com pequenas alterações ela foi adaptada
para o uso no campo da refrigeração. É a ferramenta adequada para evacuações no campo.

Fig. 1-52 Bomba de vácuo portátil de dois estágios. (Thermal Engineering)

Para entender as vantagens de uma bomba de dois estágios sobre uma bomba de um único estágio
observe a Fig. 1-53, que mostra o interior de uma bomba de vácuo de dois estágios. Esta é uma versão
simplificada de um estágio de vácuo, idealizada segundo os princípios de um motor Wankel.
Há uma câmara estacionária com um rotor excêntrico girando no interior. As palhetas deslizantes
puxam os gases através da admissão, os comprimem e os forçam para a atmosfera através da exaustão.
As palhetas criam uma seção de vácuo e uma seção de pressão dentro da bomba. O selo entre as seções
de vácuo e de pressão é realizado pelo óleo da bomba de vácuo. Estes selos representam o fator crítico na
intensidade que uma bomba de vácuo pode aspirar. Se os selos vazarem, a bomba não será capaz de
estabelecer um vácuo intenso. Consequentemente, menos gás poderá ser processado. Uma bomba com
um grande vazamento através do selo será capaz de estabelecer um vácuo intenso em um sistema
pequeno, mas o vazamento diminuirá a velocidade de bombeamento (cfm) na região de vácuo intenso,
resultando em longos tempos de evacuação.

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Fig. 1-53 Bomba de vácuo de dois estágios, mostrando os selos e as seções de vácuo e exaustão. (Termal Engineering)

Existem três selos de óleo em uma bomba de vácuo de um único estágio. Cada selo deve resistir a
uma alta pressão em um lado e um vácuo intenso no outro lado, o que exige muito do selo de óleo. Uma
bomba de dois estágios corta pela metade a solicitação de pressão sobre o selo de óleo. Tal bomba utiliza
duas câmaras em vez de uma para evacuar um sistema. A primeira câmara é chamada de câmara de
vácuo intenso. Ela aspira para dentro os gases em vácuo do vácuo intenso e os descarrega na segunda
câmara em um vácuo moderado. A segunda câmara, ou estágio, traz para seu interior estes gases em um
vácuo moderado e os descarrega na atmosfera. Assim, o trabalho de uma única câmara é repartido entre
duas câmaras, o que, por sua vez, corta pela metade a solicitação em cada selo de óleo e reduz o
vazamento em até 90%.
Uma bomba de vácuo de dois estágios é mais eficiente do que uma bomba de vácuo de um único
estágio. Por exemplo, uma bomba de vácuo de um único estágio, projetada para uma capacidade de 1,5
cfm, levará uma hora a uma hora e meia para evacuar uma gota d’água, enquanto uma bomba de vácuo
de dois estágios, com a mesma classificação, evacuará a gota em 12 minutos.
Para a evacuação de um sistema de cinco toneladas de refrigeração saturado com umidade, é
necessário um tempo de evacuação mínimo de 15 horas utilizando-se uma bomba de vácuo de um único
estágio. Uma bomba de dois estágios com a mesma taxa de cfm poderia fazer o trabalho em pouco
menos de duas horas.
Outra vantagem da bomba de dois estágios é a confiabilidade. Como se pode ver, para que o selo de
óleo seja eficiente, as tolerâncias nestas bombas de vácuo devem ser muito próximas entre o rotor e o
estator. Se as tolerâncias não estiverem corretas, o selo de óleo não será eficiente. A perda da tolerância
devido ao desgaste é a principal causa de falha em bombas de vácuo. Com uma bomba de um único
estágio, quando a tolerância no estágio muda, a bomba perde eficiência. Com uma bomba de dois
estágios, se um estágio perder tolerância, o outro ainda puxará o vácuo de uma bomba de um único
estágio.
Com cfm maiores, as bombas de vácuo de dois estágios são preferidas às bombas de vácuo de um
único estágio. A diferença de custo entre as duas não é grande. Além disso, o tempo economizado pela
utilização da bomba de dois estágios fica evidente na primeira evacuação.

Manutenção da Bomba de Vácuo


O objetivo do óleo da bomba de vácuo é lubrificar a bomba e atuar como um selo. Para realizar esta
função, o óleo tem que possuir:

• Uma pressão de vapor baixa que não aumente significativamente até 125°F (51,7°C).

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• Uma viscosidade suficientemente baixa para uso a 60°F (15,6°C), e que permaneça constante até 125°F
(51,7°C).
Estes requisitos são facilmente cumpridos usando-se um óleo de baixa pressão de vapor baseado em
parafina, que possua uma viscosidade de aproximadamente 300 SSU (unidades de tensão de
cisalhamento) a 100°F (37,8°C) e um índice de viscosidade na faixa de 95 a 100. Em geral, este tipo de
óleo não inibido é fornecido por todos os vendedores de óleo de bomba de vácuo para o mercado de
refrigeração.

Problemas com o Óleo de Bomba de Vácuo


Os óleos utilizados nas bombas de vácuo são projetados para lubrificar e selar. Muitos dos óleos
disponíveis para outros serviços não são projetados para limpar enquanto lubrificam, tampouco para
manter em suspensão os sólidos liberados pela ação de limpeza do óleo. Além disso, o óleo, em geral,
não é fortemente inibido contra a ação do oxigênio e, consequentemente, a bomba de vácuo deve ser
acionada periodicamente com óleo de limpeza, a fim de não comprometer a sua eficiência. O uso de
óleos de limpeza é recomendado pelos fabricantes de bomba.
Se ácido hidroclorídrico tiver sido sugado pela bomba, água, sólidos e óleo vão se aglutinar para
formar uma borra, ou limo, que pode ser ácida. O óleo também pode se deteriorar devido à oxidação
(ação sobre o óleo do oxigênio no ar puxado através da bomba). Isto resulta em uma bomba que não
estabelecerá um vácuo adequado, que pode desgastar-se excessivamente, corroer-se seriamente ou
enferrujar internamente.

Instruções para Operação


Utilize óleo de bomba de vácuo novo na bomba. Após 5 a 10 horas de operação, troque o óleo.
Assegure-se de que todo o óleo original tenha sido removido da bomba. Daí por diante, troque o óleo a
cada 30 horas de operação, quando ele se torna escuro devido aos sólidos suspensos arrastados para
dentro da bomba. Tal manutenção assegurará uma eficiência máxima na operação da bomba.
Se a bomba tiver sido operada por um tempo considerável com óleo de bomba comum, drene o óleo
e substitua-o com um de duplo efeito após 10 horas de operação. O óleo provavelmente estará bem
escuro devido à borra removida da bomba. Opere a segunda carga de óleo por 10 horas e drene
novamente. A segunda carga de óleo pode ainda estar escura, porém, provavelmente estará com uma cor
mais clara do que o óleo drenado após as primeiras 10 horas.
Troque o óleo a intervalos de 30 horas. Depois disso, troque o óleo antes destes intervalos se ele ficar
escuro devido aos sólidos em suspensão puxados para dentro da bomba. Mantenha esse intervalo de
troca do óleo para manter a bomba de vácuo em excelentes condições.

Evacuando um Sistema
Quanto deve demorar? Algumas técnicas de evacuação vão limpar sistemas de refrigeração e ar
condicionado em um grau nunca antes atingido. Adequadamente usada, uma bomba de vácuo eliminará
99,99% do ar e toda a umidade em um sistema. Não existe resposta clara em relação ao tempo que uma
bomba levará para completar este nível de limpeza. O tempo necessário para a evacuação depende de
muitos fatores, tais como:

• Capacidade da bomba de vácuo.


• Tipo da bomba de vácuo — um ou dois estágios.
• Tamanho das conexões da mangueira.
• Capacidade do sistema.
• Contaminação no sistema.
• Aplicação para o sistema.

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Evacuando-se até 29 polegadas, elimina-se 97% de todo o ar. A remoção de umidade, porém, só
começa com um vácuo inferior a 29 polegadas. Este é o nível de microvácuo. Ele pode ser medido
apenas com um manômetro eletrônico de vácuo. Veja a Fig. 1-54. A desidratação do sistema certamente
não começa até o manômetro de vácuo indicar valores abaixo de 5000 mícrons. Se o sistema não atingir
este nível, alguma coisa está errada. Pode haver um vazamento nas conexões de vácuo, o óleo da bomba
de vácuo pode estar contaminado ou, ainda, existir um vazamento no sistema. Leituras do manômetro de
vácuo entre 500 e 1000 mícrons garantem que a desidratação está sendo realizada. Quando toda a
umidade for removida, o medidor de mícron terá leituras abaixo de 1000 mícrons.
Evacuar um sistema abaixo de 1000 mícrons não é um teste perfeito para limpeza, já que a bomba de
vácuo pode ser muito grande para o sistema e, assim, baixar o vácuo até este nível antes que toda a
umidade seja removida. Outro teste é recomendado. Uma vez que o sistema estiver evacuado abaixo de
1000 mícrons, ele não irá adiante. O sistema deve ser desconectado da bomba de vácuo e a bomba
desligada. Se o vácuo no sistema não elevar-se acima de 2000 mícrons nos próximos cinco minutos, a
evacuação foi completada. Se chegar acima deste nível, ou a umidade não está completamente removida
ou o sistema possui um pequeno vazamento. Para descobrir qual destes, evacue novamente o sistema
para o seu nível mais baixo, desconecte-o e desligue a bomba de vácuo. Se o sistema vazar de volta para
o mesmo nível que antes, existe um vazamento no sistema. Se o vazamento for mais lento do que antes,
pequenas quantidades de umidade provavelmente permanecem no sistema. Evacue quantas vezes for
necessário até que o vácuo se mantenha.

CILINDRO DE CARGA
O cilindro de carga permite que você o aqueça para acelerar o processo de carga. Esta unidade, com o
seu conjunto aquecedor, permite que até 50 W de calor seja usado na carga. O fluido refrigerante é
removido rapidamente do cilindro como líquido, mas injetado no sistema como um gás com o Vizi-Vapr.
Ele não requer calor durante o processo de carga. O dispositivo Extract-a-ChargeTM permite que a equipe
de manutenção carregue pequenas quantidades de fluido refrigerante para o trabalho. O fluido
refrigerante pode ser comprado em grandes cilindros e estocado na oficina. O Extract-a-Charge é
acondicionado em uma maleta reforçada de aço para protegê-lo do uso severo, e possibilita também a
drenagem do fluido refrigerante mesmo em sistemas herméticos com tubos capilares.

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Figura 1-54 Um manômetro eletrônico para alto vácuo que lê diretamente em mícrons. (Thermal Engineering)

Hoje, é mandatório recuperar o fluido refrigerante que escapa e o Extract-a-Charge representa o


instrumento ideal. Quando os sistemas estão sobrecarregados, o excesso pode ser transportado de volta
para o cilindro e a quantidade removida também pode ser medida. Um vazamento encontrado após a
operação de carregamento, em geral, significa a perda da carga total. Utilizandose este dispositivo, a
equipe de manutenção pode extrair a carga e guardá-la para uso após detectar e reparar o vazamento.

CARGA DE ÓLEO
Ao carregar um compressor com óleo, existe o perigo de arrastar ar e umidade para dentro do sistema de
refrigeração. O uso da bomba mostrada na Fig. 1-55 elimina este perigo, já que ela reduz o tempo de
carregamento em mais de 70% sem recolher gás para o compressor. A bomba se encaixa na lata de óleo
com um selo de vedação, de forma que a bomba não precisa ser removida até que a lata esteja vazia. É
uma bomba de alta pressão, do tipo pistão, projetada para operar com pressões de até 250 psi. Ela
bombeia um quarto de galão em 20 movimentos completos do pistão. A bomba pode ser conectada ao
compressor por uma linha de carga de fluido refrigerante ou tubulação de cobre a partir de um flange de
conexão macho de ½ polegada.

Fig. 1-55 Bomba para carga de óleo. (Thermal Engineering)

TROCA DE ÓLEO
Quando é impossível drenar o óleo da maneira convencional, torna-se necessário conectar uma bomba. A
remoção do óleo de compressores de refrigeração antes da desidratação com um vácuo é uma
necessidade. A bomba mostrada na Fig. 1-56 possui a habilidade de remover um quarto de galão de óleo
com cerca de 10 movimentos. Ela é projetada para uso no bombeamento de óleo de compressores de
refrigeração, motores marítimos e outros equipamentos.

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Fig. 1-56 Bomba para troca de óleo. (Thermal Engineering)

ESTAÇÕES DE CARGA MÓVEIS


As estações de carga móveis podem ser facilmente carregadas em uma caminhonete, van ou perua, pois
essas estações ocupam pouco espaço. Veja a Fig. 1-57A. As estações vêm completas, com conjunto
analisador de pressão, cilindro de carga, caixa de ferramentas e instrumentos, além de bomba de vácuo.
O cilindro de fluido refrigerante também pode ser montado na estação de carga móvel.

Indicadores de Vácuo Autônomos


O Fieldpiece SVG2 permite a medição de vácuo profundo. A razão para realizar vácuo em um sistema
de ar condicionado e refrigeração em níveis tão baixos é de remover todos os contaminantes
(principalmente umidade) (veja a Fig. 1-57B). Esta unidade é um indicador autônomo portátil de vácuo
capaz de medir vácuo de 50 a 2000 mícrons. O SVG2 é fornecido em uma mala de borracha dura. A
unidade tem também um alarme que avisa quando um determinado nível de vácuo é atingido.
O alarme pode ser definido para um nível baixo ou alto e com indicadores sonoros e visuais. O nível
do alarme é apresentado na tela inferior quando o botão SET é acionado. O botão ALM define a
condição de alarme de alta, baixa ou sem alarme. O painel de LCD mostra se o nível é alto ou baixo. O
indicador tem uma indicação de bateria baixa. As letras “OL” são apresentadas quando a leitura está
acima de 2000 mícrons.
A Fig. 1-57C apresenta um arranjo do indicador quando se realiza o vácuo em um sistema de ar
condicionado. O indicador mede o vácuo no sistema de refrigeração quando o fluido refrigerante é
evacuado. A leitura digital apresenta, inclusive, perdas pequenas de pressão. O nível de pressão desejado
pode variar. O técnico, em geral, deseja um nível de vácuo entre 300 e 400 mícrons para sistemas de
pequeno porte e 700 para sistemas de grande porte.

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Fig. 1-57 (A) Estação de carga móvel. (Thermal Engineering) (B) Medidor de pressão autônomo. (Fieldpiece) (C)
Realizando vácuo em um sistema de ar condicionado. (Fieldpiece)

TUBULAÇÃO
Vários tipos de tubos são usados em tubulações hidráulicas, de refrigeração e ar condicionado. Ar
condicionado e refrigeração, porém, utilizam tipos especiais de tubos. Produzidos em cobre, alumínio e
aço inoxidável para as tubulações, eles asseguram que os fluidos refrigerantes não reajam com a
tubulação. Cada tipo de tubulação tem uma aplicação especial. A maioria das utilizadas em refrigeração
e ar condicionado é feita de cobre. Esta tubulação é especialmente processada para garantir que esteja
limpa e seca por dentro e selada nas extremidades para assegurar que a limpeza seja mantida.

• A tubulação em aço inoxidável é usada com o fluido refrigerante R-717 ou amônia.


• A tubulação em latão ou cobre não deve ser usada em sistemas com amônia como fluido refrigerante.
• A tubulação em alumínio é utilizada em condensadores de sistemas de ar condicionado para residências
e automóveis.
Isto demanda um tipo especial de tratamento para soldagem ou brasagem. A tubulação de cobre é o
tipo mais usado em sistemas de refrigeração. Existem dois tipos de tubulação de cobre — tubulação de
cobre rígido e maleável — cada qual com um uso específico em refrigeração.

Tubulações de Cobre Maleável


Alguns sistemas de refrigeração comerciais utilizam tubulações de cobre maleável, mas este tipo de
tubulação é mais comumente encontrado em sistemas domésticos. O cobre maleável é recozido. O
recozimento é o processo em que o cobre é aquecido até sua superfície atingir uma cor azul e deixado
resfriar gradualmente até a temperatura ambiente. Se o cobre for martelado ou dobrado repetidamente,
ele se tornará rígido e, consequentemente, sujeito a trincas e à quebra.
O cobre maleável é fornecido em rolos e, em geral, possui um diâmetro externo (DE) inferior a ½
polegada. Tubos de cobre de pequeno diâmetro são produzidos para uso em tubos capilares. Eles são
dúcteis e flexíveis e fornecidos em comprimentos variando de 90 a 140 pés. A Tabela 1-2 fornece os
diâmetros interno e externo disponíveis. Este tipo de tubo normalmente se encaixa em uma conexão
soldada de ¼ de polegada (DE) e leva um tubo de 1/8 de polegada de diâmetro (DE).
Tabela 1-2 Diâmetro Interno e Externo de Tubos Capilares Pequenos*

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Diâmetro Interno (DI), in Diâmetro Externo (DE), in

0,026 0,072

0,31 0,083

0,036 0,087

0,044 0,109

0,050 0,114

0,055 0,125

0,064 0,125

0,070 0,125

0,075 0,125

0,080 0,145

0,085 0,145

Bucha de redução se encaixa em conexão de solda de 3/8” de DE e leva tubo de 3/8” de DE.
*

Existem três tipos de tubos de cobre — K, L e M.

• Os tubos do tipo K são apropriados para serviço pesado, usados para refrigeração, encanamentos em
geral e aquecimento. Também podem ser usados para aplicações subterrâneas.
• Os tubos do tipo L são usados para encanamentos internos e aquecimento.
• Os tubos do tipo M destinam-se a serviços leves voltados para suspiro de rejeitos, água e drenagem.
• Os tubos de cobre maleáveis do tipo K, fornecidos em rolos de 60 pés (18,3 metros), estão disponíveis
em diâmetros externos de 5/8, ¾, 7/8 e 1/8 polegadas. Eles são usados para linhas de água
subterrâneas. A espessura da parede e o peso por pé são os mesmos dos tubos de cobre rígido.
As tubulações de cobre usadas para finalidades de refrigeração e ar condicionado são marcadas com
ACR. Elas são desoxidadas e desidratadas para garantir que não haja nenhuma umidade nelas. Na
maioria dos casos, a tubulação de cobre é tampada após ser limpa e preenchida com nitrogênio. O
nitrogênio a mantém seca e ajuda a evitar a formação de óxidos no interior quando esta é aquecida
durante a soldagem.
Os tubos de cobre maleável desidratados e selados para refrigeração possuem tamanhos padronizados
quanto à espessura de parede e diâmetro externo. Estes tamanhos estão mostrados na Tabela 1-3.
Os tubos de cobre maleável e rígido estão disponíveis em duas espessuras de parede — K e L. A
espessura L é a mais usada em sistemas de refrigeração e ar condicionado.

Tubulações de Cobre Rígido


As tubulações de cobre rígido são muito usadas em sistemas de refrigeração e ar condicionado. Já que
são duras e rígidas, elas não precisam dos suportes requeridos pelas tubulações de cobre maleável. Este
tipo de tubulação não é facilmente dobrável. De fato, ela não deve ser dobrada para trabalho em

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refrigeração. Este é o motivo pelo qual existem várias conexões para tubos disponíveis para este tipo de
tubulação.
As tubulações rígidas são fornecidas em comprimentos de 10 ou 20 pés (3,0 ou 6,0 metros). Veja a
Tabela 1-4. Lembrese de que existe uma diferença entre tamanhos de tubos de cobre rígido e tamanhos
nominais de tubos, como mostra a Tabela 1-5. Os tamanhos nominais são utilizados em linhas de água,
encanamentos domésticos e drenos, mas nunca em sistemas de refrigeração. Mantenha em mente que o
tipo K é para tubulação de parede grossa, o tipo L para tubulação de parede média e o tipo M é para
tubulação de parede fina. A espessura determina a pressão que a tubulação vai suportar com segurança.

Corte de Tubulações de Cobre


As tubulações de cobre podem ser cortadas com um cortador de tubos de cobre ou com um arco de serra.
A tubulação ACR é limpa, desengraxada e seca antes de suas extremidades serem seladas na fábrica. Os
tampões de selagem são reutilizáveis.

Tabela 1-3 Diâmetros Externos, Espessuras de Parede e Pesos de Tubulações de Cobre Seladas e
Desidratadas*

Bobinas de 50 pés

Diâmetro Externo (in) Espessura de Parede (in) Peso Aproximado (lbs)

1/8 0,030 1,74

3/16 0,030 2,88

¼ 0,030 4,02

5/16 0,032 5,45

3/8 0,032 6,70

½ 0,032 9,10

5/8 0,035 12,55

¾ 0,035 15,20

7/8 0,045 22,75

1-1/8 0,050 44,20

1-3/8 0,055 44,20

A tubulação de cobre maleável desidratado padrão é feita na espessura de parede recomendada pela
*

Associação de Pesquisa do Cobre e Latão ao Escritório Nacional de Normas (EUA). Cada tamanho possui
ampla resistência para a sua capacidade.

Tabela 1-4 Diâmetro Externo, Espessura de Parede e Peso por Pé de Tubulações de Cobre Rígido para
Refrigeração

Diâmetro Externo (in) Espessura de Parede Peso por Pé

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Tubulação do Tipo K

3/8 0,035 0,145

½ 0,049 0,269

5/8 0,049 0,344

¾ 0,049 0,418

7/8 0,065 0,641

1-1/8 0,065 0,839

1-3/8 0,065 1,040

1-5/8 0,072 1,360

2-1/8 0,083 2,060

2-5/8 0,095 2,930

3-1/8 0,109 4,000

4-1/8 0,134 6,510

Tubulação do Tipo L

3/8 0,030 0,126

½ 0,035 0,198

5/8 0,040 0,285

¾ 0,042 0,362

7/8 0,045 0,445

1-1/8 0,050 0,655

1-3/8 0,055 0,884

1-5/8 0,060 1,114

2-1/8 0,070 1,750

2-5/8 0,080 2,480

Tubulação do Tipo M

½ 0,025 0,145

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5/8 0,028 0,204

7/8 0,032 0,328

1-1/8 0,035 0,465

1-3/8 0,042 0,682

1-5/8 0,049 0,940

Tabela 1-5 Comparação entre Diâmetro Externo e Tamanho de Tubo Nominal

Diâmetro Externo (in) Tamanho de Tubo Nominal (in)

3/8 ¼

½ 3/8

5/8 ½

¾ —

7/8 ¾

1-1/8 1

Para fornecer uma secagem e limpeza adicionais, o nitrogênio, um gás inerte, é utilizado para
preencher o tubo. Ele reduz substancialmente a formação de óxido durante a brasagem. O nitrogênio
remanescente limita o excesso de óxidos durante operações de brasagem sucessivas. Para tubulações que
serão expostas em compartimentos para alimentos, o cobre estanhado é recomendado.
Para desenrolar o tubo sem torções, mantenha uma extremidade livre junto ao piso ou sobre um
banco e desenrole-o até obter o comprimento desejado. O tubo pode ser cortado no comprimento
desejado por um arco de serra ou cortador de tubos. Em qualquer dos casos, desbaste a extremidade
antes de flangear.
O arqueamento é conseguido por meio do uso de uma mola curvadora interna ou externa ou de
ferramentas de curvar do tipo alavanca. Estas ferramentas serão mostradas e explicadas mais adiante.
O arco de serra deve ter uma lâmina de 32 dentes. A lâmina deve possuir um perfil ondulado.
Nenhuma limalha ou lasca é permitida entrar na tubulação. Portanto, segure a tubulação de forma que,
quando cortada, as rebarbas caiam para fora da extremidade utilizável.
A Fig. 1-58 mostra alguns dos cortadores de tubos disponíveis. O cortador de tubos é deslocado para
cima do ponto a ser cortado. A roda de corte é ajustada de forma a tocar o cobre. Uma ligeira pressão é
aplicada ao botão de aperto do cortador para penetrar ligeiramente o cobre. Então, o botão é girado em
torno do tubo. Uma vez em torno, ele é apertado novamente para fazer um corte mais profundo. Faça isto
em etapas para que o tubo não seja esmagado durante a operação de corte.

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Fig. 1-58 Três tipos de cortadores de tubo. (Mueller Brass)

Após o tubo ser cortado, ele possuirá uma extremidade esmagada, a qual será preparada para o
flangeamento através de limagem e escareamento. Veja a Fig. 1-59. Uma lima e o acessório de desbaste
na ferramenta de corte também podem ser usados. Após o tubo ser cortado no comprimento desejado, ele
provavelmente precisará de flangeamento ou soldagem.

Fig. 1-59 Os três passos para remoção de uma rebarba após o tubo ter sido cortado com um cortador de tubos. (A) A
extremidade do tubo cortado. (B) Dando forma quadrada com uma lixa produz uma extremidade chata. (C) O tubo
foi lixado e escareado. Ele agora pode ser flangeado.

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Flangeamento de Tubulações de Cobre


Uma ferramenta de flangear é utilizada para alargar a extremidade da tubulação de cobre cortada. Dois
tipos de ferramenta são projetados para esta operação. Veja a Fig. 1-60. O processo de flangeamento é
mostrado na Fig. 1-61. Observe que o flangeamento é feito mantendo-se a extremidade da tubulação
rígida em uma posição ligeiramente abaixo da parte saliente do tubo. Esta parte saliente permite o
esticamento do cobre.

Fig. 1-60 Dois tipos de ferramentas de flangeamento para tubulações de cobre maleável.

O flangeamento é importante para se ter uma junta forte, sólida e à prova de vazamentos. Os
flangeamentos mostrados na Fig. 1-62 são flangeamentos simples utilizados na maior parte dos sistemas
de refrigeração. O outro é o flangeamento duplo, no qual o metal é dobrado para fornecer uma junção
mais forte.
Eles são utilizados em refrigeração comercial e condicionadores de ar para automóveis. A Fig. 1-62
mostra como o flange duplo é feito. A ferramenta utilizada é chamada de bloco-e-punção. Adaptadores

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podem ser usados em uma ferramenta de flangeamento simples para produzir um flange duplo. Veja a
Fig. 1-63.
A Fig. 1-64 mostra conexões que utilizam o flangeamento. A tubulação flangeada se encaixa nas
extremidades chanfradas. O tê de alargamento utiliza a conexão flangeada em todas as três extremidades.
O cotovelo utiliza o alargamento em uma extremidade e um filete de rosca macho para tubo (MPT) na
outra extremidade. Um filete de rosca fêmea para tubo é indicado pela abreviatura FPT.

Fig. 1-61 Ferramentas de flangeamento. (A) Este tipo de ferramenta re-quer que a tubulação seja inserida no orifício
de tamanho adequado, com uma pequena porção do tubo projetando-se acima do bloco de flangeamento. (B) Este
tipo de ferramenta requer que a tubulação se projete bem acima do bloco de flangeamento. Este tipo é capaz de
manter a espessura de parede original na base do flange. O cone de flangeamento faceado alisa quaisquer
imperfeições na superfície.

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Fig. 1-62 Flanges duplos formados pelo método do bloco-e-punção. (1) A tubulação é segura na abertura do bloco
de tamanho adequado. O punção fêmea, Punção A, é inserido na tubulação. (2) O Punção A é golpeado para dobrar
a tubulação para dentro. (3) O punção macho, Punção B, é golpeado para dobrar a tubulação para dentro. (4) O
punção macho é golpeado para criar o flange duplo final.

Fig. 1-63 Fazendo um flange duplo com um adaptador para a ferramenta de flangeamento simples. (1) Insira a
tubulação no orifício de tamanho adequado na barra de flangeamento. (2) Coloque o adaptador acima da tubulação.
(3) Coloque o adaptador dentro da tubulação. Aplique pressão com o cone de flangeamento para empurrar a
tubulação para uma configuração de dobra. (4) Remova o adaptador e utilize o cone de flangeamento para formar
um flange duplo espesso.

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Fig. 1-64 Um cotovelo (A) e um tê de alargamento (B). Observe o ângulo de 45º na extremidade do cotovelo
preparada para um flangeamento. Também observe os ângulos de 45º em ambas as extremidades do tê de
alargamento. Note que a extremidade flangeada não possui roscas até o final da conexão.

O flange duplo é recomendado para tubulações de cobre iguais ou maiores que 5/16 polegadas. Os
flanges duplos não são facilmente formados em tamanhos menores de tubulação.

Compressão de Tubulações
Um cortador de tubos adaptado com uma roda laminadora é utilizado para comprimir uma junção de
tubulação. Dois tubos são posicionados de forma a se inserir um no outro. Eles devem estar dentro de
0,003 polegada quando inseridos. Este espaço é, então, comprimido por uma roda especial no cortador
de tubo. Veja a Fig. 1-65, que mostra uma combinação de cortador de tubos e constritor. A roda aperta o
tubo externo em torno do tubo interno e o espaço entre os dois é, então, preenchido com solda.
Obviamente, é importante a limpeza adequada da junção de solda antes de se tentar preencher o espaço
com solda.
Os dois pedaços de tubo têm que estar quentes o suficiente para derreter a solda. Fluxo tem que ser
colocado somente sobre o tubo a ser inserido para evitar a oxidação durante o ciclo de aquecimento.
Nenhum fluxo deve penetrar no interior da tubulação, pois pode obstruir os filtros e restringir o
escoamento do fluido refrigerante.

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Fig. 1-65 Cortador de tubos adaptado com uma roda laminadora para atuar como constritor de tubulações.

Forjamento Rotativo de Tubulações de Cobre


O forjamento rotativo une dois pedaços de cobre sem um acoplamento. Isto produz apenas uma junção,
em vez de duas que seriam formadas se um acoplamento fosse usado. Com menos junções, há menos
chances de vazamentos. Ferramentas de forjamento do tipo punção e do tipo parafuso são usadas no
trabalho de refrigeração. A ferramenta de forjamento do tipo parafuso funciona da mesma maneira que a
ferramenta de flangear.
As tubulações são forjadas de forma que um pedaço da tubulação seja alargada até o diâmetro
externo do outro tubo. Os dois pedaços de cobre maleável são arranjados de modo que a extremidade da
tubulação seja inserida dentro da extremidade alargada com o mesmo diâmetro da tubulação utilizada.
Veja a Fig. 1-66. Uma vez que as áreas tenham sido adequadamente preparadas para a soldagem, a
conexão é soldada. Hoje, muitos mecânicos preferem utilizar conexões a perder tempo preparando a
extremidade forjada.

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Fig. 1-66 Ferramenta de forjamento rotativo e técnicas de forjamento rotativo. Os punções de forjamento parafusam-
se no cabeçote e são trocados para cada tamanho de tubulação. Os machos estão disponíveis em DE de ½ , 5/8 e 7/8
polegadas ou em tamanhos nominais de tubulações de cobre e alumínio de 3/8, ½ e ¾ polegadas.

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Fig. 1-67 Ferramentas de curvar para tubulações de cobre maleável.

Conformação de Tubulações de Fluido Refrigerante


Existem dois tipos de ferramenta de curvar feitos de molas. Uma se encaixa dentro da tubulação, e a
outra, se encaixa do lado de fora e por cima da tubulação sendo arqueada. Veja a Fig. 1-67. Ao curvar as
tubulações, deve-se ter cuidado para não quebrá-las e achatá-las. Para tanto, é necessário colocar algum
dispositivo sobre o tubo para que a pressão de arqueamento seja aplicada uniformemente. Uma mola
curvadora de tubos pode ser encaixada tanto no lado de dentro quanto no lado de fora do tubo de cobre
enquanto ele estiver sendo curvado. Veja a Fig. 1-68. Mantenha em mente que a distância mínima segura
para curvar pequenas tubulações é cinco vezes o seu diâmetro, e para tubos maiores, dez vezes o
diâmetro. Isto evita que a tubulação se achate ou empene.
Assegure-se de que a curvatura seja feita devagar e com cuidado. Faça uma curva de raio grande
primeiro, depois continue para as curvas menores. Não tente fazer toda a curva de uma única vez.
Realizar pequenas curvas equalizará a pressão aplicada e evitará o colapso da tubulação. Quando utilizar
a mola curvadora interna, assegure-se que parte dela esteja fora da tubulação, atuando como uma alça
que permitirá removê-la após a curvatura. Às vezes, é preciso torcer a mola para soltá-la após a curva.
Dobrando-a de forma que a mola se comprima, vai torná-la menor em diâmetro e facilitar a retirada. A
mola externa é normalmente utilizada na curvatura de tubulações ao longo da metade. É melhor utilizar a
mola interna quando uma curva chegar perto da extremidade da tubulação ou próximo de uma
extremidade alargada.
O curvador de tubos do tipo alavanca também é utilizado para arquear tubulações de cobre. Veja a
Fig. 1-69. Este curvador em uma peça de lado aberto produz uma curva esmerada e precisa uma vez que
é calibrado em graus. Ele pode ser utilizado para fazer curvas de até 180º, isto é, curvas em forma de U.
Esta ferramenta é mais apropriada para tubulações de cobre rígido ou de aço, mas também pode ser
usada para curvar tubulações de cobre maleável. As molas são usadas apenas para cobre maleável, uma
vez que curvar à mão o cobre rígido seria difícil. As tubulações de cobre rígido podem ser arqueadas, se
necessário, utilizando ferramentas que os eletricistas usam para curvar eletrodutos.

Conexão de Tubulações de Cobre por Compressão


Fazer conexões à prova de vazamentos e à prova de vibrações pode ser difícil. Uma conexão de tubo
capilar pode ser utilizada. Veja a Fig. 1-70. Esta conexão por compressão é usada com um tubo capilar.
O tubo se estende através do parafuso e para dentro do encaixe do conector. A seção frontal é forçada
firmemente contra o encaixe do conector, conforme o parafuso é apertado. A ponta da seção frontal é
comprimida contra a tubulação.

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Para a manutenção deste tipo de encaixe, é preciso cortar a tubulação na extremidade e substituir o
nariz deformável do parafuso. Se o nariz do parafuso for reutilizado, provavelmente surgirá um
vazamento na conexão.

Fig. 1-68 Utilizando uma ferramenta do tipo mola para curvar tubulações.

Fig. 1-69 Um curvador de tubos.

Fig. 1-70 Uma conexão de tubo capilar.

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SOLDAGEM
Uma vez que muitos dos trabalhos de refrigeração requerem soldagens, tais como união de peças de
latão, tubulações de cobre, conexões e a unidade resfriadora, o mecânico de refrigeração e ar
condicionado deve ser capaz de soldar adequadamente.
Dois tipos de solda são utilizados no trabalho de refrigeração e ar condicionado: a solda branda e a
solda de prata. A brasagem, na verdade, é a solda de prata.
A brasagem requer uma preparação cuidadosa dos produtos antes do aquecimento para a brasagem
ou soldagem. Esta preparação tem que incluir alguns procedimentos para evitar que contaminantes,
como poeira, lascas, resíduos de fluxo e óxidos, entrem e permaneçam em uma instalação. Uma solda de
finalidade geral para linhas de água fria e linhas de água quente, com temperaturas abaixo de 250°F
(121,1°C), é a 50-50, ou seja, constituída de estanho (50%) e de chumbo (50%). A solda 50-50 flui a
414°F (212,2°C).
Outra solda de baixa temperatura é a 95-5. Ela flui a 465°F (240,5°C), possui maior resistência à
corrosão e resultará em uma resistência ao cisalhamento na junção aproximadamente duas vezes e meia
maior que aquela da junção 50-50 a 250°F (121,1°C).
Uma solda de temperatura mais elevada é a no 122, com 45% de liga de brasagem de prata. Esta
solda flui a 1145°F (618,2°C). Ela fornece um material de ligação adequado para uma resistência na
junção maior do que a das outras duas soldas, sendo recomendada para o uso em tubulações de cobre
ACR.
A solda no 50 é feita de chumbo (50%) e estanho (50%), enquanto a solda no 95 contém estanho
(95%) e antimônio (5%). A solda de prata é, na verdade, uma vareta de brasagem. A temperatura mais
alta requer um maçarico para derretê-la.

Solda Branda
A soldagem pede uma superfície muito limpa. A lixa d´água é usada para limpar as superfícies do cobre
e um fluxo de solda deve ser adicionado para evitar a oxidação do cobre durante o processo de
aquecimento. Uma solda não corrosível é necessária. Veja a Fig. 1-71. Soldas de núcleo ácido não
podem ser usadas, já que o ácido na solda vai corroer o cobre e causar vazamentos. A soldagem nada
mais é do que a aplicação de um metal fundente para juntar dois pedaços de tubulação ou a extremidade
de uma tubulação e uma conexão. É importante que os dois pedaços de metal estejam no ponto de
fluência da solda que está sendo usada. Nunca use o maçarico para derreter a solda, e sim para aquecer a
tubulação ou conexão até que ela esteja quente o suficiente para derreter a solda.
Os passos para se fazer uma boa união soldada estão mostrados na Fig. 1-71. A limpeza é essencial.
É muito importante impedir a entrada de fluxo no interior das linhas que estão sendo soldadas, porque
ele pode danificar qualquer sistema.
A utilização de quantidades excessivas de pasta de soldagem afeta a operação de um sistema de
refrigeração, especialmente para sistemas de R-22. A pasta de soldagem se dissolve no refrigerante na
linha de líquido à alta temperatura. Ela, então, é transportada através de um secador ou filtro e separada
na temperatura mais baixa obtida após a válvula de expansão. Em geral, os sistemas de R-22 serão
afetados mais seriamente do que aqueles que carregam R-12, porque os materiais sólidos separam-se em
uma temperatura mais alta. A boa prática recomenda o uso de pasta de soldagem apenas o suficiente para
garantir uma boa união. A pasta deve ser aplicada de acordo com as instruções especificadas pelo
fabricante.

Solda de Prata ou Brasagem


A solda de prata derrete a cerca de 1120ºF (604,4°C) e flui a 1145°F (618°C). Um maçarico de acetileno
é necessário para fornecer altas quantidades de calor. Ela é usada principalmente em tubulações de cobre
rígido.

ATENÇÃO: antes de usar a solda de prata, assegure-se de que ela não contém
cádmio, pois os vapores desse elemento químico são muito venenosos. Procure

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trabalhar em uma sala bem ventilada, evite que os vapores entrem em contato
com sua pele ou olho, e não respire os vapores da solda de prata do tipo com
cádmio. A maioria dos fabricantes lista os componentes na embalagem.

A solda de prata também exige uma área de união limpa. Use os mesmos procedimentos para
soldagem mostrados anteriormente. Veja a Fig. 1-71. A Fig. 1-72 mostra características de arranjo boas e
ruins. Nenhum fluxo deve entrar no sistema que está sendo soldado. Planeje cuidadosamente para evitar
que qualquer fluxo entre na tubulação sendo soldada.
Nitrogênio e dióxido de carbono podem ser usados para preencher um sistema de refrigeração
durante a brasagem. Isto evitará qualquer explosão ou formação de fosgênio quando a união tiver sido
limpa com tetracloreto de carbono.
Na solda de prata, você precisa de uma ponta bem maior do que a usada para a solda branda. Os
pedaços devem ser aquecidos o suficiente para que a solda de prata fique aderida a eles. Nunca mantenha
o maçarico em um único lugar. Mantenha-o em movimento. Utilize uma pluma leve no cone interior da
chama para ter certeza de possuir o calor adequado. Uma grande chama branda pode ser usada para
garantir que a ponta não queime através da conexão ou da tubulação sendo soldada.

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IMPRESSO POR: MARCOS DE ALMEIDA <macegi.12@terra.com.br>. A impressão é apenas para uso pessoal e privado. Nenhuma parte deste livro
pode ser reproduzida ou transmitida sem prévia autorização do editor. Os violadores serão processados.

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Fig. 1-71 Procedimentos de soldagem. (1) Corte a tubulação no tamanho desejado e remova as rebarbas. (2) Limpe a
área da união com lixa ou tecido abrasivo. (3) Limpe o interior da conexão. Use uma lixa, tecido abrasivo ou escova
de arame. (4) Aplique fluxo no interior da conexão. (5) Aplique fluxo no exterior da tubulação. (6) Monte a conexão
na tubulação. (7) Coloque a ponta adequada no maçarico e acenda-o. Ajuste a chama para a solda que está sendo
feita. (8) Aplique calor na união. (9) Quando a solda puder ser derretida pelo calor do cobre (não do maçarico),
simplesmente aplique a solda de forma que ela escorra em volta da união. (10) Limpe a união do excesso de solda e a
resfrie rapidamente com um pano úmido.

É necessário desmontar as válvulas com conexões soldadas quando soldá-las às linhas de conexão.
Na soldagem de válvulas com conexões soldadas em que elas se conectam a uma linha, direcione a
chama do maçarico para longe da válvula e evite calor excessivo no diafragma da válvula. Como
precaução extra, um pano úmido pode ser enrolado em torno do diafragma durante a operação de
soldagem. O mesmo se aplica para a soldagem de válvulas de expansão termostáticas ao distribuidor.
Tanto a solda fraca ou forte quanto a brasagem com prata são aceitáveis na soldagem de válvulas de
expansão termostáticas. Mantenha a chama nas conexões e longe das uniões do corpo da válvula e tubo
distribuidor. Não superaqueça. Sempre solde o diâmetro externo (DE) do distribuidor, nunca o diâmetro
interno (DI).

Fig. 1-72 Arranjos que são úteis na soldagem em prata de tubulações de cobre. Aqui, os espaçamentos entre as
tubulações de cobre estão exagerados para fins de ilustração. (Handy and Harmon)

TESTE DE VAZAMENTOS
Nunca utilize oxigênio para testar uma união para vazamentos, visto que qualquer óleo em contato com o
oxigênio sob pressão formará uma mistura explosiva.
Não utilize lixa de esmeril para limpar uma união de cobre, pois ela contém óleo e pode
comprometer uma boa união soldada. As lixas de esmeril são feitas de carbureto de silício, que é uma
substância muito dura. Quaisquer grãos deste abrasivo no mecanismo de refrigeração ou nas linhas
podem danificar o compressor. Use uma escova para ajudar a limpar a área após o lixamento.

SOLVENTES DE LIMPEZA E DESENGRAXAMENTO

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Solventes, incluindo o tetracloreto de carbono (CCl4), são frequentemente utilizados na indústria de


refrigeração para limpar e desengraxar equipamentos. Nenhum solvente é absolutamente seguro, mas
existem vários que podem ser usados com relativa segurança. O tetracloreto de carbono não é um deles.
A utilização de um solvente mais seguro reduz a probabilidade de desenvolvimento de doenças graves
no decorrer do uso diário. Alguns destes solventes são metil clorofórmio estabilizado, cloreto de
metileno, tricloroetileno e percloroetileno. Alguns solventes de petróleo estão disponíveis, embora sejam
inflamáveis em vários graus.
A maioria dos solventes pode ser utilizada de forma segura se certas regras forem seguidas.

• Não use mais solvente do que o requerido. Isto ajuda a manter baixas as concentrações do vapor do
solvente no local de trabalho.
• Use o solvente em uma área bem ventilada e evite respirar os vapores o máximo possível. Se os
solventes forem usados no desengraxamento em oficinas, é sensato possuir uma unidade de
desengraxamento ventilada para manter o nível dos vapores do solvente o mais baixo possível.
• Mantenha os solventes afastados da pele o máximo possível. Todos os solventes são capazes de
remover os óleos e graxas que deixam a pele macia e úmida. Quando estes óleos e graxas são
removidos, a pele torna-se irritada, seca e rachada, favorecendo o surgimento de uma erupção na pele.
Cabe aqui um alerta em relação a um solvente comumente usado, o tetracloreto de carbono. Apesar
de suas inúmeras virtudes como solvente e de ser muito usado, ele tem causado muitas doenças aos que o
utilizam. A cada ano, várias mortes resultam do seu uso, principalmente em pequenas oficinas ou em
residências, já que a maioria das grandes indústrias interrompeu o seu uso. Ele deve ser usado apenas
com extremo cuidado. Uma indicação da natureza perigosa desse produto é a inclusão do termo
“venenoso” no seu rótulo. Ele nunca deve ser acondicionado em recipiente que não esteja rotulado
“venenoso” e é recomendado apenas para uso industrial.
Embora mortes ocasionais resultem da ingestão de tetracloreto, a grande maioria é causada por
inalação de seus vapores. Quando a exposição é muito grande, os sintomas são dor de cabeça, tontura,
náusea, vômitos e cólicas abdominais, podendo até levar à perda da consciência. Embora, aparentemente,
o indivíduo mostre-se recuperado da inalação de grande quantidade de vapor, um ou dois dias depois os
sintomas se manifestam. Hoje, está comprovado que o produto causa graves danos ao fígado e aos rins.
Em muitos casos, este dano é de ação retardada, podendo se desenvolver após pequenas exposições
repetidas ou após uma única exposição. A doença tardia é muito mais comum e mais grave entre aqueles
que ingerem bebidas alcoólicas. Em algumas situações em que várias pessoas foram igualmente expostas
ao tetracloreto de carbono, a única que ficou doente ou a que ficou mais seriamente doente foi aquela
que tomou uma ou duas doses de bebida a caminho de casa. Quando a superexposição ao tetracloreto de
carbono resulta em dano ao fígado ou rins, o paciente inicia uma luta pela vida sem o benefício de um
antídoto. A única proteção segura contra essa doença tão séria é não respirar os vapores ou permitir o
contato com a pele.
A resposta humana ao tetracloreto de carbono não é previsível. Uma pessoa pode ocasionalmente
utilizar tetracloreto de carbono no mesmo trabalho e da mesma maneira sem dano aparente. Então, um
dia uma doença grave se manifesta. Esta imprevisibilidade da resposta é o que faz o uso do “tetra
carbono” tão perigoso.
Outros solventes podem produzir um bom serviço de limpeza e desengraxamento. Portanto, é mais
seguro escolhê-los para uso regular do que se expor aos perigos potenciais do tetracloreto de carbono
(CCl4).

QUESTÕES PARA REVISÃO


1. O que significa ABNT?
2. Que tipo de núcleo de solda é preferível para trabalhos elétricos?
3. Que tipos de pontas as brocas para perfurar alvenaria têm que possuir?

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4. O que é um termopar?
5. O que é um termistor?
6. O que é superaquecimento?
7. Que símbolo identifica a resistência infinita em um ohmímetro?
8. O que é um medidor de tiragem?
9. Qual é a diferença entre um psicrômetro giratório e um psicrômetro estacionário?
10. Onde são utilizados umidostatos?
11. O que é uma unidade térmica britânica (Btu)?
12. O que é um tubo capilar?
13. Por que a carga de vapor é mais lenta do que a carga de líquido?
14. Qual é a finalidade de uma bomba de vácuo?
15. O que é um mícron?
16. Que tipo de tubulação é necessário com R-717 ou refrigerante amônia?
17. Cite os três tipos de tubulação de cobre e descreva cada um deles.
18. O que significa ACR em um pedaço de tubulação de cobre?
19. Como você modela ou forma uma tubulação de cobre sem quebrá-la?
20. O que é forjamento rotativo?
21. Em qual temperatura a solda de prata derrete?
22. Quais são os dois tipos de detector eletrônico de vazamento?

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CAPÍTULO

2
Desenvolvimento da Refrigeração
OBJETIVOS DE DESEMPENHO
Após estudar este capítulo, você deverá:

1. Conhecer os vários tipos de sistemas de refrigeração.


2. Conhecer como funcionam os medidores de pressão.
3. Saber como são calculadas as razões de compressão.
4. Saber como vários fatores relacionados ao calor influenciam os sistemas de refrigeração.
5. Saber como é calculado o calor específico.
6. Saber como resolver problemas nos sistemas usando o que você aprendeu até agora.
A refrigeração é o processo de remoção de calor de onde ele não é desejado. O calor é removido dos
alimentos para preservar suas qualidades e sabor, ou é removido do ar de uma sala para propiciar
condições de conforto a seus ocupantes. Existem infinitas aplicações na indústria nas quais o calor é
removido de certo local ou material a fim de se obter um efeito desejado.
Durante o processo de refrigeração, o calor não desejado é transferido mecanicamente para um local
em que ele não seja prejudicial. Um exemplo prático disso é o condicionador de ar de janela, que resfria
o ar no interior de uma sala e descarrega ar quente no ambiente externo.
A substância chamada de fluido refrigerante é fundamental para a transferência de calor em um
equipamento de refrigeração. Em termos práticos, um fluido refrigerante comercial é qualquer substância
que evapore e vaporize a temperaturas relativamente baixas. Durante a evaporação ou vaporização, o
refrigerante absorve o calor. O efeito refrescante sentido quando álcool é despejado nas costas de sua
mão ilustra este princípio.
Em operação, uma unidade de refrigeração permite que o refrigerante vaporize no interior de tubos
que estão em contato, direta ou indiretamente, com o meio a ser resfriado. Os controles e o projeto de
engenharia determinam as temperaturas que são alcançadas por uma unidade em particular.

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Fig. 2-1 Um dos primeiros refrigeradores domésticos comercializados. (General Electric)

DESENVOLVIMENTO HISTÓRICO
O gelo natural* foi enviado dos estados da Nova Inglaterra (nos Estados Unidos) para diversos países
desde 1806 até o início do século XX. Embora as máquinas para fabricação de gelo tenham sido
patenteadas no início do século XIX, inicialmente elas não conseguiram competir com a indústria do
gelo natural. O gelo só começou a ser fabricado artificialmente em escala comercial, no sul dos Estados
Unidos, por volta de 1880.
Os refrigeradores domésticos não estavam comercialmente disponíveis até meados de 1920. Veja a
Fig. 2-1. Durante a década de 1920, a indústria de ar condicionado também teve o seu início com
algumas instalações comerciais e domésticas. A indústria de refrigeração agora se expandiu de forma a
estar presente na maior parte de nossas vidas. Existe refrigeração em nossos lares e ar condicionado em
nosso local de trabalho, e até mesmo em nossos automóveis. A refrigeração é usada em vários setores, da
fabricação de café instantâneo às mais modernas técnicas cirúrgicas.

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ESTRUTURA DA MATÉRIA
Para ficar totalmente familiarizado com os princípios da refrigeração, é necessário ter alguma noção
sobre a estrutura da matéria. Matéria é qualquer coisa que ocupa espaço e possui peso. Assim, a matéria
inclui todas as coisas, exceto um vácuo perfeito.
Existem três estados físicos da matéria que nos são familiares: sólido, líquido e gás ou vapor. Um
sólido ocupa uma quantidade definida de espaço e possui uma forma definida. O sólido não muda de
tamanho ou forma em condições normais.
Um líquido ocupa uma quantidade definida de espaço, mas não possui uma forma definida. A forma
de um líquido é a mesma de seu recipiente.
Um gás não ocupa uma quantidade definida de espaço e não possui uma forma definida. Um gás que
preenche um recipiente pequeno se expandirá para preencher um recipiente grande.
A matéria pode ser descrita em termos de nossos cinco sentidos. Usamos os nossos sentidos do tato,
paladar, olfato, audição e visão para nos dizer o que uma substância é. Os cientistas possuem métodos
precisos para detectar a matéria.

Elementos Químicos
Os cientistas descobriram 105 blocos de construção para toda a matéria. Estes blocos de construção são
conhecidos como elementos químicos. Os elementos químicos são os materiais mais básicos no universo.
Noventa e quatro elementos químicos, tais como ferro, cobre e nitrogênio, são encontrados na natureza.
Os cientistas criaram outros 11 em laboratórios. Toda substância conhecida, seja sólida, líquida ou gás, é
composta por elementos químicos. É muito raro um elemento químico existir em estado puro. Os
elementos químicos quase sempre são encontrados em combinações chamadas de compostos químicos.
Os compostos contêm mais de um elemento químico. Mesmo uma substância comum como a água é um
composto químico e não um elemento. Veja a Fig. 2-2.

Fig. 2-2 Dois ou mais átomos ligados são chamados de molécula. Aqui dois átomos de hidrogênio e um átomo de
oxigênio formam uma molécula do composto água (H2O).

Átomo
Um átomo é a menor partícula de um elemento químico que mantém todas as propriedades daquele
elemento, isto é, todos os átomos de hidrogênio são iguais. Eles são diferentes dos átomos de todos os
outros elementos químicos, porém todos os átomos têm algumas características em comum. Todos eles
possuem uma parte interna — o núcleo, que é composto de pequenas partículas chamadas de prótons e
nêutrons. Um átomo também possui uma parte externa, que consiste em outras pequenas partículas, os
elétrons, que orbitam em torno do núcleo. Veja as Figs. 2-3 e 2-4.
Os nêutrons não possuem carga elétrica, mas os prótons têm uma carga positiva. Os elétrons são
partículas de energia e possuem uma carga negativa. Devido a estas cargas, os prótons e elétrons são
partículas de energia. Isto é, estas cargas formam um campo de força elétrica no interior do átomo. Dito
de maneira muito simples, estas cargas estão sempre puxando e empurrando umas às outras. Isto faz a
energia em forma de movimento.

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Os átomos de cada elemento têm um número definido de elétrons e o mesmo número de prótons. Um
átomo de hidrogênio possui um elétron e um próton. Um átomo de alumínio possui 13 de cada. As
cargas opostas — elétrons negativos e prótons positivos — atraem uns aos outros e tendem a manter os
elétrons em órbita. Enquanto este arranjo não for alterado, um átomo estará eletricamente equilibrado.
Quando os engenheiros químicos conhecem as propriedades dos átomos e elementos químicos, eles
podem então sintetizar uma substância com as propriedades necessárias para um trabalho específico. Os
fluidos refrigerantes são fabricados dessa maneira.

Fig. 2-3 Os átomos contêm prótons, nêutrons e elétrons.

Fig. 2-4 Estrutura molecular.

PROPRIEDADES DA MATÉRIA
É importante para um técnico em refrigeração entender a estrutura da matéria. Com esse conhecimento,
uma pessoa pode compreender os fatores que afetam essa estrutura. Estes fatores podem ser chamados de
propriedades da matéria. Estas propriedades podem ser químicas, elétricas, mecânicas ou térmicas

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(relativas ao calor). Algumas destas propriedades são força, peso, massa, massa específica, densidade e
pressão.
A força é descrita como um empurrão ou puxão em alguma coisa.* A força é aplicada em uma dada
área. Peso é a força causada pela ação da gravidade puxando toda a matéria em direção ao centro da
Terra. A unidade de peso no sistema inglês é a libra e no sistema internacional (SI) é o newton (N).
Massa é a quantidade de matéria presente em uma porção de qualquer substância. A massa não depende
da localização. Um corpo tem a mesma massa seja aqui na Terra, na Lua ou em qualquer outro lugar. O
peso muda com a localização. No sistema métrico, o quilograma (símbolo kg) é a unidade de massa e no
sistema inglês é o slug.
A massa específica é a massa por unidade de volume. Já as densidades são números comparativos,
isto é, a densidade da água é usada como uma base e ajustada para 1,00. Todas as outras substâncias são
ou mais ou menos densas do que a água.
As densidades de gases são determinadas por uma comparação de volumes. O volume de uma libra
de ar é comparado com o volume de libra de outro gás. Ambos os gases estão sob condições padrão de
temperatura e pressão.
O peso específico de uma substância é a sua densidade comparada com a densidade da água. A
densidade possui muitas aplicações. Ela pode ser utilizada como um indicador da quantidade de água em
um sistema de refrigeração. Métodos de teste são discutidos em capítulos posteriores.

PRESSÃO
A pressão é a força que atua sobre uma área. Em termos matemáticos, tem-se:

em que F = força
A = área
P = pressão
A unidade de medida de pressão no sistema inglês é a libra por pé quadrado ou libra por polegada
quadrada (psi). A unidade métrica de pressão é o quilopascal (kPa). Os elementos de medição de pressão
traduzem variações ou diferenças de pressão em movimento. Os três tipos mais comumente utilizados
são o diafragma, o fole e o tubo de mola de Bourdon.

Indicadores de Pressão
Os indicadores de pressão são extremamente importantes na refrigeração. É necessário conhecer as
pressões em certas partes de um sistema para localizar pontos com problemas.
O diafragma é uma lâmina flexível de um material presa firmemente em volta do seu perímetro de
forma que não haja vazamento de um lado para o outro. Veja a Fig. 2-5. A força aplicada em um lado do
diafragma fará com que ele se mova ou se flexione. Os diafragmas, em alguns casos, são feitos de uma
lâmina plana de um material com um alcance de movimento limitado. Outros diafragmas possuem pelo
menos uma contração ou dobra. Isto permite mais movimento no ponto em que o trabalho é produzido.
Alguns tipos de controladores de pressão necessitam de mais movimento por unidade de força
aplicada. Para alcançar o resultado desejado, o diafragma é unido à carcaça por meio de uma seção com
vários enrolamentos ou dobras chamadas de foles. Assim, o diafragma se move em resposta a variações
de pressão. Cada dobra suporta apenas uma pequena parcela. Veja a Fig. 2-6. O elemento de fole pode
ser montado de forma a se expandir ou se comprimir conforme a pressão é aplicada. O próprio fole age
como uma mola para retornar a seção do diafragma à posição original quando o diferencial de pressão é
reduzido a zero. Se uma taxa maior de retorno da mola for necessária, para cobrir ou definir a escala da
pressão medida, então uma mola apropriada é adicionada.

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Fig. 2-5 Elemento sensor de pressão do tipo diafragma.

Fig. 2-6 Elemento sensor de pressão do tipo fole. (Johnson)

Um dos tipos de elementos de medição de pressão mais largamente utilizado é o tubo de mola de
Bourdon, discutido no Capítulo 1. Ele é facilmente adaptável a vários tipos de instrumentos. Veja a Fig.
2-7. O tubo de Bourdon é um tubo achatado, dobrado em forma de espiral, ou circular e fechado em uma
das extremidades. Quando a pressão de um fluido é aplicada no interior do tubo, este tende a se esticar
ou se desenrolar. Isto produz um movimento que pode ser utilizado para posicionar um indicador ou
atuar sobre um controlador.

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Fig. 2-7 Elemento sensor de pressão do tipo tubo de mola de Bourdon. (Johnson)

Pressão de Líquidos e Gases


A lei de Pascal afirma que, quando um fluido é confinado em um reservatório que está completamente
cheio, a pressão sobre o fluido é transmitida igualmente sobre todas as superfícies do reservatório. A
pressão de um gás é a mesma em todas as partes deste reservatório.

Pressão Atmosférica
A camada de ar que cerca a Terra possui uma extensão de muitas milhas. O peso do ar acima exerce
pressão em todas as direções. Esta pressão é chamada de pressão atmosférica. A pressão atmosférica ao
nível do mar é de 14,7 psi. Convertendo, ela é 1,013 × 105 N/m2.
O instrumento utilizado para medir a pressão atmosférica é chamado de barômetro. Dois barômetros
comuns são o barômetro aneroide e o barômetro de mercúrio. O barômetro aneroide possui uma câmara
selada contendo um vácuo parcial. Conforme a pressão atmosférica aumenta, a câmara é comprimida
obrigando a agulha a se mover. À medida que a pressão atmosférica diminui, a câmara se expande,
fazendo com que a agulha se mova na outra direção. Um mostrador no dispositivo é calibrado de forma a
indicar a pressão correta.
O barômetro de mercúrio possui um tubo de vidro com cerca de 34 polegadas de comprimento. O
tubo contém uma coluna de mercúrio. A altura desta coluna reflete a pressão atmosférica. A pressão
atmosférica padrão ao nível do mar é indicada por 29,92 polegadas de mercúrio, que, convertida,
corresponde a 759,96 mm de mercúrio.

Pressão Manométrica*
A pressão manométrica é a pressão acima ou abaixo da pressão atmosférica. Esta é a pressão medida
pela maioria dos manômetros. Um manômetro que mede tanto pressão quanto vácuo é chamado de
manômetro composto.* Vácuo é a pressão que está abaixo da pressão atmosférica. Um manômetro indica
pressão zero antes de você começar a medir. Ele não leva em conta a pressão atmosférica. No sistema
inglês, a pressão manométrica é medida em libras por polegada quadrada (psi).

Pressão Absoluta
A pressão absoluta é a soma da pressão manométrica com a pressão atmosférica. Esta é abreviada por
psia. Um bom exemplo disso é a pressão no pneu de um carro, que é normalmente de 28 psi. Em termos
absolutos ela seria 42,7 psia. Por exemplo:

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• psi (manométrica) = 28 psi


• Pressão atmosférica = 14,7 psi
• Pressão absoluta = 42,7 psi
A abreviação para libras por polegada quadrada manométrica é psig. A abreviação para libras por
polegada quadrada absoluta é psia. A pressão absoluta é encontrada adicionando-se 14,7 a psig. Porém, a
pressão atmosférica varia com a altitude. Em alguns casos, é necessário fazer a conversão para a pressão
atmosférica na altitude em que a pressão está sendo medida. Esta pequena diferença pode fazer uma
enorme diferença nas leituras corretas de psia. Para converter psi em kPa (quilopascals), a unidade
métrica de pressão, multiplique psi por 6,9.

Razão de Compressão
A razão de compressão é definida como a pressão de descarga absoluta dividida pela pressão de sucção
absoluta.

Exemplo 1
Quando a leitura do manômetro é 0 ou acima.

Pressão de descarga absoluta = leitura do manômetro + 15 lb (na verdade 14,7)


Pressão de sucção absoluta = leitura do manômetro + 15 lb (na verdade 14,7)

Exemplo 2
Quando a leitura do lado de baixa pressão está na faixa de vácuo.

Pressão de descarga absoluta = leitura do manômetro + 15 lb (na verdade 14,7)


Pressão de sucção absoluta

O cálculo da razão de compressão pode ser ilustrado pelos seguintes exemplos:

Exemplo 1
Pressão de descarga = 160 lb
Pressão de sucção = 10 lb

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Exemplo 2
Pressão de descarga = 160 lb
Pressão de sucção = 10 polegadas de vácuo
Pressão de descarga absoluta 5 160 1 15 5 175 lb

Os exemplos anteriores mostram a influência da pressão de baixa (sucção) na razão de compressão.


Uma mudança na pressão de descarga não produz um efeito tão significativo. Se a pressão de descarga
em ambos os casos fosse de 185 lb, a razão de compressão no Exemplo 1 seria de 8:1 e no Exemplo 2
seria de 20:1.
Uma razão de compressão elevada fará com que um sistema de refrigeração funcione com
temperaturas elevadas. Um sistema com uma razão de compressão muito elevada pode apresentar uma
temperatura de descarga de até 150°F (65,6°C) acima do normal. A velocidade de uma reação química
dobra aproximadamente a cada aumento de 18°F (7,8°C) na temperatura. Assim, um sistema
funcionando com uma temperatura de descarga anormalmente alta apresentará mais problemas do que
um sistema adequadamente ajustado. A relação entre a pressão de descarga e a pressão de baixa
(sucção), sempre que possível deveria estar dentro dos limites aceitos pela indústria, de uma razão de
compressão de até 10:1.
É interessante comparar supondo uma pressão de descarga de 175 lb em ambos os casos: o fluido
refrigerante 12 (R-12) contra o fluido refrigerante 22 (R-22) operando com –35°F (–37°C) na serpentina.
Com uma serpentina a –35°F (–37°C), como descrito, o sistema R-22 apresentaria uma razão de com-
pressão de 10,9:1, enquanto o sistema R-12 estaria a 17,4:1. O sistema com R-22 seria um caso limite. O
sistema com R-12 não estaria na faixa segura e funcionaria muito quente, com todos os problemas
associados.
Vários outros fatores produzirão condições críticas de alta temperatura. Porém, uma alta razão de
compressão sozinha é suficiente para causar sérios problemas. O termômetro mostrado na Fig. 2-8 lê a

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temperatura como função da pressão. Este dispositivo lê a pressão do R-22 e do R-12. Ele também indica
a temperatura em graus Fahrenheit na escala externa.

Fig. 2-8 Termômetro e medidor de pressão. (Marsh)

TEMPERATURA E CALOR
A produção de calor em excesso em um sistema causará problemas. Normalmente, a matéria se expande
quando aquecida. Este é o princípio da expansão térmica. As dimensões lineares aumentam, assim como
o volume. A remoção de calor de uma substância causa a sua contração nas dimensões lineares e no
volume. Este é o princípio de operação do líquido em um termômetro de vidro.
A temperatura é a medida de quente ou frio em uma determinada escala. Todas as substâncias
possuem temperatura.
As moléculas estão sempre em movimento. Elas se movem mais rápido com um aumento de
temperatura e mais devagar com uma diminuição de temperatura. Teoricamente, as moléculas param de
se mover na temperatura mais baixa possível. Esta temperatura é chamada de zero absoluto e
corresponde aproximadamente a –460°F (–273°C).
A quantidade de calor em uma substância possui uma relação direta com a quantidade de movimento
molecular. A ausência de calor ocorreria somente no zero absoluto. Acima desta temperatura, existe
movimento molecular. A quantidade de movimento molecular corresponde à quantidade de calor.
O fornecimento de calor causa um aumento de temperatura. A remoção de calor causa uma
diminuição de temperatura. Isto é verdadeiro exceto quando a matéria atravessa uma mudança de estado.
O calor é frequentemente confundido com a temperatura. A temperatura é a medida da intensidade
do calor. Ela não é uma medida direta da entalpia (conteúdo de calor). A entalpia não depende da
temperatura. Ela depende do tipo de material, do volume de material e da quantidade de calor que foi
colocada ou retirada do material. Por exemplo, uma xícara de café a 200°F (93,3°C) contém menos calor
do que um galão de café a 200°F (93,3°C). A xícara a 200°F (93,3°C) pode também conter menos calor
do que o galão na temperatura mais baixa de 180°F (82,2°C).

Calor Específico
Cada substância possui uma característica denominada calor específico, ou seja, a medida da mudança
de temperatura em uma substância quando uma dada quantidade de calor é fornecida a ela.
Um Btu (unidade térmica britânica, em inglês British thermal unit) é a quantidade de calor necessário
para elevar em 1°F a temperatura de uma libra de água a 39°F. Com algumas exceções, tais como a
amônia e o hélio, todas as substâncias exigem menos calor por libra do que a água para elevar a
temperatura em 1°F.

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Assim, a escala de calor específico é baseada na água, a qual possui um calor específico de 1,0. O
calor específico do alumínio é 0,2. Isto significa que 0,2 Btu elevará a temperatura de uma libra de
alumínio em 1°F. Um Btu elevará a temperatura de cinco libras de alumínio em 1°F, ou a de uma libra
em 5°F.

Conteúdo de Calor
Cada substância teoricamente contém uma quantidade de calor igual à energia necessária para elevar a
sua temperatura desde o zero absoluto até a sua temperatura em um determinado instante. Isto é
conhecido como o conteúdo de calor ou entalpia, o qual consiste em calor sensível e calor latente. O
calor sensível pode ser sentido porque ele muda a temperatura da substância. O calor latente, que não é
sentido, é percebido quando ele muda o estado de uma substância de sólido para líquido ou líquido para
gás.

Calor Sensível
O calor que muda a temperatura de uma substância, sem mudar o seu estado quando fornecido ou
retirado, é denominado calor sensível. O seu efeito pode ser medido com um termômetro em graus como
a diferença nas temperaturas de uma substância (Delta T ou DT).
Se o peso e o calor específico de uma substância são conhecidos, a quantidade de calor adicionado ou
removido em Btu pode ser calculada multiplicando a variação sensível (DT) pelo peso da substância e
pelo seu calor específico. Assim, a quantidade de calor requerida para aumentar a temperatura de um
galão de água (8,34 libras) de 140°F até 160°F é:

Calor sensível = ΔT × peso × calor específico = (160 – 140) × 8,34 × 1 = 20 × 8,34 = 166,8 Btu

Calor Latente
O calor necessário para mudar o estado de uma substância sem mudar sua temperatura é chamado de
calor latente ou calor oculto. Teoricamente, qualquer substância pode se apresentar sob a forma de um
gás, líquido ou sólido, dependendo da sua temperatura e pressão. É necessário fornecer calor para mudar
uma substância de um sólido para um líquido ou de um líquido para um gás.
Por exemplo, é preciso 144 Btu de calor latente para mudar uma libra de gelo a 32°F (0°C) para uma
libra de água a 32°F. É preciso 180 Btu de calor sensível para elevar a temperatura de uma libra de água
em 180°F (82,2°C) desde 32°F até 212°F. É preciso 970 Btu de calor latente para mudar uma libra de
água para vapor a 212°F (100°). Quando a mudança inversa é efetuada, quantidades iguais de calor são
retiradas ou rejeitadas pela substância.
Esta troca de calor, ou a capacidade de um meio, tal como a água para absorver ou rejeitar calor, é a
base para a maior parte da indústria de aquecimento e ar condicionado. A maioria dos equipamentos
desta indústria objetiva fornecer ou retirar calor em um ponto central e distribuir o meio aquecido ou
resfriado através de uma estrutura para aquecer ou resfriar o espaço.

Outras Fontes de Calor


Outras formas de calor em edificações vêm principalmente de quatro fontes: energia elétrica, o Sol,
temperaturas do ar exterior e os ocupantes do edifício. Cada quilowatt de energia elétrica em uso produz
3413 Btu/h, independentemente de ele ser utilizado em luzes, resistências de aquecimento, ou em fogões
elétricos, torradeiras ou ferros de passar roupa.
O Sol é uma fonte de calor. Ao meio-dia, um pé quadrado de superfície diretamente voltado para o
Sol pode receber 300 Btu/h em um dia claro. Quando as temperaturas do ar exterior excedem a
temperatura do espaço interno, o exterior torna-se uma fonte de calor. A quantidade de calor transferida
depende do tamanho, do número de janelas, entre outros fatores.
Os ocupantes de um edifício são uma fonte de calor, já que as temperaturas corporais são maiores do
que as temperaturas normais dos cômodos. Uma pessoa, sentada e em repouso, liberará cerca de 400
Btu/h em um cômodo a 74°F (23,3°C). Se a pessoa começar a desenvolver alguma atividade, esta

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quantidade de calor pode aumentar em duas ou três vezes, dependendo da atividade desenvolvida. Parte
deste calor é o calor sensível que o corpo libera por convecção e radiação. O restante é o calor latente,
resultante da evaporação visível ou invisível da transpiração. O calor sensível aumenta a temperatura do
cômodo, enquanto o calor latente aumenta a umidade. Ambos compõem a quantidade de calor total do
cômodo.

SISTEMAS DE REFRIGERAÇÃO
O refrigerador só começou a ser fabricado por volta de 1920. Antes dessa época, o gelo era a principal
fonte de refrigeração. Um bloco de gelo era mantido no interior de uma caixa semelhante, no aspecto
construtivo, ao refrigerador moderno. Essa caixa de gelo era bem isolada e possuía prateleiras para
guardar alimentos perecíveis. A diferença principal era o método de resfriamento.
O fornecedor de gelo vinha uma vez por semana para colocar um bloco de gelo de 50 ou 100 lb na
caixa. Qual é o efeito refrigerante produzido por um bloco de gelo de 50 lb? O calor latente de fusão para
uma libra de gelo é de 144 Btu. O calor latente de fusão para 50 lb era de 50 × 144, ou 7200 Btu. O calor
latente de fusão para o bloco de 100 lb era de 14.400 Btu. A refrigeração era obtida por meio de
convecção na caixa de gelo.
Um dos primeiros refrigeradores é mostrado na Fig. 2-9. A unidade no seu topo o identificava como
um refrigerador em vez de uma caixa de gelo. Algumas destas unidades, fabricadas nos anos de 1920,
ainda estão em operação.

Fig. 2-9 Modificação de uma caixa de gelo para convertê-la em um refrigerador.

Refrigeração por Vaporização (Sistema Aberto)


A transpiração do seu corpo evapora e resfria o seu corpo. A água mantida em um recipiente poroso é
resfriada em um dia quente. Essa água brota do interior através dos poros e, assim, há uma pequena
quantidade de água na superfície externa. Essa água na superfície é vaporizada — ela evapora.
A maior parte do calor necessário para a vaporização vem do líquido no recipiente. Quando o calor é
removido desta maneira, o líquido é resfriado e o calor é levado embora com o vapor.

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Ciclo de Refrigeração Básico


Uma substância muda de estado quando a quantidade de calor interna é variada. Gelo é água em um
estado sólido e vapor d’água é a água no estado gasoso. Um sólido se transforma em líquido e um
líquido em vapor pela adição de calor. Calor deve ser fornecido para vaporizar ou evaporar uma
substância. Ele deve ser retirado para liquefazer ou solidificar uma substância. A quantidade de calor
necessária dependerá da substância e das mudanças de pressão na substância.
Considere, por exemplo, uma panela aberta de água em ebulição aquecida por uma chama de um gás.
A temperatura de ebulição da água ao nível do mar é de 212°F (100°C). Aumente a temperatura da
chama e a água ferverá mais rapidamente, mas a temperatura da água não irá variar. Para aquecer ou
vaporizar uma substância, o calor tem que ser removido de outra substância. Nesse caso, o calor foi
removido da chama do gás. Aumentar a temperatura da chama simplesmente acelera a transferência de
calor, mas não aumenta a temperatura da água.
Uma mudança na pressão afetará o ponto de ebulição da substância. Conforme a altitude aumenta
acima do nível do mar, a pressão atmosférica e o ponto de ebulição caem. Por exemplo, a água ferverá a
193°F (89,4°C) em uma altitude de 10.000 pés (cerca de 3000 m). Em pressões acima de 100 psi, a água
tem um ponto de ebulição de 338°F (170°C).
A relação entre pressão e refrigeração é mostrada no seguinte exemplo. Um tanque contém uma
substância que se vaporiza à pressão atmosférica. Porém, ela se condensa em um líquido quando uma
pressão de 100 lb é aplicada. O líquido é descarregado do tanque para a atmosfera, através de uma
mangueira e um bocal em uma serpentina comprida. Veja a Fig. 2-10.
Conforme o líquido entra no bocal, a sua pressão é reduzida para a da atmosfera. Isto reduz o seu
ponto de vaporização ou ebulição. Parte do líquido vaporiza ou ferve usando o seu próprio calor. O
líquido não evaporado é imediatamente resfriado conforme o seu calor é retirado. O líquido restante
retira calor da serpentina metálica ou do tanque e se vaporiza, resfriando a serpentina. A serpentina retira
calor do espaço a sua volta, resfriando o espaço. Esta unidade continuaria a fornecer resfriamento ou
refrigeração enquanto houvesse substância sob pressão no tanque.
Todos os outros componentes de um sistema de refrigeração existem apenas para recuperar o meio
refrigerante após ele ter feito o seu trabalho de resfriamento. Essas outras partes de um sistema de
refrigeração, em ordem de montagem, são o tanque ou reservatório de líquido, a válvula de expansão, a
serpentina do evaporador, o compressor e o condensador.
A Fig. 2-11 ilustra o ciclo típico de um sistema de refrigeração. O fluido refrigerante está em um
tanque ou reservatório de líquido sob alta pressão e em um estado líquido. Quando o fluido refrigerante
entra na válvula de expansão, a pressão é reduzida e o líquido começa a vaporizar. A vaporização
completa ocorre à medida que o fluido refrigerante desloca-se dentro da serpentina do evaporador. Com
a evaporação, calor deve ser fornecido ao fluido refrigerante. Neste caso, o calor vem da serpentina do
evaporador. Conforme o calor é removido da serpentina, esta resfria. O fluido refrigerante é agora um
vapor à baixa pressão. A seção do evaporador do sistema é frequentemente chamada de lado de baixa
pressão, ou lado da pressão de sucção. Quanto mais quente a serpentina, mais rapidamente a evaporação
ocorre e mais alta torna-se a pressão de sucção.

Fig. 2-10 Processo básico de refrigeração. (Johnson)

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O compressor então toma o vapor à baixa pressão e aumenta sua pressão o suficiente para condensar
o fluido refrigerante. Isto inicia o lado de alta do sistema. Para retornar o fluido refrigerante para um
estado líquido (para condensá-lo), o calor absorvido na serpentina do evaporador e no compressor tem
que ser removido. Esta é a função do condensador, que pode utilizar uma serpentina resfriada a ar ou à
água. Estando mais frio que o fluido refrigerante, o ar ou a água absorve o seu calor. Conforme ele
esfria, o refrigerante condensa em um líquido e flui para o reservatório ou tanque de líquido. Como a
pressão do fluido refrigerante foi aumentada, ele condensará a uma temperatura mais baixa.

Fig. 2-11 Lados de alta e de baixa pressão de um sistema de refrigeração.

Em alguns sistemas, o reservatório de líquido pode ser parte de outra unidade, tal como o evaporador
ou o condensador.

Capacidade
As máquinas de refrigeração têm sua capacidade nominal avaliada em toneladas de refrigeração (TR).
Esta avaliação indica o tamanho e a habilidade de produzir um efeito frigorífico em um dado período.
Uma tonelada de refrigeração possui um efeito frigorífico igual àquele produzido por uma tonelada de
gelo derretendo em 24 horas. Uma vez que é preciso 288.000 Btu de calor para derreter uma tonelada de
gelo, uma máquina de uma TR absorverá 288.000 Btu em um período de 24 horas.

Fluidos Refrigerantes
Teoricamente, qualquer gás que possa ser alternadamente liquefeito e vaporizado dentro de um
equipamento mecânico pode ser utilizado como fluido refrigerante. Assim, dióxido de carbono é usado
como fluido refrigerante em muitos navios. Porém, as tubulações e o maquinário para manuseá-lo devem
ser muito resistentes.
Considerações práticas levaram ao uso de vários fluidos refrigerantes, que podem ser manuseados de
forma segura em pressões moderadas por equipamentos que possuam resistência mecânica razoável e
com linhas de tamanho e espessura de parede normais. Embora nenhuma substância possua todas as
propriedades de um fluido refrigerante ideal, os fluidos refrigerantes derivados de hidrocarbonetos
(Freon) aproximam-se bastante desta condição.
O fluido refrigerante 12 é feito de carbono (C), cloro (Cl) e flúor (F). Sua fórmula é CCl2F2. Ele é
feito de uma combinação de elementos. O fluido refrigerante 22 é feito de carbono (C), hidrogênio (H),
cloro (Cl) e flúor (F). Sua fórmula (CHClF2) é ligeiramente diferente da do R-12.

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Cada um destes fluidos refrigerantes manufaturados possui suas próprias características, tais como
odor e pressão de vaporização.
Os fluidos refrigerantes são os fluidos de trabalho vitais nos sistemas de refrigeração. Eles transferem
calor de um lugar para o outro para resfriar o ar ou a água em instalações de condicionamento de ar.
Muitas substâncias podem ser usadas como fluidos refrigerantes, incluindo a água sob certas
condições. Alguns fluidos refrigerantes comuns são os seguintes:

• Amônia. O mais antigo fluido refrigerante comumente usado, ainda empregado em alguns sistemas. É
muito tóxico.
• Dióxido de enxofre. O primeiro a substituir a amônia e a ser usado em pequenas máquinas domésticas.
É muito tóxico.
• Refrigerante 12. O primeiro fluido refrigerante sintético a ser usado em um grande número de
máquinas alternativas que operam na faixa do ar condicionado. É atóxico.
• Refrigerante 22. Utilizado em muitas das mesmas aplicações do R-12. Seu ponto de ebulição mais
baixo e calor latente mais elevado permitem o uso de compressores e linhas de fluidos refrigerante
menores. É atóxico.
• Refrigerante 40. O cloreto de metila era usado no campo da refrigeração comercial, particularmente em
pequenas instalações. Hoje, não é mais utilizado. Explode quando combinado com o ar. É atóxico.

Substituição de Refrigerantes e o Meio Ambiente


Fluidos refrigerantes como a amônia são usados para sistemas de baixa temperatura, que incluem o
resfriamento de alimentos e de processos industriais, pistas de patinação e assim por diante. O propano é
utilizado em algumas aplicações especiais. Agora que se determinou que hidrocarbonetos clorados são
danosos à camada de ozônio da Terra, o R-11 (CCl3F), R-12 (CCl2F2) e outros compostos similares que
eram de uso comum, juntamente com o menos nocivo refrigerante R-22 (CHClF2), têm recebido muita
atenção da imprensa. Protocolos internacionais (normas) recentes estabeleceram cronogramas para a
eliminação do uso comercial dos refrigerantes danosos. Substitutos foram, e estão sendo, desenvolvidos.
Parte do desafio é técnico e parte é econômico. Primeiro, encontrar um fluido que tenha características
ótimas e seja seguro é um desafio. Segundo, estimular as indústrias em quantidades suficientes para
produzir e distribuir o fluido a um preço acessível é outro. O R-123 (CHCl2CF3) foi desenvolvido como
um substituto quase equivalente ao R-11, com o R-134a (CH2FCF3) substituindo o R-12. O R-123 ainda
recebe críticas por possuir algum cloro em sua composição. O R-134a pode ser comprado em lojas de
autopeças para condicionadores de ar automotivos. Os carros mais novos são obrigados a possuir o
R-134a em seus sistemas de ar condicionado.
O R-22 é largamente usado em sistemas de ar condicionado residenciais e comerciais com
compressor scroll. Ele também será eliminado em um futuro próximo (provavelmente no período 2020-
2030). Porém, encontrar um substituto adequado e largamente aceito não se mostra tão rápido como se
pensava.

QUESTÕES PARA REVISÃO


1. Defina refrigeração.
2. Defina fluido refrigerante.
3. O que é um composto químico?
4. O que é um átomo?
5. O que é um tubo de mola de Bourdon?
6. Qual a diferença entre um barômetro aneroide e um barômetro de mercúrio?
7. Descreva a pressão manométrica.

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8. Descreva a lei de Pascal.


9. O que é zero absoluto?
10. O que é calor específico?
11. O que é calor sensível?
12. O que é calor latente?
13. Qual a quantidade de calor produzida por um quilowatthora de energia elétrica?
14. Qual a quantidade de calor necessária para derreter uma tonelada de gelo em 24 horas?
15. O que é pressão absoluta?

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_____________
*
O termo “gelo natural” refere-se ao gelo proveniente de fontes naturais como lagos congelados ou geleiras. (N.T.)
*
Em uma definição rigorosa, chama-se força atuante sobre um corpo a qualquer agente externo capaz de modificar o
seu estado de repouso ou de movimento retilíneo e uniforme, ou então capaz de causar deformação em um corpo fixo.
(N.T.)
*
A pressão manométrica também é conhecida como pressão relativa. (N.T.)
*
O manômetro composto também é chamado de “manovacuômetro”. (N.T.)

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CAPÍTULO

3
Tensão, Corrente e Resistência
OBJETIVOS DE DESEMPENHO
Após estudar este capítulo, você deverá:

1. Conhecer cinco formas de se produzir eletricidade.


2. Compreender como as unidades de medida para eletricidade foram desenvolvidas e são utilizadas.
3. Ser capaz de resolver problemas relacionados à lei de Ohm.
4. Compreender como volts, ohms e ampères se relacionam em um circuito elétrico.
5. Compreender como resolver problemas relacionados à potência elétrica.
Todo circuito elétrico possui corrente, tensão e resistência. O movimento de elétrons ao longo de um
fio ou condutor é conhecido como corrente.
Tensão é a pressão elétrica que empurra os elétrons através de uma resistência. A tensão é medida em
volts (V). Pressão elétrica, força eletromotriz (FEM), diferença de potencial e tensão são todos termos
utilizados para designar a diferença de pressão elétrica ou de potencial. Por exemplo, uma bateria é uma
fonte comum de potência. Ela fornece a energia necessária para o funcionamento de dispositivos
elétricos. Uma bateria possui uma diferença de potencial entre os seus terminais. Esta diferença de
potencial é chamada de tensão.
Corrente é o fluxo de elétrons. A corrente é medida em ampères (A). Um coulomb é 6,28 × 1018
elétrons. Quando um coulomb encontra-se parado, ou estático, ele é conhecido como eletricidade
estática. Uma vez que o coulomb encontre-se em movimento, ele é conhecido como eletricidade
corrente. A passagem de 1 C por um dado ponto em 1 s é 1 A. Às vezes, é preciso utilizar unidades de
ampère menores. O miliampère é um milésimo de um ampère (0,001 A ou 1 mA). Um microampère é
um milionésimo de um ampère (0,000001 A ou 1 &mu;A). Estas unidades menores são comumente
utilizadas no trabalho com circuitos transistorizados (6,28 é 2p uma vez que p é 3,14).
Resistência é a oposição oferecida à passagem de corrente elétrica. A resistência é medida em ohms
(Ω). O ohm é a quantidade de oposição apresentada por uma substância quando uma pressão de 1 V é
aplicada e 1 A de corrente flui através dela.

LEI DE OHM
A lei de Ohm estabelece a relação entre os três fatores de um circuito elétrico. Um circuito é um caminho
para o fluxo de elétrons de um lado de uma fonte de potência ou diferença de potencial para o outro lado.
Veja a Fig. 3-1.
A lei de Ohm estabelece que a corrente (I) em um circuito é igual à tensão (E) dividida pela
resistência (R). A lei de Ohm é expressa pelas seguintes três fórmulas:

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Fig. 3-1 Um circuito simples.

A melhor maneira de se familiarizar com a lei de Ohm é resolver alguns problemas. Se dois dos
fatores ou quantidades forem conhecidos, é fácil encontrar a incógnita. Uma vez que o tamanho do fio
utilizado em um circuito é determinado pela quantidade de corrente com a qual ele deve trabalhar, é
necessário descobrir a corrente e consultar uma tabela para ver qual o tamanho que o fio deve ter. Veja
as Tabelas 3-1 e 3-2.

Problema: A tensão disponível é de 120 V. A resistência do circuito é de 60 Ω. Qual é a corrente? Que


tamanho de fio vai suportar esta quantidade de corrente? Veja a Fig. 3-2 e as Tabelas 3-1 e 3-2.

Agora que você sabe a quantidade de corrente, 2 A, consulte a Tabela 3-2 para encontrar o tamanho
do fio que seria utilizado para trabalhar com 2 A. A tabela indica que um fio no 18 suporta 2,32 A.
Assim, existe um fator de segurança de 0,32 A ou 320 mA.

Fig. 3-2 Um circuito com um resistor.

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CIRCUITOS EM SÉRIE
Tabela 3-1 Capacidade de Transporte de Corrente de Fios de Cobre com Diferentes Tipos de
Revestimento Isolante

Em Conduítes ou Cabos Ao Ar Livre

Bitola do Fio Tipo RHW* THW* Tipo TW, R* Tipo Tipo Fio à
RHW* TW, Prova de
THW* R* Intempérie

14 15A 15 20 20 30

12 20A 20 25 25 40

10 30A 30 40 40 55

8 45A 40 65 55 70

6 65A 55 95 80 100

4 85A 70 125 105 130

3 100A 80 145 120 150

2 115A 95 170 140 175

1 130A 110 195 165 205

0 150A 125 230 195 235

00 175A 145 265 225 275

000 200A 165 310 260 320

Tamanho real dos condutores de cobre. Observe que quanto maior o número, menor o diâmetro do fio.

Tabela 3-2 Bitola do Fio e Capacidade de Transporte da Corrente

Bitola do Fio AWG (B & S) Capacidade de Transporte da Corrente a 700


cm/A

8 23,6

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10 14,8

12 9,33

14 5,87

16 3,69

18 2,32

20 1,46

22 0,918

24 0,577

26 0,363

28 0,228

30 0,144

32 0,090

34 0,057

36 0,036

38 0,022

40 0,014

Fig. 3-3 Um circuito em série com duas lâmpadas.

Um circuito em série consiste em dois ou mais dispositivos consumidores conectados com um terminal
após o outro. A Fig. 3-3 mostra que a corrente através do circuito é a mesma em todos os dispositivos.
Porém, a resistência total é encontrada através da soma das resistências. Assim, RT = R1 + R2 + R3 + ...
Consequentemente, se uma resistência de 1 Ω e uma resistência de 4 Ω estiverem conectadas em série, a
resistência total será de 5 Ω. Para encontrar a corrente total, divida a resistência total na tensão (neste

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caso, 10 V). Isto confere à lei de Ohm outro uso — o de encontrar a corrente total no circuito. Já que a
corrente total em um circuito em série é a corrente que atravessa cada resistência, cada uma das
lâmpadas será percorrida pela mesma corrente. Ou,

Existem três leis básicas a respeito dos circuitos em série:

• A corrente é a mesma em todas as partes do circuito.


• A queda de tensão através de cada resistência varia de acordo com a resistência do dispositivo em
questão.
• A resistência é somada para se obter a resistência total ou RT 5 R1 1 R2 1 R3 1 ...
Outro exemplo de como as leis do circuito em série e a lei de Ohm podem ser de utilidade é dado a
seguir:
Em um circuito com 120 V e uma corrente de 5 A, qual é a resistência?

Em um circuito com 20 A e 40 Ω, qual é a tensão necessária para operação normal?

E=I×R
E = 20 × 40
E = 800v
Suponha que você tenha um circuito em série para o qual você conheça a tensão (120 V), a corrente
(4 A) e a resistência de um dos dois resistores (20 Ω). Como você determina o valor do outro resistor no
circuito?
Utilize a lei de Ohm e as leis de um circuito em série:

Subtraia a resistência conhecida de 20 Ω do total de 30 Ω. Isto resulta em 10 Ω para o valor do resistor


que faltava.

CIRCUITOS EM PARALELO
Os circuitos em paralelo são o tipo mais comum de circuito. Eles são utilizados para ligar as lâmpadas
em uma casa ou para conectar equipamentos que devem operar na mesma tensão que a fonte de potência.
Um circuito em paralelo consiste em dois ou mais resistores conectados como na Fig. 3-4. Ambos os
resistores possuem a mesma tensão disponível conforme fornecida pela bateria. Assim, se a bateria
fornece 12 V, os resistores possuirão 12 V através deles.

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Fig. 3-4 Um circuito em paralelo.

Existem três leis básicas a respeito dos circuitos em paralelo:


1. A tensão é a mesma através de cada resistor.
2. A corrente divide-se de acordo com a resistência.
3. Existem duas maneiras de se encontrar a resistência total.
Esta fórmula pode ser usada para apenas dois resistores:

Esta fórmula pode ser usada para qualquer número de resistores:

Corrente em um Circuito em Paralelo


A corrente divide-se de acordo com a resistência. Por exemplo:

R1 = 10 Ω
R2 = 20 Ω
R3 = 30 Ω
Se a tensão é de 60 V, então o seguinte método é utilizado para determinar a corrente através de cada
resistor.
A tensão através de cada resistor é a mesma (60 V). Consequentemente, a resistência e a tensão são
conhecidas. Utilize a lei de Ohm e encontre a corrente através de cada resistor:

Uma vez que a corrente é dividida de acordo com a resistência de cada resistor, a corrente total é
encontrada somando-se as correntes individuais:
IR = IR + IR + IR
1 1 2 3

Resistência em um Circuito em Paralelo

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Como já foi dito, a resistência total de um circuito em paralelo pode ser encontrada por meio de dois
métodos. Por exemplo, ache a resistência total de um circuito com as seguintes resistências em paralelo:
R1 = 10 Ω
R2 = 20 Ω
R3 = 30 Ω
Como visto anteriormente, nesse caso:

Encontre um denominador comum para as frações:

Some os denominadores das frações:

Some os numeradores:

Inverta:
RT = 4,6153846
Observe que a resistência total é sempre menor do que a resistência do menor resistor. Se este circuito
com três resistores de 10, 15 e 20 Ω em paralelo possuir 120 V aplicados, qual é a corrente através de
cada resistor? Veja a Fig. 3-5.

Fig. 3-5 Um circuito em paralelo com três resistores.

A resistência total é de 4,6153846 Ω. A tensão aplicada é de 120 V. Consequentemente, utilizando a


lei de Ohm, você pode encontrar a corrente total no circuito:

Isto significa que a corrente total no circuito se divide em três maneiras através de cada resistor.
Agora, verifique se cada resistor possui a quantidade apropriada de corrente, de forma que o total das
correntes individuais seja 26.

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Some estas correntes individuais. O resultado é 26 A.

POTÊNCIA CA E CC
A potência elétrica pode ser fornecida em duas formas diferentes — CA e CC. A diferença está nas
características do fluxo de corrente. Uma fonte de potência que faça a corrente fluir em apenas uma
direção é conhecida como fonte de corrente contínua (CC). Uma fonte de potência que faça a corrente
fluir de forma alternada em uma direção e depois na outra é conhecida como fonte de corrente alternada
(CA).
As baterias e alternadores CC de automóveis são exemplos comuns de fontes de potência elétrica
CC. Normalmente, um fluxo de corrente CC é imaginado como um fluxo contínuo unidirecional (uni
significa um) que é constante na intensidade. Entretanto, um fluxo de corrente pulsante que muda de
intensidade, mas não de direção, também é considerado CC.
A potência fornecida por companhias de energia nos Estados Unidos (ou no Brasil) constitui o
exemplo mais comum de potência CA. Se a intensidade da corrente for registrada conforme ela varia no
tempo, o formato da curva resultante é chamado de onda. A onda produzida pelos geradores das
companhias de energia é uma onda senoidal, conforme mostrado na Fig. 3-6.

Fig. 3-6 Um hertz de corrente alternada.

Quando a onda de uma corrente ou tensão CA passa por um conjunto completo de valores positivos e
negativos, ela completa um ciclo (agora chamado de um hertz). A frequência de uma corrente ou tensão
CA é o número de hertz (ciclos) que ocorre em 1 s. A frequência da tensão fornecida pelas companhias
de energia nos EUA e no Brasil é de 60 Hz. Na Europa, ela é de 50 Hz. Hertz é abreviado por Hz.
Todos os cálculos utilizando tensão CA são baseados em ondas senoidais. Quatro valores de ondas
senoidais são de importância particular.

Valor instantâneo. A tensão ou corrente em um circuito CA está mudando continuamente. O valor varia
de zero ao máximo e de volta a zero. Se você medir o valor em um dado instante qualquer, obterá o
valor instantâneo da tensão ou corrente.
Valor máximo. Por dois breves instantes em cada hertz a onda senoidal atinge um valor máximo. Um é
um máximo positivo e o outro é um máximo negativo. O valor máximo é, frequentemente, chamado
de valor de pico. Os dois termos possuem significado idêntico e são intercambiáveis.

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Valor médio. As metades positiva e negativa de uma onda senoidal são idênticas. Assim, o valor médio
pode ser encontrado determinando-se a área abaixo da onda e calculando-se que valor de CC iria
cobrir a mesma área, no mesmo intervalo de tempo. Tanto para a metade positiva quanto para a
negativa da onda senoidal, o valor médio é 0,636 vez o valor máximo.
Valor efetivo. O valor efetivo é, em geral, chamado de rms (do inglês root-mean-square, razão média
quadrada). O valor efetivo é o mesmo que uma corrente ou tensão CC requerida para fornecer a
mesma potência média ou efeito de aquecimento. O efeito de aquecimento é independente da direção
do fluxo de elétrons. O valor efetivo de uma onda senoidal CA é igual a 0,7071 vez o valor máximo.
Assim, a corrente alternada de uma onda senoidal, que possua um valor máximo de 10 A, produz em
um circuito a quantidade de calor produzida por uma corrente CC de 7,071 A.

O efeito de aquecimento varia com o quadrado da tensão ou corrente. Se elevarmos ao quadrado os


valores instantâneos de uma onda senoidal de tensão ou corrente, obteremos uma onda proporcional à
potência instantânea ou ao efeito de aquecimento da onda senoidal original. A média desta nova onda
representa a potência média que será fornecida. A raiz quadrada deste valor médio é a tensão ou corrente
que representa o efeito de aquecimento da onda senoidal de tensão ou de corrente original. Este é o valor
efetivo da onda, ou valor rms, a razão média quadrada de uma onda quadrada.
Os valores efetivos de tensão e corrente são mais importantes do que os valores instantâneo, máximo
ou médio. A maioria dos voltímetros e amperímetros CA é calibrada para ler em valores rms.

Fase
A fase de uma tensão CA é a relação entre a sua polaridade instantânea e aquela de outra tensão CA. A
Fig. 3-7 mostra duas ondas senoidais CA em fase, mas diferentes em amplitude. A Fig. 3-8 mostra as
duas ondas defasadas em 45°. A Fig. 3-9 mostra as duas ondas defasadas em 180°.
O comprimento de uma onda senoidal pode ser medido em graus angulares, porque cada hertz é uma
repetição do anterior. Um ciclo (hertz) completo de uma onda senoidal é de 360 graus.

Fig. 3-7 Duas formas de onda CA, com amplitudes diferentes, mas em fase.

Fig. 3-8 Duas formas de onda CA defasadas em 45°.

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Fig. 3-9 Duas formas de onda CA defasadas em 180°.

Potência em Circuitos de CC
Sempre que uma força causa movimento, é realizado trabalho. A força elétrica é expressa como tensão.
Quando a tensão causa um movimento de elétrons (corrente) de um ponto a outro, energia é gasta. A taxa
de trabalho, ou a taxa de produção, transformação ou gasto de energia é, em geral, expressa em watts ou
quilowatts. Um quilowatt (kW) é 1000 W. Em um circuito de CC, 1 V forçando uma corrente de 1 A
através de uma resistência de 1 Ω resulta em 1 W de potência sendo gasto. A fórmula para isto é:

P(watts) = P(volts) × I(ampères)


Encontre a potência utilizada pelas lâmpadas em um circuito em série. Use os valores fornecidos na
Fig. 3-3.

Então, como P 5 E × I, P 5 10 V × 2 A 5 20 W. Os mesmos cálculos podem ser feitos para lâmpadas


em uma conexão em paralelo. Veja a Fig. 3-10. A corrente total é de 3 A e a tensão aplicada de 10 V.
Uma vez que se trata de um circuito em paralelo, cada resistor será atravessado por um potencial de 10
V. Agora, utilize a fórmula de potência:
P=E×I
P = 10V × 3A
P = 30 W
A potência pode ser calculada se quaisquer dois dos três valores de corrente, tensão e resistência
forem conhecidos. Quando a resistência é desconhecida:
P = E × I.

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Fig. 3-10 A corrente total é determinada pela soma das correntes individuais.

Quando a tensão é desconhecida:


P = I2 × R.
Quando a corrente é desconhecida:

POTÊNCIA NOMINAL DE EQUIPAMENTOS


A maioria dos equipamentos elétricos é classificada em termos de tensão e de potência. Lâmpadas
elétricas com tensão nominal de 120 V também são classificadas em watts. Então, elas são comumente
identificadas pela sua potência nominal em vez da tensão. A tensão é normalmente de 120 V nos Estados
Unidos e 240 V na Europa e em alguns outros países.*
A classificação em termos de potência de uma lâmpada ou outro dispositivo elétrico indica a taxa na
qual a energia elétrica é transformada em outras formas de energia, tais como luz e calor. Quanto maior a
quantidade de potência elétrica, mais brilhante a lâmpada será. Consequentemente, uma lâmpada de 100
W fornece mais luz do que uma lâmpada de 75 W.
De forma semelhante, a potência nominal de motores, resistores e outros dispositivos elétricos indica
a taxa na qual os dispositivos são projetados para transformar energia elétrica em alguma outra forma de
energia. Se a potência nominal for excedida, a energia em excesso é usualmente convertida em calor.
Então, o equipamento irá superaquecer e isto pode lhe causar danos. Alguns dispositivos apresentam
correntes e voltagens CC nominais máximas em vez de potências. Multiplicados, estes valores fornecem
a potência efetiva.
Os resistores são classificados em watts dissipados, além da resistência em ohms. Resistores com um
mesmo valor de resistência estão disponíveis com potências nominais diferentes. Em geral, resistores
com composição de carbono possuem potências nominais de 0,1 até 2 W. Os resistores com composição
de carbono possuem faixas coloridas para indicar a sua resistência. O tamanho físico determina a sua
potência nominal. A quarta faixa determina a tolerância do resistor. Veja a Fig. 3-11.
Os resistores de fio enrolado são utilizados quando é necessária uma potência maior. Geralmente,
quanto maior o tamanho físico do resistor, maior a potência nominal, uma vez que uma quantidade maior
de área de superfície exposta ao ar é capaz de dissipar mais calor. Veja a Fig. 3-12.

CAPACITORES
Um capacitor é um dispositivo que se opõe a qualquer mudança na tensão do circuito. Ele pode ser usado
em circuitos de CA ou de CC. Ele possui, no entanto, usos diferentes para tipos diferentes de corrente —
CA ou CC.
A capacitância é a propriedade de um capacitor que se opõe a qualquer mudança na tensão do
circuito. O capacitor, um dispositivo usado para se obter capacitância, é feito de duas placas de um
material condutor, que são isoladas uma da outra por um dielétrico. Um dielétrico é um material que não
conduz elétrons facilmente. Os elétrons são armazenados na superfície das duas placas. Se a área da
superfície for aumentada, haverá mais espaço para armazenar elétrons e mais capacitância será
produzida.

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Fig. 3-11 A potência nominal de resistores com composição de carbono varia de ¼ W a 2 W. Faixas coloridas
indicam os seus valores ôhmicos e as suas tolerâncias.

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Fig. 3-12 Resistores de fio enrolado são, em geral, superiores a 2 W. Acima estão mostradas várias formas de
resistores de fio enrolado.

Como um Capacitor Funciona


Se um capacitor não possuir carga elétrica, ele está neutro ou descarregado. Veja a Fig. 3-13A. Esta é a
condição na qual nenhuma tensão aplicada foi conectada às placas. Quando uma fonte de tensão é
conectada às duas pontas do capacitor, a diferença de potencial criada pela fonte de tensão causa a
transferência de elétrons da placa positiva para a placa negativa. Veja a Fig. 3-13B.

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Esta transferência continua até que a carga acumulada se iguale à diferença de potencial da tensão
aplicada. Uma vez que a fonte de tensão seja removida, Fig. 3-13C, a diferença de potencial permanecerá
até que um condutor seja conectado à placa positiva (ou deficiente em elétrons) para descarregar os
elétrons que estão em excesso na placa negativa. Veja a Fig. 3-13D.
O caminho da descarga de elétrons, de uma placa para a outra, é na direção oposta ao caminho de
carga. Isto indica que qualquer mudança na tensão do circuito também resulta em uma pequena mudança
na carga do capacitor. Alguns elétrons deixam a placa negativa com excesso de elétrons para tentar
manter a tensão no circuito constante. Esta habilidade de um capacitor se opor a uma mudança na tensão
do circuito, por meio da recolocação de elétrons armazenados em circulação, é denominada capacitância.

Fig. 3-13 Cargas em capacitores. (A) Um capacitor sem carga. (B) Um capacitor carregado por uma bateria. (C)
Um capacitor mantendo a sua carga após a remoção da bateria. (D) Um capacitor descarregando, uma vez que foi
colocado em curto.

A capacitância tenta manter baixa a tensão do circuito quando ela aumenta e tenta mantê-la elevada
quando a tensão do circuito diminui.
Como a tensão CC varia apenas quando é ligada ou desligada, existe pouco efeito de capacitância
fora destas ocasiões. Já a CA varia continuamente, e assim o efeito de capacitância é contínuo em um
circuito CA. Os símbolos utilizados por dispositivos colocados em circuitos para produzir capacitância
são mostrados na Fig. 3-14.

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Fig. 3-14 Símbolos para capacitores.

Capacidade de um Capacitor
As placas de um capacitor podem ser feitas de qualquer material. Um dielétrico é feito de um tipo de
material isolante tal como ar, vácuo, madeira, mica, plástico, borracha, baquelita, papel ou óleo. Se os
elétrons se acumulam em uma superfície, ela possui capacitância. Quanto maior a área de superfície,
maior a capacidade do capacitor.
Os três seguintes fatores determinam a capacidade de um capacitor:

1. Área da placa.
2. Distância entre as placas.
3. Material usado para o dielétrico.
A área das placas determina o poder de o capacitor manter os elétrons. Quanto maior a placa, mais
elétrons ela pode manter. A distância entre as placas determina o efeito das cargas elétricas em uma e
outra placa.
O campo eletrostático entre placas opostas pode armazenar uma carga maior quando as placas estão
mais próximas. Elas também podem produzir mais interação de elétrons do que placas que estão
afastadas. A capacitância entre duas placas aumenta conforme as placas são aproximadas e diminui
quando elas são separadas.
Quanto mais fino o dielétrico, mais próximas as placas do capacitor estarão. Isto assegura um maior
efeito das cargas armazenadas nas placas e uma maior capacitância. Alguns dielétricos possuem
melhores propriedades isolantes do que outros. Esta propriedade isolante é conhecida como a constante
do dielétrico.

Falha em Dielétricos
A tensão de ruptura é a tensão na qual o dielétrico falhará e permitirá que elétrons o atravessem. O
dielétrico, neste ponto, não é mais um isolante.
Ele vai colocar em curto-circuito o capacitor. Em alguns casos, o dielétrico permite pequenas
quantidades de elétrons fluírem em diferentes ocasiões. Um capacitor no qual isto ocorre é conhecido
como um capacitor com vazamento.

Unidades Básicas de Capacitância


O farad é a unidade básica de capacitância. Ela foi batizada em homenagem ao físico inglês Michael
Faraday. O farad é igual à capacitância de um capacitor que tenha armazenado em seu dielétrico 1 C de
elétrons. Um coulomb (C) corresponde a 6,28 × 1018 elétrons, ou seja, 6.280.000.000.000.000.000
elétrons. Assim, 1 C de elétrons em uma placa e nenhum elétron na outra produziria uma diferença de
capacitância de 1 F.
Como pode ser visto pelo número de elétrons, o farad é uma unidade grande. Para fins práticos, ela é
fracionada em quantidades menores. O microfarad é milionésimo de um farad (0,000001 F) e o
micromicrofarad é um milionésimo de um milionésimo de um farad (0,000000000001 F).
Micromicrofarad é um termo antigo, mais ainda pode ser encontrado em capacitores mais antigos. O
termo micromicro foi substituído por pico. O símbolo para micro é a letra grega mi ou &mu;. O símbolo
para picofarad é pF. O símbolo MMF foi utilizado para micromicrofarad ou picofarad. Há várias

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maneiras de se representar os valores para capacitores, mas todas elas utilizam microfarads ou
picofarads. Por exemplo, MMF, mmf, UUF, uuf, UUFD e MMFD foram todas utilizadas anteriormente
para designar micromicrofarads. Atualmente, pF é utilizado como o prefixo para o símbolo de
micromicrofarad. As letras MM e UU foram usadas para simbolizar micromicro. Isto tornava
desnecessária a compra de uma fonte separada de letras gregas para se usar apenas uma delas. Os
símbolos MFD ou mfd podem também ser encontrados em equipamentos com componentes mais
antigos.
Atualmente, MF é utilizado quase que exclusivamente. Às vezes, a letra grega mi (&mu;) é utilizada
com o F para representar microfarads (&mu;F).

Fig. 3-15 Um capacitor de papel, encapsulado e com a capa de cima removida.

Trabalhando com Valores Capacitivos


Algumas vezes, é necessário converter farad para unidades menores. Também pode ser necessário passar
das unidades menores para unidades maiores. Por exemplo, pode ser necessário converter 10.000 pF para
microfarads ou farads. Isto significaria mover a casa decimal. Por exemplo, 10.000 pF é igual a 0,01 MF
ou 0,00000001 F. Um esquema pode estar marcado com 10 K pF, significando 10.000 pF. Porém, alguns
esquemas podem requerer um capacitor de 0,01 MF. Isto seria equivalente a um capacitor de 10.000 pF.
Às vezes, os 10.000 são abreviados por 10 K nos capacitores de disco cerâmicos, sem o uso de pF.
Admite-se que um valor tão grande só poderia estar na faixa de pF.
A Tabela 3-3 lista os métodos pelos quais os valores capacitivos podem ser convertidos.

Tabela 3-3 Tabela de Conversão de Valores Capacitivos

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Para Converter Mova a Vírgula Decimal

pF para MF Seis casas para a esquerda

MF para F Seis casas para a esquerda

F para MF Seis casas para a direita

MF para pF Seis casas para a direita

pF para F Doze casas para a esquerda

F para pF Doze casas para a direita

Tipos de Capacitores
Os cinco seguintes tipos de capacitores estão disponíveis para aplicações comerciais:

• Ar
• Mica
• Papel
• Cerâmico
• Eletrolítico
O capacitor com marcas de polaridade (1 ou 2) é chamado de eletrolítico. Os outros quatro tipos não
são polarizados e não são marcados com 1 ou 2. Alguns dos outros capacitores possuem uma faixa preta
em torno de uma das extremidades. Isto indica o terminal ou condutor que está conectado à folha externa
do capacitor. Veja a Fig. 3-15.

Capacitores com ar. Os capacitores com ar possuem ar como dielétrico separando as placas. Estes
capacitores são, em geral, capacitores variáveis.
Capacitores com mica. Mica é o dielétrico separando placas de folha de alumínio. Os capacitores com
mica não são comuns atualmente. Muitos outros materiais são mais baratos. Em geral, os capacitores
com mica estão contidos por baquelita. Eles normalmente possuem capacitâncias de 50 a 500 pF.
Capacitores com papel. Nos capacitores com papel, o papel é o dielétrico separando as duas placas de
folha de alumínio. Os materiais, folha de alumínio e separadores de papel são enrolados em um
cilindro. Pontas são presas a cada camada de folha. Veja a Fig. 3-15. O rolo cilíndrico é colocado em
um tubo recipiente feito de papelão e selado com cera. Os capacitores com papel normalmente
possuem uma capacitância de 0,001 a 1,0 MF. Alguns utilizam Teflon ou Mylar, em vez de papel,
como dielétrico. Estes capacitores possuem a vantagem adicional de uma alta-tensão de ruptura e
baixas perdas. Eles operam eficientemente em um período maior do que os capacitores de papel
comuns.
Capacitores preenchidos com óleo. Capacitores preenchidos com óleo são capacitores de papel
encerrados em óleo. Montados em um estojo de metal, eles são conhecidos como capacitores em
forma de banheira. Seus valores não superam 1 MF. Sua vantagem principal é uma maior tensão de
ruptura e resistência.
Capacitores cerâmicos. Um capacitor cerâmico possui uma alta-tensão nominal, uma vez que a cerâmica
é um bom isolante. Em geral, eles são pequenos e resistentes. Eles consistem em um disco cerâmico

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com um revestimento de prata em ambos os lados. Fios condutores são soldados aos revestimentos.
Todo o conjunto é então coberto com um vidro cerâmico e queimado.

Eles são fabricados com valores de 1 pF a 0,05 MF. As tensões de ruptura podem ser tão altas quanto
10.000 V. O valor e o código para a tensão estão gravados no capacitor. Hoje, são fabricados pequenos
capacitores cerâmicos para circuitos transistorizados com capacidade para tensão de ruptura muito baixa.
Tais baixas tensões são comuns em circuitos transistorizados.

Capacitores cerâmicos cilíndricos. Capacitores cerâmicos cilíndricos são utilizados em circuitos


eletrônicos em que estabilidade de capacitância é necessária, como em circuitos de controle. Tal
capacitor nada mais é do que um tubo cerâmico revestido no interior e no exterior com uma substância
metálica, pequenos fios soldados a eles e então revestido com epóxi ou algum outro revestimento para
proteger a superfície da placa. Os seus valores são aplicados por um código de cores. Eles foram
projetados para substituir os capacitores de mica. Valores de 1 a 500 pF são comuns. O seu tamanho é
a sua maior vantagem.
Capacitores eletrolíticos. Um capacitor eletrolítico é facilmente identificável, uma vez que ele possui um
– ou 1 em uma extremidade do estojo cilíndrico. Existem dois tipos de capacitores eletrolíticos, úmido
e seco. O tipo seco é o mais comum, enquanto o tipo úmido é usado em equipamentos eletrônicos de
serviço pesado, tais como transmissores.

Capacitores Eletrolíticos Capacitores eletrolíticos do tipo seco não são realmente secos. Eles possuem
um eletrólito, que é úmido. Quando o eletrólito seca, o capacitor torna-se defeituoso. Tal secagem pode
ocorrer sob várias condições. Por exemplo, um capacitor eletrolítico seca se permanecer sem uso por um
período de tempo. Em alguns casos, eles apresentarão vazamentos, curtos-circuitos ou interrupções
devido à idade.
Os capacitores eletrolíticos são frequentemente chamados de eletrolíticos, podendo ser encontrados
em tamanhos de 1 MF a 1 F. Naturalmente, a tensão de trabalho — o ponto no qual existe uma diferença
de potencial através das placas — é muito pequena nos valores mais elevados. O método utilizado para
construir capacitores eletrolíticos é mostrado na Fig. 3-16.

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pode ser reproduzida ou transmitida sem prévia autorização do editor. Os violadores serão processados.

Fig. 3-16 Como é feito um capacitor eletrolítico.

Construção de um Eletrolítico Durante a fabricação, uma tensão CC é aplicada ao eletrolítico. Uma


ação eletrolítica forma um filme de óxido de alumínio do tamanho de uma molécula, com uma fina
camada de gás na junção entre a placa positiva e o eletrólito. O filme de óxido é um dielétrico. Existe
uma capacitância entre a placa positiva e o eletrólito através do filme. A placa negativa fornece uma
conexão para o eletrólito. Este filme fino permite que muitas camadas de folha sejam inseridas em uma
lata ou capa de papelão. Valores de capacitância maiores podem assim ser produzidos por meio da
aproximação das placas. Alguns capacitores eletrolíticos possuem mais de um capacitor em um estojo.
Tais capacitores são rotulados na tampa ou no fundo da lata. Veja a Fig. 3-17.

Conexão de Eletrolíticos em Circuitos A polaridade dos eletrolíticos deve ser observada quando eles
forem conectados em um circuito. Se não forem conectados adequadamente, isto é, – com – e 1 com 1, o
filme de óxido formado durante a fabricação irá se romper e vai gerar grandes quantidades de gás sob
pressão. Isto pode romper a lata ou recipiente e causar uma explosão. Assim, é melhor assegurar-se de
que a polaridade esteja conectada adequadamente.
Os eletrolíticos devem ser usados em circuitos em que pelo menos 75% da sua tensão de trabalho
(WVDC) está disponível. Isto manterá o capacitor adequado a sua capacidade nominal.

CA e Eletrolíticos Os eletrolíticos de CA são encontrados em unidades de ar condicionado em


conexão com os motores que acionam os compressores. Estes eletrolíticos não são polarizados.
Eletrolíticos não polarizados são construídos conectando-os em série, mas com as polaridades invertidas.
Desta forma, dois capacitores de 50 MF podem ser utilizados para formar um capacitor não polarizado
de CA colocando-os em série e conectando os dois terminais negativos (2) e utilizando os dois terminais
positivos (1) para conexões no circuito. Isto também pode ser feito conectando-se os dois terminais
positivos e usando-se os terminais negativos para as conexões. Utilizando-se este arranjo, é possível
substituir um capacitor por dois eletrolíticos padrão. Lembre-se: colocar os dois capacitores em série
diminui a capacitância da combinação.

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Fig. 3-17 O capacitor de lata possui mais do que um eletrolítico. O capacitor cilíndrico tem mais de um eletrolítico.

Capacitores em Série Capacitores conectados em série separam as placas de maneira efetiva. Isto reduz
a capacitância total dos capacitores em série. A tensão de trabalho, contudo, é aumentada afastando-se as
placas.

ou, para apenas dois capacitores:

Consequentemente, dois capacitores de 50 MF fariam uma combinação em série de:

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Ao conectar capacitores em série, considere a tensão de trabalho de CC nominal (WVDC). Se dois


capacitores forem conectados em série, as placas externas estarão mais afastadas. Este aumento da
distância entre as placas aumenta a WVDC nominal do capacitor. Por exemplo, se um capacitor possuir
uma WVDC nominal de 100 e o outro uma WVDC nominal de 50, então a WVDC nominal total será de
150. Simplesmente some as duas WVDC nominais.

Capacitores em Paralelo Conectar capacitores em paralelo aumenta a capacitância. Isto ocorre,


principalmente, porque a área de placa é aumentada por conexões em paralelo. A área para
armazenamento de elétrons é aumentada. A capacitância total é encontrada pela soma das capacitâncias
individuais. Com uma conexão em paralelo e com os volts de trabalho em CC, a tensão de trabalho total
iguala-se à tensão de trabalho do menor capacitor. Por exemplo:

C1 = 50 MF a 400 WVDC
C2 = 25 MF a 200 WVDC
C3 = 75 MF a 200 WVDC

O ponto mais fraco na conexão é o capacitor de 200 WVDC. Este seria o utilizado para proteger a
combinação de uma interrupção de tensão.

Tolerâncias para Capacitores


Os capacitores possuem uma tolerância de ±20%, a menos que informado em contrário. As
especificações do fabricante devem ser verificadas para se ter certeza. Em alguns casos, um capacitor
com ±10% estará disponível. Porém, este não é o caso para capacitores eletrolíticos, que podem possuir
uma tolerância entre 220 e 1100%. Por exemplo, o capacitor de 50 MF pode trabalhar em algum lugar
entre 40 e 100 MF.
No caso de eletrolíticos de CA fabricados para uso em circuitos de CA (em oposição a um fabricado
com eletrolítico de CC), a faixa de capacitância é informada no capacitor. Por exemplo, ele pode
informar 40 a 100 MF a 200 V CA, 60 Hz.
Se estiver trabalhando com equipamentos com controle de tolerância restrito, você pode encontrar o
capacitor cerâmico cilíndrico ou de mica, já que eles possuem tolerâncias extremamente pequenas. As
suas tolerâncias podem ser de ±2% a ±20%. Quanto menor a tolerância, mais caro o capacitor. Se forem
necessárias tolerâncias muito pequenas, a mica folheada à prata pode ser especificada com uma tole-
rância de ±1%.

CIRCUITO DE CA E CAPACITOR
As correntes contínua CC e alternada CA afetam o capacitor de forma diferente. Quando corrente
contínua CC é aplicada a um capacitor, o capacitor carrega-se na tensão da fonte. Uma vez que a fonte
de tensão for removida do capacitor, o capacitor descarregará através do resistor na direção contrária
daquela na qual foi carregado. Veja a Fig. 3-18. Nenhum fluxo de corrente ocorre quando o capacitor
estiver carregado no nível de tensão da fonte.
Em um circuito de CA com um capacitor, a reatância capacitiva (Xc) deve ser considerada. A
reatância capacitiva é a oposição ao fluxo de corrente apresentada por uma dada capacitância. A
reatância capacitiva é determinada pela frequência da CA e pela capacidade do capacitor. A reatância
capacitiva é determinada pela seguinte fórmula:

em que Xc = reatância capacitiva, medida em ohms


π = 3,14
F = frequência (em geral, 60 Hz)

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C = capacidade em farad
A corrente alternada parece atravessar um capacitor. Porém, ela é bloqueada. O capacitor é carregado
primeiro em uma direção e depois na outra, conforme a corrente se alterna. Veja a Fig. 3-19. Observe
que o circuito permite que a corrente flua quando o capacitor está carregando ou descarregando. A
tensão da fonte CA aumenta até um máximo, decresce até zero, depois aumenta até um mínimo na
direção oposta. A seguir, ela cai até zero novamente. Uma vez que a corrente está se alternando, a
corrente de carga e descarga move-se através da lâmpada tão rapidamente quanto a fonte consegue
mudar a sua direção. A 60 Hz, a lâmpada aumenta e diminui a sua intensidade tão rapidamente (120
vezes por segundo) que o olho humano não é capaz de detectar a mudança. Porém, a lâmpada parece
brilhar continuamente.

Fig. 3-18 Observe a direção de carga e descarga de um capacitor.

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Fig. 3-19 Corrente alternada em um capacitor. (A) Um capacitor grande (16 MF) permite que a lâmpada brilhe com
muita intensidade. (B) Um capacitor pequeno (4 MF) permite que a lâmpada brilhe com pouca intensidade. (C) Um
capacitor em circuito de CC não permite que a lâmpada se acenda.

Um capacitor pequeno fará com que a lâmpada brilhe fracamente. Um capacitor grande fará com que
a lâmpada brilhe fortemente. Esta mudança indica que a mesma quantidade de corrente não está
disponível para fazer a lâmpada brilhar fortemente no circuito em que o brilho da lâmpada é fraco. Isto
significa que alguma coisa deve ter causado a diferença de brilho na lâmpada. Como nada foi mudado,
exceto o tamanho do capacitor, deve-se supor que o tamanho do capacitor afeta o brilho da lâmpada.
O exemplo a seguir ilustra a exatidão com a qual este fenômeno pode ser verificado
matematicamente.

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Problema: Um circuito possui uma CA com 120 V, 60 Hz aplicada a uma lâmpada de 40 W em série
com um capacitor de 10 MF. Qual é o fluxo de corrente através da lâmpada?
Solução: A reatância capacitiva (Xc) é a oposição. Utilize-a no lugar da resistência na fórmula da lei de
Ohm.

ou

Observação: A capacitância deve ser medida em farad.

Uma vez que a tensão para todo o circuito é de 120 V, a potência nominal da lâmpada diz qual deve
ser o valor da corrente, ou:

A resistência da lâmpada é determinada por:

Neste caso,

E = 120 V
E2 = 14.400
R = resistência do filamento
P = watts (40 W neste caso)
I, então, é igual a 0,3333 A

Para encontrar a impedância, ou oposição total (Z), formada pela reatância capacitiva e pela
resistência do filamento da lâmpada, use a seguinte fórmula:

Agora que a impedância (Z) foi determinada, o problema de se encontrar a corrente total no circuito
com o capacitor e a lâmpada pode ser resolvido usando a seguinte fórmula:

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A resposta 0,2683 A é menor do que os 0,3333 A necessários para fornecer à lâmpada um brilho total.
Assim, a lâmpada brilha com menos intensidade do que brilharia sem o capacitor no circuito.
O mesmo procedimento pode ser seguido para o capacitor maior. Se a capacidade do capacitor for
aumentada, significa que a reatância capacitiva será mais baixa. Se Xc for mais baixa, um valor de
corrente maior será obtido quando a tensão for dividida pela reatância capacitiva. Assim,

Quanto menor a reatância capacitiva (Xc), maior a corrente total (IT). Assim, a lâmpada brilha mais
intensamente.

Usos para os Capacitores


Os capacitores são usados em circuitos eletrônicos para um dos três objetivos básicos:

• Juntar um sinal de CA de uma seção de um circuito com outra.


• Bloquear e/ou estabilizar qualquer potencial de CC de um componente.
• Desviar ou filtrar o componente CA de uma onda complexa.
Os capacitores também são utilizados como parte de um circuito em um motor elétrico. Eles
melhoram as características de operação de alguns motores. É possível partir um motor sob carga se ele
for do tipo de partida com capacitor. Isto é muito importante quando uma unidade de ar condicionado
deve partir sob carga. Um motor com capacitores de partida e de marcha também é utilizado em
unidades de ar condicionado. Este tipo de motor será discutido mais tarde.

INDUTÂNCIA
Indutores possuem indutância. Indutância, medida em henrys (H), é a propriedade de uma bobina que se
opõe a qualquer mudança na corrente de circuitos. O símbolo para indutância é L. A indutância é,
algumas vezes, medida em mili-henrys (mili significa 1/1000 ou 0,001 H). O símbolo para mili-henry é
mH. Existem ocasiões nas quais até unidades menores do que henry são utilizadas, tal como o micro-
henry (micro significa um milionésimo ou 0,000001).
Os indutores são usados em circuitos contendo frequências de áudio (aquelas que podem ser ouvidas)
e em circuitos contendo radiofrequências (aquelas que não podem ser ouvidas). O símbolo para uma
bobina é . Se a bobina possuir aplicação em um circuito com frequências de áudio, ela possuirá
um núcleo de ferro. O símbolo será .
O símbolo para um indutor usado em um circuito com radiofrequências é . Observe que
não há núcleo algum em uma bobina de radiofrequência. Em alguns casos, um núcleo de ferrita é
utilizado e então o símbolo passa a ser .

Quatro Métodos para Mudar a Indutância


Os seguintes quatro fatores afetam a indutância de uma bobina:

1. O número de espiras.
2. O diâmetro da bobina.
3. A permeabilidade do material do núcleo.
4. O comprimento da bobina.

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Mudando-se qualquer destes fatores alterará a indutância da bobina. Em uma bobina com um núcleo
de ar que possua espiras com um enrolamento apertado, a indutância aumenta quatro vezes dobrando-se
o número de espiras. Dobrando-se o diâmetro da bobina também quadriplica-se a indutância. O
comprimento da bobina aumenta diretamente a indutância.

Autoindutância
A capacidade de um condutor induzir tensão em si mesmo quando a corrente muda é chamada de
autoindutância ou indutância. Quando uma corrente que está mudando de valor (tal como uma corrente
alternada CA) passa através de uma bobina, o campo magnético móvel em volta dos enrolamentos da
bobina produz uma indução eletromagnética. O campo magnético em torno de cada espira da bobina
corta as espiras remanescentes e uma tensão é gerada através da bobina. Devido a esta tensão induzida
ser gerada pelo campo magnético móvel produzido por uma corrente crescente ou decrescente, ela é
gerada na direção oposta à tensão que a originou. Isto é conhecido como força contraeletromotriz
(FCEM). Veja a Fig. 3-20.

Fig. 3-20 Força contraeletromotriz. (A) O campo magnético se desenvolve e se expande quando a chave é fechada.
(B) O campo magnético entra em colapso quando a chave é aberta.

Um henry é a quantidade de indutância presente quando uma variação de corrente de 1 A/s resulta
em uma FEM induzida de 1 V.
Na Fig. 3-20A, a corrente é mostrada aumentando de zero até um máximo um tanto rapidamente. Isto
faz com que o campo magnético em torno da bobina se expanda. Uma FCEM é produzida pelo campo
magnético em expansão, cortando os enrolamentos da bobina à frente da corrente. Em geral, os
enrolamentos estão ao longo ou acima da parte energizada da bobina. Na Fig. 3-20B o circuito é
mostrado aberto por uma chave. O campo magnético perde a força e a corrente no circuito muda do seu
valor máximo para zero. Conforme o campo perde força, ele induz uma tensão através da bobina. Isto se
opõe ao decréscimo na corrente e impede que a corrente caia a zero tão rapidamente quanto cairia em um
fio reto. Observe que o atraso de tempo mostrado na Fig. 3-21 é produzido por uma bobina.

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Indutância Mútua
A indutância mútua diz respeito a duas ou mais bobinas. Indutância mútua refere-se à condição na qual
dois circuitos dividem a energia de um circuito. A energia em um circuito é transferida para o outro
circuito. O acoplamento que tem lugar entre os circuitos é realizado através do fluxo magnético. Veja a
Fig. 3-22. Quando duas bobinas possuem uma indutância mútua de 1 H significa que uma mudança de 1
A na corrente ocorre em 1 s. Uma bobina induz 1 V na outra bobina.

Reatância Indutiva
Quando a corrente alternada flui através de um indutor ela produz certa quantidade de oposição ao seu
fluxo. Esta oposição é chamada de reatância indutiva (XL). A reatância indutiva é medida em ohms. Este
tipo de reatância não está presente em uma bobina quando energizada por CC. A única oposição
encontrada por uma corrente CC que passa através de uma bobina é a resistência do fio de cobre usado
para enrolar a bobina.
Vários fatores determinam a reatância indutiva. A frequência e a indutância são os fatores principais.
A fórmula para a reatância indutiva é:
XL = 2πFL
em que 2π = 6,28
F = frequência da corrente alternada
L = indutância (em henry)

Usos para Reatâncias Indutivas


Reatâncias indutivas são muito importantes em circuitos-filtro. Algumas vezes é necessário suavizar as
variações na corrente de uma fonte de potência. O indutor pode ajudar a tornar as flutuações menos
severas.
A reatância indutiva (XL) torna-se muito útil quando se lida com circuitos eletrônicos. Quando
combinada com a reatância capacitiva (XC), é possível se obter uma frequência ressonante. A reatância
indutiva e a reatância capacitiva podem ter o mesmo valor. Sob tais condições, elas podem fazer com
que um circuito ressone em uma dada frequência e nenhuma em outra. Assim, é possível escolher uma
frequência entre várias presentes. Isto é útil na sintonia de uma estação de rádio ou televisão.
Dispositivos de sintonia mais modernos podem ser montados utilizando um loop do bloqueio de fase ou
dispositivos semicondutores.

TRANSFORMADORES
Um transformador é um dispositivo que transfere energia de um circuito para outro sem estar
fisicamente conectado aos dois circuitos. Um transformador opera com o princípio da indutância mútua.
Linhas de força magnéticas (ou um campo de fluxo) são geradas pelo lado primário do transformador.
Estas linhas de força (ou o campo de força) mudam conforme a CA muda de polaridade. A mudança no
campo magnético cria uma FEM induzida no lado secundário do transformador. A quantidade de
corrente disponível é determinada pelo tamanho do fio e pela quantidade de ferro no núcleo do
transformador. Os símbolos para transformadores estão mostrados na Fig. 3-23.

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Fig. 3-21 O atraso produzido por uma bobina. (A) A maneira pela qual um atraso é introduzido em um circuito por
um indutor. (B) Leva tempo para que o campo magnético colapse.

Fig. 3-22 O fluxo magnético é o acoplamento entre os circuitos primário e secundário do transformador.

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Fig. 3-23 Símbolos para transformadores.

Construção do Transformador
Os transformadores são construídos com uma bobina no enrolamento primário e uma bobina no
enrolamento secundário. A bobina no enrolamento primário é conectada à fonte de potência. A bobina
secundária é conectada ao circuito que necessita das suas tensão e corrente particulares. A bobina
primária é a entrada e a bobina secundária é a saída. Existe uma perda de potência na transferência de
energia entre as bobinas primária e secundária. Não obstante, os transformadores estão muito próximos
de serem 100% eficientes, devido, parcialmente, ao fato de não existir partes móveis — apenas a
corrente varia. O núcleo do transformador pode ser de ar (sem núcleo) ou de ferro. Núcleos de ar são
utilizados em aplicações de radiofrequência, enquanto núcleos de ferro destinam-se a frequências de
linhas de força e a aplicações de frequência de áudio. O caminho magnético é normalmente através do
núcleo de ferro. O núcleo faz diferença na capacidade do transformador em transferir grandes
quantidades de energia de uma bobina para a outra. O núcleo também representa um potencial para perda
de potência.
Os três seguintes tipos de perda são encontrados em transformadores:

• Perdas por histerese são causadas pela relutância do núcleo de ferro em mudar de polaridade com as
mudanças na direção da corrente e as resultantes mudanças na polaridade do campo magnético.
• Perdas por correntes parasitas são criadas por pequenas correntes induzidas no material do núcleo pela
mudança de campos magnéticos.
• Perdas no cobre são devidas à presença de cobre nos fios. Este cobre possui resistência como um fator
inerente.
As perdas podem ser reduzidas por meio dos seguintes métodos:

• As perdas por histerese são reduzidas pela utilização de açosilício.


• As perdas por correntes parasitas são reduzidas pelo uso de laminações.
• As perdas no cobre são reduzidas pela utilização do tamanho de fio correto.

Relação de Espiras
A tensão de saída de um transformador é determinada pelo seu número de espiras quando comparado
com aquele da entrada primária. Por exemplo, se o primário tiver 100 espiras, e o secundário, 10 espiras,
então a relação de espiras é 10:1. Assim, se 100 V forem aplicados ao primário, o secundário entregará
10 V. Porém, se a corrente de entrada fosse 1 A, então a corrente de saída disponível seria 10 A. A

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potência de entrada tem que se igualar à potência de saída, a menos que haja alguma ineficiência. A
potência de entrada (ou P 5 E × I) é igual à potência de saída (ou P 5 E × I). Consequentemente, um
transformador de elevação refere-se à tensão, porque a corrente será o oposto da tensão. O exemplo
recém-mencionado é o de um transformador de redução. Neste transformador, a tensão de saída é menor
do que a de entrada.

Aplicações para Transformadores


A maioria dos dispositivos de aquecimento e refrigeração utiliza transformadores para reduzir a tensão
nos circuitos de controle. Um transformador significa que você pode ter a tensão apropriada para o uso
de qualquer tipo de equipamento. Ele torna possível operar vários equipamentos a partir de uma fonte de
tensão. Os transformadores são usados apenas em CA, já que a CC não possui um campo magnético
móvel.
Os transformadores são utilizados em limpadores de ar eletrônicos para elevar a tensão de forma
suficiente para operar o equipamento e aprisionar partículas de poeira.

SEMICONDUTORES
Os semicondutores são utilizados na fabricação de diodos e transistores. Estes dispositivos são feitos
principalmente de cristais de silício e germânio. Quantidades controladas de impurezas são depositadas
em um tablete de silício ou em um tablete de germânio 99,999999% puros. Quando arsênio ou antimônio
são adicionados, o material semicondutor do tipo N é formado. Isto significa que o material possui um
excesso de elétrons. Os elétrons possuem uma carga negativa.
Quando gálio ou índio são utilizados como impureza, um material semicondutor do tipo P é
produzido. Isto significa que ele possui uma carga positiva, ou está faltando um elétron.

Diodos
Quando materiais do tipo N e P são unidos, eles formam um diodo, também chamado de retificador. Este
dispositivo é usado para transformar CA em CC. A junção PN (diodo) age como uma válvula de uma via
para controlar o fluxo de corrente. A direção avante, ou de baixa resistência através da junção, permite
que a corrente flua através dela. A direção de alta resistência não permite o fluxo de corrente. Isto
significa que apenas metade de um hertz CA é permitida fluir em um circuito com um diodo. A Fig. 3-24
ilustra como um diodo é utilizado na direção de polarização direta que permite o fluxo de corrente. A
Fig. 3-25 indica o arranjo na configuração de polarização reversa. Corrente alguma é per mitida fluir sob
estas circunstâncias. Observe a polaridade da bateria.

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Fig. 3-24 Diodo inserido em um circuito. O símbolo e o tablete de silício estão representados em um circuito.

Fig. 3-25 Circuito de diodo com polarização reversa.

Os diodos também são usados para isolar um circuito de outro. Um circuito retificador simples é
mostrado na Fig. 3-26. A saída do transformador é uma tensão CA, conforme mostrado na Fig. 3-27.
Porém, a ação retificadora do diodo bloqueia o fluxo de corrente em uma metade da onda senoidal e
produz uma CC pulsante através do resistor. Veja a Fig. 3-27B.

Diodo Zener Quando uma polaridade de tensão é aplicada em um retificador (diodo), ele bloqueia o
fluxo de corrente. Porém, se a tensão for aumentada o suficiente, o diodo se rompe. Isto permite o fluxo
de corrente. Os diodos normais seriam destruídos por esta ruptura. Contudo, um diodo zener é projetado
para operar na região de ruptura.

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Fig. 3-26 Circuito retificador usando um diodo para produzir CC a partir de CA.

Fig. 3-27 Resultados do circuito retificador. A saída do transformador muda para CC pulsante através do resistor.

A Fig. 3-28 ilustra como um diodo zener é conectado em um circuito. A tensão de ruptura do diodo é
de 8,2 V. Enquanto a tensão da bateria for de 8,2 V ou menos, a saída através do diodo será de 8,2 V ou
menos. Porém, se a tensão da bateria for mais do que 8,2 V, a queda de tensão através do diodo ainda
será de 8,2 V. Se a tensão da bateria for de 10 V, a queda de tensão será de 1,8 V através do resistor em
série e de 8,2 V através do diodo. Se a tensão da bateria atingir 12 V, a tensão será de 3,8 V através do
resistor e de 8,2 V através do diodo. Como pode ser visto na Fig. 3-28, o diodo zener pode ser usado em
um circuito para regular a tensão e mantê-la constante, ou ao menos não superior a sua tensão nominal.
Por isso, o circuito é chamado de circuito regulador de tensão. Tal circuito é muito útil quando é
necessária uma tensão constante para que aparelhos sensíveis operem com precisão.

Fig. 3-28 Diodo zener em um circuito. O resistor é necessário para a operação adequada do circuito.

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Transistores
Em 1948, os laboratórios de pesquisa da Bell Telephone anunciaram que um cristal podia amplificar. Tal
cristal foi chamado de transistor — significando resistor de transferência. O transistor substituiu a
válvula em quase todas as aplicações. Ele é composto por três camadas de material semicondutor do tipo
P e N, combinadas de duas maneiras. Veja a Fig. 3-29.
O transistor é utilizado como um dispositivo de chaveamento ou como um amplificador. As
vantagens do transistor são bem conhecidas, já que é utilizado no rádio transistorizado e nos aparelhos de
televisão com semicondutores.

Fig. 3-29 Arranjo de tabletes de silício ou germânio para produzir um transistor PNP ou NPN.

Fig. 3-30 Um amplificador transistorizado básico.

A Fig. 3-30 ilustra um amplificador transistorizado básico. A bateria 1 (B1) e o resistor ajustável R
determinam a corrente de entrada para o transistor. Quando R possuir uma resistência alta, a corrente que
flui da base para o emissor é muito pequena. Quando a corrente da base para o emissor é pequena, a
resistência entre o coletor e o emissor surge como uma resistência muito alta. Isto limita o fluxo de
corrente da bateria 2 (B2). O resultado é uma limitação na queda de tensão através de R2.
Conforme a resistência de R1 diminui, o fluxo de corrente através da junção entre a base e o emissor
aumenta. Conforme a corrente da base para o emissor aumenta, a resistência do transistor entre o coletor
e o emissor diminui. Mais corrente flui de B2 através de R2 e a queda de tensão através de R2 aumenta.
Uma pequena variação na corrente de B1 causa uma grande variação na corrente de B2. A razão entre a
grande variação e a pequena variação é definida como o ganho do transistor.

Retificador Controlado de Silício


O retificador controlado de silício (SCR — silicon-controlled rectifier) é um dispositivo com quatro
camadas PNPN. O SCR pode ser definido como uma chave semicondutora de alta velocidade. Ele requer

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apenas um pulso curto para ligá-lo. Ele permanece ligado enquanto houver uma corrente fluindo através
dele.
Observe o circuito mostrado na Fig. 3-31. Considere que o SCR está desligado (então, ele teria uma
resistência muito alta). Nenhuma corrente estaria fluindo através do resistor. Quando a chave S2 for
fechada durante um tempo apenas o suficiente para ligar o SCR (o qual possuirá uma resistência muito
baixa), a corrente fluirá através do resistor e do SCR. O SCR permanecerá ligado até que a chave S2
interrompa o fluxo de corrente através do resistor e do SCR. Então, o SCR se desligará. Quando S2 for
novamente fechada, a resistência do SCR permanecerá alta. Nenhuma corrente fluirá através do resistor
até que S1 seja fechada novamente.
A Fig. 3-32A ilustra a representação esquemática de um SCR. A Fig. 3-32B mostra o arranjo das
camadas de materiais do tipo P e N que produzem o efeito SCR. O anodo é o terminal positivo. O portão
é o terminal utilizado para ligar o SCR. O catodo é o terminal negativo.

Fig. 3-31 Um circuito retificador controlado de silício (SCR).

Fig. 3-32 Um retificador controlado de silício. (A) Representação esquemática de um SCR. (B) Arranjo de tabletes
necessário para produzir um SCR.

CIRCUITOS PONTE

Pontes de Wheatstone
Um circuito ponte é uma rede de resistências e capacitâncias ou impedâncias indutivas. O circuito ponte
é normalmente utilizado para fazer medidas de precisão, sendo a ponte de Wheatstone o mais comum.

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Esta consiste em resistências fixas e variáveis. De maneira simples, ele é um circuito série-paralelo.
Redesenhado, como mostra a Fig. 3-33, é um circuito ponte de Wheatstone. Os ramos do circuito
formando um losango são chamados de “pernas”.
Se 10 V de CC fossem aplicados à ponte mostrada na Fig. 3-34, uma corrente fluiria através de R1 e
R2 e outra através de R3 e R4. Como R1 e R2 são resistores de 1000 Ω fixos, a corrente através deles é
constante. Cada resistor causará a queda de metade da tensão da bateria, ou 5 V. O voltímetro mede a
soma das quedas de tensão através de R2 e R3. Ambas são de 5 V. Porém, a queda de tensão em R2 é uma
queda de positivo (1) para negativo (2). A queda em R3 é uma queda de negativo para positivo. Elas são
de polaridades opostas e se cancelam. Isto é chamado de ponte balanceada. A relação é usualmente
expressa como a razão de

Fig. 3-33 Duas maneiras de representar um circuito ponte.

Fig. 3-34 Operação de um circuito ponte.

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Fig. 3-35 Operação de um circuito ponte.

Fig. 3-36 Operação de um circuito ponte.

Os valores reais de resistência não são importantes. O importante é que esta razão seja mantida e a
ponte, equilibrada.

Resistor Variável
Na Fig. 3-35, o valor do resistor variável R4 é de 950 Ω. Os outros resistores possuem o mesmo valor.
Utilizando a lei de Ohm, a queda de tensão através de R4 é determinada como 4,9 V. A tensão

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remanescente, 5,1 V, cai através de R3. Conforme mostrado na Fig. 3-35, o voltímetro mede a soma da
queda de tensão através de R2 e R3 como 5 V (1 para 2) mais 5,1 V (2 para 1). Ele registra um total de
20,1 V.
Na Fig. 3-36, a recíproca é verdadeira. O valor de R4 é de 1050 Ω. A queda de tensão através de R3 é
de 4,9 V. O voltímetro indica a soma de 5 V (1 para 2) com 4,9 V (2 para 1), ou 10,1 V.
Quando R4 varia da mesma quantidade, acima ou abaixo da resistência da ponte equilibrada, a
intensidade da saída CC, medida pelo voltímetro, é a mesma. Porém, a polaridade é invertida.

SENSORES
O sensor em um sistema de controle é um elemento de resistência cujo valor da resistência varia de
acordo com mudanças na variável que ele está medindo. Estas variações de resistência são convertidas
em quantidades proporcionais de tensão por um circuito ponte. A tensão é amplificada e usada para
posicionar atuadores que regulam a variável controlada.

Elementos de Temperatura
O elemento de temperatura utilizado em dispositivos cibertrônicos é um enrolamento de fio de níquel.
(Um dispositivo cibertrônico é um sistema de controle eletrônico.) Este fio é muito sensível a mudanças
de temperatura. Ele aumenta a sua resistência ao fluxo de corrente em uma taxa de aproximadamente 3
Ω para cada grau Fahrenheit de aumento na temperatura. Isto é chamado de coeficiente de temperatura
positivo. O comprimento e o tipo de fio fornecem ao enrolamento uma resistência de referência de 1000
Ω a 70°F. Uma queda na temperatura diminui a resistência e um acréscimo na temperatura aumenta a
resistência. O enrolamento é preciso na faixa de 240 a 250°F.

Elementos de Umidade
Existem muitos materiais absorventes de umidade utilizados como sensores de umidade relativa. Tais
materiais absorvem ou perdem umidade até que um equilíbrio com o ar circundante seja atingido. Uma
variação no conteúdo de umidade do material causa uma variação dimensional. Esta variação pode ser
usada como um sinal de entrada para um controlador. Os materiais comumente usados incluem:

• Cabelo humano.
• Madeira.
• Combinações de duas madeiras, de ação parecida com o sensor de temperatura bimetálico.
• Filmes orgânicos.
• Alguns tecidos, especialmente certos tecidos sintéticos.
Todos estes possuem as desvantagens de uma resposta lenta e de grandes efeitos de histerese. A sua
precisão tende a ser questionável a menos que sejam frequentemente calibrados. A calibração de
sensores de umidade em campo é difícil.
Os sensores de filme fino estão atualmente disponíveis. Eles usam um absorvente depositado em um
substrato de silício, o que faz com que a resistência ou capacitância varie com a umidade relativa. Estes
são bem precisos (±3 a 5%) e requerem pouca manutenção.
Melhorias no projeto dos elementos sensores de umidade e nos materiais utilizados na construção
destes minimizaram muitas das limitações dos sensores de umidade do passado. Um dos sensores de
umidade utilizados nos controles eletrônicos é um elemento de resistência de butirato acetato de
celulose (CAB — cellulose acetate butyrate). Este elemento de resistência é uma melhoria em relação a
outros elementos de resistência. Ele possui maior resistência à contaminação, estabilidade e durabilidade.
O elemento CAB de umidade é um filme polimérico de múltiplas camadas sensível à umidade. Ele
consiste em um núcleo eletricamente condutivo e em camadas externas isolantes. Estas camadas são
parcialmente hidrolisadas. O elemento possui uma resistência nominal de 2500 Ω e uma sensibilidade de

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2 Ω por 1% de umidade relativa (UR) a 50% de UR. A faixa de sensibilidade da umidade é de 0% a


100% de UR.
O elemento CAB consiste em um filme condutivo sensível à umidade, componentes de montagem e
uma tampa protetora. Veja a Fig. 3-37. O componente principal deste sensor é o filme. O filme possui
cinco camadas de CAB sob a forma de uma tira. O material CAB é utilizado por causa de sua boa
estabilidade química e mecânica e alta sensibilidade à umidade. Ele também possui excelentes
características de formação de filme. Veja a Fig. 3-38.

Fig. 3-37 Um elemento resistivo CAB. (Johnson Controls)

O elemento de resistência de CAB é um elemento de carbono que possui as tolerâncias de


resistência/umidade mostradas na Fig. 3-39. Com um aumento na umidade relativa, água é absorvida
pelo CAB, inchando-o. Este inchamento da matriz do polímero obriga as partículas de carbono
suspensas a se afastar umas das outras. Isto resulta em um aumento de resistência do elemento.
Quando a umidade relativa diminui, água é liberada pelo CAB. A contração do polímero obriga as
partículas de carbono a se aproximarem. Isto, por sua vez, torna o elemento mais condutivo, ou menos
resistivo.

CONTROLADORES
A ponte de sensores é a seção do circuito de controle que contém o elemento ou elementos sensíveis à
temperatura. O potenciômetro para estabelecer o “set point” também faz parte do sistema de controle. As
pontes são energizadas com uma tensão de CC. Isto permite o uso de fios longos em circuitos sensores
sem a necessidade de fios de compensação ou de outros esquemas de compensação capacitivos.
Os controladores de elemento remoto e integral (ambiente) produzem um sinal de saída proporcional
de 0 a 16 V CC em resposta a uma mudança de medida de temperatura. Os controladores podem ser
montados de forma a fornecer ação direta ou reversa. A operação de ação direta fornece um sinal de
saída crescente em resposta a um aumento na temperatura. A operação de ação reversa fornece um sinal
de saída crescente em resposta a um decréscimo na temperatura.

Controladores com um Único Elemento


Os controladores eletrônicos possuem três partes básicas:

• A ponte.
• O amplificador.

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• O circuito de saída.
A teoria da ponte foi explicada anteriormente. Duas pernas da ponte são resistências variáveis. Veja a
Fig. 3-40. O sensor e o potenciômetro do set point estão mostrados no circuito ponte. Se a temperatura
variar, ou o set point mudar, a ponte ficará em um estado de desequilíbrio. Isto fornecerá um resultado de
saída correspondente. O sinal de saída, porém, não tem potência suficiente para posicionar os atuadores.
Consequentemente, este sinal é amplificado.

Fig. 3-38 Um elemento de umidade hidrolisado.

Amplificadores Diferenciais (AD) Os controladores utilizam amplificadores diferenciais de CC


diretamente acoplados para aumentar o sinal em milivolts da ponte até o nível de 0 a 16 V dos atuadores.
Existem dois amplificadores — um para leitura direta e outro para reversão de sinais. Cada amplificador
possui dois estágios de amplificação. Um diagrama de blocos deste arranjo é mostrado na Fig. 3-41.

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Fig. 3-39 Características operacionais de um elemento de umidade. (Johnson Controls)

Fig. 3-40 Um arranjo de ponte com um sensor e ajuste do set point.

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Fig. 3-41 Amplificadores diferenciais CC para uso em um circuito de controle.

Os circuitos com transistor diferencial fornecem ganho e boa estabilidade de temperatura. A Fig.
3-42 compara um estágio de amplificação de um único transistor com um amplificador diferencial. Os
transistores são sensíveis à temperatura. Isto é, a corrente que eles permitem que passe depende da tensão
no transistor e de sua temperatura ambiente. Um aumento na temperatura ambiente no circuito mostrado
na Fig. 3-42A teria como efeito o aumento da corrente através do transistor. A tensão de saída,
consequentemente, diminuiria. A resistência do emissor RE reduz este efeito de temperatura. Ela também
reduz o ganho de tensão disponível no circuito, porque a tensão do sinal através do resistor resulta em
uma tensão de realimentação negativa. Isto é, ela causa um decréscimo na diferença de tensão que foi
originalmente produzida pela mudança de temperatura no elemento sensor.

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Fig. 3-42 Estágios de amplificação. (A) Estágio de amplificação com um único transistor. (B) Estágio amplificador
com dois transistores.

Uma vez que é desejável que a tensão de saída do controlador corresponda apenas à temperatura dos
elementos sensores e não à temperatura ambiente do amplificador, o circuito mostrado na Fig. 3-42B é
utilizado. Aqui, quaisquer mudanças na temperatura ambiente afetam ambos os transistores
simultaneamente. A saída útil é tomada como a diferença entre os níveis de saída de cada transistor e os
efeitos das mudanças de temperatura são cancelados. O ganho de tensão do circuito mostrado na Fig.
3-42B é muito maior do que aquele mostrado na Fig. 3-42A. Isto porque as variações de corrente nos
dois transistores produzidas pelo sinal da ponte são iguais e opostas. Um aumento na corrente através de
Q1 é acompanhado por uma diminuição da corrente através de Q2. A soma destas correntes através de RE
é constante. Nenhuma tensão do sinal aparece nos emissores para causar realimentação negativa como na
Fig. 3-42A.

Conexões do Circuito de Saída O circuito de saída do controlador possui três conexões:

• Positiva (+) comum, fio vermelho intenso.


• Negativa (–) de ação direta, fio azul intenso.
• Negativa de ação reversa, fio branco/azul.
Uma carga sob a forma de um atuador, a qual é equivalente a 1000 Ω, pode ser conectada a qualquer
um dos conjuntos de fios ou terminais. Isto depende da ação do controlador desejada.
Os circuitos de amplificação e de saída do controlador também são projetados para fornecer a
operação sequencial de dois atuadores. Isto é obtido pela conexão de um atuador à saída direta, bem
como à saída de ação reversa.
O resultado são sinais de CC variando sequencialmente em resposta a uma mudança de temperatura
no elemento sensor. Veja a Fig. 3-43. Quando a operação sequencial é usada, o controlador é calibrado
de modo que o set point e o elemento sensor forneçam à ponte uma condição de equilíbrio no set point.
Isto significa que as saídas de ação direta e reversa são zero.

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Fig. 3-43 Resultado da variação sequencial de sinais de CC em resposta a variações de temperatura no elemento
sensor.

Quando a temperatura está significativamente abaixo do set point, uma saída de 16 V CC está
presente no lado de ação reversa e um sinal de 0 V CC está presente no lado de ação direta. Conforme a
temperatura aumenta, o sinal de ação reversa diminui. Quando a temperatura atinge o set point, ambas as
saídas são 0 V CC ou estão em “nulo”. Com um aumento adicional de temperatura, o sinal de ação direta
aumenta de 0 até 16 V CC. Quando a temperatura é tal que a operação se dá no lado de ação reversa,
apenas o atuador conectado àquele lado opera. De modo similar, quando a temperatura está acima do set
point, a operação é no lado de ação direta e apenas aquele atuador opera. Em outras palavras, os
atuadores operam em sequência, não simultaneamente.

Larguras de Banda As larguras de banda nesses controladores são ajustadas separadamente para os
sinais de ação direta e reversa. Isto permite ajustes ótimos para os sistemas de resfriamento e
aquecimento. Veja a Fig. 3-43.
O ajuste de largura de banda de um controlador eletrônico é definido como “a quantidade necessária
de variações de graus no elemento para causar uma variação completa de 0 a 16 V CC no sinal de saída”.
Quando a operação sequencial é utilizada, a variação total de temperatura no elemento, que fez com que
as saídas em ambos os lados do “nulo” variassem, tem que ser considerada na avaliação do sistema de
controle.
Uma vez que existem dois ajustes de largura de banda, considere individualmente a variação de
temperatura do set point até onde a saída de 16 V completos em cada lado do nulo deveria ocorrer.

Controladores com Elementos Duplos


Os controladores com elementos duplos funcionam da mesma maneira que os controladores de um único
elemento com uma exceção: no lugar de uma ponte, duas pontes são usadas. Controladores com duas
pontes são empregados quando os efeitos de temperatura sobre um elemento devam ser utilizados para
reajustar o set point de outro elemento, de forma a fornecer uma maior precisão de controle e uma
melhor condição de conforto para os ocupantes.

Ponte Dupla Um arranjo com ponte dupla é mostrado na Fig. 3-44. A saída da ponte é proporcional à
soma algébrica dos efeitos de temperatura sobre ambos os elementos. Esta soma algébrica é expressa em
termos de percentual de autoridade. Uma autoridade de 100% simplesmente significa que uma variação
de temperatura (DT) no elemento auxiliar tem o mesmo efeito que uma variação de temperatura (DT) no
elemento principal, exceto que a variação de temperatura em cada elemento é o oposto em direção. Isto é
conhecido como ajuste reverso.

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Fig. 3-44 Um arranjo com ponte dupla.

Elemento Principal A determinação de qual é o elemento principal e auxiliar depende da faixa de


temperatura em cada elemento. O elemento principal é aquele que possui a menor variação de
temperatura medida dentre os dois elementos. O elemento auxiliar é sempre o que possui a maior
variação de temperatura medida. Esta combinação é essencial, visto que os ajustes de autoridade são
sempre entre 0% e 100%.

Um sistema típico pode ter uma razão entre o efeito sensor principal e o auxiliar de 20 para 1. Isto
corresponde a um ajuste de autoridade de 5%. Isto significa que uma variação de 20°F na temperatura do
elemento auxiliar produz uma saída na ponte igual àquela de uma variação de 1°F no elemento principal.
Para uma razão de 1 para 2, a autoridade é de 50%. Isto significa que uma variação de 2°F no elemento
auxiliar tem o efeito de uma variação de 1°F no elemento principal.
Os controladores com elementos duplos diferem dos controladores com um único elemento apenas
em relação às configurações de ponte. Existe um efeito de interação dentro do conjunto de circuitos da
ponte causado pelos dois elementos e pelo ajuste de autoridade. Os conjuntos de circuitos do
amplificador e de saída fazem com que os sinais em ambos os lados do nulo sejam iguais aos
encontrados nos controladores com um único elemento.

ATUADORES

Atuadores Eletro-hidráulicos
Atuadores cibertrônicos executam o trabalho em um sistema eletrônico. Eles aceitam um sinal de
controle e traduzem aquele sinal em um movimento mecânico para posicionar válvulas ou registros
(dampers). Os atuadores eletro-hidráulicos são assim chamados porque convertem um sinal elétrico no
movimento de um fluido e em uma força. Estão disponíveis atuadores para dampers, equipados com
acoplamento para conexão com outros atuadores para dampers e válvulas, que possuem um braço e um
acoplamento para facilitar a montagem no corpo de uma válvula.

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Operação de Atuadores Duas voltagens são aplicadas no atuador. Veja a Fig. 3-45. Um sinal de
controle de 0 a 16 V CC regula ou controla a servoválvula. Então, um sinal de 24 ou 120 V CA,
dependendo da unidade, opera a bomba de óleo. A bomba de óleo move o óleo da câmara superior para a
câmara inferior. A servoválvula controla a pressão no diafragma por meio da variação do fluxo de
retorno da câmara inferior para a superior.

Fig. 3-45 Um atuador eletro-hidráulico.

Quando não há tensão CC aplicada na servoválvula, a boia é afastada da servoporta pela pressão
hidráulica produzida pela bomba. A servoporta aberta permite que a bomba mova todo o óleo através da
câmara inferior de volta para a câmara superior.
Quando a tensão na servoválvula aumenta, uma força magnética é desenvolvida. Esta força
magnética mantém a boia sobre a servoporta. A bomba continua a bombear óleo para a câmara inferior,
mas o fluxo de retorno para a câmara superior está interrompido pela servoporta bloqueada. A pressão
aumenta na câmara inferior até que a força magnética sobre a boia é superada e a boia é afastada da
servoporta. Isto equaliza o fluxo através da bomba e da servoválvula, enquanto mantém a pressão na
câmara inferior.
Cada aumento na tensão CC resulta em um aumento de pressão hidráulica na câmara inferior. A
pressão aumentada começa a superar a pressão oposta da mola de retorno e empurra para fora o eixo
atuador. Cada aumento posterior na tensão CC causa um acréscimo na extensão do eixo atuador.
A servoválvula representa a carga de 1000 Ω requerida pelo controlador para causar uma variação de
0 a 16 V CC no sinal de saída. Dois atuadores podem ser conectados em paralelo através dos terminais
de saída de um controlador eletrônico. Porém, isto fornecerá uma resistência de apenas 500 Ω, com a
qual o controlador também pode trabalhar.

Atuadores Térmicos
Os atuadores térmicos deveriam ser mais apropriadamente chamados de atuadores eletrotérmicos. Isto
porque eles pegam um sinal de 0 a 16 V CC e convertem o sinal em calor. O atuador térmico para

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registro (damper) possui ligações para conexão a um registro. O atuador da termoválvula é conectado
diretamente ao corpo da válvula.

Operação de um Atuador Térmico Um atuador térmico é mostrado na Fig. 3-46. Um pequeno circuito
elétrico de controle é encapsulado no cabo elétrico a cerca de 12 in da unidade térmica. O sinal de 0 a 16
V CC do controlador e a tensão de 24 V CA da fonte alimentam o circuito de controle. O circuito
permite que o sinal de 0 a 16 V CC controle a quantidade de corrente da fonte de 24 V para o atuador.
Dentro do atuador, a corrente controlada da fonte de 24 V aquece uma pequena resistência que está
embutida em cera. Quando a cera atinge aproximadamente 180°F, ela passa de sólido para líquido.
Durante esta mudança, a cera se expande. Este é o ponto no qual o movimento do dispositivo é
controlado.
Conforme a cera se expande, o eixo do elemento de potência é forçado para fora de modo a mover o
pistão. Este, por sua vez, comprime a mola de retorno e move o eixo atuador. Depois que o eixo do
elemento de potência tiver percorrido o curso completo, uma chave limitadora é aberta para interromper
o fluxo de corrente para o aquecedor. A cera começa a resfriar e se contrai.

Fig. 3-46 Um atuador térmico.

O eixo do elemento de potência é forçado a se retrair pela ação da mola de retorno. Isto fecha a chave
limitadora e a sequência é repetida. Porém, ela ocorre somente quando o sinal de controle é alto o
suficiente para manter o atuador na sua posição totalmente estendida.

DISPOSITIVOS AUXILIARES
Os seletores de sinais de alta e de baixa aceitam vários sinais de controle. Tais seletores então comparam
os sinais e passam o mais baixo ou o mais alto. Por exemplo, um seletor de sinal de alta pode ser usado
para controlar a serpentina de resfriamento em uma unidade com múltiplas zonas. A zona que necessita
do maior resfriamento transmite o sinal de controle mais alto. Este, por sua vez, passará pelo seletor de
sinal de alta para acionar o resfriamento.

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As redes de posição mínima são utilizadas para assegurar que os dampers de ar externo sejam
posicionados de forma a admitir uma quantidade mínima de ar para renovação, não obstante a exigência
do controlador. Redes de reversão mudam a ação de um sinal de saída de um controlador de ação direta
para reversa ou de reversa para direta. As redes de sequenciamento amplificam uma parcela selecionada
de uma tensão de entrada de um controlador. Uma aplicação comum ocorre onde dois atuadores
funcionam em sequência.
As fontes de duas posições permitem o acionamento de duas posições em um sistema de controle
proporcional. Um amplificador sincronizado possibilita que um controlador opere até oito atuadores
onde um controlador sozinho operaria apenas dois.

PROTEÇÃO ELETRÔNICA DO MOTOR DE UM COMPRESSOR


Os circuitos de estado sólido para unidades de ar condicionado estão em uso há algum tempo. A seguir,
encontra-se ilustrado como alguns dos circuitos foram incorporados à proteção de motores de
compressor. Este módulo é fabricado pela Robertshaw Controls Co., de Milford, Connecticut, nos
Estados Unidos.
A proteção de estado sólido para motores evita danos ao motor causados por temperatura excessiva
nos enrolamentos do estator. Estes dispositivos de estado sólido fornecem excelente proteção para a
perna da fase por meio de sensores separados para cada enrolamento de fase. A principal vantagem deste
sistema de estado sólido é a sua velocidade e sensibilidade à temperatura do motor e a sua provisão para
reinicialização automática.
Existem dois componentes principais no sistema de proteção:

1. Os sensores de proteção são embutidos nos enrolamentos do motor durante a fabricação do motor.
2. O módulo de controle é uma caixa contendo um transformador e um comutador. A Fig. 3-47 mostra
os dois modelos.

Fig. 3-47 Módulos de controle de estado sólido. (A) Unidade mais antiga. (B) Unidade mais nova. (Robertshaw)

Operação
Os cabos dos sensores internos ao motor são conectados aos terminais do compressor como mostrado na
Fig. 3-48. Os cabos dos terminais do compressor para o módulo de controle são conectados como
ilustrado na Fig. 3-49. A Fig. 3-49A apresenta o modelo mais antigo e a Fig. 3-49B o modelo mais novo.
Embora os circuitos internos exatos sejam bem complicados, basicamente os módulos sentem uma

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variação de resistência através dos sensores como resultado de variações na temperatura dos
enrolamentos do motor. Esta variação de resistência provoca a ação do relé do circuito de controle em
ajustes predeterminados de abertura e fechamento, os quais causam a interrupção ou não,
respectivamente, da tensão de linha do circuito para o compressor.
Os módulos estão disponíveis tanto para os circuitos de 208/240 V quanto para os de 120 V. O
módulo é marcado claramente quanto à tensão de entrada. Os sensores operam em qualquer uma das
tensões mencionadas, porque um transformador interno fornece a potência apropriada para os
componentes de estado sólido.
Os dois terminais no módulo marcado “fornecimento de potência elétrica” (T1 e T2) são conectados
a uma fonte de potência de tensão adequada, normalmente os terminais de linha no contato do motor do
compressor ou o transformador do circuito de controle, conforme requerido.

Solução de Problemas do Controle


O módulo de estado sólido não pode ser reparado no campo e, se a tampa for aberta ou o módulo
fisicamente danificado, a garantia do módulo é anulada. Nenhuma tentativa deve ser feita para ajustar ou
reparar este módulo e, se ele se tornar defeituoso, deve ser devolvido intacto para ser substituído. Este é
o procedimento usual para a maioria das unidades de estado sólido. Porém, se a unidade se tornar
defeituosa, você deve ser capaz de reconhecer este fato e substituí-la.
Se o motor do compressor estiver inoperante ou não estiver funcionando adequadamente, o circuito
de controle de estado sólido pode ser verificado da seguinte forma:

Fig. 3-48 Quadro de terminais de um compressor. (Robertshaw)

1. Se o compressor estiver operando e o protetor for acionar, deixe o compressor resfriar por pelo
menos uma hora antes de fazer a verificação para permitir que o motor resfrie e o circuito de controle
reinicialize.
2. Conecte um fio ponte (jumper) transversalmente aos terminais do circuito de controle no quadro de
terminais. Veja a Fig. 3-49. Isto vai contornar o relé no módulo. Se o compressor não operar com o
jumper instalado, então o problema é externo ao sistema de proteção de estado sólido. Se o
compressor operar com o módulo contornado, mas não funcionar quando o fio ponte for retirado,
então o relé do circuito de controle está aberto.
3. Se, após aguardar um tempo para o motor resfriar, o protetor ainda permanecer aberto, os sensores do
motor podem ser verificados como a seguir:
• Remova as conexões de fios dos terminais do sensor e comum na placa do compressor. Veja as
Figs. 3-48 e 3-49.

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• Aviso. Utilize um ohmímetro com uma bateria de 3 V, no máximo, para fornecimento de energia.
Os sensores são sensíveis e facilmente danificáveis, e nenhuma tentativa deve ser feita para
verificar continuidade através deles. Qualquer corrente ou tensão externa aplicada aos sensores
pode causar danos, obrigando a substituição do compressor.
• Meça a resistência entre cada terminal de sensor e o terminal comum. A resistência deve estar na
seguinte faixa: 75 Ω (frio) a 125 Ω (quente). As leituras de resistência nesta faixa indicam que os
sensores estão bons. Uma resistência que se aproxime de zero indica um curto. Uma resistência que
se aproxime do infinito indica uma conexão aberta. Se os sensores estiverem danificados, eles não
podem ser reparados ou substituídos no campo, e o compressor deve ser substituído para restaurar a
proteção do motor.
Se os sensores possuírem uma resistência adequada e o compressor funcionar com o circuito de
controle contornado, mas não funcionar com ele conectado adequadamente, o módulo de estado sólido
está defeituoso e tem que ser substituído. O módulo substituto tem que ser da mesma tensão e do mesmo
fabricante que o módulo original do compressor.

Restabelecimento do Serviço
Na eventualidade de que um sensor esteja danificado e possua um circuito aberto, o módulo de controle
impedirá a operação do compressor mesmo que o motor esteja em perfeitas condições. Se tal situação for
encontrada no campo, como um procedimento de emergência para operar o compressor até que haja
tempo hábil para uma substituição, um resistor de tamanho adequado pode ser adicionado entre o
terminal do sensor aberto e o terminal do sensor comum na caixa de terminais do compressor. Veja as
Figs. 3-48 e 3-50. Isto indica ao módulo de controle uma resistência aceitável no circuito sensor
danificado e a operação do compressor pode ser restabelecida. O resistor de emergência deve ser de 2 W,
82 Ω, do tipo fio enrolado com uma tolerância de ±5%.

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Fig. 3-49 (A) Módulos de controle de estado sólido (detalhes das ligações na unidade mais antiga). (Robertshaw) (B)
Continuação do esquema para os módulos de controle (detalhes das ligações na unidade mais nova). (Robertshaw)

Dessa forma, o compressor continuará a operar com proteção para duas fases em vez de uma
proteção para três fases. Embora, obviamente, isto não forneça o mesmo alto grau de proteção,
possibilita uma forma de continuar a operação do compressor com um grau razoável de segurança.

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Fig. 3-50 Adição de um resistor para compensar um sensor aberto. (Robertshaw)

QUESTÕES PARA REVISÃO


1. O que é a lei de Ohm?
2. Descreva um circuito em paralelo.
3. Qual é a fórmula para se encontrar a resistência em um circuito em paralelo?
4. Qual é a unidade básica de medida para potência elétrica?
5. O que é um capacitor?
6. O que é um dielétrico?
7. Quais os três fatores que determinam a capacitância de um capacitor?
8. O que é um microfarad?
9. O que torna um capacitor eletrolítico diferente de um do tipo padrão de papel?
10. Qual é a unidade de medida para indutância?
11. Qual é o símbolo para um indutor de frequência de áudio?
12. O que é reatância indutiva?
13. Que efeito a relação de espiras tem sobre a tensão de saída de um transformador?
14. O que é um diodo zener?
15. O que significa a sigla SCR?
16. O que é um circuito ponte?
17. Quais são as três partes dos controladores eletrônicos?
18. O que é um atuador térmico?

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19. O que o termo semicondutor significa?


20. Quais são os dois materiais utilizados em dispositivos semicondutores?
21. O que é um diodo?
22. Para o que a junção PN de um diodo é usada?
23. Quais são os usos para os diodos?
24. Quais são os dois principais usos para os transistores?
25. O que é um SCR? Onde ele é usado?
26. Quais são os dois principais usos para um termistor?
27. O que é um transistor PNP?
28. O que é um circuito integrado (CI)?
29. O que significa CAB em um circuito de umidade?
30. O que é um circuito ponte?
31. Como os circuitos ponte equilibrados e não equilibrados diferem entre si?
32. O que é um sensor?
33. Como uma ponte sensora é conectada?
34. O que é um atuador?
35. Para o que um amplificador diferencial é utilizado?

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_____________
No Brasil, a tensão nominal é de 127 V ou de 220 V, dependendo da localidade/estado (N. T.)
*

Os tipos “RHW”, “THW”, “TW” ou “R” são identificados por marcas na cobertura externa.
*

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CAPÍTULO

4
Solenoides e Válvulas
OBJETIVOS DE DESEMPENHO
Após estudar este capítulo, você deverá:

1. Conhecer as bases da indução magnética.


2. Conhecer como são feitos os eletroímãs.
3. Saber qual a diferença entre solenoides e relés.
4. Saber qual é o objetivo principal de uma válvula solenoide operada eletricamente.
5. Saber a diferença entre normalmente fechado (NF) e normalmente aberto (NA).
6. Saber o que acontece quando uma válvula vaza em um sistema de degelo a gás aquecido.
7. Conhecer a classificação usual quanto à tensão das válvulas solenoides.
8. Saber o que significa VA (volt-ampère) e por que você deve conhecê-la.
Um solenoide, no qual o comprimento é maior que o diâmetro, é um dos tipos mais comuns de
construção de bobinas usado em eletricidade e eletrônica. A intensidade de campo é máxima no centro
em um solenoide de núcleo de ferro. Nas extremidades da bobina com núcleo de ar, a intensidade do
campo cai para um valor menor.
Um solenoide que é longo, comparado com o diâmetro, possui uma intensidade de campo nas
extremidades aproximadamente metade daquela no centro. Se o solenoide possuir um núcleo
ferromagnético, as linhas magnéticas passam uniformemente através do núcleo.
Um deslocamento mecânico pode ser produzido pela ação de um solenoide ou este pode gerar uma
tensão, que é o resultado de algum deslocamento mecânico. O termo solenoide acabou por significar, de
maneira comum, a bobina de um fio com um núcleo de ferro móvel, que pode centralizar a si mesmo ao
longo do comprimento dentro do enrolamento quando uma corrente é aplicada ao enrolamento. Então, se
um núcleo ferromagnético é apropriadamente suspenso sob uma tensão adequada, ele pode ser
movimentado para dentro e para fora de uma bobina de solenoide pela aplicação de uma corrente na
bobina. Esta é a base de operação de alguns relés e de muitos outros dispositivos eletromecânicos. Se
uma força externa é empregada para mover fisicamente o núcleo ferromagnético, é possível induzir uma
tensão na bobina do solenoide.
Em um solenoide, há uma tendência para que o núcleo se mova de forma a englobar o número
máximo de linhas de força magnética. Cada linha de força possui o comprimento mais curto possível
(Fig. 4-1). Na figura, o núcleo encontrase fora da bobina. Como se trata de um material ferromagnético,
a bobina apresenta um caminho de baixa relutância para as linhas de força magnética na extremidade
norte da bobina. Estas linhas de força concentram-se no núcleo de ferro doce e então completam suas
trajetórias para o polo sul do eletroímã.
As linhas de força eletromagnética que passam através do núcleo magnetizam-no. Isto significa que o
campo magnético induzido no núcleo possui um polo sul próximo do polo norte da bobina.
Considerando que polos opostos se atraem, o núcleo é atraído em direção ao furo na bobina do
solenoide. A atração tende a empurrar o núcleo para dentro da bobina. Conforme o núcleo de ferro é

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empurrado para dentro da bobina, o campo magnético torna-se cada vez mais curto e as linhas de força
magnética viajam a menor distância possível quando o núcleo se centraliza na bobina.

Fig. 4-1 O solenoide puxa o núcleo para dentro da bobina. Efeito de sucção de uma bobina.

Prendendo uma mola ao núcleo, é possível trazer o núcleo de volta a sua posição externa, uma vez
que a alimentação elétrica para a bobina seja interrompida. Quando a alimentação elétrica é novamente
ligada, ela empurra o núcleo de volta para a bobina. Este tipo de movimento é utilizado na construção de
solenoides industriais que operam contatos de interruptores em relés e elementos de partida de motores,
bem como válvulas de vários tipos em linhas de gás, ar e líquido.

SOLENOIDES INDUSTRIAIS
A indústria possui muitos usos para os solenoides. Eles são eletricamente operados e podem ser
controlados a distância por baixas tensões e pequenas correntes. Eles possuem muitos tamanhos e
formas. Existem duas classificações que podem ser de interesse de profissionais da área de ar
condicionado e refrigeração no campo residencial ou industrial, bem como no comercial.

Solenoides Tubulares
Existem muitos usos para os solenoides. A Fig. 4-2 mostra solenoides tubulares. Observe o tipo, a
tensão, a resistência da bobina e as elevações e cursos mínimos e máximos. Alguns são do tipo de puxar,
e outros, do tipo de empurrar. Eles também são especificados segundo serviço intermitente e contínuo.

Solenoides em Chassis
Os tipos de solenoide montados em chassis (Fig. 4-3) estão disponíveis para serviço intermitente e
contínuo, bem como para uso em CA ou CC. Os tipos 11 e 28 podem operar em CA/ CC. Os outros tipos
são identificados em função de operarem melhor em CA ou CC.

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Fig. 4-2 Solenoides tubulares.

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Fig. 4-3 Solenoides em chassis.

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APLICAÇÕES
Os solenoides são dispositivos que abrem ou fecham passagens de eletricidade, gás, óleo ou água. Os
solenoides podem ser usados, por exemplo, para ligar a água fria e desligar a água quente, de forma a
obter a mistura apropriada de água morna em uma máquina de lavar roupas. Para controlar o solenoide
de água quente, um termostato é inserido no circuito.
A Fig. 4-4 mostra um solenoide para controle de fluxo de gás natural em um calefator. Observe como
a bobina é enrolada em volta do êmbolo. O êmbolo é o núcleo do solenoide. Ele tem a tendência de ser
sugado para dentro da bobina sempre que a bobina é energizada pela corrente circulando através dela. O
efeito eletromagnético faz com que o êmbolo seja atraído para cima e para dentro da área da bobina.
Quando o êmbolo é puxado para cima pelo eletroímã, o disco flexível (10) também é puxado para cima,
permitindo que o gás escoe através da válvula. Esta técnica básica é usada para controlar água, óleo,
gasolina ou qualquer outro líquido ou gás.
O solenoide de partida em um automóvel utiliza um procedimento semelhante, exceto pelo fato de o
êmbolo possuir contatos elétricos na extremidade que completam o circuito da bateria para a ignição. O
solenoide usa baixa tensão (12 V) e baixa corrente para energizar a bobina. A bobina, por sua vez, puxa
o êmbolo para cima. O êmbolo, com uma arruela maciça de cobre anexada, toca então os contatos
maciços que são projetados para aguentar os 300 A necessários para ligar um motor frio. Desta maneira,
baixa tensão e baixa corrente são utilizadas, a partir de uma posição distante, para controlar baixa tensão
e alta corrente.

Solenoides como Eletroímãs


Um eletroímã é composto de uma bobina de fio enrolada em volta de um núcleo de ferro doce. Um
solenoide é um eletroímã. Quando corrente flui através da bobina, o núcleo fica magnetizado. O núcleo
magnetizado pode ser usado para atrair uma armadura e agir como um disjuntor magnético (Fig. 4-5).
Observe como o disjuntor magnético está conectado em série com o circuito de carga a ser protegido e
com as pontas dos contatos de ligação. Quando uma corrente excessiva atravessa o circuito, um forte
campo magnético faz com que a armadura seja atraída para o núcleo. Uma mola ligada à armadura abre
os contatos de ligação que interrompem o circuito. O disjuntor tem que ser rearmado manualmente para
permitir que o circuito opere adequadamente de novo. Se a sobrecarga ainda estiver presente, o disjuntor
“abrirá” novamente. Ele continuará a agir assim até que a causa do curto-circuito ou da sobrecarga seja
encontrada e corrigida.

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Fig. 4-4 Solenoide para controlar o fluxo de gás natural para um calefator. (Honeywell)

Fig. 4-5 Disjuntor magnético.

Bobinas do Solenoide
A bobina é a peça mais importante do solenoide, já que a válvula ou os contatos de ligação que ele opera
não podem trabalhar a não ser que a bobina possa ser energizada. Existem pelo menos três tipos de
bobinas das quais você deveria ter conhecimento em solenoides utilizados em circuitos de ar
condicionado, refrigeração e aquecimento. Eles são divididos em classes, conforme as várias aplicações,
como descrito na Fig. 4-6.

Tabela 4-1 Classes de Bobinas do Solenoide

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Classe Aplicação

A Bobina resistente à umidade para uso normal


com gás ou fluido até 175°F.

B Temperatura ambiente e do fluido até 200°F.

H Temperaturas até 365°F, alta pressão de vapor


d’água, velocidade de ciclagem rápida, alta-
tensão, à prova de fungos.

BW O mesmo que a bobina B, e à prova d’água, à


prova de fungos, encapsulada em plástico para
temperaturas até 200°F.

W O mesmo que a bobina A, e à prova d’água, à


prova de fungos, encapsulada em plástico para
temperaturas até 175°F.

Fig. 4-6 Bobinas de solenoides.

Reparo em Bobinas
Bobinas podem ser substituídas quando apresentam defeito. O calor excessivo causa mau funcionamento
em bobinas. Assegure-se que a válvula não seja aquecida a uma temperatura acima da especificada para
a bobina. Quando substituir uma bobina, monte o solenoide novamente de forma correta. Uma peça
faltando ou uma montagem imprópria causam aquecimento excessivo da bobina. Veja a vista explodida
na Fig. 4-7.
A tensão aplicada deve ser na frequência e tensão especificadas para a bobina. Um tubo de
movimento do êmbolo ou luva danificada causa aquecimento e podem impedir a operação do solenoide.
Para aplicações que requeiram maior resistência ou exigências elétricas diferentes, use a bobina
adequada nos solenoides. Não mude de CA para CC, ou de CC para CA, sem alterar toda a montagem do
solenoide (bobina, êmbolo, tubo de movimento do êmbolo e encaixe da base).
Quando substituir uma bobina, primeiramente assegure-se de desligar a alimentação elétrica para o
solenoide. Não será necessário, na maioria dos casos, retirar a válvula da tubulação. Desconecte os cabos

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da bobina. Desmonte o solenoide cuidadosamente e monte novamente na ordem inversa. A falha na


remontagem do solenoide pode causar a queima da bobina.
Supressores de surto de tensão estão disponíveis para proteger a bobina de grandes picos de tensão
na linha. A Fig. 4-8 mostra como os cabos da bobina podem ser conectados de forma a permitir a
operação em 120 ou 240 V. Estas são conhecidas como bobinas de dupla tensão.
A válvula mostrada na Fig. 4-7 é uma válvula solenoide de diafragma balanceado em série, que
fornece um controle ligadesliga para calefatores domésticos e industriais, caldeiras, queimadores de
conversão e unidades semelhantes que usam termostatos, controles limitadores ou dispositivos de
controle similares. A válvula utiliza um diafragma balanceado (ou alta pressão de operação com baixo
consumo de potência elétrica). Ela é adequada para o uso com todos os gases e é fornecida em uma
variedade de tamanhos, capacidades e pressões.
A presença de um zumbido baixo, quase inaudível, é normal quando a bobina é energizada. Se a
válvula desenvolver um zumbido alto ou rangido, verifique se a tensão está correta. Limpe
completamente o êmbolo e o interior do tubo do êmbolo. Assegure-se de que o tubo do êmbolo e o
arranjo do solenoide estão apertados. Veja a Fig. 4-9.

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Fig. 4-7 Vista explodida de uma válvula de diafragma balanceado.

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VÁLVULAS SOLENOIDES EM CIRCUITOS


As válvulas solenoides são utilizadas em várias instalações em sistemas de refrigeração. Elas são
eletricamente operadas, como mostra a Fig. 4-10. Quando conectadas, as válvulas permanecem abertas
quando lhes é fornecida corrente. Elas fecham quando a corrente é desligada. Em geral, válvulas
solenoides são utilizadas para controlar o fluxo do líquido refrigerante para a válvula de expansão ou o
fluxo do gás refrigerante vindo do evaporador quando ela, ou o aparelho que ela está controlando, atinge
a temperatura desejada.
A aplicação mais comum da válvula solenoide está na linha de líquido e opera com um termostato.
Com este arranjo, o termostato é ajustado para a temperatura desejada no aparelho. Quando esta
temperatura é atingida, o termostato abre o circuito elétrico e interrompe a corrente para a válvula. A
válvula solenoide fecha e interrompe o fornecimento de fluido refrigerante para a válvula de expansão. A
operação da unidade condensadora é controlada pelo interruptor de baixa pressão. Em outras aplicações,
quando o evaporador está em operação por apenas algumas horas por dia, um interruptor de mola
operado manual-mente é utilizado para abrir e fechar a válvula solenoide.

Fig. 4-8 Diagramas de ligação para bobina de duas tensões.

Fig. 4-9 Bobina de solenoide com a tampa removida.

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Fig. 4-10 Válvulas solenoides conectadas nas linhas de sucção e de líquido do evaporador de um sistema de
refrigeração.

Válvula de Refrigeração
A válvula solenoide, mostrada na Fig. 4-11, é operada com uma condição de normalmente fechada. Uma
esfera metálica de ação direta e sua sede asseguram um fechamento estanque. A bobina de dois fios de
classe W é fornecida como padrão para longa vida em serviço de baixa temperatura ou condições de alta
umidade. Uma falha ou interrupção da corrente faz com que a válvula assuma a posição fechada por
segurança. Modelos à prova de explosão estão disponíveis para uso em áreas perigosas.

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Fig. 4-11 Esquema ilustrativo de uma instalação de refrigeração.

Esta válvula solenoide é utilizável para todos os fluidos refrigerantes, exceto amônia. Ela também
pode ser usada para ar, óleo, água, detergentes, gás butano ou propano e outros líquidos e gases não
corrosivos.
Uma variedade de instalações de controle de temperatura pode ser obtida com essas válvulas. Tais
instalações incluem desvio, degelo, linha de sucção, serviço com gases quentes, controle de umidade,
álcoois, alívios de carga, ciclo reverso, água gelada, torre de resfriamento, salmoura, instalações com
bloqueio na linha de líquido e máquinas de gelo.
As válvulas são mantidas na posição normalmente fechada pelo peso da montagem do êmbolo e pela
pressão do fluido em cima da válvula de esfera. A válvula é aberta fornecendo-se energia para a bobina.
Isto levanta magneticamente o êmbolo e permite o fluxo completo pela válvula de esfera. Cortando-se a
energia para a bobina, o êmbolo e a válvula de esfera retornam para a posição fechada.

QUESTÕES PARA REVISÃO


1. Defina solenoide.
2. O que significa o termo efeito de sucção de um solenoide?
3. O que a armadura de um eletroímã faz?
4. Qual é a peça mais importante de um solenoide?
5. Liste as cinco classes de solenoides.
6. O que são bobinas de dupla tensão? Como elas são ligadas?
7. Onde as válvulas solenoides de diafragma balanceado em série são usadas?
8. O que um zumbido quase inaudível indica quando uma bobina é energizada?
9. Onde as válvulas solenoides são usadas?
10. Qual posição as válvulas assumem a favor da segurança?

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CAPÍTULO

5
Motores Elétricos: Seleção, Características
Operacionais e Problemas
OBJETIVOS DE DESEMPENHO
Após estudar este capítulo, você deverá:

1. Conhecer o princípio de operação de motores CC.


2. Conhecer como os motores operam.
3. Saber como dar partida em um motor.
4. Conhecer os diferentes tipos de motores.
5. Conhecer as diferenças entre os motores CC e CA.
6. Conhecer como selecionar o tipo e o tamanho adequado de um motor para uma dada tarefa.
7. Conhecer como diagnosticar defeitos nos motores, analisando a tabela de possíveis causas/medidas corretivas.
8. Conhecer como se usa um multímetro para testar a refrigeração do circuito motor.
9. Conhecer como operam contatores, chaves de partida e relés.
10. Conhecer como operam os dispositivos de proteção contra sobrecarga de motores.
11. Conhecer como os termostatos operam eletricamente.
12. Conhecer como trabalha um degelo por aquecimento.
13. Saber ler diagramas esquemáticos de ligação de motores.
Frequentemente, é necessário que o profissional que conserta ou faz a manutenção em equipamentos de refrigeração e ar-
condicionado trabalhe nos motores que movem o ar e o fluido refrigerante em um sistema. Em alguns casos, é o movimento da água
no sistema de água gelada (chiller).
O profissional responsável pela manutenção destas máquinas deve estar apto a compreender como elas trabalham e por que são
empregadas naquela posição no sistema. E, claro, é extremamente necessário saber reconhecer qualquer sintoma que indique
problemas e corrigi-lo imediatamente.

CONSTRUÇÃO DE UM MOTOR DE INDUÇÃO


Em um motor de indução, a parte estacionária da máquina é denominada estator e a parte rotativa chamada de rotor. Em vez de
polos salientes no estator, são empregados enrolamentos distribuídos. Estes são colocados em ranhuras em volta da periferia do
estator. Veja a Fig. 5-1.
Normalmente, não é possível determinar o número de polos por meio de uma inspeção visual em um motor de indução, mas,
sim, verificando a placa do equipamento. A placa de identificação também irá fornecer a velocidade de rotação, a tensão de
alimentação e a corrente necessária. Esta velocidade nominal de rotação é, em geral, menor do que a velocidade síncrona devido ao
deslizamento. O deslizamento acontece em função da inabilidade de o rotor se alinhar com o campo rotacional. Para determinar o
número de polos por fase do motor, multiplique a frequência da rede por 120 e divida este resultado pela velocidade nominal:

P = número de polos por fase


f = frequência em hertz (Hz)
N = velocidade nominal em rpm
120 = constante
O resultado é muito próximo do número de polos por fase. Por exemplo, considere um motor trifásico de 60 Hz, cuja rotação
nominal é de 1750 rpm. Neste caso:

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Assim, o motor possui quatro polos por fase. Se o número de polos por fase é fornecido na placa de identificação, a velocidade
síncrona pode ser determinada. Multiplique 120 pela frequência e divida pelo número de polos por fase. No exemplo recém-
estudado, a velocidade síncrona é igual a 7200 divididos por 4 ou 1800 rpm.
O rotor de um motor de indução consiste em um núcleo de ferro com fendas longitudinais em volta de sua circunferência, nas
quais são colocadas barras pesadas de cobre ou de alumínio. Estas barras são soldadas em um anel pesado de alta condutividade em
ambas as extremidades. Às vezes, esta estrutura composta é chamada de “gaiola-de-esquilo”. Os motores que contêm tais rotores
são denominados motores de indução do tipo gaiola-de-esquilo. Veja a Fig. 5-1.

Fig. 5-1 Observe como os enrolamentos são inseridos na armação de um motor.

Fig. 5-2 Motor de polos sombreados.

Motor Monofásico
O campo de um motor monofásico apenas pulsa, em vez de girar. Não acontece nenhuma rotação do rotor. Um campo monofásico
pulsante pode ser entendido como dois campos em rotação girando à mesma velocidade, porém em direções opostas. Assim, por
consequência, o rotor irá girar em qualquer direção em velocidade aproximadamente síncrona, desde que fornecido um impulso
inicial em uma direção ou na outra. O valor exato desta velocidade rotacional inicial varia grandemente em máquinas distintas. Uma
velocidade superior a 15% da velocidade síncrona é, em geral, suficiente para fazer com que o rotor acelere para sua velocidade
nominal ou de operação. Um motor monofásico pode dar a partida por si mesmo se forem fornecidos meios para produzir o efeito
de um campo rotacional.

Motor de Polos Sombreados


O motor de polo sombreado resultou de um dos primeiros esforços em conceber um motor monofásico que desse a partida por si
mesmo. Veja a Fig. 5-2. Este motor possui polos salientes. Uma parte de cada polo é envolta por um anel pesado de cobre. A
presença deste anel causa o campo magnético da face do polo da parte anelada se atrasar em relação à outra parte da face do polo.
Veja a Fig. 5-3.
O efeito é a produção de um pequeno componente de rotação do campo suficiente para fazer com que o motor gire. Conforme o
rotor se acelera, o torque aumenta até que a velocidade nominal seja atingida. Estes motores possuem um pequeno torque inicial. O
seu principal uso é em pequenos ventiladores nos quais o torque inicial seja baixo. Eles também são normalmente utilizados em
relógios, tocadores de discos de baixo custo e em algumas máquinas de escrever elétricas. Veja a Fig. 5-3.

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Fig. 5-3 Motores de polos sombreados usados em ventiladores e em relógios.

Motor de Fase Dividida


Muitos tipos de motores de fase dividida têm sido fabricados. Tais motores possuem um enrolamento de partida que é deslocado em
90 graus elétricos do enrolamento principal ou de marcha. Em alguns tipos, o enrolamento de partida possui uma resistência
razoavelmente alta. Isto faz com que a corrente no enrolamento de partida fique defasada em relação à corrente no enrolamento de
marcha.
Assim, esta condição produz um campo rotacional e o rotor gira. Uma chave centrífuga é empregada para desconectar
automaticamente o enrolamento de partida depois de o rotor ter atingido aproximadamente 75% de sua velocidade nominal. Veja a
Fig. 5-4.
Os motores de fase dividida são empregados onde não existe necessidade de acionamento com carga como, por exemplo, em
moedores, amortecedores e outros dispositivos similares. Eles estão disponíveis em potências da ordem de frações de hp em várias
velocidades e seu enrolamento permite operar em 120 V CA ou 240 V CA.

Fig. 5-4 Motor de fase dividida.

Motor com Capacitor de Partida


Com o desenvolvimento de capacitores eletrolíticos de alta qualidade e de alta capacitância, foi projetada uma variante do motor de
fase dividida, conhecida como motor com capacitor de partida. Quase todos os motores com potências da ordem de frações de hp
em uso nos dias de hoje, tais como geladeiras, queimadores de óleo, máquinas de lavar, serras de bancada, furadeiras e dispositivos
similares, são do tipo capacitor de partida.

Fig. 5-5 Motor monofásico com capacitor de partida.

Um motor com capacitor possui uma corrente de partida alta e tem a capacidade de desenvolver até quatro vezes sua potência
nominal se ele for subitamente sobrecarregado. Nesta adaptação do motor de fase dividida, os enrolamentos de partida e de marcha

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possuem o mesmo tamanho e resistência. O desvio de fase entre as correntes dos dois enrolamentos é obtido por meio de
capacitores conectados em série com o enrolamento de partida.
Os motores com capacitor de partida têm um torque inicial comparável com o seu torque na velocidade nominal e podem ser
usados em lugares em que a carga inicial é elevada. Uma chave centrífuga é necessária para desconectar o enrolamento de partida
quando a velocidade do rotor é cerca de 25% da velocidade nominal. A Fig. 5-5 mostra um motor do tipo capacitor.
Observe na Fig. 5-6, que também ilustra um motor com capacitor de partida, o arranjo da chave centrífuga com o mecanismo
regulador. A Fig. 5-7 mostra o enrolamento, o rotor e a carcaça do capacitor no topo do motor. Veja como os enrolamentos se
sobrepõem.
Uma das vantagens do motor com único capacitor de partida é a possibilidade de ter a rotação invertida de forma fácil e
frequente. Veja as Fig. 5-10.

Fig. 5-6 Chave de partida monofásica e mecanismo regulador.

Fig. 5-7 Estator monofásico e rotor à esquerda da armadura.

Este motor possui dois conjuntos de enrolamentos de campo no estator — um enrolamento auxiliar, denominado enrolamento
de fase, e o enrolamento principal. O enrolamento de fase é projetado para uso contínuo; um capacitor permanece em série com o
enrolamento durante todo o tempo. Um capacitor de partida é adicionado à corrente de fase para aumentar o torque inicial.
No entanto, ele é desconectado por uma chave centrífuga durante a aceleração. Este tipo de motor é empregado em muitas
aplicações de condicionamento de ar em que a unidade possui capacidade de 2 a 4 TR.
Em geral, a compra e a manutenção do motor monofásico são mais caras do que as do motor trifásico. Ele é menos eficiente e as
suas correntes de partida são relativamente altas. Todos trabalham em uma velocidade essencialmente constante. Todavia, a maior
parte das máquinas que usam motores elétricos de emprego em uma residência, na fazenda, ou em pequenas fábricas comerciais, é
equipada com motores monofásicos.
Aqueles que selecionam um motor monofásico normalmente o fazem devido ao fato de não terem disponível alimentação
trifásica em suas instalações. Veja a Fig. 5-11, que apresenta um método simples empregado na construção de um motor trifásico.
Observe que este é um rotor do tipo gaiola-de-esquilo semientalhado. Os rolamentos não são rolamentos do tipo esfera. Eles são do
tipo luva com tampas de óleo posicionadas de modo que o óleo possa ser adicionado para lubrificar os rolamentos.

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Fig. 5-8 Capacitor eletrolítico com três métodos de conexão.

A Fig. 5-12 apresenta uma vista em corte de um motor trifásico. Observe a simplicidade do rotor e das pás do ventilador. Os
enrolamentos e os rolamentos do tipo esfera tornam a manutenção simples. Este é um motor que quase não necessita de
manutenção. A Fig. 5-13 ilustra um motor polifásico projetado para ser à prova de explosão.

Fig. 5-9 Observe como o comutador desliga o enrolamento de partida quando ele atinge a velocidade nominal.

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Fig. 5-10 Motor com dois capacitores de partida.

Fig. 5-11 Vista em corte de um motor trifásico com um rotor do tipo gaiola-de-esquilo semientalhado.

Fig. 5-12 Vista em corte de um motor trifásico mostrando o rotor fundido.

POTÊNCIA DOS MOTORES


Alguns motores de indução monofásicos possuem potência nominal de até 2 hp. A maior parte das aplicações utiliza 1 hp ou menos,
em 120 ou 240 V para os menores tamanhos. Para as potências nominais maiores, os polifásicos — bifásico, trifásico, e assim por
diante — são geralmente especificados, já que eles apresentam um excelente torque de partida e são praticamente livres de
manutenção.

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Fig. 5-13 Este é um motor polifásico com construção à prova de explosão.

Fig. 5-14 Motor monofásico com escovas ascendentes, com partida por repulsão e com funcionamento por indução. Observe as escovas e o
enrolamento do rotor.

A Fig. 5-14 ilustra um motor monofásico com escovas ascendentes, com partida por repulsão e com funcionamento por indução.
As seguintes observações devem ser feitas sobre este tipo de motor. O rotor é enrolado (da mesma forma que qualquer motor de
CC). As escovas podem ser levantadas por força centrífuga quando o rotor atinge a sua velocidade. Isto significa que o rotor pode
então atuar como um motor do tipo gaiola-de-esquilo. Este tipo solicita muita corrente na partida, mas é capaz de partir em
condições de plena carga.

RESFRIAMENTO E MONTAGEM DE MOTORES


A Fig. 5-15 mostra um sistema melhorado de ventilação de motor. Um grande volume de ar é direcionado através do motor de
modo a reduzir a temperatura. O grande soprador à direita encontra-se localizado atrás de um defletor que controla o movimento do
ar para as pás do soprador. O soprador succiona ar externo através das grandes aberturas à prova de gotejamento localizadas no
cabeçote traseiro.
Ele então força o ar de resfriamento ao longo da extensão da bobina posterior, através dos orifícios de exaustão do rotor e da
folga de ar e através das passagens entre o núcleo do estator e o induzido. Um segundo soprador na extremidade dianteira do rotor,
moldado como uma parte integrante do rotor, circula o ar ao longo da parte interna da bobina dianteira e então empurra o ar
aquecido para fora do motor através das aberturas à prova de gotejamento no cabeçote dianteiro.

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Fig. 5-15 Sistema de resfriamento empregando dois ventiladores para manter o ar em movimento no interior de um motor elétrico.

A Fig. 5-16 apresenta a base rígida e a base resiliente. Observe que a base resiliente possui uma braçadeira de montagem unida
às extremidades do rotor com algum material empregado para torná-lo mais silencioso. Já a base rígida possui o seu mecanismo de
suporte soldado ao induzido do motor. Se o me canismo de suporte for soldado, ele pode transmitir o ruído do motor em operação
para qualquer coisa que esteja acoplada a ele durante a operação.

Fig. 5-16 Apoios em base rígida e base resiliente para motores elétricos.

DIREÇÃO DA ROTAÇÃO
A direção de rotação de um motor de indução trifásico pode ser modificada simplesmente pela reversão de dois fios do motor. Em
um motor bifásico, o mesmo efeito pode ser obtido pela inversão das conexões para uma fase. Em um motor monofásico, a inversão
das conexões para o enrolamento de partida irá reverter a direção da rotação. A maioria dos motores monofásicos projetados para
uso geral possui dispositivos para uma imediata inversão das conexões do enrolamento de partida. Nada pode ser feito em um motor
de polo sombreado para inverter a direção de rotação. A direção de rotação é determinada pela localização física do anel de
sombreamento de cobre sobre o polo sombreado.
Se, depois da partida, uma conexão do motor trifásico é rompida, o motor continuará a funcionar, mas fornecendo apenas um
terço da potência nominal. Também um motor bifásico funcionará na metade de sua potência nominal se uma fase for desconectada.
Ambos os motores não darão partida nessas condições. Eles podem ser acionados em qualquer direção, manualmente. Uma vez
acionados à mão, eles irão funcionar. A propósito, a Europa é o único lugar em que um motor bifásico será encontrado, tendo em
vista que alguma tensão bifásica é distribuída para uso local. Nos Estados Unidos, apenas potência monofásica está disponível para
clientes residenciais. Em geral, é fornecida potência trifásica para estabelecimentos industriais e comerciais. Também escolas
possuem potência trifásica localizadas em conexões simples, se necessário.
Hoje, alguns locais do sudoeste dos Estados Unidos possuem uma distribuição de potência trifásica para residências. Isto se
deve, basicamente, aos requisitos das unidades de condicionamento de ar que eles necessitam. O motor trifásico necessita de menos
atendimento técnico e possui uma longa vida útil. Assim, na maioria das vezes, vale a pena a despesa extra para se ter uma potência
trifásica a ser fornecida pela concessionária. Ficará menos caro se uma região inteira empregar a potência trifásica.

MOTORES SÍNCRONOS
Um motor síncrono é um dos principais tipos de motores de CA. Da mesma forma que o motor de indução, o motor síncrono é
projetado para tirar vantagem de um campo magnético rotacional. No entanto, ao contrário do motor de indução, o torque
desenvolvido não depende da indução das correntes no rotor. Os princípios de operação de um motor síncrono são descritos, de
forma breve, a seguir.
Uma fonte multifásica de CA é aplicada aos enrolamentos do estator e um campo magnético rotacional é produzido. Uma
corrente direta é aplicada aos enrolamentos do rotor e outro campo magnético é produzido. O motor síncrono é projetado e

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construído desta forma para que estes dois campos reajam entre si. Eles atuam de uma forma tal que o rotor é arrastado
longitudinalmente. Ele gira na mesma velocidade do campo magnético rotacional produzido pelos enrolamentos do estator.

Teoria de Operação
Um entendimento da operação de um motor síncrono pode ser obtido pela consideração do motor básico mostrado na Fig. 5-17.
Admita que os polos A e B estão sendo rodados no sentido horário por algum meio mecânico, de modo a produzir um campo
magnético rotacional.

Fig. 5-17 Motor síncrono simples.

Os polos em rotação induzem polos de polaridade oposta, conforme mostrado na ilustração do rotor de ferro doce, e forças de
atração surgem entre os correspondentes polos norte e sul. Consequentemente, conforme os polos A e B giram, o rotor é arrastado
na mesma velocidade. No entanto, se uma carga for aplicada ao eixo do rotor, seu eixo geométrico irá momentaneamente se atrasar
em relação ao campo rotacional, mas irá posteriormente continuar a girar com o campo na mesma velocidade, desde que a carga se
mantenha constante. Se a carga for muito elevada, o rotor irá sair fora de sincronia com o campo rotacional. Por consequência, ela
não irá mais girar com o campo na mesma velocidade. Diz-se então que o motor está sobrecarregado.

Vantagens do Motor Síncrono


Algumas vantagens do motor síncrono são as seguintes:

• Quando empregado como um capacitor síncrono, o motor é conectado na linha de CA em paralelo com os outros motores na linha.
Ele pode funcionar tanto sem carga quanto com uma carga muito leve. O campo do rotor é superexcitado apenas o suficiente para
produzir um avanço de corrente que compensa o atraso de corrente da linha com os motores em operação. Em geral, um fator de
potência unitário (1,00) pode ser atingido. Isto significa que a carga do gerador é a mesma que se teria se apenas uma resistência
fosse a causa da carga.
• O motor síncrono pode ser fabricado de modo a produzir um avanço de até 80% no fator de potência. No entanto, já que um
avanço no fator de potência de uma linha é tão ruim quanto um fator de potência atrasado, o motor síncrono é regulado de modo a
produzir apenas um avanço de corrente suficiente para compensar a corrente atrasada na linha.

Propriedades do Motor Síncrono


Na maioria dos casos, o motor síncrono não possui um arranque automático. O rotor é pesado. A partir de uma parada total, é
impossível fazer com que o rotor entre em trava magnética com o campo magnético rotacional. Por essa razão, todos os motores
síncronos possuem um dispositivo de partida. Tal acionador simples é outro motor, que opera tanto em CA ou CC, que pode levar o
rotor até 90% da velocidade síncrona. O motor de partida é então desconectado e o rotor se sincroniza com o campo rotacional.
Outro método de partida é prover um segundo enrolamento no rotor do tipo gaiola-de-esquilo. Este enrolamento de indução leva
o motor até quase a velocidade síncrona. Quando a CC é conectada aos enrolamentos do rotor, este entra em compasso com o
campo. O último método é o mais comumente empregado.
A Fig. 5-18 apresenta um pequeno motor síncrono que possui várias aplicações. Devido à sua velocidade estável, os motores
síncronos foram empregados em pratos de toca-discos em equipamentos estereofônicos. Este tipo de motor também é empregado
em dispositivos temporizadores.

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MOTORES ELÉTRICOS
Os motores elétricos são projetados para fornecer seu melhor desempenho global quando operados na tensão indicada na placa. No
entanto, esta tensão dificilmente é mantida. Em vez disto, ela varia entre um limite mínimo e máximo, o que é designado variação
de tensão. Esta variação de tensão é, em geral, devida ao enrolamento e aos transformadores do sistema de distribuição elétrica e
varia em proporção ao motor e à corrente de carga.
Na maioria das usinas modernas que empregam sistemas de distribuição de potência com carga centralizada, as variações de
tensão estarão normalmente entre os limites recomendados de 110 a 120, 220 a 240, 440 a 480 e 550 a 600 para motores
monofásicos e trifásicos do tipo gaiola-de-esquilo e do tipo síncrono. No entanto, existem usinas mais antigas ao longo dos Estados
Unidos com grandes sistemas de baixa tensão. Linhas de alimentação de baixa tensão muito longas frequentemente causam quedas
de tensão que resultam em tensões abaixo das padronizadas nos terminais dos motores, especialmente durante a partida do motor,
quando as correntes podem ser maiores do que até seis vezes aquelas de plena carga normal. A Tabela 5-1 mostra os limites de
variação de tensão para motores de indução polifásicos.
Tabela 5-1 Variações de Tensão

Tensão Nominal Limite Inferior Limite Superior

220 210 240

440 420 480

550 525 600

2300 2250 2480

4000 3920 4320

4600 4500 5000

6600 6470 7130

Motores monofásicos e polifásicos demandam diferentes abordagens ou métodos para sua partida sob várias condições de
operação. A maioria dos motores monofásicos é acionada ao se ligar uma chave do tipo liga-desliga ou por um acionador
magnético.

Partida do Motor
Um dos mais importantes componentes do motor elétrico é o mecanismo de partida. Necessita-se de um tipo especial para o
emprego em motores monofásicos. Uma chave centrífuga é utilizada para desconectar o enrolamento de partida do circuito uma vez
que o motor atingiu 75% de sua velocidade nominal. Os motores de fase dividida, com capacitor de partida e outras variações destes
tipos, necessitam de um mecanismo de acionamento para entrar em operação.

Fig. 5-18 Motor síncrono.

O estator de um motor de fase dividida possui dois tipos de bobinas, uma chamada de enrolamento de marcha, e a outra de
enrolamento de partida. O enrolamento de marcha é feito enrolando-se fios de cobre revestidos com esmalte nas ranhuras das faces
do estator. O enrolamento de partida é feito do mesmo modo, exceto pelo fato de que o fio é menor. As bobinas que formam o
enrolamento de partida são posicionadas em pares no estator diretamente opostas a cada uma e entre o enrolamento de marcha.
Quando você olha para a extremidade do estator, é possível observar a montagem alternada do enrolamento de marcha e de partida.
Veja a Fig. 5-19.

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Fig. 5-19 Enrolamentos de um motor de fase dividida. (Bodine Electric Co.)

Os enrolamentos de marcha são conectados de modo que a corrente elétrica passe completamente por uma espira antes de ela
entrar na próxima, e assim por diante, em todos os enrolamentos de marcha do estator. Os enrolamentos de partida são conectados
da mesma forma e a corrente deve passar por cada espira de cada vez. Veja a Fig. 5-20.

Fig. 5-20 Motor de indução monofásico.

Os dois fios do enrolamento de marcha no estator são conectados a terminais em um bloco terminal isolado de um terminador
do cabo, no qual o cabo de tensão é unido aos mesmos terminais. Um fio do enrolamento de partida também é unido a um destes
terminais. No entanto, o outro fio do enrolamento de partida é conectado à chave estacionária montada no terminador do cabo.
Então, outro fio é conectado a esta chave para o terminal oposto no bloco isolado. A chave estacionária não gira, mas é posicionada
de modo que os pesos na parte rotativa da chave, localizada no eixo do rotor, se movam para fora quando o motor tiver atingido sua
velocidade, o que abrirá a chave para impedir que a corrente elétrica passe pelo enrolamento de partida.
O motor trabalha apenas com o enrolamento principal até que ele desligue. Conforme a velocidade do rotor diminui, os pesos na
chave rotativa novamente irão se mover para dentro para fechar a chave estacionária e acionar o enrolamento de partida para a
próxima vez em que ele for acionado.

Reversibilidade A direção de rotação do motor de fase dividida pode ser mudada revertendo-se os fios do enrolamento de partida.

Usos Este tipo de motor é usado em ventiladores, sopradores de fornalhas, queimadores de óleo, equipamentos de escritório e
unidades aquecedoras.

MOTOR DE REPULSÃO–INDUÇÃO
O motor de repulsão–indução dá a partida segundo um princípio de operação e, quando estiver próximo da velocidade nominal,
passa a trabalhar sob outro tipo de operação. Forças de torção bastante elevadas são produzidas durante o acionamento pela
repulsão entre o polo magnético do induzido e pelo mesmo tipo de polo no campo de enrolamento do estator adjacente. A força de
repulsão é controlada e modificada de modo a aumentar a velocidade rotacional do induzido rapidamente, e caso não pare, seria
continuamente aumentada para além de uma velocidade de operação adequada. Isto é impedido por uma chave mecânica atuada por
velocidade, que faz com que o induzido aja como um rotor eletricamente idêntico ao rotor em um motor de indução monofásico. É
por isso que o motor é chamado de motor de repulsão–indução.
O estator deste motor é construído de uma forma muito semelhante a um motor de fase dividida ou a um motor com capacitor
de partida, mas existem apenas enrolamentos de marcha ou de campo montados no interior. Terminadores de cabo mantêm o
induzido e o eixo em posição e seguram os rolamentos do eixo.
O induzido consiste em várias bobinas de fios separadas e conectadas a segmentos do comutador. Na outra extremidade do
induzido, são montados pesos reguladores, que movem varetas que passam através do núcleo do induzido. Estas varetas são

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empurradas de encontro a um anel de curto-circuito montado na ponta do eixo no lado do comutador do induzido. Suportes de
escova e as escovas são montados no terminador de cabo do comutador, e as escovas, conectadas por um fio pesado, são
pressionadas contra segmentos que estão em lados opostos do comutador. Veja a Fig. 5-21.
Quando o motor para, a ação dos pesos reguladores impede que o anel de curto-circuito toque o comutador. Quando a energia é
acionada e a corrente flui pelo enrolamento do campo do estator, uma corrente é induzida nas bobinas do induzido. As duas escovas
conectadas entre si formam uma bobina eletromagnética, que produz um polo norte e um polo sul no induzido, posicionado de tal
forma que o polo norte no induzido está próximo do enrolamento do campo do estator. Já que os polos tentam se distanciar um do
outro, a repulsão produzida neste caso pode ser satisfeita apenas de uma forma, pelo giro do induzido e pela movimentação da
bobina do induzido distante do campo de enrolamento.

Fig. 5-21 Motor monofásico com escovas ascendentes, com partida por repulsão e com funcionamento por indução.

O induzido move-se cada vez mais rápido, acelerando até atingir aproximadamente 80% da velocidade nominal. Nesta
velocidade, os pesos reguladores deslocam-se para fora e permitem o movimento das varetas. Estas varetas, que estão em paralelo
com o eixo do induzido, até então mantinham o anel de curto-circuito distante do comutador. Agora que o regulador atingiu a sua
velocidade de projeto, as varetas podem se mover da mesma forma com que os discos de alumínio moldado o fazem na gaiola do
rotor do motor de indução. Isto significa que o motor trabalha como se fosse um motor de indução.

Usos O motor de repulsão–indução pode partir com cargas elevadas e com cargas difíceis de deslocar sem demandar muita
corrente. Eles são fabricados desde 0,5 até 20 hp. Este tipo de motor é empregado para aplicações como grandes compressores de
ar, equipamentos de refrigeração, grandes guinchos, e são particularmente úteis em locais em que a baixa tensão na linha se
configura como um problema. Este tipo de motor não é mais empregado na indústria de refrigeração, mas algumas unidades antigas
ainda podem estar em operação.

MOTOR COM CAPACITOR DE PARTIDA


O motor com capacitor é ligeiramente diferente do motor de fase dividida. Um capacitor é posicionado no caminho da corrente
elétrica do enrolamento de partida. Veja a Fig. 5-22. A não ser pelo capacitor, que é um componente elétrico que atenua qualquer
mudança rápida na corrente, os dois motores são eletricamente os mesmos. Em geral, o motor com capacitor pode ser reconhecido
pelo recipiente ou invólucro do capacitor montado sobre o estator. Veja a Fig. 5-23.
Ao se adicionar o capacitor ao enrolamento de partida, ele aumenta o efeito do campo bifásico descrito com relação ao motor de
fase dividida. O capacitor significa que o motor pode produzir uma força de torção muito maior quando ele é acionado. Ele também
reduz a quantidade de corrente elétrica necessária durante o acionamento para até 1,5 vez a corrente necessária em velocidade
nominal. Os motores de fase dividida necessitam de três ou quatro vezes a corrente durante o acionamento quando comparada com
a corrente de marcha.

Reversibilidade Nem sempre um motor de indução irá reverter durante seu funcionamento. Ele pode continuar a funcionar na
mesma direção, mas com uma eficiência reduzida. Uma carga do tipo inercial é difícil de ser revertida. A maioria dos motores que

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são classificados como reversíveis irá reverter durante o funcionamento com uma carga do tipo não inercial. Eles poderão não
reverter se estiverem sem carga ou se possuírem uma carga leve ou uma carga inercial.
Um dos problemas relacionados à reversão de um motor durante o seu funcionamento é o dano causado ao sistema de
transmissão conectado à carga. Em alguns casos, é possível danificar a carga. Uma das maneiras de se evitar este dano é certificar-
se de que o motor apropriado está conectado a uma carga.
A reversão do motor com capacitor de partida (enquanto parado) pode ser realizada pela reversão de suas conexões do
enrolamento de partida. Normalmente, esta é a única ocasião na qual você trabalhará no motor. O motor de reserva disponível pode
não girar na direção desejada e assim o eletricista deverá localizar os terminais de enrolamento de partida e revertê-los para que o
motor dê a partida na direção desejada.

Fig. 5-22 Diagrama monofásico de compressor do tipo AH para ar-condicionado e bombas de calor.

A Fig. 5-24A ilustra um motor acionado por indução e com capacitor de partida utilizado em um compressor. Este tipo usa um
relé para posicionar o capacitor dentro e fora do circuito. Mais detalhes sobre este tipo de relé serão fornecidos posteriormente. A
Fig. 5-24B mostra como o capacitor é localizado na parte externa do compressor.

Usos Motores com capacitor encontram-se disponíveis em potências que vão desde 6 até 20 hp. Eles são empregados para cargas de
acionamento difícil, que devem atingir a velocidade nominal em menos de três segundos. Eles podem ser utilizados em máquinas-
ferramenta industriais, bombas, aparelhos de ar condicionado, compressores de ar, esteiras transportadoras e guinchos.

MOTOR COM CAPACITOR PERMANENTE


O motor com capacitor permanente (PSC – permanent split capacitor) é empregado em compressores para unidades de ar
condicionado e de refrigeração. Ele apresenta uma vantagem sobre o motor com capacitor de partida, na medida em que ele não
necessita da chave centrífuga e assim evita os problemas a ela associados.
O motor PSC possui um capacitor de marcha em série com o enrolamento de partida. Tanto o capacitor de marcha quanto o
enrolamento de partida permanecem no circuito durante a partida e depois de o motor ter atingido a velocidade nominal. O torque
do motor é suficiente para utilização em sistemas com tubos capilares ou outro sistema de autoequalização. Nenhum capacitor de
partida ou relé é necessário. O motor PSC é basicamente um motor de compressor de aparelho de ar condicionado. É muito comum
encontrá-lo com uma potência de até 3 hp. Ele também está disponível em potências de 4 e 5 hp. Veja a Fig. 5-25.

MOTOR DE POLOS SOMBREADOS

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O motor por indução de polos sombreados é um motor monofásico. Ele emprega um método único para iniciar o movimento do
rotor. O efeito de um campo magnético em movimento é produzido pela construção do estator de uma forma especial. Veja a Fig.
5-26.

Fig. 5-23 Motor com capacitor de partida.

Fig. 5-24 (A) Motor capacitor de partida e marcha por indução usado em um compressor. (B) Localização do capacitor de partida no circuito de
um compressor.

Partes das superfícies dos polos são envoltas por uma cinta de cobre denominada bobina de sombreamento. A cinta faz com que
o campo se mova para a frente e para trás em toda a face do polo. Na Fig. 5-27, mostra-se a sequência numerada e os pontos sobre a
curva de magnetização. Conforme o campo alternador do estator aumenta a partir de zero (1), as linhas de força se expandem em
toda a face do polo e cruzam a cinta. Uma tensão é induzida na cinta. A corrente resultante gera um campo que se opõe à ação do
cruzamento do campo principal (e decresce sua intensidade). Esta ação causa certos efeitos: conforme o campo aumenta de zero até
um máximo de 90°, uma grande parcela das linhas magnéticas de força encontrase concentrada na parte não sombreada do polo (1).
A 90°, o campo atinge sua intensidade máxima. Como as linhas de força param de se expandir, nenhuma FEM é induzida na cinta e
nenhum campo magnético oposto é gerado. Como resultado, o campo principal é uniformemente distribuído ao longo dos polos,
conforme mostrado em (2).

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Fig. 5-25 Diagrama esquemático do motor com capacitor permanente.

De 90° a 180°, o campo principal começa a diminuir ou a colapsar para dentro. O campo gerado pela cinta se opõe ao campo em
colapso. O efeito é o de concentrar as linhas de força na parte sombreada dos polos, como mostrado em (3).
Note que, de 0° a 180°, o campo principal deslocou-se ao longo da face do polo da posição não sombreada para a posição
sombreada. De 180° a 360°, o campo principal atravessa a mesma mudança daquela ocorrida de 0° a 180°. No entanto, agora ele
está na direção oposta (4). A direção do campo não afeta a forma de trabalho dos polos sombreados. O movimento do campo
durante o segundo meio-hertz é o mesmo do que aquele durante o primeiro meio-hertz.
O movimento do campo para frente e para trás entre as partes sombreadas e não sombreadas produz um torque fraco. Este
torque é usado para dar a partida no motor. Devido ao fraco torque de partida, os motores de polos sombreados são construídos
apenas em pequenas potências. Eles acionam dispositivos como ventiladores, relógios e sopradores.

Reversibilidade Os motores de polo sombreado podem ser revertidos mecanicamente. Vire completamente a carcaça do estator e
os polos sombreados. Estes motores encontram-se disponíveis em potências de 0,004 a ½ hp.

Fig. 5-26 Sombreamento dos polos em um motor de polo sombreado.

Usos Conforme mencionado anteriormente, este tipo de motor é empregado como motor do ventilador em geladeiras e freezers.
Eles também podem ser empregados em motores de ventilador em alguns tipos de equipamentos de ar condicionado, nos quais a

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demanda não é muito alta. Eles também podem ser empregados como parte de dispositivos temporizadores usados em sistemas para
degelo e outras operações sequenciadas.
O conjunto ventilador e motor está localizado atrás do compartimento de mantimentos em uma geladeira, diretamente acima do
evaporador no compartimento do freezer. O ventilador de sucção impele o ar pelo evaporador e o insufla pelo duto de ar do
compartimento de mantimentos e pela grelha do ventilador do compartimento do freezer. Veja a Fig. 5-28. Este é um motor de polo
sombreado com uma pá de ventilador de plástico moldado. Para uma máxima circulação de ar, a localização do ventilador sobre o
eixo do motor é muito importante. A montagem da pá do ventilador muito atrás ou muito à frente do eixo do motor, em relação à
cobertura do evaporador, resultará em uma circulação de ar inadequada. O ventilador para o compartimento do freezer deve ser
posicionado com a sua parte dianteira distante ¼ in da cobertura do evaporador.
O conjunto do ventilador mostrado na Fig. 5-29 é empregado em modelos de geladeiras com freezers de topo, com degelo
automático e com isolamento em fibra de vidro. O conjunto ventilador e motor do freezer está localizado na partição divisória, logo
abaixo do duto de ar do freezer.

Fig. 5-27 Polos sombreados conforme utilizados em motores de polos sombreados.

MOTOR DE FASE DIVIDIDA


Em vez de girar, o campo de um motor monofásico simplesmente pulsa. Não acontece nenhuma rotação de rotor. Um campo
pulsátil monofásico pode ser visualizado como dois campos rotacionais que giram à mesma velocidade, mas em direções opostas.
Assim, o rotor girará em qualquer direção em uma velocidade quase síncrona — se for dado um impulso inicial em uma direção ou
na outra. O valor exato desta velocidade rotacional inicial varia grandemente em função do tipo de máquina. Uma velocidade
superior a 15% da velocidade síncrona é, em geral, suficiente para fazer com que o motor acelere para sua velocidade nominal ou
de marcha. Um motor monofásico pode ser projetado de modo a dar partida por si próprio se meios forem fornecidos para dar o
efeito de um campo rotacional.

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Fig. 5-28 Montagem do ventilador, motor e suporte para um refrigerador.

Fig. 5-29 Montagem do ventilador e suporte do motor do ventilador.

Fig. 5-30 Comutador de acionamento monofásico e mecanismo regulador.

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Para fazer com que o motor de fase dividida funcione, um enrolamento de marcha e um enrolamento de partida são
incorporados no estator do motor. A Fig. 5-30 mostra o motor de fase dividida com a tampa de base removida para que você possa
ver a chave de acionamento e o mecanismo regulador.
Este tipo de motor é difícil de ser empregado em equipamentos de ar condicionado e refrigeração, na medida em que ele possui
um torque inicial muito pequeno e não terá a habilidade de acionar um compressor, já que ele fornece uma carga ao motor
imediatamente ao acionamento. No entanto, este tipo de motor é muito útil em equipamentos de aquecimento. Veja a Fig. 5-31.

Fig. 5-31 Motor de fase dividida monofásico.

Fig. 5-32 Dispositivo de partida de motor magnético. (Westinghouse)

ACIONADORES DE PARTIDA DE MOTORES POLIFÁSICOS


O acionador simples de partida manual funciona para motores monofásicos e também, em algumas circunstâncias, para motores
polifásicos. A maioria dos acionadores manuais polifásicos consistem em um arranjo de chaveamento liga-desliga e são projetados
para motores de 1 hp ou menos. A Fig. 5-32 mostra o acionador por motor magnético projetado para um controle direto de motores
do tipo gaiola-de-esquilo ou como um controlador primário para motores com rotores dotados de enrolamentos. Eles estão
disponíveis para aplicações sem reversão, com reversão e de duas velocidades. O esquema na Fig. 5-33A ilustra a diferença entre o
tipo de acionador monofásico e trifásico sem reversão. A Fig. 5-33B mostra o esquema com reversão. A Fig. 5-33C ilustra o
acionador de duas velocidades com um enrolamento; e a Fig. 5-33D mostra o acionador de duas velocidades e com dois
enrolamentos para motores até 100 hp.

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Fig. 5-33 (A) Diagramas elétricos monofásico e trifásico sem reversão. (B) Diagrama elétrico trifásico com reversão. (C) Ligação trifásica em
triângulo de um enrolamento com duas velocidades. (D) Diagrama para dispositivo de partida trifásico, com dois enrolamentos e duas velocidades.
(Westinghouse)

Durante o acionamento por ligação direta, a corrente de entrada do motor é seis a oito vezes superior à corrente de plena carga.
Isto pode provocar uma acentuada queda de tensão nas linhas de força, fazendo com que as luzes pisquem ou até interrompam o
sistema.
Para controlar estas quedas de tensão excessivas, as companhias de fornecimento de energia elétrica adotam restrições como:

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• Uma corrente específica máxima de acionamento (ou kVA).


• Um limite específico sobre o kVA/hp.
• Uma potência máxima de motor, que pode ser acionada em ligação direta.
• Uma corrente máxima específica na linha, que pode ser extraída em passos (acionamento por incrementos).
Estas restrições especificadas variam consideravelmente entre as companhias de energia e mesmo no interior da área de atuação
de uma companhia. É prudente verificar as restrições da companhia de energia local antes de fazer uma instalação de um motor de
maior porte.

MÉTODOS DE REDUÇÃO DE TENSÃO NA PARTIDA DO MOTOR


Os acionadores de tensão reduzida operam de tal modo que a corrente de entrada e, consequentemente, o torque são reduzidos
durante a partida. A Tabela 5-2 descreve os vários métodos de partida e fornece características e limitações de cada método.
Quando os motores são acionados em tensão reduzida, a corrente nos terminais do motor é reduzida em proporção direta à
redução de tensão, enquanto o torque é reduzido pelo quadrado da redução de tensão. Por exemplo, se um motor “típico” for
acionado com 65% da tensão da linha, a corrente de partida seria de 42% e o torque seria 42% do valor na tensão nominal. Assim, o
acionamento com redução de tensão fornece um meio efetivo de reduzir tanto a corrente quanto o torque.

Partida Utilizando Resistor Primário


Na partida utilizando resistor primário, um resistor é conectado à cada linha do motor (em uma linha apenas em acionadores
monofásicos) para produzir uma queda de tensão devido à corrente do motor de acionamento. Um relé temporizador desliga os
resistores depois que o motor foi acelerado. Assim, o motor dá a partida em tensão reduzida, mas opera na tensão da linha.
A Fig. 5-34 mostra dois tipos de resistores para acionamento de motores. O elemento resistivo manterá suas propriedades
mecânicas e elétricas, tanto durante quanto depois de repetidos ciclos de aquecimento e resfriamento. Todas as partes de metal são
cobertas com ou fabricadas empregando uma resina anticorrosiva para uma proteção global contra corrosão. Sob certas
circunstâncias, as temperaturas de operação podem atingir 600°C e não alterar o valor de resistência. Estes materiais possuem
comprimentos de 11, 14, 17 e 20 in e apresentam potências de 450 a 1320 W. A Tabela 5-3 mostra as faixas de resistência e outros
fatores. Observe as faixas de capacidade de corrente dos resistores.
Às vezes, os acionadores com resistor primário são conhecidos por “acionadores acolchoados”. A principal razão para este
nome é a sua capacidade de produzir uma aceleração suave e atenuada com transição fechada. No entanto, este método não é tão
eficiente quanto outros métodos de partida com tensão reduzida, mas é idealmente adequado para aplicações tais como
transportadores, máquinas têxteis ou outros maquinários delicados em que a redução do torque de acionamento é de suma
importância.

Operação A Fig. 5-35 ilustra o acionador magnético de tensão reduzida que emprega resistores para operar adequadamente um
motor trifásico durante a sua partida. O contator de partida (S) é energizado ao se pressionar o botão START, ou acionar outro
dispositivo-piloto, conforme mostrado na Fig. 5-36. Isto conecta o motor em série com os resistores de partida para um
acionamento com tensão reduzida. O contator (S) agora encontra-se travado pelo seu intertravamento (Sa). Um relé temporizador –
TR (timing relay) está energizado e depois de um intervalo de tempo pré-ajustado os seus contatos (TRTC) se fecham. Isto energiza o
contator de marcha, RUN, que é travado pelos seus intertravamentos (RUNa). Os contatos (RUN) fecham-se, desviando a tensão
dos resistores de partida, e agora o motor funcionará em plena tensão. O contator (S) e o relé temporizador (TR) são desenergizados
quando o intertravamento (RUNa) se abre.
Uma sobrecarga, que abre o botão STOP ou outro dispositivo-piloto, desenergiza o contator (RUN). Isto tira o motor da linha.
Os acionadores com resistor primário fornecem uma partida extremamente suave devido ao aumento de tensão pelos terminais
do motor conforme o motor se acelera. Já que a corrente do motor decresce com o aumento de velocidade, a queda de tensão no
resistor decresce conforme o motor acelera e a tensão terminal do motor aumenta. Assim, quando um resistor é desviado no
momento em que o motor atinge a velocidade máxima, existe pouco ou nenhum aumento de corrente ou torque.

Partida com Autotransformador


Acionadores baseados em autotransformadores fornecem uma partida com tensão reduzida nos terminais dos motores através de um
autotransformador trifásico com derivação. Na iniciação do dispositivo-piloto de controle, um contator de dois e três polos é
fechado para conectar o motor para as derivações pré-selecionadas do autotransformador. Um relé temporizador causa a
transferência do motor da partida com tensão reduzida para a operação na tensão da linha sem desconectar o motor da fonte de
alimentação. Isto é conhecido como partida com transição fechada.
As derivações no autotransformador permitem selecionar 50, 65 ou 80% da tensão de linha para a tensão de partida. O torque de
partida será de 25, 42 ou 64% dos valores de tensão de linha, respectivamente. No entanto, devido à ação do transformador, a
corrente na linha do controlador será menor do que a corrente do motor, sendo 25, 42 ou 64% dos valores de tensão plena. Esta
partida com autotransformador pode ser empregada para fornecer um torque máximo disponível com uma corrente na linha mínima,
juntamente com as derivações para permitir que ambos estes fatores sejam variados. A Fig. 5-37 mostra as curvas de torque para os
diferentes pontos de derivação de tensão.

Tabela 5-2 Características dos Métodos de Partida

Operação Características Básicas

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Corrente Torque
Vantagens Limitações
de de
Partida Partida
(% de (% de
Corrente Torque Transição
Método de de Rotor de Rotor Aberta ou
Partida Travado) Travado) Fechada

Ligação direta Inicialmente, liga o 100% 100% Nenhuma 1. Menor 1. Corrente de


motor diretamente custo partida alta
às linhas de
alimentação 2. Maior 2. Torque de
elétrica. torque de partida alto
partida
3. Pode causar
3. Usado com choque
qualquer mecânico na
motor máquina
padrão acionada

4. Menor
manutenção

Tensão reduzida Insere unidades de 50–80% 25–64% Fechada 1. Partida 1. Alta perda
por resistência resistência em mais suave de potência
primária série com o motor devido aos
durante o(s) 2. Menor resistores de
primeiro(s) passo choque aquecimento
(s). para a
máquina 2. Calor deve
acionada ser
dissipado
3. Mais
flexível em 3. Baixo torque
termos de por unidade
aplicação de corrente
fornecida
4. Utilizado
com 4. Maior custo
qualquer
motor
padrão

Tensão reduzida Emprega Tap Fechada 1. Melhor para 1. Pode causar


por autotransformador 50% 25% 25% cargas choque
autotransformador para reduzir a 62% 42% 42% difíceis de mecânico na
tensão aplicada 80% 64% 64% partir máquina
ao motor. acionada
2. Torque de
partida 2. Custo alto
ajustável

3. Usado com
qualquer
motor
padrão

4. Menos
esforço no
motor

Estrela-triângulo Dá a partida no 33% 33% Aberta ou 1. Custo 1. Torque de


motor com os fechada médio partida baixo
enrolamentos
ligados em 2. Corrente de 2. Requer
estrela, a seguir partida motor com
religa-os em baixa enrolamento
triângulo para em triângulo
marcha.

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3. Torque de
partida
baixo

4. Menos
esforço no
motor

Enrolamento parcial Dá a partida no 70–80% 50–60% Fechada 1. Baixo custo 1. Não é bom
motor com Torque para
apenas parte dos de 2. Método partidas
enrolamentos arranque popular frequentes
conectados, a de, no para
seguir adiciona os mínimo, aplicações 2. Pode
restantes para 35% do de torque necessitar
marcha. torque de partida de motor
de plena médio com
carga. enrolamento
3. Baixa especial
manutenção
3. Baixo torque
de arranque

4. Pode não
atingir a
velocidade
de operação
no primeiro
passo
quando
parte com
carga
aplicada

OBSERVAÇÃO: o reduzido torque de partida (LRT) indicado nesta tabela para os vários métodos de partida com tensão reduzida
pode impedir a partida de cargas de alta inércia e deve ser considerado na seleção dos motores e dispositivos de partida.

Fig. 5-34 Resistores de fio usados em circuitos de dispositivos de partida com resistores primários. (Westinghouse)

Os acionadores manuais com autotransformador são empregados para dar a partida em motores do tipo gaiola-de-esquilo
polifásicos quando as características da carga ou limitações na companhia de energia elétrica demandam um acionamento com
tensão reduzida. Veja a Fig. 5-38.
A National Electric Manufacturers Association (NEMA) permite uma partida a cada quatro minutos para um total de quatro
acionamentos, seguido por um período de repouso (duas horas). Cada período de acionamento não deve exceder 15 s. A Fig. 5-39
mostra um tipo de acionador com autotransformador. Observe a localização das derivações no acionador com transformador.

Tabela 5-3 Faixas e Propriedades dos Resistores

Baixa Resistência — Alta Corrente Alta Resistência — Baixa Corrente

Unidade de Faixa de Faixa de Dissipação Faixa de Faixa de Corrente Dissipação


Comprimento Resistência Corrente de Calor Resistência (A) de Calor
(in) (Ω) (A) (Watts Por (Ω) (Watts Por
Unidade*) Unidade*)

11 0,051–4,3 11–104 450–630 4,0–2000 0,46–10,3 426

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14 0,069–5,7 11–104 620–820 5,0–2500 0,48–10,8 575

17 0,085–7,1 11–104 770–1080 5,0–2500 0,53–12,0 700

20 0,10–8,6 11–104 900–1320 6,4–4000 0,47–11,8 900

*Valores aproximados,

Fig. 5-35 Dispositivo de partida magnética do tipo resistor primário. (Westinghouse)

O autotransformador fornece o maior torque de partida por ampère de corrente na linha. Assim, ele é um meio efetivo para se
acionar um motor em aplicações nas quais a corrente de energização transitória deve ser reduzida com um sacrifício mínimo do
torque de acionamento. Este tipo de arranjo para acionamento apresenta como característica a transição em circuito fechado, um
arranjo que mantém uma conexão contínua de potência ao motor durante a transição de tensão reduzida para tensão completa. Isto
evita as comutações de corrente altamente transientes que são típicas de acionadores que empregam transições de circuito aberto.
Ele também fornece uma aceleração mais suave.

Operação Ao se pressionar um botão externo START ou acionar um dispositivo-piloto, fecham-se os contatores neutro e de partida
e aplica-se a tensão reduzida ao motor através do autotransformador. Depois de um intervalo predeterminado, os contatos do
temporizador abrem o contator neutro, interrompendo a conexão do autotransformador, mas deixando parte dos enrolamentos
conectada ao motor como um reator em série. Então, o contator RUN fecha-se para eliminar esta reatância e aplicar tensão completa
ao motor. A transição de tensão reduzida para tensão completa é realizada sem a abertura do circuito do motor.

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Fig. 5-36 Diagrama de ligação elétrica de um dispositivo de partida do tipo resistor primário. (Westinghouse)

Fig. 5-37 Velocidade de um motor, com partida com autotransformador, em função do torque. (Lincoln Electric Co.)

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Fig. 5-38 (A) Dispositivo de partida magnético do tipo autotransformador. (B) Diagrama de ligação elétrica correspondente. (Allen-Bradley)

Para acionadores com potência de até 200 hp, deve-se permitir uma operação de 15 s a cada quatro minutos durante uma hora,
seguido de um período de descanso de duas horas. Para acionadores com potência superior a 200 hp, deve-se permitir três
operações de 30 s, separadas por intervalos de 30 s seguidos de um período de descanso de uma hora. As maiores desvantagens
deste tipo de acionador são seu custo para potências nominais baixas e o seu baixo fator de potência.

Partida por Enrolamento Parcial


Os motores com enrolamento parcial possuem dois conjuntos de enrolamentos idênticos — a serem operados em paralelo — que
podem ser energizados em sequência para fornecer uma corrente de partida reduzida, bem como um torque de partida reduzido. A
maioria (mas nem todos) dos motores de dupla tensão 230/460 V são adequados para partida por enrolamento parcial a 230 V.
Quando um enrolamento de um motor de enrolamento parcial é energizado, o torque produzido é de cerca de 50% do torque de
“ambos os enrolamentos” e a corrente na linha é de 60 a 70% (dependendo do projeto do motor) dos valores para tensão nominal da
linha. Assim, embora a partida por enrolamento parcial não seja verdadeiramente um meio de tensão reduzida, ela também é
geralmente classificada como tal devido a sua corrente e torque reduzidos.
Quando um motor de dupla tensão conectado em delta é operado em 230 V a partir de um acionador com enrolamento parcial
que possui um contator de partida de três polos e um contator de marcha de três polos, uma divisão desigual de corrente ocorre

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durante a operação normal resultando na sobrecarga do contator de acionamento. De modo a superar este defeito, alguns
acionadores com enrolamento parcial empregam um contator de partida de quatro polos e um contator de marcha de dois polos.
Este arranjo elimina a divisão de corrente desigual obtida por um motor enrolado em triângulo e permite que motores parcialmente
enrolados e conectados em estrela tenham uma partida por enrolamento parcial de um-meio ou de dois-terços.
A classe de acionadores 8640 possui um contator de partida, um relé temporizador, um contator de marcha e os relés de
sobrecarga necessários. O fechamento do contato do dispositivopiloto causa o fechamento do contator de partida, a conexão do
enrolamento de partida e o início do ciclo de tempo. Quando o tempo pré-ajustado tiver transcorrido, o contator de marcha fecha-se
para conectar o balanceamento dos enrolamentos do motor. A maioria dos fabricantes de motores não permite a energização do
enrolamento de partida por mais de três segundos. Os acionadores de enrolamento parcial fornecem uma partida em transição
fechada.

Fig. 5-39 Diagrama de ligação elétrica típico para dispositivo de partida por tensão reduzida do tipo autotransformador. (Allen-Bradley).

Operação O acionador do tipo enrolamento parcial é mostrado na Fig. 5-40. Os componentes são localizados para facilitar o
entendimento da operação. Olhando o esquema da Fig. 5-41, você pode ver como o acionador opera. O acionamento da chave
START ou outro dispositivo-piloto energiza o contator de partida (1M), que é selado pelo seu intertravamento (1Ma) e energiza o
temporizador (TR). Os contatos (1M) conectam o primeiro meio enrolamento do motor à linha. Após um intervalo de tempo
predefinido, os contatos do temporizador (TRTC) fecham o contator de energização (2M). Os contatos (2M) conectam o segundo
meio enrolamento do motor em ligação direta.
Uma sobrecarga, que abre a chave STOP ou outro dispositivo piloto, desenergiza os contatos 1M, 2M e o temporizador TR,
removendo o motor da linha. O contator de três polos (1M) conecta apenas o primeiro meio enrolamento do motor para uma
corrente de energização transitória reduzida durante a partida. Um contator de três polos (2M) conecta o segundo meio enrolamento
do motor para a marcha.

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Vantagens e Desvantagens Os acionadores com enrolamento parcial são os controladores de tensão reduzida menos custosos. Eles
empregam um acionamento de transição fechada e são pequenos em tamanho.
As desvantagens referem-se ao fato de que eles não são adequados para aceleração longa ou partidas frequentes, requerem um
projeto de motor especial e de que não existe flexibilidade na seleção de características de partida.

Dispositivos de Partida Ípsilondelta ou Estrela-triângulo


Dispositivos de partida ípsilon-delta (Y-Δ) ou estrela-triângulo são empregados com motores do tipo gaiola-de-esquilo com
enrolamento em triângulo e que possuem todos os fios dispostos para fora para facilitar uma conexão em estrela para uma partida
com tensão reduzida. Este método de partida é, particularmente, adequado para aplicações envolvendo longos tempos de aceleração
ou partidas frequentes. Em geral, dispositivos de partida estrela-triângulo são empregados com carga de grande inércia, tais como
unidades centrífugas de ar-condicionado, embora eles sejam aplicados em casos em que um torque de partida baixo é necessário ou
quando uma corrente de partida baixa é permitida.

Fig. 5-40 Dispositivo de partida magnético do tipo enrolamento parcial. (Westinghouse)

Quando motores de 6 ou 12 fios conectados em triângulo são acionados em uma conexão estrela, aproximadamente 58% da
tensão total da linha é aplicada a cada enrolamento e o motor desenvolve 33% de tensão total do torque de partida e ex-trai 33% da
corrente normal na linha em rotor travado. Quando o motor tiver acelerado, ele é reconectado para uma operação normal em
triângulo.

Operação Acionando um botão externo START, o motor é energizado na conexão estrela. Veja a Fig. 5-42. Isto aplica
aproximadamente 58% da tensão total da linha aos enrolamentos. Nesta tensão reduzida, o motor desenvolverá cerca de 33% de
tensão total do seu torque de partida e extrairá cerca de 33% da sua corrente normal em rotor travado.
Depois de um intervalo de tempo ajustável, o motor é automaticamente conectado em triângulo, aplicando a tensão completa de
linha nos enrolamentos. Em dispositivos de partida com uma transição de circuito aberto, o motor é momentaneamente
desconectado da linha durante a transição de estrela para triângulo. Com a transição fechada (Fig. 5-43), o motor permanece
conectado à linha pelos resistores. Isto evita os picos de corrente associados à transição em circuito aberto.

Vantagens e Desvantagens As vantagens são o custo moderado e a sua adequabilidade para cargas de alta inércia e de longa
aceleração. Ele de fato apresenta um torque eficiente. No entanto, as desvantagens são as de que ele necessita um projeto especial
do motor, o baixo torque de partida e a sua transição inerentemente aberta — transição fechada está disponível com um custo
adicional. Não existe flexibilidade na seleção de características de partidas.

Conexões Estrela-triângulo (Ípsilon-delta) Existe o motor de 12 fios enrolado para uma operação de partida em Y-Δ tanto em
baixa tensão quanto em alta tensão. Veja a Fig. 5-44. Existe também um motor de seis fios de tensão única adequado para partida
em Y-Δ. A Fig. 5-44B mostra a conexão para as linhas para o motor de seis fios. Tenha em mente que uma proteção do relé de
sobrecarga é exigida pelo National Electric Code. O tamanho da proteção é determinada pelo fabricante do motor ,(Tabela 5-4).

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Fig. 5-41 Diagrama de ligação elétrica típico para dispositivo de partida do tipo enrolamento parcial. (Westinghouse)

Fig. 5-42 Diagrama de ligação elétrica típico para dispositivo de partida estrela-triângulo com circuito de transição aberto. (Allen-Bradley)

Dispositivos de Partida de Múltiplas Velocidades


Os dispositivos de partida de múltiplas velocidades são projetados para o controle automático de motores do tipo gaiolade-esquilo
de duas velocidades com polo consequente ou com enrolamento separado. Estes acionadores encontram-se disponíveis para
motores trifásicos de potência e torque constantes ou de torque variável. Dispositivos de partida de múltiplas velocidades para
motores são comumente utilizados em máquinas ferramentas, ventiladores, sopradores, compressores de refrigeração e em muitos
outros tipos de equipamento.

Relé de Comando de Baixa Velocidade Quando adicionado a um dispositivo de partida padrão, o relé de comando de baixa
velocidade obriga o operador a sempre acionar o motor em baixa velocidade antes de mudar para uma velocidade mais alta. Isto é

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uma medida de segurança utilizada quando se pode ter um dano no equipamento se o motor for acionado em alta velocidade. Veja a
Fig. 5-45.

Relé de Aceleração de Sequência Automática O relé de aceleração de sequência automática irá controlar a sequência de
aceleração da baixa velocidade até a alta velocidade.

Relé de Desaceleração de Sequência Automática O relé de desaceleração de sequência automática é empregado com cargas de
grande inércia. O efeito de frenagem causado por uma mudança repentina de alta velocidade para baixa velocidade pode causar
danos ao motor ou à máquina conectada ao motor. Para evitar este perigo, a operação deve fornecer ao motor tempo suficiente para
desacelerar pressionando o botão STOP e então aguardar um curto intervalo antes de pressionar o botão para uma velocidade
menor.
Para possibilitar uma operação correta, os dispositivos de partida de múltiplas velocidades podem ser equipados com um relé de
desaceleração de sequência automática para cada passo de baixa velocidade. Este relé automaticamente interpõe um atraso de
tempo entre os passos de velocidade e torna desnecessário pressionar o botão STOP na mudança para uma velocidade mais baixa.

CONTROLADOR DE MOTOR DO TIPO POLO CONSEQUENTE


Com o incremento do número de polos de um motor, é possível a mudança de sua velocidade. Pelo aumento do número de polos, a
velocidade do motor é diminuída. Na medida em que um motor é enrolado e montado de uma forma permanente em uma armadura,
não é muito factível retirar ou adicionar polos ou os enrolamentos associados. Assim, deve-se achar um meio elétrico para variar a
velocidade do motor empregando o método do número de polos. Um modo de se fazer isso é o arranjo de polo consequente. Este
método pode ser empregado com motores de duas velocidades e um enrolamento ou com motores de quatro velocidades e dois
enrolamentos.

Fig. 5-43 Diagrama de ligação elétrica típico para dispositivo de partida estrela-triângulo com circuito de transição fechado. (Allen-Bradley)

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Fig. 5-44 Conexões em estrela-triângulo. (Lincoln Electric Co.)

Tabela 5-4 Seleção do Controlador Mais Adequado para uma Determinada Característica

Característica Desejada Tipo de Dispositivo de Partida a Comentários


Ser Utilizado (Listado em Ordem
de Maior Adequabilidade)

Aceleração suave 1. Estado sólido (classe 8660) Pouca diferença entre 3 e 4.

2. Resistor primário (classe 8647)

3. Estrela-triângulo (classe 8630)

4. Autotransformador (classe 8606)

5. Enrolamento parcial (classe 8640)

Corrente de linha mínima 1. Autotransformador (classe 8606)

2. Estado sólido (classe 8660)

3. Estrela-triângulo (classe 8630)

4. Enrolamento parcial (classe 8640)

5. Resistor primário (classe 8647)

Torque de partida alto 1. Autotransformador (classe 8606)

2. Estado sólido (classe 8660)

3. Resistor primário (classe 8647)

4. Enrolamento parcial (classe 8640)

5. Estrela-triângulo (classe 8630)

Eficiência de torque alta (torque em 1. Autotransformador (classe 8606) Pouca diferença entre 3, 4 e 5.
função da corrente de linha)
2. Estrela-triângulo (classe 8630)

3. Enrolamento parcial (classe 8640)

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4. Estado sólido (classe 8660)

5. Resistor primário (classe 8647)

Adequado para aceleração longa 1. Estrela-triângulo (classe 8630) Para um tempo de aceleração maior do que 5 s, a
partida por resistor primário requer resistores
2. Autotransformador (classe 8606) não padronizados.

3. Estado sólido (classe 8660) Os controladores para partida com enrolamento


parcial não são adequados para tempos de
4. Resistor primário (classe 8647) aceleração maiores do que 2 s.

Adequado para partida frequente 1. Estrela-triângulo (classe 8630) O enrolamento parcial não é adequado para
partidas frequentes.
2. Estado sólido (classe 8660)

3. Resistor primário (classe 8647)

4. Autotransformador (classe 8606)

Flexibilidade na seleção das 1. Estado sólido (classe 8660) No caso da partida por resistor primário, é
características de partida necessário trocar de resistor para modificar as
2. Autotransformador (classe 8606) características de partida.

3. Resistor primário (classe 8647) As características de partida não podem ser


modificadas para controladores de partida
estrela-triângulo ou com enrolamento parcial.

Fonte: Cortesia de Square D.

Fig. 5-45 (A) Dispositivo de partida de múltiplas velocidades e dispositivo de partida de polo consequente de duas velocidades sem o invólucro. (B)
Diagrama elétrico típico para dispositivo de partida de motor com enrolamento separado de duas velocidades. (C) Invólucro de uso geral com a
tampa removida. (Allen-Bradley)

A reversão de algumas correntes nos enrolamentos possui o mesmo efeito do que fisicamente aumentar ou diminuir o número
de polos. Em alguns casos, motores trifásicos são enrolados com seis fios colocados para fora com propósitos de conexão. É
possível conectar os enrolamentos, empregando combinações dos terminais para objetivos de conexão, tanto em série em triângulo
quanto em paralelo em estrela. Veja a Fig. 5-46. Pela derivação dos enrolamentos, é possível enviar corrente em duas direções
distintas, criando efetivamente mais polos e diminuindo a velocidade do motor. O número de polos é duplicado pela reversão de
metade de uma fase. Duas velocidades são obtidas pela produção de duas vezes mais polos consequentes para uma operação em
velocidade baixa e para uma velocidade alta.
A Fig. 5-47 ilustra como um controlador deve ser conectado para produzir polos consequentes para torque constante ou
variável. O diagrama de fiação e o esquema elétrico (Fig. 5-48) ilustram as conexões para o seguinte método de operação: o motor
pode ser acionado tanto em ALTA ou BAIXA velocidade. A mudança de BAIXA para ALTA ou de ALTA para BAIXA pode ser
realizada sem pressionar primeiramente o botão STOP. A Fig. 5-49 mostra dispositivos-piloto que podem atuar no sentido de obter

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diferentes sequências e métodos de operação. O arranjo triângulo em série produz velocidade alta. Ele também produz a mesma
potência nominal em velocidades altas e baixas.
O torque nominal será o mesmo para ambas as velocidades se o enrolamento for tal que a conexão triângulo em série produza a
velocidade baixa e que a conexão estrela em paralelo produza a velocidade alta. Motores de polo consequente com um enrolamento
único para duas velocidades apresentam a derivação extra no ponto médio do enrolamento. Isto permite que várias conexões sejam
possíveis. No entanto, o intervalo de velocidade é limitado à razão 1:2 ou de 600/1200 ou 900/1800 rpm.
A Fig. 5-50 mostra as marcações terminais no motor e as conexões para uma potência em triângulo constante. O diagrama de
fiação (Fig. 5-51) e o esquema elétrico (Fig. 5-52) ilustram as conexões para o seguinte método de operação: o motor pode ser
acionado tanto em ALTA velocidade ou em BAIXA velocidade. A mudança de BAIXA para ALTA pode ser feita sem pressionar
primeiramente o botão STOP. Na mudança de ALTA para BAIXA, o botão STOP deve ser pressionado entre as velocidades. Os
dispositivos-piloto mostrados na Fig. 5-53 ilustram as outras conexões que podem ser feitas para obter sequências e métodos de
operação diferentes.

Fig. 5-46 Ligações feitas pelo dispositivo de partida de polo consequente para torque constante ou torque variável. (Allen-Bradley)

Fig. 5-47 Diagrama de fiação para motor de duas velocidades, de polo consequente, com potência constante, tamanho NEMA 0-4. (Square D)

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Fig. 5-48 Esquema elétrico de um motor de duas velocidades. (Allen-Bradley)

Controladores de um motor de polos consequentes de quatro velocidades e dois enrolamentos podem ser empregados em
motores de gaiola-de-esquilo que possuam dois enrolamentos reconectáveis e duas velocidades para cada enrolamento. Este tipo de
motor, de fato, necessita de um tipo especial de sequência de acionamento. Isto significa que ele precisa usar as propriedades do
relé de comando, do relé de aceleração e do relé de desaceleração para operar corretamente.
A Fig. 5-54 mostra o dispositivo de partida de duas velocidades e de polo consequente com conexões para torque variável e de
torque constante. A Fig. 5-55 mostra como o controlador de quatro velocidades e de dois enrolamentos é conectado para os arranjos
possíveis empregando este tipo de motor.

Fig. 5-49 Diagramas de dispositivos-piloto mostrando as ligações que podem ser feitas para se obter sequências e métodos de operação diferentes.

Fig. 5-50 Conexões feitas pelo dispositivo de partida para potência constante. (Allen-Bradley)

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Fig. 5-51 Diagrama de fiação para dispositivo de partida de duas velocidades, polo consequente, com torque constante ou variável, tamanho
NEMA 0-4. (Square D)

Fig. 5-52 Desenhos elementares do circuito de controle para um dispositivo de partida de polo consequente. (Allen-Bradley)

Fig. 5-53 Conexões para diferentes sequências e métodos de operação. (Allen-Bradley)

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Fig. 5-54 (A) Diagrama elétrico típico para dispositivo de partida de polo consequente de duas velocidades (Estrela). (B) Diagrama elétrico típico
para dispositivo de partida de polo consequente de duas velocidades. (Delta).

CONTROLADORES DE TENSÃO PLENA


O acionador de menor custo é o do tipo tensão plena. Não existe limite para a potência, o tamanho, a tensão nominal ou tipo de
motor que pode ser acionado em tensão plena quando a energia estiver disponível.
Acionadores de tensão plena são sempre a primeira escolha quando o sistema de energia elétrica pode fornecer a corrente de
partida inicial, e o motor e a máquina movida podem suportar o choque súbito da partida. Exemplos disto são máquinas que podem
ser acionadas sem carga e também as que necessitam de pouco torque; ou máquinas que podem ser equipadas com alguma forma de
mecanismo de descarga para reduzir o torque de acionamento como, por exemplo, o uso de uma válvula de alívio em um
compressor. Uma embreagem pode ser inserida entre a máquina e o motor de modo que o motor possa ser acionado sem carga.
Quando o motor está em funcionamento, a embreagem é acionada. Algumas vezes, embreagens são empregadas em grandes
máquinas de modo que a potência máxima possa ser exercida durante o arranque sem uma perturbação crítica no sistema de
energia. O uso de embreagens também permite utilizar motores com um torque mais baixo e correntes de rotor travado. Na maioria
dos casos, instalações modernas usam controladores de motor transistorizados para uma melhor operação. Muitos dos acionadores
mais antigos ainda estão em uso e continuarão a apresentar um bom desempenho por muitos anos. Conforme se deterioram, eles são
trocados por um acionador do tipo transistorizado de modo que o arranjo de embreagem se torne desnecessário.
A Fig. 5-56 mostra um dispositivo de partida de tensão plena de uso geral. Este tipo de dispositivo de partida é projetado para
um acionamento em tensão plena de motores polifásicos do tipo gaiola-de-esquilo e no controle primário de motores com anel
deslizante. Este tipo de acionador pode ser operado por controle remoto por meio de botões de pressão, sensores de nível de líquido,
termostatos, pressostatos, chaves de mola, chaves limitadoras ou qualquer outro dispositivo piloto adequado de dois ou três fios.

Sequência de Partida
Se o acionamento em tensão plena produz demandas de corrente excessiva no sistema de distribuição, os motores devem ser
acionados individualmente ou em blocos de potência permitida empregando algum método de retardo de tempo, tais como
retardadores de tempo acionados por motor, pneumáticos ou de êmbolo de mercúrio. Quando motores grandes e pequenos devem
ser acionados em um sistema de energia comum, os melhores resultados são obtidos pelo acionamento dos motores de maior
capacidade em primeiro lugar. Isto fornece aos motores de maior tamanho a vantagem de uma capacidade plena da linha. Se
motores síncronos encontram-se no sistema com outros tipos de motores de CA, as unidades síncronas devem sempre ser acionadas
primeiro, já que elas fornecem estabilidade em termos de tensão para o acionamento de motores de indução.

Proteção Contra Baixa Tensão


A proteção contra baixa tensão é necessária enquanto os motores estiverem trabalhando, mesmo que um acionamento sistemático
permita que todos os motores sejam acionados sem uma queda de tensão excessiva na linha. Nas situações em que circuitos de
controle de três fios são empregados, uma queda severa de tensão na linha ou uma falha completa momentânea interrompe os
circuitos de travamento de controle e o controlador desarma, causando a parada do motor. Isto fornece uma proteção contra baixa
tensão e impede a aceleração simultânea de todos os motores em velocidade plena depois de serem retardados por uma queda de
tensão. No entanto, todos os motores são desconectados da linha durante a queda de tensão e cada um deve ser reinicializado.

Proteção por Retardo de Tempo


É possível estabelecer um circuito de modo que possa ser utilizado um arranjo de retardo de tempo para baixa tensão. Isto permite o
desarme dos controladores em quedas de tensão, mas possibilita a reinicialização automática se a tensão normal for restaurada
dentro de um intervalo de tempo pré-ajustado. O retardo de tempo comum é de dois segundos ou menos.

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Fig. 5-55 Diagrama elementar de um controlador de dois enrolamentos e quatro velocidades e os arranjos possíveis para ligações do motor. (Allen-
Bradley)

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Fig. 5-56 (A) Dispositivos de partida de plena tensão (NEMA), tipo aberto, sem invólucro: (a) Tamanho 3; (b) Tamanho 5. (Allen-Bradley) (B)
Voltímetro de alicate. (Amprobe)

Uma proteção contra baixa tensão por retardo de tempo nos controladores irá impedir alguns desligamentos totais, mas ela deve
ser aplicada com cautela. Se empregada em todos os controladores dos motores, a restauração da tensão dentro do ajuste do retardo
de tempo após uma queda de tensão fará com que cada motor tente acelerar simultaneamente, produzindo assim correntes
excessivas, que podem acionar proteções de reserva e dispositivos de sobrecarga de acionadores e então desconectar os motores.
Dispositivos-piloto como chaves de pressão, de nível ou de temperatura acionam ou desligam automaticamente os motores em
função do aumento da demanda. No caso de quedas de tensão severas ou de falha na alimentação da tensão, os controladores do
motor se abrirão mesmo se a chave de demanda estiver fechada. Quando da restauração da tensão plena, todas as unidades tentarão
se reinicializar ao mesmo tempo. Este problema operacional pode ser evitado pela adição de um temporizador no circuito de
acionamento de cada motor e programando a demanda de acionamento para intervalos levemente distintos. Os retardos de tempo
das várias unidades podem ser alinhados de tal forma que, quando da restauração da tensão, apenas uma unidade por vez será
acionada.

MOTORES ELÉTRICOS: USOS, OPERAÇÃO E CARACTERÍSTICAS


Motores elétricos são dispositivos que convertem energia elétrica em energia cinética, geralmente na forma de um eixo girante que
pode ser utilizado para acionar um ventilador, uma bomba, um compressor, e assim por diante. Motores monofásicos são
comumente utilizados em até 3 hp, mas, às vezes, a potência pode ser maior. Motores trifásicos são preferidos no projeto elétrico de
motores de ¾ hp ou superior, já que eles são autoequilibrantes no serviço trifásico.
Existem motores de vários estilos e com diferentes eficiências nominais. A eficiência está normalmente associada à quantidade
de ferro e de cobre nos enrolamentos. Isto é, quanto maior a quantidade de ferro para o fluxo magnético e quanto maior a

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quantidade de cobre para se reduzir a resistência, mais eficiente será o motor. Denominações tais como eficiência padrão e alta
eficiência são comuns.

• Motor com função de inversor significa que um motor foi construído para suportar os impactos negativos de um acionamento com
frequência variável.
• Motores à prova de gotejamento (ODP – open drip-proof) são usados em aplicações gerais.
• Motores selados resfriados por ventilador (TEFL – totally enclosed fan-cooled) são usados em ambientes de trabalho agressivos.
• Motores à prova de explosão podem ser necessários em ambientes perigosos.
Em geral, os motores são selecionados para operar na capacidade nominal descrita na placa ou abaixo dela, embora os motores
ODP possuam um fator de serviço de 1,15, ou seja, o motor irá tolerar uma pequena sobrecarga, mesmo em operação contínua.
Uma vez que os motores são suscetíveis a falhas quando operam acima da temperatura nominal, deve-se tomar cuidado na
seleção do motor para ambientes quentes como a região a jusante de uma serpentina de aquecimento. Para altitudes acima de 3300
pés (1000 m), os fabricantes de motores limitam o fator de serviço a 1,0.
Os enrolamentos do motor são protegidos por dispositivos de sobrecarga que abrem o circuito de força se uma amperagem
maior que a nominal passar pelo circuito por um tempo superior ao preestabelecido. Isto levanta uma questão interessante para o
caso de um motor utilizado para acionar um ventilador com um momento de inércia rotacional desproporcionalmente alto. Durante
a partida, o motor consome uma corrente bem superior à de operação em plena velocidade. O tempo necessário para levar um motor
até a velocidade nominal pode ser muito longo se ele não possuir torque suficiente tanto para lidar com a carga quanto para acelerar
a hélice.
Se o motor não alcançar a velocidade nominal entre 10 e 15 s, é provável que o protetor do motor atue baseado na am peragem
de acionamento. Um motor dimensionado sem uma folga adequada para lidar com uma carga de ventilador pode nem ser acionado.
Assim, é importante dimensionar um motor para lidar tanto com a inércia da carga quanto com a inércia da hélice. Os vendedores
de ventiladores podem ajudar com esta questão. Este problema é particularmente comum em ventiladores de tiragem induzida
utilizados em grandes caldeiras, nas quais a condição do ar mais denso na partida a frio requer uma maior potência de acionamento
comparada com a condição de operação a quente.

Rotação do Motor
Em motores monofásicos, a direção da rotação do motor é determinada por características da fiação interna do motor estabelecidas
em fábrica. Uma mudança na conexão dos fios na fonte de alimentação pode não apresentar qualquer efeito na direção da rotação.
Para uma mudança, é necessária uma alteração em uma conexão interna conforme sugerido pelo fabricante.
Nos motores polifásicos, uma sequência de condução é estabelecida na usina de força. O motor apresenta três conjuntos de fios
condutores, que estão conectados às três fases do serviço. Se um motor trifásico se encontra girando no sentido contrário ao
desejado, tudo o que é necessário para mudar a direção é inverter a ligação de dois fios quaisquer.

Variadores de Frequência
Um dos desenvolvimentos elétricos mais úteis nos últimos anos foi o variador de frequência (VFD – variable frequency drive) em
CA para o controle da velocidade do motor. O controle elétrico da velocidade dos motores não é um conceito novo — variadores
em CC vêm sendo utilizados há décadas no ambiente industrial — mas o variador em CA de baixo custo, adequado ao mercado de
aquecimento, ventilação e condicionamento de ar, é um produto relativamente novo. Estes novos variadores, em geral, empregam
circuitos eletrônicos para variar a frequência de saída, o que, por sua vez, modifica a velocidade do motor.
Já que a potência requerida para acionar um ventilador centrífugo ou uma bomba centrífuga é proporcional ao cubo da
velocidade do ventilador ou da bomba, grandes reduções no consumo de energia são obtidas com velocidade reduzida. Esta
economia é usada para pagar o custo adicional de um VFD em uma base de custo do ciclo de vida. Em geral, um VFD de qualidade
apresenta uma maior economia de energia do que palhetas de sucção de abertura variável ou outro controle de vazão mecânico. Em
projetos de baixo custo, o proprietário pode ter decidido renunciar ao serviço de um VFD de alta qualidade em favor de um damper
de sucção para ventiladores de custo inicial mais baixo, ou de uma válvula modulada para controle de pressão diferencial em
bombas.
Na utilização do VFD para uma dada aplicação, vários fatores devem ser considerados:

• O VFD deve estar em um ambiente relativamente limpo, com ar condicionado. Já que ele é um dispositivo eletrônico sofisticado,
particulados no ar ambiente, mudanças bruscas nas condições do ar ambiente, temperaturas acima de 90°F (32°C) e ambientes
úmidos com condensação constituem ameaças para a expectativa de vida útil do variador.
• O variador deve ser compatível com o motor que está sendo acionado. Velocidades de motor reduzidas implicam um menor
resfriamento de motor, enquanto as perdas de energia interna do motor podem ser altas em um motor configurado de forma
inadequada. As aplicações de VFD normalmente estão associadas a motores de alta eficiência ou motores com função de inversor.
• Os variadores e os motores podem ser sensíveis à altitude ou ser afetados por outras condições locais. A seleção dos variadores e
dos motores deve ser verificada em todos os casos pelo fornecedor do variador.
• Uma vez que alguns variadores usam uma frequência principal no intervalo da audição humana, um zumbido pode ser emitido no
variador e/ou no motor. O ruído pode ser um problema difícil de ser atenuado em algumas aplicações. Alguns variadores mais
modernos permitem que a frequência principal seja posicionada para acima do intervalo normal de audição, o que elimina o
problema do ruído, mas diminui a expectativa de vida do motor.

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• Alguns variadores de velocidade “sujam” a linha de alimentação com ruídos elétricos ou produzem distorções harmônicas que
afetam o fluxo da corrente no condutor neutro de uma fonte de alimentação trifásica. Transformadores de isolamento nem sempre
são eficientes na eliminação dessa distorção harmônica da linha.
As distorções harmônicas também estão associadas a falhas prematuras nos rolamentos do eixo de ventiladores, nos quais
correntes migrantes superam as qualidades isolantes da graxa nos rolamentos e geram arcos elétricos do rolamento interno para a
parte externa, causando depósitos metálicos que deterioram as superfícies de rolamento normalmente lisas.

• Se os VFDs forem aplicados a cargas críticas, pode ser útil contar com um bypass para acionar o motor à plena velocidade no caso
de uma falha no variador. Isto gera uma preocupação para o controle de pressão, já que a operação em velocidade plena irá
desenvolver uma condição de pressão máxima, seja ela necessária ou não. Neste caso, deve-se considerar o uso de dampers de
alívio.
• A maioria dos VFDs pode aceitar um sinal de entrada remoto de 4 a 10 mA, ou 0 a 10 V CC, originários de transdutores de
pressão ou de medidores de fluxo. Em geral, os variadores possuem uma opção de seleção de velocidade manual, se apenas
houver necessidade de uma variação de velocidade ocasional ou sazonal. O ajuste manual também é útil em um período de testes
e balanceamentos.

DIAGNÓSTICO DE DEFEITOS DE MOTORES ELÉTRICOS UTILIZANDO UM VOLT-AMPERÍMETRO


Um equipamento elétrico é projetado para operar em uma tensão e corrente específicas. Em geral, o equipamento funcionará de
forma satisfatória se a tensão na linha ficar na faixa de mais ou menos 10% da especificação nominal descrita na placa de
identificação. No entanto, em alguns casos, uma queda de tensão de 10% pode resultar em uma falha. Isto pode acontecer com um
motor de indução que está sendo carregado para sua capacidade máxima tanto na partida quanto na operação. Uma perda de 10% na
tensão da linha resultará em uma perda de 20% no torque.
A corrente nominal de plena carga descrita na placa de identificação é um valor aproximado baseado em uma unidade média
que sai da linha de produção do fabricante. A corrente verdadeira para uma dada unidade irá variar aproximadamente 10% na saída
nominal. No entanto, um motor cuja corrente de carga exceder o valor nominal em 20% ou mais irá reduzir a vida do motor devido
a altas temperaturas na operação e a razão para a corrente excessiva deve ser determinada. Em muitos casos, pode ser simplesmente
um motor sobrecarregado. O aumento percentual na carga não irá corresponder ao aumento percentual da corrente de carga. Por
exemplo, no caso de um motor de indução monofásico, um aumento de 35% na corrente pode corresponder a um aumento de 80%
no torque de saída.
As condições de operação e o comportamento do equipamento elétrico podem ser analisados somente por medidas reais. Uma
comparação da tensão terminal e da corrente medidas irá verificar se o equipamento está trabalhando dentro de especificações
elétricas. As medidas de tensão e de corrente necessitam do uso de dois instrumentos básicos — o voltímetro e o amperímetro. Para
medir tensão, as pontas de teste do voltímetro estão em contato com os terminais da linha em teste. Para medir corrente, o
amperímetro convencional deve ser conectado em série com a linha, de modo que a corrente passe pelo amperímetro.
A inserção de um amperímetro significa o desligamento do equipamento, a abertura da linha, a conexão do amperímetro, a
partida do equipamento, a leitura do dispositivo de medição e, após tudo isto, a remoção do amperímetro da linha. Um trabalho
adicional que demandará muito tempo poderá acontecer se as conexões do amperímetro tiverem que ser desviadas para um terminal
de maior ou menor faixa de medição.

VOLT-AMPERÍMETRO DE CA COM NÚCLEO PARTIDO


Estas desvantagens são praticamente eliminadas pelo emprego de um volt-amperímetro de CA com núcleo partido, também
chamado de volt-amperímetro de alicate. Veja a Fig. 5-57. Este instrumento combina um voltímetro de CA e um amperímetro de
CA com núcleo partido em uma unidade única que cabe no bolso e que possui uma chave adequada para selecionar múltiplas faixas
de medição de tensão e de corrente. Veja a Fig. 5-58. Como o amperímetro tem o núcleo partido, a linha a ser testada não necessita
ser desconectada de sua fonte de alimentação.
Este tipo de ohmímetro emprega o princípio do transformador para conectar o instrumento à linha. Já que qualquer condutor que
carrega corrente alternada irá desenvolver um campo magnético variável em volta de si mesmo, este condutor pode ser empregado
como o enrolamento primário do transformador. O amperímetro de alicate carrega as parcelas restantes do transformador, que são o
núcleo de aço laminado e a bobina secundária. Para se ter a ação do transformador, a linha a ser testada é envolvida pelo núcleo do
tipo dividido simplesmente pressionando o botão de acionamento. Veja a Fig. 5-59. Além de medir tensões terminais e correntes de
carga, o amperímetro-voltímetro de alicate pode ser usado para rastrear problemas elétricos durante o conserto de motores elétricos.

Teste para Aterramentos


Para determinar se um enrolamento está aterrado ou possui um baixo valor de resistência de isolamento, conecte a unidade e as
pontas de teste conforme mostrado na Fig. 5-60. Admitindo que a tensão de linha disponível seja aproximadamente de 120 V, use a
escala de tensão mais baixa da unidade. Se o enrolamento está aterrado na armadura, o teste indicará tensão total na linha. Um
aterramento de alta resistência é simplesmente um caso de resistência de isolamento baixa. A leitura indicada para um aterramento
de grande resistência será um pouco menor do que a tensão da linha. Um enrolamento que não está aterrado será indicado por uma
leitura pequena ou desprezível. Isto é basicamente devido ao efeito capacitivo entre o enrolamento e a laminação de aço.

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Fig. 5-57 (A) Volt-amperímetro de alicate com escala rotativa. (Amprobe) (B) Volt-amperímetro de alicate com leitura digital. (Simpson)

Fig. 5-58 O volt-ampère-ohmímetro de alicate com as partes identificadas.

Para localizar a parte aterrada do enrolamento, desconecte os jumpers de conexão necessários e teste. As seções aterradas serão
detectadas por uma indicação de tensão total da linha.

Teste para Rompimento dos Enrolamentos


Para determinar se um enrolamento encontra-se rompido, conecte as pontas de teste conforme ilustrado nas Figs. 5-61 e 5-62. Se o
enrolamento estiver rompido, não haverá nenhuma indicação de tensão. Se o circuito não estiver rompido, a indicação do voltímetro
será a de tensão total da linha.

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Fig. 5-59 Encontrando a localização de uma fase aterrada de um motor. (Amprobe)

Fig. 5-60 Teste para rompimento de um enrolamento com pontas de teste.

Fig. 5-61 Isolando uma fase aberta. (Amprobe)

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Fig. 5-62 Identificação de um enrolamento aberto em um motor. (Amprobe)

Verificação de Curtos-circuitos
As espiras em curto-circuito do enrolamento de um motor comportam-se como o secundário em curto de um transformador. Um
motor com um enrolamento em curto irá demandar uma corrente elevada enquanto estiver funcionando sem carga. As medidas da
corrente podem ser feitas sem que as linhas sejam desconectadas. Isto significa que você envolve uma das linhas com o
transformador de núcleo partido do equipamento. Se a leitura de amperagem é muito maior do que a amperagem nominal de plena
carga descrita na placa de identificação, o motor está provavelmente em curto.
Em um motor bifásico ou trifásico, um enrolamento parcialmente em curto produz uma maior leitura de corrente na fase em
curto. Isto fica evidente quando se mede a corrente em cada fase.

Teste de Rotores do Tipo Gaiola-de-esquilo


Em alguns casos, a perda no torque de saída em velocidade nominal em um motor de indução pode ser devida a aberturas no rotor
de gaiola-de-esquilo. Para testar o motor e determinar quais as barras de rotor encontram-se frouxas ou abertas, coloque o rotor em
um verificador de induzido, como mostrado na Fig. 5-63. Posicione a chave para a maior escala de corrente. Ligue o verificador de
induzido e então ajuste a unidade de teste para a escala de corrente adequada. Gire o rotor no verificador de induzido e anote a
indicação de corrente sempre que o verificador de induzido for energizado. As barras e os anéis nas extremidades do rotor
comportam-se de forma análoga a um secundário de um transformador em curto. O enrolamento do verificador de induzido
comporta-se como o primário. Um bom rotor irá produzir aproximadamente as mesmas indicações de corrente para todas as
posições do rotor. Um rotor com defeito irá exibir uma queda na leitura das correntes quando as barras em aberto se moverem para
o interior do campo do verificador de induzido.

Fig. 5-63 Teste de um rotor gaiola-de-esquilo. (Amprobe)

Teste da Chave Centrífuga em um Motor de Fase Dividida

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Uma chave centrífuga com defeito pode não desconectar o enrolamento de partida no momento adequado. Para determinar se o
enrolamento de partida permanece no circuito, coloque o amperímetro de alicate em volta de um dos fios do enrolamento de
partida. Ajuste o instrumento para a maior escala de corrente. Acione a chave do motor. Selecione a escala de corrente adequada.
Observe se há alguma corrente no circuito do enrolamento de partida. Uma indicação de corrente significa que a chave centrífuga
não abriu quando o motor atingiu velocidade nominal. Veja a Fig. 5-64.

Fig. 5-64 Teste de uma chave centrífuga em um motor.

Teste para Curto-circuito entre os Enrolamentos de Partida e de Marcha


Um curto-circuito entre os enrolamentos de partida e de marcha pode ser determinado empregando o amperímetro e a tensão de
linha para verificar a continuidade entre os dois circuitos separados. Desconecte os fios do enrolamento de partida e do enrolamento
de marcha e conecte o instrumento conforme mostrado na Fig. 5-65. Ajuste o medidor para a tensão. Uma leitura de tensão nominal
da linha será obtida se os enrolamentos estiverem em curto-circuito um com o outro.

Teste de Capacitores
Muitas vezes, capacitores com defeito são a causa de problemas em motores com capacitor. Curtos-circuitos, aberturas,
aterramentos e uma capacidade insuficiente em microfarads são as condições para as quais os capacitores devem ser testados para
determinar se eles se encontram ou não em bom estado.
Para verificar se um capacitor está aterrado, ajuste o instrumento na escala adequada de tensão e conecte o instrumento e o
capacitor à linha conforme ilustrado na Fig. 5-66. Uma indicação de tensão nominal da linha no aparelho significa que o capacitor
está aterrado ao seu invólucro. Um aterramento de alta resistência se tornará evidente por uma leitura de tensão pouco abaixo da
tensão da linha. Uma leitura de tensão desprezível ou nula indicará que o capacitor não está aterrado.
Para medir a capacidade do capacitor, ajuste a chave da unidade de teste para a escala de tensão adequada e leia a indicação de
tensão da linha. Então, ajuste para a escala de corrente adequada e leia a indicação da corrente do capacitor. Durante o teste,
mantenha o capacitor na linha durante um período de tempo muito curto, pois os capacitores eletrolíticos para acionamento de
motores são especificados para trabalho intermitente. Veja a Fig. 5-67. A capacidade em microfarads é então avaliada pela
substituição das leituras de tensão e corrente na fórmula a seguir, admitindo o uso de uma linha de 60 Hz nominais:

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Fig. 5-65 Teste para encontrar um curto-circuito no enrolamento. (Amprobe)

Fig. 5-66 Teste para encontrar um capacitor aterrado. (Amprobe)

Um capacitor aberto se tornará evidente se não existir indicação de corrente no teste. Um capacitor em curto é facilmente
detectável. Ele queimará o fusível quando o interruptor de linha for ligado para medir a tensão da linha.

UTILIZAÇÃO DO MEGÔMETRO NO DIAGNÓSTICO DE DEFEITOS


O megômetro (também chamado de megger) é um dispositivo que pode ser empregado para medir milhões de ohms. Veja a Fig.
5-68. Meg aqui significa “milhão”. Em geral, o equipamento emprega alta tensão para induzir uma pequena corrente pelo isolante
que está sendo medido. A resistência de isolamento é muito importante para a operação adequada de motores, compressores e
outros equipamentos elétricos.
Alguns meggers usam baterias e outros empregam uma manivela para gerar um campo magnético a partir de uma pequena
bobina de fios. O giro da manopla da manivela faz com que a bobina de fios gere uma FEM, geralmente de alta tensão. Assim, o
megger pode gerar um choque no operador se ele tocar as pontas de teste quando a manivela estiver sendo acionada. Como a
corrente é muito baixa, o dano real causado pela energia elétrica que flui pelo seu corpo é bem pequeno. Não custa mencionar que
você deve ler as instruções e segui-las de forma bem precisa. Não use o megger em uma atmosfera explosiva.

Fig. 5-67 Medindo a capacidade de um capacitor. (Amprobe)

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Fig. 5-68 Megômetros. (A) Megger ou megômetro com manivela para acionamento manual. (B) Megger ou megômetro com bateria para
acionamento. (Amprobe)

O equipamento em teste com o megômetro pode acumular uma carga capacitiva pelo procedimento. Um modelo possui um
botão “press to read” (pressione para leitura). Quando ele for liberado, a carga capacitiva será descarregada. Em outros modelos,
você deve aguardar uns poucos minutos para que a carga se dissipe ou remover a ponta de teste do terra do equipamento e encostá-
la no terminal do equipamento no qual a outra ponta de teste estiver conectada. Nunca use o megger em um circuito ligado. Como
ele possui uma fonte de potência interna, não é necessário extrair corrente da linha.
Existem dois caminhos possíveis de condução ou de vazamento de isolamento em todos os equipamentos elétricos — um é
através do material isolante e o outro é pela sua superfície. Usando o terminal protetor, o vazamento pela superfície pode ser
separado e uma medição direta do isolamento pode ser realizada. Veja a Fig. 5-69.

Fig. 5-69 Modelo de acionamento manual utilizado para testar o isolamento de um cabo.

TESTE DA RESISTÊNCIA DE ISOLAMENTO


O objetivo principal do isolamento é o de manter a eletricidade fluindo no caminho desejado. O isolamento perfeito deveria ter uma
resistência infinita, o que impediria o fluxo de qualquer corrente através do isolamento para o terra. No entanto, não existe nenhum
material isolante perfeito. Assim, sempre existe algum fluxo de corrente. O bom isolamento é aquele que possui e mantém um alto
valor de resistência para minimizar o fluxo de corrente.
A menos que haja um dano acidental, uma falha no isolamento é geralmente gradual, em vez de súbita. Isto acontece porque,
com frequência, a falha é o resultado de repetidos processos de aquecimento e resfriamento, juntamente com as respectivas
expansões e contrações. Também a falha é devida à sujeira, abrasão física, vibração, umidade e produtos químicos.
Quando o isolamento começa a falhar, sua resistência diminui, permitindo que mais corrente passe pelo isolamento. Se a
resistência continua a diminuir, a condição do isolamento pode chegar a um ponto em que ela pode produzir um fluxo de corrente
pelo isolamento grande o suficiente para causar a queima de um fusível, danos ao equipamento ou um choque fatal.

Medição da Resistência de Isolamento


As medições de resistência de isolamento são afetadas por vários fatores, principalmente pela temperatura e pela duração das
medições. A umidade também pode afetar as leituras. Assim, é uma boa ideia registrar se o ar está seco ou úmido durante o tempo

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de medição. Você pode verificar que as leituras de resistência de isolamento são mais baixas nos dias úmidos e mais altas nos dias
secos. Um equipamento molhado ou inundado deve ser seco e limpo tanto quanto possível antes de se tomar medidas. Finalmente,
sujeira e outros contaminantes (corrosão, produtos químicos, e assim por diante) também podem afetar as leituras. Você deve se
assegurar de que os pontos de contato nos quais serão realizadas as medidas estão razoavelmente limpos.
A duração das medidas de resistência também afeta a leitura. Se o isolamento estiver bom, a leitura irá aumentar continuamente
enquanto o megômetro estiver conectado ao isolamento. A medição mais comum do megômetro é tomada ao final de um intervalo
de 60 s. Este período de tempo, em geral, fornece uma medida satisfatória da resistência do isolamento.
Um segundo teste envolve a tomada de uma leitura depois de 30 s e de 60 s. A leitura tomada em 60 s dividida por aquela
tomada aos 30 s é conhecida como a razão de absorção dielétrica. A comparação de razões periódicas pode se mostrar mais útil do
que as leituras de um minuto.
Em geral, uma razão de 1,25 é o limite inferior para um isolamento externo. Uma extensão deste teste envolve leituras tomadas
após 60 s e 10 min. A razão da leitura em 10 min por aquela tomada em 60 s é conhecida como o índice de polarização. A medida
da resistência tomada ao final de 10 min deve ser consideravelmente maior do que aquela realizada em 60 s. A medida de uma
resistência de isolamento de um enrolamento seco em boas condições deve atingir um valor razoavelmente estável em 10 min. Se o
enrolamento estiver molhado ou sujo, o valor estável, em geral, será atingido em um ou dois minutos. O índice é útil na avaliação
de quão seco está o enrolamento e de sua adequabilidade para um teste de sobretensão.
Em geral, o valor mínimo recomendado do índice de polarização para máquinas rotativas CA e CC é de 1,5 a 221°F (105°C)
(classe A) e de 2,0 para 266°F (130°C) (classe B).

Ferramentas e Pequenos Aparelhos Elétricos


Para ferramentas elétricas com isolamento duplo, o fio do megômetro conectado à carcaça deveria ser conectado a alguma parte
metálica da ferramenta (como o mandril ou a lâmina). Veja a Fig. 5-70. O comutador da ferramenta elétrica deve estar na posição
“on” (“ligado”).

Fig. 5-70 Utilização de um megômetro para verificar o isolamento de uma pequena furadeira manual.

Motores Para o teste em CA, desconecte o motor da linha por meio da retirada dos fios dos terminais do motor ou abrindo o
comutador principal. Se o comutador principal for utilizado e se o motor possuir um acionador, este deve ser mantido na posição
“ligado”. Neste último caso, a resistência medida incluirá as resistências do motor, dos fios e de todos os outros componentes entre
o motor e o comutador principal. Se uma falha for indicada, o motor e os outros componentes devem ser verificados
individualmente.
Se o motor for desconectado em seus terminais, ligue uma ponta do megômetro à carcaça aterrada do motor. Conecte a outra
ponta a outro fio do motor. Veja a Fig. 5-71. Para o teste em CC, desconecte o motor da linha. Para testar as armações da escova, as
bobinas de campo e o induzido, conecte uma ponta do megômetro para a escova no comutador. Se a medida de resistência indicar
uma falha, levante as escovas para fora do comutador e teste separadamente o induzido, as bobinas de campo e as armações da
escova. Faça isto conectando uma ponta do megômetro em cada um destes elementos individualmente, deixando a outra ponta
ligada à carcaça aterrada do motor.

Fig. 5-71 Utilização de um megômetro para verificar o isolamento do enrolamento de um motor.

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Cabos Desconecte o cabo da linha. Também desconecte a outra ponta para evitar erros devido a perdas de outros equipamentos.
Verifique cada condutor para aterramento e/ou contato com a malha de proteção conectando uma ponta do megômetro a cada um
dos condutores por vez. Verifique a resistência de isolamento entre os condutores conectando as pontas do megômetro aos
condutores em pares. Veja a Fig. 5-72.
Para testar um relé, conecte uma ponta do megger ao contato do relé. A outra ponta do megger vai para a bobina. A seguir ela
vai ao núcleo.

Fig. 5-72 Utilização de um megômetro para verificar as qualidades do isolamento de fios entre condutores.

Tabela 5-5 Umidade em Sistemas de Compressores Herméticos

Leitura do Megger Condição do Compressor Manutenção Preventiva Sugerida

100 megaohms — infinito Boa Nada é necessário.

50–100 megaohms Umidade presente Troque o secador.

20–50 megaohms Nível de umidade crítico e possível Troque vários secadores.


contaminação do óleo
Troque o óleo. Presença de ácido.

0–20 megaohms Contaminação crítica Descarte o óleo e toda a carga de fluido


refrigerante. Evacue o sistema. Instale
secadores de linhas de líquido e de sucção.
Recarregue o sistema com óleo e fluido
refrigerante novos.

Controle de Motor CA Motores com rotores enrolados e motores comutadores CA possuem apenas uma aplicação limitada. O
motor de indução gaiola-de-esquilo é o motor mais amplamente utilizado. O emprego de altas tensões (2400 V ou superior)
introduz requisitos que vão além daqueles necessários para os equipamentos de 600 V. No entanto, os princípios básicos não se
modificam.
O motor, o seu controlador e a máquina na qual o motor será acoplado estão relacionados entre si e devem ser considerados
como um só equipamento na seleção de um dispositivo específico para uma determinada aplicação. Em geral, três fatores básicos
são considerados na seleção de um controlador para um motor:

• A alimentação elétrica.
• O motor.
• As características operacionais do controlador.

SISTEMAS DE COMPRESSORES HERMÉTICOS


A Tabela 5-5 pode ser usada como um guia para determinar o grau da contaminação por umidade de um sistema.

Disjuntores e Comutadores
Disjuntores e comutadores que serão testados devem ser desconectados da linha. Para testar cada terminal por vez, conecte uma
ponta do megger à armadura ou à terra. Conecte a outra ponta do megger em cada terminal do disjuntor ou do comutador, um após
o outro. Para o teste entre terminais, conecte as pontas do megger aos pares de terminais.

Bobinas e Relés

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pode ser reproduzida ou transmitida sem prévia autorização do editor. Os violadores serão processados.

Desconecte da linha os relés e bobinas a serem testados. Para testar a bobina, conecte uma ponta do megger a um dos fios da
bobina. A outra ponta do megger deve ser aterrada. Então conecte o megger entre um fio da bobina e o núcleo.
Para testar um relé, conecte uma ponta do megger ao contato do relé. A outra ponta do megger vai para a bobina. Então ela vai
para o núcleo.

CONTROLE DE MOTOR CA
Em geral, quatro fatores básicos devem ser considerados na seleção e na manutenção do controlador de motor: a alimentação
elétrica, o motor, as características de operação do ambiente do controlador e o National Electrical Code (NEC)*.

Controlador de Motor
Um controlador de motor executará algumas ou todas as seguintes funções: partida, parada, proteção de sobrecarga, proteção contra
corrente excessiva, reversão, mudança de velocidade, comando de pulso (jogging), frenagem elétrica (plugging), controle de
sequência e indicação de luzes-piloto. O controlador também pode fornecer o controle para equipamentos auxiliares como freios,
embreagens, solenoides, aquecedores e sinalizadores. Um controlador de motor pode ser empregado para controlar um único motor
ou um grupo de motores.
Os termos acionador e controlador significam praticamente a mesma coisa. Rigorosamente falando, um acionador é a forma
mais simples de um controlador. Ele é capaz de acionar e parar um motor e fornecer proteção de sobrecarga.

MOTOR CA DO TIPO GAIOLA-DEESQUILO


O cavalo de batalha da indústria é o motor gaiola-de-esquilo em CA. A esmagadora maioria dos milhares de motores empregados
atualmente em aplicações gerais é do tipo gaiola-deesquilo, devido à simplicidade em sua construção e em sua operação.
O motor do tipo gaiola-de-esquilo leva este nome por causa da construção do seu rotor. O rotor lembra uma gaiola-de-esquilo e
não possui enrolamento por fios. Vários termos devem ser explicados para entender o controle do motor. Corrente de plena carga
(FLC – full load current) é a corrente necessária para produzir o torque de plena carga na velocidade nominal. Corrente de rotor
bloqueado (LRC – locked rotor current) é a corrente de ligação quando o motor está conectado diretamente à linha. A LRC pode
ser de quatro a dez vezes maior do que a corrente do motor em plena carga. A grande maioria dos motores possui uma LRC
aproximadamente igual a seis vezes a FLC. Assim, este número é geralmente empregado. O valor “seis vezes maior” é expresso
como 600% da FLC.
A velocidade do motor depende do número de polos no enrolamento do motor. Em 60 Hz, um motor de dois polos trabalha em
cerca de 3450 rpm, um motor de quatro polos trabalha em torno de 1725 rpm e um motor de seis polos trabalha em
aproximadamente 1150 rpm. As placas de identificação contêm, em geral, as velocidades nominais de plena carga. No entanto,
frequentemente os motores são referenciados por suas velocidades síncronas. As velocidades síncronas para os motores de 3450,
1725 e 1150 rpm são, respectivamente, 3600, 1800 e 1200 rpm.
O torque é a força do motor associada à uma ação de “giro” ou de “torção”. Em geral, ele é medido em libraforça pé. A não ser
quando o motor estiver em processo de aceleração, o torque é relacionado à potência do motor pela fórmula:

O torque de um motor de 25 hp trabalhando a 1725 rpm seria avaliado conforme se segue:

Se 90 lb/pé fossem necessários para deslocar uma determinada carga, este motor estaria sobrecarregado e iria demandar uma
corrente maior do que a corrente de plena carga.
O aumento de temperatura é a diferença entre a temperatura do enrolamento do motor durante seu funcionamento e a
temperatura ambiente. A corrente que passa pelos enrolamentos do motor causa um aumento na temperatura do motor. O aumento
na temperatura produzido em plena carga não é danoso, desde que a temperatura ambiente não ultrapasse 104°F [40°C].
Uma temperatura mais elevada, causada por um aumento na corrente ou por temperaturas de ambiente mais altas, possui um
efeito degradante no isolamento do motor e na lubrificação. Uma regra diz que a cada aumento de 10°F [5,5°C] acima da
temperatura nominal, a vida do motor cai pela metade.
A especificação de serviço é a especificação de um motor para uma operação contínua ou intermitente. A maioria dos motores
possui uma especificação de serviço contínua, permitindo uma operação indefinida para a carga nominal. As especificações de
serviço intermitentes são baseadas em um tempo de operação fixo (tal como 5, 15, 30 ou 60 minutos) após o qual se deve deixar
que o motor resfrie.
O fator de serviço do motor é fornecido pelo seu fabricante. Ele indica se o motor pode desenvolver uma potência superior à
nominal ou aquela indicada na placa de identificação sem causar uma deterioração indevida no isolamento. O fator de serviço é uma
margem de segurança. Se, por exemplo, um motor de 10 hp possuir um fator de serviço de 1,15, pode-se deixar que o motor
desenvolva 11,5 hp. O fator de serviço depende do projeto do motor.
O comando de pulso (jogging) descreve o repetido acionamento e parada do motor em intervalos frequentes por um curto
período de tempo. Um motor encontra-se nesta condição quando uma parte do equipamento a ser conduzido deve ser posicionada
de forma muito próxima. Assim, o comando de pulso pode ocorrer durante o posicionamento da mesa de uma mandriladora
horizontal durante o ajuste ou o alinhamento de qualquer dispositivo acionado por um motor. Se o comando de pulso acontece de

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uma forma mais frequente do que cinco vezes por minuto, as normas NEMA indicam que o acionador deve ter sua potência
reduzida. Por exemplo, um acionador do tipo 1 possui uma especificação de serviço normal de 7½ hp em 230 V, polifásico. Nas
aplicações que envolvem comando de pulso, este mesmo acionador possui uma potência nominal máxima de 3 hp.
A frenagem elétrica (plugging) ocorre quando o motor estiver funcionando em uma direção e é momentaneamente re-conectado
para uma reversão de direção. Ele será conduzido ao repouso de forma muito rápida. Se um motor sofrer este processo mais do que
cinco vezes por minuto, um decréscimo na potência do controlador é necessário. Os contatos do controlador podem sobreaquecer. A
frenagem elétrica pode ser empregada apenas se a máquina a qual o motor estiver acoplado, bem como sua carga, não sofram danos
devido à reversão do torque do motor.

Encapsulamento
A NEMA e outras organizações estabeleceram padrões de construção de encapsulamento para equipamentos de controle em geral; o
equipamento deve ser encapsulado por conta de uma ou mais das seguintes razões:

• Para prevenção de contatos acidentais com partes vivas.


• Para proteção do controle contra condições ambientes adversas.
• Para prevenção de explosões ou incêndios, que possam resultar de faíscas elétricas causadas pelo controlador.

Normas
O NEC* trata da instalação de equipamentos elétricos. Ele está principalmente preocupado com a segurança. Ele é adotado em uma
base local, algumas vezes incorporando pequenas mudanças. As regras e as disposições do NEC são garantidas por órgãos
governamentais que exercem jurisdição legal em instalações elétricas.
O código é empregado por inspetores de seguros. Desta forma, padrões mínimos de segurança são garantidos se o NEC for
seguido.

Proteção do Motor
Os motores podem ser danificados, ou sua vida útil reduzida, quando submetidos continuamente a uma corrente ainda que
ligeiramente acima do que a corrente nominal de plena carga multiplicada pelo fator de serviço.
Danos ao isolamento e aos enrolamentos do motor também podem ocorrer no caso de correntes extremamente elevadas de curta
duração. Isto ocorre quando existem aterramentos e curtos.
Todas as correntes acima da corrente de plena carga podem ser classificadas como sobrecorrentes. No geral, faz-se uma
distinção baseada na magnitude da sobrecorrente e do equipamento a ser protegido. A sobrecorrente acima daquela da corrente de
rotor bloqueado é, em geral, resultante de uma sobrecarga mecânica no motor. O NEC aborda isto em um dos seus artigos.
As sobrecorrentes devido a curtos-circuitos ou aterramentos são mais elevadas do que as correntes de rotor bloqueado. O
equipamento empregado para proteger contra o dano devido a este tipo de sobrecorrente deve proteger não apenas o motor, mas
também os condutores do circuito secundário e o controlador do motor.
A função do dispositivo de proteção contra sobrecorrente é o de proteger os condutores do circuito secundário do motor, a
aparelhagem de controle e o motor contra curtos-circuitos e aterramentos. Os dispositivos protetores comumente empregados para
detectar e eliminar as sobrecorrentes são disjuntores termomagnéticos e fusíveis. O dispositivo de curto-circuito deve ser capaz de
suportar a corrente de acionamento do motor, mas o ajuste do dispositivo não deve exceder a 250% da corrente de plena carga,
dependendo da letra de código do motor. Ele pode ser aumentado onde o valor não é suficiente para suportar a corrente de
acionamento. No entanto, ele não deve exceder a 400% da corrente de plena carga do motor. O NEC (com algumas pequenas
exceções) exige um meio para desconectar o motor e o controlador da linha, além do dispositivo de proteção contra sobrecorrente
para eliminar as falhas de curtocircuito.

CONTATORES, DISPOSITIVOS DE PARTIDA E RELÉS


Se a unidade condensadora possuir um motor superior a ½ hp, ele deverá ter um dispositivo de partida ou um contator.
Normalmente, eles são fornecidos com a unidade.
Os relés são um componente necessário em muitos dos circuitos de controle e de luzes-piloto. Eles são similares em projeto aos
contatores, mas são geralmente mais leves na construção, e assim eles suportam correntes menores.
Os contatores magnéticos são normalmente empregados para o acionamento de motores polifásicos, tanto do tipo gaiolade-
esquilo quanto monofásico. Os contatores podem ser colocados em qualquer ponto conveniente do circuito principal entre os
fusíveis e o motor. Pequenos fios de controle podem ligar o contator ao ponto de controle.
A proteção do motor contra uma sobrecarga prolongada é feita por relés de sobrecarga com limite de tempo, que operam
durante o período de acionamento e de funcionamento. A ação do relé é retardada por tempo suficiente para aceitar as intensas
correntes de acionamento e as sobrecargas momentâneas sem que ele desarme.

Protetor de Sobrecarga do Motor


Os motores para unidades condensadoras comerciais são normalmente protegidos por uma chave bimetálica operando por um
princípio térmico ou de aquecimento. Este é um protetor de sobrecarga que acompanha o motor. Ele limita a temperatura do
enrolamento do motor a um valor seguro. Na sua forma mais simples, a chave ou o protetor do motor consiste essencialmente em
um mecanismo de chave bimetálico, que é permanentemente montado e conectado em série com o circuito do motor. Veja a Fig.
5-73.

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Quando o motor estiver sobrecarregado ou travado, um calor excessivo é gerado no enrolamento do motor devido à elevada
corrente decorrente desta condição. O protetor localizado no interior do motor é controlado pela corrente do motor que passa por ele
e pela temperatura do motor. O elemento bimetálico é calibrado para abrir o circuito do motor quando a temperatura ficar acima de
um valor predeterminado, em função de uma corrente excessiva. Quando a temperatura diminuir, o protetor automaticamente se
reinicializa e religa o circuito do motor.
Este dispositivo reduz o número de chamadas de manutenção devido a sobrecargas temporárias. O dispositivo para o
funcionamento do motor até que ele se resfrie e então possa ser acionado novamente quando necessário.
A manutenção de motores com dispositivos de sobrecargas pré-embutidos deve ser feita com cuidado. O compressor pode estar
parado devido a uma sobrecarga. Assim, ele entrará em funcionamento novamente assim que o motor se resfrie. Isto pode acarretar
um grave acidente para o operador ou para o pessoal de manutenção. De modo a evitar tais problemas, interrompa o circuito elétrico
desligando a tomada ou a chave antes de qualquer reparo ou antes de uma operação de manutenção.

Fig. 5-73 Circuito elétrico de um refrigerador doméstico.

Relés de Enrolamento do Motor


Um relé de enrolamento do motor é normalmente incorporado nos compressores com motor monofásico. Este relé é um dispositivo
eletromagnético que fecha e abre o circuito elétrico do enrolamento de partida. Um conjunto de contatos geralmente fechados
encontra-se em série com o enrolamento do motor de acionamento. Veja a Fig. 5-74.

Fig. 5-74 Válvula solenoide conectada às linhas de sucção e de líquido do evaporador.

A bobina eletromagnética está em série com o enrolamento auxiliar do motor. Quando os contatos de controle se fecham, o
motor dá a partida e os enrolamentos de marcha são energizados. Uma fração de segundo depois o motor atinge a velocidade
nominal e tensão suficiente é induzida no enrolamento auxiliar para fazer com que corrente passe pela bobina do relé. A força
magnética é suficiente para atrair o induzido acionado por mola, que abre mecanicamente os contatos do relé de partida. Com os
contatos de partida abertos, o enrolamento de partida é retirado do circuito. O motor continua a funcionar apenas com o
enrolamento de marcha. Quando os contatos de controle se abrem, é interrompida a alimentação ao motor. Isto permite que o relé
do induzido feche os contatos de acionamento. Agora o motor está pronto para iniciar um novo ciclo quando os contatos de controle
se fecharem novamente.

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VÁLVULAS SOLENOIDES
As válvulas solenoides, operadas eletricamente, são usadas em múltiplas instalações. Uma válvula solenoide, quando instalada
conforme a Fig. 5-75, permanece aberta quando passa uma corrente por ela e fecha-se quando a corrente é desligada. Em geral, as
válvulas solenoides são usadas para controlar o fluxo de fluido refrigerante na fase líquida para o interior da válvula de expansão,
ou o fluxo de vapor de fluido refrigerante proveniente do evaporador, quando este ou o equipamento que ele está controlando atinge
a temperatura desejada. A aplicação mais comum da válvula solenoide ocorre na linha de líquido e se dá em consonância com o
termostato. Com esta montagem, o termostato pode ser ajustado para a temperatura desejada no equipamento. Quando esta
temperatura é alcançada, o termostato abre o circuito elétrico e interrompe a corrente para a válvula. A válvula solenoide então
fecha e interrompe o fornecimento de fluido refrigerante à válvula de expansão. A operação da unidade condensadora deve ser
controlada pelo comutador de baixa pressão. Em outras aplicações, nas quais o evaporador opera por apenas umas poucas horas por
dia, um comutador manual pode ser usado para abrir e fechar a válvula solenoide.

Fig. 5-75 Identificação dos fios da válvula solenoide e instalação de refrigeração.

VÁLVULA DE REFRIGERAÇÃO
A válvula solenoide da Fig. 5-76 opera em uma condição normalmente fechada. Uma esfera metálica de ação direta e um assento
asseguram um fechamento estanque. A bobina de classe W, com dois fios, é de fornecimento padrão para permitir uma vida útil
longa em serviços com baixa temperatura e sob condições úmidas. Uma falha ou interrupção da corrente elétrica fará com que a
válvula, por segurança, assuma a posição fechada. A tampa do solenoide pode ser girada em 360° para facilitar a instalação.
Modelos à prova de explosão estão disponíveis para o uso em áreas de risco.

Aplicação
Esta válvula solenoide é utilizada para todos os tipos de fluidos refrigerantes, exceto a amônia. Também pode ser usada para ar,
óleo, água, detergentes, gás butano ou propano, e outros gases e líquidos não corrosivos.

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Várias instalações de controle de temperatura podem ser montadas com essas válvulas. Tais instalações incluem as de bypass,
degelo, linha de sucção, serviços de gás quente, controle de umidade, álcoois, descarregamento, ciclo reverso, água gelada, torre de
resfriamento, salmoura, linha de líquido e de fabricação de gelo.

Operação
As válvulas são mantidas na posição normalmente fechada pelo peso do conjunto do pistão e pela pressão do fluido no topo da
esfera da válvula. A válvula é aberta energizando a bobina, que eleva magneticamente o pistão e permite, assim, o fluxo livre do
fluido refrigerante através da válvula. A desenergização da bobina faz com que o pistão e a esfera da válvula retornem à posição
fechada.
A válvula solenoide com pistão pilotado é ligeiramente diferente. Veja a Fig. 5-77. Ela também é normalmente fechada e pode
ser usada com todos os fluidos refrigerantes, exceto o R-717.
Quando o solenoide é energizado, o pistão do piloto sobe, abrindo a válvula-piloto para permitir o alívio da pressão acima do
pistão. A válvula-piloto continua a sua subida e o pistão também sobe devido à pressão mais baixa acima deste. O pistão então é
mantido em uma posição totalmente aberta pelo pistão e pela haste do piloto para permitir o fluxo livre através da válvula com uma
queda de pressão mínima. Quando o solenoide é desenergizado, o pistão do piloto desce e permite que a válvula-piloto se assente. A
pressão acima do pistão equilibrase com aquela atuando no lado inferior. O peso combinado do conjunto pistão e piloto faz com que
a válvula retorne à posição fechada.

Instalação
Instale a válvula em uma linha horizontal com o solenoide na vertical. Se for do tipo com rosca, não use a tampa do solenoide para
girar a válvula. Deixe uma folga suficiente para a remoção do solenoide. No tipo soldado, remova a bobina do solenoide antes de
instalar a válvula. Não retire o tubo do pistão. Envolva a válvula com um pano molhado enquanto soldar as conexões. O manejo
inadequado pode entortar o cilindro e fazer com que o pistão cole.

Fig. 5-76 Operação de uma válvula solenoide. (General Controls)

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Fig. 5-77 Chave de controle termostática utilizando um fole.

A Tabela 5-6 lista sugestões para manutenção da válvula solenoide.

Controles de Temperatura
Em unidades condensadoras modernas, as chaves de controle de baixa pressão estão sendo amplamente substituídas por chaves de
controle termostáticas. Um controle termostático compõe-se de três partes principais:

• Um bulbo.
• Um tubo capilar.
• Um elemento de força (comutador).
O bulbo é ligado ao evaporador de uma maneira que assegure o contato térmico com o evaporador. Ele pode conter um líquido
volátil, como um fluido refrigerante. O bulbo é unido ao elemento de força por meio de um pequeno tubo capilar. Veja a Fig. 5-78.

Fig. 5-78 Princípios de operação de um termostato bimetálico simples.

A operação da chave de controle termostática é tal que, conforme a temperatura do evaporador aumenta, a temperatura do bulbo
também aumenta. Isto aumenta a pressão do vapor do líquido termostático, que, por sua vez, faz com que o fole se expanda e acione
um contato elétrico. O contato fecha o circuito do motor elétrico, fazendo com que o motor e o compressor comecem a funcionar.
Conforme a temperatura do evaporador diminui, o bulbo fica mais frio e a pressão diminui até o ponto em que o fole se contrai o
suficiente para abrir os contatos elétricos que controlam o circuito do motor. Desta maneira, a unidade condensadora é inteiramente
automática. Assim, ela é capaz de produzir exatamente a quantidade de refrigeração para atender qualquer condição de operação
normal.
Um sistema de controle de temperatura automático é operado, em geral, acionando e interrompendo um circuito elétrico ou
abrindo e fechando uma linha de ar comprimido. Quando se usa o termostato elétrico, a temperatura é regulada pelo controle da
operação de uma válvula ou motor elétrico. Quando se usa o termostato de ar comprimido, a regulagem de temperatura é obtida
pela atuação sobre um motor ou acionador pneumático. Com frequência, os sistemas de controle de temperatura operados
eletricamente são usados pelos fabricantes em praticamente todas as instalações. Contudo, os sistemas pneumáticos de controle de
temperatura têm aplicações em instalações centrais extremamente grandes e em instalações múltiplas trabalhando em temperaturas
próximas. Nestas condições, é exigida uma grande quantidade de potência para dispositivos de controle pequenos.

Tabela 5-6 Sugestões de Manutenção

Defeito Causa Possível Solução

A válvula não abre Temporizadores, controles limitadores ou outros Verifique o circuito quanto à operação do
dispositivos mantendo o circuito aberto controles limitadores, fusíveis queimados,
curtos-circuitos e fios soltos.

Bobina do solenoide em curto-circuito, queimada, Substitua por bobina do solenoide de tensão


ou tensão incorreta correta

Sujeira, material da tubulação ou outros corpos Desmonte e limpe as partes internas, instale filtro
estranhos restringindo a operação do pistão ou de cesto à frente da válvula
válvula-piloto

A válvula não fecha Dispositivo de abertura manual mantendo a Gire a haste de abertura manual em sentido anti-
válvula aberta horário até que a haste se assente

Desmonte e limpe as partes internas, instale filtro


de cesto à frente da válvula

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Sujeira, material da tubulação ou outros corpos


estranhos restringindo a operação do pistão ou
válvula-piloto

Tubo do pistão danificado impedindo a operação Substitua o tubo do pistão


do pistão

Pequeno vazamento Corpos estranhos no interior da válvula ou disco Limpe o interior de válvula, verifique a condição
de assento ou assento danificados do assento e do disco de assento, e substitua
se necessário

Fig. 5-79 Termostato moderno tanto para resfriamento quanto para aquecimento, que utiliza a capacidade de expansão de uma tira metálica para
aproximar um ímã de um comutador magnético. (A) Termostato típico. (B) Interior do elemento do termostato. (C) Sub-base típica mostrando a
localização dos terminais dos comutadores e da fiação elétrica.

TERMOSTATOS BIMETÁLICOS
O termostato bimetálico opera em função da expansão ou contração de metais devido a variações de temperatura. Os termostatos
bimetálicos são projetados para o controle de aquecimento e resfriamento em unidades de ar condicionado, salas de armazenamento
refrigeradas, estufas, fan-coils,* equipamentos de resfriamento rápido e unidades semelhantes.
O princípio de funcionamento desse termostato é mostrado na Fig. 5-79. Como pode ser observado, dois metais, cada um
possuindo um coeficiente de dilatação diferente, são soldados em conjunto para formar uma lâmina ou unidade bimetálica. Com a
lâmina firmemente presa em uma das extremidades, um circuito é formado e os dois pontos de contato são fechados pela passagem
de uma corrente elétrica. Como uma corrente elétrica fornece calor na sua passagem pela lâmina bimetálica, os metais na lâmina
começam a se expandir, mas a uma taxa diferente. Os metais na lâmina são arranjados de modo que aquele com um maior
coeficiente de expansão fica posicionado na parte inferior da unidade. Depois de certo tempo, a temperatura de operação é atingida
e os pontos de contato se separam, desligando assim o aparelho de sua fonte de alimentação.
Depois de um período curto, a lâmina de contato ficará novamente suficientemente fria, fazendo com que os pontos de contato
se juntem, restabelecendo o circuito e permitindo que a corrente atue de novo no circuito que leva ao aparelho. O ciclo precedente é
repetido várias vezes. Deste modo, o termostato bimetálico impede que a temperatura aumente ou diminua demasiadamente.

Construção e Instalação Elétrica de Termostatos


Alguns termostatos são projetados para uso tanto em equipamentos de aquecimento quanto de resfriamento. O termostato ilustrado
na Fig. 5-80 é um dispositivo desse tipo. O elemento básico do termostato possui um comutador magnético de engate duplo e polo
único (SPDT – single-pole doublethrow) permanentemente selado. O elemento do termostato encaixa-se na sub-base e contém o
controle de antecipação de aquecimento, o chaveamento magnético e um termômetro de temperatura ambiente. A sub-base contém
o controle fixo de antecipação de resfriamento e o conjunto de circuitos. Este termostato é para uso em equipamentos com 24 V.
Neste caso, o elemento termostático (bimetálico) não faz contato direto com o circuito de alimentação. A expansão do bimetal
provoca o movimento de um ímã. Isto, por sua vez, faz com que um comutador se feche ou se abra. A Fig. 5-80 ilustra o fato de que
o bimetal não está de maneira alguma no circuito elétrico.

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Fig. 5-80 Diagrama elétrico ilustrando como o termostato é conectado em um circuito.

CONTROLES DE DEGELO
O degelo automático é comum na refrigeração doméstica, sendo realizado de vários modos. O método de controle depende do tipo
de sistema de refrigeração, do tamanho e do número de unidades condensadoras, além de outros fatores.

Operação do Temporizador de Degelo


Em refrigeradores domésticos pequenos e de tamanho médio, um relógio de controle de degelo automático pode ser ajustado para
um ciclo de degelo uma vez a cada 24 h, ou com a frequência que for julgada necessária. O degelo é normalmente realizado por
meio de um ou mais aquecedores elétricos. Eles são energizados pela ação de um temporizador elétrico e fornecem o calor
necessário para o degelo completo.
Os controles de degelo normalmente empregados são essencialmente dispositivos de comutação do tipo SPDT, nos quais o
braço do comutador é colocado na posição de degelo por um relógio elétrico. O braço do comutador volta à posição normal por
meio de um elemento de força que responde a variações de temperatura. Conforme o evaporador é aquecido durante o período de
degelo, o tubo sensor do controle de degelo também é aquecido até atingir o ponto de interrupção de degelo a aproximadamente 45°
F (7°C). O fole do controle de degelo então força o braço do comutador a movimentar-se da posição de degelo para a posição
normal. Veja a Fig. 5-81. Isto aciona o motor do compressor.
Outro método comum de degelo automático é o método do ciclo de degelo. Neste, o ciclo de degelo ocorre durante cada ciclo
de desligamento do compressor. Em um sistema de degelo deste tipo, os aquecedores de degelo estão ligados através dos terminais
do comutador do termostato. Quando o comutador do termostato é fechado, os aquecedores são retirados do circuito. Quando o
termostato se abre, os aquecedores são energizados, completando o circuito através do relé de sobrecarga e compressor. A Fig. 5-82
ilustra este tipo de degelo. Observe que o resistor da serpentina é desviado pelo controle de temperatura. Isto ocorre quando o
controle de temperatura é fechado e o motor do compressor está funcionando normalmente.

Degelo por Gás Quente


Em qualquer ambiente à baixa temperatura, em que o ar deva ser mantido abaixo do ponto de congelamento, devem ser
providenciados alguns meios adequados para se retirar o gelo acumulado na superfície de resfriamento. Hoje, está disponível um
método mais eficiente de degelo rápido, utilizando gás quente, para evaporadores de expansão direta de baixa temperatura. Para
aplicar este método, dois ou mais evaporadores são necessários no sistema. Isto porque o gás quente necessário para degelar parte
do sistema tem que ser fornecido pelo calor absorvido pela outra superfície de resfriamento em um dado sistema. O degelo de um
banco de placas com gás quente pode ser realizado automaticamente por meio da instalação dos controles adequados.

LIMPEZA DE UM MOTOR QUEIMADO


Os seguintes métodos de limpeza são simples, rápidos e econômicos. Eles representam uma redução drástica nas exigências de mão
de obra quando comparados aos métodos obsoletos de jateamento com água.

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pode ser reproduzida ou transmitida sem prévia autorização do editor. Os violadores serão processados.

Fig. 5-81 Relógio de vinte e quatro horas utilizado para ativar o ciclo de degelo.

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Fig. 5-82 Diagrama elétrico de um refrigerador doméstico.

Procedimento para Sistemas de Pequena Capacidade


Em sistemas de até 40 TR de capacidade, a carga de fluido refrigerante é relativamente pequena. As partículas contaminantes
provenientes da queima de um motor não são diluídas na escala em que elas o são em sistemas de grande capacidade. Por
conseguinte, há uma maior necessidade de se isolar o motor do compressor de todos os materiais nocivos solúveis e insolúveis que
possam causar outra queima.
Filtros secadores devem ser instalados tanto na linha de sucção como na de líquido. Veja a Fig. 5-83. O elemento dessecante nos
secadores retira todos os produtos químicos solúveis nocivos que causam a corrosão e atacam o isolamento do enrolamento do
motor. A filtragem na linha de sucção deve ser empregada para evitar que sólidos nocivos acima de 5 µm (0,0002 in) retornem para
o compressor. Por meio da abrasão, partículas estranhas como pó de fundição, pó de cobre ou de alumínio e fluxo contribuem para
queimas do motor elétrico e danos no compressor.

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O tipo do secador usado na linha de sucção é de grande importância. Os secadores de linha de líquido do tipo descartável,
quando usados na linha de sucção, são normalmente muito pequenos. Eles podem criar uma queda de pressão perigosamente alta,
que pode causar o superaquecimento do motor do compressor e uma queima repetida.
Até recentemente, era necessário utilizar grandes secadores do tipo cartucho substituíveis para esta finalidade. Mesmo esses têm
uma faixa de utilização limitada. Eles são caros, pesados e difíceis de instalar. A sua capacidade de filtragem é muito questionável.
Além disso, devido ao fato de que o sistema deve ser aberto para retirá-los, a substituição do secador da linha de líquido e uma nova
evacuação do sistema são necessárias. Estas operações aumentam o custo.

Fig. 5-83 Filtro secador no lado de baixa pressão. (Virginia C Chemicals)

Os novos filtros secadores para o lado de baixa pressão eliminam essas dificuldades. Dois componentes essenciais são
combinados em um. Assim, o filtro secador é tanto um filtro de linha de sucção quanto um secador de linha de sucção. Ele é
projetado para uma instalação permanente. A mistura combinada de alumina ativada e peneiras moleculares fornece uma
capacidade enorme para adsorver a umidade e outros contaminantes solúveis nocivos. Ele pode adsorver ácidos inorgânicos e
orgânicos e substâncias resultantes da decomposição do óleo.
As evidências indicam que esses contaminantes solúveis são retirados mais facilmente da linha de sucção, pelas seguintes
razões:

• A experiência de campo bem-sucedida recomenda a retirada de contaminantes solúveis quando secadores adequadamente
dimensionados foram utilizados na linha de sucção após queimas de motores herméticos.
• Os materiais de secagem modernos têm uma capacidade substancialmente mais alta de absorção de umidade e ácidos em
temperaturas mais baixas. As temperaturas da linha de sucção são normalmente de 20°F a 60°F (11°C a 33°C) mais baixas do que
as temperaturas da linha de líquido, dependendo das aplicações e condições ambientes.
• Uma vez que as substâncias resultantes da decomposição do óleo dissolvem-se facilmente em óleo, concentrações mais altas de
contaminantes estão em contato com o dessecante. Isto resulta em condições mais favoráveis à máxima retenção.
• O fluido refrigerante na fase líquida não concorre com o dessecante na absorção de contaminantes solúveis. Na linha de líquido,
ele o faz pois ocorre uma grande diluição dos materiais solúveis. Isto reduz bastante o tempo de contato e, consequentemente,
reduz a taxa de retenção.
• O filtro secador no lado de baixa pressão possui uma válvula de acesso no lado da entrada para verificar a queda de pressão e
ajustar a carga.
Não há método algum de limpeza após uma queima que não ofereça algum risco. Nenhum procedimento de limpeza garantirá
100% de sucesso. Os procedimentos que se seguem são, em geral, eficientes. Eles podem ser facilmente realizados em campo e têm
um custo baixo o suficiente para serem usados pelo proprietário do equipamento.

1. Descarregue a mistura óleo-fluido refrigerante da fase líquida. Se o sistema for resfriado à água, drene, primeiramente, todas as
áreas que contêm água.
2. Retire o compressor queimado, tomando o cuidado para não tocar no óleo ou na borra com as mãos desprotegidas.
3. Sopre as serpentinas e o condensador com fluido refrigerante líquido seco e limpo.
4. Instale o novo compressor.
5. Instale um indicador de umidade e um filtro secador de grande capacidade no lado de alta pressão na linha de líquido.
6. Instale um filtro secador no lado de baixa pressão na linha de sucção o mais perto possível do compressor. Se o sistema tiver
uma capacidade maior do que 20 TR reais, instale dois filtros secadores no lado de baixa pressão em paralelo.
7. Faça vácuo três vezes até 500 µm, ou tão baixo quanto possível, e carregue o sistema.
Opcional Verifique novamente o sistema após duas semanas e realize um teste para ácidos no óleo. Use o conjunto de teste para
ácidos. Se o óleo estiver acidificado ou descolorido, substitua o óleo, os dois secadores e evacue novamente. Outro exame após
duas semanas é recomendável.
Este método, devido às dimensões da linha e aos custos do fluido refrigerante, é aplicável até 40 TR. Pode-se analisar a
possibilidade de recuperar o fluido refrigerante se a carga for superior a 100 lb.

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Procedimento para Sistemas de Grande Capacidade


Em sistemas com capacidades acima de 40 TR, a grande carga de fluido refrigerante dilui tanto os contaminantes do motor
queimado que torna desnecessário o descarte do fluido refrigerante. Não se pode justificar tal ato sob o ponto de vista econômico.
As substâncias resultantes da decomposição do óleo e os ácidos orgânicos são mais solúveis no óleo do que no fluido refrigerante.
Eles tendem a se concentrar no óleo. Por meio de repetidas trocas de óleo e substituições dos secadores, com o óleo e o secador
extraindo os contaminantes, estes sistemas podem ser limpos. O seguinte procedimento vem sendo usado há muito tempo por
muitas empresas de manutenção de grande porte para limpezas bem-sucedidas em sistemas com capacidades que vão de 40 até mais
de 500 TR.
Devido a especificidades de projeto, o procedimento a seguir deve ser adaptado para cada sistema. O procedimento básico é o
seguinte:

1. Se possível, lave completamente a serpentina e o condensador com fluido refrigerante limpo. Em alguns modelos, isto é
possível, mas em outros, completamente impraticável.
2. Reinstale o compressor recondicionado com uma carga de óleo nova e limpa.
3. Instale o maior secador possível na fase de líquido do sistema.
4. Faça o sistema funcionar por 24 horas.
5. Troque o óleo e o secador ou os núcleos do secador.
6. Faça funcionar por 24 horas.
7. Troque o óleo e o secador ou os núcleos do secador.
8. Faça funcionar por 24 horas.
9. Troque o óleo e o secador ou os núcleos do secador.
10. Faça vácuo três vezes até 500 µm, ou tão baixo quanto possível, e carregue.
11. Faça funcionar por duas semanas e verifique a cor do óleo. Realize um teste para ácidos no óleo. Se ele estiver neutro e com a
cor normal, considere o trabalho terminado. Se o óleo estiver acidificado ou descolorido, repita os passos aqui mencionados até
que a neutralidade seja assegurada e a cor do óleo esteja normal.

LEITURA DE UM DIAGRAMA ESQUEMÁTICO


É muitas vezes difícil ler um diagrama esquemático à primeira vista. A Fig. 5-82 mostra um diagrama de um eletrodoméstico. A
tensão usada é de 115 V. Siga os fios marrons e veja como eles controlam a luz do freezer, a luz do refrigerador e o aquecedor da
moldura. O fio marrom à direita é ligado a um fio de cor laranja. Este fio de cor laranja une-se a um lado do interruptor da porta do
freezer, a um lado do interruptor da porta do refrigerador e a um lado do aquecedor da coluna divisória. O fio marrom do lado
esquerdo do diagrama esquemático une-se a dois fios de cor laranja que se ligam a um lado da luz do freezer e a um lado da luz do
refrigerador, e depois se une ao outro lado do aquecedor da moldura. Existe um fio que une a luz do freezer ao interruptor da porta
do freezer. Do mesmo modo, há um fio que une a luz do refrigerador ao interruptor da porta do refrigerador.
Agora, percorra o diagrama esquemático. Comece pela parte de cima do esquema na alimentação de 115 V. Percorra primeiro o
lado esquerdo. O fio marrom no lado esquerdo desce até os fios de cor laranja que se unem à luz do freezer e à luz do refrigerador.
O fio marrom também se une ao aquecedor da moldura. Agora, siga o fio marrom que sai do lado direito da tomada de 115 V. Ele é
ligado ao fio de cor laranja que se une ao interruptor da porta e ao aquecedor da moldura. Isto significa que o aquecedor é ligado
quando o plugue é inserido em uma fonte de energia (tomada). Também significa que a luz do freezer não é acionada até que a
porta seja aberta e o interruptor da porta do freezer seja fechado. Da mesma forma, a luz do refrigerador não é acionada até que a
porta seja aberta e o interruptor da porta seja fechado.
Voltando novamente à Fig. 5-82, observe a maneira pela qual os controles de degelo são conectados. Observe, neste caso, que o
fio marrom no lado esquerdo do esquemático — vindo da tomada de 115 V — possui o controle de temperatura inserido em série
com o restante da instalação elétrica e dos dispositivos. Seguindo da esquerda para a direita, você encontrará um fio preto que corre
do controle de temperatura ao interruptor da porta. Um fio de cor marfim corre do interruptor da porta ao ventilador do freezer.
Outro fio de cor marfim corre do ventilador do freezer até o controle de degelo (ponto 4). Se a chave de controle de degelo estiver
para cima, ela fecha o caminho entre o ponto 3 e o fio marrom que conduz de volta à tomada de 115 V. Assim, se o controle de
temperatura (termostato de refrigerador) e o interruptor da porta do freezer estiverem fechados e a chave de controle de degelo
estiver para cima, o circuito está completo para o ventilador do freezer funcionar.
Observe que o controle de degelo é operado por um temporizador motorizado. O motor do temporizador está ligado ao circuito
durante todo o tempo em que a chave de controle de temperatura está fechada. Isto significa que o temporizador de controle de
degelo funcionará e concluirá o seu ciclo mais rápido se o termostato estiver fechado. Por isso, quanto mais o compressor do
refrigerador funcionar, mais rápido o controle de degelo avança para o seu ponto de operação predeterminado.
Para acompanhar a fonte de energia do controle de degelo, comece pela tomada de 115 V. Siga pelo lado esquerdo passando
pelo controle de temperatura, descendo pelo fio preto até o motor do temporizador de degelo e através deste até o ponto 3, em
seguida até o fio marrom do outro lado da fonte de energia (tomada). O temporizador de degelo está funcionando sempre que o
controle de temperatura (termostato de refrigerador) estiver fechado.
O solenoide de degelo no circuito entre o ventilador do freezer e o motor do temporizador é ativado como se segue. Quando o
controle de degelo está com o seu comutador direcionado para baixo (do ponto 3 ao ponto 2) o circuito está completo, saindo da
tomada de 115 V e passando pelo controle de temperatura e solenoide de degelo até o ponto 2 no controle de degelo e através do

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interruptor na posição para baixo até o ponto 3. O ponto 3 é unido ao outro lado da linha de energia através do fio marrom no lado
direito do diagrama esquemático. Isto completa o circuito do solenoide de degelo. Como você pode ver, o controle de degelo deve
estar na posição para baixo (unindo os pontos 2 e 3) para completar o circuito e causar o início do ciclo de degelo. Observe que o
motor do ventilador do freezer não está no circuito. Assim, o ventilador no freezer não está funcionando neste momento.
O motor do refrigerador é controlado como se segue. Começando no lado esquerdo da tomada de 115 V, siga o fio marrom até a
junção do controle de temperatura e da serpentina. Este interruptor do controle de temperatura retira a serpentina do circuito quando
a chave está fechada. Assim, a serpentina não está no circuito quando o refrigerador está funcionado. Um fio preto corre da chave
de controle de temperatura até o dispositivo protetor do circuito (disjuntor). Um fio cinza vai do dispositivo de proteção ao ponto L
do relé. Entre o ponto L e o ponto M do relé está a bobina do relé. Esta bobina (ponto M ao ponto R no motor do compressor) está
em série com o enrolamento de marcha do motor do compressor. Entre o ponto R e o ponto C do motor do compressor está
representado o enrolamento de marcha do motor do compressor. O ponto C é comum ao enrolamento de partida e de marcha.
Observe o desenho do compressor na parte superior do diagrama esquemático. Aqui, os pontos S, C e R são mostrados em relação à
sua posição real dentro do refrigerador. Pode-se ver que o controle de temperatura e o dispositivo de proteção têm que estar
fechados para que o circuito do enrolamento de marcha esteja completo até as linhas de alimentação de energia.
O relé está em série com o enrolamento de marcha. Quando o motor parte, os contatos do relé são fechados. A corrente através
dos contatos também conclui o seu caminho até o lado comum da linha de energia (ponto C). Uma vez que o motor aumenta a
velocidade, o enrolamento de marcha demanda mais corrente e causa a energização do relé.
Uma vez energizado, o relé abre os pontos de contato e retira do circuito o enrolamento de partida. Quando o motor para
novamente (quando o termostato se abre), o relé é desenergizado e os contatos se fecham. Isto significa que o relé está pronto para a
nova sequência de partida. Se os contatos do relé colarem, o enrolamento de partida permanece no circuito e demanda corrente. O
dispositivo de proteção é acionado e abre o circuito para proteger os enrolamentos do motor de um superaquecimento.
Para que o motor do ventilador do refrigerador funcione ele precisa de energia. Ele funciona quando o controle de temperatura e
o dispositivo de proteção estão fechados. Para seguir o circuito do motor do ventilador, comece no lado esquerdo da tomada de 115
V. Siga o fio marrom através do controle de temperatura, do comutador fechado e do dispositivo de proteção. Da posição de
número 2 do dispositivo de proteção, um fio cinza é conectado a um lado do motor do ventilador. O outro lado do motor do
ventilador é ligado por um fio de cor laranja ao fio marrom que leva ao outro lado da tomada de 115 V. Assim, a chave de controle
de temperatura e o dispositivo de proteção devem ser fechados antes que o comutador do ventilador possa ser acionado. Também o
motor do ventilador funciona sempre que o motor do compressor funciona.
O aquecedor de serpentina está no circuito sempre que o controle de temperatura está desligado ou o refrigerador não está
funcionando. Ele é um elemento de aquecimento enrolado em volta da serpentina do evaporador, que evita o acúmulo de gelo entre
os ciclos de degelo.
Observe novamente a Fig. 5-82. Veja se você pode ler mais facilmente o diagrama esquemático.

QUESTÕES PARA REVISÃO


1. Enuncie a regra da mão esquerda para a corrente em um condutor.
2. Enuncie a regra da mão direita para os motores.
3. Qual é a vantagem principal de um motor CC?
4. Qual é a diferença entre um motor monofásico e um motor trifásico?
5. Como o motor com capacitor de partida se diferencia de um motor de fase dividida?
6. Qual é a vantagem de um motor trifásico em relação a um monofásico?
7. O que é um rotor do tipo gaiola-de-esquilo?
8. O que é um megger?
9. O que é velocidade síncrona?
10. Qual o significado do fator de serviço de um motor?
11. Qual o significado da sigla NEMA?
12. Descreva a operação de um termostato bimetálico.
13. Como é obtido o degelo automático nos refrigeradores atuais?
14. Onde os secadores são localizados em um sistema de refrigeração?
15. O que é um diagrama esquemático?
16. O que é um aquecedor de serpentina?
17. O que é espalhamento de tensão?
18. Qual é o objetivo de uma chave centrífuga em um motor monofásico?
19. Como a direção da rotação pode ser invertida em um motor de fase dividida?
20. Que tipo de motor usa varetas e uma armadura com um enrolamento?
21. Onde os motores com capacitor de partida são usados?
22. Como os motores com capacitor de partida são invertidos quando estão parados?
23. Que vantagem o motor com capacitor permanente tem?
24. Para que finalidade os motores de polos sombreados são mais utilizados?
25. O que é necessário para que um motor de fase dividida entre em funcionamento?
26. Qual é a quantidade de corrente que um motor de ligação direta demanda na partida?
27. Qual é o outro nome para os dispositivos de partida do tipo resistor primário?
28. Qual é a desvantagem principal do dispositivo de partida por autotransformador?
29. Que tipo de partida os dispositivos de partida por enrolamento parcial fornecem?
30. Qual é o método mais barato de partida para um motor?

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31. Onde as chaves estrela-triângulo são normalmente utilizadas?


32. Por que os dispositivos de partida do tipo estrela-triângulo são utilizados com motores do tipo gaiola-de-esquilo com
enrolamento em triângulo?
33. Por que os relés de comando são necessários?
34. O que acontece com a velocidade do motor quando mais polos são adicionados?
35. Como os motores de polo consequente obtêm duas velocidades?
36. Qual é a vantagem em se reduzir a tensão do motor durante a partida?

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_____________
*No caso do Brasil, deverão ser levadas em consideração as normas técnicas da ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas. (N.T.)
*Conforme já ressaltado, no caso do Brasil deverão ser levadas em consideração as normas técnicas da ABNT – Associação Brasileira de Normas
Técnicas (N.T.)
*No Brasil, também se utiliza a denominação fan-coils para designar conjuntos ventilador-serpentinas. (N.T.)

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CAPÍTULO

6
Fluidos Refrigerantes: Novos e Antigos
OBJETIVOS DE DESEMPENHO
Após estudar este capítulo, você deverá:
1. Conhecer a classificação dos fluidos refrigerantes.
2. Conhecer algumas das propriedades físicas do Freon®.*
3. Conhecer os perigos potenciais do trabalho com fluorcarbonos.
4. Conhecer as pressões de operação dos fluidos refrigerantes.
5. Saber sobre os novos fluidos refrigerantes que estão substituindo o Freon.
6. Conhecer alguns dos problemas com os fluidos refrigerantes mais antigos.
7. Saber sobre a umidade e os fluidos refrigerantes.
8. Saber por que os novos fluidos refrigerantes são necessários.

FLUIDOS REFRIGERANTES
Os fluidos refrigerantes são usados no processo de refrigeração. A refrigeração é o processo no qual o calor é removido de
uma substância ou de um espaço.
Um fluido refrigerante é uma substância que absorve calor latente quando ela passa de líquido para gás (vapor). Isto
ocorre em temperatura e pressão baixas. Um fluido refrigerante libera calor latente quando ele condensa de gás (vapor) para
líquido em temperatura e pressão altas. O fluido refrigerante promove a refrigeração absorvendo calor de um lugar e
descarregando-o em outra área.
As propriedades desejáveis de um bom fluido refrigerante para uso comercial são:

• Baixo ponto de ebulição.


• Atóxico.
• Fácil de liquefazer em pressão e temperatura moderadas.
• Calor latente elevado.
• Operação em pressões positivas.
• Não afetado por umidade.
• Mistura bem com óleo.
• Não corrosivo para metais.
Existem outras qualidades que todos os fluidos refrigerantes possuem, tais como peso molecular, peso específico, razão
de compressão, entalpia e temperatura de compressão. Essas qualidades irão variar com os fluidos refrigerantes. O volume de
deslocamento do compressor e o tipo ou projeto de compressor também influenciarão a escolha do fluido refrigerante.

CLASSIFICAÇÃO DOS FLUIDOS REFRIGERANTES


Os fluidos refrigerantes são classificados de acordo com a maneira pela qual absorvem ou extraem calor das substâncias a
serem refrigeradas. A classificação pode ser dividida em Classe 1, Classe 2 e Classe 3.
Os fluidos refrigerantes de Classe 1 são utilizados no tipo de compressor padrão dos sistemas de refrigeração. Os fluidos
refrigerantes de Classe 2 são empregados como agentes de resfriamento intermediário entre a Classe 1 e a substância a ser
refrigerada. Eles realizam o mesmo trabalho para a Classe 3. Os fluidos refrigerantes de Classe 3 são utilizados nos sistemas-
padrão de refrigeração por absorção.

Classe 1. Esta classe abrange aqueles fluidos refrigerantes que resfriam pela absorção ou extração de calor das substâncias a
serem refrigeradas por meio da absorção de seus calores latentes. A Tabela 6-1 lista as características de alguns fluidos
refrigerantes típicos.

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Classe 2. Os fluidos refrigerantes desta classe são aqueles que resfriam as substâncias por meio da absorção de seus calores
sensíveis. Eles são ar, salmoura de cloreto de cálcio, salmoura de cloreto de sódio (sal), álcool e soluções anticongelantes
semelhantes.
Classe 3. Este grupo consiste em soluções que contêm vapores absorvidos de agentes liqueficáveis ou meios refrigerantes.
Estas soluções funcionam por meio de sua habilidade em carregar os vapores liqueficáveis. Os vapores produzem um
efeito refrigerante por meio da absorção dos seus calores latentes. Um exemplo é a água amoniacal, que é uma solução
composta por água destilada e amônia pura.

Tabela 6-1 Características de Fluidos Refrigerantes Típicos

Ponto de Ebulição (°F) Calor de Vaporização no


Ponto de Ebulição (Btu/lb 1
Nome atm)

Dióxido de enxofre 14,0 172,3

Cloreto de metila –10,6 177,8

Cloreto de etila 55,6 177,0

Amônia –28,0 554,7

Dióxido de carbono –110,5 116,0

Freezol (isobutano) 10,0 173,5

Freon 11 74,8 78,31

Freon 12 –21,7 71,04

Freon 13 –114,6 63,85

Freon 21 48,0 104,15

Freon 22 –41,4 100,45

Freon 113 117,6 63,12

Freon 114 38,4 58,53

Freon 115 –37,7 54,20

Freon 502 –50,1 76,46

Fluidos Refrigerantes Comuns


A seguir, estão alguns dos fluidos refrigerantes mais comuns. A Tabela 6-1 resume as características de alguns fluidos
refrigerantes selecionados entre os vários disponíveis para uso doméstico, comercial e industrial.

Dióxido de Enxofre O dióxido de enxofre (SO2) é um líquido ou gás incolor. Ele é tóxico, com um odor muito forte. Quando
o enxofre é queimado na presença de ar, forma-se dióxido de enxofre. Quando o dióxido de enxofre se combina com água,
ele produz ácidos sulfúrico e sulfuroso. Estes ácidos são muito corrosivos para metais. Eles têm um efeito adverso na maioria
dos materiais. O dióxido de enxofre não é considerado um fluido refrigerante seguro, principalmente quando utilizado em
grandes quantidades. Como fluido refrigerante, o dióxido de enxofre opera em vácuo para fornecer as temperaturas
necessárias. A umidade no ar será introduzida no sistema quando um vazamento ocorrer. Isto significa que as partes de metal
poderão vir a se corroer, causando o travamento do compressor.
O dióxido de enxofre vaporiza a 14°F (–10°C) e possui um calor de vaporização no ponto de ebulição (1 atmosfera) de
172,3 Btu/lb. Ele possui um calor latente de 166,0 Btu/lb.
Para produzir a mesma quantidade de refrigeração, o dióxido de enxofre requer cerca de um terço a mais de vapor do que
o Freon e o cloreto de metila. Isto significa que a unidade condensadora tem que operar a uma velocidade maior ou que os
cilindros do compressor têm que ser maiores. Uma vez que o dióxido de enxofre não se mistura bem com óleo, a linha de

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sucção tem que apresentar uma inclinação constante em direção ao compressor, pois, em caso contrário, o óleo ficará retido,
obstruindo a linha de sucção. Este fluido refrigerante não é viável para uso em alguns locais.

Cloreto de Metila O cloreto de metila (CH3Cl) possui um ponto de ebulição de –10,6°F (–23,3°C). Ele também possui um
calor de vaporização no ponto de ebulição (1 atmosfera) de 177,8 Btu/lb. É um bom fluido refrigerante. Porém, como é
inflamável sob certas condições, alguns locais não permitem o seu uso. Além de ser fácil de liquefazê-lo, ele possui um calor
latente comparativamente alto. Ele não corrói os metais quando está em seu estado seco.
Contudo, na presença de umidade ele danifica o compressor. Uma borra preta pegajosa forma-se quando umidade em
excesso se combina com esse composto químico. O cloreto de metila mistura-se bem com óleo. Ele opera em pressões
positivas tão baixas quanto as correspondentes a –10°F (–23°C). A quantidade de vapor necessária para causar desconforto
em uma pessoa é proporcional aos seguintes números:
Dióxido de carbono 100

Cloreto de metila 70

Amônia 2

Dióxido de enxofre 1

Isto significa que o cloreto de metila é 35 vezes mais seguro do que a amônia e 70 vezes mais seguro do que o dióxido de
enxofre.
O cloreto de metila é difícil de detectar com o olfato ou a visão porque ele não produz efeitos irritantes. Por isso, alguns
fabricantes adicionam uma quantidade de 1% de acroleína, líquido incolor com um forte odor, como um agente de alerta. Ele
é produzido pela destilação destrutiva de gorduras.

Amônia A amônia (NH3) é utilizada com mais frequência em grandes instalações industriais. Os resfriadores em galpões para
embalagem normalmente empregam amônia como fluido refrigerante. Ela é um gás com um odor bem perceptível. Mesmo
um pequeno vazamento pode ser detectado pelo olfato. O seu ponto de ebulição à pressão atmosférica normal é de –28°F
(–33°C) e o seu ponto de congelamento de –107,86°F (–77,7°C). É muito solúvel em água. Uma grande capacidade de
refrigeração é possível ser obtida com pequenas máquinas. Ela possui um alto calor latente [555,0 Btu a 18°F (–7,7°C)]. Ela
pode ser usada com conexões de aço. Unidades resfriadas à água são normalmente utilizadas para resfriar o fluido
refrigerante. Altas pressões são usadas nas linhas (125 a 200 lb/in2). Quando ocorre um vazamento, qualquer pessoa dentro da
unidade de refrigeração é rapidamente dominada pelas emanações da amônia, sendo necessário ar fresco para reduzir seus
efeitos tóxicos. A amônia é combustível quando combinada com certas quantidades de ar (cerca de um volume de amônia
para dois volumes de ar). Ela é ainda mais combustível quando combinada com oxigênio. Ela é muito tóxica. Conexões de
aço de classe de pressão alta são necessárias já que pressões de 125 a 200 lb/in2 são comuns. As unidades têm que ser
resfriadas à água.

Dióxido de Carbono O dióxido de carbono (CO2) é um gás incolor a temperaturas normais. Ele possui um ligeiro odor e um
gosto ácido. O dióxido de carbono não é explosível nem inflamável. Ele possui um ponto de ebulição de 5°F (–15°C). Uma
pressão superior a 300 lb/in2 é necessária para evitar que se evapore. Para se liquefazer o gás, são necessárias uma
temperatura de 80°F (26,6°C) e uma pressão de aproximadamente 1000 lb/in2. A sua temperatura crítica é de 87,8°F (31°C).
É inofensivo se respirado, exceto em concentrações extremamente altas. A falta de oxigênio pode causar sufocação sob certas
condições de concentração de dióxido de carbono.
O dióxido de carbono é utilizado a bordo de navios e em instalações industriais, não sendo apropriado para aplicações
domésticas. A vantagem principal de se usar dióxido de carbono como fluido refrigerante é a possibilidade de se usar um
compressor pequeno. O compressor é muito pequeno, já que uma pressão alta é requerida para o fluido refrigerante. O
dióxido de carbono é, no entanto, muito ineficiente em comparação com outros fluidos refrigerantes. Assim, ele não é
utilizado em unidades domésticas.

Cloreto de Cálcio O cloreto de cálcio (CaCl2), utilizado como um fluido intermediário simples para refrigeração, é
empregado apenas em unidades de refrigeração comerciais.
Os sistemas de salmoura são usados em grandes instalações nas quais há perigo de vazamento. Eles também são usados
onde a temperatura flutua no espaço a ser refrigerado. A salmoura é resfriada pela expansão direta do fluido refrigerante.
Então, ela é bombeada através do material ou do espaço a ser resfriado. Aqui, ela absorve calor sensível.
A maioria das unidades modernas opera com a salmoura à baixa temperatura. Isto permite o uso de menos salmoura,
menos tubulações ou tubos de diâmetro menor, e de bombas menores. Isso também diminui os custos de bombeamento. Em
vez de se resfriar um grande volume de salmoura até uma dada temperatura, o mesmo número de unidades de refrigeração é
utilizado para resfriar um volume menor de salmoura até uma temperatura mais baixa. Isto resulta em grande economia. O
uso de salmouras com ponto de congelamento extremamente baixo, tal como o cloreto de cálcio, é desejável no caso de
resfriadores do tipo casco-e-tubos. A salmoura de sal, com um ponto de congelamento mínimo possível de –6°F (–20,9°C),
pode se solidificar sob vácuo excessivo no lado frio da unidade de refrigeração, causando danos consideráveis e perda de
tempo de operação. Existem alguns casos nos quais o resfriador foi comprometido.

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pode ser reproduzida ou transmitida sem prévia autorização do editor. Os violadores serão processados.

Cloreto de Etila O cloreto de etila (C2H5Cl) não é comumente usado em unidades de refrigeração domésticas. Ele é
semelhante ao cloreto de metila em muitos aspectos. Seu ponto de ebulição é de 55,6°F (13,1°C) à pressão atmosférica. A
temperatura crítica é de 360,5°F (182,5°C) em uma pressão absoluta de 784 lb. Ele é um líquido ou gás incolor com um forte
odor de éter e um gosto adocicado. Ele é neutro em relação a todos os metais. Isto significa que ferro, cobre e mesmo estanho
e chumbo podem ser usados na construção da unidade de refrigeração. Ele amolece, porém, todos os compostos de borracha e
materiais de vedação. Assim, é melhor utilizar somente chumbo para as gaxetas.

FLUIDOS REFRIGERANTES FREON


Os fluidos refrigerantes Freon foram um dos principais fatores responsáveis pelo grande crescimento das indústrias de
refrigeração e ar-condicionado doméstico. As características de segurança destes produtos permitiram o seu uso sob
condições em que fluidos refrigerantes inflamáveis ou mais tóxicos seriam de uso mais perigoso. Existe um fluido
refrigerante Freon para cada aplicação — desde ar-condicionado doméstico e industrial até necessidades especiais de baixa
temperatura.
A combinação incomum de propriedades encontrada nos compostos Freon é a base para a ampla gama de aplicações e
usos. A Fig. 6-1 fornece a pressão absoluta e a pressão manométrica dos fluidos refrigerantes Freon em várias temperaturas.

Pesos Moleculares
Os compostos que contêm flúor no lugar de hidrogênio possuem maior peso molecular e frequentemente apresentam pontos
de ebulição incomumente baixos. Por exemplo, o metano (CH4), com um peso molecular de 16, tem um ponto de ebulição de
–258,5°F (–161,4°C) e é inflamável. O Freon 14 (CF4) tem um peso molecular de 88 e um ponto de ebulição de –198,4°F
(–128°C) e não é inflamável. O efeito é ainda mais pronunciado quando o cloro também está presente. O cloreto de metileno
(CH2Cl2) tem um peso molecular de 85 e vaporiza a 105,2°F (40,7°C), enquanto o Freon 12 (CCl2F2, peso molecular 121)
vaporiza a –21,6°F (–29,8°C). Pode ser constatado que os compostos de Freon são materiais de peso específico alto com
pontos de ebulição baixos, viscosidade baixa e tensão superficial baixa. Os produtos Freon apresentam pontos de ebulição
que cobrem uma larga faixa de temperaturas. Veja a Tabela 6-3.
O alto peso molecular dos compostos Freon também contribui para baixos valores de calor específico do vapor e calores
latentes de vaporização razoavelmente baixos. Tabelas de propriedades termodinâmicas, incluindo entalpia, entropia, pressão,
peso específico e volume específico para o líquido e o vapor, são disponibilizadas pelos fabricantes.
Os compostos Freon são maus condutores de eletricidade. Em geral, possuem boas propriedades dielétricas.

Inflamabilidade
Nenhum dos compostos Freon é inflamável ou explosivo. Porém, misturas com líquidos ou gases inflamáveis podem ser
inflamáveis e devem ser manipuladas com cuidado. Compostos parcialmente halogenados também podem ser inflamáveis e
devem ser examinados individualmente.

Toxicidade
Toxicidade significa ser intoxicante ou venenoso. Uma das qualidades mais importantes dos compostos de fluorcarbono
como os Freons é a sua baixa toxicidade em condições normais de manipulação e uso. Porém, a possibilidade de ferimentos
graves ou morte existe em exposições incomuns ou não controladas ou em caso de abuso intencional na inalação de vapores
concentrados. Os riscos potenciais dos fluorcarbonos estão resumidos na Tabela 6-4.

Efeitos sobre a Pele


Os fluorcarbonos líquidos, com pontos de ebulição abaixo de 32°F (0°C), podem congelar a pele, causando queimaduras de
frio por contato. Luvas e roupas de proteção adequadas fornecem isolamento protetor. Óculos de proteção para os olhos
devem ser usados. Em caso de queimaduras de frio, aqueça a área afetada rapidamente até a temperatura do corpo. Os olhos
devem ser lavados com água em abundância. As mãos podem ser mantidas sob as axilas ou imersas em água morna. Procure
ajuda médica imediatamente. Os fluorcarbonos com pontos de ebulição na temperatura ambiente ou acima desta tendem a
dissolver a gordura protetora da pele. Isto leva à secura e irritação da pele, especialmente após um contato prolongado ou
repetido. Tal contato deve ser evitado pela utilização de luvas de borracha ou plástico. Óculos e máscaras de proteção devem
ser usados se existir a possibilidade de respingos. Se ocorrer irritação após o contato, busque ajuda médica.

Toxicidade Oral
Os fluorcarbonos possuem toxicidade oral baixa no caso de administração de dose única ou doses repetidas por longos
períodos.
Porém, o contato direto de fluorcarbonos líquidos com o tecido pulmonar pode resultar em pneumonia química, edema
pulmonar e hemorragia. Os Fluorcarbonos 11 e 113, como muitos destilados de petróleo, são solventes de gordura e podem
produzir tal efeito. Se produtos contendo estes fluorcarbonos forem acidentalmente ou propositalmente ingeridos, a indução
ao vômito é contraindicada (procedimento médico não recomendado). Em outras palavras, NÃO induza o vômito.

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Efeitos sobre o Sistema Nervoso Central (SNC)


A inalação de vapores concentrados de fluorcarbono pode levar a efeitos sobre o sistema nervoso central (SNC) comparáveis
aos efeitos da anestesia geral. O primeiro sintoma é uma sensação de intoxicação, seguido por uma perda da coordenação e
inconsciência. Em condições graves, pode resultar em morte. Se estes sintomas forem percebidos, o indivíduo exposto deve
imediatamente buscar ou ser removido para o ar fresco. A ajuda médica deve ser obtida de imediato. Os indivíduos expostos
a fluorcarbonos NÃO devem ser tratados com adrenalina (epinefrina).

Sensibilização Cardíaca
Os fluorcarbonos podem, em concentrações de vapor suficientes, produzir sensibilização cardíaca. Isto é uma sensibilização
do coração à adrenalina causada pela exposição a altas concentrações de vapores orgânicos. Sob forte exposição, arritmias
cardíacas podem resultar da sensibilização do coração aos níveis de adrenalina do próprio corpo. Isto é particularmente
verdade sob condições de estresse emocional ou físico, medo, pânico e assim por diante. Tais arritmias cardíacas podem levar
à fibrilação ventricular e morte. Os indivíduos expostos devem imediatamente buscar ou serem removidos para o ar fresco,
com o que o risco de efeitos cardíacos rapidamente diminuirá. O pronto atendimento médico deve ser providenciado em
seguida a exposições acidentais. Um trabalhador afetado de forma adversa por vapores de fluorcarbono NÃO deve ser
tratado com adrenalina (epinefrina) ou estimulantes cardíacos semelhantes, já que isto aumentaria o risco de arritmias
cardíacas.

Tabela 6-2 Propriedades Físicas dos Produtos Freon*

Freon Freon 12 Freon 13 Freon Freon 14


11 13B1

Fórmula química CCI3F CCI2F2 CCIF3 CBrF3 CF4

Peso molecular 137,37 120,92 104,46 148,92 88,00

Ponto de ebulição a 1 °C 23,82 –29,79 –81,4 –57,75 –127,96


atm °F 74,87 –21,62 –114,6 –71,95 –198,32

Ponto de °C –111 –158 –1811 –168 –184


congelamento °F –168 –252 –294 –270 –299

Temperatura crítica °C 198,0 112,0 28,9 67,0 –45,67


°F 388,4 233,6 83,9 152,6 –50,2

Pressão crítica atm 43,5 40,6 38,2 39,1 36,96


lb/in2 abs 639,5 596,9 561 575 543,2

Volume específico crítico 247 217 181 200 141


cc/mol 0,0289 0,0287 0,0277 0,0215 0,0256
cu ft3/lb

Peso específico crítico g/cc 0,554 0,588 0,578 0,745 0,626


lb/ft3 cu 34,6 34,8 36,1 46,5 39,06

Peso específico do g/cc 1,476 1,311 1,538


líquido a 25°C (77°F) lb/ft3 cu 92,14 81,84 96,01

Peso específico do g/l 5,86 6,33 7,01 8,71 7,62


vapor saturado no lb/ft3 cu 0,367 0,395 0,438 0,544 0,476
ponto de ebulição

Calor específico cal/(g)(°C) 0,208 0,232 0,247@–30°C 0,208 0,294@ –80°C


(capacidade térmica) ou Btu/(lb) (–22°F) (–112°F)
do líquido a 25°C (°F)
(77°F)

Calor específico à cal/(g)(°C) 0,142 0,145 0,158 0,112 0,169


pressão constante ou Btu/(lb) @ 38°C
(1 atm) do vapor a (°F) (100°F)
25°C (77°F)

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Razão entre calores Cp/Cv 1,137 1,137 1,145 1,144 1,159


específicos a 25°C e @ 38°C
1 atm (100°F)

Calor de vaporização cal/g 43,10 39,47 35,47 28,38 32,49


no ponto de Btu/lb 77,51 71,04 63,85 51,08 58,48
ebulição

Condutividade térmica 0,0506 0,0405 0,0234


a 25°C (77°F) Btu/(h 0,00451 0,00557 0,00534
ft °F) líquido vapor
(1 atm)

Viscosidade a 25°C Centipoise 0,415 0,214 0,157


(77°F) líquido vapor Centipoise 0,0107 0,0123 0,0154
(1 atm)

Tensão superficial a 18 9 14@–73°C 4 4@–73°C


25°C (77°F) dinas/cm –100°F (–100°F)

Índice de refração do 1,374 1,287 1,199@ –73°C 1,238 1,151@ –73°C


líquido a 25°C (77°F) (–100°F) (–100°F)

Resistência dielétrica 3,71 2,46 1,65 1,83 1,06


relativa a 1 atm e 25°
C (77°F) (nitrogênio
= 1)

Constante dielétrica 2,28 @ 1,0024 @ 29°C 1,0012 @ 24,5°C


líquido vapor (1 atm) 29°C (84°F) (76°F)
1,0036
@ 24°
C9b

Solubilidade do em peso % 0,11 0,028 0,009 0,03 0,0015


“Freon” em água a 1
atm e 25°C (77°F)

Solubilidade da água em peso % 0,011 0,009 0,0095


em “Freon” a 25°C 21°C
(77°F) (70°F)

Toxicidade Grupo Grupo 6 Provavelmente Grupo 6 Provavelmente


5a Grupo 6 Grupo 6

Freon Freon Freon 23 Freon 112 Freon 113 Freon 114


21 22

Fórmula CHCI2F CHCIF2 CHF3 CCI2F—CCI2F CCI2F—CCIF2 CCIF2—CCIF2


química

Peso molecular 102,93 86,47 70,01 203,84 187,38 170,93

Ponto de °C 8,92 –40,75 –82,03 92,8 47,57 3,77


ebulição a 1 °F 48,06 –41,36 –115,66 199,0 117,63 38,78
atm

Ponto de °C –135 –160 –155,2 26 –35 –94


congelamento °F –211 –256 –247,4 79 –31 –137

Temperatura °C 178,5 96,0 25,9 278 214,1 145,7


crítica °F 353,3 204,8 78,6 532 417,4 294,3

Pressão crítica

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atm 51,0 49,12 47,7 343 33,7 32,2


lb/in2 abs 750 721,9 701,4 500 495 473,2

Volume cc/mol 197 165 133 3703 325 293


específico ft3/lb 0,0307 0,0305 0,0305 0,029 0,0278 0,0275
crítico

Peso específico g/cc 0,522 0,525 0,525 0,55 0,576 0,582


crítico lb/ft3 32,6 32,76 32,78 34 36,0 36,32

Peso específico g/cc 1,366 1,194 0,670 1,565 1,456


do líquido a lb/ft3 85,28 74,53 41,82 97,69 90,91
25°C (77°F)

Peso específico g/l 4,57 4,72 4,66 7,025 7,38 7,83


do vapor lb/ft3 0,285 0,295 0,291 0,438 0,461 0,489
saturado no
ponto de
ebulição

Calor específico cal/(g)(°C) 0,256 0,300 0,345 @ –30°C 0,218 0,243


(capacidade ou Btu/(lb) 22 F β
térmica) do (°F)
líquido a 25°C
(77°F)

Calor específico cal/(g)(°C) 0,140 0,157 0,176 0,161 @ 60° 0,170


à pressão ou Btu/(lb) C
constante (1 (°F) (140°F)
atm) do vapor
a 25°C (77°F)

Razão entre Cp/Cv 1,175 1,184 @ 1,191 1,080 @ 60° 1,084


calores 0 pressão C
específicos a (140°F)
25°C e 1 atm

Calor de cal/g 57,86 55,81 57,23 37 (est) 35,07 32,51


vaporização Btu/b 104,15 100,45 103,02 67 63,12 58,53
no ponto de
ebulição

Condutividade 0,0592 0,0507 0,040 0,0434 0,0372


térmica a 25° 0,00506 0,00609 0,0044 0,0060
C (77°F) Btu/ (0,5 atm)
(h ft °F)
líquido vapor
(1 atm)

Viscosidade a Centipoise 0,313 0,198 1,21 0,68 0,36


25°C (77°F) Centipoise 0,0114 0,0127 0,010 0,0112
líquido vapor (0,1 atm)
(1 atm)

Tensão superficial a 25°C (77° 18 8 15 @ –73°C 23 @ 30°C 17,3 12


F) dinas/cm (–100°F) (86°F)

Índice de refração do líquido 1,354 1,256 1,215 @ –73°C 1,413 1,354 1,288
a 25°C (77°F) (–100°F)

Resistência dielétrica relativa 1,85 1,27 1,04 5 (est) 3,9 (0,44 atm) 3,34
a 1 atm e 25°C (77°F)
(nitrogênio = 1)

Constante dielétrica líquido 5,34 @ 6,11 @ 1,0070 @ 25° 2,54 @ 25°C 2,41@ 25°C
vapor (1 atm) 28°C 24°C C9b (77°F) (77°F)

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1,0070 1,0071 2,26 @ 25°C


@ 30°C @ 1,0043 @
25,4°C 26,8°C

Solubilidade do peso % 0,95 0,30 0,10 0,012 0,017 0,013


“Freon” em (Sat’n Pres) (Sat’n Pres)
água a 1 atm
e 25°C (77°F)

Solubilidade da peso % 0,13 0,13 0,011 0,009


água em
“Freon” a 25°
C (77°F)

Toxicidade Muito Grupo Provavelmente Provavelmente Muito menor Grupo 6


menor 5a Grupo 6 menor que a que um
que a do a do Grupo pouco acima
do 4, maior que a Grupo 4, um
Grupo do Grupo 5 pouco acima
4, um da do Grupo
pouco 5
acima
da do
Grupo 5

FC 114B2 Freon 115 Freon 116 Freon 500 Freon 502 Freon 503

CBrF2—CBrF2 CCIF2–CF3 CF3—CF3 a b c

259,85 154,47 138,01 99,31 111,64 87,28

47,26 –39,1 –78,2 –33,5 –45,42 –87,9

117,06 –38,4 –108,8 –28,3 –49,76 –126,2

–110,5 –106 –100,6 –159

–166,8 –159 –149,1 –254

214,5 80,0 19,7 105,5 82,2 19,5

418,1 175,9 67,5 221,9 179,9 67,1

34,4 30,8 29,4 43,67 40,2 43,0

506,1 453 432 641,9 591,0 632,2

329 259 225 200,0 199 155

0,0203 0,0269 0,0262 0,03226 0,02857 0,0284

0,790 0,596 0,612 0,4966 0,561 0,564

49,32 37,2 38,21 31,0 35,0 35,21

2,163 1,291 1,156 1,217


135,0 80,60 72,16 75,95

8,37 9,014 5,278 6,22 6,02


0,522 0,562 0,3295 0,388 0,374

0,166 0,285 0,232 @ –73°C 0,258 0,293 0,287 @ –30°C


(–100°F)4 (–22°F)

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25(est) 0,164 @ 0,18211 0,175 0,164 0,16


45(est) 1,091 0 pressão 1,143 1,132 1,21 @ –34°C
30,11 @1,085 (est) 48,04 41,21 (–30°F)
54,20 0 pressão 86,47 74,18 42,86
27,97 77,15
50,35

0,027 0,0302 0,0432 0,0373 0,0430 @ –30°


0,00724 0,00670 C
(–22°F)7

0,72 0,193 0,30 0,192 0,180 0,144 @ –30°C


0,0125 0,0148 0,0120 0,0126 (–22°F)

18 5 16 @ –73°C 8,4 5,9 6,1 @ – 30°C


1,367 1,214 (–100°F) 1,273 1,234 (–22°F)
4,02(0,44 2,54 1,206 @–73°C 1,3 1,209 @ –30°C
atm) (–100°F) (–22°F)
2,02

2,34 @ 25°C 1,0035 @ 27,4°C 1,0021 @ 23°C 6,11 @ 25°C 0,042


(77°F) 0,006 (73°F) 1,0035
(0,5 atm)

Grupo 5a Grupo 6 Provavelmente 0,056 Grupo 5a 0,056 Grupo 5a Provavelmente


Grupo 6 Grupo 6

*Freon é uma marca registrada da DuPont para seus produtos de fluorcarbonos


a. CCI2F2/CH3CHF2 (73,8/26,2% em peso)
b. CHCIF2/CCIF2CF3 (48,8/51,2% em peso)
c. CHF3/CCIF3 (40/60% em peso)

Decomposição Térmica
Os fluorcarbonos decompõem-se quando expostos diretamente a altas temperaturas. Chamas e aquecedores de resistência
elétrica, por exemplo, vão decompor quimicamente os vapores de fluorcarbono. Os produtos desta decomposição no ar
incluem os halogênios e ácidos halogênicos (hidroclorídrico, hidrofluorídrico e hidrobromídrico), assim como outros
compostos irritantes. Embora muito mais tóxicos do que o fluorcarbono original, estes produtos de decomposição tendem a
irritar o nariz, os olhos e o sistema respiratório superior. Isto fornece um alerta de sua presença. O risco, na prática, é
relativamente pequeno. É difícil para uma pessoa permanecer voluntariamente na presença de produtos de decomposição em
concentrações em que ocorram danos fisiológicos.

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IMPRESSO POR: MARCOS DE ALMEIDA <macegi.12@terra.com.br>. A impressão é apenas para uso pessoal e privado. Nenhuma parte deste livro
pode ser reproduzida ou transmitida sem prévia autorização do editor. Os violadores serão processados.

Fig. 6-1 Pressões absolutas e manométricas de fluidos refrigerantes Freon.

Quando tais produtos de decomposição irritantes são detectados, a área deve ser evacuada e ventilada, e a fonte do
problema ser prontamente corrigida.

APLICAÇÕES DOS FLUIDOS REFRIGERANTES FREON


Até pouco tempo, havia um fluido refrigerante Freon para cada aplicação, desde o condicionamento de ar doméstico e
industrial até as necessidades especiais de baixas temperaturas. A seguir, estão alguns desses fluidos refrigerantes Freon.
Hoje, estão disponíveis fluidos refrigerantes substitutos para os equipamentos que usam os Freon. Uma lista desses
substitutos pode ser obtida com a EPA (Agência de Proteção Ambiental do Governo dos EUA)* disponível em seu site:
http://www.epa.gov/ozone/snap, ou então no Apêndice E deste livro.

O Freon 11 (CCl3F) possui ponto de ebulição de 74,9°F (23,8°C) e é largamente utilizado em compressores centrífugos para
sistemas de ar condicionado comercial e industrial. Ele também é utilizado para o resfriamento de salmouras e água em
processos industriais. A sua baixa viscosidade e baixo ponto de congelamento também o leva a ser utilizado como
salmoura de baixa temperatura.
O Freon 12 (CCl2F2) possui ponto de ebulição de –21,6°F (–29,8°C) e é o mais conhecido e utilizado dos fluidos refrigerantes
Freon, principalmente em refrigeração e ar-condicionado residencial e comercial. Também é usado em refrigeradores,
locker plantsFig. 6-2.
O Freon 13 (CClF3) possui ponto de ebulição de –114,6°F (–81,4°C) e é utilizado em aplicações especiais de baixa
temperatura com o uso de compressores alternativos, geralmente em cascata com o Freon 12, Freon 22 ou Freon 522.
O Freon 22 (CHClF2) possui ponto de ebulição de –41,4°F (–40,8°C) e é utilizado em todos os tipos de aplicações de
refrigeração e ar-condicionado residencial e comercial com compressores alternativos. As excepcionais propriedades
termodinâmicas do Freon 22 permitem o uso de equipamentos menores do que é possível com fluidos refrigerantes
semelhantes. Isto o torna especialmente atrativo para o uso em que o tamanho é um problema. Veja a Fig. 6-3.

Tabela 6-3 Produtos Fluorados e Seus Pesos Moleculares e Pontos de Ebulição

Produtos Freon

Produto Fórmula Peso Molecular Ponto de °F Ebulição


°C

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Freon 14 CF4 88,0 –198,3 –128,0

Freon 503 CHF3/CCIF3 87,3 –127,6 –88,7

Freon 23 CHF3 70,0 –115,7 –82,0

Freon 13 CClF3 104,5 –114,6 –81,4

Freon 116 CF3—CF3 138,0 –108,8 –78,2

Freon 13B1 CBrF3 148,9 –72,0 –57,8

Freon 502 CHClF2/CClF2—CF3 111,6 –49,8 –45,4

Freon 22 CHClF2 86,5 –41,4 –40,8

Freon 115 CClF2—CF3 154,5 –37,7 38,7

Freon 500 CCl2F2/CH3CHF2 99,3 –28,3 –33,5

Freon 12 CCl2F2 120,9 –21,6 –29,8

Freon 114 CClF2—CClF2 170,9 38,8 3,8

Freon 21 CHCl2F 102,9 48,1 8,9

Freon 11 CCl3F 137,4 74,9 23,8

Freon 113 CCl2F—CClF2 187,4 117,6 47,6

Freon 112 CCl2F CCl2F 203,9 199,0 92,8

Outros Compostos Fluorados

FC 114B2 CBrF2—CBrF2 259,9 117,1 47,3

1,1-Difluoretano* CH3—CHF2 66,1 –13,0 –25,0

1,1,1-Clorodifluoretano† CH3—CClF2 100,5 14,5 –9,7

Fluoreto de vinil CH2—CHF 46,0 –97,5 –72,0

Fluoreto de vinilideno CH2—CF2 64,0 –122,3 –85,7

Hexafluoracetona CF3COCF3 166,0 –18,4 –28,0

Hexafluorisopropanol (CF3)2CHOH 168,1 136,8 58,2

*Propelente ou fluido refrigerante 152a


†Propelente ou fluido refrigerante 142b
Copyright 1969 de E. I. du Pont de Nemours and Company, Wilmington, Delaware 19898

Tabela 6-4 Perigos Potenciais dos Fluorcarbonos

Condição Perigo Potencial Medida de Proteção

Vapores podem se decompor em Inalação de produtos de Boa ventilação. Produtos de decomposição


chamas ou em contato com decomposição tóxicos. tóxicos servem como agentes de alerta.
superfícies quentes.

Vapores são quatro a cinco vezes Inalação de vapores concentrados Evite o mau uso.
mais pesados do que o ar. Altas pode ser fatal. Ventilação forçada de ar no nível da
concentração de vapor.

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concentrações podem tender a Dispositivos de respiração individuais com


acumular em locais baixos. suprimento de ar.
Usar cordas salva-vidas quando entrar em
tanques ou outras áreas confinadas.

Inalação deliberada para produzir Pode ser fatal. Não administre epinefrina ou outras drogas
intoxicação. semelhantes.

Alguns fluorcarbonos líquidos Irritação de peles sensíveis ou Luvas e roupas protetoras.


tendem a remover os óleos secas.
naturais da pele.

Líquidos de baixo ponto de Congelamento. Luvas e roupas protetoras.


ebulição podem respingar na
pele.

Líquidos podem respingar nos Líquidos de baixo ponto de Use proteção para os olhos. Busque auxílio
olhos. ebulição podem causar médico. Lave os olhos por vários minutos
congelamento. Líquidos de alto com água corrente.
ponto de ebulição podem
causar irritação temporária, e se
outros compostos químicos
estiverem dissolvidos, acarretar
sérios danos.

Contato com metais altamente Pode ocorrer explosão violenta. Teste o sistema proposto e tome precauções
reativos. de segurança adequadas.

Fig. 6-2 Freon pode ser comprado em cilindros de vários tamanhos. (Virginia Chemical)

O Freon 113 (CCl2F·CClF2) possui ponto de ebulição de 117,6°F (47,6°C). É utilizado em ar-condicionado comercial e
industrial e em resfriamento de salmoura e água de processo com compressão centrífuga. É especialmente útil em
aplicações de pequena capacidade.
O Freon 114 (CClF2·CClF2) possui ponto de ebulição de 38,8°F (3,8°C). É utilizado em pequenos sistemas de refrigeração
com compressores do tipo rotativo. É usado em grandes sistemas industriais de ar condicionado e de resfriamento de água
de processo, que utilizam compressores centrífugos de múltiplos estágios.
O Freon 500 (CCl2F2/CH3CHF2) é uma mistura azeotrópica, ou seja, uma mistura líquida, que mantém ponto de ebulição
constante como uma substância pura e produz vapor de mesma composição que a mistura líquida. Ela é composta por
73,8% de Freon 12 (CCl2F2) e 26,2% de CH3CHF2. Ela vaporiza a –28,3°F (–33,5°C). É utilizada em equipamentos de ar-
condicionado doméstico e comercial de pequeno e médio porte, e em algumas aplicações de refrigeração.
O Freon 502 também é uma mistura azeotrópica. Ela consiste em 48,8% de Freon 22 e 51,2% de Freon 115 em peso. Ela
vaporiza a –49,8°F (–45,4°C). A capacidade de refrigeração com o Freon 502 é maior do que com o Freon 22. Observe as

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diferenças de pressão no manômetro na Fig. 6-4. As temperaturas de descarga são comparáveis àquelas obtidas com o
Freon 12. O Freon 502 está encontrando novas aplicações em balcões de baixa e média temperatura para exposição e
armazenagem de gêneros alimentícios, em congelamento de alimentos e em bombas de calor.
O Freon 503 é uma mistura azeotrópica de CHF3 e CClF3. A razão em peso é de 40% de CHF3 para 60% de CClF3. O ponto
de ebulição desta mistura é de –127,6°F (–88,7°C). É utilizado em sistemas de baixa temperatura em cascata.
O Freon 13B1 (CBrF3) ferve a –72°F (–57,8°C). Ele é utilizado na faixa de temperatura entre o Freon 502 e o Freon 13.

Fig. 6-3 O Freon 22 é comercializado em recipientes de vários tamanhos, tais como cilindros de 1 lb, 2 lb e 15 lb. (Virginia Chemical)

Estes são alguns dos fluidos refrigerantes que estão agora sendo questionados devido a seus conteúdos de cloro e seus
efeitos no meio ambiente. Alguns foram banidos e não podem ser fabricados em lugar algum no mundo. Outros estão sendo
gradualmente eliminados e substituídos por uma nova combinação de compostos químicos.

REAÇÃO DO FREON A VÁRIOS MATERIAIS ENCONTRADOS EM SISTEMAS DE REFRIGERAÇÃO

Metais
A maioria dos metais de construção comumente usados — tais como aço, ferro fundido, latão, cobre, estanho, chumbo e
alumínio — pode ser usada satisfatoriamente com os compostos de Freon nas condições normais de uso. A altas
temperaturas, alguns dos metais podem agir como catalisadores para a degradação do composto. A tendência dos metais em
promover a decomposição térmica dos compostos de Freon segue a seguinte ordem geral. Os metais que menos promovem a
decomposição térmica estão listados primeiro:

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Fig. 6-4 Manômetro para R-12, R-22 e R-502. (Marsh)

• Inconel®
• Aço inoxidável
• Níquel
• Aço 1340
• Alumínio
• Cobre
• Bronze
• Latão
• Prata
Essa ordem é apenas aproximada. Podem ser encontradas exceções para compostos individuais de Freon ou para
condições especiais de uso.
As ligas de magnésio e alumínio contendo mais do que 2% de magnésio não são recomendadas para uso em sistemas
contendo compostos de Freon em que água possa estar presente. O zinco não é recomendado para uso com o Freon 113. A
experiência com zinco e outros compostos de Freon tem sido limitada e nenhuma reação anormal foi observada. Contudo, ele
é mais quimicamente reativo do que os outros metais de construção comuns. Assim, é recomendável evitar o seu uso com os
compostos de Freon, a menos que testes adequados sejam realizados.
Alguns metais podem ser questionáveis quanto ao uso em aplicações que requeiram o contato com compostos de Freon
por longos períodos de tempo ou condições de exposição não usuais. Estes metais, porém, podem ser limpos de maneira
segura com solventes à base de Freon. As aplicações de limpeza são normalmente para curtas exposições em temperaturas
moderadas.
A maior parte dos halocarbonos pode reagir violentamente com materiais altamente reativos, tais como sódio, potássio e
bário em suas formas metálicas livres. Os materiais tornam-se mais reativos quando finamente moídos ou pulverizados. Neste
estado, o magnésio e o alumínio podem reagir com os fluorcarbonos, especialmente a temperaturas mais elevadas. Os
materiais altamente reativos não devem ser colocados em contato com os fluorcarbonos até que um estudo cuidadoso seja
feito e precauções de segurança apropriadas sejam tomadas.

Plásticos
Segue-se um breve resumo do efeito dos compostos de Freon sobre vários materiais plásticos. Apesar disso, a
compatibilidade deve ser testada para aplicações específicas. Diferenças na estrutura do polímero e no peso molecular,
plastificantes, temperatura e pressão podem alterar a resistência do plástico em relação ao composto de Freon:

Teflon — TFE — resina fluorcarbônica. Nenhum aumento de tamanho observado quando submergido em líquidos de Freon,
mas alguma difusão encontrada com Freon 12 e Freon 22.
Policlorotrifluoretileno. Ligeiro aumento de tamanho, mas geralmente adequado para o uso com compostos de Freon.
Polivinil álcool. Não afetado pelos compostos de Freon, mas muito sensível à água. Utilizado principalmente em tubulações
com um revestimento de proteção externo.

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Vinil. A resistência aos compostos de Freon depende do tipo de vinil e plastificante. Uma variação considerável é encontrada.
Amostras devem ser testadas antes do uso.
Orlon – fibra acrílica. Em geral, adequada para o uso com compostos de Freon.
Náilon. Em geral, adequado para o uso com compostos de Freon, mas pode tender a ficar quebradiço a altas temperaturas na
presença de ar ou água. Testes a 250°F (121°C) com Freon 12 e Freon 22 mostraram que a presença de água ou álcool é
indesejada. Testes adequados devem ser efetuados.
Polietileno. Pode ser adequado para algumas aplicações à temperatura ambiente. Porém, ele deve ser testado por completo,
uma vez que resultados bastante diferentes foram encontrados com amostras distintas.
Lucite® – resina acrílica (polímeros de metacrilato). É dissolvida pelo Freon 22. Porém, em geral, é adequada para o uso com
Freon 12 e Freon 114 em curtas exposições. Em longas exposições, ela tende a rachar, apresentar fissuras e ficar
embaçada. O uso com Freon 113 pode ser questionável. Ela provavelmente não deve ser usada com Freon 11.
Resina acrílica de Lucite fundida. Muito mais resistente aos efeitos dos solventes do que a resina extrudada. Provavelmente,
ela pode ser utilizada com a maioria dos compostos de Freon.
Poliestireno. Variação considerável encontrada em amostras individuais. Porém, ele, em geral, não é adequado para o uso
com compostos de Freon. Algumas aplicações com Freon 114 podem ser toleradas.
Resinas fenólicas. Normalmente, não são afetadas pelos compostos de Freon. Porém, a composição das resinas deste tipo
pode ser bem diferente. Amostras devem ser testadas antes do uso.
Resinas de epóxi. Resistentes à maioria dos solventes e inteiramente adequadas para o uso com os compostos de Freon.
Acetato ou nitrato de celulose. Adequado para o uso com compostos de Freon.
Delrin – resina acetal. Adequada para o uso com compostos de Freon na maior parte das condições.
Elastômeros. É encontrada uma variação considerável no efeito dos compostos de Freon sobre os elastômeros. O efeito
depende do tipo particular de composto e de elastômero. Em quase todos os casos, pode ser encontrada uma combinação
satisfatória. Em outros, a presença de alguns materiais, tais como óleos, pode fornecer resultados inesperados. Assim, um
teste preliminar do sistema envolvido é recomendado.

Substitutos para os Freons Utilizados em Processos Industriais


Nomes genéricos de substitutos utilizados nas listagens do Programa SNAP* podem ser também encontrados no Apêndice E
deste livro. Você pode se referir a eles pelo nome genérico, marca e fabricante. Eles são recomendados como substitutos para
fluidos refrigerantes, agentes extintores de incêndio e agentes esterilizantes.

PROPRIEDADES DOS FLUIDOS REFRIGERANTES


Os fluidos refrigerantes podem ser caracterizados por uma série de propriedades, tais como pressão, temperatura, volume
específico, peso específico e entalpia. Além disso, inflamabilidade, habilidade de se misturar com óleo, reação à umidade,
odor, toxicidade, tendência a vazamento e detecção de vazamentos também são propriedades importantes que caracterizam os
fluidos refrigerantes.
Os fluidos refrigerantes Freon R-11, R-12, R-22, mais a amônia e a água serão utilizados para mostrar suas propriedades
em relação às categorias mencionadas. Freon R-11, R-12 e R-22 são fluidos refrigerantes Freon comuns. O número atribuído
à amônia é R-717, enquanto a água possui o número R-718.

Pressão
A pressão de um sistema de refrigeração é importante. Ela determina o quão robusto o equipamento deve ser para conter o
fluido refrigerante em seu interior. O fluido refrigerante deve ser comprimido e enviado a várias partes do sistema sob
pressão. A preocupação principal é a de se manter a pressão a mais baixa possível. A pressão ideal do lado de baixa ou
pressão de evaporação deve ser tão próxima quanto possível da pressão atmosférica (14,7 lb/in2). Isto mantém o custo do
equipamento baixo e também garante uma pressão positiva em todos os pontos do sistema. Ao se manter uma pequena
pressão positiva, é possível evitar a entrada de ar e umidade no sistema. No caso de vácuo ou de pressão baixa, é possível que
um vazamento aspire ar e umidade para dentro do sistema. Observe os cinco fluidos refrigerantes e suas pressões na Tabela
6-5.

Tabela 6-5 Pressões de Operação

Fluido Refrigerante Pressão de Evaporação (psig) Pressão de Condensação (psig) a 86°F


a 5°F

R-11 24,0 in Hg 3,6

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R-12 11,8 93,2

R-22 28,3 159,8

R-717 19,6 154,5

R-718 29,7 28,6

O Freon R-11 é utilizado em sistemas muito grandes, porque ele exige mais fluido refrigerante do que os outros, mesmo
tendo as melhores características de pressão do grupo. Vários fatores devem ser considerados antes que um fluido
refrigerante adequado seja encontrado. Não existe um fluido refrigerante ideal para todas as aplicações.

Temperatura
A temperatura é importante na seleção de um fluido refrigerante para uma determinada tarefa. A temperatura de ebulição é
aquele ponto no qual um líquido se vaporiza por meio da adição de calor. Esse, é claro, depende do fluido refrigerante e da
pressão absoluta na superfície do líquido e do vapor. Observe que, na Tabela 6-6, o R-22 possui a menor temperatura de
ebulição. A água (R-718) tem a maior temperatura de ebulição. A pressão atmosférica é de 14,7 lb/in2.

Tabela 6-6 Fluidos Refrigerantes em Ordem de Ponto de Ebulição

Número ASHRAE Tipo de Fluido Refrigerante Classe de Fluido Ponto de Ebulição


Refrigerante °F (°C)

123 Substância pura HCFC 82,2 (27,9)

11 Substância pura CFC 74,9 (23,8)

245fa Substância pura HFC 59,5 (15,3)

236fa Substância pura HFC 29,5 (–1,4)

134a Substância pura HFC –15,1 (–26,2)

12 Substância pura CFC –21,6 (–29,8)

401A Mistura zeotrópica HCFC –27,7 (–32,2)

500 Mistura azeotrópica CFC –28,3 (–33,5)

409A Mistura zeotrópica HCFC –29,6 (–34,2)

22 Substância pura HCFC –41,5 (–40,8)

407C Mistura zeotrópica HFC –46,4 (–43,6)

502 Mistura azeotrópica CFC –49,8 (–45,4)

408A Mistura zeotrópica HCFC –49,8 (–45,4)

404A Mistura zeotrópica HFC –51,0 (–46,1)

507 Mistura azeotrópica HFC –52,1 (–46,7)

402A Mistura zeotrópica HCFC –54,8 (–48,2)

410A Mistura zeotrópica HFC –62,9 (–52,7)

13 Substância pura CFC –114,6 (–81,4)

23 Substância pura HFC –115,7 (–82,1)

508B Mistura azeotrópica HFC –125,3 (–87,4)

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503 Mistura azeotrópica CFC –126,1 (–87,8)

Mais uma vez, não existe uma temperatura de ebulição atmosférica ideal para um fluido refrigerante. Porém, as relações
temperatura-pressão são importantes na escolha de um fluido refrigerante para uma tarefa em particular.

Volume Específico
O volume específico é definido como o peso definitivo de um material. Normalmente expresso em termos de pés cúbicos por
libra (ou metros cúbicos por quilograma), o volume específico é o inverso da peso específico. O volume específico de um
fluido refrigerante é o número de pés cúbicos (ou metros cúbicos) de gás formado quando 1 lb (ou 1 kg) de fluido refrigerante
é vaporizado. Este é um fator importante a ser considerado durante a escolha do tamanho de componentes de sistemas de
refrigeração. Compare os volumes específicos (a 5°F) dos cinco fluidos refrigerantes que escolhemos. O Freon R-12 e R-22
(os fluidos refrigerantes mais frequentemente usados) possuem os menores volumes específicos quando vapores. Observe a
Tabela 6-7.

Tabela 6-7 Volumes Específicos a 5°F

Fluido Refrigerante Volume do Líquido (pés Volume do Vapor (pés cúbicos/lb)


cúbicos/lb)

R-11 0,010 12,27

R-12 0,011 1,49

R-22 0,012 1,25

R-717 0,024 8,15

R-718 (água) 0,016 12444,40

Peso Específico
O peso específico é definido como a massa ou o peso por unidade de volume. No caso de um fluido refrigerante, é o peso em
termos do volume dado em libras por pé cúbico (lb/pé3) ou quilogramas por metro cúbico (kg/m3). Observe na Tabela 6-8 que
o peso específico do R-11 é o maior, enquanto o peso específico do R-717 (amônia) é o menor.

Tabela 6-8 Peso específico do Líquido a 86°F

Fluido Refrigerante Peso específico do Líquido (lb/pé3)

R-11 91,4

R-12 80,7

R-22 73,4

R-717 37,2

R-718 62,4

Entalpia
Entalpia é o calor total em um fluido refrigerante. O calor sensível juntamente com o calor latente resulta no calor total. O
calor latente é a quantidade de calor necessária para transformar o fluido refrigerante de um líquido para um gás (vapor). O
calor latente de vaporização é uma medida do calor por libra que o fluido refrigerante pode absorver de uma área a ser
resfriada. Ele é, portanto, uma medida do potencial de resfriamento do fluido refrigerante circulado através de um sistema de
refrigeração. Veja a Tabela 6-9. Lembre-se de que o calor latente é expresso em Btu por libra (Btu/lb).

Inflamabilidade

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Dos cinco fluidos refrigerantes mencionados até agora, a amônia é o único inflamável. Nenhum dos compostos Freon é
inflamável ou explosivo. Porém, misturas com gases ou líquidos inflamáveis podem ser inflamáveis e devem ser manuseadas
com cuidado. Compostos parcialmente halogenados também podem ser inflamáveis e têm que ser examinados
individualmente. Se o fluido refrigerante for usado próximo ao fogo, a sua inflamabilidade deve ser cuidadosamente
considerada. Algumas leis municipais nos Estados Unidos especificam quais fluidos refrigerantes não podem ser usados
dentro dos limites da cidade.

Capacidade de Miscibilidade com Óleo


Alguns fluidos refrigerantes misturam-se bem com óleo. Outros, tais como amônia e água, não. A habilidade de se misturar
com óleo tem vantagens e desvantagens. Se o fluido refrigerante se mistura facilmente, partes do sistema podem ser
lubrificadas facilmente pelo fluido refrigerante e sua mistura de óleo. O fluido refrigerante trará o óleo de volta para o
compressor e partes móveis para lubrificação.
Há uma desvantagem em relação à miscibilidade entre o óleo e o fluido refrigerante. Se ele se mistura com facilidade, o
fluido refrigerante pode se misturar com o óleo durante a parada do compressor e então levar o óleo embora quando a
unidade começar a operar novamente. Isto significa que o óleo necessário para a lubrificação é arrastado pelo fluido
refrigerante, o que pode causar danos ao compressor e às partes móveis. Nestas condições, há formação de espuma no cárter
do compressor e perda de lubrificação. Em alguns casos, ocorre a queima do compressor. Os procedimentos para a limpeza
de um motor queimado serão fornecidos mais adiante.

Tabela 6-9 Entalpia (Btu/lb a 5°F [–15°C])

Fluido Entalpia do + Calor Latente de = Entalpia do Vapor


Refrigerante Líquido Vaporização

R-11 8,88 + 84,00 = 92,88

R-12 9,32 + 60,47 = 78,79

R-22 11,97 + 93,59 = 105,56

R-717 48,30 + 565,00 = 613,30

R-718 (a 40°F) 8,05 + 1071,30 = 1079,35

Umidade e Fluidos Refrigerantes


A umidade deve ser mantida fora dos sistemas de refrigeração. Ela pode corroer partes do sistema. Sempre que baixas
temperaturas são produzidas, a água ou a umidade pode se congelar. Se o congelamento ocorrer no dispositivo de expansão,
então o fluxo de fluido refrigerante é restringido ou bloqueado. O sistema terá baixa ou nenhuma eficiência. O grau de
eficiência dependerá da quantidade de gelo ou da parte afetada pela mistura congelada.
Todos os fluidos refrigerantes absorvem água em algum grau. Aqueles que absorvem bem pouca água permitem que a
água liberada se acumule e congele em pontos de baixa temperatura. Aqueles que absorvem uma grande quantidade de
umidade formam ácidos corrosivos e corroem o sistema. Alguns sistemas permitem que a água seja absorvida e congelada.
Isto causa corrosão.
A hidrólise é a reação de um material, tal como o Freon 12 ou cloreto de metila, com a água. São formados materiais
ácidos. A taxa de hidrólise para os compostos de Freon como um todo é baixa quando comparada com outros compostos
halogenados. Dentro do grupo dos Freons, no entanto, há uma variação considerável. A temperatura, pressão e a presença de
outros materiais também afetam significativamente essa taxa. A Tabela 6-10 fornece taxas de hidrólise típicas para os
compostos de Freon e outros compostos halogenados.

Tabela 6-10 Taxa de Hidrólise em Gramas de Água/Litros de Água/Ano

Composto Pressão de 1 atm a 86°F Com Pressão de


Apenas Água Aço Saturação a 122°F
com Aço

CH3Cl * * 110

CH2Cl2 * * 55

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pode ser reproduzida ou transmitida sem prévia autorização do editor. Os violadores serão processados.

Freon 113 <0,005 ca. 50† 40

Freon 11 <0,005 ca. 10† 28

Freon 12 <0,005 0,8 10

Freon 21 <0,01 5,2 9

Freon 114 <0,005 1,4 3

Freon 22 <0,01 0,1 *

Freon 502 <0,01‡ <0,01‡

*Não medido
†Taxas observadas variam
‡Estimada

Quando se tem apenas água à pressão atmosférica, a taxa é muito baixa para ser determinada pelo método analítico.
Quando catalisadas pela presença de aço, as taxas de hidrólise são detectáveis, mas ainda bem pequenas. Nas pressões de
saturação e em temperaturas mais altas, as taxas aumentam ainda mais.
Em condições neutras ou ácidas, a presença de hidrogênio na molécula tem um efeito pequeno sobre a estabilidade
hidrolítica. Porém, em condições alcalinas, compostos contendo hidrogênio, tais como Freon 22 e Freon 21, tendem a ser
hidrolisados mais rapidamente.

Odor
Os cinco fluidos refrigerantes são caracterizados pelo seu odor característico ou pela ausência deste. O Freon R-11, R-12 e
R-22 possuem um ligeiro odor. A amônia (R-717) possui um odor muito acre e pode ser detectada mesmo em quantidades
pequenas. A água (R-718), obviamente, não tem odor.
Um ligeiro odor é necessário em um fluido refrigerante a fim de que o seu vazamento possa ser detectado, mas um odor
forte pode tornar impossível a manutenção dos equipamentos, demandando, inclusive, máscaras de gás especiais. Alguns
materiais de refrigeração podem ser danificados se o odor for muito forte. Uma das únicas vezes em que um odor é preferível
em um fluido refrigerante ocorre quando um material tóxico é usado como fluido refrigerante. Um fluido refrigerante que
possa ser muito inflamável deve ter um odor tal que o seu vazamento possa ser detectado facilmente para evitar incêndios ou
explosões.

Toxicidade
A toxicidade é a característica de um material que o torna intoxicante ou venenoso. Alguns fluidos refrigerantes podem ser
muito tóxicos para os humanos, enquanto outros podem não ser tóxicos de maneira alguma. Os fluidos refrigerantes
halogenados (R-11, R-12 e R-22) são inofensivos em seu estado ou condição normal. Porém, eles formam um gás altamente
tóxico na presença de uma chama de temperatura muito elevada.
A água, obviamente, não é tóxica. No entanto, a amônia pode ser tóxica se presente em quantidades suficientes.
Assegure-se de que os procedimentos para manuseio recomendados pelo fabricante sejam seguidos quando trabalhar com
fluidos refrigerantes.

Tendência ao Vazamento
O tamanho da molécula estabelece uma diferença na tendência de um fluido refrigerante a vazar. Quanto maior o peso
molecular, maior deverá ser o orifício para o fluido refrigerante escapar. Uma verificação do peso molecular de um fluido
refrigerante indicará o problema que ele poderá apresentar para um sistema de refrigeração selado. A Tabela 6-11 mostra que
o R-11 possui a menor tendência a vazar, enquanto a amônia é mais suscetível a vazamentos.

Tabela 6-11 Peso Molecular de Alguns Fluidos Refrigerantes

Fluido Refrigerante Peso Molecular

R-11 137,4

R-12 120,9

R-22 86,5

R-717 (amônia) 17,0

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R-718 (água) 18,0

DETECÇÃO DE VAZAMENTOS
Existem vários testes empregados para verificar vazamentos em um sistema de refrigeração fechado. A maioria deles é
simples. Seguem-se alguns procedimentos úteis:

• Mantenha a junção ou ponto suspeito de vazamento debaixo d’água e procure por bolhas.
• Cubra a área suspeita de vazamento com uma solução concentrada de detergente. Se houver um vazamento, bolhas de sabão
serão produzidas.

Dióxido de Enxofre
Para se detectar vazamentos de dióxido de enxofre, um esfregão de amônia pode ser utilizado. O esfregão é feito embebendo-
se uma esponja ou pano — amarrado a uma haste ou pedaço de fio — em água amoniacal. Amônia doméstica também pode
ser utilizada. Uma fumaça branca e densa se forma quando a amônia entra em contato com o dióxido de enxofre. O teste
usual da bolha de sabão ou óleo pode ser empregado quando não houver amônia disponível.
Se a amônia for usada, procure por vazamentos das seguintes maneiras:

• Queime um bastão de enxofre na área do vazamento. Se houver um vazamento, uma fumaça branca e densa será produzida.
Quanto mais forte o vazamento, mais densa será a fumaça branca.
• Segure um papel de tornassol úmido próximo à área suspeita de vazamento. Se houver um vazamento, a amônia causará
uma mudança de cor no papel de tornassol.
A verificação de vazamentos de fluidos refrigerantes que são hidrocarbonetos halogenados (compostos Freon) pode ser
feita mantendo-se um maçarico ou chama próximo à área do vazamento. Se houver um vazamento de fluido refrigerante, a
chama torna-se verde. Em todos os casos, o ambiente deve ser bem ventilado quando o teste do maçarico for realizado.
Hoje, encontra-se disponível um detector eletrônico para esses vazamentos de fluido refrigerante. O detector emite uma
série de estalos rápidos se o fluido refrigerante estiver presente. Quanto maior a concentração de fluido refrigerante, mais
rápidos serão os estalos. Veja a Fig. 6-5.

Dióxido de Carbono
Vazamentos podem ser detectados com uma solução de sabão se houver pressão interna na parte a ser testada. Quando
dióxido de carbono está presente na água do condensador, a água torna-se amarela com a adição de azul de bromotimol.

Fig. 6-5 Um detector de vazamento eletrônico portátil. (Thermal Engineering)

Amônia
Vazamentos são detectados (em pequenas quantidades de amônia) quando uma vela de enxofre acesa é utilizada. A vela
fornecerá uma fumaça branca muito espessa quando entrar em contato com o vazamento de amônia. O uso de papel de

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fenolftaleína também é considerado um bom teste. O menor traço de amônia tornará a tira de papel umedecida cor-de-rosa.
Uma grande quantidade de amônia tornará o papel de fenolftaleína vermelho vívido.
Amônia é usualmente encontrada em sistemas de baixa temperatura utilizados em resfriamento de processos, pistas de
patinação de gelo e situações similares. Antes da proibição dos hidrocarbonetos clorados R-11 (CCl3F) e R-12 (CCl2F2), a
amônia era muito barata e usada extensivamente em freezers para o processamento de carne de porco. O melhor fluido
refrigerante em termos de eficiência é a água, sendo a amônia em segundo lugar. Mais sobre a água como fluido de
resfriamento e torres de resfriamento no Cap. 9.

Cloreto de Metila
Os vazamentos são detectados por um maçarico detector de vazamentos de halogenados. Veja a Fig. 6-6. Alguns maçaricos
utilizam álcool como combustível e produzem uma chama incolor. Quando um vazamento de cloreto de metila é detectado, a
chama torna-se verde. Uma chama azul brilhante é produzida quando grandes ou fortes concentrações estão presentes. Em
todos os casos, o ambiente deve ser bem ventilado quando o teste do maçarico for efetuado. A combustão do fluido
refrigerante e a chama produzem produtos químicos nocivos. Se uma atmosfera segura não estiver presente, o teste da bolha
de sabão ou o teste de óleo deve ser empregado para verificar vazamentos.
Como mencionado, o cloreto de metila é difícil de ser detectado com o olfato ou a visão, pois ele não produz efeitos
irritantes. Consequentemente, alguns fabricantes adicionam uma quantidade de 1% de acroleína como um agente de alerta. A
acroleína é um líquido incolor (C3H4O) com um forte odor.

Fig. 6-6 Um detector de vazamento de gases halogenados. (Turner)

PROIBIÇÃO DA PRODUÇÃO E IMPORTAÇÃO DE FLUIDOS REFRIGERANTES QUE DESTROEM A


CAMADA DE OZÔNIO
Em 1987, o Protocolo de Montreal, um acordo ambiental internacional, estabeleceu exigências que iniciaram a eliminação
em escala global de clorofluorcarbonos (CFCs) que destroem a camada de ozônio. Posteriormente, estas exigências foram
modificadas. Isto levou à interrupção, em 1996, da produção de CFC em todas as nações desenvolvidas. Em 1992, uma
emenda ao Protocolo de Montreal estabeleceu um esquema para a eliminação gradual de hidroclorofluorcarbonos (HCFCs).
Os HCFCs são substancialmente menos nocivos à camada de ozônio do que os CFCs. Porém, eles ainda contêm cloro que
destrói o ozônio. O Protocolo de Montreal, conforme retificado, é executado nos Estados Unidos* por meio do Capítulo VI
do Clean Air Act. Esta lei é implementada pela EPA (Agência de Proteção Ambiental).
Um HCFC, conhecido como R-22, tem sido o fluido refrigerante preferido para bombas de calor e sistemas de ar
condicionado residenciais por mais de quatro décadas. Infelizmente para o meio ambiente, liberações de R-22 resultantes de
vazamentos nos sistemas contribuem para a destruição da camada de ozônio. Além disso, a fabricação do R-22 resulta em um
subproduto que contribui significativamente para o aquecimento global.

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Como a fabricação do R-22 será gradualmente interrompida nos próximos anos como parte do acordo para encerrar a
produção de HCFCs, os fabricantes de sistemas de arcondicionado residenciais começam a oferecer equipamentos que usam
fluidos refrigerantes ambientalmente amigáveis. Muitos proprietários podem estar mal informados acerca de quanto tempo
mais o R-22 estará disponível para a manutenção de seus sistemas de ar condicionado central e bombas de calor. A
disponibilidade futura do R-22 e os novos fluidos refrigerantes que estão substituindo o R-22 serão discutidos aqui. O
documento da EPA auxilia os consumidores na decisão do que considerar durante a compra de um novo sistema de ar
condicionado ou bomba de calor, ou durante o conserto de um sistema existente.

Cronograma de Eliminação dos HCFCs, Inclusive o R-22


Nos termos do Protocolo de Montreal, os Estados Unidos concordaram em cumprir certas obrigações com prazos específicos.
*Isto afetará a indústria de ar-condicionado e de bombas de calor residenciais.

1o de Janeiro de 2004 De acordo com os termos do Protocolo, a quantidade total de HCFCs que pode ser produzida em todo
o país tem que ser reduzida em 35% por volta de 2004. De forma a atingir este objetivo, os Estados Unidos encerraram a
produção do HCFC-141b, o maior causador de dano à camada de ozônio dentro desta classe de substâncias químicas, em 1o
de janeiro de 2003. Esta suspensão da produção deve reduzir grandemente o uso em todo o país dos HCFCs e fazer com que
provavelmente o prazo final de 2004 tenha um efeito mínimo nos suprimentos de R-22.

1o de Janeiro de 2010 Após 2010, os fabricantes de produtos químicos ainda poderão produzir o R-22. Mas isto será apenas
para atender aos equipamentos já existentes e não para ser utilizado em novos equipamentos. Como resultado, os fabricantes
de sistemas de aquecimento, ventilação e ar-condicionado (AVAC) só conseguirão utilizar os suprimentos de R-22
preexistentes na produção de novos condicionadores de ar e bombas de calor. Estes suprimentos preexistentes incluirão o
R-22 recuperado de equipamentos existentes e reciclados por recolhedores licenciados.

1o de Janeiro de 2020 O uso de fluidos refrigerantes já existentes, inclusive o fluido refrigerante que foi recuperado e
reciclado, será permitido além do ano 2020 para atender aos sistemas existentes. No entanto, os fabricantes de produtos
químicos não poderão mais produzir o R-22 para atender aos condicionadores de ar e bombas de calor existentes.
O que a eliminação gradual do R-22 significa para os consumidores? Os parágrafos seguintes apresentam uma tentativa
de responder a esta pergunta.

Disponibilidade de R-22
O Clean Air Act não permite que fluido refrigerante algum seja descarregado na atmosfera durante a instalação, manutenção
ou retirada de equipamentos. Consequentemente, o R-22 tem que ser:

• Recuperado e reciclado (para reutilização no mesmo sistema).


• Recolhido (reprocessado até os mesmos níveis de pureza do que o R-22 novo).
• Destruído.
Após 2020, a manutenção de sistemas baseados no R-22 contará apenas com fluidos refrigerantes reciclados. Esperase
que o recolhimento e reciclagem assegurem que os suprimentos existentes de R-22 durem mais e estejam disponíveis para
atender uma grande quantidade de sistemas. Como observado anteriormente, os fabricantes de produtos químicos poderão
produzir o R-22 para uso em novos equipamentos de ar condicionado até 2010, e podem continuar a produção até 2020 para
o uso na manutenção desses equipamentos. Dado este cronograma, a transição entre o R-22 e o uso de fluidos refrigerantes
inofensivos à camada de ozônio deve ser suave. Pelos próximos 20 anos ou mais, o R-22 deve continuar disponível para
todos os sistemas que o requeiram em sua manutenção.

Custo do R-22
Embora os consumidores devam estar cientes de que os preços do R-22 podem aumentar conforme a oferta decaia nos
próximos 20 ou 30 anos, a EPA acredita que os consumidores provavelmente não deverão enfrentar grandes aumentos de
preços no curto prazo. Apesar de não haver garantias de que os custos de manutenção do R-22 não vão aumentar, o longo
período para sua eliminação significa que as condições de mercado não devem ser muito afetadas pela volatilidade e
consequente aumento de preço de fluido refrigerante que caracterizaram a eliminação do R-12, o fluido refrigerante utilizado
nos sistemas de ar condicionados automotivos e substituído pelo R-134a.

ALTERNATIVAS AO R-22
Alternativas serão necessárias para o ar-condicionado residencial conforme o R-22 seja gradualmente eliminado. Fluidos
refrigerantes alternativos que não agridem a camada de ozônio estão sendo introduzidos. Baseada no Clean Air Act, a EPA
analisa alternativas para substâncias que destroem a camada de ozônio como o R-22, de forma a avaliar os seus efeitos sobre
a saúde humana e o meio ambiente. A EPA avaliou várias destas alternativas ao R-22 e compilou uma lista de substitutos que
entendeu serem aceitáveis. Um destes substitutos é o R-410A, uma mistura de HFCs, substâncias que não contribuem para a
destruição da camada de ozônio, mas, assim como o R-22, contribuem para o aquecimento global. O R-410A é fabricado e
vendido sob vários nomes comerciais, incluindo Genetron® AZ 20®, SUVA® 410A e Puron®. A lista de substitutos aceitáveis

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inclui adicionalmente o R-134a e R-407C. Esses dois fluidos refrigerantes ainda não estão disponíveis para aplicações
residenciais nos Estados Unidos, mas são comumente encontrados em sistemas de ar condicionado e bombas de calor
residenciais na Europa. A EPA continuará a avaliar novos fluidos refrigerantes que não destruam a camada de ozônio
conforme eles forem desenvolvidos.

Manutenção de Unidades Existentes


O R-22 pode continuar a ser utilizado nas operações de manutenção de unidades existentes que utilizam esse fluido
refrigerante. Não existe exigência alguma da EPA para se mudar ou converter as unidades com R-22 para o uso de um fluido
refrigerante substituto que não destrua a camada de ozônio. Além disso, os novos fluidos refrigerantes substitutos não podem
ser usados sem se fazer algumas modificações nos componentes dos sistemas. Como resultado, os técnicos de manutenção
que consertam vazamentos no sistema continuarão a carregar R-22 no sistema como parte desse conserto.

Instalação de Novas Unidades


A transição entre o R-22, que destrói a camada de ozônio, e os sistemas baseados em fluidos refrigerantes substitutos, como o
R-410A, exigiram o reprojeto de sistemas de ar condicionado e de bombas de calor. Os novos sistemas incorporam
compressores e outros componentes projetados especificamente para o uso com fluidos refrigerantes substitutos específicos.
Com estas mudanças significativas no produto e nos processos de produção, o teste e o treinamento também devem mudar.
Os consumidores devem ficar cientes de que os comerciantes de sistemas que usam fluidos refrigerantes substitutos devem
estar treinados nas técnicas de instalação e manutenção exigidas para o uso desses fluidos refrigerantes substitutos.

Manutenção do Seu Sistema


Juntamente com a proibição da produção de fluidos refrigerantes que destroem a camada de ozônio, o Clean Air Act também
exige o uso de bom senso no manuseio de fluidos refrigerantes. Com o uso e armazenamento responsável, isto é, por meio da
recuperação, reciclagem e regeneração, e por meio da redução de vazamentos, a destruição da camada de ozônio e o
aquecimento global são minimizados. O Clean Air Act delineia práticas específicas de contenção de fluidos refrigerantes e de
gerenciamento para fabricantes, distribuidores, comerciantes e técnicos de AVAC. Os sistemas de conforto doméstico
adequadamente instalados raramente apresentam vazamentos de fluido refrigerante e, com manutenção apropriada, um
sistema que utilize R-22, R-410A ou outro fluido refrigerante terá o seu impacto ambiental minimizado. Embora a EPA não
exija o conserto ou substituição de pequenos sistemas devido a vazamentos, os vazamentos no sistema podem não só
danificar o meio ambiente, como também resultar em aumentos no custo de manutenção.
Uma coisa importante que um consumidor pode fazer pelo meio ambiente, a despeito do fluido refrigerante usado, é
escolher um comerciante de confiança que empregue técnicos de manutenção que possuam certificação dos órgãos
ambientais para manusear fluidos refrigerantes. Os técnicos norte-americanos frequentemente chamam esta certificação de
“certificação do artigo 608”, referindo-se ao artigo do Clean Air Act, que exige a minimização da liberação de produtos
químicos que destroem a camada de ozônio dos equipamentos de AVAC.

Compra de Sistemas Novos


Outra ação importante que um consumidor pode fazer pelo meio ambiente é comprar um sistema de alta eficiência
energética. Os sistemas de alta eficiência energética resultam em economia de custos para o proprietário. Os melhores
condicionadores de ar da atualidade utilizam muito menos energia para produzir a mesma quantidade de frio que os
equipamentos fabricados na metade da década de 1970. Mesmo que o seu ar-condicionado tenha apenas 10 anos, você pode
economizar significativamente no seu custo de energia para resfriamento substituindo-o por um modelo novo mais eficiente.
Os produtos com a etiqueta Energy Star® da EPA* podem fornecer aos consumidores domésticos uma economia anual de
10% a 40% na conta de energia. Estes produtos são feitos pela maioria dos grandes fabricantes e possuem as mesmas
características que os produtos-padrão, mas também incorporam tecnologia de economia de energia. Tanto os produtos com
R-22 quanto os com R-410A podem possuir a etiqueta Energy Star. Os equipamentos que apresentam esta etiqueta têm que
possuir razão de eficiência energética sazonal (SEER – seazonal energy efficiency ratio) mínima. Quanto maior a SEER,
mais eficiente é o equipamento.
A eficiência energética, juntamente com o desempenho, confiabilidade e custo, devem ser considerados ao se tomar uma
decisão. E não se esqueça de que, quando comprar um sistema novo, você também pode acelerar a transição do R-22,
destruidor da camada de ozônio, escolhendo um sistema que utilize um fluido refrigerante inofensivo à camada de ozônio.

AR-CONDICIONADO E O TRABALHO COM HALOGENADOS


Vários regulamentos foram emitidos pelo artigo 608 do Clean Air Act norte-americano para reger a reciclagem de fluidos
refrigerantes em sistemas estacionários e para por fim à prática de liberar os fluidos refrigerantes no ar. Estes regulamentos
também regem o manuseio de agentes halogenados de extinção de incêndio. O site, os regulamentos e os boletins
informativos estão disponíveis na EPA Stratospheric Ozone Hotline dos Estados Unidos no telefone 1-800-296-1996. O site
disponível em http://www.epa.gov/ozone/title6/608/certs.html apresenta uma lista dos programas de certificação de técnicos
e onde eles estão localizados.

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OBSERVAÇÃO: o manuseio e a reciclagem de fluidos refrigerantes utilizados em sistemas de ar


condicionado de veículos automotivos são regidos pelo artigo 609 do Clean Air Act.

Informações Gerais
13 de Abril de 2005 A EPA finalizou um regulamento retificando a definição de fluido refrigerante para assegurar que ela
abranja apenas substitutos que consistam em uma substância destruidora de ozônio (SDO) de classe I ou classe II. Este
regulamento também retifica a proibição de liberação para assegurar que continue ilegal a liberação intencional de substitutos
não isentos que não consistam em uma SDO de classe I ou classe II, tal como o R-134a e o R-410A.
11 de Janeiro de 2005 A EPA publicou um regulamento final estendendo as práticas exigidas para o conserto de vazamentos
e as exigências associadas de prestação de informações e manutenção de registros aos donos e/ou operadores de
equipamentos de conforto, refrigeração comercial ou refrigeração de processos industriais que contenham mais de 50 libras
de um fluido refrigerante substituto, se o substituto contiver uma substância destruidora de ozônio (SDO) de classe I ou de
classe II. Além disso, a EPA definiu a taxa de vazamento em termos do percentual da carga total do equipamento que se
perderia ao longo de 12 meses consecutivos, se a taxa de vazamento atual continuasse durante este período. A EPA agora
exige o cálculo da taxa de vazamento toda vez que for adicionado fluido refrigerante ao equipamento.

12 de Março de 2004 A EPA finalizou um regulamento mantendo a proibição do Clean Air Act contra a liberação de fluidos
refrigerantes de hidrofluorcarbono (HFC) e perfluorcarbono (PFC). Este regulamento declara que a liberação intencional de
fluidos refrigerantes de HFC e de PFC durante a manutenção, serviço, reparo e descarte de equipamentos de refrigeração e ar
condicionado permanece ilegal nos termos do artigo 608 do Clean Air Act. O regulamento também restringe a venda de
fluidos refrigerantes de HFC, que consiste em uma SDO para técnicos certificados pela EPA. Porém, os fluidos refrigerantes
de HFC e misturas de fluidos refrigerantes de HFC que não consistam em uma SDO não estão cobertos pela “Restrição à
Venda de Fluidos Refrigerantes”, um documento que estabelece as razões ambientais e financeiras para a substituição de
resfriadores de líquido (chillers) com CFC por novos equipamentos mais eficientes. Uma parceria entre governos,
fabricantes, organizações não governamentais (ONGs) e outros endossou esse documento de forma a eliminar a incerteza e
ressaltar o bom senso de substituir os resfriadores com CFC.

CONSERTO DE VAZAMENTOS
As exigências para o conserto de vazamentos, promulgadas pelo artigo 608 da emenda ao Clean Air Act de 1990, requerem
que quando um proprietário ou operador de um equipamento que, normalmente, contenha uma carga de fluido refrigerante de
mais de 50 libras, descobrir que o fluido refrigerante está vazando em uma taxa que superaria a taxa indicativa aplicável
durante um período de 12 meses, o proprietário ou operador devem tomar uma ação corretiva.

Taxas Indicativas
Para todos os equipamentos que possuam uma carga de fluido refrigerante de mais de 50 libras, as seguintes taxas de
vazamento para um período de 12 meses são aplicáveis (Tabela 6-12).

Tabela 6-12 Taxas de Vazamento Indicativas

Tipo de Aparelho Taxa de Vazamento Indicativa

Refrigeração comercial 35%

Refrigeração de processos industriais 35%

Resfriamento para conforto 15%

Demais tipos de aparelhos 15%

Em geral, os proprietários ou operadores devem ou consertar os vazamentos em 30 dias a partir da data que o vazamento
foi descoberto, ou fazer um plano de conversão/retirada de operação programada dentro de 30 dias e completar as ações desse
plano em um ano a partir da data do plano. No entanto, um tempo adicional pode ser concedido para equipamentos de
refrigeração de processos industriais e para alguns resfriadores de líquidos (chillers) pertencentes ao governo federal.
A refrigeração de processos industriais é definida como equipamentos complexos e especificamente projetados para
serem utilizados em indústrias químicas, farmacêuticas, petroquímicas e de fabricação. Estes equipamentos estão diretamente
ligados aos processos industriais. Este setor também engloba máquinas industriais para fabricação de gelo, equipamentos
usados diretamente na geração de energia elétrica e em pistas de patinação. Se pelo menos 50% da capacidade de um
equipamento for utilizada em uma aplicação de refrigeração de um processo industrial, o equipamento é considerado um
equipamento de refrigeração de processos industriais e a taxa indicativa é de 35%.

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Para os equipamentos de refrigeração de processos industriais e os resfriadores pertencentes ao governo federal, devem
ser realizados testes de verificação inicial e de acompanhamento após a conclusão de quaisquer tentativas de reparo. Estes
testes são essenciais para assegurar que os reparos foram bemsucedidos. Nos casos em que for exigida a interrupção de um
processo industrial, um período de reparo de 120 dias substitui o período normal de 30 dias para reparo. Qualquer
equipamento que requeira tempo adicional pode estar sujeito a exigências de arquivamento de registros/prestação de
informações.

Quando For Necessário um Tempo Adicional


Um tempo adicional é permitido para a condução de consertos de vazamentos quando as peças de reposição necessárias não
estão disponíveis ou se outros regulamentos federais, estaduais ou municipais tornarem impossível um conserto em 30/120
dias. Se os proprietários ou operadores escolherem converter ou retirar de operação os equipamentos, eles devem formular
um plano de conversão ou de retirada de operação em 30 dias a partir da detecção de uma taxa de vazamento que ultrapasse
as taxas indicativas. Uma cópia do plano deve ser mantida no local. O plano original deve estar disponível para o caso de
solicitação pela EPA. As atividades do plano devem ser completadas dentro de 12 meses (a partir da data do plano). Se for
feita uma solicitação dentro de seis meses após a expiração do período inicial de 30 dias, um tempo adicional além dos 12
meses é disponibilizado para os proprietários ou operadores de equipamentos de refrigeração de processos industriais e
resfriadores de líquidos pertencentes ao governo federal nos seguintes casos: a EPA permitirá um tempo adicional até uma
extensão razoavelmente necessária quando um atraso for causado pelas exigências de outra legislação federal, estadual ou
municipal aplicável; ou quando um fluido refrigerante substituto adequado, de acordo com os regulamentos promulgados
pelo artigo 612, não estiver disponível; e a EPA permitirá um período adicional de 12 meses quando um equipamento for
construído sob medida e o fornecedor do equipamento ou de um componente crítico tiver cotado um tempo de entrega de
mais de 30 semanas a partir da data da encomenda (considerando que a encomenda tenha sido feita dentro dos prazos). Em
alguns casos, a EPA pode fornecer um tempo adicional além deste ano extra quando uma requisição for feita até o final do
nono mês do ano extra.

Dispensa de Conversão/Retirada de Operação


Os proprietários ou operadores de equipamentos de refrigeração de processos industriais e resfriadores de líquido
pertencentes ao governo federal podem ser dispensados das exigências de conversão ou conserto se:

• Uma segunda tentativa para consertar os mesmos vazamentos, que foram alvo de uma primeira tentativa, for bem-sucedida.
• Dentro de 180 dias a partir da falha no teste de verificação de acompanhamento, os proprietários ou operadores averiguarem
que a taxa de vazamento está abaixo de 35%. Neste caso, os proprietários ou operadores devem informar a EPA como esta
averiguação será feita e submeter a informação dentro de 30 dias a partir da falha do teste de verificação.

DESATIVAÇÃO DO SISTEMA
Para todos os equipamentos sujeitos às exigências de reparo de vazamentos, o cronograma pode ser suspenso se o
equipamento tiver sido desativado. A desativação significa o desligamento intencional de um equipamento de refrigeração
empreendido por um período prolongado, no qual o fluido refrigerante é evacuado do equipamento, ou da seção isolada
afetada do equipamento, até pelo menos a pressão atmosférica. No entanto, o cronograma passa a valer novamente assim que
o sistema for colocado em operação.

RECUPERADORES DE FLUIDOS REFRIGERANTES CERTIFICADOS PELA EPA


A lista de recuperadores da EPA é atualizada quando novos recuperadores de fluido refrigerante são aprovados. Os
recuperadores que aparecem nesta lista estão aprovados para reprocessar fluidos refrigerantes usados até pelo menos a pureza
especificada no apêndice A a 40 CFR parte 82, subparte F (baseado na Norma 700 do ARI, “Specifications for Fluorocarbon
and Other Refrigerants”). A recuperação de fluidos refrigerantes usados por um recuperador certificado pela EPA é exigida
de forma a se vender fluidos refrigerantes usados não originados de e sem a intenção de uso para ares-condicionados
automotivos.
A EPA encoraja os recuperadores a participar de um programa voluntário de certificação independente de recuperadores
operado pelo Air-Conditioning and Refrigeration Institute (ARI). O programa voluntário oferecido pelo ARI envolve o teste
trimestral de amostras aleatórias de fluidos refrigerantes recuperados. A certificação independente pode aumentar os atrativos
de um programa de recuperação ao fornecer uma avaliação objetiva de sua pureza.

FLUIDOS REFRIGERANTES MAIS NOVOS


Desde que o mundo se conscientizou do dano que os fluidos refrigerantes Freon podem causar à camada de ozônio, tem
ocorrido uma busca desenfreada para se obter novos fluidos refrigerantes que possam substituir todos aqueles atualmente em
uso. Existem alguns problemas no ajuste dos equipamentos novos e especialmente dos já existentes às propriedades das
novas misturas de fluidos refrigerantes.
É difícil substituir diretamente o R-12, por exemplo. Ele tem sido a base dos equipamentos de refrigeração há anos.
Porém, a indústria de ar-condicionado automotivo foi capaz de reformular o R-12 de forma a produzir um substituto

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aceitável, o R-134a. Existem outros fluidos atualmente disponíveis para serem empregados como substitutos nos
equipamentos mais sofisticados com grandes quantidades de fluido refrigerante. Alguns desses serão discutidos aqui.

FLUIDOS REFRIGERANTES FREON


Apesar de o uso dos fluidos refrigerantes Freon ter sido banido, é importante que um técnico seja capaz de identificar
equipamentos que usem esses fluidos, que provavelmente deverão ser recuperados. A família Freon de fluidos refrigerantes
tem sido um dos principais fatores responsáveis pelo crescimento impressionante não só da indústria de ar-condicionado e
refrigeração doméstica, mas também da indústria de refrigeração comercial. As propriedades seguras desses produtos
permitiram o seu uso em condições nas quais fluidos refrigerantes inflamáveis ou mais tóxicos seriam perigosos.

Classificações
A seguir, estão os fluidos refrigerantes Freon que eram comumente usados (mas que precisam ser estudados porque eles
ainda estarão em uso pelos próximos anos, até que os equipamentos antigos sejam desativados).

• Freon 11. O Freon 11 possui um ponto de ebulição de 74,87°F e tem grande uso como um fluido refrigerante em sistemas
indiretos de ar condicionado comerciais e industriais que empregam compressores centrífugos de um único ou múltiplos
estágios com capacidades de 100 TR ou mais. O Freon 11 também é utilizado como salmoura para aplicações de baixa
temperatura. Ele fornece pressões de operação relativamente baixas com exigências de volume de deslocamento
moderadas.
• Freon 12. O ponto de ebulição do Freon 12 é –21,7°F. Ele é o mais conhecido e utilizado dos fluidos refrigerantes Freon. É
empregado, principalmente, em unidades de refrigeração e ar condicionado residencial e comercial, em refrigeradores,
gôndolas de alimentos congelados e de sorvete, locker plants de alimentos congelados, resfriadores de água, unidades de ar
condicionado central e de janela e equipamentos semelhantes. Em geral, é utilizado em compressores alternativos com
potências variando desde frações de hp até 800 hp. Os compressores do tipo rotativo são úteis em unidades pequenas. O uso
de compressores centrífugos com Freon 12 para grandes aplicações de condicionamento de ar e resfriamento de processos
está aumentando.
• Freon 13. O ponto de ebulição do Freon 13 é –114,6°F. Ele é utilizado em aplicações especiais de baixa temperatura com o
uso de compressores alternativos e, em geral, em cascata com o Freon 12 ou Freon 22.
• Freon 21. O Freon 21 tem um ponto de ebulição de 48°F. Ele é utilizado em sistemas de refrigeração domésticos de
pequena potência e em bebedouros que utilizam compressores do tipo palhetas rotativas. O Freon 21 também é usado em
sistemas de ar condicionado do tipo por absorção para conforto, em que o éter dimetílico ou o tetraetilenoglicol é utilizado
como absorvente.
• Freon 22. O ponto de ebulição do Freon 22 é –41,4°F. Ele é utilizado em todos os tipos de aplicações de refrigeração e ar-
condicionado residencial e comercial com compressores alternativos. As excepcionais propriedades termodinâmicas do
Freon 22 permitem o uso de equipamentos menores do que é possível com fluidos refrigerantes semelhantes, tornando-o
especialmente adequado para situações em que o tamanho é um problema.
• Freon 113. O ponto de ebulição do Freon 113 é de 117,6°F. Ele é utilizado em ar-condicionado comercial e industrial e em
resfriamento de salmoura e água de processo com compressão centrífuga. É especialmente útil em aplicações de pequena
capacidade.
• Freon 114. O ponto de ebulição do Freon 114 é de 38,4°F. Ele é utilizado como fluido refrigerante em pequenos sistemas
de refrigeração domésticos e em bebedouros que empregam compressores do tipo palhetas rotativas. Ele também é usado
em sistemas industriais e comerciais de ar condicionado indireto e em resfriamento de salmoura e água de processo
industrial até –70°F empregando compressores centrífugos de múltiplos estágios em cascata com capacidade de 100
toneladas de refrigeração (TR)* ou mais.
• Freon 115. O ponto de ebulição do Freon 115 é de –37,7°F. Ele é especialmente estável, oferecendo uma temperatura de
descarga particularmente baixa em compressores alternativos. A sua capacidade ultrapassa a do Freon 12 em até 50% em
sistemas de baixa temperatura. As suas aplicações potenciais englobam refrigeradores domésticos e ar-condicionado
automotivo.
• Freon 502. O Freon 502 é uma mistura azeotrópica composta de 48,8% de Freon 22 e de 51,2% de Freon 115 em peso. Ele
vaporiza a –50,1°F. Como permite atingir a capacidade do Freon 22 com temperaturas de descarga comparáveis às do
Freon 12, ele atualmente encontra novas aplicações em compressores alternativos em gabinetes expositores de baixa
temperatura e na armazenagem e congelamento de alimentos.

Propriedades dos Freons


Os fluidos refrigerantes Freon são incolores e quase sem odor, e seus pontos de ebulição variam em uma larga faixa de
temperaturas. Os fluidos refrigerantes Freon produzidos são atóxicos, não corrosivos, não irritantes e não inflamáveis sob
quaisquer condições de utilização. Em geral, eles são preparados substituindo-se cloro ou hidrogênio por flúor.
Quimicamente, os fluidos refrigerantes Freon são inertes e termicamente estáveis até temperaturas muito além das condições

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encontradas em operações reais. Porém, o Freon é nocivo quando deixado escapar para a atmosfera. Ele pode destruir a
camada de ozônio e permitir que mais raios ultravioleta nocivos atinjam a superfície da Terra. Um programa de mudança e
substituição muito caro está sendo implementado em todo o mundo, a fim de substituir todos os fluidos refrigerantes mais
antigos por outros mais ambientalmente amigáveis.

Propriedades Físicas
As pressões requeridas para liquefazer o vapor de fluido refrigerante afetam o projeto do sistema. O efeito refrigerante e o
volume específico do vapor do fluido refrigerante determinam o volume deslocado pelo compressor. O calor de vaporização
e o volume específico do fluido refrigerante líquido influenciam na quantidade de fluido refrigerante a ser circulada através
da válvula reguladora de pressão ou outro dispositivo do sistema.

Inflamabilidade O Freon não é inflamável nem combustível em condições nas quais quantidades significativas entrem em
contato com fogo ou superfícies de metal quentes. É preciso uma chama viva a 1382°F para decompor o vapor. Mesmo a essa
temperatura, apenas o vapor se decompõe para formar cloreto de hidrogênio e fluoreto de hidrogênio, que são irritantes, mas
prontamente solúveis em água. As misturas com ar não são capazes de pegar fogo e não contêm elementos que sustentem
uma combustão. Por essa razão, o Freon é considerado não inflamável.

Quantidade de Fluido Refrigerante Líquido Circulado Deve-se observar que os fluidos refrigerantes Freon possuem
calores latentes relativamente baixos, mas isto não deve ser considerado uma desvantagem. Simplesmente significa que um
maior volume de líquido deve ser circulado por unidade de tempo para produzir a mesma quantidade de refrigeração
desejada. Isto não diz respeito à quantidade de fluido refrigerante no sistema. Na verdade, é uma vantagem evidente
(especialmente nos sistemas menores ou de baixa capacidade) ter-se um fluido refrigerante com baixos valores para o calor
latente. Isto porque uma quantidade maior de fluido refrigerante líquido a ser expandido através do dispositivo regulador de
líquido permite o uso de mecanismos mais precisos e de operação e regulagem mais efetivos, com ajustes menos sensíveis e
menos críticos. A Tabela 6-13 lista as quantidades de fluido refrigerante líquido expandido ou circulado por minuto em
condições normais de capacidade. Esses números dão uma ideia do tamanho do problema na substituição de um fluido
refrigerante diferente. Será necessário mais algum tempo até que o processo seja completado.

Deslocamento de Volume (Pistão) Por questões de compacidade, custo de equipamento, redução de atrito e velocidade do
compressor, o volume do gás que tem que ser comprimido por unidade de tempo para um dado efeito refrigerante, em geral,
deve ser o menor possível. O Freon 12 possui um deslocamento de volume pequeno, o que o torna adequado para o uso com
compressores alternativos, desde os de menores capacidades até aqueles com capacidade de 800 TR, incluindo os
compressores para refrigeração doméstica e comercial. O Freon 12 também permite a construção de compressores rotativos
compactos nas capacidades comerciais. Em geral, os fluidos refrigerantes com pequeno deslocamento de volume (alta
pressão) são utilizados em compressores alternativos; os fluidos refrigerantes com grande deslocamento de volume (baixa
pressão) são utilizados em compressores centrífugos de alta capacidade; os fluidos refrigerantes com deslocamentos de
volume intermediários (pressão intermediária) são utilizados em compressores rotativos. Não há uma regra padronizada
regulando este uso.

Pressão de Condensação A pressão de condensação (do lado de alta pressão) deve ser baixa para permitir a construção de
equipamentos leves, o que afeta o consumo de energia, a compacidade e a instalação. Pressões altas aumentam a tendência a
vazamentos no lado de baixa pressão, bem como no lado de alta pressão quando a pressão se equaliza durante os períodos de
inatividade. Além disso, a pressão é muito importante sob o ponto de vista da toxicidade e do risco de incêndio.

Tabela 6-13 Quantidades de Fluido Refrigerante Circulado por Minuto em Condições Normais de Capacidade

Fluido Libras Expandidas Pé3/lb de Líquido a In3 de Líquido Densidade do


Refrigerante por Minuto 86°F Expandidas por Líquido a 86°F
Minuto (água = 1)

Freon-22 2,887 0,01367 67,97 1,177

Freon-12 3,916 0,0124 83,9 1,297

Freon-114 4,64 0,01112 89,16 1,443

Freon-21 2,237 0,01183 45,73 1,360

Freon-11 2,961 0,01094 55,976 1,468

Freon-113 3,726 0,01031 66,48 1,555

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Em geral, um deslocamento de volume pequeno acompanha uma pressão de condensação alta e, normalmente, deve-se
chegar a um acordo entre as duas na escolha de um fluido refrigerante. O Freon 12 apresenta um equilíbrio entre o volume
deslocado e a pressão de condensação. Não é necessária uma construção muito pesada para este tipo de fluido refrigerante e,
assim, há pouco ou nenhum ganho do ponto de vista de peso do equipamento com a utilização de um fluido refrigerante de
pressão mais baixa.

Pressão de Evaporação Pressões de evaporação (do lado de baixa pressão) acima da atmosférica são desejáveis para evitar a
aspiração de ar carregado com umidade para dentro dos sistemas de refrigeração e para facilitar a detecção de vazamentos.
Isto é especialmente importante em unidades do tipo aberta. Ar no sistema aumenta as pressões de descarga, resultando em
operações ineficientes e podendo afetar adversamente o lubrificante. Umidade no sistema causa corrosão e, além disso, pode
se tornar gelo e interromper a operação do equipamento.
Em geral, quanto maior a pressão de evaporação, maior é a pressão de condensação para um dado conjunto de
temperaturas. Consequentemente, para manter as pressões de descarga em um mínimo e ainda ter pressões no lado de baixa
pressão positivas, o fluido refrigerante selecionado deve ter um ponto de ebulição à pressão atmosférica o mais próximo
possível da temperatura mais baixa a ser obtida em condições operacionais normais. O Freon 12, com um ponto de ebulição
de –21,7°F, é próximo do ideal neste aspecto para a maioria das aplicações de refrigeração. Um ponto de ebulição ainda mais
baixo possui alguma vantagem apenas quando são necessárias temperaturas de operação mais baixas.

CARACTERÍSTICAS DOS FLUIDOS REFRIGERANTES


O ponto de congelamento de um fluido refrigerante deve ser abaixo de qualquer temperatura que possa ser encontrada no
sistema. O ponto de congelamento de todos os fluidos refrigerantes, exceto água (32°F) e dióxido de carbono (–69,9°F, ponto
triplo), está bem abaixo das temperaturas que poderiam ser encontradas durante a sua utilização. O Freon 12 tem um ponto de
congelamento de –247°F. Veja o Apêndice A para mais detalhes sobre os fluidos refrigerantes.

Temperatura Crítica
A temperatura crítica de um fluido refrigerante é a temperatura mais alta na qual ele pode ser condensado, não obstante uma
pressão mais alta. Ela deve ser maior que a temperatura de condensação mais alta que possa ser encontrada. Com
condensadores resfriados a ar, em geral, isto seria acima de 130°F. A perda de eficiência causada pelo superaquecimento do
vapor de fluido refrigerante na compressão e pelo estrangulamento na expansão do líquido é maior quando a temperatura
crítica é baixa.
Todos os fluidos refrigerantes comuns possuem temperaturas críticas satisfatoriamente altas, exceto o dióxido de carbono
(87,8°F) e o etano (89,8°F).
Estes dois fluidos refrigerantes requerem condensadores resfriados até temperaturas abaixo de suas respectivas
temperaturas críticas, geralmente necessitando de água.

Hidrofluorcarbonos (HFCs) Existem alguns fluidos refrigerantes HFC (tal como o R-134a) que são feitos para eliminar os
problemas com fluidos refrigerantes na atmosfera causados por vazamentos em sistemas. O R-134a é um fluido refrigerante
não destruidor da camada de ozônio utilizado em sistemas de ar condicionado de veículos. O nome comercial da DuPont é
Suva®, e o produto é fabricado em Corpus Christi, no Texas, bem como em Chiba, no Japão. De acordo com o site da
DuPont, o R-134a foi adotado mundialmente por todos os fabricantes de automóveis no início dos anos 1990 como um
substituto para o CFC-12. A transição para o R-134a foi completada em meados da década de 1990 pela maioria dos grandes
fabricantes de automóveis. Atualmente, existem mais de 300 milhões de carros com condicionadores de ar que usam este
fluido refrigerante mais moderno.

Calor Latente de Evaporação


Um fluido refrigerante deve ter um alto calor latente de evaporação por unidade de peso, de forma que a quantidade de fluido
refrigerante circulado para produzir um dado efeito refrigerante possa ser pequena. O calor latente é importante quando se
considera a sua relação com o volume de líquido que é necessário circular. O resultado final dessa relação é o efeito
refrigerante. Uma vez que outros fatores entram na sua determinação, eles são discutidos separadamente.
O efeito refrigerante por libra de fluido refrigerante em condições-padrão de capacidade determina a quantidade de fluido
refrigerante a ser evaporada por minuto. O efeito refrigerante por libra é a diferença entre a quantidade de Btu do vapor
saturado que deixa o evaporador (5°F) e a do fluido refrigerante líquido logo antes de passar pela válvula reguladora (86°F).
Embora o efeito refrigerante em Btu por libra determine diretamente o número de libras de fluido refrigerante a ser
evaporado em um dado espaço de tempo para produzir os resultados requeridos, é muito mais importante considerar-se o
volume do vapor de fluido refrigerante requerido no lugar do peso do fluido refrigerante líquido. Por meio da consideração
do volume de fluido refrigerante necessário para produzir condições de capacidade padrão, é possível fazer uma comparação
entre o Freon 12 e outros fluidos refrigerantes, de forma a proceder ao redimensionamento dos tamanhos de orifício de
líquido nas válvulas reguladoras, tamanhos das linhas de fluido refrigerante líquido e assim por diante.
Um fluido refrigerante não pode ser julgado apenas pelo seu efeito refrigerante por libra, mas o volume por libra de flui-
do refrigerante líquido também deve ser levado em conta para se chegar ao volume de fluido refrigerante a ser vaporizado.
Embora o Freon 12 tenha um efeito refrigerante relativamente pequeno, isto não é uma desvantagem, porque ele meramente

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indica que mais fluido refrigerante líquido tem que ser circulado para produzir o efeito de refrigeração desejado. Na verdade,
é uma vantagem evidente circular grandes quantidades de fluido refrigerante líquido, porque os maiores volumes requeridos
permitem o uso de mecanismos de operação e regulagem menos sensíveis e com menos ajustes críticos.
Fluidos refrigerantes com efeitos refrigerantes grandes não são sempre desejáveis, especialmente em pequenas ins-
talações comerciais e residenciais, devido à pequena quantidade de fluido refrigerante líquido no sistema e à dificuldade
encontrada em se controlar com precisão o seu escoamento através da válvula reguladora. Nas pequenas instalações
comerciais e residenciais, o ajuste do orifício da válvula reguladora é mais crítico para fluidos refrigerantes com valores de
Btu altos.

Calor Específico
Um baixo calor específico do líquido é desejável em um fluido refrigerante. Se a razão entre o calor latente e o calor
específico de um líquido for pequena, uma proporção relativamente grande do calor latente poderá ser usada para baixar a
temperatura do líquido desde a temperatura do condensador até a temperatura do evaporador. Isto resulta em um pequeno
efeito refrigerante líquido por libra de fluido refrigerante circulado e, considerando que outros efeitos permaneçam os
mesmos, reduz a capacidade e diminui a eficiência. Quando a razão é pequena, é vantajoso pré-resfriar o líquido antes da
evaporação por meio da troca de calor com os gases frios que deixam o evaporador.
Nos tipos comuns de sistemas de refrigeração, a expansão do líquido à alta pressão para um vapor e líquido com pressão e
temperatura mais baixas ocorre através de um dispositivo de estrangulamento, tal como uma válvula de expansão. Nesse
processo, a energia disponível da expansão não é recuperada sob a forma de trabalho útil. Como não se realiza trabalho
externo, a expansão reduz o efeito refrigerante líquido.

Consumo de Potência
Em um sistema ideal operando entre 5°F e –86°F, a máxima capacidade de refrigeração que se poderia obter por Btu de
energia utilizada para operar o sistema de refrigeração seria de 5,74 Btu. Este é o coeficiente de eficácia máximo teórico em
ciclos de eficiência máxima (por exemplo, o ciclo de Carnot). A potência mínima seria 0,821 hp/TR. O coeficiente de
eficácia teórico seria o mesmo para todos os fluidos refrigerantes se eles pudessem ser usados em ciclos de eficiência
máxima.
No entanto, devido a limitações de engenharia, os fluidos refrigerantes são usados em ciclos com um coeficiente de
eficácia máximo teórico menor do que 5,74. O ciclo mais comumente utilizado difere em sua forma básica do (1) ciclo de
Carnot, conforme já explicado, pelo emprego da expansão sem perda ou ganho de calor de uma fonte externa e (2) pela
compressão adiabática (compressão sem ganhar ou perder calor para uma fonte externa) até que o gás esteja superaquecido
acima da temperatura do meio de condensação. Estes dois fatores, ambos os quais aumentam a necessidade de potência,
variam em importância para os diferentes fluidos refrigerantes. Porém, geralmente ocorre que quando a perda na expansão é
grande a perda na compressão é pequena e vice-versa. Todos os fluidos refrigerantes comuns (exceto dióxido de carbono e
água) apresentam aproximadamente a mesma necessidade de potência teórica global em um ciclo de 5°F a –86°F. Pelo
menos as diferenças teóricas são tão pequenas que outros fatores são mais importantes na determinação das diferenças reais
na eficiência.
A quantidade de trabalho requerido para produzir um dado efeito refrigerante aumenta conforme o nível de temperatura
para o qual o calor é retirado do corpo frio aumenta. Consequentemente, em um ciclo de 5°F a –86°F, quando o gás é
superaquecido acima da temperatura de –86°F na compressão, a eficiência diminui e a potência requerida aumenta, a menos
que o efeito refrigerante causado pelo superaquecimento for aproveitado por meio do uso adequado de um intercambiador de
calor.

Volume de Líquido Circulado


Os volumes de líquido que se necessita circular para obter um dado efeito refrigerante devem ser pequenos, para evitar
problemas de escoamento de fluidos (queda de pressão) e para manter o tamanho da mudança de estado exigida do fluido
refrigerante pequena. Em máquinas de pequena capacidade, o volume do líquido circulado não deve ser tão pequeno a fim de
não dificultar o controle preciso do seu escoamento através de válvulas de expansão ou de outros tipos de dispositivo de
expansão de líquido.
Para um dado efeito refrigerante líquido por libra, um grande peso específico de líquido é preferível a um volume
pequeno. Porém, um peso específico grande tende a aumentar o volume circulado por conta da redução do efeito refrigerante
líquido.

MANUSEIO DE FLUIDOS REFRIGERANTES


Um dos requisitos de um fluido refrigerante ideal é que ele seja atóxico. Na realidade, porém, todos os gases (com exceção
do ar puro) são mais ou menos tóxicos ou asfixiantes. Assim, torna-se importante que, independentemente de onde gases ou
líquidos altamente voláteis sejam utilizados, seja providenciada uma ventilação adequada, porque mesmo gases atóxicos ao
ar livre produzem um efeito sufocante.
Fluidos refrigerantes vaporizados (especialmente amônia e dióxido de enxofre) causam irritação e congestão dos
brônquios e pulmões, acompanhadas de tosse violenta, vômitos e, quando inalados em quantidade suficiente, sufocação.

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Portanto, é de suma importância que o técnico exposto a um gás refrigerante tenha acesso a ar fresco em intervalos frequentes
para limpar os seus pulmões. Quando encarregado do conserto de máquinas com amônia e dióxido de enxofre, ele deve
utilizar máscaras de gases e óculos de proteção devidamente aprovados. Os vapores de Carrene (cloreto de metileno), de
Freon (R-12) e de dióxido de carbono não são irritantes e podem ser inalados em concentrações consideráveis por períodos
curtos, sem consequências sérias.
Deve-se lembrar de que os fluidos refrigerantes líquidos refrigeram ou removem calor de qualquer coisa que eles
encontrem quando liberados de um recipiente. Em caso de contato com um fluido refrigerante, a área afetada ou machucada
deve ser tratada como se tivesse sido congelada ou queimada pelo frio.

Armazenamento e Manuseio de Cilindros de Fluido Refrigerante


Os cilindros de fluido refrigerante devem ser armazenados em um local seco, abrigado e bem ventilado. Os cilindros devem
ser dispostos em posição horizontal, se possível, e seguros por blocos ou assentos para evitar que rolem. É de suma
importância manusear os cilindros de fluido refrigerante com cuidado e tomar as seguintes precauções:

• Nunca derrube os cilindros nem permita que eles se choquem uns contra os outros violentamente.
• Nunca use um levantador magnético ou uma talha (com corda ou corrente) para levantá-los quando estiver manuseando os
cilindros. Um guindaste pode ser utilizado quando for providenciado um engradado ou plataforma segura para segurar os
cilindros.
• As tampas fornecidas para proteção das válvulas devem ser mantidas nos cilindros todo o tempo, exceto quando estes
estiverem em uso.
• Nunca encha os cilindros além da sua capacidade. Sempre que o fluido refrigerante for descarregado ou carregado para um
cilindro, pese o cilindro e anote o peso do fluido refrigerante restante dentro dele.
• Nunca misture gases em um cilindro.
• Nunca utilize os cilindros como roletes, suportes ou para qualquer outra finalidade que não seja o transporte de gás.
• Nunca adultere os dispositivos de segurança das válvulas ou dos cilindros.
• Abra as válvulas dos cilindros lentamente. Nunca utilize chaves ou ferramentas, exceto aquelas fornecidas ou aprovadas
pelo fabricante do gás.
• Certifique-se de que os fios de rosca nos reguladores ou em outras uniões sejam os mesmos que aqueles das saídas da
válvula do cilindro. Nunca force uma conexão que não se encaixa.
• Os reguladores e manômetros indicados para uso com um determinado gás não devem ser usados em cilindros contendo um
gás diferente.
• Nunca tente consertar ou modificar os cilindros ou válvulas.
• Nunca armazene os cilindros próximos a substâncias altamente inflamáveis (tais como óleo, gasolina ou aparas de papel).
• Os cilindros não devem ser expostos à umidade contínua, água salgada ou jatos de sal.
• Guarde os cilindros cheios e vazios separados, para evitar confusão.
• Proteja os cilindros de qualquer objeto que possa produzir um corte ou outra abrasão na superfície do metal.

LUBRIFICANTES*
As propriedades lubrificantes podem ser estabelecidas. Podese determinar se o produto é adequado para o serviço. As três
propriedades básicas são:

• Viscosidade
• Lubricidade
• Estabilidade química
Elas devem ser satisfatórias de forma a proteger o compressor. A viscosidade correta é necessária para preencher as
brechas entre as peças e para escoar corretamente para onde ela deve ir. Em geral, equipamentos menores com brechas
menores entre as peças móveis requerem uma menor viscosidade, e equipamentos maiores com peças maiores demandam
óleos com maior viscosidade.
A lubricidade diz respeito à habilidade de o lubrificante proteger as superfícies de metal do desgaste. Uma boa
estabilidade química significa que o lubrificante não vai reagir formando substâncias químicas danosas tais como ácidos,
borras e assim por diante, que possam bloquear tubulações, ou que possa haver depósitos de carbono. A interação entre
lubrificantes e fluidos refrigerantes também pode causar problemas em potencial.
A miscibilidade define a região de temperaturas na qu