UNIVERSIDADE FEDERAL FLUMINENSE

TCE - Escola de Engenharia

TEM - Departamento de Engenharia Mecânica

PROJETO DE GRADUAÇÃO II

Título do Projeto :

PROJETO BÁSICO DE VASO DE PRESSÃO

HORIZONTAL PARA SERVIÇO COM
HIDROCARBONETOS

Autor :

GISELLE BARCELLOS JOBIM DA COSTA

TIAGO GONÇALVES RIBEIRO GUIMARÃES

Orientador :

BRUNO CAMPOS PEDROZA

Data: 26 de Junho de 2014.

 GISELLE BARCELLOS JOBIM DA COSTA
TIAGO GONÇALVES RIBEIRO GUIMARÃES

PROJETO BÁSICO DE VASO DE PRESSÃO HORIZONTAL

PARA SERVIÇO COM HIDROCARBONETOS

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado

ao Curso de Engenharia Mecânica da Universidade
Federal Fluminense, como requisito parcial para
obtenção do grau de Engenheiro Mecânico.

Orientador:
Prof. BRUNO CAMPOS PEDROZA

Niterói
2014
 UNIVERSIDADE FEDERAL FLUMINENSE
TCE - Escola de Engenharia
TEM - Departamento de Engenharia Mecânica

PROJETO DE GRADUAÇÃO II

AVALIAÇÃO FINAL DO TRABALHO

Título do Trabalho:
PROJETO BÁSICO DE VASO DE PRESSÃO HORIZONTAL PARA
SERVIÇO COM HIDROCARBONETOS

Parecer do Professor Orientador da Disciplina:

- Grau Final recebido pelos Relatórios de Acompanhamento:

- Grau atribuído ao grupo nos Seminários de Progresso:

Parecer do Professor Orientador:

Nome e assinatura do Prof. Orientador:

Prof.: Bruno Campos Pedroza Assinatura:

Parecer Conclusivo da Banca Examinadora do Trabalho:

Projeto Aprovado sem restrições

Projeto Aprovado com restrições

Prazo concedido para cumprimento das exigências: / /

Discriminação das exigências e/ou observações adicionais:

 UNIVERSIDADE FEDERAL FLUMINENSE
TCE - Escola de Engenharia
TEM - Departamento de Engenharia Mecânica

PROJETO DE GRADUAÇÃO II

AVALIAÇÃO FINAL DO TRABALHO

(continuação)

Aluno : Giselle Barcellos Jobim da Costa Grau :

Aluno : Tiago Gonçalves Ribeiro Guimarães Grau :

Composição da Banca Examinadora :

Prof.: Bruno Campos Pedroza. Assinatura :

Prof.: Juan Manuel Pardal. Assinatura :
Prof.: Stella Maris Pires Domingues. Assinatura :

Data de Defesa do Trabalho : 26/06/2014.

Departamento de Engenharia Mecânica, / /

 DEDICATÓRIA

Dedicamos este trabalho às pessoas mais importantes de nossas vidas: nossos pais, irmãos,
avós, companheiros, amigos e pessoas queridas com quem convivemos.
 AGRADECIMENTOS

Agradecemos a todos aqueles que direta ou indiretamente colaboraram para elaboração

deste trabalho.

Primeiramente às nossas famílias e nossos pais, Maurício Flávio Ribeiro Guimarães e

Nádia Maria Gonçalves Guimarães; e José Ricardo Jobim da Costa e Solange Cardoso
Barcellos, pelo apoio incondicional e aos nossos parceiros, Bárbara Lopes de Souza e Théo
Venturelli da Silva, por todo incentivo e paciência não somente durante a elaboração deste
trabalho, mas também durante todos os anos de graduação. Agradecemos ao nosso orientador
acadêmico, Bruno Campos Pedroza, pela confiança, disposição e apoio fundamentais para a
conclusão do projeto. Somos gratos também a todos os professores da Universidade Federal
Fluminense pelo conhecimento adquirido durante a graduação e que foi indispensável para a
idealização e o desenvolvimento deste trabalho, e pela disposição daqueles que nos ajudaram
diretamente na execução do projeto.

Por fim, mas não menos importantes, agradecemos aos nossos colegas de Universidade
pela amizade e companheirismo a nós dedicados ao longo desta jornada.
 RESUMO
Este trabalho apresenta o projeto de um vaso de pressão acumulador de nafta, horizontal com
tampos elípticos, utilizado em uma planta industrial. São apresentados alguns conceitos
utilizados no projeto, as etapas necessárias para o desenvolvimento de um projeto de vaso de
pressão baseadas nas características gerais de operação, recomendações normativas, processos
de fabricação, escolha de bocais e acessórios e o cálculo dos suportes do equipamento. A
metodologia de trabalho baseou-se na revisão da bibliografia e consulta, principalmente, ao
ASME VIII Divisão 1, que serviu de base para os cálculos analíticos, além de consulta a
outras normas citadas no texto para entendimento de conceitos importantes para o
desenvolvimento do projeto. Além dos cálculos analíticos, foi utilizado um software de
cálculo para verificação do dimensionamento do vaso em questão. O projeto permite a
observação da quantidade de variáveis a serem consideradas em um projeto de vaso de
pressão horizontal para armazenagem de fluidos e serve como base para o desenvolvimento
de análises mais detalhadas, como o estudo de fundações, tensões nas soldas de ligação entre
a estrutura e o vaso, tensões provenientes de processos de fabricação e processos de
fabricação.
É importante salientar que o projeto e a fabricação de um vaso de pressão vão muito além do
que foi abordado neste projeto. Ainda que neste tenham sido tratadas as partes principais de
um vaso de pressão horizontal (costado, bocais e suporte), uma análise mais aprofundada é
necessária para executar o projeto do equipamento em questão.

Palavras-Chave: Vaso de pressão horizontal; dimensionamento; tampo elíptico; PV Elite®;

método de Zick.
 ABSTRACT
This project presents the design of a naphtha accumulator pressure vessel, horizontal with
elliptical heads, used in an industrial plant. Some concepts used in the project are presented,
the steps required for the development of a pressure vessel design based on general
characteristics of operation, policy recommendations, manufacturing processes, choice of
nozzles and accessories, and calculation of media equipment. The methodology was based on
literature review and consultation mainly to ASME VIII Division 1, which served as the basis
for analytical calculations, as well as consultation with other standards cited in the text for the
understanding of important concepts for the development of the project. In addition to the
analytical calculations, calculation software for checking the sizing of the vessel in question
were used. The design allows the observation of the number of variables to be considered in
horizontal vessel design pressure storage of fluids and serves as the basis for the development
of more detailed analyzes, such as the study of foundations, stresses in welds linking the
structure and vessel stresses from manufacturing processes and manufacturing processes.
Importantly, the design and fabrication of a pressure vessel go far beyond what was discussed
in this project. Although this has been dealt a major horizontal pressure vessel (shell, nozzles
and support) parts, further analysis is needed to run the equipment design at issue.

Key-Words: Horizontal pressure vessel; sizing; elliptical top; PV Elite®; Zick method.
 LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1.1 – Principais formatos de Vasos de Pressão. __________________________________________ 20

Figura 1.2 – Tipos de Tampos ______________________________________________________________ 21
Figura 1.3 – Vasos de Pressão horizontais ____________________________________________________ 22
Figura 3.1 – Recipiente contendo nafta. ______________________________________________________ 31
Figura 3.2– Tipos de Bocais em Vasos de Pressão.______________________________________________ 37
Figura 3.3 – Tipos de Bocas de Visita em Vasos de Pressão. ______________________________________ 41
Figura 3.4 – Exemplo de Boca de Visita em um Vaso de Pressão Horizontal _________________________ 42
Figura 3.5 - Tipos de Flanges ______________________________________________________________ 43
Figura 3.6 - Tipos de Suportes para Vasos de Pressão Horizontais _________________________________ 46
Figura 3.7- Croqui de um suporte tipo sela para vaso de pressão __________________________________ 47
Figura 3.8- Tipos de Chanfros para Soldas de Topo ____________________________________________ 54
Figura 3.9 - Processo de Soldagem por Eletrodo Revestido _______________________________________ 55
Figura 3.10 - Processo de Soldagem TIG _____________________________________________________ 55
Figura 3.11 - Processo de Soldagem MIG ____________________________________________________ 56
Figura 3.12 - Processo de Soldagem Arco Submerso ____________________________________________ 57
Figura 3.13- Rolo Virador Usado para Fazer Soldas Circunferenciais Usando o Método de Arco Submerso
em Tubos _______________________________________________________________________________ 58
Figura 3.14- Soldagem a Arco Submerso de Uma Chapa Usando Trator de Soldagem _________________ 59
Figura 3.15 - Categoria das Soldas Principais em um Vaso de Pressão _____________________________ 62
Figura 4.1 – Vaso de Pressão e suas partes ____________________________________________________ 64
Figura 4.2- Esquema de posicionamento das selas. _____________________________________________ 82
Figura 4.3- Esquema para a largura da placa soldada ao costado e para a largura da sela. _____________ 82
Figura 4.4- A) Seção transversal de um casco não ovalizado. B) Seção transversal de um casco ovalizado. 84
Figura 4.5- Área não efetiva do casco. _______________________________________________________ 85
Figura 4.6- Dimensões principais das selas. ___________________________________________________ 86
Figura 4.7- Esquema básico de diagrama de corpo livre. _________________________________________ 87
Figura 4.8- Croqui com os resultados obtidos __________________________________________________ 88
Figura 5.1- Layout do site www.matche.com ___________________________________________________ 94
Figura 6.1- Vista Frontal do Vaso de Pressão _________________________________________________ 99
Figura 6.2- Vista Superior do Vaso de Pressão _________________________________________________ 99
Figura 6.3- Vista Lateral do Vaso de Pressão _________________________________________________ 100
Figura 6.4- Vista em Perspectiva do Vaso de Pressão __________________________________________ 101
 LISTA DE TABELAS

Tabela 3.1 - Dimensões Mínimas de Aberturas _________________________________________________ 39

Tabela 3.2 - Diâmetros Mínimos Para Entrada de Pessoas _______________________________________ 40
Tabela 3.3 - Composição química do aço ASTM A516 Gr.60______________________________________ 50
Tabela 3.4- Propriedades Mecânicas do aço ASTM A516 Gr.60 ___________________________________ 51
Tabela 3.5- Sistema de agrupamento americano para materiais ferrosos ____________________________ 52
Tabela 3.6 - Lista de P-Number _____________________________________________________________ 53
Tabela 3.7 - Eficiência das Soldas ___________________________________________________________ 63
Tabela 4.1- Dados de projeto do vaso de pressão _______________________________________________ 65
Tabela 4.2 – Categorias de vasos de pressão conforme NR-13 _____________________________________ 67
Tabela 4.3 – Prazos máximos de inspeção para estabelecimentos que possuem SPIE __________________ 68
Tabela 4.4 – Prazos máximos de inspeção para estabelecimentos que não possuem SPIE _______________ 68
Tabela 4.5 – Tensão máxima admissível para o material em função da temperatura ___________________ 70
Tabela 4.6 – Espessura mínima requerida para bocais e bocas de visita _____________________________ 74
Tabela 4.7- Escolha das chapas para o costado e tampos _________________________________________ 77
Tabela 4.8 – Espessuras de parede de tubos normalizados ________________________________________ 77
Tabela 4.9– Escolha dos tubos para os bocais e boca de visita _____________________________________ 78
Tabela 4.10 – Fator em função do ângulo de contato entre a sela e o costado θs. __________________ 89
Tabela 4.11 - Fator K6 em função de A/r. _____________________________________________________ 90
Tabela 5.1: Custo do Vaso de Pressão de Aço Carbono de acordo com MATCHE _____________________ 94
Tabela 6.1- Comparação dos Resultados ______________________________________________________ 98
 LISTA DE ABREVIATURAS, SIGLAS E SÍMBOLOS

A Distância entre a linha de centro da sela e a linha de tangente

do vaso

ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas

AFNOR Association Française de Normalisation (Associação francesa

de Normalização

AISI American Iron and Steel Institute

ASME American Society Of Mechanical Engineers

ASTM American Society for Testing and Materials

Largura da sela

Largura da placa soldada ao costado

BS British Standards

C Sobrespessura de corrosão

CET Comprimento entre tangentes

DIN Deutsches Institut für Normung (Instituto alemão para

Normalização)
 Diâmetro interno da coluna

DN Diâmetro nominal

Distância entre os centros dos berços

e Excentricidade

E Fator de eficiência de solda

g Aceleração da gravidade

GLP Gás liquefeito de petróleo

GNV Gás natural veicular

Gr Grupo

H Força horizontal que atua na sela

ISO International Organization for Standardization

JIS Japanese Industrial Standards

K Fator de intensificação

L Distância entre as linhas de tangente do vaso

MIG Metal Inert Gas

Massa do vaso a cheio

NR Norma regulamentadora

P Pressão de projeto

PET Polietileno tereftalado

PMTA Máxima pressão de trabalho admissível

P-Number Número que caracteriza grupos de materiais com a mesma

 soldabilidade

Pressão de teste hidrostático

Peso do vaso a cheio

PVC Policloreto de vinila

R Raio interno do vaso

Raio do casco do cilindro

RTJ Ring type face (face para junta de anel)

S Tensão máxima admissível para o material em função da

temperatura de projeto

Tensão admissível na sela

Tensão circunferencial aplicada no ponto extremo do vaso

Tensão máxima admissível

Tensão de escoamento

SPIE Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos

t Espessura não corroída

Espessura da alma da sela

Espessura mínima da localização do bocal

Espessura mínima do costado

TEMA Tubular Exchangers Manufacturers Association

TIG Tungsten Inert Gas

Espessura nominal do costado

 Espessura mínima do tampo sem considerar a sobrespessura
para compensar a perda por conformação

Força de reação na sela

y Altura da sela

ZTA Zona termicamente afetada

 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO 17
1.1 CLASSIFICAÇÃO QUANTO AO FORMATO E POSIÇÃO DOS VASOS DE PRESSÃO 19
1.2 VASOS DE PRESSÃO HORIZONTAIS 21
1.3 MOTIVAÇÃO 22
1.4 OBJETIVO 23

2 NORMAS DE PROJETO 24
2.1 NORMAS DE PROJETO 24
2.1.1 ASME SECTION VIII, DIVISION 1 - RULES FOR CONSTRUCTION OF PRESSURE VESSELS 24
2.1.2 ASME SECTION VIII, DIVISION 2- RULES FOR CONSTRUCTION OF PRESSURE VESSELS-
ALTERNATIVE RULES 25
2.1.3 ASME SECTION VIII, DIVISION 3- RULES FOR CONSTRUCTION OF PRESSURE VESSELS-
ALTERNATIVE RULES FOR HIGH PRESSURE VESSELS 26
2.1.4 CRITÉRIOS PARA ESCOLHA ENTRE DIVISÃO 1 E DIVISÃO 2 27
2.1.5 BS-5500- BRITISH STANDARD SPECIFICATIONS FOR UNFIRED FUSION WELDED PRESSURE
VESSELS 28
2.1.6 AD-MERKBLÄTTER 28

3 CONCEITOS IMPORTANTES 30
3.1 FLUIDO DE TRABALHO 30
3.1.1 NAFTA 30
3.2 PRESSÃO E TEMPERATURA DE OPERAÇÃO 31
3.3 PRESSÃO E TEMPERATURA DE PROJETO 32
3.4 PRESSÃO MÁXIMA DE TRABALHO ADMISSÍVEL (PMTA) 34
3.5 TESTES DE ESTANQUEIDADE 34
3.6 PRESSÃO DE ABERTURA DA VÁLVULA DE SEGURANÇA 36
3.7 BOCAIS E BOCAS DE VISITA 36
3.7.1 BOCAIS PARA GRANDES DIÂMETROS 38
3.7.2 BOCAIS DE PEQUENOS DIÂMETROS 38
3.7.3 BOCAS DE VISITA E DE INSPEÇÃO 39
3.8 FLANGES 42
3.9 SUPORTES PARA VASOS DE PRESSÃO 44
3.10 MATERIAIS PARA VASOS DE PRESSÃO 47
3.10.1 AÇO-CARBONO 48
3.11 SOLDAS EM VASOS DE PRESSÃO 53
3.11.1 TIPOS DE PROCESSOS DE SOLDAGEM 54
3.11.2 EFICIÊNCIA DE SOLDA 61

4 PROJETO 64
4.1 DADOS DO PROJETO 64
4.2 CLASSIFICAÇÃO DO VASO CONFORME COM A NORMA NR-13 65
4.2.1 TIPO DE FLUIDO 66
4.2.2 GRUPO DE POTENCIAL DE RISCO 66
4.2.3 CATEGORIA DO VASO DE PRESSÃO 67
4.3 CÁLCULO DE ESPESSURAS 68
4.3.1 COSTADO 69
4.3.2 TAMPOS ELÍPTICOS 71
4.3.3 ACESSÓRIOS 72
4.3.4 ESCOLHA DAS CHAPAS E TUBOS UTILIZADOS NO VASO DE PRESSÃO 76
4.4 CALCULO DAS PRESSÕES MÁXIMAS DE TRABALHO ADMISSÍVEIS 78
4.4.1 PRESSÕES MÁXIMAS DE TRABALHO ADMISSÍVEIS PARA O COSTADO 78
4.4.2 PRESSÕES MÁXIMAS DE TRABALHO ADMISSÍVEIS PARA OS TAMPOS 79
4.4.3 PRESSÃO DO TESTE HIDROSTÁTICO 81
4.5 SUPORTES DO VASO DE PRESSÃO 81

5 ESTIMATIVA DE CUSTOS 93

6 ANÁLISE COMPUTACIONAL 97

7 CONCLUSÃO E SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS 102

8 REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA 104

9 - APÊNDICES 105
9.1 – APÊNDICE 1 106
9.1.1 ANÁLISE COMPUTACIONAL NO PV ELITE® 106
9.1.1.1 Considerações iniciais 106
9.1.1.2 Dados de Entrada 106
9.1.1.3 Cálculos 112
 17

1 INTRODUÇÃO

“Vasos de pressão são todos os recipientes estanques de qualquer tipo, dimensões,

formatos ou finalidades” (Telles, 2009), (Falcão, 2002) não sujeitos à chama, utilizados para
conter e/ou transportar fluidos pressurizados, muitas vezes perigosos, ou em estado
termodinâmico perigoso. A partir desta definição é possível citar desde panela de pressão,
cilindro de GNV (gás natural veicular) utilizado em automóveis, botijão de GLP (gás
liquefeito de petróleo); até submarinos, aviões comerciais e reatores nucleares por exemplo. O
objetivo de um projeto e fabricação adequada é assegurar que tais equipamentos possam
exercer suas funções, sem risco considerável, submetidos aos carregamentos, temperaturas e
pressões previstas. Em geral, os vasos de pressão utilizados na indústria são considerados
equipamento de processo e são construídos por encomenda para atender requisitos e
especificações de uma instalação industrial.

Estes equipamentos, quando mal projetados, mantidos e/ou operados inadequadamente

podem se tornar equipamentos perigosos capazes de provocar acidentes de graves
consequências. No início da revolução industrial, com o uso intensivo das máquinas a vapor e
frequentes explosões de caldeiras, muitas vezes causadas por erros na construção e uso de
materiais inadequados, surgiu a necessidade de criar normas para regulamentar o projeto e
construção dos vasos de pressão.
As normas e códigos de projeto foram estabelecidos não só com a finalidade de
padronizar e simplificar o cálculo e projeto dos vasos de pressão, como principalmente
garantir condições mínimas de segurança para a sua operação. Os vasos de pressão devem ser
projetados e fabricados de forma a evitar as suas principais causas de falha que são, segundo
Carlos Falcão (2002): “deformação elástica excessiva (incluindo instabilidade elástica),
deformação plástica excessiva (incluindo instabilidade plástica), altas tensões localizadas,
fluência a alta temperatura, fratura frágil a baixa temperatura, fadiga e corrosão”.
 18

As normas são utilizadas para a seleção de materiais, definição dos testes de

qualificação necessários, requisitos de fabricação, detalhes de projeto, ensaios não-destrutivos
e destrutivos, certificando a fabricação do equipamento e finalmente os ensaios e testes finais
de aceitação do vaso de pressão.

Uma norma de projeto representa um conjunto de critérios, fórmulas de cálculo,

coeficientes de segurança utilizados, padronização e especificação de materiais e exigência de
detalhes de projeto, fabricação e inspeção. Cada norma adota critérios e metodologias
próprias e todas as exigências sobre materiais, detalhes de projeto, tensões admissíveis,
métodos de cálculo, fórmulas e relações utilizadas na norma são inter-relacionadas e
interdependentes. Sendo assim, qualquer norma deve ser utilizada por completo no projeto do
equipamento. É incorreto usar, no mesmo vaso de pressão, exigências de uma norma
misturadas com exigências de outra norma qualquer. Quase sempre existem partes do vaso de
pressão que devem ser calculadas fora das normas, ou por não estarem abrangidas na norma
(como por exemplo os suportes do vaso de pressão em relação à norma ASME), ou porque,
devido a particularidades em seu formato ou carregamentos especiais, não se enquadram em
nenhum modelo contemplado pela norma de projeto. No Brasil, são adotadas com maior
frequência as normas americanas ASME Seção VIII, Divisão 1 e Divisão 2, a inglesa BS-
5500 e a alemã AD-Merkbläter. Existem, ainda, outras normas importantes como a Divisão 3
do ASME, a francesa (SNTC/AFNOR – Calcul des Appareils a Pression) e a japonesa (JIS).

O projeto de um vaso de pressão constitui não somente em seu dimensionamento

físico para resistir à pressão e demais cargas atuantes, como também seleção técnica e
econômica dos materiais adequados, dos processos de fabricação, detalhes, peças internas,
dentre outros. Por serem elementos pressurizados, existe uma preocupação quanto à sua
integridade estrutural. Uma falha estrutural, como por exemplo seu rompimento, gera
descompressão explosiva, podendo causar acidentes de graves dimensões e consequências.

A observância e aplicação correta das normas faz com que a probabilidade de

ocorrência de acidentes graves diminua. Embora muitas vezes não sejam de uso obrigatório,
nem eximam de qualquer responsabilidade o projetista, as normas de projeto, fabricação e
montagem são em geral exigidas como requisito mínimo de segurança por quase todos os
projetistas e usuários de vasos de pressão. Mesmo baseando-se nas normas aplicáveis, o
projetista continua, em qualquer caso, responsável integralmente pelo projeto do
 19

equipamento. Por este motivo, é importante que o projetista faça um minucioso estudo das
normas e verifique se há casos particulares de aplicação.

1.1 CLASSIFICAÇÃO QUANTO AO FORMATO E POSIÇÃO DOS VASOS DE

PRESSÃO

“Os vasos de pressão são compostos, basicamente do casco do vaso e dos tampos de
fechamento. Quase todos os vasos, com raras exceções, têm o casco com uma das três formas
básicas: cilíndrica, cônica e esférica, ou combinações dessas formas: são comuns, por
exemplo, vasos com vários cascos cilíndricos e cônicos” (Telles, 2009).

Os vasos de pressão podem ser instalados na horizontal, vertical ou com ângulos

pequenos de inclinação.

Na maioria das vezes a geometria e posição de instalação dos vasos são determinadas
a partir da finalidade dos mesmos. “Os vasos verticais são utilizados quando a ação da
gravidade é necessária para o funcionamento do equipamento ou para o escoamento do fluido.
Eles ocupam menos espaço no terreno e geralmente são mais caros quando comparados aos
vasos horizontais. Os vasos horizontais são os mais comuns” (Telles, 2009) e amplamente
utilizados para trocadores de calor e acumuladores (como é o caso do vaso dimensionado
neste trabalho). Já os vasos inclinados são exceções, empregados somente quando o serviço
exigir escoamento por gravidade de fluidos viscosos e/ou difíceis de escoar.

A maior parte dos vasos é composta de casco cilíndrico devido ao fato de serem de
fácil fabricação e transporte. Segundo Telles, “teoricamente, o formato ideal para um vaso de
pressão é uma esfera. Com esse formato é possível chegar a uma menor espessura de parede e
menor peso. Entretanto, os vasos esféricos, além de se prestarem somente como vasos de
armazenamento, são caros, difíceis de fabricar, difíceis de transportar e ocupam muito espaço.
Por esses motivos, sua utilização só se justifica para grandes dimensões, sendo empregados
para armazenagem de gases sob pressão”.

O formato cônico é utilizado como seção de transição entre dois corpos cilíndricos de
diâmetros diferentes.

Na Figura 1.1 podem ser observados os principais tipos de vasos de pressão, que são
utilizados para serviços diversos, conforme já descrito anteriormente.
 20

Figura 1.1 – Principais formatos de Vasos de Pressão.

Fonte: Telles (2009)

Quanto aos tampos, os vasos de pressão são caracterizados como: elíptico, toriesférico,
hemisférico, cônico, calota esférica e plano.

O tampo elíptico (tipo que será utilizado neste projeto) caracteriza-se por apresentar
suas seções transversais na forma de uma elipse geométrica perfeita e segue a relação de
semieixos de 2:1, ou seja, o diâmetro do tampo é quatro vezes a sua altura.

Exceto nos casos em que o formato do tampo tenha que atender a uma exigência de
serviço, a escolha entre os diversos tipos é feita levando-se em conta o fator econômico,
dependendo do diâmetro, pressão de trabalho e recursos para a fabricação das peças em
questão.

A Figura 1.2 ilustra os principais tipos de tampos para vasos de pressão.

 21

Figura 1.2 – Tipos de Tampos

Fonte: Telles (2009)

1.2 VASOS DE PRESSÃO HORIZONTAIS

Os vasos horizontais são cilíndricos e, geralmente, bi apoiados em selas soldadas ao

casco. Conforme mostra a Figura 1.3, podem assumir vários tamanhos de acordo com sua
aplicação. Além de submetido a cargas de pressão, o vaso atua como uma estrutura tubular,
com momentos e esforços cortantes devidas à reação nos apoios. O vaso projetado neste
documento apresenta formato semelhante aos vasos da Figura 1.3.
 22

Figura 1.3 – Vasos de Pressão horizontais

Fonte: Falcão, 2002 - Projeto Mecânico: Vasos de Pressão e Trocadores de Calor

1.3 MOTIVAÇÃO

A motivação para a realização deste trabalho surgiu a partir da observação da

importância e a ampla utilização dos vasos de pressão na indústria. No caso da indústria
petroquímica, por exemplo, os produtos das refinarias (diesel, GLP, gasolina, lubrificantes,
nafta, óleo combustível e querosene de aviação) são obtidos a partir do processamento da
matéria prima e posteriormente são armazenados em local adequado. O armazenamento de
tais produtos é realizado, na maioria das vezes, em vasos de pressão.

Os vasos de pressão são muitas vezes os equipamentos mais importantes nas

indústrias por serem indispensáveis para a continuidade operacional dos processos dos quais
fazem parte. “Os vasos de pressão também são geralmente os itens de maior tamanho, peso e
custo unitário de uma planta, representando em média 60% do custo total dos materiais e
equipamentos de uma unidade de processo” (Telles, 2009). Como geralmente não fazem
parte da linha de produção de uma indústria, são projetados e construídos para atender a
requisitos específicos e, por isso, cada projeto é único, o que justifica o projeto apresentado
neste trabalho.
 23

1.4 OBJETIVO

O objetivo deste trabalho é realizar o dimensionamento básico de um vaso de pressão

horizontal acumulador de nafta com tampo elíptico e de seus suportes, utilizando como
referências a Normas ASME Seção VIII Divisão 1, no dimensionamento do casco e dos
tampos, e a Norma BS‐5500, no dos suportes. Para verificar os cálculos analíticos, é utilizado
o software PV Elite®.

Finalmente, é apresentada uma estimativa inicial de custos, baseada no preço do

material versus o peso do equipamento.
 24

2 NORMAS DE PROJETO

2.1 NORMAS DE PROJETO

São apresentadas a seguir as principais características das normas adotadas com maior
frequência (Telles, 2009), referentes apenas a parte dedicada ao dimensionamento mecânico e
com maior ênfase para a norma ASME Seção VIII Divisão 1, que será utilizada no
desenvolvimento deste trabalho.

2.1.1 ASME Section VIII, Division 1 - Rules for Construction of Pressure Vessels

O ASME Seção VIII Divisão 1 é a norma de maior aplicação no Brasil e em grande

parte do mundo (Falcão, 2002). Esta norma se aplica também a evaporadores e trocadores de
calor, onde há geração de vapor.

Ele apresenta regras para dimensionamento dos principais componentes que compõem
um vaso de pressão, tais como: tampos, costados, flanges, bocais e reforços, além de conter
regras para fabricação, montagem e inspeção do vaso. Estes componentes podem estar
sujeitos a pressões internas e/ou externas, dependendo da aplicação dos mesmos. A Divisão 1
informa que outros carregamentos, como cargas de vento e sísmica, peso próprio e do
conteúdo, esforços localizados em suportes soldados no equipamento ou em bocais, cargas
cíclicas devidas a flutuações de pressão e temperatura, gradientes e expansões térmicas,
devem ser consideradas, porém não estabelece metodologia para esta avaliação.

Os equipamentos que são projetados segundo esta norma, estão limitados às pressões
internas de no mínimo 103 kPa (1,05 kgf/cm²) e no máximo de 20685 kPa (210,93 kgf/cm²), e
às pressões externas de no mínimo 103 kPa (1,05 kgf/cm²).

O ASME Seção VIII Divisão 1, que tem como critério de projeto a teoria da máxima
tensão de ruptura, é dividido em seções que começam com a letra U de “unfired” do inglês
 25

que significa “sem chama”. Nas seções onde se inicia com a abreviatura UG, significa que são
requerimentos gerais para a construção do equipamento; nas seções iniciadas por UW, os
requerimentos para soldagens, e; nas iniciadas por UCS, requerimentos para equipamentos
construídos com aço carbono e aço baixa liga.
As tensões normais às paredes do vaso, induzidas pelos carregamentos impostos aos
equipamentos não deverão ultrapassar os valores estabelecidos para as tensões admissíveis,
admitindo que quando existirem tensões devidas a cargas de vento ou sísmicas, as tensões
admissíveis poderão ser majoradas em 20%. Apesar de não estabelecer critérios para
classificação de tensões, admite que a combinação das tensões primárias de membrana e
flexão poderão ser limitadas a 1,5 vezes o valor das tensões admissíveis.

Apesar de prever flutuações de pressão e temperatura, não apresenta critérios para

análise de fadiga. Embora o ASME Seção VIII Divisão 1, indique que o vaso de pressão deve
resistir a todas as cargas que nele atuam, como por exemplo, pressão interna, pressão externa,
cargas de vento, pesos, etc., as fórmulas de cálculo nesta norma consideram somente os
efeitos de pressão interna e de pressão externa. Os demais cálculos como, por exemplo, cargas
nos suportes de sustentação (saias, pernas, selas, sapatas ou anéis), cargas em suportes de
acessórios (tubulações ou plataformas) e cargas em bocais devidas a esforços de tubulação
ficam a critério do engenheiro, não somente quanto a que critério de cálculo utilizar, mas
também quanto à necessidade de fazê-lo ou não. Para esta avaliação é necessário consultar a
literatura complementar.

2.1.2 ASME Section VIII, Division 2- Rules For Construction Of Pressure Vessels-
Alternative Rules

A Divisão 2 do ASME Seção VIII foi criada em 1969, como alternativa à Divisão 1,
adotando critérios e detalhes de projeto, fabricação, exames e testes mais rigorosos e tensões
admissíveis superiores, além de não limitar a pressão de projeto.

O critério de projeto adota classificação de tensões para as mais usuais combinações

de carregamento, análise de fadiga para equipamentos submetidos a condições cíclicas e
gradientes térmicos e projeto alternativo baseado em análise de tensões em descontinuidades
geométricas.

Da mesma forma que a Divisão 1, não adota procedimentos para avaliação de tensões
localizadas em suportes e bocais, sendo também necessário consultar a literatura
 26

complementar. É adotada a teoria da máxima tensão de cisalhamento (ruptura pelo

cisalhamento máximo), conhecida como critério de Tresca, por sua facilidade de aplicação e
por ser adequada para a análise de fadiga.

A intensidade de tensão resultante não deve ultrapassar a tensão máxima admissível (

). Apresenta metodologia de cálculo de espessuras com fórmulas simplificadas, da mesma
forma que a Divisão 1, ou cálculo alternativo baseado em análise e classificação de tensões
em categorias.

Caso seja adotada a alternativa de cálculo com classificação e combinação de tensões,

a tensão máxima admissível deverá ser multiplicada por um fator de intensificação (K), obtido
em figuras e tabelas da norma, além de permitir tensões majoradas dependendo da
combinação da categoria das tensões atuantes envolvidas.

Apresenta critérios e tabelas para obtenção de tensões admissíveis de tração e curvas

para as tensões admissíveis de compressão na Seção II.

Adota critérios e procedimentos para avaliação de baixa temperatura, de forma similar

à Divisão1.

2.1.3 ASME Section VIII, Division 3- Rules For Construction Of Pressure Vessels-
Alternative Rules For High Pressure Vessels

A Divisão 3 do ASME surgiu recentemente, com aplicação voltada para equipamentos

projetados para operarem com altas pressões, em geral acima de 68965 kPa (703,25 kgf/cm²) .
Entretanto, pode ser usada para pressões inferiores e não restringe a aplicabilidade, em função
da pressão, das Divisões 1 e 2.

Embora seja parecida com a Divisão 2 nos critérios de projeto, adotando também a
teoria da máxima tensão de cisalhamento, classificação e análise de tensões e avaliação de
fadiga, a Divisão 3 é mais rigorosa do que a Divisão 2. A utilização de materiais é restrita a
poucas especificações e, por exemplo aços carbono como as chapas em SA-515 e SA-516 e
forjados em SA-105 não são permitidos.

A análise de fadiga é mandatória para equipamentos projetados por esta divisão. Para
evitar fratura frágil é exigido teste de impacto, quando as tensões primárias de membrana
ultrapassarem o valor de 41,4 MPa (422,16 kgf/cm²) (Pellini).
 27

Prevê adicionalmente avaliação de mecânica da fratura e projeto usando as tensões

residuais favoráveis, devidas a deformação plástica nas paredes causadas por pressão.

As espessuras são calculadas em função das tensões de cisalhamento dos materiais,

obtidas na Seção II.

2.1.4 Critérios para escolha entre Divisão 1 e Divisão 2

Existem condições de projeto em que a utilização da Divisão 2 é mandatória. Sempre

que um vaso está sujeito a carregamentos cíclicos e gradientes térmicos, deve ser projetado
por esta Divisão, pois apenas nela está prevista metodologia de cálculo para estas exigências.
Também é o caso de equipamentos com pressão interna de projeto superior a 20685 kPa
(210,93 kgf/cm²), pois a Divisão 1 limita o seu escopo de aplicação a esta pressão.

Caso não haja nenhuma das condições acima deve ser feita uma análise de custos e
prazos para a seleção da Divisão a ser adotada. A Divisão 2 permite espessuras mais finas,
devidas a tensões admissíveis mais altas, porém exige exames, testes e inspeção mais
rigorosos (por exemplo: radiografia total), o mesmo ocorrendo com detalhes construtivos.

Existem algumas considerações, de caráter prático, que indicam a Divisão 2 como a

mais apropriada:

• quando o diâmetro for maior que 1500 mm e a pressão interna ultrapassar 7,0 MPa
(71,38 kgf/cm²);

• quando o vaso for construído de material de qualidade superior aos aços carbono do
grupo P.1 e a pressão for superior a 2,0 MPa (20,39 kgf/cm²);

• quando o vaso for do tipo multicamada;

• quando a razão diâmetro/espessura for menor que 16;

• quando a espessura for maior que 75,0 mm.

 28

2.1.5 BS-5500- British Standard Specifications For Unfired Fusion Welded Pressure
Vessels

Esta norma é similar à Divisão 2 do ASME Seção VIII, adotando os mesmos critérios
de projeto (teoria da máxima tensão de cisalhamento), e também com cálculo alternativo
baseado em classificação e análise de tensões, além de avaliação de fadiga.

As tensões admissíveis são indicadas em tabelas, e são obtidas adotando-se os critérios

previstos na norma.

A norma ainda apresenta quatro níveis de tensões admissíveis, dependendo da vida útil
do equipamento, que pode ser de 100.000, 150.000, 200.000 e 250.000 horas.

Os Apêndices D e E desta norma apresentam detalhes típicos de soldas dos

componentes principais de forma completa (incluindo detalhes especiais para baixas
temperaturas), e os procedimentos para avaliação de tensões localizadas em bocais e suportes
soldados, além de dimensionamento de selas e suportes de apoio, apresentados no Apêndice G
que será usado no projeto das selas do vaso a ser projetado neste trabalho. Desta forma, esta
norma pode dispensar consulta complementar para estes assuntos. Além do ASME, que
recomenda a utilização do Apêndice G da BS-5500 como critério para avaliação de tensões
localizadas, alguns programas de cálculo incorporam o Apêndice G.

A norma BS-5500 adota critérios e procedimentos para operação em baixa

temperatura, para aços carbono e aços liga, em função da tensão de membrana atuante na
parede do equipamento.

2.1.6 Ad-Merkblätter

Diferentemente das três divisões do ASME e da BS-5500, a norma alemã Ad-

Merkblätter adota o critério da máxima tensão de membrana como base para os seus cálculos
e é composto de várias seções, específicas para cada assunto ou componente.

Se comparado com as normas já citadas anteriormente, adota altas tensões admissíveis

baseadas em critérios que levam em consideração a faixa de fluência do material. Mas para
compensar estas altas tensões, são adotados materiais de alta qualidade e critérios
extremamente rigorosos para detalhes de fabricação, exames, testes e inspeção. Normalmente
um equipamento calculado pela Ad-Merkblätter, apresenta espessuras requeridas menores do
que as outras normas.
 29

No Brasil, em alguns casos especiais de vasos com altas pressões, como esferas de
armazenamento de gás liquefeito, adota-se esta norma para obtenção de redução de espessura
e, inclusive, evitando em alguns casos o tratamento térmico de alívio de tensões. No entanto,
devem ser tomados cuidados especiais com a qualidade do material e com a escolha do
fabricante/montador de forma a atender criteriosamente os requisitos da norma.
 30

3 CONCEITOS IMPORTANTES
Nesta seção serão apresentados alguns conceitos que serão utilizados durante o projeto
de um vaso de pressão acumulador de nafta, horizontal com tampo elíptico.

3.1 FLUIDO DE TRABALHO

“Devem ser considerados os seguintes aspectos relativos ao fluido (ou aos fluidos)
contido no vaso: natureza e concentração do fluido, impurezas e contaminantes presentes,
existência ou não de gases dissolvidos e de sólidos em suspensão, temperatura, pH, caráter
oxidante ou redutor, flamabilidade, ponto de fulgor, toxidez, explosividade ou outros efeitos
deletérios do fluido, ataque corrosivo aos materiais, possibilidade de contaminação do fluido
pelos resíduos de corrosão, máximo tolerável dessa contaminação (consequência sobre a cor,
o gosto, a toxidez, ou sobre outras propriedade do fluido).” (Telles, 2009)

Além de observar as características do fluido listadas anteriormente vale destacar que

o fluido define a classe em que o vaso se enquadra segundo a NR-13, que é a Norma
Regulamentadora do Ministério do Trabalho para caldeiras e vasos de pressão. A classe do
vaso define quais medidas de segurança devem ser adotadas na instalação da qual o vaso faz
parte. O fluido deste projeto, nafta, enquadra-se na classe “A” da NR-13, que é de fluidos
inflamáveis.

3.1.1 Nafta

A nafta, produzida na primeira etapa do refino do petróleo, é um líquido incolor com

densidade igual a 0,007750 kg/cm³, utilizado principalmente como matéria-prima da indústria
petroquímica na produção de gases como eteno, propeno e butadieno, além de ser usada na
cadeia de produção das resinas plásticas que dão origem a polímeros como o polietileno
tereftalado (PET) e o policloreto de vinila (PVC). O processamento da nafta energética
também dá origem ao gás canalizado doméstico.
 31

No Brasil, a empresa responsável pela produção da nafta é a Petrobras, que atende

parcialmente à demanda nacional do produto.

Figura 3.1 – Recipiente contendo nafta.

Fonte: Banco de imagens Petrobras.

3.2 PRESSÃO E TEMPERATURA DE OPERAÇÃO

A pressão e a temperatura de operação de um vaso são as suas “condições de

operação”, isto é, o par de valores simultâneos de pressão e de temperatura com os quais o
vaso deverá operar em condições normais.

“As pressões são sempre os valores medidos no topo do vaso, devendo-se, quando for
o caso, acrescentar a pressão correspondente à coluna hidrostática de líquido. ” (Telles, 2009)

Raramente um vaso de pressão opera em uma única condição estável de pressão e

temperatura ao longo de sua vida útil. Sendo assim, deverão ser considerados os menores e
maiores valores que podem ser atingidos pelos parâmetros de operação. Costuma-se definir
valores nominais e máximos de temperatura e pressão, onde o primeiro se refere aos valores
de regime e o segundo aos maiores valores atingidos em operação normal ou em qualquer
situação anormal ou transitória. Tais situações anormais ou transitórias se caracterizam por
partida, parada normal, parada de emergência, falhas no sistema de controle, entre outros.

Deve-se observar o valor mínimo de pressão e/ou de temperatura, sempre que a

pressão possa atingir um valor menor do que a pressão atmosférica ou que a temperatura
 32

possa atingir um valor menor que aquelas indicadas na norma ASME Seção VIII Divisão 1,
considerando-se o material e a espessura do vaso.

A temperatura de operação é definida como a temperatura média real na parede do

vaso. Essa é função da temperatura do fluido, sendo muitas vezes considerada como a própria,
com exceção de vasos com revestimento isolante interno ou que realizem troca de calor com o
exterior. Nesse caso a temperatura de operação é um valor intermediário entre a temperatura
dos dois fluidos que participam da troca.

Para os casos de aumento de pressão podem ser utilizados dispositivos de segurança,

como é o caso das válvulas de segurança.

3.3 PRESSÃO E TEMPERATURA DE PROJETO

Pressão e temperatura de projeto são as condições a serem consideradas durante o

projeto de um vaso de pressão. São, portanto, os valores a serem usados nos cálculos
indicados nas normas. De acordo com o parágrafo UG-21 do ASME Seção VIII Divisão 1, “a
pressão de projeto é a pressão correspondente às condições mais severas de pressão e
temperatura coincidentes que possam ser previstas em serviço normal.”

Em vasos projetados para pressão interna (pressão maior do que a atmosférica), a

pressão de projeto será o maior dos seguintes valores:

• Pressão máxima de operação mais 5% quando for utilizada válvula

de segurança operada por piloto.

• Pressão máxima de operação mais 10% quando for utilizada

válvula de alívio de pressão convencional ou balanceada.

• 1,5 kg/cm2, manométricos.

Segundo o ASME Seção VIII Divisão 1, o valor mínimo para pressão interna de
projeto é 1,0 kg/cm2, mesmo para os vasos que operam com pressão nula ou muito baixa.
Ainda conforme o ASME Seção VIII Divisão 2 (parágrafo AD-121), a pressão de projeto é
considerada igual a pressão de abertura do dispositivo de alívio de pressão (válvula de
segurança).
 33

A temperatura de projeto é a temperatura da parede do vaso correspondente a pressão

de projeto. O parágrafo UG-20 do ASME Seção VIII Divisão 1, admite temperaturas de
projeto diferentes para diversas partes de um mesmo vaso, desde que estas variações de
temperatura possam ser claramente estabelecidas. Conforme o ASME, a temperatura de
projeto não deve ser menor que a temperatura média da superfície metálica nas condições
normais de operação. Pode-se definir a temperatura de projeto de um equipamento, agregada a
uma pressão de projeto da seguinte maneira:

• Vasos operando entre 15°C e 400°C: temperatura máxima normal

de operação acrescidos de 30°C.

• Vasos operando acima de 400°C: temperatura máxima normal de

operação.

• Vasos operando abaixo de 15°C: temperatura mínima normal de

operação.

Para partes em aço-carbono de vasos de pressão, segundo Telles, 2009, recomendam-

se os seguintes limites máximos de temperatura1:

• Partes sujeitas a esforços principais, serviço contínuo: 450ºC;

• Partes secundárias, serviço contínuo: 480ºC;

• Máximos de temperatura de curta duração e não coincidentes com

grandes esforços mecânicos: 520ºC.

Para serviços em que possam ocorrer, ainda que eventualmente, temperaturas

inferiores a -45ºC (serviços criogênicos), o aço-carbono não é utilizado. No intervalo de 0ºC
até -45ºC, o uso do aço carbono é permitido, desde que seja observadas algumas condições e
exigências.

1
Algumas normas de projeto admitem temperaturas mais altas para o aço carbono, mesmo assim não é
recomendável ultrapassar os limites aqui citados. O ASME, Seção VIII, Divisão 1, permite, por exemplo o
emprego dos aços carbono ASTM A-515 e A-516 até 525°C. Para serviços corrosivos, os limites de temperatura
devem ser mais baixos, tendo em vista que o aumento de temperatura potencializa a corrosão.
 34

3.4 PRESSÃO MÁXIMA DE TRABALHO ADMISSÍVEL (PMTA)

Segundo a definição do ASME Seção VIII Divisão 1, a pressão máxima de trabalho

admissível é “o maior valor permissível para pressão, medida no topo do vaso, na sua posição
normal de trabalho, na temperatura correspondente à pressão considerada, tomando-se o caso
com a espessura corroída”. Tal pressão será a pressão que provoca uma tensão igual à tensão
admissível do material, na parte mais fraca do material, ou seja, será o menor dos valores das
PMTA, das diversas partes do vaso, corrigidas do efeito da coluna hidrostática do líquido
contido. A PMTA é o valor usado para a pressão de abertura da válvula de segurança.

3.5 TESTES DE ESTANQUEIDADE

Os testes de pressão são a última prova por que passam os vasos de pressão antes de
entrarem em operação.

São realizados para verificar a estanqueidade de todas as juntas soldadas e conexões

do equipamento e submetê-lo a um nível de pressões superior ao que estará sujeito em
condições normais, provando assim sua resistência mecânica. Os testes de pressão tem por
finalidade principal a verificação da qualidade de fabricação e montagem do equipamento e
são exigência geral das principais normas de projeto de vasos de pressão.

Os testes devem ser realizados na fábrica, exceto para os casos em que o vaso é
transportado em partes ao local de instalação para montagem no campo.

Pode-se realizar testes hidrostáticos, pneumáticos ou mistos, sendo os mais comuns os

primeiros. Testes do tipo pneumático ou misto só devem ser realizados em casos excepcionais
quando a realização do teste com água for impossível, devido ao grande perigo que
representam em função do acúmulo de energia proveniente da compressibilidade do ar.
Dentre os casos de impossibilidade, são mais frequentes:

• Vasos de grandes volumes para gases cujos suportes e/ou fundações não
resistiriam ao peso do vaso cheio de água. Mesmo neste caso é comum
superdimensionar os suportes e a fundação para resistirem ao teste hidrostático
em função da periculosidade de um teste pneumático.

• Vasos de alguns materiais ou para alguns serviços onde não se possa tolerar
nenhum vestígio residual de água ou de umidade no interior do vaso.
 35

Durante os testes de pressão, é indispensável que sejam tomadas todas as medidas de

segurança necessárias para que se tenha um total controle da situação e sejam evitados
acidentes. Entre essas medidas pode-se citar:

• Ocasião do teste: as trincas a frio induzidas pela presença de hidrogênio são

um tipo de descontinuidade grave e podem demorar algumas horas para se
formarem. Por este motivo, o teste só pode ser realizado depois de decorrido
um prazo de 48 horas após a execução da última soldagem em partes
pressurizadas e partes de sustentação do equipamento. Além disso, o teste deve
ser realizado após realizados os tratamentos térmicos no equipamento ou em
parte do equipamento, quando aplicável. É recomendado ainda que o teste seja
realizado antes de qualquer serviço de pintura ou de qualquer aplicação de
revestimento não-metálico interno ou externo ao vaso.

• Água: devem ser verificadas com o projetista quais as características de pureza

da água adequada e feito o controle dessas características. A temperatura da
água deve ser maior do que 15°C ou estar compatível com a temperatura de
projeto, para equipamentos que operam em baixas temperaturas. O teor
máximo de cloretos permitidos na água deve ser definido pelo projetista em
função do material do vaso ou de seu revestimento interno quando houver.

• Manômetros: devem ser utilizados no mínimo 3 manômetros para

acompanhamento do teste, sendo um deles registrador. Pelo menos um deles
deve ficar a uma distância segura do equipamento, devendo ser instalados
bloqueios entre os manômetros e o equipamento para permitir sua substituição
caso se faça necessário.

• Segurança: devem ser previstas condições de segurança antes e durante a

execução do teste. A área deve ser isolada e são terminantemente proibidas
soldas sobre o equipamento ou sobre qualquer parte em contato elétrico com o
mesmo, enquanto o equipamento contiver água.

• Pressão de teste: devem ser utilizados valores de pressão de teste determinados

pelo projeto mecânico do equipamento. A pressão do teste hidrostático para
este equipamento será calculada no item 4.4.3.
 36

Os vasos sujeitos a pressão externa (vasos de vácuo), também devem ser submetidos a
teste hidrostático com pressão interna, que como citado anteriormente, destina-se a verificar
vazamentos causados por falhas em soldas ou em outros possíveis defeitos de fabricação.

Durante o teste, a elevação da pressão deve ser lenta, e quando atingida a pressão
estabelecida, esta deve ser mantida por pelo menos 30 minutos. Durante este tempo devem ser
minuciosamente examinadas todas as soldas do vaso e todos os outros pontos onde possa
haver vazamento. Deve ser observada também a possível ocorrência de deformações anormais
devido à pressão.

Depois de completado o teste hidrostático, o vaso deve ser esvaziado o mais rápido
possível, devido a possibilidade de corrosão bacteriológica e de outros efeitos nocivos quando
a água fica durante muito tempo retida no vaso.

As normas exigem que seja feito um registro formal do teste hidrostático, onde devem
constar informações de identificação do vaso de pressão, fluido empregado, pressão do teste,
data do teste, duração do teste e eventuais observações que fujam da normalidade (se for o
caso). O registro deve ser assinado pelo inspetor responsável.

3.6 PRESSÃO DE ABERTURA DA VÁLVULA DE SEGURANÇA

Num vaso de pressão são instalados dispositivos de alívio de pressão para proteção
contra condições anormais de operação e contra o excesso de pressão provocado por eventos
que fujam da normalidade das condições previstas, como por exemplo, fogo. O dispositivo de
alívio de pressão, quando for somente um dispositivo utilizado, deve ter sua pressão de ajuste
não superior a pressão máxima admissível de trabalho do equipamento (PMTA), ou seja, se
por algum motivo a pressão interna do equipamento ultrapassar a PMTA, a válvula de alívio é
aberta. É importante destacar que a válvula de segurança deve ser projetada ou selecionada de
forma a permitir o escoamento de uma quantidade de fluido que, mesmo que o agente indutor
do aumento de pressão ainda esteja atuando no equipamento, mantenha a pressão no interior
do vaso com valor de, no máximo, a PMTA.

3.7 BOCAIS E BOCAS DE VISITA

Bocais são quaisquer aberturas nos vasos de pressão. São usados para a entrada e saída
de fluidos (bocais de entrada e saída) e as bocas de visita são utilizadas para que se faça
alguma inspeção ou reparo em seu interior (bocas de visita e de inspeção).
 37

O procedimento de construção dos bocais de grande diâmetro (diâmetro nominal de

2"=50,8 mm, ou maior) difere do procedimento usado para bocais pequenos (diâmetro até
1½"=38,1 mm). Bocais de diâmetros de grandes dimensões podem ser: bocal flangeado com
pescoço tubular, bocal flangeado com peça forjada integral, bocal para solda de topo ou bocal
de atarraxar com parafusos prisioneiros. Já os de pequenas dimensões podem ser do tipo luva
para solda de encaixe, meia luva rosqueada ou bocal com flange de pescoço longo como
mostra a Figura 3.2.

Figura 3.2– Tipos de Bocais em Vasos de Pressão.

Fonte: Telles (2009).

“Todos os bocais dos vasos, tanto no casco como nos tampos, devem ter o seu eixo em
posição exatamente vertical ou horizontal, de forma que a face dos flanges fique sempre,
respectivamente, no plano horizontal ou vertical. Por exemplo, todos os bocais em tampos de
vasos verticais devem ter o eixo vertical, e os bocais em tampos de vasos horizontais devem
ter o eixo horizontal. Essa regra é válida inclusive para os vasos cilíndricos inclinados. Em
cascos cilíndricos verticais quase todos os bocais costumam ter o eixo perpendicular à parede
do vaso; excepcionalmente, alguns bocais de entrada de líquidos podem ter o eixo tangente à
parede, para evitar o impacto de corrente líquida com peças internas ou com a parede oposta
 38

do vaso. Essa disposição, que é de construção bem mais difícil e de menor resistência
mecânica, pode ser adotada nos bocais de entrada de líquidos de grandes vazões, grandes
velocidades, ou líquidos abrasivos. ” (Telles, 2009)

Além da espessura do casco, as espessuras dos pescoços dos bocais também devem ser
calculadas. Recomenda-se, entretanto, que sejam no mínimo iguais à espessura da tubulação à
qual o bocal estiver conectado.

3.7.1 Bocais Para Grandes Diâmetros

O bocal flangeado com pescoço tubular (Figura 3.2(a)) é utilizado para bocais de 2" ou
maior, para qualquer aplicação. Para diâmetros nominais de 10" a 12" utiliza-se pescoço feito
de pedaço de tubo, com ou sem costura. Já para diâmetros maiores utiliza-se tubo ou chapa
calandrada e soldada, com uma única solda longitudinal de preferência.

O bocal flangeado com peça forjada integral (Figura 3.2(b)) só é utilizado quando
necessário em vasos de alta pressão, pois tem elevado custo e dificuldade de construção. Por
ser composto de uma peça forjada, não necessita de reforço para a abertura.

O bocal para solda de topo (Figura 3.2(c)) pode ser constituído de um pescoço tubular
ou peça forjada, com extremidade preparada com chanfro para solda de topo direto na
tubulação. Tal fato é um empecilho, pois a tubulação não pode ser desmontada do vaso,
porém torna-se necessário em trabalhos com pressões muito altas ou fluidos muito perigosos.

O bocal de atarraxar com parafusos prisioneiros (Figura 3.2(d)) é utilizado para fluidos
não perigosos, vasos de baixa responsabilidade, em temperatura ambiente e pressões
moderadas. São simples e baratos, o que justifica sua aplicação, mas apresentam problemas de
vedação.

3.7.2 Bocais de Pequenos Diâmetros

A luva (ou meia luva) forjada, soldada diretamente à parede do vaso (Figuras 3.2(e) e
(f)), é utilizada para tubulações ou instrumentos com diâmetros nominais de até 2". A ligação
com o vaso pode ser feita através de uma solda de encaixe ou rosqueada. Possui restrições
relacionadas ao emprego em serviços sujeitos à corrosão em fresta e para certos serviços
como com hidrogênio.
 39

O flange de pescoço longo (Figuras 3.2(g)) é uma peça forjada que funciona ao
mesmo tempo como flange e pescoço tubular soldado na parede do vaso. São mais caros que
as luvas, por isso, seu uso só se justifica em casos em que as luvas não podem ser utilizadas.

Para bocais flangeados, a distância entre a face do flange e a parede do vaso, deve ser
mínima com a finalidade de reduzir os esforços de ligação. No entanto, é preciso que haja
espaço para colocação e remoção dos elementos de fixação do flange e para que as soldas do
pescoço na parede do vaso e no flange fiquem a uma distância adequada. Essa distância
mínima é de 200 mm para diâmetros nominais de até 12"(inclusive) e de 250 mm para
diâmetros nominais acima de 12”.

Para casos especiais deve ser observada a necessidade de modificação desta distância.

3.7.3 Bocas de visita e de inspeção

“As bocas de visita (man-hole) são aberturas fechadas por meio de tampas removíveis,
permitindo o acesso de pessoas ao interior do vaso, para inspeção, limpeza, manutenção,
montagem e remoção de peças internas. As bocas de inspeção são aberturas semelhantes, de
pequeno diâmetro, que permitem apenas a observação visual do vaso. ” (Telles, 2009)

O ASME Seção VIII Divisão 1 (parágrafo UG-46), estabelece que seja obrigatório
algum meio de visita ou de inspeção interna em todos os compartimentos de vasos para ar
comprimido, ou para qualquer serviço onde haja corrosão ou abrasão na parede do vaso. Essa
norma define algumas dimensões para as aberturas como pode ser visto na Tabela 3.1.

Tabela 3.1 - Dimensões Mínimas de Aberturas

Diâmetro Nominal da
Diâmetro do Vaso
Número de Aberturas Abertura
(mm)
(polegadas)

300 a 450 2 ½

450 a 800 2 2

mais de 900 1 boca de visita ou 2 aberturas 6

Fonte: Próprio Autor (2014), Adaptado da Norma Petrobras N-253 - Projeto de Vaso de
Pressão
 40

É usual ter pelo menos uma boca de visita em vaso de diâmetro acima de 600 mm em
cada compartimento exceto quando a geometria não permitir. Para vasos limpos e sem peças
internas com menores diâmetros, pode existir apenas uma boca de inspeção de diâmetro de 8"
a 12". Em vasos de diâmetros de até 750 mm para serviços corrosivos ou com peças internas,
a boca de visita pode ser substituída por um dos tampos flangeado e removível. Caso o vaso
seja vertical o tampo removível deve ser o superior.

O ASME Seção VIII Divisão 1, Parágrafo UG-46, estabelece que são permitidas bocas
de visita circulares com diâmetro mínimo de 380 mm, e bocas de visitas elípticas ou oblongas
com dimensões mínimas de 280 x 380 mm ou 250 x 400 mm; entretanto, quando possível
deve-se evitar tais dimensões mínimas.

Para a entrada de pessoas a boca de visita deve ter diâmetro mínimo de 400 mm (16").
Entretanto, quando possível, são adotados os seguintes diâmetros mínimos (de acordo com a
norma citada no parágrafo anterior):

Tabela 3.2 - Diâmetros Mínimos Para Entrada de Pessoas

Diâmetro Mínimo Descrição

480 mm (18") Entrada Eventual de Pessoas

500 mm (20") Entrada Mais Frequente

600 mm (24") Montagem e Remoção de Peças Internas

Fonte: Próprio Autor (2014) Adaptado da Norma Petrobras N-253 - Projeto de Vaso de
Pressão

As bocas de visita e de inspeção possuem tampas planas aparafusadas que geralmente

são flanges cegos com dimensões e espessuras normalizadas. Para reduzir o peso e
consequentemente o preço, a tampa pode ser uma calota elipsoidal ou toriesférica caso o
diâmetro da boca de visita seja maior que 600 mm, principalmente quando as pressões são
elevadas.
 41

Figura 3.3 – Tipos de Bocas de Visita em Vasos de Pressão.

Fonte: Silva Telles, Vasos de Pressão (2009).

A Figura 3.3 ilustra que deve haver um dispositivo para facilitar a remoção e manuseio
da tampa e para evitar acidentes, já que ela é uma peça de peso elevado. Esse dispositivo pode
ser um braço giratório ou dobradiça, que dependerá das características da posição e peso da
tampa.

A Figura 3.4 mostra um vaso de pressão horizontal com uma boca de visita
semelhante à utilizada neste projeto, localizada na lateral do equipamento.
 42

Figura 3.4 – Exemplo de Boca de Visita em um Vaso de Pressão Horizontal

Fonte: Próprio Autor (2014)

As recomendações vistas no item 3.7.2 sobre a distância ideal entre a face do flange e
a parede do vaso aplicam-se também às bocas de visita e inspeção.

3.8 FLANGES

Os flanges são elementos de ligação entre as partes removíveis de um equipamento e

são utilizados para conexão dos bocais dos vasos de pressão com as tubulações externas ao
vaso.

Existem vários tipos de flanges que são empregados para bocais, bocas de visita e de
inspeção e outras ligações em vasos de pressão. A Figura 3.5 ilustra esses tipos de flanges.
 43

Figura 3.5 - Tipos de Flanges

Fonte: Fonte: Silva Telles, Vasos de Pressão (2009).

O flange de pescoço (Figura 3.5(a)) é o tipo com maior resistência mecânica e que dá
uma melhor distribuição de tensões. É preso ao pescoço por uma única solda de topo. Seu
custo elevado e dificuldade de obtenção restringe seu uso em diâmetro nominais entre 1 1/2" a
14".

O flange sobreposto (Figura 3.5(b)) é mais econômico, porém bem menos resistente
que o anterior. Sua fixação ao pescoço é feita através de duas soldas em ângulo. Usado para
flanges de diâmetros nominais grandes (14" ou maior) e não-ligados à tubulação externa,
como por exemplo em flanges de boca de visita.

O flange de tipo anel (Figura 3.5(c)) é mais econômico que o flange de pescoço, mas
que pode-se admitir uma resistência equivalente, desde que a solda de ligação seja de
 44

penetração total e o flange seja devidamente dimensionado. Usado em diâmetros nominais

grandes, nos casos onde o flange sobreposto não é permitido ou não recomendado.

O flange para solda de encaixe (Figura 3.5(d)) tem um encaixe completo para a
extremidade do pescoço tubular e é ligado ao pescoço por uma única solda de ângulo. Usado
para diâmetros nominais pequenos (de até 2").

O flange de pescoço longo (Figura 3.5(e)) é usado somente em diâmetro nominais

pequenos (até 3") que contenham o pescoço tubular do bocal no próprio flange. Pode ser
usado em diâmetros pequenos quando não se permite ou não se recomenda o flange para solda
de encaixe.

O flange solto (Figura 3.5(f)) é usado, exclusivamente, por motivo de economia, para
alguns vasos construídos de materiais de alto custo, para serviços corrosivos. Este flange está
completamente solto do pescoço tubular e fora do contato com o meio corrosivo, podendo,
assim, ser de aço carbono. A resistência mecânica desse tipo de flange é bastante baixa,
portanto não são usados para pressões acima de 4kg/cm², ou para temperaturas acima de
250ºC.

Todos os flanges supracitados (exceto os tipos anel e pescoço longo) são, geralmente,
padronizados e, portanto, comprados prontos de algum fabricante.

3.9 SUPORTES PARA VASOS DE PRESSÃO

Os vasos têm dispositivos de suportação, para apoio ou fixação, que produzem tensões
adicionais no seu casco. Os procedimentos de avaliação destas tensões, bem como o
dimensionamento dos suportes propriamente ditos, não fazem parte do escopo das principais
normas de projeto.

Vasos horizontais devem ser suportados por duas selas metálicas ou berços de
construção metálica. As selas devem ser situadas simetricamente em relação ao meio do
comprimento do vaso e recomenda-se espaçamento entre elas do equivalente a 3/5 do
comprimento entre tangentes do costado. Uma das selas, chamada de móvel, deve ter sempre
os furos alongados para chumbadores para acomodar a dilatação térmica própria do vaso.
Além disso, as chapas calandradas das duas selas devem ser soldadas ao casco do vaso por um
cordão de solda contínuo.
 45

Os suportes devem ser projetados para absorver os carregamentos de peso próprio do

equipamento e de acessórios, cargas externas como esforços de tubulação nos bocais, além
dos momentos devidos à força de vento, se for o caso.

Como na maioria das vezes as selas são soldadas ao vaso, o material das selas deve ser
o mesmo material do costado, pois deve ter, no mínimo, a mesma resistência do material do
costado. Com relação à sua espessura, recomenda-se que tenha a mesma espessura nominal do
costado.

Os suportes calculados na seção 4.5 deste documento utilizam como base o método de
Zick, que é um método de análise de tensões utilizado no projeto de suportes tipo sela para
vasos de pressão. Este método foi desenvolvido por L.P.Zick, em 1951, e publicado pelo The
Welding Journal Research Supplement no artigo “Stresses in Large Horizontal Cylindrical
Pressure Vessels on Two Saddle Supports”. Este artigo é amplamente utilizado como método
de cálculo, sendo inclusive recomendado pela norma ASME e adotado no texto da norma BS-
5500 (que servirá como base para os cálculos dos suportes deste projeto). O método de Zick
também é adotado nos principais programas de cálculo de vasos de pressão, inclusive no PV
Elite®.

A Figura 3.6 ilustra três dos tipos de suportes para vasos de pressão horizontais.
Sendo: a) suporte tipo sela; b) suporte tipo anel; c) suporte tipo perna.
 46

Figura 3.6 - Tipos de Suportes para Vasos de Pressão Horizontais

Fonte: ASME Digital Collection

A Figura 3.7 mostra um croqui de um suporte tipo sela semelhante ao utilizado neste
projeto.
 47

Figura 3.7- Croqui de um suporte tipo sela para vaso de pressão

Fonte: Fonte: Silva Telles, Vasos de Pressão (2009).

3.10 MATERIAIS PARA VASOS DE PRESSÃO

Existe uma grande variedade de materiais que podem ser empregados na construção de
vasos de pressão e seus componentes. Os materiais para fabricação de equipamentos, em
geral, são apresentados na forma de ligas, que são basicamente misturas de vários materiais
puros, feitas a fim de atingir as propriedades desejáveis para uma determinada aplicação.

“O aço é uma liga metálica formada essencialmente por ferro e carbono, com
percentagens deste último variando entre 0,008 e 2,11%. Distingue-se do ferro fundido, que
também é uma liga de ferro e carbono, mas com teor de carbono entre 2,06% e 6,67%”
(Santos, 2010). Os aços, em geral, são classificados em Grau, Tipo e Classe. O Grau
normalmente identifica a faixa de composição química do aço. O Tipo identifica o processo
de desoxidação utilizado, enquanto a Classe é utilizada para descrever outros atributos, como
nível de resistência e acabamento superficial. Alguns dos aços mais comuns são classificados
de acordo com sua concentração de carbono e chamados de baixo carbono, médio carbono e
alto carbono.

Para a construção de vasos de pressão, só são admitidos materiais que tenham suas
propriedades mecânicas conhecidas e testadas, e, portanto, obedeçam a alguma especificação
de material como a Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) e a American Society
 48

for Testing and Materials (ASTM). Essas especificações são documentos que contém
informações e exigências dos materiais de fabricação tais como: descrição e finalidade do
material, propriedades mecânicas, físicas e químicas, composição química, condições em que
testes são exigidos ou recomendados e condições de aceitação.

Selecionar um material para a construção de um vaso de pressão é uma tarefa que

exige estudo cuidadoso por parte do projetista. São diversos fatores que devem ser observados
e ponderados na hora de selecionar o material adequado. Pode-se citar como alguns desses
fatores: custo do material, condições de operação, fluido contido, natureza e nível de esforços
mecânicos, peso, facilidade de encontrar o material, facilidade de fabricação e montagem e
tempo estimado de vida útil.

É possível observar por vezes que alguns dos fatores a serem analisados, são
conflitantes, como por exemplo, resistência, peso e preço. Cabe então ao projetista aliar seu
conhecimento ao estudo minucioso das normas aplicáveis.

3.10.1 Aço-carbono

“Os aços-carbono (ou aços comuns ao carbono) contém apenas concentrações

residuais de impurezas além do carbono e de um pouco de manganês” (Callister, 2006). A
AISI (American Iron and Steel Institute - EUA) define aço-carbono como sendo liga
essencialmente de ferro e carbono, e que não contenha quantidades significativas de cromo,
cobalto, nióbio, molibdénio, níquel, titânio, tungstênio, vanádio ou de zircônio, ou qualquer
outro elemento adicionado propositalmente para obter um efeito desejado na liga, e quando a
quantidade mínima especificada de cobre não exceder 0,40 por cento. Ou quando o teor
máximo fixado para qualquer dos seguintes elementos não exceda as porcentagens
especificadas a seguir: 1,65% de manganês; 0,60% de silício; 0,60% de cobre. Ainda
segundo a AISI, o termo "aço carbono" pode também ser usado em referência ao aço que não
é aço inox.

O aço-carbono é o material utilizado na maioria dos projetos e é chamado “material de

uso geral” porque, ao contrário de outros materiais, não apresenta características que limitem
ou impeçam seu uso, salvo em algumas circunstâncias. A utilização de outros materiais se dá
justamente nesses casos especiais onde a utilização do aço-carbono não é recomendada. “Para
exemplificar a enorme predominância do aço-carbono, pode-se dizer que em uma refinaria de
 49

petróleo convencional o aço-carbono corresponde a cerca de 95% do peso total dos

equipamentos de processo. ” (Telles, 2009)

Algumas características que fazem do aço-carbono um material amplamente utilizado

são: boa conformabilidade, boa soldabilidade, é um material fácil de se obter e encontrado sob
todas as formas de apresentação e apresenta uma boa relação custo benefício quando
comparado seu preço em relação à sua resistência mecânica.

Os elementos de liga influenciam diretamente as propriedades do material. No caso do

aço-carbono, os limites de resistência e escoamento, a dureza, e a temperabilidade aumentam
com a adição de carbono à liga. Em contrapartida, esse aumento da quantidade de carbono
prejudica a ductilidade, tenacidade, usinabilidade e a soldabilidade do aço.

Segundo Callister, 2006, com relação à quantidade de carbono, os aços são

classificados em:

• Baixo carbono – contém até 0,25% de carbono em sua composição.

• Médio carbono – contém entre 0,25% e 0,60% de carbono em sua

composição.

• Alto carbono – contém entre 0,60% e 1,4% de carbono em sua

composição.

Embora seja difícil estabelecer limites rígidos para a quantidade de carbono nos aços,
os seguintes valores são adotados como máximos recomendáveis para construção de vasos de
pressão:

• Partes soldadas sujeitas a pressão ou a outros esforços principais

em vasos importantes: 0,26%;

• Outras partes soldadas sujeitas à pressão em vasos em geral:

0,30%;

• Máximo admitido para qualquer parte soldada, mesmo que não

submetida a pressão, 0,35%.

Para partes não soldadas, não há limitação para quantidade de carbono.

 50

Para a construção do costado do vaso de pressão apresentado neste trabalho, será

usado o aço-carbono SA-516 Gr.60 (ou A516 Gr.60) na forma de chapas grossas. A escolha
do material se deu após a análise dos diversos fatores citados anteriormente. Segundo a
ASTM, é um aço de médio carbono acalmado usado para serviços em temperaturas baixas.

As Tabelas 3.3 e 3.4 apresentam as principais informações, respectivamente, sobre

composição química e propriedades mecânicas do Aço ATMS A516 Gr.60.

Tabela 3.3 - Composição química do aço ASTM A516 Gr.60

Composição
Espessura (t) (%) Obs.
≤12.5 mm 0.21 A,B,C
12.5< t ≤ 50 mm 0.23 A,B,C
Carbono (Máx)
50< t ≤ 100 mm 0.25 A,B,C
100< t 0.27 A,B,C
≤12.5 mm 0.60 - 0.90 A,C,D
Elemento

≤12.5 mm 0.55 - 0.98 A,C,D

Manganês
12.5< t 0.85 - 1.20 A,C
12.5< t 0.79 - 1.30 B,C
Fósforo (Máx) - 0.025 A,B,C
Enxofre (Máx) - 0.025 A,B,C
- 0.15 - 0.40 A
Silício
- 0.13 - 0.45 B
Fonte: Próprio Autor (2014). Adaptado de Norma ASTM A516 “Standard
Specification for Pressure Vessel Plates, Carbon Steel, for Moderate- and Lower-
Temperature Service”

Onde:

A- análise de corrida;

B- análise do produto;

C- Para redução de 0,01% abaixo da quantidade máxima de carbono especificado, é

permitido um aumento de 0,06% acima do máximo especificado para manganês, até
um máximo de 1,50% por análise de corrida e 1,60% por meio de análise de produto;

D- Placas de 12,5 milímetros ou mais podem ter 0,85-1,20% de manganês na análise de

corrida e 0,79-1,30% na análise do produto.
 51

Tabela 3.4- Propriedades Mecânicas do aço ASTM A516 Gr.60

Propriedades
Valor
Mecânicas

Resistência à
415 - 550 (60 - 80)
Tração, MPa (ksi)

Tensão de
Ruptura, min MPa 220 (32)
(ksi)
Alongamento min,
21
% 200 mm (8 in)

Alongamento min,
25
% 50 mm (2 in)

Fonte: Próprio Autor (2014). Adaptado de Norma ASTM A516 “Standard

Specification for Pressure Vessel Plates, Carbon Steel, for Moderate- and Lower-
Temperature Service”

Consultando a Tabela 1 da norma ISO/DTR 20173 (reproduzida parcialmente pela

Tabela 3.5 abaixo), o aço ASTM A516 Gr. 60 é categorizado como grupo 1.1.
 52

Tabela 3.5- Sistema de agrupamento americano para materiais ferrosos

Fonte: ISO/DTR 20173 (2008) “Welding - Grouping systems for materials — American
materials”- Sistema de agrupamento de materiais — Materiais americanos

Segundo o ASME IX (2010) Apêndice D (reproduzido parcialmente na Tabela 3.6

abaixo), o aço ASTM A516 tem P-Number igual a 1. Este P-Number é característico dos
aços-carbono manganês. O P-Number agrupa os materiais de base de acordo com a
semelhança de suas propriedades mecânicas, composição química e também da soldabilidade.
 53

Tabela 3.6 - Lista de P-Number

Fonte: ASME IX (2010) Apêndice D

3.11 SOLDAS EM VASOS DE PRESSÃO

Grande parte dos vasos de pressão é fabricada a partir de chapas de aço, unidas por
soldagem. O processo de soldagem também é utilizado na fixação de todos os acessórios
(internos e externos) e partes que constituem o equipamento.

As soldas de emenda de chapas em cascos e tampos de vasos de pressão devem ser

soldas de topo, penetração total, e feitas sempre que possível por ambos os lados. Quando as
dimensões do vaso ou a localização da junta não permitirem a soldagem pelo lado interno, a
solda pode ser feita apenas pelo lado externo. Porém, neste caso, as normas aplicáveis exigem
que sejam adotados procedimentos de soldagem que garantam a penetração total e a qualidade
da solda na raiz.

As soldas do vaso de pressão dimensionado neste trabalho estão, de acordo com a

norma, classificadas como sendo do tipo 1- soldas de topo, penetração total e duplo V
conforme Figura 3.8 abaixo.
 54

Figura 3.8- Tipos de Chanfros para Soldas de Topo

Fonte: Apostila para Treinamento ESAB

3.11.1 Tipos de processos de soldagem

Os processos de soldagem adotados em vasos de pressão podem ser: manuais,

semiautomáticos ou automáticos.

É bastante comum que seja usada uma combinação de diferentes tipos de soldagem
para unir as chapas ou partes de um equipamento, e para isso é importante conheces as
propriedades químicas e mecânicas da peça a ser soldada, conhecer o funcionamento do
 55

processo de soldagem a ser utilizado, a influência que as variáveis exercem no resultado do

processo, entre outras coisas.

O estudo das técnicas de soldagem e da metalurgia da soldagem é um assunto bastante

extenso, podendo ser, inclusive, assunto para um projeto de graduação. Por este motivo este
item tem como objetivo apresentar de forma sucinta alguns dos processos de soldagem que
podem ser utilizados em um vaso de pressão.

Os processos manuais mais comumente utilizados são: arco metálico com eletrodos
revestidos e arco de tungstênio com atmosfera inerte (TIG- Tungsten Inert Gas). As Figuras
3.9 e 3.10 ilustram os processos eletrodo revestido e TIG.

Figura 3.9 - Processo de Soldagem por Eletrodo Revestido

Fonte: Apostila para treinamento ESAB-Eletrodo Revestido

Figura 3.10 - Processo de Soldagem TIG

Fonte: Apostila para Treinamento ESAB-TIG

Para soldagem semiautomática, são mais utilizados os processos de arco metálico com
atmosfera inerte (MIG- Metal Inert Gas) e arco metálico, conforme ilustra a Figura 3.11.
 56

Figura 3.11 - Processo de Soldagem MIG

Fonte: Apostila para Treinamento ESAB-MIG

Estes processos são chamados de “semiautomáticos” pois precisam da intervenção

direta de um soldador para que o processo aconteça. Algumas das variáveis do processo são
definidas e programadas na máquina (como por exemplo o fluxo da proteção gasosa e a
velocidade da alimentação do arame) e o soldador manipula a tocha. Diferentemente dos
processos manuais, nas soldas semiautomáticas, o profissional de solda não tem influência
sobre todas as variáveis do processo. O soldador, neste caso, atua como um operador da
máquina de solda.

Para soldagem automática, usa-se geralmente o processo de arco submerso e

eletroescória, sendo este utilizado para soldagem de partes de grandes espessuras. A Figura
3.12 ilustra o processo de arco submerso.
 57

Figura 3.12 - Processo de Soldagem Arco Submerso

Fonte: Apostila para Treinamento ESAB-Arco Submerso

O arco submerso consiste em um arame (eletrodo) nu, continuamente alimentado, o

qual produz o arco elétrico com a peça, formando assim a poça de fusão. Tanto o arco elétrico
quanto a poça de fusão são cobertos por uma camada de fluxo granular fusível, que protege o
metal da contaminação atmosféricas e possui outras funções metalúrgicas. Sendo assim, o
arco e a poça não são visíveis durante o processo – o arco permanece submerso – dispensando
o operador de utilizar filtro nos óculos de proteção para os olhos. A Figura 3.12 ilustra o
processo.

O fluxo tem um papel importante no processo de soldagem. Ele protege o arco,

protege o metal de solda de contaminações, desoxida e limpa o metal de solda líquido através
de reações químicas com o mesmo, adiciona elementos de liga ao cordão de solda, serve
como um isolante térmico que não permite que o cordão se solda esfrie rapidamente, entre
outros.

O processo de soldagem com arco submerso apresenta uma alta taxa de deposição – de
até 20 kg/h com um único arame – e grande penetração, não sendo recomendado para soldar
espessuras menores que 6mm. Por ser um processo automático, também apresenta boa
qualidade do cordão de solda e elevada corrente e velocidade de soldagem.

Em função da existência de um fluxo granular, a posição de soldagem é uma limitação

do processo. O fluxo granular deve ser mantido sobre o arco e a poça de fusão, e por este
motivo, só é feita soldagem em posição plana ou horizontal.
 58

A partir da análise das vantagens e desvantagens de cada processo de soldagem, e em

função das características do projeto do vaso de pressão deste trabalho, sugere-se que o
processo de arco submerso seja utilizado para realizar as soldas principais do equipamento.

Para efetuar as soldas circunferenciais em tubos de grandes diâmetros (como é o caso

das soldas que unem os tampos ao costado de um vaso de pressão), são utilizados rolos
viradores ou roletes, que são dispositivos simples que suportam e giram o tubo, enquanto o
equipamento de solda se mantém parado na posição desejada. A Figura 3.13 abaixo mostra
um tipo de rolo virador usado em soldas de tubos por arco submerso.

Figura 3.13- Rolo Virador Usado para Fazer Soldas Circunferenciais Usando o Método
de Arco Submerso em Tubos

Fonte: www.ebse.com.br
 59

Para efetuar as soldas longitudinais de peças de grandes dimensões, é utilizado o trator

de soldagem, que consiste de um motor elétrico, com velocidade variável, que se desloca no
sentido longitudinal de um trilho colocado próximo à peça a ser soldada e suporta o
alimentador de arame e tocha de soldagem. A Figura 3.14 mostra a soldagem a arco submerso
de uma chapa usando um trator de soldagem.

Figura 3.14- Soldagem a Arco Submerso de Uma Chapa Usando Trator de Soldagem

Fonte: www.estaleirob3.com.br

É essencial em qualquer processo de soldagem se conheça os efeitos das variáveis

operacionais sobre as características da junta soldada. No arco submerso, o domínio destas
relações assume grande importância, pois a poça de fusão não é visível e o processo é
geralmente empregado em situações de grande produtividade. Podemos citar como variáveis
do processo o tipo de eletrodo, diâmetro do eletrodo, tipo de fluxo, granulometria do fluxo,
 60

tipo de corrente, intensidade da corrente, velocidade de soldagem, “stick out” (distância do

bico de contato ao início do arco), espessura da camada de fluxo, entre outros.

O estudo e a determinação destas variáveis ficam como sugestão para trabalhos

futuros.

Os processos automáticos dão origem a soldas de melhor qualidade, já que é possível

controlar com precisão todas as variáveis do processo, evitando descontinuidade e defeitos.
Entretanto, a automatização da soldagem exige equipamentos caros, preparação mais
cuidadosa e se aplicam geralmente em soldas de grandes comprimentos, soldas repetitivas e
em determinadas posições (ESAB).

Na fabricação de vasos de pressão, muitas vezes são adotados processos automáticos

para as soldas principais do casco (que são soldas extensas e de fácil automação) e processos
manuais para soldas de bocais, suportes, acessórios internos e externos. A soldagem destes
componentes é curta, se comparada com a soldagem dos cascos, e em algumas ocasiões tem
que ser realizadas em posições que não permitem ou dificultam muito a automatização do
processo.

Em chanfros duplos, como é o caso deste vaso, a soldagem deve ser feita
simultaneamente pelos dois lados, ou em sequência, alternando-se um lado e outro para evitar
deformações provenientes do processo de soldagem. Quando as deformações forem
inevitáveis, é comum adotar-se uma pré-deformação, que deverá se opor à deformação
prevista causada pela soldagem e servirá como compensação. A soldagem em sucessivos
passes é benéfica, pois a sobreposição dos cordões de solda gera um ciclo térmico que
promove o rearranjo metalúrgico da zona termicamente afetada, fazendo com que muitas
vezes não seja necessário um posterior tratamento térmico de alívio de tensões.

O pré-aquecimento ou pós-aquecimento das partes soldadas são feitos de forma

controlada e geralmente com maçaricos a gás. O pré-aquecimento é feito para evitar um
gradiente de temperatura muito grande entre o chanfro e o metal fundido e também para
reduzir a velocidade de resfriamento da solda e evitar a têmpera da região soldada. O pós-
aquecimento tem por finalidade evitar as trincas a frio induzidas por hidrogênio, e promove a
liberação do hidrogênio que tenha ficado retido na solda.

O parágrafo UW-37 da norma ASME Seção VIII Divisão 1 exige que cada soldador
ou operador de máquina de solda automática estampe (usando um sinete), obrigatoriamente,
 61

na peça a soldar e com intervalos determinados, uma marca individual que caracterize seu
trabalho. O fabricante deve manter um registro permanente de todos os soldadores e
operadores com as marcas características de cada um.

O processo de soldagem é susceptível a defeitos internos e externos causados por

diversos fatores como: má conservação de eletrodos e consumíveis, preparação inadequada da
superfície a ser soldada, preparação inadequada dos chanfros, soldadores mal preparados,
entre outros. Para identificar estes defeitos são feitos vários processos de inspeção, que
buscam identificar os defeitos, quantificá-los e qualificá-los.

Levando-se em consideração que os vasos de pressão são quase sempre equipamentos

estáticos e sem partes móveis, as tolerâncias dimensionais admitidas na montagem e soldagem
destes equipamentos, são maiores do que as tolerâncias admitidas na construção mecânica em
geral. O parágrafo UG-80 e UW-33 da norma ASME Seção VIII Divisão 1 tratam das
tolerâncias para corpos cilíndricos ou cônicos. Todas as tolerâncias contempladas no ASME
se referem a valores finais no vaso já pronto, incluindo assim os desvios decorrentes da
conformação, das contrações e outros desvios decorrentes dos processos de soldagem, das
deformações devido a tratamentos térmicos e teste hidrostático.

A norma ASME Seção VIII exige que o fabricante de um vaso de pressão seja o único
responsável por todas as soldas do equipamento, estendendo- se esta responsabilidade à
qualificação de soldadores, operadores, controle de procedimentos, etc.

3.11.2 Eficiência de Solda

A eficiência de solda (E) é um fator de redução da tensão admissível do material,

aplicável ao material na junta soldada, em função do tipo e do nível de exame radiográfico
realizado na solda. Dela depende o cálculo da espessura requerida dos vasos de pressão.

Exceto para serviços com hidrogênio ou sulfeto de hidrogênio ( ) e quando

permitido pelos códigos alternativos de exames radiográficos, a escolha da eficiência de solda
é uma questão econômica, já que quanto mais preciso é o exame radiográfico, maior é o seu
custo. Em casos onde o peso do equipamento é um fator relevante, a escolha de uma
eficiência de solda máxima é vantajosa, pois, embora mais cara, permite uma espessura menor
do componente.
 62

A norma ASME Seção VIII Divisão 1 especifica que as soldas devem ter radiografia
total quando o vaso contém fluido letal ou quando a espessura for maior do que um
determinado valor específico para um grupo de materiais. Neste caso, as soldas são de topo,
com penetração total, podendo ser do tipo dupla ou simples, com uso ou não de mata-junta,
dependendo da espessura e da posição de soldagem.

As soldas são classificadas em duas categorias, conforme a Figura 3.15 abaixo, em

função das tensões de tração devidas à pressão interna a que estão submetidas.

• Categoria A: soldas solicitadas pelas maiores tensões;

• Categoria B: soldas solicitadas por menores tensões.

Figura 3.15 - Categoria das Soldas Principais em um Vaso de Pressão

Fonte: ASME VIII Divisão 1 (2009)

Nos cilindros e cones, os esforços circunferenciais aplicáveis às soldas longitudinais,

são maiores do que os esforços longitudinais que atuam nas soldas circunferenciais. Sendo
assim, as soldas longitudinais são categoria A e as circunferenciais, categoria B.

O efeito da presença de cordões de solda é previsto pela norma ASME e classificado

conforme coeficientes de eficiência (E), que é estabelecido em função do tipo de solda, sua
categoria (conforme Figura 3.15) e da verificação a que o cordão é submetido. Para soldas de
topo de cordão duplo, é adotado coeficiente de solda igual a 1 quando se realiza radiografia
total, 0,85 no caso de radiografia parcial por amostragem (spot) e 0,7 quando a solda não é
submetida a nenhum tipo de controle, porém efetuada por soldador e processos qualificados.
 63

A Tabela UW-12 da Seção VIII Divisão 1 da norma ASME mostra as diferentes

eficiências de junta em função de seu tipo e categoria.

Tabela 3.7 - Eficiência das Soldas

Nível do Exame Radiográfico

Tipo de solda de Topo Total Parcial Nenhum

Solda dupla 1,0 0,85 0,7

Solda simples com mata-junta 0,9 0,8 0,65

Solda simples sem mata-junta 0,9 0,8 0,65

Fonte: Adaptado da norma ASME Seção VIII, Divisão 1 (2010)
 64

4 PROJETO

Figura 4.1 – Vaso de Pressão e suas partes

Fonte: Próprio Autor (2014)

4.1 DADOS DO PROJETO

Nesta seção são apresentados os dados utilizados para o projeto do vaso de pressão.
A tabela a seguir apresenta um resumo dos principais parâmetros que serviram como
base para os cálculos deste projeto.
 65

Tabela 4.1- Dados de projeto do vaso de pressão

Pressão de Operação (Máxima) 274,59 kPa (2,8 kgf/cm²)

Pressão de Projeto 490,33 kPa (5,0 kgf/cm²)

Temperatura de Operação 78ºC

Temperatura de Projeto 110ºC

Diâmetro Interno 1900,0 mm

Comprimento Entre Tangentes (CET) 5700,0 mm

Volume Interno 17,96 m³

Sobrespessura de Corrosão 3,0 mm

Fluido Nafta

Densidade do Fluido Armazenado 650 kg/m³ @ 110ºC

Máximo: 950,0 mm
Nível de Líquido
Mínimo: 150,0 mm
Casco e Tampos: SA-516 Gr.60
Suportes: SA-283 Gr.C
Pescoço de Bocais: SA-106 Gr.B
Materiais Boca de Visita: SA-516 Gr.60
Luvas: SA-105
Internos- Chapas: SA-516 Gr.60
Parafusos: SA-193 Gr. B6/B7
Juntas de Topo Tipo 1
Fonte: Próprio Autor (2014)

4.2 CLASSIFICAÇÃO DO VASO CONFORME COM A NORMA NR-13

A Norma Regulamentadora 13 (NR-13) é uma norma do Ministério do Trabalho e

Emprego do Brasil que tem por finalidade condicionar inspeção de segurança e operação para
vasos de pressão e caldeiras fabricados no país.

Nos anexos 3 e 4 da NR-13, se encontram ferramentas para classificar e categorizar os

vasos de pressão segundo o tipo de fluido e o potencial de risco. A metodologia para
categorizar o vaso, será descrito nos três subitens a seguir.
 66

4.2.1 Tipo de Fluido

Fluido: Nafta

Classe: A

Os fluidos categorizados como A, são:

• Fluidos inflamáveis;
• Combustível com temperatura superior ou igual a 200ºC;
• Fluidos tóxicos com limite de tolerância igual ou inferior a 20ppm;
• Hidrogênio;
• Acetileno.

4.2.2 Grupo de Potencial de Risco

Os vasos de pressão são classificados em grupos de potencial de risco em função do

produto “PV”, onde “P” é a pressão máxima de operação em MPa e, “V” o seu volume
geométrico interno em m³, conforme segue:

GRUPO 1 – PV ≥ 100

GRUPO 2 – PV < 100 e PV ≥ 30

GRUPO 3 – PV < 30 e PV ≥ 2,5

GRUPO 4 – PV < 2,5 e PV ≥ 1

GRUPO 5 – PV < 1

Para o vaso estudado neste trabalho, temos:

P = 0,2746 MPa

V = 17,96 m³

Então:

PV = 4,932
 67

Logo, o vaso em questão estará alocado no Grupo de Potencial de Risco 3.

4.2.3 Categoria do vaso de pressão

Em posse da Classe e do Grupo de Potencial de Risco calculados nos subitens 4.2.1 e

4.2.2, categoriza-se o vaso conforme a Tabela 4.2 abaixo.

Tabela 4.2 – Categorias de vasos de pressão conforme NR-13

Fonte: Norma Regulamentadora NR-13 – Anexo III – Item 1.3

Portanto, o vaso dimensionado neste trabalho, é classificado na Categoria II.

De acordo com a NR-13, “a operação de unidades de processo que possuam vasos de

pressão de categorias I ou II deve ser efetuada por profissional com Treinamento de
Segurança na Operação de Unidades de Processos expedido por instituição competente”.

Ainda, pela NR-13, deve ser realizada inspeção de segurança periódica, constituída de
exame externo e interno, de acordo com seguintes prazos máximos, para estabelecimentos que
possuem Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos (SPIE):
 68

Tabela 4.3 – Prazos máximos de inspeção para estabelecimentos que possuem SPIE

Categoria do
Exame Externo Exame Interno
Vaso
I 1 ano 3 anos
II 2 anos 4 anos
III 3 anos 6 anos
IV 4 anos 8 anos
V 5 anos 10 anos

Fonte: Norma Regulamentadora 13 (1978 - Atualização 04/2014)

Os prazos para estabelecimentos que não possuem SPIE estão na Tabela 4.4 abaixo:

Tabela 4.4 – Prazos máximos de inspeção para estabelecimentos que não possuem SPIE

Categoria do
Exame Externo Exame Interno
Vaso
I 3 anos 6 anos
II 4 anos 8 anos
III 5 anos 10 anos
IV 6 anos 12 anos
V 7 anos a critério
Fonte: Norma Regulamentadora 13 (1978 - Atualização 04/2014)

É importante salientar que esta categorização deve constar na placa de identificação do

vaso de pressão (que deve ser afixada no vaso) durante toda a vida do mesmo.

4.3 CÁLCULO DE ESPESSURAS

Nesta seção, será feito o cálculo das espessuras do costado, dos tampos e dos
acessórios do vaso em função dos dados de projeto fornecidos e de acordo com a norma
ASME Seção VIII Divisão 1 do ano de 2010.
 69

4.3.1 Costado

O capítulo UG-27(c) da norma ASME Seção VIII, Divisão 1 estabelece as bases para
o cálculo da espessura mínima do casco de um vaso de pressão cilíndrico sujeito a pressões
internas.
O capítulo UG-27 da Norma ASME Seção VIII, Divisão 1, distingue cascos de
“grande espessura” e cascos de “pequena espessura”. De acordo com o mesmo capítulo, se a
pressão interna não exceder 0,385SE (neste caso = 490,33 % & ≤ 38.582,77 - & =
0,385 .), enquadra-se o casco como sendo de “pequena espessura” e a equação usada para
tal é a que se segue:

= +2 (4.1)
. − 0,6

onde:
: espessura mínima do costado (m);
P: pressão de projeto (Pa);
R: raio interno do vaso (m);
S: tensão máxima admissível para o material em função da temperatura de projeto (Pa)
(Tabela 4.3);
E: coeficiente de eficiência de solda (Tabela 3.7);
C: sobrespessura de corrosão (m).

O valor da sobrespessura “é um acréscimo de espessura destinado a ser consumido

pela corrosão ao longo da vida útil prevista para o vaso” (Telles, 2009). Neste valor, deve-se
considerar a taxa de corrosão, que dependerá do fluido contido no vaso e do metal que será
corroído. Entretanto, de acordo com Telles, é usual utilizar os seguintes valores para a
sobrespessura de corrosão em vasos construídos com aço-carbono ou aços baixa-liga:

• Meios pouco corrosivos: 1,5 mm;

• Meios medianamente corrosivos (normais): 3,0 mm;
• Meios muito corrosivos: 4,0 a 6,0 mm.
 70

Para o cálculo das espessuras, neste trabalho, será utilizado o valor da sobrespessura
de corrosão de 3,0 mm.
Considerando a temperatura de projeto de 110ºC (230ºF) e sendo o aço SA-516 Gr.60
o material usado no costado, a tensão máxima admissível para o material é de 117,9 MPa
(1202 kgf/cm² ou 17,1 ksi), conforme Tabela 4.5.

Tabela 4.5 – Tensão máxima admissível para o material em função da temperatura

Fonte: ASME Seção II, Parte D, Tabela 1-A (2007)

Ainda, de acordo com o parágrafo UW-12 e a Tabela UW-12 da norma ASME Seção
VIII Divisão 1; considerando as juntas soldadas de topo do Tipo 1 e inspeção radiográfica
 71

parcial (por amostragem), o valor do coeficiente de eficiência de solda (E) é igual a 0,85,
como mostra a Tabela 3.7.

Utilizando estes dados e, também, os dados referentes ao vaso constantes na Tabela

4.1, pode-se calcular a espessura através da Equação 4.1:

490,33 ∗ 107 ∗ 0,950

= +2 = + 0,003
. − 0,6 (117,9 ∗ 108 ∗ 0,85) − (0,6 ∗ 490 ∗ 107 )
= 0,007662 = 7,662

4.3.2 Tampos elípticos

O capítulo UG-32(d) da norma ASME Seção VIII Divisão 1 estabelece as bases para o
cálculo da espessura mínimas dos tampos elípticos com relação de semieixos 2:1, sujeitos a
pressões internas.

A equação usada para tal é a que se segue:

= +2 (4.2)
2 . − 0,2

Onde:
: espessura mínima do tampo sem considerar a sobrespessura para compensar a
perda por conformação (m);
P: pressão de projeto (Pa);
D: diâmetro interno do vaso (m);
S: tensão máxima admissível para o material em função da temperatura de projeto
(Tabela 4.3);
E: coeficiente de eficiência de solda (Tabela 3.7);
C: sobrespessura de corrosão (m);

Assim, utilizando os dados de projeto, o valor do coeficiente de eficiência de solda e

os valores da tensão máxima admissível para o material AS-516 Gr.60 (o mesmo material
usado no costado), calcula-se a espessura mínima do tampo (sem considerar a sobrespessura
para compensar a perda por conformação) dos tampos elípticos, através da Equação 4.2:
 72

490,33 ∗ 107 ∗ 1,9

= +2 = + 0,003
2 . − 0,2 (2 ∗ 117,9 ∗ 108 ∗ 0,85) − (0,2 ∗ 490,33 ∗ 107 )
= 0,00765 = 7,650

De acordo com Telles (2009), a perda de espessura por conformação (prensagem)

pode atingir valores de até 10% da espessura inicial da chapa. Como tampos elípticos são
conformados por prensagem, acrescenta-se uma sobrespessura para compensar este
adelgaçamento.
Fazendo uma regra de três simples para determinar o valor da espessura mínima final
para os tampos (com valor desta perda embutida), tem-se:

100% -
90% - 7,650
= 8,500

4.3.3 Acessórios

O capítulo UG-45 da norma ASME Seção VIII Divisão 1 estabelece uma metodologia
para o cálculo da espessura mínima de parede de bocais e bocas de visita de um vaso de
pressão.
A metodologia para determinação da espessura mínima de bocais e bocas de visita de
um vaso de pressão será apresentada a seguir, e depois aplicada a cada um dos seguintes
acessórios:
• Boca de visita;
• Bocal de entrada carga;
• Bocal de saída de nafta;
• Bocal de saída de água;
• Bocal de saída de gás;
• Dreno (bocal de purga).

A espessura mínima do pescoço do bocal (ou boca de visita) é dada por:

: max= ; ?
 73

onde:

@
= +2 (4.3)
. − 0,6

onde @ é o raio nominal do bocal ou boca de visita.

: min= ; 7?

onde:
: espessura mínima da localização do bocal (costado ou tampo), assumindo
. = 1,0 acrescida da sobrespessura de corrosão;

7: espessura mínima dada pela Tabela 4.5 abaixo, acrescida da sobrespessura

de corrosão.
 74

Tabela 4.6 – Espessura mínima requerida para bocais e bocas de visita

Fonte: ASME Seção VIII, Divisão 1 – Tabela UG-45

4.3.3.1 Boca de visita e Bocal de entrada de carga:

Tanto a boca de visita quanto o bocal de entrada de carga têm diâmetro nominal (DN)
de 600 mm (24”) e estão localizados no costado do vaso, portanto serão calculados nesta
mesma subseção. O cálculo seguirá a metodologia apresentada anteriormente.

@ 490,33 ∗ 107 ∗ 0,300

= +2 = + 0,003
. − 0,6 (117,9 ∗ 108 ∗ 0,85) − (0,6 ∗ 490,33 ∗ 107 )
= 0,00472 = 4,472

490,33 ∗ 107 ∗ 0,950

= +2 = + 0,003
. − 0,6 (117,9 ∗ 108 ∗ 1,0) − (0,6 ∗ 490,33 ∗ 107 )
= 0,006961 = 6,961

7 = 8,34 + 2 = 8,34 + 3,0 = 11,34

= min= ; 7? = 6,961 mm

= max= ; ? = C, CD EE
 75

4.3.3.2 Bocal de saída de nafta e bocal de saída de água

Tanto a bocal de saída de nafta quanto o bocal de saída de água têm diâmetro nominal
(DN) de 150 mm (6”) e estão localizados no costado do vaso, portanto serão calculados nesta
mesma subseção. O cálculo seguirá a metodologia apresentada anteriormente.

@ 490,33 ∗ 107 ∗ 0,075

= +2 = + 0,003
. − 0,6 (117,9 ∗ 108 ∗ 0,85) − (0,6 ∗ 490,33 ∗ 107 )
= 0,003368 = 3,368

490,33 ∗ 107 ∗ 0,950

= +2 = + 0,003
. − 0,6 (117,9 ∗ 108 ∗ 1,0) − (0,6 ∗ 490,33 ∗ 107 )
= 0,006961 = 6,961

7 = 6,22 + 2 = 8,34 + 3,0 = 9,22

= min= ; 7? = 6,961 mm

= max= ; ? = C, CD EE

4.3.3.3 Bocal de saída de gás

O bocal de saída de gás tem diâmetro nominal (DN) de 400 mm (16”) e está localizado
no costado do vaso. O cálculo seguirá a metodologia apresentada anteriormente.

@ 490,33 ∗ 107 ∗ 0,200

= +2 = + 0,003
. − 0,6 (117,9 ∗ 108 ∗ 0,85) − (0,6 ∗ 490,33 ∗ 107 )
= 0,003981 = 3,981

490,33 ∗ 107 ∗ 0,950

= +2 = + 0,003
. − 0,6 (117,9 ∗ 108 ∗ 1,0) − (0,6 ∗ 490,33 ∗ 107 )
= 0,006961 = 6,961

7 = 8,34 + 2 = 8,34 + 3,0 = 11,34

= min= ; 7? = 6,961 mm

= max= ; ? = C, CD EE
 76

4.3.3.4 Dreno

O dreno tem diâmetro nominal (DN) de 25 mm (1”) e está localizado no costado do

vaso. O cálculo seguirá a metodologia apresentada anteriormente.

@ 490,33 ∗ 107 ∗ 0,0125

= +2 = + 0,003
. − 0,6 (117,9 ∗ 108 ∗ 0,85) − (0,6 ∗ 490,33 ∗ 107 )
= 0,003061 = 3,061

490,33 ∗ 107 ∗ 0,950

= +2 = + 0,003
. − 0,6 (117,9 ∗ 108 ∗ 1,0) − (0,6 ∗ 490,33 ∗ 107 )
= 0,006961 = 6,961
7 = 2,96 + 2 = 2,96 + 3,0 = 5,96

= min= ; 7? = 5,96 mm

= max= ; ? = F, C EE

4.3.4 Escolha das chapas e tubos utilizados no vaso de pressão

Nas seções 4.3.1, 4.3.2 e 4.3.3 foram determinadas as espessuras mínimas requeridas
do costado, dos tampos elípticos e também da parede dos bocais, que garantam a segurança da
operação do vaso em questão.

Nesta seção será feita a escolha das chapas e também dos tubos que serão usados no
vaso deste projeto. Para a escolha das chapas serão utilizados catálogos comerciais e para
escolha dos tubos será utilizada a norma ASME B36.10M – Welded and Seamless Wrought
Steel Pipe do ano de 2004.

Consultando catálogos de dois grandes fabricantes de chapas grossas no Brasil,

observam-se as seguintes espessuras normalizadas, em mm:

• 6,3 / 8,0 / 9,5 / 12,5 / 16,0 / 19,0 / 22,4 / 25,4 / 31,5 / 37,5 / 44,5 / 50,0 / 63,0 /
75,0 / 100,0.
 77

Tendo em vista as espessuras mínimas calculadas para o costado e para os tampos, foi
feita a escolha das chapas conforme a Tabela 4.7 abaixo.

Tabela 4.7- Escolha das chapas para o costado e tampos

Espessura Espessura da
Parte do vaso mínima chapa escolhida
requerida (mm) (mm)
Costado
7,662 9,5
cilíndrico
Tampos
8,500 9,5
Elípticos
Fonte: Próprio Autor (2014)

Na Tabela 4.8 abaixo, são feitas as escolhas dos tubos para os bocais e para a boca de
visita.

Tabela 4.8 – Espessuras de parede de tubos normalizados

Fonte: Adaptado da norma ASME B36.10M (2004)

 78

As escolhas estão resumidas na Tabela 4.9 abaixo:

Tabela 4.9– Escolha dos tubos para os bocais e boca de visita

Espessura Espessura do
Diâmetro Schedule do
Acessório mínima do tubo tubo escolhido
Nominal tubo
(mm) (mm)
Boca de Visita 600 mm (24”) 6,961 20 9,53
Bocal de entrada
600 mm (24”) 6,961 20 9,53
de carga
Bocal de saída
150 mm (6”) 6,961 40 7,11
de nafta
Bocal de saída
150 mm (6”) 6,961 40 7,11
de água
Bocal de saída
400 mm (16”) 6,961 20 7,92
de gás
Dreno 25 mm (1”) 5,960 160 6,35
Fonte: Próprio Autor (2014)

4.4 CALCULO DAS PRESSÕES MÁXIMAS DE TRABALHO ADMISSÍVEIS

Nesta seção serão calculadas as pressões máximas de trabalho admissíveis (PMTAs)

para o costado e para os tampos.

4.4.1 Pressões Máximas de Trabalho Admissíveis para o Costado

No parágrafo UG-27(c) da norma ASME Seção VIII, Divisão 1, é a presentada a

fórmula para cálculo da Pressão Máxima de Trabalho Admissível (PMTA) para o costado
cilíndrico, como segue:

.
GHI = (4.4)
+ 0,6

Serão calculadas as PMTAs para o vaso novo (melhor estado) e para o vaso corroído
(pior estado).
 79

Para o vaso novo, adotam-se os seguintes dados para a espessura e para o raio interno,
respectivamente:

• = 9,5
• = 950

Onde o sub índice “vn” significa vaso novo.

Usando a Equação 4.4, calcula-se a pressão máxima de trabalho admissível para o
vaso novo ( GHI ):

. 117,9 ∗ 108 ∗ 0,85 ∗ 9,5 ∗ 10J7

GHI = = = 996,17 ∗ 107 &
+ 0,6 950 ∗ 10J7 + (0,6 ∗ 9,5 ∗ 10J7 )
= 996,17 % &

Para o vaso corroído, adotam-se os seguintes dados para a espessura e para o raio
interno, respectivamente:

• = 6,5
• = 953

Onde o sub índice “vc” significa vaso corroído.

Usando novamente a Equação 4.4, calcula-se a pressão máxima de trabalho admissível
para o vaso novo ( GHI ):

. 117,9 ∗ 108 ∗ 0,85 ∗ 6,5 ∗ 10J7

GHI = = = 680,74 ∗ 107 &
+ 0,6 953 ∗ 10J7 + (0,6 ∗ 6,5 ∗ 10J7 )
= 680,74 % &

4.4.2 Pressões Máximas de Trabalho Admissíveis para os Tampos

No parágrafo UG-32(d) da norma ASME Seção VIII, Divisão 1, é a presentada a

fórmula para cálculo da Pressão Máxima de Trabalho Admissível (PMTA) para o costado
cilíndrico, como segue:
 80

2 .
GHI = (4.5)
+ 0,2

Serão calculadas as PMTAs para o vaso novo (melhor estado) e para o vaso corroído
(pior estado).
Para o vaso novo, adotam-se os seguintes dados para a espessura e para o diâmetro
interno, respectivamente:

• = 9,5
• = 1900

Usando a Equação 4.5, calcula-se a pressão máxima de trabalho admissível para o

vaso novo ( GHI ):

2 . 2 ∗ 117,9 ∗ 108 ∗ 0,85 ∗ 9,5 ∗ 10J7

GHI = = = 1001,15 ∗ 107 &
+ 0,2 1900 ∗ 10 + (0,2 ∗ 9,5 ∗ 10 )
J7 J7

= 1001,15 % &

Para o vaso corroído, adotam-se os seguintes dados para a espessura e para o diâmetro
interno, respectivamente:

• = 6,5
• = 1906

Usando novamente a Equação 4.5, calcula-se a pressão máxima de trabalho admissível

para o vaso novo ( GHI ):

2 . 2 ∗ 117,9 ∗ 108 ∗ 0,85 ∗ 6,5 ∗ 10J7

GHI = = = 683,06 ∗ 107 % &
+ 0,2 1906 ∗ 10J7 + (0,2 ∗ 6,5 ∗ 10J7 )
= 683,06 % &

Pelos valores das pressões máximas de trabalho admissíveis calculadas, observa-se

que a parte do vaso que governa o limiar as PMTAs é o costado (que também tem a menor
espessura), pois obteve os menores valores, tanto para GHI quanto para GHI .
 81

Destes resultados, conclui-se que a PMTA do vaso é 680,74 kPa.

4.4.3 Pressão do Teste Hidrostático

O teste hidrostático deve exercer a mais alta pressão possível, compatível com a
segurança da parte mais sensível do equipamento testado. Por este motivo, esta pressão deve
ser maior que a pressão de projeto e também maior que a pressão máxima de trabalho
(PMTA).

De acordo com a norma ASME, Seção VIII, Divisão I. A pressão do teste deve ser no
mínimo 1,3 vezes a PMTA (Pressão Máxima de Trabalho Admissível) do vaso
(correspondente a espessura corroída, conforme parágrafo UG-99 desta norma). A pressão de
teste poderá ser também 1,3 vezes a PMTA do vaso novo e frio, que será em geral um valor
mais alto.

Então:

= 1,3 K GHI (4.6)

= 1,3 K 996,17 = DL F, ML NOP

Onde é a pressão de teste hidrostático.

4.5 SUPORTES DO VASO DE PRESSÃO

Conforme citado na seção 3.9, e de acordo com a norma BS-5500, os suportes do tipo
sela para vasos de pressão horizontais devem ser situados simetricamente em relação ao meio
do comprimento do vaso e recomenda-se espaçamento entre eles do equivalente a 3/5 do
comprimento entre tangentes do costado. Além disso, também deve ser observada a distância
de cada berço para a linha de tangente, que deverá ter o equivalente a 1/5 da medida do
comprimento entre tangentes do costado. A Figura 4.2 abaixo ilustra as recomendações da
norma em relação ao posicionamento das selas, que devem ser atendidas sempre que possível.
 82

Figura 4.2- Esquema de posicionamento das selas.

Fonte: Norma BS-5500 (1997)

Figura 4.3- Esquema para a largura da placa soldada ao costado e para a largura da
sela.
Fonte: Norma BS-5500 (1997)

Para o cálculo das dimensões e localização das placas que formam os suportes do vaso de
pressão, utilizaremos as seguintes relações:

I = QR (4.7)

7
= QR (4.8)
 83
T
≥ (60 )U (4.9)

≥ + 10 (4.10)

Onde,

A: distância do centro de cada sela para a linha de tangente da ligação do casco

cilíndrico com o tampo elíptico.

L: distância entre as linhas de tangente da ligação do casco cilíndrico com o tampo

elíptico.

ds: distância entre os centros dos berços.

b1: Largura da sela

R: Raio interno do casco cilíndrico

: Largura da placa soldada ao casco cilíndrico.

: Espessura comercial do casco cilíndrico.

Neste trabalho, em função da presença dos bocais de saída de nafta e saída de água
localizados entre o cordão de solda (que une o tampo direito ao costado) e a sela direita, a
localização das selas deve obedecer às relações abaixo. O deslocamento de 50mm para a
esquerda da sela direita é uma medida para evitar que as zonas termicamente afetadas (ZTAs)
dos cordões de solda que unem o tampo ao casco, os bocais ao casco e a sela ao casco fiquem
demasiadamente próximos, o que poderia gerar uma região frágil na estrutura do vaso. Sendo
assim:

I = VQ 5700W + 50 = DD M, M EE

= R − 2I = XXLM, MEE

T
≥ (60K950)U ; ≥ 238,74

= LFM, MEE
 84

≥ 250 + 10 K 9,5 ; ≥ 345,0

= XFM, MEE

Ainda de acordo com a BS-5500, o ângulo de contato (θs) entre a sela e o casco pode
variar entre 110° a 170°. Para este projeto, θs=160°

Com o posicionamento das selas definido, o próximo passo é fazer o cálculo dos
suportes com base no raio interno do casco do cilindro ( ), força de reação em cada sela ( )
e a tensão admissível do material (S).

- Enrijecimento do casco:

O casco, na seção superior do plano das selas, sofre ovalização caso não seja
devidamente enrijecido. Ovalização é a perda da circularidade da seção transversal de um
cilindro, por deformação elasto-plástica, pela ação de esforços externos. A Figura 4.4 abaixo
ilustra a seção transversal de um casco que não sofre ovalização e de um casco que sofre
ovalização.

Figura 4.4- A) Seção transversal de um casco não ovalizado. B) Seção transversal de um

casco ovalizado.
Fonte: Próprio autor (2014)

A seção superior do casco tem numa área considerada “não efetiva” contra o
momento longitudinal, conforme mostrado na Figura 4.5. A região enrijecida pela sela forma
um “arco efetivo” que não sofre ovalização, pois a sela “abraça” o casco e funciona como um
reforço contra uma possível ovalização.
 85

Caso o casco seja enrijecido por anéis ou sofra ação de enrijecimento pelo tampo (se a
sela é próxima ao tampo, isto é, quando A ≤ R / 2), o arco efetivo se estende por toda a
circunferência, sem haver perda da circularidade do costado.

Figura 4.5- Área não efetiva do casco.

Fonte: Norma BS-5500 (1997)

A norma recomenda que seja verificada a necessidade de enrijecimento do casco pela

adição de anéis de reforço. O enrijecimento é necessário se:

Y
I≤ (4.11)

Y Z[[
Como no caso deste projeto = = 950,0 \ I = 1190,0 , não há

necessidade de enrijecimento do casco por anéis. Neste caso, a presença dos tampos soldados
ao casco é responsável pelo enrijecimento do costado.

Em cada sela atua uma força horizontal H devida a carga W₁, que é a reação na sela
devida ao carregamento do equipamento. Esta força atua no centro da área efetiva de
resistência da sela. A altura da sela corresponde a uma distância y = R / 3 a partir do casco,
sendo r o raio do equipamento, como mostra a Figura 4.6 abaixo.
 86

Figura 4.6- Dimensões principais das selas.

Fonte: Norma BS-5500 (1997).

Segundo a norma BS-5500, y é a altura mínima efetiva de resistência da sela e dada

por:

^=7 (4.12)

^ = 7 K 1900 = 633,33

Em função da presença do bocal de purga, localizado na parte inferior do vaso de

pressão, adotaremos para este projeto uma altura de sela y = 1350,0mm, que é maior do que a
altura mínima de 633,33mm recomendada pela norma.

Para o cálculo da força horizontal H, é preciso calcular o valor da força de reação em

cada sela (W₁). Para isto, será usada uma simples análise de somatório de forças verticais
atuantes na sela:

∑` =0 (4.13)
 87

Figura 4.7- Esquema básico de diagrama de corpo livre.

Fonte: Próprio autor (2014).

De acordo com a Equação 4.13 e com o esquema mostrado na Figura 4.7, temos:

− +2 =0

Então:

ab
= (4.14)

Como,

= c (4.15)

Combinando as Equações 4.14 e 4.15, temos:

bd
=

10379,7 K 9,81
= = 50.912,43 e ≅ FM, gh
2

onde:

Pv: peso a cheio do vaso de pressão.

: massa do vaso de pressão a cheio não corroído.

W1: força de reação em cada berço.

g: aceleração da gravidade
 88

A Figura 4.8 abaixo mostra um croqui com os resultados obtidos a partir dos cálculos
feitos anteriormente nesta seção.

Figura 4.8- Croqui com os resultados obtidos

Fonte: Próprio autor (2014)

De posse do valor de podemos calcular o valor de H conforme a Equação 4.16:

= -Z K (4.16)

Onde -Z é um fator obtido por interpolação linear a partir da Tabela 4.10 abaixo.
 89

Tabela 4.10 – Fator em função do ângulo de contato entre a sela e o costado θs.

θs 120 135 150 165

-Z 0,204 0,231 0,259 0,288
Fonte: Próprio Autor (2014), adaptado de BS-5500

A partir dos dados da Tabela 4.10, tem-se:

= M, Li

Então, da Equação 4.16, temos o valor de H.

= 0,279 K 50,9 = 14,2 kN

A seção transversal efetiva da sela deverá resistir a força H. Desta forma a espessura
da alma da sela é:

7j
= Ykl
(4.17)

Onde:

ta: Espessura da alma do berço.

: tensão admissível da sela que é dada pela Equação 4.18:

= 0,66 (4.18)

A tensão admissível Sf será a tensão aplicada no ponto extremo do vaso e o topo da

sela. Essa tensão é circunferencial, causada devido aos momentos fletores circunferenciais. O
ponto analisado para suporte é o ponto extremo da sela, que para o caso de um vaso sem anéis
de enrijecimento, será dado pelas seguintes fórmulas:

m
Para Y ≥ 8:
 90

no 7 tu no
= −V W− V U W (4.19)
p qrs U qrs

m
Para < 8:
Y

no tu no Y
= − Vp W− V m qrs U
W (4.20)
qrs U

Onde:

K6: é um coeficiente dado pela Tabela 4.11 abaixo:

Tabela 4.11 - Fator K6 em função de A/r.

Fator K₆
θs (graus)
A/R
120 135 150 165
≤ 0,5 0,0132 0,0103 0,0079 0,0059
≥1 0,0528 0,0413 0,0316 0,0238
Fonte: Próprio Autor (2014), adaptado de BS-5500

Para encontrar o coeficiente K6 da Tabela 4.11, deve-se saber uma relação em

especial:

w Z[
= (4.21)
Y ZQ[

w
Y
= 1,25 > 1,00

Então, de acordo com a Tabela 4.11, fazendo uma simples interpolação linear:

K6 = 0,026
 91

m
Para escolher a equação utilizada, precisa-se encontra a relação :
Y

m Qy[[
Y
= ZQ[
(4.22)

m
= 6,0 < 8
Y

Sendo assim, utiliza-se a Equação 4.20 chegando ao valor de Sf:

Q[,Z z [{ z [,[ 8 z Q[,Z z [{ z [,ZQ

= − Vp z [,[[ZQ z [,7QW − V W
Qy[[ z ([,[[ZQ)U

|} = −X, ~C •€•

A tensão admissível que será utilizada então a tensão de compressão de 3,86 MPa.

Portanto, a tensão admissível da sela será, de acordo com a Equação 4.18:

= 0,66 K 3,86 K 108

|P = L, FF •€•

Logo, substituindo na Equação 4.17:

7 z p, z [{
= [,ZQ z ,QQ z [u

= 0,0176 m = Di, C ‚‚

Para a espessura da alma, será utilizada então uma chapa de 19,0 mm, conforme
consulta ao catálogo de um fabricante de chapas feita na seção 4.3.4. A mesma espessura
também será selecionada para a placa inferior da sela.
 92

Após estes cálculos, deve-se calcular a espessura das nervuras verticais, que são
necessárias na sela para impedir que ocorra a flambagem devido ao peso do vaso. Carlos
Falcão (2002) faz a seguinte recomendação: “recomenda-se que a quantidade de nervuras seja
de tal forma que a distância máxima entre nervuras seja de 600 mm, com as seguintes
espessuras mínimas:

• 9,5 mm para diâmetros de vaso menor que 1100 mm;

• 12,5 mm para diâmetros de vaso de 1100 mm até 2000 mm;
• 16,0 mm para diâmetros de vaso superior a 2000 mm.”

Para o vaso acumulador deste projeto as nervuras terão um distanciamento de 567 mm,
já que a extensão máxima da base do berço é de 1700 mm. E de acordo com o que Carlos
Falcão (2002) diz, foi escolhida uma espessura de 12,5 mm para cada nervura.

De acordo com a BS-5500, no caso do vaso deste trabalho, a carga de vento é

desprezível, por tratar-se de um vaso horizontal e por localizar-se dentro de uma planta
industrial.

Conforme citado na seção 3.9, uma das selas, chamada de móvel, deve ter sempre os
furos alongados para chumbadores para acomodar a dilatação térmica própria do vaso. Os
diâmetros mínimos recomendáveis para os chumbadores são:

7
p
polegada (19,05mm) para diâmetros do vaso menor que 1100 mm;

y
polegada (22,22mm) para diâmetros do vaso de 1100 mm até 2200 mm;
ƒ

1 polegada (25,4mm) para diâmetros do vaso superior a 2000 mm.

y
Para o vaso acumulador deste projeto, os chumbadores terão ƒ
polegada de diâmetro

cada e serão 6 chumbadores instalados nos espaços entre a alma e as nervuras.

 93

5 ESTIMATIVA DE CUSTOS

O processo de estimativa de custo total de um vaso de pressão horizontal deve levar

em consideração inúmeros fatores, tais como o custo unitário de mão de obra, de
equipamentos, processos de fabricação, armazenagem, logística e materiais. Também deve-se
estimar a duração de cada atividade juntamente com o total de horas trabalhadas de todos os
funcionários envolvidos.

No presente trabalho, será feito um orçamento superficial do custo do equipamento em

questão, considerando-se basicamente o peso do equipamento e seus acessórios mais
relevantes.

Para a estimativa de custo do casco, em posse do peso do vaso de pressão, obtém-se

um valor total do equipamento, incluindo os acessórios e suportes. Para tal, utilizou-se o site
“MATCHE”, o qual fornece uma estimativa básica dos custos e otimização de serviços de
engenharia química e metalúrgica, baseados no peso, forma e dimensão dos equipamentos. A
Figura 5.1 mostra o layout do site e a Tabela 5.1 apresenta um resumo dos resultados obtidos.
 94

Figura 5.1- Layout do site www.matche.com

Fonte: Próprio Autor (2014)

Tabela 5.1: Custo do Vaso de Pressão de Aço Carbono de acordo com MATCHE

Custo Estimado Custo Estimado

Peso (t) Peso (Libras) Material
US$ R$

4,532 12350 Aço Carbono 58.600,00 130.678,003

Fonte: Próprio Autor (2014)

2
Valor obtido pelo cálculo do programa PV Elite®. Os cálculos que levam a este valor podem ser encontrados
no Apêndice 1, ao fim deste trabalho.
3
Valor baseado na cotação do dólar para do dia 24/06/2014, a saber: US$1,00 = R$2,23.
 95

O custo alto para fabricação do equipamento já era previsto, levando-se em

consideração seu tamanho, peso, tipo, material e utilidade deste vaso de pressão.

Para obtenção de um valor mais próximo de um cenário real, deveria ser calculado o
consumo total de homem-hora (Hh) (incluindo mão de obra direta e indireta) necessário para
projetar, fabricar, transportar e montar o equipamento, bem como custos relativos ao canteiro
de obras, custo de utilização de equipamentos auxiliares como guindastes e pontes rolantes,
consumíveis, custos com transporte, taxas, entre outros. Neste projeto não serão considerados
os custos citados anteriormente, já que para isso seria necessário ter conhecimento sobre
informações de prestadoras destes tipos de serviços. Além disso, seria preciso considerar as
complicações de construção, transporte e montagem do vaso de pressão horizontal de grandes
dimensões. Algumas dessas complicações são descritas abaixo.

Os vasos de grandes dimensões são transportados, muitas vezes, em partes e montados

em campo. O transporte de equipamentos de grande porte requer veículos especiais,
geralmente é realizado durante a noite e requer acompanhamento de profissionais
qualificados. Esta particularidade, por exemplo, dificulta ainda mais a estimativa dos gastos
de mão de obra. Abaixo estão listados alguns dos profissionais necessários para a execução da
montagem:

• Engenheiro: responsável pelo projeto em todos os aspectos;

• Mestre ou encarregado: líder da equipe de montagem;

• Topógrafo: verifica o nivelamento do local onde o vaso será instalado;

• Mestre de solda: líder da equipe de soldadores;

• Administrativo: auxiliar do engenheiro na administração do canteiro;

• Soldador: executor da soldagem das peças;

• Montador: executor do içamento, ajuste e fixação das peças;

• Pintor: responsável pela pintura das estruturas, preparação de tintas, limpeza de

superfícies e lixamento;
 96

• Ferramenteiro: responsável pela guarda e distribuição de ferramentas, consumíveis e

EPIs;

• Operador: Responsável pela operação e comando dos equipamentos auxiliares tais

como guindastes e pontes rolantes;

• Maçariqueiro: profissional que operará o maçarico de corte;

• Ajudante: auxiliar de todos os demais.

 97

6 ANÁLISE COMPUTACIONAL

Com objetivo de fazer uma verificação dos valores obtidos no cálculo analítico deste
projeto utilizou-se o PV Elite® da Intergraph®, que é um software comercial específico para
cálculo de vasos de pressão. O PV Elite® usa como base para os seus cálculos diversas
normas internacionais. Para este trabalho, o programa se baseou na ASME Seção VIII Divisão
1 para o cálculo do costado, tampos e bocais e na inglesa BS-5500 para o cálculo dos
suportes. O programa permite ainda que os dados de saída sejam utilizados em outros
softwares para análise por elementos finitos e softwares para cálculos de fundações por
exemplo. A versão utilizada foi a “PV Elite 2013”, de Janeiro de 2013 e a presente análise foi
feita no dia 22/05/2014. O relatório elaborado pelo programa está apresentado no Apêndice 1.

A Tabela 6.1 mostra a comparação entre alguns resultados obtidos.

 98

Tabela 6.1- Comparação dos Resultados

Método Analítico PV Elite®

Item analisado

Espessura do Costado 7,662mm 7,673mm

Espessura dos Tampos4 7,650mm 7,642mm

Pressão de Teste Hidrostático 1,295 MPa 1,030 MPa

Espessura dos Bocais (Entrada de

Carga, Saída de Nafta, Saída de Gás, 6,961 mm 6,970 mm
Saída de Água e Boca de Visita)

Espessura do Bocal de Purga

5,960 mm 5,510 mm
(Dreno)

Fonte: Próprio Autor (2014).

A análise computacional adotou uma postura mais conservadora que a analítica,

apresentando um valor de 1,030 MPa para a PMTA, enquanto a analítica apresentou o valor
de 1,295 MPa.

Com base na análise dos resultados apresentados na tabela 6.1 e dos demais resultados
contidos nos relatórios, conclui-se que, tanto o dimensionamento do costado e tampos, quanto
o dimensionamento das selas de sustentação do vaso de pressão estão corretos.

As figuras abaixo mostram um esboço feito no PV Elite® do vaso de pressão

dimensionado neste trabalho.

4
- Espessura dos tampos sem considerar a perda por conformação.
 99

Figura 6.1- Vista Frontal do Vaso de Pressão

Fonte: Próprio Autor (2014)

Figura 6.2- Vista Superior do Vaso de Pressão

Fonte: Próprio Autor (2014)
 100

Figura 6.3- Vista Lateral do Vaso de Pressão

Fonte: Próprio Autor (2014)
 101

Figura 6.4- Vista em Perspectiva do Vaso de Pressão

Fonte: Próprio Autor (2014)
 102

7 CONCLUSÃO E SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS

Todos os cálculos analíticos para o dimensionamento do vaso foram executados

baseados em normas técnicas e livros específicos do tema. Os dimensionamentos das
espessuras requeridas para as chapas, e dos suportes do equipamento, foram feitos de acordo
com o especificado nas normas aplicáveis. Sendo assim, os resultados obtidos, tanto para o
cálculo analítico quanto para a análise computacional utilizando o PV Elite®, foram
satisfatórios.

Diante de todos os aspectos abordados neste trabalho, é possível concluir que o projeto
de um vaso de pressão horizontal deve considerar inúmeros fatores que vão além da definição
da espessura da chapa, da definição das características geométricas, do dimensionamento da
estrutura de suporte e definição dos bocais e acessórios. O projeto consiste também em fazer
um estudo minucioso das normas aplicáveis além de fazer um levantamento e posterior
análise das inúmeras variáveis envolvidas. Além disso, o projeto deve considerar os custos
envolvidos, não só aqueles relacionados à fabricação do vaso, mas também aqueles relativos à
montagem em campo, os gastos com transporte e movimentação dos componentes do vaso
durante a montagem, dentre outros.

A complexidade do desenvolvimento deste tipo de projeto não se limita ao campo da

engenharia mecânica, devendo-se considerar a interface com outras áreas, como é o caso do
cálculo da fundação. O layout da planta em que o vaso será instalado e a finalidade desta
devem ser levados em conta para fins de definição do local de instalação para que não
represente riscos à integridade dos trabalhadores da planta, já que acidentes envolvendo este
tipo de equipamento geralmente apresentam graves consequências.

Considerando o projeto de final de curso descrito neste documento, cabe ressaltar que
este não foi elaborado com o objetivo de cumprir com todas as etapas necessárias para o
projeto detalhado de um vaso de pressão. Embora o trabalho cite considerações e descreva
 103

sucintamente as etapas de desenvolvimento, um projeto detalhado iria requerer abordagens

mais aprofundadas dos tópicos e análises adicionais.

Para o desenvolvimento de projetos detalhados de vasos de pressão, é importante

contar com a experiência e o conhecimento tácito de profissionais da área. O domínio sobre as
questões envolvidas no projeto de um vaso de pressão permite a mitigação de erros de projeto
e a identificação de medidas preventivas contra acidentes em campo. Além disso, a estimativa
de custos requer a experiência sobre o tempo requerido para montagem e as dificuldades que
podem surgir tanto na própria montagem quanto na realização de teste, inspeção e transporte
até o local de instalação.

Para trabalhos futuros, poderiam ser abordadas questões sobre a fundação de

equipamentos fixos de grande porte, dimensionamento das juntas soldadas, análise das
tensões na união entre o vaso e a estrutura de suporte, análise computacional detalhada dos
esforços presentes no vaso, estudo detalhado dos níveis de tensão e deformação a partir de um
software comercial de elementos finitos, projetos dos acessórios, bem como o projeto dos
flanges e reforços dos bocais. Poderiam ser abordados, também, temas envolvendo o
revestimento interno, revestimento externo, proteção contra fogo e acidentes envolvendo
vasos de pressão.
 104

8 REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA

ASME B36.10M – Welded and Seamless Wrought Steel Pipe. (2004).

ASME IX. (2010). Welding and Brazing Qualifications.
ASME Section VIII, Division 1- Rules for Construction of Pressure Vessels. (2010).
ASTM A516. (2014). Standard Specification for Pressure Vessel Plates, Carbon Steel, for
Moderate and Lower Temperature Service.
Brownell, L., & Young, E. (1959). Process Equipment Design- Vessel Design.
BS-5500- British Standard Specifications For Unfired Fusion Welded Pressure Vessels.
(1997).
Callister, W. D. (2006). Fundamentos da Ciência e Enganharia de Materiais.
EBSE. (08 de Maio de 2014). Fonte: www.ebse.com.br.
ESAB. (s.d.). Apostilas para treinamento ESAB. Acesso em 03/04/2014, disponível em
www.esab.com.br: http://www.esab.com.br/br/por/Instrucao/apostilas/index.cfm
Estaleiro B3: Acesso em 29/05/2014, disponível em www.estaleirob3.com.br.
Falcão, C. (2002). Projeto mecânico- Vasos de pressão e trocadores de calor casco e tubo.
ISO/DTR 20173. (2008). Welding Grouping Systems for Materials- American Materials.
L.P.Zick. (1951). Stresses in large Horizontal Cylindrical pressure Vessels on Two Saddle
Suports. Welding Journal Research Supplement.
Machado, I. G. (2007). Soldagem e Técnicas conexas: processos.
Moss, D. (s.d.). Pressure Vessel Design Manual.
Pellini, W. S. (s.d.). Principles of Fracture Safe-Design.
Santos, V. A. (2010). Prontuário Para Projeto e Fabricação de Equipamentos Industriais.
Telles, P. C. (2009). Vasos de Pressão. LTC.
 105

9 - Apêndices
 106

9.1 – Apêndice 1

9.1.1 Análise Computacional no PV Elite®

9.1.1.1 Considerações iniciais

DESIGN CALCULATION

In Accordance with ASME Section VIII Division 1

ASME Code Version : 2010 Edition, 2011a Addenda

Job File : P:\GCOSTA\ACUM. NAFTA GISELLE.PVDB

Date of Analysis : May 22,2014

PV Elite 2013, January 2013

9.1.1.2 Dados de Entrada

PV Elite Vessel Analysis Program: Input Data

Design Internal Pressure (for test) 0.4900 MPa

Design Internal Temperature 110 °C
Type of Test UG-99(b)
Test Position Horizontal
Projection of Nozzle from Vessel Top 0.0000 mm
Projection of Nozzle from Vessel Bottom 0.0000 mm
Minimum Design Metal Temperature -29 °C
Type of Construction Welded
Special Service None
Degree of Radiography RT 1
Miscellaneous Weight Percent 0.0
Use Higher Longitudinal Stresses (Flag) Y
Select t for Internal Pressure (Flag) N
Select t for External Pressure (Flag) N
Select t for Axial Stress (Flag) N
Select Location for Stiff. Rings (Flag) N
Consider Vortex Shedding N
Perform a Corroded Pressure test N
Is this a Heat Exchanger No
 107

Wind Design Code No Wind Loads

Seismic Design Code No Seismic

Design Nozzle for Des. Press. + St. Head Y

Consider MAP New and Cold in Noz. Design Y
Consider External Loads for Nozzle Des. Y
Use ASME VIII-1 Appendix 1-9 N

Material Database Year Current w/Addenda or Code Year

Complete Listing of Vessel Elements and Details:

Element From Node 10

Element To Node 20

Element Type Elliptical

Description Tampo Esquerdo

Distance "FROM" to "TO" 50.000 mm

Inside Diameter 1900.0 mm

Element Thickness 7.6500 mm

Internal Corrosion Allowance 3.0000 mm

Nominal Thickness 9.5000 mm

External Corrosion Allowance 0.0000 mm

Design Internal Pressure 0.4900 MPa

Design Temperature Internal Pressure 110 °C

Design External Pressure 0.0000 MPa

Design Temperature External Pressure 30 °C

Effective Diameter Multiplier 1.2

Material Name SA-516 60

Allowable Stress, Ambient 117.90 MPa

Allowable Stress, Operating 117.90 MPa

Allowable Stress, Hydrotest 153.28 MPa

Material Density 0.007750 kg/cm³

P Number Thickness 31.750 mm

Yield Stress, Operating 199.96 MPa

UCS-66 Chart Curve Designation C

 108

External Pressure Chart Name CS-2

UNS Number K02100

Product Form Plate

Efficiency, Longitudinal Seam 0.85

Efficiency, Circumferential Seam 0.85

Elliptical Head Factor 2.0

--------------------------------------------------------------------

Element From Node 20

Element To Node 30

Element Type Cylinder

Description Costado

Distance "FROM" to "TO" 5600.0 mm

Inside Diameter 1900.0 mm

Element Thickness 9.5000 mm

Internal Corrosion Allowance 3.0000 mm

Nominal Thickness 9.5000 mm

External Corrosion Allowance 0.0000 mm

Design Internal Pressure 0.4900 MPa

Design Temperature Internal Pressure 110 °C

Design External Pressure 0.0000 MPa

Design Temperature External Pressure 30 °C

Effective Diameter Multiplier 1.2

Material Name SA-516 60

Efficiency, Longitudinal Seam 0.85

Efficiency, Circumferential Seam 0.85

Element From Node 20

Detail Type Saddle

Detail ID Sela Esquerda

Dist. from "FROM" Node / Offset dist 1190.0 mm

 109

Width of Saddle 200.00 mm

Height of Saddle at Bottom 1350.0 mm

Saddle Contact Angle 160.0

Height of Composite Ring Stiffener 0.0000 mm

Width of Wear Plate 350.00 mm

Thickness of Wear Plate 9.5000 mm

Contact Angle, Wear Plate (degrees) 180.0

Element From Node 20

Detail Type Saddle

Detail ID Sela Direita

Dist. from "FROM" Node / Offset dist 4510.0 mm

Width of Saddle 200.00 mm

Height of Saddle at Bottom 1350.0 mm

Saddle Contact Angle 160.0

Height of Composite Ring Stiffener 0.0000 mm

Width of Wear Plate 350.00 mm

Thickness of Wear Plate 9.5000 mm

Contact Angle, Wear Plate (degrees) 180.0

Element From Node 20

Detail Type Nozzle

Detail ID N1- Entrada de Carga

Dist. from "FROM" Node / Offset dist 500.00 mm

Nozzle Diameter 600.0 mm

Nozzle Schedule None

Nozzle Class 150

Layout Angle 90.0

Blind Flange (Y/N) N

Weight of Nozzle ( Used if > 0 ) 0.0000 N

Grade of Attached Flange GR 1.1

Nozzle Matl SA-516 60

 110

Element From Node 20

Detail Type Nozzle

Detail ID N5- Boca de Visita

Dist. from "FROM" Node / Offset dist 2800.0 mm

Nozzle Diameter 600.0 mm

Nozzle Schedule None

Nozzle Class 150

Layout Angle 0.0

Blind Flange (Y/N) Y

Weight of Nozzle ( Used if > 0 ) 0.0000 N

Grade of Attached Flange GR 1.1

Nozzle Matl SA-516 60

Element From Node 20

Detail Type Nozzle

Detail ID N2- Saída de Nafta

Dist. from "FROM" Node / Offset dist 4850.0 mm

Nozzle Diameter 150.0 mm

Nozzle Schedule 40

Nozzle Class 150

Layout Angle 270.0

Blind Flange (Y/N) N

Weight of Nozzle ( Used if > 0 ) 0.0000 N

Grade of Attached Flange GR 1.1

Nozzle Matl SA-106 B

Element From Node 20

Detail Type Nozzle

Detail ID N4- Saída de Água

Dist. from "FROM" Node / Offset dist 5400.0 mm

Nozzle Diameter 150.0 mm

 111

Nozzle Schedule 40

Nozzle Class 150

Layout Angle 270.0

Blind Flange (Y/N) N

Weight of Nozzle ( Used if > 0 ) 0.0000 N

Grade of Attached Flange GR 1.1

Nozzle Matl SA-106 B

Element From Node 20

Detail Type Nozzle

Detail ID N3- Saída de Gás

Dist. from "FROM" Node / Offset dist 5200.0 mm

Nozzle Diameter 400.0 mm

Nozzle Schedule 20

Nozzle Class 150

Layout Angle 90.0

Blind Flange (Y/N) N

Weight of Nozzle ( Used if > 0 ) 0.0000 N

Grade of Attached Flange GR 1.1

Nozzle Matl SA-516 60

Element From Node 20

Detail Type Nozzle

Detail ID N6- Purga

Dist. from "FROM" Node / Offset dist 600.00 mm

Nozzle Diameter 25.0 mm

Nozzle Schedule 160

Nozzle Class 150

Layout Angle 270.0

Blind Flange (Y/N) N

Weight of Nozzle ( Used if > 0 ) 0.0000 N

Grade of Attached Flange GR 1.1

 112

Nozzle Matl SA-106 B

--------------------------------------------------------------------

Element From Node 30

Element To Node 40

Element Type Elliptical

Description Tampo Direito

Distance "FROM" to "TO" 50.000 mm

Inside Diameter 1900.0 mm

Element Thickness 7.6500 mm

Internal Corrosion Allowance 3.0000 mm

Nominal Thickness 9.5000 mm

External Corrosion Allowance 0.0000 mm

Design Internal Pressure 0.4900 MPa

Design Temperature Internal Pressure 110 °C

Design External Pressure 0.0000 MPa

Design Temperature External Pressure 30 °C

Effective Diameter Multiplier 1.2

Material Name SA-516 60

Efficiency, Longitudinal Seam 0.85

Efficiency, Circumferential Seam 0.85

Elliptical Head Factor 2.0

9.1.1.3 Cálculos

Element Thickness, Pressure, Diameter and Allowable Stress :

| | Int. Press | Nominal | Total Corr| Element | Allowable |

From| To | + Liq. Hd | Thickness | Allowance | Diameter | Stress(SE)|
| | MPa | mm | mm | mm | MPa |
---------------------------------------------------------------------------
Tampo Esqu| 0.4900 | 9.5000 | 3.0000 | 1900.0 | 100.22 |
Costado| 0.4900 | 9.5000 | 3.0000 | 1900.0 | 100.22 |
Tampo Dire| 0.4900 | 9.5000 | 3.0000 | 1900.0 | 100.22 |
 113

Element Required Thickness and MAWP :

| | Design | M.A.W.P. | M.A.P. | Minimum | Required |

From| To | Pressure | Corroded | New & Cold | Thickness | Thickness |
| | MPa | MPa | MPa | mm | mm |
----------------------------------------------------------------------------
Tampo Esqu| 0.49000 | 0.49081 | 0.80638 | 7.65000 | 7.64231 |
Costado| 0.49000 | 0.68076 | 0.99621 | 9.50000 | 7.67321 |
Tampo Dire| 0.49000 | 0.49081 | 0.80638 | 7.65000 | 7.64231 |
Minimum 0.491 0.806

Internal Pressure Calculation Results :

ASME Code, Section VIII, Division 1, 2010, 2011a

Elliptical Head From 10 To 20 SA-516 60 , UCS-66 Crv. C at 110 °C

Tampo Esquerdo

Longitudinal Joint: Spot Radiography per UW-11(b) Type 1

Circumferential Joint: Spot Radiography per UW-11(a,5,b) Type 1

Material UNS Number: K02100

Required Thickness due to Internal Pressure [tr]:

= (P*D*Kcor)/(2*S*E-0.2*P) Appendix 1-4(c)
= (0.490*1906.0001*0.996)/(2*117.90*0.85-0.2*0.490)
= 4.6423 + 3.0000 = 7.6423 mm

Max. Allowable Working Pressure at given Thickness, corroded [MAWP]:

= (2*S*E*t)/(Kcor*D+0.2*t) per Appendix 1-4 (c)
= (2*117.90*0.85*4.6500)/(0.996*1906.0001+0.2*4.6500)
= 0.491 MPa

Maximum Allowable Pressure, New and Cold [MAPNC]:

= (2*S*E*t)/(K*D+0.2*t) per Appendix 1-4 (c)
= (2*117.90*0.85*7.6500)/(1.000*1900.0001+0.2*7.6500)
= 0.806 MPa
 114

Actual stress at given pressure and thickness, corroded [Sact]:

= (P*(Kcor*D+0.2*t))/(2*E*t)
= (0.490*(0.996*1906.0001+0.2*4.6500))/(2*0.85*4.6500)
= 117.710 MPa

Straight Flange Required Thickness:

= (P*R)/(S*E-0.6*P) + c per UG-27 (c)(1)
= (0.490*953.0001)/(117.90*0.85-0.6*0.490)+3.000
= 7.673 mm

Straight Flange Maximum Allowable Working Pressure:

= (S*E*t)/(R+0.6*t) per UG-27 (c)(1)
= (117.90 * 0.85 * 6.5000 )/(953.0001 + 0.6 * 6.5000 )
= 0.681 MPa

Factor K, corroded condition [Kcor]:

= ( 2 + ( Inside Diameter/( 2 * Inside Head Depth ))2)/6
= ( 2 + ( 1906.000/( 2 * 478.000 ))2)/6
= 0.995822

Percent Elong. per UCS-79, VIII-1-01-57 (75*tnom/Rf)*(1-Rf/Ro) 2.174 %

Costado

Longitudinal Joint: Spot Radiography per UW-11(b) Type 1

Circumferential Joint: Spot Radiography per UW-11(a,5,b) Type 1

Material UNS Number: K02100

Required Thickness due to Internal Pressure [tr]:

= (P*R)/(S*E-0.6*P) per UG-27 (c)(1)
= (0.490*953.0001)/(117.90*0.85-0.6*0.490)
= 4.6732 + 3.0000 = 7.6732 mm

Max. Allowable Working Pressure at given Thickness, corroded [MAWP]:

= (S*E*t)/(R+0.6*t) per UG-27 (c)(1)
= (117.90*0.85*6.5000)/(953.0001+0.6*6.5000)
= 0.681 MPa

Maximum Allowable Pressure, New and Cold [MAPNC]:

= (S*E*t)/(R+0.6*t) per UG-27 (c)(1)
= (117.90*0.85*9.5000)/(950.0001+0.6*9.5000)
= 0.996 MPa
 115

Actual stress at given pressure and thickness, corroded [Sact]:

= (P*(R+0.6*t))/(E*t)
= (0.490*(953.0001+0.6*6.5000))/(0.85*6.5000)
= 84.865 MPa

Percent Elongation per UCS-79 (50*tnom/Rf)*(1-Rf/Ro) 0.498 %

Elliptical Head From 30 To 40 SA-516 60 , UCS-66 Crv. C at 110 °C

Tampo Direito

Longitudinal Joint: Spot Radiography per UW-11(b) Type 1

Circumferential Joint: Spot Radiography per UW-11(a,5,b) Type 1

Material UNS Number: K02100

Required Thickness due to Internal Pressure [tr]:

= (P*D*Kcor)/(2*S*E-0.2*P) Appendix 1-4(c)
= (0.490*1906.0001*0.996)/(2*117.90*0.85-0.2*0.490)
= 4.6423 + 3.0000 = 7.6423 mm

Max. Allowable Working Pressure at given Thickness, corroded [MAWP]:

= (2*S*E*t)/(Kcor*D+0.2*t) per Appendix 1-4 (c)
= (2*117.90*0.85*4.6500)/(0.996*1906.0001+0.2*4.6500)
= 0.491 MPa

Maximum Allowable Pressure, New and Cold [MAPNC]:

= (2*S*E*t)/(K*D+0.2*t) per Appendix 1-4 (c)
= (2*117.90*0.85*7.6500)/(1.000*1900.0001+0.2*7.6500)
= 0.806 MPa

Actual stress at given pressure and thickness, corroded [Sact]:

= (P*(Kcor*D+0.2*t))/(2*E*t)
= (0.490*(0.996*1906.0001+0.2*4.6500))/(2*0.85*4.6500)
= 117.710 MPa

Straight Flange Required Thickness:

= (P*R)/(S*E-0.6*P) + c per UG-27 (c)(1)
= (0.490*953.0001)/(117.90*0.85-0.6*0.490)+3.000
= 7.673 mm

Straight Flange Maximum Allowable Working Pressure:

= (S*E*t)/(R+0.6*t) per UG-27 (c)(1)
 116

= (117.90 * 0.85 * 6.5000 )/(953.0001 + 0.6 * 6.5000 )

= 0.681 MPa

Factor K, corroded condition [Kcor]:

= ( 2 + ( Inside Diameter/( 2 * Inside Head Depth ))2)/6
= ( 2 + ( 1906.000/( 2 * 478.000 ))2)/6
= 0.995822

Percent Elong. per UCS-79, VIII-1-01-57 (75*tnom/Rf)*(1-Rf/Ro) 2.174 %

Note: Heads and Shells Exempted to -20F (-29C) by paragraph UG-20F

Hydrostatic Test Pressure Results:

Pressure per UG99c = 1.3 * M.A.P. - Head(Hyd) 1.030 MPa

Element and Detail Weights

| | Element | Element | Corroded | Corroded | Extra due |

From| To | Metal Wgt. | ID Volume |Metal Wgt. | ID Volume | Misc % |
| | kgm | ltr | kgm | ltr | kgm |
---------------------------------------------------------------------------
10| 20| 343.402 | 1039.79 | 234.959 | 1049.22 | ... |
20| 30| 2473.50 | 15880.5 | 1695.05 | 15980.9 | ... |
30| 40| 343.402 | 1039.79 | 234.959 | 1049.22 | ... |
---------------------------------------------------------------------------
Total 3160 17960.04 2164 18079.36 0

Weight Summary

Fabricated Wt. - Bare Weight W/O Removable Internals 4529.3 kgm

Shop Test Wt. - Fabricated Weight + Water ( Full ) 22478.3 kgm
Ope. Wt. no Liq - Fab. Wt + Intls. + Details + Wghts. 4529.3 kgm
Operating Wt. - Empty Wt + Operating Liq. Uncorroded 10379.7 kgm
Oper. Wt. + CA - Corr Wt. + Operating Liquid 9643.9 kgm
Field Test Wt. - Empty Weight + Water (Full) 22478.3 kgm

Outside Surface Areas of Elements

| | Surface |
From| To | Area |
 117

| | mm² |
----------------------------
10| 20| 4.293E+06 |
20| 30| 33.76E+06 |
30| 40| 4.293E+06 |
------------------------------
Total 42347368.000 mm²

Shop/Field Installation Options :

Note : The CG is computed from the first Element From Node

Center of Gravity of Saddles 2850.000 mm

Center of Gravity of Nozzles 2728.195 mm

Center of Gravity of Bare Shell New and Cold 2850.000 mm

Center of Gravity of Bare Shell Corroded 2850.000 mm

Vessel CG in the Operating Condition 2827.636 mm

Vessel CG in the Fabricated (Shop/Empty) Condition 2832.551 mm
Vessel CG in the Test Condition 2844.680 mm

ASME Horizontal Vessel Analysis: Stresses for the Left Saddle

(per ASME Sec. VIII Div. 2 based on the Zick method.)

Horizontal Vessel Stress Calculations : Operating Case

Input and Calculated Values:

Vessel Mean Radius Rm 956.25 mm

Stiffened Vessel Length per 4.15.6 L 5700.00 mm
Distance from Saddle to Vessel tangent a 520.00 mm

Saddle Width b 200.00 mm

Saddle Bearing Angle theta 160.00 degrees

Wear Plate Width b1 350.00 mm

Wear Plate Bearing Angle theta1 180.00 degrees
Wear Plate Thickness tr 9.5 mm
Wear Plate Allowable Stress Sr 108.25 MPa

Inside Depth of Head h2 478.00 mm

 118

Shell Allowable Stress used in Calculation 117.90 MPa

Head Allowable Stress used in Calculation 117.90 MPa
Circumferential Efficiency in Plane of Saddle 1.00
Circumferential Efficiency at Mid-Span 1.00

ASME Horizontal Vessel Analysis: Stresses for the Right Saddle

(per ASME Sec. VIII Div. 2 based on the Zick method.)

Input and Calculated Values:

Vessel Mean Radius Rm 956.25 mm

Stiffened Vessel Length per 4.15.6 L 5700.00 mm
Distance from Saddle to Vessel tangent a 520.00 mm

Saddle Width b 200.00 mm

Saddle Bearing Angle theta 160.00 degrees

Wear Plate Width b1 350.00 mm

Wear Plate Bearing Angle theta1 180.00 degrees
Wear Plate Thickness tr 9.5 mm
Wear Plate Allowable Stress Sr 108.25 MPa

Inside Depth of Head h2 478.00 mm

Shell Allowable Stress used in Calculation 117.90 MPa

Head Allowable Stress used in Calculation 117.90 MPa
Circumferential Efficiency in Plane of Saddle 1.00
Circumferential Efficiency at Mid-Span 1.00

INPUT VALUES, Nozzle Description: ENTRADA DE CARGA From : 20

Pressure for Reinforcement Calculations P 0.4900 MPa

Temperature for Internal Pressure Temp 110 °C
Maximum Allowable Pressure New & Cold 0.81 MPa

Shell Material SA-516 60

Shell Allowable Stress at Temperature S 117.90 MPa
Shell Allowable Stress At Ambient Sa 117.90 MPa

Inside Diameter of Cylindrical Shell D 1900.00 mm

Shell Finished (Minimum) Thickness t 9.5000 mm
 119

Shell Internal Corrosion Allowance c 3.0000 mm

Shell External Corrosion Allowance co 0.0000 mm

Distance from Bottom/Left Tangent 550.0000 mm

User Entered Minimum Design Metal Temperature -28.89 °C

Type of Element Connected to the Shell : Nozzle

Material SA-516 60
Material UNS Number K02100
Material Specification/Type Plate
Allowable Stress at Temperature Sn 117.90 MPa
Allowable Stress At Ambient Sna 117.90 MPa

Diameter Basis (for tr calc only) ID

Layout Angle 90.00 deg
Diameter 600.0000 mm.

Size and Thickness Basis Actual

Actual Thickness tn 9.5000 mm

Flange Material SA-105

Flange Type Weld Neck Flange

Corrosion Allowance can 3.0000 mm

Joint Efficiency of Shell Seam at Nozzle E1 0.85
Joint Efficiency of Nozzle Neck En 0.85

Outside Projection ho 200.0000 mm

Weld leg size between Nozzle and Pad/Shell Wo 9.5000 mm
Groove weld depth between Nozzle and Vessel Wgnv 9.5000 mm
Inside Projection h 200.0000 mm
Weld leg size, Inside Element to Shell Wi 0.0000 mm

Pad Material SA-516 60

Pad Allowable Stress at Temperature Sp 117.90 MPa
Pad Allowable Stress At Ambient Spa 117.90 MPa
Diameter of Pad along vessel surface Dp 909.6000 mm
Thickness of Pad te 9.5000 mm
Weld leg size between Pad and Shell Wp 6.0000 mm
Groove weld depth between Pad and Nozzle Wgpn 9.5000 mm
Reinforcing Pad Width 145.3000 mm
 120

ASME Code Weld Type per UW-16 None

Class of attached Flange 150

Grade of attached Flange GR 1.1

The Pressure Design option was Design Pressure + static head.

Nozzle Sketch (may not represent actual weld type/configuration)

| |
| |
| |
| |
__________/| |
____/|__________\| |
| \ | |
| \ | |
|________________\| |
\| |
|__|

Insert Nozzle With Pad, with Inside projection

ASME Code, Section VIII, Division 1, 2010, 2011a, UG-37 to UG-45

Actual Inside Diameter Used in Calculation 600.000 mm.

Actual Thickness Used in Calculation 9.500 mm
Nozzle Angle Used in Area Calculations 90.00 Degs.
Percent Elongation per UCS-79 (50*tnom/Rf)*(1-Rf/Ro) 1.559 %
UG-45 Minimum Nozzle Neck Thickness Requirement: [Int. Press.]
Wall Thickness for Internal/External pressures ta = 4.4858 mm
Wall Thickness per UG16(b), tr16b = 4.5000 mm
Wall Thickness, shell/head, internal pressure trb1 = 6.9705 mm
Wall Thickness tb1 = max(trb1, tr16b) = 6.9705 mm
Wall Thickness tb2 = max(trb2, tr16b) = 4.5000 mm
Wall Thickness per table UG-45 tb3 = 11.3312 mm

Determine Nozzle Thickness candidate [tb]:

= min[ tb3, max( tb1,tb2) ]
= min[ 11.331 , max( 6.970 , 4.500 ) ]
= 6.9705 mm

Minimum Wall Thickness of Nozzle Necks [tUG-45]:

 121

= max( ta, tb )
= max( 4.4858 , 6.9705 )
= 6.9705 mm

Available Nozzle Neck Thickness = 9.5000 mm --> OK

Nozzle input data check completed without errors.

INPUT VALUES, Nozzle Description: Boca de Visita From : 20

Pressure for Reinforcement Calculations P 0.4900 MPa

Temperature for Internal Pressure Temp 110 °C
Maximum Allowable Pressure New & Cold 0.81 MPa

Shell Material SA-516 60

Shell Allowable Stress at Temperature S 117.90 MPa
Shell Allowable Stress At Ambient Sa 117.90 MPa

Inside Diameter of Cylindrical Shell D 1900.00 mm

Shell Finished (Minimum) Thickness t 9.5000 mm
Shell Internal Corrosion Allowance c 3.0000 mm
Shell External Corrosion Allowance co 0.0000 mm

Distance from Bottom/Left Tangent 2849.9998 mm

User Entered Minimum Design Metal Temperature -28.89 °C

Type of Element Connected to the Shell : Nozzle

Material SA-516 60
Material UNS Number K02100
Material Specification/Type Plate
Allowable Stress at Temperature Sn 117.90 MPa
Allowable Stress At Ambient Sna 117.90 MPa

Diameter Basis (for tr calc only) ID

Layout Angle 0.00 deg
Diameter 600.0000 mm.

Size and Thickness Basis Actual

Actual Thickness tn 9.5000 mm

Flange Material SA-105

 122

Flange Type Weld Neck Flange

Corrosion Allowance can 3.0000 mm

Joint Efficiency of Shell Seam at Nozzle E1 0.85
Joint Efficiency of Nozzle Neck En 0.85

Outside Projection ho 200.0000 mm

Weld leg size between Nozzle and Pad/Shell Wo 9.5000 mm
Groove weld depth between Nozzle and Vessel Wgnv 9.5000 mm
Inside Projection h 0.0000 mm
Weld leg size, Inside Element to Shell Wi 0.0000 mm

Pad Material SA-516 60

Pad Allowable Stress at Temperature Sp 117.90 MPa
Pad Allowable Stress At Ambient Spa 117.90 MPa
Diameter of Pad along vessel surface Dp 1000.0000 mm
Thickness of Pad te 9.5000 mm
Weld leg size between Pad and Shell Wp 6.0000 mm
Groove weld depth between Pad and Nozzle Wgpn 9.5000 mm
Reinforcing Pad Width 190.5000 mm
ASME Code Weld Type per UW-16 None
This is a Manway or Access Opening.

Class of attached Flange 150

Grade of attached Flange GR 1.1

The Pressure Design option was Design Pressure + static head.

Nozzle Sketch (may not represent actual weld type/configuration)

| |
| |
| |
| |
__________/| |
____/|__________\| |
| \ | |
| \ | |
|________________\|__|

Insert Nozzle With Pad, no Inside projection

ASME Code, Section VIII, Division 1, 2010, 2011a, UG-37 to UG-45

 123

Actual Inside Diameter Used in Calculation 600.000 mm.

Actual Thickness Used in Calculation 9.500 mm
Nozzle Angle Used in Area Calculations 90.00 Degs.
Percent Elongation per UCS-79 (50*tnom/Rf)*(1-Rf/Ro) 1.559 %

Nozzle input data check completed without errors.

INPUT VALUES, Nozzle Description: SAÍDA DE NAFTA From : 20

Pressure for Reinforcement Calculations P 0.4900 MPa

Temperature for Internal Pressure Temp 110 °C
Maximum Allowable Pressure New & Cold 0.81 MPa

Shell Material SA-516 60

Shell Allowable Stress at Temperature S 117.90 MPa
Shell Allowable Stress At Ambient Sa 117.90 MPa

Inside Diameter of Cylindrical Shell D 1900.00 mm

Shell Finished (Minimum) Thickness t 9.5000 mm
Shell Internal Corrosion Allowance c 3.0000 mm
Shell External Corrosion Allowance co 0.0000 mm

Distance from Bottom/Left Tangent 4900.0000 mm

User Entered Minimum Design Metal Temperature -28.89 °C

Type of Element Connected to the Shell : Nozzle

Material SA-106 B
Material UNS Number K03006
Material Specification/Type Smls. pipe
Allowable Stress at Temperature Sn 117.90 MPa
Allowable Stress At Ambient Sna 117.90 MPa

Diameter Basis (for tr calc only) ID

Layout Angle 270.00 deg
Diameter 150.0000 mm.

Size and Thickness Basis Actual

Actual Thickness tn 9.5000 mm

Flange Material SA-105

Flange Type Weld Neck Flange
 124

Corrosion Allowance can 3.0000 mm

Joint Efficiency of Shell Seam at Nozzle E1 0.85
Joint Efficiency of Nozzle Neck En 0.85

Outside Projection ho 200.0000 mm

Weld leg size between Nozzle and Pad/Shell Wo 9.5000 mm
Groove weld depth between Nozzle and Vessel Wgnv 9.5000 mm
Inside Projection h 450.0000 mm
Weld leg size, Inside Element to Shell Wi 0.0000 mm

Pad Material SA-516 60

Pad Allowable Stress at Temperature Sp 117.90 MPa
Pad Allowable Stress At Ambient Spa 117.90 MPa
Diameter of Pad along vessel surface Dp 270.0000 mm
Thickness of Pad te 9.5000 mm
Weld leg size between Pad and Shell Wp 6.0000 mm
Groove weld depth between Pad and Nozzle Wgpn 9.5000 mm
Reinforcing Pad Width 50.5000 mm
ASME Code Weld Type per UW-16 None

Class of attached Flange 150

Grade of attached Flange GR 1.1

The Pressure Design option was Design Pressure + static head.

Nozzle Sketch (may not represent actual weld type/configuration)

| |
| |
| |
| |
__________/| |
____/|__________\| |
| \ | |
| \ | |
|________________\| |
\| |
|__|

Insert Nozzle With Pad, with Inside projection

ASME Code, Section VIII, Division 1, 2010, 2011a, UG-37 to UG-45
 125

Actual Inside Diameter Used in Calculation 150.000 mm.

Actual Thickness Used in Calculation 9.500 mm
Minimum Wall Thickness of Nozzle Necks [tUG-45]:
= max( ta, tb )
= max( 3.3825 , 6.9705 )
= 6.9705 mm
Available Nozzle Neck Thickness = 9.5000 mm --> OK

Nozzle input data check completed without errors.

INPUT VALUES, Nozzle Description: SAÍDA DE ÁGUA From : 20

Pressure for Reinforcement Calculations P 0.4900 MPa

Temperature for Internal Pressure Temp 110 °C
Maximum Allowable Pressure New & Cold 0.81 MPa

Shell Material SA-516 60

Shell Allowable Stress at Temperature S 117.90 MPa
Shell Allowable Stress At Ambient Sa 117.90 MPa

Inside Diameter of Cylindrical Shell D 1900.00 mm

Shell Finished (Minimum) Thickness t 9.5000 mm
Shell Internal Corrosion Allowance c 3.0000 mm
Shell External Corrosion Allowance co 0.0000 mm

Distance from Bottom/Left Tangent 5449.9995 mm

User Entered Minimum Design Metal Temperature -28.89 °C

Type of Element Connected to the Shell : Nozzle

Material SA-106 B
Material UNS Number K03006
Material Specification/Type Smls. pipe
Allowable Stress at Temperature Sn 117.90 MPa
Allowable Stress At Ambient Sna 117.90 MPa

Diameter Basis (for tr calc only) ID

Layout Angle 270.00 deg
Diameter 150.0000 mm.
 126

Size and Thickness Basis Actual

Actual Thickness tn 9.5000 mm

Flange Material SA-105

Flange Type Weld Neck Flange

Corrosion Allowance can 3.0000 mm

Joint Efficiency of Shell Seam at Nozzle E1 0.85
Joint Efficiency of Nozzle Neck En 0.85

Outside Projection ho 200.0000 mm

Weld leg size between Nozzle and Pad/Shell Wo 9.5000 mm
Groove weld depth between Nozzle and Vessel Wgnv 9.5000 mm
Inside Projection h 0.0000 mm
Weld leg size, Inside Element to Shell Wi 0.0000 mm

Pad Material SA-516 60

Pad Allowable Stress at Temperature Sp 117.90 MPa
Pad Allowable Stress At Ambient Spa 117.90 MPa
Diameter of Pad along vessel surface Dp 270.0000 mm
Thickness of Pad te 9.5000 mm
Weld leg size between Pad and Shell Wp 6.0000 mm
Groove weld depth between Pad and Nozzle Wgpn 9.5000 mm
Reinforcing Pad Width 50.5000 mm
ASME Code Weld Type per UW-16 None

Class of attached Flange 150

Grade of attached Flange GR 1.1

The Pressure Design option was Design Pressure + static head.

Nozzle Sketch (may not represent actual weld type/configuration)

| |
| |
| |
| |
__________/| |
____/|__________\| |
| \ | |
| \ | |
|________________\|__|

Insert Nozzle With Pad, no Inside projection

 127

ASME Code, Section VIII, Division 1, 2010, 2011a, UG-37 to UG-45

Actual Inside Diameter Used in Calculation 150.000 mm.

Actual Thickness Used in Calculation 9.500 mm

UG-45 Minimum Nozzle Neck Thickness Requirement: [Int. Press.]

Wall Thickness for Internal/External pressures ta = 3.3825 mm
Wall Thickness per UG16(b), tr16b = 4.5000 mm
Wall Thickness, shell/head, internal pressure trb1 = 6.9705 mm
Wall Thickness tb1 = max(trb1, tr16b) = 6.9705 mm
Wall Thickness tb2 = max(trb2, tr16b) = 4.5000 mm
Wall Thickness per table UG-45 tb3 = 10.1600 mm

Determine Nozzle Thickness candidate [tb]:

= min[ tb3, max( tb1,tb2) ]
= min[ 10.160 , max( 6.970 , 4.500 ) ]
= 6.9705 mm

Minimum Wall Thickness of Nozzle Necks [tUG-45]:

= max( ta, tb )
= max( 3.3825 , 6.9705 )
= 6.9705 mm

Available Nozzle Neck Thickness = 9.5000 mm --> OK

Nozzle input data check completed without errors.

INPUT VALUES, Nozzle Description: SAÍDA DE GÁS From : 20

Pressure for Reinforcement Calculations P 0.4900 MPa

Temperature for Internal Pressure Temp 110 °C
Maximum Allowable Pressure New & Cold 0.81 MPa

Shell Material SA-516 60

Shell Allowable Stress at Temperature S 117.90 MPa
Shell Allowable Stress At Ambient Sa 117.90 MPa

Inside Diameter of Cylindrical Shell D 1900.00 mm

Shell Finished (Minimum) Thickness t 9.5000 mm
Shell Internal Corrosion Allowance c 3.0000 mm
Shell External Corrosion Allowance co 0.0000 mm
 128

Distance from Bottom/Left Tangent 5249.9995 mm

User Entered Minimum Design Metal Temperature -28.89 °C

Type of Element Connected to the Shell : Nozzle

Material SA-516 60
Material UNS Number K02100
Material Specification/Type Plate
Allowable Stress at Temperature Sn 117.90 MPa
Allowable Stress At Ambient Sna 117.90 MPa

Diameter Basis (for tr calc only) ID

Layout Angle 90.00 deg
Diameter 400.0000 mm.

Size and Thickness Basis Actual

Actual Thickness tn 9.5000 mm

Flange Material SA-105

Flange Type Weld Neck Flange

Corrosion Allowance can 3.0000 mm

Joint Efficiency of Shell Seam at Nozzle E1 0.85
Joint Efficiency of Nozzle Neck En 0.85

Outside Projection ho 200.0000 mm

Weld leg size between Nozzle and Pad/Shell Wo 9.5000 mm
Groove weld depth between Nozzle and Vessel Wgnv 9.5000 mm
Inside Projection h 0.0000 mm
Weld leg size, Inside Element to Shell Wi 0.0000 mm

Pad Material SA-516 60

Pad Allowable Stress at Temperature Sp 117.90 MPa
Pad Allowable Stress At Ambient Spa 117.90 MPa
Diameter of Pad along vessel surface Dp 700.0000 mm
Thickness of Pad te 9.5000 mm
Weld leg size between Pad and Shell Wp 6.0000 mm
Groove weld depth between Pad and Nozzle Wgpn 9.5000 mm
Reinforcing Pad Width 140.5000 mm
ASME Code Weld Type per UW-16 None

Class of attached Flange 150

 129

Grade of attached Flange GR 1.1

The Pressure Design option was Design Pressure + static head.

Nozzle Sketch (may not represent actual weld type/configuration)

| |
| |
| |
__________/| |
____/|__________\| |
| \ | |
| \ | |
|________________\|__|

Insert Nozzle With Pad, no Inside projection

ASME Code, Section VIII, Division 1, 2010, 2011a, UG-37 to UG-45

Actual Inside Diameter Used in Calculation 400.000 mm.

Actual Thickness Used in Calculation 9.500 mm
UG-45 Minimum Nozzle Neck Thickness Requirement: [Int. Press.]
Wall Thickness for Internal/External pressures ta = 3.9954 mm
Wall Thickness per UG16(b), tr16b = 4.5000 mm
Wall Thickness, shell/head, internal pressure trb1 = 6.9705 mm
Wall Thickness tb1 = max(trb1, tr16b) = 6.9705 mm
Wall Thickness tb2 = max(trb2, tr16b) = 4.5000 mm
Wall Thickness per table UG-45 tb3 = 11.3312 mm

Determine Nozzle Thickness candidate [tb]:

= min[ tb3, max( tb1,tb2) ]
= min[ 11.331 , max( 6.970 , 4.500 ) ]
= 6.9705 mm

Minimum Wall Thickness of Nozzle Necks [tUG-45]:

= max( ta, tb )
= max( 3.9954 , 6.9705 )
= 6.9705 mm

Available Nozzle Neck Thickness = 9.5000 mm --> OK

Nozzle input data check completed without errors.

INPUT VALUES, Nozzle Description: PURGA From : 20

 130

Pressure for Reinforcement Calculations P 0.4900 MPa

Temperature for Internal Pressure Temp 110 °C
Maximum Allowable Pressure New & Cold 0.81 MPa

Shell Material SA-516 60

Shell Allowable Stress at Temperature S 117.90 MPa
Shell Allowable Stress At Ambient Sa 117.90 MPa

Inside Diameter of Cylindrical Shell D 1900.00 mm

Shell Finished (Minimum) Thickness t 9.5000 mm
Shell Internal Corrosion Allowance c 3.0000 mm
Shell External Corrosion Allowance co 0.0000 mm

Distance from Bottom/Left Tangent 650.0000 mm

User Entered Minimum Design Metal Temperature -28.89 °C

Type of Element Connected to the Shell : Nozzle

Material SA-106 B
Material UNS Number K03006
Material Specification/Type Smls. pipe
Allowable Stress at Temperature Sn 117.90 MPa
Allowable Stress At Ambient Sna 117.90 MPa

Diameter Basis (for tr calc only) OD

Layout Angle 270.00 deg
Diameter 25.0000 mm.

Size and Thickness Basis Actual

Actual Thickness tn 6.3500 mm

Flange Material SA-105

Flange Type Weld Neck Flange

Corrosion Allowance can 3.0000 mm

Joint Efficiency of Shell Seam at Nozzle E1 0.85
Joint Efficiency of Nozzle Neck En 0.85

Outside Projection ho 200.0000 mm

Weld leg size between Nozzle and Pad/Shell Wo 9.5000 mm
Groove weld depth between Nozzle and Vessel Wgnv 6.3500 mm
 131

Inside Projection h 0.0000 mm

Weld leg size, Inside Element to Shell Wi 0.0000 mm
ASME Code Weld Type per UW-16 None

Class of attached Flange 150

Grade of attached Flange GR 1.1

The Pressure Design option was Design Pressure + static head.

Nozzle Sketch (may not represent actual weld type/configuration)

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|____________\|__|

Insert Nozzle No Pad, no Inside projection

ASME Code, Section VIII, Division 1, 2010, 2011a, UG-37 to UG-45

Actual Outside Diameter Used in Calculation 25.000 mm.

Actual Thickness Used in Calculation 6.350 mm

UG-45 Minimum Nozzle Neck Thickness Requirement: [Int. Press.]

Wall Thickness for Internal/External pressures ta = 3.0610 mm
Wall Thickness per UG16(b), tr16b = 4.5000 mm
Wall Thickness, shell/head, internal pressure trb1 = 6.9705 mm
Wall Thickness tb1 = max(trb1, tr16b) = 6.9705 mm
Wall Thickness tb2 = max(trb2, tr16b) = 4.5000 mm
Wall Thickness per table UG-45 tb3 = 5.5100 mm

Determine Nozzle Thickness candidate [tb]:

= min[ tb3, max( tb1,tb2) ]
= min[ 5.510 , max( 6.970 , 4.500 ) ]
= 5.5100 mm

Minimum Wall Thickness of Nozzle Necks [tUG-45]:

= max( ta, tb )
= max( 3.0610 , 5.5100 )
 132

= 5.5100 mm

Available Nozzle Neck Thickness = 6.3500 mm --> OK

Nozzle input data check completed without errors.

Nozzle Schedule:

Nominal Flange Noz. Wall Re-Pad Cut

Description Size Sch/Type O/Dia Thk ODia Thick Length
mm Cls mm mm mm mm mm
------------------------------------------------------------------------------
N6- Purga 25 150 WNF 25.000 6.350 - - 209
N2- Saída de nafta 150 150 WNF 169.000 9.500 270.00 9.50 659
N4- Saída de Água 150 150 WNF 169.000 9.500 270.00 9.50 213
N3- Saída de Gás 400 150 WNF 419.000 9.500 700.00 9.50 232
N1- Entrada de Carga 600 150 WNF 619.000 9.500 909.60 9.50 409
N5- Boca de Visita 600 150 WNF 619.000 9.500 1000.00 9.50 261

General Notes for the above table:

The Cut Length is the Outside Projection + Inside Projection + Drop +

In Plane Shell Thickness. This value does not include weld gaps,
nor does it account for shrinkage.

In the case of Oblique Nozzles, the Outside Diameter must

be increased. The Re-Pad WIDTH around the nozzle is calculated as follows:
Width of Pad = (Pad Outside Dia. (per above) - Nozzle Outside Dia.)/2

For hub nozzles, the thickness and diameter shown are those of the smaller
and thinner section.
Nozzle Miscellaneous Data:

Elevation/Distance Layout Projection Installed In

Nozzle From Datum Angle Outside Inside Component
mm deg. mm mm
----------------------------------------------------------------------------
N6 600.000 270.00 200.00 0.00 Costado
N2 4850.000 270.00 200.00 450.00 Costado
N4 5400.000 270.00 200.00 0.00 Costado
N3 5200.000 90.00 200.00 0.00 Costado
N1 500.000 90.00 200.00 200.00 Costado
 133

Boca de Visita 2800.000 0.00 200.00 0.00 Costado

Nozzle Calculation Summary:

Description MAWP Ext MAPNC UG45 [tr] Weld Areas or

MPa MPa Path Stresses
---------------------------------------------------------------------------
N1 0.5863 ... 0.81 OK 6.97 OK Passed
Boca de Visita 0.6449 ... 0.83 ... OK Passed
N2 0.6808 ... 1.00 OK 6.97 OK Passed
N4 0.6808 ... 1.00 OK 6.97 OK Passed
N3 0.6808 ... 0.89 OK 6.97 OK Passed
N6 0.6808 ... 1.00 OK 6.97 OK NoCalc[*]
---------------------------------------------------------------------------
Min. - Nozzles 0.5863 N1 0.808 N1
Min. Shell&Flgs 0.4908 30 40 0.806

Computed Vessel M.A.W.P. 0.491 MPa

[*] - This was a small opening and the areas were not computed or
the MAWP of this connection could not be computed because
the longitudinal bending stress was greater than the hoop stress.

Note: MAWPs (Internal Case) shown above are at the High Point.