UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERU

FACULTAD DE INGENIERIA QUÍMICA

DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE INGENIERÍA

PLANTA DE PRODUCCION DE LADRILLOS DE

CONSTRUCCION (LADRILLO ROJO)

“TRABAJO DE APLICACIÓN”

Presentando al:

Ing. ROMÁN JUSTO CALDERÓN CÁRDENAS. Facilitador del

Curso 091B “Diseño de Plantas Químicas I”

Realizado por:

CHULLUNCUY CENTENO, Javier Matías

LUCAS ROSALES, Jonathan Jorge
TORIBIO HUAMANI, Nidia Yanina

Alumnos del IX Ciclo de Ingeniería Química.

Huancayo, 07 de Octubre del 2013

 INTRODUCCIÓN

Los hombres han utilizado los ladrillos como un material de construcción por miles de
años. En China, los ladrillos fueron utilizados para construir varias partes de la Gran
Muralla. Los ladrillos utilizados en tiempos antiguos eran bloques moldeados a lo bruto
producidos de paja y barro y secados al sol. Con la introducción de maquinarias
modernas, la arcilla es procesada en forma consistente en tamaños estándares, y
horneados para producir ladrillos fuertes, durables y atractivos. Debido a que muchas
maquinarias han sido automatizadas en años recientes, los costos de operación, así como
el costo de las materias primas han disminuido. Así, la demanda de ladrillos permanece
elevada. En consecuencia, la producción de ladrillos es una parte muy importante en la
industria de la construcción. Los ladrillos son utilizados en todo tipo de proyectos de
construcción alrededor del mundo. Como las construcciones en países desarrollados
continúan creciendo, entonces la demanda para estos ladrillos también continuará
creciendo. Por lo tanto, esta planta de producción será una inversión rentable para los
años venideros.
 RESUMEN

El trabajo siguiente, corresponde a la instalación de una mediana planta para producir 7000 ladrillos
rojos por día aproximadamente. En el presente informe se detallan todo el proceso en tres
diagramas como son: de operaciones, de bloques y de flujo con las respectivas siluetas
de cada equipo y una breve descripción de los equipos más importantes usados en
durante el proceso. Para dimensionar los equipos, se ha realizado el balance de materia,
balance de energía. Posteriormente se hace una evaluación del balance económico para
dar si es rentable o no, la instalación de una mediana planta. Como resultado del balance
se tiene que: TIR es 22.85%, el valor de TMAR es 18.3%, PRC es 4 años y la relación
costo-benéfico resulta 1.21 el cual es mayor que la unidad. Por tanto la planta a
construir será rentable.
OBJETIVOS

General:

Realizar una evaluación para la instalación de una planta de producción de siete millares
de ladrillos rojos por día.

Específicos:

 Realizar los diagramas (operaciones, bloques, flujo) de la planta.

 Realizar el balance de materia

 Realizar el balance de energía

 Realizar el balance económico

 I. MARCO TEORICO

1. ESTUDIO DE LA MATERIA PRIMA

1.1. DEFINICION:

Existen diferentes definiciones de la arcilla enfocados cada uno de éstas

de acuerdo a su aplicación:

a) Son rocas formadas por granos muy constituidos esencialmente por

silicatos de alúmina y otras pequeñas cantidades de otros compuestos,
su granulación se encuentra entre un tamaño de valor menor que
0.005mm. que generalmente al mezclarse con agua adquiere ésta
granulación fina mostrando cierta plasticidad.

b) Son sedimentos geológicos resultantes de la descomposición de rocas

ígneas (sílico- alúmina) que se ha formado bajo la acción
atmosférica , calor y presión, mas tarde expuestas a centuria de la
interperie.

Los cambios de la corteza terrestre en el transcurso de los

años bajo la acción del sol, el viento la lluvia, el aire y el agua
ocasionaron el rompimiento de la rocas en partículas cada vez más
pequeñas que fueron transportadas por inundaciones y depositados en
lagos, campos, pantanos y lagunas, encontrándose con frecuencia en las
márgenes empinadas de los ríos y en las laderas de las montañas.

1.2. CARACTERISTICAS Y APLICACIONES DE LA ARCILLA

1.2.1. ARCILLAS ROJAS

1.2.1.1. CARACTERISTICAS :

Sus características son muy variables ya que dependerán

del tipo de yacimiento del que procede. Así pues aunque no sean
propiedades específicas puedan situarse:

-
coloración natural variable .pueden presentarse en colores grises.
amarillos.
-
cuando se corta un trozo de esta arcilla aparece una superficie
brillante.

-
el tamaño de grano es pequeño y en muchos casos de gran finura.

-
Al añadir agua forman masas muy plásticas, alcanzándose el máximo
cuando el contenido del agua es 30%.

-
El material calcinado tiene colores rojizos con una merma de peso y
de longitud que dependerá de la composición de esta arcilla.

-
El producto de fusión de estas arcillas es mucho mejor que el
correspondiente al carbón. Pudiéndose situar entre 1150 - 1300ºc.

-
El material es conocido es poroso, con una absorción que dependerá
a la que se ha sometido la arcilla.

-
Otras propiedades del material conocido son:

-
Conductividad Calorífica 0,40cal /h, 3

-
Peso específico 0.80

-
Resistencia 100.00 Kg/cm2

Componentes %

Si O2 61,30

Al2O3 18,87

Fe2O3 6,66

CaO 0,85

MgO 1,20

K2O + Na2O 3,20

H2O + Mat. Orgánica 8,28

CO2 ------
 1.2.1.2. APLICACIONES

Se emplea en la fabricación de ladrillos y tejas.

1.2.2. ARCILLAS GRASAS:

1.2.2.1. Características:

Como característica pueden citarse:

-
Por lo general tienen colores oscuros debido al contenido en
materias orgánicas y carbonatos.

-
Son pegajosas y muy plásticas.

-
Una vez cocidos tiene colores blancos y cremas.

-
Su grano es muy fino lo que les otorga gran plasticidad y
elevada resistencia en verde.

1.2.2.2. Aplicaciones:

Pueden utilizarse directamente para la obtención de productos

cerámicos o pueden adicionarse a otras arcillas a fin de aumentar
la plasticidad.

Los de colores claros son utilizados también como engobes o en

la fabricación de porcelanas.

ARCILLA COMPACTA:

1.2.2.3. Características:

También es denominada arcilla de loza o “stone ware”.

-
Es una arcilla plástica de color gris o rojo.

-
Tiene buena trabajabilidad, perono es de grano tan fino como
la arcilla de bolas.
 -
Funde a unos 1200 a 1300°C y posee un intervalo de fusión
muy ancho.

El resultado después de la cocción es una pasta densa con

absorción casi nula de 0 a 5%.

1.2.2.4. Aplicaciones:

Se emplea en trabajos cerámicos, en ladrillos y en tejas pero en

mayor escala en la fabricación de lozas.

1.2.3. ARCILLAS MAGRAS:

Son llamados también materiales plásticos ya que poseen propiedades

características no absorbentes de humedad.

Estos materiales al ser añadidas a la pasta facilitan el trabajo y la

contracción en el secado disminuye, influyendo también positivamente en
la resistencia mecánica.

1.3. PROPIEDADES DE LAS ARCILLAS:

1.3.1. PROPIEDADES FÍSICAS:

La bondad de una arcilla para ladrillos depende de diversas circunstancias

determinadas por su plasticidad, su capacidad de absorción y cesión de
agua, su capacidad aglutinante su contracción en el secado y cocido y su
comportamiento de calor.

1.3.1.1. Plasticidad:

Se dice que una arcilla es plástica cuando, previa humectación de

la misma, pueden con facilidad moldearse bolas, que
comprimidas en una dirección cualquiera, no originen grieta
alguna en la pasta cuando el diámetro se ha reducido a su mitad
en el sentido de la presión: cuando, arrollada la pasta en cilindro
y curvado en forma de anillo, no se produzcan tampoco grietas y
 cuando, estirado una tira, se deja notar visiblemente una
reducción se antes de producirse la rotura por tracción.

1.3.1.2. Capacidad aglutinante:

Se dice que una arcilla tiene capacidad aglutinante, cuando

húmeda, puede llegar a admitir entre mezclada en su masa cierta
cantidad de materias pulverulentas más o menos granulosas, y
dejando secar el material obtenido, llega a alcanzar en este estado
cierta resistencia mecánica. Las arcillas grasas se caracterizan
porque poseen una fuerte plasticidad junto a una notable
capacidad aglutinante.

1.3.1.3. Capacidad de absorción de agua:

Está determinada por la mayor o menor facilidad de humectación

que produce el esponjamiento de las partículas de arcilla, que
detendrán el paso del agua en mayor cantidad cuando la arcilla es
grasa, y que dejará paso a aquella cuando ésta es magra. Al
secarse la arcilla cede otra vez el agua, primero la superficial,
eliminándose la restante al través de los poros de la superficie
seca; las arcillas magras secan antes y mejor que las grasas.

1.3.1.4. Vitrificación :

Es la propiedad de las arcillas de hacer más duras y transparentes

en su superficie, el color ejerce sobre la arcilla una acción tal que
da lugar a modificaciones profundas en su estado físico y en sus
propiedades químicas.

La vitrificación representa un incremento en el calor, suficiente

para causar un total ablandamiento de los granos de arcilla, las
cuáles fluyen y sueldan o transforman toda la pieza en una masa
densa y prácticamente no absorbente; pero sin embargo la pieza
conserva su forma.
 El mayor o menor grado de capacidad de una pieza en vitrificarse
es directamente proporcional a su calidad de absorción de agua,
el vidrio que pueda ser considerado como material vitrificado se
vuelve más sonora, queda extremadamente dura y acaba por
fundirse encima a 1800°C. Se debe tener precauciones en que el
calor sea distribuido proporcionalmente uniforme y gradualmente
elevado a fin de evitar figuras y contracciones en los objetivos.

1.3.1.5. Contracción:

La contracción está determinada por la disminución de volumen

sufrida en el secado y cochura de las piezas moldeadas; en estos
procesos se reducen los espacios porosos intermedios; las arcillas
grasas contraen más que las magras, a causa de su mayor
contenido en partículas esponjables con el agua. La contracción
sigue acompasada a la evaporación del agua hasta que llega un
momento en que las partículas de arcilla no pueden acercarse más
entre sí; el agua evaporada recibe el nombre de agua de
contracción, para distinguirla del agua que se desprende después
en la cocción; una vez perdida esta agua, la arcilla no vuelve
nunca a adquirir su condición plástica.

1.3.1.6. Comportamiento al calor:

Depende de su contenido en fundentes (ácido sílico, cal, óxido de

hierro, magnesia y álcalis). De la mayor o menor
reblandecimiento de la arcilla, reblandamiento que pasando por el
estado vitrificado pueden llegar a la fusión.

1.3.2. PROPIEDADES QUÍMICAS:

1.3.2.1. Efecto de los Reactivos:

La descomposición de las arcillas áridas debido a la acción de los

ácidos energéticos, ácido concentrados (en caliente), produce una
reacción lenta y aumenta gradualmente con el tipo de ácido y la
temperatura, solamente el ácido fluorhídrico actúa en frío,
 resultando una combinación de alúmina y dejando la sílice el
libertad; también los álcalis en solución concentrada y caliente
descomponen la arcilla formando silicatos, es mayor cuando la
temperatura es elevada generalmente durante la cochura de los
objetos.

1.3.2.2. Efecto de los Electrolitos:

La arcilla mezclada con agua pura contiene iones hidrógeno y

oxhidrilo que químicamente son activos, por tanto al añadir agua
a las arcillas en variadas proporciones puede modificar algunas
propiedades iniciales de las arcillas,

1.4. SELECCIÓN DEL PROCESO:

De acuerdo a la composición de la materia prima en su transformación a ladrillo

cerámico no existe alteraciones dentro del transcurso del proceso para cualquier
tipo de ladrillo que se quiera obtener, siendo el proceso de obtención una sola para
todas las variedades de esta, existiendo la única diferencia en el moldeo.

Nuestro estudio estará basado en el análisis físico y químico de la arcilla, que es la

materia prima para la obtención de las mezclas correspondientes en la elaboración
de las formulaciones.

1.5. DESCRIPICIÓN DEL PROCESO:

La arcilla extraída del yacimiento es transportada a la fábrica para ser almacenada

en la cancha de stock, donde se realiza la dosificación en donde adquiere mayor
homogeneidad luego la arcilla es trasladada a la tolva de gruesos para su posterior
tratamiento mecánico.

Posteriormente ésta es llevada a la amasadora, ya en la amasadora se agrega agua,

además se puede agregar arena si se desea enmagrecer la arcilla, y si se quiere
darle mayor intervalo de vidriado se puede añadir chamota o vidrio pulverizado.

El amasado consiste en agregar íntimamente una cantidad determinada de agua

con una cantidad de arcilla para que esta sea tanto más perfecta cuanto más
 uniforme sea la mezcla de agua y arcilla, la masa producida luego será moldeada
en la galletera o extrusora, en caso de existir nódulos o crestas en el proceso de
amasado es necesario que la pasta pase por cilindros laminadores para que lo
nódulos y crestas se desmenucen, luego pasarán a la galletera ó extrusora donde
los nódulos y crestas desmenuzadas, al ponerse en contacto con el resto de pasta
obtendrán de humedad similar al resto de la pasta evitando así fracturas
posteriores en los ladrillos, la masa es retirada de la extrusora mediante la fuerte
presión de un émbolo a pistón el cual obliga a salir la pasta a través de una
boquilla, y por lo tanto el moldeo puede realizarse con poca humedad.

Las boquillas se emplean para obtener las diversas piezas de ladrillo que se
requieran.

Al salir el material por la galletera es preciso utilizar algún tipo de cortador, para
luego conducirlo al secadero. El secado puede ser al aire libre o en instalaciones
en las que el secado se acelera con el calor que se pierde del horno.

Cuando los ladrillos se encuentren secos según los requerimientos son

transportados al horno para ser coccionados a una temperatura de 900 a 1050°C.

1.6. ETAPAS DEL PROCESO DE FABRICACIÓN:

1.6.1. SELECCIÓN DEL MATERIA PRIMA:

La arcilla para la fabricación de ladrillos casi existe en todas partes, lo que

se una ventaja para la instalación de esta industria.

El yacimiento de arcilla ha sido seleccionado por la calidad de arcilla que

presenta y por tener una localización adecuado, así como un potencial de
reserva favorable.

La bondad de la arcilla se ha comprobado con los resultados obtenidos de

los análisis físicos y químicos, así como la prueba del comportamiento al
secado y a la cocción.

También se ha visto que la explotación, y el tratamiento de la arcilla no es

demasiada costosa lo que garantiza una producción remunerada.
 I. BALANCE DE MATERIA

A: PRIMERA ETAPA

12000 Kg. arcilla/día

A MOLIENDA C
7 % Humedad

Agua B

A B  C (1)
Donde:
A= arcilla seca
B= agua
C= arcilla húmeda

Cálculo de A:
A  12000  0.07 x12000
A  12840 Kg arcilla con 7% de humedad

Cálculo de B:
Se asume el 10% de adición de agua para la molienda.
Entonces:
B  0.10 x12000  1200 Kg agua
Cálculo de C:
Luego en (1)
C  12840  1200  14040 Kg arcilla humedad / día

14040  12000
Humedad   100%  14.53%
14040

B: SEGUNDA ETAPA

14040 Kg. arc. Húmeda /día

C AMASADO ED
14.53 % Humedad

Agua D

CDE (2)

Donde:
D= agua necesaria para la pasta húmeda
E= pasta óptima

Cálculo de E:
 De la relación de agua necesaria para pasta óptima
0.18 L
agua necesaria  x12840 Kg arcilla con 7% de humedad
1.098Kg
 2104.92 Kg de agua para pasata óptima / día
Como:
Arcilla con 7% de humedad  agua necesaria  pasta óptima  E
E  12840  2104.92  14944.92  14945 Kg pasta óptima

Cálculo de D:
En la ecuación (2). Se obtiene:
D  E C
D  14945  14040  905 Kg de agua necesaria para la pasta óptima
14945  12000
Humedad   100%  19.71%
14945

C: TERCERA ETAPA:
14945Kg. pasta óptima /día

E EXTRUSORA F
19.71 % Humedad

EF (3)

Donde:
F= ladrillo listo para secado

Cálculo de F:
Entonces de la ecuación (3), se tiene:
E  14945  F
F  14945 Kg de ladrillo listo para su sec ado

D: CUARTA ETAPA:

14945Kg. lad. húmedo /día

F SECADO HG
19,71 % de humedad

GH Agua que se
evapora
F GH (4)
Donde:
G= agua que se evapora
H= ladrillo seco
El porcentaje de agua evaporada = 17.08% en relación al volumen inicial
Como:
%V  % M
 Cálculo de G:
G  0.1708x14945  2552.61 Kg de agua que se evapora

Cálculo de H:
De la ecuación (4), se obtiene:
H  F G
H  14945  2552.61  12392.39 Kg de ladrillo sec o
12392.39  12000
Humedad   100%  3.17%
12392.39

E: EN EL HORNO:
Pérdidas por Calcinación

12392.39 Kg. lad. seco /día H 2O

HORNO I
H CO2
3.17% humedad O2
N2
J Producto terminado
(ladrillo)
H IJ (5)

Donde:
I= Pérdidas por calcinación
J= Producto terminado (ladrillo)

Del análisis de la pasta óptima se tiene:

Agua = 10.21%
Materia orgánica = 4.57%

Calculo de I:
I  PPC  H 2 Oevaporada (6)
Por datos anteriores, se conoce que:
PPC  1773 día
Kg

H 2O  0.0317 Kgkgladagua
.sec o
x12392.39 Kg laddía .sec o  392.84 Kgdía
agua

Entonces el valor de I en la ecuación (6) es:

kg
I  1773  392.84  2166.44
día

Calculo de J:
De la ecuación (5), se obtiene:
J H I
kg lad .
J  12392.39  2166.44  10225.95
día

Tabla Nº 1: RESUMEN DEL BALANCE DE MATERIA

 ETAPA Kg Arcilla Seca Kg Arcilla Húmeda % Humedad H20 Suministrada
kg
día
día día
Molienda 12000 12840 7.00 1200
Amasado 12000 14040 14.53 905
Extrusado 12000 14945 19.71 -----
Secado 12000 14945 19.71 -2552.61
Horno 12000 12392.39 3.17 -1773.6
FUENTE: Elaboración propia
kg lad .
Total del producto terminado = 10225.95
día

F: REACCION DE COMBUSTION

GASES
H 2O
COMBUSTIBLE
C= n12
HORNO CO2
H= n O2
25% AIRE EXCESO N2
N= 79 %
O= 21%

Reacción de la combustión:
C n H 2n  3
2 nO2  nCO2  nH 2 O
14n Kg. 48n Kg . 44n Kg. 18n Kg .

Base de Cálculo= 100 Kg. de combustible

1n molKg C n H 2 n
100 Kg C n H 2 n   7.14molKg . C n H 2 n
14n Kg . C n H 2 n

1. CÁLCULO DE OXIGENO ESTEQUIOMÉTRICO:

Cálculo de O2 requerido (molKg.):

3
2 molKg. O2
7.14 molKg Cn H 2 n   10.71 molKg. O2 ESTQ.
1molKg. Cn H 2 n

Cálculo de O2 requerido (Kg.):

32 Kg . O2
10.71 molKg O2   342.72 Kg . O2 ESTQ.
1molKg . O2

Cálculo de O2 requerido (m3):

 22.4 m 3 O2
10.71 molKg O2   239.90 m 3 O2
1molKg. O2

2. CÁLCULO DEL OXIGENO EN EXCESO:

Cálculo de O2 en exceso (molKg.):

25molKg. O2 Exceso
10.71 molKg O2   2.68 molKg. O2 Exc.
100molKg O2

Cálculo de O2 en exceso (Kg.):

32Kg. O2 Exc.
2.68 molKg. O2 Exc.   85.76 Kg . O2 Exc.
1molKg. O2 Exc.

Cálculo de O2 en exceso (m3):

22.4 m 3 O2 Exc.
2.68 molKg. O2 Exc.   60.03 m 3 O2 Exc.
1molKg. O2 Exc.

3. CÁLCULO DEL OXIGENO ALIMENTADO:

O2 Estequiométrico  O2 Exceso  O2 A lim entado

Cálculo de O2 alimentado (molKg.):

10.71 molKg O2 Estq.  2.68 molKg O2 Exc.  13.39 molKg . O2 A lim .

Cálculo de O2 alimentado (Kg.):

342.72 molKg O2 Estq.  85.76 Kg O2 Exc.  428.78 Kg. O2 A lim .

Cálculo de O2 alimentado (m3):

239.90 m 3 O2 Estq.  60.03 m 3 O2 Exc.  299.93 m 3 O2 A lim .

4. CÁLCULO DE AIRE ALIMENTADO:

Cálculo de aire alimentado (molKg.):

100 molKg. Aire A lim .
13.39 molKg . O2 A lim .   63.76 molKg. Aire A lim .
21molKg. O2 A lim

Cálculo de aire alimentado (Kg.):

 29 Kg . Aire A lim .
63.76 molKg. Aire A lim .   1849.04 Kg . Aire A lim .
1molKg. Aire A lim

Cálculo de aire alimentado (m3):

22.4 m 3 Aire A lim .

63.76 molKg. Aire A lim .   1428.22 m 3 Aire A lim .
1molKg. Aire A lim

5. CÁLCULO DE LOS GASES:

5.1. Cálculo de N2:

Cálculo de N2 (molKg.):

79 molKg. N 2
63.76 molKg. Aire   50.37 molKg. N 2
100molKg. Aire

Cálculo de N2 (Kg.):

28 Kg. N 2
50.37 molKg . N 2   1410.36 Kg . N 2
1molKg. N 2

Cálculo de N2 (m3):

22.4. m 3 N 2
50.37 molKg. N 2   1128.29 m 3 N 2
1molKg. N 2

5.2. Cálculo de CO2:

Cálculo de CO2 (molKg.):

1molKg . CO2
7.14 molKg C n H 2 n   7.14 molKg . CO2
1molKg . C n H 2 n

Cálculo de CO2 (Kg.):

44 Kg . CO2
7.14 molKg CO2   314.16 Kg . CO2
1molKg. CO2
Cálculo de CO2 (m3):

22.4m 3 CO2
7.14 molKg CO2   159.94 m 3 CO2
1molKg. CO2
 5.3. Cálculo de H2O:

Cálculo de H2O: (molKg.):

1molKg. H 2 O
7.14 molKg C n H 2 n   7.14 molKg . H 2 O
1molKg. C n H 2 n

Cálculo de H2O: (Kg.):

18Kg . H 2 O
7.14 molKg H 2 O   128.52 Kg . H 2 O
1molKg. H 2 O

Cálculo de H2O: (m3):

22.4m 3 H 2 O
7.14 molKg H 2 O   159.94 m 3 H 2 O
1molKg . H 2 O

5.4. Cálculo de O2:

O2 en exceso

Cálculo de O2 (molKg.):

2.68 molKg. O2

Cálculo de O2 (Kg.):

85.76 Kg . O2

Cálculo de O2 en exceso (m3):

60.03 m 3 O2

Tabla Nº 2: RESUMEN DEL BALANCE DE MATERIA

Compuesto Volumen Gases Peso de Gases % Volumen Gases % Peso Gases

m3 Kg.
N2 1128.29 1410.36 74.82 72.75
CO2 159.94 314.16 10.60 16.20
H2O 159.94 128.52 10.60 6.63
O2 60.03 85.76 3.98 4.42
TOTAL 1508.20 1938.80 100 100
FUENTE: Elaboración propia
 II. BALANCE DE ENERGÍA:

A: DIAGRAMA DE FLUJO:
Gases

Ladrillo Tº extr. 15ºC

HORNO

Producto terminado
(ladrillo)
Calor

Calor suministrado = calor ganado + calor perdido (7)

Calor perdido = calor perdido por las paredes + calor gases + calor perdido por las
mirillas + calor perdido por los orificios de evaporación + calor
perdido por la camiseta (8)

Horas de operación = 8 hr

B: CÁLCULO DEL CALOR SUMINISTRADO:

b.1. CÁLCULO DEL CALOR GANADO POR LOS LADRILLOS Q ganado lad .
:
Qganadolad .  V .Pe .Ce . ( T f  Ti ) (9)
Donde:
V= volumen que ocupan los ladrillos m3
Pe= peso especifico del ladrillo Kg / m3 = 1600 Kg / m3 (según tablas)
Ce= peso especifico del ladrillo Kcal / Kg ºC = 0.20 Kcal/Kg ºC = 0.84 KJ/Kg.ºC
Ti = temperatura inicial 15ºC
Tf = temperatura final 900ºC
Cálculo del volumen del ladrillo:
Tomando como base de calculo las dimensiones de los ladrillos más usados en la
construcción.
Dimensiones de ladrillo = 9cmx12cmx24cm
Volumen de ladrillo = 2592 cm3= 0.002592 m3
Como el horno tiene una capacidad para 4 millares (4000) ladrillos
Entonces:
Volumen total de ladrillos =0.002592x4000=10.368 m3=10.4 m3
 Reemplazando en la ecuación (9), se tiene:
Kg Kcal
Q ganadolad .  10.40m 3 x1600 3
x0.20 x( 900  15) º C  2945280 Kcal
m Kg º C
Qganadolad .  2945280 Kcal

b.2. CÁLCULO DEL CALOR PERDIDO Q perdido :

1. CÁLCULO DEL CALOR PERDIDO POR LAS PAREDES Q p :
QP  calor perdido por las paredes
Volumen ocupado por 4000 lad .  10.4368 m 3
Considerando 10% de espacios libres  1.40 m 3
Volumen Útil  10.40  1.04  11 .44m 3

Paredes del Horno:

Ti  15º C Ladrillo Ladrillo Ladr. T f  900º C

común común Refrac
-tario

24cm 24cm 12cm

Dimensiones Interiores del Horno:
Largo = 3.20 m
Ancho = 2.20 m
Alto = 1.80 m

Dimensiones Exteriores del Horno:

Largo = 4.40 m
Ancho = 3.40 m
Alto = 3.00 m

Datos de Tabla:
W Kcal
K Lad .común  0.69  0.5934
m.º C m.h.º C
Kcal
K Lad .refractario  1.23032
m.h.º C
Kcal
h1  8.50 2 a 15º C
m .h.º C
Kcal
h2  22.31 2 a 900 º C
m .h.º C

Considerando la Ecuación de Calor Perdido:

 Ti  T f
QP 
1 LI L2 L3 1 (10)
   
h2 A2 k1 Am1 k 2 Am2 k 3 Am3 h1 A1

1.1. Cálculo de las áreas media:

Am  Ai  0.542 X  Y  1.2 X 2 (11)

Donde:
Am  área media
Ai  área int erna
�Y = sumatoria de aristas interiores
X  espesor de la pared

1.1.1. Cálculo de Am : 1

Ai  2( ab  ac  bc) (12)
 Y  4( a  b  c ) (13)

Donde:
a: largo de la pared
b: ancho de la pared
c: alto de la pared

En la ecuación (2):
Ai  2(3.2 x 2.2  3.2 x1.8  2.2 x1.8)  33.52m 2

En la ecuación (13):
Y  4(3.2  2.2  1.8)  28.8

Remplazando em la ecuación (11):

Am1  33.52  (0.542 x0.11x 28.8)  1.2 x0.11 2  35.25m 2

1.1.2. Cálculo de Am2 :

a  3.20  0.11  3.31m
b  2.20  0.11  2.31m
c  1.80  0.11  1.91m

En la ecuación (12):
Ai  2(3.31x 2.31  3.31x1.91  2.31x1.91)  36.76m 2

En la ecuación (13):
 Y  4(3.31  2.31  1.91)  30.12m

Remplazando em la ecuación (11):

 Am2  36.76  (0.542 x0.24 x30.12)  1.2 x0.24 2  40.75m 2

1.1.3. Cálculo de Am3 :

a  3.31  0.24  3.55m
b  2.31  0.24  2.55m
c  1.91  0.24  2.15m

En la ecuación (12):
Ai  2(3.55 x 2.55  3.55x 2.15  2.55 x 2.15)  44.34m 2

En la ecuación (13):
 Y  4(3.55  2.55  2.15)  33.00m

Remplazando em la ecuación (11):

Am3  44.34  (0.542 x0.24 x33.00)  1.2 x0.24 2  48.70m 2

1.2. Cálculo de las áreas A1 y A2:

1.2.1. Cálculo de A1 :
Empleando la ecuación (12):
A1  2(4.4 x3.4  4.4 x3.0  3.4 x3.0)  76.72m 2

1.2.2. Cálculo de A2 :
Empleando la ecuación (12):
A2  2(3.2 x 2.2  3.2 x1.8  2.2 x1.8)  33.52m 2

Cálculo del calor perdido por las paredes es:

Finalmente reempezando en la ecuación (10):

(900  15)º C
QP 
1 0.11m 0.24m
  
22.31 m 2 hr º C  33.52m 1.23032 m hr º C  35.25m
Kcal 2 Kcal 2
0.5934 m hr º C  40.75m 2 0
Kcal

Kcal
Q p  37441.17185
hr
Kcal 8hr Kcal
Q p  37441.17185   299529.37
hr 1día día

2. CÁLCULO DEL CALOR PERDIDO POR LOS GASES Q g :

Q g V g xCp g xTg (14)

Donde:
V g = Volumen de gases (Kg) referidos a 0ºC y 760mmHg
Cp g = Calor específico a presión constante (Kcal/Kg. ºC)

Tg = Temperatura gases
Según el diagrama de volatilización o eliminación de los gases se realiza entre
los 200 y 350ºC.
Entonces asumimos la Tg = 350ºC, para todos los gases.

2.1. Cálculo del Calor Perdido CO2:

QCO2  VCO2 xCpCO2 xTCO2 (14.1)

Donde:
CpCO2 = 0.27 Kcal/Kg. ºC
VCO2 =314.16 Kg.
Finalmente reemplazando en la ecuación (14.1):
Kcal
QCO2  314.16 Kg.  0.27  350º C  29688.12 KCal
Kg .º C

2.2. Cálculo del Calor Perdido O2:

QO2  VO2 xCpO2 xTO2 (14.2)

Donde:
Cp O = 0.24 Kcal/Kg. ºC
2

VO2 =85.76 Kg.

Finalmente reemplazando en la ecuación (14.2):

Kcal
QO2  85.76 Kg .  0.24  350º C  7203.84 KCal
Kg .º C

2.3. Cálculo de Calor Perdido N2:

QN 2  VN 2 xCpN 2 xTN 2 (14.3)

Donde:
Cp N 2 = 0.265 Kcal/Kg. ºC
V N =1410.36 Kg.
2

Finalmente reemplazando en la ecuación (14.3):

 Kcal
Q N 2  1410.36 Kg .  0.265  350º C  130810.89 KCal
Kg .º C

2.4. Cálculo de Calor Perdido H2O:

QH 2 O  V H O xCp H O xTH 2 O (14.4)

2 2

Donde:
Cp = 0.49 Kcal/Kg. ºC
H 2O

V =128.52 Kg.
H 2O

Finalmente reemplazando en la ecuación (14.4):

Kcal
Q H 2O  128.52 Kg.  0.49  350º C  22041.18 KCal
Kg.º C

2.5. Cálculo del Calor Perdido del agua de evaporación H2Oevap.:

QH 2 Oevap .  V H xCp H xTH 2 Oevap . (14.5)

2 O evap . 2 O evap .

Donde:
TH 2Oevap . = (200+350)=550ºC
Cp = 0.53 Kcal/Kg. ºC
H 2Oevap .

VH = (392.83-128.52)=264.31 Kg.
2 Oevap .

Finalmente reemplazando en la ecuación (14.5):

Kcal
QH 2Oevap.  264.31Kg .  0.53  550º C  77046.37 KCal
Kg .º C

Cálculo del calor perdido por los gases es:

Q g  QCO2  QO2  Q N 2  QH 2O  QH 2Oevap.

Q g  ( 29688.12  7203.84  130810.89  22041.18  77046.37) KCal
Qg  266790.40 KCal

3. CÁLCULO DEL CALOR PERDIDO POR LAS MIRILLAS q r mit . (radiación):

Nº Mirillas= 4
Diámetro= 8cm = 0.08m
Área de mirilla= 0.005m2
Área total= (4x 0.005)=0.02m2

q r    Fe  Fa  A  (Ti 4  T f4 ) (15)
 Donde:
qr = Transmisión de calor por radiación
8 BTU Kcal
 = Constante de Boltzman= 0.1714  10 2 4
 4.88  10 8 2
pie hr º R m hr º K 4

Fe = Factor de emisividad
Fa = Factor de ángulo de vista
Ti =900+273=1173º K

Tf =15+273=281º K

3.1. Cálculo de Fa :

Fa  Diámetro
Espesordelapared
 5
59
 0.085

3.2. Cálculo de Fe :

Fe = 1 (por estar en contacto directo con el aire)

Cálculo del calor perdido por las mirillas es:

Finalmente reemplazando en la ecuación (15)

Kcal
q r mir .  4.88  10 8 2 4
 1  0.085  0.02m 2  (1173 4  2814 )º K 4
m hr º K
Kcal
q r mir .  156.49
hr
Kcal 8hr Kcal
qr mir .  156.49   1251.92
hr 1día día

4. CÁLCULO DEL CALOR PERDIDO POR LOS ORIFICIOS DE

EVAPORACIÓN q r (radiación):
orif .

Nº Orificios de evaporación =6
Diámetro= 12cm = 0.12m
Área de mirilla= 0.0113m2
Área total= (6x 0.0113)=0.0678m2
Empleando la ecuación (15), se tiene que:

4.1. Cálculo de Fa :
Fa  Espesordel apared  0.2059
Diámetro

4.2. Cálculo de Fe :
Fe = 1 (por estar en contacto directo con el aire)
 Cálculo del calor perdido por los orificios de evaporación es:

Finalmente reemplazando en la ecuación (15)

Kcal
q r  4.88  10 8 2 4
 1  0.2059  0.0678m 2  (1173 4  2814 )º K 4
m hr º K
Kcal
q r  1285.04
hr
Kcal 8hr Kcal
q r  1285.04   10280.32
hr 1día día

5. CÁLCULO DEL CALOR ABSORBIDO POR LA CAMISETA q :

Aplicando la Ley de Furier:

A
qK (T f  Ti ) (16)
L
Donde:
q = Calor perdido por absorción
K = Conductividad térmica = 1.23032 Kcal/mhrºC
A= Área
L=Longitud= 0.06m
Luego:
A= 0.7x3.0 =2.1m2
At=2x2.1 = 4.2m2

Cálculo del calor absorbido por la camiseta:

Finalmente reemplazando en la ecuación (16):

Kcal 4 .2 m 2 Kcal
q  1.23032  (900  15)  76218.32
mhr º C 0.06m hr
Kcal 8hr Kcal
q  76218.32   609746.56
hr 1día día

Reemplazando todos los valoren obtenidos en la ecuación (8), para obtener el valor de
Calor perdido:
Kcal
Q perdido  ( 299529.37  266790.40  1251.92  10280.32  609746.56)
día
Kcal
Q perdido  1187598 .57
día
Reemplazando todos los valoren obtenidos en la ecuación (7), para obtener el valor de
Calor suministrado:

Calor suministrado = calor ganado + calor perdido

Kcal
Qsu min istrado  (2945280  1187598 .57)
día
Kcal
Qsu min istrado  4132878.57
día

CANTIDAD DE COMBUSTIBLE REQUERIDO

El combustible empleado es de Diesel No 2 (PetroPerú) con un poder calorífico de

19 570 BTU/1b que equivale a 146 400 BTU/gal. = 36892.8 Kcal. /gal.

A. CARACTERÍSTICAS DEL COMBUSTIBLE PETRÓLEO DIESEL No. 2:

Utilizado en la fabricación de Ladrillos cerámicos para construcción:

Tabla Nº 3: CARACTERÍSTICAS DEL COMBUSTIBLE PETRÓLEO

DIESEL Nº 2

Gravedad de API a 60ºF 34.70

Pto. De Inflamación ºF 134.00
Pto. De Fluidez ºF 15.00
Viscosidad SSU a 100ºF, seg 41.00
Color ASTM 0.50
Azufre total % masa como S -------
Corrosión lamina de Cobre. No. 1a
Agua y sedimentos, % vol. Nulo
Poder calorífico bruto. BTU/1b 19 570.00
Calor Específico. BTU/galón 146 400.00
Índice cetano 50.00
Carbón Conradson 10% fondos % masa 0.02
Destilación, ºF:
Pto. Inicial de ebullición 322.00
10% recuperado a 375.00
50% recuperado a 541.00
90% recuperado a 669.00
Pto final de ebullición 708.00
Recuperado, % Vol. 97.00
Residuo, % vol. 2.50
Pérdida, % vol. 0.50
FUENTE: Petróleo del Perú
 B. COMBUSTIBLE REQUERIDO:

4132878.57 Kcal
Combustible Re querido  día

36892.8 gal .
Kcal

gal.
Combustible Re querido  112.02
día

C. CALCULO DEL PORCENTAJE DE PERDIDAS:

%Pérdidas = 1 109 181.98/4 008 441.98 *100

%Pérdidas = 27.67%

D. REACCIONES QUE OCURREN EN EL PROCESO DE COCCIÓN:

20 – 100ºC = Eliminación del agua de la formula de la pasta. (Empieza la reducción de

poros).

100 – 200ºC = Eliminación de las materias orgánicas.

200 – 300ºC = Eliminación de los gases de algunos elementos. (Prosigue la merma de

peso)

350 – 500ºC = Eliminación del agua de cristalización de la pasta.

500 – 600ºC = Se vapora el agua química de la arcilla.

Al2O3.281O2.2H2O.-------------------------------------------------Al2O3.2SiO2 + 2H2O

600 – 700ºC = Cuarzo beta pasa a Cuarzo alfa.

Al2O3.2SiO2---------------------------------------------------------------Al2O3 + 2SiO2

700 – 900ºC = Reacción exotérmica

CaCO3-------------------------------------------------------------------CaO + CO2

900 – 1200ºC = Optimo de Cochura.

III. SELECCIÓN Y ESPECIFICACIONES DE ALGUNOS EQUIPOS

Se consiguió información de la planta de producción de ladrillos en Cajas – Huancayo.

1. TOLVA DE GRUESOS:

Detalle : Tolva de almacenamiento.

Unidades requeridas : 01
Función : Almacenar la materia prima (arcilla).
Operación : Continua
Material manipulado : arcilla
Densidad : 1.82 TM/ m3
Capacidad : 12.50 TMHPD = 11.50 TMSPD
Forma : Cuerpo: cilindindrico
Base : Tronco de cono
Emparrillado : 5” de luz
Paralelepípedo : Lado : 6.60 ft.
Volumen: 287.50 ft3
Espesor de la pared : 240 mm.
Material de construcción : Concreto armado
Descarga : Cuadrada

2. CHANCADORA DE QUIJADA:

Detalle : Chancadora de quijadas.

Unidades requeridas : 01
Función : Reducir la arcilla de 4” a 1/4”.
Operación : Continua
Material manipulado : Arcilla
Capacidad : 3.20 TC/h
Tipo : Blake
Tamaño : 3” x 4”
Potencia requerida : 3.0 Hp.
RPM : 320
Peso Aproximado : 165 Kg.

3. MOLINO DE MARTILLOS:

Detalle : Molino de martillos

Unidades requeridas : 01
Función : Realizar la operación final de reducción de
tamaño a malla 35
Operación : Continua
Material manipulado : Arcilla
Capacidad : 1.60 TC/h.
Dimensiones : Diámetro por longitud: 3ftx2ft
RPM : 33
Potencia requerida : 13.50 HP
Peso Blindaje : 1225 Kg
Carga de martillos : 750 Kg
Peso Molino : 3320 Kg
Material de construcción : Casco de planchas de acero
4. AMAZADORA:

Detalle : Amazadora tipo Helicoidal

Unidades requeridas : 01
Función : Mezclar íntimamente la arcilla con el agua
produciendo la humectación y
homogenización de la masa.
Operación : Continua
Capacidad : 1.60 TC/h.
Longitud : 4 ft.
Diámetro : 2 ft.
Volumen : 12.57 ft3
Nº de Ejes : 2 ejes Helicoidales
Peso Aproximado : 5800 Kg
Material de construcción : Acero, ejes helicoidales de fierro fundido.
Potencia requerida : 2 HP

5. MOLDEADORA:

Detalle : moldeadora
Unidades requeridas : 01
Función . : moldeo de la pasta
Material manipulado : Arcilla
Anchura : 1.48 ft.
Nº de vueltas de la polea : 160 rpm: 180 rpm
Potencia requerida : 6 HP
Producción : 25.00 ft3/hr: 18.00 ft3/hr
Peso : 5800 Kg.
Material de construcción : Fierro fundido, cilindro de acero al carbono.

6. GALLETERA O EXTRUSORA:

Detalle : Galletera o extrusora al vació

Unidades requeridas : 01
 Función : Quitar el aire de la arcilla para luego
estrujarlo a través de la boquilla
Operación : Continua.
Material manipulado : Arcilla
Capacidad : 1.60 TC/h
Dimensiones : 8 x 4 x 4.5 ft
Volumen : 138 ft3
Peso : 2900 Kg
Nº de vueltas de la polea : 115 rpm.
Potencia requerida : 8 HP
Material de construcción : Cardaza de bloque fundido, engranaje y
piñones de acero
Auxiliares : La bomba funciona a 500 rpm aspirando 20
m3/h de aire y llegando a un vació del 92%
consumiendo 0.9 HP.
Diámetro del cilindro de : 0.98 ft.
presión

7. CORTADORA

Detalle : Cortador automático

Unidades requeridas : 01
Función : En cuanto avanza el prisma de arcilla el
aparato se pone a cortar automáticamente a
todas las variaciones de arcilla y de velocidad
de salida
Juego de Alambres :4
Potencia requerida : 0.5 HP

8. HORNO:

Detalle : Horno de llama invertida

Unidades requeridas :1
Función : Realizar la cocción adecuada de los ladrillos
a una temperatura de 900ºC.
Medidas internas : Largo = 3.20 m
Ancho = 2.20 m
Altura = 1.80 m
Volumen interno : 12.7 m3
Volumen Útil : 11.5 m3
Accesorios del horno : Quemadores = 6
 Tipo pulverizador de aire baja presión
Diámetro de entrada de aire = 4”
Diámetro de salida de aire = ¼”
Diámetro de entrada de combustible = ¼”
1
Diámetro de salida de combustible = 8 ”

Suministro de Combust .
Quemador  18.11 gzl día
Suministro de aire por quemador =0.22

m3
seg

Potencia del Ventilador = 2.5 HP

IV. BALANCE ECONÓMICO

El estudio de la Ingeniería Económica es muy importante ya que nos determinar la

rentabilidad, factibilidad y condiciones económicas para la organización y puesta en
marcha del presente proyecto. Para la posterior evaluación económica que nos brindará
resultados óptimos para la ejecución o no del proyecto.

5.1. CAPITAL FIJO:

5.1.1. Capital Fijo Directo:

a) Terreno
Descripción Costo ($/m2) Costo total ($)
2
Área de 600 m 4.00 2400.00
Escritura de los impuestos (10%) 240.00
TOTAL 2640.00

b) Edificación de la Planta
Considerando todos los materiales necesarios para la construcción de la planta, tanto
como la mano de obra, sumando un total de:
$ 15250.00

c) Equipos y maquinarias:
c1. Equipos de Proceso:

Descripción Costo total ($)

Tolva de gruesos 1240.00
2600.00
Alimentador de mandil
3600.00
Chancadora de quijadas 3800.00
Moldeadora 1700.00
5070.00
Molino de martillos 4715.00
Amazadora o mezcladora 3816.00
9900.00
Extrusora o galletera
Cortadora
Horno
TOTAL 36441.00

c2. Equipos Auxiliares:

Descripción Costo total

($)
Equipos de laboratorio(7% máquinas) 2664.62
Equipos de movilidad (4% máquinas) 1522.64
TOTAL 4187.26

c3. Equipos y Muebles de Oficina

Descripción Costo total ($)
Una computadora e impresora 1200.00
2 juegos de escritorio 750.00
Hojas de impresión 100.00
TOTAL 2050.00

Entonces el costo total de equipos y maquinarias es:

Descripción Costo total ($)
Equipos de Proceso 38066.00
Equipos Auxiliares 4187.26
 Equipos y Muebles de Oficina 2050.00
TOTAL 44303.26

c4. Instalación de Equipos:

Descripción Costo total ($)
Instalación de equipos:
- Tolva de gruesos 32.00
- Chancadora de quijada 115.00
- Zaranda vibratoria 115.00
- Molino de martillos 230.10
- Amazadora o mezcladora 243.20
- Extrusora o galletera 260.00
-Moldeadora 73.90
- Cortadora 190.80
- Horno 900.00
Subtotal: 2388.20
Tuberías de instalación 1017.00
Accesorios de instalación 405.60
TOTAL 3810.80
c5. Infraestructura:
Descripción Costo total ($)
Instalación de servicio de agua, desagüe y 2175.00
energía eléctrica.
TOTAL 2175.00

Por lo tanto el total del capital fijo Directo es:

Descripción Costo total ($)

Terreno 2640.00
Edificaciones 15250.00
Equipos y maquinarias 44303.26
Instalación de equipos 3810.8
Infraestructura 2175.00
TOTAL 68179.06

5.1.2. Capital Fijo Indirecto

Descripción Costo total ($)

Investigación y estudios previos 250.00
Estudios de ingeniería 460.00
Puesta en marcha 2000.00
Imprevistos (5% del capital fijo directo) 3408
TOTAL 6118

Haciendo un resumen del capital fijo, se tiene:

 Descripción Costo ($)
CAPITAL FIJO
Capital Fijo Directo
- Terreno 2640.00
- Edificaciones 15250.00
- Equipos y maquinarias 44303.26
- Instalación de equipos 3810.80
- Infraestructura 2175.00
Subtotal ($) 68179.06
Capital Fijo Indirecto
- Investigación y estudios previos 250.00
- Estudios de ingeniería 460.00
- Puesta en marcha 2000.00
- Imprevistos (5% del capital fijo 3408.95
directo)
Subtotal ($) 6118
TOTAL 74298.01

5.2. CAPITAL DE TRABAJO:

5.2.1. Materia prima:
Base de cálculo = 20 días de operación mensual
Turno de trabajo= 01 día
Tiempo/ turno = 08 horas
Arcilla = 12000 día  12 TN
kg
día

Costo Unitario de la arcilla = 8.5 TN$

unid . de ladrillos
Capacidad = 4000 día

unid . de ladrillos unid . de ladrillos

= 4000 día  20 1día
mes  80000 mes

12 TN arcilla TN arcilla
Relación unitaria =  0.003
4000 unid . de lad . unid . de lad .

Descripción Capacidad Relación Unitaria Costo Unitario Costo ($)

unid . de ladrillos TN . de arcilla $
TN
mes unid . de lad .
Mensual Anual

Arcilla 4000 0.003 8.50 2040.00 24480.00

5.2.2. Mano de Obra Directa:

Descripción Número de Salario Costo Mensual Costo Anual

Operarios $/mes $ $
 Planta 03 500 1500 18000.00
Almacén 01 350 350 4200.00
TOTAL 04 1850 22200.00

5.2.3. Mano de Obra Indirecta:

Descripción Número de Salario Costo Mensual Costo Anual

Operarios $/mes $ $
Guardián 01 350.00 350.00 4200.00
TOTAL 01 350.00 4200.00

5.2.4. Servicios:

Descripción Consumo Costo Unitario Costo ($)

por Día $ Mensual Anual
Energía:
- Combustible (gal) 108 1.50 162.00 1944.00
- Energía Eléctrica(Kw) 280 0.3915 109.62 1315.44
- Agua (m3) 15 0.90 13.50 162.00
TOTAL 285.12 3421.44

5.2.5. Depreciación:

Descripción Inversión Vida Útil d 1

n
Valor Anual
$ años
Construcciones 15250.00 10 0.10 1525.00
Equipos y máquinas 38066.00 10 0.10 3806.60
Equipos auxiliares 4187.26 10 0.10 418.73
Equipos y muebles de 2050.00 10 0.10 205.00
oficina
Gasto de inicio y 710.00 710.00
prueba
TOTAL 6655.33

5.2.6. Mantenimiento:

El mantenimiento de maquinarias, equipos y construcción se considera el 5%

de la depreciación:

Descripción % Depreciación Mantenimiento Anual

$ $
Construcciones 0.05 1525.00 76.25
Equipos y 0.05 3806.60 190.33
máquinas
Equipos auxiliares 0.05 418.73 20.94
Equipos y muebles 0.05 205.00 10.25
de oficina
TOTAL 297.77
 5.2.7. Gastos Adicionales de Fábrica:

Descripción Monto Total Anual Monto

$ Mensual
Lubricantes 500.00 41.66
Seguros de Equipos y maquinarias (4 % 1772.12 147.68
de valor asegurado)
TOTAL 2272.12 189.34

5.2.8. Impuestos y Seguros:

Los impuestos y seguros se consideran el 2% del capital fijo directo.

Descripción Monto total %. Monto Total

$
Capital fijo directo 68179.06 0.02 1363.58
TOTAL 1363.58

5.2.9. Gastos de Ventas:

Descripción Costo unitario Costo Mensual Costo Anual

$/día $ $
Transporte 9.50 271.57 2580
TOTAL 271.57 2580

5.2.10. Gastos Administrativos:

5.2.10.1. Personal Administrativo:

Descripción Número de Salario Costo Mensual Costo Anual

Operarios $/mes $ $
Contador 01 800 800 9600
Secretaria 01 500 500 6000
TOTAL 02 1300 15600

5.2.10.1. Gastos Legales:

Descripción Monto Anual Monto Mensual

$ $
Tramites (municipios, contratos) 850 70.8
TOTAL 850 70.8

Entonces el costo total de gastos administrativos es:

Descripción Costo Total Mensual Costo total Anual
$ $
Personal administrativo 1300 15600.00
Gastos legales 70.8 850
 TOTAL 1370.8 16451

Por lo tanto el capital de trabajo es:

Descripción Valor mensual Valor Anual

$ $
Materia prima 2040.00 24480.00
Mano de obra directa 1850 22200.00
Mano de obra indirecta 350.00 4200.00
Servicios 285.12 3421.44
Gastos adicionales de 189.34 2272.12
fabricación
Gastos administrativos 1370.8 16451
TOTAL 4405.78 52865.05

5.3. RESUMEN DEL CAPITAL ESTIMADO

Descripción Costo ($)

CAPITAL FIJO
Capital Fijo Directo
- Terreno 2640.00
- Edificaciones 15250.00
- Equipos y maquinarias 44303.26
- Instalación de equipos 3810.80
- Infraestructura 2175.00
Subtotal ($) 68179.06
Capital Fijo Indirecto
- Investigación y estudios previos 250.00
- Estudios de ingeniería 460.00
- Puesta en marcha 2000.00
- Imprevistos (5% del capital fijo 3408.95
directo)
Subtotal ($) 6118.95
CAPITAL DE TRABAJO
Materia prima 24480.00
Mano de obra directa 22200.00
Mano de obra indirecta 4200.00
Servicios 3421.44
Gastos adicionales de fabricación 2272.12
Gastos administrativos 16451
Subtotal ($) 52865.05
TOTAL 127163.06
La inversión total es de $ 127163.06
El monto financiero será el 35% de la inversión total y el plazo de pago será en 5 años y
la tasa de interés será del 30% anual capitalizado.

5.4. ESTUDIO ECONÓMICO

5.4.1. TIPOS DE TASAS:
5.4.1.1. Tasa de Impuesto:
La tasa de impuesto a pagar anualmente será el 20% de las utilidades.

5.4.1.2. Tasa de Interés:

La tasa de interés bancario o de mercado es de 30% anual capitalizado
semestralmente.

5.4.1.3. Tasa de Inflación:

La índice de inflación anual en un período de 5 años, se calcula por la
siguiente relación.

C F  C P (1   ) n (17)
Donde:
C F = Costo futuro ($ 0.30)

C P = Costo presente ($ 0.20)

n = período de años (5 años)
 = índice de inflación

Reempezando datos en la ecuación (17) se tiene que:

0.30  0.20(1   ) 5
  0.08447
  8.447  8.45%

5.4.1.4. Tasa Mínima Atractiva de Rendimiento (TMAR):

Inversión del proyecto = $ 127163.06

FUENTES PESO ($) COSTO (%)

Acciones 82655.99 12
Préstamo 44507.07 30

Hallando el costo de capital del proyecto (CCP):

82655.99
Acciones   0.65
127163.06
44507.07
Pr éstamo   0.35
127163.06
 Hallando el costo promedio ponderado (CPP):
CPP  ( peso de los fondos )  (cos to de la fuente)

CPP  (0.65  12%)  (0.35  30%)  18.3%

Como la TMAR debe excederlos 18.3%, se le puede agregar un factor

de seguridad para TMAR=20%

5.4.2. PROGRAMACIÓN FINANCIERA:

Inversión = $ 127163.06
35% Total financiable = $ 44507.07
65% Aporte de capital = $ 82655.99

5.4.2.1. Pagos Semestrales:

P: Monto de prestamo= $ 44507.07
r: Interés nominal= 30% capitalizado semestralmente
n: Período anual= 5 años
m: Período de interés por año= 2
i: Interés efectivo=15%
A: Pago semestral:
A  P  FRC ni

 i (1  i ) n 
A  P 
 (1  i )  1
n

 mr (1  mr ) n.m 
A  P  (18)
 (1  m )  1
r n.m

Reemplazando datos en la ecuación (18):

 0.230 (1  0.230 ) 5.2 

A  44507.07   
 (1  2 )  1 
0.30 5.2

A  $ 8868.13
La cantidad de pago semestral es $ 8868.13

5.4.2.2. Tabla de Programación Financiera:

 Año Semestre Capital Intéres Amortización Flujo de
30% anual Fondos
1 1 44507.07 6676.06 8868.13 2192.07
2 42315.00 6347.25 8868.13 2520.88
2 3 39794.12 5969.12 8868.13 2899.01
4 36895.11 5534.26 8868.13 3333.87
3 5 33561.24 5034.18 8868.13 3833.95
6 29727.29 4459.09 8868.13 4409.04
4 7 25318.25 3797.74 8868.13 5070.39
8 20247.86 3037.18 8868.13 5830.95
5 9 14416.91 2162.54 8868.13 6705.59
10 7711.32 1156.70 8868.13 7711.43
TOTAL 44174.12 88681.30 44507.18

5.4.3. TASA INTERNA DE RETORNO (TIR):

105382.6
2

i=20%
1 2 3 4 5

60271.73

127163.0
666

TMAR= i= 20%

VPN  127163.06  (105382.62  60271.73) FAS 5i

VPN  127163.06  ( 45110 .89) FAS 5i

A diferentes TMAR:

 i = 20%
VPN  127163.06  (45110.89)2.9906  7745.57

 i = 25%
VPN  127163.06  (45110.89)2.6893  5846.34

Hallando el valor de Tasa Interna de Rendimiento:

VPN TMAR
7745.57 20%
0.00 X (TIR)
-5846.34 25%

Interpolando el valor de X que se obtiene es 22.85%.

 Como el valor de la TIR es mucho mayor que la de TMAR, esta inversión
conviene realizarlo, por lo tanto es rentable.

TIR TMAR

5.4.4. PERIODO DE RECUPERACIÓN DE CAPITAL (PRC):

PRC  ( I t / FEi  1) (19)

Luego reemplazando tenemos:

PRC  3.63 años

Como PRC < 5 años (PROYECTO RENTABLE)

5.5.5. RELACIÓN BENEFICIO COSTO (B/C):

( B / C )  1  VAN E / I t (20)

Reemplazando tenemos:
(B/C) = 1.21
Como B/C >1 (PROYECTO RENTABLE)

V. CONCLUSIONES
 Se evaluó la instalación de la planta de producción de ladrillos rojos,
resultando esta rentable, ya que la TIR>TMAR.
 Se hizo los 3 diagramas de la planta (operaciones, bloques, flujo).
 Se realizó un balance de materia para la planta.
  Se realizó el balance de energía en el horno y se determinó la cantidad
de combustible requerido por este equipo.
 Se realizó el balance económico, el cual da rentable para la
instalación de la planta.
 Se calculó la inversión total del proyecto resultando $ 127163.06

VI. ANEXOS