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LA HISTORIA DEL CONCRETO

La historia del concreto es tan antigua que ni siquiera sabemos cuándo y dónde
comienza. Es una historia de descubrimiento, experimentación y misterio. Emperadores y
reyes se convirtieron en leyendas para erigir grandes estructuras de hormigón, algunas de
las cuales siguen siendo un misterio para los ingenieros de hoy. Muchos de los
arquitectos más hábiles de la historia encontraron inspiración en losas del material de
construcción gris. Los albañiles comunes avanzaron la tecnología, y un estafador jugó un
papel crucial en el desarrollo de recetas concretas.

De acuerdo con algunas investigaciones, los hallazgos más antiguos de los que se tiene
conocimiento sobre el uso de mezclas cementantes datan de los años 7000 y 6000 a. C.
cuando en las regiones de Israel y la antigua Yugoslavia respectivamente, se encontraron
vestigios de los primeros pisos de concreto a partir de calizas calcinadas.

Hoy, el mundo está literalmente lleno de concreto, desde carreteras y aceras hasta
puentes y presas. La palabra misma se ha convertido en sinónimo de algo que es real y
tangible. Presione sus huellas de manos en la acera y firme su nombre en la historia. Esta
es la historia del concreto.

El primer cemento, ¿y quizás concreto?


Vamos a sacar esto de aquí: cemento y concreto no son lo mismo. El cemento,
una mezcla de piedra caliza pulverizada y arcilla, es un ingrediente en concreto junto con
agua, arena y grava. La invención del hormigón fue posible gracias al desarrollo de
cemento, y para rastrear la historia del cemento, debemos rastrear el uso de sus
componentes.
El primer uso conocido de piedra caliza en una estructura se remonta a hace unos 12,000
años. Fue encontrado en el templo Göbekli Tepe en la actual Turquía. El templo histórico
sugiere que quizás la transición de la humanidad del nomadismo a la civilización no fue
provocada por la agricultura, sino por el deseo de reunirse y adorar en una gran
construcción. La piedra caliza formaba los pilares tallados en forma de T del Göbekli
Tepe.

Las ruinas de Göbekli Tepe, el templo más antiguo conocido en el mundo. En los milenios
que pasaron entre esa estructura y el asombroso hormigón de la época romana, las
culturas de todo el mundo desarrollaron mejores materiales de construcción, algunos de
los cuales podrían verse como una especie de proto-hormigón. Recientemente, por
ejemplo, los arqueólogos han cuestionado si se puede encontrar una forma temprana de
concreto en las pirámides egipcias. La hipótesis sostiene que los egipcios pueden no
haber arrastrado cada bloque de construcción de las pirámides, pero que los bloques
hacia la parte superior de las pirámides podrían haber sido moldeados en un molde al
igual que vertimos hormigón en un molde hoy para darle forma. Sin embargo, la mayoría
de los arqueólogos creen que no hay evidencia de que los bloques estén hechos de un
material artificial como el hormigón. En cambio, se cree ampliamente que están hechos de
piedra caliza, que también puede contener arcilla de forma natural.

Tampoco hay evidencia de que los griegos usaran concreto. Sin embargo, los minoicos de
Creta usaron un material de construcción artificial para pisos, cimientos y alcantarillas,
según el libro de Robert Curland, planeta concreto: La historia extraña y fascinante del
material hecho por el hombre más común del mundo. Este material minoico puede no
haber sido el concreto que conocemos hoy, pero era una mezcla de un tipo similar. La
arcilla era un componente principal, y también se usó una ceniza volcánica, hoy
denominada puzolana.

Pozzolana se deriva de Pozzuoli, Italia, que es el sitio del Monte Vesubio, cuya erupción
destruyó la ciudad romana de Pompeya en el 79 d. La misma ceniza volcánica que cubría
esa antigua ciudad y congeló a sus ciudadanos en el tiempo también ayudó a los romanos
a crear el primer hormigón conocido en el mundo, y la humanidad concreta más fuerte
jamás vista.

Egipto Antiguo: Los egipcios usaron el yeso calcinado para dar al ladrillo o a las
estructuras de piedra una capa lisa.
Grecia antigua: Una aplicación similar de piedra caliza calcinada fue utilizada por los
griegos antiguos.

Roma
La conexión entre Roma y el concreto es tan fuerte que incluso tomamos el nombre
“concreto” de ellos. Se deriva del término latino concretus, que significa “crecer juntos”,
del mismo modo que los componentes del hormigón se mezclan para formar un sólido
bloque de construcción. Pero los romanos no se refirieron a su concreto como
“concretus“. De hecho, llamaron engañosamente sus caementis concretos, que significan
“cosas rocosas”. Caementis es, por supuesto, la palabra que nos dio “cemento”.

Monte Vesubio se cierne sobre las ruinas de Pompeya.


Los romanos utilizaron con frecuencia el agregado quebrado del ladrillo embutido en una
mezcla de la masilla de la cal con polvo del ladrillo o la ceniza volcánica. Construyeron
una variedad amplia de estructuras que incorporaron la piedra y concreto, incluyendo los
caminos, los acueductos, los templos y los palacios.

Los romanos antiguos utilizaron losas de concreto en muchas de sus estructuras públicas
grandes como el Coliseo y el Partenón. El concreto también fue utilizado en la pared de la
defensa que abarca Roma, más muchos caminos y los acueductos que todavía existen
hoy. Utilizaron muchas técnicas innovadoras para manejar el peso del concreto. Para
aligerar el peso de estructuras enormes, encajonaron a menudo tarros de barro vacíos en
las paredes. También utilizaron barras de metal como refuerzos en el concreto cuando
fueron construidos techos estrechos sobre callejones.

Los antiguos romanos hicieron concreto de la misma manera que lo hacemos


hoy. Hicieron cemento mezclando piedra caliza con agua. Para espesar la mezcla,
agregaron la puzolana volcánica, rocas molidas y arena. En un estado semi-licuado, la
mezcla se vertió en moldes de madera tallados para crear piezas de concreto lisas y
resistentes.

Lo que hace que el concreto romano sea tan impresionante es su capacidad para resistir
la erosión sustancial, sobrevivir a los terremotos y resistir las olas rompiendo en el
mar. Considere uno de los primeros grandes proyectos romanos.

El coliseo Romano
Redescubierto de hormigón
Tomó alrededor de mil años para que el concreto volviera. Europa atravesó la Edad
Media, y los antiguos textos romanos no fueron redescubiertos hasta el
Renacimiento. Los ingenieros de Renaissance estudiaron Vitruvius’s On Architecture,
pero sin conocimiento del misterioso material de construcción gris, los eruditos tuvieron
dificultades para descifrar la terminología de Vitruvio. Solo un fraile italiano llamado
Giovanni Giocondo pudo descifrar el código.

Giocondo se formó en arqueología y arquitectura, y notó algo impresionante sobre


la caementis. Su resistencia a la intemperie sugiere que debe ser hidráulico, lo que
significa que se endurece bajo el agua. Concreto, pensó Giocondo, debe ser replicado.

En el siglo XVI, se descubrió tras una ceniza volcánica similar a la puzolana como un
material útil para hacer herramientas en Andernach, Alemania. Un albañil intentó usar la
ceniza en mortero de cal, una mezcla bastante similar al concreto, y aprendió que el
material resultante era más resistente y resistente al agua. El resultado fue una reacción
en cadena que condujo a la creación de cemento moderno.

En el siglo XVII, los holandeses comenzaron a vender tras a Francia y Gran Bretaña. El
tras se usó para edificios que requerían propiedades hidráulicas. En constante conflicto y
competencia, Francia y Gran Bretaña comenzaron los esfuerzos para crear sus propios
materiales de construcción hidráulicos. Sin embargo, los británicos tenían la ventaja.

En el siglo XVIII el concreto cobró gran importancia y fue cuando el ingeniero John
Smeaton aceptó el encargo de reconstruir el Faro de Edystone con un material resistente
al viento, al fuego y al oleaje. Así, empezó a investigar diferentes mezclas de mortero
hasta desarrollar un cemento hidráulico

John Smeaton es conocido como el padre de la ingeniería civil. Creó una fórmula para
el efecto de la presión del aire sobre la velocidad de un objeto, que contiene el
“Coeficiente de Smeaton“. Y más de mil años después de la caída de Roma y la pérdida
de los secretos del hormigón, Smeaton redescubrió cómo hacer cemento.
El hombre de la estafa
Joseph Aspdin era un albañil de Leeds, Inglaterra. En la década de 1820, caminaba por
los caminos pavimentados de la ciudad y robaba ladrillos de piedra caliza. Fue multado
dos veces, pero eso no impidió que el ladrón de piedra caliza se llevara los ladrillos para
sus pruebas de ciencia de los materiales.

El 21 de octubre de 1824, Joseph Apsdin patenta el primer cemento portland, llamado así
por su color grisáceo, similar al color de las rocas explotadas en la bahía de Portland en
Inglaterra. La primera fábrica de cemento se instaló dos años después en Wakefield
(Inglaterra).

El registro histórico es un poco irregular, pero sabemos que Aspdin logró inventar su
propia mezcla de cemento. Lo llamó “cemento Portland” después de la isla de Portland,
revestida de piedra caliza. Al igual que el término “cemento romano”, el nombre “cemento
Portland” se convirtió en un esquema de comercialización. Pero Joseph Aspdin no era el
estafador, su hijo William.

Alrededor de esta época había una práctica de ingeniería común llamada mezcla de
lechada, en la cual la piedra caliza en polvo (pero no horneada) se mezclaba con arcilla y
agua. La mezcla se convirtió en una pasta. La pasta se horneó en un sólido y se trituró,
convirtiéndolo en polvo de cemento. Si la pasta se hornea demasiado, el material
resultante, llamado “clinker”, generalmente se desecha.

Posteriormente, Isaac Johnson mejora el proceso de producción incrementando la


temperatura de calcinación, por lo que se le conoce como el padre moderno del
cemento portland. La primera referencia conocida sobre el uso de concreto reforzado es
del año 1830, cuando se embebió en el concreto una malla de barras de acero para la
conformación de un techo.

En 1835, se empleó por primera vez el concreto a gran escala para la construcción de
muros, tejas, marcos de ventana y trabajos de decoración en una edificación para
vivienda en Swanscombe (Inglaterra).
El nacimiento del hormigón moderno
A mediados del siglo XIX, la mayoría de los países industrializados fabricaban cemento
Portland por su cuenta. Alrededor de este tiempo, los Estados Unidos, Gran Bretaña y
Francia tuvieron la misma idea de aumentar la resistencia a la tracción del hormigón o su
capacidad para resistir una fuerza ejercida. El concreto se puede verter sobre barras de
hierro para formar hormigón armado.

En la década de 1880, un ingeniero con sede en California llamado Ernest Ransome


comenzó su propia empresa de construcción. Ransome notó que el concreto reforzado
tendía a agrietarse, y posteriormente se debilitaba significativamente. Decidió
experimentar con las barras de refuerzo, utilizando varillas de hierro de 2 pulgadas para
ver si se unían al concreto. El experimento fue un éxito. Ransome luego intentó torcer las
barras de hierro de acuerdo con la forma deseada del concreto. Funcionó a las mil
maravillas. El ingeniero llamó a su idea el sistema Ransome. Hoy lo llamamos barra de
refuerzo, o barras de refuerzo, y los ingenieros modernos generalmente usan acero.

El primer edificio de hormigón armado de Ransome fue el almacén de Arctic Oil Company
Works en San Francisco, terminado en 1884. Fue demolido alrededor de 1930. Ransome
más tarde construyó Alvord Lake Bridg, la estructura de concreto reforzado más antigua
del mundo, también en San Francisco.
En Francia, en 1887 fue desarrollado el primer cemento blanco y en Estados Unidos, en
1903 fue perfeccionado logrando un portland blanco de mayor calidad. En 1903, la
construcción se completó en el primer rascacielos de hormigón del mundo, el edificio
Ingalls.
El edificio de Ingalls durante su construcción, Cincinnati, Ohio, 1903. El edificio, diseñado
por los arquitectos Alfred O. Elzner y George M. Anderson, fue el primer rascacielos de
concreto reforzado en el mundo.

La tecnología de Ransome lo sobreviviría. El famoso arquitecto Frank Lloyd Wright allanó


el camino para el uso del hormigón armado en la arquitectura moderna. Debido a que el
concreto se vierte en un molde, se puede formar en formas que incluso los albañiles más
hábiles nunca podrían lograr.

En Colombia, hasta 1909 la totalidad del cemento utilizado era importado. Con la
construcción de la primera hidroeléctrica de la Empresa de Energía de Bogotá, se
estableció la primera fábrica de cemento en cercanías de la estación de la Sabana con
una producción de 40 toneladas por operación.

Entre 1927 y 1934 se construyen y entran en operación la segunda y la tercera fábrica de


cemento en Colombia. Cementos Argos se establece en 1936 y durante los años
siguientes contribuye con la conformación de ocho cementeras más en todo el país.

Luego, el 28 de diciembre de 2005 se fusionan, convirtiéndose en la quinta cementera


más importante de Latinoamérica. A través de los últimos cien años, el cemento portland
ha jugado un papel importante en la historia, convirtiéndose en el conglomerante más
económico y versátil empleado para la construcción de Colombia y el mundo.
Abajo a la derecha: el Arco de la Defensa, París. A la izquierda: Presa de Hoover,
Estados Unidos.
El futuro del hormigón
La barra de refuerzo hizo posible el mundo moderno. Pero en términos de longevidad, el
concreto reforzado no puede competir con lo que los romanos usaban. La barra de
refuerzo se oxida cuando cura el concreto circundante. Durante décadas, se oxida. La
barra de refuerzo se expandirá lo suficiente como para poner grietas en el concreto. En
general, el concreto moderno puede durar alrededor de un siglo sin grandes reparaciones
o reemplazos, según Concrete Planet. La impresionante resistencia a la tracción de
muchas de nuestras estructuras es solo temporal, y mantenerlas es costoso.

El agua de mar es particularmente dañina para las barras de refuerzo, ya que la sal corroe
el acero en tan solo cinco décadas. El agua puede filtrarse de forma natural como
pequeños agujeros y, finalmente, se forman pequeñas grietas en una estructura de
hormigón. Los ciclos de congelación y descongelación también dejan grietas en las
carreteras de concreto, y si bien la dispersión de sal disuadirá la formación de hielo,
dañará la barra de refuerzo al igual que el agua de mar. Si tan solo pudiéramos replicar el
concreto romano del puerto de Sebastos, ajuste concreto para el Panteón, la casa de los
dioses.

Un informe reciente sugiere que es posible. Sabemos que la ceniza volcánica puzolana
fue fundamental para la resistencia del antiguo hormigón romano, aunque todavía no
hemos reconstruido la receta completa. En julio, los investigadores anunciaron que
usarían cenizas volcánicas similares en la costa de California en un intento de resolver el
antiguo misterio. El objetivo es realizar una ingeniería inversa del proceso que creó el
hormigón más duradero de la historia.

Tipos de concretos
El concreto es el material artificial más comúnmente utilizado en la tierra. Es un material
de construcción importante utilizado ampliamente en edificios, puentes, carreteras y
presas. Sus usos van desde aplicaciones estructurales, a paviours, bordillos, tuberías
y desagües.
El concreto es un material compuesto, que consiste principalmente de cemento
Portland, agua y agregado (grava, arena o roca). Cuando estos materiales se mezclan,
forman una pasta procesable que luego se endurece gradualmente con el tiempo.

Hay varios tipos de concreto, que incluyen:

Concreto llano / ordinario: Este tipo de concreto es uno de los más utilizados, a menudo
para la construcción de pavimentos y donde los edificios no requieren una resistencia a la
tracción muy alta. Los componentes son cemento, arena y agregado, mezclados
con agua, típicamente en la proporción 1: 2: 4. Como no está reforzado, este tipo
de hormigón no es adecuado para muchas estructuras, ya que es relativamente pobre
para resistir las tensiones inducidas por las vibraciones, la carga del viento, etc.

Hormigón ligero: También conocido como hormigón celular, este es un material muy
“fluido” y por lo tanto se puede verter fácilmente mediante el uso de la gravedad y
se autonivela. Normalmente se usa para construir losas de piso, paneles
de ventanas y techos. Los tipos de agregados que se utilizan para
el hormigón ligero incluyen piedra pómez, escoria, esquistos expandidos
y arcillas. Tiene una conductividad térmica muy baja, por lo general con un valor de k de
alrededor de 0.3 W/mK, mientras que el concreto simple puede ser tan alto como 10-12
W/mK.

Hormigón de alta densidad: Este tipo de hormigón pesado tiene una densidad mayor
que otros tipos y se fabrica usando rocas trituradas como agregado grueso. Ya que
proporciona una buena protección contra los rayos X y la radiación, a menudo se utiliza
en centrales nucleares plantas y otros tales edificios.

Concreto reforzado: (RC) es un compuesto versátil y uno de los materiales más


ampliamente utilizados en la construcción moderna. Para aumentar su resistencia
total, las varillas de acero, alambres, mallas o cables se pueden incrustar en
el concreto antes de que fragüe (o colocarse antes de que se
vierta el concreto). Este refuerzo, a menudo conocido como barra de refuerzo, resiste las
fuerzas de tracción, mientras que el concreto resiste las fuerzas de compresión (y es
inherentemente débil para resistir las fuerzas de tensión).
Concreto prefabricado: Esta es una forma de concreto que se prepara, moldea y cura
fuera del sitio, generalmente en un entorno de fábrica controlado, utilizando moldes
reutilizables. Los elementos prefabricados de hormigón se pueden unir a otros elementos
para formar una estructura completa; normalmente se usan para componentes
estructurales como; paneles de pared, vigas, columnas, pisos, escaleras,
tuberías, túneles, etc.

Hormigón pretensado: El hormigón pretensado es un material estructural que


permite tensiones de ingeniería predeterminadas en los miembros para contrarrestar las
tensiones que se producirán cuando estén sujetos a la carga. Combina las propiedades
de compresión de alta resistencia del hormigón con la alta resistencia a la tracción
del acero. En el hormigón armado, las tensiones son llevadas por el refuerzo de acero,
mientras que el hormigón pretensado soporta la carga por tensiones inducidas en todo
el elemento estructural.

Hormigón reforzado con vidrio: (GRC) o concreto reforzado con fibra de vidrio (GFRC),
es un material de construcción que se usa comúnmente para formar paneles
de revestimiento exterior. GRC está compuesto de fibras de vidrio de alta resistencia y
resistentes a los álcalis incrustadas en una matriz de concreto. Las fibras actúan como el
principal componente portador de carga, mientras que la matriz circundante las mantiene
en posición y transfiere la carga entre las fibras.

Hormigón con aire: Esta es una forma de concreto simple que contiene burbujas de aire
microscópicas que varían en tamaño desde unas pocas milésimas de pulgada de
diámetro hasta unas pocas centésimas, y típicamente constituyen entre 4 y 7% del
volumen total del concreto. Las burbujas de aire crean cámaras para que el agua
se expanda cuando se congela, aliviando así la presión interna sobre el concreto. Se
fabrica introduciendo agentes que incorporan aire a medida que se mezcla el concreto, o
usando cemento Portland que incorpora aire.

Hormigón autocompactante: La introducción del hormigón autocompactante (SCC) es


considerada por algunos como uno de los avances recientes más importantes en
la tecnología del hormigón. Es un concreto no segregante que puede fluir por su propio
peso, extenderse, rellenar encofrados y encapsular refuerzos sin la necesidad
de consolidación mecánica. Debido a sus excepcionales propiedades de flujo, SCC se
usa predominantemente en la construcción de marcos de concreto complejos.

Hormigón inteligente: La tecnología de hormigón inteligente ofrece un método


alternativo para controlar la salud de las estructuras de hormigón armado. Funciona
agregando una pequeña cantidad de fibra de carbono corta al concreto con un mezclador
de concreto convencional que modifica la resistencia eléctrica del concreto en respuesta a
la tensión o el estrés. El concreto inteligente es capaz de detectar fallas estructurales
muy pequeñas y, por lo tanto, encuentra aplicación en el control de la condición interna de
las estructuras, particularmente después de un terremoto. La tecnología inteligente de
concreto ha sido sometida a extensas pruebas de laboratorio, pero aún no ha llegado al
mercado.

Control de calidad al concreto


Por mucho tiempo el control de calidad en la construcción fue responsabilidad del técnico
a pie de obra; quien hacía gala para ello de su experiencia y vigilancia.
En la actualidad han alcanzado gran desarrollo las técnicas estadísticas para los ámbitos
industriales, mismos que el sector constructivo las ha asimilado y a la vez adaptado a su
realidad. Todo ello sin dejar de lado la necesidad del aseguramiento de la calidad de la
construcción. El concreto en obra resulta un material sujeto a la influencia de numerosas
variables, como pueden ser: las características y variabilidad de cada uno de sus
componentes (cemento, agregados, agua, adiciones minerales y aditivos químicos); las
tecnologías de dosificación, mezclado, transporte, vertido y curado, y por último, las
variaciones inherentes a la elaboración y manipulación de los especímenes y los métodos
de ensayo.

Se trata de un material de construcción muy singular pues exhibe propiedades como: ser
heterogéneo y anisotrópico; que puede ser elaborado, entregado y colocado en obra en
estado fresco y en condiciones en las que no es posible siquiera constatar si tendrá un
adecuado desempeño. En esencia, el control de calidad tiene que ser el mismo tanto para
el concreto producido en plantas (con un mayor o menor nivel de sofisticación y con
independencia administrativa o no entre el productor y el usuario), como para el producido
a pie de obra (por el propio usuario y en condiciones más o menos artesanales).
En todo caso, debe primar el principio de que el concreto en la estructura tiene que
cumplir con el desempeño para el cual ha sido diseñado, independientemente de dónde y
cómo sea producido; si es o no transportado a distancia o en la obra, e
independientemente del medio con que sea colocado y compactado. Por su parte, el
control del diseño de la mezcla es un elemento esencial pues la correcta dosificación tiene
un peso importante en el desempeño futuro de la estructura. En la actualidad, los métodos
de diseño adoptado por los diferentes códigos por todo el mundo incluyen no sólo los
criterios de resistencia mecánica; sino también los de durabilidad. En el control de la
mezcla de concreto fresco se presentan varios ensayos que son importantes como los de:
consistencia, masa volumétrica, contenido de aire, y tiempos de fraguado inicial y final.

La resistencia a la compresión del concreto a una determinada edad puede determinarse


fundamentalmente mediante ensayos destructivos, aunque en ocasiones se pueden usar
también ensayes no destructivos, como la velocidad de pulso ultrasónico, la esclerometría
y el proceso pull out, estratégicamente combinados con los destructivos. Los ensayos
más utilizados para el control de calidad en obra en sus diferentes fases son los
destructivos, para lo que se toman muestras del material para conformar los especímenes
de forma cilíndrica o cúbica.

Los que son ensayados en prensas dispuestas para este fin y según la normativa vigente
en los diferentes países. Estos especímenes son preparados a partir de muestras
extraídas de las amasadas, recibiendo posteriormente determinado tratamiento hasta que
se realiza el ensayo destructivo, con una máquina de desarrollo de los ensayos los que
son ensayados en prensas dispuestas para este fin y según la normativa vigente en los
diferentes países.

En países de Hispanoamérica, América del Norte, Francia, Japón, Australia y Nueva


Zelanda se emplean las probetas normalizadas cilíndricas de altura nominal igual al doble
del diámetro (mayormente con dimensiones de 15 cm de diámetro y 30 cm de altura). En
cambio, en países como Singapur, Gran Bretaña y Alemania se continúan utilizando las
probetas normalizadas cúbicas para la determinación de la resistencia a compresión. En
el caso del código alemán se adopta la probeta cúbica de 20 cm, aunque las dimensiones
más usuales son las probetas de 10 o 15 cm de arista. Los moldes para fabricar las
probetas de concreto deben ser de acero u otro material que proporcione suficiente
rigidez, no sea absorbente y que no reaccione con el material. Los tipos de molde
normalizados se concentran en dos grupos, en función del tipo de probeta que se desee
ensayar: moldes cilíndricos, y moldes cúbicos o prismáticos.

Tipos de molde para especímenes cilíndricos y cúbicos


HISTORIA DEL ACERO

La historia del acero está estrechamente ligada con el desarrollo de la cultura y la


civilización. Los metales inician su historia cuando el hombre se siente atraído por su brillo
y se da cuenta de que golpeándolos puede darles forma y fabricar así utensilios tan
necesarios para su supervivencia

La fecha en que se descubrió la técnica de fundir el mineral de hierro no es conocida con


exactitud. Los primeros artefactos y utensilios de hierro descubiertos por los arqueólogos
en Egipto datan del año 3.000 A.C., y se sabe que antes de esa época se empleaban
adornos de hierro. Sin embargo, los griegos a través de un tratamiento térmico,
endurecían armas de hierro mediante tratamiento térmico hacia el 1.000 A. de C.

Los primeros artesanos en trabajar el hierro, producían aleaciones que hoy se


clasificarían como hierro forjado, esto mediante una técnica que implicaba calentar una
masa de mineral de hierro y carbón vegetal en un gran horno con tiro forzado, de esta
manera se reducía el mineral a una masa esponjosa de hierro metálico llena de una
escoria de impurezas metálicas, junto con cenizas de carbón vegetal. Esta esponja de
hierro se retiraba mientras permanecía incandescente, dándole fuertes golpes con
pesados martillos para poder expulsar la escoria y soldar el hierro. Ocasionalmente esta
técnica de fabricación, producía accidentalmente auténtico acero en lugar de hierros
forjado.

Una gran acería es como una herrería a gran escala donde transforman millones
toneladas de hierro en bruto en acero. Este proceso no ha cambiado mucho
desde principios de la Edad de Hierro (siglo XII a.C.). Hasta el 1500 a.C. no se trabajó el
hierro carbonizado a gran escala. El acero, una aleación del hierro y el carbono,
subproducto del proceso del hierro forjado, era más fuerte, más flexible que el hierro, el
cobre o el bronce. El acero se convirtió en ese entonces, en el material preferido para
fabricar espadas y armaduras. Pero los herreros solo podían fabricar acero en pequeñas
cantidades y con dificultad.

Eso hasta mediados del XIX donde la producción de acero de se vió revolucionada por
obra del ingeniero Henry Bessemer quien registró su patente en 1856. El concepto de
Bessemer sobre la producción en masa del acero fue consecuencia de la guerra de
Crimea, porque inventó una munición de artillería demasiado potente para los cañones de
hierro fundido que se utilizaban. Su solución fue crear un cañón más resistente hecho
de acero, pero no había método para fabricar el acero en las cantidades que necesitaba.
Bessemer diseñó un recipiente gigante en forma de botella en el que se vertía el hierro
fundido líquido.

En el fondo había una especie de grandes chorros de aire que bombeaban aire
comprimido al caldero y que lo inclinaban hacia arriba de manera que el baño de hierro
fundido quedaba sobre el aire comprimido, el aire atravesaba el hierro y al hacerlo el
oxígeno se combinaba con el carbono del hierro y quemaba las impurezas como el
carbono y el silicio.

De esa forma era más sencillo volver a introducir el carbono a niveles concretos para
crear una aleación más equilibrada cuyo resultado final era el acero. Al controlar mejor la
cantidad de carbono presente en el hierro, los herreros podían también controlar la
calidad del acero, y aún mejor podían fabricar más acero en menos tiempo. Había
comenzado la producción de acero en masa. En cuestión de una década de construyeron
docenas de fábricas de acero en los Estados Unidos. Enseguida se adoptaron otros
métodos más eficaces para la fabricación del acero, como el método de la solera abierta
que no despojaba al acero de oligoelementos como el manganeso y el silicio, cosa que sí
hacía el proceso Bessemer.
Acero
Historia
• La historia del acero es la del hierro.
• Usado desde hace 3000 A.C.
• Accidentalmente Hierro + carbón: nace el acero.
• Producción masiva: revolución industrial.
• Usado en Asia, África y Europa.
• En la antigüedad: Hierro en carbón vegetal.
• Edad Media: nace el acero templado.
• En 1856. Henry Bessemer, producción masiva con aire.
• Impulsador en países desarrollados.

A partir del siglo XIV el tamaño de los hornos para la fundición aumentó
considerablemente, al igual que el tiro para forzar el paso de los gases de combustión
para carga o mezcla de materias primas. En estos hornos de mayor tamaño el mineral de
hierro de la parte superior del horno se reducía a hierro metálico y a continuación
absorbía más carbono como resultado de los gases que lo atravesaban. El producto de
estos hornos era el llamado arrabio, una aleación que funde a una temperatura menor que
el acero o el hierro forjado. El arrabio se refinaba después para fabricar acero.

La actual producción de acero emplea altos hornos que son modelos perfeccionados de
los usados antiguamente. El proceso de refinado del arrabio mediante chorros de aire se
debe al inventor británico Henry Bessemer, que en 1855 desarrolló el horno o convertidor
que lleva su nombre. Desde la década de 1960 funcionan varios mini hornos que emplean
electricidad para producir acero a partir de chatarra. Sin embargo, las grandes
instalaciones de altos hornos continúan siendo esenciales para producir acero a partir
de mineral de hierro. La productividad aumentó y el método de la solera abierta permitió
el uso de la chatarra. La capacidad de reciclar este material es la piedra angular del
reciclado del acero en la actualidad.

¿Cómo localizar un mineral de hierro? Hoy en día, desde los satélites, se pueden rastrear
a gran velocidad los recursos minerales de países enteros. Existen equipos de análisis
que detectan los elementos presentes en las rocas, con precisión y velocidad
sorprendentes. En ausencia de los equipos modernos, y de muchos que los precedieron,
los antiguos estaban a merced del apoyo divino. Al mineral se le asociaba un
comportamiento de animal, que se mueve, se esconde y siente atracción por algunos
humanos y repulsión por otros, y se creía que el herrero estaba dotado de poderes
mágicos que le permitían ir a la caza de minerales.

La extracción de los minerales era vista como una alteración a un proceso de gestación.
La madre Tierra, en sus entrañas, contenía embriones que en un futuro lejano se
convertirían en hierro. Sólo un brujo, un señor del fuego, podía extraer ese embrión y
trasplantarlo a una nueva matriz, el horno, donde se aceleraría el nacimiento del hierro

La Revolución Industrial
Antes de la Revolución Industrial, el acero era un material caro que se producía a escala
reducida para fabricar armas, principalmente. Los componentes estructurales de
máquinas, puentes y edificios eran de hierro forjado o fundiciones. Las fundiciones son
aleaciones de hierro con carbono entre 2,5% y 5%. La aleación que contiene el 4,3% se
conoce como "eutéctica" y es aquella donde el punto de fusión es mínimo, 1 130° C.

Esta temperatura es mucho más accesible que la del punto de fusión del hierro puro,
1537° C (los chinos ya en el siglo VI de nuestra era, conocían y aprovechaban la
composición eutéctica para producir fundiciones en hornos de leña. Eran hornos, mayores
que los europeos y por su mayor escala podían alcanzar temperaturas superiores a los
1150° C). El producto de estos hornos era una aleación líquida llamada arrabio que
contenía abundantes impurezas. Por su baja temperatura de fusión, el arrabio servía
como punto de partida para la fabricación de hierro fundido, al cual solamente se le
debían eliminar las impurezas manteniendo un alto contenido de carbono.
A principios del siglo XVIII ya había en Suecia y en Inglaterra laminadores movidos por
molinos de agua. La máquina de vapor de Watt fue aplicada para este uso por primera
vez en 1786.

A mediados del siglo XIX la Revolución Industrial estaba en su apogeo y toda ella se
basó en el acero. En Norteamérica los ferrocarriles que viajaban al oeste, lo hacían sobre
raíles de acero de alta calidad, después las grandes llanuras se trabajaron con maquinaria
agrícola de acero. Cuando se pudieron crear armazones internos de acero para los
edificios, se levantaron numerosos rascacielos que pusieron las oficinas por las nubes. La
isla de Manhattan creció verticalmente gracias al acero, y alcanzó su techo en 1931 con
el Empire State Building de 381 metros de altura.

Igualmente el Siglo XIX se producían por laminación rieles para ferrocarril de 40 metros
de largo; se usaba de manera generalizada el martillo de vapor y se fabricó el primer
buque interoceánico hecho a base de hierro forjado. El buque, llamado SS Great Britain,
fue construido con doble capa de hierro y con cinco compartimentos. Su peso fue de 8
000 toneladas, cuatro de las cuales pertenecían a la hélice.

La torre Eiffel, inaugurada en París en 1889, se construyó con más de 7 000 toneladas de
hierro forjado. Como el acero todavía era muy caro, los constructores Forges y Mendel
optaron por el hierro forjado. La fabricación masiva y, por lo tanto económica, del acero
estaba ya retrasada en relación con su demanda.

Los puentes de acero, resistentes y flexibles cubrieron espacios que antes no podían ser
cubiertos por un puente. Barcos que se hubiesen podido hundir por su propio peso de
haber sido construidos en hierro o madera, podían medie más de 300 metros y pesar más
de 22,5 toneladas si se construían en acero. Y el automóvil inventado
en plena revolución se valía del acero para el motor y la carrocería. El acero se convirtió
en una industria y estimuló la gigantesca economía americana.

La tecnología para producir arrabio siempre estuvo inmersa en un proceso evolutivo. Un


paso de una gran trascendencia se dio en el siglo XVIII, cuando el carbón mineral
sustituyó al carbón de leña en los hornos. El uso del carbón de leña en las acerías dejó
secuelas dramáticas en muchos países. En Inglaterra la devastación fue tan brutal que
para mediados del siglo XVIII los bosques ya se habían agotado. Por más de un siglo
Inglaterra tuvo que importar hierro o arrabio de Suecia, Rusia y de sus colonias
americanas, debido a su insuficiencia de carbón de leña.

Para bien de los bosques, en el siglo XVIII se inició el uso del carbón mineral para
producir arrabio. El carbón mineral usualmente contiene sustancias volátiles indeseables
para la fabricación del arrabio. Se desarrolló entonces un método que consiste en triturar
y calentar el carbón mineral en hornos para que las sustancias volátiles sean expelidas,
dando lugar a un carbón más refinado llamado coque.

Cuando los convertidores básicos de arrabio en acero entraron en operación, ya se


producía carbón mineral coquizado en plantas avanzada donde además de purificar el
carbón, se aprovechaban los gases generados. Se obtenían como subproductos
amoníaco, benceno, tolueno, nafta aromática y brea de alquitrán.

Los acereros clásicos

Una vez desatada la producción masiva de acero durante la Revolución Industrial, la


producción mundial creció vertiginosamente, impulsada por una fiebre tecnológica sin
precedentes y por una demanda industrial insatisfecha. El fenómeno nunca estuvo
limitado al ámbito inglés. Diez años antes de registrarse la patente de Bessemer, William
Kelly había desarrollado la misma idea en Estados Unidos. Asimismo los hermanos
Siemens, alemanes, y posteriormente los hermanos Martin, franceses, dieron grandes
pasos en el desarrollo de convertidores de arrabio en acero que antes de terminar el siglo
XIX ya habían superado la producción a los de Bessemer.

La geografía de la producción de acero también evolucionó. A principios del siglo XVIII


Suecia era el primer productor mundial de arrabio.

Los altos hornos

Es el mecanismo que ahora produce la mayor parte del acero del mundo. El proceso se
puede dividir en dos grandes pasos: el primero consiste en transformar el mineral de
hierro de las minas en arrabio y el segundo en convertir el arrabio en acero. En un alto
horno, cuyo esquema se presenta, se logra la transformación del mineral de hierro en
arrabio.
Los minerales de hierro contienen del 60 al 70% de hierro; el resto se compone de
oxígeno, arena, arcilla y piedras, que a su vez contienen sílice (SiO2). Es necesario
deshacerse del sílice para evitar que una parte del hierro se desperdicie al formar
compuestos con esta sustancia, lo cual se logra agregando piedra caliza. La caliza tiene
la propiedad de que, a altas temperaturas, tiene gran afinidad por la sílice y por otras
impurezas que vienen con el mineral, formando compuestos que flotan en el arrabio
líquido como escoria.

El mineral, junto con la piedra caliza y el coque tienen en su conjunto el nombre de carga
y se introducen en el alto horno por la parte superior. La forma y el tamaño de la carga
están muy estudiados. Primero se muelen los minerales de hierro y la piedra caliza. Luego
se producen aglomerados de uno a dos centímetros de diámetro, donde la caliza se
incorpora junto con el mineral.

En el alto horno, el aire caliente sirve para producir la combustión del coque y para elevar
la temperatura. El oxígeno del aire se combina con el carbono para producir el monóxido
de carbono que, a su vez, reacciona con el óxido de hierro para producir hierro y dióxido
de carbono.

Al salir del alto horno, los gases producidos por la reacción del aire caliente con el coque y
el mineral de hierro no están totalmente quemados. Es común que una cuarta parte de la
mezcla de gases salientes sea monóxido de carbono. Este gas venenoso todavía puede
quemarse, es decir, oxidarse, y el calor producido es aprovechable en el calentamiento
del soplo de aire que entra. Con esto se logra además un beneficio para el ambiente al
reducir las emisiones de monóxido de carbono

Hoy en día se trabaja con aceros súper maleables y livianos para la fabricación de
coches, muchos de ellos ni existían hace 10 años. Esto se consiguió gracias a dos
procesos que se utilizan en la actualidad para fabricar acero y que se comenzaron a
utilizar en la década del 50: el horno de oxígeno básico y el electro horno de arco. Los
procesos de Bessemer y de solera abierta usaban aire, pero el horno de oxígeno básico
utiliza oxígeno

Características horno:

• Alto horno: Arroja arrabio (fundición de hierro).


• Convertidor Bessemer: Elimina impurezas y exceso de C.
• Convertidor Martin Siemens, adecua el C.
• Horno eléctrico: Utiliza chatarras férricas.
• Proceso de Oxígeno: Sopla oxígeno.
• La escoria minimiza residuos.

Acero se obtiene de:

• Arrabio: Alto horno


• Chatarra: Horno eléctrico

Alto horno

• Abajo arroja arrabio y quema el coque.


• Arriba se ingresa el hierro, coque y caliza.
• Convertidor con oxígeno
Hoy en día los arquitectos realizan sus diseños contemplando el uso intensivo del acero,
tratando de crear nuevas formas y lograr volúmenes a la vez caprichosos y funcionales.
Toman las bondades del metal como un reto para su imaginación. Si algunas veces llegan
al límite de la creatividad al proyectar y construir enormes rascacielos con el acero como
material principal, en otras ocasiones deben recurrir al acero por necesidad, como en la
construcción de enormes puentes requeridos para superar obstáculos naturales.

La evolución tecnológica ha ayudado al hombre a orientar sus esfuerzos en tratar de


aumentar la temperatura a la que se sometía el mineral de hierro, por medio de la
utilización de hornos en los que se introducía una mezcla de mineral y carbón vegetal, lo
que se traducía en un aumento de producción y en la lógica economía del sistema.

Esto ha hecho posible la fabricación de acero a escala grande. Hoy en día el acero es un
material que es utilizado ampliamente por la sociedad. Además, sus propiedades pueden
ser manejadas de acuerdo a las necesidades específicas mediante tratamientos con
calor, trabajo mecánico, o mediante aleaciones.

Más allá de la monumentalidad, en sus aplicaciones para la industria de la construcción el


acero es un material cotidiano, versátil y amigable, que cada día encuentra nuevos y
variados usos a partir del desarrollo de productos con propiedades mejoradas, acabados
y formas diferentes, nuevas aleaciones y recubrimientos.
Características del acero

• Peso específico 7850 kg/m3


• Punto de fusión 1375°C
• Coeficiente de dilatación 1,2x10-5°C-1.
• Módulo de Elasticidad...2x106 kg/cm2 =200GPa=29000ksi
• Tenza, dúctil, maleable.

LA CLASIFICACIÓN DE LOS METALES

Los metales y las aleaciones empleados en la industria y en la construcción pueden


dividirse en dos grupos principales:

• Materiales Ferrosos: Viene de la palabra Ferrum que los romanos empleaban al


hierro. Por lo tanto, los materiales Ferrosos son aquellos que contienen hierro
como su ingrediente principal; es decir, las numerosas calidades del hierro y el
acero
• Materiales No Ferrosos: No contienen hierro. Estos incluyen el aluminio,
manganeso, zinc, cobre, plomo y otros elementos metálicos.

LAS DIVERSAS CLASES DEL ACERO

Existen distintos tipos de acero que se clasifican de acuerdo a los elementos de la


aleación.

ACERO AL CARBONO: Más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos
aceros contienen diversas cantidades de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el
0,60% de silicio y el 0,60% de cobre.

Este es el tipo de Acero que utilizamos en DE ACERO

Los Aceros al carbono se sub-clasifican como:

A. Aceros de bajo carbono: Presentan un contenido de carbono ≤ 0.25%


B. Aceros de medio carbono: Presentan un contenido de carbono > 0.25% ≤ 0.42%
C. Aceros de alto carbono: Presentan un contenido de carbono > 0.42%
ACERO ALEADOS: Estos aceros contienen una proporción determinada de vanadio,
molibdeno y otros elementos, además de cantidades mayores de manganeso, silicio y
cobre que los aceros al carbono normales. Estos aceros de aleación se pueden sub
clasificar en:

 ESTRUCTURALES: Son aquellos aceros que se emplean para diversas partes de


máquinas, tales como engranajes, ejes y palancas. El contenido de la aleación
varía desde 0,25% a un 6%.

 PARA HERRAMIENTAS: Aceros de alta calidad que se emplean en herramientas


para cortar y modelar metales y no metales. Por lo tanto, son materiales
empleados para cortar y construir herramientas tales como brocas, escariadores,
fresas, tarrajas y machos de roscas.

 ESPECIALES: Los Aceros de Aleación especiales son los aceros inoxidables y


aquellos con un contenido de cromo generalmente superior al 12%. Estos aceros
de gran dureza y alta resistencia a las altas temperaturas y a la corrosión, se
emplean en turbinas de vapor, engranajes, ejes y rodamientos.

LA CLASIFICACIÓN DEL ACERO SEGÚN LA NORMA ASTM

Prácticamente la clasificación realizada por la American Iron and Steel Intitute (AISI) y la
Society of Automative Engineers (SAE) para aceros al carbón y de baja aleación son
consideradas como normas en todo el mundo.

El sistema de identificación como “El Grado del Acero” y nos indica el tipo de acero que
es. Se expresa con 4 dígitos, por ejemplo: 1008

PRIMER DÍGITO: Se denota el tipo de acero:

1XXX Aceros al carbono

4XXX Aceros aleados


SEGUNDO DÍGITO: Indica la presencia de los otros elementos de aleación o el nivel
aproximado del principal elemento aleante:

10XX Aceros al carbón

11XX Aceros al carbón desulfurados con 1% de manganeso (aceros de corte fácil)

12XX Aceros al carbono refosforados y resulfurados

15XX Aceros al carbono con alto contenido de manganeso (0.9 a 1.9%)

41XX Aceros al carbono aleado con cromo y molibdeno

51XX Aceros al carbono aleado con cromo

TERCER Y CUARTO DÍGITO: Indica el contenido aproximado de carbono:

1020 Aceros al carbono con un contenido de 0.20% de carbono

1130 Aceros al carbono desulfurados con 1% de manganeso y 0.30% de carbono

1215 Aceros al carbono refosforados y resulfurados con 1.15% de carbono

4140 Aceros al carbono aleado con cromo y molibdeno, con 40% de carbono

5160 Aceros al carbono aleado con cromo, con 60% de carbono

Nosotros fabricamos acero al carbón, es decir de grado 10 y grado 15

- Entre mayor el Grado de Acero, mayor en contenido de carbón y mayor la dureza


del acero.
- Entre menor el Grado de Acero, menor en contenido de carbón y menor la dureza
del acero.
- En nuestras acerías fabricamos un alambrón con una gran diversidad de grado de
acero para poder fabricar la gran variedad de productos que comercializamos.
Los efectos de los elementos de aleación son:

• Cambios en la Resistencia y Dureza


• Cambios en la Resistencia a los Impactos
• Cambios en la Resistencia al Desgaste
• Cambios en la Resistencia a la Corrosión
• Cambio en el Grado de Maquinabilidad
• Dureza al rojo (altas temperaturas)

LAS PROPIEDADES MECÁNICAS del acero son:

RESISTENCIA A LA TENSIÓN: Es el esfuerzo máximo de tensión que alcanza una varilla


antes de que se rompa.

RESISTENCIA A LA FLUENCIA: Es el esfuerzo máximo que alcanza el acero que al


retirarse la carga, regresa a su forma original sin deformaciones. Es el esfuerzo de diseño
para cálculo de elementos de concreto reforzado

ALARGAMIENTO A LA RUPTURA: Es el alargamiento que sufre un material al momento


de romperse expresado en porcentaje con respecto a su medida original en 10 diámetros.

ELASTICIDAD: Capacidad de recuperar su forma.

DUREZA: Oposición a dejarse rayar o penetrar por otro.

MALEABILIDAD: Aptitud para extenderse en láminas.

FRAGILIDAD: Propiedad a romperse.

PLASTICIDAD: Conserva su nueva forma una vez deformado.

TENACIDAD: Oposición a esfuerzos lentos.

RESILIENCIA: Absorbe esfuerzos dinámicos.

DUCTILIDAD: Permite ser alargado o estirado en hilos

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