Estudo Comparativo Entre Alvenaria Convencional e Drywall

IV
Universidade Anhanguera – Uniderp
CURSO DE ENGENHARIA CIVIL
LUIZ PAULO MEDEIROS DE SOUZA
ESTUDO COMPARATIVO SOBRE CARACTERÍSTICAS

FÍSICAS E FINANCEIRAS ENTRE DRYWALL E
ALVENARIA DE TIJOLO CERÂMICO
CAMPO GRANDE - MS
2012
V
LUIZ PAULO MEDEIROS DE SOUZA
ESTUDO COMPARATIVO SOBRE CARACTERÍSTICAS

FÍSICAS E FINANCEIRAS ENTRE DRYWALL E
ALVENARIA DE TIJOLO CERÂMICO
Trabalho de conclusão de curso

apresentado à Universidade Anhanguera –
Uniderp de Campo Grande, Mato Grosso
do Sul, como requisito parcial para
obtenção do título de bacharel em
Engenharia Civil, sob a orientação do
professor Matheus Piazzalunga Neivock.
CAMPO GRANDE - MS
2012
VI
Sumário
LISTA DE FIGURAS ..................................................................................................IX
LISTA DE TABELAS .................................................................................................. X
LISTA DE QUADROS .................................................................................. VII
LISTA DE GRÁFICOS ................................................................................... VIII
1. INTRODUÇÃO ........................................................................................................ 1
1.1. J USTIFICATIVA .............................................................................................. 2
1.2. OBJETIVOS GERAIS ....................................................................................... 2
1.2.1. OBJETIVOS ESPECÍFICOS ........................................................................... 2
1.3. METODOLOGIA DO TRABALHO ..................................................................... 3
2. PAREDES DE VEDAÇÃO ........................................................................................ 5
2.1. DRYWALL (MÉTODO DE CONSTRUÇÃO A SECO ) ........................................... 6
2.1.2. PROCESSO DE EXECUÇÃO ........................................................................ 7
2.1.3. PLACAS DE GESSO ACARTONADO ........................................................... 10
2.1.4. PLACAS DE GESSO ACARTONADO RESISTENTES A UMIDADE (RU) ....... 14
2.1.5. PERFIS DE AÇO ........................................................................................ 14
2.1.6. E LEMENTOS DE FIXAÇÃO ....................................................................... 15
2.1.7. ACABAMENTO ........................................................................................ 16
2.1.8. PLACA CIMENTÍCIA ................................................................................. 16
2.2. ALVENARIA TRADICIONAL .......................................................................... 18
2.2.1. PROCESSO DE EXECUÇÃO ...................................................................... 19
2.2.2. T IJOLO C ERÂMICO .................................................................................. 21
2.2.3. CHAPISCO ............................................................................................... 21
2.2.4. EMBOÇO .................................................................................................. 22
2.2.5. REBOCO .................................................................................................. 22
3. ESTUDO DE CASO COMPARATIVO ...................................................................... 24

VII
3.1. DADOS PARA ELABORAÇÃO DO ESTUDO COMPARATIVO. .......................... 24
3.1.1. MATERIAL PARA VEDAÇÃO EM DRYWALL ............................................ 28
3.1.2. MATERIAL PARA VEDAÇÃO EM ALVENARIA ESTRUTURAL .................. 28
3.2. CÁLCULO DAS CARGAS SOBRE A ESTRUTURA ............................................ 30
3.2.1. DRYWALL ............................................................................................... 30
3.2.2. A LVENARIA DE TIJOLO CERÂMICO ......................................................... 31
3.3. RESUMO GERAL DOS VALORES ................................................................... 33
3.4. COMPARATIVO FINANCEIRO ....................................................................... 35
4. COMPARATIVOS GERAIS .................................................................................... 39
4.1. RESISTÊNCIA AO FOGO ................................................................................ 39
4.1.1. DRYWALL ............................................................................................... 42
4.2. RESISTÊNCIA À UMIDADE ........................................................................... 47
4.2.1. DRYWALL ............................................................................................... 47
4.3. ISOLAMENTO ACÚSTICO E TÉRMICO ........................................................... 49
4.3.1. DRYWALL ............................................................................................... 49
4.4. RESISTÊNCIA A ESFORÇOS .......................................................................... 51
4.4.1. DRYWALL ............................................................................................... 51
4.5. TEMPO DE EXECUÇÃO ................................................................................. 53
4.5.1. DRYWALL ............................................................................................... 53
4.6. PRATICIDADE .............................................................................................. 54
4.6.1. DRYWALL ............................................................................................... 54

VIII
4.7. RESÍDUOS .................................................................................................... 56
4.7.1. DRYWALL ............................................................................................... 57
5. ANÁLISE DOS DADOS COMPARATIVOS ............................................................... 58
5.1. COMPARATIVO DE PESOS ............................................................................ 58
5.2. COMPARATIVO FINANCEIRO ....................................................................... 59
5.3. RESISTÊNCIA AO FOGO ................................................................................ 60
5.4. RESISTÊNCIA À UMIDADE ........................................................................... 60
5.5. ISOLAMENTO ACÚSTICO E TÉRMICO ........................................................... 61
5.6. RESISTÊNCIA A ESFORÇOS .......................................................................... 61
5.7. TEMPO DE EXECUÇÃO ................................................................................. 61
5.8. PRATICIDADE .............................................................................................. 62
5.9. RESÍDUOS .................................................................................................... 63
6. CONCLUSÕES ...................................................................................................... 64
6.1. CONSIDERAÇÕES FINAIS ............................................................................. 64
7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ......................................................................... 65
ANEXO I – Projeto Arquitetônico da Edificação presente no Estudo de Caso

IX
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 – Disposição dos montantes e guias ............................................................ 8
Figura 2 – Disposição dos parafusos nas placas e perfis ........................................... 9
Figura 3 – Gipsita moída ......................................................................................... 10
Figura 4 – Mistura de gesso com água e aditivos sendo lançada sobre o cartão ..... 11
Figura 5 – Tipos de parafusos disponíveis no mercado para gesso acartonado ...... 16
Figura 6 – Assentamento da primeira fiada de tijolos ............................................. 19
Figura 7 – Nivelamento e prumo para as demais fiadas .......................................... 20
Figura 8 – Detalhes na amarração quando ocorrem encontros de paredes .............. 20
Figura 9 – Tijolos assentados em uma vez e meia vez ............................................ 21
Figura 10 – Demarcação das placas de drywall – pavimento térreo ....................... 26
Figura 11 – Demarcação das placas de drywall – pavimento superior .................... 26
Figura 12 – Foto das paredes internas de gesso acartonado do estudo de caso ....... 27
Figura 13 – Foto das paredes internas de gesso acartonado do estudo de caso ....... 27
Figura 14 – Foto externa da edificação, após aplicação do grafiato ........................ 28
Figura 15 – Foto externa da edificação, com ampliação executada pós-obra ......... 28
Figura 16 – Placa de gesso acartonado resistente ao fogo (RF) .............................. 43
Figura 17 – Placa de gesso acartonado resistente à umidade (RU) ......................... 49
Figura 18 – Disposição de uma alvenaria de tijolo cerâmico .................................. 54
Figura 19 – Diferenças práticas entre drywall e alvenaria de tijolos ....................... 58
Figura 20 – Recuperação de área de mineração da gipsita ...................................... 59
X
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 – Resumo dos pesos da alvenaria de tijolos c/ revestimento e drywall .... 33
Tabela 2 – Resumo dos pesos da alvenaria de tijolos s/ revestimento e drywall .... 33
Tabela 3 – Custo da M.O. para execução da alvenaria de tijolos e drywall ............ 35
Tabela 4 – Custo de material para execução das paredes de drywall ...................... 36
Tabela 5 – Custo de material para execução das paredes de tijolo cerâmico .......... 36
Tabela 6 – Comparativo financeiro entre alvenaria de tijolos e drywall ................. 37
Tabela 7 – Horas necessárias para execução de 1 m² de alvenaria de tijolos .......... 54
XI
LISTA DE QUADROS
Quadro 1 – Características das placas de gesso acartonado ...................................... 7
Quadro 2 – Características das placas de gesso acartonado – Trevo Brasil .............. 7
Quadro 3 – Tolerância das características geométricas das placas de gesso ........... 12
Quadro 4 – Limites p/ características físicas e mecânicas das placas de gesso ....... 13
Quadro 5 – Características dos perfis de aço para estrutura de drywall .................. 15
Quadro 6 – Dimensões, pesos e aplicações da placa cimentícia ............................. 17
Quadro 7 – Espessuras admissíveis de revestimentos internos e externos .............. 22
Quadro 8 – Principais normalizações brasileiras para alvenaria ............................. 23
Quadro 9 – Tempo requerido de resistência ao fogo ............................................... 41
Quadro 10 – Resistência ao fogo de paredes em gesso acartonado ......................... 43
Quadro 11 – Resistência ao fogo – Chapa de gesso, knauf Drywall ....................... 44
Quadro 12 – Resistência ao fogo de alvenarias ....................................................... 46
Quadro 13 – Desempenho acústico das paredes de gesso acartonado ..................... 49
Quadro 14 – Comparativo de desempenho acústico entre drywall e alvenaria ....... 50
XII
LISTA DE GRÁFICOS
Gráfico 1 – Comparativo de pesos entre drywall e alvenaria de tijolos c/ revest. ... 34
Gráfico 2 - Comparativo de pesos entre drywall e alvenaria de tijolos s/ revest. ...... 6
Gráfico 3 – Comparativo de M.O. entre drywall e alvenaria de tijolos, em reais ..... 9
Gráfico 4 - Comparativo de mat. entre drywall e alvenaria de tijolos, em reais. ...... 6
Gráfico 5 – Comparativo fin. total entre drywall e alvenaria de tijolos, em reais ..... 9
1. INTRODUÇÃO
A parede de vedação é um dos principais elementos do meio construtivo e isso se dá
por sua principal finalidade: proteger a estrutura interna das interferências externas, além
também de delimitar espaços e criar privacidade. Por estes motivos, novos meios de vedação
foram surgindo ao longo do tempo, como os dois sistemas estudados neste comparativo.
Apesar de ser um sistema já antigo, o drywall foi sendo aperfeiçoado ao longo do

tempo e um dos resultados obtidos é o gesso acartonado. Um elemento construtivo de
vedação leve e prático que vem ganhando espaço lentamente no mercado brasileiro nos
últimos anos.
A construção a seco ganhou popularidade após a primeira guerra mundial, no início do

século XX. Após o conflito, muitas cidades palcos de batalhas foram quase completamente
destruídas e necessitavam de meios práticos, rápidos e eficientes de construção para se
restabelecerem e o sistema drywall foi fundamental nesta tarefa.
Em contrapartida, será analisado outro elemento importante de vedação e muito mais

popular que o drywall no Brasil: a alvenaria de vedação com tijolo cerâmico. Um sistema
artesanal e muito antigo, que ocupa grande espaço no mercado construtivo ainda nos tempos
atuais.
Tijolos feitos de cerâmica, vidro, concreto e até misturados com produtos

considerados agressivos e descartados no meio ambiente, que são chamados de tijolos
ecológicos. Seu uso é abundante e muito diversificado, mas assim como qualquer outro
elemento construtivo, possui diversos problemas.
Em relação aos custos financeiros para ambos os sistemas de vedação, existe uma
grande variação em inúmeros estudos já apresentados. Oscilando entre si em qual elemento
ganha vantagem financeira. No entanto, muitas vezes se esquecem de analisar outros aspectos
tão, ou mais, importantes quanto ao custo da obra. Serão estes os principais aspectos
apresentados neste trabalho.
2
1.1. JUSTIFICATIVA
A construção civil é o setor mais poluente e agressivo ao meio ambiente e devido a
isso, laboratórios no mundo inteiro buscam formas de amenizar esta situação. Mas de nada
adianta novas tecnologias serem lançadas e não serem absorvidas pelo mercado. Infelizmente
esse é um fato muito comum no Brasil, onde a construção civil carece de uma fiscalização
mais rígida e muitas obras se espalham de forma irregular país afora.
Por este motivo, o estudo comparativo em questão vem como mais uma ferramenta
para tentar amenizar o tradicionalismo imposto em nosso país, mostrando que novos
elementos podem ser absorvidos pelo o mercado, gerando sustentabilidade e praticidade na
construção civil.
1.2. OBJETIVOS GERAIS
O presente trabalho tem por finalidade expressar, por meio de cálculos em um estudo
de caso, referências bibliográficas e normativas, os aspectos construtivos do gesso acartonado
e placa cimentícia em relação ao sistema tradicional de vedação, no caso, tijolo de oito furos
comum com revestimento de argamassa.
1.2.1. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Realizar um comparativo sobre o impacto de peso oferecido na estrutura de pré-

moldado e fundação, financeiro, velocidade de construção, isolamento acústico, resistência a
esforços, resistência ao fogo e à umidade, além da praticidade em caso de reformas e resíduos
pós - obra.
3
1.3. METODOLOGIA DO TRABALHO

Para a elaboração do trabalho presente, será demonstrado um comparativo em estudo
de caso, pois consiste na forma mais prática e adequada de se apresentar e estudar um
fenômeno contemporâneo.
Inicialmente será apresentada uma fundamentação teórica, tendo como base um breve
histórico das paredes de vedação, partindo em seguida para as descrições sobre os dois
sistemas construtivos abordados no trabalho.
Em seguida são levantados os dados sobre a edificação presente no estudo de caso. É

feito um levantamento sobre todo o material empregado para a execução de ambos os
sistemas de vedação estudados, apresentando seus devidos quantitativos.
Depois de concluído esta etapa, são efetuados os cálculos comparativos, levantando as

massas e pesos de cada elemento necessário para a execução de ambos os sistemas de
vedação. Em seguida, apresenta-se um resumo sobre os resultados obtidos, sendo expressos
em forma de tabela e gráfico. A próxima etapa consiste num comparativo financeiro entre os
dois sistemas de vedação, onde tem por meio de dados o uso das tabelas do SINAP MS do
mês de agosto de 2012 e a 13º edição do TCPO, PINI, de 2012, além de dados obtidos em
campo. Os valores apresentados são indexados com base no salário mínimo brasileiro vigente,
no valor de R$ 622,00 (DECRETO 7.655, DE 23/12/2011). Os resultados financeiros obtidos
são apresentados em forma de tabela e gráfico.
Na etapa seguinte, são apresentados alguns comparativos gerais sobre os dois sistemas
de vedação. São eles:
 Resistência ao fogo;
 Resistência à umidade;
 Isolamento Acústico e térmico;
 Resistência a esforços;
 Tempo de execução;
 Praticidade;
 Resíduos.
4
Terminada a fase de comparativos, segue-se uma análise sobre todos os valores e

informações obtidas entre os dois sistemas de vedação estudados.
Por último, é apresentada a conclusão final sobre o trabalho, apontando os principais

aspectos dos dois elementos estudados, seu emprego e utilização no mercado construtivo e
qual o melhor sistema de vedação escolhido para a edificação abordada no estudo de caso.
5
2. PAREDES DE VEDAÇÃO
Desde os primórdios da vida humana, uma das principais necessidades era a proteção.
Seja contra agentes da natureza, como intempéries e animais, ou até mesmo de inimigos, a
condição básica de proteção foi e é até hoje muito importante para o bem estar e
sobrevivência das pessoas.
No início, cavernas eram usadas para este fim, mas a história se mostrou muito
evolutiva e como sempre, novos meios foram desenvolvidos, até atingir as paredes de vedação
que conhecemos hoje.
Segundo Hendry, a alvenaria se manteve como principal elemento estrutural até o

início do século XX. Com a construção de edifícios maiores, o concreto e o aço começaram a
substituir este antigo sistema. O principal motivo era a espessura das paredes de tijolos, para
suportar o peso das edificações. (HENDRY, 2002). Um exemplo clássico é o edifício
Monadnock, em Chicago, no qual se consolidou como um símbolo da alvenaria moderna na
época, apresentando paredes da base com espessura de 1,80 m. (RAMALHO; CORRÊA,
2003). Na época, esta espessura foi considerada com o limite máximo da alvenaria calculada
por métodos empíricos. (ABCI, 1990). Com os métodos construtivos atuais, este mesmo
edifício poderia ser executado com suas paredes em espessura de apenas 30 cm. (RAMALHO
e CORRÊA, 2003).
No entanto, como meio de vedação, sempre foi um elemento construtivo muito

utilizado em diversos países, dividindo espaço com elementos de construção a seco, como o
Drywall.
De acordo com Mitidieri (2002), a alvenaria de vedação constitui um papel importante

para a preservação da higiene, conforto, saúde, segurança e como aspecto de habitação
essencial. Além de contribuir com uma grande parcela nas ocorrências de problemas
patológicos, como as fissuras.
Sabbatini (2003) define a vedação externa como elemento que envolve o edifício,
considerando que pelo menos uma de suas faces esteja em contato com o ambiente externo da
estrutura. Ainda segundo Sabbatini, as vedações internas consistem em elementos capazes de
dividir as unidades internas da edificação, separando os ambientes conforme suas
necessidades.
6
Sabbatini (2003) afirma que além de dividir os ambientes internos, as vedações

internas possuem outras funções importantes para a edificação e a habitação dos convives.
Estas funções tidas como secundárias, podem ser:
 Auxiliar no conforto acústico;
 Auxiliar no conforto térmico;
 Servir de proteção a equipamentos, máquinas, móveis, entre outros presentes

no interior do edifício;
 Servir de suporte e proteção às instalações do edifício;
 Em alguns casos, também pode ajudar a suprir a função estrutural do edifício.
2.1. DRYWALL (MÉTODO DE CONSTRUÇÃO A SECO)
Por muitos anos, ao longo da história, as paredes de vedação eram feitas

artesanalmente apenas. Não existia um método industrial que padronizasse este processo de
execução, o que tornava lento uma grande etapa da obra. Ao final do século IX, em 1895, nos
Estados Unidos, um novo elemento construtivo estava sendo criado: o gesso acartonado.
(Mitidieri, 2000)
Apesar de ser um sistema antigo (com o uso do WoodFrame) o drywall começou a

ganhar mais popularidade após a inclusão do gesso acartonado no seu conjunto. Atualmente,
no Brasil, existem quatro empresas que fabricam gesso, são elas: a Knauf, empresa alemã; a
Lafarge, também alemã; Placo, uma empresa francesa; Trevo Brasil, a mais recente de todas.
Com esta variedade, o mercado se tornou muito competitivo e várias opções de preços são
encontradas pelo o país.
Segue abaixo as características das placas de gesso acartonado das quatro empresas
fabricantes no Brasil:
7
Quadro 1 – Características das placas de gesso acartonado.
Fonte: Knauf (1996), Lafarge (1996), Placo do Brasil (1996)
Quadro 2 - Características das placas de gesso acartonado – Trevo Brasil.
Tipo de placa Espessura (mm) Comprimento Largura

(m) (m)
Standart 12,00 1,80 e 2,40 1,20
Resist. Ao fogo 12,00 1,80 e 2,40 1,20
Resist. umidade 12,00 1,80 e 2,40 1,20
Fonte: Trevo Brasil, 2010.
Quase um século depois do gesso acartonado, era lançada no mercado a placa

cimentícia. Usada praticamente nas mesmas funções do acartonado, mas com a vantagem de
não levar gesso em sua composição e sim cimento, como sugere o nome. Este aspecto
agradou muito, pois poderia se executar a obra com velocidade e não apenas em áreas
protegidas da chuva.
2.1.2. PROCESSO DE EXECUÇÃO
Para o processo de execução do Drywall é necessário mão de obra especializada, pois

os processos se diferem totalmente dos mais tradicionais, como a alvenaria estrutural.
De acordo com Ferguson (1996), inicialmente, através do projeto arquitetônico,

determina-se o pé direito que será adotado, além do posicionamento correto das paredes. Em
seguida, com o uso do nível a laser ou da linha de marcação, traça-se o seguimento onde serão
fixados os perfis de aço.
8
Pode se iniciar a fixação pelo montante ou pela a guia, ficando a critério do montador.
Independente da escolha, caso comece pelo o montante, fixa-se o mesmo em cada lado da
parede, ou pilar, com parafusos e buchas e de acordo com a marcação feita no início. Em
seguida, parafusam-se as guias no chão e na laje, ou forro, seguindo a linha dos montantes.
Figura 1 – Disposição dos montantes e guias.
Fonte: Placo, 2012.
O demais montantes são encaixados nas guias a cada sessenta centímetros de

distância, presos com alicates de punção. Um detalhe importante está no comprimento do
montante em relação ao pé direito: O mesmo deve manter um espaço de 8 a 10 milímetros em
relação ao PD, a fim de se evitar possíveis movimentações do mesmo.
Feita a estrutura de aço, prossegue-se a execução com a fixação das placas. Este
processo vale tanto para as placas de gesso acartonado standart, resistentes à umidade,
resistentes ao fogo ou a placa cimentícia, no qual difere apenas na massa de acabamento e nos
parafusos utilizados.
Caso a altura das placas não corresponda à altura do pé direito, será necessário cortá-
las. Sua fixação deve ser tanto nos montantes quanto nas guias e a disposição dos parafusos
segue conforme a figura 2.
9
Figura 2 – Disposição dos parafusos nas placas e perfis.
Fonte: Placo, 2012.
As placas devem ser dispostas de forma que as juntas de um lado sejam alternadas
com as juntas do outro lado. Sua altura em relação ao teto e ao chão deve possuir um
espaçamento com cerca de 10 milímetros, para evitar o contato.
2.1.2.1. ACABAMENTO NAS PLACAS DE GESSO ACARTONADO
De acordo com o manual da PLACO, o acabamento para as placas de gesso

acartonado, RU e RF é feito utilizando-se fita de papel microperfurado, massas e cantoneiras
especiais. Primeiramente se aplica uma pequena camada de massa de gesso nas juntas entre as
placas, pilares de concreto ou alvenaria, fixando-se a fita de papel sobre elas. É importante
observar durante a aplicação se ocorrem bolhas, pois este fator pode apresentar futuros
problemas nas paredes.
Após a fixação das fitas, passa-se uma segunda camada de massa de gesso sobre as
fitas, com uma amplitude de vinte centímetros para cada lado das juntas. Por último, uma
camada de massa sobre a cabeça de todos os parafusos.
As cantoneiras podem ser utilizadas para evitar possíveis trincas e garantir uma maior
resistência.
10
2.1.2.2. ACABAMENTO NAS PLACAS CIMENTÍCIAS.
Para executar o acabamento, segundo a Brasilit, é necessário primeiro limpar a

superfície das juntas com uma espátula. Em seguida, inserir o cordão delimitador de juntas
por toda a extensão do vão entre as placas. Na seqüência, homogeneíze a massa para junta e
aplica uma camada no rebaixo das placas, preenchendo o espaço em aproximadamente oito
centímetros. Fixe a fita sobre a massa e aplique a segunda camada da massa, cobrindo a fita.
Fixe novamente a fita com dez centímetros e aplique uma nova camada para juntas sobre a
mesma. No fim, aplique a massa sobre a cabeça dos parafusos. Para pintura, aguardar cerca de
vinte e quatro horas para a cura da massa.
2.1.3. PLACAS DE GESSO ACARTONADO
2.1.3.1. FABRICAÇÃO
As placas de gesso acartonado são compostas basicamente por pasta de gesso, aditivos
e papel cartão. Para a fabricação do gesso, é necessário o minério gipsita, extraído da natureza
e moído até se tornar um pó bem fino. Para que este pó se torne o pó de gesso, o mesmo é
passado por um processo de calcinação, onde é submetido a altas temperaturas, resultando no
produto final em si.
Figura 3 – Gipsita moída.
Fonte: Gerolla, 2008.
Segundo Gerolla, na primeira etapa de produção da placa, ocorre o estiramento da

bobina de papel cartão. Enquanto o papel passa pela a esteira, o misturador recebe o gesso
ainda em pó, juntamente com aditivos e água, gerando uma pasta, no qual é lançado sobre o
papel cartão. A extrusora define a espessura da placa de gesso, que ainda se encontra em um
estado de pasta.
11
Figura 4 – Mistura de gesso com água e aditivos sendo lançada sobre o papel cartão
Fonte: Gerolla, 2008.
Definida a espessura, ainda na extrusora, a placa recebe outra camada de papel cartão,
prensando a pasta no meio, para em seguida ser mandado à correia de formação, onde irá
reagir com água, provocando endurecimento da placa, sendo assim cortada.
Após serem cortadas segundo as normas padrões de medidas, as placas são enviadas
ao secador, onde perderá toda a água restante. Finalizando o processo, as placas são
empilhadas em paletes e encaminhadas para comercialização.
As características físicas das placas de gesso acartonado são determinadas pela a NBR
14717, atendendo aos limites estabelecidos nos quadros 3 e 4.
12
Quadro 3 - Tolerâncias das características geométricas das chapas de gesso

acartonado.
Característica geométrica Tolerância Limite
9,5 mm -
Espessura 12,5 mm ±0,5 mm -
15,0 mm -
Largura + 0 / - 4 mm Máximo de 1.200 mm
Comprimento + 0 / - 4 mm Máximo de 3.600 mm
Esquadro -
Mínimo - 40 mm
Largura
Máximo - 80 mm
Rebaixo (1)
Mínimo - 0,6 mm
Profundidade
Máximo - 2,5 mm
(1)A borda rebaixada deve estar situada na face da frente da chapa e suas largura e
profundidade devem ser medidas de acordo com a NBR 14716.
Fonte: NBR 14717, 2001
13
Quadro 4 - Limites para as características físicas e mecânicas das chapas de gesso

acartonado
Limites
Determinação Espessura da chapa mm
9,5 mm 12,0 mm 15,0 mm
Mínimo 6,5 mm 8,0 mm 10,0 mm
Máximo 8,5 mm 12,0 mm 14,0 mm

Densidade
Variação
superficial de
máxima em
massa kg/m²
relação
à média da ±0,5
amostra de um
lote
Resistência Longitudinal (1) 400 550 650

mínima à
ruptura na
Transversal (2) 160 210 250
flexão N
Dureza superficial determinada
pelo diâmetro máximo 20
Mm
Absorção máxima de água para
chapa resistente à
umidade (RU) 5
Fonte: NBR 14717, 2001

14
2.1.3.2. UTILIZAÇÕES GERAIS
Além de paredes internas de vedação, as placas podem ser usadas na execução de

forros, sancas decorativas, armários, etc. Além da possibilidade de se tornar flexível, criando
paredes em curvas facilmente, de preferência com placas de 9 mm de espessura. Outra
característica presente em cada placa é um rebaixo existente nas bordas laterais. Isto resulta
em um melhor acabamento ao passar a fita e posteriormente, a massa de gesso.
2.1.4. PLACAS DE GESSO ACARTONADO RESISTENTES A UMIDADE (RU)
Tentando amenizar o problema das placas de gesso com a água, foi criada a placa RU,
resistente à umidade. A princípio, percebe-se sua diferença em relação ao modelo Standart já
pela a cor do papel cartão, no qual é verde. A diferença também se encontra nos hidrofugantes
presentes em sua composição, geralmente de silicone, no qual permitem uma resistência
temporária à água. (Ferguson, 1996)
O problema constante está na sua interpretação quanto à resistência à umidade. Muitas

pessoas confundem e a substituem no lugar da placa cimentícia, trabalhando com áreas
externas. No entanto, a RU resiste apenas à umidade e não à exposição constante e em
grandes quantidades de água. Sendo recomendável seu uso em banheiros, cozinhas,
refeitórios, ou qualquer outro lugar que possa, por ventura, vir a receber umidade.
2.1.5. PERFIS DE AÇO
Apenas a placa de gesso acartonado não é suficiente para compor o sistema. A fim de
se estruturar a parede, garantindo maior resistência e estabilidade, é utilizada uma estrutura
com perfis de aço galvanizado, protegidos com tratamento de zincagem composta por
montantes e guias. Os perfis de aço devem estar de acordo com a NBR 15217:2005.
São comercializados no comprimento de três metros cada perfil e podem facilmente

ser recortados, caso seja necessário. Apesar de resistentes, não oferecem muita dificuldade se
for necessário dobrá-los, seja para transporte ou por questões de execução.
15
Quadro 5 - Características dos Perfis de Aço para execução de paredes em

Drywall.
Fonte: Placo e NBR 15217, 2005.
2.1.6. ELEMENTOS DE FIXAÇÃO
Os elementos de fixação, ou parafusos, são utilizados para fixar os componentes do

sistema drywall entre si ou em lajes, vigas, pilares, etc.
Algumas considerações a respeito dos parafusos:
 A cabeça do parafuso define o tipo de material a ser fixado:
 Lentilha ou panela: para fixação de perfis metálicos entre si;
 Trombeta: para fixação de chapas de gesso sobre perfis.
 A ponta do parafuso define a espessura da chapa metálica a ser perfurada:
 Ponta agulha: chapa metálica com espessura máxima de 0,7mm;
 Ponta broca: chapa metálica com a espessura de 0,7mm a 2,0mm. (Associação

brasileira de Drywall)
16
Figura 5 – Tipo de parafusos disponíveis no mercado para gesso acartonado
*Lentilha ou panela e ponta broca
*Lentilha ou panela e ponta de agulha
*Trombeta e ponta de agulha
*Trombeta e ponta broca
Fonte: Associação brasileira de drywall
2.1.7. ACABAMENTO
No acabamento de paredes de gesso acartonado são normalmente utilizados no

mínimo dois componentes mais importantes: Massa de gesso e fitas.
- Massa: Produto próprio aplicado entre as juntas das placas de gesso, sobre a cabeça
dos parafusos nas placas e no encontro com elementos estruturais (paredes, vigas, laje, etc). A
aplicação da massa sobre as juntas deve ser feita após a aplicação da fita sobre a mesma.
- Fitas: Fita de papel micro perfurado, fita de papel com reforço metálico e fita de
isolamento. São componentes usados para melhorar o acabamento e o desempenho do sistema
drywall.
2.1.8. PLACA CIMENTÍCIA
As placas cimentícias, assim como o gesso acartonado, também são produzidas

industrialmente, com alto padrão de qualidade. Produzidas com a tecnologia CRFS –
Cimento Reforçado com Fio Sintético possuem finalidades semelhantes a do gesso
acartonado no mercado, porém, sua principal vantagem em relação a este outro componente é
o fato de ser utilizada externamente na edificação. Desde seu surgimento, na década de 70, a
placa cimentícia vem ganhando espaço no mercado brasileiro, devido à sua estética final,
simulando concreto e suas grandes possibilidades de uso. (IBDA, 2009).
17
As placas possuem uma mistura de cimento Portland, adições ou aditivos, agregados, e

reforçada com fibras, fios, filamentos ou telas. Suas limitações, características e padrões de
qualidade são determinados pela a NBR 15498, que vigora desde agosto de 2007.
Sua instalação como parede de vedação é semelhante ao gesso acartonado, inclusive

no tamanho padrão das placas. Com elementos de fixação próprios e uma massa de
acabamento feito de um composto acrílico mono componente, sua principal qualidade como
vedação externa está na resistência a impactos, umidade e intempéries em geral.
As duas principais empresas distribuidoras das placas cimentícias no Brasil são a

Brasilit e a Eternit.
Quadro 6 - Dimensões, pesos e aplicações da placa cimentícia.
Esp. Comp. Larg. Peso Placa Peso p/m² Aplicações
2,00m 1,20m 24,4kg 10,2kg

Divisórias leves, forros, dutos
6mm 2,40m 1,20m 29,4kg 10,2kg
de ar condicionado.
3,00m 1,20m 36,7kg 10,2kg
2,00m 1,20m 32,6kg 13,6kg Paredes internas em áreas

secas e úmidas, revestimentos
8mm 2,40m 1,20m 39,2kg 13,6kg
de paredes comuns ou em
3,00m 1,20m 49,0kg 13,6kg subsolos.
2,00m 1,20m 40,8kg 17,0kg Utilizada para áreas secas e

úmidas, internas e externas.
2,40m 1,20m 49,0kg 17,0kg Ideais no fechamento externo
10mm
em sistemas steel ou wood
3,00m 1,20m 61,2kg 17,0kg framing e isolamentos
termoacústicos.
2,40m 1,20m 58,8kg 20,4kg Para uso interno na

12mm compatibilização com o
3,00m 1,20m 73,5kg 20,4kg drywall.
Fonte: Brasilit, 2009.

18
2.2. ALVENARIA TRADICIONAL

Quando se fala sobre alvenaria tradicional, muitas questões podem ser levantadas
sobre qual seria este sistema de alvenaria. No caso deste estudo comparativo, será utilizada
uma alvenaria com tijolo cerâmico de oito furos comum, com aplicação de chapisco, emboço
e uma fina camada de reboco. Este tipo de parede é muito comum no mercado construtivo
brasileiro.
Conhecida também como alvenaria estrutural ou de vedação, é um sistema construtivo

muito usado desde milhares de anos atrás e que se mantém em constante transformação desde
então, graças à introdução de novos materiais que garantiram um avanço satisfatório nas
técnicas de execução. Conforme foram surgindo novos meios construtivos, em especial o aço
e o concreto, que garantiam muita versatilidade em termos de produção, esbeltez e a
possibilidade de obtenção de grandes vãos, a alvenaria estrutural foi sendo deixada de lado,
ainda mais quando se tratava de prédios com vários pavimentos. (BAUD, Gerard)
Após a Segunda Guerra Mundial, o aço e o concreto sofreram uma escassez

considerável e por isso, novos meios deveriam ser criados urgentemente, ou recriados. Além
do Drywall, como já citado, a alvenaria estrutural foi de importância grandiosa nesse ponto.
Seus modernos sistemas de produção começaram na Suíça, com estudos realizados pelo
professor Paul Halter. (BAUD, Gerard).
Os avanços nas pesquisas da alvenaria tiveram um grande progresso na década de 60,

com testes em escala real de prédios em alvenaria de cinco andares, desenvolvidos pela a
universidade de Edinburgh, sob a responsabilidade dos professores A.W. Hendry e B.P.
Sinha. Os testes correspondiam na avaliação das estruturas de alvenaria em relação a cargas
horizontais e quando submetidas a perigos de explosão de gás e outros acidentes. (Hendry,
1981). Estes estudos foram de grande utilidade no avanço das qualidades na alvenaria
estrutural.
O quadro 8 apresenta as principais normalizações brasileiras que se referem ao

comportamento físico e mecânico do material, componente, elemento e sistema construtivo,
segundo apresentado no livro Materiais da Construção Civil e Princípios de Ciências e
Engenharia de Materiais, 2010.
19
2.2.1. PROCESSO DE EXECUÇÃO
Antes de dar início à execução em si, será necessário estabelecer alguns fatores
importantes, como a posição do tijolo, se será de ½ vez ou uma vez, o pé direito adotado, a
espessura da massa de assentamento e as adotadas nos revestimentos. Estas informações
devem constar em projeto.
O processo de execução se inicia pelos cantos principais, no qual são determinados

pelo o gabarito de obras, para as paredes no térreo e através do projeto estrutural ou
arquitetônico para o segundo ou demais pavimentos. Depois de determinado o
posicionamento na horizontal, é necessário estipular na vertical. (Edmundo, 2010).
Determinado a quantidade de materiais e o espaçamento entre eles, começa-se

assentando os tijolos nos cantos, para determinar a altura padrão em cada fiada através de uma
linha passando de um á outro.
Após a primeira fiada, são feitas prumadas guias, sempre em perfeitamente alinhadas
na vertical, por meio de prumos, e com tijolos posicionados de forma a separar as juntas de
cada fiada. Em seguida, se prossegue assentando as demais fiadas. Um detalhe importante a se
obedecer é a execução de vergas e contra vergas sobre e sob vãos de janelas, portas e demais
esquadrias. (Edmundo, 2010).
Figura 6 – Assentamento da primeira fiada de tijolos.
Fonte: Edmundo, 2010.
Nos encontros de paredes, deve-se proceder com a devida amarração das mesmas,
evitando trincas e garantindo maior estabilidade e resistência.
20
Figura 7 – Nivelamento e prumo para as demais fiadas.
Figura 8 – Detalhes na amarração quando ocorrem encontros de paredes.
No caso da construção obter estrutura de concreto armado independente é necessário,

quando estiver finalizando as fiadas de tijolos, deixar um pequeno espaço entre a alvenaria e a
viga de concreto, com cerca de vinte centímetros de altura. Em seguida, deverá ser preenchido
com tijolos maciços assentados de forma inclinada. Este procedimento é conhecido como
“aperto de parede” ou “encunhamento”. O tempo de esperar para executar este encunhamento
é de cerca de sete dias de cura da argamassa, após levantar toda a alvenaria e sua principal
função é garantir a compressão da alvenaria contra a estrutura de concreto, evitando trincas de
retração na alvenaria. (Edmundo, 2010).
21
2.2.2. TIJOLO CERÂMICO
Segundo Martins, 2009, o tijolo cerâmico possui seu formato em paralelepípedo e uma
coloração avermelhada. Muito usado na construção civil, é um dos principais componentes
empregados nas edificações. Não apenas como elemento de vedação interna, mas também
como externa, o tijolo vem sendo usado desde antes de Cristo e foi se desenvolvendo ao longo
da história.
No Brasil, é o principal elemento de vedação e possuí diversos tamanhos e furos.

Atualmente, o tijolo ecológico vem se destacando no mercado, por possuir diversas vantagens
em relação ao tradicional, como: economia no custo final, economia em madeira, ferro, etc,
fácil acabamento, entre outras.
Seu assentamento pode ser em meia vez ou uma vez e cada qual possui uma função
específica, seja estética ou de resistência. (Martins, 2009).
Figura 9 – Tijolo assentado em uma vez (esquerda) e meia vez (direita).
2.2.3. CHAPISCO
O chapisco é uma mistura de argamassa utilizada para garantir aderência de posterior

revestimento, geralmente o emboço. Sua mistura é simples e normalmente, apenas composta
por cimento, areia e água. Pode também ser encontrada de forma industrializada, para uso
mais rápido e prático.
"O chapisco tem a função de regularizar a absorção e a porosidade da base, além de

aumentar a rugosidade. Sempre deverá ser aplicado na área externa, onde as solicitações
mecânicas são mais elevadas, assim como nas superfícies de concreto armado. No caso da
22
alvenaria, o chapisco deverá cobrir apenas parcialmente a base (chapisco descontínuo,

deixando apenas à mostra parte da alvenaria) enquanto a estrutura de concreto deverá ser
integralmente coberta" (CARASK, PAES, SCARTEZINI, 1998, p).
2.2.4. EMBOÇO
O emboço basicamente serve como base para o revestimento final. Sobrepõe o

chapisco e antecede o reboco, tem muita importância, pois é nesta etapa que se corrigirá os
erros na execução da alvenaria, seja desnivelamento ou caroços criados. (PINI, 2011).
Sua massa deve ser firme e a espessura média é de dois centímetros. Além do reboco,
pode servir de base também para outros tipos de revestimentos, como os cerâmicos.
Uma de suas principais características é impedir a impermeabilização da água, sem

interferir na capilaridade. Que transporta a umidade do interior para o exterior dos
pavimentos. (PINI, 2011).
2.2.5. REBOCO
Assim como o chapisco, o reboco é uma mistura de cimento, areia e água, formando
uma argamassa, no entanto, mais forte e resistente. Sua principal finalidade é regularizar a
parede, deixando – a lisa para receber pintura ou algum tipo de revestimento.
Segundo a NBR 13749-1996, os rebocos podem ser executados com os seguintes tipos
de acabamento da superfície: desempenado, camurçado, raspado, chapiscado, lavado ou
tratado com produtos químicos e imitação travertina.
Quadro 7 – Espessuras admissíveis de revestimentos internos e externos.
Revestimento Espessura (mm)
Parede interna 5 ≤ e ≤ 20
Parede externa 20 ≤ e ≤ 30
Tetos interno e externo e ≤ 20
Fonte: NBR 13.749, 1996.

23
Quadro 8 – Principais Normalizações Nacionais para alvenaria
NORMA BRASILEIRA
ABNT NBR 6460:1993 Tijolo maciço cerâmico p/ alvenaria – verificação de
resistência à compressão
ABNT NBR 7170:1983 Tijolo maciço cerâmico para alvenaria
ABNT NBR 8041: 1983 Tijolo maciço cerâmico para alvenaria – forma e
dimensões
ABNT NBR 5706:1977 Coordenação modular da construção
ABNT NBR 5718: 1982 Princípios fundamentais p/ elaboração de projetos
coordenados modularmente
ABNT NBR 15270-1: Componentes cerâmicos, parte 1: Terminologia e requisitos
2005 p/ alvenaria de vedação
ABNT NBR 15270-2: Componentes cerâmicos, parte 2: Terminologia e requisitos
2005 p/ alvenaria estrutural
ABNT NBR 15270-3: Componentes cerâmicos, parte 3: Métodos e ensaio p/
2005 alvenaria de vedação e estrutural
ABNT NBR 15812-1: Alvenaria estrutural – blocos cerâmicos – parte 1: Projetos
2010
ABNT NBR 15812-2: Alvenaria estrutural – blocos cerâmicos – parte 2:
2010 Execução e controle de obras
ABNT NBR 6136:2007 Blocos vazados de concreto simples p/ alvenaria –
Requisitos
ABNT NBR 12118:2010 Blocos vazados de concreto simples p/ alvenaria – Métodos
de ensaio
ABNT NBR 8492:1984 Tijolo maciço de solo-cimento – determinação da
resistência à compressão e da absorção d’água
ABNT NBR 10834:1994 Bloco vazado de solo-cimento sem função estrutural
ABNT NBR 10835: 1994 Bloco vazado de solo-cimento sem função estrutural –
forma e dimensões
ABNT NBR 10836: 1994 Bloco vazado de solo-cimento sem função estrutural:
Determinação da resist. à compressão e absorção de água.
ABNT NBR 14974-1: Bloco sílico- calcário p/ alvenaria – parte 1: Requisitos,
2003 dimensões e método de ensaio
ABNT NBR 14974-2: Bloco sílico- calcário p/ alvenaria – parte 2: Procedimento
2003 para execução de alvenaria
ABNT NBR 8490:1984 Argamassas endurecidas para alvenaria estrutural –
Retração por secagem
ABNT NBR 13277:2005 Argamassa de assentamento p/ alvenaria de bloco de
concreto – determinação de retenção de água.
ABNT NBR 9778:2009 Argamassa e concreto endurecidos – determinação da
absorção de água, índices de vazios e massa específica
ABNT NBR 13279:2005 Argamassa para revestimentos e assentamento de paredes e
tetos – determinação da resistência à tração na flexão e à
compressão
Fonte:
24
3. ESTUDO DE CASO COMPARATIVO

Cada estudo de caso efetuado é uma nova fonte de informações para futuras pesquisas
e conhecimentos em geral. Para que o comparativo se fizesse completo, foi necessário abordar
uma obra real, a fim de aplicar os dois sistemas estudados e no final, apresentar os dados
obtidos e a melhor opção.
3.1. DADOS PARA ELABORAÇÃO DO ESTUDO COMPARATIVO.
Para efetuar o comparativo em questão, será utilizado como base de cálculo o projeto
arquitetônico de uma edificação comercial, localizada na av. Irineu Araújo Souza, s/n, QD.
38. LT05, bairro Jardim Eldorado, Nova Alvorada do Sul – MS. A presente edificação já se
encontra construída e o sistema adotado para vedação, interna, externa e de forro, foi de gesso
acartonado e placa cimentícia. As áreas do prédio são:
Pavimento térreo: 135,63 m²
Pavimento Superior: 166,70 m²
Área total: 302,33 m².
Pé direito para os dois pavimentos: 2,90 m
Metragem total das paredes de vedação externa e interna: 546,53 m²
A estrutura do prédio é pré-moldada em concreto armado e a fundação executada com

estaca Strauss.
O anexo A presente ao final do trabalho se refere ao projeto arquitetônico da

construção. Asfiguras10 e 11 representam respectivamente as plantas do pavimento térreo e
superior, constando à demarcação das placas de gesso acartonado e cimentícia utilizadas na
edificação.
25
Figura 10 – Demarcação das placas de drywall – pav. Térreo.
Figura 11 - Demarcação das placas de drywall – pav. Superior.

26
Foram contratados quatro montadores para a instalação completa do drywall na

estrutura e o tempo de execução foi de cerca de vinte dias, entregando todas as paredes e forro
pronto para pintura.
Figura 12 – Foto das paredes internas de gesso acartonado da edificação presente no

estudo de caso.
Fonte: Hebber, 2011.
Figura 13 - Foto das paredes internas de gesso acartonado da edificação presente no

estudo de caso.

27
Figura 14 – Foto externa da edificação, após aplicação do grafiato.
Figura 15 – Foto externa da edificação com ampliação executada pós - obra.
Conforme mostrado na figura 15, a edificação sofreu uma pequena modificação

externa após a conclusão da obra. No entanto, não foi adicionada ao estudo de caso presente,
pois a mesma não se encontra no projeto original.
28
3.1.1. MATERIAL PARA VEDAÇÃO EM DRYWALL
Para execução das paredes em gesso acartonado e placa cimentícia, foram utilizados
os seguintes materiais, com suas respectivas quantidades:
- Placa de gesso acartonado Standart nas dimensões de:
* 1,80m x 1,20m x 12,5mm de espessura: 369,58 unidades.
- Montante de aço zincado de 70mm: 405,99 barras de 3 metros.
- Guia de aço zincado de 70mm: 149,96 barras de 3 metros.
- Placa cimentícia nas dimensões de:
* 2,40m x 1,20m x 8,00mm de espessura: 98,12 unidades.
- Massa de gesso para acabamento: 11,40 baldes de 30 kg cada.
- Massa cimentícia para acabamento: 24,23 baldes de 5 kg cada,
- Os demais acessórios, como parafusos e fitas, são irrelevantes no peso final da

estrutura e são utilizados conforme a necessidade.
3.1.2. MATERIAL PARA VEDAÇÃO EM ALVENARIA ESTRUTURAL
De acordo com o TCPO (Tabela de Composições de Preços e Orçamentos) 13ª edição

da PINI, segue o material necessário para execução de uma parede em alvenaria estrutural:
Tijolo Cerâmico:
- Bloco cerâmico furado de vedação 09 x 19 x 19 (altura: 190 mm / comprimento: 190

mm / largura: 90 mm): 14.045,82 unidades.
Argamassa de assentamento mista de cimento, cal hidratada e areia sem

peneirar, no traço 1:2:8, e = 12mm:
- Areia lavada tipo média: 9,00 m³
- Cal hidratada CH III: 1.342,82 kg
- Cimento Portland CP II – E – 32 ( Resistência: 32,00 MPA): 1.342,82 kg
- Argamassa total: 7,38 m³
Argamassa para Chapisco de parede interna e externa com argamassa de

cimento e areia sem peneirar no traço 1:3, e= 5 mm:
29
- Areia lavada tipo media: 6,67 m³
Argamassa para Emboço de parede interna mista de cimento, cal hidratada e

areia sem peneirar, no traço de 1:2:8, e = 20mm:
Argamassa para Emboço de parede interna mista de cimento, cal hidratada e

areia sem peneirar no traço 1:2:6, e = 20 mm:
Argamassa para Reboco de parede interna e externa com massa pré-fabricada, e

= 5 m:
- Argamassa pré – fabricada para revestimento interno: 465 sacos de 20 kg.

30
3.2. CÁLCULO DAS CARGAS SOBRE A ESTRUTURA
3.2.1. DRYWALL
Gesso acartonado:
Para a realização dos estudos de cargas com o gesso acartonado, primeiro foi
necessária a obtenção de uma tabela de pesos normalizada, conforme a NBR 14.715, NBR
14.716, NBR 14.717.
De acordo com a tabela e medições feitas em laboratório, além da dimensão da placa

de gesso acartonado adotada na construção da edificação, obtêm-se as seguintes informações:
Placa de 1,80m x 1,20m x 12,5mm = 2,16m ² = 18,04 kg
De acordo com o número total de placas em gesso acartonada utilizadas na edificação,

369,58 unidades, chega-se ao seguinte peso:
369,58 placas x 18,04 kg/ placa = 6.667,22 kg
Placa Cimentícia:
Conforme o quadro 6, apresentado anteriormente, determina-se o seguinte peso para as

placas cimentícias adotadas na edificação:
Placa 2,40m x 1,20 m x 8,00 mm = 39,2kg/ placa.
Logo, considerando o total utilizado na execução de 98,12 placas, obtêm-se:
98,12 placas x 39,2kg/ placa = 3.838,45kg
Perfis de Aço:
A NBR 15217 – Perfis de aço para sistemas construtivos em chapas de gesso para
drywall – Estabelece os seguintes pesos para perfis metálicos.
Montante de 70 mm = 1,650 kg/ barra de 3 metros
Guia de 70 mm = 1,410 kg/ barra de 3 metros.
Desta forma, considerando os seguintes quantitativos para a edificação:
Montante de 70 mm = 405,99 barras de 3 metros
Guia de 70 mm = 149,96 barras de 3 metros.
Logo, determinam-se os seguintes pesos:

31
405,99 barras x 1,650 kg/ barra = 669,88kg
149,96 barras x 1,410 kg/ barra = 211,44kg
Massas para acabamento:
Considerando a massa de gesso e cimentícia fornecidas pela a empresa PLACO®,

dispõe-se dos seguintes pesos:
01 balde de massa de gesso comum = 30 kg
01 balde de massa cimentícia = 05 kg
Por meio dos quantitativos utilizados no acabamento da edificação em questão, tendo

como valores:
Massa de gesso comum = 11,40 baldes de 30 kg
Massa cimentícia = 24,23 baldes de 05 kg
Obtemos os seguintes pesos:
11,40 baldes x 30 kg/ balde = 342,00 kg
24,23 baldes x 05 kg/ balde = 121,15 kg
3.2.2. ALVENARIA DE TIJOLO CERÂMICO
Conforme dados retirados do TCPO, citado anteriormente, além dos pesos específicos
de cada argamassa e peso unitário dos blocos cerâmicos, é possível obter os valores finais de
carga sobre a estrutura.
A NBR 6120 – Cargas para o cálculo de estruturas de edificações – Oferece os pesos

específicos por metro cúbico de alguns elementos da construção civil.
Tijolos cerâmicos de 8 furos:
Dados obtidos de acordo com a NBR 6120:
Tijolos furados: 13 kN/ m³ = 1.325,63 kg / m³
01 m³ de tijolo nas dimensões de 19 cm x 19 cm x 09 cm = 307,79 tijolos
01 tijolo = 4,30 kg
Com base na quantidade utilizada na edificação, obtêm-se o seguinte peso:
14.045,82 tijolos x 4,30 kg/ tijolo = 60.397,03 kg

32
Argamassa de assentamento:
Como a argamassa foi composta de cimento, cal e areia, a norma estipula o seguinte
peso específico para a mesma:
01 m³ de argamassa = 19 kN/ m³ = 1.937,46 Kg / m³
7,38 m³ x 1.937,46 kg/ m³ = 14.298,45 kg
Argamassa de chapisco:
Como a argamassa foi composta de cimento e areia, a norma estipula o seguinte peso
específico para a mesma:
01 m³ de argamassa = 21 kN/ m³ = 2.141,4 kg/ m³
5,46 m³ x 2.141,4 kg/ m³ = 11.692,04 kg
Argamassa para emboço:
Interno
Peso específico estipulado em norma:
1.937,46 kg/ m³
Baseado no quantitativo utilizado:
10,93 m³ x 1.937,46 kg/ m³ = 21.176,43 kg
Externo
Peso específico estipulado em norma:
1.937,46 kg/ m³
Base no quantitativo utilizado:
13,66 m³ x 1.937,46 kg/ m³ = 26.465,70 kg

33
Reboco:
Como o reboco consiste numa massa básica de acabamento, a fim de se agilizar o

processo, foi utilizada argamassa pré-fabricada, distribuída em sacos de 20 quilos, conforme
apresentado abaixo.
465 sacos de 20 kg cada = 9.300,00 kg
3.3. RESUMO GERAL DOS VALORES
Com base nos cálculos realizados, obtiveram-se as massas de cada elemento

construtivo para cada sistema. Através destes dados será possível a realização do estudo
comparativo, apresentando os valores obtidos de forma resumida, levando em conta os
principais componentes presentes na execução de ambas as vedações abordadas.
Tabela 1 – Resumo dos pesos da Alvenaria de tijolo cerâmico com Revestimento e

Drywall.
Sist. Construtivo Quantitativo Massa Total Kg por m² Pesos em kN/

(m²) (kg) m²
Drywall 546,53 11.850,14 21,68 0,21
Alvenaria 546,53 143.329,65 kg 262,25 2,57
Através da tabela, observa-se uma diferença de 91,73% entre a alvenaria de tijolo e o
drywall em relação ao peso oferecido sobre a estrutura.
Caso o interesse seja na diferença apenas da alvenaria sem o revestimento, no caso o

chapisco, emboço e reboco, os valores serão os apresentados na tabela 9.
Tabela 2 – Resumo dos pesos da Alvenaria de tijolo sem Revestimento e Drywall
Sist. Construtivo Quantitativo MassaTotal - kg Kg por m² Peso em kN/ m²

(m²)
Drywall 546,53 11.850,14 21,68 0,32
Alvenaria 546,53 74.695,48 136,67 1,34
Nesta situação, a diferença entre os dois sistemas de vedação é de 84,13%. No entanto,
deve-se levar em consideração que a alvenaria não recebeu o revestimento de argamassa.
A fim de se expressar melhor o comparativo visualmente, os gráficos 1 e 2 apresentam

de forma clara a diferença entre os dois sistemas.
34
Gráfico 1 – Comparativo de pesos entre drywall e alvenaria de tijolo cerâmico

com revestimento, em Kg.
160000,00
140000,00
120000,00
100000,00 Drywall
80000,00
60000,00
40000,00 Alvenaria
20000,00 Tijolo
0,00 Cerâmico
Elementos de
vedação
Gráfico 2 - Comparativo de pesos entre drywall e alvenaria de tijolo cerâmico

sem revestimento, em Kg.
80000,00
70000,00
Drywall
60000,00
50000,00
40000,00
Alvenaria
30000,00
Tijolo
20000,00
Cerâmico
10000,00
0,00
Elementos de vedação
35
3.4. COMPARATIVO FINANCEIRO

Através da tabela do SINAPI, do mês de agosto de 2012, e estudo de valores locais
para a cidade de Campo Grande – MS é possível determinar as diferenças financeiras ao
investir em ambos os sistemas construtivos abordados.
Os valores são expostos em reais e indexados com base no salário mínimo brasileiro
vigente de R$ 622,00. (DECRETO 7.655, DE 23/12/2011).
Para uma melhor análise, o comparativo foi dividido em duas etapas: valor de mão de
obra e valor dos materiais.
Tabela 3 – Custo de Mão de Obra para Execução da Alvenaria de tijolo cerâmico

e Drywall
Quantitativo de Preço Total M.O. Preço por m²

Sist. Construtivo
paredes (m²) (R$) (R$/m²)
Drywall 546,53 m² 8.197,95 15,00
Alvenaria de tijolos 546,53 m² 25.796,22 47,20
Com base nos resultados apresentados na tabela 3, observa-se uma diferença de R$
17.598,27, ou 28,29 salários mínimos, a favor do drywall. Isso equivale a um custo menor em
68,22% em comparação à alvenaria, no qual é demonstrado no gráfico 3
Gráfico 3 – Comparativo de mão de obra entre drywall e alvenaria de tijolo

cerâmico 8 furos, em reais (R$).
30.000,00
25.000,00
20.000,00 Drywall
15.000,00
Alvenaria de tijolo
10.000,00
cerâmico
5.000,00
0,00
36
Os valores dos materiais foram divididos em duas tabelas detalhadas de cada sistema
construtivo.
Para a elaboração do comparativo entre os materiais, foi necessária a utilização das

tabelas do TCPO para se obter o quantitativo de insumos referentes aos sistemas adotados de
vedação. De posse dos quantitativos, o uso das planilhas do SINAPI MS foi essencial para a
obtenção dos valores unitários de cada item, sendo apresentados nas tabelas 4 e 5.
Tabela 4 – Custo de Material para Execução das paredes em Drywall
Material Quantidade Preço unitário (R$) Preço total (R$)

Placa Standart 1,80m 369,58 un 28,50 10.533,03
x 1,20m
Placa Cimentícia 98,12 un 82,00 8.045,84
2,40m x 1,20m
Montante 70 mm 406,00 barras 16,00 6.496,00
Guia 70 mm 150,00 barras 14,00 2.100,00
Massa de gesso 12,00 baldes 54,00 648,00
comum, balde 30 kg
Massa cimentícia, 25,00 baldes 85,00 2.125,00
balde 05 kg
Parafusos GN 25 10,00 caixas 24,00 240,00
Fita de acabamento 12,00 rolos 22,00 264,00
VALOR TOTAL 30.451,87
Tabela 5 – Custo de Material para Alvenaria com Tijolo Cerâmico 8 furos
Material Quantidade Preço Unitário (R$) Preço Total (R$)

Tijolo cerâmico 14.045,82 un 0,54 7.584,74
09x19x19cm
Areia lavada média 45,67 m³ 38,00 1.735,46
Cal hidratada CH III 6.652,35 kg 0,49 3.259,65
Cimento Portland 9.308,49 kg 0,44 4.095,73
CPII-E-32
Argam. Pronta p/ 9.300,00 kg 0,48 4.464,00
revest. Interno e
externo.
VALOR TOTAL 21.139,58
Através das duas tabelas, observa-se uma diferença de R$ 9.312,29, ou 14,97 salários
mínimos, a favor da alvenaria estrutural.
37
O gráfico 4 expressa visualmente a diferença entre os dois sistemas de vedação em

relação ao valor total dos materiais.
Gráfico 4 – Comparativo de materiais entre drywall e alvenaria de tijolo

cerâmico, em reais (R$).
35000
30000
25000
Drywall
20000
15000 Alvenaria
10000 tijolos
5000
0
Somando-se a mão de obra com o material, consegue-se o comparativo final entre os

dois sistemas de vedação estudados.
Tabela 6 – Comparativo Financeiro entre Alvenaria de tijolo 8 furos e Drywall
Sist. Construtivo Mão de Obra (R$) Material (R$) Total (R$)

Drywall 8.197,95 30.451,87 38.649,82
Alvenaria de tijolos 25.796,22 21.139,58 46.935,80
De acordo com os dados da tabela 6, é visível a diferença de R$ 8.285,98, ou 13,32
salários mínimos, a favor do Drywall, ou 17,65%. O gráfico 5 demonstra visualmente a
diferença entre os dois sistemas de uma forma geral, envolvendo mão de obra e material.
38
Gráfico 5 – Comparativo financeiro total entre o drywall e a alvenaria de tijolo

cerâmico 8 furos, em reais (R$).
50.000,00
45.000,00
40.000,00
35.000,00
30.000,00 Drywall
25.000,00
20.000,00 Alvenaria de tijolo
15.000,00 cerâmico
10.000,00
5.000,00
0,00
39
4. COMPARATIVOS GERAIS
Além do estudo de cargas e o levantamento financeiro, alguns pontos importantes
nestes dois sistemas construtivos de vedação podem ser analisados, como a resistência ao
fogo, resistência à umidade, isolamento acústico e térmico, resistência a esforços, tempo de
execução, praticidade e acúmulo de resíduos.
Estas características são tão importantes quanto à questão financeira do produto, pois é
as analisando que o interessado em construir poderá avaliar qual sistema é mais favorável às
suas necessidades construtivas.
Os meios utilizados para analisar cada fator neste capítulo foram obtidos através de
normas reguladoras e testes em laboratório, conforme será citado ao longo de cada tópico
abordado.
4.1. RESISTÊNCIA AO FOGO

As normas regulamentadoras para ensaios de resistência ao fogo para ambos os
sistemas de vedação abordados são a NBR 10636 – Paredes divisórias sem função estrutural –
Determinação de resistência ao fogo e a NBR 14432 – Exigência de resistência ao fogo de
elementos de construção de edificações – Procedimento.
Ambas as normas tratam de diversos sistemas não estruturais em relação à sua

resistência ao fogo, entre elas, a alvenaria de vedação com tijolo cerâmico e as placas de
gesso acartonado.
A própria NBR 10636 define essa característica como uma propriedade de suportar ao
fogo e proteger contra a sua ação. É caracterizada pela sua capacidade de manter a
estabilidade, estanqueidade e isolamento térmico.
A principal importância neste tipo de resistência nos elementos de vedação é garantir a

estabilidade da estrutura em caso de incêndio, permitindo que os indivíduos presentes no
interior saiam com segurança.
O Corpo de Bombeiros de São Paulo realizou testes de resistência ao fogo em diversos

elementos de vedação interna, disponibilizados em uma instrução técnica. Os quadros 10 e 11
representam os valores encontrados para os sistemas de vedação, incluindo a com tijolo
cerâmico de 8 furos estudada neste caso e as placas de gesso acartonado, tanto a modelo
standart quanto a RF.
40
Segundo a corporação, os elementos de vedação externos podem ser considerados

livres da ação do incêndio, quando o afastamento das aberturas existentes na fachada for
suficiente para garantir que a sua elevação de temperatura não irá superar a temperatura
crítica considerada. No entanto, este fator deve estar comprovado pelo o projeto estrutural da
edificação.
O Tempo Requerido de Resistência ao Fogo (TRRF) é determinado conforme o tipo

da edificação, apresentado no quadro 9.
Conforme a instrução técnica do Corpo de Bombeiros, a edificação abordada no

estudo de caso se enquadra no Grupo C, divisão C1, Classe S1 e P2. O tempo máximo de
resistência ao fogo no caso será de 60 minutos.
Quadro 9 – Tempo requerido de resistência ao fogo
41
Fonte: Corpo de Bombeiros de São Paulo, 2011.

42
4.1.1. DRYWALL
O gesso acartonado tem suas vantagens nesse fator por possuir 20% de seu peso
composto por água, de acordo com a PLACO. Este valor aumenta quando se utiliza a placa
RF (Resistente ao fogo), no qual é representada com a cor rosada em seu cartão papel.
Figura 16 – Placa de gesso acartonado resistente ao fogo (RF).
Fonte: Lafarge, 2012.
De acordo com FERGUSON (1996), a composição das placas resistentes ao fogo é elaborada com
aditivos no gesso e fibras de vidro, no qual contribuem consideravelmente na resistência à
tração, reduzindo também a absorção da água, conferindo assim uma maior resistência ao
fogo.
A ASTM [1995a] estabelece uma resistência mínima de uma hora para placas com espessura de 15
mm, e 45 minutos para as placas com espessura de 12.5 mm.
Quadro 10– Resistência ao fogo de paredes em chapas de gesso acartonado
43

44
De acordo com o quadro 10, onde apresenta os testes elaborados pelo o Corpo de
Bombeiros em relação ao drywall, a edificação abordada no estudo de caso se enquadra no
item dois que obteve os seguintes resultados:
 Integridade: 30 min
 Estanqueidade: 30 min
 Isolação térmica: 30 min
 Resistência ao fogo CF (Corta-Fogo): CF 30.
O tempo obtido é considerado aceitável para a placa de gesso comum, conforme a

norma. Caso substituísse as placas standart por RF, o tempo poderia até quadriplicar,
garantindo ainda mais segurança.
A empresa Knauf Drywall oferece uma tabela com os índices próprios de resistência
ao fogo, conforme apresentado abaixo.
Quadro 11 – Resistência ao fogo – Chapa de gesso, Knauf Drywall.
Fonte: Knauf, 2012.

45
Assim como para as placas de gesso acartonado, o Corpo de Bombeiros da cidade de

São Paulo realizou testes de resistência ao fogo para alvenarias, conforme apresentado no
quadro 11.
Comparando-se a qualquer outro sistema de vedação, a principal expectativa da

alvenaria de tijolo cerâmico em relação ao fogo é sua estabilidade por tempo suficiente, até
atingir as condições máximas do material.
O tijolo cerâmico não é de fácil combustão, o que garante boa resistência à parede,
ainda mais quando aliada aos revestimentos como emboço e reboco.
Utilizando a tabela do Corpo de Bombeiros para analisar a construção do estudo de

caso citado, percebe-se que o sistema de vedação em alvenaria com tijolos de 8 furos
demonstrou uma resistência semelhante às placas de gesso RF, apresentando um tempo de
120 minutos de resistência às chamas e ao calor.
Este resultado é favorável e pode ser explicado pelo o fato da parede ser mais densa e
receber camadas de revestimento com produtos não inflamáveis.
É comum perceber quando ocorre um incêndio em uma residência, por exemplo, que a
alvenaria de tijolos é um dos poucos elementos do qual dificilmente são completamente
eliminados pelo o fogo. No entanto, apesar do material da alvenaria possuir uma boa
resistência ao calor, o mesmo pode ser prejudicial em caso de incêndio, pois á chances de que
não haja vãos suficientes na vedação das paredes, não gerando assim ventilação suficiente no
ambiente. Este fator pode causar a morte por asfixia, caso a pessoa não saia a tempo.
Quadro 12 – Resistência ao fogo para alvenarias
46

47
4.2. RESISTÊNCIA À UMIDADE

Apesar do quesito resistência à umidade não ser tão importante em termos de
segurança e condição de risco à vida como a resistência ao fogo, esta característica se destaca
pela a preservação do elemento construtivo em áreas úmidas ou sob constante contato com
água.
4.2.1. DRYWALL
Levando em consideração apenas as placas de gesso acartonado, este sistema de

vedação já seria por si só descartado quando houvesse a intenção de levantar uma parede em
local com umidade ou, no pior dos casos, ação constante da água em excesso. No entanto, no
sistema de drywall, outros meios foram criados para contornar este problema. Entre eles está a
placa RU, ou resistente à umidade, e a placa cimentícia, no qual dispensa o uso de gesso em
sua composição.
As placas RU se diferenciam das placas de gesso acartonado por seu papel cartão
possuir uma coloração esverdeada e, principalmente, por possuir em sua composição aditivos
hidrofugantes, geralmente à base de silicone, no qual diminuem a taxa de absorção da água
pela a placa, garantindo maior resistência. (FERGUSON, 1996). Segundo a NBR 14.717 –
Características físicas das placas de gesso acartonado-, as placas RU devem apresentar uma
taxa máxima de absorção de água de 5%. Se comparado aos 70% de absorção de uma placa
de gesso acartonado standart, percebe-se uma grande diferença e maior desempenho da RU,
conforme consta sua especificação.
Apesar de a placa ser produzida para resistir á umidade, seu uso deve se restringir
apenas às áreas internas, pois o constante contato com água em excesso pode afetar na
garantia do material. Nas áreas internas, recomenda-se o uso de revestimentos cerâmicos nas
placas RU ou o uso de pinturas texturizadas, como o grafiato, que garantirá uma
impermeabilização ainda maior.
Para o uso externo, no caso do drywall, recomenda-se a aplicação da placa cimentícia,

pois a mesma, como citado no tópico a respeito, possui em sua composição fibras de cimento
capazes de resistir à ação constante da água.
48
Figura 17 – Placa de gesso acartonado resistente à umidade (RF).
Fonte: Lafarge, 2012.
Segunda a NBR 15.270-1, NBR 15.270-2 e 15.270-3 – Blocos cerâmicos para

alvenaria de vedação: terminologia e requisitos-, a taxa de absorção de água para tijolos
cerâmicos fica em torno de 8% a 22%.
No entanto, não apenas de tijolo cerâmico é constituída uma parede completa de

vedação, como a estudada neste trabalho. Deve-se levar em conta o revestimento de
argamassa que a compõe e os possíveis revestimentos cerâmicos ou pinturas que poderá
receber. Aliados a uma espessura considerável com cerca de 15 cm, ou 25 cm caso seja feita
em “uma vez”, sua retenção à penetração da água é ainda maior.
O problema das paredes de alvenaria está na má impermeabilização do baldrame, onde

pode ocorrer a capilaridade. Ao contrário do drywall, quando este problema ocorre com a
alvenaria de tijolos, pouca coisa se pode fazer a respeito para solucionar por completo a
situação, além de demolir a parede e refaze-la, com a impermeabilização adequada. Este
problema pode causar danos à pintura ou revestimento da parede, prejudicando a estética e,
em alguns casos, a função de vedação.
49
4.3. ISOLAMENTO ACÚSTICO E TÉRMICO

O conforto térmico e acústico de um ambiente é essencial para o bem estar dos
convives, muitas vezes ditando suas condições de estresse ou descanso.
Principalmente quando se trata de residências ou apartamentos que dividem as

mesmas paredes de vedação, ou germinadas. Este fator influencia diretamente na privacidade
quando se trata do isolamento acústico e no conforto físico quando se trata do isolamento
térmico.
4.3.1. DRYWALL
O gesso, que compões as placas internas do drywall, possui uma propriedade natural
de regular o clima em que se encontra, mantendo o grau de umidade em equilíbrio. Quando a
umidade está elevada, ele a retira do ar e a devolve, quando o ar está seco. (FERGUSON,
1996). Para garantir uma resistência tanto acústica como térmica, aconselha-se o uso de
materiais isoladores como a lã de vidro ou de rocha. O quadro 13 demonstra os valores de
resistência acústica das placas de gesso, conforme as especificações da PLACO.
Quadro 13 – Desempenho acústico das paredes de gesso acartonado.
Isolamento Acústico (dB)

Altura Máxima (m) Sem lã de Com lã de
vidro vidro
2,50 36 43
2,60 35/37 43/45
2,70 36 43
2,80 35/37 43/45
3,00 36/40 47
3,10 39 46
Fonte: Placo, 2012.
Como se percebe pelo o quadro, ocorre uma diferença média de 17% entre o uso de
materiais de isolamento acústico, como a lã de vidro, para a parede de gesso acartonado
comum.
Já para o isolamento térmico, segundo as especificações da PLACO, a resistência

térmica útil das placas de gesso acartonado com espessura de 12,5 mm é de: R = 0,04 m² k/w.
50
A norma ISO 140 – Acoustics Measurements of Sound insulation in Buildings and of

Buldings elements-, determina as formas de ensaio para resistência acústica e a parte três
desta norma se refere especificamente às paredes, entre outros elementos.
Um dos parâmetros mais importantes adotados por essa norma é o Índice de

Reprodução Sonora, ou Perda de Transmissão, para a caracterização acústica de uma parede,
ou qualquer outro elemento de fachada.
Conforme ensaios realizados em laboratório, seguindo a ISO 140, os valores obtidos

para alvenaria de tijolos cerâmicos varia de 36 a 38 dB (decibéis), proporcionando um
isolamento acústico semelhante ao gesso acartonado comum, sem a lã de vidro.
A alvenaria de tijolos comum possui ótima resistência térmica, protegendo o interior

do ambiente contra as intempéries externas. Principalmente quando revestido com argamassa,
auxilia no controle do clima, garantindo conforto térmico.
Para reforçar o comparativo, o quadro 14 apresenta a pouca diferença entre o gesso

acartonado e a alvenaria de tijolos em relação ao isolamento acústico.
Quadro 14 – Comparativo em isolamento acústico entre drywall e alvenaria de

tijolos cerâmicos
Fonte: RFBengesso, 2008.

51
4.4. RESISTÊNCIA A ESFORÇOS

Para se obter maior segurança em relação à estabilidade e vida útil de uma edificação,
é importante observar suas qualidades quanto à resistência à compressão e tração de suas
paredes de vedação. Este fator influencia diretamente em questões como estética e segurança,
pois materiais com baixos índices de resistência são tidos como frágeis para uma estrutura,
podendo provocar de trincas até tragédias consideravelmente mortais.
4.4.1. DRYWALL
A NBR 14.717 indica os procedimentos de ensaio para resistência à flexão, tração e

compressão do gesso acartonado. Combinados, o gesso e o papel cartão oferecem resistência
às placas, sendo que o primeiro oferece resistência à compressão e o segundo a tração.
(FERGUSON, 1996).
Os perfis de aço da estrutura de drywall garantem uma resistência ainda maior à

parede, sendo os principais responsáveis por este fator importante. São produzidos com
chapas de aço e recebem uma camada espessa de galvanização, de 275 g/ m², o que aumenta a
resistência do perfil. Por serem dispostos entre si com uma distância padrão de apenas 60 cm,
seus vãos se tornam pequenos e o peso da estrutura é mais bem distribuído.
A resistência à tração das placas gira em torno de 21 kg/ cm², segundo testes
realizados em laboratório e de acordo com a NBR 17.717.
A placa cimentícia, apesar de geralmente possuir uma espessura menor que a do gesso
acartonado, possui uma resistência maior, devido à sua composição. Isso ás torna mais
pesadas, refletindo em uma maior estabilidade.
Tanto o gesso acartonado, quanto a placa cimentícia, possuem a vantagem de se

disporem, geralmente, com pelo menos duas placas em cada lado do perfil. Este procedimento
garante que o peso seja igualmente distribuído em duas placas, ao invés de apenas uma, além
de encaminhar grande parte dos esforços para os perfis de aço entre elas.
Por ser um sistema construtivo leve, muitas vezes o drywall é visto como frágil. No
entanto, ao contrário disto, se mostra uma parede eficiente e com índices aceitáveis de
resistência, tanto interna quanto externamente na edificação.
52
Os métodos para ensaio de compressão dos tijolos cerâmicos são determinados pela a
NBR 6.461, de 1983.
A resistência média de um tijolo nas dimensões de 19 cm x 19 cm x 09 cm é de 1,50 a

2,00 Mpa, segundo a norma. Sua resistência a esforços pode ser comparada ao de tijolos
maciços. A resistência de uma alvenaria com tijolos cerâmicos é 48,00 Mpa, dependendo do
traço de assentamento e peso médio dos tijolos. Por ser um sistema onde se comporta uma
grande variedade de materiais, determinar um valor exato para sua resistência é inadequado.
No entanto, percebe-se que mesmo com o uso de tijolos furados, a parede oferece uma
resistência considerável, além de bom desempenho para vedação.
A disposição dos tijolos na alvenaria também influência em sua resistência,

principalmente à compressão. Sendo posicionados conforme a figura 18, os esforços
percorrem um caminho maior pelas as juntas, até transporem toda a alvenaria, distribuindo
melhor a carga ao longo da parede.
Figura 18 – Disposição de uma alvenaria de tijolo cerâmico.
Fonte: Editora Abril, 2010.

53
4.5. TEMPO DE EXECUÇÃO

A urgência na execução dos serviços na construção civil é sempre intensa, colocando
os profissionais do ramo em constante pressão, seja pelos clientes, órgãos públicos ou pela a
própria empresa construtora. Os ganhos se derivam na maioria dos casos por produção e
concluir rapidamente uma obra é sempre um dos quesitos mais importantes, além, claro, da
boa qualidade. Devido a estas urgências, o setor de desenvolvimento de novas tecnologias
vêem ao longo da história empregando novos meios que agilizem os processos construtivos
para cada etapa da obra.
Por meio do TCPO, foi possível determinar o tempo de execução para ambos os
sistemas, adotando como exemplo a edificação abordada no estudo de caso do presente
trabalho. No entanto, não se pode determinar com exatidão este tempo na prática, pois vários
fatores podem contribuir no decorrer de uma obra, como intempéries, situação econômica,
tragédias, etc. O comparativo foi feito para apenas um montador no caso do drywall e para a
alvenaria, apenas um pedreiro e um servente.
4.5.1. DRYWALL
Segundo o TCPO, a produtividade estimada da mão de obra para execução de uma

parede em gesso acartonado é de 0,83h/ m². Porém, este mesmo tempo pode ser aproximado
também para a execução da placa cimentícia, pois a forma de execução é semelhante.
Adotando os 546,53 m² de parede interna e externa na edificação estudada, temos um

total de 453,62 horas necessárias para a execução, ou cerca de 57 dias, considerando que o
profissional trabalhe 8 horas por dia. Com este prazo, teoricamente, as paredes são entregues
prontas para pintura ou qualquer outro revestimento.
A alvenaria tradicional, independente do tipo de bloco utilizado, possui uma

desvantagem muito grande quando se trata de velocidade de execução.
Como a alvenaria com tijolo é constituída de várias etapas distintas, foi necessário
dividir o tempo de execução em partes, conforme as condições previstas no TCPO.
54
Tabela 7 – Horas necessárias para execução de 1 m² de alvenaria de tijolo

cerâmico 8 furos.
Etapa Pedreiro (horas) Servente (horas)

Alvenaria com assent. 1,00 1,00
Chapisco 0,10 0,10
Emboço interno 0,60 0,60
Emboço externo 0,82 0,41
Reboco 0,50 0,50
TOTAL 3,02 horas
Nesta tabela, considera-se que o pedreiro e servente estejam trabalhando juntos,
utilizando-se assim apenas as horas do pedreiro como referência.
Aplicando estes dados na edificação abordada, tem-se que o tempo total para execução
de 546,53 m² de parede interna e externa com revestimento é de 1.650,52 horas, ou 206 dias
considerando que os profissionais trabalhem 8 horas por dia.
4.6. PRATICIDADE
Quando se fala de praticidade, envolvem-se questões como:
 Espaço de área disponível;
 Reformas;
 Manutenções;
 Uso da parede para suportar objetos.
Estes fatores serão abordados para cada sistema de vedação estudado.
4.6.1. DRYWALL
 Espaço de área útil:
As paredes de drywall podem render uma área útil cerca de 4% maior do que se
utilizasse parede de alvenaria tradicional. Pode parecer um valor pequeno, mas para um
apartamento que dispõe de poucos metros quadrados, este valor se torna considerável e muito
útil.
 Reforma:
55
O drywall oferece grandes vantagens quando se trata de demolir uma parede depois de
totalmente feita, ou então construir uma nova dentro da residência, causando poucos
transtornos, sujeira e numa velocidade satisfatória de execução.
 Manutenção:
Por ser de um material facilmente manipulável, o gesso acartonado permite reparos

rápidos, sem causar demais danos à estrutura. Muitas vezes bastando apenas emendar uma
placa em outra, realizar o acabamento e aplicar novamente a pintura.
 Suporte de objetos:
As paredes de gesso acartonado sofrem uma deficiência quando se trata de fixar

objetos pesados em sua estrutura. No entanto, este problema pode ser contornado com as
seguintes soluções:
De acordo com a PLACO, para paredes de até 10 kg, os pontos de fixação podem ser
aplicados diretamente nas placas de gesso, com buchas plásticas ou metálicas. Acima de 10
kg e até 18 kg, os pontos devem ser fixados nos montantes de aço, com buchas metálicas
basculantes. Acima de 18 kg e até 30 kg, a fixação deve ser feita em reforço apropriado de
madeira ou metal, aplicado de preferência, durante a estruturação da parede.
 Espaço de área útil:
Devido à sua espessura ser quase o dobro da parede de drywall, a alvenaria de tijolos
consome um espaço maior de área útil. No entanto, existe a possibilidade de utilizar tijolos
com dimensões menores, a fim de se aproveitar ao máximo a praticidade interna do ambiente.
 Reforma:
Por sua necessidade em preparar argamassa, além de materiais com peso elevado,
realizar uma reforma com alvenaria tradicional geralmente se torna um incômodo aos
convives do ambiente.
 Manutenção:
As manutenções em alvenaria de tijolos podem ser práticas em alguns casos, como

pequenos reparos, onde alguns tijolos e um pouco de massa são suficientes. No entanto, em
casos maiores, podem se tornar uma reformar e gerar maiores incômodos.
56
 Suporte de objetos:
Por possuir uma estrutura mais densa e reforçada, as paredes de tijolo podem receber
tranquilamente a fixação de objetos com pesos elevados, ao contrário do drywall, no qual
necessita de reforços. Porém, o tijolo também possui sua resistência máxima e a mesma não
poderá ser ultrapassada, visto que fica inviável a utilização de reforços em alvenaria deste
tipo.
A figura 19 ilustra as diferenças apresentadas na praticidade entre o drywall e a

alvenaria de tijolos.
Figura 19 – Diferenças práticas entre drywall e alvenaria de tijolos.
Fonte: Knauf, 2009.
4.7. RESÍDUOS
O setor da construção civil é o maior agressor ao meio ambiente no mundo. Toneladas

de resíduos pós - obras são lançadas ao meio ambiente diariamente, originados de várias
etapas da construção. Com base neste fator, o setor de reciclagem vem buscando meios de
trabalhar com estes produtos. Aliados ao setor de tecnologia, muitos destes resíduos podem
ser reaproveitados, inclusive para o uso em outros elementos da construção, como é o caso do
concreto, que pode utilizar materiais como a borracha em sua composição, ou o cimento, que
recebe resíduos provenientes da fabricação do ferro.
57
4.7.1. DRYWALL
O drywall produz cerca de 5% de seu peso em resíduos. Este valor reduzido se dá pelo
baixo desperdício de materiais em seu processo executivo.
Além do mais, os materiais provenientes do gesso acartonado são totalmente

reciclados. Seus perfis de aço podem ser reaproveitados pela a industrial metalúrgica, por
exemplo. As placas de gesso são 100 % reaproveitadas para a produção de cimento, pois o
mesmo necessita de certa quantidade de gesso e quando esta é obtida das placas de
acartonado, sua pureza é superior a outros componentes destes materiais, devido aos aditivos
que recebe durante sua fabricação. (Drywall.org)
O gesso é totalmente ecológico desde sua mineração até a utilização em obra.
Figura 20 – Recuperação de área de mineração da gipsita.
Fonte: Drywall.org
A NBR 10.004, de 2004, classifica os resíduos sólidos como sendo “materiais no

estado sólido e semi-sólido, que resultam de atividade de origem industrial, doméstica,
hospitalar, comercial, etc.”
Dentre estes resíduos, se encontram aqueles obtidos na construção civil, como os

provenientes das alvenarias de tijolos. Os materiais retirados da alvenaria como os tijolos e
argamassas, podem ser reaproveitados na fabricação de concreto. São utilizados também na
fabricação de novos tijolos ou até mesmo, serem queimados e reaproveitados de diversas
formas na própria construção civil. A alvenaria gera 30% de seu peso em redíduos.
58
5. ANÁLISE DOS DADOS COMPARATIVOS
5.1. COMPARATIVO DE PESOS

Inicialmente foi efetuado o comparativo de peso que cada sistema de vedação impõe
sobre a estrutura de concreto armado, sendo vigas, pilares e a laje, e principalmente sobre a
fundação, que ficará incumbida de repassar estes mesmos esforços ao solo.
De posse dos valores, observou-se uma vantagem do drywall sobre a alvenaria de

tijolo cerâmico 8 furos em 91,73%, ao qual rendeu 131,48 toneladas à menos na estrutura.
Uma redução nesta proporção pode gerar uma economia na quantidade de concreto, de aço,
fôrmas, estacas, tanto na infra-estrutura, como no pré-moldado. Além de uma redução ainda
maior no tempo de execução da obra, pois as dimensões de estacas, baldrames, sapatas, ou
qualquer outro tipo de fundação poderão ser menores.
Um fator importante a se considerar é que o drywall apresentado envolve também a

placa cimentícia, que conforme demonstrado possui um peso superior às placas de gesso
acartonado. Porém, sua utilização é de completa necessidade, visto que a vedação se constitui
em interna e externa. No caso de uma vedação apenas interna, poderia se utilizar apenas as
placas de gesso acartonado, garantindo uma redução ainda maior no peso da estrutura.
Outra observação na análise dos dados se dá ao alto peso imposto pelo o revestimento
da alvenaria de tijolos. A diferença da alvenaria com revestimento para apenas os tijolos
assentados com argamassa é de 68,63 toneladas, ou 48% do total. Ou seja, o peso é quase
igualmente distribuído entre a alvenaria e o revestimento. Para reduzir este valor, poderia
adotar outros tipos de revestimentos, no qual garantem boa resistência e aderência, mas com
uma espessura menor, ou então alterando o traço utilizado, optando por um onde se utilize
uma densidade menor, além do peso específico.
Por último, é importante constar que neste estudo não foi levado em consideração a
quantidade de água utilizada no preparo das argamassas, pois seria um valor impreciso, visto
que não consta no TCPO.
59
5.2. COMPARATIVO FINANCEIRO

O comparativo financeiro efetuado neste estudo serve apenas como base para saber as
diferenças médias entre os dois sistemas de vedação. Por ser baseado na tabela de preços do
SINAPI de Mato Grosso do Sul, estes valores podem variar dependendo da região que os
serviços forem executados. Os itens envolvendo o drywall não constam na tabela e para isso,
foi levantado um estudo de campo na cidade de Campo Grande – MS.
No valor da mão de obra, ocorreu uma diferença de 68,22% a favor do drywall. O

principal motivo desta diferença se dá na quantidade de funcionários necessária para a
execução das paredes de drywall. No estudo de caso em questão, por exemplo, foram
utilizados apenas quatro montadores para executar os 546,53 m² de paredes, tanto interna
quanto externamente, além do forro de gesso acartonado, do qual não faz parte do trabalho.
Em contrapartida, caso fosse executado com alvenaria de tijolo cerâmico, provavelmente mais
funcionários seriam requisitados. Além de que os esforços físicos exigidos dos montadores
para a execução do drywall são muito menores do que os impostos sobre os pedreiros e
serventes na execução da alvenaria de tijolos. O tempo de execução também é outro fator
importante, pois os valores no caso do drywall para a mão de obra são cobrados por metro
quadrado, enquanto que para a alvenaria tradicional, são cobrados geralmente por hora. Todos
esses pontos abordados são importantes ao definir o preço cobrado pela a mão de obra, sendo
todos favoráveis principalmente ao sistema drywall de vedação.
O comparativo feito sobre os valores dos materiais de ambos os sistemas resultou

numa diferença de 17,65%, favorável à alvenaria de tijolos cerâmicos.
O principal motivo por esta diferença está em três aspectos: A popularidade da

alvenaria de tijolos, seu tempo de mercado e as poucas fabricantes no processo industrializado
do drywall.
Tanto a popularidade quanto o tempo de mercado, colocaram a alvenaria de vedação

com tijolos cerâmicos no topo dos mais utilizados em todo o Brasil. São anos de um
tradicionalismo que se mantém forte até os tempos de hoje. A quantidade de olarias
espalhadas pelo o país é grande e isso contribui para que a concorrência de mercado
influencie diretamente no preço. A matéria prima utilizada nos tijolos cerâmicos é de fácil
acesso e sua fabricação não exige uma indústria de porte tão grande. Por outro lado, o drywall
carece desta aceitação pelo o mercado brasileiro, sendo pouco visado como meio de vedação
60
eficiente. Este fator implica no terceiro aspecto apresentado, pois com uma aceitação baixa no
país, poucas fábricas se dispõem a instalarem-se aqui. Além da pouca concorrência de
mercado, a fabricação das placas de gesso implica num processo mais industrializado,
envolvendo grandes máquinas e tecnologia de primeiro mundo. Este mesmo argumento
também é válido para a placa cimentícia.
Todos estes fatores contribuem para o encarecimento dos materiais componentes ao

sistema drywall, tornando-o mais caro que a alvenaria tradicional.
No entanto, como a mão de obra do drywall possui um preço mais viável que a
alvenaria tradicional, no final, ao se somar os dois pontos, a diferença de preço entre ambos
acaba por favorecer o sistema a seco de vedação, como observado nos comparativos.
5.3. RESISTÊNCIA AO FOGO

Os testes de resistência ao fogo realizados pelo o Corpo de Bombeiros de São Paulo
demonstraram que os dois sistemas de vedação estudados apresentaram um resultado
semelhante.
Porém, para que o drywall se mantenha no mesmo nível que a alvenaria de tijolos com
revestimento, é preciso que se utilizem as placas RF, ou resistentes ao fogo. Caso contrário, a
resistência apresentada pelas as placas standart se mostraram quatro vezes inferiores à
alvenaria de tijolos.
O mercado brasileiro fornece as placas RF da mesma forma que as standart, ou seja,

nas mesmas dimensões. A diferença se encontra no valor, sendo em alguns casos até duas
vezes mais caras que a standart.
5.4. RESISTÊNCIA À UMIDADE

Os dados informam que as placas standart de gesso acartonado possuem uma taxa
máxima de 70% em absorção de água, contra a variação de 8% a 22% para os tijolos
cerâmicos.
A diferença é visualmente grande e esta se dá pela a reação negativa entre o gesso

pronto e a água. Mesmo com o papel cartão, em contato direto com água, as infiltrações
podem danificar diretamente o gesso no interior.
Observa-se no comparativo, que quando se utiliza as placas RU, ou resistentes à

umidade, a taxa máxima de absorção de água diminui para 5%. Neste caso, o uso do drywall
61
em área úmidas se torna tão viável quanto à alvenaria de tijolos. No entanto, sob as mesmas
condições de preço que as placas RF. Para as áreas externas, a placa cimentícia se mostra tão
eficiente quanto a alvenaria, podendo entrar em contato direto com a água.
5.5. ISOLAMENTO ACÚSTICO E TÉRMICO

Assim como na resistência ao fogo, os valores obtidos sobre isolamento acústico entre
o drywall e a alvenaria de tijolos foram semelhantes, variando de 36 a 40 decibéis.
O comparativo também demonstra que com o uso da lã de vidro no interior das

paredes de drywall, o isolamento acústico pode aumentar em até 10 decibéis, se tornando
superior à alvenaria com tijolos.
Outro aspecto importante é a facilidade que ambas as vedações possuem em regular o

clima no interior do ambiente, mantendo uma temperatura agradável e conforto para os
convives.
5.6. RESISTÊNCIA A ESFORÇOS
As duas vedações estudadas apresentam boa resistência quanto a esforços, sendo mais
resistentes as paredes feitas com alvenaria de tijolos cerâmicos.
O maior problema se encontra nos impactos horizontais aplicados diretamente às

paredes de gesso acartonado. Por geralmente possuir um interior oco entre as placas, qualquer
impacto forte que venha pela a horizontal pode ser danoso às placas. No entanto, mesmo
apresentando esta fragilidade, o drywall pode ser usado para vedações sem problemas, pois
apresenta uma estrutura de aço galvanizado que mantém a estrutura da parede rígida e estável.
5.7. TEMPO DE EXECUÇÃO
No comparativo elaborado entre o drywall e a alvenaria de tijolos para definir qual

sistema de vedação é executado em menos tempo, o drywall apresentou uma vantagem com
de 149 dias a menos, ou cerca de 5 meses.
Devido à sua estrutura padrão, com peças que já vem prontas da fábrica, bastando
apenas recortar, montar e fazer o acabamento, o drywall é muito rápido e versátil. O fácil
transporte do material e estocagem do mesmo na obra, também auxilia na velocidade de
execução.
62
Em contrapartida, a alvenaria de tijolos cerâmicos carece de agilidade em sua

execução, dependendo meses para a execução final, incluindo todo o revestimento. Os
principais problemas observados, que agravam esta situação são:
 Necessidade de preparar argamassas para assentamento e revestimento;
 Necessidade de comprar e estocar diversos materiais, no qual geralmente

ocupam grande espaço, ficando longe do local de execução;
 Tempo de espera para utilizar as argamassas;
 Os blocos possuem dimensões muito reduzidas, necessitando vários por metro

quadrado e aumentando a quantidade a ser transportada até o local de execução;
 Tempo de espera para a cura dos revestimentos;
 Baixo aproveitamento do material.
5.8. PRATICIDADE
O drywall apresentou vantagens em relação ao espaço de área útil, reformas e
manutenção. A alvenaria de tijolos se mostrou mais eficiente em suportar a fixação de objetos
e móveis, não necessitando de reforços internos como o drywall.
A pouca espessura das paredes em gesso acartonado contribuem para o ganho em área
útil dentro do ambiente e sua facilidade de montagem e desmontagem oferecem praticidade
em caso de reformas ou manutenções em geral, causando pouco incômodo. Para receber
suporte, o uso de reforços é indispensável, o que pode requisitar ou não um leve aumento no
custo da parede.
As paredes em alvenaria de tijolos costumam ser mais espessas que as de drywall, o

que contribuem em um aumento na área útil do ambiente. O fato de serem assentadas com
argamassa as torna completamente rígidas e pouco versáteis. Este fator, apesar de oferecer
maior resistência, dificulta e causa muitos transtornos quando se faz necessário uma reforma
ou manutenção. Devido à sua resistência, pode receber a fixação de suportes e móveis sem
maiores problemas, desde que estejam dentro de sua capacidade máxima. Quando esta é
ultrapassada, aconselha-se o enchimento de concreto nos tijolos nos pontos onde serão fixados
os objetos pesados, como forma de aumentar a resistência.
63
5.9. RESÍDUOS
Segundo estudos apresentados no comparativo, o drywall produz cerca de 5% de seu
peso em resíduos e a alvenaria produz 30%.
O principal motivo de o drywall produzir poucos resíduos se comparado à outros

sistemas de alvenaria com blocos, está no fato do mesmo vir pronto da fábrica, necessitando
apenas montar. Na maioria das vezes, cortes nas placas são necessários, soltando pó de gesso
e gerando resíduos, mas a quantidade gerada é normalmente considerada pequena. A falta de
habilidade por parte do montador também pode ocasionar em mais resíduos quando aplicada a
massa de gesso de forma incorreta.
A alvenaria se encaixa nas etapas da obra que mais geram resíduos e isto se dá pela
quantidade de materiais utilizados em seu processo. Este desperdício aumenta quando as
argamassas são fabricadas no local da obra, muitas vezes por falta de habilidade dos pedreiros
e serventes. Argamassas prontas para revestimentos podem auxiliar no controle destes
resíduos, diminuindo os mesmos.
64
6. CONCLUSÕES
6.1. CONSIDERAÇÕES FINAIS

Após todo o estudo, é possível observar as vantagens apresentadas pelo sistema
construtivo em Drywall, além de alguns pontos negativos se comparado à alvenaria de tijolo
cerâmico com oito furos.
Os principais pontos positivos observados foram em relação à diferença de peso entre

os dois elementos de vedação, além do tempo de execução, praticidade e resíduos gerados
durante e ao final da obra.
Os pontos negativos observados no drywall se deram em relação à resistência a

impactos horizontais e ao suporte de objetos fixados nas paredes. Apenas nestes quesitos a
alvenaria de tijolos apresentou uma grande vantagem.
O aspecto mais forte da alvenaria de tijolos está em sua resistência e estabilidade, no

qual costuma passar aos convives uma sensação de maior segurança.
No entanto, nos Estados Unidos, o drywall é o sistema de vedação mais utilizado e

está presente há mais de 100 anos. O mesmo vale para a Europa. Estes dados mostram como o
sistema a seco sempre foi bem aceito em países de primeiro mundo. Porém, no Brasil ainda é
visto com certo preconceito por muitos construtores.
Este trabalho demonstrou que essa realidade brasileira em relação à construção pode
mudar, visto que as vantagens estão expostas em números e dados científicos.
Para concluir, é apresentado no trabalho que o melhor sistema construtivo de vedação

interna e externa para a edificação em análise foi o drywall. Este resultado pode ser aplicado
para muitas outras construções, contribuindo para a sustentabilidade no setor e a qualidade do
produto final.
65
7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
GEROLLA, Giovanny. Pasta de gesso e papel cartão são as principais matérias-

primas do processo de fabricação das placas usadas no sistema de paredes secas. Disponível
em <http://www.equipedeobra.com.br/construcao-reforma/43/drywall-pasta-de-gesso-e-
papel-cartao-sao-as-243469-1.asp>. Acessado em 17/04/2012.
GARDÃO, Celso. Técnica da Construção. 6 ed. Belo Horizonte: Eng e Arquitetura,

1979.
IMMETRO. Bloco cerâmico (tijolos). Disponível em

<http://www.immetro.gov.br/consumidor/produtos/tijolo.asp >. Acessado em 15/04/2012.
História do gesso acartonado. Disponível em <

www.acartonadogesso.com.br/historia.html>; Acessado em 18/04/2012.
CAMPOS, Iberê. Procedimentos e cuidados na execução da alvenaria. Disponível

em: < http://www.forumdaconstrucao.com.br/conteudo.php?a=7&Cod=119>. Acessado em
20/10/2012.
PLACO SAINT – GOBAIN. Manual de especificação e instalação. Disponível em

http://www.placo.com.br. Acessado em 05/08/2012.

Estudo Comparativo Entre Alvenaria Convencional e Drywall

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IV

Universidade Anhanguera – Uniderp

CURSO DE ENGENHARIA CIVIL

LUIZ PAULO MEDEIROS DE SOUZA

ESTUDO COMPARATIVO SOBRE CARACTERÍSTICAS

LUIZ PAULO MEDEIROS DE SOUZA

ESTUDO COMPARATIVO SOBRE CARACTERÍSTICAS

Trabalho de conclusão de curso

LISTA DE TABELAS .................................................................................................. X

LISTA DE QUADROS .................................................................................. VII

LISTA DE GRÁFICOS ................................................................................... VIII

1.1. J USTIFICATIVA .............................................................................................. 2

1.2. OBJETIVOS GERAIS ....................................................................................... 2

1.2.1. OBJETIVOS ESPECÍFICOS ........................................................................... 2

1.3. METODOLOGIA DO TRABALHO ..................................................................... 3

2. PAREDES DE VEDAÇÃO ........................................................................................ 5

2.1. DRYWALL (MÉTODO DE CONSTRUÇÃO A SECO ) ........................................... 6

2.1.2. PROCESSO DE EXECUÇÃO ........................................................................ 7

2.1.3. PLACAS DE GESSO ACARTONADO ........................................................... 10

2.1.4. PLACAS DE GESSO ACARTONADO RESISTENTES A UMIDADE (RU) ....... 14

2.1.5. PERFIS DE AÇO ........................................................................................ 14

2.1.6. E LEMENTOS DE FIXAÇÃO ....................................................................... 15

2.1.7. ACABAMENTO ........................................................................................ 16

2.1.8. PLACA CIMENTÍCIA ................................................................................. 16

2.2. ALVENARIA TRADICIONAL .......................................................................... 18

2.2.1. PROCESSO DE EXECUÇÃO ...................................................................... 19

2.2.2. T IJOLO C ERÂMICO .................................................................................. 21

2.2.3. CHAPISCO ............................................................................................... 21

2.2.4. EMBOÇO .................................................................................................. 22

2.2.5. REBOCO .................................................................................................. 22

3. ESTUDO DE CASO COMPARATIVO ...................................................................... 24

3.1. DADOS PARA ELABORAÇÃO DO ESTUDO COMPARATIVO. .......................... 24

3.1.1. MATERIAL PARA VEDAÇÃO EM DRYWALL ............................................ 28

3.1.2. MATERIAL PARA VEDAÇÃO EM ALVENARIA ESTRUTURAL .................. 28

3.2. CÁLCULO DAS CARGAS SOBRE A ESTRUTURA ............................................ 30

3.2.1. DRYWALL ............................................................................................... 30

3.2.2. A LVENARIA DE TIJOLO CERÂMICO ......................................................... 31

3.3. RESUMO GERAL DOS VALORES ................................................................... 33

3.4. COMPARATIVO FINANCEIRO ....................................................................... 35

4. COMPARATIVOS GERAIS .................................................................................... 39

4.1. RESISTÊNCIA AO FOGO ................................................................................ 39

4.1.1. DRYWALL ............................................................................................... 42

4.1.2. A LVENARIA DE TIJOLO CERÂMICO ......................................................... 45

4.2. RESISTÊNCIA À UMIDADE ........................................................................... 47

4.2.1. DRYWALL ............................................................................................... 47

4.2.2. A LVENARIA DE TIJOLO CERÂMICO ......................................................... 48

4.3. ISOLAMENTO ACÚSTICO E TÉRMICO ........................................................... 49

4.3.1. DRYWALL ............................................................................................... 49

4.3.2. A LVENARIA DE TIJOLO CERÂMICO ......................................................... 50

4.4. RESISTÊNCIA A ESFORÇOS .......................................................................... 51

4.4.1. DRYWALL ............................................................................................... 51

4.4.2. A LVENARIA DE TIJOLO CERÂMICO ......................................................... 52

4.5. TEMPO DE EXECUÇÃO ................................................................................. 53

4.5.1. DRYWALL ............................................................................................... 53

4.5.2. A LVENARIA DE TIJOLO CERÂMICO ......................................................... 53

4.6. PRATICIDADE .............................................................................................. 54

4.6.1. DRYWALL ............................................................................................... 54

4.6.2. A LVENARIA DE TIJOLO CERÂMICO ......................................................... 55

4.7. RESÍDUOS .................................................................................................... 56

4.7.1. DRYWALL ............................................................................................... 57

4.7.2. A LVENARIA DE TIJOLO CERÂMICO ......................................................... 57

5. ANÁLISE DOS DADOS COMPARATIVOS ............................................................... 58

5.1. COMPARATIVO DE PESOS ............................................................................ 58

5.2. COMPARATIVO FINANCEIRO ....................................................................... 59