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UNIVERSIDADE ESTADUAL PAULISTA “JÚLIO DE MESQUITA FILHO”

UNESP – INSTITUTO DE QUÍMICA DE ARARAQUARA


ENGENHARIA QUÍMICA

ANÁLISE DE SIMULAÇÃO COMPUTACIONAL E AVALIAÇÃO ECONÔMICA


CERVEJARIA LAGER

Prof. Dra. Kelly Johana Dussán Medina

Amanda Anceti Galhardo


Janete Lima Barbosa
Roberta Aguiar Bernardino
Stephany Kitamura
Vinícius Assensio

ARARAQUARA
2018
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO ............................................................................................... 3

1.1 Análise de Mercado e Perspectiva de Produção ..................................... 3

2. PROJETO DE CERVEJARIA LAGER ............................................................ 4

2.1 Definição dos itens que serão produzidos. .............................................. 4

2.2 Processo Industrial Simulado: Breve descrição ....................................... 4

2.3 Dimensionamento Teórico do Fermentador ............................................ 6

2.4 Dimensionamento Teórico da Bomba de Sucção do Fermentador ....... 25

2.5 Dimensionamento e Custo dos Equipamentos gerados no SuperPro


Designer®32

2.6 Balanços de Massa e de Energia gerados no SuperPro Designer® ...... 38

2.7 Diagramas de Gantt gerados no SuperPro Designer®........................... 42

3. AVALIAÇÃO ECONÔMICA .......................................................................... 50

3.1 Resumo do custo fixo estimado ............................................................. 50

3.2 Custos Operacionais ............................................................................. 51

3.3 Rendimentos.......................................................................................... 55

3.4 Análise de Sensibilidade ........................................................................ 57

4. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................. 61

APÊNDICE A ....................................................................................................... 65

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1. INTRODUÇÃO

A cerveja é uma bebida presente na sociedade há milhares de anos. Entender


sua composição, os processos bem como os equipamentos envolvidos para a
obtenção da mesma, são fatores determinantes na prospecção do mercado –custos
e lucros- para a produção da bebida em escala industrial. A fim de tornar a análise
mais precisa, prospectando uma situação real, utilizou-se o Software SuperPro
Designer® - muito indicado na simulação de processos em bateladas e que
envolvem microrganismos.

1.1 Análise de Mercado e Perspectiva de Produção

Tendo em vista o mercado cervejeito nacional, torna-se interessante o


desenvolvimento de novos projetos voltados a essa indústria em vista da crescente
demanda pela bebida. Neste mercado competitivo, destacam-se não só empresas
que oferecem produtos com custo final baixo para o consumidor, mas
principalemente aquelas que conseguem entregar um produto consistente e de
qualidade superior, atendendo as exigentes demandas do mercado. Embora
representem apenas 0,15% do mercado nacional, as cervejas artesanais têm
sustentado um crescimento que dobra a cada ano, e a expectativa do setor é que
respondam por 2% do negócio de cerveja no país em até uma década (ISTO É,
2013).
Assim, tomou-se como base a demanda por cervejas do estado de São Paulo e,
ainda, focou-se em atender o mercado correspondente ao interior do estado, com
base na extensa malha viária e ferroviária de qualidade, as quais propiciam
oportunidade facilitada de distribuição logística.
Atualmente, o interior do estado de São Paulo apresenta uma demanda
aproximada de 10 bilhões de litros por ano, o que corresponderia a
aproximadamente a um sexto da demanda anual de cerveja no país (DATAMARK,
2016). Desse número, a ambição deste projeto é a de atender aproximadamente
0,02% desta demanda, produzindo um total de 160 mil litros de cerveja por mês, um
total de 1,92 milhões de litros por ano.

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2. PROJETO DE CERVEJARIA LAGER

A concepção de um empreendimento, independentemente do que será


produzido, deve considerar uma análise “front-end”. Uma análise front-end envolve a
avaliação desde a ideia/conceito do produto até a logística necessária à sua
distribuição pós-fabricação. Neste sentido, o engenheiro químico deve avaliar toda
parte econômica de seu projeto, a fim de que a ideia possa se materializar e gerar
retornos financeiros. A seguir são descritas sete etapas primordiais, segundo a
metodologia de para a avaliação econômica de uma Cervejaria Lager.

2.1 Definição dos itens que serão produzidos.

O presente trabalho destina-se à avaliação econômica da produção de cerveja


tipo Lager em escala industrial objetivando atender cerca de 2,0% do mercado
cervejeiro do interior do estado de São Paulo. Para tal, pretende-se produzir cerca
de 160.000 L mensais, em duas bateladas, com uma planta situada na cidade de
Araraquara (SP). A bebida será comercializada em garrafas de vidro de 600 mL e
possuirá teor alcoólico médio de 4,0%. Ademais, os subprodutos como casca,
descarte de lúpulo e levedura serão revendidos para empresas agroindustriais, que
os usam como aditivos para ração animal.

2.2 Processo Industrial Simulado: Breve descrição

A simulação do processo foi feita com base nos balanços de massa e condições
correntes de entrada e saída preliminares desenvolvidos na disciplina de Projetos
anterior (Apêndice A). Algumas adaptações/considerações foram feitas até o
presente momento como: a fermentação e maturação passaram a operar no mesmo
equipamento (fermentador), que também permitia o descarte de leveduras; a
integração energética entre os trocadores de calor foi desconsiderada (por
limitações do software e também pelo fato do processo ser simples e apresentar
retorno financeiro significativo); e o whirlpool foi adotado como um hidrociclone.
Dessa forma, um novo fluxograma de processo foi obtido (Figura 1).

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Figura 1: Representação Esquemática da Simulação do Processo de Produção de Cerveja Lager

Fonte: Elaborada pelos autores


2.3 Dimensionamento Teórico do Fermentador

O modelo cinético proposto para o processo fermentativo de conversão de


açúcares fermentescíveis em etanol pela levedura “Saccharomyces cerevisiae” leva
em consideração a multiplicação de células, a taxa de consumo do substrato
(açúcares) e a taxa de conversão em produto (etanol). Este modelo envolve a
cinética fermentativa de Monod e é descrito por B.de Andrés-Toro et al. (1998).
Desta forma, um biorreator (fermentador) pode ser representado por (Figura 2):

Figura 2: Representação esquemática de um fermentador

Fonte: Adaptado de FOGLER, 2002

A descrição de reações microbiológicas, desenvolvidas em biorreatores, têm


como base a Lei de Monod, equação esta que estabelece os parâmetros cinéticos
para microrganismos, muito similar à relação desenvolvida por Michaelis-Menten.
Tanto microrganismos quanto outras estruturas celulares, vêm sendo utilizadas na
produção da mais variada quantidade de produtos químicos com aplicações no
agronegócio, no desenvolvimento fármacos e polímeros (FOGLER, S, 2004).
Dentre as vantagens de se utilizar processos bioquímicos na indústria, pode-
se citar a elevada taxa de conversão de substratos em produtos, condições de
reação moderadas, processos de catálise enzimática propiciadas pelos
microrganismos de maneira estéreo-específica. A relação generalizada para
processos de crescimento celular é dada por (FOGLER, S, 2004).:
Fonte de Fonte de
[Biomassa] + [Fonte de] + [ ]+[ ]+[
Fonte de
]+⋯
Carbono Nitrogênio Oxigênio Fosfato
Condições do Meio
→ [CO2 ] +[Água] + [Produtos] + [Biomassa]
A equação descrita a cima pode ser descrita de maneira resumida, seguindo
os seguintes parâmetros:
Células
Substrato → Produtos + Mais Células

Os produtos da equação resumida incluem dióxido de carbono, água,


proteínas, e demais espécies químicas específicas para cada reação em particular,
no caso da fermentação alcoólica, tem-se o etanol, por exemplo (FOGLER, S,
2004)..
O meio de cultura no qual a reação ocorre deve conter todos os nutrientes
necessários para promover o crescimento celular, bem como apresentar todas a
condições de pH e temperatura adequados para o desenvolvimento do
microrganismo, uma vez que a velocidade desta reação é diretamente proporcional
à concentração de células presentes no meio (FOGLER, S, 2004)..
Inicialmente, assim que o inóculo é introduzido no biorreator, dá-se início à
fase lag de desenvolvimento celular, em que o microrganismo está se adaptando ao
novo ambiente, sintetizando enzimas e preparando-se para a reprodução,
verificando-se uma baixa taxa de crescimento celular, o tempo de duração dessa
fase depende das diferenças de condições dentre o meio do qual o inóculo foi
retirado e o que ele será introduzido (FOGLER, S, 2004)..
A fase consecutiva é a de crescimento exponencial, proporcional à
concentração de células, na qual a divisão celular acontece em velocidade máxima,
já que todas as enzimas necessárias para seu desenvolvimento estão presentes no
meio para auxiliar no consumo eficiente dos nutrientes disponíveis (FOGLER, S,
2004)..
Em seguida, tem-se a fase estacionária, na qual as células atingem um
espaço biológico mínimo no qual a falta de um ou mais nutrientes limita o
crescimento celular, a taxa de crescimento é nula em função da depleção de
nutrientes e de metabólitos essenciais. A inibição do crescimento celular também é

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resultante do acúmulo ácidos orgânicos e demais materiais tóxicos gerados na fase
de crescimento (FOGLER, S, 2004)..
Por fim, tem-se a fase de morte celular, na qual a concentração de células
vivas no meio é reduzida, em função das espécies tóxicas geradas e da depleção do
suprimento de nutrientes (FOGLER, S, 2004)..
A Lei de Monod, dada pela relação a seguir, consiste na expressão cinética
mais utilizada para descrever reações de bioquímicas.
𝑟𝑔 = 𝜇𝐶𝐶
Em que rg define a taxa de crescimento celular em g/dm3.s, Cc consiste na
concentração de de células do meio em g/dm3 e µ a taxa específica de crescimento
celular em s-1, que por sua vez pode ser descrita pela seguinte relação (FOGLER, S,
2004).:
𝐶𝑆
𝜇 = 𝜇𝑚𝑎𝑥
𝐾𝑆 + 𝐶𝑆
Dessa forma, µmax representa a taxa específica máxima de crescimento
celular me s-1, Ks a constante de Monod em g/dm3, e Cs a concentração do substrato
limitante, também em g/dm3 (FOGLER, S, 2004)..
No caso de processos em que a fermentação alcoólica é procedida, isto é, a
glicose do meio é consumida na produção de etanol, deve-se levar em consideração
a inibição do metabolismo, assim, a seguinte equação deve ser levada em conta:
𝐶𝑃 𝑛 𝐶𝐶 𝐶𝑆
𝑟𝑔 = 𝜇𝑚𝑎𝑥 (1 − ∗ )
𝐶𝑃 𝐾𝑆 + 𝐶𝑆

Na qual rg define a taxa de crescimento celular, µmax representa a taxa específica


máxima de crescimento celular, Cc consiste na concentração de de células do meio,
CS representa a concentração de substrato limitante, CP representa a a
concentração de produtos, CP* representa a a concentração de produtos na qual o
metabolismo é inibido, n uma constante obtida empiricamente e, por fim Ks a
constante de Monod (FOGLER, S, 2004).

1. Balanços de Massa:
𝑑𝐶𝐶
𝑉 = (𝑟𝑔 − 𝑟𝑑 )𝑉
𝑑𝑡

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Em que Cc consiste na concentração de células do meio, rg define a taxa de
crescimento celular em e rd a taxa de morte celular e V o volume do reator
(FOGLER, S, 2004)..
𝑑𝐶𝑆
𝑉 = 𝑌𝑆/𝐶 (−𝑟𝑔 ) − 𝑟𝑠𝑚 𝑉
𝑑𝑡
De maneira que CS representa a concentração de substrato limitante, YS/C o
coeficiente de consumo de substrato e rsm a taxa de consumo de substrato para a
manutenção do crescimento celular (FOGLER, S, 2004)..
𝑑𝐶𝑃
𝑉 = 𝑌𝑃/𝐶 (𝑟𝑔 𝑉)
𝑑𝑡
Dessa forma, CP representa a concentração de produtos, YP/C é o coeficiente
de formação de produto (FOGLER, S, 2004).

2. Leis de Velocidade:
𝐶𝑃 0,52 𝐶𝐶 𝐶𝑆
𝑟𝑔 = 𝜇𝑚𝑎𝑥 (1 − )
𝐶𝑃 ∗ 𝐾𝑆 + 𝐶𝑆
Na qual rg define a taxa de crescimento celular, µmax representa a taxa
específica máxima de crescimento celular, Cc consiste na concentração de de
células do meio, CS representa a concentração de substrato limitante, CP representa
a a concentração de produtos, CP* representa a a concentração de produtos na qual
o metabolismo é inibido e, por fim Ks a constante de Monod. Vale ressaltar que,
nesse caso, a constante empírica n é equivalente a 0,52, para o processo de
produção de cerveja (FOGLER, S, 2004).
𝑟𝑑 = 𝑘𝑑 𝐶𝐶
Na equação acima, tem-se que rd representa a taxa de morte celular, kd
representa a taxa específica de morte celular e Cc consiste na concentração de de
células do meio (FOGLER, S, 2004)..
𝑟𝑠𝑚 = 𝑚𝐶𝐶
Em que rsm define a taxa de consumo de substrato para a manutenção do
crescimento celular, m representa o termo de manutenção celular dado pela razão
entre a massa de substrato consumido para manutenção da vida sobre a massa
celular multiplicada pelo tempo (FOGLER, S, 2004)..

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3. Estequiometria:
𝑟𝑃 = 𝑌𝑃/𝐶 𝑟𝑔
Onde rP representa a taxa de produção de produto, YP/C é o coeficiente de
formação de produto e rg define a taxa de crescimento celular.

4. Combinações:

𝑑𝐶𝐶 𝐶𝑃 0,52 𝐶𝐶 𝐶𝑆
= 𝜇𝑚𝑎𝑥 (1 − ∗ ) − 𝑘𝑑 𝐶𝐶 [𝐸𝐷𝑂 1]
𝑑𝑡 𝐶𝑃 𝐾𝑆 + 𝐶𝑆
Na qual rg define a taxa de crescimento celular, µmax representa a taxa
específica máxima de crescimento celular, Cc consiste na concentração de de
células do meio, CS representa a concentração de substrato limitante, CP representa
a a concentração de produtos, CP* representa a a concentração de produtos na qual
o metabolismo é inibido, Ks a constante de Monod e, por fim kd representa a taxa
específica de morte celular (FOGLER, S, 2004).

𝑑𝐶𝑆 𝐶𝑃 0,52 𝐶𝐶 𝐶𝑆
= −𝑌𝑆/𝐶 𝜇𝑚𝑎𝑥 (1 − ∗ ) − 𝑚𝐶𝐶 [𝐸𝐷𝑂 2]
𝑑𝑡 𝐶𝑃 𝐾𝑆 + 𝐶𝑆
De maneira que CS representa a concentração de substrato limitante, YS/C o
coeficiente de consumo de substrato e, m representa o termo de manutenção celular
dado pela razão entre a massa de substrato consumido para manutenção da vida
sobre a massa celular multiplicada pelo tempo (FOGLER, S, 2004).

𝑑𝐶𝑃
= 𝑌𝑃/𝐶 𝑟𝑔 [𝐸𝐷𝑂 3]
𝑑𝑡
Onde, CP representa a a concentração de produtos, YP/C é o coeficiente de
formação de produto e rg define a taxa de crescimento celular (FOGLER, S, 2004)..
Para a resolução das EDOs acima podem ser usados o método de Euler e o
de Runge-Kutta (RK). Devido à maior precisão do método Runge-Kutta, o mesmo foi
usado para solucionar as equações acima e determinar o tempo necessário para
que a fermentação ocorra no reator proposto. O método RK usado foi de 4ª ordem,
cujas equações (eq. A à eq. E) são expressas abaixo, onde h corresponde ao passo,
que quanto menor, tende a minimizar desvios.

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𝑘1 = 𝑓(𝑥𝑖 , 𝑦𝑖 ) (𝑒𝑞. 𝐴)

ℎ ℎ
𝑘2 = 𝑓 (𝑥𝑖 + , 𝑦𝑖 + 𝑘1 ) (𝑒𝑞. 𝐵)
2 2

ℎ ℎ
𝑘3 = 𝑓 (𝑥𝑖 + , 𝑦𝑖 + 𝑘2 ) (𝑒𝑞. 𝐶)
2 2

𝑘4 = 𝑓(𝑥𝑖 + ℎ, 𝑦𝑖 + ℎ𝑘3 ) (𝑒𝑞. 𝐷)


𝑦𝑖+1 = 𝑦𝑖 + (𝑘1 + 2𝑘2 + 2𝑘3 + 𝑘4 ) (𝑒𝑞. 𝐸)
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Estas fórmulas são então aplicadas na equação E. Os parâmetros cinéticos são


reportados na Tabela 1 e foram retirados de FOGLER, 2002; B.de Andrés-Toro et al.
(1998); BLAKE, B., CALLAHAN, A., FARMER, S., MIN, (2013).

Tabela 1: Parâmetros Cinéticos


Parâmetro Valor Unidade
Cp* 93,000 g/dm³
n 0,520 -
µmáx 0,019 dia-1
Km 0,245 g/dm³
m 0,030 (g subtrato)/g célula.h
Ycs 0,080 g/g (est)
Yps 0,450 g/g (est)
Ypc 5,600 g/g (est)
Kd 4,160.10-4 dia-1
ks 0,245 g/L
Cco 0,011 g/L
Cso 79,004 g/L
Cpo 0,000 g/L
h 0,050 dia
Fonte: Elaborada pelos autores
Os valores obtidos para o método foram encontrados com o auxílio do Excel®
estão reportados nas Tabelas 2, 3 e 4 e Xíndice representa a conversão da reação.

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Tabela 2: Resultados do RK 4ª ordem para Levedura
Célula (Levedura)
t (dia) Xc Cc (g/L) m1 m2 m3 m4
0,0 0,0% 0,011 - - - -
0,1 3,1% 0,0581 0,4637 0,4709 0,4710 0,4783
0,2 6,4% 0,1052 0,4773 0,4847 0,4848 0,4923
0,3 9,7% 0,1523 0,4913 0,4989 0,4990 0,5067
0,4 13,1% 0,1994 0,5056 0,5134 0,5135 0,5214
0,5 16,6% 0,2465 0,5202 0,5282 0,5283 0,5364
0,6 20,3% 0,2936 0,5352 0,5434 0,5435 0,5518
0,7 24,0% 0,3407 0,5505 0,5589 0,5591 0,5676
0,8 27,8% 0,3878 0,5662 0,5748 0,5749 0,5837
0,9 31,8% 0,4349 0,5822 0,5911 0,5912 0,6002
1,0 35,8% 0,4820 0,5986 0,6076 0,6078 0,6170
1,1 40,0% 0,5291 0,6153 0,6246 0,6247 0,6341
1,2 44,3% 0,5762 0,6323 0,6419 0,6420 0,6517
1,3 48,7% 0,6233 0,6497 0,6595 0,6596 0,6695
1,4 53,2% 0,6704 0,6674 0,6774 0,6776 0,6877
1,5 57,8% 0,7174 0,6855 0,6957 0,6959 0,7063
1,6 62,6% 0,7645 0,7039 0,7143 0,7145 0,7251
1,7 67,5% 0,8116 0,7226 0,7333 0,7334 0,7443
1,8 72,5% 0,8587 0,7415 0,7525 0,7526 0,7638
1,9 77,6% 0,9058 0,7608 0,7720 0,7722 0,7835
2,0 82,9% 0,9529 0,7804 0,7918 0,7919 0,8035
2,1 88,3% 1,0000 0,8001 0,8118 0,8120 0,8238
2,2 93,9% 1,0471 0,8202 0,8321 0,8322 0,8443
2,3 99,6% 1,0942 0,8404 0,8525 0,8527 0,8650
2,4 105,4% 1,1413 0,8608 0,8731 0,8733 0,8859
2,5 111,3% 1,1884 0,8813 0,8939 0,8940 0,9068
2,6 117,4% 1,2355 0,9018 0,9147 0,9148 0,9279
2,7 123,7% 1,2826 0,9224 0,9355 0,9357 0,9489
2,8 130,0% 1,3297 0,9430 0,9562 0,9564 0,9699
2,9 136,6% 1,3768 0,9634 0,9769 0,9770 0,9907
3,0 143,2% 1,4239 0,9836 0,9972 0,9974 1,0113
3,1 150,0% 1,4710 1,0035 1,0173 1,0175 1,0314
3,2 156,9% 1,5181 1,0228 1,0368 1,0370 1,0511
3,3 163,9% 1,5652 1,0415 1,0556 1,0558 1,0700
3,4 171,1% 1,6123 1,0592 1,0734 1,0736 1,0880
3,5 178,4% 1,6594 1,0758 1,0900 1,0902 1,1046
3,6 185,7% 1,7065 1,0907 1,1049 1,1051 1,1195
3,7 193,2% 1,7536 1,1034 1,1176 1,1178 1,1322
3,8 200,7% 1,8007 1,1132 1,1273 1,1275 1,1418
3,9 208,3% 1,8478 1,1191 1,1330 1,1332 1,1472
4,0 215,8% 1,8949 1,1196 1,1331 1,1333 1,1470
Fonte: Elaborada pelos autores

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Tabela 3: Resultados do RK 4ª ordem para o Substrato
Substrato (Açúcares Fermentescíveis)
t (dia) Xs Cs (g/L) m1 m2 m3 m4
0,0 0,0% 79,004 - - - -
0,1 1,2% 78,0516 -6,0290 -6,0278 -6,0278 -6,0266
0,2 2,4% 77,0711 -6,2066 -6,2053 -6,2053 -6,2040
0,3 3,7% 76,0618 -6,3886 -6,3872 -6,3872 -6,3858
0,4 5,0% 75,0232 -6,5750 -6,5735 -6,5735 -6,5719
0,5 6,4% 73,9544 -6,7659 -6,7642 -6,7642 -6,7625
0,6 7,8% 72,8547 -6,9613 -6,9595 -6,9595 -6,9577
0,7 9,2% 71,7235 -7,1613 -7,1593 -7,1593 -7,1573
0,8 10,7% 70,5600 -7,3658 -7,3636 -7,3636 -7,3614
0,9 12,2% 69,3635 -7,5749 -7,5725 -7,5725 -7,5701
1,0 13,8% 68,1332 -7,7886 -7,7860 -7,7860 -7,7834
1,1 15,4% 66,8685 -8,0068 -8,0040 -8,0040 -8,0011
1,2 17,0% 65,5687 -8,2296 -8,2265 -8,2265 -8,2233
1,3 18,7% 64,2330 -8,4569 -8,4535 -8,4535 -8,4500
1,4 20,4% 62,8607 -8,6887 -8,6849 -8,6849 -8,6811
1,5 22,2% 61,4511 -8,9248 -8,9207 -8,9207 -8,9165
1,6 24,0% 60,0037 -9,1653 -9,1607 -9,1607 -9,1561
1,7 25,9% 58,5176 -9,4099 -9,4049 -9,4049 -9,3998
1,8 27,9% 56,9924 -9,6586 -9,6531 -9,6531 -9,6474
1,9 29,8% 55,4273 -9,9112 -9,9050 -9,9050 -9,8987
2,0 31,9% 53,8218 -10,1674 -10,1606 -10,1606 -10,1535
2,1 34,0% 52,1755 -10,4271 -10,4194 -10,4194 -10,4116
2,2 36,1% 50,4878 -10,6899 -10,6813 -10,6813 -10,6725
2,3 38,3% 48,7582 -10,9554 -10,9459 -10,9459 -10,9360
2,4 40,5% 46,9866 -11,2234 -11,2126 -11,2126 -11,2015
2,5 42,8% 45,1725 -11,4932 -11,4810 -11,4810 -11,4685
2,6 45,2% 43,3158 -11,7642 -11,7505 -11,7505 -11,7362
2,7 47,6% 41,4165 -12,0359 -12,0203 -12,0203 -12,0040
2,8 50,0% 39,4747 -12,3073 -12,2895 -12,2895 -12,2709
2,9 52,5% 37,4906 -12,5775 -12,5570 -12,5570 -12,5356
3,0 55,1% 35,4648 -12,8451 -12,8215 -12,8215 -12,7966
3,1 57,7% 33,3979 -13,1087 -13,0812 -13,0813 -13,0523
3,2 60,4% 31,2910 -13,3664 -13,3343 -13,3344 -13,3003
3,3 63,1% 29,1456 -13,6159 -13,5780 -13,5781 -13,5378
3,4 65,9% 26,9637 -13,8542 -13,8091 -13,8093 -13,7610
3,5 68,7% 24,7480 -14,0774 -14,0232 -14,0235 -13,9651
3,6 71,5% 22,5021 -14,2805 -14,2147 -14,2150 -14,1435
3,7 74,4% 20,2308 -14,4568 -14,3756 -14,3761 -14,2873
3,8 77,3% 17,9407 -14,5970 -14,4953 -14,4960 -14,3838
3,9 80,2% 15,6407 -14,6881 -14,5582 -14,5595 -14,4146
4,0 83,1% 13,3433 -14,7114 -14,5419 -14,5440 -14,3525
Fonte: Elaborada pelos autores

‘13
Tabela 4: Resultados do RK 4ª ordem para o Etanol
Produto (Etanol)
t (dia) Cp (g/L) m1 m2 m3 m4
0,0 0 - - - -
0,1 0,0006 2,6809 2,6788 2,6788 2,6768
0,2 0,0013 2,7598 2,7576 2,7576 2,7555
0,3 0,0020 2,8406 2,8384 2,8384 2,8361
0,4 0,0026 2,9235 2,9211 2,9211 2,9187
0,5 0,0034 3,0083 3,0058 3,0058 3,0032
0,6 0,0041 3,0951 3,0924 3,0924 3,0897
0,7 0,0048 3,184 3,1811 3,1811 3,1782
0,8 0,0056 3,2749 3,2718 3,2718 3,2687
0,9 0,0064 3,3678 3,3645 3,3645 3,3613
1,0 0,0072 3,4627 3,4593 3,4593 3,4558
1,1 0,0081 3,5597 3,556 3,556 3,5523
1,2 0,0089 3,6586 3,6548 3,6548 3,6509
1,3 0,0098 3,7596 3,7555 3,7555 3,7514
1,4 0,0107 3,8626 3,8582 3,8582 3,8538
1,5 0,0117 3,9674 3,9628 3,9628 3,9582
1,6 0,0126 4,0742 4,0693 4,0693 4,0644
1,7 0,0136 4,1829 4,1777 4,1777 4,1725
1,8 0,0146 4,2933 4,2878 4,2878 4,2823
1,9 0,0157 4,4054 4,3996 4,3996 4,3938
2,0 0,0167 4,5192 4,513 4,513 4,5069
2,1 0,0178 4,6345 4,6279 4,628 4,6215
2,2 0,0189 4,7511 4,7442 4,7442 4,7374
2,3 0,0201 4,8689 4,8617 4,8617 4,8544
2,4 0,0213 4,9878 4,9802 4,9802 4,9725
2,5 0,0225 5,1075 5,0995 5,0995 5,0914
2,6 0,0237 5,2278 5,2193 5,2193 5,2108
2,7 0,0250 5,3483 5,3393 5,3393 5,3303
2,8 0,0263 5,4686 5,4592 5,4592 5,4497
2,9 0,0276 5,5883 5,5784 5,5784 5,5685
3,0 0,0289 5,7069 5,6965 5,6965 5,6861
3,1 0,0303 5,8237 5,8127 5,8128 5,8018
3,2 0,0317 5,9378 5,9263 5,9263 5,9149
3,3 0,0331 6,0481 6,0362 6,0362 6,0242
3,4 0,0346 6,1535 6,141 6,141 6,1285
3,5 0,0360 6,252 6,239 6,2391 6,2261
3,6 0,0375 6,3416 6,3281 6,3281 6,3147
3,7 0,0390 6,4191 6,4051 6,4052 6,3913
3,8 0,0406 6,4804 6,4661 6,4661 6,4518
3,9 0,0421 6,5197 6,5051 6,5051 6,4905
4,0 0,0436 6,5285 6,5138 6,5138 6,4991
Fonte: Elaborada pelos autores

‘14
Da análise da Tabela 3, verifica-se que o tempo obtido para a fermentação é
de 3,9 dias, para uma conversão maior que 80,0%. O estudo da produção de cerveja
Lager, tal qual descrito por BLAKE, B., CALLAHAN, A., FARMER, S., MIN, (2013),
retrata que o tempo médio para o processo fermentativo é de 4 dias, convergindo
com os valores cinéticos calculados.

• Dimensionamento do Volume do Reator

Na literatura existe uma grande discussão em torno do dimensionamento de


um fermentador (Figura 3) para as cervejarias. Existem diversas formas para
construí-lo, porém, a maioria dos autores segue as seguintes condições:

Figura 3: Esquema das relações de um fermentador.

Fonte: KUNZE, 2004

• A relação diâmetro-altura do mosto na parte cilíndrica (b) deve estar entre 1:1
e 1:5;
• O ângulo (g) na parte cilíndrica deve estar entre 60º e 90º. O mais usual é que
ele fique entre 60 e 75 graus;
• O volume do fermentador de ser entre 18 e 25% maior que o volume ocupado
pelo mosto para que haja espaço para a formação de espuma (KUNZE,
2004).

‘15
Com as condições estabelecidas, torna-se possível montar as equações de
dimensionamento do tanque. Primeiramente, sabe-se que o volume ocupado pelo
mosto, é o volume da parte cônica mais o volume ocupado pelo mosto na parte
cilíndrica (b+d). Além disso, o diâmetro do fermentador é igual a altura da parte
cônica (b) vezes a tangente da metade do ângulo (g). De acordo com as condições
descritas, assumiu-se uma relação diâmetro-altura de 1:2, um volume do
fermentador 25% maior que o volume calculado e um ângulo de 70º na parte cônica.
A vazão de alimentação do reator para o projeto é de 85698 kg de mosto,
assumindo densidade de 1060 kg.m³. Com esses valores é possível encontrar o
volume do mosto igual a 80,8 m³. Com os valores calculados, pôde-se então calcular
todos os parâmetros através das equações 1, 2, 3 e 4 reportados na Tabela 5.

𝐷 2
𝐷 2 ( ) 𝑥𝜋𝑥𝑏
2
𝑉𝑚𝑜𝑠𝑡𝑜 = ( 2 ) 𝑥 𝜋 𝑥 𝑑 + ( eq. 1)
3

𝑔
𝐷 = 𝑏 𝑥 𝑡𝑔 2 (eq. 2)

2 𝑥 𝐷 = 𝑏 + 𝑑 (eq.3)

𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 1,25 𝑥 𝑉𝑚𝑜𝑠𝑡𝑜 (eq. 4)

Tabela 5: Parâmetros calculados para o fermentador.


Parâmetros Valores (m)
b 2,907667
d 5,236214
e 0,156654
D (interno) 4,071941
Fonte: Elaborada pelos autores

Para a construção do equipamento, optou-se pelo aço inox 306. Dentre os


fatores pelos quais se escolheu esse material, destaca-se a alta resistência à
corrosão.

‘16
• Dimensionamento da Espessura do Reator

As paredes do fermentador devem ser capazes de suportar, sobretudo, as


altas pressões de operação de seu interior. Essa pressão interna elevada se deve à
reação de fermentação, que produz altas quantidades de CO2. Ainda, as paredes do
fermentador devem resistir a pressões superiores de operação, como medida de
segurança, para casos emergenciais, por exemplo, de eventuais falhas nos
equipamentos de controle, evitando assim, riscos potenciais de acidentes graves.
A espessura da parede do fermentador (𝑡𝑝) está relacionada a parâmetros
como a pressão interna de operação do fermentador (𝑃𝑖), o diâmetro interno do
equipamento (𝐷𝑖), a eficiência de junção (𝐸), o stress admissível (𝑆) e a corrosão
admissível (𝐶) e pode ser calculada a partir da equação (I), a seguir (SINNOTT,
2005):
𝑃𝑖.𝐷𝑖
𝑡𝑝 = (2.𝑆.𝐸−1,2.𝑃𝑖) + 𝐶 (I)

O diâmetro interno do fermentador é obtido a partir do seu


dimensionamento, enquanto que a pressão interna de operação do fermentador
deve ser estipulada de maneira que suporte um excedente, para que em casos de
falhas dos sistemas de controle, por exemplo, não ocorram potenciais acidentes
e/ou o equipamento não seja danificado.
A eficiência de junção, por sua vez, é um parâmetro adimensional
responsável por indicar quão perto uma junta de solda acabada se aproxima da
qualidade do material inicialmente, pois considera-se que, após o processo de
soldagem, o material enfraqueça. Por essa razão, a espessura da casca e, portanto,
a quantidade de solda é aumentada para compensar essa redução na resistência.
Para os cálculos do dimensionamento da tampa, considerou-se o valor atribuído a
juntas de topo totalmente soldadas de ambos ou lados, cujo eficiência é de 85%
(Pressure Vessel Engeneering, 2018).
O stress admissível é um parâmetro intimamente relacionado ao material de
construção do fermentador, o Aço Inox 304 e pode ser entendido como um “fator de
segurança”, já que representa a tensão máxima que o material poderia aguentar
sem falhas sob condições de teste padrão. O fator de estresse do projeto permite

‘17
incluir qualquer tipo de incerteza, relacionada, por exemplo ao carregamento, a
qualidade dos materiais e a mão-de-obra. Para materiais não sujeitos a altas
temperaturas, o estresse do projeto é baseado no rendimento tensão (ou prova de
tensão), ou a resistência à tração (tensão de tração final) do material em a
temperatura de projeto. Os valores típicos de stress são tabelados para cada
material, para respectivas faixas de temperatura. Para o Aço Inox 304 na
temperatura de, aproximadamente, 30ºC o stress admissível é de 165 N/mm²
(SINNOTT, 2005).
Por fim, a corrosão admissível é a espessura adicional de metal,
considerando-se que uma pequena parcela de material seráperdida pela corrosão e
erosão, ou descamação. A corrosão é um fenômeno complexo e, por isso, torna-se
dificil estimar o valor exato da perda que um determinado material irá sofrer. Toma-
se como base então, a experiência adquirida de outros projetos operando em
condições semelhantes. Para aços carbono e de baixa liga em condições mais
brandas, assume-se um valor de 2 mm para a corrosão, enquanto que em condições
mais severas, preve-se uma corrosão de aproximadamente 4 mm. Desta forma,
assumiu-se o valor máximo de corrosão para os cálculos da tampa do fermentador
(SINNOTT, 2005).
A Tabela 6 evidencia os parâmetros utilizados para o cálculo da espessura
das paredes do fermentador, bem como as unidades nos quais foram substituidos
na equação I e ainda, o valor encontrado para a espessura:

Tabela 6. Parâmetros e valores utilizados para o cálculo da espessura da parede.


PARÂMETRO VALOR
Pi Pressão Interna 15 bar
Di Diâmetro Interno 407,194 cm
E Eficiência de Junção 0,85 -
S Stress Máximo Permitido 1682,538 kgf/cm²
tp Espessura mínima da parede 2,549 cm
Fonte: Elaborada pelos autores.

‘18
O valor encontrado para a espessura mínima da parede do fermentador, a
partir da equação (I) foi de, aproximadamente, 2,55 cm.

• Dimensionamento da tampa

Outro elemento indispensável em um fermentador é uma tampa (Figura 4),


que irá vedar o equipamento e permitir assim, que este opere em condições
apropriadas de pressão e temperatura para que a fermentação ocorra da maneira
mais eficiente possível.

Figura 4. Representação de uma tampa elipsoidal.

Fonte: (SINNOTT, 2005).

Existem diversos tipos de tampas, que variam geometricamente, e que podem


ser escolhidas durante o projeto de um equipamento industrial. A escolha da tampa
mais apropriada relaciona-se a pressão de operação no interior do equipamento em
questão. Quando a pressão de operação for superior a 15 bar, a opção mais
recomendada é a tampa elipsoidal (SINNOTT, 2005).
Já o dimensionamento da tampa encontra-se diretamente relacionado ao
material utilizado para sua construção do fermentador e suas respectivas
propriedades. Dentre os fatores pelos quais se escolheu o Aço Inox 304, destaca-se
sua alta resistência a corrosão.
A espessura da tampa (tt) pode ser calculada de acordo com sua geometria, a
partir de parâmetros como a pressão interna de operação do fermentador (𝑃𝑖), o
diâmetro interno do equipamento (𝐷𝑖), a eficiência de junção (𝐸), o fator esférico (𝐾)
e o stress admissível (𝑆), a partir do equacionamento a seguir(SINNOTT, 2005):

𝑃𝑖.𝐷𝑖.𝐾
𝑡𝑡 = ( ) (II)
2.𝑆.𝐸−0,2.𝑃𝑖

‘19
A maioria das cabeças elipsoidais padrão é fabricada com uma relação de
eixo maior e menor 2:1. O fator esférico é tabelado e está associado à geometria
elíptica da tampa, sendo de 0,81 (EDGE, 2000).
A Tabela 7 mostra os parâmetros utilizados para o cálculo da espessura,
bem como as unidades nos quais foram substituidos na equação e ainda, o valor
encontrado para a espessura mínima da tampa:

Tabela 7. Parâmetros e valores utilizados para o cálculo da espessura da tampa.


PARÂMETRO VALOR
Pi Pressão Interna 15 bar
Di Diâmetro Interno 407,1940647 cm
E Eficiência de Junção 0,85 -
S Stress Máximo Permitido 1682,538 kgf/cm²
K Fator Esférico 0,81 -
e Espessura Mínima 1,75321 cm
Fonte: Elaborada pelos autores.

O valor encontrado para a espessura do fermentador, a partir da equação (II)


foi de, aproximadamente, 2,55 cm.
Obtendo-se o valor da espessura, é possível encontrar o volume ocupado por
essa tampa elipsoidal (𝑉𝑡), que é extremamente importante para o cálculo do
volume final do reator. A equação (III) permite relacionar tais parâmetros (SINNOTT,
2005):

𝜋.𝐷𝑖 3 𝜋.𝐷𝑖 2 .𝑆𝐹


𝑉𝑡 = ( )+( ) (III)
24 4

Considerando-se que a proporção de fabricação de cabeças elipsoidais é


padrão e que geralmente obedece a proporção de 2:1 entre o eixo maior e o eixo
menor, é possível calcular a altura (ℎ) da tampa a partir do conhecimento do
diâmetro interno do reator.

‘20
Flange é um elemento que une dois componentes de um sistema de
tubulações, permitindo ser desmontado sem operações destrutivas. Os flanges são
montados em pares e geralmente unidos por parafusos, mantida a superfície de
contato entre dois flanges sob força de compressão, a fim de vedar a conexão. Os
flanges normalmente levam características geométricas e de resistência
padronizadas por normas, de acordo com o diâmetro nominal das tubulações ou
equipamentos onde serão instaladas, o que permite conectarem-se facilmente tubos
e diversos tipos de equipamentos e válvulas, mesmo sendo de fabricantes distinto.
O termo 𝑆𝐹 é designado “strenght flange” e é um fator relacionado às junções de
fabricação presentes na tampa. É encontrado multiplicando-se a espessura da
tampa por 3, de acordo com a literatura (NORTONN, 2011).
A Tabela 8 evidencia os parâmetros utilizados para o cálculo do volume da
tampa do fermentador, bem como as unidades nos quais foram substituidos na
equação e ainda, o valor encontrado para o volume da tampa elipsoidal:

Tabela 8. Parâmetros e valores utilizados para o cálculo do volume da tampa elipsoidal.


PARÂMETRO VALOR
h Altura da tampa 1,017985 m
Di Diâmetro interno do fermentador 4,0719406 m
SF Strenght flange 0,052596 m
Vt Volume da tampa 9,522706 m³
Fonte: Elaborada pelos autores.

O valor encontrado para o volume da tampa do fermentador, a partir da


equação (III) foi de, aproximadamente, 9,53 m³.

• Dimensionamento da Camisa do Reator

Para o dimensionamento da camisa de resfriamento foram considerados o


calor de reação de fermentação (∆Hr), a vazão de açúcar que será alimentada no
fermentador e as características do fluido refrigerante. A equação de fermentação

‘21
considerada para o projeto está descrita a seguir, assim como o calor de reação
(exotérmica):
C6H12O6 (s) + enzima → CO2 (g) + C2H5OH (l) ∆Hr = - 75 kJ/mol

Os fatores de escolha para um fluido refrigerante são: faixa de temperatura de


operação, efeitos ambientais, toxicidade, inflamabilidade, estabilidade térmica,
corrosão e viscosidade. O fluido escolhido para atuar na camisa de resfriamento foi
o etilenoglicol. Apesar de ser um fluido tóxico, não é inflamável, e possui uma ampla
faixa de operação de temperatura (principalmente quando misturado à água), e
possui uma taxa de corrosão menor que a água.
Primeiramente, calculou-se o calor total liberado na reação segundo as
condições de projeto, a partir da equação (a).

∆𝐻 = 𝑄𝑎çú𝑐𝑎𝑟 𝑥 ∆𝐻° (eq. a)

Então, calculou-se a vazão de etilenoglicol necessária para manter a


temperatura desejada de 20ºC no fermentador. Assumindo temperatura inicial e final
do etilenoglicol como Tfinal = 0 ºC e Tinicial= -10 ºC calculou-se a vazão de etilenoglicol
a partir da equação (b). Para o cálculo, considerou-se que a temperatura média da
cidade do projeto (Araraquara /SP) é de 20ºC, portanto, considerou-se que não
haverá perda de calor por convecção.

∆𝐻 = 𝑚̇𝑐𝑝 ∆𝑇 ( eq. b)

Tabela 9: Parâmetros para o cálculo da vazão de etilenoglicol na fermentação.


Parâmetros Valores
Qaçúcar 30889,23 mol
∆Hº -75 kJ/mol
∆H 24562046,23 J/mol
Cp (glicol) 2400 J/kgºC
Vazão glicol (𝒎̇) 0,93 m³/h
Fonte: Elaborada pelos autores

‘22
A vazão calculada de etilenoglicol necessária foi de 0,93 m³/h . Para calcular a
vazão de etilenoglicol para o processo de maturação (T=10ºC), considerou-se a
perda de calor por convecção, portanto, o calor necessário foi calculado através da
fórmula (c).

𝑞 = ℎ𝐴(𝑇𝑠 − 𝑇∞ ) (eq.c)

Tabela 10: Parâmetros calculados para determinar vazão de etilenoglicol no


processo de maturação.
Parâmetro Valores
h (coeficiente convectivo do ar) 150 W/m²K
A (área de troca de calor) 80,83 m²
𝑻𝒔 10ºC
𝑻∞ 20ºC
Vazão glicol (𝒎̇) 16,53 m³/h
Fonte: Elaborada pelos autores

• Especificações finais do fermentador

Tabela 11: Características do fermentador.


Reator
Tipo de Reator Fermentador de fundo
cônico
Orientação Vertical
Operação Batelada
Volume Total 101 m3
Fluído Etilenoglicol
Refrigerante
Isolante Espuma de Poliuretano
Material Aço AISI 306
Fonte: Elaborada pelos autores

‘23
Tabela 12: Parâmetros calculados para o dimensionamento do fermentador.
Dimensão do fermentador
Parâmetro Valores
Volume calculado 80,83 m³
Volume de projeto 101 m³
Diâmetro interno 4,072 m
Diâmetro externo 4,123
Pressão operação 1 bar
Pressão interna 15 bar
Stress máximo admissível 1682,54 kg/cm²
Corrosão admissível 4 mm
Altura (cilindro) 5,39 m
Altura (parte cônica) 2,90 m
Altura total 11,11 m
Espessura da parede 25,50 mm
Espessura da tampa 17,50 mm
Volume da tampa 9,52 m³
Profundidade da tampa 1,018
Eficiência de junção 0,85
Fator esférico 0,81
Fonte: Elaborada pelos autores

Tabela 13: Parâmetros da camisa de resfriamento do fermentador.


Camisa de resfriamento
Parâmetros Valores
Vazão glicol (Fermentação) 0,93 m³/h
Tinicial -10ºC
Tfinal 0ºC
Vazão glicol (Maturação) 16,53 m³/h
Tinicial 20ºC
Tfinal 10ºC
Volume da camisa 36,6 m³
Fonte: Elaborada pelos autores

‘24
• Desenho Industrial do Fermentador Projetado

Após os cálculos envolvidos no dimensionamento do Fermentador, com o


auxílio do software AutoCAD® é possível obter um desenho representativo do
mesmo (Figura 5).

Figura 5: Desenho Industrial do Fermentador Projetado

Fonte: Elaborada pelos autores

2.4 Dimensionamento Teórico da Bomba de Sucção do Fermentador

A bomba centrífuga é o equipamento mais usual para transferência de


líquidos, com fluidos limpos, de densidade próxima à da água e pouco agressivos
quimicamente. Através de impulsores, a bomba transfere energia centrífuga para o
fluido, gerando uma pressão de sucção que produz o fluxo de bombeamento a altas
velocidades (TETRALON, 2018). A viscosidade é outro parâmetro determinante na
escolha da bomba, já que líquidos viscosos precisam de maiores valores de energia
transferida para vencerem a altura manométrica necessária. Uma vez que o mosto

‘25
que é encaminhado ao fermentador pela bomba em questão pode ser considerado
como um líquido pouco viscoso, a bomba centrífuga encontra-se plenamente
adequada ao projeto. Além disso, a bomba centrifuga possui uma simples
construção, logo, baixo custo, o que reduz também, os custos de manutenção, que
são relativamente baixos, quando comparados a outros tipos de bombas.
Rotor é um equipamento que gira em torno de seu próprio eixo e produz o
movimento de rotação, que irá impulsionar o líquido do interior da bomba. O mosto
cervejeiro a ser bombeado possui partículas em suspensão, que foram incorporadas
pela água provindas dos adicionais (lúpulo e malte). Por esta razão, o tipo de rotor
mais apropriado é o rotor aberto, que consiste em palhetas montadas sobre o eixo
de rotação. A desvantagem de se utilizar esse tipo de rotor, apesar de se mostrar o
mais adequado, é dentre todos os tipos disponíveis, este é o que sofre maior
desgaste.
O número de estágios da bomba refere-se à quantidade de rotores acoplados
ao seu eixo. Havendo necessidade de maior energia (ou seja, pressão), aumenta-se
o número de rotores dispostos em série. Os rotores podem estar montados no
mesmo eixo ou, mais raramente, em eixos distintos. Quando a bomba opera com
apenas um rotor, diz-se de simples estágio, enquanto que quando dois ou mais
rotores encontram-se acoplados ao eixo de rotação, diz-se de múltiplos estágios.
Neste caso, apenas um estágio é suficiente para suprir as necessidades do projeto.
Altura geométrica (𝐻𝑔𝑒𝑜𝑚) é o valor do desnível geométrico vertical
(diferença entre a cota do nível do fluido superior e inferior), ou seja, é a diferença
das alturas de sucção (ℎ𝑠) e descarga (ℎ𝑑). A altura de sucção é a distância vertical
entre o nível do fluido no reservatório inferior e o eixo da bomba, enquanto que a
altura de descarga, é a distância vertical entre o eixo da bomba e o nível do fluido no
reservatório superior. Fisicamente, é a quantidade de energia hidráulica que a
bomba deverá fornecer à água, para que a mesma seja recalcada a uma certa
altura, vencendo, inclusive, as perdas de carga (AZEVEDO NETTO, ALVAREZ,
1991). Para o projeto em questão, considerou-se que não há desnível na seção de
sucção, portanto, a altura geométrica foi assumida como sendo igual a 0. Já na
seção de descarga, a altura geométrica assumida foi de 12m (altura do fermentador
acrescida de uma folga para a entrada da bomba).

‘26
Perdas de carga (ℎ𝑓), por sua vez, referem-se à energia perdida pelo fluido no
seu deslocamento por alguma tubulação. Essa perda de energia é provocada por
atritos entre o fluido e as paredes da tubulação, devido à rugosidade da mesma, que
está intimamente relacionada ao material do qual foi construída. Portanto, torna-se
indispensável considerar essa perda de energia no projeto da bomba. As perdas de
cargas podem ser contínuas (ℎ𝑓𝑐) ou acidentais (ℎ𝑓𝑎) e estão presentes tanto na
sucção, quanto na descarga (AZEVEDO NETTO, ALVAREZ, 1991). A equação (1),
a seguir, fornece a perda de carga total do sistema de bombeamento:
ℎ𝑓 = ℎ𝑓𝑐 + ℎ𝑓𝑎 (eq.1)

A perda de carga contínua está associada às perdas ao longo de uma


tubulação, sendo função do comprimento (𝐿), atrito ocasionado pelo material (𝑓),
diâmetro (𝐷) e velocidade de escoamento (𝑣), podendo ser calculada a partir da
seguinte equação (2):

𝐿 𝑣²
ℎ𝑓𝑐 = 𝑓. 𝐷 . 2.𝑔 (2)

O fator de atrito encontra-se relacionado diretamente ao material de construção


da tubulação, no caso do projeto cervejeiro, o aço. Esse fator pode ser encontrado
pelo gráfico de Moody-Roose (Figura 6) e o respectivo valor de Reynolds associado
ao tipo de escoamento (laminar ou turbulento) na tubulação (BRUNETTI, 2008). É
importante ressaltar que o escoamento na descarga pode diferir do escoamento de
sucção.

‘27
Figura 6: Gráfico de Moody-Roose.

Fonte: BRUNETTI, 2008.

Já as perdas de carga acidentais são aquelas proporcionadas por elementos


que compõem a tubulação, como válvulas, cotovelos, registos etc (exceto a
tubulação propriamente dita). O método escolhido para calcular a perda de carga
total associada ao projeto foi o método dos comprimentos equivalentes, no qual as
singularidades são convertidas em comprimentos, denominados comprimentos
equivalentes, e somados ao trecho reto de tubulação. Tanto para a sucção quanto
para o recalque, os valores de comprimento equivalente foram retirados da literatura
(BLAKE et al, 2013) e assumidos como 1m.
A sucção trabalha em escoamento permanente uniforme, isto é, com vazão e
velocidade média constantes, por isso os problemas são resolvidos através das
equações de Bernoulli e da Continuidade (GAVA, 1992). Ainda, a pressão na seção
de sucção das bombas é baixa, normalmente, e nestas condições existe a
possibilidade de ocorrer cavitação dentro da bomba. Procura-se sempre evitar a
ocorrência do fenômeno da cavitação, uma vez que esse é prejudicial ao sistema de
bombeamento. Ele ocorre caso a pressão do fluido atinja um valor menor do que a
sua pressão de vapor e então, surgirão bolhas que explodirão com alto potencial de

‘28
danificação. A cavitação ocorre em locais de pressão muito baixa ou velocidade
excessiva. Quando contínua, causa desagregação da partícula do metal (“pitting”).
A energia ou carga total na entrada da bomba é conhecida como NPSH,
existindo dois valores: requerido (NPSHr), fornecido pelo fabricante, pois é um
parâmetro experimental e que deve ser excedido para que não ocorra a cavitação, e
o disponível (NPSHd), que representa a energia ou carga no sistema elevatório. O
valor de NPSH disponível pode ser calculado a partir da equação 3, a seguir:
𝑝𝑠+𝑃𝑎𝑡𝑚−𝑃𝑣 á𝑔𝑢𝑎
𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑 = ± 𝐻𝑔𝑒𝑜𝑠 − ℎ𝑓𝑠 (3)
𝛾 á𝑔𝑢𝑎

A altura manométrica (𝐻) é definida como sendo a altura geométrica da


instalação mais as perdas de carga ao longo da trajetória do fluxo. A fim de
simplificar os cálculos de projeto da bomba, divide-se o projeto em duas partes:
sucção e recalque. Calcula-se então as alturas sendo então, a altura manométrica
total, a soma dessas duas parcelas. Logo, a altura manométrica total é dada por:

𝐻𝑔𝑒𝑜𝑚 = ℎ𝑑 − ℎ𝑠 (4)
O diâmetro da tubulação (𝐷) pode ser calculado a partir dos valores de vazão
e velocidade econômica, tanto para a sucção quanto para o recalque, a partir da
equação (X), a seguir:
4.𝑄
𝐷 = √𝜋.𝑣𝑒 (5)

São definidos, na literatura, parâmetros econômicos, como diâmetro e


velocidades de sucção e recalque. A velocidade econômica considerada para a
sucção foi de 1m/s, enquanto que para a descarga, 2 m/s (DENÍCULI et al, 2005).
Para o projeto do sistema de bombeamento, considerou-se que o fermentador
seria enchido com 80.000 L de mosto, em um tempo de, aproximadamente, 15
minutos (BLAKE et al, 2013). A pressão e temperatura dos escoamentos adotadas
foram 1bar e 25ºC. Ainda, aproximou-se determinadas propriedades do mosto, como
viscosidade, densidade e peso específico, para as da água à temperatura de 25ºC
(ENGENEERING TOOLBOX, 2018). Tais valores são descritos na Tabela 14.

‘29
Tabela 14. Propriedades da água/mosto à 25ºC.
PARÂMETRO VALOR
ρ Densidade 1000 Kg/m³
μ Viscosidade 0,001 Kg/m.s
Pv Pressão de Vapor 326,3 Kgf/m²
γ Peso Específico 997 Kgf/m³
Fonte: Elaborada pelos autores.

Tanto para a sucção quanto para o recalque, os parâmetros descritos


anteriormente foram encontrados e utilizados para o cálculo da altura manométrica
das respectivas seções. Os valores encontram-se nas Tabelas 15 e 16.

Tabela 15: Parâmetros utilizados para o cálculo da altura manométrica de sucção.


PARÂMETRO VALOR
Q Vazão 0,089 m³/s
ve Velocidade Econômica 1 m/s
Ds Diâmetro de Sucção 0,336 m
Re Número de Reynolds 336422,6 -
K Rugosidade Absoluta 0,000046 m
Ds/K Relação 7313,535 -
f Fator de Atrito 0,016 -
Hgeom Altura Geométrica 0 m
hfs Perda de Carga 0,0024 m
Hs Altura Manométrica de Sucção 10,27 m
Fonte: Elaborada pelos autores.

O valor encontrado para a altura manométrica de sucção foi de,


aproximadamente, 10,27m.

‘30
Tabela 16. Parâmetros utilizados para o cálculo da altura manométrica de descarga.
PARÂMETRO VALOR
Q Vazão 0,089 m³/s
ve Velocidade Econômica 2 m/s
Dd Diâmetro de descarga 0,238 m
Re Número de Reynolds 237886,72 -
K Rugosidade Absoluta 0,000046 m
Ds/K Relação 5171,4505 -
f Fator de Atrito 0,022 -
Hgeom Altura Geométrica 12 m
hfd Perda de Carga 0,188 m
Hd Altura Manométrica de descarga 22,23 m
Fonte: Elaborada pelos autores.

O valor encontrado para a altura manométrica de descarga foi de,


aproximadamente, 22,23m. Portanto, a altura manométrica total, calculada pela
equação 3 foi de 11,96m e o valor de NPSHd, de 20,12m.
Fornecedores de bombas costumam utilizar catálogos para que os projetistas
sejam capazes de escolher qual será a bomba mais adequada para as condições de
operação da planta, a partir de dados de vazão e altura manométrica. Escolheu-se
para isso o fornecedor KSB Bombas ® e, para uma bomba de rotação intermediária,
de rotação 1.750 rpm, a bomba mais apropriada sugerida pelo catálogo é a Bomba
MegaCPK 150-125-200.

Figura 7. Catálogo KSB Bombas ®, MegaCPK para a rotação 1.750 rpm.

‘31
A partir do catálogo, é possível encontrar ainda, dados como o diâmetro do
impelidor (Ǿ), o NPHS requerido e a potência (P) de operação da bomba. Os
respectivos valores encontram-se listados na Tabela 17.

Tabela 17: Parâmetros da bomba.


PARÂMETRO VALOR
Ǿ Diâmetro do Impelidor 207 mm
NPHSr NPHS Requerido 4,4 m
P Potência 12,5 kW
Fonte: Elaborada pelos autores.

Por fim, verifica-se a condição NPHSd > NPHSr, o que significa que não
haverá cavitação na bomba escolhida e portanto, essa encontra-se adequada para
as condições propostas de projeto.

2.5 Dimensionamento e Custo dos Equipamentos gerados no SuperPro


Designer®

A partir dos valores de balanço de massa e das condições de operação


previamente calculados, o SuperPro Designer® é capaz de dimensionar os
equipamentos e também de estimar o número de unidades de cada equipamento.
Diversos tipos de materiais existem no mercado e cabe ao Engenheiro escolher qual
deles é o mais adequado.
As principais características que devem ser levadas em consideração quando
em busca de um material para construção são suas propriedades mecânicas,
levando em consideração a resistência a tensão, elasticidade e fraturas; a
resistência ao efeito de variações de temperatura; a resistência à corrosão;
propriedades específicas para o desenvolvimento do projeto, como condutividade
elétrica ou propriedades magnéticas; facilidade de fabricação; disponibilidade nos
tamanhos padrões; e, por fim, seu custo. (TOWLER, SINNOT, 2008)
No caso de processos sensíveis à contaminação das correntes de processo,
como no caso da indústria alimentícia ou farmacêutica, seja por metais ou produtos
de corrosão, superam quaisquer outras considerações no momento de escolha dos
materiais. No caso da indústria alimentícia, em especial a indústria cervejeira alvo de

‘32
estudo deste trabalho, muitas vezes aço inoxidável substitui a utilização de aço
carbono ou alumínio, por exemplo. (TOWLER, SINNOT, 2008)
Outra característica fundamental do material, muito além de sua composição,
é o acabamento de sua superfície, também com o objetivo de evitar a contaminação.
No caso da utilização de aço inoxidável, material amplamente utilizado, as
superfícies, tanto interior quanto exterior, recebem um jateamento por material
abrasivo e polimento mecânico, processos esses realizados com o objetivo de
assegurar a higiene do processo, prevenindo a adesão de material à superfície, o
que facilita procedimentos de limpeza e esterilização. (TOWLER, SINNOT, 2008)
Aços Carbono, ligas de ferro e carbono contendo uma concentração de 0,05%
e 1,5%, são os materiais mais utilizados na indústria, já que apresentam custo
reduzido e estão disponíveis no mercado sob as mais variadas tamanhos padrão, e
podem ser facilmente moldados e soldados. Não são resistentes à corrosão, com
exceção sob ação de ácidos fortes, em que uma camada apassivadora é formada,
recobrindo a superfície do material. São recomendados para uma grande variedade
de solventes orgânicos. (TOWLER, SINNOT, 2008)
Por essas razões, escolheu-se empregar este material nos seguintes
equipamentos: moinho, hidrociclone, trocadores de calor e compressor de ar.
Os aços inoxidáveis são os materiais mais utilizados para aplicações em que
se deseja prevenir corrosão na indústria química, o conteúdo de crômio deve ser a
partir de 12%, quão maior o conteúdo de crômio, maior a resistência à corrosão por
oxidação. Níquel é adicionado à liga com o objetivo de prevenir corrosão em
condições não-oxidantes. A gama de aços inoxidáveis disponíveis no mercado é
vasta e podem ser divididas dentre as seguintes classes: (TOWLER, SINNOT, 2008)
• Ferrítico – conteúdo de crômio entre 13 e 20%, composição de carbono
inferior a 0,1%, e não há níquel.
• Austenítico – conteúdo de crômio entre 18 e 20%, e composição de níquel
superior a 7%.
• Martensítico - conteúdo de crômio entre 12 e 14%, e composição de níquel
superior a 2%, com consterações de carbono entre 0,2 e 0,4%.

‘33
Para o caso da indústria cervejeira, em que o produto produzido apresenta pH
ácido e requer limpeza constante das tubulações, indica-se o uso de tubulações e
equipamentos constituídos de aço inoxidável 316, liga metálica esta que composta
por cerca de 0,08% de carbono, 16% de Crômio, 10% de níquel e 2% de molibdênio.
Esse material, parte da família das ligas austeníticas, apresenta capacidade superior
à corrosão em meio ácido, aumentando a longevidade dos equipamentos
implementados. (TOWLER, SINNOT, 2008)
Em função disso, o aço inoxidável 316 foi o material escolhido para a
utilização nos seguintes equipamentos do processo: tanque de cozimento, bombas,
tanque de fervura, tanque de aeração, fermentador, envasadora e, por fim tinas de
filtração.
Por fim, os silos de armazenamento de matérias primas, como lúpulo e malte
serão construídos utilizando concreto, devido ao baixo custo do material, à facilidade
de construção e a rapidez na construção de suas estruturas. Vale ressaltar que a
utilização desse material para tais fins requer a utilização de resinas
impermeabilizantes que garantam a proteção do material frente a umidade.
(TOWLER, SINNOT, 2008)
Na sequência, os materiais escolhidos são então colocados como valores de
“input” no software bem como, o tempo, a temperatura e a pressão de operação.
Após realizadas pesquisas bibliográficas para verificar o preço médio do
equipamento nas dimensões calculadas pelo programa, o custo de cada máquina é
obtido. Muitas vezes, o programa calcula que mais de uma unidade do equipamento
será necessária para que seja processada a operação. Isso ocorre para evitar que o
equipamento tenha dimensões gigantescas e/ou custo de operação elevado A
Tabela 18 reúne as principais informações referente aos equipamentos.

‘34
Tabela 18: Parâmetro e Custo dos Equipamentos
Identificação Descrição Unidades, Parâmetros fundamentais Custo Unitário (R$) Custo Total (R$)

1 unidade
Material = Concreto
Altura = 5,58 m
TK-100 Silo 81.840,00 81.840,00
Diâmetro = 1,86 m
Volume do Tanque = 15,18 m³
Pressão máx. operação = 1,11bar
1 unidade
M-100 Moinho Material = Aço Carbono 669.600,00 669.600,00
Taxa de moagem = 11.593,50 kg/hr

3 unidades
Material = Aço Inoxidável 316
Altura = 7,4 m
TK-105 Tanque de Cozimento 565.440,00 1.696.320,00
Diâmetro = 2,47 m
Volume do Tanque = 35,41 m³
Pressão máx. operação = 1,51 bar
1 unidade
Material = Concreto
Altura = 1,8 m
TK-110 Silo 18.600,00 18.600,00
Diâmetro = 0,6 m
Volume do Tanque = 0,51 m³
Pressão máx. operação = 1,11 bar

1 unidade
PM-101 Bomba Centrífuga Material = Aço Inoxidável 316 11.160,00 11.160,00
Potência da Bomba = 14,89 HP

1 unidade
CY-101 Hidrociclone Material = Aço Carbono 286.440,00 286.440,00
Taxa de Separação = 90,140,48 L/h
1 unidade

HX-101 Trocador de Calor Material = Aço Carbono 219.480,00 219.480,00


Área de Troca Térmica = 38,72 m²
2 unidades
Material = Aço Inoxidável 316
Altura = 8,71 m
V-101 Tanque de Fervura 2.072.040,00 4.144.080,00
Diâmetro = 2,9 m
Volume do Tanque = 57,67 m³
Pressão máx. operação = 1,11 bar
Fonte: Elaborada pelos autores.

‘35
Tabela 18 (continuação): Parâmetro e Custo dos Equipamentos
Identificação Descrição Unidades, Parâmetros fundamentais Custo Unitário (R$) Custo Total (R$)

2 unidades
Material = Aço Inoxidável 316
Altura = 7,99 m
V-108 Tanque de Aeração 465.000,00 3.459.600,00
Diâmetro = 2,66 m
Volume do Tanque = 44,44 m³
Pressão máx. operação = 1,52 bar
1 unidade
G-101 Compressor de Ar Material = Aço Carbono 11.160,00 41.515,20
Potência = 15,15 HP
1 unidade
Material = Aço Inoxidável 316

Altura = 10,95 m
FR-101 Fermentador 2.421.720,00 9.008.798,40
Diâmetro = 3,65 m
Volume do Tanque = 114,55 m³
Volume máx trabalho = 70%
4 unidades
FL-101 Engarrafadeira Material = Aço Inoxidável 316 3.720,00 55.353,60
Unidades armazendas =2753,60 unid,/h
1 unidade
PM-103 Bomba Centrífuga Material = Aço Inoxidável 316 3.720,00 13.838,40
Potência da Bomba = 1,14 HP
1 unidade
PM-104 Bomba Centrífuga Material = Aço Inoxidável 316 7.440,00 27.676,80
Potência da Bomba = 10,70 HP
1 unidade
HX-102 Trocador de Calor Material = Aço Carbono 104.160,00 387.475,20

Área de Troca Térmica = 22,94 m²


1 unidade
PM-107 Bomba Centrífuga Material = Aço Inoxidável 316 11.160,00 41.515,20

Potência da Bomba = 15,03 HP


1 unidade
PM-108 Bomba Centrífuga Material = Aço Inoxidável 316 11.160,00 41.515,20

Potência da Bomba = 13,88 HP


1 unidade
PM-109 Bomba Centrífuga Material = Aço Inoxidável 316 7.440,00 27.676,80

Potência da Bomba = 10,31 HP


Fonte: Elaborada pelos autores

‘36
Tabela 18 (continuação): Parâmetro e Custo dos Equipamentos

Identificação Descrição Unidades, Parâmetros fundamentais Custo Unitário (R$) Custo Total (R$)

1 unidade
PM-105 Bomba Centrífuga Material = Aço Inoxidável 316 3.720,00 13.838,40
Potência da Bomba = 0,22 HP

1 unidade
PM-106 Bomba Centrífuga Material = Aço Inoxidável 316 11.160,00 41.515,20
Potência da Bomba = 17,67 HP

1 unidade
PM-102 Bomba Centrífuga Material = Aço Inoxidável 316 7.440,00 27.676,80
Potência da Bomba = 10,43 HP

3 unidades
Material = Aço Inoxidável 316
Altura = 7,46 m
V-102 Tina de Filtração 249.240,00 2.781.518,40
Diâmetro = 2,49 m
Volume do Tanque = 36,21 m³
Pressão máx. operação = 1,52 bar
Outros Equipamentos 3 unidades 4.151.520,00
TOTAL 7.242.840,00 27.248.553,60
Fonte: Elaborada pelos autores

Além dos equipamentos, as utilidades (Tabela 19) requeridas por eles


também devem ser retratadas e devidamente custeadas para uma análise
econômica posterior.
Tabela 19: Parâmetros das Utilidades
Custo
Custo
UTILIDADES Unitário QUANTIDADE Unidade Anual ($)
%
(R$)
Eletricidade 10,56 666.837 kW-h 7.044.999,24 91,99
Vapor 44,64 2.303 m³ 102.809,64 1,34
Água de
10,56 95 m³ 1.000,68 0,01
Resfriamento
Água Fria 10,56 38.282 m³ 340.897,92 5,28
Glicol 1,30 80.970 m³ 105.422,94 1,38
TOTAL 7.659.480,00 100
Fonte: Elaborada pelos autores

‘37
2.6 Balanços de Massa e de Energia gerados no SuperPro Designer®

Os balanços de massa e de energia gerados no software estão retratados nas


Tabelas de 20 a 28.

Tabela 20: Balanço de Massa e de Energia gerados no SuperPro Designer®


Nome da Corrente Lúpulo, S-400 S-401 MALTE, S-200 S-201
Entrada entrada P-10 entrada P-3
Saída P-10 P-9 P-3 P-2
Propriedades da Corrente
Temperatura (°C) 25,00 25,00 25,00 25,00
Pressão (bar) 1,01 1,01 1,01 1,01
Densidade (g/L) 994,70 994,70 994,70 994,70
Entalpia (kW-h) 11,42 11,42 157,90 157,90
Calor Específico (kcal/kg-°C) 1,00 1,00 0,47 0,47
Vazão Mássica (kg/batch)
Amido 0,00 0,00 6956,10 6956,10
CASCA (MALTE) 0,00 0,00 1854,96 1854,96
Lúpulo 391,50 391,50 0,00 0,00
Outros (Malte) 0,00 0,00 2782,44 2782,44
TOTAL (kg/batch) 391,50 391,50 11593,50 11593,50
TOTAL (L/batch) 393,58 393,58 11655,22 11655,22
Fonte: Elaborada pelos autores

Tabela 21: Balanço de Massa e de Energia gerados no SuperPro Designer®


Nome da Corrente M-102 M-103 S-501 Escape de Gases, S-902
Entrada P-1 P-19 P-18 P-9
Saída P-19 P-9 P-9 saída
Propriedades da Corrente
Temperatura (°C) 73,55 82,65 29,32 63,04
Pressão (bar) 9,32 11,32 2,01 1,52
Densidade (g/L) 985,32 981,85 993,13 0,98
Entalpia (kW-h) 7.642,66 8.590,71 79,53 11.201,51
Calor Específico (kcal/kg-°C) 0,96 0,96 1,00 0,45
Vazão Mássica (kg/batch)
Amido 1.391,22 1.391,22 0,00 0,00
Açúcares Fermentescíveis 5.564,88 5.564,88 0,00 0,00
Nitrogênio 0,00 0,00 0,00 68,41
Outros (Malte) 2.782,44 2.782,44 0,00 0,00
Oxigênio 0,00 0,00 0,00 20,77
Água 83.756,65 83.756,65 2.325,00 15.076,20
TOTAL (kg/batch) 93.495,19 93.495,19 2.325,00 15.165,38
TOTAL (L/batch) 94.888,26 95.223,76 2.341,09 15.452.026,14
Fonte: Elaborada pelos autores

‘38
Tabela 22: Balanço de Massa e de Energia gerados no SuperPro Designer®
Nome da Corrente M-104 ÁGUA, S-300 S-301 S-302
Entrada P-9 entrada P-16 P-17
Saída P-20 P-16 P-17 P-8
Propriedades da Corrente
Temperatura (°C) 99,99 25,00 32,35 75,00
Pressão (bar) 1,65 1,01 2,71 2,71
Densidade (g/L) 976,45 994,70 992,02 976,48
Entalpia (kW-h) 8.961,78 1.962,26 2.536,36 5.866,49
Calor Específico (kcal/kg-°C) 0,96 1,00 1,00 1,00
Vazão Mássica (kg/batch)
Amido 1.391,22 0,00 0,00 0,00
Açúcares Fermentescíveis 5.564,88 0,00 0,00 0,00
Lúpulo 391,50 0,00 0,00 0,00
Outros (Malte) 2.782,44 0,00 0,00 0,00
Água 71.005,45 67.242,00 67.242,00 67.242,00
TOTAL (kg/batch) 81.135,49 67.242,00 67.242,00 67.242,00
TOTAL (L/batch) 83.092,60 67.599,99 67.782,59 68.861,67
Fonte: Elaborada pelos autores

Tabela 23: Balanço de Massa e de Energia gerados no SuperPro Designer®


Nome da Corrente S-202 ÁGUA, S-500 M-100 M-101
Entrada P-2 entrada P-8 P-4
Saída P-8 P-18 P-4 P-1
Propriedades da Corrente
Temperatura (°C) 25,00 25,00 75,00 84,18
Pressão (bar) 1,01 1,01 3,85 5,85
Densidade (g/L) 994,70 994,70 986,32 982,79
Entalpia (kW-h) 157,90 67,85 6.514,86 7.313,44
Calor Específico (kcal/kg-°C) 0,47 1,00 0,95 0,95
Vazão Mássica (kg/batch)
Amido 6.956,10 0,00 1.391,22 1.391,22
CASCA (MALTE) 1.854,96 0,00 1.854,96 1.854,96
Açúcares Fermentescíveis 0,00 0,00 5.564,88 5.564,88
Outros (Malte) 2.782,44 0,00 2.782,44 2.782,44
Água 0,00 2.325,00 67.242,00 67.242,00
TOTAL (kg/batch) 11.593,50 2.325,00 78.835,50 78.835,50
TOTAL (L/batch) 11.655,22 2.337,38 79.928,85 80.215,80
Fonte: Elaborada pelos autores

‘39
Tabela 24: Balanço de Massa e de Energia gerados no SuperPro Designer®
Água de Lavagem , S-
Nome da Corrente S-101 Desc. De Cascas, S-901 100 M-105
Entrada P-15 P-1 entrada P-20
Saída P-1 saída P-15 P-5
Propriedades da Corrente
Temperatura (°C) 28,03 73,55 25,00 100,00
Pressão (bar) 1,71 11,78 1,01 3,35
Densidade (g/L) 993,60 977,01 994,70 77,75
Entalpia (kW-h) 570,90 239,56 509,52 10.171,50
Calor Específico (kcal/kg-°C) 1,00 1,00 1,00 0,94
Vazão Mássica (kg/batch)
Amido 0,00 0,00 0,00 1.391,22
CASCA (MALTE) 0,00 1.854,96 0,00 0,00
Açúcares Fermentescíveis 0,00 0,00 0,00 5.564,88
Lúpulo 0,00 0,00 0,00 391,50
Outros (Malte) 0,00 0,00 0,00 2.782,44
Água 17.459,88 945,23 17.459,88 71.005,45
TOTAL (kg/batch) 17.459,88 2.800,19 17.459,88 81.135,49
TOTAL (L/batch) 17.572,33 2.866,08 17.552,83 1.043.544,29
Fonte: Elaborada pelos autores

Tabela 25: Balanço de Massa e de Energia gerados no SuperPro Designer®


Nome da Corrente M-106 Descarte Lúpulo, S-903 M-107 AR, S-700
Entrada P-5 P-5 P-21 entrada
Saída P-21 saída P-6 P-11
Propriedades da Corrente
Temperatura (°C) 100,00 100,00 100,00 25,00
Pressão (bar) 1,01 1,01 2,41 1,01
Densidade (g/L) 24,91 22,83 26,31 1,18
Entalpia (kW-h) 10.003,89 167,40 11.493,21 2,93
Calor Específico (kcal/kg-°C) 0,94 0,99 0,93 0,24
Vazão Mássica (kg/batch)
Amido 1.391,22 0,00 1.391,22 0,00
Açúcares Fermentescíveis 5.564,88 0,00 5.564,88 0,00
Lúpulo 25,12 366,38 25,12 0,00
Nitrogênio 0,00 0,00 0,00 319,50
Outros (Malte) 1.887,35 895,09 1.887,35 0,00
Oxigênio 0,00 0,00 0,00 97,00
Água 71.005,45 0,00 71.005,45 0,00
TOTAL (kg/batch) 79.874,02 1.261,47 79.874,02 416,50
TOTAL (L/batch) 3.206.814,34 55.252,41 3.035.865,65 353.199,09
Fonte: Elaborada pelos autores

‘40
Tabela 26: Balanço de Massa e de Energia gerados no SuperPro Designer®
Nome da Corrente S-701 M-108 LEVEDURA, S-600 Alívio de Pressão, S-904
Entrada P-11 P-6 entrada P-7
Saída P-7 P-7 P-7 saída
Propriedades da Corrente
Temperatura (°C) 40,00 20,00 25,00 20,00
Pressão (bar) 11,01 2,41 1,01 1,01
Densidade (g/L) 12,20 1.007,30 1.050,00 1,16
Entalpia (kW-h) 4,69 1.768,88 17,58 2,26
Calor Específico (kcal/kg-°C) 0,24 0,95 1,00 0,25
Vazão Mássica (kg/batch)
Amido 0,00 1.391,22 0,00 0,00
Levedura 0,00 0,00 605,50 0,00
Açúcares Fermentescíveis 0,00 5.564,88 0,00 0,00
Lúpulo 0,00 25,12 0,00 0,00
Nitrogênio 319,50 0,00 0,00 389,56
Outros (Malte) 0,00 1.887,35 0,00 0,00
Oxigênio 97,00 0,00 0,00 0,00
Água 0,00 71.005,45 0,00 0,00
TOTAL (kg/batch) 416,50 79.874,02 605,50 389,56
TOTAL (L/batch) 34.130,16 79.294,94 576,67 334.514,50
Fonte: Elaborada pelos autores

Tabela 27: Balanço de Massa e de Energia gerados no SuperPro Designer®


Escape de Gases, Descarte de Levedura,
Nome da Corrente M-109 M-110
S-905 S-906
Entrada P-7 P-12 P-13 P-13
Saída P-12 P-13 saída saída
Propriedades da
Corrente
Temperatura (°C) 20,00 26,29 10,00 10,00
Pressão (bar) 1,01 2,41 1,01 1,01
Densidade (g/L) 1.007,59 1.005,20 1,24 1.050,00
Entalpia (kW-h) 1.785,79 2.345,25 0,26 7,03
Calor Específico
0,95 0,95 0,24 1,00
(kcal/kg-°C)
Vazão Mássica
(kg/batch)
Amido 1.391,22 1.391,22 0,00 0,00
Levedura 605,50 605,50 0,00 605,50
Açúcares
5.564,88 5.564,88 0,00 0,00
Fermentescíveis
Lúpulo 25,12 25,12 0,00 0,00
Nitrogênio 0,00 0,00 70,42 0,00
Outros (Malte) 1.887,35 1.887,35 0,00 0,00
Oxigênio Solúvel 121,40 121,40 0,00 0,00
Oxigênio 0,00 0,00 21,38 0,00
Água 71.005,45 71.005,45 0,00 0,00
TOTAL (kg/batch) 80.600,93 80.600,93 91,80 605,50
TOTAL (L/batch) 79.993,44 80.184,28 73.929,18 576,67
Fonte: Elaborada pelos autores

‘41
Tabela 28: Balanço de Massa e de Energia gerados no SuperPro Designer®
Nome da Corrente C-100 C-101 GARRAFA, S-800 Cerveja Embalada
Entrada P-13 P-22 entrada P-14
Saída P-22 P-14 P-14 saída
Propriedades da Corrente
Temperatura (°C) 10,00 16,26 25,00 20,71
Pressão (bar) 1,00 2,40 1,01 1,01
Densidade (g/L) 990,29 987,80 994,70 991,14
Entalpia (kW-h) 880,30 1429,44 2284,93 3714,37
Calor Específico (kcal/kg-°C) 0,97 0,97 1,00 0,98
Vazão Mássica (kg/batch)
Amido 1.391,22 1.391,22 0,00 1.391,22
CO2 260,51 260,51 0,00 260,51
Etanol 3124,10 3124,10 0,00 3124,10
Garrafa 0,00 0,00 78.883,74 78.883,74
Açúcares Fermentescíveis 5.564,88 5.564,88 0,00 5.564,88
Lúpulo 25,12 25,12 0,00 25,12
Outros (Malte) 1.887,35 1.887,35 0,00 1.887,35
Oxigênio Solúvel 121,40 121,40 0,00 121,40
Água 71.005,45 71.005,45 0,00 71.005,45
TOTAL (kg/batch) 79.995,43 79.995,43 78.883,74 158.879,16
TOTAL (L/batch) 79.115,50 79.303,70 79.303,70 158.617,44
Fonte: Elaborada pelos autores

2.7 Diagramas de Gantt gerados no SuperPro Designer®

O diagrama de Gantt consiste em uma ferramenta de controle de processos


desenvolvida pelo engenheiro americano de mesmo nome, Henry Gantt, com o
objetivo de ilustrar o desenvolvimento das diferentes etapas sequenciais de um
processo por meio de gráficos de barras horizontais, elucidando, assim, seu início,
duração e conclusão.
Frequentemente empregado no decorrer do gerenciamento de projetos
industriais, esse diagrama representa o agendamento (scheduling) sequencial de
etapas específicas do processo e seus equipamentos, permitindo assim, a
coordenação, planejamento e o rastreamento desse processo com base no método
ilustrativo (SEIDER, SEADER, LEWIN, WIDAGDO, 2009).
Em processos do tipo batelada, como o de produção de cerveja, é comum a
representação de etapas sequenciais que ocorram em um mesmo equipamento até
que siga para o próximo, para cada uma delas será atribuído o tempo adequado em

‘42
função do volume produzido. Assim sendo, em um contexto de linha de produção,
cada unidade possuirá seu tempo de ciclo predeterminado, até que se complete e
siga para o próximo equipamento. Essa dinâmica é representada pelo diagrama de
Gantt, como exemplificado na Figura 8 a seguir: (SEIDER et al, 2009)

Figura 8: Diagrama de Gantt para etapas sequenciais distintas.

Fonte: SEIDER et al, 2009

No eixo horizontal representa a duração do processo, no caso do exemplo a


cima, utilizou-se como base horas e dias. Já no eixo vertical, estão representados
cada um dos equipamentos do processo representado, no caso exemplificado são
quatro. Assim sendo, o início do processo é dado na primeira unidade e terá duração
equivalente a duas horas, quando concluído, inicia-se o processo na segunda
unidade com um tempo de ciclo de seis horas, o qual é sucedido, na terceira
unidade por uma etapa com duração de quatro horas, por fim, o processo é
concluído na quarta unidade, com em três horas. (SEIDER et al, 2009)
A partir da simulação obtida no software, foi possível obter os Diagramas de
Gantt (Figuras 9 e 10). É possível observar que a operação mais longa ocorre no
fermentador (P-13), pois envolve a fermentação e a maturação. Ademais, verifica-se
que tal qual idealizado no momento de concepção do projeto, a fabricação do
volume pretendido de cerveja ocorrerá em duas bateladas de 15 dias. Informações
complementares do diagrama de Gantt, como tempo dispendido em cada operação
são reportadas nas Tabelas 29 a 51, uma vez que a visualização ficaria
comprometida, pois o software não possui uma opção de exportar os arquivos em
um programa de visualização. Portanto seriam necessários diversas “capturas de

‘43
tela” de baixa resolução para visualizar o diagrama inteiro, o que culmina na
apresentação por meio das Figuras 9 e 10.

Figura 9: Diagrama de Gantt para uma batelada

Fonte: Capturas de Tela do Gráfico gerado pelo SuperPro Designer®

Figura 10: Diagrama de Gantt para duas bateladas

Fonte: Capturas de Tela do Gráfico gerado pelo SuperPro Designer®

‘44
Tabelas (29 a 51): Tempos por operação em cada equipamento
Equipamento: P-1 (Tina de Filtração)
Tempo de Tempo de Tempo
Processo Setup Operação Início da
Operação
Definido pelo Operação
(horas) (horas)
Usuário
TRANSFER-IN-1 Sim 0 0,93 PUMP-1
TRANSFER-IN-2 Sim 0 1,8 TRANSFER-IN-1
SPLIT-1 Sim 0 0,42 End-of-Prev
TRANSFER-
Sim 0 0,4 End-of-Prev
OUT-1
SIP-1 Sim 0 2 End-of-Prev

Equipamento: P-2 (Moinho)


Tempo de Tempo de Tempo
Processo Setup Operação Início da
Operação
Definido pelo Operação
(horas) (horas)
Usuário
TRANSFER-OUT-
GRIND-1 Sim 0 1
1
SIP-1 Sim 0 0,33 End-of-Prev

Equipamento: P-3 (Silo de Malte)


Tempo de Tempo de Tempo
Processo Setup Operação Início da
Operação
Definido pelo Operação
(horas) (horas)
Usuário
CHARGE-1 Sim 0 0,25 n/a
STORE-1 Sim 0 1 End-of-Prev
TRANSFER-
Sim 0 0,24 End-of-Prev
OUT-1

Equipamento: P-4 (Bomba)


Tempo de Tempo
Tempo de Processo Início da
Operação Setup Operação
Operação
Definido pelo Usuário (horas) (horas)
TRANSFER-OUT-
PUMP-1 Sim 0 0,5
1

Equipamento: P-5 (Whirpool)


Tempo de Tempo
Tempo de Processo
Setup Operação Início da
Operação
Definido pelo Operação
(horas) (horas)
Usuário
CYCLONE-
Sim 0 0,9 PUMP-1
1

‘45
Equipamento: P-6 (Resfriador para fermentação do mosto)
Tempo de Tempo
Tempo de Processo
Setup Operação Início da
Operação
Definido pelo Operação
(horas) (horas)
Usuário
COOL-1 Sim 0 4 PUMP-1

Equipamento: P-7 (Tanque de Aeração)


Tempo de Tempo de Tempo
Processo Setup Operação Início da
Operação
Definido pelo Operação
(horas) (horas)
Usuário
TRANSFER-IN-1 Sim 0 0,25 COOL-1
CHARGE-1 Sim 0 0,25 TRANSFER-IN-1
TRANSFER-IN-2 No 0 0,35 CHARGE-1
COOL-1 Sim 0 0 End-of-Prev
REACT-1 Sim 0 1 End-of-Prev
VENT-1 Sim 0 0,25 End-of-Prev
TRANSFER-
Sim 0,25 0,25 End-of-Prev
OUT-1
TRANSFER-
SIP-1 Sim 0 2
OUT-1

Equipamento: P-8 (Tanque de Fervura)


Tempo de Tempo de Tempo
Processo Setup Operação Início da
Operação
Definido pelo Operação
(horas) (horas)
Usuário
TRANSFER-IN-1 Sim 0 0,25 GRIND-1
TRANSFER-IN-2 Sim 0 0,25 TRANSFER-IN-1
HEAT-1 Sim 0 0,5 TRANSFER-IN-2
REACT-1 Sim 0 0,42 End-of-Prev
AGITATE-1 Sim 0 0,92 REACT-1
TRANSFER-
Sim 0 0,3 REACT-1
OUT-1
SIP-1 Sim 0 0,5 End-of-Prev

‘46
Equipamento: P-9 (Tanque de Cozimento)
Tempo de Tempo de Tempo
Processo Setup Operação Início da
Operação
Definido pelo Operação
(horas) (horas)
Usuário
TRANSFER-IN-1 Sim 0 0,25 PUMP-1
TRANSFER-IN-2 Sim 0 0,25 TRANSFER-IN-1
HEAT-1 Sim 0 2 End-of-Prev
TRANSFER-IN-3 Sim 0,25 0,08 End-of-Prev
HEAT-2 Sim 0 1 End-of-Prev
TRANSFER-
Sim 0,25 0,4 End-of-Prev
OUT-1
TRANSFER-
SIP-1 Sim 0 2
OUT-1

Equipamento: P-10 (Silo de Lúpulo)


Tempo de Tempo de Tempo
Processo Setup Operação Início da
Operação
Definido pelo Operação
(horas) (horas)
Usuário
CHARGE-1 Não 0,25 0,65 n/a
TRANSFER-
STORE-1 Sim 0 0,5
OUT-1
TRANSFER-
Não 0,25 0,65 TRANSFER-IN-1
OUT-1

Equipamento: P-11 (Compressor de Ar)


Tempo de Tempo
Tempo de Processo Início da
Operação Setup Operação
Operação
Definido pelo Usuário (horas) (horas)
COMPRESS-
Sim 0 4 TRANSFER-IN-2
1

Equipamento: P-12 (Bomba de mosto aerado no estágio pré-fermentação)


Tempo de Tempo
Tempo de Processo Início da
Operação Setup Operação
Operação
Definido pelo Usuário (horas) (horas)
TRANSFER-OUT-
PUMP-1 Sim 0 0,5
1

‘47
Equipamento: P-13 (Fermentador)
Tempo de Tempo
Tempo de Processo Início da
Operação Setup Operação
Operação
Definido pelo Usuário (horas) (horas)
TRANSFER-
Sim 0 0,25 PUMP-1
IN-1
FERMENT-1 Sim 0 92 End-of-Prev
COOL-1 Sim 0 240 End-of-Prev
VENT-1 Sim 0 0,25 End-of-Prev
SPLIT-1 Não 0 1,01 End-of-Prev
TRANSFER-
Sim 0 0,28 End-of-Prev
OUT-1
SIP-1 Sim 0 2 End-of-Prev

Equipamento: P-14 (Engarrafadeira)


Tempo de Tempo de Tempo
Processo Setup Operação
Operação Início da Operação
Definido pelo
(horas) (horas)
Usuário
FILL-1 Sim 0 12 PUMP-1

Equipamento: P-15 (Bomba de água para lavagem da torta)


Tempo de Tempo de Tempo
Processo Setup Operação
Operação Início da Operação
Definido pelo
(horas) (horas)
Usuário
PUMP-1 Sim 0 0,5 TRANSFER-IN-2

Equipamento: P-16 (Bomba de água para fervura do malte)


Tempo de Processo Tempo de Setup Tempo Operação Início da
Operação
Definido pelo Usuário (horas) (horas) Operação
PUMP-1 Sim 0 0,5 HEAT-1

Equipamento: P-17 (Aquecedor)


Tempo de Processo Tempo de Setup Tempo Operação Início da
Operação
Definido pelo Usuário (horas) (horas) Operação
TRANSFER-
HEAT-1 Sim 0 1
IN-2

Equipamento: P-18 (Bomba de água para cozimento do mosto)


Tempo de Processo Tempo de Setup Tempo Operação Início da
Operação
Definido pelo Usuário (horas) (horas) Operação
TRANSFER-
PUMP-1 Sim 0 0,5
IN-3

‘48
Equipamento: P-19 (Bomba para malte cozido)
Tempo de Processo Tempo de Setup Tempo Operação Início da
Operação
Definido pelo Usuário (horas) (horas) Operação
PUMP-1 Sim 0 0,5 n/a

Equipamento: P-20 (Bomba pré-Whirpool)


Tempo de Processo Tempo de Setup Tempo Operação Início da
Operação
Definido pelo Usuário (horas) (horas) Operação
TRANSFER-
PUMP-1 Sim 0 0,5
OUT-1

Equipamento: P-21 (Bomba de mosto aerado no estágio pré-fermentação)


Tempo de Processo Tempo de Setup Tempo Operação Início da
Operação
Definido pelo Usuário (horas) (horas) Operação
PUMP-1 Sim 0 0,5 CYCLONE-1

Equipamento: P-22 (Bomba para Envase)


Tempo de Processo Tempo de Setup Tempo Operação Início da
Operação
Definido pelo Usuário (horas) (horas) Operação
TRANSFER-
PUMP-1 Sim 0 0,5
OUT-1
Fonte das Tabelas 29 a 51: Adaptado da simulação do SuperPro Designer®

Dentre os métodos de limpeza empregados na indústria de alimentos, destacam-


se as estratégias SIP (Steam-In-Place) e CIP (Clean-In-Place). Ambos os métodos
são empregados por reduzirem a exposição de operadores às espécies químicas
envolvidas tanto no processo.
O sistema denominado de CIP, cuja sigla em inglês refere-se ao sistema
Clean-In-Plant, denomina o método de limpeza de superfícies do interior de
tubulações, tanques, bombas, utilidades e demais equipamentos no próprio local
sem qualquer necessidade de desmontá-los. Esse sistema demanda a instalação de
tanques que armazenem as soluções de limpeza que serão utilizadas, no momento
apropriado, estas são bombeadas para o equipamento cuja limpeza deseja-se
realizar. A aspersão dessas soluções no interior de equipamentos, geralmente é
realizada com a utilização de um Spray Ball, recipiente esférico contendo diversos
furos circulares que distribuem de maneira eficiente o conteúdo no interior do
equipamento (OCKERT, 2011).

‘49
O método Steam-In-Plant (SIP) consiste na limpeza de equipamentos com
base na repetida inserção de correntes de vapor no interior de equipamentos e
tubulações com o objetivo de eliminar qualquer tipo de material contaminante. Este
método é usado na indústria cervejeira, pois não a necessidade de desmonte dos
equipamentos, nem riscos de contaminação (OCKERT, 2011). Por tais razões, neste
trabalho considerou-se que a limpeza SIP dos equipamentos.

3. AVALIAÇÃO ECONÔMICA

A concepção de um empreendimento deve considerar uma análise “front-


end”. Uma análise front-end envolve a avaliação desde a ideia/conceito do produto
até a logística necessária à sua distribuição pós-fabricação. Neste sentido, o
empreendedor deve avaliar toda parte econômica de seu projeto, a fim de que a
ideia possa se materializar e gerar retornos financeiros. A seguir são descritas 7
etapas primordiais, realizando uma avaliação econômica da Cervejaria Lager.

3.1 Resumo do custo fixo estimado

De forma geral, é preciso quantificar e classificar as receitas quanto ao tipo do


gasto (custo ou despesa), quanto ao volume (fixo ou variável) e quanto à apuração
(direto ou indireto). Os valores obtidos para tais parâmetros na Cervejaria Lager em
questão são reportados na Tabela 52.

Tabela 52: Parâmetros de Custos Fixos


CUSTO DIRETO TOTAL DA PLANTA Valor Total (R$)
Equipamentos R$14.258.76,.00
Instalação R$5.260.080,00
Tubulações R$4.988.520,00
Instrumentação R$5.702.760,00
Isolamento R$427.800,00
Elétricos R$1.424.760,00
Construções R$6.417.000,00
Melhorias R$2.139.000,00
Instalações auxiliares R$5.702.760,00
Custo Direto Total (TPDC) R$46.321.440,00

‘50
CUSTO INDIRETO TOTAL Valor Total (R$)
Engenharia R$11.580.360,00
Construção R$16.211.760,00
Custo Indireto Total (TPIC) R$27.792.120,00
CUSTO TOTAL DA PLANTA (TPDC+TPIC) R$ 74.113.560,00
Taxa do Empreiteiro R$3.705.120,00
Contingência R$7.410.240,00
Valor Total R$11.115.360,00

CUSTO DE CAPITAL FIXO DIRETO (DFC) R$85.228.920,00

3.2 Custos Operacionais

• Matérias-Primas

Para a fabricação da cerveja, os principais ingredientes utilizados são lúpulo


do tipo Amarillo® VGXP01 em pastilha, levedura do tipo Wyeast 1056 American Ale e
os maltes Munich tipo 1, trigo claro e Chateau Pilsen (2RS). A Tabela 53 mostra o
preço para cada um destes ingredientes. (BLAKE et al, 2013)

Tabela 53: Preços dos ingredientes para a fabricação da cerveja.


Ingrediente Tipo Preço Unitário Unidade
Lúpulo Amarillo® VGXP01 (Pastilha) 130,98 [1] R$/kg
Munich Tipo 1 9,92 [2] R$/kg
Malte Trigo Claro 9,08 [2] R$/kg
Chateau Pilsen (2RS) 6,01 [3] R$/kg
Levedura
Wyeast 1056 American Ale 208,02 [4] R$/kg
(Reutilizada 3X)
Água - 23,64 [5] R$/m3
Garrafa +
600 ml 2,25 [6] R$/unidade
Tampa
Fonte: Elaborada pelos autores. [1] ICH HOPS, 2018; [2] Casa Olec, 2018; [3] WE Consultoria, 2018; [4]
More Beer!; [5] DAAE, 2018; [6] Mercado Livre, 2018.

Ademais, sabe-se que a mistura de maltes é composta por 2,7% de malte


Munich tipo 1, 5,5% de trigo claro e 91,7% de Chateau Pilsen (2RS). Fazendo-se

‘51
uma média ponderada dos preços dos maltes, encontra-se que o valor médio do
malte utilizado para fabricar a cerveja é 6,29 R$/kg. (BLAKE et al, 2013).
Assim sendo, considerando as demandas anuais de matéria prima, pode-se
dispor na Tabela 54 o custo anual total para cada material:

Tabela 54: Custo anual de matéria prima.


Material Quantidade Anual (kg) Custo Anual (R$)
Ar 9.580 -
Biomassa 13.297 2.897.024,40
Lúpulo 9.005 1.179.418,56
Malte 266.651 1.636.699,56
Água 4.288 99.111,96
Material unitáiro Quantidade Anual (un) Custo Anual (R$)
Garrafa 3.039.975 6.682.314,12
Fonte: Elaborada pelos autores.

Dessa forma, tem-se que o custo anual oriundo do consumo de matéria-prima


na planta de produção de cerveja lager em questão é da ordem de
R$12.495.480,00.

• Mão-de-Obra

As empresas brasileiras podem ser classificadas por diferentes órgãos, em


relação ao seu porte, levando-se em consideração diferentes parâmetros. Dentre
eles, os mais comumente utilizados são: quantidade de funcionários empregados e
faturamento anual da empresa. Por sua vez, os órgãos responsáveis por classificá-
las também são variados e, de acordo com o BNDES estas são classificadas de
acordo com o faturamento anual. Desta forma, a cervejaria em questão enquadra-se
na faixa de média-empresa, uma vez que seu faturamento anual é de,
aproximadamente, 60 milhões de reais (BNDES, 2018).
A demanda de MO necessária para que uma planta opere adequadamente
depende diretamente de sua produção. Ainda que classificada como uma cervejaria
de médio porte, a baixa quantidade de equipamentos (menos de 30) e sua
simplicidade de operação - graças à tecnologia atual das máquinas-, a lista de

‘52
funcionários empregados é enxuta, quando comparada a outras empresas de ramos
diversos. Ademais, tendo em vista que essa é uma atividade em que se pode
estimar com grande precisão o volume e as operações processadas diariamente, a
equipe de trabalho poderá ser definida sem maiores contratempos (SEBRAE, 2018).
Considera-se que deverão ser contratados: 3 mestres cervejeiro, 6 auxiliares
de produção, 1 administrador, 1 advogado, 1 recepcionista, 1 agente vendas, 1
conferente de carga/descarga, 2 auxiliares de limpeza. A Tabela 55 reúne a média
salarial de cada uma das profissões, já contabilizando os impostos e encargos
trabalhistas (Tabela 56). Outros cinco Engenheiros Químicos atuarão no processo,
mas por serem sócios-idealizadores do projeto, não serão contabilizados na folha de
pagamento.
Tabela 55. Média salarial, de acordo com Trabalha Brasil.

Mão-de-Obra Custo (R$/h) Trabalho (h) Custo Anual %


Operador 69,00 681 46.971 3,38
Agente de Vendas 21,41 3.373 72.223 5,19
Mestre Cervejeiro 39,61 9.200 364.412 26,21
Administrador 57,50 3.373 193.967 13,95
Advogado 45,18 5.060 228.611 16,44
Aux. Produção 12,68 18.400 233.312 16,78
Auxiliar de Limpeza 12,35 9.200 113.62 8,17
Conf. Carga 14,77 4.600 67.942 4,89
Recepcionista 20,59 3.373 69.457 5,00
TOTAL 57.261 1.390.514 100,00
Fonte: Elaborada pelos autores

Tabela 56: Percentual dos encargos trabalhistas incidentes na folha de pagamento


ENCARGOS TRABALHISTAS
13º Salário 8,33%
Férias 11,11%
RAT 3,0%
Total 22,33%
ENCARGOS SOCIAIS
INSS 20,00%
FGTS 8,00%
FGTS em provisão de multa para rescisão 4,00%
Total 32,00%
Fonte: Elaborada pelos autores

‘53
O mestre cervejeiro será responsável por selecionar a matéria prima e
acompanhar passo a passo, o processo de fabricação da bebida, garantindo a
qualidade da mesma. Ainda, será o profissional responsável por assinar a fórmula
da cerveja a ser produzida.
Os auxiliares de produção deverão, por sua vez, ajudar no preparo de
materiais para as operações, organizar a área de serviço, abastecer a produção e
alimentar os equipamentos, bem como separar materiais para o possível
reaproveitamento.
O administrador exercerá as funções de planejar, organizar, controlar as
atividades de administração financeiras da empresa e assessorar as áreas nas
previsões promovendo ajustes e remanejamentos quando solicitado. Deverá ser
capaz de consolidar e controlar os indicadores de desemprenho da empresa,
realizar análises das demonstrações financeiras e analisar também, a relação custo
benefício dos projetos de responsabilidade da empresa. Por fim, deverá efetuar o
controle, acompanhamento, avaliação dos programas de custeio, investimento e
caixa (anual e plurianual), participando do processo de elaboração das orientações
do orçamento da empresa junto à área orçamentária corporativa.
O advogado ficará encarregado do planejamento tributário, elaboração de
contratos, defendendo os interesses da empresa e de seus funcionários.
O recepcionista será o profissional responsável por atuar com atendimento ao
público em recepção, telefone, e-mail, prestando instruções a clientes, sócios e
fornecedores.
O conferente de carga e descarga deverá conferir mercadorias, matérias-
primas e ferramentas recebidas de fornecedores, ou a serem expedidas. Ainda,
cabe a ele confrontar os dados contidos nas requisições, examinar, testar e registrar
as mercadorias para encaminhá-las adequadamente aos setores interessados.
O agente de vendas é o profissional responsável por acompanhar pedidos de
venda, controlar comissões a pagar, informar o fechamento e abertura das vendas
aos representantes ou vendedores e o cancelamento de vendas de itens. Informar
embarques, esclarecer dúvidas aos representantes e vendedores. Deverá, por fim,
compilar dados para a apuração de cotas e vendas individuais.

‘54
Por fim, cabe aos auxiliares de limpeza contratados conservar a limpeza de
locais públicos ou não, por meio de serviços gerais como coleta de lixo, varredura,
lavagem de móveis, equipamentos e utensílios quando solicitadas, assim como
vidros e janelas.

• Compilação de Resultados

Tendo em vista as principais fontes de custo abrangidas pela indústria


cervejeira do tipo Lager, pode-se descrever seus respectivos valores anuais na
Tabela 57, abaixo:
Tabela 57: Preço de venda dos subprodutos
CUSTO OPERACIONAL ANUAL Valor Total (R$)
Matéria prima 12,495,480.00
Custo de mão-de-obra 1.391.000.00
Utilidades 7,659,480.00
Custo Total (R$) 21.545.960.00
Fonte: Elaborada pelos autores.

Assim sendo, tem-se que o custo operacional total anua é da ordem de


R$21.545.960,00, de forma que a maior fonte de custo reside nas matérias primas,
todas importadas e sujeitas a flutuação cambial.

3.3 Rendimentos

A principal fonte de renda da indústria cervejeira reside justamente na venda


da cerveja tipo Lager, no entantoo, também podem tornar-se fontes complementares
de renda resíduos como o bagaço do malte, os restos de lúpulo retirados no
whirlpool (trub) e os restos de leveduras que não podem mais ser reutilizados e
podem ser vendidos para fazendas para o uso na produção de ração animal. A
Tabela 58 a seguir mostra os valores de venda de cada uma destas mercadorias.

‘55
Tabela 58: Preço de venda dos produtos e subprodutos.
Mercadoria Preço Unidade
Cerveja 18,60 R$/unidade
Bagaço 0,07 R$/kg
Restos de lúpulo 0,07 R$/kg
Restos de Levedura 0,07 R$/kg

Fonte: Elaborada pelos autores.

O preço ideal de venda da cerveja foi calculado levando em conta seu custo
unitário de fabricação igual a R$13,84 por unidade, estimou-se que o preço final de
venda da cerveja deveria ser 34% superior ao seu custo de produção, considerando
os investimentos necessários para a perpetuação do negócio, a elevada carga
tributária incidente sobre o produto, bem como o retorno financeiro desejado pelos
investidores, resultando assim em um preço de venda o que equivale a R$18,60.
Embora elevado, o preço de venda é compatível com o mercado no qual está
inserido, no qual estão iclusas cervejas feitas com matérias-primas de qualidade
semelhante.
Na Tabela 59 a seguir, estão resumidos os principais valores referentes aos
rendimentos provenientes da cervejaria:
Tabela 59: Fontes de Renda
Taxas de Fontes de Renda
Cerveja Lager 600 mL 3.039.975 unid/ano
Venda Descarte Lúpulo 29.014 kg/ano
Venda Descarte Levedura 13.927 kg/ano
Venda Casca de Malte 64.404 kg/ano
Preço Fontes de Renda
Cerveja Lager 600 mL 18.60 R$/unid
Venda Descarte Lúpulo 68.45 R$/1000kg
Venda Descarte Levedura 68.45 R$/1000kg
Venda Casca de Malte 68.45 R$/1000kg
Rendimentos Anuais (R$/ano)
Cerveja Lager 600 mL 56.543.538,72
Venda Descarte Lúpulo 1.986,48
Venda Descarte Levedura 952,32
Venda Casca de Malte 4.408,20
Rendimento Total (R$) 56,550,885.72
Fonte: Elaborada pelos autores.

‘56
Em vista disso, tem-se que o rendimento anual da cervejaria consiste em
R$56.550.885,72, cuja viabilidade será discutida na seção posterior, na qual será
apresentada a análise de sensibilidade.

3.4 Análise de Sensibilidade

Inicialmente, estipulou-se a Taxa Mínima de Atratividade, TMA, corresponde à


taxa mínima de juros que a empresa se propõe a ganhar pelo investimento
realizado, ou seja, o retorno mínimo esperado do mesmo, assim, esta foi definida
como 7,5% ao ano para o ano de 2020. Este valor foi obtido com base no estudo de
Damodaram1.

• Taxa sem Risco = 0,24% (Obtida a partir da Taxa Real do T-BOND


Americano (EUA) de 5 anos)
• Prêmio de Risco = 5,69% (Prêmio de Risco Americano (Taxa EUA))
• βPatrimônio Líquido = 0,79 (Obtido através do Beta para o setor de
Bebidas e países emergente
• Prêmio de Risco Brasil = 4,27% (Prêmio de Risco Brasil). Projeções
para 2020 = 2,75%.

𝑇𝑀𝐴 = 0,24% + (5,69% 𝑥 0,79) + 2,75%


𝑇𝑀𝐴 = 7,5%

Com o objetivo de se realizar uma análise econômica mais aprofundada do


processo, faz-se necessário o estudo de indicadores de lucratividade (Tabela 60), no
que se refere à indústria de cerveja apresentada nesta monografia, sendo eles VPL,
TIR, ROI e Payback.
O Valor presente líquido (VPL) representa a viabilidade de um processo,
correspondendo à soma dos fluxos de caixas anuais subtraídos da taxa mínima de
atratividade (TMA).

1 http://pages.stern.nyu.edu/~adamodar/ e DAMODARAN, Aswath 1997

‘57
A taxa interna de retorno (TIR) concebe a taxa anual de retorno considerando
a efetivação do volume de vendas assim que o a fase de desenvolvimento é
concluída, no caso desta indústria cervejeira, tem-se que a TIR é de 7,73%.
O Retorno Sobre Investimentos (ROI), índice que representa a lucratividade
de vendas sobre o valor investido, para este projeto é de aproximadamente 18,21%.
O tempo de Retorno, ou Payback Time, é a quantidade de tempo necessária
para que o lucro líquido acumulado se iguale ao investimento realizado no projeto,
mensurando a capacidade do negócio em proporcionar o retorno dos valores
investidos.
Por fim, pode-se concluir que o investimento neste projeto é recomendável,
uma vez que o valor presente líquido é positivo e na ordem dos R$ 1,4 milhões,
além disso, obteve-se um valor para a taxa de interna de retorno (TIR) superior à
taxa mínima de atratividade dos investidores, na ordem de 7,73%. Portanto, o
projeto desenvolvido é economicamente viável, tendo previsão de retorno aos
investimento em cerca de 5,49 anos.

Tabela 60: Índices de Lucratividade da Cervejaria Lager


Parâmetro Valor Unidade
Investimento Total de Capital 91.846.800,00 R$
Custo Operacional Anual 21.545960,00 R$/ano
Custo Unitário da Produção 13,88 R$/garrafa
Receita Total 56.550.885,72 R$/ano
Margem Bruta 25,42 %
Retorno do Investimento 18,21 %
Tempo de Retorno 5,49 anos
Taxa Interna de Retorno 7,73 %
Valor Presente Líquido a 7,5% 1.395.000,00 R$
Fonte: Elaborada pelos autores

Na Tabela 61 apresentada a seguir, demonstra-se o fluxo de caixa referente à


indústria de produção de cerveja:

‘58
Tabela 61: Fluxo de Caixa
Capital Custo Lucro Renda Lucro Fluxo de Caixa
Vendas Impostos
Ano Investido Operacional Bruto Taxável Líquido Líquido
(R$) (R$)
(R$) (R$) (R$) (R$) (R$) (R$)

1 -25.571,28 - - - - - - - 25.571,28
2 -34.093,80 - - - - - - - 34.093,80
-
3 -27.926,04 4.333,80 22.848,24 -18.514,44 - - - 38.342,04
10.416,00
4 - 29.860,44 32.293,32 -2.436,60 - - 5.661,84
5.661,84
5 - 38.397,84 35.455,32 2.942,52 2.942,52 - 11.040,96
11.040,96
6 - 47.106,36 38.676,84 8.429,52 8.429,52 3.370,32 13.153,92
13.153,92
7 - 51.120,24 40.164,84 10.959,12 10.959,12 4.382,16 14.671,68
14.671,68
8 - 52.195,32 40.562,88 11.636,16 11.636,16 4.653,72 15.077,16
15.077,16
9 - 53.158,80 40.916,28 12.238,80 12.238,80 4.895,52 15.441,72
15.441,72
10 - 56.551,44 42.173,64 14.377,80 14.377,80 5.751,12 16.725,12
16.725,12
11 - 56.551,44 42.173,64 14.377,80 14.377,80 5.751,12 16.725,12
16.725,12
12 - 56.551,44 42.173,64 14.377,80 14.377,80 5.751,12 16.725,12
16.725,12
13 - 56.551,44 34.075,20 22.476,24 22.476,24 8.991,24 13.485,00
13.485,00
14 - 56.551,44 34.075,20 22.476,24 22.476,24 8.991,24 13.485,00
13.485,00
15 6.614,16 56.551,44 34.075,20 22.476,24 22.476,24 8.991,24 13.485,00
13.485,00
Fonte: Elaborada pelos autores
Plotando-se o fluxo de caixa acumulado em função do tempo em meses,
pode-se obter o seguinte gráfico:
Gráfico 1: Gráfico de Sensibilidade para NPV

Fonte: Elaborado pelos autores

‘59
Dessa forma, pode-se verificar que o incremento em volume de vendas será
responsável por um aumento igualmente proporcional em valor presente líquido,
favorecendo a execução do empreendimento.
Gráfico 2: Gráfico de Sensibilidade para IRR e ROI

Fonte: Elaborado pelos autores


De maneira análoga, pode-se observar que ambos os indicadores, tanto o a Taxa de
Retorno sobre o Investimento (ROI), quanto a Taxa Interna de Retorno (IIR), cresce em
função do aumento da produção anual de cerveja, o que, portanto, favorece o investimento
realizado nessa indústria.
Por fim, pode-se concluir que o investimento neste projeto é recomendável, uma vez
que o valor presente líquido obtido é positivo e na ordem de aproximadamente R$1,4
milhão, além disso, também se observou uma taxa interna de retorno (TIR) superior à taxa
mínima de atratividade, na ordem de 7,73%. Assim sendo, conclui-se que o projeto é viável
e tem previsão de retorno sobre o valor investido em 5,49 anos.

‘60
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10 jun. 2018

‘64
APÊNDICE A

Os balanços de massa e foram feitos considerando a demanda a ser


atendida, bem como as proporções da receita típica de cerveja Lager descritas por
BLAKE, B., CALLAHAN, A., FARMER, S., MIN, H. 2013. Inicialmente, considerou-se
a composição típica do malte adotado (Tabela I).

Tabela I: Composição do Malte


Amido Casca Outros
Malte 60% 16% 24%
Fonte: Elaborada pelos autores.

Desde a concepção do projeto no ano anterior até o final deste trabalho no


presente momento, algumas modificações foram feitas: a fermentação e maturação
passaram a operar no mesmo equipamento (fermentador), que também permitia o
descarte de leveduras; a integração energética entre os trocadores de calor foi
desconsiderada (por limitações do software e também pelo fato do processo ser
simples e apresentar retorno financeiro significativo); e o whirlpool foi adotado como
um hidrociclone. Neste sentido, os balanços por equipamento foram recalculados,
respeitando a nova configuração – tal qual reportado na Figura 1.
Os balanços de massa e condições de operação das correntes (temperatura e
pressão) são retratados a seguir, para a produção de 1 batelada, e foram elaboradas
pelos autores.

• Bomba de Água de Lavagem da torta da tina de filtração:


• Silo de Malte:

• Moinho:

• Bomba de água para fervura do malte:

‘66
• Trocador de Calor para fervura do malte:

• Tanque de Fervura do malte:


• Bomba para o malte recém-fervido:

‘68
• Tina de Filtração:

• Bomba para Malte cozido:

‘69
• Silo de Lúpulo:

• Bomba de Água para cozimento do Mosto :

‘70
• Tanque de Cozimento:

• Bomba pré-Whirpool :

‘71
• Whirpool:

• Bomba de mosto aerado no estágio pré-fermentação :

‘72
• Resfriador para fermentação do mosto:

• Compressor de ar para aeração do mosto:

‘73
• Tanque de aeração:

• Bomba do mosto aerado no estágio pré-fermentação:

‘74
• Fermentador:

‘75
• Bomba para cerveja ser embalada:

• Engarrafadeira:

‘76