INYECCIÓN DE AGUA

Es un proceso donde el petróleo es llevado hacia los pozos de producción por acción de la presión ejercida por el agua,
esta operación fue realizada por primera vez en la cuidad de Pithole, al oeste de Pennsylvania, en el año 1885 y fue
utilizada en los años cuarentas.

“Esta técnica ocurrió accidentalmente cuando el agua, proveniente de algunas arenas acuíferas poco profundas o de
acumulaciones de aguas superficiales, se movía a través de las formaciones petrolíferas, entraba al intervalo productor en
los pozos perforados e incrementaba la producción de petróleo en los pozos vecinos”. Para la inyección se utiliza el agua
salada dado que se prohíbe desde el punto de vista contractual el uso de agua fresca la cual debe presentar ciertas
características:

 No debe ser corrosivo

 Los componentes minerales como BaSO4, SrSO4, CaSO4 * 2H2O, CaCO3, MgCO3, FeS y Fe2S3 ocasionan la
formación de conchas por lo que se debe tratar de eliminar del agua este tipo de minerales.
 Debe eliminarse los sólidos o líquidos en gran volumen que produzcan la obstrucción de los pozos de inyección.
 Muchos de los minerales arcillosos que se encuentran en el yacimiento al unirse con el agua, producen el
aumento del volumen de los mismos, por eso el agua inyectada no debe reaccionar con estos.
 El agua preparada para la inyección debe presentar características similares al agua encontrada en el yacimiento
para que sean compatibles y pueda funcionar el método.

Hoy en día el método de inyección de agua es el más utilizado de los métodos de recuperación secundaria, cubriendo así
más de la mitad de la producción de los pozos a nivel mundial.

Figura 1. Esquema de desplazamiento de petróleo por agua en un canal de flujo [2 ]

TIPOS DE INYECCION

Se puede llevar a cabo de dos formas dependiendo de la posición de los pozos productores e inyectores, tales como:

1. Inyección periférica o externa

Se basa en inyectar agua fuera del lugar donde se ubica el crudo, en la periferia del yacimiento. Este método es conocido
como inyección tradicional en donde el agua se inyecta en el acuífero que se encuentra junto al contacto agua-petróleo.

Características:

 Es utilizado cuando se desconocen las características del yacimiento.

 Los pozos de inyección son ubicados en el acuífero, alejados del lugar donde se encuentra el petróleo.

2. Inyección en arreglos o dispersa

Se encarga de inyectar agua en el lugar donde se encuentra el crudo. Esto trae como consecuencia que los fluidos
existentes en el yacimiento sean desplazados hasta el pozo productor. Se le conoce con el nombre de inyección interna.

Características:

 Para utilizar este método se debe tomar en cuenta su estructura y los limites del yacimiento, la continuidad
de las arenas, la permeabilidad, la porosidad y del número y posición de los pozos existentes.
 Es usado en yacimientos con poca inclinación y con un área extensa.
  Se organizan los pozos productores e inyectores de tal manera que queden arreglados como en la primera
etapa de recuperación.

INYECCIÓN DE GAS
Fue el primer método empleado y es un proceso donde el gas se inyecta en el yacimiento con la finalidad de aumentar la
recuperación, disminuir la tasa de producción del crudo y para conservar el gas que se utilizará para la venta. Se usó a
principios de los años 1900, con el objetivo de mantener la presión dentro del yacimiento.

La inyección de gas es un proceso inmiscible a menos que el gas inyectado se efectué a alta presión o enriquecido con
hidrocarburos livianos.

Un proceso de alta presión se refiere a la combinación del petróleo existente en el yacimiento y el gas inyectado, que
produce la formación de una fase homogénea simple, la menor presión para que ocurra la movilización del crudo, es
aproximadamente 3.000 psi, por lo que la profundidad queda restringida en un valor mínimo de 5000 pies. El proceso
enriquecido de hidrocarburos varia según el proceso de inyección de gas a alta presión principalmente, por la manera que
los hidrocarburos son transferidos de una fase a otra, este proceso puede ser aplicado a menores presiones que la del
proceso de alta presión.

Factores importantes que intervienen en la cantidad de petróleo que se puede extraer mediante la inyección de gas:

 Las propiedades de los fluidos del yacimiento.

 El tipo de empuje.
 La geometría del yacimiento.
 La continuidad de la arena.
 El relieve estructural.
 Las propiedades de la roca.
 Temperatura y presión del yacimiento.

Figura 2. Esquema del desplazamiento de petróleo por gas en medio poroso [3]

TIPOS DE INYECCION

La inyección del gas se clasifica en dos tipos que son: la inyección de gas interna o dispersa y la inyección de gas externa.

1. Inyección de gas interna o dispersa

Consiste en inyectar el gas en el lugar donde se encuentra el crudo, dicha inyección se utiliza en reservorios sin capa de
gas inicial, por empuje por gas disuelto y donde no hay tendencia a desplegarse una capa de gas secundaria.

Características:

 Se utiliza en reservorios homogéneos, con poca inclinación y con poco espesor.

 Se necesita un gran cantidad de puntos de inyección, los cuales son ordenados de tal manera que el gas
inyectado se distribuya por toda la zona de producción. El ordenamiento estará sujeto al tipo de yacimiento.
 La permeabilidad efectiva del gas debería ser baja.
2. Inyección de gas externa
Es el proceso de inyección de gas cerca del borde o cresta de producción del reservorio, lugar donde está la capa de gas,
bien sea primaria o secundaria, de tal manera que el crudo es desplazado hacia abajo.

Características:

 Se utiliza en yacimientos de espesor apreciable, para lograr el desplazamiento del petróleo mediante el empuje
por la capa de gas.
 Se aplica en yacimiento con buena permeabilidad vertical.
 Deben tener alto buzamiento.
 Se ubican los pozos de producción de tal manera que cubran gran parte del área donde es inyectado el gas.

FACTORES QUE CONTROLAN LA RECUPERACIÓN POR INYECCIÓN DE AGUA Y GAS

Factores que se deben considerarse para realizar un proceso de inyección de agua y de gas:

 Geometría del yacimiento

 Litología
 Profundidad del Yacimiento
 Porosidad
 Permeabilidad
 Continuidad en las propiedades de las rocas
 Magnitud y distribución de las saturaciones de los fluidos.
 Propiedades de los fluidos y permeabilidades relativas

BOMBEO MECANICO

El bombeo mecánico es el método de producción primaria

mediante elevación artificial del fluido que se encuentra en
el pozo y que por falta de energía no puede surgir a
superficie. Es uno de los métodos más utilizados a nivel
mundial (80-90%). Consiste en una bomba de subsuelo de
acción reciprocaste que es abastecida con energía
transmitida a través de una sarta de varillas (cabillas). La
energía proviene de un motor eléctrico o de combustión
interna, la cual moviliza a una unidad de superficie
mediante un sistema de engranaje y correas.

El bombeo mecánico es un procedimiento de succión y

transferencia casi continua del petróleo hasta la superficie.
La unidad de superficie imparte el movimiento de sube y
baja a la sarta de varillas de succión que mueve el pistón
de la bomba, colocada en la sarta de producción, a cierta
profundidad del fondo del pozo .El Bombeo Mecánico
Convencional tiene su principal aplicación en el ámbito
mundial en la producción de crudos pesados y extra
pesados, aunque también se usa en la producción de
crudos medianos y livianos. No se recomienda en pozos
desviados y tampoco es recomendable cuando la
producción de sólidos y/o la relación gas–líquido sean muy
alta, ya que afecta considerablemente la eficiencia de la
bomba.
¿En qué consiste?

El bombeo mecánico es el método más usado en el mundo. Consiste una bomba de subsuelo de acción reciprocante, que es abastecida con
energía producida a través de una sarta de cabillas. La energía es suministrada por un motor eléctrico o de combustión interna colocada en la
superficie. Tiene su mayor aplicación mundial en la producción de crudos pesados y extra pesados, aunque también se utiliza en la producción de
crudos medianos y livianos.

La función principal de la unidad de bombeo mecánico es proporcionar el movimiento reciprocante apropiado, con el propósito de accionar la sarta
de cabillas y estas, la bomba de subsuelo. La unidad de bombeo, en su movimiento, tiene dos puntos muy bien definidos: muerto superior y muerto
inferior.

Cuando el balancín está en el punto muerto inferior sus válvulas fija y viajera se hallan cerradas. Al comenzar la carrera ascendente, la presión de
fondo y el efecto de succión del pistón permite la apertura de la válvula fija; el fluido pasa del pozo hacia el interior de la bomba. Al mismo tiempo, la
columna de fluido ejerce una presión sobre la válvula viajera y permanecerá cerrada durante la carrera ascendente.

VENTAJAS

 Gracias al desarrollo de simuladores, hoy en día es muy fácil el análisis y diseño de las instalaciones.
 Puede ser usado prácticamente durante toda la vida productiva del pozo.
 La capacidad de bombeo puede ser cambiada fácilmente para adaptarse a las variaciones del índice de productividad, IPR.
 Puede producir intermitentemente mediante el uso de temporizadores (POC´s) o variadores de frecuencia conectados a una red
automatizada.
 Puede manejar la producción de pozos con inyección de vapor.

DESVENTAJAS

 Susceptible de presentar bloque por excesivo gas libre en la bomba.

 En pozos desviados la fricción entre las cabillas y la tubería puede inducir a fallas de material.
 La unidad de superficie es pesada, necesita mucho espacio y es obtrusiva al ambiente.
 En sitios poblados puede ser peligrosa para las personas.
 Cuando no se usan cabillas de fibra de vidrio, la profundidad puede ser una limitación.

APLICACIONES

 Pozos de profundidades hasta 8000 pies (no mayores a 9000 pies).

 Pozos de crudos Extra pesados, pesados, medianos y livianos.
 No es recomendable aplicar en pozos que producen altos volúmenes de gas.
 Puede realizar levantamientos de crudos a altas temperaturas, así como de fluidos viscosos.
 No debe existir presencia de arena.
 Solo en pozos unidireccionales.
 Se puede usar en pozos desviados.
 Este método de levantamiento se encuentra entre 20 y 2000 (BPPD).

EPM (embolas por minutos)

Estas son las cifra de repeticiones continuas del movimiento ascendente y descendente (emboladas) que mantienen el flujo
hacia la superficie. Como en el bombeo mecánico hay que balancear el ascenso y descenso de la sarta de varillas, el
contrapeso puede ubicarse en la parte trasera del mismo balancín o en la manivela. Los diámetros de la bomba varían de
25,4 a 120 milímetros. El desplazamiento de fluido por cada diámetro de bomba depende del número de emboladas por
minuto y de la longitud de la embolada, que puede ser de varios centímetros hasta 9 metros.

Existen instrumentos que contabilizan el número de emboladas, donde se demuestran en pantallas de cristal líquido (LCD),
estos aparatos monitorean y presentan la velocidad del número de emboladas por minuto (EPM) y el número total de
emboladas de las bombas. Se calcula de la velocidad de cada embolada y actualiza la pantalla de velocidad de bombeo de
cada segundo, contabiliza aproximadamente de 6 a 350 emboladas por minuto y de 0 a 9999emboladas totales
acumuladas. El Contador de emboladas es accionado por medio de una batería con una vida útil de 3 años. El control de la
unidad es por medio de cristales, razón por la cual no requiere de calibración. Presenta también, un indicador de bajo
voltaje de la batería y un sistema único de paro total en situaciones donde se presente un voltaje extremadamente bajo,
para prevenir daños a las pantallas LCD.
La caja, construida en acero inoxidable, es resistente al agua. Todos los letreros se gravan permanentemente en la caja. El
paquete completo está diseñado para operar en forma confiable en el medio ambiente de perforación de pozos petroleros,
con altas vibraciones y uso constante, tanto en localizaciones en tierra como costa afuera

LONGITUD DE CARRERA

Distancia que recorre el vástago desde el tope hasta el fondo, con un diámetro ya establecido, una carrera larga por
ejemplo, puede llegar hasta 9.3 metros se debe hacer lo posible por trabajar a bajos ciclos por minuto esto permite un
completo llenado de la bomba y una menor carga dinámica, pero cuando la carrera es muy larga el esfuerzo mecánico del
vástago y de los cojinetes es demasiado grande, para evitar el riesgo de pandeo, si las carreras son grandes deben
adoptarse vástagos de diámetros superior a lo normal. Además al prolongar la carrera de distancia entre cojinetes aumenta,
y con ello, mejora la guía del vástago.

Equipos a nivel de superficie

Motor: Es el encargado de suministra la energía necesaria a la unidad de bombeo para levantar los fluidos de pozo. Es
motores pueden ser de combustión interna o eléctricos.

Caja de engranaje: Se utiliza para convertir energía del momento de rotación, sometidas a altas velocidades del motor
primario, a energía de momento de rotación alto de baja velocidad. La maquina motriz se conecta al reductor de velocidad
(caja de engranaje) mediante correa. El reductor de velocidad puede ser: Simple, doble o triple. La reductora doble es la
más usada.

Manivela: Es la responsable de trasmitir el movimiento de la caja de engranaje o transmisión a la biela del balancín, que
está unida a ellos por pínes se están sujetas al eje de baja velocidad de la caja de engranajes y cada una de ellas tienen un
número igual de orificios, los cuales representan una determinada carrera del balancín, en ellos se colocan los pines de
sujeción de las bielas. El cambio de pines de un hueco a otro se llama cambio de tiro.

Pesas o contrapeso: Se utiliza para balancear las fuerzas desiguales que se originan sobre el motor durante a las carreras
ascendente y descendente del balancín a fin de reducir la potencia máxima efectiva y el momento de rotación. Estas pesas
generalmente, se colocan en la manivela y en algunas unidades sobre la viga principal, en el extremo opuesto el cabezote.

Prensa estopa: Consiste en una cámara cilíndrica que contienen los elementos de empaque que se ajustan a la barra pulida
permitiendo sellar el espacio existente entre la barra pulida y la tubería de producción, para evitar el derrama de de crudo
producido.

Unidad de bombeo: Su función principal es proporcionar el movimiento reciprocante apropiado, con el propósito de accionar
la sarta de cabilla y estas, la bomba de subsuelo Mediante la acción de correas y engranajes se logra reducir las
velocidades de rotación.

Equipos a nivel de subsuelo

El equipo de subsuelo es el que constituye la parte fundamental de todo el sistema de bombeo. La API ha certificado las
cabillas, las tuberías de producción y bomba de subsuelo.

Tubería de Producción: La tubería de producción tiene por objeto conducir el fluido que se está bombeando desde el fondo
del pozo hasta la superficie. En cuanto a la resistencia, generalmente la tubería de producción es menos crítica debido a
que las presiones del pozo se han reducido considerablemente para el momento en que el pozo es condicionado para
bombear.

Cabillas o Varillas de Succión: La sarta de cabillas es el enlace entre la unidad de bombeo instalada en superficie y la
bomba de subsuelo. Las principales funciones de las mismas en el sistema de bombeo mecánico son: transferir energía,
soportar las cargas y accionar la bomba de subsuelo.

Anclas de Tubería: Este tipo está diseñado para ser utilizados en pozos con el propósito de eliminar el estiramiento y
compresión de la tubería de producción, lo cual roza la sarta de cabillas y ocasiona el desgaste de ambos. Normalmente se
utiliza en pozos de alta profundidad. Se instala en la tubería de producción, siendo éste el que absorbe la carga de la
tubería. Las guías de cabillas son acopladas sobre las cabillas a diferentes profundidades, dependiendo de la curvatura y de
las ocurrencias anteriores de un elevado desgaste de tubería.

Bomba de Subsuelo: Es un equipo de desplazamiento positivo (reciprocante), la cual es accionada por la sarta de cabillas
desde la superficie. Los componentes básicos de la bomba de subsuelo son simples, pero construidos con gran precisión
para asegurar el intercambio de presión y volumen a través de sus válvulas. Los principales componentes son: el barril o
camisa, pistón o émbolo, 2 o 3 válvulas con sus asientos y jaulas o retenedores de válvulas.
Pistón: Su función en el sistema es bombear de manera indefinida. Está compuesto básicamente por anillos sellos
especiales y un lubricante especial. El rango de operación se encuentra en los 10K lpc y una temperatura no mayor a los
500°F.

BOMBAS DE SUBSUELO

Es el primer elemento que se debe considerar al diseñar una instalación de bombeo mecánico para un pozo, ya que del
tipo, tamaño y ubicación de la bomba depende el resto de los componentes. Es una bomba de desplazamiento positivo.

Tipos de bombas de subsuelo

BOMBAS DE TUBING (TH): Son bombas resistentes en su construcción y simples en su diseño. El barril se conecta
directamente al tubing y la sarta de varillas se conecta directamente al pistón. En la parte inferior del barril se ubica un niple
de asiento, que alojará la válvula fija. Una de las posibilidades es bajar la válvula fija con un pescador acoplado a la parte
inferior del pistón, hasta fijarla al niple. Luego el pistón se libera de la válvula fija, rotándolo en sentido contrario a las agujas
del reloj. La bomba TH provee el máximo desplazamiento de fluido para una determinada cañería de producción, el
diámetro del pistón es ligeramente menor que el diámetro interno del tubing. De estructura robusta, el barril de pared gruesa
está conectado directamente al tubing por un niple. Las varillas se conectan directamente a la jaula superior del pistón,
eliminando la necesidad de usar vástago. Las ventajas de esta bomba la hacen una de las más utilizadas por los
productores en pozos que no requieren frecuentes intervenciones.

Como factores limitativos se puede señalar que: Para cambiar el barril hay que sacar todo el tubing. No es lo más
aconsejable para pozos con gas, ya que tiene un gran espacio nocivo debido al pescador de la válvula fija, lo que en este
caso reduce la eficiencia de la bomba. Los grandes volúmenes desplazados hacen que las cargas en las varillas y el equipo
de bombeo sean muy importantes. Estas cargas también provocan grandes estiramientos de tubing y varillas con
consecuencias en la carrera efectiva de la bomba.

BOMBAS INSERTABLES (RH / RW): Su característica principal es que se fijan al tubing mediante un sistema de anclaje,
por lo cual para retirarlas del pozo no es necesario sacar el tubing, ahorrando en esta operación, más del 50 % de tiempo.
Para su instalación, se debe colocar en el tubing un elemento de fijación denominado niple de asiento. Posteriormente se
baja la bomba mediante la sarta de varillas, hasta que el anclaje de la bomba se fija al asiento, quedando ésta en
condiciones de operar. El uso ampliamente difundido de estas bombas ha llevado al diseño de una gran variedad de
opciones en bombas insertables, entre otras:

BOMBA DE BARRIL MÓVIL CON PARED FINA O GRUESA (RWT – RHT): La particularidad de esta bomba es que el
elemento móvil es el barril con su válvula, en lugar del pistón. En este caso, el pistón está anclado al asiento mediante un
tubo hueco denominado tubo de tiro. Las válvulas fija y móvil están ubicadas en la parte superior del pistón y del barril
respectivamente. El movimiento del barril, en su carrera ascendente y descendente, mantiene la turbulencia del fluido hasta
el niple de asiento, imposibilitando que la arena se deposite alrededor de la bomba aprisionándola contra el tubing. Al tener
la válvula móvil en la jaula superior del barril, en caso de pararse el pozo por alguna causa, la válvula se cerrará impidiendo
el asentamiento de la arena dentro de la bomba, lo cual es de suma importancia ya que sólo una pequeña cantidad de
arena depositada sobre el pistón es suficiente para que éste se aprisione al barril cuando la bomba se ponga en marcha
nuevamente.

Las siguientes son importantes ventajas de este diseño:

 Las varillas se conectan directamente a la jaula superior del barril, que es mucho más robusta que la jaula
superior del pistón.

 Ambas válvulas tienen jaulas abiertas que permiten un mayor pasaje de fluido.

 Por ser una bomba de anclaje inferior, las presiones dentro y fuera del barril son iguales, haciéndola más
resistente al golpe de fluido.

Se pueden considerar como limitaciones las siguientes:

 No es aconsejable en pozos con bajo nivel dinámico debido a la mayor caída de presión entre el pozo y la cámara
de la bomba, producida por la circulación del fluido en el interior del tubo de tiro.

 Como la válvula fija está en el pistón, es de menor dimensión que la válvula fija de una bomba de barril
estacionario. Si, debido a la profundidad, el peso del fluido es importante puede llegar a pandear el tubo de tiro.

BOMBA BARRIL DE PARED FINA O GRUESA CON ANCLAJE INFERIOR (RWB–RHB)

En este tipo de bomba el anclaje está colocado por debajo de la válvula fija del barril, por lo tanto las presiones dentro y
fuera del barril en la carrera descendente son iguales y la profundidad no debiera ser un inconveniente. Una excepción es el
caso en que, por excesiva restricción en la válvula de entrada (fluido muy viscoso u obturación parcial de la válvula), el barril
no se llena completamente durante la carrera ascendente, disminuyendo la presión en el interior del mismo y produciendo la
falla por abolladura o colapso. Es ideal para pozos con nivel dinámico de fluido bajo, no sólo porque la entrada a la bomba
está muy próxima a la válvula del barril, sino también porque esta válvula es mayor que la correspondiente a la RHT y RWT.
Ambas condiciones mejoran notablemente el llenado de la bomba.

El inconveniente más importante se produce en pozos con presencia de arena, la cual decanta y se deposita entre el barril y
el tubing desde el anclaje inferior hasta la parte superior de la bomba, impidiendo la extracción de la misma. Esta situación
obliga a la extracción del tubing lleno de petróleo. Debido a que el barril está abierto en la parte superior, y en caso de
operaciones intermitentes durante la parada del equipo, la arena u otros elementos se pueden introducir en el interior de la
bomba, bloqueando el pistón en el arranque.

BOMBA BARRIL DE PARED FINA O GRUESA CON ANCLAJE SUPERIOR (RWA–RHA)

Las bombas de anclaje superior son extensamente usadas en el bombeo de fluidos con arena. Por su diseño, la descarga
de fluido de la bomba se produce prácticamente a la altura del anclaje evitando el depósito de arena sobre el mismo y por lo
tanto el aprisionamiento de la bomba. Debe prestarse especial atención en las instalaciones profundas, sobre todo en el
caso de barriles de pared fina, ya que la presión interior durante la carrera descendente es a menudo muy superior a la
exterior creando riesgo de reventón del barril. En esta breve descripción de equipos, ventajas y limitaciones de los mismos y
variedad de aplicaciones, se puede apreciar que la tarea de seleccionar la bomba más adecuada puede resultar bastante
compleja.

Especificaciones de las bombas de subsuelo

Cabillas
Tipos de cabillas
Cabillas api o convencionales: Existen tres tipos de cabillas API de acuerdo al material de su fabricante C., D, K. Las
longitudes de las cabillas pueden ser de 25 o 30 pies, utilizando niples de cabillas (tramos de cabillas de menor longitud), en
los casos que ameriten para obtener la profundidad de asentamiento de la bomba, otros elementos adicionales de la sarta
de cabilla s podrían ser una barra (Sinker Bar), diseñado para adicionar peso al colocar en la parte inferior de la barras de
peso es de 1 ½ a 2 pulgadas. En pozos productores de crudo pesado; donde se crea una especie de colchón que aumenta
el efecto de flotación de las cabillas durante su carrera descendiente, dificultando el desplazamiento del pistón dentro del
barril de la bomba 0, con una consecuente disminución de la eficiencia volumétrica de la bomba, es ventajoso utilizar barra
de peso en la sarta de cabillas, ya que facilita el desplazamiento de crudo viscoso al mantener tensión en la sarta de
cabillas.

Cabillas no api o continuas: Son aquellas cabillas que no cumplen con las normas API, ellas son; Electra, continuas, fibra de
vidrio dentro de las cuales las más usadas son las cabillas continuas, su elongación es 3.8 veces mayor que las cabillas de
acero para la igual carga y diámetro.

Ventajas
a. La ausencia de cuellos y uniones elimina la posibilidad de fallas por desconexión.
b. La falta de uniones y protuberancias elimina la concentración de esfuerzos en un solo punto y
consiguiente desgaste de la unión y de la tubería de producción.
c. Por carecer de uniones y cuellos, no se presentan los efectos de flotabilidad de cabillas.

Desventajas
a) Presentan mayores costos por pies que las cabillas convencionales.
b) En pozos completados con cabillas continuas y bomba de tubería, la reparación de la misma requiere
de la entrada de una cabria convencional
Especificaciones de las Cabillas
 Se fabrican en longitudes de 25 pies, aunque también pueden manufacturarse de 30 pies.
 Se dispone de longitudes de 1, 2, 3, 4, 6, 8, 10 y 12 pies denominados por lo general niples de cabilla´ que se
utilizan para complementar una longitud determinada y para mover la localización de los cuellos de cabillas, a fin
de distribuir el desgaste de la tubería de producción.
 Se fabrican en diámetros de 5/8, 3/4, 7/8, 1, 1-1/8 de pulgadas

Diagrama de Goodman

El sistema de bombeo mecánico (sucker rod pumping) requiere de varillas de bombeo para poder transmitir el movimiento
alternativo desde la superficie al pistón de la bomba. Durante este proceso alternativo, las varillas de bombeo están
sometidas a cargas máximas y mínimas, pasando por estados intermedios. Este sometimiento a cargas cíclicas tiende a
llevar al material a la fatiga del mismo, lo que entre otras cosas provocará una modificación en su límite máximo en lo que
respecta a la tensión máxima admisible (ya no regirá la tensión admisible en condiciones estáticas).

Si bien no existe una relación que nos permita conocer el comportamiento en fatiga de un acero con datos estáticos, se han
logrado buenas aproximaciones. Goodman recopiló y generalizó los ensayos de Wöhler y los resumió en un diagrama, el
Diagrama de Goodman que establece la zona de trabajo segura para cada material y para un número dado de ciclos. A
continuación se presenta una planilla de cálculo que permite calcular y graficar las tensiones mínimas, máximas y las
admisibles para distintos tramos de varillas de bombeo, basado en el Diagrama de Goodman modificado por el API.

UNIDADES DE SUPERFICIE

 Unidad de bombeo hidráulico (ubh)

El motor mueve una bomba hidráulica, para que mediante el sistema hidráulico se muevan en forma reciprocante unos
cilindros (gatos hidráulicos).
 Unidad de balancín (bimba)

En una BIMBA el motor mediante la reducción de engranes hace girar las manivelas y que a su vez mueven el balancín.
 Dinámica de balanceo

El peso de la sarta de varillas, la sarta y la columna de fluidos desequilibran la fuerza necesaria para el movimiento
reciprocante, es decir, se
requiere mucha fuerza para levantar el aparejo, y solo de la gravedad para bajarlo.

Para disminuir este esfuerzo el peso del aparejo se equilibra o balancea con masas de acero (contrapesos), en el caso de
las BIMBA y de la UBH, con la fuerza que proporciona el nitrógeno a presión.

Una vez balanceado, solo es necesaria poca fuerza para subir y bajar la bomba en el fondo, esto reduce por mucho el
consumo de energía necesaria.

TIPOS DE BALANCIN.

 Unidad Convencional

Es el más antiguo y usado en la industria. Las unidades convencionales basan su geometría en un sistema de palanca
CLASE I, es decir, con un punto de apoyo en medio de la viga balancín. La rotación de la manivela puede ser en ambas
direcciones.

Ventajas
a) Bajo costo de mantenimiento.
b) Costos menores que otro tipo de unidades.
c) Puede girar en sentido de las agujas del reloj y de forma contraria.
d) Puede bombear más rápido que la Mark II sin problemas.
e) Requiere menos balanceo que la Mark II.

Desventajas
a) Para muchas aplicaciones, no es tan eficiente como la Mark II.
b) Puede requerir una caja de velocidades mayor que otro tipo de unidades (especialmente con varillas de acero).

 Unidad Mark II

Las unidades Mark II basan su geometría tres ciertas características, las cuales reducen el torque y la carga con respecto a
una unidad convencional. Estas son:

 La ubicación de la caja reductora.

 Un punto de apoyo en el extremo de la unidad.
  Una manivela desfasada.

Adicionalmente los costos del tamaño de motor y electricidad pueden ser reducidos.

Ventajas
a) Tiene bajo torque en muchos casos (con varillas de acero)
b) Puede bajar entre 5 y 10% los costos, comparada con el siguiente tamaño de la unidad convencional.

Desventajas
a) En muchas aplicaciones no puede bombear tan rápido como la convencional.
b) Puede girar solamente en sentido contrario a las agujas del reloj.
c) Puede causar mas daño a las varillas y bomba en caso de fluido pesado.

 Unidad Balanceada por Aire

La utilización de aire comprimido en vez de pesadas manivelas y contrapeso, el sistema de aire ha sido tan simplificado que
las únicas partes de funcionamiento continuo son el cilindro y el pistón equilibrio. Como resultado el tamaño de la unidad es
considerablemente más pequeño, minimizando los costos de traslado y montaje.

Ventajas
a) Es más compacta y fácil de balancear que las otras unidades.
b) Los costos de envío son más bajos que otras unidades (debido a que pesa menos).
c) Puede rotar tanto en sentido horario como antihorario.

Desventajas
a) Son más complicadas y requieren mayor mantenimiento (compresor de aire, cilindro de aire).
b) La condensación del aire en el cilindro puede constituir un serio problema.
c) La caja de engranaje podría dañarse si el cilindro pierde la presión del aire.

 Unidad Reverse Mark II

Esta unidad ofrece una alternativa mejorada al diseño y geometría de las unidades convencionales. A pesar de las
similitudes en la apariencia, la geometría de las unidades Reverse Mark II pueden reducir el torque y los requerimientos de
potencia en muchas aplicaciones de bombeo.

 Unidad de Bombeo Churchill

Disponibles únicamente por el fabricante Lufkin, estas ofrecen la misma dureza y resistencia que las unidades
convencionales. Han sido utilizadas regularmente en pozos poco profundos.

 Unidades de Bombeo de Bajo Perfil

Unidades de bombeo compactas diseñadas para la instalación en campos de irrigación con sistemas de aspersores móviles
o en aéreas urbanas donde las características del bajo perfil serian deseadas.

 Unidades de Bombeo Rotaflex

Utiliza tecnología probada en innovación en el diseño para proveer una eficiencia excelente y eficacia en los costos para
pozos profundos, problemáticos y de alto potencial.

El Rotaflex cumple casi a la perfección con la situación ideal para bombeo mecánico: carrera larga y baja velocidad. Esta
combinación asegura un mejor llenado de la bomba y carga parasitas muy bajas (aceleración, fricción mecánica y viscosa) y
por eso la carta de superficie de instalación con Rotaflex, es casi parecida a la ideal.

Características para reducir significativamente los costos de levantamiento con diseños de carreras largas:
 Manejo eficiente de altos volúmenes, mayores cargas y desviación de pozos.
 Reduce el desgaste y las cabillas en las tuberías. Incrementando la vida útil.
 Menos ciclos.
 Aumento en la eficiencia del sistema.
 Fácil de instalar y hacer servicio.
 Torques menores, lo que se traduce en menores requerimientos de energía.
 Reducción significativa de las cargas dinámicas. Resultando en menores costos operacionales.
 Proporciona una mejor razón de compresión a la bomba lo que minimiza problemas de bloqueo por gas.
 Facilidad para balancearlo ya que esta operación consiste simplemente en quitar o agregar bloques a la caja de
contrapeso.
 Unidad de Bombeo Dynapump
Es un sistema de unidad de bombeo computarizado. Utiliza sensores electrónicos, equipamiento hidráulico y sistemas de
monitoreo computarizado con el propósito de extraer petróleo lo mas eficientemente posible para pozos profundos como
para pozos someros.
El Dynapump consiste en dos componentes principales, que son la unidad de bombeo y la unidad de potencia. La unidad de
potencia maneja la unidad de bombeo y es el control central del sistema. Este consiste en una computadora controlada con
un sistema de modem radio, electrónica solida, controladores de motor y bombas hidráulicas.

Motores

La función del motor es suministrar la energía que el sistema de bombeo necesita para moverse. La potencia del motor
depende de la profundidad de la bomba, nivel del fluido, de la velocidad de bombeo y del balanceo de la unidad y demás
características propias del pozo, normalmente se usan dos tipos de motores, unos eléctricos y otros de combustión interna
podemos definirlo de la siguiente manera.

Un motor eléctrico es una máquina eléctrica que transforma energía eléctrica en energía mecánica por medio de campos
electromagnéticos variables. Algunos de los motores eléctricos son reversibles, pueden transformar energía mecánica en
energía eléctrica funcionando como generadores

Un motor de combustión interna, es un tipo de máquina que obtiene energía mecánica directamente de la energía química
de un combustible que arde dentro de una cámara de combustión. Su nombre se debe a que dicha combustión se produce
dentro de la máquina en sí misma, a diferencia de, por ejemplo, la máquina de vapor.

Cartas dinagráficas

La producción petrolera requiere cada día instrumentos de análisis muy sofisticados que le permitan mantener su ritmo y
sus costos.

Una de las herramientas más usadas en el diagnóstico operacional de pozos de bombeo mecánico es el de las Cartas
Dinagráficas de Fondo. Estas cartas son curvas de esfuerzo versus desplazamiento de la cabilla de la bomba pero
calculadas en el fondo del pozo a partir de datos tomados en la superficie. Para este cálculo uno de los métodos más
usados es el de la solución de la ecuación de onda de la cabilla, método desarrollado por Gibbs en los años sesenta.

La acertada identificación de problemas de fondo es esencial en el bombeo mecánico para lograr una producción óptima y
reducir los costos de operación y mantenimiento. Es necesario desarrollar y aplicar metodologías que permitan identificar de
forma rápida problemas que puedan afectar la operación. La condición mecánica y desempeño del equipo de fondo (sarta
de varillas, bomba, válvulas, entre otros componentes) y las propiedades físicas del pozo, como interferencia de gas y fugas
en las bombas, pueden ser evaluadas utilizando cartas dinagráficas.

Se presenta una metodología de análisis de fallas y condiciones de operación del sistema de bombeo, que incluye el
desarrollo de un software de análisis basado en redes neuronales para identificar problemas en el sistema usando
dinagramas de fondo.

El sistema desarrollado permitió identificar un conjunto de los problemas más comunes con una alta precisión y es una
herramienta que podría asistir a ingenieros y personal de operaciones en los trabajos diarios en sistemas de bombeo
mecánico. Adicionalmente, fue desarrollada una funcionalidad básica para identificar las cartas más cercanas de acuerdo a
características estadísticas y geométricas, la cual puede ser usada como punto de partida para desarrollar un sistema
inteligente para predecir potenciales fallas a futuro.
LIDESoft, S.A., conjuntamente con PROYTEK, S.A., ha desarrollado prototipos de software y hardware para hacer este tipo de cálculos y
mostrarlo a operadores en forma gráfica para su inmediato análisis y estudio. Para ello se desarrolló una interfaz con protocolo Modbus que
permite leer los datos de la carta de superficie de una unidad remota de adquisición de datos. Estos datos son procesados por lote en un
computador para resolver la ecuación de onda particular de ese pozo y mostrar la carta de fondo.

El desarrollo está hecho tanto en lenguaje C como en Python para asegurar rapidez de ejecución y versatilidad en el mantenimiento del
código del programa. Se usan además poderosas librerías en software libre que permiten el análisis de los datos sin importar si la máquina
cliente es en Windows o en Linux. La unidad remota usada es la Sixnet IPM la cual es programada en C y cuenta con ambiente linux
incorporado.

Diseño de una competición de pozo con bombeo mecánico

Este sistema de levantamiento artificial es el más antiguo y el más utilizado en el mundo, debido principalmente a los bajos costos operativos,
facilidad operativa y bajos riesgos de derrame por ser una operación a baja presión. El sistema es accionado por un motor a diesel o eléctrico, que
alimenta la potencia necesaria por movimiento rotacional. La unidad de transmisión transfiere la energía suministrada por el motor a través de
correas y engranajes al balancín, el cual transforma dicha energía en movimiento armónico simple. Este movimiento es transferido desde el balancín
a la barra pulida y de ésta a la sarta de varillas quien a su vez acciona la bomba de subsuelo y finalmente por diferencia de nivel desplaza el fluido por
la tubería de producción hacía la superficie.

El bombeo mecánico generalmente consiste en el balancín, el cabezal del pozo, el vástago pulido, las cabillas, el cuello de las cabillas y la bomba
mecánica. El sistema de bombeo mecánico está constituido principalmente por:

EQUIPO DE SUPERFICIE
 Unidad de bombeo (Balancín)
 Motor de la unidad
 Cabezal del pozo
 Barra pulida

EQUIPO DE SUBSUELO
 Tubería de producción
 Sarta de varillas
 Bomba de subsuelo
 Ancla de gas
 Ancla de tubería

Completación de pozos con bombeo mecánico

 SISTEMA DE BOMBEO ELECTROSUMERGIBLE

El método de levantamiento artificial por Bombeo Electrosumergible (BES) tiene como principio fundamental impulsar el
fluido del reservorio hacia la superficie, mediante la rotación centrífuga de la bomba. Este método puede utilizarse para
producir fluidos de alta viscosidad, crudos con gas y pozos con alta temperatura

Una unidad típica convencional del Sistema de Bombeo Electrosumergible se compone básicamente de equipos de
subsuelo, equipos de superficie, cables y componentes superficiales. La figura No 1 muestra un diagrama esquemático de
los equipos de superficie y subsuelo.El conjunto de equipos de subsuelo se encuentra constituido por la bomba centrifuga,
la sección de entrada estándar o el separador de gas, la sección de sello o protector, el motor eléctrico. Entre los cables
tenemos: el cable conductor eléctrico, el cable de conexión al motor y el sensor de fondo.

Los equipos de superficie están conformados por el cabezal de descarga, el variador de frecuencia o el controlador de
arranque directo, la caja de unión o venteo y por el conjunto de transformadores.
Entre los componentes de accesorios se pueden listar la válvula de drenaje, la válvula de venteo, los soportes en el
cabezal, los centralizadores y las bandas de cable.

Figura 1.- Diagrama esquemático de los equipos de superficie y subsuelo.

DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO DE BOMBEO ELECTROSUMERGIBLE

Una unidad típica de bombeo electrocentrífugo sumergido está constituida en el

fondo del pozo por los componentes: motor eléctrico, protector, sección de entrada,
bomba electrocentrífuga y cable conductor. Las partes superficiales son: cabezal,
cable superficial. Tablero de control, transformador.

Figura 2.1.- Esquema del equipo del Sistema Bombeo ESM

 Figura 2.2 - Distribución de los componentes del aparejo en la forma tradicional como quedan colocados en el pozo.

Se incluyen todos los accesorios necesarios para asegurar una buena operación, como son: separador de gas, flejes para cable, extensión de
la mufa, válvula de drene. Válvula de contrapresión, centradores, sensor de presión y temperatura de fondo, dispositivos electrónicos para
control del motor, caja de unión, y controlador de velocidad variable. La integración de los componentes es indispensable, ya que cada uno
ejecuta una función esencial en el sistema para obtener las condiciones de operación deseadas que permitan impulsar a la superficie el gasto
requerido.

COMPONENTES SUBSUPERFICIALES (EQUIPO DE SUBSUELO)

Motor eléctrico El motor eléctrico colocado en la parte inferior de aparejo, recibe la

energía desde una fuente superficial, a través de un cable; su diseño compacto es
especial, ya que permite introducirlo en la tubería de revestimiento existente en el pozo y
satisfacer requerimientos de potencial grandes, también soporta una alta torsión
momentánea durante el arranque hasta que alcanza la velocidad de operación, que es
aproximadamente constante para una misma frecuencia, por ejemplo: 3500 revoluciones
por minuto (rpm) a 60 ciclos por segundo (Hz). Normalmente, consiste de una carcasa de
acero al bajo carbón, con láminas de acero y bronce fijas en su interior alineadas con las
secciones del rotor y del cojinete respectivamente. En la figura 3 se muestra el corte
transversal de un motor, como los utilizados en aplicaciones de bombeo eléctrico. Son
bipolares, trífasicos, del tipo jaula de ardilla y de inducción: los rotores construidos con
longitudes de 12 a 18 pg están montados sobre la flecha y los estatores sobre la
carcasa: el cojinete de empuje soporta la carga de los rotores. El interior del motor se
llena con aceite mineral caracterizado por su alta refinación, resistencia dieléctrica,
buena conductividad térmica y capacidad para lubricar a los cojinetes. Dicho aceite,
permite que el calor generado en el motor, sea transferido a la carcasa y de ésta a los
fluidos de pozo que pasan por la parte externa de la misma; razón por la que el aparejo
no debe quedar abajo del intervalo disparado.

Figura 3.- Corte transversal de un motor, como los utilizados en aplicaciones de bombeo
eléctrico.
Pruebas de laboratorio indican que la velocidad del fluido que circula por el exterior del motor, debe ser de 1 pie/seg
para lograr un enfriamiento adecuado.Los requerimientos de amperaje pueden variar desde 12 hasta 130 amperes
(amps) y se logra mayor potencia, aumentando la longitud de la sección del motor: cuando éste es sencillo, puede tener
aproximadamente 30 pies de largo y Figura 3 desarrollar de 200 a 250 caballos de fuerza (hp), mientras que otros
integrados en tandem alcanzan hasta 100 pies de largo y desarrollan 1000 (hp).La profundidad de colocación del
aparejo es un factor determinante en la selección del voltaje del motor debido a las pérdidas de voltaje en el cable.
Cuando la pérdida de voltaje es demasiado grande, se requiere un motor de más alto voltaje y menor amperaje. En
pozos muy profundos, la economía es un factor importante: con un motor de más alto voltaje es posible usar un cable
más pequeño y más barato. Sin embargo, puede requerirse un tablero de control de más alto voltaje y más caro.

Separador de gas: El separador de gas (Figura 4) es un componente opcional del aparejo construido integralmente con
la bomba, normalmente se coloca entre ésta y el protector. Sirve como succión o entrada de fluidos a la bomba y
desvía el gas libre de la succión hacia el espacio anular. El uso del separador de gas permite una operación de bombeo
más eficiente en pozos gasificados, ya que reduce los efectos de disminución de capacidad de carga en las curvas de
comportamiento, evita la cavitación a altos gastos, y evita las fluctuaciones cíclicas de carga en el motor producidas por
la severa interferencia de gas.Existen dos tipos de separadores: Convencional, y Centrífugo., donde su operación
consiste en invertir el sentido del flujo del líquido, lo que permite que el gas libre continúe su trayectoria ascendente
hacia el espacio anular. Su aplicación es recomendable en pozos donde a la profundidad de colocación del aparejo, las
cantidades de gas libre no son muy grandes. El separador centrífugo, que trabaja en la siguiente forma: en sus orificios
de entrada, recibe la mezcla de líquido y gas libre que pasa a través de una etapa de succión neta positiva, la cual
imprime fuerza centrífuga a los fluidos; por diferencia de densidades el líquido va hacia las paredes internas del
separador y el gas permanece en el centro. Una aletas guías convierten la dirección tangencial del flujo, en dirección
axial; entonces el líquido y gas se mueven hacia arriba, pasan a través de un difusor que conduce a los líquidos a la
succión de la bomba y desvía al gas hacia los orificios de ventilación, donde el gas libre va al espacio anular por fuera
de la turbina de producción.Es necesario mencionar que la total eliminación del gas libre, no es necesariamente la
mejor forma de bombear el pozo. Por una parte, el volumen de fluidos que entra a la bomba es menor, pero la presión
que la bomba debe entregar en la descarga se incrementa, debido a la menor relación gas-aceite de la columna
hidráulica en la tubería de producción. Entre los efectos que causa la presencia de gas libre en el interior de la bomba
están: el comportamiento de la bomba se aparta del señalado en sus curvas características, reducción de su eficiencia,
fluctuación de carga en el motor, posible efecto de cavitación y otros consecuentes.

Figura 4.- Muestra de un Separador de Gas Protector

Protector Este componente también llamado Sección sellante ver Figura 5, se localiza entre el motor y la
bomba: está diseñado principalmente para igualar la presión del fluido del motor y la presión externa del
fluido del pozo a la profundidad de colocación del aparejo. Las funciones básicas de este equipo son:
 Permitir la igualación de presión entre el motor y el anular.
 Absorber la carga axial desarrollada por la bomba a través del cojinete de empuje,
impidiendo que estas se reflejen en el motor eléctrico.
 Prevenir la entrada de fluido del pozo hacia el motor.
 Proveer al motor de un depósito de aceite para compensar la expansión y
contracción del fluido lubricante, durante los arranques y paradas del equipo
eléctrico.
 Transmitir el torque desarrollado por el motor hacia la bomba, a través del
acoplamiento de los ejes.

Figura 5.- Protector o Sección Sellante.

Existen dos tipos de protectores: el convencional y el de tres cámaras aislantes. El diseño mecánico y principio de
operación de los protectores difiere de un fabricante a otro.La diferencia principal está en la forma como el aceite lubricante
del motor es aislado del fluido del pozo. El protector convencional, protege contra la entrada de fluido alrededor de la flecha.
El contacto directo entre el fluido del pozo y del motor ha sido considerado el único medio de igualar presiones en el sistema
de sellado. Se ha determinado que el mejoramiento real del funcionamiento del motor sumergible puede lograrse si el aceite
del motor se aísla completamente de los fluidos del pozo evitando cualquier contaminación. Este enfoque llevó al desarrollo
de la sección sellante tipo "D" en el cual se aísla el aceite del motor del fluido del pozo por medio de un líquido inerte
bloqueante.El protector de tres cámaras, constituye realmente tres sistemas de sellos en uno. Cada cámara consiste de un
sello mecánico y de un recipiente de expansión-contracción. Aunque dos de los tres sellos mecánicos fallen por alguna
razón, el motor sumergible queda protegido.Este tipo de sección sellante proporciona la mejor protección disponible contra
el ácido sulfhidrico u otros fluidos contaminantes del pozo. Las características y beneficios de este tipo de protector son:

 Tres sellos mecánicos ampliamente espaciados.Una distribución amplia de los sellos que permite una mejor
disipación de calor.Cada sello mecánico protege su propio recipiente, creando tres secciones sellantes en una
unidad.Un tubo permite que haya flujo de aceite lubricante entre los tres recipientes.La barrera elástica en la
cámara superior permite la contracción-expansión del aceite del motor cuando la temperatura cambia desde la
superficie hasta el fondo y a la de operación.La barrera elástica es resistente al ataque químico y la penetración
del gas, por lo que el aceite del motor se protege efectivamente contra contaminantes.
 Cada recipiente es lo suficientemente grande para absorber la expansión-contracción volumétrica de los motores
más grandes existentes en el mercado.
Bomba Centrífuga Sumergible Su función básica es imprimir a los fluidos del pozo, el incremento de presión necesario
para hacer llegar a la superficie, el gasto requerido con presión suficiente en la cabeza del pozo.Las bombas centrífugas
son de múltiples etapas (Figura 6), y cada etapa consiste de un impulsor giratorio y un difusor estacionario. El impulsor da al
fluido ENERGIA CINETICA. El Difusor cambia esta energía cinética en ENERGIA POTENCIAL (Altura de elevación o
cabeza)El tamaño de etapa que se use determina el volumen de fluido que
va a producirse, la carga o presión que la bomba genera depende, del
número de etapas y de este número depende la potencia requerida. En una
bomba de impulsores flotantes, éstos se mueven axialmente a lo largo de la
flecha y pueden descansar en empuje ascendente o descendente en
cojinetes, cuando están en operación. Estos empujes a su vez, los absorbe
un cojinete en la sección sellante.Las etapas a su vez pueden clasificarse,
dependiendo de la geometría del pasaje de fluido, en dos tipos:*Flujo
Mixto*Flujo RadialOtra clasificación de los diferentes tipos de bombas se
realiza según la SERIE de las mismas.

A la vez, la serie esta directamente relacionada con el diámetro de la

bomba, por ejemplo "A"; "D"; "G"; "H"; Etc.En la bomba de impulsores fijos,
estos no pueden moverse y el empuje desarrollado por los impulsores los
amortigua un cojinete en la sección sellante. Los empujes desarrollados por
los impulsores dependen de su diseño hidráulico y mecánico, además del
gasto de operación de la bomba.

Figura 6.- Bombas Centrífugas Sumergibles.

Una bomba operando un gasto superior al de su diseño produce empuje ascendente excesivo y por el contrario operando a
un gasto inferior produce empuje descendente. A fin de evitar dichos empujes la bomba debe de operar dentro de un rango
de capacidad recomendado, el cual se indica en las curvas de comportamiento de las bombas y que generalmente es de 75
% al 95% del gasto de mayor eficiencia de la bomba.Un impulsor operando a una velocidad dada, genera la misma cantidad
de carga independientemente de la densidad relativa del fluido que se bombea, ya que la carga se expresa en términos de
altura de columna hidráulica de fluido. De esta característica se desprende el siguiente concepto:

La presión desarrollada por una bomba centrífuga sumergible, depende de la velocidad periférica del impulsor y es
independiente del peso del líquido bombeado. La presión desarrollada convertida a longitud de columna hidráulica que
levanta la bomba, es la misma cuando la bomba maneje agua de densidad relativa 1.0, aceite de densidad relativa 0.85,
salmuera de densidad relativa 1.35, o cualquier otro fluido de diferente densidad relativa. En estos casos la lectura de la
presión en la descarga de la bomba es diferente, únicamente permanecen fijos el diámetro y la velocidad del impulsor.

Una interpretación diferente del concepto anterior, es que cada etapa de la bomba imprime a los fluidos un incremento de
presión exactamente igual. En esta forma, si la primera etapa eleva la presión en 0.5 (Kg/cm2) y la bomba tiene 20 etapas,
el incremento total de presión que se obtiene es de 10 (Kg/cm2).

Características de la bomba: Para establecer las posibilidades de aplicación de una bomba ya construida, por lo que se
refiere al gasto que puede manejar, ver tabla 1, es necesario determinar mediante pruebas prácticas, sus curvas
características o de comportamiento; las cuales indican para diversos gastos, los valores de eficiencia y longitud de
columna hidráulica que es capaz de desarrollar la bomba; así como, la potencia al freno en cada caso. Las pruebas
prácticas de la bomba se realizan utilizando agua dulce de densidad relativa 1.0 y viscosidad 1-0 cp haciéndola trabajar a
velocidad constante y estrangulando la descarga. Durante la prueba se miden en varios puntos: el gasto, el incremento de
presión a través de la bomba y la potencia al freno. El incremento de presión se convierte a carga de columna hidráulica y
se calcula la eficiencia total de la bomba. Con base en esos datos se dibujan las curvas de carga, potencia al freno y
eficiencia en función del gasto manejado. La construcción de gráficas con curvas características para una bomba se realiza
de la siguiente manera:
 1. El gasto se mide por medio de recipientes aforados u orificios calibrados
2. La altura total de elevación o carga hidráulica, se determina fijando la altura de succión por medio de un
vacuómetro y la altura de descarga por medio de un manómetro.
3. La potencia se determina por medio de un dinamómetro o por la potencia que alcance el motor eléctrico de
acondicionamiento, tomando en consideración su rendimiento.
4. El número de revoluciones por minuto se obtiene por medio de un tacómetro o por medio de un contador de
revoluciones.
5. La eficiencia se obtiene al despejarla de la fórmula de la potencia. Siguiendo las consideraciones anteriores y
mediante pruebas sucesivas, se van construyendo las curvas características de la bomba.

Cada curva representa el comportamiento de la bomba a una velocidad particular para alturas de elevación variables, lo que
en la práctica se consigue generalmente de la siguiente manera: se cierra la válvula de descarga y se hace funcionar la
bomba a su número normal de revoluciones por minuto, por ejemplo a 3500 rpm, en este caso el gasto es cero y en la
bomba se establece una presión que alcanza aproximadamente unos 5300 pies, para lo cual, se requiere una potencia de
40 Hp, todo lo anterior para 100 etapas. Se abre progresivamente la válvula de descarga y empieza el flujo: la curva de
capacidad de carga, baja progresivamente, las curvas de potencia y eficiencia van aumentando a medida que aumenta el
gasto. Continuando con la apertura de la válvula, se disminuye el valor de la carga y aumentan los valores del gasto, la
eficiencia y la potencia. El valor máximo de eficiencia corresponde a los valores de gasto y carga para los cuales se
construyó la bomba.

Sin embargo, las bombas en realidad se utilizan para bombear líquidos de diferentes densidades y viscosidades, operando
a otras velocidades también constantes. En estos casos es necesario tomar en cuenta el efecto de algunos parámetros a fin
de predecir el comportamiento de la bomba bajo condiciones reales de operación:

Efecto del cambio de velocidad: El gasto varia en proporción directa a los cambios de velocidad de la bomba. La carga
producida es proporcional al cuadrado de la velocidad y la potencia es proporcional al cubo de la velocidad. La eficiencia de
la bomba permanece constante con los cambios de velocidad.

Efecto de la densidad relativa: La carga producida por un impulsor no depende de la densidad relativa. Entonces la curva
de capacidad de carga no depende de la densidad relativa, la potencia varia directamente con la densidad relativa y la
eficiencia de la bomba permanece constante independientemente de la densidad del líquido.

Efectos de cambio del diámetro de impulsor: La capacidad de carga varía directamente con el diámetro de los
impulsores y la potencia varia directamente con el cubo del diámetro. La eficiencia de la bomba no cambia. Las gráficas de
curvas de comportamiento para cada bomba, las publica el fabricante además de las curvas de eficiencia carga y potencia
vs gasto, incluye información respecto al diámetro de tubería de revestimiento en que puede introducirse la bomba, tipo y
número de serie de la misma, ciclaje de la corriente para alimentar al motor, velocidad de la flecha del motor y el número de
etapas considerado en la elaboración.

En cuanto a la forma de utilizar las gráficas de curvas características, se tiene que de acuerdo al ciclaje (Hz) de la corriente
disponible, se selecciona un grupo de gráficas, verificando que su número de serie o diámetro externo, sea tal que puedan
introducirse en la tubería de revestimiento existente en el pozo; de este grupo se selecciona una que maneje con mayor
eficiencia el gasto deseado las condiciones de profundidad de colocación de la bomba. Una vez seleccionada la gráfica, a
partir de dicho gasto, se traza una línea vertical, hasta intersectar con las curvas de potencia, eficiencia y capacidad de
carga, de tal forma que se hagan las lecturas en las escalas correspondientes.

Fenómeno de Cavitación: Si la presión absoluta del líquido en cualquier parte dentro de la bomba cae debajo de la presión
de saturación correspondiente a la temperatura de operación, entonces se forman pequeñas burbujas de vapor. Estas
burbujas son arrastradas por el líquido fluyendo, hacia regiones de más altas presiones donde se condensan o colapsan. La
condensación de las burbujas produce un tremendo incremento en la presión lo que resulta similar a un golpe de martillo o
choque. Este fenómeno se conoce como Cavitación. Dependiendo de la magnitud de la cavitación, ésta puede resultar en
una destrucción mecánica debida a la erosión, corrosión y a la intensa vibración. La cavitación también tiene un efecto
significativo en el comportamiento de la bomba. Su capacidad y eficiencia se reducen.

Cables La unión eléctrica entre los equipos descritos, instalados en el subsuelo, y los equipos de control en superficie son
los cables. Existen varios tipos de cables en una instalación de bombeo electrosumergible: Extensión de Cable Plano. Cable
de Potencia. Conectores de Superficie. La extensión de cable plano, es una cola de cable de características especiales que
en uno de sus extremos posee un conector especial para acoplarlo al motor. En el otro extremo este se empalma al cable
de potencia. La diferencia entre ambos es que este posee las mismas propiedades mecánicas y eléctricas que los cables de
potencia pero son de un tamaño inferior.

Cable Conductor Eléctrico (POTHEAD) La energía eléctrica necesaria para impulsar el motor, se lleva desde la superficie
por medio de un cable conductor, el cual debe elegirse de manera que satisfaga los requisitos de voltaje y amperaje para el
motor en el fondo del pozo, y que reúna las propiedades de aislamiento que impone el tipo de fluidos producidos.
Existe en el mercado un rango de tamaños de cable, de configuración plana y redonda, ver
Figura 7, con conductores de cobre o aluminio, de tamaños 2 al 6. El tamaño queda determinado
por el amperaje y voltaje del motor así como por el espacio disponible entre las tuberías de
producción y revestimiento. Existen muchos tipos diferentes de cable, y la selección de uno de
ellos depende de las condiciones a las que estará sometido en el subsuelo. Considerando la
longitud de un conductor para la aplicación de un voltaje dado, los volts por pie disminuyen
conforme el alambre es más largo, como consecuencia la velocidad del electrón disminuye lo que
resulta en una reducción de corriente, en otras palabras, "la resistencia es directamente
proporcional a la longitud del conductor".

Figura 7.- Cable conductor eléctrico.

Cuando la sección transversal o diámetro de un alambre es mayor, tiene un efecto contrario sobre la resistencia ya que el
número de electrones libres por unidad de longitud se incrementa con el área. Bajo esta condición la corriente se
incrementará para una fuerza electromotriz (fem) dada ya que se mueven más electrones por unidad de tiempo, en otras
palabras "La resistencia es inversamente proporcional al área de la sección transversal del conductor".

Cuando se usan cables en sistemas de alto voltaje, cada uno de los conductores está rodeado por un considerable espesor
de material aislante y algunas veces con una cubierta de plomo. Aunque la corriente normal fluye a lo largo del conductor,
existe una pequeña corriente que pasa a través del aislamiento (fuga de corriente) de un conductor a otro. Esta fuga se
considera despreciable. El aislamiento de los cables debe resistir las temperaturas y presiones de operación en el pozo.

Sin embargo, para los cables utilizados también existen limitaciones debidas a materiales utilizados en su construcción. Los
cables estándar tienen en promedio 10 años de vida a una temperatura máxima de 167º F y se reduce a la mitad por cada
15º F de exceso por arriba del máximo. El medio ambiente bajo el que opera el cable también afecta directamente su vida.
Sin embargo hay cables que resisten temperaturas del orden de 350º F.

La instalación del cable se realiza fijándolo en la parte externa de la tubería de producción con flejes, colocando de 3 a 4 por
cada lingada; en la sección correspondiente a los componentes del aparejo, es recomendable colocar flejes cada metro,
debido a que esta sección es de mayor diámetro y puede dañarse durante las operaciones de introducción al pozo, por lo
que comúnmente se instalan protecciones adicionales llamadas guarda cable. A lo largo de esta sección la configuración
del cable es plana y se le llama extensión de la mufa, la cual constituye el contacto con el motor.

La unión de la extensión de la mufa y el cable conductor se denomina empate; su elaboración se realiza cuidadosamente en
la localización del pozo ya que constituye una de las partes débiles de la instalación. Un empate también puede ser
necesario en cualquier punto a lo largo del cable, donde se detecte una falla del mismo o donde la longitud del cable sea
insuficiente para llegar a la superficie.

Sensor de Fondo

El sensor de presión es un equipo que se coloca acoplado en la parte final del motor. Está constituido por circuitos que permitan enviar
señales a superficie registradas mediante un instrumento instalado en controlador, convirtiendo estas, en señales de presión a la profundidad
de operación de la bomba.
Cuando se utiliza un variador de frecuencia, la información del sensor puede ser alimentada a un controlador, para mantener una presión de
fondo determinada, mediante el cambio de la velocidad de la bomba.

Este sistema está compuesto por una unidad de lectura de superficie, un dispositivo sensor de presión y/o un instrumento sensor de
temperatura colocado en la tubería de producción. El sensor de fondo está conectado a la unidad de lectura de superficie, a través de los
bobinados del motor y el cable de potencia.

El sensor puede registrar la presión de la parte interna de la tubería de producción, o la presión de entrada a la bomba, llamada presión
fluyente en el punto de ubicación de la bomba. El sensor de presión es activado por el nivel del fluido y/o la presión de gas en el pozo. Se
calibra automáticamente cuando se dan cambios de temperatura, a intervalos específicos. Durante este tiempo las lecturas de presión y
temperatura permanecen inalterables en pantallas, permitiendo la realización de registros manuales.

Un equipo de superficie se utiliza para manejar la información proveniente del fondo del pozo, en tiempo real. Esta información puede ser
solamente mostrada, o enviada a otro sistema de monitoreo, para poder ser extraída y procesada posteriormente.
Además, dependiendo de la aplicación, existe un sensor de fondo de acuerdo a la temperatura de trabajo; funciona en presiones de hasta
5000 psi.

COMPONENTES SUPERFICIALES
Bola Colgadora Este dispositivo se coloca en un nido sobre el árbol de válvulas. Su función es sostener la tubería de producción, permitir su paso y el
de los tres conductores del cable, proporcionando el sello necesario en el espacio anular entre tubería de producción y de revestimiento para evitar
fuga de fluidos a la superficie. Está construida de acero, cubierta de neopreno. En el caso de instalaciones marinas el paso de los conductores del
cable, lo tiene integrado y su contacto es como el de la mufa .Caja de viento Se instala por razones de seguridad entre el cabezal del pozo y el
tablero de control, debido a que el gas puede viajar a lo largo del cable superficial y alcanzar la instalación eléctrica en el tablero. En la caja de viento o
de unión, los conductores del cable quedan expuestos a la atmósfera evitando esa posibilidad.
Tablero de control Es el componente desde el que se gobierna la operación del aparejo de producción en el fondo del pozo. Dependiendo de la
calidad de control que se desea tener, se seleccionan los dispositivos que sean necesarios para integrarlos al tablero. Este puede ser sumamente
sencillo y contener únicamente un botón de arranque y un fusible de protección por sobre carga; o bien puede contener fusibles de desconexión por
sobrecarga y baja carga, mecanismos de relojería para restablecimiento automático y operación intermitente, protectores de represionamiento de
líneas, luces indicadores de la causa de paro, amperímetro, y otros dispositivos para control remoto, los tipos de tablero existentes son
electromecánicos o bien totalmente transistorizados y compactos.
Transformador Este componente se utiliza para elevar el voltaje de la línea al voltaje requerido en la superficie para alimentar al motor en el fondo del
pozo; algunos están equipados con interruptores "taps" que les dan mayor flexibilidad de operación. Se puede utilizar un solo transformador trifásico
o un conjunto de tres transformadores monofásicos.

ACCESORIOS
Con el propósito de asegurar una mejor operación del equipo es necesario contar con algunos accesorios.

Válvula de contra presión

Se coloca de una a tres lingadas de tubería por arriba de la bomba. Esta válvula permite el flujo en sentido ascendente, de
manera que cuando el motor deja de trabajar, impide el regreso de la columna de fluidos y evita el giro de la flecha de la
bomba en sentido contrario, lo cual la dañaría.

Válvula de drenaje
Al utilizar válvula de retención debe utilizarse una válvula de drenaje una junta por encima de está, como factor de
seguridad para cuando se requiera circular el pozo del anular a la tubería de producción. Se coloca de una a tres lingadas
por arriba de la válvula de contra presión. Su función es establecer comunicación entre el espacio anular y la tubería de
producción, con el propósito de que ésta se vacíe cuando se extrae el aparejo del pozo. Para operarla, se deja caer una
barra de acero desde la superficie por la tubería de producción; la barra rompe un perno y deja abierto un orificio de
comunicación con el espacio anular.

Controlador de velocidad variable

Este dispositivo puede ser considerado como equipo accesorio u opcional, únicamente bajo ciertas circunstancias que
impone el mismo pozo. Eventualmente la información disponible para efectuar un diseño no es del todo confiable y como
consecuencia se obtiene una instalación que no opera adecuadamente; anteriormente la alternativa sería rediseñar e
instalar un nuevo aparejo, debido a que el sistema de bombeo eléctrico trabaja a velocidad constante para un mismo ciclaje.
En otros casos, algunos pozos son dinámicos en cuánto a parámetros de presión de fondo, producción, relación gas-aceite
y otros para los cuales no es recomendable la operación de un aparejo con velocidad constante. Lo anteriormente expuesto
limita la aplicación del sistema a pozos estables donde el número de etapas de la bomba, sus dimensiones y velocidad
podrían ser constantes.El controlador de velocidad variable permite alterar la frecuencia del voltaje que alimenta al motor y
por lo tanto modificar su velocidad. El rango de ajuste de la frecuencia es de 30 a 90 Hz, lo que implica su amplio rango de
velocidades y por lo tanto de gastos que es posible manejar. Una alta frecuencia incrementa la velocidad y el gasto; una
baja frecuencia, los disminuye.

Centralizadores
Como su nombre lo indica, se utilizan para centrar el motor, la bomba y el cable durante la instalación. Se utilizan en pozos
ligeramente desviados, para mantener el motor centrado y así permitir un enfriamiento adecuado. También evitan que el
cable se dañe por roce con el revestidor, a medida que es bajado en el pozo. Al utilizar centralizadores se debe tener
cuidado de que estos no giren o muevan hacia arriba o hacia abajo la tubería de producción.
Bandas de Cable
También se denominan flejes, se utilizan para fijar el cable de potencia a la tubería de producción durante la instalación, y el
cable de extensión del motor al equipo. Las bandas se fabrican de tres materiales distintos:
 Bandas de acero negro, se utilizan en pozos donde no exista corrosión.
 Bandas de acero inoxidable, se usan en pozos moderadamente corrosivos.
 Bandas de monel, se usan en ambientes corrosivos.Otros accesorios pueden ser los
 sensores de presión y de temperatura de fondo, cajas protectores para transporte del equipo, etc. La integración
de todos los componentes descritos es indispensable, ya que cada uno ejecuta una función esencial en el
sistema, para obtener en la superficie el gasto de líquido deseado, manteniendo la presión necesaria en la boca
del pozo.

Bombeo por Cavidades Progresivas.

1.1. Reseña Historia.
A fines de los años 20, Rene Moineau desarrolló el concepto para una serie de bombas helicoidales. Una de ellas tomó el
nombre de Bombeo por Cavidades Progresivas (BCP) con el cual hoy es conocido.

En 1979, algunos operadores de Canadá, donde existían yacimientos con petróleos viscosos y con alto contenido de arena,
comenzaron a experimentar con Bombas de Cavidades Progresivas. Muy pronto, las fábricas comenzaron con importantes
avances en términos de capacidad, presión de trabajo y tipos de elastómeros.

En los últimos años las BCP han experimentado un incremento gradual como un método de extracción artificial común. Sin
embargo el bombeo de cavidades progresivas está recién en la infancia si las comparamos con los otros métodos de
extracción artificial como las bombas electro sumergible o el bombeo mecánico.

Hoy en día el bombeo por cavidades progresivas es destacado como sistemas de levantamiento artificial, en recuperación
de petróleos pesados. El uso de estás bombas se extendió a diferentes países como; Venezuela (tiene el depósito más
grande de petróleos pesados y extra-pesados), Argentina, California, Canadá entre otros.

1.2. Descripción del sistema BCP.

El Bombeo por Cavidad Progresiva proporciona un método de levantamiento artificial que se puede utilizar en la producción
de fluidos muy viscosos y posee pocas partes móviles por lo que su mantenimiento es relativamente sencillo.

Un sistema BCP consta básicamente de un cabezal de accionamiento en superficie y una bomba de fondo compuesta de
un rotor de acero, en forma helicoidal de paso simple y sección circular, que gira dentro de un estator de elastómero
vulcanizado.

La operación de la bomba es sencilla; a medida que el rotor gira excéntricamente dentro del estator, se van formando
cavidades selladas entre las superficies de ambos, para mover el fluido desde la succión de la bomba hasta su descarga.

El estator va en el fondo del pozo enroscado a la tubería de producción con un empaque no sellante en su parte superior. El
diámetro de este empaque debe ser lo suficientemente grande como para permitir el paso de fluidos a la descarga de la
bomba sin presentar restricción de ningún tipo, y lo suficientemente pequeño como para no permitir el paso libre de los
acoples de la extensión del rotor.

El rotor va roscado en las varillas por medio del niple espaciador o intermedio, las varillas son las que proporcionan el
movimiento desde la superficie hasta la cabeza del rotor. La geometría del conjunto es tal, que forma una serie de
cavidades idénticas y separadas entre si. Cuando el rotor gira en el interior del estator estas cavidades se desplazan
axialmente desde el fondo del estator hasta la descarga generando de esta manera el bombeo por cavidades progresivas.
Debido a que las cavidades están hidráulicamente selladas entre si, el tipo de bombeo es de desplazamiento positivo.

La instalación de superficie esta compuesta por un cabezal de rotación, que está conformado, por el sistema de trasmisión y
el sistema de frenado. Estos sistemas proporcionan la potencia necesaria para poner en funcionamiento al a bomba de
cavidades progresivas.

Otro elemento importante en este tipo de instalaciones es el sistema de anclaje, que debe impedir el movimiento rotativo del
equipo ya que, de lo contrario, no existirá acción de bombeo. En vista de esto, debe conocerse la torsión máxima que puede
soportar este mecanismo a fin de evitar daños innecesarios y mala operación del sistema.

El niple de asentamiento o zapato, en el que va instalado y asegurado al sistema de anclaje, se conecta a la tubería de
producción permanentemente con lo cual es posible asentar y desasentar la bomba tantas veces como sea necesario.

1.3. Tipos de instalación BPC.

1.3.1. Instalación convencional.

En la instalación convencional, primero se baja la tubería de producción se la ancla con un packers luego de la fijación se
baja el estator y rotor que son instalados de forma separada; en este tipo de instalación se demora y consume más tiempo y
en consecuencia mayor inversión, las varillas son las que proporcionan el movimiento giratorio, son enroscadas al rotor
generando el movimiento giratorio que el sistema exige para ponerse en marcha.
Este tipo de instalación hoy en día ya no es tan usada por el tiempo que consume, mientras que la instalación insertable es
el que lo ha suplantado.

1.3.2. Instalación Insertable.

En la configuración de bombas insertables el estator se baja al fondo del pozo conjuntamente con el resto del sistema de
subsuelo. En otras palabras, la bomba completa es instalada con la sarta de varillas sin necesidad de remover la columna
de tubería de producción, minimizando el tiempo de intervención y, en consecuencia, el costo asociado ha dicho trabajo.

La bomba es la misma que en la configuración convencional con la diferencia de que viene adaptada a un sistema de
acople que permite obtener un equipo totalmente ensamblado como una sola pieza. Al rotor se le conecta una extensión de
varilla la cual sirve como apoyo al momento de espaciado de la bomba. Los acoples superior e inferior de esta extensión
sirven de guía y soporte para la instalación de este sistema.

1.4. Ventajas y desventajas de los sistemas BPC.

Las principales ventajas que proporciona este método de levantamiento artificial es; que se puede utilizar en la producción
de fluidos muy viscosos y que posee pocas partes móviles por lo que su mantenimiento es relativamente sencillo. Con
respecto a las desventajas que ofrece este sistema esta el hecho de que el elastómero se puede llegar a deteriorar debido a
agentes contaminantes en el crudo y que no puede ser utilizada a grandes profundidades por dos razones principales: sería
necesario el uso de grandes extensiones de varillas y las altas temperaturas también pueden dañar el elastómero.

1.4.1. Ventajas:
Los sistemas BCP tienen algunas características únicas que los hacen ventajosos con respecto a otros métodos de
levantamiento artificial, una de sus cualidades más importantes es su alta eficiencia total. Típicamente se obtienen
eficiencias entre 50 y 60 %. Otras ventajas adicionales de los sistemas BCP son:

Producción de fluidos altamente viscosos (2000-500000) centipoises;

 La inversión de capital es del orden del 50% al 25% del de las unidades convencionales de bombeo, dependiendo
del tamaño, debido a la simplicidad y a las pequeñas dimensiones del cabezal de accionamiento;
 Los costos operativos son también mucho más bajos. Se señala ahorros de energía de hasta 60% al 75%
comparado con unidades convencionales de bombeo eficiente. El sistema de accionamiento es también eficiente
a causa de que la varillas de bombeo no se levantan y bajan, solo giran;
 Los costos de transporte son también mínimos, la unidad completa puede ser transportada con una camioneta;
 Opera eficientemente con arena debido a la resiliencia del material del estator y al mecanismo de bombeo;
 La presencia de gas no bloquea la bomba, pero el gas libre a la succión resta parte de su capacidad, como
sucede con cualquier bomba, causando una aparente ineficiencia;
 Amplío rango de producción para cada modelo, rangos de velocidades recomendados desde 25 hasta 500 RPM,
lo que da una relación de 20 a 1 en los caudales obtenidos. Este rango se puede obtener sin cambio de equipo.
 La ausencia de pulsaciones en la formación cercana al pozo generará menor producción de arena de yacimientos
no consolidados. La producción de flujo constante hacen más fácil la instrumentación;
 El esfuerzo constante en la sarta con movimientos mínimos disminuye el riesgo de fallas por fatiga y la pesca de
varillas de bombeo;
 Su pequeño tamaño y limitado uso de espacio en superficies, hacen que la unidad BPC sea perfectamente
adecuada para locaciones con pozos múltiples y plataformas de producción costa fuera;
 El bajo nivel de ruido y pequeño impacto visual la hace ideal para áreas urbanas;
 Ausencia de partes reciprocantes evitando bloqueo o desgaste de las partes móviles; y
 Simple instalación y operación.

1.4.2. Desventajas:
Los sistemas BCP también tienen algunas desventajas en comparación con los otros métodos. La más significativa de estas
limitaciones se refiere a las capacidades de desplazamiento y levantamiento de la bomba, así como la compatibilidad de los
elastómeros con ciertos fluidos producidos, especialmente con el contenido de componentes aromáticos. A continuación se
presentan varias de las desventajas de los sistemas BCP:
  Resistencia a la temperatura de hasta 280°F o 138°C (máxima de 350°F o 178°C);
 Alta sensibilidad a los fluidos producidos (elastómeros pueden hincharse o deteriorarse con el contacto de ciertos
fluidos por períodos prolongados de tiempo);
 Tendencia del estator a daño considerable cuando la bomba trabaja en seco por períodos de tiempo
relativamente cortos (que cuando se obstruye la succión de la bomba, el equipo comienza a trabajar en seco);
 Desgaste por contacto entre las varilla y la cañería de producción en pozos direccionales y horizontales; y
 Requieren la remoción de la tubería de producción para sustituir la bomba (ya sea por falla, por adecuación o por
cambio de sistema).

Sin embargo, estas limitaciones están siendo superadas cada día con el desarrollo de nuevos productos y el
mejoramiento de los materiales y diseño de los equipos. En su aplicación correcta, los sistemas de bombeo por
cavidades progresivas proveen el más económico método de levantamiento artificial si se configura y opera
apropiadamente.

1.4.3. Ventajas de la instalación insertable.

Poseen las mismas ventajas generales que una BCP convencional, sumado a los beneficios de un sistema insertable:
 No necesita ser removida la columna de tubería de producción para extraer la bomba del fondo.
 La sustitución de la bomba de fondo puede ser realizada con ayuda de un equipo pequeño de servicio.
 Los costos de servicio y mantenimiento son reducidos. y
 La torsión de trabajo es baja, razón por la cual pueden utilizarse varillas de diámetro menor disminuyendo el roce
con el tubing.

1.5. Geometrías.
La geometría de la bomba está sujeta a la relación de lóbulos entre rotor y estator, y está definida por los siguientes
parámetros:

Cada ciclo de rotación del rotor produce dos cavidades de fluido.

El área es constante, y la velocidad de rotación constante, el caudal es uniforme; Esta es una importante característica del
sistema que lo diferencia del bombeo alternativo con descarga pulsante. Esta acción de bombeo puede asemejarse a la de
un pistón moviéndose a través de un cilindro de longitud infinita.

La mínima longitud requerida por la bomba; para crear un efecto de acción de bombeo es UN PASO, ésta es entonces una
bomba de una etapa. Cada longitud adicional de paso da por resultado una etapa más. El desplazamiento de la bomba, es
el volumen producido por cada vuelta del rotor (es función del área y de la longitud de la cavidad).

En tanto, el caudal es directamente proporcional al desplazamiento y a la velocidad de rotación.

La capacidad de un sistema BCP para vencer una determinada presión está dada por las líneas de sello hidráulico
formados entre ROTOR y ESTATOR. Para obtener esas líneas de sello se requiere una interferencia entre rotor-estator, es
decir una compresión entre rotor y estator.

Posición relativa del rotor y el estator en una bomba de lóbulo simple

.
Existen distintas geometrías en sistemas BCP, y las mismas están relacionadas directamente con el número de lóbulos del
estator y rotor.

En las siguientes figuras se puede observar un ejemplo donde podremos definir algunas partes importantes.
La relación entre el número de lóbulos del rotor y el estator permite definir la siguiente nomenclatura:

La distribución de efectos es dada por la cantidad de veces que la línea de sellos se repite, define el número de etapas de la
bomba. Cada etapa está diseñada para soportar una determinada presión diferencial, por lo tanto a mayor número de
etapas, mayor es la capacidad para vencer una diferencial de presión. Se pueden presentar distintas combinaciones que
afectan a la distribución de la presión dentro de la bomba:

1.5.1. Distribución y efectos.

Interferencia entre rotor y elastómero.
 Diferencia entre el diámetro externo de la sección del rotor y el menor diámetro del estator.
 Necesaria para generar presión diferencial entre cavidades, que requiere un sellado hermético entre rotor y
estator.
 Es la característica más importante a determinar para obtener una larga vida útil una vez dimensionado el equipo
BPC.
 Baja interferencia: disminuye la eficiencia de la bomba.
 Alta interferencia: pronta rotura por histéresis.

a) Igual interferencia- Distinto número de etapas.

b) Igual número de etapas - Distinta interferencia.

 Equipos de superficie y equipos de subsuelo

El sistema de bombeo por cavidades progresivas está integrada por dos secciones de equipos: Equipos de Superficie y
Equipos de Subsuelo.
A continuación se describen brevemente ambos tipos.

2.1. Equipos de Subsuelo:

 2.1.1. Tubería de producción:
Es una tubería de acero que comunica la bomba de subsuelo con el cabezal y la línea de flujo. En caso de haber instalado
un ancla de torsión, la columna se arma con torsión óptimo API, correspondiente a su diámetro. Si existiera arena, aún con
ancla de torsión, se debe ajustar con la torsión máxima API, de este modo en caso de quedar el ancla atrapada, existen
más posibilidades de librarla, lo que se realiza girando la columna hacia la izquierda. Si no hay ancla de torsión, se debe
ajustar también con el máximo API, para prevenir el desenrosque de la tubería de producción.

2.1.2. Sarta de varillas:

Es un conjunto de varillas unidas entre sí por medio de cuplas formando la mencionada sarta, se introduce en el pozo y de
esta forma se hace parte integral del sistema de bombeo de cavidad progresiva. La sarta esta situada desde la bomba
hasta la superficie. Los diámetros máximos utilizados están limitados por el diámetro interior de la tubería de producción,
utilizándose diámetros reducidos y en consecuencia cuplas reducidas, de manera, de no raspar con el tubing.

2.1.3. Estator:
Usualmente está conectado a la tubería de producción; es una hélice doble interna y moldeado a precisión, hecho de un
elastómero sintético el cual está adherido dentro de un tubo de acero. En el estator se encuentra una barra horizontal en la
parte inferior del tubo que sirve para sostener el rotor y a la vez es el punto de partida para el espaciamiento del mismo.

2.1.4. Elastómero:
Es una goma en forma de espiral y esta adherida a un tubo de acero el cual forma el estator. El elastómero es un material
que puede ser estirado varias veces su longitud original teniendo la capacidad de recobrar rápidamente sus dimensiones
una vez que la fuerza es removida.

2.1.5. Rotor:
Suspendido y girado por las varillas, es la única pieza que se mueve en la bomba. Este consiste en una hélice externa con
un área de sección transversal redondeada, tornada a precisión hecha de acero al cromo para darle mayor resistencia
contra la abrasión. Tiene como función principal bombear el fluido girando de modo excéntrico dentro del estator, creando
cavidades que progresan en forma ascendente.
Estando el estator y el rotor al mismo nivel, sus extremos inferiores del rotor, sobresale del elastómero aproximadamente
unos 460 mm a 520 mm, este dato permite verificar en muchos casos si el espaciamiento fue bien realizado. En caso de
presencia de arena, aunque sea escasa, esta deja muchas veces marcada la hélice del rotor. De este modo, al retirar el
rotor por cualquier motivo, se puede observar en que punto estuvo trabajando dentro del estator, partiendo del extremo
superior del rotor.
 2.1.6. Centralizador:
Puede ser un componente adicional, sin embargo, tiene mayor uso en especial para proteger las partes del sistema.

El tipo de centralizadores es el "no soldado". Empleado en la tubería con el propósito de minimizar el efecto de variaciones
y a la vez para centralizar la bomba dentro de la tubería de producción.

2.1.7. Niple Intermedio o Niple Espaciador:

Su función es la de permitir el movimiento excéntrico de la cabeza del rotor con su cupla o reducción de conexión al trozo
largo de maniobra o a la última varilla, cuando el diámetro de la tubería de producción no lo permite. En este caso es
imprescindible su instalación.

2.1.8. Niple De Paro:

Es parte componente de la bomba y va roscado al extremo inferior del estator. Su función es:

 Hacer de Tope al rotor en el momento del espaciamiento, para que el rotor tenga el espacio suficiente para
trabajar correctamente.
 Servir de pulmón al estiramiento de las varillas, con la unidad funcionando.
 Como succión de la bomba.

Los más usuales son los de rosca doble, con una rosca hembra en su extremo superior, que va roscada al estator y una
rosca macho de la misma medida en su extremo inferior, para permitir instalar debajo el ancla de torsión o cualquier otro
elemento. A la vez el centro de la misma hace de tope con el rotor, durante el espaciamiento.

2.1.9. Trozo De Maniobra:

Es muy importante instalar un trozo de esta medida inmediatamente por encima del rotor, en lugar de una varilla, cuando
gira a velocidades superiores a las 250 RPM. Cuando se instala una varilla, debido a su largo y al movimiento excéntrico del
rotor que se transmite directamente a ella, tiende a doblarse y rozar contra las paredes de la última tubería de producción.
El trozo de maniobra, al ser de menos de la mitad del largo de la varilla, se dobla menos o no se dobla, dependiendo de su
diámetro.

2.1.10. Ancla de Torsión:

Al girar la sarta en el sentido de las agujas del reloj, o hacia la derecha (vista desde arriba) se realiza la acción de girar la
columna también hacia la derecha, es decir hacia el sentido de desenrosque de los caños. A esto se suman las vibraciones
producidas en la columna por las ondas armónicas ocasionadas por el giro de la hélice del rotor dentro del estator,
vibraciones que son tanto mayores cuanto más profunda es la instalación de la bomba. La combinación de ambos efectos
puede producir el desprendimiento de la tubería de producción, el ancla de torsión evita este problema. Cuanto más la
columna tiende al desenrosque, más se ajusta el ancla. Debe ir siempre instalada debajo del estator.
Es el elemento de la columna donde el esfuerzo de torsión es mayor, no siempre es necesaria su instalación, ya que en
bombas de menor caudal a bajas velocidades y bajas profundidades no se tienen torques importantes y no se producen
grandes vibraciones. No obstante, es recomendable en todos los casos.

2.1.11. Niple Asiento:

Es una pequeña unión sustituta que se corre en la sarta de producción. Permite fijar la instalación a la
profundidad deseada y realizar una prueba de hermeticidad de cañería. En bombas insertables el
mecanismo de anclaje es mediante un mandril a copas que permite utilizar el mismo niple de asiento
que una bomba mecánica, evitando en un futuro el movimiento de instalación de tubería de producción
al momento de cambiar el sistema de extracción.

2.1.12. Mandril A Copas:

Permite fijar la instalación en el niple de asiento y produce la hermeticidad entre la instalación de tubería de producción y el
resto del pozo.
El término mandril tiene muchos significados. Puede referirse al cuerpo principal de una herramienta o un eje.
Adicionalmente, partes de la herramienta podrían estar conectadas, arregladas o encajadas adentro. También puede ser
varillas de operación en una herramienta.

2.1.13. Zapato probador de hermeticidad:

En caso de ser instalado (altamente recomendado), se debe colocar siempre arriba del niple intermedio. Para poder probar
toda la cañería y además como su diámetro interno es menor que el de la tubería de producción no permite el paso de
centralizadores a través de él. Para algunas medidas de bomba, no se puede utilizar, porque el pasaje interior del mismo es
inferior al diámetro del rotor impidiendo su paso en la bajada.

La interferencia entre el rotor y el estator es suficiente sello para probar la hermeticidad, aunque siempre existe
escurrimiento, tanto mayor, cuanto mayor sea la presión total resultante sobre la bomba. La suma de la presión de prueba
más la altura de la columna debe ser tal que no supere la altura manométrica de la bomba para evitar dañarla.

2.1.14. Caño Filtro:

Se utiliza para evitar, (en el caso de rotura de estator con desprendimiento de elastómero), trozos de tamaño regular del
mismo, pueden estar dentro del espacio anular. Una vez cambiada la instalación de fondo, estos pedazos de elastómero
podrán ser recuperados con equipo especial y no permanecerán en el pozo donde se corre el peligro que sean succionados
nuevamente por la bomba.

2.2. Equipos de superficie.

Una vez obtenidos los parámetros, mínimos de operación, necesarios para accionar el equipo de subsuelo, es necesario
dimensionar correctamente los equipos de superficie que sean capaces de proveer la energía requerida por el sistema.
Esto significa que deben ser capaces de suspender la sarta de varillas y soportar la carga axial del equipo de fondo,
entregar la torsión requerida y rotar al vástago a la velocidad requerida y prevenir la fuga de fluidos en la superficie.

Los componentes de superficie de dividen en tres sistemas que son:

 Cabezal de rotación;
 Sistema de transmisión; y
 Sistema de frenado.

2.2.1. Cabezal de rotación.

El cabezal de rotación debe ser diseñado; para manejar las cargas axiales de las varillas, el rango de velocidad a la cual
debe funcionar, la capacidad de freno y la potencia necesitara.

Este es un equipo de accionamiento mecánico instalado en la superficie directamente sobre la cabeza de pozo. Consiste en
un sistema de rodamientos o cojinetes que soportan la carga axial del sistema, un sistema de freno (mecánico o hidráulico)
que puede estar integrado a la estructura del cabezal o ser un dispositivo externo.

Un ensamblaje de instalación que incluye el sistema de empaque para evitar la filtración de fluidos a través de las
conexiones de superficie. Además, algunos cabezales incluyen un sistema de caja reductora accionado por engranajes
mecánicos o poleas y correas.

La torsión se halla transferida a la sarta de varillas mediante una mesa porta grampa. El movimiento del mismo dentro del
eje hueco permite el ajuste vertical de la sarta de varillas de succión (a semejanza del sistema buje de impulso/vástago de
perforación). El pesó de la sarta de varillas se halla suspendido a una grampa, provisto de cuatro pernos. La barra se puede
levantar a través del cabezal a fin de sacar el rotor del estator y lavar la bomba por circulación inversa.

Cabezales de rotación

2.2.1.1. Plano del cabezal de una BCP.

Descripción de las partes del cabezal para BCP.

1. base porta empaque

2. tuerca porta empaque
3. buje centralizador de tuerca empaque
4. buje centralizador inferior
5. deflector ecológico
6. bulones 10/32 anclaje buje de tuerca
7. cuerpo principal
8. tapa superior
9. eje motriz pasaje hasta 1 1/2"
10. rodamiento 29420
 11. rodamiento nj 221
12. rodamiento nj 214
13. caño guía
14. visor
15. reten inferior
16. mesa porta polea
17. bulones alem 3/4 x 2 1/4"
18. caliper de freno
19. disco de freno
20. bulon alem 12 x 175 x 35
21. caja comando hidráulico
22. motor hidráulico
23. correa sincrónica 90 x 190
24. engranaje 22 dientes
25. engranaje 42 dientes

2.2.2. Sistema de transmisión.

Como sistema de transmisión se conoce el dispositivo utilizado para transferir la energía desde la fuente de energía
primaria (motor eléctrico o de combustión interna) hasta el cabezal de rotación.

Para la transmisión de torsión de una máquina motriz a una máquina conducida, existen al menos tres métodos muy
utilizados: Transmisión con engranajes, correas flexibles de caucho reforzado y cadenas de rodillos.

Dependiendo de la potencia, posición de los ejes, relación de transmisión, sincrónica, distancia entre ejes y costo; se
seleccionará el método a utilizar.

En la mayoría de las aplicaciones donde es necesario operar sistemas a velocidades menores a 150 RPM, es usual utilizar
cabezales con caja reductora interna (de engranaje) con un sistema alternativo de transmisión, como correas y poleas. Esto
se hace con el fin de no forzar al motor a trabajar a muy bajas RPM, lo que traería como resultado la falla del mismo a corto
plazo debido a la insuficiente disipación de calor.

Sistema de correas y poleas.

2.2.3. Sistema de Freno

La segunda función importante del cabezal es la de frenado que requiere el sistema. Cuando un sistema BCP esta en
operación, una cantidad significativa de energía se acumula en forma de torsión sobre las varillas.
Si el sistema se para repentinamente, la sarta de varillas de bombeo libera esa energía girando en forma inversa para
liberar torsión. Adicionalmente, a esta rotación inversa se le suma la producida debido a la igualación de niveles de fluido en
la tubería de producción y el espacio anular, en el momento de la parada. Durante ese proceso de marcha inversa, se
puede alcanzar velocidades de rotación muy altas.

Al perder el control de la marcha inversa, las altas velocidades pueden causar severos daños al equipo de superficie,
desenrosque de la sarta de varillas y hasta la rotura violenta de la polea el cabezal, pudiendo ocasionar esta situación
daños severos al operador.