Elevador de Cangilones Con Cinta BWG 630 320 PDF

Traducción de las instrucciones de servicio originales
Instrucciones de servicio
Elevador de cangil. c. cinta
BWG 630/320
Cliente: Yura S.A. No. de pedido 4500067217
Carretera a Yura (cliente):
Estación Yura KM 26 - Arequipa

Peru No. de pos.
(cliente):
Propietario: Yura S.A. AUMUND 48350 (483502-483503)

transportador
Carretera a Yura
no.:
Año de 2013
construcción:
OEM48350(2-3)BWG(V15), 1, es_ES
AUMUND Fördertechnik GmbH ● Saalhofer Straße 17 ● D-47495 Rheinberg

Teléfono: + 49 2843 72-0 ● Telefax: + 49 2843 60270 ● Correo electrónico: aumund@aumund.de
© AUMUND Fördertechnik GmbH 2013
2 Elevador de cangil. c. cinta

Índice de contenido
1 Resumen General............................................................... 9
1.1 Prefacio......................................................................... 9
1.2 Copyright...................................................................... 9
1.3 Asistencia Técnica y Mantenimiento.......................... 10
1.4 Descripción y Uso Previsto......................................... 13
1.4.1 Resumen de la instalación....................................... 14
1.4.2 Descripción del producto Elevador de Cangilones.. 14
1.4.3 Lista de los componentes instalados....................... 17
2 Seguridad.......................................................................... 21
2.1 Informaciones básicas................................................ 21
2.2 Resumen de peligros.................................................. 23
2.3 Avisos de Seguridad de Carácter General................. 24
2.4 Avisos de Seguridad con ref. a Elevadores de Cangi-
lones........................................................................... 24
2.5 Normas de Seguridad................................................. 31
2.5.1 Informaciones generales......................................... 31
2.5.2 Selección y calificación del personal....................... 32
2.5.3 Puestos de trabajo para los operadores ................. 32
2.5.4 Emisiones sonoras.................................................. 32
2.5.5 Disposiciones e instrucciones para el servicio........ 33
2.5.6 Disposiciones e instrucciones para mantenimiento
y revisión ................................................................. 34
2.5.7 Informaciones de seguridad para equipos eléc-
tricos en instalaciones eléctricas de alta tensión .... 36
2.5.8 Disposiciones e instrucciones para la lubricación... 36
2.6 Comportamiento en Caso de Accidente..................... 37
2.7 Dispositivos de seguridad y protección...................... 38
3 Manejo................................................................................ 41
3.1 Generalidades............................................................ 41
3.2 Control de la instalación............................................. 42
3.3 Puesta en Marcha de la Instalación............................ 44
3.3.1 Comprobaciones antes de la primera puesta en
marcha .................................................................... 44
3.3.2 Comprobaciones antes de cada otra puesta en
marcha .................................................................... 45
3.3.3 Comprobaciones tras un período de parada más
largo ........................................................................ 45
3.3.4 Puesta en marcha.................................................... 47
3.4 Puesta fuera de servicio de la instalación.................. 48
3.4.1 Puesta fuera de servicio normal al fin del trabajo.... 48
3.4.2 Parada de emergencia............................................ 49
3.4.3 Parada en caso de fallos y reparaciones ................ 49
4 Fallos.................................................................................. 51
4.1 Generalidades............................................................ 51
Elevador de cangil. c. cinta 3

4.2 Causa y Eliminación de Fallos.................................... 51
4.2.1 Parada en caso de fallos y reparaciones ................ 51
4.2.2 Tabla de fallos......................................................... 52
4.2.3 Problemas de arranque en caso de un transpor-
tador bloqueado....................................................... 54
4.2.4 Monitoreo de marcha oblicua.................................. 55
5 Mantenimiento y Revisión................................................ 57
5.1 Generalidades............................................................ 57
5.2 Actividades Inadmisibles ........................................... 58
5.3 Responsibilidadas para Trabajos de Control y Mante-
nimiento...................................................................... 58
5.4 Medios de Mantenimiento........................................... 59
5.5 Piezas de Repuesto.................................................... 59
5.6 Eliminación de Medios de Producción y Compo-
nentes......................................................................... 60
5.7 Herramientas y Remedios Auxiliares.......................... 61
5.8 Programa de Mantenimiento y Revisión..................... 61
5.8.1 Mantenimiento general de la instalación................. 64
5.8.2 Mantenimiento del elevador de cangilones............. 65
5.9 Trabajos de Mantenimiento y Revisión....................... 68
5.9.1 Avisos sobre la limpieza.......................................... 69
5.9.2 Cambio de repuestos............................................... 71
5.9.3 Prueba de funcionamiento de equipos de moni-
toreo......................................................................... 72
5.9.4 Comprobación del sentido de rotación del motor de
accionamiento.......................................................... 72
5.9.5 Ajuste de la marcha de la cinta................................ 75
5.9.6 Comprobación de la unión por apriete..................... 77
5.9.7 Comprobar la dureza de la cinta.............................. 80
5.9.8 Cambio del forro de fricción..................................... 80
5.9.9 Cambio de los cangilones........................................ 83
5.9.10 Engrase de los rodamientos del tambor tensor..... 85
5.10 Pares de Apriete para Tornillos................................ 86
6 Instrucciones de Lubricación.......................................... 87
6.1 Estado de suministro.................................................. 88
6.2 Eliminación de Medios de Producción y Compo-
nentes......................................................................... 89
6.3 Plano de Lubricación.................................................. 90
6.3.1 Esquema de los puntos de lubricación Proyecto
483502..................................................................... 91
6.3.2 Esquema de los puntos de lubricación Proyecto
483503..................................................................... 93
6.4 Lubricantes................................................................. 95
6.4.1 Selección del lubricante en función de la tempera-
tura........................................................................... 95
6.4.2 Motorreductores Flender......................................... 97
6.4.3 Lubricantes.............................................................. 99

7 Piezas de Repuesto........................................................ 103
7.1 Contactos y Dirección de Pedidos............................ 103
7.2 Pedir Repuestos ...................................................... 103
7.3 Plazos de entrega..................................................... 104
7.4 Lista de repuestos Proyecto 483502........................ 105
7.5 Lista de repuestos Proyecto 483503........................ 141
8 Montaje............................................................................ 177
8.1 Informaciones básicas.............................................. 177
8.2 Avisos de seguridad sobre el montaje...................... 180
8.3 Transporte................................................................ 183
8.3.1 Avisos generales referentes al transporte............. 183
8.4 Almacenaje............................................................... 186
8.4.1 Almacenaje hasta 3 meses.................................... 187
8.4.2 Almacenaje hasta 18 meses.................................. 188
8.4.3 Almacenaje de más de 18 meses.......................... 189
8.5 Preparaciones para el Montaje................................. 198
8.5.1 Herramientas y Remedios Auxiliares..................... 199
8.5.2 Secuencia de montaje........................................... 199
8.5.3 Preparación del lugar de montaje.......................... 201
8.6 Pie del elevador de cangilones................................. 201
8.6.1 Montaje del pie del elevador de cangilones........... 202
8.6.2 Montaje del tambor tensor en el pie del elevador.. 205
8.7 Chimeneas................................................................ 206
8.7.1 Transporte de los segmentos de las chimeneas... 207
8.7.2 Estabilización de las chimeneas ........................... 208
8.7.3 Estabilización del elevador de cangilones ............ 208
8.7.4 Montaje de las chimeneas..................................... 209
8.8 Cabezal del elevador de cangilones ........................ 212
8.8.1 Estado de suministro............................................. 213
8.8.2 Transporte del cabezal del elevador...................... 213
8.8.3 Montaje del forro de fricción en el tambor motriz... 214
8.8.4 Inserción del tambor motriz................................... 217
8.8.5 Montaje del cabezal del elevador ......................... 218
8.9 Alineación del Elevador............................................ 220
8.10 Accionamiento........................................................ 222
8.10.1 Antes de la primera puesta en marcha................ 223
8.10.2 Avisos básicos para el montaje........................... 224
8.10.3 Comprobación del sentido de rotación del motor
de accionamiento................................................. 225
8.11 Cinta....................................................................... 227
8.11.1 Estado de suministro........................................... 227
8.11.2 Transporte........................................................... 228
8.11.3 Instalación de la cinta.......................................... 231
8.11.4 Unión por apriete de la cinta................................ 236
8.11.5 Montaje de cangilones......................................... 237

8.12 Tambor tensor........................................................ 241
8.13 Equipos Electrónicos.............................................. 241
8.13.1 Monitereo de velocidad........................................ 242
8.13.2 Monitoreo nivel de llenado................................... 242
8.13.3 Monitoreo de marcha oblicua.............................. 242
8.14 Puesta en marcha del elevador de cangilones....... 243
8.14.1 Comprobaciones antes de la primera puesta en
marcha ................................................................ 243
8.14.2 Comprobaciones antes de cada otra puesta en
marcha ................................................................ 245
8.14.3 Puesta en marcha................................................ 245
8.15 Marcha de prueba................................................... 247
Apéndice.......................................................................... 251
A Documentación de subproveedores............................ 255
A.A ABB Instrucciones de servicio................................. 257
A.B Flender Dibujo acotado 6401800 (483502,
483503) ................................................................... 419
A.C Flender Informaciones técnicas Elevador de cangil.
c. cinta (483502)...................................................... 423
A.D Flender Informaciones técnicas Elevador de cangil.
c. cinta (483503)...................................................... 427
A.E Flender Reductor..................................................... 431
A.F Flender Acoplamiento.............................................. 527
A.G Siemens Reductor................................................... 567
A.H Siemens Motor......................................................... 697
A.I Flender Lubricantes .................................................. 785
A.J Flender Equipos de monitoreo................................. 823
A.K Turck Monitor de velocidad...................................... 841
A.L Flender EWD-Monitor de velocidad......................... 845
A.M Turck Sensor inductivo............................................ 859
A.N SKF Engrasador (automático)................................. 863
A.O AUMUND Lista de equipos consumidores y sen-
sores 48350............................................................. 969
A.P AUMUND Cuadro básico de conexiones 30024815
BWG........................................................................ 977
A.Q Hölterhoff Agente anticorrosivo............................... 985
A.R Zeller+Gmelin Agente anticorrosivo......................... 993
B Listas de Piezas y Planos......................................... 1001
B.A AUMUND Lista de piezas (r) 483502 BWG........... 1003
B.B AUMUND Plano de montaje 30177153 BWG
483502................................................................... 1011
B.C AUMUND Lista de piezas (r) 483503 BWG........... 1015
B.D AUMUND Plano de montaje 30177154 BWG
483503................................................................... 1023
B.E AUMUND Plano 09974990 Herramienta de mon-
taje......................................................................... 1027
B.F AUMUND Plano 30140859 Ramal de cangilones.. 1031

B.G AUMUND Plano 30149338 Herramienta de mon-
taje......................................................................... 1035

1 Resumen General
Copyright
1 Resumen General
1.1 Prefacio
Estimado cliente:
Estas instrucciones contienen las informaciones necesarias para el
montaje, el servicio y el mantenimiento de su instalación. Un ser-
vicio seguro y sin fallos puede esperarse en el caso que
n se opere la instalación conforme as su uso especificado, y la
instalación sólo transporte el material especificado.
n se observe las informaciones e instrucciones contenidas en las
presentes instrucciones.
El propietario o las personas responsables encargadas por él
deben han leído y comprendido las instrucciones completas.
Todas las personas encargadas con el montaje, el servicio o el
mantenimiento de la instalación deben ser instruidas al menos en
cuanto a las:
n normas de seguridad
n informaciones e instrucciones concernientes a sus tareas
Las instrucciones de seguridad en estas instrucciones

sólo consideran los peligros que pueden derivarse de
la instalación suministrada y su servicio. Aunque
pueden complementarse las normas de seguridad
vigentes localmente, no las sustituyarán en ningún
caso. El propietario es responsable para el cumpli-
miento de las normas de seguridad vigentes local-
mente así como para el servicio de la instalación en
debida forma.
En general, las ilustraciones en las presentes instrucciones sólo

muestran diagramas esquemáticos y pueden diferir en detalles del
diseño entregado. En cuanto a ello, los planos adjuntos son deci-
sivos.
1.2 Copyright
El copyright de las presentes instrucciones queda con la compañía
AUMUND Fördertechnik GmbH. Estas instrucciones están desti-
nadas exclusivamente al propietario y su personal. Copias com-
pletas o en extracto sólo serán permisibles para el uso por el pro-
pietario. Está prohibido distribuir o transmitir éste manual a
terceros, ni por completo ni en extracto.

1 Resumen General
Asistencia Técnica y Mantenimiento
1.3 Asistencia Técnica y Mantenimiento

Introducción
Un mantenimiento ejecutado de modo regular y con esmero cons-
tituye un requisito esencial para la fiabilidad de la instalación. Por
esa razón, les recomendamos llevar un libro de control en el cual
se han de registrar todas las comprobaciones y los trabajos ejecu-
tados.
¿Tienen preguntas sobre nuestras instalaciones o sobre el pre-
sente manual? ¿Necesitan unos repuestos o asistencia técnica
complementaria?
n todos los trabajos de mantenimiento periódicos,
n todas las reparaciones necesarias,
n asesoramiento, supervisión y ejecución de montajes y modifi-
caciones.
Tienen preguntas en cuanto a nuestras instalaciones el presente
manual? Necesitan repuestos o asistencia técnica complemen-
taria?
Por favor, no duden en dirigirse a las siguientes direcciones:
AUMUND Fördertechnik GmbH

Saalhoffer Straße 17
47495 Rheinberg
Germany
Phone +49-2843-720
Fax +49-2843-60270
E-Mail: aumund@aumund.de
Asistencia Técnica y Montaje

Phone +49-2843-72304
Fax +49-2843-72479
E-Mail: montage@aumund.de

1 Resumen General
No duden en contactarnos para sus exigencias de repuestos

por teléfono o email:
Phone +49-2843-72301
Fax +49-2843-60902
EMAIL: service@aumund.de
Además, las representaciones de AUMUND estarán siempre a su

disposición como punto de contacto para todas sus preguntas
(Ä página 12).
También se pueden informarse sobre todos los deta-

lles del Grupo AUMUND en nuestra página internet
www.aumund.com
AUMUND Machinery Trading Co. Ltd.

Unit 2207-8, East Ocean Center
No. 24A, Jan Guo Men Wai Street
ChaoYang District
Beijing 100004
CHINA P.R.
Phone +86 10 6515 5813 or +86 10 6515 5814
Fax +86 10 6515 5815
E-Mail: aumund@aumund.cn
AUMUND France S.A.R.L.

43, rue de Trévise
75009 Paris
France
Phone +33-1-42 46 72 72
Fax +33-1-42 46 72 74
E-Mail: aumund@aumund.fr

1 Resumen General
AUMUND Asia
Unit 3B & 5, 30/F.
148 Electric Road
North Point
Hong Kong
Phone +852 3695 4333
Fax +852 3695 4311
E-Mail: info@aumund-asia.com
AUMUND Corporation
1825 Barrett Lakes Blvd
Suite 520
Kennesaw GA 30144
USA
Phone +1-770-226-9578
Fax +1-770-953-484
E-Mail: sales@aumundusa.com

1 Resumen General
Descripción y Uso Previsto
1.4 Descripción y Uso Previsto

Uso previsto
La instalación de tipo Elevador de cangil. c. cinta fue construida
según las condiciones del uso conocidas a nosotros para trans-
portar los materiales acordados en el contrato. Para detalles espe-
cíficos, véase los planos adjuntosÄ véase los planos en el Apén-
dice B, a partir de pág. 1001.
La marcha de una máquina modificada representa un uso no con-
forme al destino.
Todos los detalles del diseño y más detalles técnicos

se encuentran en el plano de montaje para el proyecto
respectivoÄ plano de montaje, véase el Apéndice B, a
partir de pág. 1001.
Todas las modificaciones y suplementos técnicos mediante com-

ponentes accesorios o periféricos requieren la autorización escrita
de AUMUND.
Trabajos de reparación en los siguientes componentes sólo
pueden realizarse por especialistas de AUMUND o bajo supervi-
sión de especialistas de AUMUND:
n Accionamiento (p.ej. motor, reductor, acoplamiento o similar)
n Accionamiento de mantenimiento
n Árbol motriz
n Estática
El uso previsto también incluye el cumplimiento de las informa-
ciones e instrucciones en las documentaciones de los subprovee-
dores con referencia a la materia de seguridad, servicio, manteni-
miento y revisión y montaje (Ä véase el Apéndice A, a partir de
pág. 255).
Está prohibida una marcha reversible. Lo mencionado anterior no
aplica a transportadores que están autorizados expresamente para
una marcha reversible.
El propietario es exclusivamente responsable de cual-

quier daños que resulten de un uso no conforme al
destino.

1 Resumen General
Descripción y Uso Previsto > Descripción del producto Elevador de Cangilones
1.4.1 Resumen de la instalación

La instalación suministrada consta de:
Can-
tidad Proyecto Transportador Denominación/Datos
1 483502 Elevador de cangil. c. cinta BWG 630/320
1 483503 Elevador de cangil. c. cinta BWG 630/320
1.4.2 Descripción del producto Elevador de Cangilones

El resumen a continuación muestra los grupos constructivos princi-
pales y su estructura. Para el diseño exacto del elevador de cangi-
lones, véase el plano de montaje (Ä plano de montaje, véase el
Apéndice B a partir de pág. 1001).
Básicamente, el elevador de cangilones se compone de:
n Cabezal del elevador con
– Grupo motriz
– Tambor motriz
Opcionalmente:
– Plataforma de mantenimiento
– Viga de montaje
n Chimeneas del elevador
n Ramal de cangilones (cinta y cangilones)
n Pie del elevador con:
Tambor tensor
Además, existen los siguientes equipos de monitoreo:

n Monitoreo nivel de llenado
n Monitoreo de velocidad
n Monitoreo de marcha oblicua
Cabezal del elevador de cangilones El cabezal es una estructura de chapa de acero que consiste de
una parte superior e inferior, que son atornilladas la una al otra.
Las consolas para soportar los rodamientos del árbol motriz son
montadas en el lado exterior. Chapaletas de mirilla facilitan con-
trolar el interior y los componentes adentro.
Opcionalmente son disponibles el suministro de una plataforma de
mantenimiento y una viga de montaje. Por regla general, el cliente
se encarga de fabricar estos componentes. Para el diseño y los
límites de suministro véase el plano de montaje.

1 Resumen General
Grupo motriz El grupo motriz está realizado conforme a los requisitos técnicos y
contractuales. Por lo tanto, varios diseños y combinaciones de
motores, acoplamientos y reductores son usuados. El diseño con-
creto así como detalles sobre los individuales componentes con-
tiene el plano de montaje, Ä Apéndice B, a partir de pág. 1001 y
la documentación de subproveedores, Ä Apéndice A, a partir de
pág. 255.
Tambor motriz El árbol del tambor motriz está alojado en rodamientos oscilantes
de rodillos montados en dos cajas rectas atornilladas en consolas
colocadas afuera del cabezal. Juntas laberínticas en el árbol
motriz hacen el cabezal estanco al polvo El tambor motriz, dotado
de forros de fricción intercambiables, es fijado en el árbol por
medio de dispositivos de retención.
Chimenea del elevador La chimenea del elevador se compone de elementos de chapa de

acero colocados unos encima de otras y unidos por tornillos. Las
juntas serán selladas durante el montaje (sellado estándar: sili-
cona).
Ramal de cangilones El ramal de cangilones se compone de la cinta de goma con

cables de acero en dirección longitudinal y transversal. Se cierra la
cinta por medio de una unión por apriete especial, produciendo así
un tramo sin fin. Los extremos de los cables longitudinales serán
unidos y sellados dentro de la unión de apriete. Los cangilones
son atornillados a la cinta.
Pie del elevador de cangilones El pie del elevador de cangilones es una estructura de chapa y de
acero perfilado atornillada en la área de huella. Tambor tensor,
peso tensor y dispositivo tensor paralelo se encuentran montados
en o al pie del elevador. Chapaletas de mirilla permiten controlar el
interior y los componentes adentro.
Dos grandes puertas montadas con tornillos pueden utilizarse para
instalar la cinta y limpiar el pie del elevador.
Tambor tensor El tambor tensor está construido como tambor de barras. Está alo-
jado en dos cajas de rodamientos oscilantes de rodillos y va equi-
pado con un dispositivo tensor paralelo. Dos husillos tensores
externos unen las cajas de rodamientos con el peso tensor colo-
cado encima del tambor tensor. Los husillos tensores permiten
desplazar el tambor tensor y por consiguiente la marcha rectilínea
de la cinta. El peso tensor fabricado de acero redondo se extiende
por el ancho completo del elevador y va equipado con una rueda
dentada en cada lado, con cada una guíada entre dos cremalleras.
Mediante ésta guía forzada se mantiene el ajuste de una marcha
rectilínea de la cinta incluso bajo carga o cuando la cinta se
extienda.

1 Resumen General
Monitereo de velocidad Durante la marcha, un interruptor sin contacto (interruptor de proxi-

midad) en el cabezal del elevador recibe impulsos por los cangi-
lones pasantes, que son captados por un analizador y comparados
con el número de impulsos mínimo programado.
Si el número efectivo de impulsos (número de revoluciones) difiere
de los valores programados, es preciso desconectar inmediata-
mente el elevador y su alimentación.
Monitoreo nivel de llenado Está instalado un detector de nivel en el pie del elevador para
detectar cualquier sobrecarga antes de causar daño al elevador.
Los siguiente enclavamientos deben tenerse en cuenta en el
mando eléctrico:
n Si la señal continúa a ser activo para más de una vuelta de
cangilones, será preciso desconectar la alimentación de mate-
rial.
Con la alarma se inicia un tiempo de marcha en inercia del ele-
vador de tres vueltas para vaciar el material aún transportado
en del elevador.
n En el caso de que el estado activo de la señal permanezca
durante estas tres vueltas, será imprescindible desconectar el
elevador.
Si el elevador de cangilones no arranca inmediata-

mente después de una parada, deberán observarse
las reglas de conducta en Ä Capítulo 4.2.3 »Pro-
blemas de arranque en caso de un transportador blo-
queado« en la página 54.
Monitoreo de marcha oblicua Un total de cuatro interruptores sin contacto (interruptores de pro-
ximidad) controla la marcha rectilínea de la cinta. Cada dos inte-
rruptores se encuentran instalados respectivamente en el cabezal
y en el pie del elevador.
Funcionamiento
n Los cuatro interruptores se hallan activados en servicio normal.
n En caso de una marcha oblicua, uno de los interruptores de
proximidad deja de ser activado y la señal se interrumpe.
Los siguientes enclavamientos deben tenerse en cuenta en el
mando eléctrico (véase también en el Apéndice A „AUMUND
Cuadro básico de conexiones“):
n Cada marcha oblicua debe activar una señal.
n Si dos o más interruptores de marcha oblicua son activados al
mismo tiempo, será imprescindible desconectar inmediata-
mente el elevador y su alimentación de material.
n En el caso de que una señal de marcha oblicua es activada
continuamente durante dos vueltas de cangilones, se debe
desconectar la alimentación de material y activa una señal de
alarma. Después de otras tres vueltas de cangilones, se debe
desconectar el elevador.

1 Resumen General
Descripción y Uso Previsto > Lista de los componentes instalados
¡INDICACIÓN!
Antes de un rearranque, se tiene que eliminar la causa
para la marcha oblicuaÄ Capítulo Fallos, a partir de
pág. 51.
1.4.3 Lista de los componentes instalados

1.4.3.1 Componentes Proyecto 483502
Accionamiento principal
Fabricante/Proveedor Grupo constructivo Tipo

ABB Motor trifásico M3BP 250SMA4
Flender Engrenaje de ruedas cónicas B3DH08
rectas
Flender Disco contractor HSD 165-32
Flender Bloqueo antirretorno RS FXM 85-50SX/H 50
Flender Emb. sobrerrevolucionado RS FXM 85-50SX/H 50
Flender Acoplamiento hidráulico Fludex FAD 450
Flender Acoplamiento hidráulico EOC-System
SKF Engrasador (automático) LAGD60-125
Accionamiento de mantenimiento

Flender Motorreductor MOTOX KF68-LA100L4W
Equipos de monitoreo

Flender EOC-System
Turck Sensor inductivo BIM-G18-Y1/S926
Analizador EWD/20-25VUC
Mepa Monitoreo nivel de llenado AD311
Pepperl + Fuchs Interruptor de marcha oblicua NJ5-18-GK-N-100
Turck Monitoreo de velocidad MS24-112R20-250UC

1 Resumen General

Turck Interruptor de proximidad Bi15U-CP40-FDZ30x2
IPF Sensor inductivo IN991070
Turck Transmisor de revoluciones Bi5-G18-Y1
Turck Monitoreo de velocidad EWD/20-250VUC
1.4.3.2 Componentes Proyecto 483503


ABB Motor trifásico M3BP 250 SMA 4
Flender Engrenaje de ruedas cónicas B3DH08
rectas
Flender Disco contractor HSD 165-32
Flender Bloqueo antirretorno RS FXM 85-50SX/H 50
Flender Emb. sobrerrevolucionado RS FXM 85-50SX/H 50
Flender Acoplamiento hidráulico Fludex FAD 450
Flender Acoplamiento hidráulico EOC-System
SKF Engrasador (automático) LAGD60-125

Flender Motorreductor MOTOX KF68-LA100L4W
Equipos de monitoreo

Flender EOC-System
Turck Sensor inductivo BIM-G18-Y1/S926
Analizador EWD/20-25VUC
Mepa Monitoreo nivel de llenado AD311
Pepperl + Fuchs Interruptor de marcha oblicua NJ5-18-GK-N-100

1 Resumen General

Turck Monitoreo de velocidad MS24-112R20-250UC
Turck Interruptor de proximidad Bi15U-CP40-FDZ30x2
IPF Sensor inductivo IN991070
Turck Transmisor de revoluciones Bi5-G18-Y1
Turck Monitoreo de velocidad EWD/20-250VUC

1 Resumen General

2 Seguridad
Informaciones básicas
2 Seguridad
2.1 Informaciones básicas
Todas las personas encargadas por el propietario de la instalación
a realizar montaje, puesta en marcha, manejo, mantenimiento y
reparaciones, deben leer y comprender éstas instrucciones y,
sobre todo, el presente capítulo antes de la primera puesta en
marcha. Las instrucciones contienen aspectos esenciales y
extractos respectivos de las directivas, normas y disposiciones
decisivas.
Cada incumplimiento de los avisos de seguridad mencionados en
éstas instrucciones puede resultar en lesiones o la muerte de per-
sonas.
Todos los avisos y medidas descritos en cuanto a la fiabilidad de
operación así como a la seguridad general y la prevención de acci-
dentes los que deben realizarse o observarse antes, durante y
después de una puesta en marcha tienen que ser observados
estrictamente.
Cada inobservancia de los avisos y medidas puede provocar acci-
dentes de carácter fatal.
Cada uno/una que nota un peligro inminente para personas
deberá actuar inmediatamente un interruptor de parada emer-
gencia. Eso aplica también cuando daños ocurren en partes de la
instalación los que requieren una parada inmediata.
Unas condiciones locales especiales o aplicaciones especiales
pueden ocasionar situaciones desconocidas en el momento de
redactar el presente capítulo. En este caso el propietario debe
asegurar un servicio seguro o parar la instalación hasta que, en
coordinación con AUMUND u otras autoridades competentes,
hayan sido introducidas y tomadas las medidas para un servicio
seguro.
Si instalaciones o partes de ellas son suministradas sin disposi-
tivos de seguridad o son modificadas, el propietario deberá ase-
gurar antes de toda forma de puesta en marcha que la seguridad
de la instalación esté garantizada.
Normas para la prevención de accidentes

Durante todos los trabajos con y en la instalación se tiene que
observar y actuar conforme a las presentes instrucciones así como
a las normas para la prevención de accidentes efectivas en el sitio
del uso. Sin embargo, la instalación puede ocasionar riesgos para
la salud y vida en caso de su manejo indebido por personal no
entrenado o instruido específicamente y/o un uso o servicio no
conforme al uso previsto. Por lo tanto, el propietario debe definir
claramente las competencias y responsabilidades para actividades
individuales, asignándolas a personas individuales o grupos de
personas.

2 Seguridad
Reformas en la máquina
Están prohibidas todas las formas de cambio y reforma de la insta-
lación. Esto no se aplica a modificaciones pequeñas sin cualquier
impacto en la estática, fiabilidad de operación y seguridad y tam-
poco se refiere a medidas que aumentan la seguridad.
Es el propietario quien asume la responsabilidad principal para
éstas modificaciones y responde a las consecuencias. En caso de
duda, sea aconsejable consultar a AUMUND y pedir una aproba-
ción escrita antes de realizar una modificación.
Nivel de conocimientos de los empleados

El propietario debe encargarse de que siempre se opere la instala-
ción únicamente en estado impecable y de que los aplicables
requisitos de seguridad y normativas sean observadas.
Se recomiende al propietario antes del comienzo de la puesta en
marcha de la instalación que se cerciora del nivel de conoci-
mientos que tienen las personas encargadas por él en cuanto a los
puntos siguientes:
n conocimiento del contenido de éstas instrucciones
n conocimiento de los reglamentos de seguridad y servicio
incluidos en éstas instrucciones.
n Conocimientos de las legales normas para la prevención de
accidentes.
El propietario debería obtener una confirmación escrita del conoci-
miento de éstas normas.
El propietario es responsable para la formación y las instrucciones
necesarias de los expertos encargados por él y/o las personas ins-
truidas. El propietario debe establecer procedimientos y normas
orientadoras para fallos y mensajes de advertencia, instruir los
usarios y fijar instrucciones bien visibles en lugares adecuados.
Equipos de protección individuales

El propietario debe comprometerse el personal del usario a llevar
los equipos de protección individual (EPI).
A ello pertenecen según el riesgo:
n ropa de protección para el trabajo,
n calzado de seguridad,
n guantes de protección,
n casco de seguridad,
n gafas protectoras,
n protectores auditivos,
n sistema anticaídas (p.ej. cable de retención).
Es preciso controlar el EPI regularmente en cuanto a su integridad
y capacidad de funcionamiento.

2 Seguridad
Resumen de peligros
Señales de aviso
Antes de la puesta en marcha regular de instalaciones AUMUND,
el propietario debe encargarse de que señales de aviso son fijadas
durablemente en toda la máquina al lado de todas las puertas/
chapaletas de montaje y mantenimiento o inspección, las que ins-
truyen expresamente a arrancar el transportador sólo después de
haberse cerciorado de que ninguna persona se encuentre en todo
el transportador dentro de la zona peligrosa de partes móviles.
2.2 Resumen de peligros

El transportador inclusivo todos los accesorios fue construido con-
forme al último estado de la técnica y básicamente su operación
es fiable.
Cualquier forma de impropio uso resultará en que peligros sean
inminentes con respecto a
n la salud y vida de personas,
n el transportador u otros valores materiales
El transportador sólo debe ser usado
n conforme al uso previsto
n con todos los dispositivos de protección y seguridad en orden
de marcha
n sin cualquier defecto mecánico o eléctrico.

2 Seguridad
Avisos de Seguridad con ref. a Elevadores de Can...
2.3 Avisos de Seguridad de Carácter General

Los símbolos siguientes serán empleados a continuación en éstas
instrucciones para la señalización visual de advertencias de
peligro.
¡PELIGRO!
Señal de advertencia
Lesiones graves o directamente fatales son posibles.
¡ADVERTENCIA!
Lesiones graves o hasta fatales son posibles.
¡CUIDADO!
Lesiones o daños materiales de alcance mayor son
posibles.
¡INDICACIÓN!
¡Fiabilidad operacional de la instalación en peligro!
El incumplimiento de este aviso perjudica la fiabilidad
operacional y puede causar daños de la instalación.
2.4 Avisos de Seguridad con ref. a Elevadores de Cangilones

En la presente documentación, se usan los siguientes avisos de
seguridad para alertar especialmente de los peligros en los eleva-
dores de cangilones.
¡ADVERTENCIA!
Elevador que se derrumba
Un montaje incorrecto o inadecuado de las chimeneas
puede poner en peligro la estabilidad del elevador. Un
elevador de cangilones que se derrumbe puede oca-
sionar lesiones graves o hasta fatales.
– Únicamente instale las chimeneas del elevador
según las especificaciones en el plano de montaje
(Ä Plano de Montaje, véase Apéndice B, a partir
de pág. 1001).

2 Seguridad
¡PELIGRO!
Caída del ramal de cangilones
El ramal de cangilones o partes del ramal pueden
caerse. Lesiones graves o hasta fatales son posibles.
El propietario debe asegurar de que
– únicamente las personas asignadas a los trabajos
se encuentren en el elevador.
– ninguna persona se encuentre en la zona peli-
grosa del transportador.
– todas las personas siempre lleven los equipos de
protección individual necesarios (p.ej. casco de
seguridad, calzado de seguridad, etc.).
– el ramal de cangilones esté apoyado mediante
mecanismos de tracción u otras dispositivos de
retención.
– el elevador de cangilones esté bloqueado contra
una puesta en marcha accidental e incontrolada.
¡ADVERTENCIA!
¡Riesgo de aplastamiento por partes en movi-
miento!
Partes en movimiento pueden ocasionar el aplasta-
miento de miembros, resultando en lesiones graves o
hasta fatales.
– Durante todos los trabajos en el elevador, es pre-
ciso asegurar los accionamientos contra la cone-
xión y puesta en marcha accidental.
– Antes de trabajos en el ramal de cangilones
siempre es preciso apoyarlo (p.ej. por medio de
retenerlo con un polipasto de cadena o cable) al
fin de evitar una puesta en marcha accidental del
ramal.
– Siempre lleve los equipos de protección individual
(p.ej. casco de seguridad, calzado de seguridad,
etc.)
– Si se pone en marcha el elevador de cangilones,
– ninguna persona debe encontrarse en la caja
del elevador,
– todas las personas deben mantenerse una dis-
tancia adecuada a todos los componentes en
movimiento.

2 Seguridad
¡ADVERTENCIA!
Una cimentación que no se ha curado suficientemente
puede provocar el derrumbe del elevador y ocasionar
lesiones graves o hasta fatales.
– Si está montado el elevador en una cimentación
de hormigón, el hormigón deberá curar por un
período de al menos 28 días antes del montaje de
la instalación. Sólo después el hormigón habrá
alcanzado su resistencia máxima.
¡PELIGRO!
Riesgo de aplastamiento por partes en movimiento
Un desequilibrio temporario entre el ramal ascendente
y descendente puede ocasionar movimientos no pla-
neados e incontrolados del ramal de cangilones.
etc.)
Asegure los accionamientos contra una conexión y
puesta en marcha impremeditada.
– Durante todo el montaje el ramal de cangilones
debe ser asegurado para excluir que empiece a
moverse de modo no planeado e incontrolado
(p.ej. por medio de fijar cables, cadenas).
– Antes de deshacer un elemento de amarre o un
accesorio de esllingado, instale otra fijación ade-
cuada.
¡ADVERTENCIA!
Riesgo de aplastamiento
Durante la inserción del tambor tensor en el pie del
elevador puede ocurrir el aplastamiento de miembros.
– Durante todos los trabajos todas las personas
deben llevar sus equipos de protección individual
(p.ej. casco de seguridad, guantes de protección,
calzado de seguridad etc.).

2 Seguridad
¡ADVERTENCIA!
¡Caída de la cinta del elevador!
Un montaje incorrecto o inadecuado de la unión por
apriete de la cinta puede causar la caída de la cinta.
Esto puede ocasionar lesiones graves o hasta fatales.
– Nunca es permisible atornillar los cangilones en la
cinta antes de haber instalado y sellado la unión
por apriete conforme a las reglas profesionales y
tras el curado de la resina de sellado.
– La colocación de la unión por apriete, así como el
atornillado y sellado de los extremos de cable
deben ser realizados o supervisados por un téc-
nico de AUMUND. Eso lo rige para el montaje ini-
cial así como luego para una reparación o un
cambio de la cinta.
¡ADVERTENCIA!
Movimientos incontrolados del ramal de cangi-
lones
– Siempre lleve los equipos de protección individual.
(p.ej. por medio de fijar cables).
accesorio de eslingado, siempre instale otra fija-
ción adecuada.

2 Seguridad
¡PELIGRO!
Corriente eléctrica
Al tocar piezas vivas, existe el inmediato peligro de
muerte por descarga eléctrica.
– Trabajos en los equipos eléctricos sólo deben ser
realizados por especialistas calificadas.
– En caso de daños al aislamiento, inmediatamente
desconecte la alimentación de corriente y tome las
medidas para la reparación.
– Antes de comenzar trabajos en piezas activas de
instalaciones y equipos eléctricos, establezca el
estado desconectado, asegurándolo para la dura-
ción de los trabajos. En ello, observe las 5 reglas
de seguridad:
– Aislar de la alimentación.
– Proteger contra reconexión.
– Comprobar la ausencia de tensión.
– Poner a tierra y cortocircuitar.
– Cubrir o proteger con barrera piezas vecinas
que se encuentren bajo tensión.
– Nunca puentear fusibles o ponerlos fuera de ser-
vicio. Al reemplazar fusibles mantenga la especifi-
cada intensidad de corriente correcta.
– Evitar el ingreso o contacto de humedad con
piezas vivas. Humedad puede provocar un corto-
circuito.
¡PELIGRO!
Explosión del motor
Una marcha del motor con un sentido de rotación inco-
rrecto puede ocasionar una explosión del motor, resul-
tando en lesiones graves o incluso fatales y considera-
bles daños materiales.
– Compruebe el sentido de rotación según las ins-
trucciones y asegúrese de que el motor gire en el
sentido correctoÄ Capítulo 5.9.4 »Comprobación
del sentido de rotación del motor de acciona-
miento« en la página 72.

2 Seguridad
¡PELIGRO!
Ausencia de dispositivos de seguridad y protec-
ción
Una marcha del transportador sin los dispositivos de
seguridad y protección provistos puede resultar en que
personas quedan prendidas por el transportador, y
como consecuencia, sufran lesiones graves o la
muerte.
– Es indispensable instalar todos los dispositivos de
seguridad y protección antes de la primera puesta
en marcha.
– Si un dispositivo de protección está desmontada
para un control y el transportador estará puesto en
marcha después,
– únicamente las personas tomando parte en los
trabajos pueden hallarse cerca del transpor-
tador;
– todas las personas involucradas siempre
deben llevar los equipos de protección indivi-
dual necesarios (p.ej. casco de seguridad,
guantes de protección, calzado de seguridad,
ropa de protección, etc.).
– todas las personas deben mantener una dis-
tancia suficiente para impedir que partes en
movimiento les arrastren o que se puedan caer
en la máquina;
– el transportador debe ser parado inmediata-
mente en el momento de un peligro inminente.
¡PELIGRO!
Diversos peligros
Elementos móviles pueden arrastrar partes del cuerpo
en la máquina, personas pueden llegar al interior de la
máquina.
Se tiene que guardar por acciones adecuadas que nin-
guna persona podrá entrar en la zona de peligro
durante el funcionamiento del transportador p. ej. por
– cierre de la zona peligrosa,
– rótulos y señales de aviso,
– una persona encargada de la supervisión.

2 Seguridad
¡CUIDADO!
Componentes que caen
Al exceder la capacidad de carga de los accesorios de
eslingado y equipos de elevación, pueden derrumbar
componentes o grupos de componentes, provocando
lesiones graves hasta incluso la muerte.
– Sólo asigne tareas de transporte a personal ins-
truído.
– Todos los accesorios de eslingado y equipos de
elevación deben cumplir las normas de seguridad
vigentes localmente y deben estar en una condi-
ción fiable.
– Los puntos de fijación estándar previstos sólo
están diseñados para manipular el componente
relacionado. El transportador completo o subcon-
juntos ensamblados para formar unidades
mayores sólo pueden manipularse, en caso que lo
ha sido estipulado en el contrato y por lo tanto pre-
visto en la construcción.
– Todas las personas siempre deben llevar los
equipos de protección individual necesarios (p.ej.
casco de seguridad, ropa de protección, calzado
de seguridad, etc.).
¡ADVERTENCIA!
Ruido
El nivel de ruido ocurriendo en la zona de trabajos
puede provocar graves daños auditivos.
– Es indispensable llevar los protectores auditivos
durante todos los trabajos en el transportador.
– Sólo permanezca dentro de la zona peligrosa en la
medida en que sea necesaria.
– Únicamente permite el acceso de personas autori-
zadas a la instalación.
¡ADVERTENCIA!
Diversas lesiones posible
Tras la desconexión de la instalación por la actuación
de un interruptor de emergencia, el operador sólo
puede reconectar y rearrancar la instalación después
de haberse cerciorado de que el servicio continuado
de la instalación no provocará ningún otro peligro. En
caso de dudas, debe inspeccionar la instalación.antes
de conectarla.

2 Seguridad
Normas de Seguridad > Informaciones generales
2.5 Normas de Seguridad

2.5.1 Informaciones generales
Únicamente las personas autorizadas pueden manejar la instala-
ción. Se tiene que prohibir el acceso de personas no autorizadas
(fije rótulos de prohibición). Mientras que el operador cumple con
sus tareas, él deberá prescindir todo lo que podría afectar su aten-
ción. Antes de cada puesta en marcha, el operador debe cercio-
rarse del estado debido y de la condición fiable de la instalación.
En el caso de todos los defectos percibidos en cuanto a la segu-
ridad laboral y fiabilidad operacional, hay que parar la instalación o
no ponerla en marcha. En el caso de una parada, p.ej. en caso de
defectos percibidos en cuanto a la seguridad laboral y fiabilidad
operacional, en situaciones de emergencias, fallos, reparaciones y
trabajos de mantenimiento, daños percibidos o después del fin de
trabajo, el operador debe tomar todas las medidas de seguridad
especificadas o monitorear su ejecución automática.
Avisos de seguridad y advertencia en forma de rótulos, etiquetas y
marcaciónes no deben ser retirados o desfigurados. Es imprescin-
dible controlar regularmente la legibilidad y, en caso necesario,
limpiar y reemplazar (cuando sea necesario) los avisos de segu-
ridad y advertencia.
Los dispositivos de seguridad no deben ser puestos fuera de ser-
vicio ni cambiados o aplicados en contra de su uso previsto.

2 Seguridad
Normas de Seguridad > Emisiones sonoras
2.5.2 Selección y calificación del personal

Únicamente encargue el trabajo a personal instruido o calificado.
¡Defina claramente las responsabilidades del personal en cuanto a
tareas de manejar, preparar, mantener y reparar!
Fallos sólo pueden ser eliminados por personal especialista.
Siempre asegúrese de que ¡únicamente personal encargado a ello
realizará tareas en la instalación! Por lo tanto, p.ej. los trabajos en
los equipos eléctricos de la instalación sólo deben ser realizados
por una persona calificada conforme a las reglas electrotécnicas.
Asegúrese de que personal a entrenar, capacitar o instruir o que
está en una formación de índole general ¡sólo ejecute operaciones
en la instalación bajo la supervisión permanente de una persona
experimentada!
Solamente personas adecuadas pueden ser encargadas a
manejar la instalación independientemente. Una persona es ade-
cuada cuando cumple los requerimientos corporales, está instruida
en el manejo de la instalación dado a su formación y experiencia
profesional y dispone de conocimientos de las correspondientes
normas en la materia de prevención de riesgos laborales y de
seguridad para percibir y evitar peligros.
Personas bajo la influencia de drogas, alcohol o cuales han
tomado medicamentos que afectan la capacidad de reacción no
deben manejar, mantener ni reparar la instalación. El ámbito de
responsabilidad, la competencia y la supervisión del personal
deben ser regulados exactamente por el propietario.
2.5.3 Puestos de trabajo para los operadores

El mando eléctrico de la instalación no forma parte del alcance de
suministro AUMUND y por ello no se puede indicar detalles sobre
los puestos de trabajos para los operadores.
Por esa razón es el propietario de la instalación quien debe esta-
blecer las informaciones sobre puestos de trabajo, secuencias de
manejo y trabajo, añadiendolos a las presentes instrucciones en
caso necesario. Durante el servicio, el operador debe moniterar la
instalación por todo el tiempo.
2.5.4 Emisiones sonoras

Las emisiónes sonoras de nuestras máquinas dependen de varios
factores y por lo tanto están sujeto a ciertas fluctuaciones. La tabla
contiene valores empíricos para un uso previsto de las máquinas.
Dado que no se puede definir exactamente los puestos de trabajo
de los operadores, se han indicado los niveles de intensidad que
ocurren normalmente durante el servicio.

2 Seguridad
Normas de Seguridad > Disposiciones e instrucciones para el servicio
Máquina Nivel de intensidad Inseguridad K

sonora LP dB (A)
dB (A)
Transportador de
galería (tipo KZB, >70
BZB, TKF u otros) 5
< 85
Centrex/Silex
Elevador vertical > 85 5
(tipo BW-Z u
otros)
Las medidas siguientes deben ser tomadas, dependiendo del nivel

de intensidad sonora:
> 70 dBA - Las personas que se encuentran constantemente en
ésta zona, deben llevar protectores auditivos.
> 85 dBA - El propietario debe marcar éstas zonas por señales de
aviso. En éstas zonas todas las personas deben llevar
protectores auditivos incluso cuando se hallen allí por
sólo un corto tiempo.
2.5.5 Disposiciones e instrucciones para el servicio

Para comenzar el servicio es indispensable, que
n el montaje se ha terminado en debida forma.
n todas las marchas de prueba se han realizadas en conexión
con los ajustes requeridos,
n los operadores se han familiarizados con el manejo de la insta-
lación.
Si resultan unas interdependencias en la materia de seguridad con
referencia a otras instalaciones y dispositivos, será imposible para
AUMUND apreciarlas, y, por lo tanto, el propietario deberá eva-
luarlas y considerarlas.
Está prohibido cualquier transporte de personas por medio de
la instalación.
Si el operador nota la presencia de personas que pueden estar
expuestas al peligro por el servicio, él deberá parar el servicio
inmediatamente y únicamente puede rearrancar la instalación des-
pués de que las personas hayan salido la zona peligrosa.
El operador debe notificar su superior inmediatamente sobre cada
fallo ocurrido, y sobre cada observación (p.ej. ruido extraño) que
deja esperar que se produzca un defecto. Lo mismo rige para dis-
positivos mecánicos y eléctricos al igual que la construcción de
acero de la instalación.

2 Seguridad
Normas de Seguridad > Disposiciones e instrucciones para mantenimien...
La instalación debe ser desconectada al instante en caso de los

defectos siguientes:
n Daños que afectan los equipos eléctricos y las líneas eléc-
tricas.
n Fallos de frenos y dispositivos de seguridad.
Tras una parada de emergencia el operador no debe rearrancar la
máquina antes de haberse cerciorar de que la causa para la acti-
vación de la parada está eliminada y el servicio continuado de la
instalación provocará ningún otro peligro. Todos las medidas pro-
tectoras contra un contacto accidental deben ser instaladas o una
aproximación critíca a piezas peligrosas en caso de contactarlas
debe ser evitado de manera segura.
2.5.6 Disposiciones e instrucciones para mantenimiento y revisión

Reparaciones del equipo mecánico y eléctrico así como trabajos
de revisión sólo pueden ser ejecutados por personal especialista
correspondiente (expertos). La ejecución profesional debe ser ins-
peccionada por un competente y responsable "inspector" profe-
sional.
Es indispensable prohibir que personas no autorizadas realicen
cualquier trabajo en las máquinas o equipos de la instalación. En
el caso de trabajos en grupos constructivos y componentes (p.ej.
equipo electrónico, motor, freno) es preciso observar las especí-
ficas normas de seguridad (Ä documentaciones de subprovee-
dores, véase Apéndice A a partir de pág. 255).
Lo siguiente aplica a trabajos a ser ejecutados con la instalación
en estado parado:
n Antes de todos los trabajos de lubricación se debe desco-
nectar y parar la instalación así como protegerla contra una
puesta en marcha accidental o no autorizada.
n Antes de comenzar con los trabajos en equipos y instalaciones
eléctricos se debe verificar que la instalación esté desconec-
tada.
n Antes de rearrancar la instalación es imprescindible asegurar
de que todas las puertas y chapaletas de mantenimiento e ins-
pección así como todas las aberturas a través se puede tocar
partes móviles del transportador con partes del cuerpo estén
debidamente cerradas y bloqueadas.

2 Seguridad
Normas de Seguridad > Disposiciones e instrucciones para mantenimien...
Lo siguiente aplica a trabajos que pueden o deben ser ejecutados

durante el servicio:
n El propietario o la persona autorizada por él debe verificar en
cada caso individual si en vista de las especiales condiciones
locales el trabajo indicado pueda ser ejecutado durante el ser-
vicio sin cualquier riesgo para personas.
n Cuando sea necesario mover el transportador con las puertas
o chapaletas de mantenimiento abiertas, se debe cerciorarse
antes del arranque de que ninguna persona se encuentre en
todo el transportador dentro de la zona peligrosa de partes
móviles, excluyendo un contacto con partes móviles.
n Los movimientos del transportador sólo pueden realizarse con
el accionamiento de mantenimiento o, si no accionamiento de
mantenimiento existe, en el modo discontinuo del acciona-
miento principal.
El propietario o una "persona autorizada" por él será responsable

para el cumplimiento de las normas para la prevención de acci-
dentes vigentes en el emplazamiento del uso.
Al fin de evitar lesiones, únicamente utilice las herramientas y los
remedios auxiliares permisibles y adecuados para todos los tra-
bajos relacionados al mantenimiento, ajuste y a la reparación.
Fusibles defectuosos no deben ser reparados o puenteados y úni-
camente pueden ser reemplazados por fusibles del mismo tipo.
Dispositivos de refrigeración como p.ej. ventiladores o hendiduras
de ventilación no deben ser puestos fuera de servicio permanente-
mente. Antes de trabajos en elementos rotatorios y móviles es
imprescindible pararlos. Se debe asegurar que ellos no se pueden
moverse por sí solo durante el trabajo.
No toque elementos rotatorios y mantenga una distancia de segu-
ridad adecuada para evitar el arrrastre de cualquier prendas o de
los pelos.
Preste especial atención en el caso de trabajos de reparación y
mantenimiento en transportadores con trazado ascendente o de
eje vertical (p.ej. elevadores de cangilones), sobre todo en el caso
de desmontar bloqueos antirretornos, árboles y unidades de accio-
namiento. En caso de una carga unilateral del ramal transportador
ascendente, el transportador podría moverse, p.ej. por material a
transportar que aún se encuentre en las células y cangilones.
Se debe evitar llamas abiertas, extremos efectos térmicos (p.ej.
soldadura) así como la formación de chispas al manejar deter-
gentes y en la cercanía de partes combustibles o deformables
(p.ej. madera, partes de plástico, aceite, grasa, instalaciones eléc-
tricas). En caso de inobservancia existe el peligro de incendio,
pueden formarse gases nocivos o pueden ser provocados daños a
los aislamientos.
Antes de trabajos en los equipos eléctricos ¡se tiene que observar
Ä Capítulo 2.5.7 »Informaciones de seguridad para equipos eléc-
tricos en instalaciones eléctricas de alta tensión « en la página 36!

2 Seguridad
Normas de Seguridad > Disposiciones e instrucciones para la lubricac...
2.5.7 Informaciones de seguridad para equipos eléctricos en instalaciones eléc-

tricas de alta tensión
Las máquinas y los dispositivos eléctricos son equipos para el uso
en instalaciones eléctricas de alta tensión de tipo industrial.
Durante el servicio, estos equipos tienen peligrosas partes vivas y
lisas, en caso necesario también partes móviles o rotatorias.
Graves perjuicios de la salud o material pueden resultar en caso
de
n desmontaje inadmisible de cubiertas,
n uso inapropiado de las máquinas,
n manejo incorrecto,
n mantenimiento insuficiente.
Antes de desenganchar y enganchar conexiones eléctricas,
siempre conmutarlas en el estado en ausencia de corriente
(excepto conexiones de la red al extento en que no sean peli-
grosas a tocar en el sentido de las normas de seguridad).
Líneas y conexiones de enchufe energizadas que están abiertas o
expuestas siempre tienen que ser protegidas contra el contacto
accidental.
Antes de todos trabajos de instalación en equipos eléctricos, es
imprescindible conmutarlos en el estado en ausencia de corriente.
Los elementos eléctricos que se han almacenado por un tiempo
extendido sólo pueden puesto en servicio después de una prueba
del aislamiento.
2.5.8 Disposiciones e instrucciones para la lubricación

Todos los trabajos de lubricación sólo deben ser ejecutados por
personas autorizadas para eso.
Es indispensable prohibir que personas no autorizadas realicen
cualquier trabajo en las máquinas o equipos o en la cercanía de
estos.
No ponga en contacto los lubricantes y aceites con llamas abiertas
o piezas candentes.
En el caso de trabajos en grupos constructivos y componentes
(p.ej. motor, reductor) es preciso observar las específicas normas
e instrucciones de lubricación (Ä documentaciones de subprovee-
dores, véase Apéndice A a partir de pág. 255).
Por principio, es imprescindible desconectar y parar la instalación
así como protegerla contra una puesta en marcha accidental o no
autorizada, antes de todos los trabajos de lubricación. Excepción:
Trabajos de lubricación que expresamente tienen que ser reali-
zados durante la marcha de la instalación. En este caso las
normas de seguridad respectivas deben ser observadas estricta-
mente.
Al fin de evitar lesiones, únicamente utilice las herramientas y los
remedios auxiliares permisibles y adecuados para los trabajos de
lubricación.

2 Seguridad
Comportamiento en Caso de Accidente
Antes de trabajos en elementos rotatorios o móviles es imprescin-

dible asegurar de que ellos están parados y no pueden moverse
durante el trabajo.
No toque elementos rotatorios y mantenga una distancia de segu-
ridad adecuada a elementos móviles para evitar el arrrastre de
cualquier prendas o de los pelos.
Al llenado inicial así como al regrase y en el momento de cambiar
el lubricante, ten cuidado para mantener una limpieza de nivel más
alto, evitando así el ingreso de cuerpos extraños en el punto de
lubricación.
n Evite un rebose o derrame de aceite.
n Limpie grasa excesiva y saliente.
n Evite el contacto de la piel con aceites y grasas - lleve ropa de
protección (p.ej. gafas protectoras, guantes de protección, cal-
zado de seguridad, etc.)
En el caso de ciertos lubricantes, como p.ej. líquidos hidráulicos
altamente ignífugos, es imprescindible observar las disposiciones
de seguridad aplicables específicamente para esas sustancias
(véase las etiquetas de los envases y las instrucciones de los pro-
veedores).
2.6 Comportamiento en Caso de Accidente

La prevención de accidentes forma un punto esencial al diseñar la
instalación y preparar la documentación. Si, a pesar de ello, ocurre
una situación de urgencia, muchas veces serán unos segundos
que deciden sobre un comportamiento correcto, razonable o falso.
Por lo tanto, ejercite el caso de urgencia a debido tiempo.
Aquí se encuentren algunos avisos para ello:
n Evite todo lo que puede ocasionar un accidente.
n Bloquee la instalación en el caso de accidente (interruptor paro
de emergencia).
n Distinga entre los tipos diferentes de accidente
– accidente con daño personal,
– incendio,
– daños materiales.
n Prepare rótulos con reglas del comportamiento y colóquelos en
lugares bién visibles dentro y fuera de la instalación.
n Usted así como los empleados deberían ser entrenados en pri-
meros auxilios.
n Determine vías de notificación:
Puesto de socorro en la planta:

Policia:
Médico de urgencia:
Bomberos:

2 Seguridad
Dispositivos de seguridad y protección
2.7 Dispositivos de seguridad y protección

Durante la marcha normal, no riesgos especiales originan de la
máquina, dado que se la suministra con los resguardos de segu-
ridad y protección necesarios para una marcha segura, si estén
dentro de los límites del alcance de suministro AUMUND.
Estos son en detalle:
n pasamanos
n rejillas protectoras,
n Cubiertas protectoras contra peligros de contacto, como p.ej.
– descarga eléctrica,
– superficies calientes,
– componentes rotatorios,
– líquidos peligrosos,
– otras sustancias peligrosas.
Solamente motores cuyas superficies pueden calentarse durante
la marcha, quizás sean accesibles con partes del cuerpo. El pro-
pietario tiene que advertir este peligro.
Además se tiene que advertir en las zonas de trabajo de personas
a no eliminar o allanar dispositivos de protección, p.ej. por medio
de instalar unas señales de aviso.
El propietario debe tener en cuenta dentro del control de la
máquina o instalar en la máquina los siguientes dispositivos de
protección:
Acople hidráulico
El acoplamiento hidráulico instalado dentro del tramo de acciona-
miento va equipado con una protección térmica. Es imprescindible
tener en cuenta las señales del analizador en el control de la
máquina para que se efectúe una desconexión automática de la
máquina antes de una puesta en peligro de personas (PLr = c).
Más detalles informativos se hallan en la documentación del fabri-
cante en el Apéndice A.
Se tiene que advertir sobre líquido hidráulico caliente saliendo a
chorro en la cercanía directa del acoplamiento hidráulico. Esto
puede ocurrir en el momento en que falla la protección térmica,
activando como consecuencia el fusible del acoplamiento.

2 Seguridad
Resguardos
Antes del desmontaje de resguardos, desconecte el accionamiento
principal y protéjalo contra reconexión. Además, hay que asegurar
de que una conexión del accionamiento principal y del acciona-
miento de mantenimiento no será posible cuando están desmon-
tados los resguardos (PLr = e). Al fin de mover la máquina para
trabajos de mantenimiento y reparación cuando están desmon-
tados los resguardos, se tiene que autorizar el uso del acciona-
miento de mantenimiento o la marcha ultralenta (operación de
mantenimiento).
El accionamiento de mantenimiento o la marcha ultralenta sólo
debe conectarse desde el lugar, dónde se ha desmontado el res-
guardo y se tiene una vista directa del punto de peligro. La
máquina sólo debe ejecutar movimientos por el tiempo durante se
está activando continuamente el elemento de mando.
Si los resguardos están desmontados en distintos lugares sepa-
rados al mismo tiempo, se deberá desconectar también el acciona-
miento de mantenimiento o marcha ultralenta, bloqueándolo contra
reconexión.
En el caso de que personas tienen que trabajar dentro

de la máquina (p.ej. durante trabajos de manteni-
miento o reparación), será indispensable desconectar
accionamiento principal y accionamiento de manteni-
miento, bloqueándolos contra una reconexión.
Interruptores de parada emergencia

Hay que prever un interruptor de parada de emergencia en la cer-
canía directa de cada lugar en la máquina, en que está instalado
un resguardo que se debe desmontar para fines de mantenimiento
o reparación (PLr = d).
El interruptor de parada de emergencia tiene que desconectar el
accionamiento principal y de mantenimiento sin cualquier retraso
(parar la máquina). La reposición del interruptor de parada de
emergencia no debe iniciar el arranque del transportador.

2 Seguridad

3 Manejo
Generalidades
3 Manejo
Siempre use el presente capítulo en combinación con el Capítulo
"Seguridad". En el presente capítulo se ofrecen únicamente avisos
de seguridad especiales no incluidos en el Capítulo "Seguridad".
Si se reproduce o retira éste capítulo de las instrucciones, el Capí-
tulo "Seguridad" debe añadirse por principio.
Interruptores de parada de emergencia

Un interruptor de parada de emergencia sirve para
parar inmediatamente una máquina o instalación en el
caso de que exista un peligro para personas y/o mate-
rial. Se tiene que instalar un o algunos interruptores de
parada de emergencia conforme a la normativa
vigente localmente.
Los usarios deben tener conocimientos sobre posicionamiento,

diseño y manejo de los interruptores de parada de emergencia.
Instrucciones de manejo y de comportamiento tienen que ser dis-
ponible in la cercanía directa del interruptor de parada de emer-
gencia.
¡INDICACIÓN!
Siempre use el presente capítulo en combinación con
el capítulo 2 "Seguridad". Si éste capítulo se retira del
manual de servicio o se reproduce, el capítulo 2
"Seguridad" debe añadirse por principio.
3.1 Generalidades
Con las informaciones en el presente capítulo el propietario y su
apoderados pueden realizar un servicio seguro y, básicamente, sin
fallos.
Para ello, se presupone,
n que la instalación se encuentra en un estado correcto, seguro
en el servicio y dispuesto para el servicio;
n que el usario (operador) está preparado para sus tareas, ins-
truido y familiarizado con todas las normas en materia de
seguridad y prevención de accidentes;
n que están cumplidos los requisitos profesionales del usario
(operador) para el trabajo calificado en la máquina (Ä Capí-
tulo 2.5.2 »Selección y calificación del personal«
en la página 32);
n que las condiciones locales, sobre todo la zona de trabajo de
la máquina, permiten la puesta en marcha.

3 Manejo
Control de la instalación
Señalamos el hecho de que en el presente capítulo

sólo hará referencia al manejo de los grupos construc-
tivos que pueden ser manejados localmente y cuyos
elementos de mando y manejo forman parte del
alcance de suministro AUMUND.
3.2 Control de la instalación

Una diferencia importante entre los tipos de alcance de suministro
AUMUND se refiere al sistema de mando. En la medida posible,
se dan consejos y recomendaciones para integrar la máquina
AUMUND en un sistema de mando completo, los que corres-
ponden al alcance de suministro respectivo (véase Anexo A).
Existen los siguientes alcances de suministro diferentes:
Alcance de suministro 1
El alcance de suministro AUMUND incluye ningún sistema de
mando (caso normal).
En este caso AUMUND no puede especificar detalles sobre el
manejo de la máquina y las secuencias operativas en que la
máquina está integrada. El propietario de la instalación debe inte-
grar el alcance de suministro AUMUND en el mando de su instala-
ción completa y es responsable para el entero concepto de segu-
ridad.
Un sistema de mando local en la máquina forma parte del alcance
de suministro AUMUND. Sin embargo, no se ha considerado una
integración de este mando en un sistema completo.
Todas las informaciones sobre el manejo de la máquina y las
secuencias operativas en que la máquina está integrada se
refieren exclusivamente a la AUMUND parte del mando. En este
caso también, el propietario de la instalación debe integrar el
alcance de suministro AUMUND en el mando de su instalación
completa y es responsable para el entero concepto de seguridad.

3 Manejo
Control de la instalación
El mando eléctrico forma parte del alcance de suministro
AUMUND.
En este caso, el alcance incluye un manual de servicio con com-
pletas instrucciones de servicio para la máquina que también con-
tienen informaciones sobre el mando de la máquina.
En respecto a los alcances de suministro 1 y 2

AUMUND no puede redactar ningunas o sólo unas
instrucciones de servicio incompletas. No obstante,
aconsejamos al propietario de la instalación urgente-
mente que describa en éste caso al menos los puntos
necesarios para garantizar un servicio seguro y sin
fallos.
¡INDICACIÓN!
Compruebe la observancia de las condiciones de
enclavamiento antes de la primera puesta en marcha.
En general, las condiciones de enclavamiento son
adaptadas a la instalación respectiva y especifican
secuencias de mando y de maniobras que deben ser
observadas de principio. AUMUND considera éstas
condiciones automáticamente durante el montaje o
informa al cliente sobre ellas para su montaje.
Al realizar una puesta en marcha de la instalación sin
haber considerado esas condiciones de enclava-
miento, pueden resultar secuencias inadmisibles con
daños consecuenciales afectando la instalación propia
u otras instalaciones.
¡INDICACIÓN!
En casos donde instalaciones AUMUND, grupos cons-
tructivos o partes de ellos serán integrados en el con-
cepto de instalación de la planta y el manejo, mando y
monitoreo estarán sujeto al control centralizado, el
propietario es responsable de la elaboración o prepa-
ración de unas instrucciones de servicio coherentes.

3 Manejo
Puesta en Marcha de la Instalación > Comprobaciones antes de la primera puesta en m...
3.3 Puesta en Marcha de la Instalación

En el texto que sigue se habla de la "instalación" en general,
puesto que, básicamente, las comprobaciones y secuencias
durante la puesta en marcha son iguales para todas las versiones
de máquinas.
Si una versión de máquina requiere ejecutar unas actividades
especificas o adicionales, lo está mencionado en el curso de la
descripción.
3.3.1 Comprobaciones antes de la primera puesta en marcha

Antes de poner la instalación en marcha por la primera vez, es
indispensable verificar su disposición para el servicio mediante las
siguientes comprobaciones:
n ¿Se han quitado todas las herramientas y otras piezas sueltas
afuera del(de los) transportador(es)?
n ¿Se han retirado todos los mecanismos de elevación, cables y
cadenas utilizados durante el montaje?
n ¿Es conectado correctamente el sentido de rotación de los
motores de accionamiento y de los motorreductores?
¡PELIGRO!
n ¿Están llenados suficientemente y con el lubricante correcto

los engranajes, acoples hidráulicos, bloqueos antirretornos u
otros puntos a lubricar Ä Capítulo Instrucciones de Lubrica-
ción, a partir de pág. 87?
n ¿Están instalados y se encuentran en condiciones de fun-
cionar todos los dispositivos de seguridad (cubiertas, rejillas
protectoras delante de partes circulatorios etc.)?
n ¿Están instalados, ajustados correctamente y se encuentran
en condiciones de funcionar todos los interruptores fin de
carrera?
en condiciones de funcionar todos los equipos de monitoreo?
n ¿Están cerradas y bloqueadas todas las aberturas de inspec-
ción y montaje?

3 Manejo
Puesta en Marcha de la Instalación > Comprobaciones tras un período de parada más l...
Antes de poner la máquina en marcha por la primera

vez, también es indispensable ejecutar las comproba-
ciones descritas para cada otra puesta en
marchaÄ Capítulo 3.3.2 »Comprobaciones antes de
cada otra puesta en marcha « en la página 45.
3.3.2 Comprobaciones antes de cada otra puesta en marcha

Antes de cada puesta en marcha el operador debe cerciorarse de
que
n la instalación está seguro en el servicio y no tiene defectos evi-
dentes. Sobre todo, se tiene que fijarse en lo siguiente:
– defectos en cables eléctricos,
– fallos de la construcción portante,
– dañados dispositivos de alarma y monitoreo (lámparas de
destallo, bocinas, semáforos).
– defectuosos interruptores de seguridad,
– defectuosos elementos de control (interruptores, pulsa-
dores),
– riesgos de tropezones, piezas sueltas y cubiertas peli-
grosos (p.ej. grasa, hielo) en todos los caminos en la zona
del los transportadores, sobre todo en escaleras y pasa-
relas,
– ensuciamientos por material a manejar,
– defectuosos lámparas y cuerpos luminosos,
– totalidad de los dispositivos de protección,
– puertas y aberturas de inspección no cerradas;
n ninguna persona se encuentra en la zona de trabajo o de
arrastre de la máquina;
n ningún objeto se halla en la instalación o está apoyandose en
ella, que puede moverse automáticamente y por lo tanto repre-
sentar un peligro para personas o la instalación.
En el caso de fallos bajo los aspectos de seguridad y

fiabilidad operacional, pare la instalación y contacte a
la Asistencia Técnica. En el caso de todos los fallos de
otro índole, contacte a la Asistencia Técnica y tome
las medidas de la reparación.
3.3.3 Comprobaciones tras un período de parada más largo

Este apartado tiene que ser observado además de las comproba-
ciones mencionadas en los apartados anteriores antes de una
puesta en marcha tras un período de parada más largo (algunos
días o semanas).

3 Manejo
Puesta en Marcha de la Instalación > Comprobaciones tras un período de parada más l...
Controle
n que se hayan acabado efectivamente eventuales trabajos de
reparación y mantenimiento (montaje, ajustes). Familiarícese
con eventuales modificaciones y nuevas circunstancias;
n la instalación bajo el aspecto de
– piezas sueltas o desatadas,
– piezas faltantes,
– daños mecánicos,
– ensuciamientos fuertes de móviles elementos y grupos
constructivos,
– daños de corrosión;
n si se hallen eventualmente piezas sueltas (p.ej. herramientas o
repuestos desmontados) en la instalación, las que podrían
caer durante un movimiento o ocasionar daños en instala-
ciones siguientes en el curso de su transporte posterior;
n si sean libre de aceite, grasa u otros ensuciamientos todos los
caminos en la zona de los transportadores, sobre todo las
escaleras y pasarelas;
n si estén completos todos los avisos de seguridad y adver-
tencia;
n la capacidad de funcionamiento de los siguientes dispositivos
de seguridad:
– interruptores de parada de emergencia,
– interruptores de fin de carrera,
– rejillas protectoras,
– cubiertas protectoras.
Antes de poner en marcha la instalación después de un largo
período de parada, se debe deshacer unas medidas de conserva-
ción:
n Desmonte todas las cubiertas que no pertenecen a la instala-
ción y que han sido instaladas como protección contra agentes
atmosféricos.
n Ponga al nivel correcto el aceite en el reductor. Conforme a las
instrucciones del fabricante, posiblemente sea necesario cam-
biar del aceite.
n Reengrase los puntos de engrase.
n Repare daños de corrosión.
n Tense la cadena transportadora.
n Realice una marcha de prueba sin material. En ello, ¡observe
el mismo procedimiento y las mismas comprobaciones como
para una marcha controlada localmente!
n Realice un control de funcionamiento de los equipos de moni-
toreo y de los interruptores de parada de emergencia.
Tras una marcha de prueba sin material que se ha terminado sin
fallos, hay que realizar una marcha de prueba con material en el
paso próximo.
Si se han realizado unas modificaciones en las entradas y salidas
de material, se debe observar la alimentación y la descarga de
material y corregirlas en caso necesario.
Durante la marcha de prueba puede ser necesario abrir chapaletas
de mirilla o desmontar cubiertas para la observación.

3 Manejo
Puesta en Marcha de la Instalación > Puesta en marcha
¡PELIGRO!
Elementos en movimiento
Componentes en movimiento pueden atrapar y
recoger o aplastar partes del cuerpo. Lesiones graves
o hasta fatales son posibles.
Antes del comienzo y durante los trabajos en y dentro
del transportador será preciso bloquearlo de manera
fiable contra una puesta en marcha impremeditado o
no autorizada.
– Desconecte la alimentación de energía.
– Cierre el interruptor principal para la alimentación
de energía.
– Fije una señal de aviso en el interruptor principal.
Únicamente una persona autorizada puede reconectar
la alimentación de energía.
Tras una marcha de prueba sin fallos, se puede comenzar la

marcha normal.
3.3.4 Puesta en marcha

Se puede poner en marcha la instalación, si:
n se han terminados con éxito las comprobaciones descritas en
las capítulos anteriores,
n se han cumplidas las normas de seguridad vigentes loca-
mente,
n se han cumplidas las disposiciones del propietario.
Puesta en marcha en caso de temperaturas bajas

Aún cuando la instalación está diseñada para temperaturas muy
bajas, se aplican límites de temperatura a la puesta en marcha en
estado frío.
n -40°C / -40°F para engranajes
n -30°C / -22°F para acoplamientos hidráulicos
En el caso de un punto de fluidez del aceite usado debajo de
-30° C / -22° F, el punto de fluidez sirve como límite de tempe-
ratura para la puesta en marcha del acoplamiento hidráulico.

3 Manejo
Puesta fuera de servicio de la instalación > Puesta fuera de servicio normal al fin del tra...
¡INDICACIÓN!
¡Daños en engranajes y acoplamientos!
Si engranajes y acoplamientos están en un estado
más frío que indicado arriba, estos deben ser preca-
lentados. Los llenados de aceite deben tener al menos
las temperaturas mencionadas arribas
– ¡No utilice llamas abiertas!
– Para el precalentado emplee p.ej. la calefacción
instalada en el engranaje, ventiladores calenta-
dores, radiadores eléctricos o mantas eléctricas.
3.4 Puesta fuera de servicio de la instalación

3.4.1 Puesta fuera de servicio normal al fin del trabajo
Si la integración de la instalación en la instalación total resulta en
ciertas reglas o prescripciones para la puesta fuera de servicio,
será el propietario que debe indicarlas. Se presupone para las
siguientes operaciones que se pare la instalación solamente para
unas horas o como máximo para un día.
Aconsejamos desconectar primeramente la alimentación del mate-
rial y después vaciar el transportador antes de la puesta fuera de
servicio, ya que bajo ciertas condiciones puedan resultar pro-
blemas con el rearranque.
¡INDICACIÓN!
Materiales que se solidifican durante una parada (p.ej.
al enfriarse), deben ser removidos por completo de la
instalación antes de una parada.

3 Manejo
Puesta fuera de servicio de la instalación > Parada en caso de fallos y reparaciones
3.4.2 Parada de emergencia

Una parada de emergencia sólo es permisible en situaciones de
emergencia (p.ej. riesgos para la salud y vida de personas, riesgo
para la instalación, peligro de incendio). Ella está activada por
actuar un interruptor de parada emergencia.
Tras una "parada de emergencia" el operador no debe rearrancar
la máquina antes de haberse cerciorado de que la causa de la
parada de emergencia está eliminada y el servicio continuado de
la instalación provocará ningún otro peligro.
El mando eléctrico de la instalación no forma parte del

alcance de suministro AUMUND y por lo tanto no
podemos indicar informaciones sobre la parada de
emergencia, o sólo en un grado limitado. Aconsejamos
urgentemente al propietario de la instalación que com-
plemente en este caso las informaciones necesarias
sobre el diseño de los dispositivos de parada de emer-
gencia y el comportamiento en caso de paradas de
emergencia.
3.4.3 Parada en caso de fallos y reparaciones

Si ocurre un fallo, los dispositivos de seguridad instalados podrán
activar la parada automático de funciones individuales o de todas
las funciones.
En la medida en que estas paradas son previstas en el servicio
(p.ej. en caso de sobrecarga), las medidas a tomar estarán indi-
cadas por parte en la Tabla de Fallos (Ä a partir de pág. 52).
En todo caso, sólo será permisible para especialistas autorizados
eliminar todos los fallos indicados p.ej. por lámparas pilotas corres-
pondientes en los paneles del puesto de mando.
Antes de comenzar con trabajos de reparación, es

imprescendible parar la instalación y desconectar su
alimentación de corriente principal.

3 Manejo
Puesta fuera de servicio de la instalación > Parada en caso de fallos y reparaciones

4 Fallos
Causa y Eliminación de Fallos > Parada en caso de fallos y reparaciones
4 Fallos
4.1 Generalidades
Incluso con la selección más esmarada de componentes y grupos
constructivos, no se puede evitar completamente la ocurrencia de
fallos. Sin embargo, para evitar tiempos de espera y de parada
innecesarios en caso de fallos, queremos ofrecerles algunos
avisos para la identificación de fallos y su corrección.
Por medio de informaciones acertadas, el usario puede localizar la
causa de errorres rápidamente e introducir las accionas a evitar o
eliminar los fallos. Por lo demás, les remitimos a las informaciones
adicionales en las documentaciones de subproveedores en
Apéndice A. En el caso de dudas, siempre son válidos los detalles
de la documentación de subproveedores.
La eliminación de fallos requiere conocimientos profe-

sionales especiales. Por esa rázon, estos trabajos sólo
pueden ser ejecutados por personal de asistencia téc-
nica entrenado específicamente o por expertos de
AUMUND o sus encargados.
4.2 Causa y Eliminación de Fallos

4.2.1 Parada en caso de fallos y reparaciones
Si ocurre un fallo, los dispositivos de seguridad instalados podrán
activar la parada automático de funciones individuales o de todas
las funciones.
En la medida en que estas paradas son previstas en el servicio
(p.ej. en caso de sobrecarga), las medidas a tomar estarán indi-
cadas por parte en la Tabla de Fallos (Ä a partir de pág. 52).
En todo caso, sólo será permisible para especialistas autorizados
eliminar todos los fallos indicados p.ej. por lámparas pilotas corres-
pondientes en los paneles del puesto de mando.
Antes de comenzar con trabajos de reparación, es

imprescendible parar la instalación y desconectar su
alimentación de corriente principal.

4 Fallos
Causa y Eliminación de Fallos > Tabla de fallos
4.2.2 Tabla de fallos

En las tablas a continuación les presentamos algunos posibles
fallos -clasificados según los productos- sus posibles causas así
como avisos para eliminarlos. Además, nuestro departamento de
Asistencia Técnica siempre está a su disposición si sea necesario
(Ä Capítulo 1.3 »Asistencia Técnica y Mantenimiento«
en la página 10).
Tabla de fallos relacionados al ele-

vador de cangilones
Descripción de fallos Causa Solución

El transportador Monitoreo de velo- n Reajustar transmisor de revoluciones o reemplazarlo
arranca brevemente y cidad defectuoso si esté dañado.
después se desco- n Limpiar el campo del sensor.
necta o se para n Controlar el fusible.
durante el servicio.
n Reajustar o reemplazar el monitor de velocidad.
n Comprobar cables y puntos de conexión.
Acople hidr. no trans- Comprobar fusible de seguridad y llenado de aceite.
mite o transmite la Reemplazar fusible cuando sea necesario.
potencia insuficiente-
mente
Transportador blo- Eliminar bloqueo del transportador (Ä Capítulo 4.2.3
queado »Problemas de arranque en caso de un transportador
bloqueado« en la página 54).
El transportador se Se ha activado el dis- n Identificar y eliminar la causa para la parada emer-
desconecta durante la positivo parada emergencia (antes del rearranque observar instrucciones
marcha gencia. en Ä Capítulo 3.3.2 »Comprobaciones antes de
cada otra puesta en marcha « en la página 45)
n Desbloquear disp. parada emerg.

4 Fallos
Causa y Eliminación de Fallos > Tabla de fallos

Se ha activado el Cambiar fusible o conectar fusible automático. En caso
fusible. de reincidencia, buscar y eliminar la causa.
Se ha activado el guar- Dejar enfriarse el (los) motor(es), eliminar suciedades
damotor térmico. cuando sea necesario.
Se ha activado el ele- n Eliminar sobrecarga o bloqueo del transportador.
mento de conmutación n Comprobar el correcto llenado de aceite.
térmico del acople
hidr.
Se ha activado el Vaciar el pie del elevador.
detector de nivel en el
pie del elevador (sólo
se realizará una des-
conexión automática si
está diseñado corres-
pondientemente el
mando eléctrico).
Se ha activado el con- n Alinear el tambor motriz.
trol de desvío de la n Comprobar el paralelismo de tambor tensor y motriz.
cinta n Corregir la alimentación de material.
n Controlar el forro de fricción.
n Reemplazar la cinta.
Transportador no Pie del elevador sobre- Vaciar el pie del elevador (para el rearranque es preciso
arranca después de un cargado observar las instrucciones en Ä Capítulo 3.3.2 »Com-
paro. probaciones antes de cada otra puesta en marcha «
en la página 45).
Transportador blo- Eliminar el bloqueo del transportador.
queado
Ramal de cangilones Alimentación de mate- Corregir la alimentación de material.
oscila fuertemente rial irregular
(evt. incl. contacto con
las paredes de las chi- Descarga de material Corregir la descarga de material.
meneas) incompleta
Pie del elevador Se alimenta dema- n Reducir la alimentación de material.

sobrecargado frecuen- siado material. n Comprobar si la densidad aparente del material a
temente transportar corresponde a los datos del diseño.
Alimentación de mate- Corregir la alimentación de material.
rial unilateral
Descarga de material Ajustar o reemplazar listón de goma en la placa de des-
incorrecto, material carga.
recaye en la chi-
menea.
Marcha oblicua de la Estado desgastado del Reemplazar el forro de fricción del tambor motriz.
cinta forro de fricción del
tambor motriz.

4 Fallos
Causa y Eliminación de Fallos > Problemas de arranque en caso de un transporta...

Alimentación unilateral Comprobar la marcha de la cinta sin alimentar material.
del material. Si la marcha de la cinta resulta impecable, corrija el flujo
del material de tal modo que se alimenta el material uni-
formemente y en el centro de cada cangilón.
Alargamiento unilateral Corte o reemplace la cinta.
o excesivo de la cinta.
Rodamientos tensores Limpie y engrase las guías de los rodamientos tensores.
bloqueados por sucie-
dades.
Tuercas aflojadas del Ajuste correctamente el dispositivo tensor (Ä Capí-
dispositivo tensor. tulo 5.9.5 »Ajuste de la marcha de la cinta«
en la página 75), después reapriete firmemente las
tuercas y contratuercas.
No están ajustados Corrija la marcha de la cinta por ajuste de los husillos
correctamente los tensores (Ä Capítulo 5.9.5 »Ajuste de la marcha de la
husillos tensores del cinta« en la página 75, Ä Capítulo 5.9.5 »Ajuste de la
dispositivo tensor. marcha de la cinta« en la página 75).
4.2.3 Problemas de arranque en caso de un transportador bloqueado

El accionamiento del elevador está concebido de tal manera que
facilita también un arranque con los cangilones llenados, p.ej.
depués de una parada de emergencia. No obstante, puede ser
imposible rearrancar el elevador de cangilones tras un paro.
Posibles causas:
n Pie del elevador sobrecargado con material.
n Ramal de cangilones bloqueado por cuerpos extraños.
Para el arranque se aplica lo siguiente:
n Como máximo, dos sucesivas pruebas de arranque son per-
misibles con el accionamiento principal.
n Durante cada prueba de arranque el motor puede ser conec-
tado por 5 segundos al máximo. En todo caso, se tiene que
abortar las pruebas de arranque antes de que se han acti-
vados los sistemas eléctricos y/o mecánicos de seguridad
(p.ej. fusible de seguridad del acople, guardamotor u otras).

4 Fallos
Causa y Eliminación de Fallos > Monitoreo de marcha oblicua
¡INDICACIÓN!
¡Daños ocasionados por el arranque con acciona-
miento principal y de mantenimiento!
Una marcha del elevador con el accionamiento prin-
cipal y el accionamiento de mantenimiento al mismo
tiempo puede dañar gravemente unos componentes
del accionamiento y/o del ramal de cangilones.
– Si el elevador no arranca con solamente el accio-
namiento principal, no está permitido en ningún
caso activar también el accionamiento de manteni-
miento. En un elevador bloqueado esto resultaría
en adicionar los pares de los accionamientos. El
elevador no está concebido para los pares ocu-
rriendo en este momento. El propietario debe
excluir toda posibilidad de una marcha simultánea
del accionamiento principal junto con el acciona-
miento de mantenimiento.
Si el elevador no arranca con el accionamiento principal, identi-

fique y elimine la causa y eventuales daños. Las causas siguientes
entran en consideración:
n Sobrecarga con material
Vacíe el elevador al menos en la medida para que los cangi-
lones puedan moverse libremente.
Si sobrecargas ocurren con frecuencia elevada, se tiene que
eliminar la causa, p.ej. por
– ajustar/modificar la alimentación de material,
– ajustar/modificar la descarga de material,
n Cuerpos extraños en el elevador
n Cangilones doblados, desprendidos o atascados
n Obstrucción por material incorrecto, de granulometría dema-
siado gruesa
¡INDICACIÓN!
Únicamente después de haber eliminadas las causas
para el bloqueo del elevador, será permisible realizar
una nueva prueba de arranque según las reglas deta-
lladas aquí.
4.2.4 Monitoreo de marcha oblicua


4 Fallos
Causa y Eliminación de Fallos > Monitoreo de marcha oblicua
Funcionamiento
¡INDICACIÓN!
pág. 51.

5 Mantenimiento y Revisión
Generalidades
El presente capítulo incluye todas las informaciones para man-
tener y reparar la instalación. El cumplimiento de los intervalos de
mantenimiento forma un requisito para la marcha de la máquina
con un número reducido de averías.
¡CUIDADO!
Siempre use este capítulo en combinación conÄ Capí-
tulo "Seguridad", a partir de pág. 21. En el presente
capítulo se ofrecen únicamente avisos de seguridad
especiales no incluidos en el Capítulo "Seguridad". Si
se reproduce o retira éste capítulo de las instruc-
ciones, el Capítulo "Seguridad" debe añadirse por
principio.
¡INDICACIÓN!
En cuanto al mantenimiento de componentes de sub-
proveedores, es indispensable considerar también la
documentación correspondiente del fabricante (
Ä en la página 255). En el caso de dudas, siempre
son válidos los detalles del fabricante del componente.
5.1 Generalidades
Un mantenimiento y revisión ejecutado de modo regular y con
esmero influye considerablemente la fiabilidad operacional y la
vida útil de la instalación.
La condición para el funcionamiento impecable de la instalación
es, aparte del uso previsto, el mantenimiento correcto, es decir
n controles periódicos según las especificaciones AUMUND,
n lubricación periódico según las especificaciones AUMUND,
n cambio a tiempo de piezas de desgaste,
n corrección de defectos inmediatamente y conforme a las
reglas profesionales.
En cuanto al mantenimiento y revisión, siempre se han de
observar las normas en materia de prevención de accidentes y las
disposiciones oficiales aplicables en la ubicación.
Lo mismo rige también a la prevención de molestias y daños
ambientales, tales como:
n generación de ruidos innecesarias,
n eliminación incorrecta de lubricantes, pinturas y otros contami-
nantes tóxicos,
n generación innecesaria de humo y gases de escape.

Responsibilidadas para Trabajos de Control y Man...
Por supuesto, la lubricación periódico también forma parte del

mantenimiento, pero ella está descrita en un capítulo sepa-
radoÄ (pág. 87).
¡INDICACIÓN!
Los trabajos de limpieza, mantenimiento y revisión no
deben dañar la instalación o algunos de sus compo-
nentes individuales ni alterar sus características fun-
cionales.
5.2 Actividades Inadmisibles

Los siguientes grupos constructivos son ajustados optimalmente
en cuanto a su manera de operar y funcionar. Por esa razón, no se
puede modificar los ajustes en ningún caso. Después de repara-
ciones siempre se tiene que restablecer los valores originales y las
condiciones de base.
n Frenos
n Desconexiónes finales
n Fusibles de sobrecarga
n Dispositivos de seguridad y protección
En el caso de fallos y problemas no duden en contactarse a la
Asistencia Técnica AUMUND (Ä Capítulo 1.3 »Asistencia Técnica
y Mantenimiento« en la página 10).
Observénse también las instrucciones a continuación:
n No se pueden hacer inoperantes ni cambiar su lugar de insta-
lación y posición de los interruptores de fin de carrera, interrup-
tores de parada de emergencia, monitores de revoluciones y
de llenado.
n Inmediatamente tras su instalación, todos los interruptores
reemplazados tienen que ser comprobados en cuanto a su fia-
bilidad.
n Las cubiertas protectoras no deben retirarse de forma perma-
nentemente. Si las cubiertas protectoras están desmontadas
p.ej. para trabajos de mantenimiento, deben ser reinstaladas
después de terminar dichos trabajos.
5.3 Responsibilidadas para Trabajos de Control y Mantenimiento

Los controles e intervalos periódicos, así como la ejecución de los
trabajos de mantenimiento y revisión deben ser realizados única-
mente por las personas autorizadas (personal de Asistencia Téc-
nica autorizada por el propietario, personal de Asistencia Técnica
AUMUND).

Piezas de Repuesto
Aceptación de trabajos de repara- La correcta ejecución de los trabajos de reparación y manteni-

ción y mantenimiento miento debe ser supervisada y aceptada por un "inspector"
experto (p.ej. un empleado de la Asistencia Técnica de AUMUND).
Aceptaciones oficiales y legales Todas las aceptaciones oficiales y legales deben ser realizadas
únicamente por expertos oficialmente reconocidos.
En cuanto a la aceptación de la instalación y partes de

instalaciones existen diversos reglamentos y procedi-
mientos que dependen del país en cuestión. Siempre
son válidos los requisitos, guías y leyes del país de
ubicación de la instalación.
5.4 Medios de Mantenimiento

Se admiten todos los medios de mantenimiento autorizados por
AUMUND y/o indicados en las Instrucciones de LubricaciónÄ a
partir de pág. 87 y en la Lista de RepuestosÄ a partir de pág. 103.
A ello se pertenecen también todos los medios de mantenimiento
indicados en las Documentaciones de Subproveedores sobre los
grupos constructivos y componentes (Ä véase Apéndice A, a partir
de pág. 1001).
5.5 Piezas de Repuesto

En la medida en que no se trata de piezas normalizadas (DIN,
ISO, o similares), se admiten por principio sólo repuestos genuinos
que figuran en la Lista de Repuestos (Ä a partir de pág. 103). Las
piezas que no figuran en la lista de repuestos pueden obtenerse
previa consulta a través de AUMUND. El empleo de otros
repuestos que los mencionados arriba sólo será permisible tras
expresa autorización por AUMUND. En este caso dirígense al
departamento de la Asistencia Técnica de AUMUND (Ä Capí-
tulo 1.3 »Asistencia Técnica y Mantenimiento« en la página 10).
¡INDICACIÓN!
¡El empleo de piezas de repuestos no autorizadas
constituye un riesgo de seguridad y amenaza cada
garantía!

Eliminación de Medios de Producción y Componentes
5.6 Eliminación de Medios de Producción y Componentes

Todas las sustancias y piezas sustituidas deben eliminarse debi-
damente. Por ello, es indispensable siempre actuar conforme a los
reglamentos y guías vigentes en la ubicación de la instalación.
¡ADVERTENCIA!
Intoxicación o quemadura química
Aceites, grasas u otros líquidos nocivas pueden pro-
vocar intoxicaciones o quemaduras químicas en la piel
y las membranas mucosas en caso de ingestión o apli-
cación.
– Al manipular líquidos siempre lleve los necesarios
equipos de protección individual (p.ej. guantes de
protección, gafas protectoras, calzado de segu-
ridad).
– Siempre escribe o marque el recipiente conforme
al contenido.
– Nunca quite el recipiente abierto.
Además rige lo siguiente:

n Aceites, grasas y otros contaminantes líquidos nunca deben
penetrarse en la tierra ni llegar al alcantarillado.
n Siempre llene el aceite usado y la grasa en los recipientes pre-
vistos para tal fin.
n En la medida posible, elimine por separado las piezas metá-
licas, los plásticos y el vidrio.
¡Peligros para el medio ambiente por manejo falso de sustan-

cias!
Al manejar incorrectamente sustancias peligrosas para el medio
ambiente, en particular, en el caso de una eliminación incorrecta
puedan resultar considerables daños para el medio ambiente.
Siempre observar los avisos mencionados referente al manejo de
sustancias peligrosas para el medio ambiente y su eliminación.
n Inmediatamente tome medidas apropiadas si sustancias peli-
grosas para el medio ambiente escapen en el medio ambiente
por inadvertencia. En caso de duda avise a las autoridades
competentes sobre el daño y preguntélas por las medidas a
tomar.

Programa de Mantenimiento y Revisión
5.7 Herramientas y Remedios Auxiliares

Para los trabajos de mantenimiento normales, no se suelen nece-
sitar herramientas especiales aparte de las herramientas
corrientes de cerrajero y electricista.
En los casos en que se tienen que mover elementos pesados, se
deberán emplear aparatos elevadores, de presión o de tracción
adecuados, p.ej. grúas, polipastos de cadena, prensas hidráulicas
o similares, los que tienen una suficiente capacidad de carga, de
presión o de tracción.
Si, para trabajos de reparación en grupos constructivos tales como
motores, engranajes o similares, fuera necesario el uso de herra-
mientas especiales, en general, éstas serán especificadas en la
documentación perteniciente a este grupo constructivo en
Apéndice A de las presentes instrucciones.
Si no fuera el caso, dirígense al departamento de la Asistencia
Técnica de AUMUND (Ä Capítulo 1.3 »Asistencia Técnica y Man-
tenimiento« en la página 10).
Además, los siguientes herramientas y remedios auxiliares serán

necesarios para ciertos trabajos:
Indicador del sentido del campo giratorio
Medidor de dureza Shore
Nivel de burbuja con base prismática (precisión de medición

0,1 mm/m)
5.8 Programa de Mantenimiento y Revisión

En principio, rige lo siguiente Los necesarios trabajos de revisión originan de los resultados de
las inspecciones y comprobaciones.
Las inspecciones y comprobaciones a realizar se presentan en el
siguiente programa de manera clasificada según los intervalos de
mantenimiento.
1. Al primero, se tiene que ejecutar todos los trabajos que
serán necesarios al fin de las horas de servicio.
2. Si se llega a un intervalo de control antes del fin de las horas
de servicio, los trabajos indicados deberán ser ejecutados,
reiniciando el conteo de horas de servicio desde cero.
Los intervalos de control se basan en un servicio de la instalación

de 24 horas diarias.

¡PELIGRO!
Máquina en marcha, componentes en movimiento
En casos individuales es posible que deben realizarse
pruebas de funcionamiento, controles visuales o acús-
ticos o trabajos de mantenimiento durante el servicio
de la instalación, es decir durante la marcha de la
máquina. Puesto que existe un riesgo elevado en este
momento, es imprescindible observar exactamente las
instrucciones siguientes:
– Ninguna persona puede encontrarse en la
máquina que no está autorizada para ello.
– Ninguna persona puede encontrarse en la zona
peligrosa directa de la máquina en marcha.
– Todas las personas siempre deben mantenerse
una distancia tan grande a las partes en movi-
miento de la instalación que no pueden entrar en
contacto con ellas de ninguna manera.
– Todas las personas siempre deben llevar los nece-
sarios equipos de protección individual (p.ej. casco
de seguridad, guantes de protección, gafas protec-
toras, calzado de seguridad, ropa de protección
etc.).
– Una marcha del transportador sólo puede reali-
zarse con el accionamiento de mantenimiento o, si
no existe, en el modo discontinuo del acciona-
miento principal.
– Nunca está permitido que una persona sola se
encuentra en la máquina, sino siempre una
segunda persona debe hallarse dentro del alcance
visual de la primera persona y en cercanía inme-
diata de un interruptor de parada de emergencia.
La seguridad funcional y la fiabilidad de la instalación básicamente

dependen del cambio o no de las piezas de desgaste que han
alcanzado sus límites de desgaste y si los componentes ajustables
están ajustados óptimalmente.
¡INDICACIÓN!
Si, durante un control, se detecta un desgaste en un
componente sin que fuera necesario cambiarlo ense-
guida, se ha de acortar el intervalo de control en todo
caso.

Documentación del subproveedor El Apéndice A de las presentes instrucciones contiene informa-

ciones de los fabricantes que suministran componentes o grupos
constructivos (Ä véase el Apéndice A, a partir de pág. 255). Estas
informaciones adicionales deben utilizarse en todo caso para la
ejecución de los trabajos de montaje, mantenimiento y revisión.
Si los datos que ofrecemos en otros puntos difieren de las informa-
ciones en el Apéndice A, los datos que figuran en las informa-
ciones adicionales de los fabricantes en el Apéndice A siempre
dan fe, salvo indicación contraria. Si requieren unas indicaciones
más detalladas sobre las distintas comprobaciones, no dude en
dirígirse a la Asistencia Técnica de AUMUND (Ä Capítulo 1.3
»Asistencia Técnica y Mantenimiento« en la página 10).

Programa de Mantenimiento y Revisión > Mantenimiento general de la instalación
5.8.1 Mantenimiento general de la instalación

Los siguientes trabajos de mantenimiento aplican a todos los com-
ponentes de la instalación. En el capítulo que sigue se describe el
mantenimiento del transportador en detalles concretos.
Intervalo Trabajo de mantenimiento

cada día (tras 24 horas de servicio) Comprobar todas las rejillas protectoras en cuanto a
n estado general,
n fijación,
n eficacia de protección.
Realizar el control cuando la instalación está en marcha.
Comprobar los dispositivos de parada emergencia y todo el
equipo de conmutación requerido para la protección de per-
sonas en cuanto a
n estado general,
n funcionamiento.
cada semana (tras 150 horas de servicio) Comprobar la instalación completa, sobre todo en cuanto a
n fugas,
n ensuciamientos,
n corrosión,
n daños mecánicos.
Realizar el control visual cuando la instalación está en marcha.
Controlar todo el equipo de conmutación requerido para la
protección de la instalación (monitoreo de velocidad etc.) en
cuanto a
n estado general,
n funcionamiento.
Controlar los rótulos indicadores y de peligro en cuanto a
n integridad,
n legibilidad.

Programa de Mantenimiento y Revisión > Mantenimiento del elevador de cangilones
5.8.2 Mantenimiento del elevador de cangilones
El Apéndice A de las presentes instrucciones contiene

un listado de los elementos del accionamiento del
transportador y de las documentaciones correspon-
dientes. Véase la documentación de los fabricantes de
los componentes para los necesarios trabajos de man-
tenimiento y los intervalos en que se deben ser ejecu-
tados.
Colocación y cantidad de grupos constructivos están

indicadas en el plano de montaje y en la lista de
piezas en el Apéndice B de las presentes instruc-
ciones.
Compruebe la unión por apriete en

el primer año tras la puesta en
marcha conforme a los siguientes
intervalos

tras 12 h de servicio n Comprobar el par de apriete de los tornillos de la unión por apriete
y corríjalo, cuando sea necesario.
n Inspección general del estado de la unión por apriete
cada día por 3 días n Comprobar el par de apriete de los tornillos de la unión por apriete
cada semana por 2 semanas n Comprobar el par de apriete de los tornillos de la unión por apriete
mensualmente por un mes n Comprobar el par de apriete de los tornillos de la unión por apriete
cada 3 meses n Comprobar el par de apriete de los tornillos de la unión por apriete
Los intervalos mencionados arriba son válidos para la unión por

apriete en el primer año tras la puesta en marcha. A partir del
segundo año del servicio de la instalación, sólo se tiene que con-
trolar la unión por apriete por cada año.

Comprobar el elevador de cangi-

lones conforme a los intervalos
siguientes

cada semana Controlar las bocas de entrada y salida en cuanto a aglomeraciones de material.
Eliminar las aglomeraciones de material que existen.
Ejecutar el control durante el paro de la instalación.
Cangilónes
n Controlarlos en cuanto a aglomeraciones de material.
– Eliminar las aglomeraciones de material que existen.
Pie del elevador de cangilones
n Controlarlo en cuanto a aglomeraciones de material.
– Eliminar las aglomeraciones de material que existen.
n Controlarlo en cuanto a acumulaciones de material.
– Eliminar acumulaciones de material (¡fallos de funcionamiento y corrosión!).
cada mes Controlar los cangilones en cuanto a
n daños,
n integridad de las uniones roscadas (control visual),
n asiento firme de los tornillos.
Cinta transportadora
n Comprobar en cuanto a daños.
n Comprobar la goma de protección (capa de goma) en el lado trasero de la unión
de apriete por daños. Hay que eliminar material atrapado y reparar o reemplazar
goma de protección dañada.
Ejecutar un control visual durante la marcha y el paro de la instalación.
cada 3 meses Controlar el soporte anti-par en cuanto a
n fijación,
n daños.


Tambor motriz y tambor tensor
n Controlar los rodamientos en cuanto a
– excesivo escape de grasa,
– ruidos llamativos,
– excesivo calentamiento.
n Controlar las uniones roscadas en cuanto a
– integridad,
– asiento firme.
n Controlar el nivel de llenado de la grasa en el engrasador automático. Reem-
place el engrasador automático en caso de necesidadÄ Capítulo 5.9.10
»Engrase de los rodamientos del tambor tensor« en la página 85.
Ejecutar controles durante la marcha y el paro de la instalación.
Controlar el dispositivo tensor en cuanto a
n funcionamiento,
n daños, desgaste,
n integridad y asiento firme de las uniones roscadas.
Ejecutar el control durante la marcha y el paro de la instalación.
cada 6 meses Cinta transportadora
n Comprobar la dureza (límite del desgaste: 90 Shore)Ä Capítulo 5.9.7 »Com-
probar la dureza de la cinta« en la página 80
Forro de fricción
n Controlar el tambor motriz en cuanto a desgasteÄ Capítulo 5.9.8 »Cambio del
forro de fricción« en la página 80.
Estructura metálica
n Controlar la estructura metálica en cuanto a corrosión y otros daños. Reemplazar
o reparar piezas deformadas o desgastadas.
n Controlar las bocas de entrada y salida de material en cuanto a corrosión y otros
daños. Reemplazar o reparar piezas deformadas o desgastadas.
n Controlar las uniones roscadas en cuanto a
– integridad,
– asiento firme.
n Controlar las uniones roscadas de las bocas de entrada y salida de material en
cuanto a
– integridad
– asiento firme
cada año Unión por apriete

n Inspección general del estado de la unión por apriete.
n Comprobar el par de apriete de los tornillos de la unión por apriete y corregirlo,
cuando sea necesario.

Trabajos de Mantenimiento y Revisión
5.9 Trabajos de Mantenimiento y Revisión

En los siguientes apartados se presentan avisos generales y espe-
ciales relacionados a la ejecución de los trabajos de manteni-
miento. Los límites de desgaste y valores de ajuste sólo están indi-
cados cuando no se encuentran en las Ä Documentaciones de
Subproveeedores en Apéndice A, a partir de pág. 255. No obs-
tante, es imprescindible observar en todo caso las informaciones
adicionales sobre los distintos grupos constructivos y compo-
nentes en las Documentaciones de Subproveedores en
Apéndice A.
¡PELIGRO!
Arranque inesperado de la máquina
Durante todos los trabajos de mantenimiento y repara-
ción es preciso bloquear fiablemente la máquina
contra una puesta en marcha accidental o no autori-
zada. Todos las piezas del transportador a deshacer,
instalar o desmontar requieren retenerse de tal forma,
que no pongan en peligro a personas.
¡PELIGRO!
Peligro al realizar controles durante la marcha de
la instalación
Ciertos pruebas de funcionamiento, controles visuales
o acústicos requieren una marcha de la instalación.
Esto puede provocar situaciones peligrosas resultando
posiblemente en lesiones.
– Ninguna persona puede encontrarse en la instala-
ción que no está autorizada para ello.
– Ninguna persona puede encontrarse en la zona
peligrosa directa de la instalación en marcha.
– Todas las personas siempre deben mantenerse
una distancia tan grande a las partes en movi-
miento de la instalación que no pueden entrar en
contacto con ellas de ninguna manera.
requeridos equipos de protección individual.
– Nunca está permitido que una persona sola se
encuentra en la instalación.
– Siempre una segunda persona debe hallarse
dentro del alcance visual, colocándose en la cer-
canía inmediata de un interruptor de parada de
emergencia.

Trabajos de Mantenimiento y Revisión > Avisos sobre la limpieza
¡CUIDADO!
Riesgo de lesiones durante el arranque
Por causa de errores de montaje no reconocidos o
elementos extraños no quitados, la instalación puede
frotarse contra piezas inmóviles, bloquearse o dejar de
marchar debidamente de cualquier otra manera. Esto
provocar un elevado riesgo de lesiones. También
existe el riesgo de daños materiales.
– Todas las personas que no toman parte directa-
mente en el procedimiento deben quitar la zona de
la instalación.
– Todas las personas deben llevar los equipos de
protección individual especificados.
– Primeramente, sólo conecte la instalación por un
corto rato.
– Ejecutar un control visual.
– Comprobar el asiento correcto de las líneas y
conexiones.
– Prestar atención a escapes.
– Retirar piezas sueltas y no requeridas de la zona
de trabajo.
Instrucciones del propietario

El propietario de la instalación debe establecer la des-
conexión, el bloqueo y la reconexión de la instalación
en caso de trabajos de mantenimiento y revisión en
una instrucción de procedimiento. Se tiene que indicar
las personas autorizadas y las medidas de bloqueo
requeridas. Es indispensable cumplir las instrucciones
de seguridad vigentes en el lugar de instalación.
5.9.1 Avisos sobre la limpieza

En principio, rige lo siguiente: En lo posible debe tener preferencia la limpieza mecánica frente a
la limpieza con productos químicos.
¡CUIDADO!
Riesgo de quemaduras químicas
Disolventes y detergentes pueden ocasionar quema-
duras químicas en la piel o en membranas mucosas.
Al realizar trabajos con disolventes y detergentes,
siempre lleve los necesarios equipos de protección
individual (p.ej. gafas protectoras, guantes de protec-
ción, ropa de protección, calzado de seguridad etc.).

Trabajos de Mantenimiento y Revisión > Avisos sobre la limpieza
Aparte de su efecto protector, muchas veces la carcasa, las aletas

de refrigeración, los orificios y las cubiertas de componentes tam-
bién cumplen otras funciones, tales como refrigeración, aisla-
miento, aislamiento acústico, protección contra salpicaduras etc.
Algunas de estas características pueden resultar considerable-
mente mermadas o incluso anuladas por la acumulación de
suciedad.
A continuación se encuentran algunos avisos para eliminar ensu-
ciamientos:
n Rasgue, rasque, acepille las ensuciamientos persistentes cau-
sadas por la formación de costras o remuevelas por acciones
similares.
n Aspire o limpie con brocha o trapo los ensuciamientos ligeros
como capas de polvo y depósitos finos o remuevelas por
acciones similares.
n En lo posible, al primero desmonte rejillas, cribas y otras aber-
turas y después limpielas con brocha, cepillo, agua o aire o por
acciones similares.
n Limpie, aspire o absorbe por medio de sustancias aglutinantes
(p.ej. el serrín) las películas de grasa y aceite, remuevelas por
aplicación de disolventes o por acciones similares. Siempre
cambie los lubricantes contaminados (p.ej. por encenaga-
miento o contaminación por cuerpos extraños).
¡CUIDADO!
Particulas de suciedad volantes
Suciedades sueltas pueden llegar a componentes
rotatorios y, enseguida, pueden ser lanzadas hacia el
exterior. Ello puede resultar en herir personas o dañar
componentes.
Todas las personas realizando trabajos de limpieza
siempre deben llevar los necesarios equipos de pro-
tección individual (p.ej. gafas protectoras, guantes de
protección, ropa de protección, calzado de seguridad
etc.).

Trabajos de Mantenimiento y Revisión > Cambio de repuestos
n Al fin de inspeccionarlos, desatornille tornillos de escape y

examine la rosca asi como el anillo obturador en cuanto a
daños. Siempre reemplace tornillos y anillos obturadores
dañados.
n El proceso de limpiar los contactos deslizantes, muelles de
contacto y escobillas depende del tipo de ensuciamiento:
– Limpie sedimentos y capas de polvo para evitar descargas
eléctricas.
– En lo posible, alise las superficies rugosas con tela de
caborundo en un taco de pulido adaptado.
– Tornee anillos no redondos de manera que se produce
virutas finas.
n No utilice aire comprimido para secar equipos y componentes
mojados (p.ej. motores, interruptores u similares), dado que
quízas partículos de agua puedan penetrar en zonas no prote-
gidas, perjudicando o destruyendo las propiedades aislantes y
funcionales.
¡PELIGRO!
Descarga eléctrica
En equipos eléctricos de la instalación que han sido
mojados, pueden llevar tensión incluso estos ele-
mentos que quedan sin tensión en estado seco.
– Antes de tocar un componente eléctrico que ha
sido mojado, compruebe mediante medición, si
partes alcanzables a tocar estén bajo tensión.
– Lleve los equipos de protección individual reque-
ridos (p.ej. gafas protectoras, guantes de protec-
ción, calzado de seguridad, ropa de protección,
etc.)
5.9.2 Cambio de repuestos

Los componentes de los transportadores AUMUND son resis-
tentes al desgaste y, por lo tanto, están concebidos para un largo
tiempo de uso. Si, a pesar de ello, fuera necesario alguna vez
cambiar una pieza, se podrá realizarlo en la mayoría de los casos
sin necesidad de explicaciones adicionales o con la ayuda de los
planos suministrados. No obstante, obsérvense las siguientes
avisos sobre distintos componentes y productos. En caso de pre-
guntas, dirígense al departamento de la Asistencia Técnica
AUMUND (Ä Capítulo 1.3 »Asistencia Técnica y Manteni-
miento« en la página 10).

Trabajos de Mantenimiento y Revisión > Comprobación del sentido de rotación del motor...
5.9.3 Prueba de funcionamiento de equipos de monitoreo
¡INDICACIÓN!
Al principio de la prueba debe quedar garantizado que
se puede desconectar inmediatamente la instalación o
la secuencia funcional al pasar un interruptor defec-
tuoso antes de que se produzcan daños.
Siempre observénse las instrucciones de seguridad
para trabajos que deben ser ejecutados cuando la ins-
talación está en marcha.
Conviene comprobar durante el servicio las desconexiones finales

previstas en el funcionamiento normal. Es decir, si en un ciclo de
trabajo normal y completo, todas las funciones son ejecutados
correctamente, también están en orden los correspondientes inte-
rruptores de fin de carrera.
Los interruptores de fin de carrera que no se activan en el funcio-
namiento normal deben comprobarse manualmente o mediante un
dispositivo de prueba.
Dentro de lo necesario, las informaciones al efecto figuran en los
esquemas eléctricos y/o las informaciones adicionales en
Apéndice A de las presentas instrucciones.
5.9.4 Comprobación del sentido de rotación del motor de accionamiento

Para una marcha en debida forma, el motor de accionamiento de
la máquina debe girar en el sentido correcto. Un giro en el sentido
falso puede provocar daños de la máquina. El sentido de rotación
del árbol de entrada del reductor está marcado.
¡INDICACIÓN!
Los reductores con bloqueo antirretorno no deben utili-
zarse con un sentido de rotación incorrecto, ya que lo
podría destruir el bloqueo antirretorno. Lo mismo se
aplica a una conexión de corta duración (modo discon-
tinuo).
En accionamientos con bloqueo antirretorno y/o accionamiento de

mantenimiento, el sentido de rotación del motor de accionamiento
debe comprobarse por principio:
n antes de la primera conexión de la instalación,
n después de un cambio del motor,
n después de desconectar y reconectar los cables eléctricos,
n después de trabajos en la instalación eléctrica que podrían
causar un cambio del campo rotatorio.

¡PELIGRO!
Posibilidad de graves o incluso fatales lesiones.
Los reductores con accionamiento de mantenimiento
adosado tampoco deben utilizarse con un sentido de
rotación incorrecto si no es montado ningún bloqueo
antirretorno. Las sobrerrevoluciones que se produci-
rían en este caso pueden hacer explotar el motor del
accionamiento de mantenimiento.
El accionamiento principal y el accionamiento de mantenimiento

están conectados a través de un embrague de sobrerrevolucio-
nado de rueda libre. Por está razón, el sentido de rotación del
motor de accionamiento auxiliar puede comprobarse en estado
montado. El transportador se mueve únicamente si el sentido de
rotación es correcto.
Primera posibilidad para comprobar el sentido de rotación

Herramienta especial: n Indicador del sentido del campo gira-
torio
El sentido de rotación tiene que ser comprobado por un téc-
nico calificado mediante un indicador del sentido del campo
giratorio.
El motor no tiene que ser conectado para ésta

comprobación.
El motor ya puede ser conectado con el
reductor.

Segunda posibilidad para comprobar el sentido de rotación
¡INDICACIÓN!
Se debe separar el reductor del motor antes de
conectar el motor para la comprobación del sentido de
rotación.
Posibilidades para separar motor y reductor:

n Use el acople hidráulico sin llenado de aceite.
n Use acoples elásticos sin elemento de conexión. Véase las
informaciones del fabricante del acople para detalles sobre la
separación del acople (Ä en la página 255).
n Desmonte el motor para separarlo del reductor.
1. Conecte brevemente el motor para comprobar el correcto
sentido de rotación.
ð Si el sentido de rotación es correcto, será posible poner
en marcha la máquina.
2. Desconecte la alimentación de corriente en caso de un falso
sentido de rotación.
3. Cambie la posición de fase.
4. Restablezca la alimentación de corriente.
5. Compruebe el correcto sentido de rotación por una breve
conexión de la máquina.

Trabajos de Mantenimiento y Revisión > Ajuste de la marcha de la cinta
5.9.5 Ajuste de la marcha de la cinta

La marcha rectilínea de la cinta se ajusta durante las marchas de
prueba antes de la puesta en marcha y normalmente no necesita
corregirse. El dispositivo tensor en paralelo garantiza una exacta
marcha rectilínea aun cuando la cinta se alagará durante el curso
del tiempo.
La marcha rectilínea de la cinta dentro de los límites

establecidos por los interruptores de marcha oblicua
es una condición previa absoluta para el funciona-
miento del elevador de cangilones con cinta. No se
permite en ningún caso poner los interruptores de
marcha oblicua fuera de servicio y utilizar el elevador
de cangilones con cinta con una marcha oblicua inad-
misible. En el caso de problemas, consulte a la Asis-
tencia Técnica de AUMUND Ä Capítulo 1.3 »Asis-
tencia Técnica y Mantenimiento« en la página 10.
Si, a pesar de todo, se produjera alguna vez una marcha oblicua,

lo cual se comunica a través de uno de los cuatro interruptores de
marcha oblicua, las razones pueden ser varias, p.ej.:
Estado desgastado del forro de fricción del tambor motriz
El forro de fricción presta al tambor motriz una forma ligeramente
abombada. Por ello, la cinta se mueve automáticamente en el
centro del tambor motriz y no puede desplazarse a un lado.
En el momento en que resulta desgastado el forro de fricción, se
occurirá la marcha oblicua de la cinta. Al más tardar, se debe
reemplazar el forro de fricción en este momento Ä Capítulo 5.9.8
»Cambio del forro de fricción« en la página 80.
Bloqueo de los rodamientos tensores por suciedades adhe-

sivas
Limpie y engrase las guías de los rodamientos tensores.
Están aflojadas las tuercas de los husillos tensores.

Alinee la marcha de la cinta de nuevo (véase Fig. 1) y apriete fir-
memente las tuercas y contratuercas.
Alimentación unilateral o no uniforme del material o alarga-

miento excesivo de la cinta.
Si el forro de fricción está en orden, debe verificarse primeramente
de que marche correctamente la cinta en el centro del tambor sin
material a transportar:

Trabajos de Mantenimiento y Revisión > Ajuste de la marcha de la cinta
Si - Corrija la alimentación de material tal que los cangilones

sean llenados de modo uniforme y centrado.
No - Se debe corregir la marcha de la cinta por ajuste de los husi-
llos tensores.
Por ello, aumente la tensión de la cinta en el lado en que la
cinta sale del tambor (véase Fig. 1). Alternativamente, se
puede reducir la tensión de la cinta en el lado opuesto,
siempre que esto no resulte en una tensión de la cinta
demasiado baja.
Solamente ajuste las tuercas de los husillos tensores

en incrementos pequeños de máx. una tercia parte de
una vuelta. Después observe los efectos a la marcha
de la cinta por un período de al menos 10 minutos. En
caso necesario, sólo tense la cinta en este momento
por otra tercia parte de una vuelta.
Fig. 1: Alineación de la marcha de la cinta (ejemplo).

Trabajos de Mantenimiento y Revisión > Comprobación de la unión por apriete
5.9.6 Comprobación de la unión por apriete

La unión por apriete de la cinta es un grupo constructivo cuya eje-
cución y estado son decisivos para la fiabilidad operacional del
elevador de cangilones con cinta. Por lo tanto, es indispensable
que se cumple las instrucciones en este capítulo.
¡ADVERTENCIA!
cambio de la cinta.
¡INDICACIÓN!
Garantía y Responsabilidad
Si el cliente o un otro encargado produce una unión
por apriete sin nuestra autorización escrita, rechaza-
remos todas las reclamaciones de garantía y respon-
sabilidad que se deriven de forma directa e indirecta
de defectos funcionales o del fallo de la unión por
apriete.

¡INDICACIÓN!
Resina de sellado de la unión por apriete
La resina de sellado usada para sellar la unión por
apriete consta de diferentes componentes que
requieren observar las instrucciones siguientes por
principio:
– Tiempo de curado de los componentes: Antes del
vencimiento del tiempo de curado, la completa
unión por apriete no está capaz de resistir a
cargas y, por lo tanto, sólo debe ser expuesta a
cargas las más mínimas posibles. A tal efecto,
avance la cinta con la unión por apriete hacia el
tambor tensora donde debería permanecer hasta
el fin del tiempo de curado.
– Temperatura ambiental para el procesamiento de
los componentes: En ningún caso será permisible
procesar los componentes fuera de las tempera-
turas ambientales especificadas.
– Fecha de vencimiento de los componentes: En
ningún caso será permisible utilizar los compo-
nentes una vez están pasadas las fechas de ven-
cimiento indicadas.
Antes de comenzar el montaje, es imprescindible com-
probar los detalles mencionados arriba. Los datos
requeridos se encuentran el los recipientes de los
componentes. En caso de dudas, por favor, dirígense
al departamento de la Asistencia Técnica AUMUND.
¡INDICACIÓN!
La llave dinamométrica para apretar los tornillos de la
unión por apriete debe comprobarse antes del uso. Al
apretar los tornillos con un par equivocado, se pueden
producir daños en la cinta y fallos funcionales.
Al alcanzarse el par de apriete ajustado, se oye un
chasquido. La llave dinamométrica no debe pasarse
repetidamente más allá de este "bloqueo", ya que, en
este caso, se obtendria un par superior al ajustado.

n Compruebe regularmente los pares de apriete de los tornillos

de la unión por apriete según el programa de mantenimiento
(Ä Capítulo 5.8.2 »Mantenimiento del elevador de cangi-
lones« en la página 65).
n Cuando sea necesario, reapriete los tornillos con una llave
dinamométrica.
Son válidas las siguientes reglas para reapretar los tornillos:
n Reapriete los tornillos conforme al orden indicado en Fig. 2.
n Después, repite ésta operación.
Fig. 2: Orden para reapretar los tornillos
Pares de apriete Los pares de apriete aplicables en el momento del primer montaje
se difieren de estos efectivos para el reapriete durante el manteni-
miento regular.
Primer montaje
500 Nm - para las tuercas de fijación
100 Nm - para las contratuercas
Sólo apriete las contratuercas después de haber apre-
tado todas las tuercas de fijación según las reglas
generales de apriete.
Mantenimiento
Durante el servicio se puede permitir una reducción del par de los
tornillos en la unión por apriete hasta 200 Nm. Si el par es menos
de 200 Nm, se deberá reapretar las tuercas de fijación de nuevo.
Ejecución del mantenimiento 1. Suelte las contratuercas.
2. Controle el par de apriete de las tuercas de fijación.
En el caso de un par menos de 200 Nm, se deberá apretar
las tuercas hasta un valor de 300 Nm.
3. Apriete las contratuercas con 100 Nm.
Sólo apriete las contratuercas después de haber apretado
las tuercas de fijación -cuando sea necesario- según las
reglas generales de apriete.

Trabajos de Mantenimiento y Revisión > Cambio del forro de fricción
5.9.7 Comprobar la dureza de la cinta

Las condiciones de servicio dentro del elevador de cangilones con
cinta efectuán el envejecimiento de la cinta, resultando en el curso
de años en su endurecimiento. Dado que la dureza es un factor
determinante para la vida útil de la cinta, se tiene que comprobarla
en intervalos regularesÄ Capítulo 5.8.2 »Mantenimiento del ele-
vador de cangilones« en la página 65.
Al suministro la cinta tiene una dureza de apróx. 62 a 64 Shore A.
Una reparación de la cinta en caso de daño es posible hasta máx.
85 Shore A . Al llegar a una dureza de más de 85 Shore A , será
indispensable obtener una cinta de reemplazo, que se deberá ins-
talar al obtener un valor de 90 Shore A lo más tardar.
Herramienta especial: n Medidor de dureza Shore
Se mide la dureza en el lado de marcha de la cinta en la sección

de los tornillos de platillo para fijar los cangilones, usando un
medidor de dureza Shore. Se tiene que realizar la comprobación
dos veces cada año en la zona de al menos tres distintas fija-
ciones de cangilón.
5.9.8 Cambio del forro de fricción

El forro de fricción en el tambor motriz sirve para transmitir la
potencia motriz en la cinta y para guiar la cinta, lo que se alcanza
gracias a su forma. Un forro de fricción desgastado impide una
marcha rectilínea de la cinta.
El forro de fricción está desgastado cuando ya no existe un perfil
en la parte central. El desgaste suele anunciarse por una ten-
dencia creciente a la marcha oblicua de la cinta.

Fig. 3: Tambor motriz con segmentos del forro de fricción (pos. 1)
Fig. 4: Tambor motriz con forro de fricción

El forro de fricción de un elevador de cangilones consta de varios

segmentos atornillados al tambor motriz. El número de segmentos
varía según el diámetro del tambor y es de entre tres y cinco uni-
dades. Cada segmento consiste de una placa de base de chapa
de acero, en la cual está vulcanizado un forro de goma perfilado.
Los segmentos están abombados conforme al radio del tambor
motriz.
Fig. 5: Fijación del forro de fricción

1 Cuerpo del tambor
2 Forro de fricción
3 Tornillo con tuerca M16x45 (DIN 607)
4 Arandela de muelle 16 (DIN 127)
¡PELIGRO!
Arranque inesperado del transportador
Durante los trabajos para cambiar el forro de fricción,
será inevitable activar manualmente varias veces la
marcha del transportador mientras que la abertura de
montaje esté abierto. En ello existe el riesgo de arras-
trar o aplastar partes del cuerpo. Lesiones graves o
hasta fatales pueden resultar como consecuencia.
– Durante estos movimientos de marcha, no deben
encontrarse personas en la zona de peligro, parti-
cularmente dentro del transportador.
– Durante los trabajos se tiene que garantizar que el
transportador no pueda ser puesto en marcha de
forma no autorizado o impremeditado.

Trabajos de Mantenimiento y Revisión > Cambio de los cangilones
Proceda como descrito a continua- 1. Haga funcionar el elevador hasta que esté vacío.
ción para reemplazar el forro de
2.
fricción:
Sólo use el accionamiento de mantenimiento
para una marcha del elevador.
Mueve el elevador con el accionamiento de mantenimiento

de tal modo que un segmento completo se encuentre en el
lado inferior, en la parte del tambor motriz no envuelto por la
cinta.
3. Coloque una plataforma de tablones por debajo del tambor
motriz. La ejecución exacta depende de las condiciones exis-
tentes en el lugar. No obstante, debe estar garantizado que
no pueda caer ningún segmento suelto en el interior de la
caja del elevador de cangilones.
4. Destornille el segmento y retírelo a través de la abertura de
montaje.
5. Atornille un nuevo segmento al tambor motriz. ¡No apriete los
tornillos firmemente!
¡INDICACIÓN!
Antes de hacer funcionar el elevador, debe estar
garantizado que la plataforma de trabajo (paso 3) no
entre en contacto con la cinta. Si no se puede garan-
tizar esto, se tendrá que eliminar la plataforma antes
de activar la marcha del elevador.
6. Ejecute los pasos 2, 4 y 5 para los demás segmentos.

7. Una vez que todos los segmentos estén montados, tienen
contacto perfecto en el tambor motriz y las juntas de los seg-
mentos estén colocadas a ras de uno en frente del otro,
¡apriete firmemente todos los tornillos!
5.9.9 Cambio de los cangilones

Si los cangilones están dañados o desgastados, deben ser cam-
biados. En principio, se puede cambiar los cangilones sin cualquier
problema, sin embargo es imprescindible observar las siguientes
reglas y normas.

Trabajos de Mantenimiento y Revisión > Cambio de los cangilones
¡ADVERTENCIA!
miento!
hasta fatales.
ramal.
etc.)
del elevador,
movimiento.
n Cambie los cangilones a través de las aberturas de montaje en

la chimenea de montaje.
n Realice el cambio de los cangilones en el ramal descendente,
ya que en este caso, el bloqueo antirretorno impide la puesta
en marcha automático de la cinta.

Trabajos de Mantenimiento y Revisión > Engrase de los rodamientos del tambor tensor
Fig. 6: Cangilón montado en la cinta

1 Cinta de cables metálicos
2 Cangilón
3 Listón perfilado de goma
4 Tornillo de platillo con tuercas M12 y arandela de platillo
n En una posición enfrente de la unión por apriete en la cinta,
están montados varios cangilones con contrapeso. Estos can-
gilones están marcados con colores y deben sustituirse única-
mente por cangilones del mismo tipo.
n Para el montaje de los nuevos cangilones deben utilizarse
nuevos tornillos, tuercas y arandelas.
n Apriete los tornillos de platillo para la fijación de los cangilones
(Fig. 6/4) lo suficiente para que estén al menos enrasados con
la superficie de la cinta, pero que entren al máximo por 1 mm
en la superficie de la cinta (par de apriete permisible como
máximo: 29 Nm).
5.9.10 Engrase de los rodamientos del tambor tensor

El tambor tensor va equipado con rodamientos libre de manteni-
miento. No se requiere un reengrase de los rodamientos.
Engrasadores automáticos
Los apoyos del tambor tensor consisten en los propios roda-
mientos (libre de mantenimiento, véase arriba) y una junta laberín-
tica a la derecha y a la izquierda, respectivamente, las que pro-
tegen el rodamiento contra suciedad penetrante. Engrasadores
automáticos inyectan una grasa de sellado en las juntas laberín-
ticas de manera automática y continua. Esta grasa sale en el labe-
rinto y de esa manera protege los rodamientos contra suciedad
penetrante.

Pares de Apriete para Tornillos
Se tiene que controlar los depósitos de reserva de los engrasa-

dores automáticos en intervalos regulares para verificar un llenado
suficiente de grasaÄ Capítulo 5.8.2 »Mantenimiento del elevador
de cangilones« en la página 65. Si resulta vació el depósito, los
engrasadores deben reemplazarse. Es recomendable siempre
reemplazar los engrasadores de ambos rodamientos del tambor
tensor al mismo tiempo.
¡INDICACIÓN!
Esta limitada la durabilidad de la grasa en los engrasa-
dores y por esa razón se tiene que reemplazar los
engrasadores al sobrepasar la durabilidad. Datos
sobre la durabilidad se encuentran en el engrasador y
en la documentación del fabricanteÄ Apéndice A.N
»SKF Engrasador (automático)« en la página 863.
5.10 Pares de Apriete para Tornillos

Pares de apriete para galvanizados tornillos hexagonales
[Nm/lbf ft] Coeficiente de fricción=0,125
Rosca normal Clase de resistencia
métrica
5.6 8.8 10.9 12.9
M6 4,3/3,2 9,9/7,3 14/10,3 16,5/12,2
M8 10,5/7,8 24/17,7 34/25 40/29,5
M 10 21/15,5 48/35,5 67/49,5 81/59,5
M 12 36/26,5 83/61 117/86 140/103
M 16 88/65 200/147 285/210 340/250
M20 171/126 390/287 550/406 660/486
M 24 295/217 675/497 960/708 1140/840
M 30 590/435 1350/995 1900/1401 2280/1681
M 36 - 2550/1880 3600/2648 4250/3134
M 42 - 4050/2987 5700/4204 6800/5015

6 Instrucciones de Lubricación
¡CUIDADO!
Siempre use este capítulo en combinación conÄ Capí-
tulo "Seguridad", a partir de pág. 21. En el presente
capítulo se ofrecen únicamente avisos de seguridad
especiales no incluidos en el Capítulo "Seguridad". Si
se reproduce o retira éste capítulo de las instruc-
ciones, el Capítulo "Seguridad" debe añadirse por
principio.
La lubricación periódica conforme a las instrucciones aumenta la

fiabilidad operacional y la vida útil de los componentes usados. La
lubricación debe ser llevada a cabo conforme a las instrucciones
de éstas instrucciones.
En cuanto a componentes de subproveedores obsérvense también
las instrucciones de los fabricantes en Apéndice A.
¡ADVERTENCIA!
Peligro de deslizamiento
Grasa puede salir de los rodamientos, provocando el
riesgo de deslizamiento en áreas transitables y, como
consecuencia, el riesgo de lesiones.
Limpie la grasa que ha salido de los rodamientos
inmediatamente tras la lubricación, evitando así su dis-
tribución incontrolada.
En la lubricación es obligatorio respetar siempre las normas

vigentes locamente para la prevención de accidentes, para la pro-
tección medioambiental así como otras normas legales válidas
para la instalación. Además, el propietario puede establecer dispo-
siciones adicionales.
Limpie bien las boquillas engrasadoras antes de poner en posición
la jeringa de engrase. Si se inyecta suciedad en los puntos de
apoyo, se puede dañar o destruir completamente los rodamientos
y los sellos del árbol.

Estado de suministro
¡INDICACIÓN!
Antes de la primera puesta en marcha, todos los
puntos de lubricación deben ser dotados del necesario
llenado de lubricante. Los controles necesarios deben
ser realizados o dispuestos por el propietario. Cuando
la marcha de la instalación se realiza completamente o
en parte sin lubricante, esto puede ocasionar graves
daños.
La lubricación no debe dañar la instalación o algunos
de sus componentes individuales ni alterar sus carac-
terísticas funcionales.
6.1 Estado de suministro

Sólo unos pocos comentarios de carácter general pueden hacerse
en respecto al estado de suministro de los componentes. Según el
tipo de pedido y del embalaje, en parte resultan unas diferencias
considerables.
n Los puntos de lubricación con grasa (menos el engranaje) son
llenados con lubricante -si han sido suministrados en estado
montado- pero ello debe ser verificado antes de la puesta en
marcha.
n Puntos de lubricación con aceite (engranaje, motorreductores,
sistemas hidráulicos o similares) sólo serán suministrados
raras veces con un llenado de aceite. Por lo tanto, será indis-
pensable controlar el llenado de aceite.

Eliminación de Medios de Producción y Componentes
6.2 Eliminación de Medios de Producción y Componentes

Todas las sustancias y piezas sustituidas deben eliminarse debi-
damente. Por ello, es indispensable siempre actuar conforme a los
reglamentos y guías vigentes en la ubicación de la instalación.
¡ADVERTENCIA!
Intoxicación o quemadura química
Aceites, grasas u otros líquidos nocivas pueden pro-
vocar intoxicaciones o quemaduras químicas en la piel
y las membranas mucosas en caso de ingestión o apli-
cación.
– Al manipular líquidos siempre lleve los necesarios
equipos de protección individual (p.ej. guantes de
protección, gafas protectoras, calzado de segu-
ridad).
– Siempre escribe o marque el recipiente conforme
al contenido.
– Nunca quite el recipiente abierto.
Además rige lo siguiente:

n Aceites, grasas y otros contaminantes líquidos nunca deben
penetrarse en la tierra ni llegar al alcantarillado.
n Siempre llene el aceite usado y la grasa en los recipientes pre-
vistos para tal fin.
n En la medida posible, elimine por separado las piezas metá-
licas, los plásticos y el vidrio.
¡Peligros para el medio ambiente por manejo falso de sustan-

cias!
Al manejar incorrectamente sustancias peligrosas para el medio
ambiente, en particular, en el caso de una eliminación incorrecta
puedan resultar considerables daños para el medio ambiente.
Siempre observar los avisos mencionados referente al manejo de
sustancias peligrosas para el medio ambiente y su eliminación.
n Inmediatamente tome medidas apropiadas si sustancias peli-
grosas para el medio ambiente escapen en el medio ambiente
por inadvertencia. En caso de duda avise a las autoridades
competentes sobre el daño y preguntélas por las medidas a
tomar.

Plano de Lubricación
6.3 Plano de Lubricación

El plano de lubricación y el esquema de los puntos de lubricación
incluyen todas las informaciónes necesarias para llevar a cabo la
lubricación.
Selección del lubricante/Intervalos de lubricación
Los lubricantes y plazos especificados han sido determinados con-
forme a las condiciones de uso que nos fueron señaladas y que
forman la base del contrato. Si se modifican esas condiciones de
uso, como p.ej. la temperatura ambiental o las cargas de la instala-
ción, no asumiremos ninguna garantía en cuanto a la selección de
los lubricantes y plazos correctos.
Muchas veces son variables los intervalos de lubricación de las
piezas comerciales. Obsérvense las informaciones de los fabri-
cantesÄ en la página 255.
En algunos casos, los intervalos y cantidades dependen sustan-
cialmente de las condiciones de uso de tal modo que no podemos
ofrecer datos exactos de antemano. En este caso, el plano de
lubricación incluirá una nota correspondiente. Los valores óptimos
tienen que ser determinados durante el servicio efectivo. Para ello,
realice un control de los puntos de lubricación, al principio a inter-
valos cortos y luego a intervalos más prolongados.
Se debe seleccionar el definitivo intervalo y la definitiva cantidad a
lubricar de tal forma que quede garantizada una lubricación per-
fecta de cada componente en todo momento.
Rodamientos del tambor tensor
El tambor tensor va equipado con rodamientos libre de manteni-
miento.
Al fin de proteger los rodamientos contra el ingreso de suciedades,
se hallan instaladas juntas laberínticas que van equipadas cada
una con un engrasador automático para alimentarlas con grasa de
modo continuoÄ Capítulo 5.9.10 »Engrase de los rodamientos del
tambor tensor« en la página 85.

Plano de Lubricación > Esquema de los puntos de lubricación Proyecto ...
6.3.1 Esquema de los puntos de lubricación Proyecto 483502

Grupo constructivo: Elevador de cangil. c. cinta Plano de puntos de engrase: Fig. 7
Ctd. lub. por punto de engrase Intervalos de engrase
Ctd.
Pos. Índice Modo de lubri- ptos. de Llenado Vol. relle- Vol. de Cambio del lubricante Observa-
N° Denominación * cación engrase inicial nado cambio Reengrase primero siguientes ción**
1 Tambor motriz (Roda- III Engrasadora 2 2 kg 0,15 kg 1800 h / cada 3
mientos) meses
2 Tambor tensor (Roda- Los rodamientos son libre de mantenimiento 6)
mientos) Junta laberíntica: Engrasador (automático)
3 Motor (Rodamientos) Llenado de Con respecto a la cantidad del lubricante, su viscosidad y los intervalos, véase la placa 1)
grasa identificadora y las instrucciones de servicio
4 Acoplamiento hidráulico 3 Llenado de 1 ~8,8 l ~8,8 l max. 10000 h / 5 años 1)
(Flender) aceite
5 Reductor A14 Lub. por 1 ~30 l ~30 l 400 h 10000 h / 24 1) 2)
inmersión meses
5.1 Reductor (Junta del III Engrasadora 2 0,03 kg 3000 h / 6 meses 1)
árbol)
6 Bloqueo antirretorno A14 Lub. por 1 ~0,5 l ~0,5 l 400 h 10000 h / 24 1) 2)
inmersión meses
7 Emb. sobrerrevolucio- A14 Lub. por 1 ~2,5 l ~2,5 l 400 h 10000 h / 24 1) 2)
nado inmersión meses
8 Motor (Rodamientos) IV Llenado de 2 Lubricación permanente 1)
grasa
9 Reductor A35 Lub. por 1 ~4,4 l ~4,4 l 10000 h / 2 20000 h / 4 1) 2) 3)
inmersión años años
* Bajo este índice aparece la denominación exacta del lubricante en la lista de lubricantes (índice con la sigla previa S...).
** Observación: 1) Obsérvense las informaciones adicionales en el Apéndice A, dado que los valores indicados aquí en parte sólo tienen
carácter orientativo
2) El índice de lubricantes se refiere a la lista de lubricantes del fabricante de los componentes.
3) Obsérvense también los avisos para motorreductores Flender en el capítuloÄ 6.4.2 Motorreductores Flender.
5) Quizás, se tenga que seleccionar un lubricante en función de la temperatura. Es imprescindible observar las siguientes infor-
maciones: Ä Capítulo 6.4.1 »Selección del lubricante en función de la temperatura« en la página 95.
6) Antes de la puesta en marcha, controle el llenado de grasa de la junta laberíntica.

Plano de puntos de engrase
Fig. 7: Elevador de cangil. c. cinta

6.3.2 Esquema de los puntos de lubricación Proyecto 483503

Grupo constructivo: Elevador de cangil. c. cinta Plano de puntos de engrase: Fig. 8
Ctd. lub. por punto de engrase Intervalos de engrase
Ctd.
Pos. Índice Modo de lubri- ptos. de Llenado Vol. relle- Vol. de Cambio del lubricante Observa-
N° Denominación * cación engrase inicial nado cambio Reengrase primero siguientes ción**
1 Tambor motriz (Roda- III Engrasadora 2 2 kg 0,15 kg 1800 h / cada 3
mientos) meses
2 Tambor tensor (Roda- Los rodamientos son libre de mantenimiento 6)
mientos) Junta laberíntica: Engrasador (automático)
3 Motor (Rodamientos) Llenado de ;Con respecto a la cantidad del lubricante, su viscosidad y los intervalos, véase la 1)
grasa placa identificadora y las instrucciones de servicio
4 Acoplamiento hidráulico Llenado de 1 ~8,8 l ~8,8 l max. 10000 h / 5 años 1)
(Flender) aceite
5 Reductor A14 Lub. por 1 ~30 l ~30 l 400 h 10000 h / 24 1) 2)
inmersión meses
5.1 Reductor (Junta del III Engrasadora 0,03 kg 3000 h / 6 meses 1)
árbol)
6 Bloqueo antirretorno A14 Lub. por 1 ~0,5 l ~0,5 l 400 h 10000 h / 24 1) 2)
inmersión meses
7 Emb. sobrerrevolucio- A14 Lub. por 1 ~2,5 l ~2,5 l 400 h 10000 h / 24 1) 2)
nado inmersión meses
8 Motor (Rodamientos) IV Llenado de 2 Lubricación permanente 1)
grasa
9 Reductor A35 Lub. por 1 ~4,4 l ~4,4 l 10000 h / 2 20000 h / 4 1) 2) 3)
inmersión años años
* Bajo este índice aparece la denominación exacta del lubricante en la lista de lubricantes (índice con la sigla previa S...).
** Observación: 1) Obsérvense las informaciones adicionales en el Apéndice A, dado que los valores indicados aquí en parte sólo tienen
carácter orientativo
2) El índice de lubricantes se refiere a la lista de lubricantes del fabricante de los componentes.
3) Obsérvense también los avisos para motorreductores Flender en el capítuloÄ 6.4.2 Motorreductores Flender.
5) Quizás, se tenga que seleccionar un lubricante en función de la temperatura. Es imprescindible observar las siguientes infor-
maciones: Ä Capítulo 6.4.1 »Selección del lubricante en función de la temperatura« en la página 95.
6) Antes de la puesta en marcha, controle el llenado de grasa de la junta laberíntica.

Plano de puntos de engrase
Fig. 8: Elevador de cangil. c. cinta

Lubricantes > Selección del lubricante en función de la temp...
6.4 Lubricantes
El presente capítulo contiene la lista de lubricantes AUMUND y, si
es preciso, una lista de lubricantes especiales y de informaciones
sobre los lubricantes de los distintos fabricantes de piezas sumi-
nistradas. Mediante los índices distintos de los lubricantes deta-
llados en el plan de lubricación será posible encontrar los lubri-
cantes apropiados en las instucciones adjuntas. Si las
informaciones sobre los lubricantes de los distintos fabricantes de
componentes no se encontrasen en el presente apartado, se
hallarán dentro de las documentaciónes correspondientes de los
subproveedor en el Apéndice A de éstas instrucciones.
6.4.1 Selección del lubricante en función de la temperatura

Aparte de otras condiciones, la selección del lubricante también
depende de las temperaturas de servicio. Por principio, los lubri-
cantes indicados en la tabla de lubricantes consideran las tempe-
raturas de servicio conocidos a AUMUND. Sin embargo, tempera-
turas extremamente bajas o altas quizás requieran acciones
adicionales o cambios del lubricante en función de la temperatura.

Lubricantes > Selección del lubricante en función de la temp...
Componentes lubricados por aceite
¡INDICACIÓN!
Daños en el engranaje
Si los engranajes están en un estado más frío que
indicado arriba, estos deben ser precalentados. Los
llenados de aceite deben tener al menos las tempera-
turas mencionadas arribas
Temperaturas debajo de -20°C / -4°F

n Por parte de la fábrica se ha previsto un aceite apropiado para
el engranaje. A solicitud del cliente, el engranaje va equipado
con una calefacción. En general, no se tiene que cambiar el
aceite por causa de la temperatura.
n Para acoples hidráulicos, un aceite hidráulico con una visco-
sidad adecuada está previsto. El punto de fluidez debe ser al
menos -30°C / -22°F.
El punto de fluidez de los diferentes productos de

aceite también varia considerablemente para pro-
ductos del mismo clase de viscosidad.
ElÄ Capítulo Manejo, a partir de pág. 41, incluye

límites de temperatura y reglas para el procedimiento
en el caso de un arranque en el estado frío.

Lubricantes > Motorreductores Flender
Componentes lubricados por grasa Nuestra grasa aplicada de modo estándar permite usarla en un
rango de temperatura de la grasa de -20° C / -4° F a +40° C /
+104°.
Brevemente (máx. 1 día) son posibles temperaturas de la grasa
hasta -30° C / -22° F y +60° C / +140° F.
Si las temperaturas de la grasa quedan permanentemente debajo
de -20° C / -4° F o superior a +40° C / +104° F, la grasa tiene que
ser cambiada.
Si existe una gran diferencia en la temperatura, un único tipo de
grasa quizás no sea suficiente para ésta tarea y dos tipos de grasa
deben ser usados.
Si se ocurren regularmente estes excesos de la temperatura, p.ej.
en verano y en invierno, recomendamos el cambio de la grasa por
intervalos de reengrase reducidos, repartiéndolo en tres reen-
grases.
Grasas alternativas:
Temperatura de uso* Fabricante Denominación

permanente tiempo corto
-50°C - +20°C -50°C - +40°C Carl Bechem GmbH Berutox FB 48/1
-58°F - 68°F -58°F - 104°F Berutox FB 48/2
-20°C - +60°C -20°C - +80°C High-Lub FA 67-400
-4°F - +140°F -4°F - +176°F
-30°C - +80°C -30°C - +110°C Berutox FH28 EPK2
-22°F - +176°F -22°F - +230°F
*Las temperaturas de uso mencionadas no se basan en una prueba estándar, pero han sido determinadas
tomando en cuenta las bajas revoluciones y la viscosidad cinemática para cada temperatura respectiva.
En la tabla arriba las grasas de la cía. Bechem sólo sirven como

ejemplos para otros lubricantes apropiados. En caso necesario, su
proveedor de lubricantes seguramente puede indicar lubricantes
alternativos de su gama de productos.
6.4.2 Motorreductores Flender

Los intervalos de cambio y el tipo del aceite a considerar para los
motorreductores Flender de tipos CAVEX y MOTOX básicamente
dependen del período de servicio actual del motorreductor respec-
tivo. Existen dos casos diferentes:
n Período de servicio actual por año más de 20 horas:
Son válidos los detalles en las instrucciones de servicio.
n Período de servicio actual por año hasta 20 horas:
– Llenado con aceite sintético = lubricación permanente
– Llenado con aceite mineral = cambio de aceite según ins-
trucciones de servicio

Lubricantes > Motorreductores Flender
Si no existen acuerdos diferentes, lo siguiente está previsto de

modo estándar:
n aceite sintético para engranajes helicoidales,
n aceite mineral para engranajes rectos y engrenajes de ruedas
cónicas rectas,
n accionamientos de mantenimiento en elevadores de cangi-
lones = período de servicio por cada año hasta 20 horas
(véase arriba).
¡INDICACIÓN!
Por principio, los engranajes helicoidales también fun-
cionan con aceite mineral. Si el uso de aceite mineral
no fue indicado en el orden, por lo tanto, tampoco lo
fue considerado en el diseño del engranaje. De todas
formas, un cambio posterior del uso de aceite sintético
al uso de aceite mineral, únicamente será permisible
con la autorización de AUMUND.

Schmieröle / Lubricating oils Kenndaten / Characteristic data
Kenn- Kennzeichen Bezeichnung Eigenschaften nach Viskositätsklasse Kinem. Viskosität bei Flammpunkt Pourpoint Schadenskraftstufe
ziffer Symbol Designation Qualities as per Viscosity class Kinematic viskosity at Flash point Pour point Damage load stage
Index nach / acc. to DIN DIN51519 40°C DIN 51562 DIN ISO 2592 DIN ISO 3016 FZG DIN 51354
DIN 51502 ISO VG mm³/s °C °C
HLP
1 10 9,0 ..... 11,0 > 125 < -21
10
Lubricantes > Lubricantes
HLP
6.4.3 Lubricantes
2 22 51 524 22 19,8 ..... 24,4 > 165 < -21

Hydrauliköl
Teil 2
HLP Hydraulic oil
3 part 2 32 28,8 ..... 35,2 > 175 < -18 > 10
32 Mineralöl mit Wirkstoffen zur Erhöhung
des Korrosionsschutzes, der
HLP Alterungsbeständigkeit und des
4 46 46 41,4 ..... 50,6 > 185 < -15 > 10
Verschleißschutzes
CLP xxxxxxxxxxxxxxxxxx
5 220 Mineral oil with additives to increase 220 198 ..... 242 > 200 < -6 > 12
the protection against corrosion, ageing
CLP Schmieröl für and wear
6 320 Getriebe, Lager 51 517 320 288 ..... 352 > 200 < -6 > 12
und Umlauf- Teil 3
CLP anlagen
7 part 3 460 414 ..... 506 > 200 < -6 > 12
460 xxxxxxxxx
Schmieröle / lubricating oils

Lubricating oil
8 for gear boxes,
bearings and
CLPPG circulation
9 220 51 517 220 198 ..... 242 > 260 < -30 > 12
systems Polyglycol Öl
Teil 3
CLPPG Polyglycol oil
10 part 3 460 414 ..... 506 > 260 < -30 > 12
460
Schmierfette / Lubricating greases Kennwerte / Characteristic values

Kenn- Kennzeichen Bezeichnung Eigenschaften nach Konsistenz Walkpenetration Tropfpunkt Gebrauchstemperatur
ziffer Symbol Designation Qualities as per Consistency Penetration worked Drop point Service temperature

Index nach / acc. to DIN NLGI-Klasse DIN ISO 2137 DIN 51801
DIN 51502 NLGI-class 0,1mm °C °C
III K Lithiumseife, mit Korrosions- und 2 265 ..... 295 > 180 -20 ..... +120
2K-20 Alterungsschutzadditiven, wasserbeständig
Wälzlagerfett
xxxxxxxxxxxx Lithium soap, with corrosion and ageing
IV K
KL protection additives, water resistant 51 825 3 220 ..... 250 > 180 -20 ..... +120
3K
3K-20 Roller bearing
grease
Schmierfette / greases
KP Kalzium-komplexsulfonat-seife
V 2 265 ..... 295 > 240 -30 ..... +140
2N-30 Calcium-complex sulfonat-soap
Ö Schmierstoffliste Ù List of lubricants Õ Pn-d/gb 6-4-1n 12/06
99
100
Hersteller Ö
Manufacturer
Kennziffer
Index °
BECHEM
Agip OSO Aral Vitam Energol Astron Renolin Renolin AZOLLA
1 STAROIL Spindura 10 Nuto H10 DTE 21 Tellus 10 -
10 GF 10 HLP-HM 10 HLP 10 B3 B3 ZS 10
NR. 10
BECHEM
Agip OSO Aral Vitam Energol Rando Astron Renolin Renolin AZOLLA Tribol 943
2 STAROIL Nuto H22 DTE 22 Tellus 22
22 GF 22 HLP-HM 22 HD 22 HLP 22 B5 B5 ZS 22 AW 22
NR. 22
BECHEM
Agip OSO Aral Vitam Energol Rando Astron Renolin Renolin LAMORA AZOLLA Tribol 943
3 STAROIL Nuto H 32 DTE 24 Tellus 32
32 GF 32 HLP-HM 32 HD 32 HLP 32 B 10 B 10 HLP32 ZS 32 AW 32
NR. 32
BECHEM
Agip OSO Aral Vitam Energol Rando Astron Renolin Renolin LAMORA AZOLLA Tribol 943
4 STAROIL Nuto H 46 DTE 25 Tellus 46
46 GF 46 HLP-HM 46 HD 46 HLP 46 B 15 B 15 HLP46 ZS 46 AW 46
NR. 46
BECHEM GEAR-
Agip Blasia Aral Degol Energol Falcon Spartan Renolin Klüberoil Mobilgear Omala CARTER EP Tribol
5 STAROIL Meropa 220 MASTER
220 BG 220 GR-XP 220 CLP 220 EP 220 CLP 220 GEM 1-220 630 F 220 220 1100/220
G 220 CLP220
BECHEM GEAR-
G 320 CLP320
BECHEM GEAR-
Schmieröle / lubricating oils

G 460 CLP460
8
BERU- Glycolube GEAR- Mobil
Agip Blasia Aral Degol Enersyn Synlube Polydea Renolin Klübersynth CARTER Tribol
9 SYNTH 220 MASTER Glygoyle Tivela WB
S 220 GS 220 SG-XP 220 CLP 220 PGLP 220 PG 220 GH 6-220 SY 220 800/220
EP 220 (PP: -27°C) PGP460 HE 220
BERU- Glycolube GEAR- Mobil

Agip Blasia Aral Degol Enersyn Synlube Polydea Renolin Klübersynth CARTER Tribol
10 SYNTH 460 MASTER Glygoyle Tivela SD
S 460 GS 460 SG-XP 460 CLP 460 PGLP 460 PG 460 GH 6-460 SY 460 800/460
EP 460 (PP: -27°C) PGP460 HE 460
Beacon LAGER-
Agip GR Aral Aralub HIGH LUB Energrease Renolit CENTO- Mobilux Alvania MA BRB
III Multifak 2 EP 2 MEISTER MULTIS 2
MU 2 HL2 L2 LS 2 H 442 PLEX 2 EP 2 RL 2 572
Unirex 2 BF 2
Beacon
Agip GR Aral Aralub HIGH LUB Energrease Multifak Renolit STABYL CENTO- Mobilux Alvania
IV EP 3 MULTIS 3 MA3
MU 3 HL 3 L3 LS 3 RSP H 443 L 120 PLEX 3 EP 3 RL 3
Unirex 3
Autol Top LAGER-
Aral Aralub BERUPLEX Energrease Texando Renolit Klüberplex CERAN
V 2000 MEISTER
MKC 2 KS 22 PR 9143 FO 20 CXI 2 BEM 34-132 WR 2
HighTemp CX-EP 2
Schmierfette / greases
Ö Schmierstoffliste Ù List of lubricants Õ Pn-d/gb 6-4-1n 12 /06
Lubricantes> Lubricantes
Lubricantes recomendados
Más avisos y lubricantes recomendados para su uso
con engranajes y motorreductores FlenderÄ Apén-
dice A.I »Flender Lubricantes « en la página 785.


7 Piezas de Repuesto
Pedir Repuestos
Este capítulo contiene una lista separada para cada transportador.
Además de la lista en forma de tabla, también pueden encontrarse
aquí la figura correspondiente con los números de artículo, permi-
tiendo identificar las piezas deseadas sin cualquier problema.
Todas las ilustraciones son diagramas esquemáticos que pueden
diferir en detalles del diseño actual.
Debido a nuestro sistema, la lista puede incluir unos

componentes que no representan repuestos. Los
números de artículo en la figura correspondiente
muestran las piezas que pueden pedirse como
repuestos.
7.1 Contactos y Dirección de Pedidos

Por favor, dirígense a las direcciones de contacto en cuanto a
todas las preguntas sobre piezas de repuesto (Ä Capítulo 1.3
»Asistencia Técnica y Mantenimiento« en la página 10).
7.2 Pedir Repuestos

Al fin de pedir unos repuestos, proceda como descrito a continua-
ción:
1° posibilidad
1. Busque el grupo constructivo en el índice de la lista de
repuestos, lo que quiera reemplazar por completo o por
parte.
2. Copie la página de la lista de repuestos en que se encuentra
el componente deseado.
3. Entre la cantidad deseada en la copia en la rúbrica "Cantidad
de pedido" Adjunte ésta copia a su pedido.
No obstante, recomendamos urgentemente proceder

según la primera posibilidad al fin de evitar falsos
datos y malos entendidos.
2° posibilidad Si no quiera proceder según la primera posibilidad para sus

pedidos de repuestos, necesitaremos los siguientes datos sin falta:

Plazos de entrega
n Número del proyecto

n Denominación y número del artículo del grupo constructivo
n Cantidad deseada
n Número de la posición de la pieza deseada
n Denominación de la pieza deseada
Datos para pedidos de repuestos Número del proyecto - 475551

(ejemplo)
Grupo constructivo - Árbol motriz cpl.-30004952
Repuesto - 1 Pieza Pos.2 Anillo de acciona-
miento
7.3 Plazos de entrega

La mayoría de los repuestos mencionados en las listas a continua-
ción pueden entregarse dentro de un plazo de 4 a 6 semanas.
Sin embargo, algunos repuestos especiales que dependen de
componentes de proveedores, tienen plazos de entrega considera-
blemente más largos.
Coronas dentadas - a solicitud
Secciones de transporte / Cangilones - a solicitud
Cadenas - a solicitud
Reductores - a solicitud
Acoplamientos - a solicitud
Por favor, tenga en cuenta en su almacenamiento de

piezas de repuesto los en parte largos plazos de
entrega.

Lista de repuestos Proyecto 483502
7.4 Lista de repuestos Proyecto 483502

Phone +49-2843-72301
Fax +49-2843-60902

(Ä página 12).


proyecto designación
483502 BWG 630/320/4 cc= 49,800m En caso de pedidos y demandas
por favor indiquen el número
Indice del projecto y del artículo!
denominación número del artículo página
elev.d.cangilones c.cinta BW-G 30177153 3

cab.elevador de cangilones 30178363 5
tambor motriz, cpl. 30134664 7
control de desvío 30139762 9
cojinete recto 30000942 11
tambor tensor cpl 30168888 17
disp.tens.en paralelo 30140784 19
distribuidor de lubricante 30162897 21
Spannlager kpl. 30162761 23
ramal de cangilones en cinta 30178359 27
ud.de accionamiento 30178368 29
soporte anti-par 30149055 31
accessorios 30096435 33

del projecto y del artículo!
denominación número del artículo
elev.d.cangilones c.cinta BW-G 30177153
famila datos y dimensiones de identificacion dibujo página
112140 BW-G 630/320/4 30177153 3
Cantidad de pedido
partida artículo cantidad denominación datos y dimensi. de identifica. material norma peso
1 30178364 1 producto BW-G 630/320 8046,570

2 30178368 1 ud.de accionamiento B3DH8/FAD450/EOC 1552,966
5 30096435 1 accessorios AD/NJ5/MS24/Bi15U 4,472
6 30178371 1 material de montaje BW-G 630/320 119,124
05 -ETL 06.11

<Bild>112140-000
112140 BW-G 630/320/4 30177153 4

112140-000.pdf

cab.elevador de cangilones 30178363
700222 BW-G 630/2050/6 30142109 5
Cantidad de pedido
1 30178362 1 cab.elevador, const BW-G 630/2050/6 1675,806

2 30134664 1 tambor motriz, cpl. 630/1000/B3DH8 1140,082
3 30133792 1 revestimiento fricc 1000/630 181,632
4 30145907 1 resguardos fijos B3DH8/SN532 1,420
6 00630670 1 placa 200x360 1,300
7 00907870 4 roblón ciego 5x12 7337 0,004
8 00612790 1 placa identificador 210x110 0,080
9 00907670 4 roblón ciego 4x6 7337 0,002
10 00268770 4 tornillo hexagono M16x80 10.9 6914 0,165
11 00279170 4 tuerca hexagonal M16 10 6915 0,045
12 00280070 4 arandela 17 10503 6916 0,015
05 -ETL 06.11

<Bild>700222-002
700222 BW-G 630/2050/6 30142109 6

700222-002.pdf

tambor motriz, cpl. 30134664
704065 630/1000/B3DH8 30134664 7
Cantidad de pedido
1 30134167 1 árbol motriz 630/1000/B3DH8 10503 268,000

2 30130432 1 Cuerpo Tambor 630/1000/160 668,458
3 30000942 1 cojinete recto SN532LE22232K 87,468
4 30000943 1 cojinete recto SN532F22232K 86,968
5 21524851 2 juego de tensión 3006/160/210 5,500
6 30134829 2 guarnición 140 6,482
9 00018170 8 arandela A31 10038 125 0,054
99 30145026 1 Instrucc.Téc.de Ent As.instr.BWG/BW-GL 0,020
05 -ETL 06.11

<Bild>704065-002
704065 630/1000/B3DH8 30134664 8

704065-002.pdf

control de desvío 30139762
725021 40x40 30139762 9
Cantidad de pedido
1 00474570 2 chapa 6 10038 0,500

2 00511870 4 acero plano 6x70 10038 1017 0,410
3 00471070 2 chapa 4 10038 0,020
4 00471070 2 chapa 4 10038 0,160
5 00510870 2 acero plano 6x30 10038 1017 0,110
6 00396570 2 tubo 88,9x3,2 10112 2458 0,281
7 00482170 2 placa de goma 10 93903 0,230
8 00601390 2 resorte de tracción 22,5x2,5x165 14310 2097 0,135
10 00021070 10 arandela elástica A10 FSt 127 0,003
13 00023570 8 arandela elástica A6,1 FSt 127 0,001
14 00471070 1 chapa 4 10038 3,340
16 00051070 2 tornillo anular M10 580 0,110
17 00330270 2 disco 10,5 St 9021 0,012
05 -ETL 06.11

<Bild>725021-001
725021 40x40 30139762 10

725021-001.pdf

cojinete recto 30000942
711000 SN532LE22232K 11
Cantidad de pedido
1 00358590 1 caja del cojinete SN532LE22232 57,318

2 00077170 1 cojinete 22232K/C=1000(H) 635 22,500
3 00247570 1 manguito adaptor H3132 5415 7,650
05 -ETL 06.11

<Bild>711000-001
711000 SN532LE22232K 12
711000-001.pdf

711000 SN532F22232K 13
Cantidad de pedido
1 00361790 1 caja del cojinete SN532F22232 56,818

2 00077170 1 cojinete 22232K/C=1000(H) 635 22,500
05 -ETL 06.11

<Bild>711000-001
711000 SN532F22232K 14
711000-001.pdf

725021 40x40 30139759 15
Cantidad de pedido
1 00474570 2 chapa 6 10038 0,900

2 00511870 4 acero plano 6x70 10038 1017 0,410
3 00471070 2 chapa 4 10038 0,020
4 00471070 2 chapa 4 10038 0,320
5 00510870 2 acero plano 6x30 10038 1017 0,190
6 00396570 2 tubo 88,9x3,2 10112 2458 0,300
7 00482170 2 placa de goma 10 93903 0,400
10 00330270 6 disco 10,5 St 9021 0,012
05 -ETL 06.11

<Bild>725021-001
725021 40x40 30139759 16

725021-001.pdf

tambor tensor cpl 30168888
704068 630/1030 30168888 17
Cantidad de pedido
1 08073990 1 tambor de barras 630/1030 349,540

2 30140683 1 eje tensor 630/120/80 10503 98,000
3 30162761 1 Spannlager kpl. 80 32,912
4 30162761 1 Spannlager kpl. 80 32,912
5 21524351 2 juego de tensión 3006/120/165 3,000
6 30159945 1 cubierta protectora BWG-120mm 6,968
05 -ETL 06.11

<Bild>704068-004
704068 630/1030 30168888 18

704068-004.pdf

disp.tens.en paralelo 30140784
714087 630/1030 30140784 19
Cantidad de pedido
1 30140699 1 peso tensor 630 724,091

2 30140584 2 cremallera 1000+1125+1250 11,185
3 30140579 2 listón de tope 1000+1125+1250 14,700
4 30140767 2 husillo tensor 1250 36,802
6 00330670 40 disco 17 St 9021 0,041
05 -ETL 06.11

<Bild>714087-001
714087 630/1030 30140784 20

714087-001.pdf

distribuidor de lubricante 30162897
711031 zum BW G 30162897 21
Cantidad de pedido
1 30155454 2 Schmierstoffgeber LAGD 125 0,200

2 00214870 4 racor p. tubos A4 1/4 2950 0,045
3 30174633 2 tubo hidraulico DN6x650/DKOL 0,400
4 30174634 2 Winkel, T-Stücke, K Winkel 1/4",einst. 0,050
5 30174635 2 Winkel, T-Stücke, K Verschraubung 1/4" 0,040
05 -ETL 06.11

<Bild>711031-001
711031 zum BW G 30162897 22

711031-001.pdf

Spannlager kpl. 30162761
714089 80 30162761 23
Cantidad de pedido
1 30149168 1 cuerpo cojinete ten 80 10577 24,000

2 30162763 1 sombrerete del coji M30,M18,PG21 10038 1,800
3 30149171 1 disco lateral 80/2 0,400
4 30149170 1 casquillo 105x80x42 10503 1,000
5 30015151 1 junta laberíntica 80 10570 2,600
6 30148424 1 cojinete B2S-2216-2CS2/C3 2,200
7 00220870 1 anillo-retén A105x130x12 HNBR 3760 0,050
8 00090370 6 tornillo con hexág. M10x25 8.8 912 0,026
9 30149169 1 casquillo 140x128x27 0,570
10 00089270 1 tornillo tapon R1/4 5.6 908 0,010
11 01272090 1 tornillo tapón PG21 0,019
13 30016020 1 tornillo tapon M30x1,5 5.6 908 0,080
14 30006163 1 tornillo tapon M18x1 5.6 908 0,027
05 -ETL 06.11

<Bild>714089-001
714089 80 30162761 24
714089-001.pdf

714089 80 30162761 25
Cantidad de pedido

3 30149171 1 disco lateral 80/2 0,400
4 30149170 1 casquillo 105x80x42 10503 1,000
6 30148424 1 cojinete B2S-2216-2CS2/C3 2,200
9 30149169 1 casquillo 140x128x27 0,570
10 00089270 1 tornillo tapon R1/4 5.6 908 0,010
05 -ETL 06.11

<Bild>714089-001
714089 80 30162761 26
714089-001.pdf

ramal de cangilones en cinta 30178359
814003 630/320 30140859 27
Cantidad de pedido
1 30177801 1 cinta de acero 680/H12/103940 1582,146

2 30129843 234 cangilón 630/320/4-3 0,000
3 30129865 5 cangilón 630/320/4-3 0,000
4 08688990 240 listón de goma perf 140x550 1,000
5 30141976 1 unión por apriete c 630 65,368
6 30170254 1500 tornillo de platill M12x65 0,153
9 30155846 14 redondo 20 0,010
05 -ETL 06.11

<Bild>814003-001
814003 630/320 30140859 28

814003-001.pdf

ud.de accionamiento 30178368
191202 B3DH8/FAD450/EOC 29
Cantidad de pedido
1 30035730 1 motor corr.trifásic M3BP280SMA4 535,000

2 30020444 1 reductor B3DH8/L 935,000
5 20173851 1 acoplamiento hidr. 450-EOC 72,000
6 30149055 1 soporte anti-par 36kN/130 9,170
9 20174251 1 tornillo fusible 160°C 0,040
11 00042681 1 sensor inductivo BIM-G18-Y1/S926 0,230
12 30040658 1 monitoreo velocidad EWD/20-250VUC 0,700
13 30010213 1 sensor inductivo Bi5-G18-Y1 0,230
18 00017470 8 arandela A21 10038 125 0,017
05 -ETL 06.11

<Bild>191202-027
191202 B3DH8/FAD450/EOC 30
191202-027.pdf

soporte anti-par 30149055
715000 36kN/130 30149055 31
Cantidad de pedido
1 00503070 1 acero plano 20x70 10038 1017 1,622

2 00491670 2 acero plano 10x110 10038 1017 1,380
3 00499570 4 acero plano 15x70 10038 1017 0,530
4 21172051 2 carter de articulac GE30DO 648 0,160
5 00542470 2 acero redondo 35 10503 1013 0,550
6 00185870 4 arandela 30 St 1440 0,034
7 00012470 4 chaveta partida 8x50 10038 94 0,040
05 -ETL 06.11

<Bild>715000-002
715000 36kN/130 30149055 32

715000-002.pdf

accessorios 30096435
191205 AD/NJ5/MS24/Bi15U 33
Cantidad de pedido
1 30030405 1 monitoreo de llenad AD311 1,972

2 00979490 1 sensor inductivo NJ5-18GK-N 0,300
3 30025708 1 monitoreo velocidad MS24-112R20-250V 0,300
4 30026128 4 sensor inductivo Bi15U-CP40-FDZ30X2 0,265
5 30063806 4 htas de montaje JS 025/037 0,200
6 00003770 8 tornillo cilíndrico M5x16 14301 84 0,003
8 00023270 8 arandela elástica A5,1 14301 127 0,001
05 -ETL 06.11

<Bild>191205-011
191205 AD/NJ5/MS24/Bi15U 34
191205-011.pdf

191205 AD/NJ5/MS24/Bi15U 34
191205-011.pdf

7.5 Lista de repuestos Proyecto 483503

Phone +49-2843-72301
Fax +49-2843-60902

(Ä página 12).


Indice del projecto y del artículo!
denominación número del artículo página
elev.d.cangilones c.cinta BW-G 30177154 3

cab.elevador de cangilones 30178873 5
tambor motriz, cpl. 30134664 7
tambor tensor cpl 30168888 17
disp.tens.en paralelo 30140784 23
distribuidor de lubricante 30162897 25
ramal de cangilones en cinta 30178359 27
ud.de accionamiento 30178368 29
soporte anti-par 30149055 31
accessorios 30096435 33

112140 BW-G 630/320/4 30177154 3
Cantidad de pedido
1 30178373 1 producto BW-G 630/320 8046,570

2 30178368 1 ud.de accionamiento B3DH8/FAD450/EOC 1552,966
5 30096435 1 accessorios AD/NJ5/MS24/Bi15U 4,472
6 30178371 1 material de montaje BW-G 630/320 119,124
05 -ETL 06.11

<Bild>112140-000
112140 BW-G 630/320/4 30177154 4

112140-000.pdf

700222 BW-G 630/2050/6 30142110 5
Cantidad de pedido
1 30178871 1 cab.elevador, const BW-G 630/2050/6 1675,806

2 30134664 1 tambor motriz, cpl. 630/1000/B3DH8 1140,082
3 30133792 1 revestimiento fricc 1000/630 181,632
6 00630670 1 placa 200x360 1,300
7 00907870 4 roblón ciego 5x12 7337 0,004
8 00612790 1 placa identificador 210x110 0,080
9 00907670 4 roblón ciego 4x6 7337 0,002
12 00280070 4 arandela 17 10503 6916 0,015
05 -ETL 06.11

<Bild>700222-002
700222 BW-G 630/2050/6 30142110 6

700222-002.pdf

704065 630/1000/B3DH8 30134664 7
Cantidad de pedido
1 30134167 1 árbol motriz 630/1000/B3DH8 10503 268,000

2 30130432 1 Cuerpo Tambor 630/1000/160 668,458
3 30000942 1 cojinete recto SN532LE22232K 87,468
4 30000943 1 cojinete recto SN532F22232K 86,968
5 21524851 2 juego de tensión 3006/160/210 5,500
6 30134829 2 guarnición 140 6,482
9 00018170 8 arandela A31 10038 125 0,054
05 -ETL 06.11

<Bild>704065-002
704065 630/1000/B3DH8 30134664 8

704065-002.pdf

725021 40x40 30139762 9
Cantidad de pedido
1 00474570 2 chapa 6 10038 0,500

2 00511870 4 acero plano 6x70 10038 1017 0,410
3 00471070 2 chapa 4 10038 0,020
4 00471070 2 chapa 4 10038 0,160
5 00510870 2 acero plano 6x30 10038 1017 0,110
6 00396570 2 tubo 88,9x3,2 10112 2458 0,281
7 00482170 2 placa de goma 10 93903 0,230
14 00471070 1 chapa 4 10038 3,340
17 00330270 2 disco 10,5 St 9021 0,012
05 -ETL 06.11

<Bild>725021-001
725021 40x40 30139762 10

725021-001.pdf

711000 SN532LE22232K 11
Cantidad de pedido
1 00358590 1 caja del cojinete SN532LE22232 57,318

2 00077170 1 cojinete 22232K/C=1000(H) 635 22,500
05 -ETL 06.11

<Bild>711000-001
711000 SN532LE22232K 12
711000-001.pdf

711000 SN532F22232K 13
Cantidad de pedido
1 00361790 1 caja del cojinete SN532F22232 56,818

2 00077170 1 cojinete 22232K/C=1000(H) 635 22,500
05 -ETL 06.11

<Bild>711000-001
711000 SN532F22232K 14
711000-001.pdf

725021 40x40 30139759 15
Cantidad de pedido
1 00474570 2 chapa 6 10038 0,900

2 00511870 4 acero plano 6x70 10038 1017 0,410
3 00471070 2 chapa 4 10038 0,020
4 00471070 2 chapa 4 10038 0,320
5 00510870 2 acero plano 6x30 10038 1017 0,190
6 00396570 2 tubo 88,9x3,2 10112 2458 0,300
7 00482170 2 placa de goma 10 93903 0,400
10 00330270 6 disco 10,5 St 9021 0,012
05 -ETL 06.11

<Bild>725021-001
725021 40x40 30139759 16

725021-001.pdf

704068 630/1030 30168888 17
Cantidad de pedido
1 08073990 1 tambor de barras 630/1030 349,540

2 30140683 1 eje tensor 630/120/80 10503 98,000
3 30162761 1 Spannlager kpl. 80 32,912
4 30162761 1 Spannlager kpl. 80 32,912
5 21524351 2 juego de tensión 3006/120/165 3,000
6 30159945 1 cubierta protectora BWG-120mm 6,968
05 -ETL 06.11

<Bild>704068-004
704068 630/1030 30168888 18

704068-004.pdf

714089 80 30162761 19
Cantidad de pedido

3 30149171 1 disco lateral 80/2 0,400
4 30149170 1 casquillo 105x80x42 10503 1,000
6 30148424 1 cojinete B2S-2216-2CS2/C3 2,200
9 30149169 1 casquillo 140x128x27 0,570
10 00089270 1 tornillo tapon R1/4 5.6 908 0,010
05 -ETL 06.11

<Bild>714089-001
714089 80 30162761 20
714089-001.pdf

714089 80 30162761 21
Cantidad de pedido

3 30149171 1 disco lateral 80/2 0,400
4 30149170 1 casquillo 105x80x42 10503 1,000
6 30148424 1 cojinete B2S-2216-2CS2/C3 2,200
9 30149169 1 casquillo 140x128x27 0,570
10 00089270 1 tornillo tapon R1/4 5.6 908 0,010
05 -ETL 06.11

<Bild>714089-001
714089 80 30162761 22
714089-001.pdf

714087 630/1030 30140784 23
Cantidad de pedido
1 30140699 1 peso tensor 630 724,091

2 30140584 2 cremallera 1000+1125+1250 11,185
3 30140579 2 listón de tope 1000+1125+1250 14,700
4 30140767 2 husillo tensor 1250 36,802
6 00330670 40 disco 17 St 9021 0,041
05 -ETL 06.11

<Bild>714087-001
714087 630/1030 30140784 24

714087-001.pdf

711031 zum BW G 30162897 25
Cantidad de pedido
1 30155454 2 Schmierstoffgeber LAGD 125 0,200

2 00214870 4 racor p. tubos A4 1/4 2950 0,045
3 30174633 2 tubo hidraulico DN6x650/DKOL 0,400
4 30174634 2 Winkel, T-Stücke, K Winkel 1/4",einst. 0,050
5 30174635 2 Winkel, T-Stücke, K Verschraubung 1/4" 0,040
05 -ETL 06.11

<Bild>711031-001
711031 zum BW G 30162897 26

711031-001.pdf

814003 630/320 30140859 27
Cantidad de pedido
1 30177801 1 cinta de acero 680/H12/103940 1582,146

2 30129843 234 cangilón 630/320/4-3 0,000
3 30129865 5 cangilón 630/320/4-3 0,000
4 08688990 240 listón de goma perf 140x550 1,000
5 30141976 1 unión por apriete c 630 65,368
6 30170254 1500 tornillo de platill M12x65 0,153
9 30155846 14 redondo 20 0,010
05 -ETL 06.11

<Bild>814003-001
814003 630/320 30140859 28

814003-001.pdf

191202 B3DH8/FAD450/EOC 29
Cantidad de pedido
1 30035730 1 motor corr.trifásic M3BP280SMA4 535,000

2 30020444 1 reductor B3DH8/L 935,000
5 20173851 1 acoplamiento hidr. 450-EOC 72,000
6 30149055 1 soporte anti-par 36kN/130 9,170
9 20174251 1 tornillo fusible 160°C 0,040
11 00042681 1 sensor inductivo BIM-G18-Y1/S926 0,230
13 30010213 1 sensor inductivo Bi5-G18-Y1 0,230
18 00017470 8 arandela A21 10038 125 0,017
05 -ETL 06.11

<Bild>191202-027
191202 B3DH8/FAD450/EOC 30
191202-027.pdf

715000 36kN/130 30149055 31
Cantidad de pedido
1 00503070 1 acero plano 20x70 10038 1017 1,622

2 00491670 2 acero plano 10x110 10038 1017 1,380
3 00499570 4 acero plano 15x70 10038 1017 0,530
4 21172051 2 carter de articulac GE30DO 648 0,160
5 00542470 2 acero redondo 35 10503 1013 0,550
6 00185870 4 arandela 30 St 1440 0,034
7 00012470 4 chaveta partida 8x50 10038 94 0,040
05 -ETL 06.11

<Bild>715000-002
715000 36kN/130 30149055 32

715000-002.pdf

191205 AD/NJ5/MS24/Bi15U 33
Cantidad de pedido
1 30030405 1 monitoreo de llenad AD311 1,972

2 00979490 1 sensor inductivo NJ5-18GK-N 0,300
3 30025708 1 monitoreo velocidad MS24-112R20-250V 0,300
4 30026128 4 sensor inductivo Bi15U-CP40-FDZ30X2 0,265
5 30063806 4 htas de montaje JS 025/037 0,200
6 00003770 8 tornillo cilíndrico M5x16 14301 84 0,003
8 00023270 8 arandela elástica A5,1 14301 127 0,001
05 -ETL 06.11

<Bild>191205-011
191205 AD/NJ5/MS24/Bi15U 34
191205-011.pdf


8 Montaje
8 Montaje
El presente capítulo debe ser leído y comprendido antes de la pri-
mera puesta en marcha por todas las personas encargadas por el
propietario de la instalación con el montaje, puesta en marcha,
manejo, mantenimiento y reparaciones.
8.1 Informaciones básicas

Las informaciones en las presentes instrucciones de montaje des-
criben el montaje de la instalación o partes de la instalación según
el procedemiento recomendado por AUMUND. Naturalmente, no
podemos considerar todas las condiciones aplicables en el lugar
de montaje, dado que, por regla general, no conocemos ni la califi-
cación del personal disponible ni los remedios auxiliares disponi-
bles, ni las condiciones en el terreno. Por lo tanto, hemos indicado
en las presentes instrucciones el objetivo de montaje a ser reali-
zado así como las exigencias a cumplir. En la medida posible,
hemos descrito el procedimiento para lograr el objetivo de mon-
taje. Para planear el montaje, coordinar las fechas de la delega-
ción del supervisor o aclarar problemas de montaje, por favor dirí-
gense directamente a nuestro departamento de
montajeÄ Capítulo 1.3 »Asistencia Técnica y Mantenimiento«
en la página 10.
Les recomendamos incluir un supervisor AUMUND en

el trabajo de montaje. Por lo menos, un supervisor
AUMUND debería participar en el planeo y la prepara-
ción del montaje.
Enfrentar peligros La instalación suministrada por AUMUND fue construido conforme

a las aplicables normas, disposiciones y directivas alemanas y
europeas, y al último estado de la técnica. Las medidas necesarias
para la prevención de accidentes fueron tomadas.
Sin embargo, la instalación puede ocasionar riesgos para la salud
y vida en caso de su manejo indebido por personal no entrenado o
instruido específicamente y/o un uso o servicio no conforme al uso
previsto.
Cada uno/una que note un peligro inmediato para personas
deberá tomar medidas sin demora para evitar el peligro o para pro-
teger las personas afectadas, p.ej. dar una señal avisadora, actuar
un interruptor de parada emergencia u otro. En el caso de que
daños ocurren, la completa instalación deberá ser parada inmedia-
tamente.

8 Montaje
Obligaciones del propietario En el caso de todos los trabajos en y con la instalación es indis-
pensable observar y actuar conforme a las presentes instrucciones
así como a las normas para la prevención de accidentes vigentes
en el sitio del uso y a las informaciones asociadas. El propietario o
una persona autorizada por él será responsable para cumplir las
normas para la prevención de accidentes vigentes en el emplaza-
miento del uso.
Antes de comenzar con los trabajos es preciso leer y comprender
los capítulos correspondientes en el manual de servicio y en las
instrucciones de montaje. Todos los avisos de seguridad conte-
nidos ahí adicionalmente a las presentes normas, también tienen
que ser observadas. El propietario debe encargarse de que los
manuales están disponsibles para los empleados.
Antes del comienzo del montaje y de la puesta en marcha de la
instalación se recomiende al propietario cerciorarse del nivel de
conocimientos que tienen las personas encargadas por él en
cuanto a los puntos siguientes:
n conocimientos de las presentas normas de seguridad
n conocimientos de las legales normas para la prevención de
accidentes.
El incumplimiento de éstas normas de seguridad puede ocasionar

lesiones o incluso la muerte.
n El propietario debe asegurar que antes de comenzar con el
trabajo, todas las personas participando conozcan y cumplen
las disposiciones de seguridad para el montaje de instala-
ciones AUMUND -adjuntas a las presentes instrucciones- así
como las normas de seguidad vigentes localmente. Para el
desmontaje de la instalación hay que consultar AUMUND
antes de comenzar con los trabajos o incluir un supervisor
AUMUND.
n El propietario debe engarcarse de que siempre se opere la ins-
talación únicamente en estado impecable y de que las aplica-
bles exigencias de seguridad y normativas sean observadas.
n El propietario debe comprometerse el personal del usario a
llevar los equipos de protección individual necesarios.
n El propietario es responsable para la capacitación necesaria
de los expertos encargados por él y/o las personas instruidas.
n Es necesario para el propietario establecer procedimientos y
normas orientadoras para fallos y mensajes de advertencia,
instruir los usarios y fijar instrucciones bien visibles en lugares
adecuados.
n Unas condiciones locales especiales o aplicaciones espe-
ciales pueden ocasionar situaciones desconocidas en el
momento de redactar el presente texto. En este caso el pro-
pietario debe asegurar un servicio seguro o parar la instalación
hasta que, en coordinación con AUMUND u otras autoridades
competentes, hayan sido establecidas y tomadas las medidas
para un servicio seguro.

8 Montaje
n Están prohibidas todas las formas de cambio y reforma de la

instalación. Esto no aplica a modificaciones pequeñas sin cual-
quier impacto en la estática, fiabilidad de operación y segu-
ridad. Tampoco lo aplica a medidas destinadas a mejorar la
seguridad. Es el propietario quien asume la responsabilidad
principal para éstas modificaciones y responde a las conse-
cuencias.
n Si instalaciones o partes de ellas son suministradas sin dispo-
sitivos de seguridad o son modificadas, el propietario deberá
asegurar antes de toda forma de puesta en marcha que la
seguridad de la instalación esté garantizada. Esto significa que
las alteraciones constructivas y modificaciones únicamente
pueden realizarse en caso de tener en cuenta y cumplir las
normativas mencionadas arriba.
En caso de duda, sea aconsejable consultar a

AUMUND y pedir una aprobación escrita antes de rea-
lizar una modificación.
Términos y definiciones Son usados los siguientes términos y definiciones en el pre-

sente capítulo:
Término Definición
Instalación Transportador en el diseño suminis-
trado
Usario Una persona encargada por el propie-
tario de la instalación con la tarea del
manejo, mantenimiento o de la revisión.
Propietario El propietario es la persona que posee
o ha alquilado la instalación, utilizándola
con fines lucrativos u otros.
Experto Un experto es una persona que dado a
su formación profesional dispone de
conocimientos y experiencias para rea-
lizar correctamente los trabajos asig-
nadas. El experto puede reconocer peli-
gros potenciales y evitarlos.

8 Montaje
Avisos de seguridad sobre el montaje
8.2 Avisos de seguridad sobre el montaje
¡ADVERTENCIA!
Piezas lanzadas
Durante el transporte, los componentes que caen,
vuelcan, deslizan o son lanzados pueden provocar
truido.
– Observe estrictamente las instrucciones princi-
pales para el transporte indicadas en éste párrafo.
– Todas las personas participando en el transporte
siempre deben llevar los necesarios equipos de
protección individual (p.ej. ropa de protección,
casco de seguridad, guantes de protección, cal-
zado de seguridad etc.).
¡ADVERTENCIA!
¡Piezas que caen al suelo!
Por causa de las posibles grandes alturas de caída,
incluso pequeñas piezas que caen al suelo pueden
provocar graves lesiones o la muerte.
– No trabaje al mismo tiempo en puestos colocados
uno encima del otro.
– No deposite piezas desatadas.
– Asegure todas las piezas contra caída o desliza-
miento.
– Bloquee toda la zona de montaje y transporte para
todas las personas no autorizadas.
– Todas las personas participando en el transporte y
montaje siempre deben llevar los necesarios
equipos de protección individual (p.ej. ropa de pro-
tección, casco de seguridad, guantes de protec-
ción, calzado de seguridad etc.).

8 Montaje
¡ADVERTENCIA!
cambio de la cinta.
¡ADVERTENCIA!
¡ADVERTENCIA!
Cargas suspendidas
Componentes suspendidos y pivotantes así como
componentes cayendo al suelo pueden ocasionar
– Únicamente eleve y transporte componentes con
mecanismos de elevación adecuados (p.ej. poli-
pasto de cable, de cadena) que son fijados en las
orejas de izaje previstas. En esto las cargas admi-
sibles de los mecanismos de elevación y de las
orejas no deben ser sobrepasadas.
– Nunca permanezca debajo de cargas suspen-
didas.
– Siempre lleve los necesarios equipos de protec-
ción individual (p.ej. casco de seguridad, calzado
de seguridad etc.) en la zona de cargas suspen-
didas.

8 Montaje
¡ADVERTENCIA!
¡ADVERTENCIA!
miento!
hasta fatales.
ramal.
etc.)
del elevador,
movimiento.

8 Montaje
Transporte > Avisos generales referentes al transporte
¡ADVERTENCIA!
¡Explosión del accionamiento de mantenimiento!
Una marcha del motor del accionamiento de manteni-
miento en el sentido de rotación incorrecto puede
hacer explotar el motor por causa de las sobrerrevolu-
ciones producidas en este caso. Como consecuencia
pueden resultar lesiones graves hasta incluso la
muerte.
Los engranajes con accionamiento de mantenimiento
rotación incorrecto si no está montado ningún bloqueo
antirretorno.
8.3 Transporte
8.3.1 Avisos generales referentes al transporte
Comprobación de los componentes El modo de transporte y el embalaje dependen de las mercancías
a expedir, las condiciones del transporte y los arreglos contra-
ctuales. Por esa razón no es posible especificar informaciones con
carácter universal en cuanto al modo de transporte y al embalaje.
Sólo podemos considerar las condiciones de transporte en el
ámbito conocido como parte integral de la orden.
Las mercancías deben ser inspeccionadas con cui-

dado inmediatamente después de la llegada al lugar
de destino. Es imprescindible que se notifique al trans-
portista inmediatamente sobre cualquier daño de
transporte como descrito a continuación:
– inmediatamente en el acto de transición en caso
de mercancías no embaladas, por entrada corres-
pondiente en el conocimiento de embarque.
– dentro de una semana después del recibo en caso
de mercancías embaladas.
Instrucciones principales En el caso de que no se hayan indicado disposiciones particulares

referentes a componentes individuales o grupo constructivos, será
preciso tener en cuenta las siguientes medidas para el transporte.
n En la medida en que existen, siempre use los puntos de eslin-
gado previstos como p.ej. orejas soldados.
n Sólo usar métodos de fijación seguros, como p.ej. el uso de
tornillos con ojo o grilletes.
n Referente a partes de subproveedores (p.ej. engranejes, motor
etc.) es indispensable observar la documentación del fabri-
cante respectivo.

8 Montaje
n Transporte todos los componentes de tal modo que sean

excluidos deformaciones o daños.
n No coloque cables de acero o cadenas alrededor de superfi-
cies mecanizadas o pintadas.
Si un componente no dispone de puntos de fijación

especificados, se puede colocar eslingas de suspen-
sión alrededor del componente para elevarlo. En ese
caso tenga en cuenta lo siguiente:
– No coloque eslingas de suspensión alrededor de
aristas vivas y proteja las eslingas por capas inter-
medias.
– Asegure las eslingas contra deslizarse.
– Eleve el componente en su centro de gravedad.
Cuando sea necesario, determine el punto de sus-
pensión correcto mediante intentos de elevación.
¡ADVERTENCIA!
Piezas lanzadas
Durante el transporte, los componentes que caen,
vuelcan, deslizan o son lanzados pueden provocar
truido.
– Observe estrictamente las instrucciones princi-
pales para el transporte indicadas en éste párrafo.
– Todas las personas participando en el transporte
siempre deben llevar los necesarios equipos de
protección individual (p.ej. ropa de protección,
casco de seguridad, guantes de protección, cal-
zado de seguridad etc.).

8 Montaje
¡CUIDADO!
Componentes que caen
Al exceder la capacidad de carga de los accesorios de
eslingado y equipos de elevación, pueden derrumbar
componentes o grupos de componentes, provocando
lesiones graves hasta incluso la muerte.
truído.
– Todos los accesorios de eslingado y equipos de
elevación deben cumplir las normas de seguridad
vigentes localmente y deben estar en una condi-
ción fiable.
– Los puntos de fijación estándar previstos sólo
están diseñados para manipular el componente
relacionado. El transportador completo o subcon-
juntos ensamblados para formar unidades
mayores sólo pueden manipularse, en caso que lo
ha sido estipulado en el contrato y por lo tanto pre-
visto en la construcción.
equipos de protección individual necesarios (p.ej.
casco de seguridad, ropa de protección, calzado
de seguridad, etc.).
n Las personas realizando el transporte y montaje siempre

deben llevar los equipos de protección individual obligatorios.
n Todos los remedios auxiliares deben cumplir los reglamentos
de seguridad vigentes localmente.
n Las cargas no deben sobrepasar la capacidad de carga de los
remedios auxiliares.
n Use los puntos de fijación especiales en un componente sola-
mente para transportar este componente. Nunca use los ele-
mentos siguientes como puntos de fijación:
– asas de las cubiertas y de las puertas,
– cajas de rodamientos,
– árboles, ejes, husillos.
n Asegure todos los accesorios de eslingado contra deslizarse.
n Proteja eslingas de suspensión alrededor de aristas vivas por
capas intermedias.
n Transporte todos los componentes de tal modo que sean
excluidos deformaciones o daños.
n No coloque cables de acero o cadenas alrededor de superfi-
cies mecanizadas o pintadas.
n A ser posible, eleve cargas en el centro de gravedad. Deter-
mine el punto de fijación correcto mediante unos intentos de
elevación.

8 Montaje
Almacenaje
8.4 Almacenaje
Componentes AUMUND Salvo acuerdos especiales al contrario, los componentes entre-
gados son protegidos contra corrosión del modo descrito a conti-
nuación:
n Todos los elementos de acero estructural son chorreados con
granalla de acero (Sa 2 1/2).
n Todas las superficies no tratadas con un agente anticorrosivo
tienen una imprimación con una capa fosfato-zinc (color RAL
3009 o RAL 7032, espesor mín. 40 µm). Una capa de pintura
adicional sólo existirá, si lo ha estipulado en el orden.
n Superficies mecanizadas como p.ej. muñónes de árboles
están dotadas de un anticorrosivo de tipo ceráceo. Agente
anticorrosivo: Hölterol MF 1424 (Ä para informaciones véase
el Apéndice A, a partir de pág. 255).
Como protección adicional contra daños mecánicos, los
muñónes de arboles están envueltos en una cinta textil.
n Secciones de la estera transportador, ramales de cangilones o
cadenas son rociadas con un agente anticorrosivo de tipo
ceráceo, cavidades y espacios intermedios sólo tienen una
protección anticorrosiva limitada.
Agente anticorrosivo: Zeller+Gmelin Multicor LH3 plus (Ä para
informaciones, véase el Apéndice A, a partir de pág. 255).
No está permitido un almacenaje a largo plazo al cielo

abierto sin haber introducido acciones adicionales de
antemano.
Componentes de subproveedores Los componentes de subproveedores como p.ej. engranajes o

acoplamientos, son equipados con la protección anticorrosiva
estándar del subproveedor concerniente, si no algo diferente ha
sido especificado en el orden. En general, la documentación del
subproveedor incluye detalles sobre la protección anticorrosiva
estándar (véase el Apéndice A del Manual de Servicio).
Antes de almacenar unos componentes

– Compruebe la integridad de la protección antico-
rrosiva,
– Repare la protección anticorrosiva cuando sea
necesario, o renuévela por completo.
¡INDICACIÓN!
Sólo aplique los agentes usados por nosotros para
reparar la protección anticorrosiva. Antes de usar un
agente anticorrosivo diferente, debe sacarse por com-
pleto la protección anticorrosiva existente. Agentes
anticorrosivos no deben aplicarse sobre piezas de
goma, ni piezas de plástico ni anillos retén.

8 Montaje
Almacenaje > Almacenaje hasta 3 meses
Quizás unas otras medidas hayan que ser introdu-

cidas por causa de las condiciones climáticas, influen-
cias ambientales o períodos extendidos de almace-
naje. En tales situaciones consulte a AUMUND para
concertar las medidas necesarias a base de una des-
cripción detallada de los condiciones locales del alma-
cenaje.
8.4.1 Almacenaje hasta 3 meses

Al almacenar componentes hasta 3 meses, los siguientes avisos
tienen que ser observados.
Las instrucciones del fabricante en cuanto a compo-

nentes particulares como p.ej. engranajes, motores
eléctricos o similar, pueden incluir exigencias más
estrictas que las mencionadas a continuación. En este
caso las instrucciones del fabricante tengan una prio-
ridad superior (véase Apéndice A).
n Proteja todos los componentes contra directas influencias

atmosféricas, ensuciamientos y agresivas influencias ambien-
tales.
n A ser posible, almacene los componentes en locales cerrados
o con techo (el fondo debe ser seco).
n Ventile adecuadamente los locales cerrados.
n Si un almacenaje al cielo abierto es inevitable, aplique una pro-
tección anticorrosiva adecuada.
n El fondo debe ser seco.
n Todos los componentes deben almacenarse de tal modo que
sean excluidos torsiones, vuelcos y desplazamientos.
n Siempre almacenar los componentes no protegidos contra
corrosión o protegidos insuficientemente de tal modo que sean
protegidos contra los agentes atmosféricos o equiparlos con
una fiable protección anticorrosiva.
n Ventile cubiertas impermeables al agua suficientemente para
evitar una formación de agua condensada.
n Siempre almacene grupos constructivos con rodamientos (p.ej.
engranajes y motores eléctricos) de tal modo que sean prote-
gidos contra los agentes atmosféricos y el polvo en un lugar
excento de vibraciones.
n Almacene engranajes y motores eléctricos en la posición de
servicio, nunca apilándolos uno encima del otro.
n Almacene los aparatos eléctricos en un lugar seco. Alternativa-
mente, embale los aparatos en un embalaje impermeable al
aire que incluye desecantes.

8 Montaje
Almacenaje > Almacenaje hasta 18 meses
n Proteja las cintas de elevadores de cangilones contra los

impactos siguientes:
– irradiación solar,
– rayos de luz ultravioleta (lámparas fluorescentes),
– ozono (aparatos eléctricos con producción de chispas),
– directo impacto térmico,
– aceite, grasa, bencina, ácidos, disolventes.
n Deposite las cintas rollados en un eje soportado sobre caba-
lletes, almacenandolas de tal manera en una posición suspen-
dida. Gire los rollos de cinta por unos 90 grados una vez por
cada mes.
¡INDICACIÓN!
¡Daños materiales por causa de un almacenaje ina-
decuado!
Un almacenaje inadecuado puede ocasionar daños en
los componentes.
– Para componentes de subproveedores como p. ej.
engranajes, motores eléctricos o similares, es
imprescindible observar también las instrucciones
de los fabricantes.
– Inspeccione cada mes la condición de los compo-
nentes y de las medidas de protección.
8.4.2 Almacenaje hasta 18 meses

Además de las medidas ya mencionadas, las siguientes instruc-
ciones adicionales tienen que ser observadas para plazos de
almacenaje que exceden 3 meses.
n Almacene todos los componentes en un local cerrado o con
techo.
¡INDICACIÓN!
Un almacenaje al cielo abierto no es permisible.
n Verifique cada dos meses o cada mes en caso de una alta

humedad que todos los componentes esten libre de corrosión
y/o daños de la protección anticorrosiva. Ten cuidado a eli-
minar corrosión inmediatamente.
n Repare la protección anticorrosiva o aplique una nueva protec-
ción anticorrosiva si la protección está dañada.
n Gire rodamientos al menos cada tres meses por algunas rota-
ciones.

8 Montaje
Almacenaje > Almacenaje de más de 18 meses
Estas rotaciones resultan en distribuir la grasa en los

rodamientos de nuevo y en mejorar la protección anti-
corrosiva.
Antes de almacenar unos componentes

– compruebe la integridad de la protección anticorro-
siva,
– repare la protección anticorrosiva, cuando sea
necesario, o renuévela por completo.
8.4.3 Almacenaje de más de 18 meses

Un paro temporario de transportadores o partes de maquinaria
resulta en tiempos de inactividad que pueden perjudicar la capa-
cidad funcional de los componentes. Un almacenaje profesional
según las recomendaciones descritas aquí puede conservar el fun-
cionamiento de los componentes por un periódo mayor.
Las acciones descritas en las presentes instrucciones

sirven expresamente como recomendaciones para
proteger máquinas y componentes afuera del uso pre-
visto contra daños, conservando al mismo tiempo su
capacidad funcional para el mayor período posible. Al
fin de reclamar posibles derechos de garantía, es
imprescindible cumplir (o observar) las recomenda-
ciones de almacenaje.
Bajo el aspecto de una planificación anticipada y sin detalles

exactas, resulta muy dificil evaluar la situación en el terreno. Por
esa razón, sólo podemos indicar avisos de carácter general para
mantener las máquinas y/o los componentes en orden de fun-
cionar por el mayor tiempo posible.
Salvo convenio contractual en contrario, el tiempo de almacenaje
permitido para componentes AUMUND son seis meses a partir de
la entrega de la planta Rheinberg. Al observar debidamente las
presentes instrucciones, se puede almacenar los componentes
hasta un período máximo de 24 meses. En todo caso, todas las
acciones en cuanto al almacenaje deben ejecutarse primeramente
al comienzo del período de almacenaje. Si los componentes tienen
que ser almacenados por más de 24 meses, será imprescindible
consultar a un supervisor AUMUND. Por favor, dirígense al depar-
tamento de la Asistencia Técnica AUMUND (Ä Capítulo 1.3 »Asis-
tencia Técnica y Mantenimiento« en la página 10).

8 Montaje
Recomendaciones generales
Por principio, las recomendaciones generales descritas en el pre-
sente capítulo son válidas para todos los componentes y transpor-
tadores AUMUND que han sido suministrados. Para las acciones e
intervalos de tiempo véase las tablas que se encuentran en un
apartado posterior en las presentes instrucciones.
El inspector debería documentar todos los controles recomen-
dados del embalaje y de la protección anticorrosiva junto con la
fecha y la signatura en una acta. También cualquier acción adicio-
nalmente necesaria tiene que ser anotada en la acta (p.ej. repara-
ción de embalaje dañada o renovación de la protección anticorro-
siva).

8 Montaje
Almacenaje de componentes embalados y no embalados

Las recomendaciones siguientes refieren a todos los componentes
que no fueron instalados en la instalación tras la entrega.
Las acciones tienen que ser ejecutadas por la primera

vez al comienzo del almacenaje y después en los
intervalos indicados.
n Ningún componente debe ser almacenado al cielo abierto por

más de 14 días.
n Almacenes deben ser ventilados adecuadamente, p.ej. para
asegurar el secado rápido de agua de condensación.
n Siempre almacene engranajes, motores eléctricos u otros
grupos constructivos con rodamientos de tal modo en la posi-
ción de uso que sean protegidos contra los agentes atmosfé-
ricos y polvo y se hallen en un lugar exento de vibraciones.
n No es permisible apilar los engrenajes y motores.
n La humedad atmosférica no debería exceder un 65 por ciento.
n El fondo debe ser firme y seco.
n Todos los componentes deben almacenarse de tal modo que
sean excluidos torsiones, vuelcos y desplazamientos.
n Daños en las superficies de elementos de estructuras metá-
licas como p.ej. burbujas, corrosión, fisuras y descascarillado,
o daños provocados por el transporte, deben ser reparados y
después los puntos reparados deben ser dotados de la capa
de acabado prevista.
n Controle los embalajes en intervalos periódicos en cuanto a
daños. Si se detecta daños, será necesario también controlar
el contenido, repararlo inmediatamente y embalarlo de nuevo.
n La protección anticorrosiva de componentes embalados así
como ella de componentes sin embalaje debe ser controlada
en intervalos periódicos y reparada, en caso necesario.
n Enrolle las cintas de elevadores, almacenandolas en una posi-
ción elevada por medio de un eje pasado. Gire el rollo en inter-
valos periódicos.
n Proteja las cintas de elevadores contra ensuciamientos, sobre
todo contra aceite, grasa, carburantes, ácidos, disolventes,
rayos de luz ultravioleta, oxígeno, desinfectantes.
n En todo caso, debe ser observado la documentación del fabri-
cante de piezas suministradas (p.ej. engranajes, motores, dis-
positivos eléctricos etc.) en cuanto al almacenamiento, y
además, debe ser prioritaria frente a las recomendaciones en
las presentes instrucciones. En caso de duda, consulte al fabri-
cante.
Almacenaje de transportadores montados

Básicamente, recomendamos montar el transportador completa-
mente tras iniciar los trabajos de montaje y conectarlo eléctrica-
mente. La puesta en marcha temporal facilitada por esa acción
puede conservar la capacidad funcional de la instalación sobre un
largo tiempo.

8 Montaje
Transportadores montados completamente

Ejecute las acciones a continuación para transportadores mon-
tados completamente:
n Aplique la capa de acabado planeada en todos los compo-
nentes para protegerlos contra corrosión.
n Llene todos los lubricantes y grasas especificados, p.ej. en
engranajes, rodamientos etc.
n Ponga en marcha el transportador en ciertos intervalos.
n Las disposiciones de los fabricantes respecto al almacenaje a
largo plazo deben ser cumplidas. En caso de duda, consulte al
fabricante.
Transportadores montados parcialmente

Si un montaje completo resulta imposible en este momento, será
muy dificil conservar la capacidad funcional de la instalación.
Las acciones listadas a continuación sirven como recomenda-
ciones para proteger máquinas y componentes afuera del uso pre-
visto contra daños:
n Siempre y cuando que elementos de estructuras metálicas no
estén almacenadas en locales ventilados adecuadamente,
tienen que ser dotados de la pintura de acabado planeada y
controlados regularmente en cuanto a corrosión. Daños deben
ser reparados inmediatamente de modo profesional.
n En el caso de elevadores no montados por completo, es pre-
ciso cerrar y asegurar las chimeneas (p.ej. contra tempes-
tades).
n Al fin de protegerlas, se tiene que equipar las chimeneas de
elevadores con bastidores de soporte montados en intervalos
según el plano de montaje.
n En lo posible, almacene engranajes, motores y componentes
eléctricos en el embalaje original conforme a las recomenda-
ciones en apartado Ä en la página 191. Para componentes ya
montados, recomendamos desmontarlos y almacenarlos
según las instrucciones de los fabricantes y/o conforme a las
recomendaciones en las presentes instrucciones.
n Las cintas de elevadores ya instaladas deberían ser desmon-
tadas y almacenadas conforme a las recomendaciones en el
apartado Ä en la página 190.
Acciones e intervalos de tiempo para el almacenaje

Las acciones y los intervalos en las tablas siguientes son reco-
mendaciones para el almacenaje de máquinas y partes de
máquinas hasta un período de 24 meses.

8 Montaje
Componentes embalados
Los componentes pueden proveerse con embalajes diferentes. Se
distingue las siguientes categorias de embalaje:
n sin embalaje y/o con embalaje ligero,
n sin embalaje marítimo y/o con embalaje tipo contenedor,
n embalaje marítimo según HPE (embalajes de madera, paletas,
embalaje de exportación).
En las siguientes tablas se encuentran las acciones necesarias y
los intervalos de tiempo en que deben ejecutarse las acciones. En
todo caso, todas las acciones en cuanto al almacenaje deben eje-
cutarse primeramente al comienzo del período de almacenaje.
Disposiciones generales para todos los compo-

nentes
Lo siguiente rige para todos los componentes por prin-
cipio:
– no almancenaje al cielo abierto,
– ventile adecuadamente el almacén,
– almacene los componentes de tal modo que sean
excluidos torsiones, vuelcos y desplazamientos.
Componentes de acabado metálico brillante
Componente Est. suministro Acción Intervalo Comentario Gestión Calidad

sin embalaje/ sin embalaje embalaje marí-
embalaje marítimo/ timo sg. HPE
ligero embalaje p. con-
tenedor
Árbol, Comprobar protección anticorrosiva y cada mes
X
eje, repararla en caso necesario
cubo, Modificar embalaje en tipo marítimo sg. cd. 6 meses
Rodamientos HPE y controlarlo regularmente, si
X
resulte dañado, comprobar contenido y
embalar de nuevo.
Comprobar embalaje, si resulte dañado, cd. 6 meses En caso necesario, dotar
X comprobar contenido y embalar de embalaje de indicador de
nuevo. humedad residual.

8 Montaje
Piezas negras/forjadas
embalaje marítimo/ timo sg. HPE
ligero embalaje p. con-
tenedor
cangilón, Comprobar protección anticorrosiva y cada mes
X
celdas de cangilón repararla en caso necesario
Modificar embalaje en tipo marítimo sg. cada 2 meses
HPE y controlarlo regularmente, si
X
resulte dañado, comprobar contenido y
embalar de nuevo.
Comprobar embalaje, si resulte dañado, cd. 6 meses En caso necesario, dotar
X comprobar contenido y embalar de embalaje de indicador de
nuevo. humedad residual.
Componentes con capa imprimador

embalaje ligero marítimo/ timo sg. HPE
embalaje p. con-
tenedor
Camino de roda- Comprobar protección anticorrosiva y cada mes
X
dura, repararla en caso necesario
estructuras metá- Comprobar embalaje, si resulte cada 2 meses
licas X dañado, comprobar contenido y
embalar de nuevo.
Comprobar embalaje, si resulte cd. 6 meses En caso necesario, dotar
X dañado, comprobar contenido y embalaje de indicador de
embalar de nuevo. humedad residual.
Componentes con pintura de acabado

embalaje p. con-
tenedor
Reductor Recomendaciones generales p. almacenaje de Observar detalles en la documenta-
reductores ción del fabricante, llenar completa-
mente con aceite especificado p.
almacenaje a largo plazo (véase
detalles del fabricante).
Comprobar protección anticorrosiva cada 2 meses
X
exterior, reparala en caso necesario.
Comprobar embalaje, si resulte cada 2 meses
X dañado, comprobar contenido y
embalar de nuevo.
embalar de nuevo.

8 Montaje
Componentes eléctricos
embalaje p. con-
tenedor
Motor, Comprobar protección anticorrosiva cada 2 meses
X
interruptor, y repararla en caso necesario
unidad de mando, Comprobar embalaje, si resulte cada 2 meses
equipo de moni- X dañado, comprobar contenido y
toreo embalar de nuevo.
Modificar embalaje en tipo marítimo cada 2 meses En caso necesario, dotar
y controlarlo regularmente, si resulte embalaje de indicador de
X
dañado, comprobar contenido y humedad residual.
embalar de nuevo.
Componentes no metálicos
embalaje p. con-
tenedor
Cinta, Recomendaciones generales p. componentes no Evitar rodar la cinta enrollada.
forro de fricción del metálicos Elevar la cinta enrollada por medio
tambor motriz de un eje pasado.
Proteger contra aceite, grasa, ben-
cina, disolventes, rayos de luz ultra-
violeta, ensuciamiento.
X Girar rollo de cinta por 90 grados. cada mes
embalar de nuevo.
embalar de nuevo.

8 Montaje
Transportadores montados
Se distingue entre dos categorías del avance de montaje:
n equipo mecánico montado parcialmente o completamente,
n equipo mecánico, eléctrico y neumático montado.
En las siguientes tablas se encuentran las acciones necesarias y
los intervalos de tiempo en que deben ejecutarse las acciones. En
todo caso, todas las acciones en cuanto al almacenaje deben eje-
cutarse primeramente al comienzo del período de almacenaje.
Disposiciones generales para todos los compo-

nentes
Lo siguiente rige para todos los componentes por prin-
cipio:
– no almancenaje al cielo abierto
– ventile adecuadamente el almacén
– almacene los componentes de tal modo que sean
excluidos torsiones, vuelcos y desplazamientos.
Componentes de acabado metálico brillante

equipo mec. mon- equipo mec., eléctr. y
tado parcialmente o neumático montado
completamente
Árbol, Cubrir comp. de forma resistente a la intem-
eje, perie.
cubo, X
Comprobar protección anticorrosiva y repararla cada mes
Rodamientos en caso necesario. Girar el transportador.
Poner en marcha el transportador p. 15 cada mes
X
minutos.
Piezas negras/forjadas
completamente
cangilón, Comprobar protección anticorrosiva y repararla cada mes
X
celdas de can- en caso necesario. Girar el transportador.
gilón Poner en marcha el transportador p. 15 cada mes
X
minutos.

8 Montaje
Componentes con capa imprimador

completamente
Camino de roda- Comprobar protección anticorrosiva y repararla cada mes
dura, en caso necesario. Girar el transportador.
X
estructuras metá-
licas
Componentes con pintura de acabado

completamente
Reductor Observar detalles en la documentación del
fabricante, llenar completamente con aceite
especificado p. almacenaje a largo plazo
(véase detalles del fabricante).
Desmontar, aplicar protección anticorrosiva
exterior y embalar.
X
Comprobar embalaje, si resulte dañado, com- cada 2 meses
probar contenido y embalar de nuevo.
Cubrir comp. de forma resistente a la intem-
perie.
X Controlar protección anticorrosiva exterior y cada 2 meses
poner en marcha el transportador p. 15
minutos.
Componentes eléctricos
equipo mec. montado parcial- equipo mec., eléctr. y neumá-
mente o completamente tico montado
Desmontar, aplicar protección anticorrosiva

exterior y embalar.
X
Motor, Comprobar embalaje, si resulte dañado, com- cada 2 meses
interruptor, probar contenido y embalar de nuevo.
unidad de mando, Cubrir comp. de forma resistente a la intem-
equipo de moni- perie.
toreo X Controlar protección anticorrosiva exterior y cada mes
poner en marcha el transportador p. 15
minutos.

8 Montaje
Preparaciones para el Montaje
Componentes no metálicos
completamente
Desmontar, enrollar y elevar rollo de cinta por
X medio de eje pasado.
Cinta, Girar rollo de cinta por 90 grados. cada mes
forro de fricción Cubrir comp. de forma resistente a la intem-
del tambor motriz perie.
X
Poner en marcha el transportador p. 15 cada mes
minutos.
8.5 Preparaciones para el Montaje

La secuencia de las descripciones siguientes corresponde también
al orden regular de montaje. Antes de comenzar con los trabajos
inspeccione el suministro por su totalidad y daños.
Para las dimensiones y los pesos de los individuales grupos cons-
tructivos véase los adjuntos planos y listas (Ä Apéndice B, a partir
de pág. 1001).
¡ADVERTENCIA!
¡Piezas que caen al suelo!
Por causa de las posibles grandes alturas de caída,
incluso pequeñas piezas que caen al suelo pueden
provocar graves lesiones o la muerte.
– No trabaje al mismo tiempo en puestos colocados
uno encima del otro.
– No deposite piezas desatadas.
– Asegure todas las piezas contra caída o desliza-
miento.
– Bloquee toda la zona de montaje y transporte para
todas las personas no autorizadas.
– Todas las personas participando en el transporte y
montaje siempre deben llevar los necesarios
equipos de protección individual (p.ej. ropa de pro-
tección, casco de seguridad, guantes de protec-
ción, calzado de seguridad etc.).

8 Montaje
Preparaciones para el Montaje > Secuencia de montaje
8.5.1 Herramientas y Remedios Auxiliares

En este apartado especificamos a continuación las herramientas y
los remedios auxiliares más importantes. Una lista exacta sólo
será realizable durante el planeamiento del montaje en el terreno.
n Grúa móvil: capacidad y altura elevadora dependen de las
condiciones en el terreno.
n Varios polipastos de cadena/de cable: fuerza tractora 2-5 t
n Varios accesorios de eslingado (cables, cadenas)
n Sopletes de corte
n Herramientas estándar
n Llave dinamométrica (500 Nm)
Además los siguientes herramientas y remedios auxiliares serán

necesarios para ciertos trabajos:
Indicador del sentido del campo giratorio
Medidor de dureza Shore
Nivel de burbuja con base prismática (precisión de medición

0,1 mm/m)
8.5.2 Secuencia de montaje

La presente secuencia de montaje es una propuesta. Compruebe
la viabilidad del montaje descrito a base de las condiciones locales
antes de comenzar los trabajos.
Pasos de montaje:
1. Prepare el lugar de montaje y mídaloÄ Capítulo 8.5.3 »Pre-
paración del lugar de montaje« en la página 201.
2. Coloque el pie del elevador de cangilones, alineelo y atorní-
llelo en la cimentaciónÄ Capítulo 8.6.1 »Montaje del pie del
elevador de cangilones« en la página 202.
3. Instale el tambor tensor en el pie del elevadorÄ Capí-
tulo 8.6.2 »Montaje del tambor tensor en el pie del ele-
vador« en la página 205.
4. Fije el forro de fricción en el tambor motrizÄ Capítulo 8.8.3
»Montaje del forro de fricción en el tambor motriz«
en la página 214.

8 Montaje
Preparaciones para el Montaje > Secuencia de montaje
5. Instale el tambor motriz en el cabezal del elevadorÄ Capí-

tulo 8.8.4 »Inserción del tambor motriz« en la página 217.
Primeramente, solo premonte el tambor motriz.

El montaje definitivo junto con la alineación se
realice después de haber alineado el cabezal del
elevador.
6. Monte las chimeneas del elevador junto con los bastidores

de soporte requeridos (Ä Capítulo 8.7.4 »Montaje de las chi-
meneas« en la página 209).
7. Coloque el cabezal del elevador de cangilones, alineelo y
atorníllelo a las chimeneas del elevador (Ä Capítulo 8.8.5
»Montaje del cabezal del elevador « en la página 218).
8. Alineación del elevador, compruebe la posición de la rueda
motriz en relación a la rueda tensora y ajuste la distancia
entre ejesÄ Capítulo 8.9 »Alineación del Elevador«
en la página 220.
9. Realice el montaje definitivo del tambor motrizÄ Capí-
tulo 8.8.4 »Inserción del tambor motriz« en la página 217.
10. Conforme a las condiciones locales y al alcance de sumi-
nistro: Monte plataforma de mantenimiento y/o viga de mon-
taje, pasamano.
11. Compruebe el sentido de rotación de los motores del accio-
namiento principal y del accionamiento de manteni-
mientoÄ Capítulo 8.10.3 »Comprobación del sentido de rota-
ción del motor de accionamiento« en la página 225.
¡ADVERTENCIA!
¡Peligro de muerte causado por la caída de la
cinta!
Montar la cinta y los cangilones de modo incorrecto
puede causar la caída de la cinta, provocando graves
lesiones hasta incluso la muerte.
– Nunca atornille los cangilones en la cinta antes de
haber instalado y sellado la unión por apriete con-
forme a las reglas profesionales y tras el curado
de la resina de sellado.
sellado de los extremos de cable deben ser reali-
zados o supervisados por un técnico de AUMUND.
12. Tire adentro la cintaÄ Capítulo 8.11.3 »Instalación de la

cinta« en la página 231.
13. Compruebe la posición de la cinta en la caja del elevador.
14. Cierre la cinta por medio de la unión por aprieteÄ Capí-
tulo 8.11.4 »Unión por apriete de la cinta« en la página 236.
15. Monte los cangilonesÄ Capítulo 8.11.5 »Montaje de cangi-
lones« en la página 237.

8 Montaje
Pie del elevador de cangilones
16. Conforme a las condiciones locales y al alcance de sumi-

nistro:
Monte los chutes, los dispositivos de descarga y el desem-
polvamiento y la tubería.
17. Instale y conecte los equipos de monitoreo eléctricos:
n Monitoreo de velocidad del elevador de cangilones
n Monitoreo de velocidad del accionamiento de manteni-
miento
n Monitoreo de temperatura del acople hidráulico
n Otros según alcance de suministro
Documente el acabado de los puntos individuales del

montaje en la lista de comprobación e inspección.
8.5.3 Preparación del lugar de montaje

Antes del comienzo de los trabajos de montaje, hay que realizar
las inspecciones siguientes en el lugar de emplazamiento del ele-
vador:
n Ubicación de las aberturas en plataformas y techos*
n Ubicación de los puntos de carga y descarga*
n Ubicación y estado de la cimentación**
n Ubicación y estado de las construcciones de apoyo y soporte**
* Medidas conforme al plano de montaje AUMUND
** En general, éstos grupos constructivos no forman parte del
alcance de suministro AUMUND, de modo que posiblemente sólo
la posición esté indicada en el plano AUMUND. La comprobación
del diseño debe realizarse a base de otros planos y especifica-
ciones relacionados.
8.6 Pie del elevador de cangilones

Un alineamiento cuidadoso del pie del elevador simplifica conside-
rablemente el montaje y la alineación de las chimeneas del ele-
vador.

8 Montaje
Pie del elevador de cangilones > Montaje del pie del elevador de cangilones
Antes del comienzo de los trabajos de montaje, el pro-

pietario debe encargarse de que todas las personas
participando en el montaje lleven los equipos de pro-
tección individual obligatorios o necesarios (p.ej. ropa
de protección, casco de seguridad, calzado de segu-
ridad etc.).
¡ADVERTENCIA!
Coloque y alinee el pie del elevador de cangilones en una estable

cimentación de dimensiones adecuadas.
El pie del elevador deberá montarse según el plano.
8.6.1 Montaje del pie del elevador de cangilones
Un alineamiento cuidadoso del pie del elevador simpli-

fica considerablemente el montaje y alineamiento de
las chimeneas del elevador.

8 Montaje
¡PELIGRO!
Cargas suspendidas
Componentes cayendo de cargas suspendidas o pivo-
tantes pueden ocasionar lesiones graves o hasta
fatales.
orejas de izaje provistas.
– Las cargas admisibles de los mecanismos de ele-
vación y de las orejas nunca deben ser sobrepa-
sadas.
– Nunca permanecza debajo de cargas suspen-
didas.
didas.

8 Montaje
1. Coloque el pie del elevador de cangilones en la cimentación.
Fig. 9: Alinee el elevador por medio de chapas de forro.

2.
Chapas de forro son necesarias. La figura
muestra un diagrama esquemático, por lo cual el
diseño actual puede diferirse.
Alinee el pie del elevador. En ello observe lo siguiente:

n Las bridas para conectar las chimeneas deben ser ali-
neadas horizontalmente en dos direcciones. La máxima
desviación admisible es 0,1 mm/m.
n Coloque chapas de forro debajo del bastidor del pie
según necesidad. Coloque las chapas de forro en ambos
lados de los tornillos de fijación en una posición lo más
cerca posible, asegurándolas contra deslizamiento (sol-
dado por puntos).
n El bastidor angular debe tener contacto con las chapas
de forro a todo lo largo de sus lados.
3. Atornille el pie del elevador.
Después de la alineación del elevador de cangilones

completo, los tornillos en el pie del elevador tienen que
ser reapretados. Únicamente llene las cavidades
debajo del pie del elevador depués del montaje y de la
alineación del elevador completo.

8 Montaje
Pie del elevador de cangilones > Montaje del tambor tensor en el pie del elevad...
8.6.2 Montaje del tambor tensor en el pie del elevador

El tambor tensor va suministrado en estado premontado y tiene
que ser instalado en el pie del elevador en el terreno antes del
montaje de las chimeneas.
¡ADVERTENCIA!
Cargas suspendidas
didas.
didas.
La selección de los remedios auxiliares para elevar el tambor

tensor en su posición depende del espacio y de los remedios dis-
ponibles. Una carretilla elevadora está muy apropiada para ésta
tarea, pero requiere un espacio importante al lado del pie del ele-
vador.
¡ADVERTENCIA!
Eleve el tambor tensor en el pie con un mecanismo elevador

apropiado.
Después de su inserción, aún no alinee y tam-

poco monte el tambor tensor de manera defini-
tiva. Sólo ejecute estos pasos de trabajo des-
pués de la alineación del pie del elevador.

8 Montaje
Chimeneas
8.7 Chimeneas
La chimenea del elevador se compone de varios segmentos con-
forme a su función individual:
n chimenea estándar (largo: 3 m),
n chimenea de montaje (p.ej. para montar/desmontar los cangi-
lones),
n chimenea adaptadora para compensar diferencias en el largo.
¡ADVERTENCIA!
de pág. 1001).

tección individual obligatorios o necesarios.
Por causa de requerimientos de la estática, las chimeneas del ele-

vador posiblemente hayan sido fabricadas con diferentes espe-
sores de la chapa. Los espesores están indicados en el plano de
montaje.
La tabla siguiente facilita identificar el espesor de chapa de una
chimenea por medio del número de esquinas achaflanadas en una
de las bridas de conexión de la chimenea respectiva.
Marcación de las chimeneas para indicar diferentes espesores

de la chapa
Espesor de chapa (mm) Número de esquinas achafla-

nadas
4 0
5 1
6 2

8 Montaje
Chimeneas > Transporte de los segmentos de las chimeneas
¡INDICACIÓN!
Antes de comenzar los trabajos de montaje es impres-
cindible comprobar, si las chimeneas han sido produ-
cidas con espesores de chapa diferentes (Ä Plano de
Montaje, véase Apéndice B, a partir de pág. 1001).
8.7.1 Transporte de los segmentos de las chimeneas

Los segmentos de las chimeneas deben ser elevadas cuidadosa-
mente con mecanismos de elevación adecuados y no pueden
dañarse durante el transporte.
¡ADVERTENCIA!
Cargas suspendidas
didas.
didas.
Para estimar las cargas a elevar véase los pesos de

los componentes en la lista de piezas (Ä Apéndice B,
a partir de pág. 1001).

8 Montaje
Chimeneas > Estabilización del elevador de cangilones
Fig. 10: Dispositivos de elevación fijados en segmentos de chi-

menea, incorrectamente al lado izquierdo y correctamente al lado
derecho.
n Transporte las chimeneas de tal modo, que sean excluidos
deformaciones, torsiónes o abollamientos.
n Suspenda las chimeneas del mecanismo de elevación por
fijarlas con tornillos con ojo (Fig. 10/lado derecho) o un trave-
saño.
8.7.2 Estabilización de las chimeneas

Para estabilizar las chimeneas, el diseño incluye cuadros en perfil
U en distancias regulares que dependen de los requerimientos
estáticos, así resultando en montar los cuadros en cada segunda o
tercera chimenea. Los cuadros en perfil U tienen que ser atorni-
llados a las superficies de brida de las chimeneas, uniendo las chi-
meneas adjuntas en una unidad fija.
Para detalles sobre las distancias y posiciones de instalación,
véase el plano de montaje (Ä Plano de Montaje, véase Apéndice
B, a partir de pág. 1001)).
8.7.3 Estabilización del elevador de cangilones

No es posible instalar nuestros elevadores de cangilones como
estructuras libres, sino tienen que ser conectados con edificios
fijos. El fin es una distancia de aproximadamente 12 m entre los
bastidores de soporte. Las distancias actuales dependen de las
condiciones en el terreno y están indicadas en el plano de mon-
taje.
Nuestros bastidores de tipo estándar se componen de dos piezas
que deben ser soldados durante el monaje.

8 Montaje
Chimeneas > Montaje de las chimeneas
¡INDICACIÓN!
Por principio rige lo siguiente, no obstante que tipo de
bastidores es usado para las chimeneas y si las chi-
meneas son suministradas por AUMUND o no:
– Las chimeneas deben ser sujetadas fiablemente
en su posición en sentido transversal.
– Las chimeneas deben ser libre a mover en sentido
longitudinal.
8.7.4 Montaje de las chimeneas

Las chimeneas deben montarse según el orden indicado en el
plano de montaje (Ä Plano de Montaje véase Apéndice B, a partir
de pág. 1001).
¡INDICACIÓN!
Antes de comenzar los trabajos de montaje es impres-
cindible verificar, si las chimeneas fueran producidas
con espesores de chapa diferentes (Ä Plano de Mon-
taje, véase Apéndice B, a partir de pág. 1001).
Las chimeneas con los espesores más finos deben
instalarse abajo, es decir directamente sobre el pie del
elevador.
Las chimeneas con los espesores más gruesas
deben instalarse arriba, es decir directamente debajo
del cabezal del elevador.
¡ADVERTENCIA!
de pág. 1001).
1. Tape todas las juntas de los empalmes de las chimeneas

con silicona. Aplique la silicona en las superficies de brida
antes de poner las chimeneas una encima de la otra.
2. Ponga las chimeneas una encima de la otra según el orden
indicado en el plano de montaje.
3. Cada vez atornille dos chimeneas estándares, instalándolas
a continuación.

8 Montaje
4. Instale un cuadro en perfil U (también véase el detalle en el

Plano de Montaje, Ä Apéndice B, a partir de pág. 1001).
Al primero, inserte sólo un tornillo en una posición central en
cada lado de la chimenea, apretándolo a continuación.
5. Monte las chimeneas cada vez hasta llegar a un punto de
soporte (plataforma) (Ä para los puntos de soporte, véase
Apéndice B, a partir de pág. 1001).
6. Coloque las dos piezas del bastidor de soporte alrededor de
las chimeneas concernientes, uniendo seguidamente las
piezas por soldadura.
¡INDICACIÓN!
No se puede producir una conexión rígida entre
bastidor de soporte y chimenea del elevador. Por
esa razón, no suelda el bastidor de soporte a la
chimenea del elevador.

8 Montaje
Fig. 11: Tolerancias de montaje

A, B ±5 mm (aplica a la altura total del elevador)
C1, C2, D1, ±1,5 mm (aplica a cada dos chimeneas, de cuadro
D2 en perfil U a cuadro en perfil U)
7. Alinee las chimeneas montadas hasta ésta lugar (Fig. 11 y
Fig. 12).
n Inserte todos los tornillos.
n ¡Atornille bien las chimeneas!

8 Montaje
Cabezal del elevador de cangilones
Fig. 12: Alineación de las chimeneas por medio de plomada

A1 = A2
B1 = B2
C1 = C2
8. Suelda el bastidor al punto de soporte (plataforma).
Recomendamos fijar el bastidor al principio sola-

mente posoldadura por puntos hasta que el ele-
vador resulte completamente montado y ali-
neado. No obstante, ésta fijación debe asegurar
las chimeneas fiablemente contra tumbarse.
8.8 Cabezal del elevador de cangilones

Conforme al convenio de suministro se suministra el cabezal con
diferentes unidades de accionamiento montadas de antemano.
Desmonte las cubiertas del cabezal para progresar con el montaje.

tección individual obligatorios y/o necesarios.

8 Montaje
Cabezal del elevador de cangilones > Transporte del cabezal del elevador
8.8.1 Estado de suministro

n Construcción metálica del elevador de cangilones
n Tambor motriz completo
n Forro de fricción para tambor motriz
n Tambor tensor completo
8.8.2 Transporte del cabezal del elevador

El cabezal va equipado con cuatro orejas de izaje y se puede ele-
varlo y transportarlo únicamente por medio de estas orejas
(Fig. 13).
¡PELIGRO!
Cargas suspendidas
fatales.
sadas.
didas.
didas.

8 Montaje
Cabezal del elevador de cangilones > Montaje del forro de fricción en el tambor mot...
Fig. 13: Puntos de fijación en el cabezal del elevador (diágrama

esquemático)
¡INDICACIÓN!
Al fin de no sobrepasar las cargas admisibles de las
orejas y de los mecanismos de elevación, es indispen-
sable determinar los pesos del cabezal del elevador
incl. las piezas adosadas antes del transporte (Ä listas
de piezas en Apéndice B, a partir de pág. 1001).
No fije accesorios de eslingado en el accionamiento.

En caso necesario, determine el centro de gravedad
por unos intentos de elevación. En caso de un dese-
quilibrio por el accionamiento instalado se tiene que
acortar el equipo transportador en el lado pesado
hasta que el cabezal del elevador este suspendido en
una posición aproximadamente de nivel.
8.8.3 Montaje del forro de fricción en el tambor motriz

El tambor motriz está suministrado en estado premontado. Con-
forme al convenio de suministro el forro de fricción también ya esté
montado o esté suministrado por separado. En el segundo caso el
forro de fricción tiene que ser montado en el tambor motriz antes
de insertarlo en el cabezal del elevador.

8 Montaje
El forro de fricción de un elevador de cangilones consta de varios

segmentos atornillados al tambor motriz. El número de segmentos
varía según el diámetro del tambor y es de entre tres y cinco uni-
dades. Cada segmento consiste de una placa de base de chapa
de acero, en la cual está vulcanizado un forro de goma perfilado.
Los segmentos están abombados conforme al radio del tambor
motriz.
¡INDICACIÓN!
Para montar el forro de fricción, emplee un dispositivo
de sujeción que permite girar el tambor apoyado.
Coloque el dispositivo en un fondo horizontal y plano,
asegurando una posición estable del dispositivo.
Fig. 14: Tambor motriz con forro de fricción

8 Montaje
Fig. 15: Fijación del forro de fricción

1 - Cuerpo del tambor
2 - Forro de fricción
3 - Tornillo con tuerca M16
4 - Arandela de muelle 16
1. Deposite el tambor motriz en el dispositivo de sujeción por
medio de un mecanismo de tracción (p.ej. polipasto de
cable). Asegure una posición horizontal del tambor.
2. Fije los segmentos del forro de fricción sucesivamente en el
tambor motriz mediante los tornillos suministrados (Fig. 14 y
Fig. 15). Aún no apriete los tornillos.
3. Una vez que todos los segmentos estén montados, tienen
contacto perfecto en el tambor motriz y las juntas de los seg-
mentos estén colocadas a ras de uno en frente del otro,
¡apriete firmemente los tornillos!

8 Montaje
Cabezal del elevador de cangilones > Inserción del tambor motriz
8.8.4 Inserción del tambor motriz

El tambor motriz va suministrado en estado premontado y tiene
que ser instalado en el cabezal del elevador en el terreno antes de
su montaje en las chimeneas.
¡ADVERTENCIA!
Cargas suspendidas
didas.
didas.
Antes de instalar el tambor motriz en el cabezal del

elevador, se tiene que montar el forro de fricción
Ä Capítulo 8.8.3 »Montaje del forro de fricción en el
tambor motriz« en la página 214.
La selección de los remedios auxiliares para elevar el tambor

motriz en su posición depende del espacio y de los remedios dis-
ponibles. Una carretilla elevadora está muy apropiada para ésta
tarea, pero requiere un espacio importante al lado del cabezal del
elevador.
1. Remueva el capote del cabezal.
2. Eleve el tambor motriz en el cabezal con un mecanismo ele-
vador apropiado (p.ej. polipasto de cadena).
Después de su inserción, aún no alinee y tam-

poco monte el tambor motriz de manera defini-
tiva. Sólo ejecute estos pasos de trabajo des-
pués de la alineación del cabezal del elevador.
3. Apriete todos los tornillos de fijación.

4. Después de una a dos horas de servicio del transportador,
compruebe el par de apriete y corríjalo, cuando sea nece-
sarioÄ Capítulo 5.10 »Pares de Apriete para Tornillos«
en la página 86.

8 Montaje
Cabezal del elevador de cangilones > Montaje del cabezal del elevador
8.8.5 Montaje del cabezal del elevador

A ser posible, los equipos del accionamiento ya deberían ser insta-
lados en el cabezal de antemano, antes de su montaje. Al mismo
tiempo las cargas admisibles de los mecanismos de elevación y de
las orejas no deben ser sobrepasadas.
¡ADVERTENCIA!
Cargas suspendidas
didas.
didas.
El cabezal va equipado con cuatro orejas de izaje y se puede ele-

varlo y transportarlo únicamente por medio de estas orejas (véase
Fig. 13).
No fije accesorios de eslingado en el accionamiento.

En caso necesario, determine el centro de gravedad
por unos intentos de elevación. En caso de un dese-
quilibrio por causa del accionamiento instalado, se
tiene que acortar el equipo transportador en el lado
pesado hasta que el cabezal del elevador resulte sus-
pendido en una posición aproximadamente de nivel.
1. Remueva el capote del cabezal para progresar con el mon-

taje, en caso que aún no haya sido realizado.
Los puntos de fijación en el capote sólo sirven

para el transporte del capote y no se pueden uti-
lizar para otro fin.
2. Tape todas las juntas de unión con silicona. Aplique la sili-

cona en las superficies de brida, antes de colocar el cabezal
del elevador en las chimeneas.

8 Montaje
Cabezal del elevador de cangilones > Montaje del cabezal del elevador
3. Ponga el cabezal con apropiados mecanismos de elevación

sobre las supremas chimeneas completamente montadas y
alineadas.
4. Alinee el cabezal del elevador y atorníllelo a las chimeneas.
5. Alinee el tambor motriz (Ä » Alinear el tambor motriz.«
en la página 219).
6. Según el alcance de suministro: Monte plataforma de mante-
nimiento y/o viga de montaje y pasamano.
Alinear el tambor motriz.

¡INDICACIÓN!
Soporte anti-par
El soporte anti-par debe ser instalado sin tensión para
evitar vibraciones en el bastidor del accionamiento.
Por lo tanto, desatornille los tornillos de la placa base
del soporte anti-par, adaptándolo según la nueva posi-
ción durante la alineación del árbol motriz (p.ej. por
forrar la base o agrandar los taladros).
Alinee el árbol motriz mediante un nivel de burbuja con base pris-

mática. Máx. desviación horizontal permitida del árbol = 0,3 mm/m
Herramienta espe- n Nivel de burbuja con base prismática
cial: (precisión de medición 0,1 mm/m)
Coloque chapas del espesor requerido debajo del

rodamiento a elevar para compensar diferencias de
nivel. Las chapas deben tener al menos el mismo
tamaño que posee la superficie de base de la caja del
rodamiento.
Fig. 16: Alinear el eje motriz

8 Montaje
Alineación del Elevador
Sólo coloque y atornille el capote del cabezal después

del montaje de la cinta y de los cangilones.
¡INDICACIÓN!
Después de haber alineado el árbol motriz, apriete los
tornillos de la placa base del soporte anti-par.
8.9 Alineación del Elevador

El tambor motriz y el tambor tensor deben estar alineados precisa-
mente dentro de ciertas tolerancias. Las permisibles desviaciones
de montaje son ± 5 mm (véase Fig. 17).
Fig. 17: Comprobación de la posición de tambor motriz y tambor

tensor en relación de uno al otro A, B = permisibles máximos de
las tolerancias de montaje: ± 5 mm
Compruebe la posición del tambor motriz y tambor tensor en rela-

ción de uno al otro:
Para ello, cuelgue dos hilos de plomada que casi llegan al
fondo del pie del elevador y están dotados de en total 4 plo-
madas sobre el tambor motriz. Para atenuar el movimiento
pendular de las plomadas, recomendamos colgarlas en reci-
pientes llenos de líquido (Fig. 18).

8 Montaje
Alineación del Elevador
Fig. 18: Hilo de plomada con tolerancias
¡INDICACIÓN!
No debe operarse el elevador de cangilones con una
variación inadmisible de la posición del tambor motriz
en relación al tambor tensor. Ello puede provocar ano-
malías del funcionamiento y un desgaste elevado.
La variación de la posición de tambor motriz y tambor tensor

excede el valor admisible:
Alinee el tambor motriz.
No es posible compensar la variación de la posición de tambor

motriz y tambor tensor por una alineación del tambor motriz:
Compruebe y corrija la alineación del elevador completo.
n Compruebe la distancia entre ejes.
n Ajuste el tambor tensor a la altura indicada en el plano
de montaje.
n Mida la distancia entre ejes.
Desviación permisible: + 30 mm, - 100 mm
Si existe una variación más grande, corrija la distancia
entre ejes.
Razones posibles para una distancia entre ejes demasiada

grande:
n No se ha usado silicona para tapar las juntas de los empalmes
de las chimeneas sino otros sellados de un espesor dema-
siado grande.
n Todas o algunas chimeneas resultan demasiadas largas - error
de fabricación.

8 Montaje
Accionamiento
Razones posibles para una distancia entre ejes demasiada

pequeña:
n No se han instalado un o algunos cuadros en perfil U.
n Todas o algunas chimeneas resultan demasiadas cortas - error
de fabricación.
8.10 Accionamiento
Si el accionamiento no es suministrado en estado montado por
completo y debe ser montado en el terreno, obsérvense las ins-
trucciones de los fabicantes de componentes (motor, reductor,
acople etc.).

tección individual obligatorios y/o necesarios.
Es preciso observar las instrucciones del fabricante en

cuanto al transporte, almacenamiento, montaje y
puesta en marcha de componentes del accionamiento
Ä Apéndice A, a partir de pág. 255.
¡ADVERTENCIA!
¡Explosión del accionamiento de mantenimiento!
Una marcha del motor del accionamiento de manteni-
miento en el sentido de rotación incorrecto puede
hacer explotar el motor por causa de las sobrerrevolu-
ciones producidas en este caso. Como consecuencia
pueden resultar lesiones graves hasta incluso la
muerte.
Los engranajes con accionamiento de mantenimiento
rotación incorrecto si no está montado ningún bloqueo
antirretorno.

8 Montaje
Accionamiento > Antes de la primera puesta en marcha
8.10.1 Antes de la primera puesta en marcha
¡ADVERTENCIA!
miento!
hasta fatales.
ramal.
etc.)
del elevador,
movimiento.
¡INDICACIÓN!
Los engranajes con bloqueo antirretorno no deben uti-
lizarse con un sentido de rotación incorrecto. Ya que
un sentido de rotación incorrecto puede destruir el blo-
queo antirretorno.
Lo mismo se aplica a una conexión de corta duración
(modo discontinuo). Para la comprobación del sentido
de rotación, se han de observar las siguientes instruc-
ciones.
1. Compruebe el sentido de rotación de los motores de accio-

namiento principal y de accionamiento de mantenimiento.
2. Compruebe los llenados de aceite:
n Accionamiento principal
n Acoplamiento hidráulico
n Accionamiento de mantenimiento

8 Montaje
Accionamiento > Avisos básicos para el montaje
8.10.2 Avisos básicos para el montaje

Motor de accionamiento El sentido de rotación del árbol de entrada del reductor está mar-
cado.
En accionamientos con bloqueo antirretorno y/o accionamiento de
mantenimiento, el sentido de rotación del motor de accionamiento
debe ser comprobado por principio (Ä Capítulo 8.10.3 »Compro-
bación del sentido de rotación del motor de accionamiento«
en la página 225):
Acoplamientos
¡INDICACIÓN!
¡Daños materiales por causa de un montaje inade-
cuado de acoplamientos!
Un montaje inadecuado de acoplamientos puede oca-
sionar daños materiales considerables.
– Nunca deben los acoplamientos chocar contra los
árboles.
– Siempre utilice los dispositivos de montaje apro-
piados.
– Observe todas las instrucciones y medidas indi-
cadas en las instrucciones de los fabricantes.
Reductor
¡INDICACIÓN!
¡Daños materiales por causa de un sentido de rota-
ción incorrecto del motor!
En el caso de engranajes con bloqueo antirretorno, la
marcha en el sentido de rotación incorrecto del motor
puede dañar o destruir el bloqueo antirretorno.
– También está prohibido una conexión de corta
duración (modo discontinuo).
– Compruebe el sentido de rotación del motor antes
de conectarlo con el reductor. El sentido de rota-
ción del reductor está marcado en el árbol de
entrada.

8 Montaje
Accionamiento > Comprobación del sentido de rotación del motor...
¡INDICACIÓN!
¡Daños materiales por causa de escapes de aire
cerrados!
Los escapes de aires en los engranajes están
cerrados para el transporte. Escapes de aire cerrados
firmemente provocarán una sobrepresión en el engra-
naje durante el servicio, causando posiblemente
daños del engranaje.
– Monte tornillos o filtros de escapes especiales. Los
tornillos o filtros de escapes especiales necesarios
forman parte del suministro. Para informaciones,
véase las instrucciones del fabricante.
8.10.3 Comprobación del sentido de rotación del motor de accionamiento

El sentido de rotación del árbol de entrada del reductor está mar-
cado.
¡INDICACIÓN!
Reductor con bloqueo antirretorno
Los reductores con bloqueo antirretorno no deben utili-
zarse con un sentido de rotación incorrecto, ya que lo
podría destruir el bloqueo antirretorno. Esto rige tam-
bién para una conexión de corta duración (modo dis-
continuo).
En accionamientos con bloqueo antirretorno y/o accionamiento

auxiliar, el sentido de rotación del motor de accionamiento debe
comprobarse por principio:

8 Montaje
Accionamiento > Comprobación del sentido de rotación del motor...
¡PELIGRO!
Posibilidad de graves o incluso fatales lesiones.
Los reductores con accionamiento de mantenimiento
rotación incorrecto si no es montado ningún bloqueo
antirretorno. Las sobrerrevoluciones que se produci-
rían en este caso pueden hacer explotar el motor del
accionamiento de mantenimiento.
El accionamiento principal y el accionamiento de mantenimiento

están conectados a través de un embrague de sobrerrevolucio-
nado de rueda libre. Por está razón, el sentido de rotación del
motor de accionamiento auxiliar puede comprobarse en estado
montado. El transportador se mueve únicamente si el sentido de
rotación es correcto.
Primera posibilidad para comprobar el sentido de rotación

Herramienta especial: n Indicador del sentido del campo gira-
torio
El sentido de rotación tiene que ser comprobado por un téc-
nico calificado mediante un indicador del sentido del campo
giratorio.
El motor no tiene que ser conectado para ésta

comprobación.
El motor ya puede ser conectado con el
reductor.
Segunda posibilidad para comprobar el sentido de rotación
¡INDICACIÓN!
Se debe separar el reductor del motor antes de
conectar el motor para la comprobación del sentido de
rotación.
Posibilidades para separar motor y reductor:

n Use el acople hidráulico sin llenado de aceite.
n Use acoples elásticos sin elemento de conexión. Véase las
informaciones del fabricante del acople para detalles sobre la
separación del acople (Ä en la página 255).
n Desmonte el motor para separarlo del reductor.
Conecte brevemente el motor para comprobar el sentido de
rotación.

8 Montaje
Cinta > Estado de suministro
8.11 Cinta
Se debe tratar la cinta en cada fase del montaje con cuidado para
evitar daños que, aunque al primero no son perceptibles en el
exterior, pueden resultar en fallos de funcionamiento y desgaste
elevado durante el servicio.

participando en el transporte y montaje lleven los
equipos de protección individual obligatorios o necesa-
rios (p.ej. casco de seguridad, calzado de seguridad,
guantes de protección etc.).
¡INDICACIÓN!
Está expresamente prohibido introducir la cinta con los
cangilones premontados.
8.11.1 Estado de suministro

La cinta elevadora está
n enrollada en un tambor de acero,
n sujetada por bandas de embalaje,
n anclarada en una paleta de manera segura contra el desenro-
llado,
n dotada de todos los taladros, teniendo el largo correcto.
El alcance de suministro para el montaje de la cinta incluye argo-
llas de tracción y travesaños para soportar la cinta.

8 Montaje
Cinta > Transporte
8.11.2 Transporte
La cinta no debe dañarse durante el transporte. El cumplimiento
de los puntos siguientes reducirá el riesgo de daños.
¡ADVERTENCIA!
Cargas suspendidas
didas.
didas.
n A ser posible, transporte la cinta en la paleta en que ha sido

suministrada hasta el lugar de montaje.
n No deje caer el rollo de cinta de vehículos, rampas o similar.
n Transporte el rollo de cinta con una carretilla elevadora sin
paleta. Los cantos de la horquilla no deben tocar la cinta direc-
tamente. Por lo tanto, use p.ej. viejas secciones de una cinta
elevadora como capas intermedias.
n Transporte del rollo de cinta por medio de grúa o polipasto.
– Alternativamente, use un eje y un travesaño (Fig. 19/
Fig. 20):
– Coloque dos eslingas de suspensión alrededor del rollo de
cinta.

8 Montaje
Cinta > Transporte
Fig. 19: Transporte de la cinta con un travesaño (ejemplo 1)
Fig. 20: Transporte de la cinta con un travesaño (ejemplo 2)

n En lo posible hay que evitar rodar las cintas enrolladas.
– Si fuese inevitable el desplazamiento rodante, sólo realí-
celo en el sentido del enrollamiento (Fig. 21).
– No haga rodar la cinta sobre un suelo ensuciado y objetos
agudos o con aristas vivas.
– Si durante el transporte rodante se desea cambiar la direc-
ción, hay que colocar un tablero de madera o una placa de
acero debajo, usándola como una placa giratoria.

8 Montaje
Cinta > Transporte
Fig. 21: Sentido especificado de la rodadura de la cinta

8 Montaje
Cinta > Instalación de la cinta
8.11.3 Instalación de la cinta

Según las circunstancias de espacio disponible y otras condi-
ciones locales, la cinta puede montarse a elegir
n a través de las aberturas en el pie del elevador,
n a través de las aberturas en la chimenea de montaje.
¡INDICACIÓN!
¡Es imprescindible observar el sentido de transporte y

la superficie de rodadura de la cinta!
n La superficie de rodadura está marcada con una impresión a

ciertos pasos. De modo estándar, el rollo de cinta está enro-
llado con la superficie de rodadura situada en el lado exterior.
n En el caso de una fijación de cangilones por una fila de torni-
llos, el sentido de transporte es a discreción.
n Para una fijación de cangilones por dos filas de tornillos, el
sentido de transporte está especificado según Fig. 22.
Fig. 22: Sentido de transporte para una fijación de cangilones por

dos filas de tornillos
Eleve el tambor tensor hasta la posición lo más alta posible y fíjelo
en la posición más alta.

8 Montaje
Introducir la 1a mitad de la cinta

¡ADVERTENCIA!
Cargas suspendidas
didas.
didas.
1. Coloque el rollo de cinta con eje en un caballete delante de

la abertura eligida del elevador de cangilones (colocación
según Fig. 24).
2. Atornille la argolla de tracción en la primera fila de taladros
de la cinta para la fijación de cangilones (Fig. 23).
¡ADVERTENCIA!
miento!
Partes en movimiento pueden ocasionar el
aplastamiento de miembros, resultando en
– Durante todos los trabajos en el elevador, es
preciso asegurar los accionamientos contra
la conexión y puesta en marcha accidental.
Fig. 23: Fijación de la argolla de trac- siempre es preciso apoyarlo (p.ej. por medio
ción de retenerlo con un polipasto de cadena o
cable) al fin de evitar una puesta en marcha
accidental del ramal.
– Siempre lleve los equipos de protección indi-
vidual (p.ej. casco de seguridad, calzado de
seguridad, etc.)
– Si se pone en marcha el elevador de cangi-
lones,
– ninguna persona debe encontrarse en la
caja del elevador,
– todas las personas deben mantenerse
una distancia adecuada a todos los com-
ponentes en movimiento.

8 Montaje
3. Tire adentro la cinta según Fig. 24, hasta que la fila de tala-
dros para el segundo cangilón sea libremente accesible por
encima del cabezal del elevador.
4. Atornille el travesaño de sujeción en la fila de taladros de la
cinta para el segundo cangilón (Fig. 25).
5. Baje la cinta hasta que el travesaño de sujeción se descanse
en el cabezal del elevador (Fig. 25).
Deposite la cinta en la posición central en rela-

ción al tambor motriz.
Fig. 25: Atornillar el travesaño de sujeción

Fig. 24: Introducir la 1a mitad de la
cinta 6. Desatornille la argolla de tracción de la cinta.

8 Montaje
Tirar adentro la 2a mitad de la cinta

1. Desenrolle la cinta del tambor, apilándola al lado del ele-
vador en lo menos lazos posible (Fig. 26).
2. Atornille la argolla de tracción en la primera fila de taladros
de la cinta para la fijación de cangilones (Fig. 23).
3. Tire adentro la cinta según Fig. 26, hasta que la fila de tala-
dros para el segundo cangilón sea libremente accesible por
encima del cabezal del elevador.
4. Atornille el travesaño de sujeción en la fila de taladros de la
cinta para el segundo cangilón (Fig. 25).
5. Baje la cinta hasta que el travesaño de sujeción se descanse
en el cabezal del elevador (Fig. 25).
Deposite la cinta en la posición central en rela-

ción al tambor motriz.
6. Desatornille la argolla de tracción de la cinta.
Fig. 26: Tirar adentro la 2a mitad de la

cinta

8 Montaje
Comprobación de la alineación Antes de montar la unión por apriete, se debe comprobar la alinea-
recta de la cinta. ción recta de la cinta según los siguientes criterios:
n La cinta debe colgar en la posición lo más recta posible en la
caja del elevador, es decir, las medidas "s" en Fig. 27 tienen
que ser lo más similar posible.
n La desviación permisible entre la medida "s" arriba en la caja
del elevador y la medida "s" abajo al mismo lado es 80 mm al
máximo.
Fig. 27: Comprobar la alineación recta

A Ancho de la cinta
s Distancia entre cinta y pared de la chimenea
H Posición del tambor tensor (respecto al medida véase el plano
de montaje en el apéndice)
En caso de una desviación de más de 80 mm, es

imprescindible consultar con AUMUND.

8 Montaje
Cinta > Unión por apriete de la cinta
8.11.4 Unión por apriete de la cinta

La unión por apriete de la cinta es un grupo constructivo cuya eje-
cución y estado son decisivos para la fiabilidad operacional del
elevador de cangilones con cinta. Por lo tanto, es indispensable
que se cumple las instrucciones en este capítulo.
¡PELIGRO!
Caída del ramal de cangilones
El ramal de cangilones o partes del ramal pueden
caerse. Lesiones graves o hasta fatales son posibles.
El propietario debe asegurar de que
– únicamente las personas asignadas a los trabajos
se encuentren en el elevador.
– ninguna persona se encuentre en la zona peli-
grosa del transportador.
– todas las personas siempre lleven los equipos de
protección individual necesarios (p.ej. casco de
seguridad, calzado de seguridad, etc.).
– el ramal de cangilones esté apoyado mediante
mecanismos de tracción u otras dispositivos de
retención.
– el elevador de cangilones esté bloqueado contra
una puesta en marcha accidental e incontrolada.
¡INDICACIÓN!
Garantía y Responsabilidad
Si el cliente o un otro encargado produce una unión
por apriete sin nuestra autorización escrita, rechaza-
remos todas las reclamaciones de garantía y respon-
sabilidad que se deriven de forma directa e indirecta
de defectos funcionales o del fallo de la unión por
apriete.

8 Montaje
Cinta > Montaje de cangilones
¡INDICACIÓN!
Resina de sellado de la unión por apriete
La resina de sellado usada para sellar la unión por
apriete consta de diferentes componentes que
requieren observar las instrucciones siguientes por
principio:
– Tiempo de curado de los componentes: Antes del
vencimiento del tiempo de curado, la completa
unión por apriete no está capaz de resistir a
cargas y, por lo tanto, sólo debe ser expuesta a
cargas las más mínimas posibles. A tal efecto,
avance la cinta con la unión por apriete hacia el
tambor tensora donde debería permanecer hasta
el fin del tiempo de curado.
– Temperatura ambiental para el procesamiento de
los componentes: En ningún caso será permisible
procesar los componentes fuera de las tempera-
turas ambientales especificadas.
– Fecha de vencimiento de los componentes: En
ningún caso será permisible utilizar los compo-
nentes una vez están pasadas las fechas de ven-
cimiento indicadas.
Antes de comenzar el montaje, es imprescindible com-
probar los detalles mencionados arriba. Los datos
requeridos se encuentran el los recipientes de los
componentes. En caso de dudas, por favor, dirígense
al departamento de la Asistencia Técnica AUMUND.
8.11.5 Montaje de cangilones

Los cangilones son fijados en la cinta a través de la abertura de
montaje en la chimenea de montaje.
¡INDICACIÓN!
Durante el montaje de los cangilones, realice una marcha del ele-

vador solamente con el accionamiento de mantenimiento a ser
posible.

8 Montaje
¡PELIGRO!
Cargas suspendidas
fatales.
sadas.
didas.
didas.
De todas formas, es imprescindible observar las siguientes dispo-

siciones:
n Antes del comienzo de los trabajos de montaje, el propietario
debe encargarse de que todas las personas participando en el
montaje lleven los equipos de protección individual obligatorios
o necesarios.
n El tiro adentro de la cinta con los cangilones premontados está
prohibido.
n Nunca está permitido atornillar los cangilones en la cinta antes
de haber instalado y sellado la unión por apriete conforme a
las reglas profesionales y tras el curado de la resina de sellado
(Ä Capítulo 8.11.4 »Unión por apriete de la cinta«
en la página 236).
n Instale los cangilones de tal modo que siempre exista un
sobrepeso en el ramal ascendente. En tal caso el bloqueo anti-
rretorno evitará un retorno automático del ramal de cangilones.
No obstante, siempre será indispensable montar dispositivos
de amarre adicionales para impedir movimientos impremedi-
tados del ramal (p.ej. polipastos de cadena).
n Si se pone en marcha el elevador de cangilones,
– ninguna persona debe encontrarse en la caja del elevador,
– todas las personas deben mantenerse una distancia ade-
cuada a todos los componentes en movimiento.
n Como máximo monte cinco cangilones uno tras otro en el
mismo ramal. Si no, el peso unilateral resultante no puede ser
movido por el accionamiento de mantenimiento y la cinta
puede resbalarse en el tambor motriz.

8 Montaje
Montaje en el ramal ascendente

Siempre empiece a montar los cangilones en el ramal
ascendente.
¡PELIGRO!
Riesgo de aplastamiento por partes en movimiento
etc.)
Asegure los accionamientos contra una conexión y
puesta en marcha impremeditada.
(p.ej. por medio de fijar cables, cadenas).
accesorio de esllingado, instale otra fijación ade-
cuada.
Las operaciones mencionadas arriba describen el prin-

cipio del montaje de los cangilones.
Las distancias a marchar dependen:
– de la altura del elevador de cangilones.
– de la distancia del lugar de montaje hasta el
tambor tensor.
En el momento de comenzar el montaje de los cangi-

lones, la unión por apriete debe ser colocada en el
tambor tensor.

8 Montaje
Proceda como descrito a continuación para montar los cangi-

lones en el ramal ascendente:
1. Instale tres hasta al máximo cinco cangilones.
2. Avance los cangilones instalados hasta una posición en
media altura entre el lugar de montaje y la posición del
tambor motriz.
3. Instale la misma cantidad de cangilones como en el paso 1.
4. Avance los cangilones instalados primeramente hasta el
tambor motriz.
5. Instale la misma cantidad de cangilones como en el paso 1.
6. Avance los cangilones instalados en el segundo paso hasta
el tambor motriz.
7. Instale más cangilones de tal modo que siempre exista un
sobrepeso en el ramal ascendente. En el ramal ascendente
siempre deben ser instalados unos cangilones más que en el
ramal descendente.
8. Enfrente de la unión por apriete deben montarse varios can-
gilones con contrapeso.
Fig. 28: Cangilón montado en la cinta

1 Cinta de cables metálicos
2 Cangilón
3 Listón perfilado de goma
4 Tornillo de platillo con tuercas M12 y arandela de platillo
9. Enrosque las tuercas en los tornillos de platillo para la fija-
ción de los cangilones y apriete las tuercas (Fig. 28).
n El cabezal del tornillo debe estar al menos a ras con la
superficie de la cinta.
n El cabezal del tornillo debe entrar al máximo un milímetro
en la superficie de la cinta.

8 Montaje
Equipos Electrónicos
Sólo los dos criterios mencionados arriba tienen

importancia decisiva para el apriete de los torni-
llos, independientemente del par de apriete obte-
nido efectivamente (par de apriete admisible al
máximo: 29 Nm).
8.12 Tambor tensor

Después de haber montado la unión por apriete por completo,
n baje el tambor tensor hasta que la tambor cuelga en la cinta,
n controle la posición del tambor tensor. Para la medida H en
Fig. 27, véase el Plano de Montaje.
Por regla general, no será posible llegar exactamente

a la medida H por causa de las tolerancias de montaje
y fabricación. Sin embargo, la desviación no debería
sobrepasar un rango entre +30 mm y -100 mm.
Si la desviación es más grande, hay que asegurar que

n al menos la media distancia de tensado ya está disponible,
n las coronas dentadas del peso tensor aún se engranan en las
cremalleras,
n el tambor tensor o partes de ello no están en contacto con o
chocan contra cualquier partes o superficies,
n los cangilones mantienen una distancia de al mínimo 100 mm
hasta el fondo del pie del elevador.
En caso de una marcha oblicua de la cinta durante la puesta en
marcha del elevador de cangilones, se encuentran avisos para
corregirla en el capítulo sobre fallos en el manual de ser-
vicioÄ Capítulo 5.9.5 »Ajuste de la marcha de la cinta«
en la página 75.
8.13 Equipos Electrónicos

Mando eléctrico El mandol eléctrico no forma parte del alcance de suministro
AUMUND. La descripción funcional técnica adjunta (manual de
conexiones) no está adaptada a los específicos datos del pedido
en cuestión. Solamente se describe el principio del mando eléc-
trico para el producto respectivo. En el caso de utilizar otros dispo-
sitivos (p.ej. interruptores de proximidad) como equipo éstandar
que difieren de los previstos por AUMUND, es preciso adaptar el
mando eléctrico correspondientemente, mantiendo las condiciones
de enclavamiento.

8 Montaje
Equipos Electrónicos > Monitoreo de marcha oblicua
8.13.1 Monitereo de velocidad

Durante la marcha un interruptor sin contacto (interruptor de proxi-
midad) en el cabezal del elevador recibe impulsos por los cangi-
lones pasantes, que son captados y analizados por un analizador
y comparados con el menor y mayor número de impulsos progra-
mado. Si difiere el número efectivo de impulsos (número de revolu-
ciones) de los valores programados, es preciso desconectar inme-
diatamente el elevador y su alimentación.
8.13.2 Monitoreo nivel de llenado

Está instalado un detector de nivel en el pie del elevador para
detectar cualquier sobrecarga antes de causar daño al elevador.
mando eléctrico:
n El monitoreo de nivel provoca una alarma y desconecta inme-
diatamente la alimentación.
n Con la alarma se inicia un tiempo de marcha en inercia del ele-
vador de tres vueltas (relé de tiempo regulable).
n Depués de tres vueltas para vaciar el elevador de cangilones,
se tiene que desconectarlo.
Si el elevador de cangilones no arranca inmediatamente depués
de una parada, deberán atenderse las reglas del comportamiento
(Ä Capítulo 4.2.3 »Problemas de arranque en caso de un trans-
portador bloqueado« en la página 54).
8.13.3 Monitoreo de marcha oblicua

Funcionamiento

8 Montaje
Puesta en marcha del elevador de cangilones > Comprobaciones antes de la primera puesta en m...
¡INDICACIÓN!
pág. 51.
8.14 Puesta en marcha del elevador de cangilones

Antes de poner la instalación en marcha por la primera vez, hay
que asegurarse que:
n se cumplan todas las medidas conforme a nuestros planos,
n se respeten todas las condiciones conforme al manual de
montaje,
n todas las herramientas y todos los remedios auxiliares hayan
sido retirados de la caja del elevador,
n todos los dispositivos de seguridad se encuentren en orden de
marcha y no se hallen personas en la zona peligrosa.
¡INDICACIÓN!
Control del soporte anti-par
Si se han producidos torsiones en un soporte anti-par
en el momento de instalarlo, pueden ocasionarse
vibraciones en la consola de accionamiento a conti-
nuación. Por lo tanto, se tiene que asegurar antes de
la primera puesta en marcha que el soporte anti-par
instalado está libre de torsiones.
Para ello, observénse los avisos en Ä » Alinear el
tambor motriz.« en la página 219.
8.14.1 Comprobaciones antes de la primera puesta en marcha

Antes de poner la instalación en marcha por la primera vez, es
indispensable verificar su disposición para el servicio mediante las
siguientes comprobaciones:
n ¿Se han quitado todas las herramientas y otras piezas sueltas
afuera del(de los) transportador(es)?
n ¿Se han retirado todos los mecanismos de elevación, cables y
cadenas utilizados durante el montaje?
n ¿Es conectado correctamente el sentido de rotación de los
motores de accionamiento y de los motorreductores?

8 Montaje
Puesta en marcha del elevador de cangilones > Comprobaciones antes de la primera puesta en m...
¡PELIGRO!
n ¿Están llenados suficientemente y con el lubricante correcto

los engranajes, acoples hidráulicos, bloqueos antirretornos u
otros puntos a lubricar Ä Capítulo Instrucciones de Lubrica-
ción, a partir de pág. 87?
n ¿Están instalados y se encuentran en condiciones de fun-
cionar todos los dispositivos de seguridad (cubiertas, rejillas
protectoras delante de partes circulatorios etc.)?
en condiciones de funcionar todos los interruptores fin de
carrera?
en condiciones de funcionar todos los equipos de monitoreo?
n ¿Están cerradas y bloqueadas todas las aberturas de inspec-
ción y montaje?
Antes de poner la máquina en marcha por la primera

vez, también es indispensable ejecutar las comproba-
ciones descritas para cada otra puesta en
marchaÄ Capítulo 8.14.2 »Comprobaciones antes de
cada otra puesta en marcha « en la página 245.

8 Montaje
Puesta en marcha del elevador de cangilones > Puesta en marcha
8.14.2 Comprobaciones antes de cada otra puesta en marcha

Antes de cada puesta en marcha el operador debe cerciorarse de
que
n la instalación está seguro en el servicio y no tiene defectos evi-
dentes. Sobre todo, se tiene que fijarse en lo siguiente:
– defectos en cables eléctricos,
– fallos de la construcción portante,
– dañados dispositivos de alarma y monitoreo (lámparas de
destallo, bocinas, semáforos).
– defectuosos interruptores de seguridad,
– defectuosos elementos de control (interruptores, pulsa-
dores),
– riesgos de tropezones, piezas sueltas y cubiertas peli-
grosos (p.ej. grasa, hielo) en todos los caminos en la zona
del los transportadores, sobre todo en escaleras y pasa-
relas,
– ensuciamientos por material a manejar,
– defectuosos lámparas y cuerpos luminosos,
– totalidad de los dispositivos de protección,
– puertas y aberturas de inspección no cerradas;
n ninguna persona se encuentra en la zona de trabajo o de
arrastre de la máquina;
n ningún objeto se halla en la instalación o está apoyandose en
ella, que puede moverse automáticamente y por lo tanto repre-
sentar un peligro para personas o la instalación.
En el caso de fallos bajo los aspectos de seguridad y

fiabilidad operacional, pare la instalación y contacte a
la Asistencia Técnica. En el caso de todos los fallos de
otro índole, contacte a la Asistencia Técnica y tome
las medidas de la reparación.
8.14.3 Puesta en marcha

Se puede poner en marcha la instalación, si:
n se han terminados con éxito las comprobaciones descritas en
las capítulos anteriores,
n se han cumplidas las normas de seguridad vigentes loca-
mente,
n se han cumplidas las disposiciones del propietario.

8 Montaje
Puesta en marcha del elevador de cangilones > Puesta en marcha
Puesta en marcha en caso de temperaturas bajas

Aún cuando la instalación está diseñada para temperaturas muy
bajas, se aplican límites de temperatura a la puesta en marcha en
estado frío.
n -40°C / -40°F para engranajes
n -30°C / -22°F para acoplamientos hidráulicos
En el caso de un punto de fluidez del aceite usado debajo de
-30° C / -22° F, el punto de fluidez sirve como límite de tempe-
ratura para la puesta en marcha del acoplamiento hidráulico.
¡INDICACIÓN!
¡Daños en engranajes y acoplamientos!
Si engranajes y acoplamientos están en un estado
más frío que indicado arriba, estos deben ser preca-
lentados. Los llenados de aceite deben tener al menos
las temperaturas mencionadas arribas

8 Montaje
Marcha de prueba
8.15 Marcha de prueba

Marcha de prueba sin material
¡ADVERTENCIA!
miento!
hasta fatales.
ramal.
etc.)
del elevador,
movimiento.
1. Compruebe la marcha rectilínea de la cinta elevadora. La

cinta cambia sus características de marcha por causa del
servicio.
n Si la cinta o los cangilones no rozan en ningún lugar, no
será necesario por el momento corregir la marcha de la
cinta.
n Si la cinta o los cangilones rozan las paredes de la chi-
menea o un otro componente, es preciso desconectar el
elevador de cangilones. En este caso compruebe:
– El tambor tensor ¿esta bajado y cuelga en la cinta?
– ¿Se encuentra el componente que roza la cinta en la
posición correcta?
2. En el caso de que ninguno de los puntos mencionados arriba
haya causado la marcha oblicua, se debe corregir la marcha
de la cinta.
La marcha de la cinta se puede ajustar por

medio de modificar la posición del tambor tensor.

8 Montaje
Marcha de prueba
Fig. 29: Alineación de la marcha de la cinta (ejemplo)

3. Aumente la tensión de la cinta en el lado donde la cinta sale
del tambor (véase Fig. 29). Alternativamente, se puede
reducir la tensión de la cinta en el lado opuesto, siempre que
esto no resulte en una tensión de la cinta demasiado baja.
Solamente ajuste las tuercas de los husillos ten-

sores en incrementos pequeños de máx. una
tercia parte de una vuelta. Después observe los
efectos a la marcha de la cinta por un período de
al menos 10 minutos. En caso necesario, sólo
tense la cinta en este momento por otra tercia
parte de una vuelta.
Para la marcha de prueba es suficiente corregir la

cinta de tal modo que la cinta no roce en ningún lugar.
Un ajuste exacto de la marcha de la cinta sólo puede
realizarse tras una marcha de prueba de varias horas.
4. Ajuste la salida de material a transportar. Desplace la placa

de goma en los orificios alargados hacia el borde delantero
del cangilón, atornillándola en ésta posición.

8 Montaje
Marcha de prueba
¡INDICACIÓN!
Aviso sobre la unión por apriete
Tenga en cuenta que los tornillos de la unión por
apriete deben reapretarse por la primera vez tras un
período de servicio de 12 horas. Observe las reglas y
otros intervalos para el reapriete conforme al
capítulo 5 del manual de servicio.
Marcha de prueba con material

¡ADVERTENCIA!
miento!
hasta fatales.
ramal.
etc.)
del elevador,
movimiento.
1. Compruebe la marcha rectilínea de la cinta elevadora. La

cinta cambia sus características de marcha por causa del
servicio. Si la cinta o los cangilones no rozan en ningún
lugar, no será necesario por el momento corregir la marcha
de la cinta.
2. Cuando sea necesario, corrija la marcha de la cinta después
de una marcha de prueba de varias horas.
3. Compruebe la descarga del material. A ser posible, no mate-
rial debe caer en la caja del elevador. En caso necesario,
reajuste la placa de goma en la salida de material del ele-
vador.
4. Según necesidad, corrija la marcha de la cinta (véase
Fig. 29).

8 Montaje
Marcha de prueba

Apéndice
Apéndice

Apéndice

Documentación de subproveedores y planos
Fabricante Documento En apén-

dice
ABB ABB A.A
Instrucciones de servicio Motor
AUMUND AUMUND A.O
Equipos Electrónicos Lista de equipos consumidores y sensores
Número: 48350
AUMUND A.P
Cuadro básico de conexiones Elevador de cangilones (BWG)
Número: 30024815
AUMUND B.A
Lista de piezas (r) Elevador de cangil. c. cinta
Número: 483502
AUMUND B.B
Plano de montaje 483502 Elevador de cangil. c. cinta
Número: 30177153, Index 01
AUMUND B.C
Lista de piezas (r) Elevador de cangil. c. cinta
Número: 483503
AUMUND B.D
Plano de montaje 483503 Elevador de cangil. c. cinta
AUMUND B.E
Plano CAD Herramienta de montaje
Número: 09974990, Index E
AUMUND B.F
Plano CAD Ramal de cangilones
AUMUND B.G
Plano CAD Herramienta de montaje
Flender Flender A.B
Dibujo acotado Reductor B3DH08
Número: 6401800 (48350(2,3))
Flender A.C
Informaciones técnicas Reductor B3DH08 Acoplamiento FLUDEX-FAD 450
Accionamiento de mantenimiento MOTOX KF 68-LA100L4-W
Número: TD 473 1203-710/800 (483502)
Flender A.D
Informaciones técnicas Reductor B3DH08 Acoplamiento FLUDEX-FAD 450
Accionamiento de mantenimiento MOTOX KF 68-LA100L4-W
Número: TD 473 1203-1210/1300 (483503)

Fabricante Documento En apén-

dice
Flender A.E
Instrucciones de servicio: Reductor B..SH.., B..DH.., ...
Número: BA 5010
Flender A.F
Instrucciones de servicio: Acoplamiento FAD, FAO, FAM, ...
Número: BA 4600
Flender A.I
Instrucciones de servicio: Lubricantes
Número: BA 7300/T 7300
Flender A.J
Instrucciones de servicio: Equipos de monitoreo EOC
Número: BA 4600.1
Instrucciones de servicio A.L
Monitor de velocidad EWD
Número: BA1560
Hölterhoff Hölterhoff A.Q
Ficha de datos de seguridad (EG Nr. 1907/2006 REACH) Agente anticorrosivo
Número: Hölterol MF 1424 Spray
SKF SKF A.N
Instrucciones de servicio Engrasador (automático)
Número: LAGD 60/125
Siemens Siemens A.G
Instrucciones de servicio: Reductor KF.., KZ..,CAD.., ...
Número: BA 2010
Siemens A.H
Instrucciones de servicio: Motor LA / LG
Número: BA 2320
Turck Turck A.K
Informaciones técnicas: Monitor de velocidad
Número: MS24-112-R
Turck A.M
Informaciones técnicas: Sensor inductivo
Número: Bi5-G18-Y1
Zeller Zeller+Gmelin A.R
+Gmelin Ficha de datos de seguridad (EG Nr. 1907/2006 REACH) Agente anticorrosivo
Número: MULTICOR LH3 plus

A Documentación de subproveedores


A.A ABB Instrucciones de servicio
Denominación Dato
Designación Instrucciones de servicio
Tipo Motor
Número
Tipo de instrucción ABB
Fabricante ABB


Low voltage motors
Manual
Installation, operation, maintenance and safety manual .......................................................................................... EN 3
Montage-, Betriebs-, Wartungs- und Sicherheitsanleitung . ................................................................................... DE 21
Manuel d’installation, d’exploitation, de maintenance et de sécurité ...................................................................... FR 39
Manual de instalación, funcionamiento, mantenimiento y seguridad ...................................................................... ES 59
Manuale d’installazione, funzionamento e manutenzione . ....................................................................................... IT 79
Manual de instalação, operação, manutenção e segurança ....................................................................................PT 99
Installations-, driffts-, underhålls- och säkerhetsmanual ...................................................................................... SV 119
Asennus-, käyttö-, kunnossapito- ja turvallisuusohje . ........................................................................................... FI 137
More languages – see web site www.abb.com/motors&generators > Motors > Document library
EC Declaration of Conformity
The Manufacturer: (Name and address of the manufacturer)
hereby declares that
The Products: (Product identification)
are in conformity with the corresponding essential requirements of following EC directive:
Directive 2006/95/EC (of 12 December 2006).
The motors are in compliance with the following harmonized standard:
EN 60 034-1(2004)
which thus comply with Principal Elements of the Safety Objectives for Electrical Equipement stated in
Annex I of said directive.
Note: When installing motors for converter supply applications, additional requirements must be
respected regarding the motor as well as the installation, as described in installation manual delivered
with converters.
Year of CE marking :
Signed by
--------------------------
Title --------------------------
Date --------------------------
2 ABB Motors and Generators | Low voltage motor manual 01-2009

Low Voltage Motors
Installation, operation, maintenance and safety manual
List of Contents Page

1. Introduction .............................................................................................................................................. 5
1.1 Declaration of Conformity . ................................................................................................................. 5
1.2 Validity ............................................................................................................................................... 5
2. Handling . .................................................................................................................................................. 6
2.1 Reception check ................................................................................................................................ 6
2.2 Transportation and storage ................................................................................................................ 6
2.3 Lifting . ............................................................................................................................................... 6
2.4 Machine weight . ................................................................................................................................ 6
3. Installation and commissioning . ............................................................................................................ 7

3.1 General .............................................................................................................................................. 7
3.2 Insulation resistance check ................................................................................................................ 7
3.3 Foundation . ....................................................................................................................................... 7
3.4 Balancing and fitting coupling halves and pulleys ............................................................................... 8
3.5 Mounting and alignment of the motor . ............................................................................................... 8
3.6 Slide rails and belt drives . .................................................................................................................. 8
3.7 Machines with drain plugs for condensation . ..................................................................................... 8
3.8 Cabling and electrical connections ..................................................................................................... 8
3.8.1 Connections for different starting methods .............................................................................. 9
3.8.2 Connections of auxiliaries . ...................................................................................................... 9
3.9 Terminals and direction of rotation ...................................................................................................... 9
4. Operation ................................................................................................................................................ 10
4.1 Use .................................................................................................................................................. 10
4.2 Cooling ............................................................................................................................................ 10
4.3 Safety considerations . ..................................................................................................................... 10
Low voltage motor manual 01-2009 | ABB Motors and Generators EN-3
5. Low voltage motors in variable speed operation ............................................................................... 11
5.1 Introduction . .................................................................................................................................... 11
5.2 Winding insulation ............................................................................................................................ 11
5.2.1 Phase to phase voltages ....................................................................................................... 11
5.2.1 Phase to ground voltages ..................................................................................................... 11
5.2.3 Selection of winding insulation for ACS550- and ACS800-converters ................................... 11
5.2.4 Selection of winding insulation with all other converters . ....................................................... 11
5.3 Thermal protection of windings ........................................................................................................ 11
5.4 Bearing currents .............................................................................................................................. 12
5.4.1 Elimination of bearing currents with ABB ACS550 and ACS800 converters . ......................... 12
5.4.2 Elimination of bearing currents with all other converters . ....................................................... 12
5.5 Cabling, grounding and EMC ........................................................................................................... 12
5.6 Operating speed .............................................................................................................................. 12
5.7 Dimensioning the motor for variable speed application ..................................................................... 12
5.7.1 General ................................................................................................................................. 12
5.7.2 Dimensioning with ABB ACS800 converters with DTC control .............................................. 12
5.7.3 Dimensioning with ABB ACS550 converters ......................................................................... 13
5.7.4 Dimensioning with other voltage source PWM-type converters ............................................. 13
5.7.5 Short time overloads ............................................................................................................. 13
5.8 Rating plates . .................................................................................................................................. 13
5.9 Commissioning the variable speed application ................................................................................. 13
6. Maintenance . ......................................................................................................................................... 14
6.1 General inspection ........................................................................................................................... 14
6.1.1 Standby motors .......................................................................................................................14
6.2 Lubrication ................................................................................................................................................ 14
6.2.1 Machines with permanently greased bearings ....................................................................... 14
6.2.2 Motors with regreasable bearings ......................................................................................... 15
6.2.3 Lubrication intervals and amounts ......................................................................................... 15
6.2.4 Lubricants . ........................................................................................................................... 17
7. After Sales Support ............................................................................................................................... 18

7.1 Spare parts ...................................................................................................................................... 18
7.2 Rewinding . ...................................................................................................................................... 18
7.3 Bearings .......................................................................................................................................... 18
8. Environmental requirements . ............................................................................................................... 18

8.1 Noise levels . .................................................................................................................................... 18
9. Troubleshooting ..................................................................................................................................... 19
EN-4 ABB Motors and Generators | Low voltage motor manual 01-2009
1. Introduction
NOTE!
1.2 Validity
The instructions are valid for the following ABB electrical
These instructions must be followed to ensure safe
machine types, in both motor and generator operation.
and proper installation, operation and maintenance
of the machine. They should be brought to the series MT*, MXMA,
attention of anyone who installs, operates or series M2A*/M3A*, M2B*/M3B*, M4B*, M2C*/M3C*,
maintains the machine or associated equipment. M2F*/M3F*, M2L*/M3L*, M2M*/M3M*, M2Q*,
The machine is intended for installation and use by M2R*/M3R*, M2V*/M3V*
qualified personnel, familiar with health and safety in frame sizes 56 - 450.
requirements and national legislation. Ignoring these
instructions may invalidate all applicable warranties. There is a separate manual for e.g. Ex motors ‘Low voltage
motors for hazardous areas: Installation, operation and
maintenance Manual’ (Low Voltage Motors/Manual for Ex-
motors).
1.1 Declaration of Conformity Additional information is required for some machine types
Declarations of Conformity with respect to the Low voltage due to special application and/or design considerations.
Directive 73/23/EEC amended by Directive 93/68 EEC are
Additional information is available for the following motors:
issued separately with individual machines.
– roller table motors
The Declaration of Conformity also satisfies the – water cooled motors
requirements of a Declaration of Incorporation with – open drip proof motors
respect to the Machinery Directive 98/37/EEC, – smoke venting motors
Art 4.2 Annex II, sub B – brake motors
– motors for high ambient temperatures
2. Handling Motors with the same frame may have a different center of
gravity because of different output, mounting arrangements
and auxiliary equipment.
2.1 Reception check
Damaged lifting lugs must not be used. Check that
Immediately upon receipt check the motor for external eyebolts or integrated lifting lugs are undamaged before
damage (e.g. shaft-ends and flanges and painted surfaces) lifting.
and if found, inform the forwarding agent without delay.
Lifting eyebolts must be tightened before lifting. If needed,
Check all rating plate data, especially voltage and winding the position of the eyebolt can be adjusted using suitable
connection (star or delta). The type of bearing is specified washers as spacers.
on the rating plate of all motors except the smallest frame
sizes. Ensure that proper lifting equipment is used and that the
sizes of the hooks are suitable for the lifting lugs.
2.2 Transportation and storage Care must be taken not to damage auxiliary equipment and
cables connected to the motor.
The motor should always be stored indoors (above
–20°C), in dry, vibration free and dust free conditions.
During transportation, shocks, falls and humidity should be 2.4 Machine weight
avoided. In other conditions, please contact ABB. The total machine weight can vary within the same
Unprotected machined surfaces (shaft-ends and flanges) frame size (center height) depending on different output,
should be treated against corrosion. mounting arrangement and auxiliaries.
It is recommended that shafts are rotated periodically by The following table shows estimated maximum weights
hand to prevent grease migration. for machines in their basic versions as a function of frame
material.
Anti-condensation heaters, if fitted, are recommended to
be used to avoid water condensing in the motor. The actual weight of all ABB’s motors, except the smallest
frame sizes (56 and 63) is shown on the rating plate.
The motor must not be subject to any external vibrations at
standstill so as to avoid causing damage to the bearings. Frame Aluminum Cast iron Steel
size Add.
Motors fitted with cylindrical-roller and/or angular contact Weight Weight Weight for brake
kg kg kg
bearings must be fitted with locking devices during
56 4.5 - -
transport.
63 6 - -
71 8 13 5
2.3 Lifting 80 12 20 8
90 17 30 10
All ABB motors above 25 kg are equipped with lifting lugs 100 25 40 16
or eyebolts. 112 36 50 20
132 63 90 30
Only the main lifting lugs or eyebolts of the motor should be 160 95 130 30
used for lifting the motor. They must not be used to lift the 180 135 190 45
motor when it is attached to other equipment. 200 200 275 55
225 265 360 75
Lifting lugs for auxiliaries (e.g. brakes, separate cooling 250 305 405 75
fans) or terminal boxes must not be used for lifting the 280 390 800 600 -
motor. 315 - 1700 1000 -
355 - 2700 2200 -
400 - 3500 3000 -
450 - 4500 - -
3. Installation and commissioning
Insulation resistance, corrected to 25°C, must exceed the
WARNING reference value, i.e. 100 MΩ (measured with 500 or 1000 V
Disconnect and lock out before working on the DC). The insulation resistance value is halved for each 20°C
motor or the driven equipment. rise in ambient temperature.
WARNING
3.1 General The motor frame must be grounded and the
All rating plate values must be carefully checked to ensure windings should be discharged against the frame
that the motor protection and connection will be properly immediately after each measurement to avoid risk of
done. electrical shock.
WARNING If the reference resistance value is not attained, the

In case of motors mounted with the shaft upwards winding is too damp and must be oven dried. The oven
and water or liquids are expected to go down along temperature should be 90°C for 12-16 hours followed by
the shaft, the user must take in account to mount 105°C for 6-8 hours.
some means capable of preventing it.
Drain hole plugs, if fitted, must be removed and closing
valves, if fitted, must be opened during heating. After
heating, make sure the plugs are refitted. Even if the drain
Remove transport locking if employed. Turn shaft by hand plugs are fitted, it is recommended to disassemble the end
to check free rotation if possible. shields and terminal box covers for the drying process.
Windings drenched in seawater normally need to be

Motors equipped with roller bearings:
rewound.
Running the motor with no radial force applied to the shaft
may damage the roller bearing.
3.3 Foundation
Motors equipped with angular contact bearing: The end user has full responsibility for preparation of the
Running the motor with no axial force applied in the right foundation.
direction in relation to the shaft may damage the angular
contact bearing. Metal foundations should be painted to avoid corrosion.
Foundations must be even, see figure below, and

WARNING sufficiently rigid to withstand possible short circuit forces.
For machines with angular contact bearings the axial They must be designed and dimensioned to avoid the
force must not by any means change direction. transfer of vibration to the motor and vibration caused by
resonance.
The type of bearing is specified on the rating plate. Ruler
Motors equipped with regreasing nipples:

When starting the motor for the first time, or after long Note! Height difference shall
storage, apply the specified quantity of grease. not exceed ± 0,1mm referred
to any other motor foot
For details, see section “6.2.2 Motors with regreasable
bearings”.
3.2 Insulation resistance check

Measure insulation resistance before commissioning and Foot location
when winding dampness is suspected.
WARNING
Disconnect and lock out before working on the
motor or the driven equipment.
3.4 Balancing and fitting coupling 3.6 Slide rails and belt drives
halves and pulleys Fasten the motor to the slide rails as shown in Figure 2.
As standard, balancing of the motor has been carried out Place the slide rails horizontally on the same level.
using half key
Check that the motor shaft is parallel with the drive shaft.
When balancing with full key, the shaft is marked with
YELLOW tape, with the text “Balanced with full key”.
In case of balancing without key, the shaft is marked with Belts must be tensioned according to the instructions of
BLUE tape, with the text “Balanced without key”. the supplier of the driven equipment. However, do not
exceed the maximum belt forces (i.e. radial bearing loading)
Coupling halves or pulleys must be balanced after stated in the relevant product catalogues.
machining the keyways. Balancing must be done in
accordance with the balancing method specified for the
motor. WARNING
Excessive belt tension will damage bearings and can
Coupling halves and pulleys must be fitted on the shaft by cause shaft damage.
using suitable equipment and tools which do not damage
the bearings and seals.
Never fit a coupling half or pulley by hammering or by

removing it using a lever pressed against the body of the 3.7 Machines with drain plugs
motor.
for condensation
Check that drain holes and plugs face downwards.
3.5 Mounting and alignment
Machines with sealable plastic drain plugs are delivered in
of the motor open position. In very dusty environments, all drain holes
Ensure that there is enough space for free airflow around should be closed.
the motor. Minimum requirements for free space behind the
motor fan cover can be found from the product catalog or
from the dimension drawings available from the web: see 3.8 Cabling and electrical
www.abb.com/motors&generators. connections
Correct alignment is essential to avoid bearing, vibration The terminal box on standard single speed motors normally
and possible shaft failures. contains six winding terminals and at least one earth
terminal.
Mount the motor on the foundation using the appropriate
bolts or studs and place shim plates between the In addition to the main winding and earthing terminals, the
foundation and the feet. terminal box can also contain connections for thermistors,
heating elements or other auxiliary devices.
Align the motor using appropriate methods.
Suitable cable lugs must be used for the connection of all
If applicable, drill locating holes and fix the locating pins into
main cables. Cables for auxiliaries can be connected into
position.
their terminal blocks as such.
Mounting accuracy of coupling half: check that clearance
Machines are intended for fixed installation only. If not
b is less than 0.05 mm and that the difference a1 to a2 is
otherwise specified, cable entry threads are metric. The IP-
also less than 0.05 mm. See Figure 3.
class of the cable gland must be at least the same as those
Re-check the alignment after final tightening of the bolts or of the terminal boxes.
studs.
Unused cable entries must be closed with blanking
Do not exceed permissible loading values for bearings as elements according to the IP class of the terminal box.
stated in the product catalogues.
The degree of protection and diameter are specified in the
documents relating to the cable gland.
3.8.2 Connections of auxiliaries
WARNING If a motor is equipped with thermistors or other RTDs
Use appropriate cable glands and seals in the cable (Pt100, thermal relays, etc.) and auxiliary devices, it is
entries according to the type and diameter of the recommended they be used and connected by appropriate
cable. means. Connection diagrams for auxiliary elements and
connection parts can be found inside the terminal box.
Additional information on cables and glands suitable for Maximum measuring voltage for the thermistors is 2.5 V.
variable speed applications can be found from chapter 5.5. Maximum measuring current for Pt100 is 5 mA. Using a
higher measuring voltage or current may cause errors in
Earthing must be carried out according to local regulations readings or damage the system.
before the machine is connected to the supply voltage.
The insulations of the winding thermal sensors is of basic
Ensure that the motor protection corresponds to the type. While connecting the sensors to control systems etc,
environment and weather conditions; for example, make ensure adequate insulation or isolation, see IEC 60664.
sure that water cannot enter the motor or the terminal
boxes.
NOTE!
The seals of terminal boxes must be placed correctly in the Ensure the insulation level or isolation of thermistor
slots provided, to ensure the correct IP class. circuit, see IEC 60664.
3.8.1 Connections for different starting

methods 3.9 Terminals and direction
The terminal box on standard single speed motors normally
contains six winding terminals and at least one earth
of rotation
terminal. This enables the use of DOL- or Y/D –starting.
See Figure 1. The shaft rotates clockwise when viewing the shaft face at
the motor drive end, and the line phase sequence - L1, L2,
For two-speed and special motors, the supply connection L3 - is connected to the terminals as shown in Figure 1.
must follow the instructions inside the terminal box or in the
motor manual. To alter the direction of rotation, interchange any two
connections on the supply cables.
The voltage and connection are stamped on the rating
plate. If the motor has a unidirectional fan, ensure that it rotates in
the same direction as the arrow marked on the motor.
Direct-on-line starting (DOL):
Y or D winding connections may be used.
For example, 690 VY, 400 VD indicates Y-connection for

690 V and D-connection for 400 V.
Star/Delta starting (Y/D):

The supply voltage must be equal to the rated voltage of
the motor when using a D-connection.
Remove all connection links from the terminal block.
Other starting methods and severe starting

conditions:
In case other starting methods are used, such as a soft
starter, or if starting conditions are particularly difficult,
please consult ABB first.
4. Operation
4.1 Use 4.2 Cooling
The motors are designed for the following conditions unless Check that the motor has sufficient airflow. Ensure that no
otherwise stated on the rating plate. nearby objects or direct sunshine radiate additional heat to
the motor.
- Normal ambient temperature limits are -20°C to +40°C.
- Maximum altitude 1000 m above sea level. For flange mounted motors (e.g. B5, B35, V1), make sure
- Tolerance for supply voltage is ±5% and for frequency that the construction allows sufficient air flow on the outer
±2% according to EN / IEC 60034-1 (2004). surface of the flange.
The motor can only be used in applications it is intended

for. The rated nominal values and operational conditions 4.3 Safety considerations
are shown on the motor rating plates. In addition, all
The machine is intended for installation and use by qualified
requirements of this manual and other related instructions
personnel, familiar with health and safety requirements and
and standards must be followed.
national legislation.
If these limits are exceeded, motor data and construction
Safety equipment necessary for the prevention of accidents
data must be checked. Please contact ABB for further
at the installation and operating site must be provided in
information.
accordance with local regulations.
WARNING
WARNING
Ignoring any of given instructions or maintenance of
Do not carry out work on motor, connection cables
the apparatus may jeopardize the safety and thus
or accessories such as frequency converters,
prevents the use of the machine.
starters, brakes, thermistor cables or heating
elements when voltage is applied.
Points to observe
1. Do not step on the motor.
2. The temperature of the outer casing of the motor

may be too hot to touch during normal operation and
especially after shut-down.
3. Some special motor applications require special

instructions (e.g. using frequency converter supplies).
4. Be aware of rotating parts of the motor.
5. Do not open terminal boxes while energized.
5. Low voltage motors in variable speed operation
5.1 Introduction 5.2.3 Selection of winding insulation for

ACS800 and ACS550 converters
This part of the manual provides additional instructions for In the case of ABB ACS800-series and ACS550-series
motors used in frequency converter supply. Instructions single drives with a diode supply unit (uncontrolled DC
provided in this and respective manuals of selected voltage), the selection of winding insulation and filters can
frequency converter must be followed to ensure safety and be made according to table below:
availability of the motor.
Nominal supply Winding insulation and
Additional information may be required by ABB to decide
voltage UN of the filters required
on the suitability for some machine types used in special
converter
applications or with special design modifications.
UN ≤ 500 V ABB Standard insulation
UN ≤ 600 V ABB Standard insulation
5.2 Winding insulation + dU/dt filters
OR
Variable speed drives cause higher voltage stresses than
ABB Special insulation
the sinusoidal supply on the winding of the motor and
(variant code 405)
therefore the winding insulation of the motor as well as
UN ≤ 690 V ABB Special insulation
the filter at the converter output must be dimensioned
(variant code 405)
according following instructions.
AND
dU/dt-filters at converter
5.2.1 Phase to phase voltages output
The maximum allowed phase to phase voltage peaks at UN ≤ 690 V ABB Special insulation
the motor terminal as a function of the rise time of the pulse AND (variant code 405)
can be seen in Figure 1. cable length > 150 m
The highest curve “ABB Special Insulation” applies to For more information on resistor braking and converters
motors with a special winding insulation for frequency with controlled supply units, please contact ABB.
converter supply, variant code 405.
5.2.4 Selection of winding insulation with all
The “ABB Standard Insulation” applies to all other motors other converters
covered by this manual.
The voltage stresses must be limited below accepted limits.
5.2.2 Phase to ground voltages Please contact the system supplier to ensure the safety of
the application. The influence of possible filters must be
The allowed phase to ground voltage peaks at motor
taken into account while dimensioning the motor.
terminals are:
Standard Insulation 1300 V peak 5.3 Thermal protection

Special Insulation 1800 V peak Most of the motors covered by this manual are equipped
with PTC thermistors in the stator windings. It is
recommended to connect those to the frequency converter
by appropriate means. See also chapter 3.8.2.
5.4 Bearing currents For motors of frame size IEC 280 and upward, additional
potential equalization between the motor frame and the
Insulated bearings or bearing constructions, common driven equipment is needed, unless both are mounted on
mode filters and suitable cabling and grounding methods a common steel base. In this case, the high frequency
must be used according to the following instructions: conductivity of the connection provided by the steel
base should be checked by, for example, measuring the
potential difference between the components.
5.4.1 Elimination of bearing currents with
ABB ACS800 and ACS550 converters More information about grounding and cabling of variable
In the case of the ABB ACS800 and ACS550-series speed drives can be found in the manual “Grounding and
frequency converter with a diode supply unit, the following cabling of the drive system” (Code: 3AFY 61201998).
methods must be used to avoid harmful bearing currents in
the motors: 5.6 Operating speed
Nominal Power (Pn) Preventive measures For speeds higher than the nominal speed stated on the
and / or Frame size (IEC) motor’s rating plate or in the respective product catalogue,
Pn < 100 kW No actions needed ensure that either the highest permissible rotational speed
Pn ≥ 100 kW Insulated non-drive end of the motor or the critical speed of the whole application is
OR bearing not exceeded.
IEC 315 ≤ Frame size
≤ IEC 355 5.7 Dimensioning the motor for
Pn ≥ 350 kW
OR
Insulated non-drive end
bearing
variable speed application
IEC 400 ≤ Frame size AND 5.7.1 General
≤ IEC 450 Common mode filter at
In case of ABB’s frequency converters, the motors can
the converter
be dimensioned by using ABB’s DriveSize dimensioning
Insulated bearings which have aluminum oxide coated program. The tool is downloadable from the ABB website
inner and/or outer bores or ceramic rolling elements, (www.abb.com/motors&generators).
are recommended. Aluminum oxide coatings shall also
be treated with a sealant to prevent dirt and humidity For application supplied by other converters, the motors
penetrating into the porous coating. For the exact type of must be dimensioned manually. For more information,
bearing insulation, see the motor’s rating plate. Changing please contact ABB.
the bearing type or insulation method without ABB’s The loadability curves (or load capacity curves) are based
permission is prohibited. on nominal supply voltage. Operation in under or over
voltage conditions may influence on the performance of the
5.4.2 Elimination of bearing currents with all application.
other converters
The user is responsible for protecting the motor and driven 5.7.2 Dimensioning with ABB ACS800
equipment from harmful bearing currents. Instructions converters with DTC control
described in Chapter 5.4.1 can be used as guideline, but The loadability curves presented in Figures 4a - 4d are valid
their effectiveness cannot be guaranteed in all cases. for ABB ACS800 converters with uncontrolled DC-voltage
and DTC-control. The figures show the approximate
5.5 Cabling, grounding and EMC maximum continuous output torque of the motors as a
function of supply frequency. The output torque is given
To provide proper grounding and to ensure compliance as a percentage of the nominal torque of the motor. The
with any applicable EMC requirements, motors above 30 values are indicative and exact values are available on
kW shall be cabled by shielded symmetrical cables and request.
EMC glands, i.e. cable glands providing 360° bonding.
Also for smaller motors symmetrical and shielded cables
are highly recommended. Make the 360° grounding NOTE!
arrangement at all the cable entries as described in the The maximum speed of the motor must not be
instructions for the glands. Twist the cable shields into exceeded!
bundles and connect to the nearest ground terminal/bus
bar inside the terminal box, converter cabinet, etc.
NOTE!
Proper cable glands providing 360° bonding must
be used at all termination points, e.g. at motor,
converter, possible safety switch, etc.
5.7.3 Dimensioning with ABB ACS550 5.8 Rating plates
converters
The usage of ABB’s motors in variable speed applications
The loadability curves presented in Figures 5a - 5d are
do not usually require additional rating plates and the
valid for ABB ACS550 series converters. The figures show
parameters required for commissioning the converter can
the approximate maximum continuous output torque of
be found from the main rating plate. However, in some
the motors as a function of supply frequency. The output
special applications the motors can be equipped with
torque is given as a percentage of the nominal torque of
additional rating plates for variable speed applications and
the motor. The values are indicative and exact values are
those include following information:
available on request.
- speed range
- power range
NOTE!
- voltage and current range
The maximum speed of the motor must not be
- type of torque (constant or quadratic)
exceeded!
- converter type and required minimum switching
frequency
5.7.4 Dimensioning with other voltage
source PWM-type converters 5.9 Commissioning the variable
For other converters, which have uncontrolled DC
voltage and minimum switching frequency of 3 kHz,
speed application
the dimensioning instructions of ACS550 can be used The commissioning of the variable speed application must
as guidelines, but it shall be noted, that the actual be done according to the instructions of the frequency
thermal loadability can also be lower. Please contact the converter and local laws and regulations. The requirements
manufacturer of the converter or the system supplier. and limitations set by the application must also be taken
into account.
NOTE! All parameters needed for setting the converter must be
The actual thermal loadability of a motor may be taken from the motor rating plates. The most often needed
lower than shown by guideline curves. parameters are:
- Motor nominal voltage

5.7.5 Short time overloads - Motor nominal current
ABB motors can usually be temporarily overloaded as well - Motor nominal frequency
as used in intermittent duties. The most convenient method - Motor nominal speed
to dimension such applications is to use the DriveSize tool. - Motor nominal power
Note: In case of missing or inaccurate information, do not

operate the motor before ensuring correct settings!
ABB recommends using all the suitable protective features

provided by the converter to improve the safety of the
application. Converters usually provide features such as
(names and availability of features depend on manufacturer
and model of the converter):
- Minimum speed
- Maximum speed
- Acceleration and deceleration times
- Maximum current
- Maximum Torque
- Stall protection
6. Maintenance 6.1.1 Standby motors
If the motor is in standby for a longer period of time on
a ship or in other vibrating environment the following
measures have to be taken:
WARNING
Voltage may be connected at standstill inside the 1. The shaft must be rotated regularly every 2 weeks (to
terminal box for heating elements or direct winding be reported) by means of start up of the system. In case
heating. a start up is not possible, due to any reason, at least
the shaft has to be turned by hand in order to achieve
a different position once a week. Vibrations caused by
other vessel's equipment will cause bearing pitting which
WARNING
should be minimized by regular operation / hand turning.
The capacitor in single-phase motors can retain a
charge that appears across the motor terminals, even 2. The bearing must be greased while rotating the shaft
when the motor has reached standstill. every year (to be reported). If the motor has been
provided with roller bearing at the driven end the
transport lock to be removed before rotating the shaft.
The transport locking must be remounted in case of
WARNING transportation.
A motor with frequency converter supply may
energize even if the motor is at standstill. 3. All vibrations must be avoided to prevent a bearing from
failuring. All instructions in the motor instruction manual
for commissioning and maintenance have to be followed
additionally. The warranty will not cover the winding and
6.1 General inspection bearing damages if these instructions have not been
followed.
1. Inspect the motor at regular intervals, at least once a
year. The frequency of checks depends on, for example,
the humidity level of the ambient air and on the local 6.2 Lubrication
weather conditions. This can initially be determined
experimentally and must then be strictly adhered to.
2. Keep the motor clean and ensure free ventilation WARNING
airflow. If the motor is used in a dusty environment, Beware of all rotating parts!
the ventilation system must be regularly checked and
cleaned.
3. Check the condition of shaft seals (e.g. V-ring or radial WARNING
seal) and replace if necessary. Grease can cause skin irritation and eye
inflammation. Follow all safety precautions specified
4. Check the condition of connections and mounting and
by the manufacturer.
assembly bolts.
5. Check the bearing condition by listening for any unusual
noise, vibration measurement, bearing temperature,
Bearing types are specified in the respective product
inspection of spent grease or SPM bearing monitoring.
catalogs and on the rating plate of all motors except
Pay special attention to bearings when their calculated
smaller frame sizes.
rated life time is coming to an end.
Reliability is a vital issue for bearing lubrication intervals.
When signs of wear are noticed, dismantle the motor,
ABB uses mainly the L1-principle (i.e. that 99% of the
check the parts and replace if necessary. When bearings
motors are certain to make the life time) for lubrication.
are changed, replacement bearings must be of the same
type as those originally fitted. The shaft seals have to be
replaced with seals of the same quality and characteristics 6.2.1 Machines with permanently greased
as the originals when changing bearings.
bearings
In the case of the IP 55 motor and when the motor Bearings are usually permanently greased bearings of 1Z,
has been delivered with a plug closed, it is advisable to 2Z, 2RS or equivalent types.
periodically open the drain plugs in order to ensure that
the way out for condensation is not blocked and allows As a guide, adequate lubrication for sizes up to 250 can be
condensation to escape from the motor. This operation achieved for the following duration, according to L10.
must be done when the motor is at a standstill and has
been made safe to work on.
Duty hours for permanently greased bearings at ambient – Let the motor run for 1-2 hours to ensure that all excess
temperatures of 25 and 40° C are: grease is forced out of the bearing. Close the grease
outlet plug or closing valve if fitted.
Lubrication intervals according to L10 principle
Regreasing while the motor is at a standstill
Duty hours Duty hours If it is not possible to regrease the bearings while the
Frame size Poles at 25° C at 40° C motors are running, lubrication can be carried out while the
56-63 2-8 40 000 40 000 machine is at a standstill.
71 2 40 000 40 000 – In this case use only half the quantity of grease and then
71 4-8 40 000 40 000 run the motor for a few minutes at full speed.
80-90 2 40 000 40 000 – When the motor has stopped, apply the rest of the
80-90 4-8 40 000 40 000 specified amount of grease to the bearing.
100-112 2 40 000 32 000 – After 1-2 running hours close the grease outlet plug or
100-112 4-8 40 000 40 000 closing valve if fitted.
132 2 40 000 27 000
B. Automatic lubrication
132 4-8 40 000 40 000
160 2 40 000 36 000 The grease outlet plug must be removed permanently with
160 4-8 40 000 40 000 automatic lubrication or open closing valve if fitted.
180 2 38 000 38 000 ABB recommends only the use of electromechanical
180 4-8 40 000 40 000 systems.
200 2 27 000 27 000
200 4-8 40 000 40 000 The amount of grease per lubrication interval stated in the
225 2 23 000 18 000 table should be multiplied by four if an automatic regreasing
225 4-8 40 000 40 000 system is used.
250 2 16 000 13 000 When 2-pole motors are automatically regreased, the note
250 4-8 40 000 39 000 concerning lubricant recommendations for 2-pole motors in
Data valid at 50 Hz, for 60 Hz reduce values for 20 %. the Lubricants chapter should be followed.
These values are valid for permitted load values given in

the product catalog. Depending on application and load
6.2.3 Lubrication intervals and amounts
conditions, see the applicable product catalog or contact As a guide, adequate lubrication for motors with
ABB. regreasable bearings can be achieved for the following
duration, according to L1. For duties with higher ambient
Operation hours for vertical motors are half of the above temperatures please contact ABB. The formula to change
values. the L1 values roughly to L10 values: L10 = 2.7 x L1.
Lubrication intervals for vertical machines are half of the

6.2.2 Motors with regreasable bearings values shown in the table below.
Lubrication information plate and general lubrication The lubrication intervals are based on an ambient
advice temperature +25°C. An increase in the ambient
If the machine is equipped with a lubrication information temperature raises the temperature of the bearings
plate, follow the given values. correspondingly. The values should be halved for a 15°C
increase and may be doubled for a 15°C decrease.
On the lubrication information plate, greasing intervals
regarding mounting, ambient temperature and rotational In variable speed operation (i.e. frequency converter supply)
speed are defined. it is necessary to measure the bearing temperature for
During the first start or after a bearing lubrication a the whole duty range and if exceeds 80°C, the lubrication
temporary temperature rise may appear, approximately 10 intervals should be halved for a 15°C increase in bearing
to 20 hours. temperature. If the motor is operated at high speeds, it is
also possible to utilize so called high speed greases, see
Some motors may be equipped with a collector for old chapter 6.2.4.
grease. Follow the special instructions given for the
equipment.
WARNING
A. Manual lubrication The maximum operating temperature of the grease
and bearings, +110°C, must not be exceeded.
Regreasing while the motor is running
The designed maximum speed of the motor must
– Remove grease outlet plug or open closing valve if fitted. not be exceeded.
– Be sure that the lubrication channel is open
– Inject the specified amount of grease into the bearing.
Lubrication intervals according to L1 principle
Amount
Frame 3600 3000 1800 1500 1000 500-900
of grease kW kW kW kW
size r/min r/min r/min r/min r/min r/min
g/bearing
Ball bearings
Lubrication intervals in duty hours

112 10 all 10000 13000 all 18000 21000 all 25000 all 28000
132 15 all 9000 11000 all 17000 19000 all 23000 all 26500
160 25 ≤ 18,5 9000 12000 ≤ 15 18000 21500 ≤ 11 24000 all 24000
160 25 > 18,5 7500 10000 > 15 15000 18000 > 11 22500 all 24000
180 30 ≤ 22 7000 9000 ≤ 22 15500 18500 ≤ 15 24000 all 24000
180 30 > 22 6000 8500 > 22 14000 17000 > 15 21000 all 24000
200 40 ≤ 37 5500 8000 ≤ 30 14500 17500 ≤ 22 23000 all 24000
200 40 > 37 3000 5500 > 30 10000 12000 > 22 16000 all 20000
225 50 ≤ 45 4000 6500 ≤ 45 13000 16500 ≤ 30 22000 all 24000
225 50 > 45 1500 2500 > 45 5000 6000 > 30 8000 all 10000
250 60 ≤ 55 2500 4000 ≤ 55 9000 11500 ≤ 37 15000 all 18000
250 60 > 55 1000 1500 > 55 3500 4500 > 37 6000 all 7000
2801) 60 all 2000 3500 - - - - - - -
2801) 60 - - - all 8000 10500 all 14000 all 17000
280 35 all 1900 3200 - - - -
280 40 - - all 7800 9600 all 13900 all 15000
315 35 all 1900 3200 - - - -
315 55 - -
all 5900 7600 all 11800 all 12900
355 35 all 1900 3200 - - - -
355 70 - -
all 4000 5600 all 9600 all 10700
400 40 all 1500 2700 - - - -
400 85 - - all 3200 4700 all 8600 all 9700
450 40 all 1500 2700 - - - -
450 95 - - all 2500 3900 all 7700 all 8700
Roller bearings
Lubrication intervals in duty hours

160 25 ≤ 18,5 4500 6000 ≤ 15 9000 10500 ≤ 11 12000 all 12000
160 25 > 18,5 3500 5000 > 15 7500 9000 > 11 11000 all 12000
180 30 ≤ 22 3500 4500 ≤ 22 7500 9000 ≤ 15 12000 all 12000
180 30 > 22 3000 4000 > 22 7000 8500 > 15 10500 all 12000
200 40 ≤ 37 2750 4000 ≤ 30 7000 8500 ≤ 22 11500 all 12000
200 40 > 37 1500 2500 > 30 5000 6000 > 22 8000 all 10000
225 50 ≤ 45 2000 3000 ≤ 45 6500 8000 ≤ 30 11000 all 12000
225 50 > 45 750 1250 > 45 2500 3000 > 30 4000 all 5000
250 60 ≤ 55 1000 2000 ≤ 55 4500 5500 ≤ 37 7500 all 9000
250 60 > 55 500 750 > 55 1500 2000 > 37 3000 all 3500
2801) 60 all 1000 1750 - - - - - - -
2801) 70 - - - all 4000 5250 all 7000 all 8500
280 35 all 900 1600 - - - -
280 40 - - all 4000 5300 all 7000 all 8500
315 35 all 900 1600 - - - -
315 55 - -
all 2900 3800 all 5900 all 6500
355 35 all 900 1600 - - - -
355 70 - -
all 2000 2800 all 4800 all 5400
400 40 all - 1300 - - - -
400 85 - - all 1600 2400 all 4300 all 4800
450 40 all - 1300 - - - -
450 95 - - all 1300 2000 all 3800 all 4400
1) M3AA
For motors M4BP 160 to 250 the interval may be increased by 30 %, up to a maximum of three calendar years.
The values in table above are valid also for sizes M4BP 280 to 355.
6.2.4 Lubricants The following high performance greases can be used:
- Esso Unirex N2 or N3 (lithium complex base)

WARNING - Mobil Mobilith SHC 100 (lithium complex base)
Do not mix different types of grease. - Shell Gadus S5 V 100 2 (lithium complex base)
Incompatible lubricants may cause bearing damage. - Klüber Klüberplex BEM 41-132 (special lithium
base)
- FAG Arcanol TEMP110 (lithium complex base)
When regreasing, use only special ball bearing grease with - Lubcon Turmogrease L 802 EP PLUS
the following properties: (special lithium base)
– good quality grease with lithium complex soap and with - Total Multiplex S 2 A (lithium complex base)
mineral- or PAO-oil
– base oil viscosity 100-160 cST at 40°C NOTE!
– consistency NLGI grade 1.5 - 3 *) Always use high speed grease for high speed 2-pole
– temperature range -30°C - +120°C, continuously. machines where the speed factor is higher than
*) For vertical mounted motors or in hot conditions a stiffer 480,000 (calculated as Dm x n where Dm = average
end of scale is recommended. bearing diameter, mm; n = rotational speed, r/min).
The high speed grease is also used in motor types
The above mentioned grease specification is valid if the M2CA, M2FA, M2CG and M2FG, frame sizes 355 to
ambient temperature is above -30°C or below +55°C, and 400 2-pole machines.
the bearing temperature is below 110°C; otherwise consult
ABB regarding suitable grease.
Grease with the correct properties is available from all the The following greases can be used for high speed cast iron
major lubricant manufacturers. motors but not mixed with lithium complex greases:
Admixtures are recommended, but a written guarantee - Klüber Klüber Quiet BQH 72-102 (polyurea base)
must be obtained from the lubricant manufacturer, - Lubcon Turmogrease PU703 (polyurea base)
especially concerning EP admixtures, that admixtures do If other lubricants are used;
not damage bearings or the properties of lubricants at the
operating temperature range. Check with the manufacturer that the qualities correspond
to those of the above mentioned lubricants. The lubrication
interval are based on the listed high performance greases
WARNING above. Using other greases can reduce the interval.
Lubricants containing EP admixtures are not
recommended in high bearing temperatures in frame If the compatibility of the lubricant is uncertain, contact
sizes 280 to 450. ABB.
7. After Sales Support
7.1 Spare parts

When ordering spare parts, the motor serial number, full
type designation and product code, as stated on the rating
plate, must be specified.
For more information, please visit our web site

www.abb.com/partsonline.
7.2 Rewinding
Rewinding should always be carried out by qualified repair
shops.
Smoke venting and other special motors should not be

rewound without first contacting ABB.
7.3 Bearings
Special care should be taken with the bearings. These
must be removed using pullers and fitted by heating or
using special tools for the purpose.
Bearing replacement is described in detail in a separate

instruction leaflet available from the ABB Sales Office.
8. Environmental requirements
8.1 Noise levels

Most of ABB’s motors have a sound pressure level not
exceeding 82 dB(A) at 50 Hz .
Values for specific machines can be found in the relevant

product catalogues. At 60 Hz sinusoidal supply the values
are approximately 4 dB(A) higher compared to 50 Hz
values in product catalogues.
For sound pressure levels at frequency converter supply,

please contact ABB.
Sound pressure levels for all machines having separate

cooling systems and for series M2F*/M3F*, M2L*/M3L*,
M2R*/M3R*, M2BJ/M3BJ and M2LJ/M3LJ are indicated in
separate additional manuals.
9. Troubleshooting
These instructions do not cover all details or variations in equipment nor provide for every possible condition to be met in
connection with installation, operation or maintenance. Should additional information required, please contact the nearest
ABB Sales Office.
Motor troubleshooting chart

Your motor service and any troubleshooting must be handled by qualified persons who have proper tools and equipment.
TROUBLE CAUSE WHAT TO DO

Motor fails to start Blown fuses Replace fuses with proper type and rating.
Overload trips Check and reset overload in starter.
Improper power supply Check to see that power supplied agrees with motor rating plate and
load factor.
Improper line connections Check connections against diagram supplied with motor.
Open circuit in winding or control switch Indicated by humming sound when switch is closed. Check for loose
wiring connections.
Also ensure that all control contacts are closing.

Mechanical failure Check to see if motor and drive turn freely. Check bearings and
lubrication.
Short circuited stator Indicated by blown fuses. Motor must be rewound. Remove end
Poor stator coil connection shields, locate fault.
Rotor defective Look for broken bars or end rings.
Motor may be overloaded Reduce load.
Motor stalls One phase may be open Check lines for open phase.
Wrong application Change type or size. Consult equipment supplier.
Overload Reduce load.
Low voltage Ensure the rating plate voltage is maintained. Check connection.
Open circuit Fuses blown, check overload relay, stator and push buttons.
Motor runs and Power failure Check for loose connections to line, to fuses and to control.
then dies down
Motor does Not applied properly Consult equipment supplier for proper type.
not come up to Voltage too low at motor terminals Use higher voltage or transformer terminals or reduce load. Check
nominal speed because of line drop connections. Check conductors for proper size.
Starting load too high Check the start load of the motor.
Broken rotor bars or loose rotor Look for cracks near the rings. A new rotor may be required, as repairs
are usually temporary.
Open primary circuit Locate fault with testing device and repair.
TROUBLE CAUSE WHAT TO DO
Motor takes too long to Excessive load Reduce load.
accelerate and/or draws Low voltage during start Check for high resistance. Make sure that adequate cable
high current size is used.
Defective squirrel cage rotor Replace with new rotor.
Applied voltage too low Correct power supply.
Wrong rotation direction Wrong sequence of phases Reverse connections at motor or at switchboard.
Motor overheats while Overload Reduce load.
running Frame or ventilation openings may Open vent holes and check for a continuous stream of air
be full of dirt and prevent proper from the motor.
ventilation of motor
Motor may have one phase open Check to make sure that all leads are well connected.
Grounded coil Motor must be rewound
Unbalanced terminal voltage Check for faulty leads, connections and transformers.
Motor vibrates Motor misaligned Realign.
Weak support Strengthen base.
Coupling out of balance Balance coupling.
Driven equipment unbalanced Rebalance driven equipment.
Defective bearings Replace bearings.
Bearings not in line Repair motor.
Balancing weights shifted Rebalance motor.
Contradiction between balancing of Rebalance coupling or motor.
rotor and coupling (half key - full key)
Polyphase motor running single phase Check for open circuit.
Excessive end play Adjust bearing or add shim.
Scraping noise Fan rubbing end shield or fan cover Correct fan mounting.
Loose on bedplate Tighten holding bolts.
Noisy operation Air gap not uniform Check and correct end shield fits or bearing fits.
Rotor unbalance Rebalance rotor.
Hot bearings Bent or sprung shaft Straighten or replace shaft.
Excessive belt pull Decrease belt tension.
Pulleys too far away from shaft shoulder Move pulley closer to motor bearing.
Pulley diameter too small Use larger pulleys.
Misalignment Correct by realignment of the drive.
Insufficient grease Maintain proper quality and amount of grease in bearing.
Deterioration of grease or lubricant Remove old grease, wash bearings thoroughly in kerosene
contaminated and replace with new grease.
Excess lubricant Reduce quantity of grease, bearing should not be more than
half full.
Overloaded bearing Check alignment, side and end thrust.
Broken ball or rough races Replace bearing, clean housing thoroughly first.
Niederspannungsmotoren
Montage-, Betriebs-, Wartungs- und Sicherheitsanleitung
Inhaltsverzeichnis Seite
1. Einführung .............................................................................................................................................. 23
1.1 Konformitätserklärung ...................................................................................................................... 23
1.2 Gültigkeit . ........................................................................................................................................ 23
2. Handhabung ........................................................................................................................................... 24
2.1 Eingangsprüfung . ............................................................................................................................ 24
2.2 Transport und Lagerung . ................................................................................................................. 24
2.3 Heben . ............................................................................................................................................ 24
2.4 Maschinengewicht ........................................................................................................................... 24
3. Installation und Inbetriebnahme . ......................................................................................................... 25

3.1 Allgemeines ..................................................................................................................................... 25
3.2 Isolationswiderstandsprüfung ........................................................................................................... 25
3.3 Fundament ...................................................................................................................................... 25
3.4 Auswuchten und Anbau von Kupplungshälften und Riemenscheiben . ............................................. 26
3.5 Einbau und Ausrichtung des Motors ................................................................................................ 26
3.6 Spannschienen und Riementriebe .................................................................................................... 26
3.7 Motoren mit Kondenswasser-Ablaufstopfen ..................................................................................... 26
3.8 Kabel und elektrische Anschlüsse .................................................................................................... 26
3.8.1 Anschlüsse für unterschiedliche Startmethoden .................................................................... 27
3.8.2 Anschlüsse für Zubehör ........................................................................................................ 27
3.9 Anschlussklemmen und Drehrichtung .............................................................................................. 27
4. Betrieb .................................................................................................................................................... 28
4.1 Verwendung . ................................................................................................................................... 28
4.2 Kühlung ........................................................................................................................................... 28
4.3 Sicherheitshinweise . ........................................................................................................................ 28
5. Drehzahlgeregelte Niederspannungsmotoren .................................................................................... 29

5.1 Einführung ....................................................................................................................................... 29
5.2 Wicklungsisolierung ......................................................................................................................... 29
5.2.1 Phase-zu-Phase-Spannung .................................................................................................. 29
5.2.1 Phase-gegen-Erde-Spannung . ............................................................................................. 29
5.2.3 Auswahl der Wicklungsisolierung für ACS550- und ACS800-Frequenzumrichter . ................. 29
5.2.4 Auswahl der Wicklungsisolierung aller übrigen Frequenzumrichter . ....................................... 29
Low voltage motor manual 01-2009 | ABB Motors and Generators DE-21
5.3 Thermoisolierung der Wicklungen .................................................................................................... 29
5.4 Lagerströme .................................................................................................................................... 30
5.4.1 Verhindern von Lagerströmen an ABB ACS550- und ACS800-Frequenzumrichtern .............. 30
5.4.2 Verhindern von Lagerströmen bei allen übrigen Umrichtern ................................................... 30
5.5 Verkabelung, Erdung und EMV . ....................................................................................................... 30
5.6 Betriebsdrehzahl .............................................................................................................................. 30
5.7 Dimensionierung des drehzahlgeregelten Motors ............................................................................. 30
5.7.1 Allgemeines .......................................................................................................................... 30
5.7.2 Dimensionierung von ACS800-Frequenzumrichtern mit DTC-Regelung . ............................... 31
5.7.3 Dimensionierung von ACS550-Frequenzumrichtern .............................................................. 31
5.7.4 Dimensionierung anderer polweitenmodulierter Spannungszwischenkreisumrichter .............. 31
5.7.5 Kurzzeitige Überlasten .......................................................................................................... 31
5.8 Leistungsschilder ............................................................................................................................. 31
5.9 Inbetriebnahme des drehzahlgeregelten Antriebs ............................................................................. 31
6. Wartung .................................................................................................................................................. 32
6.1 Allgemeine Kontrolle . ....................................................................................................................... 32
6.1.1 Bereitschaft von Motoren .........................................................................................................32
6.2 Schmierung .............................................................................................................................................. 32
6.2.1 Maschinen mit dauergeschmierten Lagern ............................................................................ 32
6.2.2 Motoren mit nachschmierbaren Lagern ................................................................................. 33
6.2.3 Schmierintervalle und -mengen ............................................................................................. 33
6.2.4 Schmiermittel ........................................................................................................................ 35
7. Kundendienst ......................................................................................................................................... 36
7.1 Ersatzteile ........................................................................................................................................ 36
7.2 Neuwicklung .................................................................................................................................... 36
7.3 Lager ............................................................................................................................................... 36
8. Umweltanforderungen . ......................................................................................................................... 36
8.1 Geräuschpegel ................................................................................................................................ 36
9. Fehlerbehebung ..................................................................................................................................... 37
DE-22 ABB Motors and Generators | Low voltage motor manual 01-2009
1. Einführung
HINWEIS! 1.2 Gültigkeit

Nachstehende Anweisungen sind genau zu Die Anleitung gilt für die folgenden elektrischen ABB-
befolgen, um die Sicherheit bei der Installation, Maschinentypen, sowohl im Motoren- als auch
dem Betrieb und der Wartung der Anlage zu Generatorbetrieb.
gewährleisten. Jede/r an Montage, Betrieb oder
Wartung des Motors oder dessen Zubehör beteiligte Baureihe MT*, MXMA,
Mitarbeiter/in sollte hiervon in Kenntnis gesetzt Baureihe M2A*/M3A*, M2B*/M3B*, M4B*, M2C*/M3C*,
werden. Die Anlage darf nur durch qualifiziertes, M2F*/M3F*, M2L*/M3L*, M2M*/M3M*, M2Q*,
mit Arbeitsschutz-, Sicherheits- und den jeweiligen M2R*/M3R*, M2V*/M3V*
nationalen Vorschriften vertrautes Fachpersonal bei Baugrößen 56 - 450.
installiert und betrieben werden. Nichtbefolgung
der Anweisungen kann zum Verlust aller geltenden Es gibt separate Handbücher, z.B. für 'Niederspannungs-
Gewährleistungen führen. motoren in explosionsgefährdeten Bereichen: Montage-,
Betriebs- und Wartungsanleitung’ (Low Voltage Motors/
Manual for Ex-motors).
1.1 Konformitätserklärung Für Sonderausführungen oder spezielle Anwendungen
werden gegebenenfalls zusätzliche Hinweise benötigt.
Konformitätserklärungen bezüglich der
Niederspannungsrichtlinie 73/23/EEC, ergänzt durch Für folgende Motoren sind zusätzliche Informationen
Richtlinie 93/68 EEC, werden für jede Maschine gesondert verfügbar:
ausgegeben. – Rollgangsmotoren
– Wassergekühlte Motoren
Die Konformitätserklärung erfüllt auch die Anforderungen
– Innengekühlte Motoren
einer Herstellererklärung bezüglich der Maschinenrichtlinie
– Brandgas-Entlüftungsmotoren
98/37/EEC, Art 4.2 Anhang II, Unterabschnitt B
– Bremsmotoren
– Motoren für hohe Umgebungstemperaturen
2. Handhabung
2.1 Eingangsprüfung Motoren mit gleichem Gehäuse können durch
unterschiedliche Leistung, Bauanordnung und Zusatzgeräte
Der Motor ist bei Empfang unverzüglich auf äußere verschiedene Schwerpunkte haben.
Beschädigungen (z.B. Wellenenden, Flansche und
Lackierung) zu untersuchen und der Spediteur ggf. sofort Beschädigte Hebeösen dürfen nicht benutzt werden. Vor
zu verständigen. dem Heben Ösenschrauben oder feste Hebeösen auf
Beschädigung prüfen.
Alle Leistungsschilddaten überprüfen, insbesondere
Spannung und Wicklungsanschluss (Stern oder Dreieck). Ösenschrauben vor dem Heben festziehen. Die
Der Lagertyp ist, außer bei den kleinsten Baugrößen, auf Position der Ösenschraube kann ggf. mit geeigneten
dem Leistungsschild aller Motoren angegeben. Unterlegscheiben als Abstandshalter angepasst werden.
Es darf nur geeignetes Hubgerät und die für die jeweilige

2.2 Transport und Lagerung Hebeöse geeignete Hakengröße eingesetzt werden.
Die Motoren sind stets in geschlossenem Raum (über Es ist darauf zu achten, dass Zusatzgeräte und am Motor
-20°C) trocken, vibrations- und staubfrei zu lagern. Beim angeschlossene Kabel nicht beschädigt werden.
Transport sind Erschütterungen, Stürze und Feuchtigkeit zu
vermeiden. Wenn andere Bedingungen vorliegen, wenden
Sie sich bitte an ABB.
2.4 Maschinengewicht
Das Maschinengesamtgewicht kann bei gleicher Baugröße
Ungeschützte bearbeitete Flächen (Wellenenden und (mittige Höhe) je nach Leistung, Bauanordnung und
Flansche) müssen vor Korrosion geschützt werden. Zusatzausstattung variieren.
Für eine gleichmäßige Schmierung wird empfohlen, die Die folgende Tabelle zeigt die anhand des Rahmenmaterials
Welle regelmäßig von Hand zu drehen. vorauss. Höchstgewichte für Motoren in der
Falls vorhanden, sollten Standheizungen verwendet Grundausstattung.
werden, um Kondensation im Motor zu verhindern. Das tatsächliche Gewicht aller ABB Motoren ist mit
Zur Vermeidung von Lagerschäden darf der Motor im Ausnahme der kleinsten Baugrößen (56 und 63) auf dem
Stillstand keinen äußeren Erschütterungen ausgesetzt Leistungsschild angegeben.
werden.
Bau- Aluminium Grauguss Stahl
größe Zusätzl.
Motoren mit Zylinderrollen- oder Schrägkugellagern Gewicht Gewicht Gewicht für Bremse
müssen beim Transport mit Sperrvorrichtungen gesichert kg kg kg
werden. 56 4.5 - -
63 6 - -
2.3 Heben 71
80
8
12
13
20
5
8
Alle ABB-Motoren über 25 kg haben Hebeösen oder 90 17 30 10
Ösenschrauben. 100 25 40 16
112 36 50 20
Zum Heben des Motors nur die Hebeösen oder 132 63 90 30
Ösenschrauben des Motors verwenden. Der Motor darf 160 95 130 30
nicht angehoben werden, wenn er an andere Komponenten 180 135 190 45
gekoppelt ist. 200 200 275 55
225 265 360 75
Hebeösen für Zubehör (z. B. Bremsen, separate 250 305 405 75
Kühlgebläse) oder Verteilerkästen dürfen nicht zum Heben 280 390 800 600 -
des Motors verwendet werden. 315 - 1700 1000 -
355 - 2700 2200 -
400 - 3500 3000 -
450 - 4500 - -
3. Installation und Inbetriebnahme
WARNUNG 3.2 Prüfung des Isolations-

Vor Beginn der Arbeiten am Motor oder an den widerstandes
angetriebenen Komponenten ist der Motor
abzuschalten und zu blockieren. Vor der Inbetriebnahme oder bei Verdacht auf erhöhte
Feuchtigkeit vorliegen ist der Isolationswiderstand zu
prüfen.
3.1 Allgemeines
WARNUNG
Alle auf dem Leistungsschild angegebenen Werte müssen
Vor Beginn der Arbeiten am Motor oder an den
sorgfältig geprüft werden, um sicherzustellen, dass
angetriebenen Komponenten ist der Motor
Motorschutz und Anschlüsse korrekt hergestellt werden.
abzuschalten und zu blockieren.
WARNUNG
Der Isolierungswiderstand, gemessen bei 25 °C,
Falls ein Motor mit nach oben gerichteter Welle
muss den Bezugswert von 100 MΩ (gemessen mit
eingebaut wird und möglicherweise Wasser oder
500 oder 1000 V DC) übersteigen. Für jeweils 20°C
andere Flüssigkeiten an der Welle herunterlaufen,
erhöhte Umgebungstemperatur ist der Wert des
muss der Betreiber eine Einrichtung einbauen, die
Isolationswiderstandes zu halbieren.
dies verhindert.
WARNUNG
Die Transportverriegelung, falls vorhanden, entfernen. Welle
Um die Gefahr eines elektrischen Schlages
mit der Hand drehen und auf freies Rotieren hin überprüfen.
auszuschließen, ist das Motorgehäuse zu erden
und die Wicklungen sind unmittelbar nach der
Motoren mit Zylinderrollenlagern: Messung gegen das Gehäuse zu entladen.
Der Betrieb der Motoren ohne ausreichende Radial-
kraft auf die Welle führt zur Beschädigung des Zylinder-
Wenn der Bezugswert nicht erreicht wird, ist die Feuchte
rollenlagers.
innerhalb der Wicklung zu groß und eine Ofentrocknung
wird erforderlich. Die Ofentemperatur sollte für 12-16
Motoren mit Schrägkugellagern: Stunden bei 90 °C liegen, danach 6-8 Stunden bei 105 °C.
Der Betrieb des Motors ohne ausreichende Axialkraft auf
die Welle führt zur Beschädigung des Schrägkugellagers. Während der Wärmebehandlung müssen, falls vorhanden,
die Kondenswasserstopfen entfernt und die Sperrventile
geöffnet werden. Nach der Wärmebehand-lung die
WARNUNG Verschlüsse wieder einsetzen. Selbst bei einge-setzten
Bei Motoren mit Schrägkugellagern darf sich die Kondenswasserstopfen sollten die Lagerschild-
Richtung der Axialkraft unter keinen Umständen und Verteilerkastenabdeckungen für die Trocknung
ändern. abgenommen werden.
Salzwassergetränkte Wicklungen müssen in der Regel

Die Lagertypbezeichnungen sind auf dem Leistungsschild erneuert werden.
zu ersehen.
Motoren mit Nippel zum Nachschmieren: 3.3 Fundament

Bei Inbetriebnahme des Motors oder nach längerer Der Betreiber trägt die volle Verantwortung für die
Lagerung ist die angegebene Fettmenge aufzufüllen. Bereitstellung des Fundaments.
Näheres hierzu siehe Abschnitt „6.2.2 Motoren mit Metallfundamente müssen einen Korrosionsschutz-anstrich
nachschmierbarem Lager“. erhalten.
Die Fundamente müssen eben (s. Abb. unten) und

stabil genug sein, um möglichen Kurzschlusskräften
standzuhalten. Sie müssen so ausgelegt und
bemessen sein, dass Motorerschütterungen und
Resonanzschwingungen vermieden werden.
Richtscheit mit Mit geeigneten Methoden den Motor ausrichten.
Wasserwaage
Gegebenenfalls die Positionsbohrungen durchführen und
die Positionsbolzen an ihren Positionen befestigen.
Hinweis: Der Einbaugenauigkeit der Kupplungshälfte: prüfen, dass das
Höhenunterschied zwischen
den Flächen darf ± 0,1mm
Spiel b weniger als 0,05 mm beträgt und dass der Abstand
nicht überschreiten. a1 zu a2 ebenso unter 0,05 mm liegt. Siehe Abb. 3.
Ausrichtung nach endgültigem Festziehen der Bolzen oder

Ankerschrauben erneut prüfen.
Die in den Produktkatalogen angegebenen zulässigen

Lastwerte der Lager dürfen nicht überschritten werden.
Fußposition
3.6 Spannschienen
3.4 Auswuchten und Anbau und Riementriebe
Die Befestigung des Motors auf den Spannschienen erfolgt
von Kupplungshälften wie in Abb. 2 angegeben.
und Riemenscheiben Die Spannschienen sind horizontal und auf gleicher Höhe
Das Auswuchten des Motors erfolgte standardgemäß mit zu montieren.
halber Passfeder.
Darauf achten, dass die Motorwelle parallel zur
Beim Auswuchten mit ganzer Passfeder wird die Welle Antriebswelle verläuft.
mit einem GELBEN Aufkleber mit „Balanced with full key“
(Ausgewuchtet mit einer ganzen Passfeder) markiert. Riemen müssen gemäß der Anleitung des Lieferanten
der angetriebenen Komponente gespannt werden.
Im Fall des Auswuchtens ohne Passfeder wird die Welle Beachten Sie jedoch die maximal zulässigen Riemenkräfte
mit einem BLAUEN Aufkleber mit „Balanced without key“ (bzw. Radialkraftbelastungen der Lager), die Sie den
(Ausgewuchtet ohne Passfeder) markiert. entsprechenden Produktkatalogen entnehmen können.
Kupplungshälften oder Riemenscheiben müssen nach

dem Einfräsen der Passfedernut ausgewuchtet werden. WARNUNG
Das Auswuchten muss entsprechend der für den Motor Übermäßige Riemenspannung führt zur
angegebenen Auswuchtmethode erfolgen. Beschädigung der Lager und kann den Bruch
der Welle zur Folge haben!
Kupplungshälften und Riemenscheiben dürfen nur mit
geeigneter Ausrüstung und Werkzeug auf der Welle
montiert werden, damit die Lager und Dichtungen nicht
beschädigt werden.
3.7 Motoren mit
Montieren Sie niemals eine Kupplungshälfte oder
Kondenswasser-Ablaufstopfen
Riemenscheibe durch Schläge mit dem Hammer. Bei der Sicherstellen, dass Kondenswasseröffnungen und
Demontage darf nie ein Hebel gegen das Motorgehäuse Kondenswasserstopfen nach unten zeigen.
angesetzt werden.
Motoren mit verschließbaren Ablauföffnungen aus
Kunststoff werden in geöffnetem Zustand geliefert.
3.5 Einbau und Ausrichtung In sehr staubhaltigen Umgebungen müssen alle
Kondenswasseröffnungen verschlossen werden.
des Motors
Stellen Sie für eine ungehinderte Luftströmung sicher,
dass genügend Abstand um den Motor vorhanden ist. 3.8 Kabel und elektrische
Die Mindestanforderungen für den Freiraum hinter der Anschlüsse
Abdeckung des Motorgebläses sind im Produktkatalog
oder in den Maßzeichnungen angegeben, die im Web Der Verteilerkasten von eintourigen Standardmotoren
verfügbar sind: siehe www.abb.com/motors&drives. enthält in der Regel sechs Anschlussklemmen und
zumindest eine Erdungsklemme.
Die sorgfältige Ausrichtung ist von entscheidender
Bedeutung für das Vermeiden von Lagerschäden, Zusätzlich zu den Klemmen der Hauptwicklung und der
Schwingungen und möglichen Brüchen der Wellenenden. Erdung kann der Klemmenkasten auch Anschlüsse für
Kaltleiter, Heizelemente oder anderes Zubehör enthalten.
Den Motor mit geeigneten Bolzen oder Ankerschrauben
montieren und zwischen Fundament und Füßen
Distanzscheiben einsetzen.
Für die Anschlüsse aller Hauptkabel sind geeignete Netzbetrieb-Anlauf (DOL):
Kabelschuhe zu verwenden. Kabel für Zubehör können Y- oder D-Wicklungsanschlüsse können benutzt werden.
ohne weitere Vorrichtungen an den entsprechenden
Klemmenleisten angeschlossen werden. Zum Beispiel 690 VY, 400 VD bedeutet ein Y-Anschluss für
690 V und ein D-Anschluss für 400 V.
Die Motoren sind nur für ortsfeste Installation
vorgesehen. Sofern nicht anders angegeben, weisen Stern-/Dreieckanlauf (Y/D):
Kabeleinführungsgewinde metrische Maße auf. Die IP- Bei Verwendung eines D-Anschlusses muss die
Klasse der Kabelverschraubung muss mindestens der IP- Versorgungsspannung die gleiche wie die Nennspannung
Klasse des Klemmenkastens entsprechen. des Motors sein.
Nicht benutzte Kabeleinführungen sind entsprechend IP- Alle Verbindungslaschen an der Klemmenleiste sind zu
Klasse des Klemmenkastens mit Verschlusselementen zu entfernen.
versehen.
Andere Startverfahren und widrige Startbedingungen:
Schutzart und Durchmesser sind in den Unterlagen zur
Kabelverschraubung spezifiziert. Ist beabsichtigt, andere Startmethoden zu benutzen, wie
etwa einen Softstarter, oder sind die Startbedingungen
besonders problematisch, wenden Sie sich bitte zuerst an
WARNUNG ABB.
Geeignete Kabelverschraubungen und
Dichtungen in den Kabeleinführungen
entsprechend Typ und Durchmesser des Kabels
3.8.2 Anschlüsse von Zubehör
verwenden. Wenn ein Motor mit Kaltleitern oder anderen WDFs
(Pt100, Thermorelais usw.) und Zubehör ausgestattet
ist, müssen diese mit geeigneten Methoden verwendet
Weitere Information zu geeigneten Kabeln und und angeschlossen werden. Auf der Innenseite des
Verschraubungen für drehzahlgeregelte Motoren gibt es ab Klemmenkastens befinden sich die Anschlussschaltbilder
Kapitel 5.5. für die Hilfselemente.
Die Erdung sollte vor dem Anschließen der Versorgungs- Die maximale Messspannung für die Kaltleiter beträgt
spannung im Einklang mit den jeweils gültigen Vorschriften 2,5 V. Der maximale Messstrom für Pt100 beträgt 5 mA.
erfolgen. Die Verwendung einer höheren Messspannung oder
Stellen Sie sicher, dass der Motorschutz den jeweiligen eines höheren Messstroms kann zu Messfehlern oder
Umgebungs- und Witterungsbedingungen entspricht, z. B. Systemschäden führen.
dass kein Wasser in den Motor oder die Klemmenkästen Die Wärmesensoren verfügen über eine Basis-
eindringen kann. Wicklungsisolierung. Beim Anschluss der Sensoren an
Zur Gewährleistung der richtigen IP-Klasse müssen die Steuersysteme usw. muss die angemessene Isolation oder
Dichtungen von Klemmenkästen sorgfältig in die hierfür Isolierung gewährleistet sein, siehe IEC 60664.
vorgesehenen Schlitze eingesetzt werden.
HINWEIS!
3.8.1 Anschlüsse für unterschiedliche Gewährleisten Sie den Isolationspegel oder die
Startmethoden Isolierung des Kaltleiter-Auslösegeräts, siehe IEC
Der Klemmenkasten von eintourigen Standardmotoren 60664.
enthält in der Regel sechs Anschlussklemmen und
zumindest eine Erdungsklemme. Dies ermöglicht Starts mit
Netzbetrieb oder Stern-/Dreieckanlauf. Siehe Abb. 1.
3.9 Anschlussklemmen und
Bei polumschaltbaren und Spezialmotoren sind die
entsprechenden Angaben im Klemmenkasten oder im Drehrichtung
Motorhandbuch zu beachten.
Von der Wellenstirnfläche auf das Antriebsende des
Spannung und Anschlussart sind auf dem Tyenschild Motors gesehen dreht die Welle im Uhrzeigersinn, und die
angegeben. Schaltphasensequenz – L1, L2, L3 – wird wie in Abb. 1
gezeigt an die Klemmen angeschlossen.
Durch Umpolen der Zuleitungskabel kann die Drehrichtung

geändert werden.
Falls der Motor einen Ein-Weg-Lüfter hat, sicherstellen,

dass er in Pfeilrichtung dreht (Pfeil am Motor angebracht).
4. Betrieb
4.1 Verwendung 4.3 Sicherheitshinweise

Sofern auf dem Leistungsschild nicht anders angegeben, Die Anlage darf nur durch qualifiziertes, mit Arbeitsschutz-,
sind die Motoren für folgende Bedingungen ausgelegt. Sicherheits- und den jeweiligen nationalen Vorschriften
vertrautes Fachpersonal installiert und betrieben werden.
- Umgebungstemperaturbereich von -20 °C bis +40 °C.
- Maximale Aufstellungshöhe 1.000 m über NN. Zur Unfallverhütung sind entsprechend den im betreffenden
- Die Toleranz beträgt gemäß EN/IEC 60034-1 (2004) ±5 % Land geltenden Gesetzen und Bestimmungen bei
für die Versorgungsspannung und ±2 % für die Frequenz. der Montage und beim Betrieb des Motors geeignete
Sicherheitseinrichtungen zu verwenden.
Der Motor darf nur für zweckbestimmte
Anwendungen eingesetzt werden. Die Nennwerte
und Betriebsbedingungen werden auf den WARNUNG
Motorleistungsschildern angegeben. Zudem müssen Es dürfen keine Arbeiten an Motor, Anschluss-
alle Anforderungen in diesem Handbuch und weitere kabeln oder Zubehör, wie Frequenzumrichtern,
entsprechende Anweisungen und Normen erfüllt und Anlassern, Bremsen, Kaltleiterkabeln oder Heiz-
befolgt werden. elementen vorgenommen werden, wenn Span-
nung anliegt.
Werden diese Grenzen überschritten, müssen Motor-
und Konstruktionsdaten überprüft werden. Für weitere
Informationen wenden Sie sich bitte an ABB. Die folgenden Warnhinweise sind zu beachten:
1. Nicht auf den Motor treten.
WARNUNG 2. Im Normalbetrieb und besonders nach dem

Die Nichteinhaltung von Anweisungen oder der Ausschalten können an der Außenfläche des
Wartung des Geräts kann die Sicherheit und Motorgehäuses hohe Temperaturen auftreten!
damit den Einsatz der Anlage gefährden.
3. Einige Anwendungen (z. B. bei Speisung des Motors
mit Frequenzumrichtern) können eine spezielle
Anleitung erfordern.
4.2 Kühlung
4. Auf rotierende Teile des Motors achten.
Es ist zu prüfen, ob der Motor ausreichend belüftet ist. Es
muss sichergestellt werden, dass Objekte in der Nähe oder 5. Unter Spannung stehende Klemmenkästen nicht
direkte Sonneneinstrahlung dem Motor keine zusätzliche öffnen.
Wärme zuführen.
Bei Motoren mit Flanschanbau (z. B. B5, B35, V1)

sicherstellen, dass die Konstruktion eine ausreichende
Lüftung der Flanschaußenfläche erlaubt.
5. Drehzahlgeregelte Niederspannungsmotoren
5.1 Einführung 5.2.3 Auswahl der Wicklungsisolierung für

ACS550- und ACS800-Frequenzumrichter
Dieser Teil des Handbuchs enthält zusätzliche
Bei ACS800- und ACS550-Frequenzumrichtern von
Anleitungen für Motoren, die in Bereichen mit Frequenz-
ABB mit Dioden-Einspeisungseinheit (ungesteuerte DC-
umrichterspeisung verwendet werden. Die Anleitungen
Spannung) können Wicklungsisolierung und Filter gemäß
in diesem und anderen relevanten Handbüchern des
der folgenden Tabelle ausgewählt werden:
verwendeten Frequenzumrichters müssen beachtet
werden, um die Sicherheit und Verfügbarkeit des Motors zu
Nennversorgungs- Erforderliche
gewährleisten.
spannung UN Wicklungsisolierung
ABB behält sich vor, zusätzliche Informationen des Umrichters und Filter
anzufordern zwecks Prüfung der Eignung für bestimmte UN ≤ 500 V ABB Standardisolierung
Maschinentypen, die bei speziellen Anwendungen oder mit UN ≤ 600 V ABB Standardisolierung + dU/
speziellen Konstruktionsänderungen zum Einsatz kommen. dt-Filter
ODER
ABB Spezialisolierung
5.2 Wicklungsisolierung (Variantencode 405)
Drehzahlgeregelte Antriebe verursachen an der Motor- UN ≤ 690 V ABB Spezialisolierung
wicklung höhere Spannungsbelastungen als die sinus- (Variantencode 405)
förmige Versorgung und somit muss die Wicklungs- UND
isolierung des Motors sowie der Filter am Umrichter- dU/dt-Filter am
ausgang entsprechend der folgenden Angaben Umrichterausgang
dimensioniert sein. UN ≤ 690 V ABB Spezialisolierung
UND (Variantencode 405)
Kabellänge > 150 m
5.2.1 Phase-zu-Phase-Spannung
Die maximal zulässigen Phase-zu-Phase-Spannungs- Für weitere Informationen zu Frequenzumrichtern mit
spitzen in der Motorklemme als Funktion der Anstiegszeit gesteuerten Einspeiseeinheiten oder Widerstand-bremsung
des Impulses werden in Abb. 1 dargestellt. wenden Sie sich bitte an ABB.
Die höchste Kurve „Spezialisolierung von ABB“ gilt für

Motoren mit einer speziellen Wicklungsisolierung für 5.2.4 Auswahl der Wicklungs-isolierung mit
Frequenzumrichterspeisung, Variantencode 405. allen anderen Frequenzumrichtern
Auf alle anderen Motoren in diesem Handbuch trifft die Die Spannungsbelastungen sind auf Werte unter den
„Standardisolierung von ABB“ zu. zulässigen Grenzen zu begrenzen. Wenden Sie sich
an den Lieferanten des Systems, um die Sicherheit der
5.2.2 Phase-gegen-Erde-Spannung Anwendung zu gewährleisten. Bei der Dimensionierung des
Die zulässigen Phase-zu-Erde-Spannungsspitzen an Motors ist der Einfluss möglicher Filter zu berücksichtigen.
Motorklemmen betragen:
Standardisolierung Spannungsspitze 1300 V

5.3 Wärmeisolierung
Die meisten Motoren, die in diesem Handbuch
Spezialisolierung Spannungsspitze 1800 V behandelt werden, sind mit PTC-Thermistoren in
den Ständerwicklungen ausgestattet. Diese müssen
mit geeigneten Mitteln an den Frequenzumrichter
angeschlossen werden. Weitere Informationen finden Sie
im Kapitel 3.8.2.
5.4 Lagerströme Kabelverschraubungen vornehmen. Kabelabschirmungen
zu Bündeln verdrillen und an die nächste
Es sind isolierte Lager oder Lagerkonstruktionen, Erdungsklemme/Sammelschiene im Klemmenkasten,
Gleichtaktfilter und geeignete Verkabelungs- und Frequenzumwandlerschrank usw. anschließen.
Erdungsverfahren gemäß der folgenden Anweisungen zu
verwenden:
HINWEIS!
An allen Endpunkten, z. B. Motor, Frequenz-
5.4.1 Verhindern von Lagerströmen bei umrichter, ggf. Sicherheitsschalter usw., müssen
ACS800- und ACS550-Frequenzumrichtern ordnungsgemäße Kabelverschraubungen mit
von ABB 360°-Masseverbindung verwendet werden.
Bei ACS800- und ACS550-Frequenzumrichtern von ABB
mit Dioden-Einspeiseeinheit sind die folgenden Verfahren Bei Motoren ab Baugröße IEC 280 ist ein zusätzlicher
zu verwenden, um schädliche Lagerströme in den Motoren Potenzialausgleich zwischen Motorgehäuse und
zu verhindern: angetriebenen Komponenten erforderlich, sofern nicht
beide auf einem gemeinsamen Stahlfundament montiert
Nennleistung (Pn) Schutzmaßnahmen sind. In diesem Fall muss die Leitfähigkeit bei hoher
und / oder Baugröße (IEC) Frequenz der über das Stahlfundament vorhandenen
Pn < 100 kW Keine Maßnahmen Verbindung überprüft werden, indem z. B. die Potential-
erforderlich differenz zwischen den Komponenten gemessen werden.
Pn ≥ 100 kW Isoliertes Lager auf
Weitere Informationen über die Erdung und Verkabelung
ODER Nichtantriebsseite
bei drehzahlgeregelten Antrieben finden Sie im Handbuch
IEC 315 ≤ Baugröße ≤ IEC
„Erdung und Verkablung des Antriebssystems“ (Code:
355
3AFY 61201998).
Pn ≥ 350 kW Isoliertes Lager auf
ODER Nichtantriebsseite
IEC 400 ≤ Baugröße ≤ IEC UND 5.6 Betriebsdrehzahl
450 Gleichtaktfilter am Für Drehzahlen über der auf dem Leistungsschild des
Umrichter Motors angegebenen Nenndrehzahl sicherstellen, dass die
Es werden isolierte Lager mit aluminiumoxidbe-schichteten höchste zulässige Drehzahl des Motors oder die kritische
Innen- und/oder Außenringen oder Keramikwälzkörpern Drehzahl der gesamten Anwendung nicht überschritten
empfohlen. Aluminiumoxid-beschichtungen werden wird.
außerdem mit einem Dichtungs-mittel behandelt, um das
Eindringen von Schmutz und Feuchtigkeit in die poröse 5.7 Dimensionierung des
Beschichtung zu verhindern. Genaue Angaben zum Typ
der Lagerisolierung finden Sie auf dem Leistungsschild drehzahlgeregelten Motors
des Motors. Das Ändern des Lagertyps oder der
Isolierungsmethode ohne die Genehmigung von ABB ist 5.7.1 Allgemeines
untersagt. Bei Frequenzumrichtern von ABB kann das Dimensionieren
mithilfe der Belastbarkeitskurven in Absatz 5.8.2 oder
5.4.2 Verhindern von Lagerströmen mithilfe des Dimensionierungs-programms DriveSize von
bei allen anderen Umrichtern ABB erfolgen. Das Tool kann von der ABB Website (www.
abb.com/motors&generators) heruntergeladen werden.
Der Betreiber ist für den Schutz des Motors und der
angetriebenen Komponenten vor schädlichen Lager- Für Anwendungen, die durch andere Frequenzumrichter
strömen verantwortlich. Die Anweisungen in Kapitel 5.4.1 gestützt werden, muss die Dimensionierung manuell
können als Richtlinie verwendet werden, doch kann ihre erfolgen. Für weitere Informationen wenden Sie sich bitte
Wirksamkeit nicht in allen Fällen gewährleistet werden. an ABB.
5.5 Verkabelung, Erdung Die Belastbarkeitskurven basieren auf der Nennver-

sorgungsspannung. Der Betrieb bei Unter- oder
und EMV Überspannung kann die Leistung der Anwendung
beeinflussen.
Um eine korrekte Erdung und Übereinstimmung mit allen
EMV-Richtlinien zu gewährleisten, müssen an Motoren über 5.7.2 Dimensionierung von ACS800-
30 kW abgeschirmte symmetrische Kabel angeschlossen
und EMV-Kabelverschraubungen, d. h. Verschraubungen
Frequenz-umrichtern mit DTC-Regelung
mit 360°-Schirmkontaktierung, verwendet werden. Auch Die Belastbarkeitskurven in Abb. 4a - 4d gelten
für kleinere Motoren werden symmetrische abgeschirmte für ACS800-Frequenzumrichter von ABB mit
Kabel dringend empfohlen. Die 360°-Erdung an allen ungesteuerter DC-Spannung und DTC-Steuerung. Die
Kabeleinführungen wie in den Anweisungen für die Abbildungen stellen das ungefähre maximal zulässige
dauerhafte Ausgangsdrehmoment der Motoren als
Funktion der Versorgungsspannungsfrequenz dar.
5.8 Leistungsschilder
Das Ausgangsdrehmoment wird als Prozentsatz des Die Verwendung von ABB-Motoren mit drehzahlge-regelten
Nenndrehmoments des Motors angegeben. Die Werte Anwendungen erfordert gewöhnlich keine zusätzliche
sind nur indikativ, genaue Werte sind auf Anfrage erhältlich. Leistungsschilder, und die Parameter zur Inbetriebnahme
des Frequenzumrichters sind auf dem Hauptleistungsschild
enthalten. Für einige Spezialanwendungen können
HINWEIS!
Motoren jedoch mit zusätzlichen Leistungsschildern für
Die Höchstdrehzahl des Motors darf nicht
drehzahlgeregelte Anwendungen ausgestattet sein, die
überschritten werden!
folgende Informationen enthalten:
- Drehzahlbereich
5.7.3 Dimensionierung von - Leistungsbereich
ABB ACS550-Umrichtern - Spannungs- und Strombereich
Die Belastbarkeitskurven in Abb. 5a - 5d gelten - Drehmomenttyp (konstant oder quadratisch)
für ACS550-Frequenzumrichter von ABB. Die - Frequenzumrichtertyp und erforderliche
Abbildungen stellen das ungefähre maximal zulässige Mindestschaltfrequenz
dauerhafte Ausgangsdrehmoment der Motoren als
Funktion der Versorgungsspannungsfrequenz dar. 5.9 Inbetriebnahme des
Das Ausgangsdrehmoment wird als Prozentsatz des
Nenndrehmoments des Motors angegeben. Die Werte sind drehzahlgeregelten Antriebs
nur indikativ, genaue Werte sind auf Anfrage erhältlich.
Die Inbetriebnahme des drehzahlgeregelten Motors muss
gemäß den Anweisungen für den Frequenzumrichter und
HINWEIS! den lokalen Gesetzen und Vorschriften erfolgen. Die durch
Die Höchstdrehzahl des Motors darf nicht die Anwendung gesetzten Anforderungen und Grenzen
überschritten werden! sind ebenfalls zu berücksichtigen.
Alle zum Einrichten des Frequenzumrichters erforderlichen

Parameter müssen den Motorleistungsschildern
5.7.4 Dimensionierung anderer pulsweiten- entnommen werden. Die am häufigsten benötigten
modulierten Spannungszwischenkreis- Parameter lauten:
umrichter
- Nennspannung des Motors
Für andere Frequenzumrichter mit ungesteuerter DC-
- Nennstrom des Motors
Spannung und einer Mindestschaltfrequenz von 3 kHz
- Nennfrequenz des Motors
kann die Dimensionierungsanleitung des ACS550 als
- Nenndrehzahl des Motors
Richtlinie verwendet werden, es sollte aber beachtet
- Nennleistung des Motors
werden, dass die tatsächliche Wärmebelastbarkeit auch
niedriger sein kann. Wenden Sie sich an den Hersteller des
Frequenzumrichters oder den Lieferanten des Systems. HINWEIS!
Bei fehlenden oder ungenauen Daten den Motor
nicht in Betrieb nehmen, bevor die korrekten
HINWEIS!
Einstellungen gewährleistet sind.
Die tatsächliche Wärmebelastbarkeit eines
Motors kann geringer als durch die Richtlinien-
kurven angegeben sein. ABB empfiehlt die Verwendung aller geeigneten
Schutzfunktionen des Frequenzumrichters, um die
Sicherheit der Anwendung zu erhöhen. Frequenzumrichter
5.7.5 Kurzzeitige Überlasten bieten in der Regel z. B. folgende Funktionen (Namen und
ABB-Motoren können normalerweise kurzfristig überlastet Verfügbarkeit der Funktionen hängen von Hersteller und
und im Aussetzbetrieb verwendet werden. Die bequemste Modell des Frequenzumrichters ab):
Art der Dimensionierung solcher Anwendungen ist die - Mindestdrehzahl
Verwendung des Tools DriveSize. - Höchstdrehzahl
- Zeit für Beschleunigung und Abbremsung
- Maximaler Strom
- Maximales Drehmoment
- Blockierschutz
6. Wartung 6.1.1 Bereitschaft von Motoren
Wenn sich der Motor längere Zeit auf einem Schiff oder
in einer anderen Umgebung befindet, in der Vibrationen
WARNUNG auftreten, müssen folgende Maßnahmen ergriffen werden:
Auch bei Stillstand des Motors können 1. Die Welle muss durch Starten des Systems regelmäßig
gefährliche Spannungen für die Versorgung alle 2 Wochen gedreht werden. (Dies ist zu dokumentie-
von Heizelementen oder für eine direkte ren.) Wenn aus irgendeinem Grund kein Starten möglich
Wicklungsheizung anliegen. ist, ist die Welle zumindest von Hand zu drehen, um sie
einmal pro Woche in eine andere Position zu bringen.
Vibrationen, die durch Ausrüstung anderer Fahrzeuge
WARNUNG
verursacht werden, führen zu Lochfraß in den Lagern,
Der Kondensator in Einphasenmotoren kann
was durch regelmäßigen Betrieb / Drehen von Hand mi-
Ladung enthalten, die über den Motorklemmen
nimiert werden muss.
auftritt, auch wenn der Motor zum Stillstand
gekommen ist. 2. Das Lager muss einmal im Jahr gedreht und dabei ge-
schmiert werden. (Dies ist zu dokumentieren.) Wenn
der Motor am Antriebsende über ein Kugellager verfügt,
WARNUNG muss vor dem Drehen der Welle die Transportsicherung
Ein Motor mit Frequenzumrichterspeisung kann entfernt werden. Die Transportsicherung muss für einen
auch im Stillstand Spannung erzeugen. eventuellen Transport wieder angebracht werden.
3. Alle möglichen Vibrationen sind zu vermeiden, um Fehler
an den Lagern zu vermeiden. Außerdem müssen alle An-
6.1 Allgemeine Kontrolle weisungen im Bedienungshandbuch für Inbetriebnahme
1. Untersuchen Sie den Motor in regelmäßigen Abständen, und Wartung des Motors befolgt werden. Die Garantie
mindestens einmal pro Jahr. Die Häufigkeit der Kontrollen deckt keine Schäden an Winden und Lagern ab, wenn
hängt z. B. von der Feuchtigkeit der Umge-bungsluft diese Anweisungen nicht befolgt wurden.
und von den lokalen Wetterverhältnissen ab. Sie sind
auf experimentellem Wege zu ermitteln und dann genau 6.2 Schmierung
einzuhalten.
2. Halten Sie den Motor sauber und sorgen Sie für einen WARNUNG
freien Kühlluftstrom. Beim Einsatz des Motors in einer Vorsicht bei allen rotierenden Teilen.
staubigen Umgebung ist es zu empfehlen, das Belüf-
tungssystem regelmäßig zu überprüfen und zu reinigen.
WARNUNG
3. Den Zustand der Wellendichtungen untersuchen (z. B. Viele Fette können Hautreizungen sowie
V-Ring oder Radialdichtung); bei Bedarf neue Dichtungen Entzündungen des Auges verursachen. Befolgen
einsetzen. Sie alle Sicherheitshinweisen des Herstellers.
4. Überprüfen Sie den Zustand aller Verbindungen und
Verbindungselemente (z. B. Schrauben). Lagertypen sind in den entsprechenden Produktkatalogen
spezifiziert und auf dem Leistungsschild aller unserer
5. Den Lager-Zustand untersuchen: auf ungewöhnliche Motoren mit Ausnahme der Motoren mit den kleinsten
Geräusche achten, Schwingung und Lagertemperatur Baugrößen angegeben.
messen, Kontrolle des verbrauchten Schmierfetts
oder Lager-Überwachung über SPM. Die Lager Für Lagerschmierintervalle ist Zuverlässigkeit von
erfordern eine besondere Aufmerksamkeit, wenn deren entscheidender Bedeutung. ABB verwendet für die
Nennlebensdauer abläuft. Schmierung das L1-Prinzip (d. h. dass 99 % der Motoren
die Nennlebensdauer erreichen).
Wenn Anzeichen von Abnutzung festgestellt werden,
den Motor auseinanderbauen, die Teile kontrollieren und
erforderlichenfalls auswechseln. Die originalen Lager dürfen 6.2.1 Maschinen mit dauergeschmierten
nur durch Lager gleichen Typs ersetzt werden. Desgleichen Lagern
müssen neue Wellendichtungen von derselben Qualität sein Lager sind im Allgemeinen dauergeschmierte Lager vom
und die gleichen Eigenschaften wie die Originaldichtungen Typ 1Z, 2Z, 2RS oder äquivalentem Typ.
aufweisen.
Als Faustregel kann eine angemessene Schmierung für
Wenn ein IP 55-Motor mit geschlossenem Kondens- Größen bis zu 250 gemäß L10 für die folgende Dauer
wasserloch-Stopfen geliefert wurde, sollten die Kondens- erreicht werden.
wasserloch-Stopfen in regelmäßigen Abständen geöffnet
werden, um sicherzustellen, dass der Kondenswasserab- Betriebsstunden für dauergeschmierte Lager bei einer
fluss nicht blockiert ist und das Kondensat entweichen Umgebungstemperatur von 25 und 40°:
kann. Dies muss aus Sicherheitsgründen bei abgestelltem
Motor durchgeführt werden.
Schmierfristen gemäß dem L10-Prinzip Nachschmieren bei stillstehendem Motor
Falls es nicht möglich ist, die Lager bei laufendem Motor
Betriebsstunden Betriebsstunden nachzuschmieren, kann auch bei stillstehender Maschine
Baugröße Pole bei 25° C bei 40° C
geschmiert werden.
56-63 2-8 40 000 40 000
– In diesem Fall nur die Hälfte der Fettmenge benutzen,
71 2 40 000 40 000
anschließend den Motor für einige Minuten bei voller
71 4-8 40 000 40 000
Drehzahl laufen lassen.
80-90 2 40 000 40 000
– Nachdem der Motor abgestellt ist, den Rest der
80-90 4-8 40 000 40 000 vorgesehenen Fettmenge in das Lager drücken.
100-112 2 40 000 32 000 – Nach 1-2 Stunden Durchlauf die Fett-Auslassöffnung
100-112 4-8 40 000 40 000 verschließen oder das Sperrventil, falls vorhanden,
132 2 40 000 27 000 schließen.
132 4-8 40 000 40 000
B. Automatische Schmierung
160 2 40 000 36 000
160 4-8 40 000 40 000 Bei automatischer Schmierung muss die Fett-Auslass-
180 2 38 000 38 000
öffnung beständig offen sein, bzw. das Sperrventil, falls
vorhanden, geöffnet sein.
180 4-8 40 000 40 000
200 2 27 000 27 000 ABB empfiehlt dringend den Einsatz elektromechanischer
200 4-8 40 000 40 000 Anlagen.
225 2 23 000 18 000 Bei Benutzung eines automatischen Nachschmier-systems
225 4-8 40 000 40 000 sind die in der Tabelle angegebenen Werte für Schmierfett
250 2 16 000 13 000 pro Schmierintervall zu vervierfachen.
250 4-8 40 000 39 000
Wenn 2-polige Motoren automatisch nachgeschmiert
Daten gelten bei 50 Hz, bei 60 Hz Werte um 20 % werden, befolgen Sie bitte die entsprechenden Schmier-
reduzieren. empfehlungen im Kapitel über Schmiermittel.
Diese Werte gelten für die zulässigen Lastwerte im
6.2.3 Schmierintervalle und -mengen
Produktkatalog. Für Abhängigkeiten von Anwendungs-
und Lastbedingungen siehe den entsprechenden Als Faustregel kann eine angemessene Schmierung für
Produktkatalog oder wenden Sie sich an ABB. Motoren mit nachschmierbaren Lagern gemäß L1 für die
folgende Dauer erreicht werden. Für Informationen über
Für die Betriebsstunden bei vertikal aufgestellten Motoren den Betrieb bei höherer Umgebungstemperatur bitte an
sind die o. g. Werte jeweils zu halbieren. ABB wenden. Die Faustformel zum Ändern der L1-Werte in
L10-Werte: L10 = 2,7 x L1.
6.2.2 Motoren mit nachschmierbarem Lager
Für vertikal montierte Motoren sind die Nachschmier-
Informationsschild für Schmierung und allgemeiner intervalle in der folgenden Tabelle zu halbieren.
Ratgeber zur Schmierung
Die Schmierintervalle basieren auf einer Umgebungs-
Ist die Maschine mit einem Informationsschild für temperatur von +25°C. Ein Anstieg der Umgebungs-
Schmierung versehen, sind die dort angegebenen Werte zu temperatur lässt die Temperatur der Lager entsprechend
befolgen. ansteigen. Bei einem Anstieg von 15 °C sollten die Werte
Auf dem Schild können die Schmierintervalle bezüglich halbiert, bei einem Absinken um 15 °C können sie verdop-
Einbau, Umgebungstemperatur und Drehzahl bestimmt pelt werden.
sein. Bei drehzahlgeregeltem Betrieb (d.h. Frequenzumrichter-
Beim ersten Start oder nach einer Lagerschmierung speisung) muss die Lagertemperatur für den gesamten
kann für ca. 10 bis 20 Stunden ein temporärer Betriebsbereich gemessen werden, und wenn sie 80°C
Temperaturanstieg auftreten. überschreitet, sollten die Schmierintervalle für einen Anstieg
Einige Motoren sind mit einem Sammler für Altfett um 15°C der Lagertemperatur halbiert werden. Wenn der
ausgerüstet. Entsprechend die Anweisung für diese Motor bei hohen Geschwindigkeiten betrieben wird, kön-
Einrichtung befolgen. nen auch so genannte Hochgeschwindigkeitsschmiermittel
verwendet werden, siehe Kapitel 6.2.4.
A. Manuelle Schmierung
Nachschmieren bei laufendem Motor WARNUNG
– Den Stopfen der Schmiermittel-Auslassöffnung abneh- Die zulässige Höchsttemperatur für Lager und
men oder das Sperrventil öffnen, falls vorhanden. Schmierfett von +110 °C darf nicht überschritten
– Sicherstellen, dass der Schmierkanal offen ist. werden.
– Die vorgesehene Menge Schmierfett in das Lager Die Höchstdrehzahl, für die der Motor ausgelegt ist,
einspritzen. darf nicht überschritten werden.
– Den Motor 1-2 Stunden laufen lassen, um
sicherzustellen, dass sämtliches überschüssiges Fett
aus dem Lager gedrückt ist. Den Stopfen der Fett-
Auslassöffnung oder ggf. Sperrventil schließen.
Schmierfristen gemäß dem L1-Prinzip
Fett-
Bau- 3600 3000 1800 1500 1000 500-900
menge kW kW kW kW
größe U/min U/min U/min U/min U/min U/min
g/Lager
Kugellager
Nachschmierintervalle in Betriebsstunden
112 10 alle 10000 13000 alle 18000 21000 alle 25000 alle 28000
132 15 alle 9000 11000 alle 17000 19000 alle 23000 alle 26500
160 25 ≤ 18,5 9000 12000 ≤ 15 18000 21500 ≤ 11 24000 alle 24000
160 25 > 18,5 7500 10000 > 15 15000 18000 > 11 22500 alle 24000
180 30 ≤ 22 7000 9000 ≤ 22 15500 18500 ≤ 15 24000 alle 24000
180 30 > 22 6000 8500 > 22 14000 17000 > 15 21000 alle 24000
200 40 ≤ 37 5500 8000 ≤ 30 14500 17500 ≤ 22 23000 alle 24000
200 40 > 37 3000 5500 > 30 10000 12000 > 22 16000 alle 20000
225 50 ≤ 45 4000 6500 ≤ 45 13000 16500 ≤ 30 22000 alle 24000
225 50 > 45 1500 2500 > 45 5000 6000 > 30 8000 alle 10000
250 60 ≤ 55 2500 4000 ≤ 55 9000 11500 ≤ 37 15000 alle 18000
250 60 > 55 1000 1500 > 55 3500 4500 > 37 6000 alle 7000
2801) 60 alle 2000 3500 - - - - - - -
2801) 60 - - - alle 8000 10500 alle 14000 alle 17000
280 35 alle 1900 3200 - - - -
280 40 - - alle 7800 9600 alle 13900 alle 15000
315 35 alle 1900 3200 - - - -
315 55 - -
alle 5900 7600 alle 11800 alle 12900
355 35 alle 1900 3200 - - - -
355 70 - -
alle 4000 5600 alle 9600 alle 10700
400 40 alle 1500 2700 - - - -
400 85 - - alle 3200 4700 alle 8600 alle 9700
450 40 alle 1500 2700 - - - -
450 95 - - alle 2500 3900 alle 7700 alle 8700
Rollenlager
Nachschmierintervalle in Betriebsstunden
160 25 ≤ 18,5 4500 6000 ≤ 15 9000 10500 ≤ 11 12000 alle 12000
160 25 > 18,5 3500 5000 > 15 7500 9000 > 11 11000 alle 12000
180 30 ≤ 22 3500 4500 ≤ 22 7500 9000 ≤ 15 12000 alle 12000
180 30 > 22 3000 4000 > 22 7000 8500 > 15 10500 alle 12000
200 40 ≤ 37 2750 4000 ≤ 30 7000 8500 ≤ 22 11500 alle 12000
200 40 > 37 1500 2500 > 30 5000 6000 > 22 8000 alle 10000
225 50 ≤ 45 2000 3000 ≤ 45 6500 8000 ≤ 30 11000 alle 12000
225 50 > 45 750 1250 > 45 2500 3000 > 30 4000 alle 5000
250 60 ≤ 55 1000 2000 ≤ 55 4500 5500 ≤ 37 7500 alle 9000
250 60 > 55 500 750 > 55 1500 2000 > 37 3000 alle 3500
2801) 60 alle 1000 1750 - - - - - - -
2801) 70 - - - alle 4000 5250 alle 7000 alle 8500
280 35 alle 900 1600 - - - -
280 40 - - alle 4000 5300 alle 7000 alle 8500
315 35 alle 900 1600 - - - -
315 55 - -
alle 2900 3800 alle 5900 alle 6500
355 35 alle 900 1600 - - - -
355 70 - -
alle 2000 2800 alle 4800 alle 5400
400 40 alle - 1300 - - - -
400 85 - - alle 1600 2400 alle 4300 alle 4800
450 40 alle - 1300 - - - -
450 95 - - alle 1300 2000 alle 3800 alle 4400
1) M3AA
Für die Motoren M4BP 160 bis 250 kann das Intervall um bis zu 30 % erhöht werden, jedoch höchstens über drei
Kalenderjahre.
Die Werte der Tabelle oben gelten auch für die Größen M4BP 280 bis 355.
6.2.4 Schmiermittel Folgende hochwertige Schmierfette können benutzt
werden:
- Esso Unirex N2 oder N3 (Lithiumkomplex-Basis)

WARNUNG - Mobil Mobilith SHC 100 (Lithiumkomplex-Basis)
Verschiedene Fetttypen nicht miteinander - Shell Gadus S5 V 100 2 (Lithiumkomplex-Basis)
vermischen. - Klüber Klüberplex BEM 41-132 (Spezielle Lithiumbasis)
Ungeeignete Schmiermittel können die Lager - FAG Arcanol TEMP110 (Lithiumkomplex-Basis)
beschädigen. - Lubcon Turmogrease L 802 EP PLUS
(Spezielle Lithiumbasis)
Für die Nachschmierung darf nur ein speziell auf die - Total Multiplex S 2 A (Lithiumkomplexbasis)
Schmierung von Kugellagern abgestimmtes Fett mit den
folgenden Eigenschaften verwendet werden:
HINWEIS!
– Hochwertiges Fett mit Lithiumkomplexseife und Stets Hochgeschwindigkeitsfette verwenden
Mineral- oder PAO-Öl für 2-polige Maschinen mit hoher Drehzahl,
– Viskosität des Grundöls 100-160 cST bei 40 °C bei denen der Drehzahlfaktor höher als
– Konsistenz NLGI Bereich 1.5 - 3 *) 480.000 ist (berechnet als Dm x n, wobei
– Dauergebrauchstemperatur -30°C - +120°C Dm = durchschnittlicher Lagerdurchmesser
in mm; n = Drehzahl U/min). Das
*) Für vertikal montierte Motoren und unter heißen Hochgeschwindigkeitsschmiermittel wird auch für
Betriebsbedingungen ist ein steiferer NLGI Grad zu die Motortypen M2CA, M2FA, M2CG und M2FG,
empfehlen. Baugröße 355 bis 400, 2-polige Maschinen
verwendet.
Die oben angegebene Schmierfettspezifikation gilt für
Umgebungstemperaturen über -30 °C oder unter +55 °C
und Lagertemperaturen unter 110 °C. Wenden Sie sich Folgende Schmierfette können mit Graugussmotoren mit
andernfalls an ABB für Informationen über geeignetes hoher Drehzahl verwendet werden, dürfen jedoch nicht mit
Schmierfett. Schmierfetten auf Lithiumkomplex-Basis gemischt werden:
Geeignete Fette mit den geforderten Eigenschaften sind bei - Klüber Klüber Quiet BQH 72-102 (Polyuretan-Basis)
allen größeren Schmiermittelherstellern erhältlich. - Lubcon Turmogrease PU703 (Polyuretan-Basis)
Beimengungen werden empfohlen, doch sollte man Falls andere Schmiermittel verwendet werden, erkundigen
eine schriftliche Garantie vom Schmiermittelhersteller Sie sich bitte beim Hersteller, ob die Qualität der der
besonders für EP-Zusätze erhalten, dass diese oben aufgeführten Fette entspricht. Die Schmierintervalle
nicht die Lager beschädigen oder innerhalb des basieren auf den oben aufgeführten hochwertigen
Betriebstemperaturbereichs die Eigenschaften der Schmierfetten. Bei Verwendung anderer Schmierfette
Schmiermittel beeinträchtigen. können sich die Intervalle verringern.
Wenden Sie sich an ABB, wenn die Kompatibilität des

WARNUNG Schmiermittels unsicher ist.
Schmiermittel, denen EP-Zusätze beigemengt
sind, sind unter hohen Lager-Temperaturen bei
Baugrößen von 280 bis 450 nicht zu empfehlen.
7. Kundendienst
7.1 Ersatzteile
Bei der Bestellung von Ersatzteilen sollte die Motorserien-
nummer, die vollständige Typenbezeichnung und der
Produktkode (siehe Leistungsschild) angegeben werden.
Weitere Informationen finden Sie auf unserer Website unter

7.2 Neuwicklung
Neuwicklungen dürfen nur in autorisierten Werkstätten
durchgeführt werden.
Brandgas-Entlüftungsmotoren und andere Spezial-motoren

sollten nicht ohne Rücksprache mit ABB neugewickelt
werden.
7.3 Lager
Die Lager sind mit besonderer Sorgfalt zu behandeln.
Die Lager dürfen nur mit Hilfe von Ausziehwerkzeugen
demontiert und in erwärmtem Zustand oder unter
Verwendung von Spezialwerkzeug eingebaut werden.
Der Austausch von Lagern wird in einer eigenen

Hinweisschrift von ABB ausführlich beschrieben.
8. Umweltanforderungen
8.1 Geräuschpegel
Die meisten ABB Motoren haben einen Schalldruckpegel,
der 82 dB(A) bei 50 Hz nicht überschreitet.
Konkrete Werte für die einzelnen Maschinen sind dem

jeweiligen Produktkatalog zu entnehmen. Bei 60 Hz
sinusförmige Versorgung sind die Werte ca. 4 dB(A) höher
als die 50 Hz-Werte in den Produktkatalogen.
Bzgl. des Schalldruckpegels bei Frequenzumrichter-

speisung setzen Sie sich bitte mit ABB in Verbindung.
Die Schalldruckpegel für alle Maschinen mit eigenen

Kühlsystemen und für die Reihen M2F*/M3F*, M2L*/
M3L*, M2R*/M3R*, M2BJ/M3BJ und M2LJ/M3LJ sind in
gesonderten Handbüchern angegeben.
9. Fehlerbehebung
In den folgenden Anleitungen kann nicht auf sämtliche technische Einzelheiten oder Unterschiede zwischen den
verschiedenen Motoren oder alle bei der Installation, beim Betrieb oder bei der Wartung möglicherweise auftretenden
Situationen eingegangen werden. Anfragen bezüglich weitergehender Informationen richten Sie bitte an die nächste ABB-
Vertriebsstelle.
Motor-Fehlersuchtabelle
Wartungs- und etwaige Fehlersuchmaßnahmen am Motor dürfen nur von hierfür qualifiziertem Personal und mit
geeigneten Werkzeugen und Hilfsmitteln durchgeführt werden.
FEHLER URSACHE MASSNAHMEN

Motor startet nicht Sicherungen durchgebrannt Neue Sicherungen des richtigen Typs und mit entsprechenden
Bemessungsdaten einsetzen.
Überlastauslösung Überlast in Anlasser prüfen und zurücksetzen.
Fehlerhafte Stromversorgung Überprüfen, ob die Stromversorgung den Angaben auf dem
Motorleistungsschild entspricht und für den jeweiligen Lastfaktor
geeignet ist.
Fehlerhafte Netzanschlüsse Anschlüsse anhand des mit dem Motor gelieferten Schaltplans
überprüfen.
Stromkreisunterbrechung in Wicklung Erkennbar an einem Summen bei Einschalten des Schalters.
oder Steuerschalter Verdrahtung auf lockere Anschlüsse überprüfen.
Auch kontrollieren, ob alle Kontakte schließen.

Mechanischer Fehler Überprüfen, ob Motor und Antrieb frei drehen. Lager und Schmierung
kontrollieren.
Ständerkurzschluss Schlechter Erkennbar an durchgebrannten Sicherungen. Motor muss neu
Anschluss an Ständerwicklung gewickelt werden. Lagerschilde abnehmen; Fehler lokalisieren.
Defekter Rotor Auf gebrochene Stäbe oder Endringe kontrollieren.
Motor überlastet Last reduzieren.
Motor läuft nicht Phasenausfall Leitungen auf offene Phase kontrollieren.
Falsche Anwendung Nach Rücksprache mit dem Anbieter des Geräts geeigneten Typ bzw.
geeignete Baugröße verwenden.
Überlast Last reduzieren.
Unterspannung Kontrollieren, ob die auf dem Leistungsschild angegebene Spannung
eingehalten wird. Anschluss überprüfen.
Offener Stromkreis Durchgebrannte Sicherungen; Überlastrelais, Ständer und Drucktasten
prüfen.
Motor läuft nur für Netzausfall Auf lose Anschlüsse zum Netz, zu den Sicherungen und zur Steuerung
kurzen Zeitraum überprüfen.
Motor läuft nicht Falsche Anwendung Durch Rücksprache mit dem Lieferanten des Geräts geeigneten Typ
hoch bestimmen.
Unterspannung an Motorklemmen Höhere Spannung oder höhere Transformatorstufe verwenden oder
durch Netzspannungsabfall Last reduzieren. Anschlüsse überprüfen. Leitungen auf angemessenen
Querschnitt überprüfen.
Anlauflast zu hoch Anlauflast des Motors prüfen.
Gebrochene Rotorstäbe oder lockerer Kontrollieren, ob in der Nähe der Ringe Risse vorhanden sind.
Rotor Möglicherweise wird ein neuer Rotor benötigt, da eine dauerhafte
Reparatur in diesem Fall meist nicht möglich ist.
Offener Primärkreis Fehler mit Prüfgerät lokalisieren und beheben.
FEHLER URSACHE MASSNAHMEN
Motor läuft zu langsam Last zu hoch Last reduzieren.
hoch und/oder zieht zu Spannung beim Anlauf zu niedrig Auf zu hohen Widerstand überprüfen. Angemessenen
starken Strom Leitungsquerschnitt verwenden.
Defekter Käfigrotor Neuen Rotor einbauen.
Netzspannung zu niedrig Spannungsversorgung klären.
Falsche Drehrichtung Falsche Phasenfolge Anschlüsse am Motor bzw. an der Schalttafel vertauschen.
Motor überhitzt bei Betrieb Überlast Last reduzieren.
unter Last Belüftungsöffnungen sind möglicher-weise Belüftungsöffnungen säubern und kontrollieren, ob ein
durch Schmutz verstopft und verhindern kontinuierlicher Luftstrom den Motor kühlt.
eine ordnungsgemäße Kühlung des
Motors
Eine Motorphase ist möglicherweise Kontrollieren, ob alle Leitungen richtig angeschlossen sind.
ausgefallen
Erdschluss Motor muss neu gewickelt werden
Unsymmetrische Klemmenspannung Anschlussleitungen, Anschlüsse und Transformatoren auf
Fehler überprüfen.
Motorschwingungen Motor schlecht ausgerichtet Motor nachrichten.
Mangelnde Stabilität des Unterbaus Unterbau verstärken.
Unwucht in Kupplung Kupplung auswuchten.
Unwucht in getriebener Anlage Getriebene Anlage neu auswuchten.
Defekte Lager Lager austauschen.
Lager schlecht ausgerichtet Motor reparieren.
Auswuchtgewichte verschoben Motor neu auswuchten.
Wuchtung von Rotor und Kupplung nicht Kupplung oder Motor neu auswuchten.
aufeinander abgestimmt (Halbkeil- bzw.
Vollkeilwuchtung)
Mehrphasenmotor läuft einphasig Auf offenen Stromkreis überprüfen.
Axialspiel zu groß Lager nachstellen oder Feder-Ausgleichsscheibe einlegen.
Geräusche Lüfter reibt an Lüfterkappe Lüftermontage korrigieren.
Lockerer Sitz auf Grundplatte Fußschrauben anziehen.
Betriebsgeräusch zu laut Luftspalt nicht gleichmäßig Lagerschildbefestigung bzw. Lager überprüfen und
entsprechend korrigieren.
Unwucht im Rotor Rotor neu auswuchten.
Lagertemperatur zu hoch Welle verbogen oder beschädigt Welle richten oder austauschen.
Riemenzug zu stark Riemenspannung reduzieren.
Riemenscheiben zu weit von Riemenscheibe näher am Motorlager anordnen.
Wellenschulter entfernt
Durchmesser der Riemenscheiben zu Größere Riemenscheiben verwenden.
klein
Schlechte Ausrichtung Durch Nachrichten des Antriebs korrigieren.
Unzureichendes Schmierfett Angemessene Qualität des im Lager vorhandenen
Schmierfetts sicherstellen.
Qualität des Schmierfetts beeinträchtigt Altes Schmierfett entfernen. Lager gründlich in Kerosin
oder Schmiermittel verschmutzt waschen und mit neuem Fett schmieren.
Überschüssiges Schmiermittel Schmiermittelmenge verringern; das Lager sollte maximal
zur Hälfte gefüllt sein.
Lager überlastet Ausrichtung, Radial- und Axialschub überprüfen.
Defekte Kugel oder raue Laufbahnen Lager austauschen; vor dem Einbau des neuen Lagers das
Lagergehäuse gründlich reinigen.
Moteurs basse tension
Manuel d'installation, d'exploitation, de maintenance et de sécurité
Table des matières Page

1. Introduction ............................................................................................................................................ 41
1.1 Déclaration de Conformité ............................................................................................................... 41
1.2 Validité ............................................................................................................................................. 41
2. Manutention ........................................................................................................................................... 42
2.1 Contrôle à la réception ..................................................................................................................... 42
2.2 Transport et entreposage ................................................................................................................. 42
2.3 Levage . ........................................................................................................................................... 42
2.4 Masse de la machine ....................................................................................................................... 42
3. Installation et mise en service .............................................................................................................. 43

3.1 Généralités . ..................................................................................................................................... 43
3.2 Mesure de la résistance de l'isolation ............................................................................................... 43
3.3 Fondations . ..................................................................................................................................... 43
3.4 Équilibrage et mise en place des demi-accouplements et des poulies . ............................................ 44
3.5 Montage et alignement du moteur ................................................................................................... 44
3.6 Glissières et entraînements à courroie .............................................................................................. 44
3.7 Moteurs avec trous de purge pour eaux de condensation ................................................................ 44
3.8 Câblage et connexions électriques ................................................................................................... 45
3.8.1 Couplages pour les différentes méthodes de démarrage . ..................................................... 45
3.8.2 Connections des éléments auxiliaires .................................................................................... 45
3.9 Bornes et sens de rotation ............................................................................................................... 45
4. Opération ................................................................................................................................................ 46
4.1 Utilisation ......................................................................................................................................... 46
4.2 Refroidissement ............................................................................................................................... 46
4.3 Sécurité ........................................................................................................................................... 46
5. Moteurs basse tension à vitesse variable ........................................................................................... 47

5.1 Introduction . .................................................................................................................................... 47
5.2 Isolation du bobinage . ..................................................................................................................... 47
5.2.1 Tensions phase-phase .......................................................................................................... 47
5.2.1 Tensions phase-terre . ........................................................................................................... 47
5.2.3 Sélection de l'isolation du bobinage pour les convertisseurs ACS550- et ACS800- . ............. 47
5.2.4 Sélection de l'isolation du bobinage avec tous les autres convertisseurs ............................... 47
Low voltage motor manual 01-2009 | ABB Motors and Generators FR-39
5.3 Protection thermique des bobinages ................................................................................................ 47
5.4 Courants de paliers .......................................................................................................................... 48
5.4.1 Élimination des courants de paliers
avec les convertisseurs ABB ACS550 et ACS800 ................................................................. 48
5.4.2 Elimination des courants des roulements avec les autres convertisseurs ............................... 48
5.5 Câblage, mise à la terre et CEM ....................................................................................................... 48
5.6 Vitesse de fonctionnement ............................................................................................................... 48
5.7 Dimensionnement du moteur pour application avec variateur de vitesse .......................................... 48
5.7.1 Généralités . .......................................................................................................................... 48
5.7.2 Dimensionnement avec convertisseurs ABB ACS800 et contrôle DTC .................................. 48
5.7.3 Dimensionnement avec convertisseurs ABB ACS550 ........................................................... 49
5.7.4 Dimensionnement avec d'autres convertisseurs PWM de source de tension ......................... 49
5.7.5 Surcharges de courte durée . ................................................................................................ 49
5.8 Plaques signalétiques ...................................................................................................................... 49
5.9 Mise en service de l'application avec variateur ................................................................................. 49
6. Maintenance . ......................................................................................................................................... 50
6.1 Entretien .......................................................................................................................................... 50
6.1.1 Moteurs en attente . ................................................................................................................50
6.2 Lubrification ..................................................................................................................................... 50
6.2.1 Machines avec roulements graissés à vie .............................................................................. 51
6.2.2 Moteurs avec roulements regraissables . ............................................................................... 51
6.2.3 Intervalles de lubrification et quantités de lubrifiant ................................................................ 51
6.2.4 Lubrifiants ............................................................................................................................. 54
7. Service après vente ............................................................................................................................... 55

7.1 Pièces détachées . ........................................................................................................................... 55
7.2 Rebobinage ..................................................................................................................................... 55
7.3 Roulements ..................................................................................................................................... 55
8. Contraintes d'environnement ............................................................................................................... 55

8.1 Niveaux sonores .............................................................................................................................. 55
9. Dépannage ............................................................................................................................................. 56
FR-40 ABB Motors and Generators | Low voltage motor manual 01-2009
1. Introduction
Remarque ! 1.2 Validité

Les présentes consignes doivent être suivies Cette notice technique s'applique aux machines électriques
afin d'assurer une installation, une exploitation ABB de types suivants, utilisées en modes moteur et
et une maintenance correctes de la machine. Le générateur.
personnel chargé de l'installation, l'exploitation ou
la maintenance de la machine ou de l'équipement séries MT*, MXMA,
associé devra en être informé. La machine séries M2A*/M3A*, M2B*/M3B*, M4B*, M2C*/M3C*,
doit être installée et exploitée par un personnel M2F*/M3F*, M2L*/M3L*, M2M*/M3M*, M2Q*,
qualifié, connaissant les règles de protection et de M2R*/M3R*, M2V*/M3V*
sécurité, ainsi que la réglementation en vigueur. en hauteurs d'axe 56 - 450.
Le non-respect de ces instructions peut entraîner
l'annulation des garanties applicables. Une notice technique séparée existe pour les autres types
de moteurs, comme par exemple les moteurs de sécurité
Ex: " Moteurs basse tension pour atmosphères explosives:
Manuel d'installation, d'exploitation et de maintenance "
1.1 Déclaration de Conformité (réf. Low Voltage Motors/Manual for Ex-motors).
Les déclarations de conformité au titre de la directive Basse
Des consignes supplémentaires sont nécessaires pour
Tension 73/23/CEE modifiée par la directive 93/68 CEE
certains types de machine en raison de spécificités
sont fournies séparément avec chaque machine.
d'application et/ou de considérations de conception.
La déclaration de conformité satisfait également les
Des consignes supplémentaires sont disponibles pour les
exigences de la certification d'incorporation au titre de la
moteurs suivants :
directive Machine 98/37/CEE, Art 4.2
– moteurs pour table à rouleaux
Annexe II, sub B
– moteurs refroidis à l'eau
– moteurs de protection IP 23
– moteurs de désenfumage
– moteurs freins
– moteurs pour températures ambiantes élevées
2. Manutention
2.1 Contrôle à la réception Les moteurs de même hauteur d'axe peuvent présenter
un centre de gravité distinct du fait de leur différence en
A la réception, vérifiez l'état du moteur (bouts d'arbre, termes de puissance et de position de montage, et de la
brides et surfaces peintes) ; tout dommage doit être signalé présence d'équipements auxiliaires différents.
immédiatement au transporteur.
Les anneaux de levage endommagés ne doivent pas être
Vérifiez toutes les données de la plaque signalétique, plus utilisés. Vérifiez que les anneaux de levage intégrés ne sont
particulièrement la tension et le mode de couplage des pas endommagés avant le levage.
enroulements (étoile ou triangle). Le type de roulement
est spécifié sur la plaque signalétique des moteurs, à Les anneaux de levage doivent être serrés avant le levage.
l'exception de ceux de faible hauteur d'axe. Au besoin, la position de chaque boulon sera ajustée au
moyen de rondelles (entretoises) appropriées.
2.2 Transport et entreposage Vérifiez la compatibilité de l'engin de levage et de la taille

des crochets avec les anneaux de levage.
Le moteur doit toujours être entreposé dans un local fermé
(température ambiante supérieure à –20 °C), à l'abri de Veillez à ne pas endommager les équipements auxiliaires et
l'humidité et de la poussière, et exempt de vibrations. Lors les câbles raccordés au moteur.
du transport, tout choc, chute et présence d'humidité
doit être évité. Si d'autres conditions de transport sont 2.4 Masse de la machine
imposées, veuillez contacter ABB.
La masse totale des machines de même hauteur d'axe
Les surfaces usinées non protégées (bouts d'arbre peut varier selon leur puissance, leur disposition de
et brides) doivent être recouvertes d'une protection montage et les auxiliaires montés.
anticorrosion.
Le tableau suivant donne la masse maximale approximative
Nous préconisons de tourner l'arbre à la main à intervalles des machines en exécution de base et en fonction du
réguliers pour prévenir tout écoulement de graisse. matériau du châssis.
L'utilisation de chauffages anti-condensation est La masse réelle de tous les moteurs ABB (excepté les
recommandée afin d'éviter toute condensation d'eau dans moteurs dotés des plus petits châssis (56 et 63)) est
le moteur. indiquée sur leur plaque signalétique.
Le moteur ne doit pas être soumis à des vibrations
Hauteur Aluminium Fonte Acier
supérieures à 0,5 mm/s à l'arrêt afin d'éviter tout d'axe Ajouter
endommagement des roulements. Poids Poids Poids pour le
kg kg kg frein
Pendant le transport ou tout déplacement, le rotor des 56 4.5 - -
moteurs dotés de roulements à rouleaux cylindriques et/ 63 6 - -
ou à contact oblique doit être immobilisé par un dispositif 71 8 13 5
adéquat. 80 12 20 8
90 17 30 10
2.3 Levage 100

112
25
36
40
50
16
20
132 63 90 30
Tous les moteurs ABB dont le poids est supérieur à 25 kg
160 95 130 30
sont équipes d'anneaux de levage. 180 135 190 45
200 200 275 55
Seuls les anneaux de levage principaux du moteur doivent
225 265 360 75
être utilisés pour son levage. Ils ne doivent en aucun cas
250 305 405 75
servir à soulever le moteur lorsque celui-ci est fixé à un
280 390 800 600 -
autre équipement.
315 - 1700 1000 -
Les anneaux de levage pour éléments auxiliaires (freins, 355 - 2700 2200 -
ventilateurs de refroidissement séparés) ou boîtes à bornes 400 - 3500 3000 -
ne doivent pas être utilisés pour lever le moteur. 450 - 4500 - -
3. Installation et mise en service
AVERTISSEMENT 3.2 Mesure de la résistance

Avant toute intervention, débranchez et de l'isolation
désaccouplez le moteur ou la machine entraînée.
La résistance de l'isolation du moteur doit être mesurée
avant sa mise en service et en particulier si les bobinages
3.1 Généralités sont susceptibles d'être humides.
Toutes les valeurs de la plaque signalétique afférentes à

AVERTISSEMENT
la certification doivent être soigneusement vérifiées, pour
Avant toute intervention, débranchez et
vous assurer que les branchements et la protection du
désaccouplez le moteur ou la machine entraînée.
moteur sont réalisés correctement.
La résistance de l'isolation, corrigée à 25 °C, doit dépasser

AVERTISSEMENT
la valeur de référence, càd. 100 MΩ (mesurée avec 500
En cas de moteurs montés avec l'arbre orienté
ou 1000 V CC). La valeur de la résistance de l'isolation est
vers le haut et si de l'eau ou des liquides
réduite de moitié chaque fois que la température ambiante
peuvent couler le long de l'arbre, l'utilisateur doit
augmente de 20 °C.
envisager de monter des moyens pour éviter
l'écoulement.
AVERTISSEMENT
La carcasse du moteur doit être mis à la terre,
Le cas échéant, retirez le dispositif d'immobilisation utilisé
et les câblages doivent être déchargés contre la
pour le transport. Tournez l'arbre à la main pour vérifier que
carcasse immédiatement après chaque mesure
sa rotation s'effectue sans entrave.
afin d'éviter tout risque de choc électrique.
Moteurs dotés de roulements à rouleaux :

Si vous n'obtenez pas la valeur de résistance de référence,
La rotation du moteur sans charge radiale appliquée à
les bobinages sont trop humides. Ils doivent alors être
l'arbre est susceptible d'endommager le roulement à
séchés en étuve, à une température de 90 °C pendant
rouleaux.
12 à 16 heures, puis à 105 °C pendant 6 à 8 heures.
Moteurs dotés de roulements à contact oblique : Pendant le séchage, vous devez retirer les obturateurs
La rotation du moteur, sans charge axiale appliquée des trous de purge et ouvrir les valves de fermeture, si le
sur l'arbre dans la direction adéquate, est susceptible moteur en est doté. N'oubliez pas de les refermer après le
d'endommager le roulement à contact oblique. séchage. Même si les bouchons de purge sont fixés, il est
recommandé de démonter les flasques et couvercles de
boîtes à bornes pour l'opération de séchage.
AVERTISSEMENT
Pour les machines à roulements à rouleaux Les bobinages imprégnés d'eau de mer doivent
cylindriques, la force axiale ne doit, en aucune normalement être rebobinés.
manière, changer de direction.
3.3 Fondations
Le type de roulements est spécifié sur la plaque
signalétique du moteur. La préparation du support de fixation (fondations) du
moteur incombe entièrement à l'utilisateur final.
Moteurs dotés de graisseurs : Les supports métalliques doivent être traités contre la
Lors du démarrage du moteur pour la première fois ou corrosion.
après un entreposage de longue durée, appliquez la
Les fondations doivent être à niveau, voir schéma ci-
quantité de graisse spécifiée.
dessous, et suffisamment rigides pour encaisser les effets
Pour de plus amples informations, consultez la section de courts-circuits. Elles doivent être d'une conception
"6.2.2 Moteurs dotés de roulements regraissables". et de dimensions permettant d'éviter tout transfert de
vibration au moteur, ainsi que toute vibration provoquée par
résonance.
Règle L'alignement doit être parfait pour éviter toute détérioration
des roulements, les vibrations et les ruptures éventuelles
des arbres.
Remarque ! La différence de
niveau maximale entre les Montez le moteur sur ses fondations à l'aide des boulons
emplacements des pattes et goujons appropriés et placez des cales entre les
du moteur ne doit pas fondations et les pieds.
excéder ± 0,1 mm.
Alignez le moteur à l'aide de la méthode appropriée.
Le cas échéant, forez des trous de positionnement et fixez

des goupilles de positionnement.
Précision de montage du demi-accouplement : vérifiez que

Emplacement des pattes le jeu b est inférieur à 0,05 mm et que l'écart entre a1 et a2
est également inférieur à 0,05 mm. Consultez la figure 3.
Revérifiez l'alignement après le serrage final des boulons et

3.4 Equilibrage et mise en place goujons.
des demi-accouplements et des Ne pas dépasser les valeurs de charge admissibles des
poulies roulements spécifiées dans les catalogues de produits.
En configuration standard, l'équilibrage du moteur est 3.6 Glissières et entraînements à

réalisé à l'aide d'une demi-clavette.
courroie
En cas d'équilibrage avec une clavette entière, l'arbre
porte une étiquette de couleur JAUNE, avec la mention Fixez le moteur sur les glissières comme le montre la
« Balanced with full key ». Figure 2.
En cas d'équilibrage sans clavette, l'arbre porte une Disposez les glissières horizontalement, à la même hauteur.
étiquette de couleur BLEUE avec la mention « Balanced
without key ». Assurez-vous que l'arbre du moteur est parallèle à l'arbre
d'entraînement.
Les demi-accouplement et poulies doivent être équilibrés
après usinage de rainure de clavette. L'équilibrage doit être Les courroies doivent être tendues conformément
effectué conformément aux instructions d'équilibrage du aux instructions du fournisseur ou de l'équipement
moteur. d'entraînement. Ne dépassez cependant pas les valeurs de
tension maximales des courroies (c'est-à-dire, les efforts
Les demi-accouplements et les poulies doivent être radiaux maximaux admissibles par les roulements) figurant
montés sur l'arbre à l'aide de dispositifs et d'outils adaptés dans les catalogues de produits correspondants.
pour ne pas endommager les roulements et les éléments
d'étanchéité.
AVERTISSEMENT
N'utilisez jamais de marteau pour mettre en place un demi- Une courroie trop tendue peut endommager les
accouplement ou une poulie et ne les démontez jamais en roulements et l'arbre.
utilisant un levier appuyé sur le châssis du moteur.
3.5 Montage et alignement 3.7 Moteurs avec trous de purge

du moteur pour eaux de condensation
Vérifiez que les trous et bouchons de purge sont orientés
Veillez à laisser un espace libre suffisant autour du moteur
vers le bas.
pour permettre le passage de l'air. Les exigences requises
en termes d'espace libre derrière le couvercle du ventilateur Les machines équipées de trous de purge à obturateurs
du moteur peuvent être consultées dans le catalogue des sont livrées en position ouverte. Dans les environnements
produits ou via les schémas de dimensionnement présents très poussiéreux, tous les trous de purge doivent être
sur le Web : voir www.abb.com/motors&generators. fermés.
3.8 Câblage et connexions La tension et le mode de couplage sont indiqués sur la
plaque signalétique du moteur.
électriques
Démarrage direct sur le réseau :
La boîte à bornes des moteurs monovitesse standard
Possibilité de couplage Y ou D.
comporte normalement six bornes pour le bobinage et au
moins une borne de terre. Ex., 690 VY, 400 VD désigne un couplage Y pour 690 V et
Outre les bornes principales d'alimentation électrique et la un couplage D pour 400 V.
borne de terre, la boîte à bornes peut également contenir
Démarrage étoile/triangle (Y/D) :
des raccordements pour des thermistances, des éléments
de réchauffage ou des équipements auxiliaires. Lorsqu'un couplage D est utilisé la tension d'alimentation
doit être égale à la tension nominale du moteur.
Des anneaux de câble appropriés doivent être utilisés pour
la connexion de tous les câbles principaux. Les câbles Vous devez retirer toutes les barrettes de connexion situées
pour éléments auxiliaires peuvent être connectés tels quels sur la plaque à bornes.
dans leurs boîtes à bornes.
Autres modes de démarrage et démarrages
Les moteurs sont uniquement destinés à une installation en conditions difficiles :
fixe. Sauf indication contraire, les filetages des entrées de
câble sont définis selon le système métrique. La classe IP Lorsque d'autres méthodes de démarrage sont utilisées,
du presse-étoupe doit être au moins identique à celle des comme un démarreur progressif, ou si les conditions de
boîtes à bornes. démarrage sont particulièrement difficiles, veuillez consulter
au préalable ABB.
Les entrées de câble inutilisées doivent être fermées à
l'aide d'éléments étanches conformes à la classe IP de la
boîte à bornes.
3.8.2 Couplages des éléments auxiliaires
Si un moteur est équipé de thermistances ou autres RTD
L'indice de protection et le diamètre sont spécifiés dans la (Pt100, relais thermiques, etc.) et équipement auxiliaires,
documentation technique du presse-étoupe. il est recommandé de les utiliser et de les connecter selon
des moyens appropriés. Les schémas de raccordement
AVERTISSEMENT des auxiliaires se trouvent dans la boîte à bornes.
Utilisez des presse-étoupes et joints appropriés
La tension de mesure maximum pour les thermistances est
dans les entrées de câble, conformément au type
de 2,5 V. La tension de mesure maximum pour la Pt100 est
et au diamètre du câble.
de 5 mA. L'application d'une tension ou d'un courant de
mesure supérieur(e) peut provoquer des erreurs de lecture
Des consignes supplémentaires sur les câbles et les ou endommager le système.
presse-étoupes adaptés aux applications à vitesse variable
sont disponibles dans le chapitre 5.5. L'isolation des capteurs thermiques à bobinage est de
type basique. Lors du branchement des capteurs aux
La mise à la terre doit être réalisée conformément à la
systèmes de commande, etc. assurez-vous que l'isolation
réglementation en vigueur avant raccordement de la
ou l'isolement est correct, voir IEC 60664.
machine au réseau.
Assurez-vous que le mode de protection du moteur
correspond aux contraintes d'environnement et climatiques Remarque!
(ex., le moteur ou la boîte à bornes est parfaitement Garantissez le niveau d'isolation du circuit de
étanche à l'eau). thermistances, voir IEC 60664.
Les joints d'étanchéité de la boîte à bornes doivent être

placés correctement dans les fentes prévues à cet effet afin
de respecter la classe IP. 3.9 Bornes et sens de rotation
3.8.1 Couplages pour les différentes L'arbre tourne dans le sens des aiguilles d'une montre, vu
du côté accouplement du moteur, pour un ordre de phases
méthodes de démarrage - L1, L2, L3 - aux bornes, comme le montre la figure 1.
La boîte à bornes des moteurs monovitesse standard
comporte normalement six bornes pour le bobinage et Pour inverser le sens de rotation, permutez les deux
au moins une borne de terre. Cela permet d'utiliser le raccordements des câbles d'alimentation, au choix.
démarrage DOL ou Y/D. Cf. figure 1.
Si le moteur est doté d'un ventilateur unidirectionnel, vérifiez
Pour les moteurs bivitesse et les moteurs spéciaux, les que celui-ci tourne effectivement dans le sens indiqué par
raccordements électriques doivent être effectués selon les la flèche figurant sur le moteur.
instructions figurant à l'intérieur de la boîte à bornes ou
dans le manuel d'utilisation du moteur.
4. Opération
4.1 Utilisation 4.2 Refroidissement

Les moteurs sont conçus pour les conditions d'utilisation Vérifiez que le moteur est correctement refroidi. Assurez
suivantes, sauf indication contraire sur la plaque vous qu'aucun objet ne se trouve à proximité ou qu'aucun
signalétique. rayonnement direct du soleil ne chauffent le moteur.
- Plage normale de températures ambiantes : Pour les moteurs montés sur bride (par ex., B5, B35, V1),
-20 °C à +40 °C. assurez-vous que la structure permet un passage d'air
- Altitude maximale : 1000 m au-dessus du niveau suffisant au niveau de la surface extérieure de la bride.
de la mer.
- La tolérance pour la tension d'alimentation est de
±5 % et de ±2 % pour la fréquence, conformément
4.3 Sécurité
à la norme EN / CEI 60034-1 (2004). La machine doit être installée et exploitée par un personnel
qualifié, connaissant les règles de protection et de sécurité,
Le moteur ne peut être utilisé que dans les applications
ainsi que la réglementation en vigueur.
prévues à cet effet. Les valeurs nominales et conditions
d'utilisation sont indiquées sur les plaques signalétiques Les dispositifs de sécurité obligatoires pour la prévention
du moteur. En outre, toutes les exigences du présent des accidents sur les sites d'installation et d'exploitation
manuel, autres instructions et normes annexes doivent être doivent être mis à disposition, conformément à la
respectées. réglementation en vigueur.
En cas de non-respect de ces limitations, les données
électriques et mécaniques du moteur doivent être vérifiées. AVERTISSEMENT
Veuillez contacter ABB pour de plus amples informations. Lorsque la tension est appliquée, ne réalisez pas
de travaux sur le moteur, de connexion de câbles
ou d'accessoires tels que des convertisseurs
AVERTISSEMENT
de fréquence, des démarreurs, des freins,
Le fait d'ignorer toute instruction ou maintenance
des câbles de thermistances ou des éléments
de l'appareil peut en compromettre la sécurité,
chauffants.
empêchant son utilisation.
Règles à respecter
1. Ne marchez pas sur le moteur.
2. Au toucher, la température de l'enveloppe extérieure

du moteur fonctionnant normalement, et spécialement
après son arrêt, peut être très élevée.
3. Certains modes de fonctionnement spéciaux des

moteurs exigent l’application de consignes particulières
(ex., alimentation par convertisseur de fréquence).
4. Faites attention aux pièces rotatives du moteur.
5. N'ouvrez pas les boîtes à bornes lorsqu'elles sont sous

tension.
5. Moteurs basse tension à vitesse variable
5.1 Introduction 5.2.3 Sélection de l'isolation du bobinage

pour les convertisseurs ACS550- et ACS800
Cette partie du manuel fournit des instructions
Dans le cas des systèmes d'entraînement uniques de
supplémentaires pour les moteurs utilisés avec une
séries ABB ACS800- et ACS550- avec unité d'alimentation
alimentation par convertisseur de fréquence. Les
à diode (tension CC non contrôlée), la sélection de
instructions fournies dans ce document et dans les
l'isolation du bobinage et des filtres peut se faire en
manuels correspondants du convertisseur de fréquence
fonction du tableau ci-dessous :
sélectionné, doivent être respectées pour garantir la
sécurité et la disponibilité du moteur.
Tension Isolation du bobinage et
Des informations supplémentaires peuvent être requises d'alimentation filtres nécessaires
par ABB quant à l'adéquation de certains types de nominale UN du
machine utilisés pour certaines applications spécifiques ou convertisseur
de conception spécialement modifiée. UN ≤ 500 V Isolation standard ABB
UN ≤ 600 V Isolation standard ABB
+ Filtres dU/dt
5.2 Isolation du bobinage OU
Les variateurs de vitesse peuvent imposer aux bobinages Isolation spéciale ABB
du moteur des niveaux de tension supérieurs à ceux (code option 405)
délivrés par un réseau d'alimentation sinusoïdal. C'est UN ≤ 690 V Isolation spéciale ABB
pourquoi il faut dimensionner l'isolation du bobinage du (code option 405)
moteur et le filtre de sortie du convertisseur en suivant les ET
instructions suivantes. filtres dU/dt à la sortie
du convertisseur
UN ≤ 690 V Isolation spéciale ABB
5.2.1 Tensions phase-phase (code option 405)
ET
Les pics de tension phase-phase maximum autorisés longueur de câble >
dans la borne du moteur en tant que fonction du temps de 150 m
hausse de l'impulsion peuvent être consultés dans la Figure
4. Pour de plus amples informations concernant le freinage à
résistance et les convertisseurs avec unités d'alimentation
La courbe la plus élevée "Isolation spéciale ABB" contrôlées, contactez ABB.
s'applique aux moteurs équipés d'un système d'isolation
spécial pour l'alimentation avec convertisseur de fréquence 5.2.4 Sélection de l'isolation du bobinage
(code 405).
avec tous les autres convertisseurs
L' "Isolation standard ABB" s'applique à tous les moteurs
Les surtensions ne doivent pas excéder certaines limites
décrits dans le présent manuel.
acceptables. Veuillez contacter le concepteur du système
pour garantir la sécurité de l'application. L'influence
5.2.2 Tensions phase-terre des filtres éventuels doit être prise en compte lors du
Les pics de tension phase-terre autorisés au niveau des dimensionnement du moteur.
normes du moteur sont :
Pic d'isolation standard de 1300 V

5.3 Protection thermique
La plupart des moteurs décrits dans ce manuel sont
Pic d'isolation spéciale de 1800 V
équipés de thermistances PTC dans les bobinages
du stator. Il est recommandé de les connecter au
convertisseur de fréquence par les moyens adaptés.
Reportez-vous également au chapitre 3.8.2.
5.4 Courants de paliers 360°. Pour les moteurs de moindre puissance, l'utilisation
de câbles symétriques blindés est également hautement
Il faut utiliser des roulements et structures de roulement recommandée. Procédez à la disposition de mise à la terre
isolées, des filtres en mode courant et un câblage pour toutes les entrées de câble en suivant les instructions
approprié, ainsi que des méthodes de mise à la terre relatives aux presse-étoupes. Torsadez les blindages de
adéquates, conformément aux instructions suivantes : câble dans les faisceaux et connectez la borne/barre
omnibus la plus proche à l'intérieur de la boîte à bornes, à
l'armoire du convertisseur, etc.
5.4.1. Elimination des courants
des roulements avec les convertisseurs
ABB ACS800 et ACS550 Remarque !
Des presse-étoupes appropriés assurant une
Dans le cas des convertisseurs de fréquence de série
continuité de masse sur 360° doivent être utilisés
ABB ACS800 et ACS550 avec unité d'alimentation avec
au niveau de tous les points de raccordement
diode, les méthodes suivantes doivent être utilisées pour
; par exemple, au niveau du moteur, du
éviter des courants de roulement susceptibles d'altérer le
convertisseur, de l'éventuel commutateur de
fonctionnement des moteurs
sécurité, etc.
Puissance nominale (Pn) Mesures préventives
et/ou hauteur d'axe (CEI) Pour les moteurs d'une hauteur d'axe supérieure ou égale
Pn < 100 kW Aucune action à CEI 280, il est nécessaire de procéder à une égalisation
nécessaire supplémentaire du potentiel entre le châssis du moteur et
Pn ≥ 100 kW Roulement isolé côté l'équipement entraîné, sauf si le moteur et l'équipement
OU non-entraînement sont montés sur un même socle d'acier. Dans ce cas, la
CEI 315 ≤ Frame size conductivité haute fréquence de la connexion fournie par le
≤ CEI 355 socle en acier doit être vérifiée, par exemple, en mesurant
Pn ≥ 350 kW Roulement isolé côté la différence de potentiel entre les composants.
OU non-entraînement De plus amples informations concernant la mise à la
CEI 400 ≤ Frame size ET terre et le câblage des variateurs de vitesse peuvent être
≤ CEI 450 Filtre en mode consultées dans le manuel "Mise à la terre et câblage du
commun au niveau du système d'entraînement" (code : 3AFY 61201998).
convertisseur
Il est recommandé d'utiliser des roulement isolés dotés 5.6 Vitesse de fonctionnement
d'alésages intérieur et/ou extérieur revêtus d'oxyde
d'aluminium ou d'éléments de roulement en céramique. Pour les vitesses supérieures à la vitesse nominale inscrite
Les revêtements d'oxyde d'aluminium sont également sur la plaque signalétique du moteur ou dans le catalogue
traités à l'aide d'un produit d'étanchéité qui empêche produit correspondant, vérifiez l'absence de dépassement
la pénétration des impuretés et de l'humidité à travers de la vitesse de rotation la plus élevée autorisée ou de la
le revêtement poreux. Pour le type exact d'isolation de vitesse critique de l'ensemble de l'application.
roulement, reportez-vous à la plaque signalétique du
moteur. Il est interdit de modifier le type de roulement ou la 5.7 Dimensionnement du moteur
méthode d'isolation sans l'autorisation préalable d'ABB.
pour application avec variateur
5.4.2 Elimination des courants des roule- de vitesse
ments avec les autres convertisseurs
L'utilisateur est responsable de la protection du moteur 5.7.1 Généralités
et de l'équipement d'entraînement contre les courants Dans le cas des convertisseurs de fréquence d'ABB,
de roulements dangereux. Les instructions décrites au les moteurs peuvent être dimensionnés en utilisant le
chapitre 5.4.1 peuvent être suivies, mais leur efficacité ne programme de dimensionnement DriveSize d'ABB. L'outil
peut être garantie dans tous les cas de figure. est téléchargeable sur le site Web d'ABB (www.abb.com/
motors&generators).
5.5 Câblage, mise à la terre Pour les applications fournies avec d'autres convertisseurs,
et CEM les moteurs devront être dimensionnés manuellement. Pour
plus d'informations, contactez ABB.
Pour assurer une mise à la terre correcte et garantir la
conformité avec toutes les normes CEM applicables, les Les courbes de capacité de charge sont basées sur la
moteurs d'une puissance supérieure à 30 kW doivent tension d'alimentation nominale. Le fonctionnement dans
être câblés à l'aide de câbles symétriques blindés et de des conditions de sous-tension ou de surtension peuvent
presse-étoupe CEM assurant une continuité de masse sur influencer les performances de l'application.
5.7.2 Dimensionnement avec convertisseurs 5.8 Plaques signalétiques
ABB ACS800 et contrôle DTC
L'utilisation des moteurs ABB dans des applications à
Les courbes de capacité de charge présentées dans
vitesse variable ne nécessitent généralement pas de
les figures 4a - 4d sont valables pour les convertisseurs
plaques signalétiques supplémentaires et les paramètres
ABB ACS800 avec une tension en courant continu non
nécessaires pour la mise en service du convertisseur
contrôlée et un contrôle DTC. Les figures présentent
sont disponibles sur la plaque signalétique principale.
le couple de sortie continu maximum approximatif
Cependant, dans certaines applications spéciales, les
des moteurs, en tant que fonction de la fréquence
moteurs peuvent être équipés de plaques signalétiques
d'alimentation. Le couple de sortie est fourni en
supplémentaires pour les applications à vitesse variable.
pourcentage du couple nominal du moteur. Les valeurs
Ces plaques contiennent les informations suivantes :
sont fournies à titre indicatif. Les valeurs exactes sont
disponibles sur demande. - plage de vitesses
- plage de puissances
Remarque ! - plage de tensions et de courants
La vitesse maximale du moteur ne doit pas être - type de couple (constant ou quadratique)
dépassée ! - type de convertisseur et fréquence de commutation
minimale requise
5.7.3 Dimensionnement avec convertisseurs 5.9 Mise en service

ABB ACS550 de l'application avec variateur
Les courbes de capacité de charge présentées dans
les figures 5a - 5d sont valables pour les convertisseurs La mise en service de l'application avec variateur doit
ABB ACS550. Les figures présentent le couple de sortie être effectuée conformément aux instructions d'utilisation
continu maximum approximatif des moteurs, en tant que du convertisseur de fréquence et en respect des lois et
fonction de la fréquence d'alimentation. Le couple de sortie réglementations. Les exigences et limitations associées à
est fourni en tant que pourcentage du couple nominal l'application doivent également être prises en compte.
du moteur. Les valeurs sont fournies à titre indicatif. Les
valeurs exactes sont disponibles sur demande. Tous les paramètres nécessaires au réglage du
convertisseur doivent être associés aux éléments des
plaques signalétiques du moteur. Les paramètres les plus
Remarque ! fréquemment requis sont les suivants :
La vitesse maximale du moteur ne doit pas être
dépassée ! - Tension nominale du moteur
- Courant nominal du moteur
- Fréquence nominale du moteur
5.7.4 Dimensionnement avec d'autres - Vitesse nominale du moteur
- Puissance nominale du moteur
convertisseurs PWM de source de tension
Pour les autres convertisseurs qui présentent une tension
en courant continu non contrôlée et une fréquence de Remarque !
commutation minimale de 3 kHz, les instructions de En cas d'absence d'information ou d'imprécision,
dimensionnement de l'ACS550 peuvent être utilisées n'utilisez le moteur qu'une fois vérifiée l'exactitude
comme lignes directrices. Cependant, il faut noter que la des paramètres !
capacité de charge thermique réelle peut également être
inférieure. Veuillez contacter le fabricant du convertisseur ABB recommande l'utilisation de l'ensemble des fonction-
ou le fournisseur de système. nalités proposées par le convertisseur afin d'optimiser la
sécurité de l'application. Les convertisseurs offrent généra-
Remarque ! lement les fonctionnalités suivantes (les noms et disponibili-
La capacité de charge thermique réelle d'un té des fonctionnalités dépendent du fabricant et du modèle
moteur peut être inférieure à celle indiquée par de convertisseur) :
les courbes de capacité de charge de référence. - Vitesse minimale
- Vitesse maximale
- Temps d'accélération et de décélération
5.7.5 Surcharges de courte durée - Courant maximal
Les moteurs ABB peuvent généralement être surchargés - Couple maximal
de façon temporaire, ou bien être exploités de façon - Protection contre les calages
intermittente. La méthode la plus adaptée pour
dimensionner ces applications est d'utiliser l'utilitaire
DriveSize.
6. Maintenance
condensation n'est pas bloqué et que la condensation est libre

AVERTISSEMENT de s'échapper du moteur. Cette opération doit être effectuée
Même avec le moteur à l'arrêt, la boîte à bornes peut lorsque le moteur est à l'arrêt et a été préparé pour pouvoir y
être sous tension pour les résistances de réchauffage effectuer le travail en toute sécurité.
ou le réchauffage direct des enroulements.
6.1.1 Moteurs en attente

AVERTISSEMENT Si le moteur reste en veille sur une longue période, à bord d’un
La charge du condensateur des moteurs mono- bateau ou de tout autre environnement en vibration, il convient
phasés peut entretenir une tension sur les bornes de prendre les mesures suivantes :
d'alimentation, même si le moteur a atteint l'arrêt. 1. L’arbre doit être tourné régulièrement, toutes les 2 semaines
(à rapporter), en effectuant un démarrage du système. Au
cas où il ne soit pas possible d’effectuer de démarrage
pour une raison quelconque, il faudra tourner l’arbre à la
AVERTISSEMENT
main afin de lui faire adopter une position différente une
Un moteur sous fonctionnement avec convertisseur
fois par semaine. Les vibrations causées par le reste de
de fréquence peut être alimenté même si le moteur
l’équipement du vaisseau entraînent une usure en cratères
est à l'arrêt.
au niveau des roulements, que cette mise en marche ou ce
déplacement manuel peut limiter.
6.1 Entretien 2. Le roulement doit être graissé chaque année, à un moment
où l’on fait tourner l’arbre (à rapporter). Si le moteur a été
1. Vérifiez l'état du moteur à intervalles réguliers, au moins équipé d’un roulement à rouleaux côté entraînement, il
une fois par an. La fréquence des contrôles dépend, par convient de retirer le verrou de transport avant de faire
exemple, du degré d'humidité de l'air ambiant et des tourner l’arbre. Le dispositif d’immobilisation utilisé pour le
conditions climatiques spécifiques. La périodicité devra transport doit être remonté en cas de transport.
donc être établie de manière empirique, pour ensuite être 3. Toute vibration doit être évitée, pour éviter qu’un roulement
respectée rigoureusement.. ne se rompe. Toutes les instructions données dans le
manuel d’instructions du moteur, tant celles concernant
2. Le moteur doit toujours être propre et correctement ventilé. la mise en service que celles de la maintenance, doivent
En cas d'utilisation dans un environnement poussiéreux, le être suivies également. La garantie ne couvrira pas les
système de ventilation doit être vérifié et nettoyé à intervalles dommages subis par les bobinages et les roulements si ces
réguliers. instructions n’ont pas été suivies.
3. Vérifiez l'état des joints de l'arbre (ex., joint trapézoïdal ou
radial) et remplacez-les au besoin. 6.2 Lubrification
4. Vérifiez l'état des raccordements et du montage ainsi que
les vis de fixation. AVERTISSEMENT
Attention à toutes les pièces en rotation !
5. Vérifiez l'état des roulements : bruit anormal, vibrations,
température, aspect de la graisse souillée (utilisation
éventuelle d'un dispositif de type SPM de surveillance
en continu de l'état des roulements et du comportement AVERTISSEMENT
vibratoire des machines). Faites spécialement attention Le lubrifiant peut provoquer une irritation de la
aux roulements lorsque le calcul de la durée de vie estimée peau et une inflammation des yeux. Respectez
approche de l'échéance. les précautions d'utilisation du fabricant.
En cas de signes d'usure, démontez le moteur, vérifiez l'état Les types de roulements sont spécifiés dans les catalogues
des pièces et remplacez les pièces défectueuses. Lors du de produits correspondants et sur la plaque signalétique des
remplacement des roulements, les roulements de rechange moteurs, à l'exception de ceux de faibles hauteurs d'axe.
doivent être d'un type identique à celui des roulements placés
à l'origine. Les joints de l'arbre doivent être remplacés par des La fiabilité est un point crucial pour les intervalles de lubrification
joints de qualité et caractéristiques identiques aux roulements des roulements. ABB utilise principalement du principe L1 (99
d'origine lors du remplacement de ceux ci. % des moteurs sont donc garantis en terme de durée de vie
optimale) pour la lubrification.
Dans le cas d'un moteur IP 55 et lorsque ce dernier a été livré
avec un bouchon fermé, il est conseillé d'ouvrir périodiquement
les trous de purge afin de s'assurer que le passage pour la
6.2.1 Machines avec roulements graissés à vie Certains moteurs peuvent être équipés d'un collecteur de
Les roulements sont généralement des roulements graissés à graisse usagée. Consultez les consignes spéciales fournies
vie de types 1Z, 2Z, 2RS ou équivalents. avec l'équipement.
En règle générale, une lubrification adéquate pour les tailles A. Lubrification manuelle
allant jusqu'à 250 peut être obtenue pour la durée suivante,
Regraissage avec le moteur en marche
conformément à L10.
– Otez le bouchon de l'orifice d'évacuation de la graisse
Les heures de fonctionnement pour les roulements graissés à ou ouvrez la valve de fermeture si le moteur en est doté.
vie à des températures de 25 et 40 °C sont : – Assurez-vous que le conduit de lubrification est ouvert
Intervalles de graissage en fonction du principe L10 – Injectez la quantité spécifiée de graisse dans le
roulement.
Heures de Heures de – Faites tourner le moteur pendant 1 à 2 heures pour
Hauteur fonctionnement fonctionnement évacuer le trop-plein de graisse du roulement. Refermez
d'axe Pôles à 25° C à 40° C les orifices d'évacuation de la graisse si le moteur en est
56-63 2-8 40 000 40 000 doté.
71 2 40 000 40 000
71 4-8 40 000 40 000 Regraissage avec le moteur à l'arrêt
80-90 2 40 000 40 000 Il est impossible de regraisser les roulements si le moteur
80-90 4-8 40 000 40 000 ne tourne pas ; quant à la lubrification, elle peut être opérée
100-112 2 40 000 32 000 lorsque le moteur est à l'arrêt.
100-112 4-8 40 000 40 000 – Dans ce cas, commencez en injectant la moitié de la
132 2 40 000 27 000 quantité de graisse et faites tourner le moteur à vitesse
132 4-8 40 000 40 000 maximale pendant quelques minutes.
160 2 40 000 36 000 – Après avoir arrêté le moteur, injectez le reste de graisse
160 4-8 40 000 40 000 dans le roulement.
– Après avoir fait tourner le moteur pendant 1 à 2 heures,
180 2 38 000 38 000
refermez le bouchon d'orifice d'évacuation de la graisse
180 4-8 40 000 40 000
ou la valve de fermeture si le moteur en est doté.
200 2 27 000 27 000
200 4-8 40 000 40 000 B. Lubrification automatique
225 2 23 000 18 000 En cas de lubrification automatique, le bouchon de l'orifice
225 4-8 40 000 40 000 d'évacuation de la graisse doit être retiré ou la valve de
250 2 16 000 13 000 fermeture doit être ouverte, si le moteur en est doté.
250 4-8 40 000 39 000
ABB recommande l'utilisation de systèmes
Données valides à 50 Hz, pour 60 Hz, réduisez les valeurs électromécaniques uniquement.
de 20%.
La quantité de graisse par intervalle de lubrification indiquée
Ces valeurs sont applicables pour les valeurs de charge dans le tableau doit être multipliée par deux si un système
autorisées dans le catalogue des produits. En fonction de de regraissage automatique est utilisé.
l'application et des caractéristiques de charge, reportez-
vous au catalogue des produits correspondant ou Pour les moteurs à 2 pôles avec lubrification automatique,
contactez ABB. la note relative aux recommandations de lubrification des
moteurs à 2 pôles figurant au paragraphe « Lubrifiants »
Ces intervalles de lubrification seront réduits de moitié pour doit être observée.
les machines à arbre vertical.
6.2.3 Intervalles de lubrification
6.2.2 Moteurs avec roulements regraissables et quantités de lubrifiant
Plaque de lubrification et procédure générale de En règle générale, une lubrification adéquate pour les
lubrification moteurs à roulements regraissables peut être obtenue
Si la machine est équipée d'une plaque de lubrification, pour la durée suivante, conformément à L1. Lorsque le
respectez les valeurs indiquées. travail doit être effectué à des températures ambiantes
supérieures, veuillez contacter ABB. La formule brute de
Sur la plaque de lubrification sont définis les intervalles de conversion des valeurs L1 en L10 est : L10 = 2,7 x L1.
graissage pour les roulements, la température ambiante et
la vitesse de rotation. Pour les intervalles de lubrification des machines verticales,
les valeurs du tableau ci-dessous doivent être divisées par
Lors du premier démarrage ou après une lubrification de deux.
roulement, une hausse de température temporaire peut se
produire pendant environ 10 à 20 heures.
Les intervalles de lubrification sont basés sur une
température de +25°C. Toute augmentation de la
température ambiante augmente d'autant la température
des roulements. Les intervalles seront réduits de moitié
pour chaque augmentation de 15 °C et doublés pour
chaque réduction de 15 °C.
Dans le fonctionnement à vitesse variable (alimentation par

convertisseur de fréquence) il est nécessaire de mesurer
la température du roulement pour l'ensemble de la plage
de fonctionnement. Si la température atteint 80°C, les
intervalles de lubrification doivent être réduits de moitié
pour une augmentation de 15°C dans la température du
roulement. Si le moteur est exploité à vitesses élevées, il est
également possible d'utiliser des graisses grande vitesse,
voir le chapitre 6.2.4.
AVERTISSEMENT
Ne pas dépasser la température maximum de
fonctionnement de la graisse et des roulements
(+110 °C).
La vitesse maximale assignée au moteur ne doit
pas être dépassée.
Intervalles de graissage en fonction du principe L1
Quantité
Hauteur de graisse 3600 3000 1800 1500 1000 500-900
kW kW kW kW
d'axe g/ tr/min tr/min tr/min tr/min tr/min tr/min
roulement
Roulements à billes
Intervalles de lubrification en heures de fonctionnement

112 10 toutes 10000 13000 toutes 18000 21000 toutes 25000 toutes 28000
132 15 toutes 9000 11000 toutes 17000 19000 toutes 23000 toutes 26500
160 25 ≤ 18,5 9000 12000 ≤ 15 18000 21500 ≤ 11 24000 toutes 24000
160 25 > 18,5 7500 10000 > 15 15000 18000 > 11 22500 toutes 24000
180 30 ≤ 22 7000 9000 ≤ 22 15500 18500 ≤ 15 24000 toutes 24000
180 30 > 22 6000 8500 > 22 14000 17000 > 15 21000 toutes 24000
200 40 ≤ 37 5500 8000 ≤ 30 14500 17500 ≤ 22 23000 toutes 24000
200 40 > 37 3000 5500 > 30 10000 12000 > 22 16000 toutes 20000
225 50 ≤ 45 4000 6500 ≤ 45 13000 16500 ≤ 30 22000 toutes 24000
225 50 > 45 1500 2500 > 45 5000 6000 > 30 8000 toutes 10000
250 60 ≤ 55 2500 4000 ≤ 55 9000 11500 ≤ 37 15000 toutes 18000
250 60 > 55 1000 1500 > 55 3500 4500 > 37 6000 toutes 7000
2801) 60 toutes 2000 3500 - - - - - - -
2801) 60 - - - toutes 8000 10500 toutes 14000 toutes 17000
280 35 toutes 1900 3200 - - - -
280 40 - - toutes 7800 9600 toutes 13900 toutes 15000
315 35 toutes 1900 3200 - - - -
315 55 - -
toutes 5900 7600 toutes 11800 toutes 12900
355 35 toutes 1900 3200 - - - -
355 70 - -
400 40 toutes 1500 2700 - - - -
450 40 toutes 1500 2700 - - - -
Roulements à rouleaux
Intervalles de lubrification en heures de fonctionnement

160 25 ≤ 18,5 4500 6000 ≤ 15 9000 10500 ≤ 11 12000 toutes 12000
160 25 > 18,5 3500 5000 > 15 7500 9000 > 11 11000 toutes 12000
180 30 ≤ 22 3500 4500 ≤ 22 7500 9000 ≤ 15 12000 toutes 12000
180 30 > 22 3000 4000 > 22 7000 8500 > 15 10500 toutes 12000
200 40 ≤ 37 2750 4000 ≤ 30 7000 8500 ≤ 22 11500 toutes 12000
200 40 > 37 1500 2500 > 30 5000 6000 > 22 8000 toutes 10000
225 50 ≤ 45 2000 3000 ≤ 45 6500 8000 ≤ 30 11000 toutes 12000
225 50 > 45 750 1250 > 45 2500 3000 > 30 4000 toutes 5000
250 60 ≤ 55 1000 2000 ≤ 55 4500 5500 ≤ 37 7500 toutes 9000
250 60 > 55 500 750 > 55 1500 2000 > 37 3000 toutes 3500
2801) 60 toutes 1000 1750 - - - - - - -
2801) 70 - - - toutes 4000 5250 toutes 7000 toutes 8500
280 35 toutes 900 1600 - - - -
315 35 toutes 900 1600 - - - -
315 55 - -
355 35 toutes 900 1600 - - - -
355 70 - -
400 40 toutes - 1300 - - - -
450 40 toutes - 1300 - - - -
1) M3AA
Pour les moteurs M4BP 160 à 250 l'intervalle peut être augmenté de 30% sur un maximum de trois années.
Les valeurs dans le tableau ci-dessus sont également valides pour les hauteurs M4BP 280 à 355.
6.2.4 Lubrifiants
AVERTISSEMENT
Les lubrifiants contenant des additifs EP
AVERTISSEMENT sont déconseillés pour les températures de
Ne mélangez pas différents types de roulements élevées, en hauteurs d'axe 280–450.
graisse.
Des lubrifiants non miscibles peuvent Les graisses hautes performances suivantes peuvent
endommager les roulements. être utilisées :
Pour le regraissage, seules les graisses spéciales pour - Esso Unirex N2, ou N3 (savon lithium complexe)
roulements à billes présentant les propriétés suivantes - Mobil Mobilith SHC 100 (savon lithium complexe)
doivent être utilisées : - Shell Gadus S5 V 100 2 (savon lithium complexe)
- Klüber Klüberplex BEM 41-132 (savon lithium
– graisse de qualité supérieure à base de savon lithium spécial)
complexe et huile minérale ou huile synthétique (ex. PAO) - FAG Arcanol TEMP110 (savon lithium complexe)
– viscosité de l'huile de base entre 100 et 160 cST à 40°C - Lubcon Turmogrease L 802 EP PLUS
– consistance (échelle NLGI 1,5–3*) (savon lithium spécial)
- Total Multiplex S 2 A (savon lithium spécial)
– Températures d'utilisation: -30°C +120°C, en continu.
*) Pour les moteurs à arbre vertical ou exploités en
ambiance chaude, une consistance supérieure est Remarque!
préconisée. Pour les machines à 2 pôles tournant à grande
vitesse pour lesquelles le facteur de vitesse est
Les caractéristiques de la graisse mentionnées ci-dessus supérieur à 480 000 (calcul du facteur de vitesse
sont applicables si la température ambiante est comprise : Dm x n, où Dm est le diamètre moyen du
entre -30 °C et +55 °C et la température des roulements roulement en mm et n la vitesse de rotation en
inférieure à 110 °C ; si les conditions sont différentes, tr/min), vous devez toujours utiliser des graisses
veuillez consulter ABB pour en savoir plus concernant la grande vitesse. La graisse grande vitesse est
graisse applicable. également utilisée dans les types de moteur
Des graisses aux propriétés énoncées sont proposées par M2CA, M2FA, M2CG et M2FG, hauteur d'axe
les principaux fabricants de lubrifiants. 355 à 400, machines à deux pôles.
Des additifs sont recommandés, mais une garantie écrite

doit être obtenue auprès du fabricant de lubrifiants, Les graisses suivantes peuvent être utilisées pour les
tout particulièrement pour ce qui concerne les additifs moteurs en fonte tournant à grande vitesse, sans être
EP, stipulant que les additifs n'endommagent pas les mélangées à des graisses au lithium complexe :
roulements ou les propriétés des lubrifiants à la température
- Klüber Klüber Quiet BQH 72-102
de fonctionnement.
(savon polycarbamide)
- Lubcon Turmogrease PU703 (savon polycarbamide)
Si d'autre lubrifiants sont utilisés :
Vérifiez auprès du fabricant que la qualité correspond

aux lubrifiants mentionnés précédemment. L'intervalle de
lubrification est basé sur les graisses à haute performance
présentées ci-dessus. L'utilisation d'autres graisses peut
réduire l'intervalle.
Si la compatibilité du lubrifiant est incertaine, contactez

ABB.
7. Service après vente
7.1 Pièces détachées
Lors de toute commande de pièces de rechange, vous
devez fournir le numéro de série, la référence complète et
toutes les spécifications du moteur figurant sur sa plaque
signalétique.
Pour plus d'informations, visitez notre site Web www.abb.

com/partsonline.
7.2 Rebobinage
Le rebobinage doit toujours être réalisé dans un atelier
spécialisé.
Les moteurs de désenfumage et autres moteurs spéciaux

ne doivent pas être rebobinés sans avoir au préalable
contacté ABB.
7.3 Roulements
Les roulements du moteur doivent faire l'objet d'une
attention particulière. Ils doivent être démontés avec
un extracteur et remontés à chaud ou avec des outils
appropriés.
Le remplacement des roulements fait l'objet d'une notice à

part, disponible auprès d'ABB.
8. Contraintes d'environnement
8.1 Niveaux sonores
La plupart des moteurs ABB présentent un niveau de
pression acoustique n'excédant pas 82 dB(A) à 50 Hz.
Les valeurs des machines spécifiques figurent dans les

catalogues de produits correspondants. Lorsqu'une
alimentation sinusoïdale de 60 Hz est appliquée, les valeurs
sont d'environ supérieures de 4 dB(A) par rapport aux
valeurs associées à une alimentation de 50 Hz dans les
catalogues de produits.
Pour les niveaux de pression acoustique des moteurs

fonctionnant avec convertisseurs de fréquence, veuillez
contacter ABB.
Le niveau de pression acoustique des machines équipées

de systèmes de refroidissement séparés et des machines
de séries M2F*/M3F*, M2L*/M3L*, M2R*/M3R*, M2BJ/
M3BJ et M2LJ/M3LJ figure dans des notices techniques
particulières.
9. Dépannage
Ces instructions ne couvrent pas toutes les variantes ou exécutions des machines et ne permettent pas de résoudre tous
les problèmes d'installation, d'exploitation ou de maintenance. Pour toute information complémentaire, nous vous invitons
à contacter votre correspondant ABB.
Tableau de dépannage du moteur

L'entretien et la maintenance du moteur doivent être réalisés par un personnel qualifié disposant des outils et des
instruments adéquats.
PROBLEME ORIGINE INTERVENTION

Le moteur ne Fusibles fondus Remplacez les fusibles par des éléments de mêmes type et calibre
démarre pas Déclenchements de surcharge Vérifiez et réinitialisez la surcharge dans le démarreur.
Alimentation électrique inappropriée Vérifiez que l'alimentation fournie correspond aux indications de la
plaque signalétique et du facteur de charge du moteur.
Branchements inappropriés Vérifiez les connexions en vous reportant au schéma qui accompagne
le moteur.
Circuit ouvert dans le bobinage ou Indiqué par un bourdonnement lorsque l'interrupteur est fermé Vérifiez
l'interrupteur de commande l'absence de connexion desserrée des câbles.
Vérifiez également que tous les contacts de commande se ferment.

Dysfonctionnement mécanique Vérifiez que le moteur et l'entraînement tournent librement. Vérifiez les
roulements et la lubrification.
Court-circuit au niveau du stator Indiqué par des fusibles fondus. Le moteur doit être rebobiné Retirez
Mauvaise connexion de la bobine du les flasques et localisez la défaillance.
stator
Rotor défectueux Vérifiez l'absence de barres et bagues d'extrémité fissurées.
Il se peut que le moteur soit surchargé Réduisez la charge.
Calage du moteur Il se peut qu'une phase soit ouverte Vérifiez l'absence de phase ouverte aux niveau des lignes.
Application erronée Modifiez le type ou la taille. Consultez le fabricant de l'équipement.
Surcharge Réduisez la charge.
Basse tension Assurez-vous que la tension de la plaque signalétique est respectée.
Vérifiez la connexion.
Circuit ouvert Fusibles fondus ; vérifiez le relais de surcharge, le stator et les boutons
poussoirs
Le moteur tourne, Alimentation défectueuse Vérifiez l'absence de connexions desserrées au niveau de la ligne, des
puis ralentit et fusibles et de la commande.
s'arrête
Le moteur est Application incorrecte Consultez le fabricant de l'équipement pour le type adéquat.
incapable de Tension trop basse au niveau des Utilisez une tension plus élevée au niveau des bornes du
parvenir à la vitesse bornes du moteur du fait d'une perte transformateur ou réduisez la charge Vérifiez les connexions. Vérifiez
nominale de ligne que la taille des conducteurs est correcte.
Charge de démarrage trop élevée Vérifiez la charge de démarrage du moteur.
Barres de rotor fissurées ou rotor Vérifiez l'absence de fissures à proximité des anneaux. Il se peut qu'un
desserré nouveau rotor soit nécessaire, les réparations étant généralement
provisoires.
Circuit primaire ouvert Identifiez le dysfonctionnement à l'aide d'un appareil d'essai et opérez
la réparation.
PROBLEME ORIGINE INTERVENTION
Le moteur prend trop de Charge excessive Réduisez la charge.
temps à accélérer et/ou Basse tension lors du démarrage Vérifiez la présence de résistance élevée. Assurez que la
présente un courant trop taille du câble utilisé est correcte.
élevé
Rotor à cage d'écureuil défectueux Remplacement par un nouveau rotor.
Application d'une tension trop basse Corrigez l'alimentation.
Sens de rotation erroné Séquence de phases erronée Inversez les connexions au niveau du moteur et du tableau
de commande.
Surchauffe du moteur Surcharge Réduisez la charge.
lorsqu'il tourne Il se peut que les ouvertures du châssis Ouvrez les trous de ventilation et vérifiez que l'air passe de
ou de ventilation soit obstruées par des façon continue depuis le moteur.
impuretés, ce qui rend impossible la
bonne ventilation du moteur
Possibilité de phase ouverte au niveau du Vérifiez que tous les fils sont correctement connectés.
moteur
Bobine mise à la terre Le moteur doit être rebobiné
Déséquilibre de tension de borne Vérifiez la présence de câbles, connexions et
transformateurs dysfonctionnels.
Le moteur vibre Désalignement du moteur Réalignez-le.
Support faible Renforcez la base.
Couplage déséquilibré Equilibrez le couplage.
Equipement entraîné déséquilibré Rééquilibrez l'équipement entraîné.
Roulements défectueux Remplacez les roulements.
Roulements désalignés Réparez le moteur.
Poids d'équilibrage mal positionnés Rééquilibrez le moteur.
Contradiction entre l'équilibrage du rotor Rééquilibrez le couplage ou le moteur.
et le couplage (demi clavette - clavette)
Moteur polyphasé tournant en phase Vérifiez l'absence de circuit ouvert.
unique
Jeu axial excessif Ajustez le roulement ou ajoutez une cale.
Bruit de raclement Flasque frottant contre le ventilateur ou le Corrigez le positionnement du ventilateur.
couvercle du ventilateur
Plaque de base desserrée Serrez les boulons de maintien.
Fonctionnement bruyant Passage d'air non uniforme Vérifiez et corrigez les fixations des flasques et des
roulements.
Rotor déséquilibré Rééquilibrez-le.
Roulements chauds Arbre plié ou détendu Redressez ou remplacez l'arbre.
Tension de courroie excessive Réduisez la tension de la courroie.
Poulies trop éloignées de l'épaulement Rapprochez la poulie du roulement du moteur.
d'arbre
Diamètre de poulie trop petit Utilisez des poulies plus larges.
Désalignement Corrigez l'alignement de l'entraînement.
Quantité de graisse insuffisante Veillez à maintenir la qualité et la quantité de graisse
appropriées dans le roulement.
Détérioration de la graisse ou lubrifiant Vidangez la graisse usagée, nettoyez à fond les roulements
contaminé au kérosène et appliquez de la graisse neuve.
Excès de lubrifiant Réduisez la quantité de graisse ; le roulement ne doit être
rempli qu'à moitié.
Roulement surchargé Vérifiez l'alignement, la poussée latérale et la poussée axiale
Bille fissurée ou courses fissurées Remplacez le roulement ; nettoyez d'abord le logement à
fond.
Motores de baja tensión
Manual de instalación, funcionamiento, mantenimiento y seguridad
Índice Página
1. Introducción ........................................................................................................................................... 61
1.1 Declaración de conformidad ............................................................................................................ 61
1.2 Validez ............................................................................................................................................. 61
2. Manipulación .......................................................................................................................................... 62
2.1 Comprobación de recepción . .......................................................................................................... 62
2.2 Transporte y almacenaje .................................................................................................................. 62
2.3 Elevación ......................................................................................................................................... 62
2.4 Peso de la máquina ......................................................................................................................... 62
3. Instalación y puesta en funcionamiento . ............................................................................................ 63

3.1 General ............................................................................................................................................ 63
3.2 Comprobación de la resistencia de aislamiento ................................................................................ 63
3.3 Cimentación . ................................................................................................................................... 63
3.4 Equilibrado y montaje de acoplamientos y poleas ............................................................................ 64
3.5 Montaje y alineación del motor . ....................................................................................................... 64
3.6 Raíles tensores y accionamiento por correas ................................................................................... 64
3.7 Máquinas con tapones de drenaje para condensación . ................................................................... 64
3.8 Cableado y conexiones eléctricas .................................................................................................... 64
3.8.1 Conexiones para distintos métodos de arranque .................................................................. 65
3.8.2 Conexión de elementos auxiliares ......................................................................................... 65
3.9 Bornes y sentido de rotación ........................................................................................................... 65
4. Funcionamiento ..................................................................................................................................... 66
4.1 Uso . ................................................................................................................................................ 66
4.2 Refrigeración . .................................................................................................................................. 66
4.3 Consideraciones de seguridad ......................................................................................................... 66
5. Motores de baja tensión alimentados por variadores de velocidad ................................................. 67

5.1 Introducción . ................................................................................................................................... 67
5.2 Aislamiento del devanado ................................................................................................................ 67
5.2.1 Tensiones entre fases . .......................................................................................................... 67
5.2.1 Tensiones entre fase y tierra .................................................................................................. 67
5.2.3 Selección del aislamiento del devanado con convertidores ACS550 y ACS800 . ................... 67
5.2.4 Selección del aislamiento del devanado con todos los demás convertidores . ....................... 67
5.3 Protección térmica de los devanados .............................................................................................. 68
5.4 Corrientes a través de los rodamientos ............................................................................................ 68
5.4.1 Eliminación de las corrientes en los rodamientos
con convertidores ABB ACS550 y ACS800 . ........................................................................ 68
5.4.2 Eliminación de las corrientes en los rodamientos
con todos los demás convertidores ...................................................................................... 68
5.5 Cableado, conexión a tierra y compatibilidad electromagnética . ...................................................... 68
Low voltage motor manual 01-2009 | ABB Motors and Generators ES-59
5.6 Velocidad de funcionamiento ........................................................................................................... 68
5.7 Dimensionamiento del motor para la aplicación con variador de velocidad . ..................................... 68
5.7.1 General ................................................................................................................................. 68
5.7.2 Dimensionamiento con convertidores ACS800 de ABB dotados de control DTC .................. 69
5.7.3 Dimensionamiento con convertidores ABB ACS550 ............................................................. 69
5.7.4 Dimensionamiento con otros convertidores de fuente de tensión de tipo PWM ..................... 69
5.7.5 Sobrecargas breves .............................................................................................................. 69
5.8 Placas de características ................................................................................................................. 69
5.9 Puesta en funcionamiento de la aplicación de velocidad variable ..................................................... 69
6. Mantenimiento ....................................................................................................................................... 70
6.1 Inspección general ........................................................................................................................... 70
6.1.1 Motores en reposo . ................................................................................................................ 70
6.2 Lubricación ...................................................................................................................................... 70
6.2.1 Máquinas con rodamientos lubricados de por vida ............................................................... 71
6.2.2 Motores con rodamientos reengrasables .............................................................................. 71
6.2.3 Intervalos de lubricación y cantidades de grasa .................................................................... 72
6.2.4 Lubricantes ........................................................................................................................... 74
7. Servicio postventa ................................................................................................................................. 75

7.1 Repuestos ....................................................................................................................................... 75
7.2 Rebobinado ..................................................................................................................................... 75
7.3 Rodamientos ................................................................................................................................... 75
8. Requisitos medioambientales .............................................................................................................. 75

8.1 Niveles de ruido ............................................................................................................................... 75
9. Solución de problemas . ........................................................................................................................ 76
ES-60 ABB Motors and Generators | Low voltage motor manual 01-2009
1. Introducción
¡ATENCIÓN! 1.2 Validez

Debe seguir estas instrucciones para garantizar una
instalación, un funcionamiento y un mantenimiento Estas instrucciones son válidas para los siguientes tipos
seguros y correctos de la máquina. Cualquiera que de máquinas eléctricas de ABB, funcionando tanto en el
instale, maneje o realice el mantenimiento de la modo de motor como el de generador.
máquina o los equipos asociados debe tenerlas en Serie MT*, MXMA,
cuenta. La máquina debe ser instalada y utilizada Serie M2A*/M3A*, M2B*/M3B*, M4B*, M2C*/M3C*,
por personal cualificado y familiarizado con las M2F*/M3F*, M2L*/M3L*, M2M*/M3M*, M2Q*,
normas y las leyes nacionales de seguridad. Ignorar M2R*/M3R*, M2V*/M3V*
estas instrucciones puede invalidar todas las Con tamaños de carcasa 56 - 450.
garantías aplicables.
Existe un manual separado para, por ejemplo, los motores
Ex, ‘Motores de baja tensión para áreas peligrosas: Manual
1.1 Declaración de conformidad de instalación, manejo y mantenimiento’ (Motores de baja
tensión/Manual para motores Ex).
Las declaraciones de conformidad en lo relativo a la
Directiva de baja tensión 73/23/CEE enmendada por la En el caso de algunos tipos de máquinas, puede requerirse
Directiva 93/68/CEE son emitidas separadamente para información adicional debido a sus aplicaciones y/o
cada máquina individual. consideraciones de diseño especiales.
La declaración de conformidad también satisface los Existe información adicional para los motores siguientes:
requisitos de una declaración de incorporación con – Motor para caminos de rodillos
respecto a la Directiva de máquinas 98/37/CEE, – Motores refrigerados por agua
artículo 4.2., Anexo II, subdivisión B – Motores abiertos
– Motores smoke venting
– Motores freno
– Motores para temperaturas ambiente elevadas
2. Manipulación
2.1 Comprobación de recepción No deben utilizarse cáncamos de elevación defectuosos.

Antes de la elevación, compruebe que las argollas o los
A su recepción, verifique inmediatamente si el motor cáncamos de elevación integrados no presenten ningún
presenta daños externos (por ejemplo en las salidas de eje, daño.
las bridas y las superficies pintadas) y, en tal caso, informe
inmediatamente al agente de ventas correspondiente. Debe apretar las argollas antes de la elevación. Si es
necesario, puede ajustar la posición de la argolla, usando
Compruebe los datos de la placa de características, arandelas adecuadas como separadores.
especialmente la tensión y la conexión del devanado
(estrella o triángulo). El tipo de rodamiento se especifica en Asegúrese de que utiliza el equipo de elevación adecuado
la placa de características de todos los motores, excepto y que los tamaños de los ganchos son los adecuados para
en los tamaños de carcasa más pequeños. los cáncamos de elevación.
Tenga cuidado de no dañar los equipos auxiliares ni los

2.2 Transporte y almacenaje cables que estén conectados al motor.
El motor debe almacenarse siempre en interior (por encima

de los –20 °C), en ambientes secos, sin vibraciones y sin 2.4 Peso de la máquina
polvo. Durante el transporte, deben evitarse los golpes, El peso total de la máquina puede variar dentro de un
las caídas y la humedad. En presencia de cualquier otra mismo tamaño de carcasa (altura de eje), en función de
situación, póngase en contacto con ABB. la potencia, la disposición de montaje y los elementos
Las superficies mecanizadas sin protección (salidas de eje auxiliares.
y bridas) deben ser tratadas con un anticorrosivo. La tabla siguiente muestra los pesos estimados para las
Se recomienda hacer girar los ejes periódicamente con la máquinas en su versión básica, en función del material de
mano para evitar migraciones de grasa. la carcasa.
Se recomienda el uso de las resistencias anticonden- El peso real de todos los motores ABB, excepto el de los
sación, si las tiene, para evitar la condensación de agua en tamaños de carcasa más pequeños (56 y 63) se indica en
el motor. la placa de características.
El motor no debe ser sometido a vibraciones externas en Tamaño de Aluminio Hierro Acero
carcasa fundido Además
reposo, para evitar daños en los rodamientos. Peso Peso para el
kg Peso kg freno
Los motores equipados con rodamientos de rodillos kg
rodamientos de rodillos y/o de contacto angular de 56 4.5 - -
contacto angular deben llevar un bloqueo durante el 63 6 - -
transporte. 71 8 13 5
80 12 20 8
2.3 Elevación 90
100
17
25
30
40
10
16
112 36 50 20
Todos los motores ABB con peso superior a los 25 kg
132 63 90 30
están equipados con cáncamos o argollas de elevación. 160 95 130 30
180 135 190 45
A la hora de elevar el motor sólo deben usarse los
200 200 275 55
cáncamos o las argollas de elevación principales del propio
225 265 360 75
motor. No deben usarse para elevar el motor si éste está
250 305 405 75
unido a otros equipos. 280 390 800 600 -
No deben usarse los cáncamos de elevación de los 315 - 1700 1000 -
elementos auxiliares (por ejemplo frenos, ventiladores de 355 - 2700 2200 -
refrigeración separados) ni de las cajas de bornes para 400 - 3500 3000 -
elevar el motor. 450 - 4500 - -
Dos motores con un mismo tamaño de carcasa pueden

tener centros de gravedad diferentes según su potencia, la
disposición de montaje y los elementos auxiliares.
3. Instalación y puesta en funcionamiento
ADVERTENCIA 3.2 Comprobación de la

Desconecte y bloquee el motor antes de hacer resistencia de aislamiento
cualquier comprobación en él o en el equipo
accionado. Mida la resistencia de aislamiento antes de poner el
motor en servicio o cuando se sospeche la existencia de
humedad en el devanado.
3.1 General
ADVERTENCIA
Es necesario comprobar cuidadosamente todos los
Desconecte y bloquee el motor antes de hacer
valores de la placa de características con el fin de realizar
cualquier comprobación en él o en el equipo
correctamente la protección y conexión del motor.
accionado.
ADVERTENCIA
La resistencia de aislamiento, a 25 °C, debe ser superior
En el caso de los motores montados con el eje
al valor de referencia, es decir, 100 MΩ (medidos a una
hacia arriba y en los que se espere que pueda
tensión de 500 ó 1.000 V CC). El valor de la resistencia de
haber agua o líquidos que desciendan por el eje,
aislamiento se reduce a la mitad por cada aumento de 20
el usuario debe tenerlo en cuenta para montar
°C en la temperatura ambiente.
algún medio capaz de impedirlo.
ADVERTENCIA
Retire el bloqueo de transporte si está presente. Gire el eje
La carcasa del motor debe estar conectada a
con la mano para comprobar que gira sin dificultad, si es
tierra y los devanados deben ser descargados
posible.
a la carcasa inmediatamente después de cada
medición, para evitar riesgos de descarga
Motores con rodamientos de rodillos: eléctrica.
Arrancar el motor sin fuerza radial aplicada al eje puede
dañar los rodamientos de los rodillos.
Si no se alcanza el valor de resistencia indicado, el
devanado está demasiado húmedo y debe secarse al
Motores con rodamientos de contacto angular: horno. La temperatura del horno debe ser de 90 °C
Arrancar el motor sin fuerza axial aplicada en la dirección durante un periodo de 12 a 16 horas, y posteriormente
correcta respecto del eje puede dañar los rodamientos de 105 °C durante un periodo de 6 a 8 horas.
contacto angular.
Durante el calentamiento, los tapones de los orificios de
drenaje, si los hay, deben estar retirados. Las válvulas
ADVERTENCIA de cierre, si las hay, deben estar abiertas. Tras el
En el caso de las máquinas dotadas de calentamiento, asegúrese de volver a colocar los tapones.
rodamientos de contacto angular, la fuerza Incluso si existen tapones de drenaje, se recomienda
axial no debe cambiar de sentido bajo ningún desmontar los escudos y las cubiertas de las cajas de
concepto. bornes para el proceso de secado.
Normalmente, si la humedad es causada por agua marina,

El tipo de rodamiento se especifica en la placa de debe bobinarse de nuevo el motor.
características.
Motores con boquillas de engrase: 3.3 Cimentación

Al arrancar el motor por primera vez o tras un tiempo El usuario final es el único responsable de la preparación
prolongado en el almacén, aplique la cantidad especificada de la cimentación.
de grasa.
Las cimentaciones de metal deben pintarse para evitar la
Para obtener más detalles, consulte la sección “6.2.2 corrosión.
Motores con rodamientos reengrasables”.
Las cimentaciones deben ser lisas (consulte la figura
siguiente) y lo suficientemente rígidas para resistir las
posibles fuerzas causadas por cortocircuitos. Deben
diseñarse y dimensionarse adecuadamente para evitar
la transferencia de vibraciones al motor y la aparición de
vibraciones por resonancia.
Regla Alinee el motor con los métodos adecuados.
Si corresponde, perfore orificios de posicionamiento y

sujete los pasadores de posicionamiento en su lugar.
¡Atención! La diferencia de Exactitud de montaje de los acoplamientos: compruebe
altura no debe superar los ±
0,1 mm con respecto a ningún que la separación b sea inferior a 0,05 mm y que la
otro pie del motor. diferencia entre a1 y a2 sea también inferior a 0,05 mm.
Consulte la Figura 3.
Vuelva a comprobar la alineación tras el apriete final de los

tornillos o pernos.
No sobrepase los valores de carga permitidos para los

Ubicación de pata rodamientos e indicados en los catálogos de productos.
3.6 Raíles tensores y

3.4 Equilibrado y montaje accionamiento por correas
de acoplamientos y poleas Sujete el motor a los raíles tensores según se muestra en la
De serie, el equilibrado del motor ha sido realizado con Figura 2.
media chaveta.
Coloque los raíles tensores horizontalmente al mismo nivel.
Cuando se equilibra con chaveta entera, el eje lleva una
Compruebe que el eje de motor quede paralelo al eje del
cinta AMARILLA con la indicación "Balanced with full key"
accionamiento.
(Equilibrado con chaveta entera).
Debe tensar las correas de acuerdo con las instrucciones
En caso de equilibrado sin chaveta, el eje lleva una cinta
del proveedor del equipo accionado. Sin embargo, no
AZUL con la indicación "Balanced without key" (Equilibrado
sobrepase las fuerzas máximas de la correa (es decir, la
sin chaveta).
carga radial del rodamiento) indicadas en los catálogos de
Los acoplamientos o las poleas deben ser equilibradas tras producto pertinentes.
mecanizar los chaveteros. El equilibrado debe ser realizado
de acuerdo con el método de equilibrado especificado ADVERTENCIA
para el motor. Una tensión excesiva de la correa dañará los
Los acoplamientos y las poleas deben fijarse al eje con rodamientos y puede provocar daños en el eje.
ayuda de equipos y herramientas adecuados que no
dañen los rodamientos, las juntas ni los retenes.
No monte en ningún caso un acoplamiento o una polea

3.7 Máquinas con tapones
con ayuda de un martillo ni los retire haciendo fuerza con de drenaje para condensación
una palanca contra el cuerpo del motor.
Compruebe que los orificios y tapones de drenaje queden
orientados hacia abajo.
3.5 Montaje y alineación Las máquinas con tapones de drenaje herméticos de
del motor plástico se suministran con los tapones en la posición
abierta. En ambientes muy polvorientos, todos los orificios
Asegúrese de que haya suficiente espacio para que el de drenaje deben permanecer cerrados.
aire pueda circular libremente alrededor del motor. Los
requisitos mínimos de espacio libre por detrás de la
cubierta del ventilador del motor aparecen en el catálogo 3.8 Cableado y conexiones
de productos o en los diagramas de dimensiones
que encontrará en la Web: consulte www.abb.com/ eléctricas
motors&generators.
La caja de bornes de los motores estándar de una sola
Una alineación correcta resulta esencial para evitar velocidad tiene normalmente seis bornes de devanado y
vibraciones y averías en los rodamientos y los ejes. como mínimo un borne de conexión a tierra.
Sujete el motor a la base con los tornillos o pernos Además del devanado principal y los bornes de conexión
adecuados y utilice placas de suplemento entre la base y a tierra, la caja de bornes también puede contener
las patas. conexiones para termistores, resistencias calefactoras u
otros dispositivos auxiliares.
Para la conexión de todos los cables principales deben Arranque directo (DOL):
usarse terminales de cable adecuados. Los cables para Pueden utilizarse conexiones en Y o D.
los elementos auxiliares pueden conectarse tal cual a sus
bloques de bornes. Por ejemplo, 690 VY, 400 VD indica una conexión en Y
para 690 V y una conexión en D para 400 V.
Estas máquinas están destinadas únicamente a
instalaciones fijas. Si no se especifica lo contrario, las Arranque de estrella/triángulo (Y/D):
roscas de las entradas de cables son métricas. La clase IP La tensión de suministro debe ser igual a la tensión nominal
del prensaestopas debe ser al menos la misma que la de del motor conectado en triángulo.
las cajas de bornes.
Retire todos los puentes de la placa de bornes.
Las entradas de cable no utilizadas deben cerrarse con
elementos ciegos de acuerdo con la clase IP de la caja de Otros métodos de arranque y condiciones de
bornes. arranque difíciles:
El grado de protección y el diámetro se especifican en los Si se utilizan otros métodos de arranque, por ejemplo con
documentos relativos al prensaestopas. un arrancador suave, o si las condiciones del arranque
resultan especialmente difíciles, consulte primero a ABB.
ADVERTENCIA
3.8.2 Conexión de elementos auxiliares
Utilice prensaestopas y juntas adecuados en las
entradas de cable, de acuerdo con el tipo y el Si un motor está equipado con termistores u otros RTDs
diámetro del cable. (Pt100, relés térmicos, etc.) y dispositivos auxiliares, se
recomienda usarlos y conectarlos de la forma adecuada.
Encontrará los diagramas de conexión para elementos
En el capítulo 5.5 encontrará información adicional auxiliares y piezas de conexión en el interior de la caja de
acerca de los cables y prensaestopas adecuados para bornes.
aplicaciones con variador de velocidad.
La tensión de medida máxima para los termistores es de
La conexión a tierra debe llevarse a cabo según la 2,5 V. La intensidad de medida máxima para el Pt100
normativa local antes de conectar el motor a la tensión de es de 5 mA. El uso de una tensión o una intensidad de
suministro. medida superiores puede dar lugar a errores en las lecturas
o daños en el sistema.
Asegúrese de que la protección del motor se corresponde
con las condiciones ambientales y climáticas, p. ej. que no Los aislamientos de los sensores térmicos del devanado
pueda penetrar agua en el motor ni en las cajas de bornes. son de tipo básico. A la hora de conectar los sensores
a sistemas de control, etc., asegúrese de realizar un
Las juntas de las cajas de bornes deben estar colocadas
aislamiento adecuado. Consulte la norma IEC 60664.
correctamente en las ranuras correspondientes, para
garantizar una clase IP correcta.
¡ATENCIÓN!
3.8.1 Conexiones para distintos métodos Asegúrese del nivel de aislamiento del circuito de
de arranque termistor. Consulte la norma IEC 60664.
La caja de bornes de los motores estándar de una sola
velocidad tiene normalmente seis bornes de devanado y
como mínimo un borne de conexión a tierra. Con ello se
permite el uso de los arranques directo y estrella/triángulo. 3.9 Bornes y sentido de rotación
Consulte la Figura 1.
El eje gira en el sentido de las agujas del reloj, visto desde
En el caso de los motores especiales y de dos velocidades, el lado de acople del motor, si la secuencia de fases de
la conexión, se deben realizar según las instrucciones línea a los bornes es L1, L2, L3, como se muestra en la
indicadas dentro de la caja de bornes o en el manual del Figura 1.
motor.
Para modificar el sentido de rotación, intercambie dos
La tensión y la conexión están indicadas en la placa de conexiones cualesquiera de los cables de suministro.
características.
Si el motor tiene un ventilador unidireccional, asegúrese de
que gire en el mismo sentido que el indicado por la flecha
marcada en el motor.
4. Funcionamiento
4.1 Uso 4.3 Consideraciones de

Estos motores han sido diseñados para las condiciones seguridad
siguientes, a no ser que se indique lo contrario en la placa
de características. La máquina debe ser instalada y utilizada por personal
cualificado y familiarizado con las normas y las leyes
- Los límites normales de temperatura ambiente son de -20 nacionales de seguridad.
°C a 40 °C.
- Altitud máxima 1.000 m sobre el nivel del mar. Debe existir el equipamiento de seguridad necesario para
- La tolerancia de tensión de suministro es de ±5% y la de la prevención de accidentes en el lugar de la instalación, y
la frecuencia es ±2% de acuerdo con la norma UNE-EN / el lugar de funcionamiento debe respetar la normativa local.
IEC 60034-1 (2004).
ADVERTENCIA
El motor sólo puede ser usado en las aplicaciones para
No realice ningún trabajo en el motor, los cables
las que está destinado. Los valores nominales y las
de conexión ni accesorios como convertidores
condiciones de funcionamiento se indican en las placas
de frecuencia, arrancadores, frenos, cables de
de características del motor. Además, se deben respetar
termistor ni resistencias calefactoras en presencia
todos los requisitos de este manual y demás instrucciones
de tensión.
relacionadas, además de respetar las normas.
Si se sobrepasan estos límites, se deberían verificar los Puntos a tener en cuenta

datos del motor y los de su diseño. Póngase en contacto
con ABB para más información. 1. No pise el motor.
2. La temperatura de la carcasa externa del motor puede

ADVERTENCIA llegar a ser demasiado caliente al tacto durante su
No tener en cuenta las instrucciones indicadas funcionamiento normal y, especialmente, tras una
o el mantenimiento del aparato puede poner en parada.
peligro la seguridad y con ello impedir el uso de
la máquina. 3. Algunas aplicaciones especiales del motor requieren
instrucciones específicas (por ejemplo si se utiliza un
convertidor de frecuencia).
4.2 Refrigeración 4. Tenga cuidado con las partes giratorias del motor.
Compruebe que el motor cuenta con un flujo de aire 5. No abra las cajas de bornes mientras haya tensión
suficiente. Asegúrese de que ningún objeto cercano ni la aplicada.
luz solar directa radie calor adicional al motor.
En el caso de los motores montados con brida (por

ejemplo B5, B35, V1), asegúrese de que la construcción
permita un flujo de aire suficiente en la superficie exterior
de la brida.
5. Motores de baja tensión alimentados
por variadores de velocidad
5.1 Introducción 5.2.3 Selección del aislamiento del devanado

con convertidores ACS550 y ACS800
Esta parte del manual proporciona instrucciones
En el caso de un accionamiento de la serie ACS800 o
adicionales para los motores utilizados con alimentación a
ACS550 de ABB con unidad de entrada de diodos (tensión
través de un convertidor de frecuencia. Las instrucciones
de CC no controlada), la selección del aislamiento de
proporcionadas en este manual y en los manuales
devanado y de los filtros puede hacerse de acuerdo con la
respectivos del convertidor de frecuencia elegido deben
tabla siguiente:
respetarse para garantizar la seguridad y la disponibilidad
del motor.
Tensión de Aislamiento del devanado y
ABB puede necesitar información adicional a la hora alimentación filtros necesarios
de decidir la idoneidad de tipos de motores concretos nominal UN del
utilizados en aplicaciones especiales o con modificaciones convertidor
de diseño especiales. UN ≤ 500 V Aislamiento estándar de ABB
UN ≤ 600 V Aislamiento estándar de ABB
+ filtros dU/dt
5.2 Aislamiento del devanado O bien
Los variadores de frecuencia generan esfuerzos de tensión Aislamiento especial de ABB
mayores que la alimentación sinusoidal del devanado del (código de variante 405)
motor y por ello el aislamiento de devanado del motor, UN ≤ 690 V Aislamiento especial de ABB
así como el filtro de la salida del convertidor, deben (código de variante 405)
dimensionarse de acuerdo con las instrucciones siguientes. Y
filtros dU/dt en la salida del
convertidor
5.2.1 Tensiones entre fases UN ≤ 690 V Aislamiento especial de ABB
Los picos de tensión máximos permitidos entre fases, Y (código de variante 405)
medidos en los bornes del motor y en función del tiempo longitud de cable >
de aumento del impulso pueden verse en la Figura 1. 150 m
La curva más alta “Aislamiento especial de ABB”
corresponde a motores con un aislamiento de devanado Para obtener más información sobre el frenado por
especial para el suministro con convertidor de frecuencia, resistencias y los convertidores con unidades de suministro
con código de variante 405. controladas, póngase en contacto con ABB.
El “Aislamiento estándar de ABB” corresponde a todos los
demás motores tratados en este manual. 5.2.4 Selección del aislamiento del devanado
con todos los demás convertidores
5.2.2 Tensiones entre fase y tierra Los esfuerzos de tensión deben quedar por debajo
Los picos de tensión permitidos entre fase y tierra, de los límites aceptados. Póngase en contacto con el
medidos en los bornes del motor, son: suministrador del sistema para garantizar la seguridad de la
aplicación. La influencia de los posibles filtros debe tenerse
Aislamiento estándar 1.300 V de pico en cuenta a la hora de dimensionar el motor.
Aislamiento especial 1.800 V de pico
5.3 Protección térmica 5.5 Cableado, conexión a tierra y
La mayoría de los motores tratados en este manual están compatibilidad electromagnética
equipados con termistores PTC en los devanados del
estátor. Se recomienda conectarlos al convertidor de Para ofrecer una conexión a tierra adecuada y garantizar
frecuencia por los medios adecuados. Consulte también el el cumplimiento de los requisitos de compatibilidad
capítulo 3.8.2. electromagnética aplicables, los motores de más de 30 kW
deben estar cableados con cables apantallados simétricos
y prensaestopas EMC, es decir, que proporcionen una
5.4 Corrientes a través de los conexión equipotencial en los 360°. Para motores más
rodamientos pequeños, también se recomienda encarecidamente el uso
de cables simétricos y apantallados. Efectúe la conexión a
Deben usarse rodamientos aislados o construcciones de tierra de 360° en todas las entradas de cables, de la forma
aislamientos aisladas, filtros de modo común y cables y descrita en las instrucciones relativas a los prensaestopas.
métodos de conexión a tierra adecuados, de acuerdo con Entrelace los apantallamientos de los cables en haces y
las instrucciones siguientes: conéctelos al borne o barra de bus de conexión a tierra del
interior de la caja de bornes, el armario del convertidor, etc.
5.4.1 Eliminación de las corrientes en los
rodamientos en el caso de los convertidores ¡ATENCIÓN!
ACS800 y ACS550 de ABB Deben usarse prensaestopas adecuados que
proporcionan una conexión equipotencial de
En caso de un convertidor de frecuencia ACS800 y
360° en todos los puntos de terminación, es
ACS550 de ABB con unidad de entrada de diodos, deben
decir, en el motor, el convertidor, el posible
usarse los métodos siguientes para evitar la presencia de
interruptor de seguridad, etc.
corrientes de rodamiento dañinas en los motores:
Potencia nominal (Pn) Medidas preventivas En el caso de los motores con tamaño de carcasa IEC
y/o tamaño de carcasa 280 y mayores, se requiere una conexión equipotencial
(IEC) adicional entre la carcasa del motor y el equipo accionado,
Pn < 100 kW No se requiere ninguna a no ser que los dos estén montados sobre una base
acción común de acero. En este caso, es necesario comprobar
Pn ≥ 100 kW Rodamiento aislado en la conductividad de alta frecuencia de la conexión ofrecida
O bien el lado opuesto al acople por la base de acero, por ejemplo midiendo la diferencia de
IEC 315 ≤ tamaño de potencial existente entre los componentes.
carcasa ≤ IEC 355
Encontrará más información sobre la conexión a tierra y
Pn ≥ 350 kW Rodamiento aislado en el cableado de los variadores de velocidad en el manual
O bien el lado opuesto al acople “Grounding and cabling of the drive system” (Conexión
IEC 400 ≤ tamaño de Y a tierra y cableado de un accionamiento, código: 3AFY
carcasa ≤ IEC 450 Filtro de modo común 61201998).
en el convertidor
Se recomienda utilizar rodamientos aislados que cuenten 5.6 Velocidad de funcionamiento
con aros interiores y/o exteriores recubiertos con óxido
de aluminio, o elementos rodantes cerámicos. Los Cuando las velocidades de rotación sean superiores a la
recubrimientos de óxido de aluminio también deben estar velocidad nominal indicada en la placa de características
tratados con un sellante para evitar la penetración de del motor o en el catálogo de productos correspondiente,
suciedad y humedad en el recubrimiento poroso. Para asegúrese de que no se sobrepase la velocidad de
conocer el tipo exacto de aislamiento de los rodamientos, rotación máxima permitida en el motor, ni la velocidad
consulte la placa de características del motor. Se prohíbe crítica de la aplicación en su conjunto.
cambiar el tipo de rodamiento o el método de aislamiento
sin la autorización de ABB. 5.7 Dimensionamiento del motor
para la aplicación con variador
5.4.2 Eliminación de las corrientes
en los rodamientos con todos los demás de velocidad
convertidores
5.7.1 General
El usuario es responsable de la protección del motor y
los equipos accionados frente a corrientes dañinas en los En el caso de los convertidores de frecuencia de ABB, los
rodamientos. Puede seguir como directriz las instrucciones motores pueden dimensionarse con ayuda del programa
del capítulo 5.4.1, pero su eficacia no puede garantizarse de dimensionamiento DriveSize de ABB. Puede descargar
en todos los casos. esta herramienta del sitio Web de ABB (www.abb.com/
motors&generators).
En el caso de las aplicaciones alimentadas por otros
convertidores, los motores deben dimensionarse
5.8 Placas de características
manualmente. Para más información, póngase en contacto El uso de motores ABB en aplicaciones con variador
con ABB. de frecuencia no requiere normalmente placas de
características adicionales y los parámetros necesarios
Las curvas de cargabilidad (o curvas de capacidad de para la puesta en servicio del convertidor pueden
carga) se basan en la tensión de suministro nominal. El encontrarse en la placa de características principal. Sin
funcionamiento en condiciones de tensión insuficiente embargo, en algunas aplicaciones especiales los motores
o sobretensión puede influir en el rendimiento de la pueden contar con placas de características adicionales
aplicación. para las aplicaciones con variador de frecuencia y, en este
caso, contienen la información siguiente:
5.7.2 Dimensionamiento con convertidores
ACS800 de ABB dotados de control DTC - Rango de velocidades
- Rango de potencias
Las curvas de capacidad de carga mostradas en las
- Rango de tensiones e intensidades
Figuras 4a - 4d son válidas para los convertidores ABB
- Tipo de par (constante o cuadrático)
ACS800 con tensión de CC no controlada y control
- Tipo de convertidor y frecuencia de conmutación mínima
de DTC. Las figuras muestran el par máximo de salida
necesaria
continua de los motores en función de la frecuencia de
alimentación. El par de salida se indica como un porcentaje
del par nominal del motor. Los valores son indicativos. Los 5.9 Puesta en funcionamiento
valores exactos pueden proporcionarse si así se solicita.
de la aplicación de velocidad
¡ATENCIÓN! variable
¡No se debe superar la velocidad máxima del motor! La puesta en funcionamiento de la aplicación de velocidad
variable debe realizarse de acuerdo con las instrucciones
5.7.3 Dimensionamiento con convertidores del convertidor de frecuencia y la normativa y regulaciones
ABB ACS550 locales. También deben tenerse en cuenta los requisitos y
las limitaciones establecidos por la aplicación.
Las curvas de capacidad de carga mostradas en las
Figuras 5a - 5d son válidas para los convertidores ABB de Todos los parámetros necesarios para el ajuste del
la serie ACS550. Las figuras muestran el par máximo de convertidor deben ser tomados de las placas de
salida continua de los motores en función de la frecuencia características del motor. Los parámetros que se necesitan
de alimentación. El par de salida se indica como un con más frecuencia son:
porcentaje del par nominal del motor. Los valores son
indicativos. Los valores exactos pueden proporcionarse si - Tensión nominal del motor
así se solicita. - Intensidad nominal del motor
- Frecuencia nominal del motor
- Velocidad nominal del motor
¡ATENCIÓN! - Potencia nominal del motor
¡No se debe superar la velocidad máxima del motor!
¡ATENCIÓN!
5.7.4 Dimensionamiento con otros converti-
¡Si falta información o es inexacta, no utilice el
dores de fuente de tensión de tipo PWM motor antes de garantizar que los valores sean los
En el caso de otros convertidores que tengan tensión correctos!
de CC no controlada y una frecuencia de conmutación
mínima de 3 kHz, pueden usarse las instrucciones de
ABB recomienda utilizar todas las características de
dimensionamiento del ACS550 como directrices, pero
protección adecuadas que ofrezca el convertidor para
debe recordarse que la capacidad real de carga térmica
aumentar la seguridad de la aplicación. Los convertidores
puede ser también menor. Póngase en contacto con el
suelen contar con características como las siguientes
fabricante del convertidor o el suministrador del sistema.
(la disponibilidad de estas características y sus nombres
varían según el fabricante y el modelo del convertidor):
¡ATENCIÓN!
La capacidad de carga térmica real de un motor - Velocidad mínima
puede ser inferior a la mostrada por las curvas - Velocidad máxima
indicativas. - Tiempos de aceleración y deceleración
- Intensidad máxima
- Par máximo
5.7.5 Sobrecargas breves - Protección contra pérdida de velocidad
Normalmente los motores ABB pueden ser sometidos
normalmente a sobrecargas además de poderse usar con
carga intermitente. La forma más cómoda de dimensionar
estas aplicaciones es usar la herramienta DriveSize.
6. Mantenimiento
ADVERTENCIA 6.1.1 Motores en reposo

Con el motor parado, el interior de la caja de Si el motor permanece en reposo durante periodos
bornes puede estar bajo tensión eléctrica para prolongados en un buque o en otro entorno con vibraciones,
alimentar las resistencias calefactoras o para el se deben tomar las siguientes medidas:
calentamiento directo del devanado.
1. El eje debe ser girado regularmente cada 2 semanas
(deberá documentarse) mediante una puesta en marcha
ADVERTENCIA del sistema. En el caso de que la puesta en marcha no
El condensador de los motores monofásicos sea posible por algún motivo, al menos es necesario girar
puede retener una carga que se presenta a través el eje con la mano para conseguir una posición diferente
de los bornes del motor incluso cuando el motor una vez por semana. Las vibraciones causadas por los
estar en reposo. demás equipos del buque pueden provocar picado de los
rodamientos, que debe minimizarse con un funcionamiento
regular o el giro manual.
ADVERTENCIA 2. El rodamiento debe engrasarse una vez al año mientras
Los motores con alimentador con convertidor de se hace girar el eje (deberá documentarse). Si el motor ha
frecuencia pueden recibir alimentación incluso con sido suministrado con rodamiento de rodillos en el lado
el motor en reposo. de acople, el bloqueo de transporte debe retirarse antes
de girar el eje. El bloqueo de transporte debe volver a
montarse en caso de transporte.
6.1 Inspección general
3. Se deben evitar todas las vibraciones para evitar la avería
1. Inspeccione el motor a intervalos regulares y al menos una
del rodamiento. Adicionalmente, deben seguirse todas las
vez al año. La frecuencia de las comprobaciones depende,
instrucciones del manual de instrucciones del motor en
por ejemplo, del nivel de humedad del aire y de las
lo relativo a la puesta en servicio y el mantenimiento. La
condiciones climatológicas locales. Puede determinarse
garantía no cubrirá los daños en devanados o rodamientos
inicialmente de forma experimental y debe ser respetada
si no se siguen estas instrucciones.
estrictamente a partir de ese momento.
2. Mantenga el motor limpio y asegúrese de que el aire
puede fluir libremente. Si se utiliza el motor en un ambiente 6.2 Lubricación
polvoriento, es necesario verificar y limpiar periódicamente
el sistema de ventilación. ADVERTENCIA
3. Compruebe el estado de los retenes de eje (por ejemplo, ¡Tenga cuidado con todas las partes giratorias!
anillo en V o retén axial) y cámbielos si es necesario.
4. Compruebe el estado de las conexiones y de los tornillos
de montaje y ensamblaje. ADVERTENCIA
La grasa puede causar irritación de la piel e infla-
5. Compruebe el estado de los rodamientos. Para ello, mación de los ojos. Siga todas las precauciones de
escuche para detectar cualquier ruido inusual, mida seguridad especificadas por el fabricante.
las vibraciones, mida la temperatura del rodamiento,
inspeccione la cantidad de grasa consumida o monitoree
Los tipos de rodamientos se especifican en los catálogos de
los rodamientos mediante un medidor SPM. Preste una
atención especial a los rodamientos si están cerca del fin producto correspondiente y en la placa de características de
de su vida útil nominal calculada. todos los motores, excepto los mas pequeños.
Cuando aparezcan señales de desgaste, desmonte el motor, Los intervalos de lubricación son vitales para la fiabilidad. ABB
compruebe las piezas y cambie las que sean necesarias. sigue fundamentalmente el principio L1 (es decir, que el 99%
Al sustituir los rodamientos, los de repuesto deben ser del de los motores alcanzarán con certeza su vida útil) para la
mismo tipo que los montados originalmente. Al sustituir los lubricación.
rodamientos, los retenes de eje deben ser sustituidos por
retenes de la misma calidad y las mismas características que
6.2.1 Máquinas con rodamientos lubricados
los originales.
de por vida
En el caso del motor IP 55 y si el motor ha sido suministrado
con un tapón cerrado, es recomendable abrir periódicamente Los rodamientos están normalmente lubricados de por vida y
los tapones de drenaje para asegurarse de que la salida son de los tipos 1Z, 2Z, 2RS o equivalentes.
de condensación no está bloqueada y permitir así que En los motores hasta el tamaño 250, por regla general la
la condensación escape del motor. Esta operación debe lubricación es adecuada según el principio L10 para los valores
hacerse cuando el motor esté parado y se encuentre en un de horas de funcionamiento indicados en la tabla de abajo.
estado que permita trabajar en él con seguridad.
Las horas de funcionamiento en los rodamientos lubricados A. Lubricación manual
de por vida con temperaturas ambiente de 25 y 40 °C son:
Reengrase mientras el motor está en funcionamiento
Intervalos de lubricación según el principio L10
– Retire el tapón de salida de grasa o abra la válvula de
cierre si dispone de una.
Tamaño Horas de Horas de
de funcionamiento funcionamiento – Asegúrese de que el canal de lubricación esté abierto.
carcasa Polos a 25 °C a 40 °C – Inyecte la cantidad especificada de grasa hacia el interior
56-63 2-8 40 000 40 000 del rodamiento.
71 2 40 000 40 000 – Haga funcionar el motor de 1 a 2 horas para garantizar
que el exceso de grasa sea expulsado del rodamiento.
71 4-8 40 000 40 000
Cierre el tapón de salida de aceite o la válvula de cierre si
80-90 2 40 000 40 000
dispone de una.
80-90 4-8 40 000 40 000
100-112 2 40 000 32 000 Reengrase mientras el motor está en reposo
100-112 4-8 40 000 40 000 Si no es posible engrasar los rodamientos con los motores
132 2 40 000 27 000 en funcionamiento, la lubricación puede ser realizada
132 4-8 40 000 40 000 mientras el motor está parado.
160 2 40 000 36 000 – En este caso, utilice sólo la mitad de la cantidad de
160 4-8 40 000 40 000 grasa y haga funcionar el motor durante unos minutos a
180 2 38 000 38 000 máxima velocidad.
180 4-8 40 000 40 000 – Cuando el motor se haya detenido, aplique el resto de la
200 2 27 000 27 000 cantidad específica de grasa al rodamiento.
200 4-8 40 000 40 000 – Tras 1 ó 2 horas de funcionamiento, cierre el tapón de
225 2 23 000 18 000 salida de aceite o la válvula de cierre si dispone de una.
225 4-8 40 000 40 000
B. Lubricación automática
250 2 16 000 13 000
250 4-8 40 000 39 000 En este caso el tapón de salida de grasa debe permanecer
quitado o dejarse abierta permanentemente la válvula de
Datos válidos a 50 Hz; a 60 Hz, reduzca los valores en un 20%. cierre, si cuenta con una.
Estos valores son válidos para los valores máximos de ABB recomienda únicamente el uso de sistemas
carga permitidos, indicados en el catálogo del producto. electromecánicos.
Dependiendo de la aplicación y las condiciones de carga,
consulte el catálogo de producto correspondiente o La cantidad de grasa por intervalo de lubricación indicada
póngase en contacto con ABB. en la tabla debe multiplicarse por cuatro si se utiliza un
sistema de reengrase automático.
Las horas de funcionamiento de los motores verticales se
reducen a la mitad de los valores indicados arriba. Si un motor de 2 polos se reengrasa automáticamente,
aplíquese la nota acerca de las recomendaciones de
lubricantes c para los motores de 2 polos en el capítulo
6.2.2 Motores con rodamientos Lubricantes.
reengrasables
Placa de información de lubricación e indicaciones 6.2.3 Intervalos de lubricación
generales de lubricación y cantidades de grasa
Si el motor cuenta con una placa de información de Por regla general se consigue una lubricación adecuada
lubricación, siga los valores indicados. en los motores con rodamientos reengrasables para la las
horas de funcionamiento que se indican a continuación,
La placa de información de lubricación puede indicar de acuerdo con el principio L1. Para entornos con
valores para los intervalos de reengrase en relación con el temperaturas ambiente mayores, póngase en contacto
tipo de montaje, la temperatura ambiente y la velocidad de con ABB. La fórmula para calcular los valores de L1
giro. aproximados a partir de los valores L10 es la siguiente: L1 =
Durante la primera puesta en marcha o después de la L10/2,7.
lubricación de los rodamientos, puede producirse un En los motores verticales, los intervalos de lubricación
aumento temporal de la temperatura durante un periodo de deben reducirse a la mitad de los indicados en la tabla
10 a 20 horas aproximadamente. siguiente.
Algunos motores pueden contar con un colector para la
grasa utilizada. Siga las instrucciones especiales del el
equipo.
Los intervalos de lubricación se basan en una temperatura
ambiente de +25 °C. Un aumento de la temperatura
ambiente eleva correspondientemente la temperatura de
los rodamientos. Los intervalos deben reducirse a la mitad
en caso de un aumento de 15 °C y pueden doblarse en
caso de una reducción de 15 °C.
En el caso de funcionamiento con velocidad variable (es

decir, alimentación con convertidor de frecuencia) es
necesario medir la temperatura de los rodamientos durante
todo el rango de funcionamiento y, si rebasa los 80 °C,
reducir a la mitad los intervalos de lubricación por cada
incremento de 15 °C en la temperatura de los rodamientos.
Si el motor funciona a altas velocidades, también es posible
utilizar las llamadas grasas de alta velocidad. Consulte el
capítulo 6.2.4.
ADVERTENCIA
No debe sobrepasarse la temperatura máxima de
funcionamiento de la grasa y de los rodamientos,
que es de +110 °C.
No se debe superar la velocidad máxima de
diseño del motor.
Intervalos de lubricación según el principio L1
Tamaño Cantidad
3600 3000 1800 1500 1000 500-900
de de grasa kW kW kW kW
r/min r/min r/min r/min r/min r/min
carcasa g/rodam.
Rodamientos de bolas
Intervalos de lubricación por horas de funcionamiento

112 10 Todos 10000 13000 Todos 18000 21000 Todos 25000 Todos 28000
132 15 Todos 9000 11000 Todos 17000 19000 Todos 23000 Todos 26500
160 25 ≤ 18,5 9000 12000 ≤ 15 18000 21500 ≤ 11 24000 Todos 24000
160 25 > 18,5 7500 10000 > 15 15000 18000 > 11 22500 Todos 24000
180 30 ≤ 22 7000 9000 ≤ 22 15500 18500 ≤ 15 24000 Todos 24000
180 30 > 22 6000 8500 > 22 14000 17000 > 15 21000 Todos 24000
200 40 ≤ 37 5500 8000 ≤ 30 14500 17500 ≤ 22 23000 Todos 24000
200 40 > 37 3000 5500 > 30 10000 12000 > 22 16000 Todos 20000
225 50 ≤ 45 4000 6500 ≤ 45 13000 16500 ≤ 30 22000 Todos 24000
225 50 > 45 1500 2500 > 45 5000 6000 > 30 8000 Todos 10000
250 60 ≤ 55 2500 4000 ≤ 55 9000 11500 ≤ 37 15000 Todos 18000
250 60 > 55 1000 1500 > 55 3500 4500 > 37 6000 Todos 7000
2801) 60 Todos 2000 3500 - - - - - - -
2801) 60 - - - Todos 8000 10500 Todos 14000 Todos 17000
280 35 Todos 1900 3200 - - - -
280 40 - - Todos 7800 9600 Todos 13900 Todos 15000
315 35 Todos 1900 3200 - - - -
315 55 - -
Todos 5900 7600 Todos 11800 Todos 12900
355 35 Todos 1900 3200 - - - -
355 70 - -
400 40 Todos 1500 2700 - - - -
450 40 Todos 1500 2700 - - - -
Rodamientos de rodillos
Intervalos de lubricación por horas de funcionamiento

160 25 ≤ 18,5 4500 6000 ≤ 15 9000 10500 ≤ 11 12000 Todos 12000
160 25 > 18,5 3500 5000 > 15 7500 9000 > 11 11000 Todos 12000
180 30 ≤ 22 3500 4500 ≤ 22 7500 9000 ≤ 15 12000 Todos 12000
180 30 > 22 3000 4000 > 22 7000 8500 > 15 10500 Todos 12000
200 40 ≤ 37 2750 4000 ≤ 30 7000 8500 ≤ 22 11500 Todos 12000
200 40 > 37 1500 2500 > 30 5000 6000 > 22 8000 Todos 10000
225 50 ≤ 45 2000 3000 ≤ 45 6500 8000 ≤ 30 11000 Todos 12000
225 50 > 45 750 1250 > 45 2500 3000 > 30 4000 Todos 5000
250 60 ≤ 55 1000 2000 ≤ 55 4500 5500 ≤ 37 7500 Todos 9000
250 60 > 55 500 750 > 55 1500 2000 > 37 3000 Todos 3500
2801) 60 Todos 1000 1750 - - - - - - -
2801) 70 - - - Todos 4000 5250 Todos 7000 Todos 8500
280 35 Todos 900 1600 - - - -
315 35 Todos 900 1600 - - - -
315 55 - -
355 35 Todos 900 1600 - - - -
355 70 - -
400 40 Todos - 1300 - - - -
450 40 Todos - 1300 - - - -
1) M3AA
En los motores M4BP de 160 a 250, el intervalo puede aumentarse en un 30%, hasta un máximo de tres años naturales.
Los valores de la tabla anterior también son válidos para los tamaños M4BP de 280 a 355.
6.2.4 Lubricantes Pueden usarse las siguientes grasas de alto
rendimiento:
ADVERTENCIA - Esso Unirex N2 o N3 (base de complejo de litio)

No mezcle grasas de tipos diferentes. - Mobil Mobilith SHC 100 (base de complejo de litio)
El uso de lubricantes incompatibles puede - Shell Gadus S5 V 100 2 (base de complejo de litio)
causar a daños en los rodamientos. - Klüber Klüberplex BEM 41-132 (base especial de litio)
- FAG Arcanol TEMP110 (base de complejo de litio)
- Lubcon Turmogrease L 802 EP PLUS
Al reengrasar, utilice únicamente grasa especial para (base especial de litio)
rodamientos de bolas y con las propiedades siguientes: - Total Multiplex S 2 A (base de complejo de litio)
– Grasa de buena calidad con espesante de complejo
de litio y con aceite de base mineral o de PAO ¡ATENCIÓN!
– Viscosidad del aceite base de 100 a 160 cST a 40 °C Utilice siempre grasa de alta velocidad para los
motores de 2 polos a alta velocidad cuyo factor
– Grado de consistencia NLGI de 1,5 a 3 *)
de velocidad sea superior a 480.000 (calculado
– Rango de temperaturas de -30 °C a +120 °C, como Dm x n, donde Dm = diámetro medio del
servicio continuo. rodamiento, mm; n = velocidad de giro, rpm). La
grasa de alta velocidad también se utiliza en los
*) En los motores con montaje vertical o en condiciones
tipos de motor M2CA, M2FA, M2CG y M2FG de
con temperaturas elevadas, se recomienda utilizar el
2 polos con tamaño de carcasa de 355 a 400.
extremo más alto del rango.
Las especificaciones mencionadas arriba para la grasa
Puede usar las grasas siguientes en los motores de hierro
son válidas si la temperatura ambiente está por encima de
fundido a alta velocidad, pero no puede mezclarlas con
los -30 °C o por debajo de los 55 °C, y la temperatura del
grasas con complejo de litio:
rodamiento está por debajo de los 110 °C. De lo contrario,
consulte a ABB acerca de la grasa adecuada. - Klüber Klüber Quiet BQH 72-102 (base de poliurea)
Los principales fabricantes de lubricantes ofrecen grasa - Lubcon Turmogrease PU703 (base de poliurea)
con las propiedades adecuadas.
Si utiliza otros lubricantes:
Los aditivos están recomendados, pero debe obtenerse
una garantía por escrito del fabricante de lubricantes, Confirme con el fabricante que las calidades se
especialmente en el caso de los aditivos EP, de que éstos corresponden con las de los lubricantes mencionados
no dañarán los rodamientos ni afectarán a las propiedades arriba. El intervalo de lubricación se basa en los de las
de los lubricantes dentro del rango de temperaturas de grasas de alto rendimiento mencionadas arriba. El uso de
funcionamiento. otras grasas puede reducir el intervalo.
Si tiene dudas sobre la compatibilidad del lubricante,

ADVERTENCIA póngase en contacto con ABB.
No se recomienda utilizar lubricantes con
contenido de aditivos EP en caso de altas
temperaturas de rodamiento en los tamaños de
carcasa del 280 al 450.
7. Servicio postventa
7.1 Repuestos
A la hora de pedir piezas de repuesto, es necesario indicar
el número de serie del motor, la designación de tipo
completa y el código de producto, indicados en la placa de
características.
Para obtener más información, visite nuestra página

web:www.abb.com/partsonline.
7.2 Rebobinado
El rebobinado debe ser realizado siempre por un centros
de reparación cualificados.
Ni los motores smoke venting ni otros motores especiales

deben ser rebobinados sin antes ponerse en contacto con
ABB.
7.3 Rodamientos
Se debe prestar una atención especial a los rodamientos.
Deben ser retirados con ayuda de extractores y montarse
con calentamiento o con herramientas especiales para este
fin.
La sustitución de los rodamientos se describe en detalle en

un folleto de instrucciones específico disponible a través de
las oficinas comerciales de ABB.
8. Requisitos medioambientales
8.1 Niveles de ruido
La mayoría de los motores ABB presentan un nivel de
presión sonora que no sobrepasa los 82 dB(A) a 50 Hz.
Los valores de los distintos motores aparecen en los

catálogos de producto pertinentes. Con un suministro
sinusoidal a 60 Hz, los valores son aproximadamente 4
dB(A) superiores respecto de los valores de los catálogos
de producto, que corresponden a 50 Hz.
En cuanto a los niveles de presión sonora con una

alimentación con convertidor de frecuencia, póngase en
contacto con ABB.
Los niveles de presión sonora de todas las máquinas

dotadas de sistemas de refrigeración separados y para
las series M2F*/M3F*, M2L*/M3L*, M2R*/M3R*, M2BJ/
M3BJ y M2LJ/M3LJ se indican en manuales separados
adicionales.
9. Solución de problemas
Estas instrucciones no cubren todos los detalles o variaciones del equipo ni pueden contemplar todas y cada una de las
condiciones posibles que pueden darse en relación con la instalación, el manejo o el mantenimiento. Si fuera necesaria
información adicional, póngase en contacto con la oficina comercial de ABB más cercana.
Tabla de solución de problemas del motor
El servicio técnico y cualquier actividad de solución de problemas del motor deben ser realizados por personas
cualificadas y dotadas de los equipos y herramientas adecuados.
PROBLEMA CAUSA ACCIONES

El motor no Fusibles fundidos Sustituya los fusibles por otros del tipo y los valores nominales
arranca adecuados.
La protección de sobrecarga se dispara Compruebe y rearme la protección de sobrecarga en el arrancador.
Alimentación de suministro inadecuada Compruebe si la alimentación de suministro concuerda con la placa
de características y el factor de carga del motor.
Conexiones de línea incorrectas Contraste las conexiones con el diagrama suministrado con el motor.
Circuito abierto en el devanado o el Síntoma: un zumbido cuando el interruptor está cerrado. Compruebe
interruptor de control si hay cables mal conectados.
Compruebe también que todos los contactos de control se cierran.

Avería mecánica Compruebe si el motor y el accionamiento giran libremente.
Compruebe los rodamientos y la lubricación.
Cortocircuito en el estátor Síntoma: se funden los fusibles. Se debe rebobinar el motor. Retire los
Mala conexión de las bobinas del escudos y localice el fallo.
estátor
Rotor defectuoso Busque barras o anillos de cortocircuito rotos.
Posible sobrecarga del motor Reduzca la carga.
El motor pierde Una fase puede estar abierta Compruebe las líneas para detectar la fase abierta.
velocidad Aplicación incorrecta Cambie el tipo o el tamaño. Pregunte al proveedor del equipo.
Sobrecarga Reduzca la carga.
Tensión insuficiente Compruebe que se mantenga la tensión indicada en la placa de
características. Compruebe las conexiones.
Circuito abierto Fusibles fundidos. Compruebe el relé de sobrecarga, el estátor y los
pulsadores.
El motor arranca Fallo en la alimentación Busque conexiones defectuosas a la línea, a los fusibles y al control.
pero pierde
velocidad hasta
pararse
El motor no Aplicación incorrecta Consulte proveedor para tipo adecuado.
alcanza la Tensión insuficiente en los bornes del Utilice una tensión mayor o un transformador o reduzca la carga.
velocidad nominal motor a causa de una caída de la línea Compruebe las conexiones. Compruebe que los conductores sean
prevista del tamaño correcto.
Carga de arranque excesiva Compruebe la carga de arranque del motor.
Barras de rotor rotas o rotor suelto Busque fisuras cerca de los anillos. Es posible que requiera un nuevo
rotor, dado que las reparaciones sólo son temporales.
Circuito primario abierto Busque la avería con un tester y repárela.
PROBLEMA CAUSA ACCIONES
El motor tarda demasiado Carga excesiva Reduzca la carga.
en acelerar y/o requiere una Tensión insuficiente durante el arranque Compruebe si la resistencia es excesiva. Asegúrese de
intensidad excesiva utilizar un cable de una sección adecuada.
Rotor de jaula de ardilla defectuoso Reemplace el rotor por uno nuevo.
Tensión aplicada insuficiente Corrija la alimentación de suministro.
Sentido de rotación Secuencia de fases incorrecta Invierta las conexiones en el motor o en el panel de mandos.
incorrecto
El motor se sobrecalienta Sobrecarga Reduzca la carga.
mientras funciona Las aberturas de ventilación puedenestar Abra los orificios de ventilación y compruebe que se
obstruidas con suciedad e impedir una produzca un flujo de aire continuo del motor.
ventilación correcta del motor.
El motor puede tener abierta una fase Compruebe si todos los cables están bien conectados.
Bobina con cortocircuito a masa Se debe rebobinar el motor.
Tensión desequilibrada en los bornes Busque cables, conexiones y transformadores defectuosos.
El motor vibra Motor mal alineado Corrija la alineación.
Soporte débil Refuerce la base.
Desequilibrio en el acoplamiento Equilibre el acoplamiento.
Desequilibrio en el equipo accionado Corrija el equilibrio del equipo accionado.
Rodamientos en mal estado Sustituya los rodamientos.
Rodamientos mal alineados Repare el motor.
Pesos de equilibrado desplazados Corrija el equilibrio del motor.
Contradicción entre el equilibrado del Reequilibre el acoplamiento o el motor.
rotor y el del acoplamiento (media chaveta
- chaveta entera)
Motor polifásico funcionando como Compruebe si existe algún circuito abierto.
monofásico
Juego axial excesivo Ajuste el rodamiento o añada suplementos.
Ruido de rozaduras Rozamiento del ventilador contra el Corrija el montaje del ventilador.
escudo o el protector del ventilador
Sujeción incorrecta a la placa de base Apriete los pernos de anclaje.
Funcionamiento ruidoso Entrehierro no uniforme Compruebe y corrija el ajuste de los escudos o del
rodamiento.
Desequilibrio del rotor Corrija el equilibrio del rotor.
Rodamientos Eje doblado o deformado Enderece o sustituya el eje.
sobrecalentados Tensión excesiva de la correa Reduzca la tensión de la correa.
Poleas demasiado alejadas del apoyo del Sitúe la polea más cerca del rodamiento del motor.
eje
Diámetro de polea demasiado pequeño Utilice poleas más grandes.
Mala alineación Corrija el problema realineando la máquina accionada.
Lubricación inadecuada Utilice siempre grasa de la calidad y en la cantidad
adecuadas en el rodamiento.
Deterioro de la grasa o lubricante Elimine la grasa antigua, lave meticulosamente los
contaminado rodamientos con queroseno y rellene con grasa nueva.
Exceso de lubricante Reduzca la cantidad de grasa. El rodamiento no debe
llenarse por encima de la mitad de su capacidad.
Rodamiento sobrecargado Compruebe la alineación y la carga lateral y axial.
Bola rota o caminos de rodadura rugosos Sustituya el rodamiento pero limpie primero el alojamiento
meticulosamente.
Motori a bassa tensione
Manuale d'installazione, funzionamento e manutenzione
Sommario Pagina
1. Introduzione ........................................................................................................................................... 81
1.1 Dichiarazione di conformità .............................................................................................................. 81
1.2 Validità ............................................................................................................................................. 81
2. Gestione . ................................................................................................................................................ 82
2.1 Controllo al ricevimento . .................................................................................................................. 82
2.2 Trasporto e immagazzinaggio . ......................................................................................................... 82
2.3 Sollevamento ................................................................................................................................... 82
2.4 Peso della macchina ........................................................................................................................ 82
3. Installazione e messa in servizio .......................................................................................................... 83

3.1 Informazioni generali ........................................................................................................................ 83
3.2 Controllo della resistenza d'isolamento . ........................................................................................... 83
3.3 Fondazione ...................................................................................................................................... 83
3.4 Bilanciamento e montaggio di semigiunti e pulegge ......................................................................... 84
3.5 Montaggio e allineamento del motore . ............................................................................................. 84
3.6 Slitte tendicinghia e accoppiamenti a cinghia ................................................................................... 84
3.7 Macchine con tappi di scarico della condensa ................................................................................. 84
3.8 Cablaggio e collegamenti elettrici ..................................................................................................... 84
3.8.1 Collegamenti per diversi metodi di avviamento ...................................................................... 85
3.8.2 Collegamenti di dispositivi ausiliari ......................................................................................... 85
3.9 Terminali e senso di rotazione . ......................................................................................................... 85
4. Condizioni di funzionamento ................................................................................................................ 86

4.1 Utilizzo ............................................................................................................................................. 86
4.2 Raffreddamento ............................................................................................................................... 86
4.3 Considerazioni riguardanti la sicurezza ............................................................................................. 86
5. Motori a bassa tensione in funzionamento a velocità variabile ........................................................ 87

5.1 Introduzione ..................................................................................................................................... 87
5.2 Isolamento dell'avvolgimento ........................................................................................................... 87
5.2.1 Tensioni da fase a fase .......................................................................................................... 87
5.2.2 Tensioni da fase a terra ......................................................................................................... 87
5.2.3 Selezione dell'isolamento dell'avvolgimento per convertitori ACS550 e ACS800 ................... 87
5.2.4 Selezione dell'isolamento dell'avvolgimento per tutti gli altri convertitori ................................. 87
5.3 Protezione termica degli avvolgimenti ................................................................................................87
5.4 Correnti nei cuscinetti . ..................................................................................................................... 88
5.4.1 Eliminazione delle correnti nei cuscinetti con convertitori ABB ACS550 e ACS800 ................ 88
5.4.2 Eliminazione delle correnti nei cuscinetti con tutti gli altri convertitori . .................................... 88
5.5 Cablaggio, messa a terra ed EMC . .................................................................................................. 88
5.6 Velocità operativa ............................................................................................................................. 88
Low voltage motor manual 01-2009 | ABB Motors and Generators IT-79
5.7 Dimensionamento del motore per applicazioni a velocità variabile .................................................... 88
5.7.1 Informazioni generali ............................................................................................................. 88
5.7.2 Dimensionamento con convertitori ABB ACS800 e controllo DTC ......................................... 89
5.7.3 Dimensionamento con convertitori ABB ACS550 .................................................................. 89
5.7.4 Dimensionamento con convertitori tipo PWM e altre fonti di tensione .................................... 89
5.7.5 Sovraccarichi di breve periodo .............................................................................................. 89
5.8 Dati nominali riportati sulle targhette ................................................................................................. 89
5.9 Messa in servizio per applicazioni a velocità variabile . ...................................................................... 89
6. Manutenzione . ....................................................................................................................................... 90
6.1 Ispezione generale ........................................................................................................................... 90
6.1.1 Motori in standby......................................................................................................................90
6.2 Lubrificazione . .......................................................................................................................................... 90
6.2.1 Macchine con cuscinetti lubrificati a vita ................................................................................ 91
6.2.2 Motori con cuscinetti ingrassabili . ......................................................................................... 91
6.2.3 Intervalli e quantità di lubrificazione . ...................................................................................... 91
6.2.4 Lubrificanti ............................................................................................................................ 94
7. Assistenza postvendita ......................................................................................................................... 95

7.1 Parti di ricambio ............................................................................................................................... 95
7.2 Riavvolgimento ................................................................................................................................ 95
7.3 Cuscinetti . ....................................................................................................................................... 95
8. Requisiti ambientali ............................................................................................................................... 95

8.1 Livelli di rumorosità . ......................................................................................................................... 95
9. Risoluzione dei problemi . ..................................................................................................................... 96
IT-80 ABB Motors and Generators | Low voltage motor manual 01-2009
1. Introduzione
NOTA
1.2 Validità
Le presenti istruzioni garantiscono la sicurezza e Queste istruzioni sono valide per i seguenti tipi di macchine
la correttezza dell'installazione, del funzionamento elettriche ABB, utilizzate sia come motore che come
e della manutenzione della macchina. Tutto generatore.
il personale addetto all'installazione, al
funzionamento e alla manutenzione della macchina serie MT*, MXMA,
o delle apparecchiature associate deve essere serie M2A*/M3A*, M2B*/M3B*, M4B*, M2C*/M3C*,
a conoscenza di tali istruzioni. La macchina M2F*/M3F*, M2L*/M3L*, M2M*/M3M*, M2Q*,
deve essere installata e utilizzata da personale M2R*/M3R*, M2V*/M3V*
qualificato che sia a conoscenza dei requisiti di grandezze carcassa 56 - 450.
sicurezza indicati dalle normative nazionali vigenti.
È disponibile un manuale specifico per i motori Ex,
L'inosservanza di queste istruzioni rende tutte le
"Manuale per i motori a bassa tensione per aree pericolose:
garanzie applicabili nulle.
Manuale d'installazione, funzionamento e manutenzione"
(Low Voltage Motors/Manual for Ex-motors).
1.1 Dichiarazione di conformità Informazioni aggiuntive potrebbero essere richieste per

alcune macchine con applicazioni e/o con progettazioni
Le dichiarazioni di conformità alla Direttiva Bassa Tensione particolari.
73/23/EEC emendata dalla Direttiva 93/68/EEC vengono
fornite separatamente con le singole macchine. Sono disponibili informazioni aggiuntive per i motori
seguenti:
La Dichiarazione di conformità soddisfa inoltre i requisiti di
un Certificato di incorporazione nel rispetto della Direttiva – motori per vie a rulli
Macchine 98/37/CE, Art. 4.2, Allegato II, punto B. – motori raffreddati ad acqua
– motori protetti
– motori per aspirazione fumi
– motori autofrenanti
– motori per temperature ambiente elevate
2. Gestione
2.1 Controllo al ricevimento I golfari di sollevamento devono essere serrati prima

dell'utilizzo. Se necessario, la posizione dei golfari di
Ispezionare immediatamente il motore al ricevimento per sollevamento può essere regolata utilizzando rondelle
verificare che non abbia subito danni durante il trasporto, idonee come distanziali.
ad esempio alle estremità dell'albero e sulle superfici
verniciate. Se si dovessero riscontrare danni, contestarli Assicurarsi che vengano utilizzate apparecchiature di
subito allo spedizioniere. sollevamento appropriate e che le dimensioni dei ganci di
sollevamento siano adatte ai golfari.
Controllare tutte le caratteristiche elencate sulla targhetta,
in particolare tensione e tipo di collegamento (a stella o a Fare attenzione a non danneggiare le apparecchiature
triangolo). Ad eccezione delle grandezze più piccole, il tipo ausiliarie e i cavi collegati al motore.
di cuscinetto è specificato sulla targhetta con i dati nominali
di tutti i motori. 2.4 Peso della macchina
Il peso complessivo di una macchina avente la stessa
2.2 Trasporto e immagazzinaggio altezza d'asse può variare in funzione della potenza,
Il motore dovrà sempre essere immagazzinato in luogo della disposizione di montaggio e delle apparecchiature
coperto (temperatura superiore a -20°C), asciutto, privo ausiliarie.
di vibrazioni e di polvere. Durante il trasporto, evitare urti,
La seguente tabella indica i pesi massimi stimati per
cadute e umidità. In condizioni diverse, contattare ABB.
macchine standard in funzione del tipo di materiale usato
Le superfici lavorate non protette (flange ed estremità per la carcassa.
dell'albero) devono essere trattate con prodotti
Ad eccezione delle grandezze più piccole (56 e 63), il peso
anticorrosivi.
dei motori ABB è specificato sulla targhetta con i dati
L'albero deve essere ruotato a mano periodicamente per nominali.
prevenire migrazioni di lubrificante.
Grandezza Alluminio Ghisa Acciaio
carcassa Agg.
Si consiglia di utilizzare le resistenze anticondensa, se
Peso Peso Peso per freno
montate, per evitare formazione di condensa nel motore. kg kg kg
56 4.5 - -
Da fermo, il motore non deve essere sottoposto a vibrazioni
63 6 - -
esterne, per evitare danni ai cuscinetti.
71 8 13 5
I motori provvisti di cuscinetti a rulli cilindrici e/o a contatto 80 12 20 8
90 17 30 10
angolare devono essere bloccati durante il trasporto.
100 25 40 16
112 36 50 20
2.3 Sollevamento 132 63 90 30
160 95 130 30
Tutti i motori ABB pesanti più di 25 kg sono dotati di golfari 180 135 190 45
di sollevamento. 200 200 275 55
225 265 360 75
Per sollevare il motore devono essere utilizzati solo i golfari 250 305 405 75
di sollevamento principali, che non devono invece essere 280 390 800 600 -
utilizzati per sollevare il motore quando è collegato ad altre 315 - 1700 1000 -
apparecchiature. 355 - 2700 2200 -
400 - 3500 3000 -
I golfari per le apparecchiature ausiliarie, quali freni e ventole
450 - 4500 - -
di raffreddamento separate, o scatole morsetti, non devono
essere utilizzati per sollevare il motore.
Il baricentro di motori con la stessa altezza d'asse può

variare in funzione della diversa potenza, delle disposizioni
per il montaggio e delle apparecchiature ausiliarie.
I golfari danneggiati non devono essere utilizzati. Prima di

sollevare il motore assicurarsi che i golfari di sollevamento
non siano danneggiati.
3. Installazione e messa in servizio
AVVERTENZA 3.2 Controllo della resistenza

Scollegare il motore prima di operare su di esso o d'isolamento
sull'apparecchiatura azionata.
Controllare la resistenza d'isolamento prima della messa
in servizio e quando si sospetti una formazione di umidità
negli avvolgimenti.
3.1 Informazioni generali
Tutti i dati nominali inerenti alla certificazione devono essere
AVVERTENZA
controllati accuratamente per garantire che protezione del
Scollegare il motore prima di operare su di esso o
motore e collegamento siano adeguati.
sull'apparecchiatura azionata.
AVVERTENZA
La resistenza d'isolamento, corretta a 25°, deve superare
Per i motori montati con l'albero rivolto verso l'alto,
il valore di riferimento, ovvero: 100 MΩ (misurati con
in cui si prevede la discesa di acqua o liquidi lungo
500 o 1000 V CC). Il valore della resistenza d'isolamento
l'albero, l'utente deve prendere in considerazione la
viene dimezzato ogni 20°C di aumento della temperatura
predisposizione di mezzi per impedirla.
ambiente.
Rimuovere eventuali blocchi per il trasporto. Far girare a

mano l'albero per verificare che ruoti liberamente. AVVERTENZA
La carcassa del motore deve essere collegata a
Motori dotati di cuscinetti a rulli: terra e gli avvolgimenti devono essere scaricati
immediatamente dopo ogni misurazione per
Il funzionamento del motore in assenza di spinte radiali
evitare rischi di shock elettrici.
applicate all'albero potrebbe danneggiare il cuscinetto a rulli.
Motori dotati di cuscinetto a contatto angolare: Se il valore di riferimento della resistenza d'isolamento non
Il funzionamento del motore in assenza di spinte assiali viene raggiunto, l'avvolgimento è troppo umido e deve
applicate all'albero nella direzione corretta potrebbe essere asciugato in forno. La temperatura del forno deve
danneggiare il cuscinetto a contatto angolare essere di 90°C per 12-16 ore e successivamente di 105°C
per 6-8 ore.
AVVERTENZA Gli eventuali tappi dei fori di scarico e le eventuali valvole di

Per le macchine con cuscinetti a contatto chiusura devono essere rimossi durante il riscaldamento.
angolare la forza assiale non deve cambiare Dopo tale operazione assicurarsi che i tappi vengano
direzione per nessun motivo. riposizionati. Anche se i tappi di scarico sono montati, si
consiglia di smontare gli scudi e i coperchi delle scatole
I tipi di cuscinetto sono indicati sulla targhetta del motore. morsetti prima del processo di asciugatura.
Gli avvolgimenti impregnati di acqua di mare devono

Motori dotati di ingrassatori: solitamente essere rifatti.
Al primo avviamento del motore, oppure dopo un lungo
periodo di fermo, applicare la quantità di grasso specificata.
3.3 Fondazione
Per ulteriori informazioni, vedere la sezione "6.2.2 Motori
con cuscinetti ingrassabili". L'utente finale ha la piena responsabilità per la
preparazione della fondazione.
Le fondazioni metalliche devono essere verniciate per

evitare la corrosione.
Le fondazioni devono essere in piano e sufficientemente

rigide per supportare eventuali sollecitazioni da corto
circuito. Devono essere progettate e dimensionate in
modo da evitare il trasferimento di vibrazioni al motore e
l'insorgere di vibrazioni dovute a risonanza.
Se possibile, praticare dei fori per le spine di centraggio e
Livella
fissare le spine nella posizione corretta.
Precisione di montaggio di un semigiunto: controllare che il

Nota La differenza di altezza gioco b sia minore di 0,05 mm e che la differenza tra a1 e
tra i piedi del motore non deve a2 sia anch'essa minore di 0,05 mm. Vedere la Figura 3.
superare ± 0,1mm.
Ricontrollare l'allineamento dopo il serraggio finale dei
bulloni o delle viti prigioniere.
Non superare i valori di carico ammessi per i cuscinetti e

riportati sui cataloghi dei prodotti.
Posizione del piede 3.6 Slitte tendicinghia e

accoppiamenti a cinghia
Assicurare il motore alle slitte tendicinghia come indicato in
3.4 Bilanciamento e montaggio Figura 2.
di semigiunti e pulegge Collocare le slitte tendicinghia orizzontalmente sullo stesso
Come standard, il bilanciamento del motore è stato piano.
effettuato utilizzando una mezza chiavetta
Controllare che l'albero motore sia parallelo all'albero di
In caso di bilanciamento con chiavetta intera, sull'albero è comando.
applicato un nastro GIALLO con la dicitura "Balanced with
Mettere in tensione le cinghie secondo le istruzioni del
full key" (Bilanciato con chiavetta intera).
fornitore dell'apparecchiatura azionata. Non superare le
In caso di bilanciamento senza chiavetta, sull'albero è tensioni di cinghia massime (ovvero i carichi radiali sui
applicato un nastro BLU con la dicitura "Balanced without cuscinetti) indicate nei relativi cataloghi prodotto.
key" (Bilanciato senza chiavetta).
Semigiunti o pulegge devono essere bilanciati dopo la AVVERTENZA

lavorazione delle sedi delle chiavette. Il bilanciamento deve Un'eccessiva tensione delle cinghie danneggia i
essere eseguito con lo stesso metodo specificato per il cuscinetti e può causare una rottura dell'albero.
motore.
Semigiunti e pulegge devono essere montati sull'albero

utilizzando esclusivamente attrezzature e utensili che non
3.7 Macchine con tappi di scarico
danneggino i cuscinetti e le tenute. della condensa
Non montare mai semigiunti o pulegge utilizzando un Controllare che i fori di scarico e i tappi siano rivolti verso il
martello, né rimuoverli utilizzando una leva infulcrata contro basso.
il corpo del motore.
Le macchine dotate di tappi di scarico in plastica sigillabili
sono fornite con i tappi in posizione aperta. In ambienti
3.5 Montaggio e allineamento polverosi, tutti i fori di scarico devono essere chiusi.
del motore
Assicurarsi che attorno al motore vi sia spazio sufficiente
3.8 Cablaggio e collegamenti
a garantire la circolazione dell'aria. Per informazioni sui elettrici
requisiti minimi di spazio libero dietro al coperchio della
ventola del motore, consultare il catalogo prodotti o i La scatola morsetti dei motori standard a velocità singola
disegni con quote reperibili sul Web: vedere www.abb.com/ contiene normalmente 6 terminali dell'avvolgimento e
motors&generators. almeno un morsetto di terra.
Un corretto allineamento è indispensabile per prevenire Oltre ai terminali dell'avvolgimento principale e ai morsetti
guasti ai cuscinetti, vibrazioni e possibili rotture dell'albero. di terra, la scatola morsetti può contenere i collegamenti
per termistori, resistenze anticondensa o altri dispositivi
Montare il motore sulla fondazione utilizzando bulloni o viti ausiliari.
prigioniere idonee e inserire degli spessori tra la fondazione
e i piedi. Per il collegamento di tutti i cavi principali devono essere
utilizzati capicorda idonei. I cavi per i dispositivi ausiliari
Allineare il motore utilizzando metodi idonei. possono essere direttamente collegati ai relativi terminali.
Le macchine sono destinate solo a installazioni fisse. Altri metodi di avviamento e condizioni di avviamento
Salvo diversa indicazione, le filettature di ingresso dei cavi difficili:
sono espresse in unità metriche. La classe di protezione Consultare ABB nel caso siano previsti altri tipi di
e la classe IP dei pressacavi devono essere almeno pari a avviamento, ad esempio tramite soft starter o quando le
quelle delle scatole morsetti. condizioni di avviamento sono particolarmente difficili.
Gli ingressi cavi non utilizzati devono essere chiusi con
appositi tappi aventi la stessa classe di protezione e classe 3.8.2 Collegamenti di dispositivi ausiliari
IP della scatola morsetti. Se un motore è dotato di termistori o altri RTD (Pt100,
relè termici e così via) e dispositivi ausiliari, è consigliabile
Il grado di protezione e il diametro sono specificati nella
che vengano utilizzati e collegati nei modi appropriati.
documentazione relativa ai pressacavi.
Gli schemi di collegamento per gli elementi ausiliari e i
componenti di collegamento di si trovano all'interno della
AVVERTENZA scatola morsetti.
Per gli ingressi cavi, utilizzare pressacavi e
La tensione di misurazione massima per i termistori è 2,5
tenute conformi al tipo di protezione e al tipo e al
V. La corrente di misurazione massima per Pt100 è 5 mA.
diametro del cavo.
L'utilizzo di tensione o corrente di misurazione maggiore
può determinare errori nella lettura o danneggiare il
Per ulteriori informazioni su cavi e pressacavi adatti alle sistema.
applicazioni a velocità variabile, vedere il capitolo 5.5.
Gli isolamenti dei sensori termici dell'avvolgimento sono di
La messa a terra deve essere eseguita in accordo tipo base. Durante il collegamento dei sensori a sistemi di
alle normative locali prima di collegare il motore controllo e così via, accertarsi che l'isolamento sia corretto,
all'alimentazione di rete. vedere IEC 60664.
Assicurarsi che il grado di protezione del motore sia
adatto alle condizioni ambientali e climatiche; ad esempio, NOTA
assicurarsi che non possa entrare acqua all'interno del Verificare il livello di isolamento o l'isolamento del
motore o delle scatole morsetti. circuito termistore, vedere IEC 60664.
Le tenute delle scatole morsetti devono essere inserite

correttamente nelle rispettive sedi al fine di assicurare la
classe IP corretta. 3.9 Terminali e senso di rotazione
3.8.1 Collegamenti per diversi metodi di L'albero ruota in senso orario visto dal lato comando
avviamento quando la sequenza di fase L1, L2, L3 è collegata ai
La scatola morsetti dei motori standard a velocità singola terminali come illustrato nella Figura 1.
contiene normalmente sei terminali dell'avvolgimento e
almeno un morsetto di terra. In questo modo è possibile Per invertire il senso di rotazione, scambiare tra loro i
realizzare l'avviamento DOL o Y/D. Vedere la Figura 1. collegamenti di due cavi di alimentazione qualsiasi.
Per i motori speciali o a due velocità, seguire attentamente Se il motore ha una ventola unidirezionale, controllare che
le istruzioni di collegamento presenti all'interno della scatola ruoti nello stesso senso indicato dalla freccia posta sul
morsetti o nel manuale del motore. motore.
La tensione e il tipo di collegamento sono indicati sulla

targhetta del motore.
Avviamento diretto da rete (DOL):

È possibile utilizzare collegamenti a stella (Y) o a triangolo
(D).
Ad esempio, 690 VY, 400 VD indica un collegamento a

stella (Y) per 690 V e a triangolo (D) per 400 V.
Avviamento a stella/triangolo (Y/D):

Quando si utilizza un collegamento a triangolo, la tensione
di alimentazione deve essere uguale alla tensione nominale
del motore.
Togliere tutte le piastrine di collegamento dai terminali.
4. Condizioni di funzionamento
4.1 Utilizzo 4.3 Considerazioni riguardanti la

Salvo diversa indicazione nella targhetta dei dati nominali, i sicurezza
motori sono progettati per le condizioni ambientali seguenti.
La macchina deve essere installata e utilizzata da personale
- Gamma di temperatura ambiente tra -20°C e +40°C. qualificato che sia a conoscenza dei requisiti di sicurezza
- Altitudine massima 1.000 m sul livello del mare. indicati dalle normative nazionali vigenti.
- Tolleranza per la tensione di alimentazione ±5% e per la
frequenza ±2% in conformità a EN / IEC 60034-1 (2004). Le attrezzature antinfortunistiche necessarie alla
prevenzione di incidenti durante il montaggio e il
Il motore può essere utilizzato solo nelle applicazioni per
funzionamento del motore sull'impianto, devono essere in
le quali è stato progettato. I valori nominali e le condizioni
accordo alle regole antinfortunistiche vigenti nel paese.
operative sono indicati sulle targhette del motore. Inoltre,
devono essere rispettati tutti i requisiti indicati nel presente
manuale e in altre istruzioni e standard correlati. AVVERTENZA
Se tali limiti vengono superati, è necessario controllare i dati Non eseguire interventi sul motore, sui cavi di
del motore e le caratteristiche di costruzione. Per ulteriori collegamento o su accessori come convertitori
informazioni, contattare ABB. di frequenza, starter, freni, cavi di termistori o
resistenze anticondensa quando è presente
tensione.
AVVERTENZA
L'inosservanza delle istruzioni o la mancata
Istruzioni da osservare
manutenzione dell'apparecchiatura può
compromettere la sicurezza e quindi impedire 1. Non salire sul motore.
l'utilizzo della macchina.
2. La temperatura della carcassa del motore può risultare
estremamente calda al contatto della mano durante
4.2 Raffreddamento il normale funzionamento e in particolare dopo lo
spegnimento
Controllare che il motore sia sufficientemente areato.
Assicurarsi che oggetti vicini o l'azione diretta del sole non 3. Alcune applicazioni speciali richiedono istruzioni
irradino calore aggiuntivo al motore. speciali (ad esempio alimentazione a mezzo
convertitore di frequenza).
Per i motori montati su flangia (ad esempio B5, B35, V1),
assicurarsi che la costruzione sia tale da consentire un 4. Prestare attenzione a tutte le parti in rotazione del
flusso di aria sufficiente sulla superficie esterna della flangia. motore.
5. Non aprire le scatole morsetti mentre l'alimentazione è

attiva.
5. Motori a bassa tensione in funzionamento
a velocità variabile
5.1 Introduzione 5.2.3 Selezione dell'isolamento dell'avvolgi-
mento per convertitori ACS550 e ACS800
In questa sezione del manuale vengono fornite istruzioni
Per azionamenti singoli ABB serie ACS800 e ACS550 con
aggiuntive per i motori utilizzati con alimentazione a mezzo
unità di alimentazione a diodi (tensione CC non controllata),
convertitore di frequenza. Seguire attentamente le seguenti
la selezione dell'isolamento dell'avvolgimento e dei filtri può
istruzioni fornite nel presente manuale e nel manuale del
essere effettuata in base alla tabella seguente:
convertitore di frequenza selezionato per assicurare la
sicurezza e la disponibilità del motore.
Tensione di Isolamento
Informazioni aggiuntive possono essere richieste da ABB alimentazione dell'avvolgimento
per stabilire l'idoneità di determinati tipi di macchine nominale UN del e filtri richiesti
utilizzate in applicazioni e/o con modifiche progettuali convertitore
speciali. UN ≤ 500 V Isolamento standard ABB
UN ≤ 600 V Isolamento standard ABB
+ filtri dU/dt
5.2 Isolamento dell'avvolgimento OPPURE
Gli azionamenti a velocità variabile provocano maggiori Isolamento speciale ABB
sollecitazioni di tensione rispetto all'alimentazione (codice variante 405)
sinusoidale sull'avvolgimento del motore e pertanto è UN ≤ 690 V Isolamento speciale ABB
necessario dimensionare l'isolamento dell'avvolgimento (codice variante 405)
del motore e il filtro in corrispondenza dell'uscita del E
convertitore in base alle istruzioni riportate di seguito. filtri dU/dt sull'uscita del
convertitore
UN ≤ 690 V Isolamento speciale ABB
5.2.1 Tensioni da fase a fase E (codice variante 405)
I picchi di tensione da fase a fase massimi ammessi lunghezza cavo >
ai morsetti del motore in funzione del tempo di salita 150 m
dell'impulso sono illustrati nella Figura 1.
Per ulteriori informazioni sulla resistenza di frenatura e sui
La curva più alta, "Isolamento speciale ABB", si applica convertitori con alimentatore controllato, contattare ABB.
ai motori con isolamento dell'avvolgimento speciale per
alimentazione con convertitore di frequenza, codice
variante 405.
5.2.4 Selezione dell'isolamento
dell'avvolgimento per tutti gli altri converti-
"Isolamento standard ABB" si applica a tutti gli altri motori tori
trattati nel presente manuale.
Lo sforzo di tensione deve rientrare nei limiti accettati
Per garantire la sicurezza dell'applicazione, contattare
5.2.2 Tensioni da fase a terra
il fornitore del sistema. Quando si dimensiona il motore
I picchi di tensione da fase a terra ammessi ai morsetti del è necessario tenere in considerazione l'influenza degli
motore sono: eventuali filtri.
Isolamento standard: picco di 1300 V
5.3 Protezione termica
Isolamento speciale: picco di 1800 V
Per la maggior parte, i motori illustrati nel presente manuale
sono dotati di termistori PTC negli avvolgimenti dello
statore. Si consiglia di collegarli al convertitore di frequenza
con mezzi idonei. Vedere anche il capitolo 3.8.2.
5.4 Correnti nei cuscinetti NOTA
Utilizzare cuscinetti isolati o strutture di cuscinetti, filtri CMF È necessario utilizzare pressacavi con aderenza
e cablaggi e metodi di messa a terra idonei in base alle a 360° in tutti i punti terminali, ad esempio su
istruzioni fornite di seguito: motore, convertitore, eventuali interruttori di
sicurezza e così via.
5.4.1 Eliminazione delle correnti nei cusci-

Per i motori in grandezza carcassa IEC 280 e superiori,
netti con convertitori ABB ACS800
è necessaria un'equalizzazione aggiuntiva dei potenziali
e ACS550 tra la carcassa del motore e l'apparecchiatura azionata, a
Per convertitori di frequenza ABB serie ACS800 e ACS550 meno che entrambe non siano montate su un basamento
con unità di alimentazione a diodi, è necessario utilizzare i comune in acciaio. In tal caso, è necessario verificare la
metodi seguenti per evitare correnti dannose nei cuscinetti conduttività ad alta frequenza del collegamento fornito dal
dei motori: basamento in acciaio, ad esempio misurando la differenza
di potenziale tra i componenti.
Potenza nominale (Pn) Misure preventive
e / o Grandezza carcassa Ulteriori informazioni sulla messa a terra e il cablaggio di
(IEC) azionamenti a velocità variabile sono disponibili nel manuale
Pn < 100 kW Nessuna azione richiesta "Messa a terra e cablaggio degli azionamenti a velocità
Pn ≥ 100 kW Cuscinetto isolato lato variabile" (codice: 3AFY 61201998).
OPPURE opposto comando
IEC 315 ≤ Grandezza 5.6 Velocità operativa
carcassa ≤ IEC 355
Per velocità superiori alla velocità nominale indicata sulla
Pn ≥ 350 kW Cuscinetto isolato lato
targhetta del motore o nel relativo catalogo prodotti,
OPPURE opposto comando
assicurarsi che non venga superata la massima velocità
IEC 400 ≤ Grandezza E
di rotazione ammissibile del motore o la velocità critica
carcassa ≤ IEC 450 Filtro di modo comune
dell'intera applicazione.
sul convertitore
Si consigliano cuscinetti isolati con sede interna e/o esterna 5.7 Dimensionamento del motore
rivestita in ossido di alluminio o con elementi rotanti in
ceramica. I rivestimenti in ossido di alluminio vengono per applicazioni a velocità
anche trattati con sigillante per impedire a sporco e umidità
di penetrare nel rivestimento poroso. Per l'esatto tipo dei
variabile
cuscinetti, vedere la targhetta del motore. Non è consentito
cambiare il tipo dei cuscinetti o il metodo di isolamento 5.7.1 Informazioni generali
senza l'autorizzazione di ABB. Nel caso di convertitori di frequenza ABB, il
dimensionamento dei motori può essere eseguito con il
5.4.2 Eliminazione delle correnti nei cusci- programma per il dimensionamento DriveSize di ABB. Lo
strumento può essere scaricato dal sito Web di ABB (www.
netti con tutti gli altri convertitori abb.com/motors&generators).
L'utente è responsabile della protezione del motore e
dell'apparecchiatura azionata dalle correnti pericolose nei Per applicazioni alimentate da altri convertitori, è necessario
cuscinetti. È possibile utilizzare le istruzioni descritte nel dimensionare i motori manualmente. Per ulteriori
capitolo 5.4.1 come linee guida, ma la loro efficacia non informazioni, contattare ABB.
può essere garantita in tutti i casi.
Le curve di caricabilità, o curve di capacità di carico,
si basano sulla tensione di alimentazione nominale.
5.5 Cablaggio, messa a terra Il funzionamento in condizioni di sovratensione o
ed EMC sottotensione può influire sulle prestazioni dell'applicazione.
Per fornire la messa a terra appropriata e garantire la 5.7.2 Dimensionamento con convertitori
conformità a tutti i requisiti EMC applicabili, i motori ABB ACS800 e controllo DTC
superiori a 30 kW devono essere cablati utilizzando cavi
Le curve di caricabilità illustrate nelle Figure 4a - 4d sono
simmetrici schermati e pressacavi EMC, ovvero pressacavi
valide per convertitori ABB ACS800 con tensione CC non
che forniscono aderenza a 360°. I cavi simmetrici e
controllata e controllo DTC. Le figure mostrano la coppia
schermati sono consigliati anche per motori di potenza
di uscita continua massima approssimativa dei motori in
inferiore. Eseguire la disposizione a terra a 360° per
funzione della frequenza dell'alimentazione. La coppia di
tutti gli ingressi cavo come descritto nelle istruzioni per
uscita è fornita come percentuale della coppia nominale
i pressacavi. Torcere le schermature dei cavi insieme e
del motore. I valori sono indicativi; i valori esatti sono
collegare al morsetto/barra bus di terra più vicino all'interno
disponibili su richiesta.
della scatola morsetti, dell'armadietto del convertitore, ecc.
NOTA 5.9 Messa in servizio per
Non superare la velocità massima del motore. applicazioni a velocità variabile
La messa in servizio per applicazioni a velocità variabile
5.7.3 Dimensionamento con convertitori deve essere eseguita attenendosi alle istruzioni per il
ABB ACS550 convertitore di frequenza e alle leggi e normative nazionali
Le curve di caricabilità illustrate nelle Figure 5a - 5d Devono inoltre essere tenuti in considerazione i requisiti e le
sono valide per convertitori ABB serie ACS550. Le limitazioni imposti dall'applicazione.
figure mostrano la coppia di uscita continua massima
Tutti i parametri necessari per l'impostazione del
approssimativa dei motori in funzione della frequenza
convertitore devono essere ricavati dalle targhette del
dell'alimentazione. La coppia di uscita è fornita come
motore. I parametri richiesti in genere sono:
percentuale della coppia nominale del motore. I valori sono
indicativi; i valori esatti sono disponibili su richiesta. - Tensione nominale del motore
- Corrente nominale del motore
NOTA - Frequenza nominale del motore
Non superare la velocità massima del motore. - Velocità nominale del motore
- Potenza nominale del motore
5.7.4 Dimensionamento con convertitori

NOTA
tipo PWM e altre fonti di tensione Nel caso di informazioni mancanti o imprecise, non
Per gli altri convertitori, con tensione CC non controllata azionare il motore senza aver prima verificato le
e una frequenza di commutazione minima di 3 kHz, è impostazioni corrette
possibile utilizzare le istruzioni per il dimensionamento
dell'ACS550 come linee guida, tenendo però presente che
l'effettiva caricabilità termica può anche essere inferiore. ABB raccomanda l'utilizzo di tutte le caratteristiche
Contattare il produttore del convertitore o il fornitore del di protezione fornite dal convertitore per migliorare la
sistema. sicurezza dell'applicazione. I convertitori garantiscono
in genere caratteristiche quali (nomi e disponibilità delle
caratteristiche dipendono dal produttore e dal modello del
NOTA convertitore):
La caricabilità termica effettiva di un motore può
essere minore di quella indicata nelle curve. - Velocità minima
- Velocità massima
- Tempi di accelerazione e decelerazione
5.7.5 Sovraccarichi di breve periodo - Corrente massima
Normalmente i motori ABB prevedono la possibilità di - Coppia massima
sovraccarichi temporanei e l'utilizzo in cicli intermittenti. Il - Protezione da arresti accidentali
metodo più pratico per dimensionare applicazioni di questo
tipo consiste nell'utilizzo dello strumento DriveSize.
5.8 Dati nominali riportati sulle

targhette
L'utilizzo di motori ABB in applicazioni a velocità variabile
non richiede, generalmente, targhette aggiuntive e i
parametri necessari alla messa in servizio del convertitore
sono disponibili nella targhetta principale. Tuttavia, in
alcune applicazioni speciali i motori possono essere dotati
di ulteriori targhette per applicazioni a velocità variabile, che
includono le informazioni seguenti:
- intervallo di velocità
- intervallo di potenza
- intervallo di tensione e corrente
- tipo di coppia (costante o quadratica)
- tipo di convertitore e frequenza di commutazione minima
richiesta
6. Manutenzione
AVVERTENZA 6.1.1 Motori in standby

Durante le fermate, all'interno della scatola morsetti Se il motore rimane in standby per un lungo periodo di
potrebbe essere presente tensione utilizzata per tempo su una nave o in altri ambienti con vibrazioni, è
alimentare resistenze o riscaldare direttamente necessario adottare le seguenti precauzioni:
l'avvolgimento.
1. L'albero deve essere fatto ruotare periodicamente ogni 2
settimane (riportare gli interventi) eseguendo un avvio del
AVVERTENZA sistema. Nel caso l'avvio non sia possibile, per qualsiasi
Il condensatore nei motori monofase può mantenere motivo, ruotare l'albero a mano una volta alla settimana
una carica che appare tra i terminali del motore in modo che assuma posizioni diverse. Le vibrazioni
anche quando questo è arrivato a fermarsi. causate da altre apparecchiature della nave causeranno
la vaiolatura dei cuscinetti che può essere ridotta al
minimo con il funzionamento normale o la rotazione
AVVERTENZA manuale.
L'alimentazione di un motore con convertitore di
frequenza può essere attiva anche a motore fermo. 2. Mentre si ruota l'albero, è necessario ingrassare il
cuscinetto (riportare gli interventi). Se il motore è stato
fornito con un cuscinetto a sfere lato azionamento,
6.1 Ispezione generale rimuovere il blocco per il trasporto prima di ruotare
1. Ispezionare il motore a intervalli regolari, almeno con l'albero. In caso di trasporto, rimontare il blocco.
cadenza annuale. La frequenza dei controlli dipende, 3. Per prevenire danni ai cuscinetti, è opportuno evitare
ad esempio, dal livello di umidità presente nell'ambiente tutte le vibrazioni. Inoltre, è necessario seguire le
e dalle specifiche condizioni climatiche. Determinata istruzioni fornite nel manuale per la messa in opera
inizialmente in modo sperimentale, deve essere poi e la manutenzione del motore. Se tali istruzioni non
rispettata con estrema precisione. vengono seguito, la garanzia non coprirà eventuali danni
2. Mantenere il motore pulito ed assicurare una buona all'avvolgimento e ai cuscinetti.
ventilazione. Se il motore è utilizzato in un ambiente
polveroso, il sistema di ventilazione deve essere
regolarmente pulito e controllato. 6.2 Lubrificazione
3. Controllare le condizioni delle tenute d'albero (ad es.
anello a V o tenuta radiale) e se necessario sostituirle. AVVERTENZA
Prestare attenzione a tutte le parti rotanti.
4. Controllare le condizioni dei collegamenti e dei bulloni di
fissaggio e fondazione.
5. Controllare le condizioni dei cuscinetti prestando AVVERTENZA
attenzione ai rumori anomali, alle vibrazioni, alla Il grasso può causare irritazioni alla pelle
temperatura, analizzando il grasso consumato o e infiammazioni agli occhi. Seguire tutte le
effettuando monitoraggi con rilevatori SPM dove precauzioni di sicurezza indicate dal produttore.
esistenti. Prestare particolare attenzione ai cuscinetti
quando la durata prevista è prossima al termine.
Il tipo dei cuscinetti è specificato nel relativo catalogo
Quando si rilevano segni di usura, smontare il motore, prodotti e sulla targhetta con i dati nominali dei motori, ad
controllarne le parti ed effettuare le necessarie sostituzioni. eccezione delle grandezze più piccole.
Quando i cuscinetti vengono sostituiti, è necessario
utilizzare cuscinetti identici a quelli montati originariamente. Intervalli di lubrificazione corretti sono essenziali per
Contemporaneamente alla sostituzione del cuscinetto garantire l'affidabilità dei cuscinetti. ABB segue per la
dovranno essere sostituite le tenute dell'albero, che lubrificazione il principio L1, secondo il quale il 99% dei
dovranno avere la stessa qualità e le stesse caratteristiche motori avrà la durata prevista.
di quelle originali.
Nel caso di motori IP 55 e quando il motore viene fornito
con un tappo chiuso, è consigliabile aprire periodicamente
i tappi di scarico per verificare che la via di uscita della
condensa non sia ostruita e per consentire la fuoriuscita
della condensa dal motore. Questa operazione deve essere
eseguita a motore fermo e in condizioni di sicurezza.
6.2.1 Macchine con cuscinetti lubrificati a È possibile che alcuni motori siano dotati di un raccoglitore
vita per il grasso usato. Seguire le istruzioni specifiche fornite
per l'attrezzatura.
I cuscinetti sono, di solito, lubrificati a vita e di tipo 1Z, 2Z,
2RS o equivalenti. A. Lubrificazione manuale
A titolo indicativo, nella tabella seguente sono illustrate le Ingrassaggio con il motore in funzione
durate che possono essere ottenute in conformità a L10 per – Togliere il tappo di scarico del grasso o aprire la valvola di
grandezze fino a 250. chiusura se montata.
– Controllare che il canale di lubrificazione sia aperto.
Ore di funzionamento per cuscinetti lubrificati a vita a
– Iniettare nel cuscinetto la quantità di grasso specificata.
temperature ambientali di 25 e 40°C:
– Far funzionare il motore per 1-2 ore per assicurarsi
Intervalli di lubrificazione in base al principio L10 che tutto il grasso in eccesso venga spinto fuori dai
cuscinetti. Chiudere il tappo di scarico del grasso o la
Ore di Ore di valvola di chiusura se montata.
Grandezza funzionamento funzionamento
Ingrassaggio con il motore fermo
carcassa Poli a 25° C a 40° C
56-63 2-8 40 000 40 000 Se non è possibile eseguire l'ingrassaggio dei cuscinetti
71 2 40 000 40 000
con il motore in funzione, la lubrificazione può essere
eseguita a motore fermo.
71 4-8 40 000 40 000
80-90 2 40 000 40 000 – In questo caso usare solo la metà della quantità di
80-90 4-8 40 000 40 000 grasso richiesta, quindi mettere in funzione il motore per
alcuni minuti alla velocità massima
100-112 2 40 000 32 000
– Quando il motore si ferma, introdurre nel cuscinetto il
100-112 4-8 40 000 40 000
resto del grasso.
132 2 40 000 27 000
– Dopo 1-2 ore di funzionamento, chiudere il tappo di
132 4-8 40 000 40 000
scarico del grasso o la valvola di chiusura, se montata.
160 2 40 000 36 000
160 4-8 40 000 40 000 B. Lubrificazione automatica
180 2 38 000 38 000 In caso di lubrificazione automatica, rimuovere
180 4-8 40 000 40 000 permanentemente il tappo di scarico del grasso o aprire la
200 2 27 000 27 000 valvola di chiusura, se presente.
200 4-8 40 000 40 000 Si raccomanda di utilizzare esclusivamente sistemi
225 2 23 000 18 000 elettromeccanici.
225 4-8 40 000 40 000
La quantità di grasso necessario per ogni intervallo di
250 2 16 000 13 000
lubrificazione riportato nella tabella deve essere moltiplicata
250 4-8 40 000 39 000
per quattro quando si utilizza un sistema d'ingrassaggio
Dati validi a 50 Hz, per 60 Hz ridurre i valori del 20 %. automatico.
Per l'ingrassaggio automatico dei motori a due poli, seguire
Questi valori sono validi per i valori di carico ammessi
la nota sui lubrificanti per i motori a due poli nella sezione
riportati sul catalogo prodotti. A seconda dell'applicazione
relativa ai lubrificanti.
e delle condizioni di carico, vedere il catalogo prodotti
applicabile o contattare ABB.
6.2.3 Intervalli e quantità di lubrificazione
Le ore di funzionamento per i motori verticali sono la metà A titolo indicativo, è possibile ottenere una lubrificazione
di quelle indicate. adeguata per i motori con cuscinetti ingrassabili per la
durata seguente, conforme a L1. Per applicazioni con
6.2.2 Motori con cuscinetti ingrassabili temperature ambiente più elevate, contattare ABB. La
formula seguente consente la conversione approssimativa
Targhetta con i dati sulla lubrificazione e dei valori L1 in valori L10: L10 = 2,7 x L1.
suggerimenti generali sulla lubrificazione
Se la macchina è dotata di targhetta con i dati di Gli intervalli di lubrificazione per le macchine verticali sono la
lubrificazione, seguire i valori indicati. metà dei valori riportati nella tabella seguente.
Sulla targhetta con i dati di lubrificazione sono riportati Gli intervalli di lubrificazione si basano su una temperatura
gli intervalli di ingrassaggio relativamente a montaggio, ambiente di +25°C. Un aumento della temperatura
temperatura ambiente e velocità di rotazione. ambiente determina un pari aumento della temperatura dei
cuscinetti. I valori dovranno essere dimezzati ogni 15°C di
Durante il primo avviamento o dopo la lubrificazione di un aumento e raddoppiati ogni 15°C di diminuzione.
cuscinetto, è possibile che si manifesti temporaneamente
un aumento di temperatura, per circa 10-20 ore.
Nel funzionamento a velocità variabile, ovvero con
alimentazione da convertitore di frequenza, è necessario
misurare la temperatura dei cuscinetti per l'intera gamma
di funzionamento e, se superiore a 80°C, dimezzare gli
intervalli di lubrificazione ogni 15°C di aumento della
temperatura dei cuscinetti. Se il motore funziona ad alte
velocità, è anche possibile utilizzare grasso per alte velocità,
vedere il capitolo 6.2.4.
AVVERTENZA
La temperatura massima di esercizio del grasso
e dei cuscinetti, +110°C, non deve essere
superata.
La velocità massima nominale del motore non
deve essere superata.
Intervalli di lubrificazione in base al principio L1
Quantità
Altezza 3600 3000 1800 1500 1000 500-900
di grasso kW kW kW kW
d' asse g/min g/min g/min g/min g/min g/min
g/cuscinetto
Cuscinetti a sfere
Intervalli di lubrificazione in ore di funzionamento

112 10 tutti 10000 13000 tutti 18000 21000 tutti 25000 tutti 28000
132 15 tutti 9000 11000 tutti 17000 19000 tutti 23000 tutti 26500
160 25 ≤ 18,5 9000 12000 ≤ 15 18000 21500 ≤ 11 24000 tutti 24000
160 25 > 18,5 7500 10000 > 15 15000 18000 > 11 22500 tutti 24000
180 30 ≤ 22 7000 9000 ≤ 22 15500 18500 ≤ 15 24000 tutti 24000
180 30 > 22 6000 8500 > 22 14000 17000 > 15 21000 tutti 24000
200 40 ≤ 37 5500 8000 ≤ 30 14500 17500 ≤ 22 23000 tutti 24000
200 40 > 37 3000 5500 > 30 10000 12000 > 22 16000 tutti 20000
225 50 ≤ 45 4000 6500 ≤ 45 13000 16500 ≤ 30 22000 tutti 24000
225 50 > 45 1500 2500 > 45 5000 6000 > 30 8000 tutti 10000
250 60 ≤ 55 2500 4000 ≤ 55 9000 11500 ≤ 37 15000 tutti 18000
250 60 > 55 1000 1500 > 55 3500 4500 > 37 6000 tutti 7000
2801) 60 tutti 2000 3500 - - - - - - -
2801) 60 - - - tutti 8000 10500 tutti 14000 tutti 17000
280 35 tutti 1900 3200 - - - -
280 40 - - tutti 7800 9600 tutti 13900 tutti 15000
315 35 tutti 1900 3200 - - - -
315 55 - -
tutti 5900 7600 tutti 11800 tutti 12900
355 35 tutti 1900 3200 - - - -
355 70 - -
400 40 tutti 1500 2700 - - - -
450 40 tutti 1500 2700 - - - -
Cuscinetti a rulli
Intervalli di lubrificazione in ore di funzionamento

160 25 ≤ 18,5 4500 6000 ≤ 15 9000 10500 ≤ 11 12000 tutti 12000
160 25 > 18,5 3500 5000 > 15 7500 9000 > 11 11000 tutti 12000
180 30 ≤ 22 3500 4500 ≤ 22 7500 9000 ≤ 15 12000 tutti 12000
180 30 > 22 3000 4000 > 22 7000 8500 > 15 10500 tutti 12000
200 40 ≤ 37 2750 4000 ≤ 30 7000 8500 ≤ 22 11500 tutti 12000
200 40 > 37 1500 2500 > 30 5000 6000 > 22 8000 tutti 10000
225 50 ≤ 45 2000 3000 ≤ 45 6500 8000 ≤ 30 11000 tutti 12000
225 50 > 45 750 1250 > 45 2500 3000 > 30 4000 tutti 5000
250 60 ≤ 55 1000 2000 ≤ 55 4500 5500 ≤ 37 7500 tutti 9000
250 60 > 55 500 750 > 55 1500 2000 > 37 3000 tutti 3500
2801) 60 tutti 1000 1750 - - - - - - -
2801) 70 - - - tutti 4000 5250 tutti 7000 tutti 8500
280 35 tutti 900 1600 - - - -
315 35 tutti 900 1600 - - - -
315 55 - -
355 35 tutti 900 1600 - - - -
355 70 - -
400 40 tutti - 1300 - - - -
450 40 tutti - 1300 - - - -
1) M3AA
Per i motori M4BP da 160 a 250 l'intervallo può essere aumentato del 30 %, fino a un massimo di tre anni di calendario.
I valori nella tabella precedente sono validi anche per le grandezze M4BP da 280 a 355.
6.2.4 Lubrificanti È possibile utilizzare i seguenti tipi di grasso ad alto
rendimento:
- Esso Unirex N2 o N3 (base con composto al litio)

AVVERTENZA - Mobil Mobilith SHC 100 (base con composto al litio)
Non mischiare grassi di tipo diverso. - Shell Gadus S5 V 100 2 (base con composto al litio)
Lubrificanti non compatibili possono danneggiare - Klüber Klüberplex BEM 41-132 (base al litio speciale)
i cuscinetti. - FAG Arcanol TEMP110 (base con composto al litio)
Per il reingrassaggio utilizzare solo lubrificanti specifici per
(base con composto al litio)
cuscinetti a sfere che abbiano le seguenti caratteristiche:
- Total Multiplex S 2 A (base con composto al litio)
– grasso di buona qualità con composto al sapone
di litio e con olio PAO o minerale
NOTA
– viscosità dell'olio di base 100-160 cST a 40°C
Utilizzare sempre grasso per alte velocità se si
– consistenza NLGI grado 1,5-3 *)
usano macchine a due poli ad alta velocità in
– gamma di temperatura -30°C - +120°C, continuativa.
cui il fattore di velocità è superiore a 480.000
*) Per i motori montati in verticale o in condizioni di elevato (calcolato come Dm x n, dove Dm = diametro
calore, si suggerisce un grado NLGI maggiore. medio del cuscinetto, in mm; n = velocità di
rotazione, in g/min). Il grasso per alte velocità
Le specifiche del grasso indicate sono valide per viene inoltre utilizzato nelle macchine a 2 poli con
temperatura ambiente compresa tra –30°C e +55°C e motore di tipo M2CA, M2FA, M2CG e M2FG,
temperatura dei cuscinetti inferiore a 110°C; per valori altezza d' asse 355-400.
diversi, consultare ABB per avere indicazioni sul grasso più
adatto.
I grassi seguenti possono essere utilizzati per motori in
Grasso con le proprietà corrette è disponibile dai maggiori ghisa ad alta velocità, ma non miscelati con grassi con
produttori di lubrificanti. composto al litio:
Si consiglia l'impiego di additivi, ma, soprattutto nel caso - Klüber Klüber Quiet BQH 72-102 (base di poliurea)
di additivi EP, è necessario richiedere al produttore del - Lubcon Turmogrease PU703 (base di poliurea)
lubrificante una garanzia scritta attestante che l'additivo
Se si utilizzano altri lubrificanti;
non danneggia i cuscinetti o non altera le proprietà della
temperatura operativa dei lubrificanti. Controllare con il produttore che le caratteristiche
corrispondano a quelle dei lubrificanti riportati sopra.
AVVERTENZA Gli intervalli di lubrificazione si basano sui grassi ad alte
Si sconsiglia l'uso di lubrificanti con additivi EP in prestazioni elencati sopra. L'utilizzo di altri tipi di grasso può
presenza di elevate temperature dei cuscinetti in ridurre l'intervallo.
carcasse di grandezza 280-450. In caso di dubbi sulla compatibilità del lubrificante,
contattare ABB.
7. Assistenza postvendita
7.1 Parti di ricambio
Nell'ordinare le parti di ricambio di un motore, indicare
il numero di serie, la designazione completa del tipo e il
codice prodotto, come indicato sulla targhetta del motore
stesso.
Per ulteriori informazioni, visitare il nostro sito Web

7.2 Riavvolgimento
Il riavvolgimento deve sempre essere eseguito da una
officina autorizzata.
Contattare ABB prima di procedere al riavvolgimento di

motori per aspirazione fumi e altri motori speciali.
7.3 Cuscinetti
I cuscinetti necessitano di cure speciali. Devono essere
rimossi servendosi di estrattori e montati a caldo o con
strumenti adatti.
La sostituzione dei cuscinetti è descritta in dettaglio in

un opuscolo separato che può essere richiesto all'ufficio
commerciale ABB.
8. Requisiti ambientali
8.1 Livelli di rumorosità
Nella maggior parte dei motori ABB il livello di rumorosità
non supera 82 dB(A) a 50 Hz.
I valori per macchine specifiche sono indicati nei relativi

cataloghi di prodotto. Per alimentazione sinusoidale a
60 Hz aggiungere circa 4 dB(A) ai valori a 50 Hz riportati nei
cataloghi di prodotto.
Per il livello di rumorosità con alimentazione con

convertitore di frequenza, contattare ABB.
I livelli di rumorosità per tutte le macchine con sistemi di

raffreddamento separati e per le serie M2F*/M3F*,
M2L*/M3L*, M2R*/M3R*, M2BJ/M3BJ e M2LJ/M3LJ sono
riportati nei relativi manuali aggiuntivi.
9. Risoluzione dei problemi
Le istruzioni seguenti non coprono tutti i particolari o varianti nelle apparecchiature, né prendono in considerazione tutte
le possibili condizioni che potrebbero verificarsi durante l'installazione, il funzionamento e la manutenzione. Per ulteriori
informazioni, contattare l'ufficio commerciale ABB di zona.
Diagramma per la risoluzione dei problemi del motore
La manutenzione e la riparazione dei guasti del motore devono essere eseguite da personale qualificato utilizzando utensili
e attrezzature idonei.
PROBLEMA CAUSA AZIONE

Il motore non si Fusibili bruciati Sostituire con fusibili adeguati per tipo e capacità.
avvia Il sovraccarico scatta Controllare e ripristinare il sovraccarico nello starter.
Alimentazione non corretta Controllare che l'alimentazione corrisponda a quanto indicato sulla
targhetta del motore e al fattore di carico.
Collegamenti della linea non corretti Controllare i collegamenti in base allo schema fornito con il motore.
Circuito aperto nell'avvolgimento o Indicato da un ronzio quando l'interruttore viene chiuso. Controllare
nell'interruttore di controllo che non vi siano collegamenti allentati.
Assicurarsi inoltre che tutti i contatti di controllo si chiudano.

Guasto meccanico Verificare se il motore e l'azionamento ruotano liberamente. Controllare
cuscinetti e lubrificazione.
Statore in corto circuito Indicato da fusibili bruciati. È necessario riavvolgere il motore.
Collegamento dell'avvolgimento Rimuovere gli scudi e individuare il guasto.
statore inefficiente
Rotore difettoso Verificare che non vi siano barre o anelli di testa rotti.
Motore sovraccarico Ridurre il carico.
Motore in stallo Una fase aperta Controllare la presenza di una fase aperta nelle linee.
Applicazione non corretta Cambiare tipo o grandezza. Consultare il fornitore
dell'apparecchiatura.
Sovraccarico Ridurre il carico.
Bassa tensione Assicurarsi che sia mantenuta la tensione nominale. Verificare il
collegamento.
Circuito aperto Fusibili bruciati, controllare il relè di sovraccarico, lo statore e i pulsanti.
Il motore funziona, Alimentazione interrotta Controllare che non vi siano collegamenti interrotti alla linea, ai fusibili e
quindi si spegne al controllo.
Il motore non Applicato non correttamente Consultare il fornitore dell'apparecchiatura in merito al tipo corretto.
raggiunge la Tensione troppo bassa ai terminali del Utilizzare una tensione più elevata, i terminali trasformatore o ridurre il
velocità nominale motore a causa di caduta di linea carico Verificare i collegamenti. Verificare la sezione dei cavi.
Carico eccessivo all'avviamento Controllare il carico del motore all'avviamento.
Barre del rotore rotte o rotore allentato Verificare che non vi siano rotture vicino agli anelli. Potrebbe essere
necessario un nuovo rotore in quanto le riparazioni sono in genere
provvisorie.
Circuito aperto primario Individuare il guasto con il tester e riparare.
PROBLEMA CAUSA AZIONE
Il motore accelera troppo Carico eccessivo Ridurre il carico.
lentamente e/o consuma Bassa tensione all'avviamento Controllare che non vi sia resistenza eccessiva. Assicurarsi
molta corrente che la sezione dei cavi sia adeguata.
Rotore a gabbia di scoiattolo difettoso Sostituire con un rotore nuovo.
Tensione applicata troppo bassa Correggere l'alimentazione.
Senso di rotazione errato Sequenza delle fasi non corretta Invertire i collegamenti sul motore o sul quadro di comando.
Il motore si surriscalda Sovraccarico Ridurre il carico.
durante il funzionamento La carcassa o le aperture di ventilazione Aprire i fori di ventilazione e controllare che vi sia un flusso
potrebbero essere intasate e impedire d'aria continuo dal motore.
un'adeguata ventilazione del motore
Il motore potrebbe avere una fase aperta Assicurarsi che tutti i conduttori e i cavi siano collegati
correttamente.
Avvolgimento a terra È necessario riavvolgere il motore.
Tensione ai morsetti non bilanciata Controllare che non vi siano conduttori, collegamenti o
trasformatori guasti.
Il motore vibra Motore non allineato Riallineare.
Supporto debole Rinforzare la base.
Giunti non bilanciati Bilanciare i giunti.
Apparecchiatura azionata non bilanciata Bilanciare l'apparecchiatura azionata.
Cuscinetti difettosi Sostituire i cuscinetti.
Cuscinetti non in linea Riparare il motore.
Pesi di bilanciamento spostati Bilanciare il motore.
Bilanciamento del rotore e del giunto Bilanciare il giunto o il motore.
diverso (mezza chiavetta - chiavetta intera)
Motore polifase funzionante in monofase Controllare che non vi siano circuiti aperti.
Gioco eccessivo Regolare il cuscinetto o aggiungere uno spessore.
Rumore di sfregamento Ventola che sfrega sullo scudo o sul Correggere il montaggio della ventola.
copriventola
Basamento allentato Serrare i bulloni di fissaggio.
Funzionamento rumoroso Traferro non uniforme Controllare e regolare il montaggio dello scudo o dei
cuscinetti.
Rotore sbilanciato Bilanciare il rotore.
Cuscinetti caldi Albero piegato o rotto Raddrizzare o sostituire l'albero.
Trazione eccessiva della cinghia Ridurre la tensione della cinghia.
Pulegge troppo lontane dalla spalla Avvicinare le pulegge al cuscinetto del motore.
dell'albero
Diametro delle pulegge troppo piccolo Utilizzare pulegge più grandi.
Disallineamento Correggere riallineando l'azionamento.
Grasso insufficiente Mantenere la qualità e la quantità di grasso corrette nel
cuscinetto.
Deterioramento del grasso o Rimuovere il grasso vecchio, lavare a fondo i cuscinetti con
contaminazione del lubrificante cherosene e sostituire con grasso nuovo.
Lubrificante in eccesso Ridurre la quantità di grasso, il cuscinetto deve essere pieno
solo fino a metà.
Cuscinetto sovraccarico Controllare allineamento e spinta laterale e finale.
Sfera rotta o piste irregolari Pulire bene la sede del cuscinetto e sostituirlo.
Motores de Baixa Tensão
Manual de instalação, operação, manutenção e segurança
Índice Página
1. Introdução..............................................................................................................................................101
1.1 Declaração de Conformidade...........................................................................................................101
1.2 Validade...........................................................................................................................................101
2. Manuseamento......................................................................................................................................102
2.1 Verificação no momento da recepção..............................................................................................102
2.2 Transporte e armazenamento...........................................................................................................102
2.3 Elevação..........................................................................................................................................102
2.4 Peso do motor.................................................................................................................................102
3. Instalação e colocação em serviço......................................................................................................103
3.1 Geral................................................................................................................................................103
3.2 Verificação da resistência de isolamento..........................................................................................103
3.3 Fundações.......................................................................................................................................103
3.4 Equilibrar e instalar os meios acoplamentos e poleias......................................................................104
3.5 Montagem e alinhamento do motor.................................................................................................104
3.6 Carris tensores e correias de transmissão........................................................................................104
3.7 Motores com bujões de drenagem para a condensação..................................................................104
3.8 Cablagem e ligações eléctricas........................................................................................................104
3.8.1 Ligações para diferentes métodos de arranque......................................................................105
3.8.2 Ligações de equipamentos auxiliares.....................................................................................105
3.9 Terminais e sentido de rotação.........................................................................................................105
4. Funcionamento .....................................................................................................................................106
4.1 Utilização.........................................................................................................................................106
4.2 Arrefecimento .................................................................................................................................106
4.3 Considerações relativas à segurança...............................................................................................106
5. Motores de baixa tensão em aplicações com velocidade variável .................................................107
5.1 Introdução.......................................................................................................................................107
5.2 Isolamento dos enrolamentos..........................................................................................................107
5.2.1 Tensões entre fases...............................................................................................................107
5.2.2 Tensões entres as fases e a terra...........................................................................................107
5.2.3 Selecção do isolamento dos enrolamentos para conversores ACS800 e ACS550.................107
5.2.4 Selecção do isolamento para os enrolamentos com todos os outros conversores ................107
ABB Motors and Generators / Low voltage motor manual 01-2009 PT-99
Índice Página
5.3 Protecção térmica . .........................................................................................................................107
5.4 Correntes nos rolamentos................................................................................................................108
5.4.1 Eliminação de correntes nos rolamentos com conversores
ACS800 e ACS550 da ABB...................................................................................................108
5.4.2 Eliminação de correntes nos rolamentos com todos os outros conversores...........................108
5.5 Cablagem, ligação à terra e CEM . .....................................................................................................108
5.6 Velocidade de funcionamento..........................................................................................................108
5.7 Dimensionar o motor para aplicações de velocidade variável...........................................................108
5.7.1 Geral......................................................................................................................................108
5.7.2 Dimensionar com conversores ACS800 da ABB com controlo
directo do binário (DTC).........................................................................................................109
5.7.3 Dimensionamento com os conversores ACS550 da ABB......................................................109
5.7.4 Dimensionar com outros conversores de alimentação tipo PWM...........................................109
5.7.5 Sobrecargas de curta duração...............................................................................................109
5.8 Chapas de características................................................................................................................109
5.9 Colocação em serviço da aplicação de velocidade variável..............................................................109
6. Manutenção............................................................................................................................................110
6.1 Inspecção geral................................................................................................................................110
6.1.1 Motores de Reserva . .............................................................................................................110
6.2 Lubrificação.....................................................................................................................................110
6.2.1 Motores com rolamentos que não necessitam de lubrificação...............................................111
6.2.2 Motores com rolamentos que necessitam de lubrificação......................................................111
6.2.3 Intervalos de lubrificação e quantidades de lubrificante..........................................................112
6.2.4 Lubrificantes..........................................................................................................................114
7. Apoio pós-venda....................................................................................................................................115
7.1 Peças sobressalentes......................................................................................................................115
7.2 Rebobinagem..................................................................................................................................115
7.3 Rolamentos......................................................................................................................................115
8. Requisitos ambientais...........................................................................................................................115
8.1 Níveis sonoros.................................................................................................................................115
9. Resolução de problemas......................................................................................................................116
PT-100 ABB Motors and Generators / Low voltage motor manual 01-2009
1. Introdução
NOTA! 1.2 Validade
Estas instruções devem ser seguidas para As instruções são válidas para os seguintes tipos de
garantir uma instalação correcta e segura, o bom máquinas eléctricas da ABB, utilizadas como motores ou
funcionamento e uma adequada manutenção do geradores.
motor. Devem ser dadas a conhecer e devem ser
seguidas pelo pessoal encarregue da instalação, séries MT*, MXMA,
operação e manutenção desta máquina ou do séries M2A*/M3A*, M2B*/M3B*, M4B*, M2C*/M3C*,
equipamento associado. A máquina deve ser M2F*/M3F*, M2L*/M3L*, M2M*/M3M*, M2Q*,
instalada e utilizada por pessoal qualificado, M2R*/M3R*, M2V*/M3V*
familiarizado com os requisitos de segurança e com os tamanhos 56 a 450.
saúde relevantes e com a legislação nacional.
Ignorar estas instruções poderá invalidar todas as Existem manuais separados para outros tipos de motores,
garantias aplicáveis. como por exemplo motores EX de baixa tensão para
utilização em áreas perigosas: Manual de instalação,
operação e manutenção (Motores de Baixa Tensão/Manual
para motores Ex).
1.1 Declaração de Conformidade
São necessárias informações adicionais para alguns
As Declarações de Conformidade respeitantes à Directiva tipos de máquinas devido à sua aplicação especial e/ou
de Baixa Tensão 73/23/EEC emendada pela Directiva considerações relativas à sua concepção.
93/68 EEC serão emitidas individualmente para cada
máquina. Estão disponíveis informações adicionais para os seguintes
motores:
A Declaração de Conformidade também satisfaz os – motores para mesas de rolos
requisitos de uma Declaração de Incorporação, respeitante – motores arrefecidos a água
à Directiva para Maquinaria 98/37/EEC, Art.º 4.2, Anexo II, – motores com protecção contra gotejamento
sub B – motores para exaustão de fumos
– motores de travagem
– motores para ambientes com temperaturas elevadas
2. Manuseamento
2.1 Verificação no momento As patilhas de elevação e olhais danificados não deverão

ser utilizados. Verifique se as patilhas de elevação ou os
da recepção olhais integrados não estão danificados antes de proceder
à elevação.
Imediatamente após a recepção, verifique o motor para
identificar danos exteriores (por exemplo, extremidades Os parafusos dos olhais de elevação deverão ser
dos veios e flanges e superfícies pintadas) e, se forem apertados antes de iniciar a elevação. Se necessário, a
encontrados danos, informe sem demora o transitário. posição do parafuso deve ser ajustada utilizando anilhas
adequadas como espaçadores.
Verifique todos os dados da chapa de características,
nomeadamente a tensão e a ligação dos enrolamentos Certifique-se que é utilizado o equipamento de elevação
(estrela ou triângulo). O tipo de rolamentos é especificado adequado e que os tamanhos dos ganchos são
na chapa de características para todos os motores, adequados para as patilhas de elevação.
excepto para os motores de tamanhos mais reduzidos.
Devem ser tomados os cuidados necessários para não
2.2 Transporte e armazenamento danificar o equipamento auxiliar e os cabos ligados ao
motor.
O motor deve ser armazenado no interior (com
temperaturas acima de ‑20°C), em ambientes secos, não 2.4 Peso do motor
sujeitos a vibrações e sem poeiras. Durante o transporte,
devem ser evitados choques, quedas e humidade. Para O peso total do motor varia dentro do mesmo tamanho
outras situações, contactar a ABB. (altura do centro), consoante as diferentes potências,
as diferentes disposições de montagem e os diferentes
As superfícies maquinadas não protegidas (extremidades
equipamentos auxiliares.
dos veios e flanges) devem ser tratadas contra a corrosão.
Recomenda-se que os veios sejam rodados O seguinte quadro mostra os valores aproximados para os
periodicamente à mão para impedir a migração da massa pesos máximos dos motores nas suas versões básicas em
lubrificante. função do material da estrutura.
Recomenda-se a utilização de aquecedores anti- O peso real de todos os motores ABB, excepto nas
condensação, se instalados, para evitar a condensação de dimensões de estrutura mais reduzidas (56 e 63) é indicado
água no motor. na chapa de características.
O motor não pode estar sujeito a quaisquer vibrações Tamanho Alumínio Ferro Aço
externas quando parado para evitar danificar os da fundido Ad. para
rolamentos. estrutura Peso Peso o travão
kg Peso kg
Durante o transporte, os motores equipados com kg
rolamentos de rolos e/ou angulares devem ser equipados 56 4.5 - -
com dispositivos de travamento. 63 6 - -
71 8 13 5
2.3 Elevação 80
90
12
17
20
30
8
10
100 25 40 16
Todos os motores da ABB com peso superior a 25 kg
112 36 50 20
estão equipados com patilhas ou olhais de elevação. 132 63 90 30
160 95 130 30
Apenas as patilhas ou olhais de elevação principais do
180 135 190 45
motor devem ser utilizados para elevar o motor. Não
200 200 275 55
devem ser utilizados para elevar o motor quando este 225 265 360 75
estiver ligado a outros equipamentos. 250 305 405 75
280 390 800 600 -
As patilhas de elevação dos equipamentos auxiliares (por
315 - 1700 1000 -
exemplo, travões, ventiladores de arrefecimento separados)
355 - 2700 2200 -
ou caixas de terminais não devem ser utilizadas para elevar
400 - 3500 3000 -
o motor.
450 - 4500 - -
Motores com a mesma estrutura poderão ter centros de
gravidade diferentes devido a diferenças de potência, de
montagens e de equipamento auxiliar.
3. Instalação e colocação em serviço
AVISO 3.2 Verificação da resistência

Desligue e bloqueie todo o sistema antes de de isolamento
trabalhar no motor ou no equipamento por ele
accionado. Meça a resistência de isolamento antes de colocar o motor
em funcionamento e se houver suspeitas de humidade na
bobinagem.
3.1 Geral
Devem ser verificados com cuidado todos os valores AVISO
indicados nas chapas de características para garantir Desligue e bloqueie todo o sistema antes de
que a protecção e as ligações do motor são feitas trabalhar no motor ou no equipamento por ele
adequadamente. accionado.
A resistência de isolamento, corrigida para 25 °C, deve

AVISO
exceder o valor de referência, ou seja, 100 MΩ (medidos
No caso de motores montados com o veio
com 500 ou 1.000 V CC). O valor da resistência de
voltado para cima e se for previsível que água ou
isolamento é reduzido para metade por cada aumento de
outros líquidos possam descer ao longo do veio,
20 °C na temperatura ambiente.
o utilizador deve tomar as medidas adequadas
para evitar que tal aconteça.
AVISO
Remova o travamento para o transporte, caso tenha A estrutura do motor deve ser ligada à terra e
sido aplicado. Rode o veio à mão para verificar que roda os enrolamentos deverão ser descarregados,
livremente, se possível. pondo-os em contacto com a estrutura,
imediatamente após cada medição para evitar o
risco de choques eléctricos.
Motores equipados com rolamentos de rolos:
Colocar o motor em funcionamento sem a aplicação de
Se não for atingido o valor de referência da resistência
uma força radial ao veio pode danificar o rolamento de
de isolamento, isso indica que o enrolamento está muito
rolos.
húmido devendo por isso ser seco numa estufa. A
temperatura da estufa deve ser de 90 °C durante 12 a 16
Motores equipados com rolamentos de contacto horas, seguindo-se um período de 6 a 8 horas a 105 °C.
angular:
Os bujões dos furos de drenagem, se instalados, devem
Colocar o motor em funcionamento sem a aplicação de
de ser removidos e as válvulas de fecho, se instaladas,
uma força axial ao veio na direcção certa pode danificar o
devem estar abertas durante o aquecimento. Após
rolamento de contacto angular.
o aquecimento, certifique-se de que os bujões são
novamente instalados. Mesmo que os bujões de drenagem
AVISO estejam instalados, recomenda-se a desmontagem das
Nos motores com rolamentos de contacto tampas e das coberturas das caixas de terminais durante o
angular a força axial não deve em caso algum processo de secagem.
mudar de direcção. Normalmente, os enrolamentos molhados com água
salgada devem ser rebobinados.
O tipo de rolamento está especificado na chapa de
características. 3.3 Fundações
Motores equipados com lubrificadores: O utilizador final é o único responsável pela preparação das
Ao fazer o arranque do motor pela primeira vez, ou fundações.
após uma paragem prolongada, aplique a quantidade As fundações metálicas devem ser pintadas para evitar a
especificada de massa lubrificante. ocorrência de corrosão.
Para mais pormenores, ver a secção “6.2.2 Motores com As fundações devem ser uniformes e suficientemente
rolamentos com lubrificação”. rígidas para resistir a eventuais forças de curto-circuito.
Devem ser concebidas e dimensionadas de forma a evitar
a transferência de vibrações para o motor e vibrações
provocadas pela ressonância.
Regla
Monte o motor na fundação utilizando os parafusos ou
pernos adequados e colocando calços entre a fundação e
os pés.
Alinhe o motor utilizando os métodos adequados.

¡Atención! La diferencia de
altura no debe superar los
± 0,1 mm con respecto a Se aplicável, faça furos de posicionamento e fixe os pernos
ningún otro pie del motor. de posicionamento no lugar.
Precisão de montagem dos meios acoplamentos: verifique

se a folga b é inferior a 0,05 mm e se a diferença entre a1 e
a2 é também inferior a 0,05 mm. Ver figura 3.
Verifique novamente o alinhamento após o aperto final os

Ubicación de pata
parafusos ou pernos.
Não exceda os valores de carga permitidos para os

3.4 Equilibrar e instalar os meios rolamentos, como indicado nos catálogos do produto.
acoplamentos e poleias
Normalmente, a equilibragem do motor foi feita utilizando 3.6 Carris tensores e correias
meias chavetas
de transmissão
Quando a equilibragem é feita com uma chaveta completa,
o veio está marcado com fita AMARELA, com o texto Fixe o motor aos carris tensores de acordo com a Figura 2.
"Equilibrado com chaveta completa". Posicione os carris tensores ao mesmo nível no sentido
Se a equilibragem tiver sido feita sem chaveta, o veio é horizontal.
marcado com fita AZUL com o texto "Equilibrado sem Verifique se o veio do motor está paralelo ao veio da
chaveta". transmissão.
Os meios acoplamentos ou poleias devem ser equilibrados As correias devem ser esticadas de acordo com as
depois maquinados os escatéis. instruções do fornecedor do equipamento accionado.
A equilibragem deve ser efectuada de acordo com o Contudo, nunca exceda as forças máximas para as
método de equilibragem especificado para o motor. correias (ou seja, as forças radiais exercidas sobre os
Os meios acoplamentos e as poleias devem ser instalados rolamentos) que se encontram indicadas nos respectivos
no veio utilizando ferramentas e equipamentos apropriados catálogos dos produtos.
que não danifiquem os rolamentos e os vedantes.
AVISO
Nunca instale um meio acoplamento ou uma poleia
Uma tensão excessiva da correia causa danos
utilizando um martelo nem remova os meios acoplamentos
nos rolamentos e pode provocar a ruptura do
ou poleias utilizando uma alavanca apoiada na carcaça do
veio.
motor.
3.5 Montagem e alinhamento 3.7 Motores com bujões de

do motor drenagem para a condensação
Certifique-se de que há espaço suficiente para uma livre Verifique se os bujões e os furos de drenagem estão
circulação de ar em torno do motor. Os requisitos mínimos voltados para baixo.
de espaço livre atrás da tampa do ventilador do motor
encontram-se no catálogo do produto ou nos desenhos Os motores com bujões de drenagem em plástico são
das dimensões disponíveis no nosso site na Internet: ver entregues com os orifícios abertos. Em ambientes com
www.abb.com/motors&drives. muitas poeiras, todos os furos de drenagem devem ser
fechados.
O alinhamento correcto é fundamental para evitar avarias
nos rolamentos, vibrações e possíveis rupturas dos veios.
3.8 Cablagem e ligações terminais ou no manual do motor.
eléctricas A tensão de alimentação e o modo de ligação encontram-

se gravados na chapa de características.
As caixas de terminais dos motores normais com uma
única velocidade têm normalmente seis terminais para os Arranque directo (DOL):
enrolamentos e, pelo menos, um terminal para ligação à Podem ser utilizadas ligações dos enrolamentos em
terra. Y ou D.
Para além dos terminais para os enrolamentos principais e Por exemplo, 690 VY, 400 VD indica uma ligação Y para
para ligação à terra, a caixa de terminais pode também ter 690 V e uma ligação D para 400 V.
ligações para os termístores, elementos de aquecimento Arranque Estrela-Triângulo (Y/D):
ou outros dispositivos auxiliares.
A tensão de alimentação deve ser igual à tensão nominal
Devem ser utilizados terminais adequados para a indicada para o motor quando se utiliza uma ligação D.
ligação de todos os cabos principais. Os cabos para os
equipamentos auxiliares podem ser ligados directamente Remova todos os elos de ligação da caixa de terminais.
aos blocos e terminais sem necessidade de terminais. Outros métodos de arranque e condições de
Os motores destinam-se apenas a instalação fixa. Se arranque severas:
nada diferente for especificado, as roscas das entradas de Caso sejam utilizados outros métodos de arranque,
cabos são métricas. A classe de protecção IP do bucim tais como arrancadores suaves, ou se as condições de
para o cabo deve ser, pelo menos, a mesma das caixas de arranque forem particularmente difíceis, consultar primeiro
terminais. a ABB.
As entradas de cabos não utilizadas devem ser fechadas 3.8.2 Ligações de equipamentos auxiliares
com tampas de obturação de acordo a classe de Se um motor estiver equipado com termístores ou outros
protecção IP da caixa de terminais. RTDs (Pt100, relés térmicos, etc.) e dispositivos auxiliares,
recomenda-se que sejam utilizados e ligados de forma
O grau de protecção e o diâmetro estão especificados nos
adequada. Os diagramas de ligação para elementos
documentos relacionados com o bucim para cabos.
auxiliares e peças de ligação podem ser vistos no interior
da caixa de terminais.
AVISO
A tensão de medição máxima para termístores é de 2,5 V.
Utilize bucins para cabo e vedantes adequados
A corrente de medição máxima para o Pt100 é 5 mA. A
nas entradas dos cabos de acordo com o tipo
utilização de uma tensão de medição ou corrente superior
de protecção e o tipo e diâmetro do cabo.
pode originar erros de leituras e danificar o sistema.
Os isolamentos dos sensores térmicos dos enrolamentos
Poderá encontrar no capítulo 5.5 informações adicionais
são de tipo básico. Ao fazer a ligação dos sensores aos
sobre os cabos e bucins adequados para aplicações com
sistemas de controlo, etc., certifique-se de que têm um
velocidade variável.
bom isolamento térmico e eléctrico, ver a IEC 60664.
A ligação à terra deve ser efectuada de acordo com as
normas locais antes de ligar o motor à alimentação. NOTA!
Certifique-se de que a protecção do motor corresponde Certifique-se de que o isolamento térmico
às condições ambientais e climatéricas; por exemplo, e eléctrico dos circuitos dos termístores é
certifique-se de que a água não pode entrar no motor ou adequado, ver a IEC 60664.
nas caixas de terminais.
Os vedantes das caixas de terminais devem de ser

colocados correctamente nos entalhes previstos para 3.9 Terminais e sentido
garantir a classe de protecção IP correcta.
de rotação
3.8.1 Ligações para diferentes métodos O veio roda no sentido dos ponteiros do relógio quando
de arranque visto do lado do veio de accionamento do motor e a
As caixas de terminais dos motores normais com uma sequência de ligação das fases da linha - L1, L2, L3 - está
única velocidade têm normalmente seis terminais para os ligada aos terminais, como mostrado na Figura 1.
enrolamentos e, pelo menos, um terminal para ligação à
Para alterar o sentido de rotação, troque quaisquer duas
terra. Isto permite a utilização de arranque DOL (arranque
ligações dos cabos de alimentação.
directo) ou Y/D (estrela-triângulo). Ver Figura 1.
Se o motor tiver um ventilador com um sentido de rotação
Para motores de duas velocidades e motores especiais,
definido, certifique-se de roda na direcção da seta marcada
a ligação de alimentação deve ser feita de acordo com
no motor.
as instruções que se encontram no interior da caixa de
4. Funcionamento
4.1 Utilização 4.2 Arrefecimento
Os motores foram concebidos para as seguintes Verifique se o motor tem um fluxo de ar suficiente.
condições, a não ser algo diferente seja indicado na chapa Certifique-se de que nem os objectos próximos nem a luz
de características. solar directa irradiam calor adicional sobre motor.
– Limites normais de temperatura ambiente : Para motores montados com flanges (por exemplo, B5,
-20 °C a +40 °C. B35, V1), certifique-se de que a construção permite um
– Altitude máxima: 1.000 m acima do nível do mar. fluxo de ar suficiente na superfície exterior da flange.
– A tolerância para a tensão de alimentação é de ± 5%
e a tolerância para a frequência é de ± 2%, de acordo
com a EN / CEI 60034-1 (2004). 4.3 Considerações relativas à
O motor só pode ser utilizado para as aplicações às segurança
quais se destina. Os valores nominais e condições de
funcionamento estão indicados na chapa de características A máquina deve ser instalada e utilizada por pessoal
do motor. Para além disto, devem ser seguidos todos qualificado, familiarizado com os requisitos de segurança e
os requisitos deste manual e outras instruções e normas saúde relevantes e com a legislação nacional.
relacionadas.
Os equipamentos de segurança necessários para a
Se estes limites forem ultrapassados, as características do prevenção de acidentes no local de montagem e utilização
motor e os dados de construção devem ser verificados. devem ser instalados de acordo com regulamentos locais.
Contacte a ABB para mais informações.
AVISO
AVISO Não faça quaisquer trabalhos no motor, nos
Ignorar quaisquer instruções de operação ou de cabos de ligação ou acessórios, tais como
manutenção para o aparelho pode comprometer conversores de frequência, arrancadores, cabos
a segurança e impedir a utilização do motor. dos termístores ou elementos de aquecimento,
com a alimentação ligada.
Pontos a observar
1. Não suba para cima do motor.

2. A temperatura da carcaça exterior do motor pode ser
demasiado quente ao tacto durante o funcionamento
normal e, especialmente, depois da paragem.
3. Algumas aplicações especiais do motor requerem
instruções especiais (por exemplo, se for utilizada uma
alimentação com conversor de frequência).
4. Tenha atenção às peças rotativas do motor.
5. Não abra as caixas de terminais enquanto estiverem
sob tensão.
5. Motores de baixa tensão em aplicações
com velocidade variável
5.1 Introdução 5.2.3 Selecção do isolamento dos
enrolamentos para conversores ACS800 e
Esta parte do manual contém instruções adicionais para
motores utilizados com conversores de frequência. As
ACS550
instruções nele contidas e nos manuais do conversor de No caso das transmissões com uma única velocidade,
frequência seleccionado devem ser seguidas para garantir das séries ACS800 e ACS550 da ABB, com uma unidade
a segurança e disponibilidade do motor de alimentação com díodos (tensão CC não controlada),
a selecção do isolamento dos enrolamentos e dos filtros
A ABB pode necessitar de informações adicionais pode ser feita de acordo com a seguinte tabela:
para decidir a adequação de alguns tipos de máquinas
utilizadas em aplicações especiais ou com alterações de Tensão de Isolamento dos
projecto especiais. alimentação nominal enrolamentos e filtros
UN do conversor necessários
5.2 Isolamento dos enrolamentos UN ≤ 500 V Isolamento normal ABB
UN ≤ 600 V Isolamento normal ABB
As transmissões com velocidade variável podem + filtros dU/dt
originar esforços dieléctricos mais elevados do que uma OU
alimentação sinusoidal do motor e por isso o isolamento Isolamento especial ABB
dos enrolamentos do motor assim como o filtro de (código de variante 405)
saída do conversor deve ser dimensionado de forma UN ≤ 690 V Isolamento especial ABB
correspondente de acordo com as seguintes instruções. (código de variante 405)
E
5.2.1 Tensões entre fases filtros dU/dt na saída do
conversor
O valor máximo dos picos das tensões entre fases nos
UN ≤ 690 V E Isolamento especial ABB
terminais do motor em função do tempo de subida dos
comprimento (código de variante 405)
impulsos está indicado na Figura 6.
do cabo > 150 m
A curva mais elevada “Isolamento Especial ABB” aplica-se
Para mais informações sobre travagem com resistências
a motores com um isolamento especial dos enrolamentos
e conversores com unidades de alimentação controladas,
para alimentação com conversor de frequência, código de
contactar a ABB.
variante 405.
O “Isolamento Normal ABB” aplica-se a todos os outros 5.2.4 Selecção do isolamento para
motores abrangidos por este manual. os enrolamentos com todos os outros
conversores
5.2.2 Tensões entres as fases e a terra Os esforços dieléctricos devem ser mantidos abaixo dos
Os picos de tensão entre as fases e a terra permitidos nos limites aceitáveis. Contacte o fornecedor do sistema
terminais de motor são: para se certificar da segurança da aplicação. A influência
de possíveis filtros deve ser tida em consideração ao
Isolamento normal, pico 1.300 V
dimensionar o motor.
Isolamento especial, pico 1.800 V
5.3 Protecção térmica 5.5 Cablagem, ligação à terra
A maior parte do motores abrangidos por este manual e CEM
estão equipados com termístores PTC nos enrolamentos
Para proporcionarem uma ligação à terra adequada e para
do estator. Recomenda-se que sejam ligados ao conversor
garantirem a conformidade com quaisquer requisitos de
de frequência de forma adequada. Ver também o capítulo
Compatibilidade Electromagnética (CEM) aplicáveis, os
3.8.2.
motores acima dos 30 kW devem ser ligados utilizando
cabos simétricos blindados e bucins CEM, ou seja,
bucins para cabo que permitam uma ligação a 360°.
5.4 Correntes nos rolamentos Cabos simétricos e blindados também são altamente
recomendados para motores mais pequenos. Faça a
Devem ser utilizados rolamentos isolados ou rolamentos de
ligação à terra em 360° nas entradas dos cabos da
construção especial, filtros de modo comum e métodos de
forma descrita nas instruções para os bucins. Enrole as
cablagem e ligação à terra adequados de acordo com as
blindagens dos cabos em feixes e ligue-os ao terminal/
seguintes instruções.
barramento de terra mais próximo dentro da caixa de
terminais, caixa do conversor, etc.
5.4.1 Eliminação de correntes nos
rolamentos com conversores ACS800 e
NOTA!
ACS550 da ABB Devem ser utilizados bucins para cabos
No caso dos conversores de frequência das séries adequados que permitam fazer uma ligação
ACS800 e ACS550 da ABB com uma unidade de a 360° em todos os pontos de conexão, por
alimentação com díodos, devem ser utilizados os seguintes exemplo, no motor, no conversor, no possível
métodos para evitar correntes prejudiciais nos rolamentos interruptor de segurança, etc.
nos motores:
Potência Nominal (Pn) Medidas preventivas Para motores com tamanho CEI 280 e superior, é
e/ou Dimensão da necessário fazer uma equalização do potencial adicional
Estrutura (IEC) entre a estrutura do motor e o equipamento accionado,
a não ser que ambos estejam montados sobre a mesma
Pn < 100 kW Nenhuma acção necessária
base em aço. Neste caso, a condutividade de alta-
Pn ≥ 100 kW Rolamento isolado na frequência da ligação fornecida pela base em aço deve
OU extremidade que não ser verificada através de, por exemplo, uma medição da
IEC 315 ≤ Dimensões transmite potência diferença de potencial entre os componentes.
da estrutura ≤ IEC 355
Pn ≥ 350 kW Rolamento isolado na Poderá encontrar mais informações sobre a ligação à
OU extremidade que não terra e a cablagem de transmissões de velocidade variável
IEC 400 ≤ Dimensões transmite potência no manual “Ligação à terra e cablagem do sistema de
da estrutura ≤ IEC 450 E transmissão" (Código: 3AFY 61201998).
Filtro de modo comum no
conversor
5.6 Velocidade de funcionamento
Recomenda-se a utilização de rolamentos isolados que
Para velocidades superiores à velocidade nominal indicada
tenham as superfícies interiores e/ou exteriores revestidas a
na chapa de características do motor ou no respectivo
óxido de alumínio ou que tenham elementos de rolamento
catálogo, certifique-se de que não é ultrapassada a
cerâmicos. Os revestimentos de óxido de alumínio devem
velocidade de rotação máxima admissível para o motor
também ser tratados com um material vedante para evitar
nem a velocidade crítica para toda a aplicação.
que poeiras e a humidade penetrem no revestimento
poroso. Para saber o tipo exacto do isolamento dos
rolamentos, ver a chapa de características do motor. É
proibido alterar o tipo de rolamentos ou o método de 5.7 Dimensionar o motor para
isolamento sem autorização da ABB. aplicações de velocidade variável
5.4.2 Eliminação de correntes nos rola- 5.7.1 Geral
mentos com todos os outros conversores Nos casos em que são utilizados conversores de
O utilizador é responsável por proteger o motor e o frequência da ABB, os motores podem ser dimensionados
equipamento de transmissão contra correntes prejudiciais utilizando o programa de dimensionamento DriveSize
nos rolamentos. Podem ser seguidas como uma da ABB. É possível descarregar esta ferramenta a
orientação geral as instruções contidas no Capítulo 5.4.1, partir da página da ABB na Internet (www.abb.com/
mas a sua eficácia não pode ser garantida em todos os motors&generators).
casos. Para aplicações alimentadas por outros conversores, os
motores devem ser dimensionados através de um cálculo
manual. Para mais informações, contactar a ABB.
As curvas da capacidade de carga baseiam-se na tensão
de alimentação nominal. O funcionamento com tensões
5.8 Chapas de características
superiores ou inferiores à tensão nominal pode influenciar o A utilização dos motores da ABB em aplicações com
desempenho da aplicação. velocidade variável não exige normalmente chapas de
características adicionais e os parâmetros necessários
5.7.2 Dimensionar com conversores ACS800 para a colocação em serviço do conversor estão indicados
da ABB com controlo directo do binário na chapa de características principal. No entanto, para
algumas aplicações especiais, os motores podem ter
(DTC)
chapas de características adicionais para aplicações com
As curvas de capacidade de carga apresentadas nas velocidade variável nas quais estão incluídas as seguintes
Figuras 4a - 4d são válidas para os conversores ACS800 informações:
da ABB com tensões CC não controladas e com
controlo DTC. As figuras mostram o binário de saída – limites de velocidades
máximo contínuo aproximado dos motores em função da – limites de potência
frequência da alimentação. O binário de saída é indicado – limites de tensão e corrente
como uma percentagem do binário nominal do motor. Os – tipo de binário (constante ou quadrático)
valores são apenas indicativos, podendo ser indicados – tipo de conversor e frequência mínima de comutação
valores exactos a pedido. necessária
NOTA!
A velocidade máxima do motor não deve ser
5.9 Colocação em serviço da
ultrapassada! aplicação de velocidade variável
A colocação em serviço da aplicação de velocidade
5.7.3 Dimensionamento com os conversores variável deve ser feita de acordo com as instruções para o
ACS550 da ABB conversor de frequência e as leis e regulamentos locais. Os
As curvas de capacidade de carga apresentadas nas requisitos e limitações definidos pela aplicação devem ser
Figuras 5a - 5d são válidas para a série de conversores tidos em consideração.
ACS550 da ABB. As figuras mostram o binário de saída
Todos os parâmetros necessários para configurar o
máximo contínuo aproximado dos motores em função da
conversor devem ser lidos nas chapas de características
frequência da alimentação. O binário de saída é indicado
do motor. Os parâmetros frequentemente mais necessários
como uma percentagem do binário nominal do motor. Os
são:
valores são apenas indicativos, podendo ser indicados
valores exactos a pedido. – Tensão nominal do motor
– Corrente nominal do motor
NOTA! – Frequência nominal do motor
A velocidade máxima do motor não deve ser – Velocidade nominal do motor
ultrapassada! – Potência nominal do motor
NOTA!
5.7.4 Dimensionar com outros conversores
No caso de informações em falta ou pouco
de alimentação tipo PWM precisas, não coloque o motor em funcionamento
Para outros conversores, que têm uma tensão não sem se certificar dos valores correctos!
controlada e uma frequência de comutação mínima de
3 kHz, as instruções de dimensionamento para a série
A ABB recomenda a utilização de todas as funções de
ACS550 podem ser utilizadas como uma orientação geral,
protecção adequadas fornecidas pelo conversor para
mas deve ter-se em conta que a capacidade térmica
melhorar a segurança da aplicação. Os conversores têm
real pode também ser inferior. Contacte o fabricante do
normalmente funções como (os nomes e disponibilidade
conversor ou o fornecedor do sistema.
das funções dependem do fabricante e do modelo do
conversor):
NOTA!
A capacidade de carga térmica real de um – Velocidade mínima
motor pode ser inferior à indicada pelas curvas – Velocidade máxima
orientadoras. – Tempos de aceleração e desaceleração
– Corrente máxima
– Binário máximo
5.7.5 Sobrecargas de curta duração – Protecção contra paragem por sobrecarga
Os motores da ABB podem normalmente suportar
sobrecargas temporárias e podem também ser utilizados
com regimes de serviço intermitentes. O método mais
adequado para dimensionar essas aplicações é utilizando a
ferramenta DriveSize.
6. Manutenção
fechados, é aconselhável abrir os tampões de drenagem
AVISO periodicamente para garantir que a saída da condensação
Quando o motor está parado pode haver não está bloqueada e permitir que a condensação saia do
tensão ligada dentro da caixa de terminais motor. Esta operação deve ser efectuada quando o motor
para os elementos de aquecimento ou para o estiver parado e for seguro trabalhar nele.
aquecimento directo dos enrolamentos.
6.1.1 Motores de Reserva
Se um motor estiver numa situação de reserva durante um
AVISO longo período de tempo num navio ou noutro ambiente
O condensador dos motores monofásicos pode sujeito a vibrações, devem ser tomadas as seguintes
manter uma carga entre os terminais do motor, medidas:
mesmo quando o motor está parado.
1. O veio deve ser rodado regularmente todas as
2 semanas (deve ser feito um registo) pondo o sistema
em funcionamento. Caso não seja possível pôr o motor
AVISO em funcionamento por qualquer razão,
Um motor com alimentação eléctrica com o veio deverá pelo menos ser rodado à mão de modo
conversor de frequência pode ter uma tensão a que fique numa posição de repouso diferente, uma
mesmo quando o motor está parado. vez por semana. As vibrações provocadas pelos outros
equipamentos do navio causam picadas (pitting) nos
rolamentos, situação esta que deve ser evitada através
6.1 Inspecção geral da colocação em funcionamento/rotação manual regular.
1. Inspeccione o motor a intervalos regulares, pelo 2. Os rolamentos devem ser lubrificados ao mesmo tempo
menos uma vez por ano. A frequência das inspecções que o veio é rodado uma vez por ano (deve ser feito um
depende, por exemplo, do nível de humidade do registo). Se o motor estiver equipado com rolamentos
ar ambiente e das condições climatéricas locais. A de esferas no lado do veio motriz, o dispositivo de
frequência das inspecções pode ser estabelecida bloqueio para transporte deve ser removido antes
inicialmente de forma experimental e deve ser de rodar o veio. O dispositivo de bloqueio para
estritamente respeitada em seguida. transporte deve ser novamente instalado se o motor for
transportado.
2. Mantenha o motor limpo e certifique-se de que o ar de
ventilação circula livremente. Se o motor for utilizado em 3. Devem ser evitadas todas as vibrações para evitar
ambientes com muitas poeiras, o sistema de ventilação danos e falhas dos rolamentos Devem além disso ser
deve ser verificado e limpo regularmente. seguidas todas as instruções contidas no manual de
instruções do motor referentes à sua manutenção e
3. Verifique o estado dos vedantes do veio (por exemplo, colocação em serviço. A garantia não cobrirá danos
anel em V ou vedante radial) e substitua-os em caso de causados aos enrolamentos e aos rolamentos se estas
necessidade. instruções não tiverem sido seguidas.
4. Verifique o estado das ligações, do sistema de fixação e

dos parafusos de montagem. 6.2 Lubrificação
5. Controle o estado dos rolamentos tentando detectar
quaisquer ruídos não habituais, medindo as AVISO
vibrações, medindo a temperatura dos rolamentos, Tenha cuidado com todas as peças rotativas!
inspeccionando a massa lubrificante gasta ou fazendo
um controlo SPM dos rolamentos. Preste especial
atenção aos rolamentos quando a sua vida útil nominal AVISO
estiver a chegar ao fim. As massas lubrificantes podem provocar
irritações da pele e inflamação dos olhos. Siga
Se identificar sinais de desgaste, desmonte o motor,
todas as precauções de segurança indicadas
verifique as peças e substitua-as como necessário.
pelo fabricante.
Quando os rolamentos são substituídos, os rolamentos
de substituição devem ser do mesmo tipo dos rolamentos
originalmente instalados. Quando os rolamentos são Os tipos dos rolamentos encontram-se especificados
substituídos, os vedantes do veio devem também nos respectivos catálogos dos produtos e na chapa de
ser substituídos por vedantes da mesma qualidade e características de todos os motores, excepto para os
características dos originais. motores de menores dimensões.
No caso de motores com uma classe de protecção IP 55, A fiabilidade é uma questão fundamental para decidir os
e quando o motor tiver sido entregue com os tampões intervalos de lubrificação dos rolamentos. A ABB utiliza,
para o seu programa de lubrificação, sobretudo o princípio 6.2.2 Motores com rolamentos que
L1 (ou seja, que 99% dos motores atingem o seu tempo de necessitam de lubrificação
vida útil previsto).
Chapa de informações sobre lubrificação e
6.2.1 Motores com rolamentos que não conselhos gerais sobre lubrificação
necessitam de lubrificação Se o motor estiver equipado com uma chapa de
Os rolamentos que não necessitam de lubrificação são dos informações sobre lubrificação, respeite os valores
tipos 1Z, 2Z, 2RS ou tipos equivalentes. indicados.
Como guia, a lubrificação adequada para tamanhos até Na chapa de informações sobre lubrificação, estão
250 pode ser atingida com os seguintes intervalos de definidos os intervalos de lubrificação no que diz respeito
lubrificação, de acordo com L10. à montagem, à temperatura ambiente e à velocidade de
rotação.
As horas de funcionamento para rolamentos que não
necessitam de lubrificação a temperaturas ambiente de 25 Após o primeiro arranque ou após uma lubrificação dos
e 40° são: rolamentos, pode surgir um aumento temporário da
temperatura, aproximadamente durante 10 a 20 horas de
Intervalos de lubrificação de acordo funcionamento.
com o princípio L10
Alguns motores poderão estar equipados com um colector
Tamanho Horas de Horas de para massas lubrificantes usadas. Siga as instruções
da funciona- funciona- especiais dadas para o equipamento.
estrutura Pólos mento a 25° C mento a 40° C
56-63 2-8 40 000 40 000
A. Lubrificação manual
71 2 40 000 40 000 Lubrificar com o motor em funcionamento
71 4-8 40 000 40 000
80-90 2 40 000 40 000 – Remova o tampão de saída da massa ou abra a válvula
80-90 4-8 40 000 40 000 de fecho, se instalada.
100-112 2 40 000 32 000 – Certifique-se de que o canal de lubrificação está aberto
100-112 4-8 40 000 40 000 – Injecte a quantidade especificada de massa lubrificante
132 2 40 000 27 000
no rolamento.
– Deixe o motor funcionar durante 1 a 2 horas para se
132 4-8 40 000 40 000
certificar de que todo o excesso de massa é forçado
160 2 40 000 36 000
a sair do rolamento. Feche o tampão de entrada da
160 4-8 40 000 40 000
massa ou a válvula de fecho, se instalada.
180 2 38 000 38 000
180 4-8 40 000 40 000 Lubrificar com o motor parado
200 2 27 000 27 000 Se não for possível fazer a lubrificação dos rolamentos com
200 4-8 40 000 40 000 os motores em funcionamento, a lubrificação pode ser feita
225 2 23 000 18 000 com o motor parado.
225 4-8 40 000 40 000
– Neste caso, utilize apenas metade da quantidade
250 2 16 000 13 000 de massa e, em seguida, coloque o motor em
250 4-8 40 000 39 000 funcionamento durante alguns minutos à velocidade
Dados válidos para 50 Hz, para 60 Hz os valores devem máxima.
ser reduzidos de 20 %. – Quando o motor parar, aplique o resto da quantidade
de massa lubrificante especificada para o rolamento.
Estes valores são válidos para valores de carga permitidos – Após 1 a 2 horas de funcionamento, feche o tampão de
indicados no catálogo do produto. Dependendo das saída da massa ou a válvula de fecho, se instalada.
condições da aplicação e da carga, consulte o catálogo do
produto aplicável ou contacte a ABB. B. Lubrificação automática
Quando é utilizada a lubrificação automática o tampão de
As horas de funcionamento para motores verticais são
saída de massa deve ser removido permanentemente ou a
metade dos valores indicados acima.
válvula de fecho, se instalada, deve ser deixada aberta.
A ABB recomenda apenas a utilização de sistemas
electromecânicos.
A quantidade de massa por intervalo de lubrificação
indicada no quadro deverá ser duplicada se for utilizado
um sistema de lubrificação automático.
Quando for utilizada uma lubrificação automática em

motores com 2 pólos, deve ser seguida a nota sobre as
recomendações relativas aos lubrificantes para os motores
com 2 pólos, no capítulo Lubrificantes.
6.2.3 Intervalos de lubrificação

e quantidades de lubrificante
Como guia, a lubrificação adequada para motores com
rolamentos com lubrificação pode ser atingida para a
seguinte duração, de acordo com L1. Para condições de
funcionamento com temperatura ambiente superiores,
contactar a ABB. A fórmula para mudar os valores L1
aproximadamente para valores L10 é: L10 = 2,7 x L1.
Os intervalos de lubrificação para motores verticais são

metade dos valores indicados na tabela abaixo.
Os intervalos de lubrificação são baseados numa

temperatura ambiente de +25°C. Um aumento da
temperatura ambiente faz com que as temperaturas dos
rolamentos também aumentem de forma correspondente.
Os valores deverão ser reduzidos para metade para um
aumento de 15 °C na temperatura dos rolamentos e
deverão ser duplicados para uma redução de 15 °C na
temperatura dos rolamentos.
Em sistemas com velocidade variável (por exemplo, com

alimentação eléctrica por conversores) é necessário medir
a temperatura dos rolamentos para todas as condições
funcionamento, e se a temperatura for superior a 80°C,
o intervalo de lubrificação deve ser reduzido para metade
para um aumento de 15ºC na temperatura dos rolamentos.
Se o motor funcionar a altas velocidades, poderão também
ser utilizadas massas lubrificantes para altas velocidades,
ver o capítulo 6.2.4.
AVISO
A temperatura máxima de funcionamento do
lubrificante e dos rolamentos, +110 ºC, não deve
ser excedida.
A velocidade máxima de projecto do motor não
deve ser excedida.
Intervalos de lubrificação de acordo com o princípio L1
Tamanho Quantidade
3600 3000 1800 1500 1000 500-900
da de lubrificante kW kW kW kW
estrutura g/rolamento
Rolamentos de esferas
Intervalos de lubrificação em horas de serviço
112 10 todas 10000 13000 todas 18000 21000 todas 25000 todas 28000
132 15 todas 9000 11000 todas 17000 19000 todas 23000 todas 26500
160 25 ≤ 18,5 9000 12000 ≤ 15 18000 21500 ≤ 11 24000 todas 24000
160 25 > 18,5 7500 10000 > 15 15000 18000 > 11 22500 todas 24000
180 30 ≤ 22 7000 9000 ≤ 22 15500 18500 ≤ 15 24000 todas 24000
180 30 > 22 6000 8500 > 22 14000 17000 > 15 21000 todas 24000
200 40 ≤ 37 5500 8000 ≤ 30 14500 17500 ≤ 22 23000 todas 24000
200 40 > 37 3000 5500 > 30 10000 12000 > 22 16000 todas 20000
225 50 ≤ 45 4000 6500 ≤ 45 13000 16500 ≤ 30 22000 todas 24000
225 50 > 45 1500 2500 > 45 5000 6000 > 30 8000 todas 10000
250 60 ≤ 55 2500 4000 ≤ 55 9000 11500 ≤ 37 15000 todas 18000
250 60 > 55 1000 1500 > 55 3500 4500 > 37 6000 todas 7000
2801) 60 todas 2000 3500 - - - - - - -
2801) 60 - - - todas 8000 10500 todas 14000 todas 17000
280 35 todas 1900 3200 - - - -
280 40 - - todas 7800 9600 todas 13900 todas 15000
315 35 todas 1900 3200 - - - -
315 55 - -
todas 5900 7600 todas 11800 todas 12900
355 35 todas 1900 3200 - - - -
355 70 - -
400 40 todas 1500 2700 - - - -
450 40 todas 1500 2700 - - - -
Tamanho Quantidade
3600 3000 1800 1500 1000 500-900
da de lubrificante kW kW kW kW
estrutura g/rolamento
Rolamentos de rolos
Intervalos de lubrificação em horas de serviço
160 25 ≤ 18,5 4500 6000 ≤ 15 9000 10500 ≤ 11 12000 todas 12000
160 25 > 18,5 3500 5000 > 15 7500 9000 > 11 11000 todas 12000
180 30 ≤ 22 3500 4500 ≤ 22 7500 9000 ≤ 15 12000 todas 12000
180 30 > 22 3000 4000 > 22 7000 8500 > 15 10500 todas 12000
200 40 ≤ 37 2750 4000 ≤ 30 7000 8500 ≤ 22 11500 todas 12000
200 40 > 37 1500 2500 > 30 5000 6000 > 22 8000 todas 10000
225 50 ≤ 45 2000 3000 ≤ 45 6500 8000 ≤ 30 11000 todas 12000
225 50 > 45 750 1250 > 45 2500 3000 > 30 4000 todas 5000
250 60 ≤ 55 1000 2000 ≤ 55 4500 5500 ≤ 37 7500 todas 9000
250 60 > 55 500 750 > 55 1500 2000 > 37 3000 todas 3500
2801) 60 todas 1000 1750 - - - - - - -
2801) 70 - - - todas 4000 5250 todas 7000 todas 8500
280 35 todas 900 1600 - - - -
315 35 todas 900 1600 - - - -
315 55 - -
355 35 todas 900 1600 - - - -
355 70 - -
400 40 todas - 1300 - - - -
450 40 todas - 1300 - - - -
1) M3AA
Para os motores M4BP de tamanhos 160 a 250 o intervalo pode ser aumentado em 30 %, e durante um máximo de três
anos. Os valores indicados nos quadros acima são válidos para as dimensões M4BP 280 a 355.
6.2.4 Lubrificantes Podem ser utilizadas as seguintes massas lubrificantes
de elevado desempenho:
- Esso Unirex N2 ou N3 (base de complexo de lítio)

AVISO - Mobil Mobilith SHC 100 (base de complexo
Não misturar os diferentes tipos de massas de lítio)
lubrificantes. - Shell Gadus S5 V 100 2 (base de complexo
Lubrificantes incompatíveis poderão provocar de lítio)
danos nos rolamentos. - Klüber Klüberplex BEM 41-132 (base de lítio especial)
- FAG Arcanol TEMP110 (base de complexo
de lítio)
Ao fazer a lubrificação, utilizar unicamente massa
lubrificante especial para rolamentos de esferas com as
(base de lítio especial)
seguintes características:
- Total Multiplex S 2 A (base de complexo de lítio)
– massa de boa qualidade com sabão de complexo de
lítio e com óleo PAO ou mineral
NOTA!
– viscosidade do óleo de base 100-160 cST a 40°C
Utilize sempre massa lubrificante para altas
– consistência NLGI de grau 1,5 -3 *)
velocidades em motores com 2 pólos de alta
– temperaturas limites de utilização entre -30 °C +120°C,
velocidade em que o factor de velocidade é
continuamente.
superior a 480.000 (calculado como Dm x n, em
*) Para motores montados verticalmente ou em condições que Dm = diâmetro médio do rolamento, mm;
de altas temperaturas, recomenda-se um valor superior n = velocidade de rotação, r/min). As massas
mais elevado. lubrificantes para altas velocidades são também
utilizadas nos motores dos tipos M2CA, M2FA,
A especificação para massas lubrificantes acima referida M2CG e M2FG com 2‑pólos com dimensões de
é válida se a temperatura ambiente for superior a -30°C estrutura de 355 a 400.
ou inferior a +55°C e se a temperatura do rolamento
for inferior a 110 °C; caso contrário, consultar a ABB
As seguintes massas lubrificantes podem ser utilizadas
relativamente à massa lubrificante adequada.
em motores de ferro fundido de alta velocidade, mas não
As massas com as características correctas podem ser podem ser misturadas com massas de complexo de lítio:
adquiridas junto de todos os principais fabricantes de
- Klüber Klüber Quiet BQH 72-102 (base de poliureia)
lubrificantes.
- Lubcon Turmogrease PU703 (base de poliureia)
Recomendam-se que sejam usados aditivos, mas deve ser
Se forem utilizados outros lubrificantes;
obtida uma garantia por escrito por parte do fabricante,
especialmente no que respeita a aditivos EP, de que não Confirme com o fabricante que as qualidades
danificam os rolamentos nem alteram as propriedades dos correspondem às dos lubrificantes acima mencionados.
lubrificantes às temperaturas de funcionamento previstas. Os intervalos de lubrificação são baseados nas massas
lubrificantes com elevados desempenho acima indicadas.
AVISO A utilização de outras massas poderá reduzir esses
Os lubrificantes que contêm aditivos EP não são intervalos.
recomendados para temperaturas de rolamentos Se não tiver a certeza da compatibilidade dos lubrificantes,
elevadas em tamanhos de 280 a 450. contacte a ABB.
7. Apoio pós-venda
7.1 Peças sobressalentes
Para encomendar peças sobressalentes, é necessário
indicar o número de série do motor, a designação
completa do tipo e o código do produto, de acordo com
as indicações na chapa de características.
Para mais informações, visite o nosso site na Internet

7.2 Rebobinagem
A rebobinagem apenas deve ser feita em oficinas de
reparações qualificadas.
Os motores utilizados para a exaustão de fumos e outros

motores especiais não deverão ser rebobinados sem
contactar primeiro a ABB.
7.3 Rolamentos
Os rolamentos exigem uma atenção especial. Devem ser
removidos com ferramentas de extracção e devem ser
instalados depois de aquecidos ou utilizando ferramentas
especiais para esse fim.
A substituição dos rolamentos encontra-se descrita em

pormenor num folheto de instruções suplementar que
pode ser pedido à ABB.
8. Requisitos ambientais
8.1 Níveis sonoros
A maior parte dos motores da ABB tem um nível de
pressão sonora que não excede os 82 dB(A) (± 3 dB) a 50
Hz.
Os valores para motores específicos encontram-se

indicados nos respectivos catálogos dos produtos. Para
uma alimentação sinusoidal a 60 Hz os valores são
aproximadamente 4 dB(A) mais elevados em comparação
com valores indicados para 50 Hz nos catálogos dos
produtos.
Para obter os níveis de pressão sonora para os sistemas

com alimentação com conversor de frequência, contacte a
ABB.
Os níveis sonoros de todos os motores com sistemas de

arrefecimento separados e das séries M2F*/M3F*, M2L*/
M3L*, M2R*/M3R* e M2BJ/M2LJ encontram-se indicados
em manuais adicionais fornecidos separadamente.
9. Resolução de problemas
Estas instruções não abrangem todos os pormenores ou variações nos equipamentos nem abrangem todas as possíveis
situações relacionadas com a instalação, funcionamento ou manutenção. Caso necessite de informações adicionais,
contacte o Departamento de Vendas da ABB mais próximo.
Quadro para resolução de problemas nos motores
A manutenção do motor e qualquer procedimento de resolução de problemas apenas deverá ser executado por pessoas
qualificadas que tenham as ferramentas e equipamento adequados.
PROBLEMA CAUSA O QUE FAZER

O motor não Fusíveis queimados Substitua os fusíveis por outros do mesmo tipo e classificação.
arranca Disparos por sobrecarga Verifique e rearme o limitador de sobrecarga do arrancador.
Alimentação de energia inadequada Verifique se alimentação eléctrica está de acordo com a chapa de
características do motor e com o factor de carga.
Ligações da linha inadequadas Verifique se as ligações estão em conformidade com o diagrama fornecido
com o motor.
Circuito aberto no enrolamento ou Indicado por um zumbido quando o interruptor é fechado. Verifique se
interruptor de controlo existem ligações soltas.
Verifique também se todos os contactos de controlo fecham correctamente.

Avaria mecânica Verifique se o motor e a transmissão giram livremente. Verifique os
rolamentos e a lubrificação.
Curto-circuito no estator Indicado por fusíveis queimados. O motor deve ser rebobinado. Retire as
Mau contacto na ligação do estator tampas dos topos do motor, localize a avaria.
Rotor avariado Procure barra ou anéis partidos.
O motor poderá estar em Reduza a carga.
sobrecarga
O motor pára em Uma fase poderá estar aberta Verifique as linhas para identificar a fase aberta.
carga Aplicação errada Mudar de tipo ou tamanho do motor. Consulte o fornecedor do
equipamento.
Sobrecarga Reduza a carga.
Tensão baixa Certifique-se de que é mantida a tensão indicada na chapa de
características Verifique as ligações.
Circuito aberto Fusíveis queimados, verifique o relé de sobrecarga, o estator e os botões de
pressão.
O motor arranca Falha de alimentação Verifique se existem ligações soltas na linha, nos fusíveis e no controlo.
e, depois, vai-se
abaixo
O motor Motor mal seleccionado Consulte o fornecedor para ver qual o tipo correcto a utilizar.
não atinge a Tensão demasiado baixa nos Utilize uma tensão mais elevada, ligue o motor mais perto dos terminais
velocidade terminais do motor devido a queda do transformador ou reduza a carga. Verifique as ligações. Verifique se os
nominal de tensão na linha condutores têm a secção adequada.
Carga inicial demasiado elevada Verifique a carga no arranque do motor.
Barras do rotor partidas ou rotor Procure fissuras junto dos anéis. Poderá ser necessário um novo rotor, uma
solto vez que as reparações são, normalmente, apenas temporárias.
Circuito principal aberto Localize a falha com um dispositivo de teste e repare-a.
PROBLEMA CAUSA O QUE FAZER
O motor demora Carga excessiva Reduza a carga.
demasiado tempo a Baixa tensão durante o arranque Verifique se existe uma resistência elevada. Certifique-se de
acelerar e/ou tem um que é utilizado um cabo com uma secção adequada.
consumo muito elevado
Rotor em curto-circuito (gaiola de esquilo) Substitua por um rotor novo.
com defeito
Tensão aplicada demasiado baixa Corrija a alimentação eléctrica.
Direcção de rotação Sequência de fases errada Inverta as ligações no motor ou no quadro eléctrico.
errada
O motor entra em Sobrecarga Reduza a carga.
sobreaquecimento As aberturas da estrutura ou da ventilação Abra os furos de ventilação e verifique se existe um fluxo de
durante o funcionamento podem ar contínuo na saída de ar do motor.
estar entupidas com detritos e impedir a
ventilação adequada do motor.
O motor poderá ter uma fase aberta Verifique se todos os cabos estão bem ligados.
Enrolamento com passagem à massa O motor deve ser rebobinado.
Tensão desequilibrada nos terminais. Verifique se existem avarias nos cabos, nas ligações ou nos
transformadores.
O motor vibra Motor desalinhado Alinhe novamente.
Suporte fraco Reforce a base.
Acoplamento desequilibrado Equilibre o acoplamento.
Equipamento accionado desequilibrado Volte a equilibrar o equipamento accionado.
Rolamentos avariados Substitua os rolamentos.
Rolamentos desalinhados Repare o motor.
Massas de equilibragem deslocadas Volte a equilibrar o motor.
Contradição entre o equilíbrio do Volte a equilibrar o acoplamento ou o motor
rotor e o acoplamento (meia chaveta –
chaveta completa)
Motor com várias fases a funcionar com uma Verificar a existência de um circuito aberto.
única fase
Folga axial excessiva Ajuste o rolamento ou adicione um calço.
Ruídos de interferências Ventilador a roçar na tampa o ventilador Corrija a montagem do ventilador.
mecânicas Motor solto da base Aperte os parafusos de fixação.
Funcionamento ruidoso Folga não uniforme Verifique e corrija a instalação das tampas de topo ou dos
rolamentos.
Rotor desequilibrado Volte a equilibrar o rotor.
Rolamentos quentes Veio dobrado ou flectido Endireite ou substitua o veio.
Tracção excessiva da correia Reduza a tensão da correia.
Poleias demasiado afastadas do apoio do Desloque a poleia para uma posição mais próxima do
veio rolamento do motor.
Diâmetro da poleia demasiado pequeno Utilize poleias com diâmetros maiores.
Desalinhamento Corrija, voltando a alinhar a transmissão.
Falta de lubrificação Mantenha a qualidade e quantidade adequada de
lubrificante no rolamento.
Deterioração da massa ou contaminação do Remova a massa antiga, lave bem os rolamentos em
lubrificante querosene e lubrifique com massa nova.
Lubrificante em excesso Reduza a quantidade de massa, o rolamento não deve
estar cheio com mais de metade da sua capacidade.
Rolamento em sobrecarga Verifique o alinhamento e o esforço radial e axial.
Esferas partidas ou caminhos de rolamento Substitua o rolamento, limpando bem primeiro a caixa do
danificados ou gripados rolamento.
Lågspänningsmotorer
Installations-, drifts-, underhålls- och säkerhetsmanual
Innehåll Sida
1. Inledning................................................................................................................................................ 119
1.1 EU-deklaration (Declaration of Conformity) ..................................................................................... 119
1.2 Giltighet ......................................................................................................................................... 119
2. Hantering .............................................................................................................................................. 120

2.1 Ankomstkontroll ............................................................................................................................. 120
2.2 Transport och lagring ..................................................................................................................... 120
2.3 Lyft ...............................................................................................................................................120
2.4 Vikt ...............................................................................................................................................120
3. Installation och driftsättning . ............................................................................................................. 121

3.1 Allmänt .......................................................................................................................................... 121
3.2 Kontroll av isolationsresistansen ..................................................................................................... 121
3.3 Fundament .................................................................................................................................... 121
3.4 Balansering och montering av kopplingshalvor och remskivor ........................................................ 122
3.5 Montering och uppriktning av motorn . ........................................................................................... 122
3.6 Spännlinjaler och remdrift ............................................................................................................... 122
3.7 Motorer med dräneringspluggar för kondensvatten ........................................................................ 122
3.8 Kablage och elanslutningar ............................................................................................................ 122
3.8.1 Anslutningar för olika startmetoder ...................................................................................... 123
3.8.2 Anslutning av hjälputrustning . ............................................................................................. 123
3.9 Uttag och rotationsriktning ............................................................................................................. 123
4. Drift .......................................................................................................................................................124
4.1 Drift . .............................................................................................................................................. 124
4.2 Kylning . ......................................................................................................................................... 124
4.3 Säkerhetsöverväganden . ............................................................................................................... 124
5. Lågspänningsmotorer med omriktarmatning ................................................................................... 125

5.1 Inledning ........................................................................................................................................ 125
5.2 Lindningsisolering .......................................................................................................................... 125
5.2.1 Fas till fas-spänning ............................................................................................................ 125
5.2.1 Fas till jord-spänning ........................................................................................................... 125
5.2.3 Val av lindningsisolering för ACS550- och ACS800-omriktare . ............................................ 125
5.2.4 Val av lindningsisolering med övriga omriktare ..................................................................... 125
Low voltage motor manual 01-2009 | ABB Motors and Generators SV-119
5.3 Överhettningsskydd för lindningarna .............................................................................................. 125
5.4 Lagerström .................................................................................................................................... 126
5.4.1 Eliminering av lagerströmmar med ABB ACS550- och ACS800-omriktare .......................... 126
5.4.2 Eliminering av lagerströmmar med övriga omriktare . ........................................................... 126
5.5 Kabelanslutningar, jordning och EMC ............................................................................................. 126
5.6 Driftvarvtal . .................................................................................................................................... 126
5.7 Motordimensionering för tillämpningar med omriktarmatning . ........................................................ 126
5.7.1 Allmänt ............................................................................................................................... 126
5.7.2 Dimensionering med ABB ACS800-omriktare med DTC-styrning ........................................ 126
5.7.3 Dimensionering med ABB ACS550-omriktare ..................................................................... 127
5.7.4 Dimensionering med andra spänningsomriktare av PWM-typ .............................................. 127
5.7.5 Kortvarig överbelastning . .................................................................................................... 127
5.8 Märkskyltar .................................................................................................................................... 127
5.9 Driftsättning av tillämpning med omriktarmatning ........................................................................... 127
6. Underhåll .............................................................................................................................................. 128

6.1 Allmänn inspektion ......................................................................................................................... 128
6.1.1 Reservmotorer........................................................................................................................128
6.2 Smörjning ...................................................................................................................................... 128
6.2.1 Motorer med permanentsmorda lager ................................................................................. 128
6.2.2 Motorer med smörjnipplar ................................................................................................... 129
6.2.3 Smörjintervall och fettmängder ............................................................................................ 129
6.2.4 Smörjmedel ........................................................................................................................ 131
7. Eftermarknad ....................................................................................................................................... 132

7.1 Reservdelar . .................................................................................................................................. 132
7.2 Omlindning .................................................................................................................................... 132
7.3 Lager ............................................................................................................................................. 132
8. Miljökrav ............................................................................................................................................... 132

8.1 Ljudnivå ......................................................................................................................................... 132
9. Felsökning ............................................................................................................................................ 134
SV-120 ABB Motors and Generators | Low voltage motor manual 01-2009
1. Inledning
OBS!
1.2 Giltighet
Dessa instruktioner måste följas för att garantera Dessa anvisningar gäller för följande elektriska ABB-
säker och korrekt installation, funktion och under- motorer, både i motor- och generatordrift.
håll. Dessa regler måste delges varje person som
installerar, använder eller underhåller motorn eller serierna MT*, MXMA,
tillhörande utrustning. Motorn ska installeras och serierna M2A*/M3A*, M2B*/M3B*, M4B*, M2C*/M3C*,
användas av kvalificerad personal som känner till M2F*/M3F*, M2L*/M3L*, M2M*/M3M*, M2Q*,
hälso- och säkerhetskraven samt gällande nationell M2R*/M3R*, M2V*/M3V*
lagstiftning. Att ignorera dessa regler kan upphäva i storlekarna 56 - 450.
samtliga tillämpliga garantier.
Det finns en separat handbok för Ex-motorer kallad
‘Lågspänningsmotorer för farliga områden: Installations-,
drifts-, och underhållsmanual’ (Low Voltage Motors/Manual
1.1 EU-deklaration for Ex-motors).
(Declaration of Conformity) Ytterligare information behövs för vissa motortyper på
Deklaration om överensstämmelse med lågspännings- grund av speciellt tillämpningsområde och/eller speciell
direktivet 73/23/EEC och tilläggsdirektivet 93/68 EEC utformning.
utfärdas separat med respektive motor.
Ytterligare information finns för följande motorer:
En deklaration om överensstämmelse uppfyller också – rullbanemotorer
kraven för en inkorporeringsdeklaration enligt maskin- – vattenkylda motorer
direktivet 98/37/EEC, artikel 4.2, Annex II, punkt B. – droppskyddade motorer
– rökgasventilerande motorer
– bromsmotorer
– motorer för höga omgivningstemperaturer
2. Hantering
2.1 Ankomstkontroll Skadade lyftöglor får inte användas. Kontrollera att

lyftöglorna på motorhöljet är oskadade före lyft.
Kontrollera omedelbart vid ankomsten att motorn inte
skadats under transporten (t.ex. axeltappar, flänsar och Lyftöglorna måste vara väl åtdragna före lyft. Vid behov kan
målade ytor). Om den skadats ska speditören underrättas lyftöglornas lägen justeras med hjälp av brickor.
om detta så snart som möjligt. Kontrollera att korrekt lyftutrustning används och att
Kontrollera samtliga märkskyltdata, särskilt spänning och krokstorleken är anpassad till lyftöglorna.
koppling (Y eller D). Lagertypen är angiven på märkskylten Var noga med att inte skada hjälputrustning och kablar som
för alla motorer utom de minsta storlekarna. är anslutna till motorn.
2.2 Transport och lagring 2.4 Vikt

Motorer ska alltid förvaras inomhus (över –20°C) under Motorernas totala vikt varierar inom samma storlek
torra, vibrations- och dammfria förhållanden. Undvik stötar, (axelhöjd) beroende på motoreffekt, monteringssätt och
fall och fuktighet under transport. Vid andra förhållanden, hjälputrustning.
kontakta ABB.
Följande tabell visar uppskattade maximala vikter för
Oskyddade bearbetade ytor (axeltappar och flänsar) skall motorer i standardutförande, som en funktion av materialet
behandlas med rostskyddsmedel. i statorhuset.
Axeln bör vridas med jämna mellanrum för att förhindra att Den faktiska vikten är specificerad på märkskylten på alla
fettfilmen i lagren trängs igenom. ABB-motorer utom för de minsta storlekarna (56 och 63).
Element for stilleståndsuppvärmning, om sådan finns
Stommens Aluminium Gjutjärn Stål
installerad, rekommenderas för att undvika kondensvatten i storlek Lägg till
motorn. Vikt Vikt Vikt för broms
kg kg kg
Motorn får inte utsättas för externa vibrationer vid 56 4.5 - -
stillastående, då detta kan skada lagren. 63 6 - -
71 8 13 5
Motorer utrustade med rullager och/eller vinkelkontakt-lager 80 12 20 8
ska vara försedda med transportlåsning av rotorn under 90 17 30 10
transport. 100 25 40 16
112 36 50 20
2.3 Lyft 132

160
63
95
90
130
30
30
Alla ABB-motorer över 25 kg är utrustade med lyftöglor. 180 135 190 45
200 200 275 55
Bara motorns huvudlyftöglor ska användas för lyft av 225 265 360 75
motorn. De får inte användas för att lyfta motorn när denna 250 305 405 75
är fäst vid annan utrustning. 280 390 800 600 -
315 - 1700 1000 -
Lyftöglor för hjälputrustning (t.ex. bromsar, separata 355 - 2700 2200 -
kylfläktar) eller uttagslådor får inte användas för lyft av 400 - 3500 3000 -
motorn. 450 - 4500 - -
Motorns tyngdpunkt kan, trots samma storlek, variera

beroende på motoreffekt, monteringssätt och hjälp-
utrustning.
3. Installation och driftsättning
Isolationsresistansen, korrigerad till 25°C, måste över-stiga

VARNING referensvärdet, dvs. 100 MΩ (mätt med 500 eller 1000 V
Frånskilj och säkra motorn före arbete på den DC). Isolationsresistansens värde ska halveras för var 20 °C
eller den drivna utrustningen. höjning av omgivningstemperaturen.
3.1 Allmänt VARNING

Motorhöljet måste vara jordat och lindningarna
Alla data på motorns märkskylt måste kontrolleras noggrant måste laddas ur mot höljet omedelbart efter varje
för att säkerställa att motorskydd och anslutningar utförs mätning så att risken för elektriska stötar undviks.
korrekt.
Om referensresistansen inte kan uppnås är lindningen för
VARNING fuktig och måste torkas i ugn. Ugnstemperaturen skall
Om en motor monteras med axeln uppåt och vara 90°C under 12-16 timmar, följt av 105 °C under 6-8
vätska kan förväntas rinna ned utefter axeln timmar.
måste användaren vidta åtgärder för att förhindra
Om det finns pluggar i dräneringshålen måste dessa tas
detta.
ur och stängningsventiler, om sådana finns, måste vara
öppna under uppvärmningen. Kom ihåg att sätta tillbaka
Avlägsna eventuell transportlåsning. Vrid om möjligt axeln pluggarna efter värmningen. Även om dräneringspluggar
för hand för att kontrollera fri rotation. finns rekommenderas att lagersköldarnas och uttagslådans
lock monteras bort före uppvärmningen.
Motorer utrustade med rullager:
Lindningar som dränkts in med havsvatten måste normalt
Om motorn körs utan radiell belastning på axeln kan omlindas.
rullagret skadas.
Motorer utrustade med vinkelkontaktlager:

3.3 Fundament
Om motorn körs utan axiell kraft applicerad i rätt riktning i Slutanvändaren ansvarar för utförandet av fundamentet.
förhållande till axeln kan vinkelkontaktlagret skadas.
Fundament av metall ska vara målade för att förhindra
korrosion.
VARNING
För motorer med vinkelkontaktlager får den Fundamenten ska vara plana och tillräckligt stabila för
axiella kraften under inga omständigheter ändra att motstå kortslutningskrafterna. De ska vara utformade
riktning. och dimensionerade så att vibrationer inte överförs till
motorn och så att vibrationer inte uppstår på grund av
egenresonans.
Lagertypen anges på märkskylten.
Linjal
Motorer utrustade med smörjnipplar:
Pressa in angiven minsta mängd fett när motorn startas
första gången eller efter lång tids förvaring.
Obs! Höjddifferensen får inte
överstiga ± 0,1 mm mellan
Mer information finns i avsnitt ”6.2.2 Motorer med
något av fotlägena
smörjnipplar”.
3.2 Kontroll av isolations-

resistansen
Mät isolationsresistansen före driftsättning och då Fotlägen
lindningarna kan misstänkas ha blivit fuktiga.
VARNING
Frånskilj och säkra motorn före arbete på den
eller den drivna utrustningen.
3.4 Balansering och montering av 3.6 Spännlinjaler och remdrift
kopplingshalvor och remskivor Fäst motorn vid spännlinjalerna enligt Figur 2.
Balansering av motorn har som standard utförts med halv Placera spännlinjalerna horisontellt på samma nivå.
kil.
Kontrollera att motorns axel är parallell med drivaxeln.
Om balansering utförts med hel kil är axeln märkt med GUL
tejp med texten ”Balanced with full key”. Spänn remmarna enligt anvisningarna från leverantören
av den drivna utrustningen. Överskrid inte den maximala
Om balansering utförts utan kil är axeln märkt med BLÅ remkraft (t.ex. radiell kraft på lagret) som finns angiven i
tejp med texten ”Balanced without key”. tillhörande produktkataloger.
Kopplingshalvor och remskivor måste balanseras efter att
kilspåret har dragits. Balansering måste utföras med den VARNING
balanseringsmetod som är angiven för motorn. För hög remspänning skadar lagren och kan
orsaka axelskador.
Kopplingshalvor och remskivor ska monteras på axeln med
hjälp av lämplig utrustning och verktyg som inte skadar
lagren och tätningarna.
3.7 Motorer med dränerings-
Montera aldrig en kopplingshalva eller remskiva genom att
slå på den och demontera den aldrig genom att ta spjärn pluggar för kondensvatten
mot motorn och bryta. Kontrollera att dräneringshål och pluggar är riktade nedåt.
Motorer med ställbara plastpluggar i dräneringshålen

3.5 Montering och uppriktning levereras med dessa öppna. I mycket dammiga miljöer ska
av motorn alla dräneringshål vara stängda.
Se till att det finns tillräckligt med utrymme omkring motorn

så att luften kan strömma fritt. Kraven på minimiutrymme 3.8 Kablage och elanslutningar
bakom motorfläktkåpan anges i produktkatalogen och på
måttritningarna på Internet: Uttagslådan till en enhastighetsmotor av standardtyp
se www.abb.com/motors&generators. innehåller normalt sex lindningsuttag och minst ett
jorduttag.
Korrekt uppriktning krävs så att lagerhaverier, vibrationer
och axeltappsbrott undviks. Förutom uttag för huvudlindning och jord kan uttagslådan
också innehålla uttag för termistorer, värmeelement eller
Montera motorn på fundamentet med lämpliga bultar eller andra hjälpenheter.
klotsar och placera mellanläggsplåtar mellan fundamentet
och foten. Lämpliga kabelskor måste användas för anslutning av
samtliga huvudkablar. Kablar för hjälputrustning kan
Rikta upp motorn med lämplig metod. anslutas som de är till respektive plint.
Borra styrhål och fäst styrpinnarna på plats om det behövs. Motorerna är enbart avsedda för fast installation. Gängor
för kabelgenomföringar är metriska om inget annat anges.
Krav på kopplingshalvans monteringsnoggrannhet: Kabelförskruvningens IP-klass måste vara minst samma
Kontrollera att frigången b är mindre än 0,05 mm och att som uttagslådornas.
skillnaden mellan a1 och a2 också är mindre än 0,05 mm.
Se figur 3. Kabelgenomföringar som inte används ska förslutas med
skyddsproppar i enlighet med uttagslådans IP-klass.
Kontrollera uppriktningen på nytt efter en sista åtdragning
av bultar eller klotsar. Kapslingsklass och diameter anges i de dokument som
medföljer kabelförskruvningen.
Överskrid inte lagrens tillåtna belastningar, som finns
angivna i produktkatalogerna.
VARNING
Använd rätt kabelförskruvningar och tätningar i
kabelgenomföringarna beroende på kabelns typ
och diameter.
Ytterligare information om kablar och kabelförskruvningar Andra startmetoder och svårare startförhållanden:
som är lämpliga för tillämpningar med omriktarmatning Kontakta först ABB om andra startmetoder ska användas,
finns från kapitel 5.5. t.ex. mjukstartare, eller om startförhållandena är speciellt
svåra.
Motorn ska anslutas till jord enligt gällande bestämmelser
innan den ansluts till nätet.
3.8.2 Anslutning av hjälputrustning
Se till att motorns kapsling motsvarar aktuell miljö och Om en motor är utrustad med termistorer eller andra
rådande väderförhållanden. Se till exempel till att vatten inte motståndstemperaturgivare (Pt100, termiska reläer, osv.)
kan tränga in i motorn eller uttagslådorna. och hjälpenheter måste de användas och anslutas på
lämpligt sätt. Anslutningsscheman för hjälpenheter och
Tätningarna för uttagslådorna måste placeras på rätt sätt i uttag finns i uttagslådan.
de förberedda skårorna för att säkerställa rätt IP-klass.
Maximal mätspänning för termistorerna är 2,5 V. Maximal
3.8.1 Anslutningar för olika startmetoder mätström för Pt100 är 5 mA. Om högre mätspänning eller
Uttagslådan till en enhastighetsmotor av standardtyp mätström används kan avläsningsfel eller systemskador
innehåller normalt sex lindningsuttag och minst ett uppstå.
jorduttag. Detta möjliggör användning av direktstart (DOL)
Isoleringen av lindningens termiska givare är av grundtyp.
eller Y/D-start. Se Figur 1.
Se till att att tillräcklig isoleringen uppnås (se IEC 60664)
För tvåhastighetsmotorer och specialmotorer måste när givare ansluts till styrsystem m.m.
anslutningen till nätet göras enligt anvisningarna i
uttagslådan eller motorhandboken. OBS!
Spänning och anslutning framgår av märkskylten. Säkerställ isoleringsnivån hos termistorkretsen (se
IEC 60664).
Direktstart (DOL):
Y- eller D-lindningsanslutningar kan användas.
690 VY, 400 VD indikerar t.ex. Y-anslutning för 690 V och 3.9 Uttag och rotationsriktning
D-anslutning för 400 V.
Om nätfaserna L1, L2 och L3 ligger anslutna till uttagen
Y/D-start:
enligt Figur 1 roterar axeln medurs sett mot axeländen på
Nätspänningen måste vara lika med motorns drivsidan.
märkspänning när D-anslutning används.
Låt två av matningskablarna byta plats om rotations-
Alla kopplingsbleck ska tas bort från plinten. riktningen ska ändras.
Om motorn har en rotationsberoende fläkt ska rotations-

riktningen överensstämma med pilen på motorn.
4. Drift
4.1 Drift 4.3 Säkerhetsöverväganden

Motorerna är avsedda att användas under följande Motorn ska installeras och användas av kvalificerad
förhållanden såvida inget annat anges på märkskylten. personal som känner till hälso- och säkerhetskraven samt
gällande nationell lagstiftning.
- Gränserna för normal omgivningstemperatur
är -20 °C till +40 °C. Den säkerhetsutrustning som krävs för att förhindra olyckor
- Maximal höjd över havet är 1 000 m. vid montering och användning ska användas i enlighet med
- Toleransen för nätspänning är ±5 % och för frekvens lokala föreskrifter.
±2 % i enlighet med EN/IEC 60034-1 (2004).
Motorn får endast användas i tillämpningar som den är VARNING

avsedd för. Märkvärden och driftsförhållanden visas på Utför inget arbete på motor, anslutningskablar
motorns märkskyltar. Dessutom måste alla krav som eller tillbehör som frekvensomriktare, start-
anges i denna handbok uppfyllas och övriga tillhörande motorer, bromsar, termistorkablar eller värme-
instruktioner och normer följas. element när de är spänningssatta.
Om dessa gränser överskrids måste motor- och

konstruktionsdata kontrolleras. Vänligen kontakta ABB. Att tänka på
1. Klättra inte på motorn.

VARNING
2. Temperaturen på motorns hölje kan kännas mycket
Om instruktioner för eller underhåll av apparaten
hög vid beröring även under normal drift och i
ignoreras kan säkerheten äventyras och motorn
synnerhet efter avstängning.
kan då inte användas.
3. Vissa speciella motortillämpningar kräver speciella
instruktioner (t.ex. frekvensomriktartillämpningar).
4.2 Kylning 4. Var uppmärksam på roterande motordelar.
Kontrollera att motorn får tillräckligt med kylluft. Se till
att ingen angränsande utrustning eller direkt solljus tillför 5. Öppna inte uttagslådor som är spänningssatta.
ytterligare värme till motorn.
Se till att konstruktionen tillåter tillräckligt luftflöde på

utsidan av flänsen för motorer med flänsmontering (t.ex.
B5, B35, V1).
5. Lågspänningsmotorer med omriktarmatning
5.1 Inledning 5.2.3 Val av lindningsisolering för

ACS800- och ACS550-omriktare
I den här delen av handboken finns ytterligare instruktioner
För singeldrift av ABB ACS800- och ACS550-serierna med
för motorer som används med frekvens-omriktarmatning.
diodmatningsenhet (oreglerad likspänning) kan valet av
De anvisningar som ges här och i handboken för den
lindningsisolering och filter göras enligt tabellen nedan:
frekvensomriktaren som används måste följas för att
säkerställa motorns säkerhet och tillgänglighet.
Nominell Lindningsisolering och filter
Ytterligare information kan behövas från ABB för att nätspänning UN för som krävs
avgöra hur lämpligt det är att använda vissa motortyper omriktaren
i specialtillämpningar eller med specialutformade UN ≤ 500 V ABB standardisolering
modifieringar. UN ≤ 600 V ABB standardisolering
+ dU/dt-filter
ELLER
5.2 Lindningsisolering ABB specialisolering
Omriktarmatning orsakar högre fältstyrka i motor-lindningen (variantkod 405)
än sinusmatning och därför måste såväl motorns UN ≤ 690 V ABB specialisolering
lindningsisolering som filtret vid omriktarens utgång (variantkod 405)
dimensioneras enligt nedanstående anvisningar. OCH
dU/dt-filter vid omriktarens
utgång
5.2.1 Fas till fas-spänning UN ≤ 690 V ABB specialisolering
I Figur 1 visas maximalt tillåtna fas till fas-spänning-stoppar OCH (variantkod 405)
vid motoranslutningarna som en funktion av pulsens stigtid. kabellängd > 150 m
Den högsta kurvan ”ABB specialisolering” gäller motorer Mer information om motståndsbromsning och omriktare
med en speciell lindningsisolering för frekvensomriktardrift, med kontrollerade matningsenheter kan fås från ABB.
variantkod 405.
”ABB standardisolering” gäller alla övriga motorer som den 5.2.4 Val av lindningsisolering med övriga
här handboken täcker. omriktare
De elektriska fältstyrkorna måste understiga godkända
5.2.2 Fas till jord-spänning gränser. Kontakta systemets konstruktör för att säkerställa
Tillåtna fas till jord-spänningstoppar vid motoranslut- tillämpningens säkerhet. När motorn dimensioneras måste
ningarna är: hänsyn tas till inverkan av eventuella filter.
Standardisolering 1 300 V topp
5.3 Överhettningsskydd
Specialisolering 1 800 V topp
De flesta motorer som täcks av den här handboken är
utrustade med PTC-termistorer i statorlindningarna. Vi
rekommenderar att dessa ansluts till frekvens-omriktaren
på lämpligt sätt. Se även kapitel 3.8.2.
5.4 Lagerström OBS!
Isolerade lager eller lagerkonstruktioner, CM-filter (common Lämpliga kabelförskruvningar som ger
mode) och lämpliga kabel- och jordnings-metoder måste 360° förbindning måste användas vid alla
användas enligt nedanstående anvisningar: termineringspunkter, t.ex. vid motor, omriktare,
ev. säkerhetsbrytare, m.m.
5.4.1 Eliminering av lagerströmmar med

Motorer med storleken IEC 280 eller större måste ha
ABB ACS800- och ACS550-omriktare
ytterligare potentialutjämning mellan motorhöljet och
För frekvensomriktare med diodmatningsenhet i ABB den drivna utrustningen om inte båda är monterade på
ACS800- and ACS550-serierna måste följande metoder ett gemensamt stålfundament. I det senare fallet bör
användas för att undvika skadliga lagerströmmar i stålfundamentets ledningsförmåga för höga frekvenser
motorerna: kontrolleras, t.ex. genom mätning av potentialskillnaden
mellan komponenterna.
Märkeffekt (Pn) Förebyggande
och/eller storlek (IEC) åtgärder Mer information om jordning och ledningsanslutning
Pn < 100 kW Inga åtgärder krävs för motorer med omriktarmatning finns i handboken
Pn ≥ 100 kW Isolerande lager på ”Grounding and cabling of the drive system”
ELLER ickedrivande sida (Kod: 3AFY 61201998).
IEC 315 ≤ storlek ≤ IEC 355
Pn ≥ 350 kW Isolerande lager på 5.6 Driftsvarvtal
ELLER ickedrivande sida
Vid högre varvtal än det som anges på motorns märkskylt
IEC 400 ≤ storlek ≤ IEC 450 OCH
eller i respektive produktkatalog får varken motorns högsta
CM-filter vid omriktaren
tillåtna varvtal eller hela tillämpningens kritiska varvtal
Isolerade lager med aluminiumoxidbelagda inre och/eller överskridas.
yttre lopp eller keramiska rullningselement rekommenderas.
Aluminiumoxidbeläggningarna ska även behandlas med ett 5.7 Motordimensionering för
tätningsmedel så att inte smuts och fukt tränger ned i den
porösa beläggningen. Exakt typ av lagerisolering anges tillämpningar med omriktar-
på märkskylten. Det är inte tillåtet att ändra lagertyp eller
isoleringsmetod utan tillstånd från ABB.
matning
5.7.1 Allmänt
5.4.2 Eliminering av lagerströmmar
När det gäller ABB:s frekvensomvandlare kan motorerna
med övriga omriktare dimensioneras med hjälp av ABB:s dimensioneringspro-
Det är användarens ansvar att skydda motorn och driven gram DriveSize. Verktyget kan hämtas på ABB:s webbsida
utrustning från skadliga lagerströmmar. Anvisningarna i (www.abb.com/motors&generators).
kapitel 5.5.4 kan användas som riktlinjer men det är inte
säkert att de fungerar i enskilda fall. För tillämpningar med matning från andra omriktare måste
motorerna dimensioneras manuellt. Kontakta ABB för mer
5.5 Kabelanslutningar, jordning information.
och EMC Belastbarhetskurvorna (eller lastkapacitetskurvorna) är

baserade på nominell nätspänning. Drift med under- eller
För tillräckligt jordningsskydd och överensstämmelse överspänning kan påverka tillämpningens prestanda.
med gällande EMC-krav ska motorer över 30 kW
anslutas med skärmade symmetriska kablar och EMC- 5.7.2 Dimensionering med
kabelförskruvningar, dvs. kabelförskruvningar som ABB ACS800-omriktare med DTC-styrning
ger 360° förbindning. Symmetriska och skärmade
De belastbarhetskurvor som presenteras i Figurerna 4a
kablar rekommenderas starkt även för mindre motorer.
- 4d gäller för ABB ACS800-omriktare med oreglerad
Utför 360°-jordningen vid alla kabelingångar enligt
likspänning och DTC-styrning. I figurerna visas ungefärligt
beskrivningen i anvisningarna för kabelförskruvningarna.
maximalt kontinuerligt utmoment hos motorerna som en
Tvinna kabelskärmarna till buntar och anslut till
funktion av matningsfrekvensen. Utmomentet anges som
närmaste jordningsterminal/samlingsskena i uttagslåda,
ett procentuellt värde av motorns märkmoment. Värdena
frekvensomriktarskåp eller liknande.
är indikativa och exakta värden kan fås på begäran.
OBS!
Motorns maximala varvtal får inte överskridas!
5.7.3 Dimensionering med 5.8 Märkskyltar
ABB ACS550-omriktare
Användning av ABB-motorer i tillämpningar med
De belastbarhetskurvor som presenteras i Figurerna 5a -
omriktarmatning kräver normalt inte extra märkskyltar och
5d gäller för omriktare i ABB ACS550-serien. I figurerna
de parametrar som krävs för driftsättning av omriktaren
visas ungefärligt maximalt kontinuerligt utmoment hos
finns på huvudmärkskylten. I vissa specialtillämpningar kan
motorerna som en funktion av matningsfrekvensen.
motorerna dock utrustas med ytterligare märkskyltar för
Utmomentet anges som ett procentuellt värde av motorns
tillämpningar med omriktarmatning och dessa innehåller
märkmoment. Värdena är indikativa och exakta värden kan
följande information:
fås på begäran.
- varvtalsområde
OBS! - effektområde
Motorns maximala varvtal får inte överskridas! - spännings- och strömområde
- typ av moment (konstant eller kvadratiskt)
- typ av omriktare och minsta tillåtna kopplingsfrekvens
5.7.4 Dimensionering med andra
spänningsomriktare av PWM-typ 5.9 Driftsättning av tillämpning
För andra omriktare som har oreglerad likspänning med omriktarmatning
och en minsta kopplingsfrekvens på 3 kHz kan
dimensioneringsanvisningarna för ACS550 användas Driftsättning av en tillämpning med omriktarmatning måste
som riktlinjer, men tänk på att den verkliga termiska utföras enligt anvisningarna för frekvens-omriktaren samt
belastbarheten kan vara lägre. Kontakta omriktarens lokala lagar och föreskrifter. Hänsyn måste även tas till
tillverkare eller systemleverantören. tillämpningens krav och gränser.
Alla parametrar som krävs för inställning av omriktaren

OBS! måste hämtas från motorns märkskyltar. De parametrar
Motorns faktiska termiska belastbarhet kan vara som oftast behövs är:
lägre än vad som visas i riktlinjekurvorna.
- Motorns nominella spänning
- Motorns märkström
5.7.5 Kortvarig överbelastning - Motorns märkfrekvens
- Motorns märkvarvtal
ABB-motorer kan normalt överbelastas och även användas
- Motorns märkeffekt
för intermittent drift. Det smidigaste sättet att dimensionera
sådana tillämpningar är att använda DriveSize-verktyget.
OBS!
Om information saknas eller är felaktig ska motorn
inte användas förrän korrekta inställningar gjorts!
ABB rekommenderar att omriktarens alla lämpliga

skyddsfunktioner används för att förbättra tillämpningens
säkerhet. Exempel på vanliga funktioner hos omriktare
(funktionernas namn och tillänglighet beror på omriktarens
tillverkare och modell):
- Lägsta varvtal
- Högsta varvtal
- Accelerations- och retardationstider
- Högsta strömstyrka
- Högsta moment
- Skydd mot fastlåsning
6. Underhåll
6.1.1 Reservmotorer
VARNING
Även om motorn står stilla kan spänning för Om reservmotorn står i beredskap under en längre tid
värmeelement eller direktvärmning av lindningen ombord på ett fartyg eller i annan vibrerande miljö måste
finnas ansluten i uttagslådan. följande åtgärder vidtas:
1. Axeln måste vridas med ett intervall på 2 veckor (skall

dokumenteras) genom att drivsystemet startas. Om
VARNING normal drivsystemstart inte är möjlig skall axeln vridas för
På grund av kondensatorn i enfasmotorer kan hand till en annan position med ett intervall på en vecka.
det finnas laddning mellan motoranslutningarna Vibrationer orsakade av annan utrustning på fartyget kan
även när motorn stannat. ge upphov till gropbildning i lagrens löpbanor. Detta kan
minimeras genom regelbunden drift/vridning av axeln.
2. Lagret skall återinfettas i samband med vridning av

VARNING
axeln med ett intervall på ett år (skall dokumenteras).
En motor med frekvensomriktarmatning kan ha
Om motorn har ett rullager i drivänden skall
spänning även när motorn står stilla.
transportsäkringen avlägsnas innan axeln vrids.
Transportsäkringen måste återmonteras för transport.
6.1 Allmänn inspektion 3. Undvik vibrationer eftersom sådana kan orsaka

lagerhaveri. Vidare måste alla anvisningar för idrifttagning
1. Inspektera motorn regelbundet, minst en gång om och underhåll av motorn följas. Garantin täcker inte
året. Vilket kontrollintervall som behövs beror bl.a. skador på lindningar och lager om instruktionerna inte
på fukthalten i den omgivande luften och lokala har följts.
väderförhållanden. Intervallet kan till en början
bestämmas experimentellt, men ska sedan följas strikt.
6.2 Smörjning
2. Håll motorn ren och se till att ventilationsluften kan
strömma fritt. Om motorn används i dammig miljö
skall ventilationssystemet regelbundet kontrolleras och VARNING
rengöras. Se upp för roterande delar!
3. Kontrollera skicket på axeltätningarna (t.ex. V-ring eller

radialtätning) och byt dem om det behövs. VARNING
Fett kan orsaka hudirritation och ögon-
4. Kontrollera skicket på alla anslutningar samt monterings-
inflammation. Följ fettleverantörens
och sammansättningsskruvar.
säkerhetsföreskrifter.
5. Kontrollera skicket på lagren genom att lyssna efter
ovanliga ljud, mäta vibrationer och lagertemperaturer, Lagertyper finns angivna i respektive produktkatalog samt
kontrollera mängden fett eller använda SPM- på märkskylten för alla motorer utom de minsta storlekarna.
lagerövervakning. Var särskilt uppmärksam på lagren
när den angivna beräknade lagerlivslängden närmar sig Tillförlitligheten kommer i första hand vid val av
sitt slut. lagersmörjningsintervall. ABB tillämpar L1-principen (dvs. att
99 % av motorerna ska klara livslängden) för smörjning.
Om förslitningsskador upptäcks ska motorn demonteras
och alla delar kontrolleras och ersättas vid behov. När
lagren byts måste ersättningslagren vara av samma typ
6.2.1 Motorer med permanentsmorda lager
som originallagren. När axeltätningar byts måste de nya Lagren är permanentsmorda och vanligtvis av typ 1Z, 2Z,
tätningarna ha samma kvalitet och egenskaper som 2RS eller motsvarande.
originalen.
Nedanstående tider gäller som riktvärden för tillräcklig
På en IP 55-motor som har levererats med stängd smörjning av alla storlekar upp till 250 enligt L10.
dräneringsplugg bör pluggen öppnas regelbundet så att
Här följer driftstimmar för permanentsmorda lager vid
kondensvatten kan rinna ut ur motorn och inte bli kvar.
omgivningstemperaturerna 25 och 40 °C:
Motorn ska vara avstängd och ha gjorts arbetssäker när
detta utförs.
Smörjintervall enligt L10-principen Smörjning när motorn står stilla
Om det inte är möjligt att smörja lagren medan motorn är
Driftstimmar Driftstimmar igång kan de istället smörjas under stillestånd.
Storlek Poler vid 25 °C vid 40 °C
56-63 2-8 40 000 40 000
– Använd i så fall endast halva fettmängden och låt därefter
motorn gå några minuter med högsta hastighet.
71 2 40 000 40 000
– Tryck in resten av angiven mängd fett i lagret när motorn
71 4-8 40 000 40 000
har stannat.
80-90 2 40 000 40 000
- Stäng fettutloppspluggen eller stängningsventilen,
80-90 4-8 40 000 40 000 om sådan finns, efter 1-2 timmars körning.
100-112 2 40 000 32 000
100-112 4-8 40 000 40 000 B. Automatisk smörjning
132 2 40 000 27 000 Vid automatisk smörjning ska fettutloppspluggen avlägsnas
132 4-8 40 000 40 000 permanent och en ev. stängningsventil ska vara öppen.
160 2 40 000 36 000
160 4-8 40 000 40 000
ABB rekommenderar endast användning av
elektromekaniska system.
180 2 38 000 38 000
180 4-8 40 000 40 000 De fettmängder per smörjintervall som anges i tabellen
200 2 27 000 27 000 ska multipliceras med fyra om automatiska smörjsystem
200 4-8 40 000 40 000 används.
225 2 23 000 18 000
225 4-8 40 000 40 000 Om tvåpoliga motorer smörjs automatiskt ska
fettrekommendationerna för tvåpoliga motorer i kapitlet
250 2 16 000 13 000
Smörjmedel följas.
250 4-8 40 000 39 000
Siffrorna gäller för 50 Hz, minska värdena med 20 % för 60 6.2.3 Smörjintervall och fettmängder
Hz.
Nedanstående tider gäller som riktvärden för tillräcklig
Dessa värden gäller för de tillåtna belastningsvärden som smörjning av motorer med smörjnipplar enligt L1. Kontakta
anges i produktkatalogen. Se tillämplig produktkatalog ABB för drift i högre omgivningstemperaturer. Följande
eller kontakta ABB, beroende på tillämpning och formel användas för att omvandla L1-värden till ungefärliga
belastningsförhållanden. L10-värden: L10 = 2,7 × L1.
Antalet driftstimmar för vertikalt installerade motorer är Smörjintervallen för vertikalt monterade motorer är hälften
hälften av ovan angivna värden. av angivna värden i tabellen nedan.
Smörjintervallerna gäller för en omgivningstemperatur

6.2.2 Motorer med smörjnipplar på +25 °C. Vid högre omgivningstemperatur ökar
temperaturen i lagren i motsvarande grad. Värdena bör
Smörjinformationsskylt och allmänna smörjningsråd halveras vid en ökning med 15 °C och de kan dubblas vid
Om motorn är försedd med en informationsskylt för en minskning med 15 °C.
smörjning ska denna följas.
Vid omriktarmatning (dvs. frekvensomriktardrift) måste
På smörjinformationsskylten anges smörjintervall med lagertemperaturen för hela driftsområdet mätas och om
hänsyn tagen till monteringssätt, omgivningstemperatur den överskrider 80 °C ska smörjintervallen halveras om
och varvtal. lagertemperaturen ökar med 15 °C. Om motorn körs med
höga varvtal kan även så kallat höghastighetsfett användas.
Vid första start eller efter en lagersmörjning kan en tillfällig
Se kapitel 6.2.4.
temperaturhöjning uppstå under cirka 10 till 20 timmar.
En del motorer kan vara försedda med en uppsamlare för VARNING

gammalt fett. Följ i så fall de särskilda instruktionerna för Den maximala arbetstemperaturen för fett och
denna utrustning. lager, +110 °C, får inte överskridas.
A. Manuell smörjning Det maximala varvtal motorn är konstruerad för
får ej överskridas.
Smörjning medan motorn är igång
– Ta bort fettutloppspluggen eller öppna stängnings-
ventilen om sådan finns.
– Se till att smörjkanalen är öppen.
– Pressa in angiven mängd fett i lagret.
– Låt motorn gå 1-2 timmar så att allt överskottsfett
tränger ut ur lagret. Stäng fettutloppspluggen eller
stängningsventilen om sådan finns.
Smörjintervall enligt L1-principen
Mängd
Motorns 3600 3000 1800 1500 1000 500-900
smörjfett kW kW kW kW
axelhöjd r/min r/min r/min r/min r/min r/min
g/lager
Kullager
Smörjintervall i driftstimmar
112 10 alla 10000 13000 alla 18000 21000 alla 25000 alla 28000
132 15 alla 9000 11000 alla 17000 19000 alla 23000 alla 26500
160 25 ≤ 18,5 9000 12000 ≤ 15 18000 21500 ≤ 11 24000 alla 24000
160 25 > 18,5 7500 10000 > 15 15000 18000 > 11 22500 alla 24000
180 30 ≤ 22 7000 9000 ≤ 22 15500 18500 ≤ 15 24000 alla 24000
180 30 > 22 6000 8500 > 22 14000 17000 > 15 21000 alla 24000
200 40 ≤ 37 5500 8000 ≤ 30 14500 17500 ≤ 22 23000 alla 24000
200 40 > 37 3000 5500 > 30 10000 12000 > 22 16000 alla 20000
225 50 ≤ 45 4000 6500 ≤ 45 13000 16500 ≤ 30 22000 alla 24000
225 50 > 45 1500 2500 > 45 5000 6000 > 30 8000 alla 10000
250 60 ≤ 55 2500 4000 ≤ 55 9000 11500 ≤ 37 15000 alla 18000
250 60 > 55 1000 1500 > 55 3500 4500 > 37 6000 alla 7000
2801) 60 alla 2000 3500 - - - - - - -
2801) 60 - - - alla 8000 10500 alla 14000 alla 17000
280 35 alla 1900 3200 - - - -
280 40 - - alla 7800 9600 alla 13900 alla 15000
315 35 alla 1900 3200 - - - -
315 55 - -
alla 5900 7600 alla 11800 alla 12900
355 35 alla 1900 3200 - - - -
355 70 - -
alla 4000 5600 alla 9600 alla 10700
400 40 alla 1500 2700 - - - -
400 85 - - alla 3200 4700 alla 8600 alla 9700
450 40 alla 1500 2700 - - - -
450 95 - - alla 2500 3900 alla 7700 alla 8700
Rullager
Smörjintervall i driftstimmar
160 25 ≤ 18,5 4500 6000 ≤ 15 9000 10500 ≤ 11 12000 alla 12000
160 25 > 18,5 3500 5000 > 15 7500 9000 > 11 11000 alla 12000
180 30 ≤ 22 3500 4500 ≤ 22 7500 9000 ≤ 15 12000 alla 12000
180 30 > 22 3000 4000 > 22 7000 8500 > 15 10500 alla 12000
200 40 ≤ 37 2750 4000 ≤ 30 7000 8500 ≤ 22 11500 alla 12000
200 40 > 37 1500 2500 > 30 5000 6000 > 22 8000 alla 10000
225 50 ≤ 45 2000 3000 ≤ 45 6500 8000 ≤ 30 11000 alla 12000
225 50 > 45 750 1250 > 45 2500 3000 > 30 4000 alla 5000
250 60 ≤ 55 1000 2000 ≤ 55 4500 5500 ≤ 37 7500 alla 9000
250 60 > 55 500 750 > 55 1500 2000 > 37 3000 alla 3500
2801) 60 alla 1000 1750 - - - - - - -
2801) 70 - - - alla 4000 5250 alla 7000 alla 8500
280 35 alla 900 1600 - - - -
280 40 - - alla 4000 5300 alla 7000 alla 8500
315 35 alla 900 1600 - - - -
315 55 - -
alla 2900 3800 alla 5900 alla 6500
355 35 alla 900 1600 - - - -
355 70 - -
alla 2000 2800 alla 4800 alla 5400
400 40 alla - 1300 - - - -
400 85 - - alla 1600 2400 alla 4300 alla 4800
450 40 alla - 1300 - - - -
450 95 - - alla 1300 2000 alla 3800 alla 4400
1) M3AA
För motorerna M4BP 160 till 250 kan intervallet ökas med 30 %, upp till maximalt tre kalenderår.
Värdena i tabellen ovan gäller även för for storlekarna M4BP 280 till 355.
6.2.4 Smörjmedel Följande typer av högprestandafett kan användas:
- Esso Unirex N2 eller N3 (litiumkomplexbas)

- Mobil Mobilith SHC 100 (litiumkomplexbas)
VARNING - Shell Gadus S5 V 100 2 (litiumkomplexbas)
Blanda inte olika typer av fett. - Klüber Klüberplex BEM 41-132 (speciell litiumbas)
Inkompatibla smörjmedel kan orsaka lagerskador. - FAG Arcanol TEMP110 (litiumkomplexbas)
- Lubcon Turmogrease L 802 EP PLUS (speciell
När motorerna eftersmörjs ska endast fett med litiumbas)
nedanstående egenskaper användas: - Total Multiplex S 2 A (litiumkomplexbas)
– smörjfett av bra kvalitet med litiumkomplextvål och

med mineral- eller PAO-olja OBS!
Använd alltid höghastighetsfett för högvarviga
– basoljeviskositet 100-160 cST vid 40 °C tvåpoliga motorer om varvtalsfaktorn över-stiger
480 000 (beräknad som Dm x n där
– konsistens enligt NLGI 1,5 - 3 *) Dm = lagrets medeldiameter (mm) och
– temperaturområde -30 °C - +120 °C, kontinuerligt. n = varvtal (r/min)). Höghastighetsfett används
också i motortyperna M2CA, M2FA, M2CG och
*) För vertikalt monterade motorer eller vid varm omgivning M2FG, storlekarna 355 till 400, tvåpoliga motorer.
rekommenderas det högre värdet.
Specifikationerna ovan gäller när omgivningstempera-turen Följande typer av fett kan användas för högvarviga
är över -30 °C eller under +55 °C och lager-temperaturen gjutjärnsmotorer, men inte tillsammans med
är under 110 °C. I övriga fall kan ABB kontaktas för råd om litiumkomplexfett:
lämpligt fett. - Klüber Klüber Quiet BQH 72-102 (polyureabas)
Alla större smörjmedelstillverkare erbjuder fett med - Lubcon Turmogrease PU703 (polyureabas)
ovanstående egenskaper. Om andra smörjmedel används:
Tillsatser rekommenderas, men en skriftlig garanti bör fås Kontrollera med tillverkaren att kvaliteten motsvarar den
från fettillverkaren, särskilt om det gäller EP-tillsatser, att hos ovan nämnda smörjmedel. Smörjintervallen gäller för
tillsatserna inte skadar lagren eller förändrar smörjmedlens de typer av högprestandafett som anges ovan. Om annat
egenskaper inom arbetstemperaturintervallet. fett används kan intervallen förkortas.
Kontakta ABB om du är osäker på smörjmedlens

VARNING
kompatibilitet.
Smörjmedel som innehåller EP-tillsatser
rekommenderas inte vid höga lager-temperaturer
för storlekarna 280-450.
7. Eftermarknad
7.1 Reservdelar
Vid beställning av reservdelar ska motorns
tillverkningsnummer, fullständiga typbeteckning och
produktkod enligt märkskylten anges.
Ytterligare information finns på vår webbsida

7.2 Omlindning
Omlindning bör alltid utföras av kvalificerade
reparationsverkstäder.
Motorer för rökgasventilation och andra specialmotorer får

inte omlindas utan att ABB först kontaktas.
7.3 Lager
Lager kräver speciell omsorg. De ska demonteras med
avdragare och monteras med hjälp av uppvärmning eller
specialverktyg avsedda för ändamålet.
Lagerbyte beskrivs i detalj i en särskild instruktions-

broschyr som kan rekvireras från ABB.
8. Miljökrav
8.1 Ljudnivå
De flesta av ABB:s motorer har en ljudtrycksnivå som
underskrider 82 dB(A) vid 50 Hz.
Värden för specifika motorer hittas i tillhörande produkt-

kataloger. Vid 60 Hz sinusmatning är 50 Hz-värdena cirka 4
dB(A) högre än i produktkatalogerna.
Kontakta ABB för ljudtrycksnivåer vid frekvensom-

riktarmatning.
Ljudtrycksnivåerna för alla motorer med separata kylsystem

och för serierna M2F*/M3F*, M2L*/M3L*, M2R*/M3R*,
M2BJ/M3BJ och M2LJ/M3LJ finns angivna i separata
manualer.
9. Felsökning
Nedanstående instruktioner täcker inte alla detaljer eller varianter för utrustningen och beskriver inte heller alla situationer
som kan tänkas uppstå i samband med installation, drift och underhåll. Kontakta närmaste ABB-försäljningskontor om
mer information krävs.
Felsökningsschema för motorer
Motorservice och felsökning ska utföras av kvalificerad personal med ändamålsenlig utrustning.
PROBLEM ORSAK ÅTGÄRD

Motorn startar inte Säkringarna har löst ut Byt till säkringar av korrekt typ och utlösningsvärde.
Överbelastningsutlösning Kontrollera och återställ överbelastningsskyddet i startapparaten.
Felaktig matning Kontrollera att matningen överensstämmer med uppgifterna på
motorns märkskylt och med driftförhållandena.
Felaktig matningsanslutning Kontrollera anslutningarna mot det schema som medföljer motorn.
Lindningsbrott eller öppen brytare Känns igen på ett surrande ljud när brytaren är stängd. Kontrollera att
alla anslutningar är väl åtdragna.
Kontrollera att alla hjälpkontakter sluts korrekt.

Mekaniskt fel Kontrollera att motorn och den drivna utrustningen roterar fritt.
Kontrollera lager och smörjning.
Bristfällig anslutning av statorspole Känns igen på att säkringarna har löst ut. Motorn måste lindas om.
Demontera lagersköldarna, hitta felet.
Rotorfel Leta efter avbrutna stavar och gavelringar.
Motorn kan vara överbelastad Minska belastningen.
Motor fastlåst En fas kan vara öppen Kontrollera spänningen på alla faser.
Fel tillämpning Ändra typ eller storlek. Kontakta leverantören.
Överbelastning Minska belastningen.
För låg spänning Kontrollera att matningsspänningen uppfyller kraven enligt
märkskylten. Kontrollera anslutningen.
Öppen krets Säkringar utlösta, kontrollera överbelastningsrelä, stator och
tryckknappar.
Motorn startar, Matningsfel Kontrollera om matningsanslutningarna behöver dras åt. Kontrollera
men retarderar och säkringar och manöverorgan.
stannar
Motorn uppnår Felaktig användning Kontakta leverantören för anvisning om rätt typ.
inte märkvarvtalet För låg spänning vid Använd högre spänning eller transformatoranslutningar för att minska
motoranslutningarna på grund av belastningen. Kontrollera anslutningarna. Kontrollera att ledarna har
spänningsfall i matningsnätet rätt dimension.
För hög startbelastning Kontrollera motorns startbelastning.
Avbrutna rotorstavar eller lös rotor Kontrollera om det finns sprickor nära ringarna. En ny rotor kan
behövas eftersom reparationer oftast är temporära.
Öppen primärkrets Hitta felet med mätinstrument och reparera.
PROBLEM ORSAK ÅTGÄRD
Motorn behöver för lång tid Överbelastning Minska belastningen.
för att accelerera och/eller Låg spänning vid start Kontrollera om resistansen är för hög. Kontrollera att rätt
drar mycket ström kabeldimension används.
Fel på kortsluten rotor Byt till ny rotor.
För låg matningsspänning Korrigera matningsspänningen.
Fel rotationsriktning Fel fasföljd Låt två fasledare byta plats vid motorn eller i gruppcentralen.
Motorn blir överhettad Överbelastning Minska belastningen.
vid körning Ventilationsöppningarna kan vara Öppna ventilationsöppningarna och se till att kylluften kan
igensatta så att motorn inte får tillräcklig strömma fritt.
kylning
En fas kan vara öppen Kontrollera att samtliga ledare är korrekt anslutna.
Jordsluten spole Motorn måste lindas om
Obalanserad uttagsspänning Kontrollera om det finns felaktiga ledare, anslutningar och
transformatorer.
Motorn vibrerar Motorn felaktigt uppriktad Rikta upp motorn.
Svagt fundament Förstärk fundamentet.
Obalanserad koppling Balansera kopplingen.
Driven utrustning obalanserad Balansera den drivna utrustningen.
Lagerfel Byt lager.
Lager ej uppriktade Reparera motorn.
Balanseringsvikterna har förskjutits Balansera om motorn.
Bristande kompatibilitet mellan Balansera om kopplingen eller motorn.
balansering av rotor och koppling (halv
kil - hel kil)
Flerfasmotor drivs med enkfasmatning Kontrollera om någon krets är öppen.
För stort ändspel Justera lager eller sätt in shims.
Skrapljud Fläkten i kontakt med lagersköld eller Korrigera fläktens montering.
fläktkåpa
Motorn lös på fundamentplattan Dra åt fästskruvarna.
Onormalt driftbuller Ojämnt luftgap Kontrollera och korrigera montering av lagersköldar och
lager.
Rotor obalanserad Balansera om rotorn.
Överhettade lager Böjd eller sned axel Rikta upp eller byt axeln.
För hög remspänning Minska remspänningen.
Remskivan för långt från axelansatsen För remskivan närmare motorlagret.
För liten remskivediameter Använd större remskivor.
Felaktig uppriktning Korrigera genom att rikta upp drivsystemet.
Bristande smörjning Se till att rätt mängd lagerfett av rätt kvalitet används.
Fettet eller smörjmedlet förbrukat eller Avlägsna gammalt fett, tvätta lagret grundligt med fotogen
förorenat och pressa in nytt fett.
För mycket smörjmedel Minska fettmängden. Lagret ska inte vara fyllt mer än till
hälften.
Överhettat lager Kontrollera uppriktningen samt den radiella och axiella
belastningen.
Skadade kulor eller löpbanor Byt lager och rengör samtidigt lagerhuset noggrant.
Pienjännitemoottorit
Asennus-, käyttö-, kunnossapito- ja turvallisuusohje
Sisällys Sivu
1. Johdanto . ..............................................................................................................................................139
1.1 Vaatimustenmukaisuusvakuutus .................................................................................................... 139
1.2 Voimassaolo .................................................................................................................................. 139
2. Käsittely ................................................................................................................................................ 140

2.1 Vastaanottotarkastus ..................................................................................................................... 140
2.2 Kuljetus ja säilytys .......................................................................................................................... 140
2.3 Nostaminen ................................................................................................................................... 140
2.4 Moottorin paino . ............................................................................................................................ 140
3. Asennus ja käyttöönotto ..................................................................................................................... 141

3.1 Yleistä ............................................................................................................................................ 141
3.2 Eristysvastuksen tarkistaminen . ..................................................................................................... 141
3.3 Alusta ............................................................................................................................................ 141
3.4 Kytkinpuolikkaiden ja hihnapyörien tasapainottaminen ja asentaminen ........................................... 142
3.5 Moottorin kiinnitys ja linjaus ............................................................................................................ 142
3.6 Kiristyskiskot ja hihnakäytöt . .......................................................................................................... 142
3.7 Vesireiät ......................................................................................................................................... 142
3.8 Kaapelit ja sähköliitännät ................................................................................................................ 142
3.8.1 Kytkennät eri käynnistystavoille ........................................................................................... 143
3.8.2 Lisälaiteliitännät ................................................................................................................... 143
3.9 Liitännät ja pyörimissuunta ............................................................................................................. 143
4. Käyttö . .................................................................................................................................................. 144

4.1 Käyttö ............................................................................................................................................ 144
4.2. Jäähdytys ...................................................................................................................................... 144
4.3. Turvallisuusnäkökohtia ................................................................................................................... 144
5. Pienjännitemoottori taajuusmuuttajakäytössä ................................................................................. 145

5.1 Johdanto ....................................................................................................................................... 145
5.2 Käämityksen eristys ....................................................................................................................... 145
5.2.1 Pääjännitteet ....................................................................................................................... 145
5.2.1 Vaiheesta maahan -jännitteet .............................................................................................. 145
5.2.3 Käämitysten eristyksen valinta ACS550- ja ACS800-taajusmuuttajille .................................. 145
5.2.4 Käämityksen eristyksen valinta kaikille muille taajuusmuuttajille . .......................................... 145
5.3 Käämitysten lämpötilasuojaus ........................................................................................................ 145
Low voltage motor manual 01-2009 | ABB Motors and Generators FI-137
5.4 Laakerivirrat ................................................................................................................................... 145
5.4.1 Laakerivirtojen ehkäiseminen säätökäytöissä, joissa on ABB:n
ACS550- tai ACS800-taajuusmuuttajia ............................................................................... 146
5.4.2 Laakerivirtojen ehkäiseminen kaikissa muissa säätökäytöissä . .............................................. 146
5.5 Kaapelointi, maadoitus ja sähkömagneettinen yhteensopivuus ....................................................... 146
5.6 Pyörimisnopeus ............................................................................................................................. 146
5.7 Moottorin mitoitus taajuusmuuttajakäyttöön ................................................................................... 146
5.7.1 Yleistä ................................................................................................................................. 146
5.7.2 Moottorien mitoitus DTC-säädetyissä ACS800-taajuusmuuttajakäytöissä ........................... 146
5.7.3 Moottorien mitoitus ABB ACS550 -taajuusmuuttajakäytöissä .............................................. 147
5.7.4 Moottorien mitoittaminen jännitevälipiirillisiin PWM-tyyppisiin
taajuusmuuttajakäyttöihin . .................................................................................................. 147
5.7.5 Lyhytaikaiset ylikuormitukset ................................................................................................. 147
5.8 Arvokilvet ....................................................................................................................................... 147
5.9 Taajuusmuuttajakäytön käyttöönotto .............................................................................................. 147
6. Kunnossapito ....................................................................................................................................... 148

6.1 Yleinen tarkistus ............................................................................................................................. 148
6.1.1 Valmiustilassa olevat moottorit ...............................................................................................148
6.2 Voitelu ............................................................................................................................................ 148
6.2.1 Kestovoidelluilla laakereilla varustetut moottorit ................................................................... 148
6.2.2 Jälkivoideltavilla laakereilla varustetut moottorit . .................................................................. 149
6.2.3 Voiteluvälit ja -määrät .......................................................................................................... 149
6.2.4 Voiteluaineet . ...................................................................................................................... 151
7. After Sales -tuki ................................................................................................................................... 152

7.1 Varaosat ........................................................................................................................................ 152
7.2 Uudelleenkäämintä . ....................................................................................................................... 152
7.3 Laakerit . ........................................................................................................................................ 152
8. Ympäristövaatimukset ........................................................................................................................ 152

8.1 Äänitaso . ....................................................................................................................................... 152
9. Vianmääritys ......................................................................................................................................... 153
FI-138 ABB Motors and Generators | Low voltage motor manual 01-2009
1. Johdanto
HUOMAUTUS
1.2 Voimassaolo
Näitä ohjeita on noudatettava varmistaaksemme Ohje on voimassa seuraaville ABB:n sähkökoneille sekä
moottorin turvallisen ja oikean asennuksen, käytön moottori- että generaattorikäytöissä:
ja huollon. Henkilöiden, jotka asentavat, käyttävät
tai huoltavat koneitamme on tunnettava asennus-, sarjat MT*, MXMA,
käyttö-, kunnossapito- ja turvallisuusohje. Näiden sarjat M2A*/M3A*, M2B*/M3B*, M4B*, M2C*/M3C*,
ohjeiden noudattamatta jättäminen voi mitätöidä M2F*/M3F*, M2L*/M3L*, M2M*/M3M*, M2Q*,
kaikki soveltuvat takuut. M2R*/M3R*, M2V*/M3V*
runkokoot 56–450.
Esimerkiksi Ex-moottoreille on erillinen opas:

1.1 Vaatimustenmukaisuus- Pienjännitemoottorit räjähdysvaarallisiin tiloihin: Asennus-,
vakuutus käyttö-, ylläpito- ja turvallisuusopas (Low Voltage Motors/
Manual for Ex-motors).
Jokaiselle koneelle annetaan erikseen vaatimusten-
mukaisuusvakuutus pienjännitedirektiivin 73/23/ETY Lisäohjeita tarvitaan moottorityypeissä, jotka on tarkoitettu
mukaan. erikoiskäyttöön tai jotka ovat erikoisrakenteisia.
Vaatimustenmukaisuusvakuutus täyttää myös Lisäohjeita on saatavilla seuraavista moottoreista:

yhdenmukaisuusvakuutukselle asetetut vaatimukset kone – rullaratamoottorit
direktiivin 98/37/EEC mukaan, Art. 4.2 Annex II, – vesijäähdytteiset moottorit
Sub B. – tippuvesisuojatut moottorit
– savukaasun poistoon tarkoitetut moottorit
– jarrumoottorit
– kuivaamomoottorit
2. Käsittely
2.1 Vastaanottotarkastus Vahingoittuneita nostosilmukoita ei saa käyttää. Tarkista

ennen nostoa, että silmukkapultit tai kiinteät nostosilmukat
Tarkista heti vastaanoton jälkeen, ettei moottori ole ovat vahingoittumattomat.
vahingoittunut ulkoisesti (tarkista akselien päät ja laipat).
Ota tarvittaessa välittömästi yhteyttä kuljetusliikkeeseen. Kierteellä kiinnitetyt nostosilmukat täytyy kiristää ennen
nostamista. Tarvittaessa nostosilmukka on säädettävä
Tarkista kaikki arvokilven tiedot, etenkin jännite ja kytkentä oikeaan asentoon sopivia aluslaattoja käyttäen.
(tähti tai kolmio). Laakerityyppi on mainittu kaikkien muiden
paitsi runkokooltaan pienimpien moottoreiden arvokilvessä. Varmista, että nostovälineet ovat oikeankokoisia ja
nostokoukut sopivat nostosilmukoihin.
2.2 Kuljetus ja säilytys Nostettaessa on varottava vahingoittamasta moottoriin

kiinnitettyjä lisälaitteita ja kaapeleita.
Moottorit tulee varastoida sisätiloissa (lämpötila yli
–20 °C), kuivissa, tärinättömissä ja pölyttömissä
olosuhteissa. Kuljetuksen aikana moottorit on suojattava 2.4 Moottorin paino
iskuilta, putoamisilta ja kosteudelta. Muissa olosuhteissa Moottorin kokonaispaino voi vaihdella samassakin
ota yhteys ABB:n edustajaan. runkokoossa johtuen eri nimellistehosta, asennusasennosta
Suojaamattomat koneistetut pinnat (akselien päät ja laipat) ja erilaisista lisävarusteista.
on käsiteltävä korroosionestoaineella. Seuraavassa taulukossa on esitetty moottoreiden arvioidut
Akselia suositellaan pyöritettävän säännöllisin väliajoin käsin enimmäispainot vakiomallin moottoreille runkomateriaalin
rasvan muuttumisen estämiseksi. mukaisesti.
Mahdollisten seisontalämmitysvastusten käyttö on Kaikkien ABB:n moottoreiden todellinen paino on mainittu

suositeltavaa, jotta kondensaatioveden kerääntyminen arvokilvessä runkokooltaan pienimpiä moottoreita (56 ja 63)
moottoriin voitaisiin estää. lukuun ottamatta.
Pysähdyksissä olevaan moottoriin ei saa kohdistua ulkoista Runko- Alumiini Valurauta Teräs
koko Lisäys
tärinää, jotta laakerit eivät vahingoittuisi. Paino Paino Paino jarrusta
kg kg kg
Moottorit, joissa on rullalaakerit tai viistokuulalaakerit, tulee
56 4.5 - -
varustaa lukituksella kuljetuksen ajaksi.
63 6 - -
71 8 13 5
2.3 Nostaminen 80 12 20 8
90 17 30 10
Kaikissa yli 25 kg:n painoisissa ABB:n moottoreissa on 100 25 40 16
nostosilmukat. 112 36 50 20
132 63 90 30
Moottorin nostamiseen saa käyttää vain sen omia 160 95 130 30
päänostosilmukoita. Niitä ei saa käyttää moottorin 180 135 190 45
nostamiseen silloin, kun se on kytketty muuhun laitteistoon. 200 200 275 55
225 265 360 75
Lisälaitteiden (esimerkiksi jarrujen tai erillisten puhaltimien) 250 305 405 75
tai liitäntäkoteloiden nostosilmukoita ei saa käyttää 280 390 800 600 -
moottorin nostamiseen. 315 - 1700 1000 -
355 - 2700 2200 -
Saman runkokoon moottorien painopiste saattaa vaihdella 400 - 3500 3000 -
johtuen eri tehoista, asennusasennoista ja lisävarusteista. 450 - 4500 - -
3. Asennus ja käyttöönotto
Eristysvastuksen tulee 25 °C:n lämpötilaan korjattuna ylittää

VAROITUS ohjearvo 100 MΩ (mitattuna jännitteellä 500 tai
Katkaise virta moottorista ennen moottorin tai 1 000 V DC). Eristysvastuksen arvo tulee puolittaa jokaista
käytettävän laitteiston käsittelemistä. 20 °C:n ympäristön lämpötilan nousua kohti.
3.1 Yleistä VAROITUS

Sähköiskujen välttämiseksi moottori on
Tarkista kaikki arvokilven arvot, jotta moottorin oikeasta maadoitettava ja käämitysten sähkövaraus
suojauksesta ja kytkennästä voidaan varmistua. on purettava runkoon välittömästi jokaisen
mittauksen jälkeen.
VAROITUS
Moottorin ollessa asennettuna akselinpää Ellei eristysvastusmittauksessa saavuteta ohjearvoa,
ylöspäin, on estettävä veden tai nesteen käämitys on liian kostea ja se on kuivattava uunissa. Uunin
valuminen moottorin sisään. lämpötilan on oltava 90 °C 12–16 tunnin ajan ja sen jälkeen
105 °C 6–8 tunnin ajan.
Poista kuljetuslukitukset, jos niitä on. Tarkista mahdolli- Mahdolliset vesireikien tulpat on irrotettava ja sulkuventtiilit
suuksien mukaan vapaa pyöriminen kääntämällä akselia avattava lämmityksen ajaksi. Lämmityksen jälkeen tulpat
käsin. on muistettava sulkea. Vaikka moottori on varustettu
vesireiällä ja tulpalla, on suositeltavaa purkaa laakerikilvet ja
Rullalaakereilla varustetut moottorit: liitäntäkotelon kansi kuivausta varten.
Moottorin käyttö ilman säteittäistä kuormitusta akselille Meriveden kastelemat käämitykset on useimmiten
saattaa vahingoittaa rullalaakereita. käämittävä uudelleen.
Viistokuulalaakerilla varustetut moottorit: 3.3 Alusta

Moottorin käyttö ilman oikeansuuntaista ja -suuruista
aksiaalivoimaa saattaa vahingoittaa moottorin Loppukäyttäjällä on täysi vastuu alustan valmistamisesta.
viistokuulalaakeria.
Metalliset alustat on maalattava, jotta ne eivät ruostu.
VAROITUS Alustan on oltava tasainen (katso seuraava kuva) ja riittävän

Koneissa, joissa on viistokuulalaakerit, aksiaali- tukeva, jotta se kestää mahdolliset oikosulkuvoimat. Alusta
voima ei saa millään tavoin muuttaa suuntaa. on suunniteltava ja mitoitettava siten, että vältetään tärinän
johtuminen moottoriin ja resonanssin aiheuttama tärinä.
Laakerityyppi on mainittu arvokilvessä. Viivain
Jälkivoideltavilla laakereilla varustetut moottorit:

Moottoria käynnistettäessä ensimmäistä kertaa sekä
moottorin pitkän varastoinnin jälkeen lisätään voiteluainetta Huomautus: Moottorin jalkojen
korkeusero ei saa olla yli
ohjeen mukaan. Lisätietoja on kohdassa 6.2.2 ± 0,1 mm.
Jälkivoideltavilla laakereilla varustetut moottorit.
3.2 Eristysvastuksen
tarkistaminen
Mittaa eristysvastus ennen käyttöönottoa ja silloin, kun Jalan paikka
epäilet käämityksen olevan kostea.
VAROITUS
Katkaise virta moottorista ennen moottorin tai
käytettävän laitteiston käsittelemistä.
3.4 Kytkinpuolikkaiden ja Hihnat tulee kiristää käytettävän laitteiston toimittajan
ohjeiden mukaan. Älä kuitenkaan ylitä tuote-
hihnapyörien tasapainottaminen esitteissä ilmoitettuja maksimihihnavoimia (laakerin
radiaalikuormituksia).
ja asentaminen
Moottori tasapainotetaan normaalisti puolella kiilalla. VAROITUS
Täydellä kiilalla tasapainotettu akseli on merkitty Liiallinen hihnojen kiristys vaurioittaa laakereita ja
keltaisella teipillä, jossa on teksti "Balanced with full key" voi aiheuttaa akselin vahingoittumisen.
(tasapainotettu täydellä kiilalla).
Ilman kiilaa tasapainotettu akseli on merkitty sinisellä teipillä,

jossa on teksti "Balanced without key" (tasapainotettu ilman
3.7 Vesireiät
kiilaa). Varmista, että vesireiät ja tulpat ovat alaspäin.
Kytkinpuolikkaat ja hihnapyörät on tasapainotettava Moottorit, joiden vesirei'issä on suljettavat muovitulpat,
kiilaurien jyrsimisen jälkeen. Tasapainotusmenetelmä tulee toimitetaan tulpat avoinna. Erittäin pölyisissä oloissa kaikki
valita akselin tasapainotusmenetelmään sopivaksi. vesireiät tulee sulkea.
Kytkinpuolikkaat ja hihnapyörät tulee asentaa akselille
käyttäen tarkoitukseen sopivia tarvikkeita ja työkaluja, jotka 3.8 Kaapelit ja sähköliitännät
eivät vaurioita laakereita tai tiivisteitä.
Normaalissa yksinopeuksisessa moottorissa on yleensä
Älä koskaan asenna kytkinpuolikasta tai hihnapyörää kuusi liitintä staattorikäämeille (pääliittimet) ja ainakin yksi
lyömällä tai poista sitä vipuamalla runkoa vasten. maadoitusliitin.
Moottorin pääliittimien ja maadoitusliittimien lisäksi

3.5 Moottorin kiinnitys ja linjaus liitäntäkotelossa voi olla liittimet termistoreille,
lämmitysvastuksille tai muille lisälaitteille.
Varmista, että moottorin ympärillä on riittävästi
tilaa esteetöntä ilmavirtausta varten. Moottorin Syöttökaapelit on liitettävä sopivia kaapelikenkiä käyttäen.
tuulettimen suojuksen taakse jäävän vapaan tilan Lisälaitteiden kaapelit voidaan liittää kytkentärimaan
vähimmäisvaatimukset ovat tuoteluettelossa tai sellaisinaan.
Web-sivuilta saatavissa mittapiirroksissa: katso
www.abb.com/motors&generators. Moottorit on tarkoitettu vain kiinteään asennukseen.
Jos erikseen ei ole muuta mainittu, kaapeliläpi-vienneissä
Oikea linjaus on erittäin tärkeää laakerivaurioiden, tärinän ja on metriset kierteet. Holkkitiivisteillä tulee olla vähintään
akselivaurioiden estämiseksi. sama IP-luokka kuin liitäntäkoteloilla.
Kiinnitä moottori alustaan sopivilla pulteilla tai kierretangoilla Käyttämättömät kaapeliläpiviennit on suljettava tulpilla
ja lisää alustan ja jalkojen väliin sovitelevyjä. liitäntäkotelon IP-luokan mukaisesti.
Linjaa moottori käyttäen sopivia menetelmiä. Suojausluokka ja halkaisija on määritelty holkkitiivisteiden
dokumenteissa.
Poraa tarvittaessa reiät ohjaustapeille ja kiinnitä ohjaustapit
paikoilleen.
VAROITUS
Kytkimen asennustarkkuus: tarkista, että Käytä kaapeliläpivienneissä asianmukaisia
poikkeama b on alle 0,05 mm ja että ero a1–a2 holkkitiivisteitä kaapelin tyypin ja läpimitan
on myös alle 0,05 mm, katso kuva 3. mukaisesti.
Tarkista linjaus uudelleen, kun pultit tai kierretangot on
kiristetty lopullisesti. Lisätietoja taajuusmuuttajasovelluksiin sopivista kaapeleista
ja tiivisteistä on luvussa 5.5.
Älä ylitä tuoteluetteloissa mainittuja laakereiden suurimpia
sallittuja kuormitusarvoja. Maadoitus on hoidettava paikallisten määräysten mukaan
ennen moottorin kytkemistä verkkojännitteeseen.
3.6 Kiristyskiskot ja hihnakäytöt Tarkista, että moottorin suojausluokka vastaa ympäristöä
ja sääolosuhteita. Varmista esimerkiksi, ettei vesi pääse
Kiinnitä moottori kiristyskiskoihin kuvan 2 mukaan.
moottorin tai liitäntäkoteloiden sisään.
Asenna kiristyskiskot vaakasuoraan samaan tasoon.
Liitäntäkoteloiden tiivisteiden täytyy olla kunnolla urissaan,
Tarkista, että moottorin akseli on yhdensuuntainen jotta kotelon moottorin kotelointiluokka vastaa suunniteltua
käyttöakselin kanssa. ja moottorin arvokilvessä mainittua IP-luokkaa.
3.8.1 Kytkennät eri käynnistystavoille 3.8.2 Lisälaiteliitännät
Normaalissa yksinopeuksisessa moottorissa on yleensä Jos moottori on varustettu termistoreilla tai muilla
kuusi liitintä staattorikäämeille (pääliittimet) ja ainakin yksi vastuslämpötilamittauksilla (esimerkiksi Pt100:lla tai
maadoitusliitin. Tämä mahdollistaa suoran käynnistyksen tai lämpöreleillä) ja lisälaitteilla, on suositeltavaa, että
tähtikolmiokäynnistyksen. Katso kuva 1. näitä laitteita käytetään ja ne liitetään asianmukaisesti.
Lisävarusteiden kytkentäkaaviot ovat liitäntäkotelon sisällä.
Kaksinopeus- ja erikoismoottoreilla kytkentä on suoritettava
liitäntäkotelon sisällä tai moottorin ohjeessa olevan tiedon Termistorien enimmäismittausjännite on 2,5 V.
mukaisesti. Pt100:n enimmäismittausvirta on 5 mA. Suuremman
mittausjännitteen tai -virran käyttäminen voi aiheuttaa
Jännite ja kytkentä on leimattu arvokilpeen. virheitä lukemiin tai vaurioittaa järjestelmää.
Suora käynnistys (DOL) Käämityksen lämpötila-anturien eristykset ovat
Voidaan käyttää Y- tai D-kytkentää. Esimerkiksi 690 VY, vakioeristyksiä. Kun antureita kytketään esimerkiksi
400 VD tarkoittaa Y-kytkentää 690 V ja D-kytkentää ohjausjärjestelmiin, on varmistettava riittävä eristys tai
400 V. erotus, katso IEC 60664.
Tähtikolmiokäynnistys (Y/D)
HUOMAUTUS!
D-kytkennässä verkkojännitteen on oltava sama kuin
Varmista termistoripiirin eristystaso tai erotus,
moottorin nimellisjännite. Poista kaikki kytkentäliuskat
katso IEC 60664.
liitäntäalustasta.
Muut käynnistystavat ja hankalat

käynnistysolosuhteet
Jos käytetään muita käynnistystapoja, kuten
3.9 Liitännät ja pyörimissuunta
pehmokäynnistintä, tai jos käynnistysolosuhteet ovat
erityisen raskaat, ota ensin yhteys ABB:hen. Pyörimissuunta on myötäpäivään akselin päästä
katsottuna, kun vaihejärjestys L1, L2, L3 on kytketty
liittimiin kuvan 1 mukaan.
Pyörimissuunta muutetaan vaihtamalla kahden

vaihejohtimen päät keskenään.
Jos moottorissa on vain yhteen suuntaan pyörivä tuuletin,

tarkista, että pyörimissuunta on moottoriin merkityn nuolen
mukainen.
4. Käyttö
4.1 Käyttö 4.3 Turvallisuusnäkökohtia

Moottorit on suunniteltu käytettäviksi seuraavissa Moottori on tarkoitettu pätevien, voimassa olevat
olosuhteissa, ellei arvokilvessä ole toisin ilmoitettu. turvallisuusvaatimukset tuntevien henkilöiden
asennettavaksi ja käytettäväksi.
- ympäristön lämpötila –20 °C...+40 °C
- asennuskorkeus enintään 1 000 m meren pinnasta Turvalaitteita, jotka ovat tarpeen onnettomuuksien
- syöttöjännitteen toleranssi on ±5 % ja taajuuden estämiseksi asennuksen ja käytön yhteydessä, on
toleranssi ±2 % normin EN / IEC 60034-1 (2004) käytettävä asianomaisen maan määräysten mukaan.
mukaan.
Moottoria saa käyttää vain niissä kohteissa, joihin se on VAROITUS

tarkoitettu. Nimellisarvot ja käyttöolosuhteet on ilmoitettu Älä suorita moottoriin, kytkentäkaapeleihin tai
moottorien arvokilvissä. Lisäksi tulee noudattaa kaikkia lisävarusteisiin (esimerkiksi taajuusmuuttajiin,
tässä oppaassa ilmoitettuja vaatimuksia sekä muita asiaan käynnistimiin, jarruihin, termistorikaapeleihin
liittyviä ohjeita ja normeja. tai lämmitysvastuksiin) liittyviä toimenpiteitä
moottorin ollessa jännitteinen.
Jos nämä rajat ylittyvät, on kaikki moottorin arvot ja
asennusarvot tarkistettava. Lisätietoja saa ABB:ltä.
Huomioitavia seikkoja
1. Älä astu moottorin päälle.
VAROITUS 2. Moottorin ulkopinta voi olla kuuma normaalikäytössä ja
Laitteiden käyttö- ja kunnossapito-ohjeiden erityisesti pysäytyksen jälkeen.
laiminlyöminen voi vaarantaa turvallisuuden ja 3. Jotkin erikoiskäytöt vaativat erikoisohjeita (esim.
estää laitteen käyttämisen. taajuusmuuttajakäytöt).
4. Ota huomioon moottorin pyörivät osat.
5. Älä avaa liitäntäkoteloita, kun ne ovat jännitteisinä.
4.2 Jäähdytys
Tarkista, että moottorin ympärillä on tarpeeksi jäähdytyksen
vaatimaa tilaa. Varmista, että lähellä olevista kohteista
säteilevä lämpö tai suora auringonpaiste eivät kuumenna
moottoria liikaa.
Laippamoottorien (esimerkiksi B5, B35 tai V1) tapauksessa

varmista, että rakenne mahdollistaa riittävän ilmavirran
laipan ulkopinnalla.
5. Pienjännitemoottori
taajuusmuuttajakäytössä
5.1 Johdanto 5.2.3 Käämitysten eristyksen valinta
ACS550- ja ACS800-taajusmuuttajille
Ohjeen tässä osassa on lisäohjeita taajuusmuuttaja-
Käytettäessä ABB:n dioditasasuuntaajalla (ei-säädettävä
käytössä käytettävistä moottoreista. Tässä ohjeessa
tasajännite) varustettuja ACS800- ja ACS550-
ja muissa vastaavissa oppaissa annettuja ohjeita tulee
taajuusmuuttajasarjan erilliskäyttöjä voidaan moottoreiden
noudattaa, jotta moottorin turvallisuus ja käyttettävyys
staattorikäämityksen eristys valita seuraavan taulukon
voidaan taata.
mukaan:
ABB saattaa tarvita lisätietoja käytöstä, voidakseen
päättää moottorin soveltuvuudesta erikoiskäyttöihin ja/tai Taajuusmuuttajan Vaadittava eristys ja
erikoismoottorin tarpeesta. nimellisjännite UN suodattimet
UN ≤ 500 V ABB:n vakioeristys
5.2 Käämityksen eristys UN ≤ 600 V ABB:n vakioeristys
+ dU/dt-suodattimet
Taajuusmuuttajat aiheuttavat korkeampia jänniterasituksia TAI
kuin sinimuotoinen syöttö moottorin käämitykseen. ABB:n erikoiseristys
Tämän vuoksi moottorin käämieristys ja taajuusmuuttajan (koodi 405)
lähtösuodatin tulee mitoittaa seuraavien ohjeiden UN ≤ 690 V ABB:n erikoiseristys
mukaisesti. (koodi 405)
JA
dU/dt-suodattimet
5.2.1 Pääjännitteet
taajuusmuuttajan lähdössä
Moottorin liittimillä esiintyvät suurimmat sallitut UN ≤ 690 V JA kaapelin ABB:n erikoiseristys (koodi
pääjännitteiden huippuarvot on esitetty pulssin nousuajan pituus > 150 m 405)
funktiona kuvassa 1.
Jos tarvitset lisätietoja jarrukatkojalla ja sijaan tai
Korkein käyrä (ABB:n erikoiseristys) koskee moottoreita, verkkovaihtosuuntaajalla varustetuista taajuusmuuttajista,
joissa on taajuusmuuttajakäyttöihin suunniteltu erikoiseristys ota yhteys ABB:n edustajaan.
(koodi 405).
Alempi käyrä (ABB:n vakioeristys) koskee kaikkia muita 5.2.4 Käämityksen eristyksen valinta
tässä ohjeessa käsiteltäviä moottoreita. kaikille muille taajuusmuuttajille
Jänniterasitukset eivät saa ylittää sallittuja raja-arvoja.
5.2.2 Vaiheesta maahan -jännitteet
Sovelluksen turvallisuus tulee varmistaa laitteiston
Moottorin liittimiltä mitatut suurimmat sallitut vaiheesta toimittajalta. Mahdollisten suodattimien vaikutus on otettava
maahan -jännitteet ovat huomioon moottorin mitoituksessa.
vakioeristys 1 300 V
5.3 Lämpösuojaus
erikoiseristys 1 800 V.
Useimmat tässä ohjeessa käsiteltävät moottorit on
varustettu staattorikäämityksen PTC-termistoreilla.
Niiden kytkeminen taajuusmuuttajaan on suositeltavaa
ja kytkennässä tulee käyttää asianmukaisia menetelmiä.
Katso myös luku 3.8.2.
5.4 Laakerivirrat
Eristettyjä laakereita tai laakerirakenteita, yhteismuotoisia
suodattimia sekä asianmukaisia kaapelointi- ja
maadoitusmenetelmiä tulee käyttää seuraavien ohjeiden
mukaisesti laakerivirtaongelmien välttämiseksi.
5.4.1 Laakerivirtojen ehkäiseminen säätö-
HUOMAUTUS
käytöissä, joissa on ABB:n ACS800- tai Kaikissa läpivienneissä (esimerkiksi moottorissa,
ACS550-taajuusmuuttaja taajuusmuuttajassa ja mahdollisessa turva
Dioditasasuuntaajalla varustetun ABB:n ACS800- tai kytkimessä) on käytettävä asianmukaisia
ACS550-taajuusmuuttajan tapauksessa moottoreissa EMC‑holkkitiivisteitä, joissa on 360°:n liitos.
esiintyvien haitallisten laakerivirtojen estämiseksi on
käytettävä seuraavia menetelmiä:
Moottoreissa, joiden runkokoko on vähintään IEC 280,
tarvitaan ylimääräistä potentiaalintasausta moottorin
Nimellisteho (Pn) Varotoimenpiteet
rungon ja käytetyn laitteiston välillä, elleivät molemmat ole
ja / tai runkokoko (IEC)
samalla teräsalustalla. Tässä tapauksessa teräsalustan
Pn < 100 kW Ei toimenpiteitä sähkönjohtavuus suurilla taajuuksilla on tarkistettava
Pn ≥ 100 kW Eristetty laakeri esimerkiksi mittaamalla komponenttien välinen
TAI N-päässä potentiaaliero.
IEC 315 ≤ runkokoko
≤ IEC 355 Lisätietoja taajuusmuuttajakäyttöjen maadoittamisesta ja
Pn ≥ 350 kW Eristetty laakeri kaapeloinnista on ohjeessa "Grounding and cabling of the
TAI N-päässä drive system" (Koodi: 3AFY 61201998).
IEC 400 ≤ runkokoko JA
≤ IEC 450 Yhteismuotoinen 5.6 Pyörimisnopeus
suodatin taajuus-
muuttajassa Moottorin arvokilvessä tai tuoteoppaassa ilmoitettua
nimellisnopeutta suuremmilla nopeuksilla on varmistet-
ABB suosittelee käyttämään eristettyjä laakereita, joiden tava, että nopeus ei kasva suuremmaksi kuin moottorin
sisä- ja/tai ulkokehät on pinnoitettu alumiinioksidilla, tai suurin sallittu pyörimisnopeus tai koko sovelluksen kriittinen
laakereita, joissa on keraamiset vierintäelimet. Lisäksi nopeus.
alumiinioksidipinnoitteet tulee käsitellä kyllästeellä, joka
estää lian ja kosteuden pääsyn huokoiseen pinnoitteeseen.
Tarkat tiedot laakereiden eristyksestä on ilmoitettu
5.7 Moottorin mitoitus
moottorin arvokilvessä. Laakerityypin tai eristysmenetelmän taajuusmuuttajakäyttöön
muuttaminen ilman ABB:n lupaa on kiellettyä.
5.7.1 Yleistä
5.4.2 Laakerivirtojen ehkäiseminen kaikissa Jos käytössä on ABB:n taajuusmuuttaja, moottorit voidaan
muissa säätökäytöissä mitoittaa ABB:n DriveSize mitoitusohjelman avulla. Tämän
Käyttäjä on vastuussa moottorin ja käytettävän laitteiston ohjelman voi ladata ABB:n Web-sivustosta (www.abb.com/
suojaamisesta haitallisilta laakerivirroilta. Luvussa 5.4.1 motors&generators).
annettuja ohjeita voidaan soveltaa, mutta niiden toimivuutta
ei voida taata kaikissa tapauksissa. Jos käytössä on muita taajuusmuuttajia, moottorien
mitoitus täytyy tehdä manuaalisesti. Lisätietoja saat
ABB:ltä.
5.5 Kaapelointi, maadoitus Kuormitettavuuskäyrät (tai kuormituskäyrät) perustuvat
ja sähkömagneettinen nimellisjännitteeseen. Käyttö yli- tai alijännitteellä voi
vaikuttaa sovelluksen suorituskykyyn.
yhteensopivuus
Jotta laitteet maadoittuisivat asianmukaisesti ja voimassa
5.7.2 Moottorien mitoitus DTC-säädetyissä
olevat sähkömagneettista yhteensopivuutta (EMC) koskevat ACS800-taajuusmuuttajakäytöissä
vaatimukset tulevat täytetyiksi, yli 30 kW:n moottorit on Kuvissa 4a–4d esitetyt kuormitettavuuskäyrät koskevat
kaapeloitava käyttäen suojattuja symmetrisiä kaapeleita ja ABB:n ACS800-taajuusmuuttajia, joissa on ei-säädettävä
EMC-holkkitiivisteitä, joissa on 360°:n liitos. Symmetrisiä tasajännite tai DTC-säätö. Kuvissa on ilmoitettu likimää
ja suojattuja kaapeleita on suositeltavaa käyttää myös räinen suurin sallittu moottorien tuottama jatkuva
pienemmissä moottoreissa. 360°:n maadoitusliitokset tulee momentti syöttötaajuuden funktiona. Momentti ilmoitetaan
tehdä kaikkiin kaapeliaukkoihin noudattaen holkkitiivisteiden prosenttiosuutena moottorin nimellismomentista. Arvot ovat
tyyppikohtaisia asennus-ohjeita. Kierrä kaapelin suojavaipan viitteellisiä, tarkat arvot on saatavilla pyynnöstä.
johtimet nipuiksi ja kytke ne lähimpään maadoitusliittimeen
tai -kiskoon liitäntäkotelon sisällä, taajuusmuuttajan
HUOMAUTUS!
kotelossa jne.
Moottorin suurinta nopeutta ei saa ylittää.
5.7.3 Moottorien mitoitus 5.9 Taajuusmuuttajakäytön
ABB ACS550 -taajuusmuuttajakäytöissä
Kuvissa 5a–5d esitetyt kuormitettavuuskäyrät koskevat
käyttöönotto
ABB:n ACS550-sarjan taajuusmuuttajia. Kuvissa Taajuusmuuttajakäytön käyttöönotossa on noudatettava
on ilmoitettu likimääräinen suurin sallittu moottorien taajuusmuuttajan ohjeita ja paikallista lainsäädäntöä.
tuottama jatkuva momentti syöttötaajuuden funktiona. Lisäksi on otettava huomioon käyttökohteen asettamat
Momentti ilmoitetaan prosenttiosuutena moottorin vaatimukset ja rajoitukset.
nimellismomentista. Arvot ovat viitteellisiä, tarkat arvot
on saatavilla pyynnöstä. Kaikki taajuusmuuttajan säätämiseen tarvittavat parametrit
on luettava tai otettava moottorin arvokilvistä. Tavallisimmin
tarvittavat parametrit ovat seuraavat:
HUOMAUTUS!
Moottorin suurinta sallittua nopeutta ei saa ylittää. - moottorin nimellisjännite
- moottorin nimellisvirta
- moottorin nimellistaajuus
5.7.4 Moottorien mitoittaminen jänniteväli- - moottorin nimellisnopeus
piirillisiin PWM-tyyppisiin taajuusmuuttaja- - moottorin nimellisteho.
käyttöihin
Muilla taajuusmuuttajilla, joilla on ei-säädettävä tasa- HUOMAUTUS
jännite ja vähimmäiskytkentätaajuus 3 kHz, ACS550- Jos tietoja puuttuu tai ne ovat epätäsmällisiä,
taajuusmuuttajan mitoitusohjeita voidaan käyttää moottoria ei saa käyttää, ennen kuin oikeat
viitteellisinä ohjeina, mutta tällöin täytyy ottaa huomioon, asetukset on varmistettu laitteiden valmistajilta.
että todellinen terminen kuormitettavuus voi olla myös
matalampi. Ota yhteyttä taajuusmuuttajan valmistajaan tai ABB suosittelee kaikkien tilanteeseen soveltuvien
järjestelmän toimittajaan. taajuusmuuttajan suojausominaisuuksien käyttämistä
turvallisuuden parantamiseksi. Taajuusmuuttajissa on
HUOMAUTUS yleensä seuraavanlaisia ominaisuuksia (ominaisuuksien
Moottorin todellinen terminen kuormitettavuus voi nimet ja käytettävyys vaihtelevat taajuusmuuttajan
olla pienempi kuin ohjeellisissa käyrissä ilmoitettu valmistajan ja mallin mukaan):
arvo. - vähimmäisnopeus
- enimmäisnopeus
- kiihdytys- ja jarrutusajat
5.7.5 Lyhytaikaiset ylikuormitukset - enimmäisvirta
ABB:n moottoreita voidaan tavallisesti ylikuormittaa - enimmäismomentti
väliaikaisesti sekä käyttää jaksottaisesti. Tälläisten - jumisuojaus.
sovellusten mitoittaminen on helpointa DriveSize-työkalulla.
5.8 Arvokilvet
ABB:n moottorien käyttö taajuusmuuttajakäytössä
ei tavallisesti vaadi ylimääräisiä arvokilpiä, koska
taajuusmuuttajan käyttöönotossa tarvittavat parametrit
löytyvät pääarvokilvestä. Joissakin erikoistapauksissa
moottorit saatetaan varustaa taajuusmuuttajakäytön
lisäarvokilvillä, joissa on seuraavat tiedot:
- nopeusalue
- tehoalue
- jännite- ja virta-alue
- momenttityyppi (vakio tai neliöllinen)
- taajuusmuuttajatyyppi ja vaadittava vähimmäiskytkentä-
taajuus.
6. Kunnossapito
6.1.1 Valmiustilassa olevat moottorit

VAROITUS
Moottorin seisoessa jännite voi olla kytkettynä Jos laivalla tai muussa tärisevässä ympäristössä oleva
liitäntäkotelon sisällä lämmitysvastuksille tai moottori on valmiustilassa pidemmän aikaa, on suoritettava
suoraan käämityksen lämmitykselle. seuraavat toimenpiteet:
1. Akselia täytyy pyörittää säännöllisesti kahden viikon

välein (raportoidaan) käynnistämällä järjestelmä. Jos
VAROITUS käynnistys ei ole jostakin syystä mahdollinen, akselia
Yksivaiheisten moottorien kondensaattori tulee vähintäänkin kääntää käsin kerran viikossa,
voi säilyttää moottorin liittimien välillä olevan jotta se tulee eri asentoon. Muista aluksella olevista
jännitteen, vaikka moottori olisi pysähtynyt. laitteista johtuva tärinä aiheuttaa laakerin kolosyöpymää,
joka tulee minimoida säännöllisen käytön / käsin
pyörittämisen avulla.
VAROITUS
2. Laakeri täytyy rasvata akselin pyörittämisen yhteydessä
Taajuusmuuttajasyötöllä varustettu moottori voi
vuosittain (raportoidaan). Jos moottorin käyttöpäässä on
olla jännitteinen, vaikka moottori olisi pysähtynyt.
rullalaakeri, kuljetuslukitus täytyy irrottaa ennen akselin
pyörittämistä. Kuljetuslukitus täytyy asentaa takaisin
paikalleen ennen kuljetusta.
6.1 Yleinen tarkistus
3. Kaikkea tärinää tulee välttää, jotta laakerin vioittuminen
1. Tarkista moottori säännöllisin väliajoin, vähintään kerran voidaan estää. Tämän lisäksi tulee noudattaa kaikkia
vuodessa. Tarkastusten väli määräytyy esimerkiksi moottorin käyttöoppaassa olevia käyttöönotto- ja huolto-
ympäröivän ilman kosteustason ja paikallisten sääolojen ohjeita. Takuu ei kata käämityksen ja laakerin vahinkoja,
mukaan. Tarkastusten väli voidaan aluksi määrittää jos näitä ohjeita ei ole noudatettu.
kokeellisesti, ja sitä on jatkossa noudatettava.
2. Pidä moottori puhtaana ja huolehdi jäähdytysilman 6.2 Voitelu

vapaasta kulusta. Jos moottoria käytetään pölyisessä
ympäristössä, tuuletusjärjestelmä on tarkistettava ja
puhdistettava säännöllisesti. VAROITUS
Varo pyöriviä osia!
3. Seuraa akselitiivisteiden (esim. V-renkaan tai
säteistiivisteen) kuntoa ja uusi ne tarvittaessa.
VAROITUS
4. Seuraa kytkentöjen ja kiinnitysruuvien kuntoa.
Monet voiteluaineet saattavat ärsyttää ihoa tai
5. Tarkkaile laakerien kuntoa laakeriääntä kuuntelemalla, aiheuttaa silmätulehduksia. Seuraa valmistajan
laakerien tärinää tai lämpötilaa mittaamalla, poistuvaa antamia turvaohjeita.
voiteluainetta tarkkailemalla tai SPM-valvontalaitteilla.
Tarkkaile laakereita erityisen huolellisesti silloin, kun Laakerityypit on mainittu tuote-esitteissä ja kaikkien
niiden laskettu käyttöikä alkaa lähestyä loppuaan. moottoreiden arvokilvissä runkokooltaan pienimpiä
moottoreita lukuun ottamatta.
Kun muuttumista alkaa tapahtua, avaa moottori, tarkista
osat ja uusi ne tarvittaessa. Moottoreihin vaihdettavien Käyttövarmuus on tärkeä tekijä laakerien voiteluvälejä
laakereiden on oltava samaa tyyppiä kuin alkuperäisten. määritettäessä. ABB käyttää voitelussa pääasiassa
Akselitiiviste on vaihdettava laakerivaihdon yhteydessä, L1-periaatetta, joka tarkoittaa, että 99 % moottoreista toimii
ja tiivisteen on oltava ominaisuuksiltaan samanlainen kuin häiriöttömästi ilmoitetun käyttötuntimäärän ajan.
alkuperäinen tiiviste.
Jos IP 55 -moottori on toimitettu tulppa suljettuna, on 6.2.1 Kestovoidelluilla laakereilla

suositeltavaa avata vesireikien tulpat säännöllisesti, varustetut moottorit
jotta moottoriin kondensoituneen veden poistumistie ei Laakerit ovat yleensä 1Z-, 2Z- tai 2RS-tyyppisiä tai näitä
tukkeutuisi ja jotta vesi pääsisi ulos. Tämä tehdään, kun tyyppejä vastaavia kestovoideltuja laakereita.
moottori on pysähdyksissä ja sellaisessa tilassa, jossa sen
käsittely on turvallista. Ohjeena on seuraava taulukko, jossa esitetään voitelun
riittävyys runkokokoon 250 asti L10-periaatteen mukaan.
Kestovoideltujen laakereiden käyttötunnit lämpötiloissa

25 °C ja 40 °C ovat seuraavat:
Voiteluvälit L10-periaatteen mukaisesti Uudelleenvoitelu moottorin ollessa pysähtyneenä
Moottorin voitelu suoritetaan yleensä moottorin pyöriessä,
Napa- Käyttötunteja Käyttötunteja mutta voitelu voidaan suorittaa myös moottorin ollessa
Runkokoko luku 25 °C 40 °C pysähtyneenä.
56-63 2-8 40 000 40 000 – Tällöin lisätään ensin vain puolet suositellusta voitelu
71 2 40 000 40 000 ainemäärästä ja annetaan koneen käydä täydellä
71 4-8 40 000 40 000 nopeudella muutama minuutti.
80-90 2 40 000 40 000 – Kun moottori on pysähtynyt, lisätään loput voitelu
80-90 4-8 40 000 40 000 aineesta.
100-112 2 40 000 32 000 – Anna moottorin pyöriä 1-2 tuntia ja sulje sen jälkeen
100-112 4-8 40 000 40 000 tiivistystulpilla varustetut poistoaukot tai sulkuventtiili.
132 2 40 000 27 000
B. Automaattivoitelu
132 4-8 40 000 40 000
Poistoaukon tulppa on poistettava pysyvästi tai mahdollinen
160 2 40 000 36 000
sulkuventtiili on avattava, jos käytetään automaattista
160 4-8 40 000 40 000
voitelua.
180 2 38 000 38 000
180 4-8 40 000 40 000 ABB suosittelee vain sähkömekaanisten järjestelmien
200 2 27 000 27 000 käyttöä.
200 4-8 40 000 40 000
Taulukoissa mainitut voiteluainemäärät voiteluväliä kohti
225 2 23 000 18 000
täytyy nelinkertaistaa, jos käytetään automaattivoitelua.
225 4-8 40 000 40 000
250 2 16 000 13 000 Käytettäessä automaattivoitelua kaksinapaisille moottoreille
250 4-8 40 000 39 000 on noudatettava niitä koskevaa voiteluainesuositusta, joka
on annettu luvussa Voiteluaineet (6.2.4).
Tiedot koskevat taajuutta 50 Hz. Laske arvoja 20 %, kun
käytössä 60 Hz.
6.2.3 Voiteluvälit ja -määrät
Nämä arvot ovat voimassa tuote-esitteessä annetuille Ohjeena on seuraava taulukko, jossa esitetään jälki-
sallituille kuormitusarvoille. Katso arvot sovelluksen ja voideltavien laakereiden voitelun riittävyys
kuormitusolosuhteiden mukaan moottorin tuote-esitteestä L1-periaatteen mukaan. Lisätietoja käyttötunneista
tai ota yhteys ABB:n edustajaan. korkeammissa lämpötiloissa saa tarvittaessa ABB:ltä.
Pystyasentoon asennettujen moottoreiden käyttötuntimäärä Kaava, jolla L1-arvot voidaan muuntaa karkeasti
on puolet yllä mainituista arvoista. L10-arvoiksi: L10 = 2,7 x L1.
Pystysuoraan asennettujen moottorien voiteluvälit ovat

6.2.2 Jälkivoideltavilla laakereilla puolet taulukon arvoista.
varustetut moottorit Voiteluvälit perustuvat ympäristön lämpötilaan +25 °C.
Voiteluohjekilpi ja yleisiä voiteluohjeita Ympäristön lämpötilan nousu nostaa myös laakerien
lämpötilaa vastaavasti. Arvot puolitetaan, jos laakerin
Jos moottorissa on voiteluohjekilpi, noudata siinä olevia
lämpötila nousee 15 °C. Arvot voidaan hyvissä olosuhteissa
arvoja.
kaksinkertaistaa, jos laakerin lämpötila laskee 15 °C.
Voiteluohjekilvessä ilmoitetaan voiteluvälit asennustavan,
ympäristön lämpötilan ja pyörintänopeuden mukaisesti. Taajuusmuuttajakäytössä (esim. taajuusmuuttaja-
syötössä) laakerin lämpötila täytyy mitata koko toiminta-
Ensimmäisen käynnistyksen aikana tai laakerin voitelun alueelta. Jos lämpötila ylittää 80 °C, voiteluväli täytyy
jälkeen voi esiintyä väliaikaista lämpötilan kohoamista noin puolittaa laakerin lämpötilan noustessa 15 °C. Jos
10–20 tunnin ajan. moottoria käytetään suurilla nopeuksilla, voidaan käyttää
Joissakin moottoreissa voi olla poistuvan voiteluaineen suurnopeusvoiteluaineita, katso luku 6.2.4.
kerääjä. Noudata laitteen erillisohjeita.
A. Manuaalinen voitelu VAROITUS

Voiteluaineen ja laakerin suurinta sallittua
Uudelleenvoitelu moottorin pyöriessä käyttölämpötilaa +110 °C ei saa ylittää.
– Jos voiteluaineen poistoaukot on varustettu tiivistys Moottorin suurinta sallittua nopeutta ei saa ylittää.
tulpilla tai sulkuventtiilillä, poista ne voitelun ajaksi.
– Varmista, että voitelukanava on auki.
– Purista suositeltu määrä voiteluainetta laakereihin.
– Anna moottorin pyöriä 1-2 tuntia varmistaaksesi, että
ylimääräinen voiteluaine on poistunut. Sulje tiivistystulpilla
varustetut poistoaukot tai sulkuventtiili.
Voiteluvälit L1-periaatteen mukaisesti
Voiteluaineen
Runko- 3600 3000 1800 1500 1000 500-900
määrä kW kW kW kW
koko r/min r/min r/min r/min r/min r/min
g/laakeri
Kuulalaakerit
Voiteluväli käyttötunteina
112 10 kaikki 10000 13000 kaikki 18000 21000 kaikki 25000 kaikki 28000
132 15 kaikki 9000 11000 kaikki 17000 19000 kaikki 23000 kaikki 26500
160 25 ≤ 18,5 9000 12000 ≤ 15 18000 21500 ≤ 11 24000 kaikki 24000
160 25 > 18,5 7500 10000 > 15 15000 18000 > 11 22500 kaikki 24000
180 30 ≤ 22 7000 9000 ≤ 22 15500 18500 ≤ 15 24000 kaikki 24000
180 30 > 22 6000 8500 > 22 14000 17000 > 15 21000 kaikki 24000
200 40 ≤ 37 5500 8000 ≤ 30 14500 17500 ≤ 22 23000 kaikki 24000
200 40 > 37 3000 5500 > 30 10000 12000 > 22 16000 kaikki 20000
225 50 ≤ 45 4000 6500 ≤ 45 13000 16500 ≤ 30 22000 kaikki 24000
225 50 > 45 1500 2500 > 45 5000 6000 > 30 8000 kaikki 10000
250 60 ≤ 55 2500 4000 ≤ 55 9000 11500 ≤ 37 15000 kaikki 18000
250 60 > 55 1000 1500 > 55 3500 4500 > 37 6000 kaikki 7000
2801) 60 kaikki 2000 3500 - - - - - - -
2801) 60 - - - kaikki 8000 10500 kaikki 14000 kaikki 17000
280 35 kaikki 1900 3200 - - - -
280 40 - - kaikki 7800 9600 kaikki 13900 kaikki 15000
315 35 kaikki 1900 3200 - - - -
315 55 - -
kaikki 5900 7600 kaikki 11800 kaikki 12900
355 35 kaikki 1900 3200 - - - -
355 70 - -
400 40 kaikki 1500 2700 - - - -
450 40 kaikki 1500 2700 - - - -
Rullalaakerit:
Voiteluväli käyttötunteina
160 25 ≤ 18,5 4500 6000 ≤ 15 9000 10500 ≤ 11 12000 kaikki 12000
160 25 > 18,5 3500 5000 > 15 7500 9000 > 11 11000 kaikki 12000
180 30 ≤ 22 3500 4500 ≤ 22 7500 9000 ≤ 15 12000 kaikki 12000
180 30 > 22 3000 4000 > 22 7000 8500 > 15 10500 kaikki 12000
200 40 ≤ 37 2750 4000 ≤ 30 7000 8500 ≤ 22 11500 kaikki 12000
200 40 > 37 1500 2500 > 30 5000 6000 > 22 8000 kaikki 10000
225 50 ≤ 45 2000 3000 ≤ 45 6500 8000 ≤ 30 11000 kaikki 12000
225 50 > 45 750 1250 > 45 2500 3000 > 30 4000 kaikki 5000
250 60 ≤ 55 1000 2000 ≤ 55 4500 5500 ≤ 37 7500 kaikki 9000
250 60 > 55 500 750 > 55 1500 2000 > 37 3000 kaikki 3500
2801) 60 kaikki 1000 1750 - - - - - - -
2801) 70 - - - kaikki 4000 5250 kaikki 7000 kaikki 8500
280 35 kaikki 900 1600 - - - -
315 35 kaikki 900 1600 - - - -
315 55 - -
355 35 kaikki 900 1600 - - - -
355 70 - -
400 40 kaikki - 1300 - - - -
450 40 kaikki - 1300 - - - -
1) M3AA
M4BP 160–250 -moottoreilla väliä voi pidentää 30 prosentilla, kuitenkin enintään kolmeen kalenterivuoteen.
Taulukossa olevat arvot ovat voimassa myös moottoreilla M4BP 280–355.
6.2.4 Voiteluaineet Seuraavia laadukkaita voiteluaineita voidaan käyttää:
- Esso Unirex N2 tai N3 (litiumkompleksipohja)

- Mobil Mobilith SHC 100 (litiumkompleksipohja)
VAROITUS - Shell Gadus S5 V 100 2 (litiumkompleksipohja)
Älä sekoita eri voiteluaineita keskenään. - Klüber Klüberplex BEM 41-132 (erikoislitiumpohja)
Yhteensopimattomat voiteluaineet voivat - FAG Arcanol TEMP110 (litiumkompleksipohja).
aiheuttaa laakerivaurion. - Lubcon Turmogrease L 802 EP PLUS
(erikoislitiumpohja)
Voideltaessa on käytettävä vain erikoisesti kuulalaakereille
- Total Multiplex S 2 A (litiumkompleksipohja)
tarkoitettuja, seuraavat ominaisuudet täyttäviä
voiteluaineita:
– laadukas litium-kompleksisaippua ja mineraali- tai HUOMAUTUS!
PAO‑öljy Kaksinapaisissa suurnopeusmoottoreissa,
– perusöljyn viskositeetti 100–160 cST 40 °C:ssa joiden nopeuskerroin (Dm x n, jossa Dm =
– kovuusluokka NLGI-aste 1,5–3 *) keskimääräinen laakerin halkaisija mm:nä ja
– lämpötila-alue –30 °C...+120 °C, jatkuvasti. n = pyörimisnopeus, rpm) on suurempi
kuin 480 000, on käytettävä suurnopeus-
*) Pystysuoraan asennetuille moottoreille ja kuumiin
voiteluaineita. Suurnopeusvoiteluaineita käytetään
olosuhteisiin suositellaan korkeampaa NLGI-astetta.
myös moottorityypeillä M2CA, M2FA, M2CG
Edellä annetut voiteluainemääritykset ovat voimassa, jos ja M2FG, runkokoot 355–400, kaksinapaiset
ympäristön lämpötila on välillä –30 °C...+55 °C ja laakerin moottorit.
lämpötila on alle 110 °C. Muussa tapauksessa ota yhteys
ABB:n edustajaan, jolta saat tietoja sopivan voiteluaineen Seuraavia voiteluaineita voidaan käyttää valurautaisissa
valitsemisesta. suurnopeusmoottoreissa, mutta ei sekoitettuina
litiumkompleksirasvoihin:
Oikeanlaatuisia voiteluaineita on saatavissa kaikilta
tärkeimmiltä voiteluainevalmistajilta. - Klüber Klüber Quiet BQH 72-102 (polyureapohja)
- Lubcon Turmogrease PU703 (polyureapohja).
Lisäaineistus on suotava, mutta voiteluaineen valmistajalta
on saatava kirjallinen takuu erityisesti EP‑lisäaineista, että Jos käytät muita voiteluaineita:
ne eivät toimintalämpötila-alueella vahingoita laakerin tai
voiteluaineen ominaisuuksia. Tarkista valmistajalta, että voiteluaineen laatu vastaa edellä
mainittuja. Voiteluaineiden voiteluväli perustuu siihen,
että käytetään edellä lueteltuja laadukkaita voitelulaineita.
VAROITUS Muiden voiteluaineiden käyttäminen voi lyhentää
EP-lisäaineisia voiteluaineita ei suositella voiteluväliä.
korkeissa laakerilämpötiloissa runkokokoluokissa
280–450. Jos et ole varma voiteluaineiden yhteensopivuudesta, ota
yhteyttä ABB:hen.
7. After Sales -tuki
7.1 Varaosat
Varaosia tilattaessa on ilmoitettava moottorin sarjanumero,
täydellinen tyyppimerkintä ja tuotekoodi. Nämä tiedot on
annettu arvokilvessä.
Lisätietoja on Web-sivullamme www.abb.com/partsonline.
7.2 Uudelleenkäämintä
Uudelleenkääminnän saa suorittaa vain pätevä korjaamo.
Ota yhteyttä ABB:hen ennen savukaasun poistoon

tarkoitettujen moottorien ja muiden erikoismoottorien
uudelleenkäämintää.
7.3 Laakerit
Laakereista on pidettävä erityistä huolta. Laakerit
on poistettava käyttäen ulosvetäjää ja asennettava
lämmitettyinä tai tarkoitukseen sopivilla erityistyökaluilla.
Laakereiden vaihto on kuvattu erillisessä ABB:n

tuotemyynnistä saatavassa ohjeessa.
8. Ympäristövaatimukset
8.1 Äänitaso
Useimpien ABB:n moottoreiden äänenpainetaso ei ylitä 82
dB(A) 50 Hz:n vaihtovirralla.
Yksittäisten moottorien arvot on annettu vastaavissa tuote-

esitteissä.
60 Hz:n sinimuotoisella syötöllä arvot ovat noin 4 dB(A)

suuremmat kuin tuote-esitteissä annetut 50 Hz:n arvot.
Lisätietoja äänenpainetasoista erilaisilla taajuusmuuttajan

syötöillä saat ABB:n tuotemyynnistä.
Äänenpainetasot erillistuuletetuille moottoreille, sekä

sarjojen M2F*/M3F*, M2L*/M3L*, M2R*/M3R*, M2BJ/
M3BJ ja M2LJ/M3LJ moottoreille on ilmoitettu erillisissä
lisäohjeissa.
9. Vianmääritys
Nämä ohjeet eivät kata kaikkia laitteiston vaihtoehtoja tai yksityiskohtia eivätkä kaikkia mahdollisia asennuksen, käytön tai
huollon aikana ilmeneviä tilanteita. Lisäohjeita saa ottamalla yhteyttä lähimpään ABB:n myyntikonttoriin.
Moottorin vianetsintäkaavio
Moottorin huolto- ja vianetsintätoimenpiteitä saavat suorittaa vain pätevät henkilöt, joilla on tarvittavat työkalut ja välineet.
ONGELMA AIHEUTTAJA SUOSITELTAVA TOIMENPIDE

Moottori ei Sulake palanut Vaihda oikeantyyppinen ja -nimellisarvoinen sulake.
käynnisty Ylikuormalaukaisu Tarkista ja kuittaa ylikuormalaukaisu käynnistimeltä.
Väärä syöttöjännite Tarkista, että syöttöjännite on arvokilven mukainen.
Virheellinen kytkentä Tarkista kytkennät moottorin mukana toimitetuista kytkentäkaavioista
ja arvokilvestä.
Katkos käämissä tai ohjauspiirissä Vian voi tunnistaa surisevasta äänestä, kun kytkin on suljettuna.
Tarkista löysät johtokytkennät.
Varmista myös, että kaikki ohjauskytkimet sulkeutuvat.

Mekaaninen vika Tarkista, että moottori ja käyttö pyörivät vapaasti. Tarkista laakerointi ja
voitelu.
Käämin oikosulku Vika aiheuttaa sulakkeiden palamisen. Moottori täytyy käämiä
Huono kosketus käämissä uudelleen. Irrota laakerikilvet ja etsi vika.
Viallinen roottori Tarkista roottoritankojen ja oikosulkurenkaiden kunto.
Moottori voi olla ylikuormitettu Vähennä kuormitusta.
Moottori Yhdessä vaiheessa voi olla jännitekatkos Tarkista kytkennät katkosten varalta.
pysähtynyt Vääränlainen moottori sovellukseen Vaihda moottorityyppi tai -koko. Ota yhteys laitetoimittajaan.
Ylikuormitus Vähennä kuormitusta.
Alhainen jännite Varmista, että arvokilvessä ilmoitettua jännitettä on noudatettu. Tarkista
kytkennät.
Jännitekatkos Sulakkeet palaneet, tarkista ylikuormitusrele, staattori ja painikkeet.
Moottori Syöttöjännitevika Tarkista, että vaihejohtimen, sulakkeiden ja ohjauspiirin kytkennät eivät
käynnistyy, mutta ole löysiä.
pysähtyy heti
Moottori ei Vääränlainen moottori sovellukseen Ota yhteys laitetoimittajaan, jotta voit valita oikean moottorin.
saavuta Jännite moottorin liittimissä liian alhainen Käytä suurempaa jännitettä tai käynnistysmuuntajaa. Vähennä
nimellis- jännitehäviöiden vuoksi kuormitusta. Tarkista kytkennät. Tarkista kaapelien oikea koko.
nopeuttaan
Liian suuri kuorma käynnistettäessä Tarkista moottorin maksimikuorma käynnistettäessä.
Roottori on rikki Tarkista oikosulkurenkaiden mahdolliset murtumat. Tarvitaan luultavasti
uusi roottori, koska korjaus on yleensä tilapäinen.
Katkos päävirtapiirissä Etsi vika testauslaitteella ja korjaa se.
Moottorin Ylikuormitus Vähennä kuormitusta.

kiihdytysaika on Liian pieni jännite käynnistettäessä Tarkista mahdollinen suuri vastus. Varmista, että kaapelin koko
liian pitkä, ja/tai on riittävä.
virrankulutus on
liian suuri Viallinen oikosulkuroottori Vaihda roottori.
Liian alhainen syöttöjännite Korjaa syöttöjännite.
Väärä pyörimis Väärä vaihejärjestys Vaihda kytkentä moottorin liittimissä tai kytkintaulussa.
suunta
ONGELMA AIHEUTTAJA SUOSITELTAVA TOIMENPIDE
Moottori ylikuumenee Ylikuormitus Vähennä kuormitusta.
Runko tai jäähdytysaukot voivat olla Avaa tuuletusaukot ja varmista, että ilmavirtaus moottorista
likaiset tai tukossa, mikä estää riittävän on jatkuva.
tuuletuksen
Moottorin yhdessä vaiheessa voi olla Tarkista kytkentä.
katkos
Maasulku Moottori täytyy käämiä uudelleen.
Epäsymmetrinen jännite moottoriliittimissä Tarkista johtimet, kytkennät ja muuntajat.
Moottori tärisee Virheellinen linjaus Linjaa moottori uudelleen.
Moottorin alusta heikko Vahvista alustaa.
Kytkin epätasapainossa Tasapainota kytkin.
Käytettävä laite epätasapainossa Tasapainota laite.
Vialliset laakerit Vaihda laakerit.
Laakerit eivät ole linjassa Korjaa moottori.
Roottorin tasapainotus muuttunut Tasapainota moottori.
Roottorin ja kytkimen tasapainotukset Tasapainota kytkin tai moottori.
erilaiset (puoli kiilaa – täysi kiila)
Kolmivaiheinen moottori käy Tarkista kytkennät.
yksivaiheisena
Liian suuri aksiaalivälys Säädä laakerointi tai lisää välilevy.
Hankaava ääni Tuuletin hankaa laakerikilpeen tai Korjaa tuulettimen kiinnitys.}
suojukseen
Moottori irronnut alustastaan Kiristä pultit.
Meluinen käyntiääni Ilmaväli on epätasainen Tarkista laakerikilvet ja laakerit.
Roottori epätasapainossa Tasapainota roottori.
Laakereiden Taipunut tai rikkoutunut akseli Vaihda roottori.
kuumeneminen Hihna on liian kireällä Vähennä hihnan kireyttä.
Hihnapyörät liian kaukana akselin Siirrä hihnapyörä lähemmäksi moottorin laakeria.
olakkeesta
Hihnapyörän halkaisija liian pieni Käytä halkaisijaltaan suurempia hihnapyöriä.
Moottori ei ole linjassa Korjaa linjaamalla moottori uudelleen.
Liian vähän voiteluainetta Huolehdi laakerin riittävästä voitelusta ja voiteluaineen
laadusta.
Voiteluaineen laadun heikkeneminen Poista vanha voiteluaine, pese laakerit huolellisesti ja vaihda
tai epäpuhtaudet uusi voiteluaine.
Liikaa voiteluainetta Vähennä voiteluaineen määrää.
Laakerin ylikuormitus Tarkasta linjaus sekä säteis- ja aksiaalivoimat.
Vioittunut laakeri Vaihda laakeri. Puhdista ensin laakeripesä huolellisesti.
Figure 1. Connection diagram
Bild 1. Anschlußdiagram
Figure 1. Connection
Figura 1. Conexión
Figura 1. Collegamento
Figura 1. Diagrama de ligações
Figur 1. Anslutningdiagramm
Kuva 1. Kytkentäkaavio
Figure 2. Belt drive

Bild 2. Riementrieb
Figure 2. Glissières et entraînements à courroie
Figure 2. Carriles tensores y correas
Figura 2. Slitte tendicinghia e pulegge
Figura 2. Transmissão por correias
Figur 2. Remdrift
Kuva 2. Hihnakäyttö
Low voltage motor manual 01-2009 | ABB Motors and Generators 155
Figure 3. Mounting of half-coupling or pulley
Bild 3. Anbau von Kupplungshälften und Riemenscheiben
Figure 3. Montage des demi-accouplements et des poulies
Figura 3. Montaje de mitades de acoplamiento y poleas
Figura 3. Montaggio di semigiunti e pulegge
Figura 3. Montagem de meio acoplamento ou poleia
Figur 3. Montering av kopplinshalvor och drivskivor
Kuva 3. Kytkinpuolikkaan ja hihnapyörän asennus
Loadability curves with ACS800 converters with DTC control
Belastbarkeitskurven für ACS800-Frequenzumrichter mit DTC-Steuerung
Courbes de capacité de charge avec convertisseurs ACS800 et commande DTC
Curvas de capacidad de carga con convertidores ACS800 dotados de control DTC
Curve di caricabilità con convertitori ACS800 e controllo DTC
Curvas de capacidade de carga com conversores ACS800 com controlo de transmissão digital (DTC)
Lastbarhetskurvor för ACS800-omriktare med DTC-styrning
Kuormitettavuuskäyrät DTC-säädöllä varustetuille ACS800-taajuusmuuttajille
Figures/Abbildungen/Figures/Figure/Figure/Figuras/Figur/Kuvat 4a, 4b, 4c, 4d
Low voltage motors, nominal frequency of the motors 50/60 Hz, temperature rise B/F
Niederspannungsmotoren, Nennfrequenz der Motoren 50/60 Hz, Temperaturanstieg B/F
Moteurs à basse tension, fréquence nominale des moteurs de 50/60 Hz, augmentation de température B/F
Motores de baja tensión, frecuencia nominal de los motores 50/60 Hz, aumento de temperatura B/F
Motori a bassa tensione, frequenza nominale dei motori 50/60 Hz, incremento di temperatura B/F
Motores de baixa tensão, frequência nominal dos motores 50/60 Hz, aumento da temperatura B/F
Lågspänningsmotorer, märkfrekvens för motorerna 50/60 Hz, temperaturstegring B/F
Pienjännitemoottorit, moottorin nimellistaajuus 50/60 Hz, lämpötilan nousu B/F
4a ACS800/50 Hz, Temperature rise B 4b ACS800/60 Hz, Temperature rise B
T/TN (%) T/TN (%)

120 120
Separate cooling Separate cooling
100 100
80 80
Sizes Sizes
80-132 80-132
60 60
Sizes Sizes
160-450 160-450
40 40
0 0
0 20 40 60 80 100 0 20 40 60 80 100 120
Frequency (Hz) Frequency (Hz)
4c ACS800/50 Hz, Temperature rise F 4d ACS800/60 Hz, Temperature rise F
T/TN (%) T/TN (%)

120 120
100 100
Sizes Sizes
80-132 80-132
80 80
Sizes Sizes
160-450 160-450
60 60
40 40
0 0
0 20 40 60 80 100 0 20 40 60 80 100 120
Low voltage motor manual 01-2009 | ABB Motors and Generators 157
Loadability curves with ACS550 converters
Belastbarkeitskurven für ACS550-Frequenzumrichter
Courbes de capacité de charge avec convertisseurs ACS550
Curvas de capacidad de carga con convertidores ACS550
Curve di caricabilità con convertitori ACS550
Curvas de capacidade de carga com conversores ACS550
Lastbarhetskurvor för ACS550-omriktare
Kuormitettavuuskäyrät ACS550-taajuusmuuttajille
Figures/Abbildungen/Figures/Figure/Figure/Figuras/Figur/Kuvat 5a, 5b, 5c, 5d
Low voltage motors, nominal frequency of the motors 50/60 Hz, temperature rise B/F
Niederspannungsmotoren, Nennfrequenz der Motoren 50/60 Hz, Temperaturanstieg B/F
Moteurs à basse tension, fréquence nominale des moteurs de 50/60 Hz, augmentation de température B/F
Motores de baja tensión, frecuencia nominal de los motores 50/60 Hz, aumento de temperatura B/F
Motori a bassa tensione, frequenza nominale dei motori 50/60 Hz, incremento di temperatura B/F
Motores de baixa tensão, frequência nominal dos motores 50/60 Hz, aumento da temperatura B/F
Lågspänningsmotorer, märkfrekvens för motorerna 50/60 Hz, temperaturstegring B/F
Pienjännitemoottorit, moottorin nimellistaajuus 50/60 Hz, lämpötilan nousu B/F
5a ACS550/50 Hz, Temperature rise B 5b ACS550/60 Hz, Temperature rise B
T/TN (%) T/TN (%)

120 120
100 100
80 80
Sizes Sizes
80-132 80-132
60 60
Sizes Sizes
160-450 160-450
40 40
0 0
0 20 40 60 80 100 0 20 40 60 80 100 120
5c ACS550/50 Hz, Temperature rise F 5d ACS550/60 Hz, Temperature rise F
T/TN (%) T/TN (%)
120 120
100 100
Sizes Sizes
80-132 80-132
80 80
Sizes Sizes
160-450 160-450
60 60
40 40
0 0
0 20 40 60 80 100 0 20 40 60 80 100 120
Figure/Bild/Figure/Figura/Figura/Figura/Figur/Kuva 6.
Allowed phase to phase voltage peaks at motor terminal as a function of rise time.
..... ABB Special Insulation; ___ ABB Standard Insulation
Zulässige Phase-zu-Phase-Spannungsspitzen an Motorklemmen als Funktion der Anstiegszeit.
..... ABB Spezialisolierung; ___ABB Standardisolierung
Pics de tension phase-phase au niveau des bornes du moteur en tant que fonction de temps de hausse.
..... ABB Isolation spéciale ; ___ Isolation standard ABB
Picos de tensión permitidos entre fases en los bornes del motor en función del tiempo de aumento.
..... Aislamiento especial de ABB; ___ Aislamiento estándar de ABB
Picchi di tensione da fase a fase ammessi ai morsetti del motore in funzione del tempo di salita.
..... Isolamento speciale ABB; ___ Isolamento standard ABB
Fase permitida para picos de tensão de fase no terminal do motor como função do tempo de subida.
..... Isolamento especial da ABB; ___ Isolamento normal da ABB
Tillåtna fas till fas-spänningsstoppar vid motoranslutningarna som en funktion av stigtid.
..... ABB Specialisolering; ___ ABB Standardisolering
Pääjännitteiden suurimmat sallitut piikkiarvot nousunopeuden funktiona.
..... ABB:n erikoiseristys; ___ ABB:n vakioeristys
2,20
2,00
1,80
Peak voltage ULL, kV
1,60
1,40
1,20
ABB Special Insul.
1,00
ABB Standard Insul.
0,80
0,00 0,20 0,40 0,60 0,80 1,00 1,20
Rise time 10-90 %, µs
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9AKK104570 ML 01-2009 Rev D, 3GZF500730-85 Rev D

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Specifications subject to change without notice.
A.B Flender Dibujo acotado 6401800 (483502, 483503)
Denominación Dato
Designación Dibujo acotado
Tipo Reductor B3DH08
Número 6401800 (48350(2,3))
Tipo de instrucción Flender
Fabricante Flender


A.C Flender Informaciones técnicas Elevador de cangil. c. cinta (483502)
Denominación Dato
Designación Informaciones técnicas
Tipo Reductor B3DH08 Acoplamiento
FLUDEX-FAD 450 Accionamiento
de mantenimiento MOTOX KF 68-
-LA100L4-W
Número TD 473 1203-710/800 (483502)
Fabricante Flender


Instrucciones de servicio Tipo B3DH
Capítulo 1 Página
Datos técnicos Tamaño 08 1 da 1
Indiquese en toda correspondencia TD 4731203-710/800 ES

L ?!#!M 483502-B
F!% B3DH
FN 08
N ?#??!M 2013
+"' ??!! FLUDEX FAD 450
B! ?! .()*+,/ ∼ 8.8 &

5!#?#! ?! 234 5 5
.) )6
!& 2 /
F!% ?! # 7 +3
6?! 92.38 $9

6?! #&! 55.98 $9
F#!#!M @?!0 54.877
5&?! 1780 =!
5&?! #&! 32.44 =!
6# .#! ?' ?!/ ∼ 1130 $'
B! ?! .? '/ ∼ 30 &
B! ?! ."!/ ∼ 2.5 &
5!#?#! ?! 234 5 320 .CLP MIN
!& 2 <=/
F!% ?! # < +3
F% "! 0 ... +30 °B

F!% = FN KF68−LA100L4W

N ?#??!M 2013
6?! 2.2 / 2.6 $9
F#!#!M @?!0 30.380
5&?! 1420 / 1715 =!
5&?! #&! 46.7 / 56.5 =!
Diese technische Unterlage hat gesetzlichen Schutz ( DIN 34 )
B! ?! .? ' K!&!/ ∼ 4.40 &

5!#?#! ?! 234 5 220 .CLP PAO
!& DIN 51 517/3/
F!% ?! # 2010 +3
Siemens AG, Mechanical Drives, 46395 Bocholt, Datum Name: Vos/Lob OE1
Tel. 02871 / 92-0, Telefax 02871 / 922596,
http://www.siemens.de/antriebstechnik
2013-09-10 Rev.: )
A.D Flender Informaciones técnicas Elevador de cangil. c. cinta (483503)
Denominación Dato
Designación Informaciones técnicas
Tipo Reductor B3DH08 Acoplamiento
FLUDEX-FAD 450 Accionamiento
de mantenimiento MOTOX KF 68-
-LA100L4-W
Número TD 473 1203-1210/1300 (483503)
Fabricante Flender


Instrucciones de servicio Tipo B3DH
Capítulo 1 Página
Datos técnicos Tamaño 08 1 da 1
Indiquese en toda correspondencia TD 4731203-1210/1300 ES

L ?!#!M 483502-D
F!% B3DH
FN 08
N ?#??!M 2013
+"' ??!! FLUDEX FAD 450
B! ?! .()*+,/ ∼ 8.8 &

5!#?#! ?! 234 5 5
.) )6
!& 2 /
F!% ?! # 7 +3
6?! 92.38 $9

6?! #&! 55.98 $9
F#!#!M @?!0 54.877
5&?! 1780 =!
5&?! #&! 32.44 =!
6# .#! ?' ?!/ ∼ 1130 $'
B! ?! .? '/ ∼ 30 &
B! ?! ."!/ ∼ 2.5 &
5!#?#! ?! 234 5 320 .CLP MIN
!& 2 <=/
F!% ?! # < +3
F% "! 0 ... +30 °B

F!% = FN KF68−LA100L4W

N ?#??!M 2013
6?! 2.2 / 2.6 $9
F#!#!M @?!0 30.380
5&?! 1420 / 1715 =!
5&?! #&! 46.7 / 56.5 =!
Diese technische Unterlage hat gesetzlichen Schutz ( DIN 34 )
B! ?! .? ' K!&!/ ∼ 4.40 &

5!#?#! ?! 234 5 220 .CLP PAO
!& DIN 51 517/3/
F!% ?! # 2010 +3
Siemens AG, Mechanical Drives, 46395 Bocholt, Datum Name: Vos/Lob OE1
Tel. 02871 / 92-0, Telefax 02871 / 922596,
http://www.siemens.de/antriebstechnik
2013-09-10 Rev.: )
A.E Flender Reductor
Denominación Dato
Designación Instrucciones de servicio:
Tipo Reductor B..SH.., B..DH.., ...
Número BA 5010
Fabricante Flender


Engranaje
H.SH, H.VH, H.HH, H.DH, H.KH, H.FH, H.HM,
H.DM, H.KM, H.FM, H.PH, B.SH, B.VH, B.HH,
B.DH, B.KH, B.FH, B.HM, B.DM, B.KM, B.FM,
T.SH, T.HH, T.KH, T.DH, T.FH
Tamaños 1 a 22
Instrucciones de montaje y de servicio

BA 5010 SP 06/2010
FLENDER gear units

Datos técnicos 1
Engranaje 2
Indicaciones generales
Instrucciones de
seguridad 3
H.SH, H.VH, H.HH, H.DH, H.KH, H.FH,
H.HM, Transporte y
H.DM, H.KM, H.FM, H.PH, almacenamiento 4
B.SH, B.VH, B.HH,
B.DH, B.KH,
B.FH, B.HM, B.DM, B.KM, B.FM, Descripción técnica 5
Tamaños 1 a 22 Montaje 6
Puesta en servicio 7
Traducción de las instrucciones originales de montaje y de servicio
Servicio 8
Fallos, causas
y remedios 9
Mantenimiento
y reparaciones 10
Stocks de recambio,
servicio posventa 11
Declaraciones 12
BA 5010 SP 06/2010
2 / 94
Indicaciones y símbolos en las presentes instrucciones de montaje
y de servicio
Observación: El término "Instrucciones de montaje y de servicio" se llamará en lo sucesivo abreviadamente
"instrucciones" o "manual".
Indicaciones de carácter jurídico

Proyecto de advertencias de seguridad
Estas instrucciones contienen indicaciones que debe observar para su seguridad personal y para evitar daños
materiales. Las indicaciones relativas a su seguridad personal están destacadas con un triángulo de aviso o el
símbolo "Ex" (con aplicación de la Directiva 94/9/CE); las indicaciones que se refieren solamente a daños
materiales, con el símbolo "STOP".
¡ADVERTENCIA de riesgo de explosión!
Las indicaciones señalizadas con este símbolo deben tenerse presentes indispensablemente para
evitar daños por explosión.
La inobservancia puede tener como consecuencia la muerte o lesiones graves.
¡ADVERTENCIA de riesgo de daños personales!
evitar daños personales.
¡ADVERTENCIA de riesgo de daños en el producto!
Las indicaciones señalizadas con este símbolo se refieren a medidas que se deben observar para
evitar daños en el producto.
Su inobservancia puede tener como consecuencia daños materiales.
¡NOTA!
Las indicaciones señalizadas con este símbolo deben tenerse presentes como instrucciones
generales de manejo.
Su inobservancia puede tener como consecuencia resultados o estados no deseados.
¡ADVERTENCIA, Superficies calientes!
Las indicaciones señalizadas con este símbolo se ha de observar para evitar el peligro de
quemaduras en superficies calientes.
Su inobservancia puede tener como consecuencia lesiones leves o graves.
En el caso de originarse varios peligros se utiliza siempre la advertencia del peligro más grave. Si en una
advertencia se avisa de daños personales con el triángulo de aviso, puede incorporarse a la misma advertencia
otra que prevenga de daños materiales.
Personal cualificado
El producto o sistema al que hacen referencia estas instrucciones sólo puede ser manipulado por personal que
esté debidamente cualificado para la tarea correspondiente, teniendo en cuenta las instrucciones para dicha tarea,
sobre todo las indicaciones de seguridad y advertencias contenidas en ellas. Personal cualificado es aquel que,
gracias a su formación y experiencia, está capacitado para reconocer los riesgos que comporta la manipulación
de estos productos o sistemas y evitar posibles peligros.
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Uso conforme a lo previsto para los productos Siemens
Observe lo siguiente:
Los productos Siemens solo pueden destinarse a los casos de aplicación previstos en el catálogo y en
la documentación técnica correspondiente. En caso de que se utilicen productos y componentes de
procedencia ajena, tendrán que ser recomendados o autorizados por Siemens. Para un
funcionamiento satisfactorio y seguro de los productos es requisito indispensable que el transporte, el
almacenamiento, la colocación, el montaje, la instalación, la puesta en servicio, el manejo y el
mantenimiento se realicen correctamente. Deben observarse las condiciones ambientales permitidas.
Deben tenerse en cuenta las indicaciones contenidas en las documentaciones correspondientes.
Marcas
Todas las denominaciones marcadas con el símbolo de derecho de protección ® son marcas registradas de
Siemens AG. Las demás denominaciones de estas instrucciones pueden ser marcas cuya utilización por terceros
para sus propios fines puede vulnerar los derechos de los propietarios.
Exoneración de responsabilidad
Hemos comprobado que el contenido de las instrucciones concuerda con el hardware y el software descrito. Sin
embargo, no queda excluida la posibilidad de discrepancias, por lo que no garantizamos la coincidencia absoluta.
Los datos contenidos en estas instrucciones se revisan regularmente; las correcciones necesarias se incluyen en
las ediciones sucesivas.
Símbolos
Punto de puesta a tierra Punto de purga de aire amarillo
Punto de carga de aceite amarillo Punto de purga de aceite blanco
Nivel de aceite rojo Nivel de aceite rojo
Conexión para vigilancia

Rebosadero de aceite
de vibraciones
Punto de engrase rojo Utilizar grasa
Orificio para transporte Tornillo con argolla
No desenroscar
Superficie de alineación, Superficie de alineación,

horizontal vertical
Estos símbolos describen el proceso de control del aceite con la varilla de

medición de aceite.
Estos símbolos hacen referencia a que la varilla de medición de aceite

se ha de enroscar siempre firmemente.
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Índice
1. Datos técnicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.1 Datos técnicos generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.2 Versiones y pesos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.2.1 Versiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.2.2 Pesos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.2.3 Nivel de presión acústica sobre la superficie de medición . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.2.3.1 Nivel de presión acústica sobre la superficie de medición
para reductores de engranajes cilíndricos y cónicos (B...) con ventilador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
para reductores de engranajes cilíndricos y cónicos (B...) sin ventilador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
para reductores de engranajes cilíndricos (H...) con ventilador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
para reductores de engranajes cilíndricos (H...) sin ventilador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2. Instrucciones generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.1 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.2 Derecho de propiedad industrial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
3. Instrucciones de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
3.1 Obligaciones fundamentales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
3.2 Protección del medio ambiente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
3.3 Tipo especial de peligro y equipo de protección personal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
4. Transporte y almacenamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
4.1 Volumen de suministro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
4.2 Transporte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
4.3 Almacenamiento del engranaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
4.4 Recubrimiento y conservación estándar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
4.4.1 Conservación interior con agente conservante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
4.4.2 Conservación exterior . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
5. Descripción técnica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
5.1 Descripción general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
5.2 Ejecuciones de la salida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
5.3 Carcasa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
5.4 Piezas dentadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
5.5 Lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
5.5.1 Lubricación por inmersión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
5.5.2 Lubricación a presión mediante instalación anexa de alimentación de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
5.6 Apoyo de rodamientos de los ejes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
5.7 Juntas para ejes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
5.7.1 Retenes radiales de eje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
5.7.2 Juntas laberínticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
5.7.3 Junta Taconite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
5.7.4 Junta Tacolab . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
5.8 Mecanismo antirretroceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
5.9 Mecanismo antirretroceso limitador del par (versión especial) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
5.10 Refrigeración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
5.10.1 Ventilador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
5.10.2 Serpentín de refrigeración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
5.10.3 Instalación de alimentación de aceite montada fija con refrigerador de aceite por aire . . . . . . . . . 38
5.10.4 Instalación de alimentación de aceite montada fija con refrigerador de aceite por agua . . . . . . . . 40
5.10.4.1 Bomba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
5.10.4.2 Refrigerador de aceite por agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
5.10.4.3 Filtro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
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5.11 Calefacción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
5.12 Vigilancia de temperatura del aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
5.13 Vigilancia del nivel de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
5.14 Vigilancia de los rodamientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
5.15 Transmisor de revoluciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
5.16 Accionamiento auxiliar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
5.16.1 Accionamiento auxiliar, diseñado como accionamiento de mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
5.16.2 Accionamiento auxiliar, diseñado como accionamiento de carga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
5.16.3 Embrague de sobrerrevolucionado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
6. Montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
6.1 Instrucciones generales de montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
6.2 Desembalaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
6.3 Montaje de engranaje sobre pie de carcasa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
6.3.1 Cimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
6.3.2 Descripción de los trabajos de montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
6.3.2.1 Superficies de alineación, rosca de alineación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
6.3.2.2 Montaje sobre un bastidor de cimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
6.3.2.3 Montaje sobre una cimentación de hormigón mediante tornillos
para piedra o tacos de cimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
6.3.2.4 Montaje sobre una cimentación de hormigón mediante tornillos de anclaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
6.4 Montaje de un engranaje de eje hueco y chavetero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
6.4.1 Preparación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
6.4.2 Montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
6.4.2.1 Colocación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
6.4.2.2 Seguro axial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
6.4.3 Desmontaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
6.5 Engranaje con eje hueco y núcleo de perfil dentado según DIN 5480 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
6.5.1 Preparación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
6.5.2 Montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
6.5.2.1 Montaje con casquillo "DU" incorporado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
6.5.2.2 Montaje con casquillo "DU" suelto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
6.5.2.3 Seguro axial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
6.5.3 Desmontaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
6.6 Engranaje con eje hueco y disco compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
6.6.1 Montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
6.6.1.1 Montaje con casquillo "DU" incorporado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
6.6.1.2 Montaje con casquillo "DU" suelto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
6.6.1.3 Seguro axial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
6.7 Disco compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
6.7.1 Montaje del disco compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
6.7.2 Desmontaje del disco compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
6.7.3 Limpieza y engrase del disco compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
6.7.4 Remontaje del disco compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
6.7.5 Inspección del disco compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
6.8 Acoplamientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
6.9 Engranaje con eje de brida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
6.10 Engranaje flotante con brida suelta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
6.11 Montaje del brazo de reacción para carcasas de engranajes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
6.11.1 Montaje del brazo de reacción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
6.12 Montaje de los brazos de reacción para balancín de engranajes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
6.12.1 Montaje del apoyo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
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6.13 Engranaje con serpentín de refrigeración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
6.14 Engranajes con componentes de montaje anexo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
6.15 Engranaje con refrigerador de aceite por aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
6.16 Engranajes con refrigerador de aceite por agua anexo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
6.17 Engranajes con calentador de inmersión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
6.18 Engranaje con vigilancia de temperatura del aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
6.19 Engranajes con vigilancia del nivel de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
6.20 Vigilancia de los rodamientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
6.21 Engranaje con indicador del número de revoluciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
6.22 Trabajos finales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
6.23 Clases de roscado, pares de apriete y fuerzas de pretensión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
6.23.1 Clases de roscado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
6.23.2 Pares de apriete y fuerzas de pretensión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
7. Puesta en servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
7.1 Medidas antes de la puesta en servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
7.1.1 Quitar el agente conservante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
7.1.2 Llenar de lubricante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
7.1.2.1 Cantidades de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
7.2 Puesta en servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
7.2.1 Nivel de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
7.2.2 Engranaje con serpentín de refrigeración o sistema de alimentación de aceite externo . . . . . . . . 79
7.2.3 Engranaje con mecanismo antirretroceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
7.2.4 Engranaje con embrague de sobrerrevolucionado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
7.2.5 Medición de la temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
7.2.6 Vigilancia del nivel de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
7.2.7 Vigilancia de los rodamientos (medición de vibraciones) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
7.2.8 Calefacción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
7.2.9 Medidas de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
7.3 Puesta fuera de servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
7.3.1 Conservación interior en caso de puesta fuera de servicio de larga duración . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
7.3.1.1 Conservación interior con aceite de engranajes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
7.3.1.2 Conservación interior con agente conservante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
7.3.1.3 Ejecución de la conservación interior . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
7.3.2 Conservación exterior . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
7.3.2.1 Ejecución de la conservación exterior . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
8. Servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
8.1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
8.2 Nivel de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
8.3 Fallos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
9. Fallos, causas y remedios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
9.1 Instrucciones generales sobre fallos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
9.2 Fallos posibles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
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10. Mantenimiento y reparaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
10.1 Indicaciones generales sobre el mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
10.1.1 Duraciones de uso generales del aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
10.2 Descripción de los trabajos de mantenimiento y de reparación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
10.2.1 Controlar el contenido en agua del aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
10.2.2 Cambiar el aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
10.2.3 Limpiar el filtro del aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
10.2.4 Limpieza del ventilador y del engranaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
10.2.5 Rellenar a presión la grasa en las juntas Taconite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
10.2.6 Rellenar a presión la grasa en las juntas Tacolab . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
10.2.7 Controlar el serpentín de refrigeración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
10.2.8 Controlar el refrigerador de aceite por aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
10.2.9 Controlar el refrigerador de aceite por agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
10.2.10 Comprobar las mangueras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
10.2.11 Rellenar aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
10.2.12 Controlar los forros de fricción del mecanismo antirretroceso limitador del par . . . . . . . . . . . . . . . 90
10.2.13 Controlar el accionamiento auxiliar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
10.2.14 Comprobar si es firme el asiento de los tornillos de fijación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
10.3 Trabajos finales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
10.4 Inspección del engranaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
10.5 Lubricantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
11. Stocks de recambio, servicio posventa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
11.1 Stocks de recambios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
11.2 Direcciones para piezas de recambio y del servicio posventa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
12. Declaraciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
12.1 Declaración de incorporación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
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1. Datos técnicos
1.1 Datos técnicos generales

La placa de características del engranaje contiene los datos técnicos más importantes. Estos datos y los
acuerdos contractuales firmados entre Siemens y el cliente para el engranaje establecen los límites para
su uso conforme a lo previsto.
①
②
③ ④
⑤ ⑥
⑦ ⑧
⑨
⑩
⑪
⑫
⑬
Figura 1: Placa de características Engranaje
① Logotipo social ⑧ Número de revoluciones n2
② Número y posición de pedido, No. de orden, ⑨ Datos de aceite

año de construcción (tipo, viscosidad, cantidad de aceite)
③ Peso total en kg ⑩ Número de las instrucciones
④ Para indicaciones especiales ⑪ Para indicaciones especiales
⑤ Tipo, tamaño *) ⑫ Fabricante y lugar de fabricación
⑥ Indicación de potencia P2 en kW ó par T2 en Nm ⑬ País de origen
⑦ Número de revoluciones n1
*) Ejemplo
B 3 S H 13
Tamaño . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 ... 22
Montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . H = Horizontal
M = Ejecución horizontal sin pie
(a partir del tamaño 13)
Ejecución eje motriz . . . . . . S = Eje macizo
V = Eje macizo reforzado
H = Eje hueco con chavetero
D = Eje hueco con disco compresor
K = Eje hueco con núcleo de perfil dentado
según DIN 5480
F = Eje de brida
P = Ejecución para máquinas papeleras
Número de etapas . . . . . . . . 1, 2, 3 ó 4
Tipo de engranaje . . . . . . . . H = Reductor de engranajes cilíndricos
B = Reductor de engranajes cilíndricos y
cónicos (sólo número de etapas 2, 3 ó 4)
T = Reductor de engranajes cilíndricos
y cónicos con carcasa en varias partes
(tamaños 4 a 12)
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Las indicaciones relativas a los pesos y al nivel de presión acústica sobre la superficie de medición de los
diversos tipos de engranajes los podrá encontrar en los puntos 1.1.2 y/o 1.1.3.
Para más detalles técnicos, véase los planos de la documentación del engranaje.
1.2 Versiones y pesos
1.2.1 Versiones
H.SH B.SH
H.VH B.VH
H.PH T.SH
B.HH
H.HH B.DH
H.DH B.KH
H.KH T.HH
H.PH T.DK
T.KH
B.FH
H.FH T.FH
H.HM B.HM
H.DM B.DM
H.KM B.KM
H.FM B.FM
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1.2.2 Pesos
Tabla 1: Pesos (valores orientativos)
aprox. peso (kg) para tamaño
Tipo
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
H1SH 55 ‐ 128 - 302 - 547 - 862 - 1515 -
H2PH ‐ ‐ ‐ ‐ 340 ‐ 550 ‐ 860 ‐ 1360 ‐
H2.H ‐ ‐ 115 190 300 355 505 590 830 960 1335 1615
H2.M ‐ ‐ - - - - - - - - - -
H3.H ‐ ‐ - - 320 365 540 625 875 1020 1400 1675
H3.M ‐ ‐ - - - - - - - - - -
H4.H ‐ ‐ - - - - 550 645 875 1010 1460 1725
H4.M ‐ ‐ - - - - - - - - - -
B2.H 50 82 140 235 360 410 615 700 1000 1155 1640 1910
B2.M ‐ ‐ - - - - - - - - - -
B3.H ‐ ‐ 130 210 325 380 550 635 890 1020 1455 1730
B3.M ‐ ‐ - - - - - - - - - -
B4.H ‐ ‐ - - 335 385 555 655 890 1025 1485 1750
B4.M ‐ ‐ - - - - - - - - - -
aprox. peso (kg) para tamaño

Tipo
13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
H1SH 2395 - 3200 - 4250 - 5800 - - -
H2PH ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐
H2.H 2000 2570 3430 3655 4650 5125 6600 7500 8900 9600
H2.M 1880 2430 3240 3465 4420 4870 6300 7200 8400 9200
H3.H 2295 2625 3475 3875 4560 5030 6700 8100 9100 9800
H3.M 2155 2490 3260 3625 4250 4740 6200 7600 8500 9300
H4.H 2390 2730 3635 3965 4680 5185 6800 8200 9200 9900
H4.M 2270 2600 3440 3740 4445 4915 6300 7700 8600 9400
B2.H 2450 2825 3990 4345 5620 6150 - - - -
B2.M 2350 2725 3795 4160 5320 5860 - - - -
B3.H 2380 2750 3730 3955 4990 5495 7000 8100 9200 9900
B3.M 2260 2615 3540 3765 4760 5240 6500 7600 8600 9400
B4.H 2395 2735 3630 3985 4695 5200 6800 8200 9200 9900
B4.M 2280 2605 3435 3765 4460 4930 6300 7700 8600 9400
Todas las indicaciones de peso se entienden sin carga de aceite ni anexos. Encontrará los
pesos exactos en los planos de la documentación del engranaje.
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Tabla 2: Pesos totales (valores orientativos) para engranajes con accionamiento auxiliar incluido
(accionamiento de mantenimiento)
peso aprox. (kg) para tamaño
Tipo
4 5 6 7 8 9 10 11 12
T3.H 262 377 427 630 710 1015 1135 1595 1860
B3.H 272 392 447 655 740 1055 1185 1665 1940

Tipo
13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
B3.H 2700 3070 4110 4335 5370 5875 6740 7450 9080 9840
Tabla 3: Pesos (valores orientativos) para engranajes con accionamiento auxiliar incluido
(accionamiento de carga)
Tipo
4 5 6 7 8 9 10 11 12
T3.H 285 432 482 670 750 1090 1210 1775 2040
B3.H 295 447 502 695 780 1130 1260 1845 2120

Tipo
13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
B3.H 2930 3300 4450 4675 5920 6425 7100 8000 9730 10490
Todas las indicaciones de peso se entienden sin carga de aceite, pero con accionamiento
auxiliar montado, inclusive el motor de accionamiento del accionamiento auxiliar.
Encontrará los pesos exactos en los planos de la documentación del engranaje.
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1.2.3 Nivel de presión acústica sobre la superficie de medición
El engranaje tiene un nivel de presión acústica sobre la superficie de medición a 1 m de distancia, el cual
se encuentra indicado en las Tablas 4 hasta 7.
La medición se realiza según el método de intensidad acústica DIN EN ISO 9614 Parte 2.
El puesto de trabajo del personal de servicio se define como un lugar en la superficie de medición, que
se sitúa a 1 m de distancia alrededor del engranaje, y en cuyas proximidades se encuentran personas.
El nivel de presión acústica se aplica al engranaje que se ha calentado en marcha, así como para una
velocidad de entrada n1 y una potencia de salida P2 según la placa de características, con medición en
el banco de pruebas Siemens. En caso de existir varias indicaciones, tiene aplicación el mayor número
de revoluciones y la máxima potencia.
En el nivel de presión acústica sobre la superficie de medición están incluidos cuando los hay los grupos
de engrase acoplados. Las bridas se consideran como puntos de intersección en las tuberías de admisión
y de evacuación.
Los niveles de presión acústica indicados en la tabla han sido obtenidos a base de evaluaciones
estadísticas de nuestro control de calidad. Con seguridad estadística es de esperar que el engranaje
cumpla estos valores acústicos.
1.2.3.1 Nivel de presión acústica sobre la superficie de medición para reductores de engranajes cilíndricos
y cónicos (B...) con ventilador
Tabla 4: Nivel de presión acústica sobre la superficie de medición LpA en dB(A) para reductores de engranajes
cilíndricos y cónicos con ventilador
n1 Tamaño del engranaje
Tipo iN 1/min 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
5 1500 71 72 73 76 79 81 83 84 85 87 88 89 91 92 94 - - - - - - -
. 1000 66 66 67 71 73 74 77 78 79 80 82 83 84 85 87 89 90 - - - - -
8 750 1) 60 61 64 66 67 70 71 72 73 75 76 77 78 81 82 83 85 - - - -
9 1500 68 69 70 73 75 76 78 81 82 83 84 85 86 87 88 90 - - - - - -
B2 . 1000 61 62 63 67 68 70 73 74 75 77 79 80 81 82 83 84 86 87 - - - -
14 750 1) 60 1) 61 62 64 66 67 68 70 72 73 74 75 77 78 79 80 - - - -
16 1500 65 66 67 71 74 76 78 79 80 81 83 84 87 88 89 90 - - - - - -
. 1000 1) 1) 60 64 67 68 70 72 73 74 78 79 80 81 82 83 84 84 - - - -
22.4 750 1) 1) 1) 1) 61 63 65 67 68 69 71 72 73 73 74 74 75 76 - - - -
12.5 1500 - - 69 72 75 77 79 80 81 82 83 85 88 89 90 91 93 93 93 93 95 95
. 1000 - - 62 65 68 69 71 72 73 74 77 78 80 82 83 83 84 85 86 86 88 88
31.5 750 - - 1) 1) 63 64 66 68 69 70 71 73 74 75 76 77 78 78 79 79 81 81
35.5 1500 - - 67 69 72 73 74 75 77 79 82 84 86 87 88 89 90 91 92 92 93 93
T3
. 1000 - - 1) 63 65 66 67 69 71 72 73 75 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86
B3
56 750 - - 1) 1) 1) 1) 62 64 65 67 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 79
63 1500 - - 66 68 70 71 73 74 76 78 81 83 85 86 87 88 89 90 91 91 92 92
. 1000 - - 1) 61 63 64 66 68 69 71 73 75 77 78 79 80 81 81 82 82 83 84
90 750 - - 1) 1) 1) 1) 61 63 64 66 67 68 70 71 72 73 74 75 75 76 77 77
1) LpA < 60 dB(A)
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1.2.3.2 Nivel de presión acústica sobre la superficie de medición para reductores de engranajes cilíndricos
y cónicos (B...) sin ventilador
Tabla 5: Niveles de presión acústica sobre la superficie de medición LpA en dB(A) para reductores de
engranajesv cilíndricos y cónicos sin ventilador
Tipo iN 1/min 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
5 1500 70 71 72 75 78 80 82 83 84 86 87 88 89 90 93 - - - - - - -
. 1000 64 65 66 70 72 73 76 77 78 79 81 82 83 84 86 88 89 - - - - -
8 750 1) 1) 1) 63 65 66 69 71 72 73 74 75 77 78 80 82 83 84 - - - -
9 1500 65 66 67 71 74 75 77 79 80 81 83 84 85 86 87 89 - - - - - -
B2 . 1000 59 60 61 65 67 69 72 73 74 76 77 78 80 81 82 83 85 86 - - - -
14 750 1) 1) 1) 1) 60 63 65 66 67 69 71 72 73 74 76 77 78 79 - - - -
16 1500 62 65 63 66 69 71 72 74 75 77 78 80 81 82 85 85 - - - - - -
. 1000 1) 1) 1) 61 63 65 67 68 69 71 72 74 75 77 79 80 81 81 - - - -
22.4 750 1) 1) 1) 1) 1) 1) 60 62 63 64 66 67 68 70 72 73 74 75 - - - -
12.5 1500 - - 65 68 71 74 75 76 77 79 81 83 84 85 86 87 87 88 89 90 91 92
. 1000 - - 1) 63 66 68 69 70 72 73 75 77 78 80 80 81 82 82 84 85 86 86
31.5 750 - - 1) 1) 1) 61 62 64 65 66 68 71 71 73 73 74 75 75 77 78 79 79
35.5 1500 - - 60 65 67 70 71 71 72 74 77 79 80 81 82 83 83 84 86 86 88 88
T3
. 1000 - - 1) 1) 62 65 65 66 66 69 71 73 75 76 76 77 77 78 80 81 82 83
B3
56 750 - - 1) 1) 1) 1) 1) 1) 1) 62 65 67 68 69 70 70 71 72 74 74 75 76
63 1500 - - 1) 61 64 70 67 68 68 70 73 75 76 78 78 79 79 80 82 83 84 84
. 1000 - - 1) 1) 1) 63 62 62 62 65 68 70 71 72 73 73 74 75 76 77 78 79
90 750 - - 1) 1) 1) 1) 1) 1) 1) 1) 61 63 64 65 66 67 67 68 70 70 72 72
80 1500 - - - - 64 65 67 68 70 72 75 76 77 79 80 81 82 83 84 85 86 86
. 1000 - - - - 1) 1) 61 63 64 67 69 70 72 73 74 75 76 77 78 79 80 80
125 750 - - - - 1) 1) 1) 1) 1) 1) 62 64 65 66 68 68 69 71 71 72 73 74
140 1500 - - - - 60 61 63 65 66 68 71 72 73 75 76 77 78 79 80 81 82 82
B4 . 1000 - - - - 1) 1) 1) 1) 61 63 65 67 68 69 71 71 72 74 75 75 76 77
224 750 - - - - 1) 1) 1) 1) 1) 1) 1) 1) 61 62 64 65 66 67 68 69 69 70
250 1500 - - - - 1) 1) 1) 62 63 65 67 69 70 71 73 73 75 76 77 77 78 79
. 1000 - - - - 1) 1) 1) 1) 1) 1) 62 63 64 66 67 68 69 70 71 72 73 73
400 750 - - - - 1) 1) 1) 1) 1) 1) 1) 1) 1) 1) 1) 61 62 63 64 65 66 66
1) LpA < 60 dB(A)
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1.2.3.3 Nivel de presión acústica sobre la superficie de medición para reductores de engranajes cilíndricos (H...)
con ventilador
Tabla 6: Niveles de presión acústica de las superficies de medición LpA en dB(A) para reductores de engranajes
cilíndricos con ventilador
Tipo iN 1/min 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
1.25 1500 - - 76 - 81 - 84 - 87 - 91 - - - - - - - - - - -
. 1000 - - 71 - 76 - 79 - 81 - 83 - 85 - - - - - - - - -
2 750 - - 67 - 72 - 75 - 78 - 80 - 82 - 85 - - - - - - -
2.24 1500 - - 73 - 79 - 82 - 84 - 89 - 90 - - - - - - - - -
H1 . 1000 - - 68 - 74 - 77 - 79 - 82 - 84 - 87 - - - - - - -
3.55 750 - - 64 - 70 - 72 - 75 - 78 - 80 - 83 - 84 - - - - -
4 1500 - - 70 - 77 - 81 - 83 - 86 - 89 - 93 - - - - - - -
. 1000 - - 65 - 71 - 75 - 77 - 80 - 82 - 84 - 85 - 87 - - -
5.6 750 - - 61 - 68 - 71 - 72 - 75 - 77 - 79 - 81 - 83 - - -
6.3 1500 - - - 75 76 77 80 81 82 84 85 86 88 90 92 94 96 96 - - - -
. 1000 - - - 69 71 72 74 75 77 79 80 81 83 84 85 86 87 88 88 89 90 -
10 750 - - - 66 68 69 70 72 73 75 76 77 79 80 81 82 83 83 84 84 85 85
11.2 1500 - - - 73 75 77 79 80 81 82 85 88 90 91 92 93 95 95 - - - -
H2 . 1000 - - - 68 69 70 72 73 75 77 79 80 82 83 84 85 85 86 86 87 87 87
16 750 - - - 64 66 67 69 70 71 73 74 76 78 79 79 80 81 81 82 82 83 83
18 1500 - - - 71 73 75 77 78 80 82 84 86 87 90 91 92 93 94 94 95 95 95
. 1000 - - - 65 67 68 71 72 73 75 77 78 80 81 82 83 83 84 85 85 86 86
28 750 - - - 62 64 65 67 68 69 71 73 74 75 77 78 79 79 80 80 81 81 81
22.4 1500 - - - - 71 72 75 75 77 77 80 80 81 81 84 84 84 85 - - - -
. 1000 - - - - 65 66 69 70 71 72 74 75 75 75 78 78 78 79 - - - -
35.5 750 - - - - 62 62 66 67 67 68 70 70 71 72 74 74 75 76 - - - -
40 1500 - - - - 70 71 73 74 76 76 79 79 80 80 83 82 83 83 - - - -
H3 . 1000 - - - - 64 65 67 68 69 70 73 73 73 74 77 77 77 77 - - - -
63 750 - - - - 62 62 63 64 65 66 69 69 69 70 72 73 73 73 - - - -
71 1500 - - - - 70 70 72 72 75 75 78 78 78 78 82 82 82 82 - - - -
. 1000 - - - - 64 64 65 66 68 69 71 72 72 72 75 75 75 76 - - - -
112 750 - - - - 61 61 62 62 64 65 67 67 68 68 71 71 71 72 - - - -
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1.2.3.4 Nivel de presión acústica sobre la superficie de medición para reductores de engranajes cilíndricos (H...)
sin ventilador
Tabla 7: Niveles de presión acústica sobre la superficie de medición LpA en dB(A) para reductores de
engranajes cilíndricos sin ventilador
Tipo iN 1/min 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
1.25 1500 75 - 73 - 77 - 79 - 81 - 83 - - - - - - - - - - -
. 1000 70 - 69 - 72 - 75 - 76 - 78 - 80 - - - - - - - - -
2 750 66 - 65 - 69 - 71 - 73 - 75 - 77 - 79 - - - - - - -
2.24 1500 72 - 70 - 75 - 77 - 79 - 81 - 83 - - - - - - - - -
H1 . 1000 67 - 66 - 70 - 72 - 74 - 76 - 78 - 80 - - - - - - -
3.55 750 63 - 62 - 67 - 68 - 71 - 73 - 75 - 77 - 79 - - - - -
4 1500 69 - 67 - 72 - 74 - 76 - 78 - 79 - 82 - - - - - - -
. 1000 64 - 1) - 67 - 70 - 71 - 73 - 75 - 77 - 79 - 81 - - -
5.6 750 60 - 1) - 63 - 66 - 67 - 70 - 71 - 74 - 76 - 78 - - -
6.3 1500 - - - 71 74 75 76 77 79 79 80 81 81 82 84 85 85 86 - - - -
. 1000 - - - 66 69 70 71 72 74 74 75 76 76 77 80 80 80 81 83 83 84 -
10 750 - - - 63 66 67 67 69 70 71 72 73 73 74 76 77 77 78 80 80 81 81
11.2 1500 - - - 69 72 73 74 75 77 77 78 79 79 80 82 83 83 84 - - - -
H2 . 1000 - - - 64 67 68 69 70 72 72 73 74 74 75 77 78 78 79 81 81 82 82
16 750 - - - 61 64 65 66 67 69 69 70 71 71 72 74 75 75 76 77 78 79 79
18 1500 - - - 66 69 70 71 72 74 74 75 76 77 78 80 80 81 82 83 84 84 85
. 1000 - - - 61 64 65 66 68 69 69 70 71 72 73 75 75 76 77 78 79 79 80
28 750 - - - 1) 61 62 63 64 66 66 67 68 69 70 72 72 73 73 75 75 76 76
22.4 1500 - - - - 68 69 73 74 74 75 77 77 78 79 81 81 82 83 83 84 85 86
. 1000 - - - - 63 65 68 69 69 71 72 73 73 74 76 77 77 78 79 79 81 81
31.5 750 - - - - 60 61 65 66 65 67 69 69 70 71 73 73 74 75 75 76 77 78
35.5 1500 - - - - 65 67 70 71 71 73 74 75 76 76 78 79 79 80 81 81 83 83
H3 . 1000 - - - - 1) 62 65 66 66 68 69 70 71 72 73 74 75 75 76 77 78 78
63 750 - - - - 1) 1) 62 63 63 65 66 67 67 68 70 71 71 72 73 73 75 75
71 1500 - - - - 62 64 67 68 68 70 71 72 73 74 76 76 77 78 78 79 80 81
. 1000 - - - - 1) 1) 62 63 63 65 66 67 68 69 71 71 72 73 73 74 75 76
112 750 - - - - 1) 1) 1) 1) 1) 62 63 64 65 66 68 68 69 70 70 71 72 72
100 1500 - - - - - - 66 67 68 69 70 71 72 73 75 75 76 76 77 78 78 78
. 1000 - - - - - - 62 63 63 64 65 66 67 68 70 70 71 72 72 73 73 74
140 750 - - - - - - 1) 1) 1) 61 62 63 64 64 66 67 68 68 69 69 70 70
160 1500 - - - - - - 64 65 66 66 68 68 69 70 72 73 73 74 74 75 75 76
H4 . 1000 - - - - - - 1) 60 61 62 63 64 64 65 67 68 68 69 70 70 71 71
250 750 - - - - - - 1) 1) 1) 1) 60 61 61 62 64 64 65 66 66 67 67 68
280 1500 - - - - - - 61 62 63 64 65 66 67 67 69 70 70 71 72 72 73 73
. 1000 - - - - - - 1) 1) 1) 1) 60 61 62 63 64 65 66 66 67 68 68 68
450 750 - - - - - - 1) 1) 1) 1) 1) 1) 1) 1) 61 62 62 63 64 64 65 65
1) LpA < 60 dB(A)
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2. Instrucciones generales
2.1 Introducción
Las presentes instrucciones son un componente del suministro del engranaje; se tienen que guardar
siempre cerca del engranaje.
Toda persona que esté relacionada con trabajos en el engranaje debe haber leído
y comprendido estas instrucciones, y debe seguirlas. Siemens declina toda
responsabilidad por los daños y fallos de funcionamiento que puedan resultar de la
no observancia de estas instrucciones.
El "engranaje FLENDER" tratado en las presentes instrucciones ha sido desarrollado para utilizarlo para
accionar máquinas de trabajo en la fabricación general de maquinaria. Los posibles campos de aplicación
para los engranajes de esta serie de fabricación son p. ej. la industria química, la goma, la alimentaria, de
los plásticos, y otras.
El engranaje está diseñado solamente para el campo de aplicaciones determinado en capítulo 1, "Datos
técnicos". Condiciones de servicio divergentes exigen nuevos acuerdos contractuales.
El engranaje está construido según el más moderno estado de la técnica y se suministra en estado de
funcionamiento seguro.
Sólo se permite colocar y poner en servicio el engranaje en el marco de las condiciones estipuladas entre
Siemens y el comprador en el contrato de prestaciones y suministro.
El engranaje aquí descrito corresponde al estado técnico en el momento de la impresión de las presentes
instrucciones.
En interés del sucesivo desarrollo innovador nos reservamos el derecho de introducir en los respectivos
subgrupos y accesorios las modificaciones que, manteniendo las características esenciales, se
consideren idóneas para incrementar su capacidad de rendimiento y su seguridad.
2.2 Derecho de propiedad industrial
El derecho de propiedad industrial de las presentes instrucciones sigue siendo de Siemens AG.
Estas instrucciones no pueden ser utilizadas en su totalidad o parcialmente sin nuestro permiso para fines
de competencia o puestas a disposición de terceros.
Todas las consultas técnicas se han de dirigir a nuestras fábricas o a una de nuestras delegaciones de
servicio posventa:
Siemens Industriegetriebe GmbH
Thierbacher Straße 24
09322 Penig
Tel.: +49 (0)37381 / 61-0

Fax: +49 (0)37381 / 80286
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3. Instrucciones de seguridad
¡No se permite acceder al engranaje durante el servicio!

¡Un eventual acceso para fines de mantenimiento o reparación sólo debe tener lugar
con el engranaje parado!
¡Precaución, peligro de caída!
No se permiten modificaciones sin autorización por parte del fabricante. Esto se

aplica también a los dispositivos de protección colocados para proteger contra los
contactos físicos.
3.1 Obligaciones fundamentales

• El usuario ha de cuidar de que toda persona encargada de trabajos en el engranaje haya leído
y entendido las instrucciones, y de que las observen en todos sus puntos para:
─ evitar peligros de lesión corporal o de muerte para el usuario o para terceros
─ garantizar la seguridad de funcionamiento del engranaje
─ descartar interrupciones de utilización y contaminaciones del medio ambiente por manejo
incorrecto.
• Durante el transporte, el montaje y desmontaje, el manejo, así como los cuidados y mantenimiento,
se han de observar las prescripciones específicas para la seguridad en el trabajo y la protección del
medio ambiente.
• El engranaje sólo puede ser manejado, mantenido o reparado por personal autorizado, formado
profesionalmente y/o adiestrado.
• No es admisible realizar la limpieza exterior del engranaje mediante un aparato de limpieza a alta
presión.
• Todos los trabajos se han de realizar cuidadosamente y desde la perspectiva de la "seguridad".
Los trabajos en el engranaje sólo están permitidos a máquina parada.
El grupo motriz tiene que estar asegurado contra la puesta en marcha accidental
(p. ej. cerrando el conmutador de llave o quitando los fusibles en la alimentación de
la corriente). En el lugar de la puesta en marcha se debe colocar un letrero de
advertencia en el que se pueda ver que se está trabajando en el engranaje.
Al mismo tiempo, toda la instalación debe estar sin carga para evitar que se produzca
algún peligro durante los trabajos de desmontaje (p.ej., cambio del mecanismo
antirretroceso).
• No están permitidos los trabajos de soldadura eléctricos en todo el accionamiento.

Los accionamientos no deben ser utilizados como puntos de toma de masa para los trabajos de
soldadura. Pueden resultar destruidos por soldadura puntos del dentado y rodamientos.
• ¡Es necesario realizar una conexión equipotencial según las disposiciones y/o directivas aplicables al
respecto!
Si no existen en el engranaje agujeros roscados para una conexión de puesta a tierra, se deben tomar
otras medidas apropiadas. La ejecución de estos trabajos sólo está permitida a electrotécnicos
cualificados.
El grupo motriz se debe poner fuera de servicio inmediatamente si durante el servicio
se constatase que se han producido variaciones inexplicables en el engranaje, tales
como p. ej., una temperatura considerablemente mayor de servicio o ruidos de
engranaje diferentes de los habituales.
Las piezas rotatorias y/o móviles tienen que estar aseguradas contra el contacto
físico mediante adecuados dispositivos de protección.
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Cuando el engranaje se monte en máquinas o instalaciones, el fabricante de las
máquinas o instalaciones está obligado a incorporar también en sus instrucciones de
servicio las instrucciones, observaciones y descripciones contenidas en las
• En caso de retirar dispositivos de protección, los medios de fijación se tienen que guardar en un lugar
seguro. Los dispositivos de protección desmontados se tienen que volver a montar antes de la puesta
en servicio.
• Las instrucciones puestas en el engranaje, tales como p. ej., placa de características, flecha del
sentido de rotación etc., se han de tener en cuenta. Las mismas deben estar libres de pintura
y suciedad. Las placas que falten se deben reponer.
• Los tornillos que se han vuelto inutilizables en relación con trabajos de montaje o desmontaje se tienen
que sustituir por otros nuevos de la misma clase de resistencia y ejecución.
• Los recambios deben ser adquiridos por principio de Siemens (ver también capítulo 11).
3.2 Protección del medio ambiente
• Eliminar el material de embalaje eventualmente existente según las normativas vigentes, o destinarlo
al reciclaje.
• Al cambiar el aceite se ha de recoger el aceite viejo en recipientes adecuados. Los charcos de aceite
que se hubiesen podido formar, se han de eliminar inmediatamente.
• Los agentes conservantes se deben guardar separados del aceite viejo.
• El aceite viejo, los agentes conservantes, los agentes ligantes del aceite y los trapos de limpieza
empapados de aceite se han de eliminar siguiendo las normas específicas de protección del medio
ambiente.
• Eliminación del engranaje al final de su vida útil:
─ Evacuar el aceite de servicio, el agente conservante y/o el líquido refrigerante por completo del
engranaje y eliminarlos según las normativas vigentes.
─ Conforme a las normativas nacionales vigentes, las piezas del engranaje y/o las piezas montadas
anexas se tienen que eliminar, en su caso, por separado o destinar al reciclaje.
3.3 Tipo especial de peligro y equipo de protección personal
• De acuerdo con las condiciones de servicio, el engranaje puede alcanzar temperaturas superficiales
extremas.
¡Existe peligro de quemaduras en superficies calientes (> 55 °C)!
¡En superficies frías (< 0 °C) existe el peligro de daños por frío (dolor, entumecimiento,
congelación)!
¡Durante el cambio de aceite existe peligro de quemaduras debido al aceite caliente

que sale!
Pequeños materiales extraños, p. ej. arena, polvo, etc. pueden penetrar en las chapas
de cubierta de los elementos rotatorios y ser proyectados hacia atrás por éstos.
¡Peligro de lesiones oculares!
¡Durante el manejo del engranaje se deberán llevar guantes de protección adecuados

y gafas protectoras adecuadas además del eventual equipo de protección personal
prescrito (calzado de seguridad, mono de trabajo, casco, etc.)!
El engranaje no es apto para el funcionamiento en ámbitos con peligro de explosión.

No se debe utilizar bajo ningún concepto en estos ámbitos; de lo contrario, existe
peligro de muerte.
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4. Transporte y almacenamiento
¡Se deben observar las "Instrucciones de seguridad" del capítulo 3!

4.1 Volumen de suministro
El contenido del suministro se especifica en los documentos de envío. Al recibir el envío se tiene que
comprobar inmediatamente si está íntegro. Si se constata que ha sufrido daños y/o que faltan piezas, se
debe comunicar a Siemens inmediatamente por escrito.
En caso de daños visibles, no se permite la puesta en servicio del engranaje.
4.2 Transporte
¡Para el transporte utilizar sólo dispositivos elevadores y receptores de carga con
suficiente capacidad de carga!
En los receptores de carga, observar las indicaciones sobre la distribución de la carga
que figuran en el embalaje.
El engranaje se suministra en estado ensamblado. Los equipos adicionales se suministran embalados

por separado, si se diese al caso.
El engranaje se embala de manera diferente en función de las características de la ruta de transporte y del
tamaño. Si en el contrato no se estipula otra cosa, el embalaje corresponde a las directrices de
embalaje HPE.
Se deben observar los símbolos puestos sobre el embalaje. Tienen el siguiente significado:
Arriba Material Proteger Proteger Centro de Prohibidos Eslingar

fragil contra contra gravedad ganchos aqui
humedad el calor manuales
Figura 2: Símbolos relativos al transporte

Al transportar el engranaje se procederá de manera que se eviten daños a las
personas y al engranaje.
Así p. ej., los empujes en los extremos libres de los ejes pueden producir daños en el
engranaje.
El transporte del engranaje se debe realizar con medios de transporte adecuados.

El engranaje se tiene que transportar sin carga de aceite y se debería dejar en el embalaje de
transporte.
Excepción: En los engranajes con accionamiento auxiliar, el engranaje auxiliar se suministra

de fábrica lleno de aceite.
Cuando se tengan que aplicar eslingas durante el transporte del engranaje, se

utilizarán sólo los agujeros de transporte previstos para ello.
No está permitido transportarlo por los tubos.
Las tuberías no deben sufrir desperfecto alguno.
Las roscas frontales en los extremos de los ejes no se deben utilizar para aplicarles
medios de fijación para el transporte.
Los medios de fijación tienen que estar dimensionados con una seguridad suficiente
para el peso del engranaje.
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H... B...
Figura 3: Puntos de eslinga en los engranajes dos tipos H... y B...

En las unidades motrices con componentes adicionales montados en el engranaje, tales como motor de
accionamiento, acoplamiento montado etc., a causa del desplazamiento del centro de gravedad
resultante, puede resultar necesario un punto adicional para la aplicación de una eslinga.
En caso de fijación en tornillos con argolla no se debe producir ninguna tracción
oblicua.
Figura 4: Puntos de eslinga en los engranajes dos tipos H... con motor
Figura 5: Puntos de eslinga en los engranajes dos tipos B... con motor
Figura 6: Puntos de eslinga en los engranajes dos tipos B... con balancín de engranaje
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Figura 7: Puntos de eslinga en los engranajes de los tipos B3.H / T3.H con accionamiento auxiliar
La representación gráfica exacta del engranaje se puede ver en los planos de la documentación del
engranaje.
4.3 Almacenamiento del engranaje
El engranaje se ha de almacenar en un lugar protegido contra la intemperie, en posición de uso, sobre una
base libre de vibraciones seca y se tiene que cubrir.
En el almacenamiento intermedio del engranaje, así como de eventuales
componentes suministrados, se tiene que conservar la protección anticorrosiva
aplicada. Ésta no debe quedar dañada; de lo contrario existe peligro de corrosión.
No es admisible apilar los engranajes unos sobre otros.
En caso de almacenaje al aire libre, el engranaje debe cubrirse con especial esmero
y debe procurarse que no puedan depositarse sobre él ni humedad ni sustancias
extrañas. Se debe evitar una acumulación de humedad.
Si no se ha acordado otra cosa en el contrato, el engranaje no debe ser expuesto a la acción

de agentes nocivos como productos químicos agresivos.
Las condiciones ambientales especiales del transporte (p. ej. transporte marítimo)
y almacenamiento (clima, peligro de termitas o similares) se deben acordar contractualmente.
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4.4 Recubrimiento y conservación estándar
El engranaje está provisto de una conservación interior y a los extremos libres de los ejes se les ha
aplicado una capa de agente conservante protectora.
Las características del recubrimiento exterior dependen de las condiciones ambientales para la ruta de
transporte y el campo de aplicación que se encuentren establecidos en el pedido.
Normalmente, el engranaje se entrega totalmente montado con un recubrimiento de
fondo y una capa del recubrimiento.
En engranajes que sólo se entregan con un recubrimiento de fondo es imprescindible

colocar un recubrimiento según las directivas vigentes para el caso de aplicación en
cuestión.
El recubrimiento de fondo por sí solo no ofrece una protección suficiente contra la
corrosión a largo plazo.
¡No dañar el recubrimiento!
Cualquier defecto puede causar el fallo de la protección exterior y la corrosión.
Salvo acuerdo contractual distinto, la garantía para la conservación interior es de 6 meses

y para la conservación de los extremos de eje libres de 24 meses, en caso de almacenamiento
en naves secas y protegidas contra heladas.
El periodo de garantía comienza con el día de envío o de la comunicación de la disposición

para la entrega.
Cuando los almacenamientos intermedios sean largos (> 6 meses), se recomienda revisar la
conservación interior y la conservación exterior, renovándolas, si fuera necesario (véase el capítulo 7,
"Puesta en servicio").
Para ello, el eje de salida tiene que girar al menos una vuelta para que se produzca una modificación de
la posición de las tablas en los rodamientos. El eje de entrada no se puede volver a colocar en la misma
posición que antes de iniciar el giro.
Hasta la puesta en servicio, este proceso se tiene que repetir cada 6 meses, estableciendo el
correspondiente protocolo.
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4.4.1 Conservación interior con agente conservante
Tabla 8: Durabilidad y medidas de conservación interior al emplear aceite mineral o aceite sintético
a base de PAO
Durabilidad Agente conservante Medidas especiales
hasta 6 meses Ninguna
- Cerrar todas las aperturas del engranaje

Sustituir el filtro de aire o el tornillo
Castrol Alpha SP 220 S
ventilación por el tapón roscado.
hasta 24 meses
(Sustituir el tapón roscado por el filtro de
aire o el tornillo de ventilación antes
de la puesta en servicio.)
Si el almacenaje tiene que durar más de 24 meses, se deben volver a realizar las medidas de conservación.
Si el almacenaje tiene que durar más de 36 meses, es necesario consultar previamente con Siemens.
Tabla 9: Durabilidad y medidas de conservación interior al emplear aceite sintético a base de PG
Durabilidad Agente conservante Medidas especiales
hasta 6 meses Ninguna
- Cerrar todas las aperturas del engranaje

Aceite de protección
Sustituir el filtro de aire o el tornillo
anticorrosiva especial
1) ventilación por el tapón roscado.
hasta 36 meses TRIBOL 1390
(Sustituir el tapón roscado por el filtro de
aire o el tornillo de ventilación antes
de la puesta en servicio.)
Si el almacenaje tiene que durar más de 36 meses, es necesario consultar previamente con Siemens.
1) a prueba de clima tropical, resistente al agua de mar, temperatura ambiente máxima 50 °C
4.4.2 Conservación exterior
Tabla 10: Durabilidad de la conservación exterior de extremos de ejes y demás superficies brillantes
Agente
Durabilidad Espesor de capa Observaciones
conservante
con almacenamiento
en el interior Conservación de larga duración
hasta 36 meses 1) a base de cera:
Tectyl 846 K19 aprox. 50 μm - sresistente al agua de mar
con almacenamiento a prueba de clima tropical
en el exterior (soluble con combinaciones CH)
hasta 12 meses 2)
1) El engranaje se ha de almacenar en un lugar protegido contra la intemperie, en posición de uso, sobre
una base de madera libre de vibraciones seca y se tiene que cubrir.
2) En caso de almacenaje al aire libre, el engranaje debe cubrirse con especial esmero y debe procurarse
que no puedan depositarse sobre él ni humedad ni sustancias extrañas. Se debe evitar una
acumulación de humedad.
¡Los trabajos de conservación interior y exterior se describen en el capítulo 7
(ver los puntos 7.3.1.3 y 7.3.2.1)!
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5. Descripción técnica

5.1 Descripción general
El engranaje se suministra como reductor de engranajes cilíndricos, de una, dos, tres o cuatro etapas de
reducción. El engranaje de ruedas cónicas rectas se suministra como reductor de engranajes cilíndricos,
de dos, tres o cuatro etapas de reducción. El engranaje puede también estar suministra como reductor
de engranajes cilíndricos y cónicos o reductor de engranajes cilíndricosde de varias etapas, con el
accionamiento auxiliar montado. Está diseñado para ser montado en posición horizontal. Bajo demanda
se puede suministrar también para otra posición de montaje.
El engranaje puede funcionar por principio en ambos sentidos de giro. A este respecto
constituyen una excepción las ejecuciones de engranajes con un antirretroceso o con
un embrague de sobrerrevolucionado. Si se tuviese que invertir el sentido de giro en
estas ejecuciones, sería necesario realizar una consulta con Siemens.
Son posibles diversas situaciones de ejes (versiones y asignaciones de sentidos de giro) representadas
a continuación de forma esquemática como eje macizo:
Tabla 11: Versiones y asignaciones de sentidos de giro
Versión
Tipo
A B C D E F G H I
H1SH
H2SH H2HM
H2HH H2DM
H2DH H2KM
H2KH H2FM
H2FH H2VH
H2PH
H3SH H3HM
H3HH H3DM
H3DH H3KM
H3KH H3FM
H3FH H3VH
H4SH H4HM
H4HH H4DM
H4DH H4KM
H4KH H4FM
H4FH H4VH
B2SH B2HM
B2HH B2DM
B2DH B2KM
B2KH B2FM
B2FH B2VH
B3SH B3HM
B3HH B3DM
B3DH B3KM
B3KH B3FM
B3FH B3VH
T3SH T3VH
T3DH T3HH
T3KH T3FH
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Versión
Tipo
A B C D E F G H I
B4SH B4HM
B4HH B4DM
B4DH B4KM
B4KH B4FM
B4FH B4VH
En caso de montaje de un accionamiento auxiliar (como accionamiento de mantenimiento y/o

de carga), la asignación del sentido de rotación a la versión queda definida en el plano
acotado.
Los engranajes se caracterizan por un favorable comportamiento acústico que se consigue por medio de
engranajes cónicos y cilíndricos con una elevada relación de contacto y una carcasa amortiguadora de
ruidos.
El favorable comportamiento de la temperatura del engranaje resulta de su buen grado de rendimiento,
la gran superficie de su carcasa y su sistema de refrigeración relacionado al rendimiento.
5.2 Ejecuciones de la salida
..S. ..V. ..F. ..H. ..D. ..K.

Eje macizo Eje macizo Eje Eje hueco Eje hueco Eje hueco con
reforzado de brida con con disco núcleo de perfil
chavetero compresor dentado
según DIN 5480
Figura 8: Ejecuciones de la salida
5.3 Carcasa
La carcasa está de fundición de hierro pero, en caso necesario, también se puede fabricar de acero.
Las carcasas hasta el tamaño 12 inclusive están ejecutadas de una sola pieza. El tipo H1SH y H2PH es
una excepción ya que, al igual que los tamaños 13 a 22 de los otros tipos, está dotado de una carcasa de
dos piezas. La carcasa está ejecutada a prueba de torsión y, por su configuración, presenta un buen
comportamiento acústico y térmico.
La carcasa del engranaje está dotada de los siguientes elementos:
• Orificios para transporte (suficientemente dimensionados para el transporte)
• Tapa de inspección y/o montaje (para la carga de aceite y/o la inspección)
• Mirilla del nivel del aceite o varilla de medición de aceite (para controlar el nivel de aceite)
• Tornillo de purga del aceite (para purgar el aceite)
• Filtro de aire o tornillo de ventilación (para la ventilación y la purga de aire)
Identificación por colores de la posición de la ventilación, carga de aceite, nivel de aceite y purga de aceite:
Punto de purga de aire: amarillo Punto de purga de aceite: blanco
Punto de carga de aceite: amarillo Punto de engrase: rojo
Nivel de aceite: rojo Nivel de aceite: rojo
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2 3 4 1 14 17
6 7 1)
10 5 5
7
9
12
13
18
11 8
Figura 9: Equipamiento del engranaje en los engranajes dos tipos H..H ≤ 12

1) sólo para H1SH
3 14 3 1 4 15 2
17 7
10 5 5
6
9
13
12
11 16 8
Figura 10: Equipamiento del engranaje en los engranajes dos tipos H..H ≥ 13
3 14 3 1 4 15 2
17 7
10 5 5
6
9
13
12
18 8
Figura 11: Equipamiento del engranaje en los engranajes dos tipos H..M ≥ 13
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27 / 94
2 3 4 1 14 17
6
9
5
5 10
13
12
18 11 8
Figura 12: Equipamiento del engranaje en los engranajes de los tipos B..H y T..H ≤ 12
3 14 3 1 4 15 2
17
7
9
5 5
10
13
12
11 16 8
Figura 13: Equipamiento del engranaje en los engranajes dos tipos B..H ≥ 13
3 14 3 1 4 15 2
17
7
9
5 5
10
13
12
18 8
Figura 14: Equipamiento del engranaje en los engranajes dos tipos B..M ≥ 13
1 Carcasa 10 Placa de características
2 Orificios para transporte 11 Fijación del engranaje
3 Tapa 12 Capota del ventilador
4 Tapa 13 Ventilador
5 Juntas para ejes 14 Tapa para inspección y/o montaje
6 Varilla de medición de aceite 15 Superficies de alineación
7 Ventilación de la carcasa 16 Rosca de alineación
8 Tornillo de purga de aceite 17 Carga de aceite
9 Tapa y/o cuello del eje 18 Fijación del brazo de reacción
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9 2 18 16 1 18 15
14
4
13
3 5
7
10 6
6 17 6
Figura 15: Equipamiento del engranaje en los engranajes de los tipos B3.H / T3.H ≤ 12
3 2 9 5 11 17 18 1 16 18
14
13
8
7 6
10 12 15 6 6
Figura 16: Equipamiento del engranaje en los engranajes del tipo B3.H ≥ 13
1 Engranaje principal 10 Fijación del engranaje
2 Orificios para transporte 11 Superficies de alineación
3 Juntas para ejes 12 Rosca de alineación
4 Varilla de medición de aceite 13 Engranaje auxiliar
5 Ventilación de la carcasa 14 Motor eléctrico
6 Tornillo de purga de aceite 15 Embrague de sobrerrevolucionado
7 Capota del ventilador 16 Mecanismo antirretroceso
8 Ventilador 17 Vigilancia del número de revoluciones
9 Tapa para inspección o montaje 18 Tornillo de carga de aceite
La representación gráfica exacta del engranaje se puede ver en los planos de la documentación
del engranaje.
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5.4 Piezas dentadas
Las piezas dentadas exteriores del engranaje están templadas por cementación. Los dentados de ruedas
cilíndricas están rectificados. Gracias a la alta calidad del dentado se minimiza el nivel de ruido del
engranaje y se garantiza una marcha de funcionamiento seguro.
Los engranajes están unidos a los ejes mediante ajustes prensados y chavetas o ajustes por contracción.
Las uniones transmiten con suficiente seguridad los pares que se producen.
5.5 Lubricación
5.5.1 Lubricación por inmersión
Salvo acuerdo contractual distinto, se realiza una aportación suficiente de aceite a las piezas dentadas
y los rodamientos a través de la lubricación por inmersión. Esto hace que el engranaje requiera
especialmente poco mantenimiento.
5.5.2 Lubricación a presión mediante instalación anexa de alimentación de aceite
En los casos de posición de montaje divergente de la horizontal, en los rodamientos de elevado número
de revoluciones o elevadas velocidades periféricas en los dentados, la lubricación por inmersión
contractual puede ser complementada y/o sustituida por una lubricación a presión.
La instalación de alimentación de aceite está montada fija en el engranaje y se compone de una bomba
de brida, un filtro basto, un presostato y las correspondientes tuberías. En los engranajes de los
tamaños 13 a 22 el filtro basto se ha sustituido por un doble filtro conmutable.
La dirección de impulsión de las bombas de brida utilizadas es independe del sentido de giro.
3 2 2
1 1
H... ≤ 12 H... ≥ 13
Figura 17: Instalación de alimentación de aceite montada fija en engranajes do tipo H...
3 2 4 2
1 1
B... ≤ 12 B... ≥ 13
Figura 18: Instalación de alimentación de aceite montada fija en engranajes do tipo B...
1 Bomba de brida 3 Filtro basto

2 Presostato 4 Doble filtro conmutable
del engranaje.
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En los engranajes con instalación anexa
de alimentación de aceite es 0.5 bares Según las
imprescindible conectar en estado necesidades,
operacional el presostato antes de la se tiene que
puesta en servicio. conectar como
contacto
de apertura
Dependiendo del pedido, en determinados casos de
o de cierre.
aplicación, se puede instalar una bomba de motor en lugar
de la bomba de brida.
Se han de observar las instrucciones de servicio de los componentes para el funcionamiento
y el mantenimiento de los componentes de esta instalación.
Los datos técnicos se pueden ver en la hoja de datos y/o la lista de aparatos.
5.6 Apoyo de rodamientos de los ejes

Todos los ejes se apoyan en rodamientos.
5.7 Juntas para ejes
Según las exigencias, retenes radiales de eje, juntas laberínticas o juntas Taconite o Tacolab en los pasos
de ejes impiden que salga aceite del engranaje o que puedan entrar impurezas en el engranaje.
5.7.1 Retenes radiales de eje
Los retenes radiales de eje se utilizan en general como juntas estándar. Están dotados, preferentemente,
de un labio contra el polvo para proteger al verdadero labio obturador contra las impurezas exteriores.
El uso no es posible en caso de generación de un gran volumen de polvo.
Figura 19: Retén radial de eje

5.7.2 Juntas laberínticas
Las juntas laberínticas, al ser juntas carentes de contacto físico, impiden el desgaste en los ejes, están
por lo tanto exentas de mantenimiento y proporcionan un favorable comportamiento térmico. Sólo se
pueden realizar con determinadas relaciones de transformación y números de revoluciones mínimos.
Mediante el plano de repuestos y la lista de repuestos es posible determinar si el engranaje está equipado
con juntas laberínticas.
Figura 20: Junta anular de laberinto

Estas juntas requieren para funcionar de forma segura una instalación estacionaria,
horizontal sin que les llegue agua sucia o grandes cantidades de polvo. Un llenado
excesivo del engranaje puede causar fugas; lo mismo se aplica en el caso de aceite
con una elevada proporción de espuma.
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5.7.3 Junta Taconite
Las juntas Taconite fueron desarrolladas para trabajar en ambientes polvorientos. La penetración del
polvo se ve impedida por la combinación de tres elementos obturadores (un retén radial de eje, una junta
de laminillas y una junta laberíntica rellena de grasa recargable posteriormente).
Figura 21: Junta Taconite

1 Retén radial de eje 3 Junta laberíntica rellena de grasa, recargable posteriormente
2 Junta de laminillas 4 Engrasador plano AM10x1 según DIN 3404
En las juntas Taconite se diferencian las siguientes variantes de ejecución:
Taconite "E" Taconite "F"

2
1 1
4
Taconite "F‐F" y "F‐H" Taconite "F‐K"
Figura 22: Junta Taconite, Variantes E, F, FF, FH y FK

1 Salida 3 Taconite "FH"
2 Taconite "FF" 4 Taconite "FK"
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Tabla 12: Descripción de variantes, junta Taconite
Taconite
variante Campo de aplicación Observaciones
de ejecución
Todos los ejes motrices con
"E" y sin ventilador
Eje de salida Laberinto rellenable posteriormente
Tipo S (Eje macizo)
"F" Tipo V (Eje macizo reforzado)
Tipo F (Eje de brida)
Laberinto reengrasable por ambas

Eje de salida
caras, incl. capota protectora estanca
Tipo H (Eje hueco con chavetero)
"F‐F" Tipo K (Eje hueco con núcleo de perfil
al polvo para la protección contra el
contacto físico en la cara del engranaje
dentado según DIN 5480)
opuesta a la salida
Eje de salida
Tipo H (Eje hueco con chavetero)
"F‐H" Tipo K (Eje hueco con núcleo de perfil Laberinto reengrasable por la cara de
dentado según DIN 5480) salida, en la cara opuesta capota
protectora contra el polvo
Eje de salida
"F‐K" Tipo D (Eje hueco con disco compresor)
Para rellenar posteriormente de grasa las juntas de laberinto se deben mantener los
intervalos de relleno predeterminados (ver capítulo 10, "Mantenimiento
y reparaciones").
5.7.4 Junta Tacolab

Las juntas Tacolab son juntas carentes de contacto físico, sin desgaste y con pocas necesidades de
mantenimiento, por lo cual no causan interrupciones del funcionamiento.
La junta Tacolab se compone de dos piezas:
─ un laberinto de aceite que impide que salga aceite lubricante.
─ una guarnición protectora contra el polvo que permite el uso en entornos muy polvorientos.
5
4
3
2
1
Figura 23: Junta Tacolab

1 Junta anular de laberinto 4 Junta laberíntica rellena de grasa, recargable posteriormente
2 Junta anular de laberinto 5 Engrasador plano AM10x1 según DIN 3404
3 Junta de laminillas
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5.8 Mecanismo antirretroceso
El engranaje se puede equipar con un bloqueo mecánico antirretroceso, cuando haya que satisfacer
determinadas exigencias. Durante el funcionamiento esto mecanismo antirretroceso sólo permite el
sentido de giro preestablecido. El sentido de giro está señalado en el lado de entrada y de salida del
engranaje mediante una correspondiente flecha de sentido de giro.
El mecanismo antirretroceso está montado mediante una brida intermedia a prueba de aceite en el
engranaje y está integrado en su circuito de aceite.
El mecanismo antirretroceso tiene elementos de apriete que se elevan con la fuerza centrífuga. Si el
engranaje gira en el sentido de giro prescrito, girar el anillo interior y la jaula con los elementos de apriete
en el sentido de giro del eje, permaneciendo inmóvil el anillo exterior. Los elementos de apriete se alzan
a partir de un determinado número de revoluciones y el embrague de sobrerrevolucionado funciona sin
desgaste. El mecanismo antirretroceso trabaja, en este estado de funcionamiento, sin desgaste.
Figura 24: Mecanismo antirretroceso

1 Anillo exterior 4 Eje
2 Anillo interior 5 Tapa de cierre
3 Jaula con elementos de apriete 6 Purga de aceite residual
Dándole la vuelta a la jaula se puede cambiar el sentido de bloqueo del mecanismo
antirretroceso. Si se desea cambiar el sentido del bloqueo es necesario que se consulte en
todo caso con Siemens.
Con el fin de evitar daños en el mecanismo antirretroceso o en el engranaje, el motor

no debe funcionar en contra del sentido de bloqueo del engranaje.
Se debe seguir lo que indica la nota pegada sobre el engranaje.
Durante el funcionamiento no se permite pasar por debajo de las velocidades de
levantamiento mínimas.
Antes de conectar el motor se ha determinar el campo de giro de la red de corriente trifásica con ayuda
de un indicador del sentido de rotación del campo de giro y entonces se ha de conectar el motor de
acuerdo con el sentido de giro predeterminado.
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5.9 Mecanismo antirretroceso limitador del par (versión especial)
Para algunos casos especiales, p. ej. en los accionamientos dobles, se encuentra disponible un
mecanismo antirretroceso limitador del par. Este mecanismo antirretroceso es una combinación de un
mecanismo antirretroceso con elementos de apriete que se elevan con la fuerza centrífuga y un freno. El
par de deslizamiento se ajusta mediante una serie de resortes de presión.
Mediante el "deslizamiento" se protege el engranaje y los elementos de apriete del mecanismo
antirretroceso contra esfuerzos no permisibles durante la rotación inversa. En los accionamientos dobles
se logra además un reparto uniforme de cargas entre ambos engranajes durante el proceso de rotación
inversa.
6 5
3 2
7 1
xmín.
Figura 25: Mecanismo antirretroceso limitador del par

1 Anillo exterior 5 Alambre de seguridad
2 Anillo interior 6 Tornillo de guía con resorte de presión
3 Jaula con elementos de apriete 7 Forro de fricción
4 Eje (brida intermedia)
El mecanismo antirretroceso limitador del par está montado mediante una brida intermedia estanca al
aceite en el engranaje y está integrado en su circuito de aceite.
Dándole la vuelta a la jaula se puede cambiar el sentido de bloqueo del mecanismo
antirretroceso. Si se desea cambiar el sentido del bloqueo es necesario que se consulte en
todo caso con Siemens.
El par de deslizamiento ya ha sido ajustado de fábrica a su valor correcto; cuando se realice

la puesta en marcha no es permitido reajustarlo.
Los tornillos de guía de los resortes de presión están asegurados mediante alambres de
seguridad para asegurar el par de deslizamiento ajustado. Si el alambre de seguridad de los
tornillos falta o está deteriorado, se extingue la garantía.
Por motivos de seguridad, en ningún caso se debe modificar el par de deslizamiento.

Existe el peligro de que, después de desconectar el motor, la carga no se mantenga
de forma segura en su posición y pueda girar en sentido inverso aceleradamente.
El mecanismo antirretroceso trabaja por regla general sin desgaste. De forma preventiva, la
medida "xmín." se tiene que comprobar anualmente y después de cada proceso de aflojado
(sólo el tipo FXRT).

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5.10 Refrigeración
Según necesidades, el engranaje está equipado con un ventilador, un serpentín de refrigeración, una
instalación de alimentación de aceite con refrigerador de aceite o una instalación anexa separada de
alimentación de aceite. Si se utiliza esta instalación de alimentación de aceite instalada anexa por
separado, también se deben observar las instrucciones de servicio especiales de esta instalación de
alimentación de aceite.
En la colocación del engranaje se debe prestar atención a asegurar la libre convección en la
superficie de la carcasa, de modo a excluir el sobrecalentamiento del engranaje.
5.10.1 Ventilador
El ventilador está instalado, por regla general, sobre el eje rápido del engranaje y se encuentra asegurado
contra el contacto físico accidental mediante una capota de conducción del aire. El ventilador aspira el aire
a través de la rejilla protectora de la capota de conducción del aire y lo impulsa haciéndolo pasar a lo largo
de las guías laterales de la carcasa. Al hacerlo, el aire disipa una determinada cantidad de calor de la
carcasa.
1 1
2 2
H... B.../ T...
Figura 26: Ventilador en los engranajes de los tipos H..., B... y T...
1 Ventilador 2 Capota de conducción del aire
engranaje.
En los engranajes equipados con un ventilador, cuando se coloque el dispositivo
protector para el acoplamiento o similar, se debe dejar suficiente distancia para que
sirva de sección de aspiración para el aire de refrigeración.
En el plano acotado de la documentación del engranaje se puede ver la distancia
necesaria.
Se tiene que asegurar la fijación correcta de la capota del ventilador. La capota del
ventilador se tiene que proteger contra daños desde el exterior. El ventilador no debe
tocar la capota.
El ensuciamiento del ventilador o de la superficie de la carcasa reduce

considerablemente el efecto refrigerador (tener en cuenta el capítulo 10,
"Mantenimiento y reparaciones").
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5.10.2 Serpentín de refrigeración
El engranaje puede estar equipado con un serpentín de refrigeración situado en el cárter de aceite. Esto
es alimentado con agua de refrigeración a través de una conexión de agua. Este hecho tiene que ser
asegurado por el usuario. Como agua de refrigeración se puede utilizar agua dulce, agua de mar, o agua
salobre.
Una determinada parte del calor del aceite del engranaje se disipa al ser cedida al agua que circula por
el serpentín.
X X
1, 2 3 3 1 2
H... B...
Figura 27: Serpentín de refrigeración en los engranajes dos tipos H... y B...
1 Conexión de agua de refrigeración 2 Tornillo de reducción 3 Eje de salida
engranaje.
El sentido de flujo del agua a través del engranaje es opcional. La presión del agua de
refrigeración puede ser como máximo de 8 bar.
En caso de peligro de congelación y de parada de larga duración del engranaje, se
debe descargar el agua de refrigeración. Los restos de agua se han de expulsar por
medio de aire comprimido.
Los extremos del serpentín de refrigeración no se deben torcer bajo ningún concepto;
de lo contrario, el serpentín puede quedar destruido.
No se permite apretar y/o desmontar el tornillo de reducción; de lo contrario se pueden
producir daños en el serpentín de refrigeración.
Se deberá proceder con mayor precaución en caso de limpieza con aire comprimido.
¡Hay que llevar puestas gafas protectoras!
Se deberán evitar presiones demasiado elevadas a la entrada del agua de refrigeración. Para
este fin, se deberá utilizar una regulación del caudal del agua de refrigeración (p.ej. mediante
un manorreductor o un dispositivo de cierre apropiado).
Las medidas de conexión figuran en el plano acotado. El caudal de agua de refrigeración

necesario y la temperatura de entrada máxima admisible se pueden ver en la hoja de datos
y/o la lista de aparatos.
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Tabla 13: Volumen de agua de refrigeración necesario (l/min)
Tipo 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 a 22
H1SH 4 - 4 - 4 - 8 - 8 - 8 - 8 - 8 - 1) -
H2.H - 4 4 4 4 4 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 1) 1)
H2.M - - - - - - - - - - 8 8 8 8 8 8 1) 1)
H3.H - - 4 4 4 4 4 4 8 8 8 8 8 8 8 8 1) 1)
H3.M - - - - - - - - - - 8 8 8 8 8 8 1) 1)
B2.H - 4 8 4 8 4 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 - -
B3.H - 4 4 4 4 4 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 1) 1)
B2.M - - - - - - - - - - 8 8 8 8 8 8 - -
B3.M - - - - - - - - - - 8 8 8 8 8 8 1) 1)
1) bajo demanda
Las medidas de conexión figuran en el plano acotado elaborado específicamente para el
pedido.
5.10.3 Instalación de alimentación de aceite montada fija con refrigerador de aceite por aire
Para los tipos H1.., H2.. y B2.. se puede utilizar una instalación de refrigeración con refrigerador de aceite
por aire. Esta instalación de refrigeración de aceite está montada fijamente al engranaje.
Componentes:
• refrigerador de aceite por aire
• bomba de brida
• filtro basto (doble filtro conmutable a partir del tamaño 13)
• presostato
• válvula termorreguladora
• tuberías
El refrigerador de aceite por aire sirve para la refrigeración del aceite del engranaje, sirviendo de
refrigerante el aire ambiente. El aceite, dependiendo del caudal, es conducido en uno o varios flujos a
través del refrigerador, alrededor del cual pasa el aire ambiente impulsado por el ventilador. Para el
arranque en frío se ha previsto siempre una conducción de bypass dotada de una válvula
termorreguladora.
La dirección de transporte de la bomba es independiente del sentido de giro, salvo
indicación contraria en la documentación.
Sin embargo, en la conexión de los accesorios de tuberías utilizados se deberá tener en
cuenta la dirección de transporte efectiva.
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3 2 2 4
6
6
5
5
1 1
H1.. / H2.. ≤ 12 H1.. / H2.. ≥ 13
Figura 28: Instalación de refrigeración del aceite por aire en los engranajes dos tipos H1.. y H2..
3 2 2 4
6
6
5
5
1 1
B2.. ≤ 12 B2.. ≥ 13
Figura 29: Instalación de refrigeración del aceite por aire en los engranajes dos tipos B1.. y B2..
1 Bomba de brida 4 Doble filtro conmutable
2 Presostato (esquema eléctrico, ver punto 5.5.2) 5 Refrigerador de aceite por aire
3 Filtro basto 6 Válvula termorreguladora
engranaje.
Cuando se instale el engranaje con la instalación anexa de refrigeración de aceite por
aire, se debe prestar atención a que la circulación del aire no resulte obstaculizada.
En los planos de la documentación del engranaje se pueden ver las distancias
mínimas necesarias hasta los elementos constructivos adyacentes, paredes etc.
Los presostatos montados se tienen que conectar según el punto 5.5.2.
En determinados casos de aplicación, se puede instalar una bomba de motor en lugar de la bomba de
brida.
El ensuciamiento del refrigerador o de la superficie de la carcasa reduce considerablemente el efecto

refrigerador (tener en cuenta el capítulo 10, "Mantenimiento y reparaciones").
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5.10.4 Instalación de alimentación de aceite montada fija con refrigerador de aceite por agua
Dependiendo del pedido, para los tipos H1.., H2.. y B2.. se puede utilizar una sistema de alimentación de
aceite con refrigerador de aceite por agua. Esta instalación está montada fijamente al engranaje.
Componentes:
• una bomba
• un refrigerador de aceite por agua
• tuberías
En función del tamaño o del pedido, el sistema de alimentación de aceite con refrigerador de aceite por
agua puede tener los siguientes componentes:
• un filtro
• unos aparatos de vigilancia
La dirección de transporte de la bomba es independiente del sentido de giro, salvo
indicación contraria en la documentación.
Sin embargo, en la conexión de los accesorios de tuberías utilizados se deberá tener en
cuenta la dirección de transporte efectiva.
El usuario debe establecer la necesaria toma de agua de refrigeración.
2 2
5 4
3 5
6 6
1 1
H1.. / H2.. ≤ 12 H1.. / H2.. ≥ 13
Figura 30: Instalación de refrigeración del aceite por agua en los engranajes dos tipos H1.. y H2..
2 2
5 4
3 5
6 6
1 1
B2.. ≤ 12 B2.. ≥ 13
Figura 31: Instalación de refrigeración del aceite por agua en los engranajes del tipo B2..
1 Bomba de brida 4 Doble filtro conmutable
2 Presostato (esquema eléctrico, ver punto 5.5.2) 5 Refrigerador de aceite por agua
3 Filtro basto 6 Entrada y salida del agua de
refrigeración
del engranaje.
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Para lograr un óptimo rendimiento de refrigeración se debe mantener la dirección de
flujo del refrigerador de aceite por agua. No se deben intercambiar las conexiones de
entrada y de salida del agua de refrigeración.
La presión del agua de refrigeración puede ser como máximo de 8 bar.
En caso de peligro de congelación y de parada de larga duración del engranaje, se
debe descargar el agua de refrigeración. Los restos de agua se han de expulsar por
medio de aire comprimido.
Los presostatos montados se tienen que conectar según el punto 5.5.2.
Dependiendo del pedido, en determinados casos de aplicación, se puede instalar una bomba de motor
en lugar de la bomba de brida.
Para el servicio y mantenimiento se han de tener en cuenta las instrucciones de servicio que
se indican en el anexo en función del pedido.
Los datos técnicos se pueden ver en una lista de aparatos confeccionada en dependencia con
el pedido.
5.10.4.1 Bomba
Las bombas empleadas son aptas para el transporte de aceites lubricantes. El medio bombeado no debe
contener componentes abrasivos ni atacar químicamente los materiales de la bomba. El requisito para el
funcionamiento correcto, la seguridad de funcionamiento y una larga vida útil de la bomba es, ante todo,
un medio a bombear siempre limpio y lubricante.
5.10.4.2 Refrigerador de aceite por agua
Los refrigeradores de aceite por agua son aptos para la refrigeración de aceites. Como medio de
refrigeración se utiliza agua.
5.10.4.3 Filtro
El filtro protege los grupos posconectados y los aparatos de medición y regulación contra impurezas. El
filtro se compone de una caja con conexiones y un tamiz. El medio atraviesa la caja donde se retienen las
partículas de suciedad arrastradas por la tubería.
Los cartuchos de filtro sucios se tienen que limpiar o cambiar.
5.11 Calefacción
En caso de temperaturas muy bajas puede ser necesario calentar el aceite del engranaje antes de
conectar el accionamiento o incluso también durante el funcionamiento. Para estos casos se pueden
utilizar, p.ej., calentadores de inmersión. Estos calentadores de inmersión convierten la energía eléctrica
en energía calorífica y la ceden al aceite que los rodea. Los calentadores de inmersión se introducen en
la carcasa dentro de tubos protectores, de manera que es posible cambiar los elementos calefactores sin
necesidad de tener que vaciar antes el aceite.
Se tiene que garantizar la inmersión completa de los elementos calefactores en el baño de aceite.
Los elementos calefactores pueden ser controlados por un termostato que emite una señal, que debe ser
amplificada, al alcanzar las temperaturas máxima y mínima.
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1 2 1 2 1 2 1 2
H... / B... / T3.. ≤ 12 H... / B... ≥ 13
Figura 32: Calefacción en los engranajes dos tipos H..., B... y T3..
1 Calentador de inmersión 2 Termostato
La representación gráfica exacta del engranaje y de la posición de las piezas montadas se puede ver en
los planos de la documentación del engranaje.
No poner nunca en funcionamiento los calentadores de inmersión si no se ha
asegurado antes que los elementos calefactores están completamente sumergidos
en le baño de aceite. Peligro de incendio!
En caso de equipamiento posterior de elementos calefactores no se debe sobrepasar
la máx. potencia de calefacción (ver la tabla 14) en la superficie exterior de los
elementos calefactores.
Tabla 14: Potencia calorífica específica PHo

en función de la temperatura ambiente
PHo Temperatura ambiente
(W/cm²) °C
0.9 + 10 a 0
0.8 0 a - 25
0.7 - 25 a - 50
Para el funcionamiento y el mantenimiento se tienen que observar las instrucciones de servicio

correspondientes.
Los datos técnicos se pueden ver en la lista de aparatos.
5.12 Vigilancia de temperatura del aceite

En función del pedido, el engranaje puede ser dotado de un termómetro de resistencia eléctrica Pt 100
para la medición de la temperatura del aceite en el cárter. Para poder medir la temperaturas y/o las
diferencias de temperaturas, el termómetro de resistencia Pt 100 deberá ser conectado por el cliente a
un aparato de evaluación. El termómetro de resistencia está dotado de una cabeza de conexión
(protección clase IP 54) para su cableado. En fábrica se ha previsto una conexión a un circuito de dos
conductores, no obstante el cliente puede realizar también un circuito de tres o de cuatro conductores.
Indicaciones sobre el mando se pueden ver en la lista de aparatos.
Se han de observar siempre las instrucciones de servicio del aparato.
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1 1 1 1
H... / B... / T3.. ≤ 12 H... / B... ≥ 13
Figura 33: Medición de la temperatura del aceite en los engranajes de los tipos H..., B... y T3..
1 Termómetro de resistencia eléctrica Pt 100
5.13 Vigilancia del nivel de aceite

El engranaje, dependiendo del pedido, puede estar provisto de una vigilancia del nivel de aceite mediante
interruptores limitadores del nivel de llenado. Esta vigilancia está concebida como vigilancia en reposo
(parada del engranaje) y por lo tanto verifica el nivel de aceite antes de poner en marcha el engranaje. Con
la señal "Nivel de aceite demasiado bajo", las conexiones deben estar establecidas de manera que el
motor de accionamiento no se ponga en marcha y se produzca una señal de alarma. Si apareciera una
señal durante el funcionamiento, habría que puentearla.
Cuando se utilice la vigilancia del nivel de aceite se debe tener especial cuidado en la posición horizontal
de montaje.
H... / B... / T3.. ≤ 12 H... / B... ≥ 13
Figura 34: Vigilancia del nivel de aceite en los engranajes de los tipos H..., B... y T3..
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5.14 Vigilancia de los rodamientos
El engranaje puede estar equipado con boquillas de medición para la vigilancia de los rodamientos. Estas
boquillas de medición sirven para fijar con acoplamiento rápido los sensores de impulsos de choque y se
encuentran instaladas en la carcasa cerca de los rodamientos a vigilar.
El engranaje puede también estar preparado para la vigilancia de temperatura en los puntos de apoyo.
En ese caso, el engranaje dispone de agujeros roscados para el alojamiento de termómetros de
resistencia eléctrica Pt 100. Para esta versión es necesario consultar a Siemens.
X X "X"
SW17
H... Boquilla de medición
Figura 35: Vigilancia de los rodamientos en engranajes do tipo H...
X X
"X"
X
SW17
B... Boquilla de medición
Figura 36: Vigilancia de los rodamientos en los engranajes dos tipos B... y T3..
5.15 Transmisor de revoluciones
Se puede montar un transmisor incremental de revoluciones. El cliente, por su parte, deberá proveer el
necesario aparato evaluador y el cableado.
A 3
"A"
2 1 3
Figura 37: Vigilancia del número de revoluciones

1 Transmisor incremental 2 Enchufe de latón de 12 polos 3 Salida

del engranaje.
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5.16 Accionamiento auxiliar
El engranaje puede estar equipado para determinadas aplicaciones con un accionamiento auxiliar,
además del accionamiento principal. Este accionamiento auxiliar permite hacer funcionar el engranaje
principal a una velocidad de salida menor, con el mismo sentido de giro. El accionamiento auxiliar está
conectado con el engranaje principal a través de un embrague de sobrerrevolucionado. En la figura 38 se
puede ver la configuración básica de accionamiento.
Estructura básica del engranaje con accionamiento principal y auxiliar
4 8 4 8
7 3 6/7
6
5 1 5
3
2 2
1
Figura 38: Estructura del engranaje con accionamiento principal y accionamiento auxiliar
1 Motor principal 4 Engranaje principal 7 Embrague de sobrerrevolucionado
2 Motor auxiliar 5 Engranaje auxiliar 8 Eje de salida del engranaje principal
3 Acoplamiento 6 Mecanismo antirretroceso
Según el caso de aplicación, se dispone de dos accionamientos auxiliares de diferente potencia para
cada tamaño de engranaje.
5.16.1 Accionamiento auxiliar, diseñado como accionamiento de mantenimiento
El accionamiento auxiliar se ha de proteger contra sobrecargas.
El accionamiento del elevador de cangilones por el accionamiento auxiliar se debe
realizar solo en el funcionamiento sin carga, es decir, con cangilones vacías.
La denominación exacta del motorreductor, así como su posición de montaje, se deducen de los planos
(ver capítulo 1, "Datos técnicos"). El engranaje auxiliar tiene un circuito de aceite propio, separado de el
del engranaje principal. El engranaje auxiliar se envía lleno de aceite.
Antes de conectar el motor se ha determinar el campo de giro de la red de corriente
trifásica con ayuda de un indicador del sentido de rotación del campo de giro
y entonces se ha de conectar el motor de acuerdo con el sentido de giro
predeterminado.
Para el funcionamiento del engranaje auxiliar (motorreductor de engranajes cónicos

MOTOX tipo KF) se den tener en cuenta las Instrucciones de Servicio especiales.
Para evitar velocidades rotatorias excesivas en caso de fallo del embrague de sobrerrevolucionado, el
cliente deberá equipar la combinación de accionamiento con una vigilancia del número de revoluciones,
por motivos de seguridad. La vigilancia del número de revoluciones se compone de un emisor de impulsos
que se fija en la brida intermedia (figura 39) y un aparato de evaluación.
En la brida intermedia ya se ha previsto un taladro roscado M12x1 para el emisor de impulsos
que ha de instalar el cliente. La medida "x" se rige por las indicaciones del fabricante del
aparato (ver figura 39). El emisor de impulsos debe cumplir la condición de poder ser
"montado enrasado".
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7 2 7 2
3
3
6
"X"
"X"
6 5
1
1
"X"
4
5
7 4
Figura 39: Estructura del engranaje con accionamiento principal y accionamiento auxiliar
1 Engranaje principal 4 Eje de accionamiento 6 Embrague de
2 Engranaje auxiliar del engranaje principal sobrerrevolucionado
3 Brida intermedia 5 Mecanismo antirretroceso 7 Emisor de impulsos para vigilancia
del número de revoluciones
La vigilancia del número de revoluciones debe estar conectada de tal manera que cuando el número de
revoluciones del eje de salida del accionamiento auxiliar sea "> ucero", se desconecte automáticamente
el accionamiento principal. Por motivos de seguridad se debe realizar a intervalos regulares una
comprobación de la función de desconexión, como mínimo trimestralmente. Para comprobar la función
de desconexión, se conecta el accionamiento auxiliar. Si se conecta el monitor del número de
revoluciones control p. ej. a través de piloto de aviso quiere decir que es operativa la vigilancia del
número de revoluciones.
Esta vigilancia del número de revoluciones es imprescindible por motivos de
seguridad, ya que sino, en caso de avería del sistema de rueda libre, el accionamiento
auxiliar puede ser destruido de forma explosiva por la excesiva velocidad rotatoria.
5.16.2 Accionamiento auxiliar, diseñado como accionamiento de carga

A diferencia del accionamiento de mantenimiento, en este caso se utilizan para el accionamiento auxiliar
reductores de engranajes cilíndricos y cónicos o MOTOX de los tipos KF y KZ. Los motores de los
accionamientos auxiliares están dimensionados de manera que pueden hacer funcionar una instalación
transportadora cargada según normas, a baja velocidad y en el mismo sentido de giro.
Además, las condiciones en el punto 5.16.1 son válidas.
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5.16.3 Embrague de sobrerrevolucionado
Si el engranaje dispone, además del accionamiento principal, de un accionamiento auxiliar, el
acoplamiento se realiza a través de un embrague de sobrerrevolucionado. Cuando el accionamiento se
realiza a través del accionamiento auxiliar, este acoplamiento permite una transmisión del par en un
sentido de giro, mientras que en el accionamiento a través del accionamiento principal se dispone de
"funcionamiento de marcha libre".
Tanto en el accionamiento a través del motor principal como a través del motor auxiliar, el eje de salida
del engranaje principal siempre gira en el mismo sentido.
El embrague de sobrerrevolucionado está instalado en una brida intermedia y está integrado en el circuito
de aceite del engranaje. El mantenimiento y el cambio de aceite se realiza simultáneamente con el
mantenimiento y cambio de aceite del engranaje principal.
El embrague de sobrerrevolucionado tiene cuerpo de fijación elevable por fuerza centrífuga. El anillo
interior rota con los cuerpos de fijación cuando el engranaje principal gira en el sentido de giro prescrito,
mientras lo cual el anillo exterior permanece parado. Los cuerpos de sujeción se alzan a partir de un
determinado número de revoluciones y el embrague de sobrerrevolucionado funciona sin desgaste. Si el
accionamiento se realiza a través del motor del accionamiento auxiliar a través del anillo exterior, para el
embrague de sobrerrevolucionado hay "funcionamiento de arrastre", es decir, el engranaje principal
es girado lentamente en el sentido de giro elegido. Con ello gira al mismo tiempo lentamente el eje de
accionamiento del engranaje principal y en caso necesario el motor principal cuando se utiliza un
acoplamiento elástico entre el motor principal y el engranaje.
El motor principal y el motor del accionamiento auxiliar están bloqueados eléctricamente entre
sí, de manera que sólo puede estar conectado uno de los dos motores.
Cuando el accionamiento es a través del accionamiento auxiliar, también gira al mismo tiempo
lentamente el eje de accionamiento del engranaje principal. Este movimiento de giro no debe
sufrir ningún impedimento. Si existe un freno situado en la parte de accionamiento del
accionamiento principal, se deberá abrir cuando se realice el accionamiento a través del
accionamiento auxiliar.
Cuando se vaya a llenar de aceite el engranaje principal, primero se debe alimentar

el punto de lubricación 1 en la brida intermedia con la cantidad y tipo de aceite que
se indican en la placa de características.
Antes de la puesta en marcha se debe comprobar el funcionamiento del embrague de
sobrerrevolucionado según el punto 7.2.4.
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6. Montaje

6.1 Instrucciones generales de montaje
Para el transporte del engranaje se deben observar las instrucciones del capítulo 4, "Transporte
y almacenamiento".
El montaje debe ser realizado con gran esmero por especialistas cualificados formados autorizados. Los
daños debidos a una realización inadecuada son causa de que rechacemos la responsabilidad que de
ellos se derive.
Al hacer la planificación ya se debe tener cuidado para que alrededor del engranaje exista suficiente
espacio para el montaje y los futuros trabajos de cuidados y mantenimiento.
La convección libre en la superficie de la carcasa se tiene que asegurar con las medidas
oportunas.
Para los engranajes con ventilador se ha de dejar suficiente espacio libre para la entrada del aire.
Al comienzo de los trabajos de montaje se deben tener a disposición suficientes aparatos elevadores.
¡Durante el funcionamiento no se permite el calentamiento por influencias externas,
tales como radiación solar directa u otras fuentes de calor, y se tiene que evitar con
las medidas oportunas!
Esto se puede realizar de la siguiente manera:
– mediante un toldo antisolar,

o
– mediante un grupo de refrigeración adicional,
o
– mediante un dispositivo de control de temperatura en el cárter de aceite con
función de desconexión.
¡En caso de utilizar un toldo antisolar se tiene que evitar la acumulación de calor!
En caso de utilizar un dispositivo de control de temperatura se debe emitir una
advertencia al alcanzar la temperatura máxima admisible en el cárter de aceite. Al
superar la temperatura máxima admisible en el cárter de aceite se tiene que
desconectar el accionamiento.
¡Esta desconexión puede causar una parada en la empresa del usuario!
El usuario tiene que asegurar que el funcionamiento del engranaje no se pueda ver
perjudicado por cuerpos extraños (p. ej. caída o vertido de objetos).
No están permitidos los trabajos de soldadura eléctricos en todo el accionamiento.

Los accionamientos no deben ser utilizados como puntos de toma de masa para los
trabajos de soldadura. Pueden resultar destruidos por soldadura puntos del dentado
y rodamientos.
Se utilizarán todas las posibilidades de fijación adecuadas existentes en el tipo de

engranaje correspondiente.
Los tornillos que se han vuelto inutilizables en relación con trabajos de montaje
o desmontaje se tienen que sustituir por otros nuevos de la misma clase de
resistencia y ejecución.
Para que quede garantizada una lubricación suficiente, se debe mantener la posición de
montaje indicada en los planos.
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6.2 Desembalaje
comprobar inmediatamente si está íntegro. Si se constata que ha sufrido daños y/o que faltan piezas, se
debe comunicar a Siemens inmediatamente por escrito.
¡No se permite abrir ni dañar el embalaje si éste forma parte de la protección anticorrosiva!
• Se tienen que retirar el embalaje y los dispositivos de transporte y eliminarlos según las normativas
vigentes.
• Realizar una comprobación visual con respecto a defectos y suciedad.
En caso de daños visibles, no se permite la puesta en servicio del engranaje. Se deben
observar las instrucciones en el capítulo 4, "Transporte y almacenamiento".
6.3 Montaje de engranaje sobre pie de carcasa

6.3.1 Cimentación
La cimentación debe estar horizontal y ser lisa. Cuando se aprieten los tornillos de
fijación no se debe deformar el engranaje a causa de un ajuste desigual.
La cimentación ha de ser hecha de modo que no pueda resultar ninguna oscilación resonante y que no
se pueda transmitir ninguna vibración ni sacudida de las cimentaciones vecinas. La construcción de base
sobre la que se tenga que montar el engranaje, deberá ser resistente a la torsión. Se deberá dimensionar
de acuerdo con la masa y el par, teniendo en cuenta las fuerzas que actúan sobre el engranaje.
Se debe realizar una cuidadosa alineación con respecto a los grupos, tanto en el lado de accionamiento
como en el de salida. Se tiene que tener en cuenta eventuales deformaciones elásticas debidas a las
fuerzas motrices.
Los tornillos o tuercas de fijación han de apretarse al par prescrito. El par de apriete
se puede ver en el punto 6.23. Se deberán utilizar tornillos de la clase de resistencia
minima 8.8.
Cuando actúan fuerzas exteriores sobre el engranaje, es conveniente impedir un desplazamiento

mediante topes laterales.
Las dimensiones, las necesidades de espacio y la situación de las conexiones de
alimentación se pueden ver en los planos de la documentación del engranaje.
6.3.2 Descripción de los trabajos de montaje

• Eliminar la protección anticorrosiva en los ejes con un producto de limpieza adecuado (p.ej. gasolina).
Es imprescindible evitar el contacto del producto de limpieza (p. ej. gasolina) con los
anillos de obturación de los ejes.
Cuidar de que haya suficiente ventilación. No fumar.

¡Peligro de explosión!
• Colocar los elementos de entrada y de salida (p. ej. elementos del acoplamiento) y asegurarlos.
En caso de que se tengan que colocar en caliente, se tomarán las temperaturas de ensamblaje
necesarias de los planos acotados de la documentación del acoplamiento.
Si no se indica lo contrario, el calentamiento se puede realizar por inducción, con soplete o en el horno.
¡Utilizar protección para no quemarse con las piezas calientes!
Proteger los anillos de obturación de eje contra los daños por calentamientos
superiores a los + 100 °C (utilizar escudos contra la radiación calorífica).
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Los elementos se deslizarán con decisión sobre el eje hasta el punto indicado por los planos acotados
dependientes del pedido.
Montar el acoplamiento con ayuda de un dispositivo de montaje. Es inadmisible el
calado mediante golpes o choques, ya que se podría dañar el reductor (ver también
el punto 6.8).
Los anillos de obturación de eje y las superficies del eje no deben quedar dañados
cuando se monten los elementos de acoplamiento.
Cuando se instalen los accionamientos se ha de prestar atención a que los

componentes estén exactamente alineados unos con respecto a otros. Errores de
alineación de magnitud inadmisible de los extremos del eje a unir debido
a desalineación angular o axial ocasionan desgaste prematuro y/o daños de material.
Bastidores base o subestructuras demasiado blandos pueden causar también
durante el funcionamiento una desalineación radial y/o axial que no se puede medir
en estado parado.
A los engranajes que a causa de su peso hagan necesario el empleo de un elevador, se les
aplicarán las eslingas de la manera descrita en el capítulo 4, "Transporte y almacenamiento".
Si se ha de transportar el engranaje con piezas montadas, se necesitan, en su caso, puntos
de eslinga adicionales. La posición de estos puntos de eslinga se encuentra en el plano
acotado dependiente del pedido.
6.3.2.1 Superficies de alineación, rosca de alineación

Para la alineación previa de los engranajes (tamaños 3 a 12) en sentido horizontal sirven las superficies
de la tapa de inspección y/o de montaje.
Superficie de alineación:
La posición exacta de las superficies de alineación va indicada en los planos de la documentación del
engranaje.
Con estas superficies de alineación, el engranaje se tiene que alinear horizontalmente, para garantizar el
perfecto funcionamiento del engranaje.
Los valores grabados en las superficies de alineación se tienen que observar
estrictamente.
1 1
Figura 40: Superficies de alineación en los engranajes hasta el tamaño 12
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En los engranajes de los tamaños 13 a 22 se han previsto adicionalmente superficies de especiales para
la alineación previa de los engranajes. Los engranajes de estos tamaños están provistos de roscas de
alineación en el pie de la carcasa para facilitar su alineación.
1 1
1
2 2
Figura 41: Superficies de alineación en los engranajes a partir del tamaño 13

1 Superficies de alineación 2 Rosca de alineación
La alineación fina definitiva se debe realizar con exactitud en los grupos de entrada y de salida a través
de los ejes, con ayuda de:
• reglas
• nivel de burbuja
• comparador de reloj
• calibre explorador etc.
Sólo después se tiene que bloquear el engranaje y volver a comprobar el ajuste.
• Protocolizar las medidas de alineación.
El documento se tiene que guardar junto con las instrucciones.
La vida útil de los ejes, rodamientos y acoplamientos, depende fundamentalmente de

la exactitud de la alineación de los ejes entre sí. Por lo tanto casi siempre se debe
aspirar a la desviación cero (excepción: acoplamientos ZAPEX). Para ello también se
deben tener en cuenta las exigencias de los acoplamientos, que figuran en las
instrucciones de servicio especiales.
Si no se observan estas instrucciones, se pueden producir roturas de ejes que pueden

poner en peligro la vida y la integridad física de personas.
6.3.2.2 Montaje sobre un bastidor de cimentación

• Limpiar la cara inferior de las superficies del pie del engranaje.
• Colocar el engranaje con ayuda de un elevador adecuado sobre el bastidor de cimentación.
• Atornillar los tornillos de la cimentación con los pares de apriete predeterminados (ver el punto 6.23),
colocando en caso necesario topes contra el desplazamiento.
Cuando se aprieten los tornillos de fijación no se debe deformar el engranaje a causa
de un ajuste desigual.
• Alinear el engranaje exactamente según los ejes motriz y de salida (ver el punto 6.3.2.1).
• Protocolizar las medidas de alineación.
El documento se tiene que guardar junto con las instrucciones.
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6.3.2.3 Montaje sobre una cimentación de hormigón mediante tornillos para piedra o tacos de cimentación
Uso de tornillos para piedra:
• Colgar los tornillos para piedra con arandelas y tuercas hexagonales en las fijaciones de cimentación
de la carcasa del engranaje (ver la figura 42).
Las tuercas hexagonales no se pueden apretar hasta que haya fraguado el hormigón.
1
2
3 1 Tuerca hexagonal
2 Arandela
4 3 Pie del engranaje
4 Tornillo para piedra
5 5 Cimentación
Figura 42: Tornillo para piedra

Uso de tacos de cimentación:
• Colgar los tacos de cimentación con arandelas y tuercas hexagonales en las fijaciones de cimentación
de la carcasa del engranaje (ver la figura 43).
Los tornillos de fijación no se pueden apretar hasta que haya fraguado el hormigón.
1 1 Tornillo de fijación
2
2 Arandela
3
3 Pie del engranaje
4 7 4 Prisionero
5 8 5 Acero plano
6 Cimentación
9 7 Altura de la cimentación terminada
8 Altura de la cimentación preparada
6 9 Taco de cimentación
Figura 43: Taco de cimentación

• Colocar el engranaje con ayuda de un aparato elevador adecuado sobre la cimentación de hormigón.
• Alinear el engranaje horizontalmente según los ejes motrices y de salida:
─ en caso de uso de tornillos para piedra, mediante elementos de ajuste,
─ en caso de uso de tacos de cimentación, mediante los prisioneros (si existen).
• En caso de que actúen grandes fuerzas, colocar topes contra el desplazamiento.
Cerrar con un material adecuado (como styropor) los orificios en los tacos de cimentación
antes del vertido de hormigón de la cimentación.
En los tipos H1 y H2 se han de destornillar las capotas de conducción del aire antes de apretar
los tornillos de fijación de la cimentación y volverlas a atornillar después.
• En la cimentación de hormigón se rellenan con hormigón los huecos donde se encuentran los tornillos
para piedra o los tacos de cimentación.
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Una vez que haya fraguado el hormigón, apretar las tuercas hexagonales de los
tornillos para piedra o los tornillos de fijación de los tacos de cimentación con el par
predeterminado (ver el punto 6.23).
Cuando se aprieten las tuercas hexagonales o los tornillos de fijación no se debe

deformar el engranaje a causa de un ajuste desigual.
6.3.2.4 Montaje sobre una cimentación de hormigón mediante tornillos de anclaje

• Colocar la base en la placa base dispuesta en el hormigón fino.
• Insertar los tornillos de anclaje.
• Colocar las placas de presión y enroscar las tuercas.
• Calzar los tornillos de anclaje con madera, de modo estén separados unos 10 mm del borde superior
de la base (véase la figura 44).
2
7
3 1 Tornillo de anclaje
8 2 Base
3 Placa base
1 4 Placa de presión
4 5 Tuerca hexagonal
6 Madera
5
7 Relleno de hormigón fino
6 8 Cimentación bruta
Figura 44: Tornillo de anclaje

• Colocar el engranaje.
Cuando se tengan que aplicar eslingas durante el transporte del engranaje, se
utilizarán sólo los agujeros de transporte previstos para ello.
Las roscas frontales en los extremos de los ejes no se deben utilizar para aplicarles
medios de fijación para el transporte.
• Tirar los tornillos de anclaje hacia arriba (para ello se puede enroscar un tornillo o una barra roscada
en la rosca dispuesta en la parte frontal).
• Colocar el disco.
• Enroscar manualmente la tuerca hexagonal en varias vueltas.
• Alinear el engranaje con las bases (véase la figura 45).
─ Los valores grabados en las reglas de nivelar se tienen que observar estrictamente.
─ Se tiene que observar las tolerancias de alineación frente a los grupos en los lados de entrada
y salida según los desplazamientos angulares y axiales de los acoplamientos (ver planos de
acoplamientos).
─ Las medidas de alineación se tienen que protocolizar.
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5
4 6 1 Tornillo de anclaje
2 2 Base
3 Placa base
7
3 4 Disco
5 Tuerca hexagonal
6 Pie de la carcasa
8 7 Relleno de hormigón fino
1
8 Cimentación bruta
Figura 45: Tornillo de anclaje

Antes de tensar los tornillos de anclaje, el relleno de hormigón fino se tiene que haber
endurecido durante mín. 28 días.
• Mantener en posición los tornillos de anclaje manualmente, apretando la tuerca.

• Colocar la cápsula protectora.
• Colocar el dispositivo tensor hidráulico.
• Pretensar los tornillos alternativamente (fuerzas de pretensión según el punto 6.23).
• Apretar las tuercas hexagonales hasta el tope con una herramienta adecuada.
Para asegurar el manejo y el ajuste correcto del pretensor se han de observar las instrucciones
de servicio del fabricante.
Las fuerzas de tensión y/o las fuerzas de pretensión se tienen que protocolizar; ver también el punto 7.2.9.
6.4 Montaje de un engranaje de eje hueco y chavetero
El extremo de eje de la máquina de trabajo (material C60+N o resistencia superior) tiene que estar
ejecutado con una chaveta según DIN 6885 Parte 1 Forma A. Asimismo debería mostrar en su lado frontal
un centraje según DIN 332 forma DS (con rosca) (medidas de conexión del eje de la máquina de trabajo:
ver plano acotado de la documentación del engranaje).
6.4.1 Preparación
Para facilitar el desmontaje (ver también el punto 6.4.3) recomendamos prever, en el extremo del eje de
la máquina de trabajo, una conexión para aceite a presión. Para este fin, se tiene que practicar un taladro
que desemboca en el rebajo del eje hueco (ver figura 46). Esta conexión también se puede utilizar para
el suministro de un disolvente de óxido.
4
2
Figura 46: Eje hueco con chavetero, preparación

1 Eje de la máquina 3 Chaveta
2 Eje hueco 4 Conexión de aceite a presión
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6.4.2 Montaje
• Quitar con uno producto de limpieza (p. ej. gasolina) la pintura de protección anticorrosiva del eje
hueco y del eje de la máquina.

• Comprobar si se han dañado los asientos o los bordes del eje hueco y el de la máquina. En caso
necesario repasar las piezas con una herramienta adecuada y limpiarlas de nuevo.
Para evitar la oxidación de los ajustes en las superficies de contacto aplicar un lubricante
adecuado.
6.4.2.1 Colocación
• Colocar el engranaje sobre el eje de la máquina mediante tuerca y husillo roscado. El apoyo se realiza
a través del eje hueco.
Para ello el eje hueco debe estar alineado con el eje de la máquina de forma que se
excluya un ladeado.
3
7
Figura 47: Eje hueco con chavetero, montaje con husillo

1 Eje de la máquina 4 Tuerca 7 Disco final
2 Eje hueco 5 Husillo roscado
3 Chaveta 6 Tuerca
En vez de la tuerca y el husillo roscado dibujados también se puede utilizar, por ejemplo, un aparato
elevador hidráulico (”Lukas”).
El eje hueco sólo se debe apretar contra un collar de eje de máquina si existe una de
las siguientes disposiciones de engranaje:
– Brazo de reacción
– Apoyo con balancín de engranaje
Con otras disposiciones, los cojinetes quedarían deformados cuando se montan.
6.4.2.2 Seguro axial

Asegurar axialmente el eje hueco al eje de la máquina, según sea la ejecución de la máquina (p. ej. anillo
de seguridad, disco final, tornillo de ajuste).
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6.4.3 Desmontaje
• Quitar el seguro axial del eje hueco.
• En caso de formación de corrosión por ajuste en las superficies de asiento, la extracción del engranaje
se deberá facilitar aplicando disolvente de óxido. La aplicación del disolvente de óxido puede tener
lugar a través de la conexión de aceite a presión (ver figura 46), p.ej., con la ayuda de una bomba.
• Después de que haya hecho suficiente efecto el disolvente de óxido, extraer el engranaje mediante
el dispositivo (ver la figura 48 ó la figura 49).
• La extracción del engranaje del eje de la máquina se puede realizar in situ, según las posibilidades,
de la siguiente manera:
─ mediante tornillos extractores en un disco final (ver figura 49) o
─ mediante un husillo roscado central o
─ preferentemente mediante un aparato elevador hidráulico (”Lukas”).
El disco final y/o el disco auxiliar para la extracción del engranaje no forman parte de nuestro
volumen de suministro.
En ambos lados frontales del eje hueco están previstos 2 agujeros roscados (dimensiones:
ver figura 50) para el alojamiento de tornillos para la fijación del disco final en el eje hueco.
6
3
5 1
4
2
7
Figura 48: Eje hueco con chavetero, desmontaje con aparato elevador hidráulico (”Lukas”)
1 Eje de la máquina 5 Husillo roscado

3 Chaveta 7 Disco auxiliar para la extracción
4 Aparato elevador hidráulico (”Lukas”)
3
5 1
4 2
Figura 49: Eje hueco con chavetero, desmontaje con disco final
1 Eje de la máquina 4 Disco final para la extracción

2 Eje hueco 5 Tornillos
3 Chaveta 6 Tornillos de extracción
Durante el proceso de extracción se ha de prestar atención a impedir que se produzca

un ladeado.
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El disco auxiliar para la expulsión no forma parte de nuestro volumen de suministro.
*) *)
m
s
s
t t
Figura 50: Eje hueco con chavetero
*) 2 roscas decaladas en 180°
Tabla 15: Agujeros roscados en los lados frontales de los ejes huecos del engranaje
Tamaño Tamaño
m s t m s t
del del
mm mm mm mm
engranaje engranaje
4 95 M8 14.5 12 215 M 12 19.5
5 115 M8 14.5 13 230 M 12 19.5
6 125 M8 14.5 14 250 M 12 19.5
7 140 M 10 17 15 270 M 16 24
8 150 M 10 17 16 280 M 16 24
9 160 M 10 17 17 300 M 16 24
10 180 M 12 19.5 18 320 M 16 24
11 195 M 12 19.5 19 ... 22 bajo demanda
Si, tal como se ha representado en la figura 48, no sólo se utiliza de apoyo el eje hueco
sino también se encuentra involucrada la carcasa, las fuerzas de extracción aplicadas
no deberán superar los valores que aparecen en la tabla 16 siguiente.
Tabla 16: Fuerzas máximas de extracción
Tamaño Fuerza máxima Tamaño Fuerza máxima

del de extracción del de extracción
engranaje N engranaje N
4 22600 12 113600
5 33000 13 140000
6 37500 14 160000
7 50000 15 193000
8 56000 16 215000
9 65000 17 240000
10 82000 18 266000
11 97200 19 ... 22 bajo demanda
Sobrepasar estos valores puede producir daños en la carcasa, los rodamientos del eje
hueco u otros elementos constructivos. En cualquier caso, antes de volver a montar
el engranaje sobre el eje de la máquina, se deberá comprobar si los rodamientos del
eje hueco han sufrido daños.
Cuando se utilicen tornillos de extracción o husillo roscado, para disminuir el peligro de

agarrotamiento, se redondeará y lubricará bien el extremo de la rosca en el punto donde
presiona contra la máquina.
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6.5 Engranaje con eje hueco y núcleo de perfil dentado según DIN 5480
El extremo de eje de la máquina de trabaja tiene que estar ejecutado con núcleo de perfil dentado según
DIN 5480. Asimismo debería mostrar en su lado frontal un centraje según DIN 332 forma DS (con rosca)
(medidas de conexión del eje de la máquina de trabajo: ver plano acotado de la documentación del
engranaje).
6.5.1 Preparación
Para facilitar el desmontaje (ver también el punto 6.4.3) recomendamos prever, en el extremo del eje de
la máquina de trabajo, una conexión para aceite a presión. Para este fin, se tiene que practicar un taladro
que desemboca en el rebajo del eje hueco (ver figura 51). Esta conexión también se puede utilizar para
el suministro de un disolvente de óxido.
4
2
Figura 51: Eje hueco con núcleo de perfil dentado, preparación

1 Eje de la máquina 3 Casquillo "DU"
6.5.2 Montaje

• Comprobar si se han dañado los asientos, dentado o bordes del eje hueco y el eje de la máquina. En
caso necesario repasar las piezas con una herramienta adecuada y limpiarlas de nuevo.
Para evitar la oxidación de los ajustes en las superficies de contacto aplicar un lubricante
adecuado.
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6.5.2.1 Montaje con casquillo "DU" incorporado
excluya un ladeado. Cuando se monte el eje hueco sobre el eje de la máquina se ha
de prestar atención a que sea adecuada la posición de los dientes de ambos ejes. La
posición adecuada de los dientes se puede encontrar girando el eje motriz y/o girando
ligeramente el engranaje alrededor del eje hueco.
3
7
1
Figura 52: Eje hueco con núcleo de perfil dentado, montaje con casquillo "DU"
3 Casquillo "DU" 6 Tuerca
6.5.2.2 Montaje con casquillo "DU" suelto

El casquillo "DU" suministrado suelto se monta en el eje de la máquina con cinta tramada para un asiento
fijo y a continuación se introduce junto con el eje de la máquina en el eje hueco del engranaje
(ver figura 52).
excluya un ladeado. Cuando se monte el eje hueco sobre el eje de la máquina se ha
de prestar atención a que sea adecuada la posición de los dientes de ambos ejes. La
posición adecuada de los dientes se puede encontrar girando el eje motriz y/o girando
ligeramente el engranaje alrededor del eje hueco.

Según sea la ejecución de la máquina se tiene segurar axialmente el eje hueco al eje de la máquina,
(p. ej. disco final, tornillo de ajuste).
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6.5.3 Desmontaje
• Quitar el seguro axial del eje hueco.
• En caso de formación de corrosión por ajuste en las superficies de asiento, la extracción del engranaje
se deberá facilitar aplicando disolvente de óxido. La aplicación del disolvente de óxido puede tener
lugar a través de la conexión de aceite a presión (ver figura 53), p.ej., con la ayuda de una bomba.
• Previamente se tienen que quitar el disco final y el anillo de seguridad.
• Después de que haya hecho suficiente efecto el disolvente de óxido, extraer el engranaje mediante
el dispositivo (ver la figura 53 y/o la figura 54).
• La extracción del engranaje del eje de la máquina se puede realizar in situ, según las posibilidades,
de la siguiente manera:
─ mediante tornillos extractores en un disco final (ver figura 54) o
─ mediante un husillo roscado central o
─ preferentemente mediante un aparato elevador hidráulico (”Lukas”).
6 3
1
5
4
2
7
Figura 53: Eje hueco con núcleo de perfil dentado, desmontaje con aparato elevador hidráulico
1 Eje de la máquina 5 Husillo roscado
3 Casquillo "DU" 7 Disco auxiliar para la extracción
4 Aparato elevador hidráulico (”Lukas”)
5 1
4
2
Figura 54: Eje hueco con núcleo de perfil dentado, desmontaje con disco final
1 Eje de la máquina 4 Disco final
3 Casquillo "DU" 6 Tornillos de extracción
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Durante el proceso de extracción se ha de prestar atención a impedir que se produzca
un ladeado.
El disco auxiliar para la expulsión no forma parte de nuestro volumen de suministro.
Si, tal como se ha representado en la figura 53, no sólo se utiliza de apoyo el eje hueco
sino también se encuentra involucrada la carcasa, las fuerzas de extracción aplicadas
no deberán superar los valores que aparecen en la tabla 17 siguiente.
Tabla 17: Fuerzas máximas de extracción
Tamaño Fuerza máxima Tamaño Fuerza máxima

del de extracción del de extracción
engranaje N engranaje N
4 22600 12 113600
5 33000 13 140000
6 37500 14 160000
7 50000 15 193000
8 56000 16 215000
9 65000 17 240000
10 82000 18 266000
11 97200 19 ... 22 bajo demanda
Sobrepasar estos valores puede producir daños en la carcasa, los rodamientos del eje
hueco u otros elementos constructivos. En cualquier caso, antes de volver a montar
el engranaje sobre el eje de la máquina, se deberá comprobar si los rodamientos del
eje hueco han sufrido daños.
Cuando se utilicen tornillos de extracción o husillo roscado, para disminuir el peligro de

agarrotamiento, se redondeará y lubricará bien el extremo de la rosca en el punto donde
presiona contra la máquina.
6.6 Engranaje con eje hueco y disco compresor

El extremo del eje de la máquina de trabajo (material C60+N o resistencia superior) debería mostrar en
su lado frontal un centraje según DIN 332 forma DS (con rosca) (medidas de conexión del eje de la
máquina de trabajo: ver plano acotado de la documentación del engranaje).
6.6.1 Montaje

• Comprobar si se han dañado los asientos o los bordes del eje hueco y el de la máquina. En caso
necesario repasar las piezas con una herramienta adecuada y limpiarlas de nuevo.
En la zona del asiento del disco compresor, el taladro del eje hueco así como el eje de
la máquina tienen que estar completamente exentos de grasa.
De ello depende en gran medida la seguridad en la transmisión del par.
Los disolventes y los trapos de limpieza que se han ensuciado no son adecuados para
el desengrase.
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6.6.1.1 Montaje con casquillo "DU" incorporado.
excluya un ladeado.
3
7
1
Figura 55: Eje hueco en versión de disco compresor, montaje con casquillo "DU"
3 Casquillo "DU" 6 Tuerca
6.6.1.2 Montaje con casquillo "DU" suelto

El casquillo "DU" suministrado suelto se monta en el eje de la máquina con cinta tramada para un asiento
fijo y a continuación se introduce junto con el eje de la máquina en el eje hueco del engranaje
(ver figura 55).
excluya un ladeado.

Apretando según las instrucciones (ver el punto 6.6) el disco compresor queda garantizada una sujeción
axial suficiente del engranaje. No es necesario ningún seguro axial adicional.
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6.7 Disco compresor
Con la ayuda del disco compresor se establece una unión de apriete entre un eje hueco y un eje
telescópico / árbol de máquina (denominado en lo sucesivo como "eje telescópico"). Esta unión de apriete
puede transmitir pares de giro, pares de flexión y fuerzas. Lo esencial para la transmisión de pares y/o
fuerzas es la presión de junta generada por el disco compresor entre el eje hueco y el eje telescópico.
El disco compresor se suministra listo para el montaje.
No se debe desmontar el disco compresor antes de su primer montaje.
El montaje y la puesta en servicio deben ser ejecutados por técnicos cualificados.

Antes de la puesta en servicio es necesario haber leído y entendido las instrucciones
y observarlas. No nos hacemos responsables en caso de daños personales
o materiales causados por la no observancia.
6.7.1 Montaje del disco compresor

• Antes de iniciar el montaje, el eje hueco y el eje telescópico se tienen que limpiar cuidadosamente.
Observar las indicaciones del fabricante para el manejo de los lubricantes y de los
disolventes.
No deben actuar productos de limpieza ni disolventes en las superficies dotadas de

recubrimiento de pintura.
En la zona del asiento del disco compresor, el taladro del eje hueco así como el eje
telescópico tienen que estar completamente limpios y exentos de grasa y de aceite.
De ello depende en gran medida la seguridad en la transmisión del par.
Los disolventes y los trapos de limpieza así como productos de limpieza que
contengan aceite (p. ej. petróleo o trementina) que se han ensuciado no son
adecuados para el desengrase.
W
4
A 5
3
2
1
Figura 56: Montaje del disco compresor

A engrasado B totalmente exento de grasa / exento de aceite W altura de montaje
1 Eje telescópico 3 Anillo interior 5 Tornillo tensor

2 Eje hueco 4 Anillo exterior
En la zona del asiento del disco compresor se puede engrasar ligeramente la superficie
exterior del eje hueco.
La representación gráfica exacta se puede ver en el plano acotado de la documentación del engranaje.
• Colocar el disco compresor en el eje hueco y fijarlo si es necesario. La altura de montaje exacta (W)
del disco compresor se tomará del plano acotado.
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¡Para el transporte y la elevación del disco compresor se deberá utilizar, en su caso,
un equipo elevador apropiado!
El deslizamiento del disco compresor del eje hueco se tiene que impedir con
seguridad.
No apretar nunca los tornillos tensores (5) antes de que esté montado el eje
telescópico.
• Los tornillos tensores (5) se apretarán, uno tras otro, en varias pasadas de una cuarta vuelta cada una.
• Todos los tornillos tensores (5) se irán apretando hasta que las superficies frontales del anillo
interior (3) y exterior (4) estén alineadas y se haya alcanzado el par de apriete máximo de los tornillos
tensores. La posición enrasada se tiene que comprobar con la ayuda de una regla. La tolerancia
máxima admisible es ± 0.2 mm.
De esta manera se puede realizar pues visualmente el control del correcto estado de tensión.
No es admisible exceder el par de apriete máx. (ver la tabla 18) a fin de evitar así
sobrecargar tornillos individuales. Si, al apretar los tornillos tensores, el par de apriete
máximo no permite alcanzar la posición enrasada de los anillos interior y exterior, se
deberá consultar a Siemens.
Tabla 18: Par de apriete máximo de los tornillos tensores

Par de apriete máximo Par de apriete máximo
Rosca de tornillos por tornillo Rosca de tornillos por tornillo
tensores Clase de resistencia 12.9 tensores Clase de resistencia 12.9
Nm Nm
M8 35 M 20 570
M 10 70 M 24 980
M 12 120 M 27 1450
M 14 193 M 30 1970
M 16 295 M 33 2650
El disco compresor está marcado en el anillo exterior (4). En caso de consultas se deberá
indicar esta identificación.
¡Por razones de seguridad se tiene que montar una caperuza protectora para la
protección contra el contacto físico!
Al finalizar todos los trabajos en el disco compresor, se deberá colocar esta caperuza
protectora.
Sólo se deben utilizar los discos compresores completos suministrados por el

fabricante. No se permite combinar los componentes de diferentes discos
compresores.
¡No se permite apretar los tornillos tensores con un atornillador de impacto!
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6.7.2 Desmontaje del disco compresor
• Desmontar la caperuza protectora.
• La eventual corrosión en el eje y en el eje hueco se tiene que eliminar.
Bajo ningún concepto se permite desenroscar los tornillos tensores uno tras otro.
• Soltar todos los tornillos tensores, uno tras otro, aprox. 1/4 vuelta.
Durante el desmontaje, la energía almacenada del anillo exterior se descarga lentamente a
través de los tornillos a aflojar. ¡Para que quede asegurado este proceso, se tiene que
observar el procedimiento descrito aquí!
• Continuar aflojando todos los tornillos tensores, uno tras otro, aprox. 1 vuelta.
Entonces, el anillo exterior se debería separar por sí mismo del anillo interior. Si éste no fuera
el caso, el anillo exterior se puede aflojar con la ayuda de las roscas de expulsión. Para este
fin, enroscar algunos de los tornillos de fijación contiguos en las roscas de expulsión. El anillo
exterior que se separa ahora se apoya en los tornillos restantes. Este proceso se tiene que
ejecutar hasta la separación completa del anillo exterior.
• El disco compresor se tienen que asegurar contra el desplazamiento axial.

• Retirar el eje telescópico del eje hueco.
• Extraer el disco compresor del eje hueco.
¡Para el transporte y la elevación del disco compresor se deberá utilizar, en su caso,
un equipo elevador apropiado!
6.7.3 Limpieza y engrase del disco compresor
Los discos compresores que sólo están sucios se tienen que desmontar y limpiar.
• Control de todas las piezas con respecto a defectos.

La piezas defectuosas se tienen que sustituir por otras nuevas. ¡No se permite utilizar
piezas defectuosas!
Sólo se deben utilizar los discos compresores completos suministrados por el

fabricante. No se permite combinar los componentes de diferentes discos
compresores.
• Limpiar cuidadosamente todas las piezas.

Los disolventes y los trapos de limpieza así como productos de limpieza que
contengan aceite (p. ej. petróleo o trementina) que se han ensuciado no son
adecuados para el desengrase.
• Las superficies cónicas de los anillos interior y exterior (3 y 4, ver figura 56) tienen que estar libres de
grasa / aceite.
─ Untar las superficies cónicas de los anillos interior y exterior (3 y 4, ver figura 56) con una capa fina
y uniforme de lubricante.
─ Aplicar lubricante en la superficie de tope y en la rosca de los tornillos tensores (5, ver figura 56).
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─ Se deberá utilizar una pasta lubricante sólida con un contenido elevado de disulfuro de
molibdeno sobre la base de MoS2, la cual no se debe desplazar durante el montaje y tiene que
mostrar las siguientes características:
─ Coeficiente de fricción “μ” = 0.04
─ Resistente a la presión con una compresión máxima de 300 N/mm2
─ Resistente al envejecimiento
Tabla 19: Lubricantes recomendados para discos compresores después de su limpieza 1)
Lubricante Forma comercial Fabricante
Molykote G Rapid Aerosol o pasta DOW Corning
Aemasol MO 19 P Aerosol o pasta A. C. Matthes
Unimoly P 5 Polvo Klüber Lubrication
gleitmo 100 Aerosol o pasta Fuchs Lubritec
1) También se pueden utilizar otros lubricantes con las mismas características.
• Juntar el anillo interior (3) y el anillo exterior (4).
• Insertar los tornillos tensores y enroscarlos manualmente varias vueltas.
¡Observar las indicaciones del fabricante para el manejo de lubricantes!
El montaje y la puesta en servicio deben ser ejecutados por técnicos cualificados.
6.7.4 Remontaje del disco compresor

¡Para volver a montar el disco compresor se deberá observar el procedimiento descrito en el
punto 6.7.1!
6.7.5 Inspección del disco compresor

Básicamente, la inspección del disco compresor se deberían realizar junto con la inspección
del engranaje, pero al menos una vez cada 12 meses.
La inspección del disco compresor se limita a una evaluación visual del estado. Prestar atención a lo
siguiente:
─ tornillos flojos
─ daños por aplicación de fuerza
─ posición enrasada del anillo interior (3) y el anillo exterior (4).
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6.8 Acoplamientos
Para el accionamiento del engranaje se emplear, por regla general, acoplamientos elásticos
o acoplamientos a fricción de seguridad.
Si se tienen que utilizar acoplamientos rígidos u otros elementos de accionamiento o salida que ocasionan
fuerzas adicionales radiales y/o axiales (p. ej. ruedas dentadas, poleas para correas, discos volantes,
acoplamientos de flujo), estas fuerzas se tienen que acordar contractualmente.
¡Los acoplamientos se tienen que equilibrar conforme a las indicaciones contenidas
en las instrucciones de servicio correspondientes!
Para el servicio y mantenimiento de los acoplamientos se tendrán en cuenta las instrucciones

de servicio del correspondiente acoplamiento.
Cuando se instalen los accionamientos se ha de prestar atención a que los

componentes estén exactamente alineados unos con respecto a otros. Errores de
alineación de magnitud inadmisible de los extremos del eje a unir debido
a desalineación angular o axial ocasionan desgaste prematuro y/o daños de material.
Bastidores base o subestructuras demasiado blandos pueden causar también
durante el funcionamiento una desalineación radial y/o axial que no se puede medir
en estado parado.
Para los errores de alineación admisibles para acoplamientos suministrados por Siemens,
sírvase consultar las instrucciones de los acoplamientos en cuestión.
Si utilizara acoplamientos de otros fabricantes, pregunte los fabricantes con indicación de las
cargas radiales existentes qué errores de alineación son admisibles.
Se puede aumentar la vida útil y la fiabilidad de la instalación, así como mejorar la suavidad
de marcha, mediante una desalineación radial y angular lo más reducida posible.
Las desalineaciones de los elementos de acoplamiento entre sí pueden producirse:

─ por una alineación imprecisa al hacer el montaje
─ durante el funcionamiento de la instalación, por:
─ dilatación térmica,
─ flecha del eje,
─ bastidores de máquina demasiado blandos, etc.
ΔKa
ΔKw
ΔKr
Desalineación axial Desalineación angular Desalineación radial

(ΔKa) (ΔKw) (ΔKr)
Figura 57: Desalineaciones posibles

La alineación se ha de hacer en dos niveles de eje verticales el uno respecto al otro. Esto es posible
mediante regla (desalineación radial) y galga de espesores (desalineación angular) según se muestra en
la figura. El uso de un comparador de reloj o un sistema de alineación por láser permite aumentar la
precisión de la alineación.
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1 3
2 3
Figura 58: Alineación a base del ejemplo de un acoplamiento elástico
1 Regla 2 Galga de espesores 3 Puntos de medición
Las desalineaciones se indican en las instrucciones de servicio del acoplamiento y no

está permitido bajo ningún concepto exceder los valores de desalineación
máx. admisibles durante el funcionamiento.
La desalineación angular y radial puede surgir al mismo tiempo. La suma de las dos
alineaciones no ha de sobrepasar el valor máx. admisible de la desalineación angular
o radial.
Si utilizara acoplamientos de otros fabricantes, pregunte los fabricantes con
indicación de las cargas radiales existentes qué errores de alineación son admisibles.
Para alinear los componentes de accionamiento (dirección vertical) se recomienda emplear

chapas de asiento o chapas laminares debajo de los pies de fijación. Ventajoso es poner
garras con tornillos de ajuste en la cimentación para ajustar lateralmente los componentes
motrices.
En los engranajes con eje de salida hueco o eje de salida de brida, no es necesario el acoplamiento de
salida. Los engranajes con eje de salida hueco se aplicarán sobre eje de la máquina de trabajo del cliente.
Los engranajes con eje de brida en la salida se fijan mediante una contrabrida al eje del cliente.
6.9 Engranaje con eje de brida
La zona frontal del eje de brida tiene que estar completamente exenta de grasa.
De ello depende en gran medida la seguridad en la transmisión del par. Los
disolventes y los trapos de limpieza que se han ensuciado no son adecuados para el
desengrase.
Antes de apretar los tornillos tensores se tiene que asegurar que los centrajes de las
bridas estén juntados.
Apretar después en cruz los tornillos de unión de la brida con el par de apriete pleno.
Pares de apriete de los tornillos de unión de la brida del engranaje:
Tabla 20: Pares de apriete en las uniones por brida
Clase de resistencia
Tamaño del
Tornillo Tuerca Par de apriete
engranaje
DIN 931 DIN 934
5 ... 6 10.9 10 610 Nm

7 ... 10 10.9 10 1050 Nm
11 ... 16 10.9 10 2100 Nm
17 ... 20 10.9 10 3560 Nm
21 ... 22 10.9 10 5720 Nm
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6.10 Engranaje flotante con brida suelta
La zona del lado frontal de la brida suelta deberá estar totalmente libre de grasa.
De ello depende en gran medida la seguridad en la transmisión del par. Los
disolventes y los trapos de limpieza que se han ensuciado no son adecuados para el
desengrase.
Apretar en cruz los tornillos de unión de la brida con el par de apriete pleno.
Los tornillos de unión deberán apretarse con el par de apriete prescrito. El par de
apriete se puede ver en el punto 6.23. Se deberán utilizar tornillos de la clase de
resistencia minima 8.8. El par de apriete transmisible del engranaje está limitado por
la unión atornillada del círculo de agujeros K1.
ØK1
Figura 59: Representación gráfica de la brida suelta
Tabla 21: Versiones y asignaciones de sentidos de giro

Versión 1)
Tipo
B C
H2..
H3..
H4..
B2..
B3..
B4..
1) Versiones con eje hueco de salida bajo demanda
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6.11 Montaje del brazo de reacción para carcasas de engranajes
6.11.1 Montaje del brazo de reacción
El brazo de reacción se montará en el lado de la máquina, exento de tensiones.
En engranajes rectos con linterna de motor, el brazo de reacción se encuentra enfrente de la linterna de
motor.
Figura 60: Brazo de reacción para carcasa de engranaje

1 Lado de la máquina 2 Bloque elástico de apoyo
Tabla 22: Asignación de motor, apoyo de carcasa
máximo motor normalizado admisible

Tamaño del
engranaje Tipo de engranaje Tipo de engranaje
H2 H3 H4 B2 B3 B4
4 200 - - 200 200 -
5 ... 6 225 225 - 225 225 160
7 ... 8 280 280 180 280 280 200
9 ... 10 280 280 225 280 280 225
11 ... 12 315M 315M 250 315M 315M 280
13 ... 14 - 355 315M 355 355 315M
15 ... 16 - 355 315 - 355 355M
17 ... 18 - 355 355M - 355 355
19 ... 22 bajo demanda
Motores mayores sólo se pueden montar poniéndose de acuerdo con Siemens.
• Para la realización de la cimentación para la sujeción del brazo de reacción ver el punto 6.3.1,
“Cimentación”.
• En caso de montaje de un brazo de reacción por el cliente, la conexión con la cimentación se tiene que
establecer a través de un elemento elástico.
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6.12 Montaje de los brazos de reacción para balancín de engranajes
6.12.1 Montaje del apoyo
El apoyo para el balancín del engranaje se montará exento de tensiones.
2 1 2 1
4 3 5 3
Figura 61: Apoyo para balancín de engranaje

1 Engranaje 4 Brazo de reacción
2 Motor 5 Bloque elástico de apoyo
3 Balancín del engranaje
Tabla 23: Asignación de motor, balancín de engranaje
máximo motor
normalizado admisible
Tamaño del
engranaje Tipo de engranaje
B2 B3 B4
4 200 -
5 ... 6 225M 160
7 ... 8 280M 200
9 ... 10 bajo 315 225M
11 ... 12 demanda 355 280S
13 ... 14 400M 315M
15 ... 16 400M 315
17 ... 18 400M 355L
19 ... 22 bajo demanda
Motores mayores sólo se pueden montar poniéndose de acuerdo con Siemens.
• Para la realización de la cimentación para la sujeción del brazo de reacción ver el punto 6.3.1,
“Cimentación”.
• En caso de montaje de un brazo de reacción por el cliente, la conexión con la cimentación se tiene que
establecer a través de un elemento elástico.
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6.13 Engranaje con serpentín de refrigeración
• Antes de conectar el serpentín de refrigeración, quitar los tapones de cierre de los manguitos de
conexión.
• Aclarar el serpentín de refrigeración (para eliminar eventuales impurezas).
• Conectar las tuberías de entrada y de salida del agua de refrigeración (la posición de las conexiones
se encuentra en el plano acotado).
Observe también el punto 5.10.2.
6.14 Engranajes con componentes de montaje anexo

• Los datos técnicos de los componentes de montaje anexo, según los puntos 6.15 a 6.21, figuran en
la lista de aparatos confeccionada en dependencia del pedido.
• Los aparatos eléctricos para la regulación y el control se tienen que cablear conforme a las
prescripciones de sus proveedores.
• Para el funcionamiento y el mantenimiento se tienen que observar las instrucciones de servicio

aportadas en función del pedido, así como las descripciones que figuran en los puntos 5.10.2 a 5.15.
6.15 Engranaje con refrigerador de aceite por aire

• Realizar el cableado eléctrico del presostato y eventualmente del indicador de ensuciamiento del
doble filtro conmutable (sólo en engranajes de tamaños ≥ 13).
• Realizar el cableado eléctrico del motor.
6.16 Engranajes con refrigerador de aceite por agua anexo
• Antes de conectar el refrigerador de aceite por agua, quitar los manguitos de cierre de la conexión del
agua de refrigeración.
• Aclarar el refrigerador de aceite por agua (para eliminar eventuales impurezas).
• Conectar las tuberías de entrada y de salida del agua de refrigeración (el sentido de circulación y la
posición de las conexiones se encuentran en el plano acotado).
En el montaje de las tuberías no deben actuar fuerzas, pares o vibraciones sobre las
conexiones del refrigerador de aceite por agua.
• Ejecutar el cableado eléctrico del presostato (sólo si el engranaje dispone de la correspondiente

dotación).
Observe también el punto 5.10.4.
6.17 Engranajes con calentador de inmersión

• Realizar el cableado eléctrico de los elementos calefactores de inmersión.
6.18 Engranaje con vigilancia de temperatura del aceite

• Realizar el cableado eléctrico del termómetro de resistencia con el aparato de evaluación (debe ser
provisto por el cliente).
6.19 Engranajes con vigilancia del nivel de aceite

• Realizar el cableado eléctrico del interruptor limitador del nivel de llenado.
• Realizar el cableado eléctrico de la vigilancia del nivel de aceite.
6.20 Vigilancia de los rodamientos

• La vigilancia de los rodamientos se tienen que instalar por el cliente.
6.21 Engranaje con indicador del número de revoluciones
• Realizar el cableado eléctrico del indicador del número de revoluciones.
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6.22 Trabajos finales
• Una vez instalado el engranaje, comprobar que todas las uniones atornilladas están correctamente
apretadas.
• Comprobación de la alineación tras apretar los elementos de fijación (la alineación no debe haberse
modificado).
• Comprobar si se han vuelto a montar todos los equipos desmontados para el transporte.
Observe al efecto las indicaciones en la hoja técnica, en la lista de aparatos y los planos
correspondientes.
• Las eventuales llaves de purga de aceite se tienen que asegurar contra la apertura accidental.
• El engranaje se tiene que proteger contra la caída de objetos.
• Se tiene que comprobar el asiento correcto de los dispositivos de protección para elementos
rotatorios. No se permite el contacto con elementos rotatorios.
• ¡Es necesario realizar una conexión equipotencial según las disposiciones y/o directivas aplicables al
respecto!
Si no existen en el engranaje agujeros roscados para una conexión de puesta a tierra, se deben tomar
otras medidas apropiadas. La ejecución de estos trabajos sólo está permitida a electrotécnicos
cualificados.
• Los pasacables se tienen que proteger contra la penetración de humedad.
• ¡Compruebe si se han efectuado las medidas de protección!
6.23 Clases de roscado, pares de apriete y fuerzas de pretensión
6.23.1 Clases de roscado
Las uniones atornilladas especificadas se han de atornillar con los pares de apriete indicados, teniendo
en cuenta la tabla siguiente.
Tabla 24: Clases de roscado
Dispersión del par Procedimiento del apriete

de apriete (Por regla general, los procedimientos de apriete mostrados
Clase de roscado
indicado en se encuentran dentro de la dispersión de la herramienta
la herramienta indicada)
‐ apretar hidráulicamente con atornillador de vaivén

apretar con par controlado por medio de llave
C ± 5 % hasta ± 10 % dinamométrica, llave dinamométrica emisora de señales
apretar con atornillador de vaivén de precisión
con medición dinámica del par
D ± 10 % hasta ± 20 % ‐ apretar con par controlado por medio de atornillador

de vaivén
‐ apretar con atornillador de impulso o de impacto

E ± 20 % hasta ± 50 % sin dispositivo de control de ajuste
apretar a mano con llave de tornillos sin medición del par
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6.23.2 Pares de apriete y fuerzas de pretensión
Los pares de apriete son válidos para coeficientes de fricción de μtotal = 0.14.
El coeficiente de fricción μtotal = 0.14 se aplica aquí a tornillos ligeramente aceitados de acero,
bonificado negro o fosfatado, y contrarosca seca, cortada, de acero o hierro colado. El
empleo de un lubricante que modifique el coeficiente de fricción no está permitido, y podría
sobrecargar la unión atornillada.
Tabla 25: Pares de apriete y fuerzas de pretensión para uniones atornilladas de la clase de resistencia
8.8; 10.9; 12.9 con un conjunto coeficiente de fricción de μtotal = 0.14
Dimensión Clase de Fuerza de pretensión Par de apriete
nominal de resistencia para clases de resistencia para clases de resistencia
la rosca del tornillo en la tabla 24 en la tabla 24
C D E C D E
d FM mín. MA
mm N Nm
8.8 18000 11500 7200 44.6 38.4 34.3
M10 10.9 26400 16900 10600 65.4 56.4 50.4
12.9 30900 19800 12400 76.5 66.0 58.9
8.8 26300 16800 10500 76.7 66.1 59.0
M12 10.9 38600 24700 15400 113 97.1 86.6
12.9 45100 28900 18100 132 114 101
8.8 49300 31600 19800 186 160 143
M16 10.9 72500 46400 29000 273 235 210
12.9 85000 54400 34000 320 276 246
8.8 77000 49200 30800 364 313 280
M20 10.9 110000 70400 44000 520 450 400
12.9 129000 82400 51500 609 525 468
8.8 109000 69600 43500 614 530 470
M24 10.9 155000 99200 62000 875 755 675
12.9 181000 116000 72500 1020 880 790
8.8 170000 109000 68000 1210 1040 930
M30 10.9 243000 155000 97000 1720 1480 1330
12.9 284000 182000 114000 2010 1740 1550
8.8 246000 157000 98300 2080 1790 1600
M36 10.9 350000 224000 140000 2960 2550 2280
12.9 409000 262000 164000 3460 2980 2670
8.8 331000 212000 132000 3260 2810 2510
M42 10.9 471000 301000 188000 4640 4000 3750
12.9 551000 352000 220000 5430 4680 4180
8.8 421000 269000 168000 4750 4090 3650
M48 10.9 599000 383000 240000 6760 5820 5200
12.9 700000 448000 280000 7900 6810 6080
8.8 568000 363000 227000 7430 6400 5710
M56 10.9 806000 516000 323000 10500 9090 8120
12.9 944000 604000 378000 12300 10600 9500
8.8 744000 476000 298000 11000 9480 8460
M64 10.9 1060000 676000 423000 15600 13500 12000
12.9 1240000 792000 495000 18300 15800 14100
8.8 944000 604000 378000 15500 13400 11900
M72x6 10.9 1340000 856000 535000 22000 18900 16900
12.9 1570000 1000000 628000 25800 22200 19800
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Dimensión Clase de Fuerza de pretensión Par de apriete
nominal de resistencia para clases de resistencia para clases de resistencia
la rosca del tornillo en la tabla 24 en la tabla 24
C D E C D E
d FM mín. MA
mm N Nm
8.8 1190000 760000 475000 21500 18500 16500
M80x6 10.9 1690000 1100000 675000 30500 26400 23400
12.9 1980000 1360000 790000 35700 31400 27400
8.8 1510000 968000 605000 30600 26300 23500
M90x6 10.9 2150000 1380000 860000 43500 37500 33400
12.9 2520000 1600000 1010000 51000 43800 39200
8.8 1880000 1200000 750000 42100 36200 32300
M100x6 10.9 2670000 1710000 1070000 60000 51600 46100
12.9 3130000 2000000 1250000 70000 60400 53900
Los tornillos que se han vuelto inutilizables se sustituirán por tornillos nuevos de igual clase de
7. Puesta en servicio

No se permite la puesta en servicio del engranaje si no están disponibles las
instrucciones correspondientes.
7.1 Medidas antes de la puesta en servicio

7.1.1 Quitar el agente conservante
La posición de los puntos de purga del aceite se encuentra identificada mediante su correspondiente
símbolo en el plano acotado de la documentación del engranaje.
Punto de purga de aceite:
• Poner debajo de los puntos de purga del aceite unos recipientes colector adecuados.
• Desenroscar el tornillo de purga de aceite o abrir la llave de purga de aceite.
• Verter los restos del aceite de conservación y/o del aceite de rodaje de la carcasa en un recipiente
apropiado; para realizar esta operación desenroscar otros tornillos de purga de restos de aceite.
• Eliminar los restos del aceite de conservación y/o del aceite de rodaje según las normativas vigentes.
El aceite que se haya podido derramar se ha de eliminar inmediatamente con agentes
ligantes del aceite.
Bajo ningún concepto el aceite deberá entrar en contacto con la piel (p. ej. las manos
del personal de servicio).
¡Respetar las instrucciones de seguridad en las hojas de los datos técnicos del aceite
utilizado!
• Volver a enroscar el tornillo de purga de aceite o a cerrar la llave de purga de aceite.

• Volver a enroscar los tornillos de purga de restos de aceite que pudieran estar abiertos.
engranaje.
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1 3
2
8
7
5
9
6
4
B... / T... ≤ 12
Figura 62: Carga de aceite / purga de aceite engranaje
1
3
5
8
7
2
9
6
B... ≥ 13
Figura 63: Carga de aceite / purga de aceite engranaje
1 Tapa para inspección y/o montaje 6 Mecanismo antirretroceso

2 Varilla de medición de aceite 7 Tapa de cierre del antirretroceso
3 Carga de aceite 8 Tornillo de cierre de la carga de aceite
4 Tornillo de purga de aceite del mecanismo antirretroceso
5 Tornillo de ventilación / Tornillo de cierre 9 Tornillo de cierre de la salida del aceite residual
del mecanismo antirretroceso
1 3 5 6 5
Figura 64: Carga de aceite / purga de aceite en los engranajes del tipo B3.. ≥ 13 con accionamiento
auxiliar
1 Tapa para inspección y/o montaje 4 Tornillo de purga de aceite

2 Varilla de medición de aceite 5 Tornillo de carga de aceite
3 Tornillo de ventilación / Tornillo de cierre 6 Carga de aceite
engranaje.
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7.1.2 Llenar de lubricante
• Soltar los tornillos de fijación de la tapa de inspección y/o montaje y retirarlos.
• Quitar de la carcasa la tapa incluyendo la junta (la junta será necesaria de nuevo).
Llenar con aceite nuevo el engranaje utilizando un filtro de llenado (finura de filtro
máx. 25 μm), hasta alcanzar la marca MAX en la varilla de medición de aceite o el
centro de la mirilla del nivel del aceite.
Al hacerlo se han de llenar las cavidades para aceite por encima de los rodamientos
y, en el caso de los engranajes cónicos, también por dentro en el eje de entrada.
• En los engranajes con antirretroceso incorporado, soltar el tornillo de cierre en la tapa de cierre y llenar
aprox. 0.5 litros de aceite nuevo de la cantidad total, vertiéndolos a través de un filtro de llenado de una
finura máxima de filtración de 25 μm.
• Enroscar de nuevo el tornillo de cierre.
Las superficies de obturación no deben quedar ensuciadas ni sufrir desperfecto
alguno.
El aceite a emplear puede ser de diferentes fabricantes y se deduce de las instrucciones de

servicio BA 7300 SP que se adjuntan por separado.
Las indicaciones tales como tipo de aceite, viscosidad y cantidad necesaria se deducen de
la placa de características del engranaje.
La cantidad de aceite indicada en la placa de características se debe entender como una
cantidad aproximada. Lo decisivo para la cantidad de aceite a llenar son las marcas en la
varilla de medición de aceite o la mirilla del nivel del aceite.
En los engranajes con lubricación a presión o con un sistema de refrigeración del aceite se
debe llenar adicionalmente el circuito de aceite. Para ello se debe hacer funcionar brevemente
el engranaje con la bomba montada, (respetar las indicaciones en el capítulo 8).
• Controlar el nivel del aceite en la carcasa del engranaje con varilla de medición de aceite o la mirilla
del nivel del aceite.
El nivel del aceite se debe encontrar en la marca superior de la varilla de medición de aceite
o el centro de la mirilla del nivel del aceite.

• Colocar la tapa de inspección y/o montaje incluyendo la junta sobre la carcasa.

• Enroscar los tornillos de fijación de la tapa y apretarlos con el par de apriete prescrito (ver el
punto 6.23).
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7.1.2.1 Cantidades de aceite
Tabla 26: Valores orientativos de las cantidades de aceite necesarias para instalación horizontal de los
engranajes con retenes radiales de ejes y juntas Taconite
Cantidad de aceite (valor orientativo) en litros para tamaño
Tipo
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
H1SH 2.5 - 7 - 22 - 42 - 68 - 120
H2.H - - - 10 15 16 27 30 42 45 71
H2.M - - - - - - - - - - -
H3.H - - - - 15 17 28 30 45 46 85
H3.M - - - - - - - - - - -
H4.H - - - - - - 25 27 48 50 80
H4.M - - - - - - - - - - -
B2.H 3.5 8 - 10 16 19 31 34 48 50 80
B2.M - - - - - - - - - - -
B3.H - - - 9 14 15 25 28 40 42 66
B3.M - - - - - - - - - - -
B4.H - - - - 16 18 30 33 48 50 80
B4.M - - - - - - - - - - -

Tipo
12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
H1SH - 175 - 190 - 270 - 390 - - -
H2.H 76 135 140 210 215 290 300 320 340 320 340
H2.M - 110 115 160 165 230 240 300 320 350 370
H3.H 90 160 165 235 245 305 315 420 450 470 490
H3.M - 125 130 190 195 240 250 390 415 515 540
H4.H 87 130 140 230 235 290 305 360 380 395 420
H4.M - 120 125 170 175 225 230 310 330 430 450
B2.H 95 140 155 220 230 320 335 - - - -
B2.M - 120 130 180 190 260 275 - - - -
B3.H 72 130 140 210 220 290 300 380 440 370 430
B3.M - 110 115 160 165 230 235 360 420 420 490
B4.H 90 145 150 230 235 295 305 480 550 540 620
B4.M - 120 125 170 175 230 235 440 510 590 680
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Tabla 27: Valores orientativos de las cantidades de aceite necesarias para instalación horizontal de los
engranajes con juntas laberínticas
Tipo
3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
H1SH 5.5 - 19 - 36 - 60 - 106 - 155 - 156 - 225 - ‐ ‐ ‐ ‐
H2SH 4.5 7 11 12 21 23 33 34 58 60 120 130 190 200 260 270 ‐ ‐ ‐ ‐
H2PH ‐ - 25 - 45 - 72 - 110 - ‐ - ‐ - ‐ - ‐ ‐ ‐ ‐
Tabla 28: Valores orientativos para la cantidad de aceite adicional para la brida intermedia en caso de
montaje del accionamiento auxiliar en el engranaje principal
Cantidad de aceite adicional (valor orientativo) en litros para tamaño
Tipo
4 5 6 7 8 9 10 11 12
B3.H
1 2 2 5 5 5 6 12 12
T3.H
Cantidad de aceite adicional (valor orientativo) en litros para tamaño

Tipo
13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
B3.H 15 15 20 20 25 25 40 40 60 60
Las indicaciones para el engranaje auxiliar se deben tomar de las Instrucciones de Servicio
especiales.
(El engranaje auxiliar se suministra de fábrica lleno de aceite.)
7.2 Puesta en servicio

Antes de hacer la puesta en servicio se han de recambiar el tapón roscado amarillo
por filtro de aire (ver nota en el engranaje).
7.2.1 Nivel de aceite

El nivel de aceite se tiene que controlar mediante el sistema de control del nivel de aceite existente. Para
este fin, se tiene que parar el engranaje.
Cuando el aceite se ha enfriado, el nivel del aceite se debe encontrar en la marca superior de la varilla de
medición de aceite o el centro de la mirilla del nivel del aceite. Si el aceite está caliente, puede sobrepasar
ligeramente la marca superior.
Bajo ningún concepto debe quedar por debajo de la marca inferior, teniendo que
agregarse aceite si fuera necesario.
7.2.2 Engranaje con serpentín de refrigeración o sistema de alimentación de aceite externo

Los valores admisibles de presión y temperatura que figuran en la hoja de datos y/o la lista de
aparatos no se deben sobrepasan.
Esto se tiene que comprobar antes de la puesta en servicio.
• Abrir por completo las válvulas de cierre en las tuberías de entrada y de salida de refrigerante en el
sistema de refrigeración.
• Comprobar si las tuberías de conexión están atornilladas firmemente y si es firme el asiento.
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7.2.3 Engranaje con mecanismo antirretroceso
¡Se tiene que observar las instrucciones en el punto 5.8, "Mecanismo antirretroceso"!
Antes de la puesta en servicio se ha de comprobar si se puede hacer girar el mecanismo antirretroceso

en el sentido de la marcha sin carga, sin tener que aplicar una fuerza incrementada. Se han de observar
las flechas indicadoras del sentido de giro situadas sobre el engranaje.
Durante el funcionamiento no se permite pasar por debajo de las velocidades de
levantamiento mínimas.
Si se utiliza un mecanismo antirretroceso con posibilidad de soltar, también se deben

observar las instrucciones de servicio de esto mecanismo antirretroceso.
Además, se tiene que comprobar la medida "xmin."; no se permite pasar por debajo de
la medida "xmin." indicada en la placa de características del mecanismo
antirretroceso.
Antes de conectar el motor se ha determinar el campo de giro de la red de corriente trifásica con ayuda
de un indicador del sentido de rotación del campo de giro y entonces se ha de conectar el motor de
acuerdo con el sentido de giro predeterminado.
La puesta en servicio se puede hacer después de haber llenado la cantidad de aceite
indicada en la placa indicadora a través del tornillo de llenado del mecanismo
antirretroceso. Se debe utilizar el mismo tipo de aceite y la misma viscosidad que se
han utilizado para el engranaje.
7.2.4 Engranaje con embrague de sobrerrevolucionado

¡Se tiene que observar las instrucciones en el punto 5.16.3, "Embrague de
sobrerrevolucionado"!
Antes de la puesta en servicio se ha de comprobar si se puede hacer girar el embrague de

sobrerrevolucionado en el sentido de la marcha sin carga, sin tener que aplicar una fuerza incrementada.
Se han de observar las flechas indicadoras del sentido de giro situadas sobre el engranaje.
Cuando el eje del motor del accionamiento auxiliar es girado en el sentido contrario al de
funcionamiento, el embrague de sobrerrevolucionado tiene funcionamiento de marcha libre.
Al girar en el sentido de funcionamiento se activa la acción de bloqueo del embrague de
sobrerrevolucionado (funcionamiento de arrastre). Se produce el acoplamiento y con ello un
giro del eje de salida del engranaje principal en el sentido de giro de funcionamiento.
En los accionamientos auxiliares diseñados para funcionamiento con carga, antes de
comprobar el funcionamiento del embrague de sobrerrevolucionado se debe airear el freno
del motor auxiliar.
El embrague de sobrerrevolucionado se encuentra instalado en la brida intermedia y es aprovisionado

con aceite del engranaje principal.
7.2.5 Medición de la temperatura
Durante la primera puesta en servicio y después de trabajos de mantenimiento, se
tiene que medir, después de un correspondiente rodaje, la temperatura en el cárter de
aceite en caso de uso conforme al destino (potencia máxima de la máquina de
trabajo).
La temperatura máxima admisible en el cárter de aceite es 90 °C (para aceite mineral)

o 100 °C (para aceite sintético).
En caso de temperaturas más altas, se tiene que parar inmediatamente el engranaje

y consultar al servicio posventa de Siemens.
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7.2.6 Vigilancia del nivel de aceite
Esta vigilancia está concebida como vigilancia en reposo (parada del engranaje) y por lo tanto
verifica el nivel de aceite antes de poner en marcha el engranaje. Con la señal "Nivel de aceite
demasiado bajo", las conexiones deben estar establecidas de manera que el motor de
accionamiento no se ponga en marcha y se produzca una señal de alarma. Si apareciera una
señal durante el funcionamiento, habría que puentearla.
7.2.7 Vigilancia de los rodamientos (medición de vibraciones)

Si existen las medidas correspondientes para una medición de vibraciones para la
vigilancia de los cojinetes (ver el punto 5.14), se tienen que efectuar mediciones de
vibraciones con el fin de obtener, durante la primera puesta en servicio, unos valores
iniciales y/o normalizados para el diagnóstico. Estas mediciones se tienen que
protocolizar y archivar.
7.2.8 Calefacción
No poner nunca en funcionamiento la calefacción si no se ha asegurado antes que los
elementos calefactores están completamente sumergidos en le baño de aceite.
Peligro de incendio!
En caso de equipamiento posterior de elementos calefactores no se debe sobrepasar
la máx. potencia de calefacción (ver la tabla 14 en el punto 5.11) en la superficie
exterior de los elementos calefactores.
¡Se debe comprobar que se hayan ajustado los puntos de conmutación correctos!
7.2.9 Medidas de control

Durante la puesta en servicio se tienen que ejecutar y protocolizar los siguientes controles visuales:
□ Nivel de aceite
□ Estanqueidad de las tuberías de refrigeración o de alimentación de aceite
□ Estado de apertura de las válvulas de cierre
□ Hermeticidad de los retenes del eje
□ Ausencia de contacto con elementos rotatorios
Adicionalmente, se tienen que introducir en este documento las fuerzas de tensión y/o las fuerzas de
pretensión según los puntos 6.3.2.4.
El documento se tiene que guardar junto con estas instrucciones.
7.3 Puesta fuera de servicio

• Para poner fuera de servicio el engranaje se debe desconectar el grupo motriz.
Asegurar el grupo motriz de manera que no se pueda poner en funcionamiento
accidentalmente.
¡Poner un letrero de advertencia en el lugar de puesta en marcha!
• En los engranajes con serpentín de refrigeración y refrigerador de aceite por agua, cerrar las válvulas
de cierre de las tuberías de entrada y de salida del agua de refrigeración. Si existe peligro de
congelación, se debe purgar el agua del serpentín de refrigeración o del refrigerador de aceite por
agua.
• El engranaje se debe poner en marcha brevemente (5 a 10 minutos) cada 3 semanas (en caso de
parada de hasta 6 meses).
• Dotar al engranaje de conservación, ver puntos 7.3.1 y 7.3.2 (si la parada tiene una duración de más
de 6 meses).
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7.3.1 Conservación interior en caso de puesta fuera de servicio de larga duración
En función del tipo de lubricación y/o de la junta de los ejes, se pueden realizar las siguientes
conservaciones interiores:
7.3.1.1 Conservación interior con aceite de engranajes
Los engranajes con lubricación por inmersión y juntas de eje que están en contacto, se pueden llenar
hasta un poco por debajo del filtro del aire con el mismo tipo de aceite que se había llenado.
7.3.1.2 Conservación interior con agente conservante
Los engranajes con lubricación por aceite a presión, refrigeración por circulación de aceite y/o con juntas
de eje exentas de contacto, deben funcionar sin carga y con agente conservante antes de un periodo de
almacenaje de larga duración.
7.3.1.3 Ejecución de la conservación interior
• Poner fuera de servicio el engranaje.
• Evacuar el aceite en un recipiente apropiado (véase el capítulo 10, "Mantenimiento y reparaciones").
• Desenroscar el filtro de aire incl. el tornillo de reducción.
• Llenar de agente conservante hasta la marca superior de la mirilla del nivel del aceite a través del
orificio del tornillo de reducción.
¡Para agente conservante, ver las tablas 8 ó 9 en el punto 4.4.1!
• Enroscar de nuevo en el filtro de aire incl. el tornillo de reducción.

• Hacer girar brevemente el engranaje sin carga.
• Desenroscar el tornillo de purga del aceite.
• Evacuar el agente conservante en un recipiente adecuado.
• Eliminarlo el agente conservante según las normativas vigentes.
¡Existe peligro de quemaduras por el agente conservante caliente que sale! ¡Hay que
llevar puestos guantes de protección!
• Volver a enroscar el tornillo de purga de aceite.

• Sustituir el filtro de aire por un tapón roscado.
Antes de volver a poner en servicio el engranaje se deberá sustituir el tapón roscado
por el filtro de aire. Se tienen que observar el punto 7.1.1.
7.3.2 Conservación exterior

7.3.2.1 Ejecución de la conservación exterior
• Limpiar las superficies.
Para la separación entre el labio de retén del anillo de obturación de eje y la conservación se
ha de untar con grasa el eje en la parte del labio de retén.
• Aplicar el agente conservante.
¡Para agente conservante, ver la tabla 10 en el punto 4.4.2!
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8. Servicio
¡Se tiene que observar las indicaciones contenidas en los capítulos 3, "Instrucciones de seguridad",
9, "Fallos, causas y remedios", y 10, "Mantenimiento y reparaciones"!
8.1 Generalidades
Para conseguir que la instalación funcione perfectamente y sin trastornos se han de cumplir los valores
de funcionamiento especificados en los "Datos técnicos" en el capítulo 1, así como, en su caso, los datos
de las instrucciones de servicio de la instalación de alimentación de aceite.
Durante el servicio se debe controlar el engranaje en cuanto a:
• Temperatura de servicio El engranaje está dimensionado en servicio continuo
para una temperatura de servicio de:
90 °C (para aceite mineral)
Se admite una temperatura máxima de:
100 °C (para aceite sintético)
• Presión de aceite de la instalación
de alimentación de aceite (min. 0.5 bar)
• si han variado los ruidos del engranaje
• si hay fugas de aceite en la carcasa y en las juntas de los ejes
8.2 Nivel de aceite
Para controlar el nivel de aceite se debe poner fuera de servicio el engranaje.
Cuando el aceite está caliente, el nivel puede sobrepasar ligeramente la marca superior de la
varilla de medición de aceite o el centro de la mirilla del nivel del aceite. Bajo ningún concepto
es admisible que el nivel del aceite quede por debajo de la señal inferior, agregando aceite,
si es necesario.
El nivel de aceite se tiene que controlar en la instalación de alimentación de aceite.

¡Para ello se han de observar las instrucciones de servicio de la instalación de alimentación
de aceite!
8.3 Fallos
Se deberá desconectar inmediatamente el grupo motriz, cuando:
– si se apreciasen irregularidades durante el funcionamiento
– si el presostato del sistema de refrigeración del aceite disparase la alarma (sólo en

los engranajes equipados correspondientemente)
La causa del fallo se ha de averiguar valiéndose de la tabla 29, "Instrucciones sobre

fallos" (ver punto 9.2).
En la tabla 29, "Instrucciones sobre fallos", se indican los fallos posibles, sus causas,
así como propuestas para ponerles remedio.
Si no fuera posible determinar la causa, se tienen que solicitar los servicios de un

montador del servicio posventa de una de nuestras delegaciones (ver capítulo 2).
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9. Fallos, causas y remedios
¡Se deben observar las "Instrucciones de seguridad" del capítulo 3 y las instrucciones del capítulo 10,
"Mantenimiento y reparaciones"!
9.1 Instrucciones generales sobre fallos
Los fallos que se presenten durante el periodo de garantía que exijan una reparación del
engranaje, sólo pueden ser reparados por el servicio posventa de Siemens.
Recomendamos a nuestros clientes que también soliciten la intervención de nuestro servicio
postventa, incluso después de haber transcurrido el plazo de garantía, cuando se presenten
fallos cuya causa no se pueda averiguar inequívocamente.
En caso de utilización del engranaje sin atenerse a las normativas, de modificaciones

en el engranaje que no hayan sido acordadas previamente con Siemens o de empleo
de repuestos que no sean los originales de Siemens, Siemens no podrá asumir
ninguna garantía para el servicio del engranaje.
Durante la reparación de los fallos, el engranaje debe estar parado por principio.
accidentalmente.
9.2 Fallos posibles

Tabla 29: Instrucciones sobre fallos
Fallos Causas Remedios
Cambio en los ruidos del Daños en los dentados. Hacer intervenir al servicio posventa.
engranaje. Controlar las piezas dentadas,
cambiar si fuera necesario los
componentes dañados.
Ha aumentado la holgura de los Hacer intervenir al servicio posventa.

rodamientos. Ajustar la holgura de los rodamientos.
Rodamientos defectuosos. Hacer intervenir al servicio posventa.

Cambiar los rodamientos
defectuosos.
Ruidos fuertes en la zona de Se ha aflojado la fijación del Apretar tornillos / tuercas con el par
fijación del engranaje. engranaje. de apriete prescrito. Cambiar
tornillos / tuercas deteriorados.
Temperatura aumentada en los Nivel de aceite en la carcasa del Controlar el nivel de aceite a
puntos de apoyo. engranaje demasiado alto o temperatura ambiente, en caso
demasiado bajo. necesario agregar aceite.
Aceite demasiado viejo. Comprobar cuándo se cambió el

aceite por última vez, en caso
necesario cambiar el aceite.
Véase el capítulo 10.
Sistema de alimentación de aceite Controlar la instalación de

defectuoso. alimentación de aceite; en su caso,
cambiar los componentes
defectuosos. Seguir las instrucciones
de servicio de la instalación de
Rodamientos defectuosos. Hacer intervenir al servicio posventa.

Controlar los rodamientos, en caso
necesario cambiarlos.
El engranaje exterior está sucio Insuficiente hermetización de las Hermetizar las junturas.
de aceite. tapas de la carcasa y/o de las
junturas.
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Fallos Causas Remedios
Salida de aceite del engranaje. Insuficiente hermetización de las Controlar las juntas, en caso
tapas de la carcasa y/o de las necesario cambiarlas. Hermetizar las
junturas. junturas.
Retenes radiales de los ejes Controlar los retenes radiales de los

defectuosos. ejes, en caso necesario cambiarlos.
El aceite forma espuma en el No se ha evacuado totalmente el Cambio de aceite.
engranaje. agente conservante.
La instalación de alimentación de Parar la instalación de alimentación de

aceite ha funcionado demasiado aceite.
tiempo a bajas temperaturas. Dejar que se desgasifique el aceite.
El engranaje está demasiado frío Parar el engranaje y dejar que se

durante el servicio. desgasifique el aceite. Al arrancar de
nuevo, hacerlo sin agua de
refrigeración.
Agua en el aceite. Examinar el aceite, en caso necesario

cambiar el aceite.
Aceite demasiado viejo Examinar el aceite, en caso necesario

(agente antiespumante consumado). cambiar el aceite.
Aceites inapropiados mezclados. Examinar el aceite, en caso necesario

cambiar el aceite.
Agua en el aceite. El aceite forma espuma en el cárter Comprobar el estado del aceite con
de lubricación. muestra en tubo de ensayo, para
determinar la entrada de agua.
Hacer analizar el aceite en el
laboratorio químico.
Instalación de alimentación de aceite / Controlar la instalación de

serpentín de refrigeración defectuoso. alimentación de aceite / serpentín de
refrigeración defectuoso; en su caso,
El engranaje recibe aire frío del Proteger la carcasa del engranaje con
ventilador de la sala de máquinas: un aislamiento térmico adecuado.
el agua condensa. Cerrar la salida del aire o desviarla en
otra dirección con medidas
constructivas.
Condiciones climáticas. Hacer intervenir al servicio postventa.

Utilizar filtro de aire en húmedo, si es
necesario.
Temperatura de servicio Nivel de aceite demasiado alto en la Controlar el nivel de aceite, en caso
aumentada. carcasa del engranaje. necesario corregir el nivel de aceite.
Aceite demasiado viejo. Comprobar cuándo se cambió el

aceite por última vez, en caso
necesario cambiar el aceite.
Véase el capítulo 10.
El aceite está muy sucio. Cambiar aceite. Véase el capítulo 10.
Instalación de alimentación de aceite / Controlar la instalación de

serpentín de refrigeración defectuoso. alimentación de aceite / serpentín de
refrigeración defectuoso; en su caso,
Fallo en la instalación de Seguir las instrucciones de servicio
alimentación de aceite. de la instalación de alimentación de
aceite.
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10. Mantenimiento y reparaciones
¡Se deben observar las indicaciones contenidas en el capítulo 3, "Instrucciones de seguridad" y en el

capítulo 9, "Fallos, causas y remedios"!
10.1 Indicaciones generales sobre el mantenimiento
Todos los trabajos de mantenimiento y de reparación se deben hacer meticulosamente y sólo han de ser
realizados por personal minuciosamente adiestrado.
Para todos los trabajos del punto 10.2 se aplica:

Poner fuera de servicio el engranaje y los anexos.

accidentalmente.
Los períodos indicados en la tabla 30 dependen en gran parte de las condiciones de

utilización del engranaje. Por tal motivo, aquí sólo se pueden indicar plazos promedio.
Estos se refieren a:
Tiempo diario de servicio de 24 h

Duración de la conexión “ED “ de 100 %
Velocidad de servicio de 1500 1/min
Temperatura máx. del aceite de 90 °C (para aceite mineral)
100 °C (para aceite sintético)
El usuario debe garantizar que se cumplan los plazos indicados en la tabla 30.
Esto sigue siendo válido aunque los trabajos de mantenimiento se incluyan en los
planes internos de mantenimiento del usuario.
Tabla 30: Trabajos de mantenimiento y de reparación
Medidas Períodos Observaciones
Controlar la temperatura del aceite Diariamente
Controlar si ha variado el ruido Diariamente

del engranaje
Comprobar el nivel de aceite Mensualmente
Comprobar la estanqueidad Mensualmente

del engranaje
Controlar el contenido en agua Después de aprox. 400 horas véase el punto 10.2.1
del aceite de servicio, mínimo una vez al año
Primer cambio de aceite Aprox. 400 horas de servicio véase el punto 10.2.2
después de la puesta en servicio
Siguientes cambios de aceite Cada 24 meses o cada 10 000 horas véase el punto 10.2.2
de servicio
Limpiar el filtro del aire Cada 3 meses véase el punto 10.2.3
Limpiar el ventilador y el engranaje Según las necesidades, véase el punto 10.2.4

mínimo una vez cada 2 años
Rellenar a presión la grasa en las Cada 3000 horas de servicio, véase el punto 10.2.5
juntas Taconite mínimo una vez cada 6 meses
Rellenar a presión la grasa en las Cada 3000 horas de servicio, véase el punto 10.2.6
juntas Tacolab mínimo una vez cada 6 meses
Comprobar las mangueras Una vez al año véase el punto 10.2.10
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Medidas Períodos Observaciones
Cambiar las mangueras 6 años a partir de la fecha véase el punto 10.2.10

de fabricación impresa
Controlar el serpentín Cada 2 años véase el punto 10.2.7

de refrigeración
Controlar los forros de fricción Como mínimo una vez al año véase el punto 5.9
del mecanismo antirretroceso limi
tador del par
Controlar el accionamiento auxiliar véase el punto 5.16
Controlar si es firme el asiento Después del primer cambio véase el punto 10.2.14
de los tornillos de fijación de aceite, después cada 2 años
Comprobar el disco compresor Cada 12 meses véase el punto 6.7.5
Realizar una inspección total Aprox. cada 2 años véase el punto 10.4
del engranaje
10.1.1 Duraciones de uso generales del aceite

Los fabricantes de aceites indican las duraciones de uso siguientes a 80 °C de temperatura media del
aceite dentro el engranaje, sin modificaciones importantes de la calidad de los aceites, como valores
previstos:
─ para aceites minerales, aceites degradables biológicamente y aceites inofensivos
fisiológicamente (ésteres sintéticos), 2 años o 10 000 horas de funcionamiento (no se aplica para
ésteres naturales come aceites de colza)
─ para poliαolefinas y poliglicoles, 4 años o 20 000 horas de funcionamiento.
Las duraciones de uso efectivas se pueden diferenciar. Aquí vale la regla de que un aumento
de temperatura de unos 10 K, aproximadamente reduce a la mitad la duración de uso y una
reducción de temperatura de unos 10 K, aproximadamente doble la duración de uso.
10.2 Descripción de los trabajos de mantenimiento y de reparación

10.2.1 Controlar el contenido en agua del aceite
Más información sobre la comprobación del aceite en cuanto a su contenido de agua o la elaboración de
análisis de aceite se obtiene a través de su fabricante de lubricante o nuestro Servicio postventa.
• Para la referencia se deberá tomar una muestra de aceite fresco del aceite lubricante de servicio
utilizado, enviándola junto con la muestra de aceite usado para el análisis del aceite al instituto de
análisis.
• La toma de muestras de aceite para análisis de aceite se tiene que realizar detrás del filtro de la
instalación de alimentación de aceite, con la instalación en marcha. Una posibilidad de conexión
adecuada se encuentra habitualmente delante de la entrada del engranaje (p. ej. llave de purga de
aceite en la tubería de impulsión).
• Debe llenarse un recipiente de muestra especial con la cantidad de aceite especificada para ello.
Si no se dispone de un recipiente de muestra de este tipo, debe trasvasarse como mínimo un litro de
aceite en un recipiente limpio, seguro para el transporte y que se pueda cerrar.
10.2.2 Cambiar el aceite
Como alternativa a los intervalos de cambio de aceite indicados en la tabla 30 (ver el punto 10.1), existe
pues la posibilidad de hacer analizar la muestra de aceite a intervalos regulares por el Servicio Técnico
de la correspondiente compañía fabricante del aceite y que la aprueben para continuar su utilización.
Si se confirma que se puede continuar su utilización, no hará falta cambiar el aceite.
Siga las instrucciones de servicio BA 7300 SP que se adjuntan por separado.
• ¡Se tienen que observar las indicaciones según el punto 7.1!

• El aceite se debería purgar estando caliente el engranaje, inmediatamente después de la puesta fuera
de servicio.
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Al cambiar el aceite se tiene siempre que volver a llenar el engranaje con el mismo tipo
de aceite utilizado anteriormente. No es admisible mezclar aceites de diferente tipo
y/o de diferente fabricante. En particular, no se permite mezclar aceites sintéticos
basados en poliglicol con aceites sintéticos basados en PAO o con aceites minerales.
En el cambio a otra clase de aceite y/o otro fabricante, el engranaje se deberá aclarar,
en su caso, con la nueva clase de aceite. El aclarado no es necesario si la
compatibilidad del nuevo aceite de servicio con el antiguo está asegurada en todos
los aspectos. La compatibilidad debe ser certificada por el proveedor del aceite. En
caso de un cambio de la clase de aceite, Siemens recomienda aclarar siempre el
engranaje con la nueva clase de aceite de servicio.
Al cambiar el aceite, la carcasa y la instalación de alimentación de aceite (caso de que existan)

se tiene también que enjuagar a fondo con aceite para eliminar el lodo, las partículas de fricción
y los viejos restos de aceite. Para ello se ha de emplear el mismo tipo de aceite que el utilizado
para el servicio del engranaje. Los aceites muy viscosos se han de calentar previamente con
medios apropiados. El aceite nuevo sólo se puede introducir una vez se hayan eliminado todos
los residuos.
• Poner debajo del punto de purga de aceite de la carcasa del engranaje un recipiente colector
adecuado.
• Desenroscar el filtro del aire en la cara superior de la carcasa, incl. tornillo de reducción.
• Desenroscar el tornillo de purga del aceite o abrir la llave de purga de aceite y evacuar el aceite al
recipiente.
• Evacuar el aceite de la instalación de alimentación de aceite (véanse las instrucciones de servicio de
la instalación de alimentación de aceite).
Existe peligro de quemaduras debido al aceite caliente que sale.
¡Hay que llevar puestos guantes de protección!
Comprobar el estado de la junta anular (la junta anular ha sido vulcanizada sobre el tornillo de
purga del aceite), en caso necesario utilizar un tornillo de purga de aceite nuevo.
• Enroscar el tornillo de purga de aceite o cerrar la llave de purga de aceite.

• Limpiar el filtro del aceite en el sistema de refrigeración del aceite (véanse instrucciones de servicio
de la instalación de alimentación de aceite).
• Limpiar el filtro de aire (véase el punto 10.2.3).
• Enroscar de nuevo en el filtro de aire incl. el tornillo de reducción.
• Llenar con aceite nuevo el engranaje (véase el punto 7.1.2).
10.2.3 Limpiar el filtro del aire
Si se ha acumulado una capa de polvo, el filtro del aire se tiene que limpiar incluso antes de
que haya transcurrido el plazo mínimo de 3 meses.
• Desenroscar el filtro de aire incl. el tornillo de reducción.

• Lavar el filtro de aire con gasolina de lavado o un producto similar.
• Secar el filtro de aire y/o secar con aire comprimido.
Se tiene que impedir la penetración de cuerpos extraños en el engranaje.
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10.2.4 Limpieza del ventilador y del engranaje
• ¡Se tienen que observar las indicaciones en el punto 5.10.1!
• Desmontar la capota del ventilador.
• Emplear un pincel de cerdas duras para eliminar la suciedad que se haya adherido al rodete, la capota
y la rejilla de protección del ventilador.
• Eliminar las áreas de corrosión que pueda haber.
• Atornillar la rejilla de protección a la capota del ventilador mediante los tornillos de fijación.
No es admisible realizar la limpieza del engranaje mediante un aparato de limpieza
a alta presión.
Se tiene que asegurar la fijación correcta de la capota del ventilador. El ventilador no

debe tocar la capota.
10.2.5 Rellenar a presión la grasa en las juntas Taconite

• Cada punto de engrase de la junta Taconite se rellenará a presión con 30 g de grasa de rodamientos
saponificada con litio. Los puntos de engrase están provistos de engrasadores planos AM10x1
según DIN 3404.
La grasa vieja que haya salido se debe quitar y eliminar inmediatamente.
10.2.6 Rellenar a presión la grasa en las juntas Tacolab

• Cada punto de engrase de la junta Tacolab se rellenará a presión con 30 g de grasa de rodamientos
saponificada con litio. Los puntos de engrase están provistos de engrasadores planos AM10x1
según DIN 3404.
La grasa vieja que haya salido se debe quitar y eliminar inmediatamente.
10.2.7 Controlar el serpentín de refrigeración

• Cerrar la alimentación de agua refrigerante.
• Separar del serpentín de refrigeración las tuberías de entrada y de salida del agua de refrigeración.
• Comprobar si se han formado incrustaciones en la pared interior del serpentín de refrigeración.
Cuando el serpentín de refrigeración está muy sucio ya no se puede garantizar una
disipación segura del calor del engranaje. En este caso es someter el interior del
serpentín de refrigeración a una limpieza química o sustituir el serpentín de
refrigeración por uno nuevo.
• Si en las paredes interiores del serpentín de refrigeración se forman grandes incrustaciones, será
necesario un análisis del agua de refrigeración y/o de las incrustaciones. Las firmas especializadas en
limpiezas químicas ofrecen estos análisis y a continuación aconsejan productos de limpieza a la
medida de las exigencias resultantes.
• Antes de poder utilizar estos productos de limpieza es necesario comprobar si los materiales del
serpentín de refrigeración toleran el producto (para este fin es necesario consultar a Siemens). Para
el empleo de los diferentes productos de limpieza se deberán observar las instrucciones de uso de sus
fabricantes.
Cuando se manejan productos de limpieza agresivos existe peligro de lesiones por
causticidad. Se tiene tener en cuenta las instrucciones de seguridad y de uso del
fabricante.
¡Es obligatorio el uso de un equipo de protección adecuado (guantes, gafas

protectoras)!
• Los serpentines de refrigeración especialmente sucios se deben cambiar por otros nuevos. Para ello
es necesario que consulte con nuestro servicio postventa.
• Conectar de nuevo la entrada y salida del agua de refrigeración.
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10.2.8 Controlar el refrigerador de aceite por aire
• ¡Se tienen que observar las indicaciones en los puntos 5.10.3, 7.1.2 y 10.1!
• Cerrar las válvulas de cierre en las tuberías de entrada y de salida del agente refrigerante.
• Quitar la suciedad del bloque refrigerador.
• Comprobar el estado de los racores, en caso necesario cambiarlos.
10.2.9 Controlar el refrigerador de aceite por agua
• ¡Se tienen que observar las indicaciones en los puntos 5.10.4, 7.1.2 y 10.1!
• Cerrar las válvulas de cierre en las tuberías de entrada y de salida del agente refrigerante.
• Verificar el refrigerador de posibles fugas en las tuberías que conducen el agua.
• Comprobar el estado de los racores, en caso necesario cambiarlos.
10.2.10 Comprobar las mangueras
Incluso en caso de almacenamiento adecuado y solicitación admisible, las mangueras y las tuberías
flexibles están sujetas a un envejecimiento natural. En consecuencia, su duración de uso está limitada.
La duración de uso de las mangueras no debe sobrepasar 6 años a partir de la fecha
de fabricación impresa.
La duración de uso se puede definir en base a valores de comprobación y empíricos existentes,

considerando especialmente las condiciones de uso.
El usuario de la instalación tiene que asegurarse de que las tuberías flexibles se cambien
a intervalos adecuados aunque no se puedan detectar defectos relevantes para la seguridad
en las mismas.
Antes de la primera puesta en servicio de la instalación y después, al menos una vez al año,
el estado seguro de las tuberías flexibles debe ser comprobado por un experto.
Si se detectan defectos con ocasión de las comprobaciones, se debe proceder

inmediatamente a su reparación o tomar las medidas oportunas.
10.2.11 Rellenar aceite

• ¡Se tienen que observar las indicaciones en el punto 7.1.2!
• Sólo se puede utilizar el mismo tipo de aceite empleado anteriormente (Ver también el punto 10.2.2).
10.2.12 Controlar los forros de fricción del mecanismo antirretroceso limitador del par
• ¡Se tienen que observar las indicaciones en el punto 5.9!
10.2.13 Controlar el accionamiento auxiliar
• Para el funcionamiento y el mantenimiento se tienen que observar las instrucciones de servicio
suministradas para el engranaje auxiliar.
10.2.14 Comprobar si es firme el asiento de los tornillos de fijación
• Cerrar las válvulas de cierre en las tuberías de entrada y de salida del agente refrigerante (en los
engranajes con serpentín de refrigeración o sistema de refrigeración de aceite por agua).
• Controlar si asientan bien todos los tornillos de fijación.
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10.3 Trabajos finales
Para el servicio y mantenimiento de todos los componentes se han de observar las
instrucciones correspondientes así como las indicaciones sobre los componentes contenidas
en los capítulos 5 y 7.
Observe también el punto 6.22.
10.4 Inspección del engranaje

La inspección del engranaje se debería transferir al servicio posventa Siemens, ya que nuestros técnicos
en razón de su experiencia son quienes pueden juzgar con mayor fiabilidad si se tienen que cambiar
piezas del engranaje y, en caso afirmativo, cuáles.
10.5 Lubricantes
La calidad del aceite utilizado tiene que cumplir los requisitos de las instrucciones de servicio BA 7300 SP
que se suministran por separado; de lo contrario, se extingue la garantía por parte de Siemens.
Recomendamos encarecidamente utilizar uno de los aceites listados en BA 7300 SP, que han sido
ensayados al efecto y cumplen los requisitos.
Con el fin de evitar malentendidos se advierte que esta recomendación no constituye ninguna
autorización en el sentido de una garantía para la calidad del lubricante suministrado por su
proveedor. Cada fabricante de lubricante tiene que garantizar él mismo la calidad de su propio
producto.
Las indicaciones tales como tipo de aceite, viscosidad y cantidad necesaria se deducen de la placa de
características del engranaje y la documentación suministrada.
La cantidad de aceite indicada en la placa de características se debe entender como una cantidad
aproximada. Lo decisivo para la cantidad de aceite a llenar son las marcas en la varilla de medición de
aceite o la mirilla del nivel del aceite.
Las instrucciones para las recomendaciones de lubricante actuales de la empresa Siemens se pueden
consultar también en Internet (ver la cubierta detrás).
Los aceites indicados allí están sujetos a comprobaciones permanentes. En determinadas circunstancias
puede ocurrir que los aceites recomendados allí sean eliminados posteriormente o sustituidos por otros
aceites con un mayor nivel de desarrollo.
Recomendamos comprobar regularmente si el aceite lubricante elegido sigue siendo recomendado por
Siemens. De no ser así, se debería cambiar de marca.
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11. Stocks de recambio, servicio posventa
11.1 Stocks de recambios

Un almacenamiento de las principales piezas de recambio y de desgaste en el mismo lugar de instalación
asegura que el engranaje se encuentre siempre en condiciones para ser utilizado.
Utilice usted la lista de recambios para realizar los pedidos de piezas de recambio.
El dibujo de la pieza de recambio que aparece en la lista de recambios suministra más información.
Sólo aceptamos una garantía para las piezas originales de recambio suministrada por
nosotros. Los recambios y accesorios no suministrados por nosotros tampoco están
verificados ni autorizados por nosotros. Pueden alterar las características
constructivas preestablecidas del engranaje y, por consiguiente, perjudicar la
seguridad activa y/o pasiva. Se excluye toda responsabilidad o garantía por parte de
Siemens por daños que resulten por emplear recambios que no sean originales. Lo
mismo se aplica también para todos los accesorios que no hayan sido suministrados
por Siemens.
Tenga usted en cuenta que para los componentes individuales existen frecuentemente especificaciones
de fabricación y suministro especiales, y que nosotros le ofrecemos los recambios según el más moderno
estado de la técnica y según las últimas normas legales.
En los pedidos de piezas de recambio se indicarán los siguientes datos:
No. de pedido, posición Tipo, tamaño No. de pieza Cantidad
11.2 Direcciones para piezas de recambio y del servicio posventa
Para hacer pedidos de piezas de recambio o requerir los servicios de un montador del servicio posventa,
diríjase primero a Siemens (véase el capítulo 2).
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12. Declaraciones
12.1 Declaración de incorporación
Declaración de incorporación
según la Directiva 2006/42/CE, Anexo II 1 B
El fabricante Siemens AG, 46393 Bocholt, declara que las "cuasi máquinas"
Engranaje
H.SH, H.VH, H.HH, H.DH, H.KH, H.FH, H.HM,
H.DM, H.KM, H.FM, H.PH, B.SH, B.VH, B.HH,
B.DH, B.KH, B.FH, B.HM, B.DM, B.KM, B.FM,
Tamaños 1 a 22
para accionar máquinas de trabajo en la fabricación general de maquinaria:
‐ La documentación técnica pertinente según el Anexo VII B ha sido elaborada.
‐ Se aplican y se cumplen los siguientes requisitos esenciales de salud y seguridad de

la Directiva 2006/42/CE, Anexo I:
1.1, 1.1.2, 1.1.3, 1.1.5; 1.2.6; 1.3.1 ‐ 1.3.4, 1.3.6 ‐ 1.3.8.1; 1.4.1, 1.4.2.1;
1.5.1, 1.5.2, 1.5.4 ‐ 1.5.11, 1.5.13; 1.6.1, 1.6.2; 1.7.1 ‐ 1.7.2, 1.7.4 - 1.7.4.3
‐ La "cuasi máquina" sólo se deberá poner en servicio una vez que se haya constatado que
la máquina en la cual será incorporada la "cuasi máquina" cumple las disposiciones de
la Directiva 2006/42/CE.
‐ El fabricante se compromete a transmitir la documentación técnica correspondiente de

la "cuasi máquina" en forma electrónica a las autoridades nacionales competentes en respuesta
a un requerimiento debidamente motivado.
‐ Persona autorizada para la recopilación de la documentación técnica relevante:

Friedheim Schreier (Director Engineering ZGE)
Penig, 2010‐06‐01
Friedheim Schreier
(Director Engineering ZGE)
Penig, 2010‐06‐01
Hans‐Hermann Olm
(Director del subsegmento de negocio ZG)
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Siemens AG Subject to modifications
Industry Sector
Mechanical Drives © Siemens AG 2010
Alfred-Flender-Straße 77
46395 Bocholt
GERMANY
www.siemens.com/drivetechnology
A.F Flender Acoplamiento
Denominación Dato
Tipo Acoplamiento FAD, FAO, FAM, ...
Número BA 4600
Fabricante Flender


Acoplamientos
FLENDER FLUDEX®
FAO, FAD, FAE, FAM,
FADB, FADS, FAK, FAKB und FAR
BA 4600 es 03/2012
FLENDER couplings
Datos técnicos 1
Acoplamientos 2
FLENDER FLUDEX®
Instrucciones
de seguridad 3
FAO, FAD, FAE, FAM, Transporte y

FADB, FADS, FAK, FAKB und FAR almacenamiento 4
Descripción técnica 5
Traducción de las instrucciones originales de servicio Montaje 6
Servicio 8
Fallos, causas
y remedios 9
Mantenimiento
y reparaciones 10
Stocks de recambio,
servicio posventa 11
Declaraciones 12
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Indicaciones y símbolos en las presentes instrucciones de servicio
Observación: El término "instrucciones de servicio" se llamará en lo sucesivo abreviadamente "instrucciones"
o "manual".

¡NOTA!
¡ADVERTENCIA, superficies calientes!
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Marcas
Explicación sobre la Directiva CE relativa a las máquinas 2006/42/CE

Los acoplamientos Siemens de la marca "FLENDER couplings" deben calificarse como componentes en el
sentido de la Directiva CE relativa a las máquinas 2006/42/CE.
Por esto Siemens no expedirá ninguna declaración de incorporación.
Al leer la información sobre el montaje, la puesta en servicio y el servicio seguros que se encuentran en estas
instrucciones deben observarse el concepto de advertencia.
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Índice
1. Datos técnicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.1 Datos generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.2 Ejecuciones del acoplamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.3 Datos específicos del acoplamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2. Indicaciones generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.1 ntroducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.2 Derecho de propiedad industrial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
3. Instrucciones de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.1 Obligaciones fundamentales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
4. Transporte y almacenamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
4.1 Volumen de suministro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
4.2 Transporte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
4.3 Almacenamiento del acoplamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
4.4 Almacén para un período de almacenamiento prolongado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
5. Descripción técnica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
5.1 Descripción general Gama "FA.." . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
5.2 Estructura de los acoplamientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
5.3 Identificación de los acoplamientos para la protección "Ex" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
5.4 Condiciones de utilización para acoplamientos FLUDEX en ámbitos explosivos . . . . . . . . . . . . . . 13
6. Montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
6.1 Indicaciones para la ejecución del taladro de acabado, el seguro axial,
los tornillos de ajuste, el equilibrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
6.1.1 Taladro de acabado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
6.1.2 Chavetero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
6.1.3 Seguro axial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
6.1.4 Tornillos de ajuste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
6.1.5 Equilibrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
6.2 Instrucciones generales de montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
6.3 Colocación de las piezas de acoplamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
6.4 Alineación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
6.5 Desalineaciones posibles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
6.5.1 Desalineación axial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
6.5.2 Desalineación angular . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
6.5.3 Desalineación radial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
6.5.4 Valores de desalineación de eje para la desalineación radial ΔKradmis.
y diferencia de la medida de rendija ΔSadmis. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
6.6 Asignación de los pares de apriete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
7. Puesta en servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
7.1 Medidas antes de la puesta en servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
7.2 Carga de líquido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
7.2.1 Líquido de servicio aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
7.2.2 Líquido de servicio agua o emulsión con agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
8. Servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
8.1 Datos de servicio generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
9. Fallos, causas y remedios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
9.1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
9.2 Fallos posibles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
9.3 Uso no conforme al destino . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
9.3.1 Posibles errores en la elección del acoplamiento y/o del tamaño del acoplamiento . . . . . . . . . . . 26
9.3.2 Posibles errores en el montaje del acoplamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
9.3.3 Posibles errores en el mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
BA 4600 es 03/2012
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10. Mantenimiento y reparaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
10.1 Cambio del líquido de servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
10.2 Cambio de los anillos de obturación de eje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
10.3 Intervalo de mantenimiento del acoplamiento de montaje anexo NEUPEX . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
10.4 Cambiar las empaquetaduras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
10.5 Desmontaje del acoplamiento FLUDEX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
10.5.1 Desmontaje de los tamaños 222 a 342 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
10.5.2 Desmontaje de los tamaños 395 a 590 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
10.6 Desmontaje del acoplamiento FLUDEX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
10.7 Remontaje del acoplamiento FLUDEX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
10.8 Remontaje del acoplamiento FLUDEX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
10.9 Volúmenes de carga para acoplamientos FLUDEX "FA..", tamaños 297, 395 y 516 . . . . . . . . . . . 32
10.10 Volúmenes de carga para acoplamientos FLUDEX "FA..", tamaños 222, 342, 450 y 590 . . . . . . . 33
11. Stock de piezas de recambio, servicio posventa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
11.1 Direcciones del servicio posventa, piezas de recambio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
11.2 Lista de recambios, tipos FAO, FAK, FAD, FAE, FAM, FADB, FADS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
11.3 Lista de recambios, tipo FAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
12. Declaraciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
12.1 Declaración de conformidad CE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
BA 4600 es 03/2012
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1. Datos técnicos
1.1 Datos generales

Estas instrucciones de servicio son válidas, de forma general, para acoplamientos FLUDEX de la
gama "FA.."
1.2 Ejecuciones del acoplamiento
FAD FADB
FAE FADS
FAO FAR
FAM
Figura 1: Tipos del acoplamiento

1.3 Datos específicos del acoplamiento
Los datos específicos del pedido pertenecientes a una entrega se indican en la portada creada en función
del pedido, en la medida en que se conozcan en el momento del pedido. En este caso, la portada difiere
de la almacenada en Internet. Sin embargo, el contenido de las instrucciones de servicio es, en todo caso,
idéntico.
El número de pedido es el número de identificación del acoplamiento. Este número está marcado en el
acoplamiento en un recuadro de marcación ligeramente elevado.
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2. Indicaciones generales
2.1 ntroducción
Las presentes instrucciones son un componente del suministro del acoplamiento; se tienen que guardar
siempre cerca del acoplamiento.
Toda persona que esté relacionada con el montaje, manejo, mantenimiento y
reparación del acoplamiento debe haber leído y comprendido estas instrucciones de
servicio y debe seguirlas. Siemens declina toda responsabilidad por los daños y fallos
de funcionamiento que puedan resultar de la no observancia de estas instrucciones.
El "acoplamiento FLENDER" tratado en las presentes instrucciones ha sido desarrollado para utilizarlo
en servicio estacionario en la fabricación general de maquinaria.
El acoplamiento está diseñado solamente para el campo de aplicaciones indicado en capítulo 1, "Datos
técnicos". Condiciones de servicio divergentes exigen nuevos acuerdos contractuales.
El acoplamiento está construido según el más moderno estado de la técnica y se suministra en estado de
funcionamiento seguro. El acoplamiento cumple los requisitos de la Directiva 94/9/CE.
Sólo se permite colocar y poner en servicio el acoplamiento en el marco de las condiciones estipuladas
entre Siemens y el comprador en el contrato de prestaciones y suministro.
El acoplamiento aquí descrito corresponde al estado técnico en el momento de la impresión de las
En interés del sucesivo desarrollo innovador nos reservamos el derecho de introducir en los respectivos
subgrupos y accesorios las modificaciones que, manteniendo las características esenciales, se
consideren idóneas para incrementar su capacidad de rendimiento y su seguridad.
2.2 Derecho de propiedad industrial
El derecho de propiedad industrial de las presentes instrucciones sigue siendo de Siemens AG.
Estas instrucciones no pueden ser utilizadas en su totalidad o parcialmente sin nuestro permiso para fines
de competencia o puestas a disposición de terceros.
Todas las consultas técnicas se han de dirigir a nuestras fábricas o a una de nuestras delegaciones de
servicio posventa:
Siemens AG
Schlavenhorst 100
D46395 Bocholt
Tel.: +49 (0)2871 / 920

Fax: +49 (0)2871 / 922596
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3. Instrucciones de seguridad
No se permiten modificaciones sin autorización por parte del fabricante. Esto se

aplica también a los dispositivos de protección colocados para proteger contra los
contactos físicos.

• El usuario ha de cuidar de que las personas encargadas del montaje, servicio, cuidados,
mantenimiento y reparaciones hayan leído y entendido las instrucciones de servicio, y de que las
observen en todos sus puntos para:
─ evitar peligros de lesión corporal o de muerte para el usuario o para terceros
─ garantizar la seguridad de funcionamiento del acoplamiento
─ descartar interrupciones de utilización y contaminaciones del medio ambiente por manejo
incorrecto.
• Durante el transporte, el montaje y desmontaje, el manejo, así como los cuidados y mantenimiento,
se han de observar las prescripciones específicas para la seguridad en el trabajo y la protección del
medio ambiente.
• La carcasa del acoplamiento FLUDEX está fabricada de aluminio (ACAlSi10Mg). En función del caso
de aplicación se deberán observar eventuales disposiciones adicionales para el manejo de aluminio.
• El acoplamiento sólo puede ser manejado, mantenido y/o reparado por personal cualificado (ver
"Personal cualificado" en página 3 de las presentes instrucciones).
• Todos los trabajos se han de realizar cuidadosamente y desde la perspectiva de la "seguridad".
• Los trabajos en el acoplamiento sólo están permitidos a máquina parada.
El grupo motriz tiene que estar asegurado contra la puesta en marcha accidental (p. ej. cerrando el
conmutador de llave o quitando los fusibles en la alimentación de la corriente). En el lugar de la puesta
en marcha se debe colocar un letrero de advertencia en el que se pueda ver que se está trabajando
en el acoplamiento.
• El acoplamiento tiene que estar asegurado contra el contacto accidental mediante unos
correspondientes dispositivos de protección. Este dispositivo también tiene que proteger contra la
proyección de líquidos de servicio sin perjudicar notablemente la ventilación del acoplamiento. Los
tornillos de fusible y los tornillos de llenado deberían permanecer accesibles.
• Para el funcionamiento del acoplamiento es necesario el uso de líquidos de servicio apropiados
(generalmente aceite). Se tienen que observar las indicaciones para el uso adjuntas por el fabricante
de los líquidos de servicio.
• El grupo de accionamiento se tiene que poner inmediatamente fuera de servicio si, durante el
funcionamiento, se detectan alteraciones en el acoplamiento.
• Cuando el acoplamiento se monte en aparatos o instalaciones, el fabricante de los aparatos o
instalaciones está obligado a incorporar también en sus instrucciones de servicio las instrucciones, las
observaciones y las descripciones contenidas en las presentes instrucciones de servicio.
• Los recambios deben ser adquiridos por principio de Siemens.
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4. Transporte y almacenamiento
¡Se deben observar las "Instrucciones de seguridad" en el capítulo 3!
4.1 Volumen de suministro
comprobar si está íntegro. Si se constata que ha sufrido daños durante el transporte o que faltan piezas,
se debe comunicar inmediatamente por escrito.
La entrega se realiza preparada para funcionar, según el pedido con o sin carga de líquido. Los
acoplamientos llenados con medio de servicio están identificados con una etiqueta adhesiva ("...L,
HLP 32 DIN 51524/2, Aceite de servicio ya introducido") cerca del orificio de carga. Para cada
acoplamiento se entregan sueltos un tornillo de fusible (según la versión, adicionalmente un termorruptor)
con juntas anulares, así como una arandela de sujeción y un tornillo de sujeción, si están previstos.
El acoplamiento en su versión según la Directiva 94/9/CE está dotado de la marca CE según
el capítulo 5.
4.2 Transporte
¡Para el transporte utilizar sólo dispositivos elevadores y receptores de carga con
suficiente capacidad de carga.
El transporte del acoplamiento se debe realizar con medios de transporte adecuados.

El acoplamiento se embala de manera diferente en función de las características de la ruta de transporte
y del tamaño. Si en el contrato no se estipula otra cosa, el embalaje corresponde a las directrices de
embalaje HPE.
Se deben observar los símbolos puestos sobre el embalaje. Tienen el siguiente significado:
Arriba Material Proteger Proteger Centro de Prohibidos Eslingar

fragil contra contra gravedad ganchos aqui
humedad el calor manuales
Figura 2: Símbolos relativos al transporte

4.3 Almacenamiento del acoplamiento
Salvo si se pide expresamente algo distinto, el acoplamiento se entrega dotado de conservación y se
puede almacenar hasta 3 meses en un lugar cubierto y seco. Si está previsto un período de
almacenamiento más largo, se precisa una conservación de larga duración en todas las superficies
exteriores con excepción de la carcasa de aluminio (es necesario consultar a Siemens).
Antes de limpiar el acoplamiento y aplicar la conservación de larga duración se tienen
que retirar, en su caso, las empaquetaduras del acoplamiento para montaje en anexo
NEUPEX. Los anillos de obturación de eje no deben entrar en contacto con
disolventes.
Los acoplamientos almacenados correctamente conservan sus características durante un período de

hasta cinco años. En condiciones de almacenamiento desfavorables y tratamiento inadecuado de las
empaquetaduras y/o de las juntas se produce una alteración de las características físicas. Estas
alteraciones pueden ser causadas, por ejemplo, por el efecto de oxigeno, ozono, temperaturas extremas,
luz, humedad o disolventes.
4.4 Almacén para un período de almacenamiento prolongado
El almacén debería estar seco y sin polvo. Los acoplamientos no se deben almacenar junto con productos
químicos, disolventes, carburantes, ácidos, etc. Asimismo, se deberían proteger las empaquetaduras y
las juntas contra la luz, particularmente contra la radiación solar directa y fuerte luz artificial con un elevado
componente ultravioleta.
Los almacenes no deben contener dispositivos que generen ozono como fuentes de
luz fluorescentes, lámparas de vapor de mercurio, aparatos eléctricos de alta tensión.
Los almacenes húmedos no son aptos. Se tiene que prestar atención a que no se
produzca condensación. La humedad relativa más favorable se sitúa por debajo
del 65 %.
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5. Descripción técnica
5.1 Descripción general Gama "FA.."
103 FAD
153 7 Cámara de compensación
101 8 Espacio de trabajo
102
9 Acoplamiento para montaje
12 en anexo NEUPEX
7 12 Empaquetadura (NEUPEX)
9 101 Paleta (rueda exterior)
102 Tapa
105 103 Tornillo de fusible
105 Rodete (rueda interior)
106 Eje hueco
120 Polea de correa trapezoidal
153 Tornillo de llenado
163 Tornillo de cierre
106
120
FAR
163
Figura 3: Descripción general Gama "FA.."
El acoplamiento FLUDEX es un acoplamiento hidrodinámico que trabaja según el principio de Föttinger.

las piezas de acoplamiento de los lados de entrada y de salida no están conectados mecánicamente. La
transmisión del par tiene lugar a través de una carga de líquido que fluye en el interior del acoplamiento
y se conduce por unas paletas dispuestas radialmente. En el funcionamiento permanente se produce un
resbalamiento del número de revoluciones reducido.
Los acoplamientos FLUDEX de la gama ”FA..” son aptos para ambos sentidos de giro. Se pueden montar
en posición horizontal, inclinada o vertical. De preferencia, el accionamiento debería tener lugar a través
del eje hueco (106) y el rodete (105) para poder aprovechar las ventajas de la cámara de compensación
(7) y la geometría del espacio de trabajo.
En caso de bloqueo o sobrecarga por la máquina de trabajo, el acoplamiento se calienta hasta alcanzar
la temperatura de reacción del fusible.
Como consecuencia de la reacción del fusible sale el líquido de servicio y el motor de accionamiento
queda separado de la máquina de trabajo. Para evitar la proyección del líquido de servicio, se pueden
emplear dispositivos de vigilancia térmicos con control electrónico o mecánico (ver instrucciones de
servicio separadas).
5.2 Estructura de los acoplamientos
Los acoplamientos FLUDEX se componen de unos pocos elementos robustos.
El rotor interior comprende el eje hueco (106) en el cual está colocado el rodete (105). La carcasa exterior
se compone de la tapa (102) y la paleta (101), unidas a través de una atornilladura de brida.
La carcasa exterior y el rotor interior están alojados doblemente entre ellos y hermetizados hacia el
exterior mediante anillos de obturación de eje.
Para llenar el acoplamiento están montados dos tornillos de llenado (153) en unos canales de carga
decalados en 180° (seguro contra el llenado excesivo). Para este fin, decalado en la circunferencia (aprox.
60°), se encuentra en la brida del acoplamiento un tornillo de cierre (163) que se tiene que utilizar para la
purga de aire, el control de nivel y la evacuación del líquido de servicio. Enfrente de él se encuentra el
tornillo de fusible (103).
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En la versión estándar, la temperatura de reacción del tornillo de fusible es de 140 °C; el material asignado
de las juntas es perbunán (para una temperatura de servicio continuo máxima 85 °C). Como estándar
ampliado (para temperaturas de servicio continuo de hasta 110 °C y/o aceite sintético), el acoplamiento
puede estar equipado con juntas de vitón. En este caso, se inserta un tornillo de fusible con una
temperatura de reacción de 160 °C en el acoplamiento.
Los acoplamientos destinados al uso en ámbitos explosivos están ejecutados con
tornillos de fusible (103) admisibles para la clase de temperatura.
En los lados frontales de los tornillos de fusible está marcada su temperatura de reacción; además, los
tornillos para 140 °C están marcados de color rojo y los tornillos para 160 °C, de color verde.
En casos de aplicación en los cuales se pueden producir perturbaciones o bloqueos frecuentes del
accionamiento se recomienda prever una vigilancia térmica. Ésta permite evitar la salida y pérdida del
líquido de servicio con la consiguiente contaminación y el peligro para el medio ambiente. El captador
(sistema EOC) o el termorruptor (dispositivo de conmutación mecánico) se enrosca en lugar del tornillo
de cierre (163) en la brida del acoplamiento. El tornillo de fusible (103) permanece en el acoplamiento
como fusible de emergencia.
Con un acoplamiento con juntas de perbunán y un tornillo de fusible para 140 °C se puede utilizar un
termorruptor con una temperatura de reacción de 110 °C.
Con un acoplamiento con juntas de vitón y un tornillo de fusible para 160 °C se puede utilizar un
termorruptor con una temperatura de reacción de 140 °C.
Con el sistema EOC (temperatura de reacción del captador 125 °C) se utiliza un tornillo de fusible para
160 °C, también con juntas de perbunán.
El tipo FAO contiene únicamente los componentes del acoplamiento hidrodinámico (sin anexo) y ofrece
en el lado de salida un punto de conexión de brida. Los tipos FAK/FAD/FAE/FAM son acoplamientos con
un acoplamiento para montaje en anexo NEUPEX integrado en el lado de salida para la conexión de dos
ejes. Los tipos FAKB/FADB son acoplamientos FAK/FAD con tambor de freno. El tipo FADS es un
acoplamiento FAD con disco de freno. El tipo FAR es un acoplamiento con polea de correa trapezoidal
en el lado de salida.
En el acoplamiento para montaje en anexo NEUPEX elástico, las empaquetaduras de perbunán en forma
de H se suministran en la dureza estándar 80 Shore.
El funcionamiento del acoplamiento con amortiguadores desgastados (12) (marca de
desgaste ΔSV, ver capítulo 10) está prohibido en ambientes con peligro de explosión.
5.3 Identificación de los acoplamientos para la protección "Ex"

Los acoplamientos previstos para el uso en ámbitos explosivos tiene que mostrar las siguientes marcas:
Siemens AG II 2 G c T3 D160 °C II B
D 46393 Bocholt I M2
FLENDER couplings FLUDEX <año de construcción> 30 °C ≤ Ta ≤ + 50 °C
Marca del tornillo de fusible:
El acoplamiento para montaje en anexo NEUPEX tiene que mostrar el sello en los elementos de
cubo.
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5.4 Condiciones de utilización para acoplamientos FLUDEX en ámbitos explosivos
El acoplamiento con tornillo de fusible con marca es apto para las condiciones de utilización
conforme a la Directiva 94/9/CE:
• El grupo de aparatos II (aplicaciones de superficie) Clase de temperatura T3 de la categoría 2 y 3 para
ámbitos donde existen mezclas explosivas de gases, vapor, niebla y aire, así como para ámbitos
donde el polvo presente puede producir ambientes explosivos.
• Grupo de aparatos I (aplicaciones subterráneas) de la categoría M2.
En caso de uso subterráneo en ámbitos con peligro de explosión, el acoplamiento
fabricado de aluminio tiene que estar dotado de una carcasa estable que excluya todo
riesgo de ignición, p.ej. por fricción, golpes o chispas de fricción.
La acumulación de óxidos de metales pesados (oxidación) en la caja del acoplamiento
tiene que quedar excluida por la carcasa u otras medidas oportunas.
El acoplamiento FLUDEX se puede entregar con un disco de freno o una polea de

correa trapezoidal montados.
El proveedor del grupo constructivo responde de la ejecución conforme a las
directivas de la transmisión por correa o del disco de freno. Se deberá considerar,
entre otros, el peligro por cargas electrostáticas y superficies calientes.
El uso de correas trapezoidales en combinación con gases de IIC no se admite.
6. Montaje

El acoplamiento FLUDEX se entrega únicamente con eje hueco totalmente taladrado y ranurado (106).
A requerimiento expreso del cliente, Siemens suministra también piezas de acoplamiento sin taladrar o
pretaladradas del acoplamiento para montaje en anexo NEUPEX.
¡La ejecución del repaso necesario debe tener lugar en cumplimiento estricto de las siguientes
especificaciones y con un cuidado especial!
La responsabilidad por la ejecución del repaso corresponde al comprador.
¡Siemens no acepta ninguna reclamación de garantía en caso de daños causados por
la ejecución deficiente del repaso.
Los acoplamientos con marca CE para el uso en ámbitos explosivos se entregan

únicamente con cubos totalmente taladrados.
6.1 Indicaciones para la ejecución del taladro de acabado, el seguro axial, los tornillos de ajuste, el equilibrado
6.1.1 Taladro de acabado
• En la pieza 1: Retirar las empaquetaduras.
• En la pieza 5: Desmontar a pieza 8.
• Eliminar los agentes anticorrosivos de las piezas de acoplamiento.
Observar las indicaciones del fabricante para el manejo del disolvente.
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Al ejecutar el taladro de acabado, las piezas se tienen que alinear cuidadosamente. Las excentricidades
y los errores de planeidad axial admisibles y las tolerancias de forma de cilindro figuran en DIN ISO 286.
El alojamiento de las piezas se tiene que realizar en las superficies marcadas ( ).
En la pieza 2/3, la pieza 4 y la pieza 9 es necesario proceder con mayor precaución por
causa de las levas rotatorias.
Los máximos diámetros de taladro admisibles (véase la tabla 1) están dimensionados

para uniones con elemento de arrastre sin apriete según DIN 6885/1 y no se deben
sobrepasar bajo ningún concepto. Los taladros de acabado se tienen que comprobar
al 100 % con medios de medición adecuados.
Si, en lugar de las uniones con elemento de arrastre, se utilizaran otras conexiones entre el eje y el cubo
(p.ej. taladro cónico o escalonado), se tiene que consultar a Siemens.
No se admiten uniones de arrastre con apriete.
IT8 A IT8 B IT8 C IT8 D
A B C D
IT6 IT6 IT6 IT6
3.2 3.2 3.2 3.2
IT8 B
Pieza 1 Pieza 2 Pieza 2/3 Pieza 4
IT8 G IT8 H
IT8 E IT8 F
E F G H
IT6 IT6 IT6 IT6
3.2 3.2 3.2 3.2
Pieza 5 Pieza 9 Tambor de freno (13; 32) Disco de freno (32)
Figura 4: Taladro de acabado
Tabla 1: Taladros máximos del acoplamiento NEUPEX para montaje en anexo
FLUDEX N‐EUPEX Taladro máximo D1

Pieza 2 Tambor de freno Disco de
Tamaño Tamaño Pieza 1 Pieza 4 Pieza 5 Pieza 9
Pieza 2/3 (13; 32) freno (32)
222 110 - 38 48 42 38 38 42
297 125 55 45 55 60 48 55 60
342 140 60 50 60 70 52 60 70
395 225 - 85 90 80 - 80 80
450 250 - 95 100 90 - 80 90
516 315 - 120 - 100 - 100 100
590 315 - 120 - 100 - 110 100
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En caso de arrastre por chavetas, se prescriben los siguientes emparejamientos de ajuste para los
taladros:
Tabla 2: Emparejamientos de ajuste

Taladro D1
Selección del ajuste más de hasta Tolerancias para ejes Tolerancias para taladros
mm mm
25 k6
Tolerancia para ejes
25 100 m6 H7
según norma FLENDER
100 n6
Tolerancia para ejes 50 k6
según norma DIN 748/1 H7
50 m6
50 K7
h6
Sistema "eje unitario" 50 M7
todos h8 N7
La observación del emparejamiento de ajuste es absolutamente necesario, por un

lado, para mantener reducido el juego en la conexión entre eje y cubo según el
aprovechamiento de los campos de tolerancia o, por el otro lado, para limitar la
tensión en el cubo producida por la sobremedida dentro de la solicitación admisible.
En caso de no observar la asignación de ajuste no se puede excluir un peligro para
la conexión entre eje y cubo.
Si los valores de tolerancia de los ejes se desvían de los contenidos en la tabla 2, se
tiene que consultar a Siemens.
El incumplimiento de estos avisos puede hacer estallar el acoplamiento.

¡Existe peligro de muerte debido a la proyección de fragmentos.
Entonces, el acoplamiento se convierte en fuente de ignición.
6.1.2 Chavetero
Los chaveteros se tienen que ejecutar conforme a la norma DIN 6885/1. En caso de diferencias en la
geometría del chavetero es necesario consultar a Siemens. No se admiten cuñas o chavetas con cabeza.
Los chaveteros se tienen que ejecutar conforme a las chavetas existentes. Para chaveteros se tiene que
observar el campo de tolerancia del ancho de ranura ISO JS 9.
El chavetero se tiene que ejecutar según la figura.
Pieza 1 Pieza 2 Pieza 4 Pieza 5 Pieza 9 Pieza 13

Pieza 32
Figura 5: Chavetero
6.1.3 Seguro axial
El eje hueco (106) del acoplamiento FLUDEX se asegura en sentido axial con una arandela de sujeción
(140) y un tornillo de sujeción (141) (incluidos en el suministro) (pares de apriete: ver tabla 3).
Tabla 3: Pares de apriete para tornillos de sujeción

Rosca del tornillo de sujeción M6 M8 M10 M12 M16 M20 M24 M30
Par de apriete [Nm] 10 25 49 86 160 300 500 800
Para el seguro axial de las piezas de acoplamiento NEUPEX montado en anexo se tiene que prever un
tornillo de ajuste o una arandela de cierre. En caso de uso de arandelas de cierre se tiene que consultar
a Siemens con respecto al gollete en las piezas de acoplamiento.
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6.1.4 Tornillos de ajuste
Como tornillos de ajuste se tienen que utilizar prisioneros con filo cortante anular dentado según DIN 916.
¡Las siguientes directivas se tienen que observar estrictamente!
La longitud del tornillo de ajuste se tiene que elegir de modo que llena el taladro
roscado, pero no sobrepasa del cubo (Lmín. = d1 x 1.2).
e1 e2 e3 e4
Disposición del
tornillo de ajuste
con FAK 342 /
NEUPEX 140
d1 d1 d1 d1
Disposición del
tornillo de ajuste
con FAK 297 /
NEUPEX 125
Pieza 1 Pieza 1 Pieza 2 Pieza 4
e5 e6
e7
d1 d1
d1
e 10
Pieza 5 Pieza 9 Tambor de freno (13; 32) Disco de freno (32)
Figura 6: Tornillos de ajuste

Tabla 4: Asignación de tornillos de ajuste y pares de apriete de los tornillos de ajuste
FLUDEX N‐EUPEX Par de apriete de los
d1 e1 e2 e3 e4 e5 e6 e7 e 10
Tamaño Tamaño tornillos de ajuste [Nm]
222 110 M 6 - - *9 18 25 12 25 9 4
297 125 M 8 20 - 12 20 25 12 40 12 8
342 140 M 8 - 13 15 22 30 12 40 15 8
395 225 M12 - - 35 40 50 25 60 - 25
450 250 M16 - - 40 45 55 25 85 - 70
516 315 M16 - - 50 - 65 30 85 - 70
590 315 M16 - - 50 - 65 30 85 - 70
*) ¡Observe la siguiente disposición del tornillo de ajuste!

Los tornillos de ajuste se tienen que disponer generalmente en el chavetero. Una
excepción representan las siguientes piezas de acoplamiento:
Pieza 2: Tamaño 110 : Calibre D1 ≥ 30 mm,

tornillo de ajuste decalado en 180° frente al chavetero.
Pieza 9: Todos los tamaños: Tornillo de ajuste decalado en aprox. 180° frente a la ranura,
dispuesto entre las levas.
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6.1.5 Equilibrado
Los acoplamientos FLUDEX se entregan equilibrados.
Las piezas de acoplamiento para montaje en anexo pretaladradas se entregan sin equilibrado. Para estos
elementos se recomienda efectuar un equilibrado acorde al caso de aplicación después del taladrado de
acabado (véase al respecto DIN ISO 1940 y DIN 740/2), calidad de equilibrado como mínimo G16.
En general, el equilibrado se realiza eliminando material por taladrado.
Si se ha de efectuar un equilibrado en un plano en el disco de freno / tambor de freno (13; 32), el material
se tiene que retirar en el lado frontal en la base del disco. En el equilibrado en dos planos, el tambor de
freno (13) se tiene que equilibrar junto con la pieza (3) y la pieza 5 con la pieza 8.
En el equilibrado en un plano, la eliminación en la pieza 1 se tiene que realizar entre
los puentes; la base no se debe perforar por completo.
En la pieza 4 y pieza 9, la eliminación del material se tiene que realizar en el lado frontal
entre las levas. Para no debilitar la unión de levas, se tiene que mantener una distancia
suficiente entre el taladro de equilibrado y la leva.
En la pieza 13 / 32, no se debe dañar bajo ningún concepto la superficie de frenado.
Dado que la pieza de acoplamiento 3, la pieza de leva, se encuentra básicamente en estado equilibrado,
la pieza de acoplamiento 2 se puede equilibrar individualmente o como grupo con la pieza 3 montada.
Los acoplamientos y/o la piezas de acoplamiento con taladrado de acabado están equilibrados según las
indicaciones del comprador.
Super
ficie de
Taladro de compensación
frenado
Pieza 1 Pieza 2 Pieza 4 Pieza 5 Pieza 9 Tambor Disco
de freno (13; 32) de freno (32)
Figura 7: Disposición del taladro de compensación en el equilibrado en un plano
Super
Taladro de compensación ficie de
frenado
Pieza 1 Pieza 2 Pieza 4 Pieza 5 Pieza 9 Tambor Disco
de freno (13; 32) de freno (32)
Figura 8: Disposición del taladro de compensación en el equilibrado en dos planos
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6.2 Instrucciones generales de montaje
Para el montaje, se tienen que observar las indicaciones para la seguridad en el capítulo 3.
El montaje debe ser realizado con gran esmero por especialistas.
Al hacer la planificación ya se debe tener cuidado para que exista suficiente espacio para el montaje y los
futuros trabajos de cuidados y mantenimiento.
Al comienzo de los trabajos de montaje se deben tener a disposición suficientes aparatos elevadores.
Cuando se utilizan los acoplamientos recubiertos en ámbitos con peligro de
explosión, es necesario tener en cuenta los requisitos de la conductividad del
recubrimiento y la restricción del espesor del recubrimiento aplicado conforme a la
norma EN 134631. En recubrimientos con espesores de capa inferiores a 200 μm no
se debe esperar ninguna carga electrostática. Con espesores de recubrimiento
superiores a 200 μm se tienen que evitar cargas electrostáticas del acoplamiento.
6.3 Colocación de las piezas de acoplamiento

Antes de iniciar el montaje, los extremos de eje, el disco de freno, las superficies de brida, así como las
piezas de acoplamiento se tienen que limpiar cuidadosamente, frotando los extremos de eje con un
lubricante. Antes de limpiar las piezas de acoplamiento NEUPEX con disolvente se tienen que retirar las
empaquetaduras.
Observar las indicaciones del fabricante para el manejo del disolvente.
Las piezas de acoplamiento y el disco de freno se deben montar con ayuda de un

dispositivo adecuado para evitar que se dañen los rodamientos del eje a causa de la
fuerza de unión axial.
Asegurarse de que se dispone de los elevadores adecuados.
El montaje del acoplamiento FLUDEX se tiene que realizar, según indica la figura, con una arandela de
sujeción (140) y un husillo. El acoplamiento se tiene que montar de modo que esté aplicado en el resalte
del eje.
Bajo ningún concepto se deben aplicar fuerzas de montaje a través de la carcasa del
acoplamiento.
Después del montaje, el acoplamiento FLUDEX se tiene que asegurar en sentido axial mediante una
arandela de sujeción (140) y un tornillo de sujeción (141) (ver punto 6.1.3).
Arandela de sujeción (140)
Husillo
Figura 9: Colocación de las piezas de acoplamiento
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El calentamiento del disco de freno y de los cubos de acoplamiento NEUPEX (a máximalmente + 150 °C)
facilita, en su caso, la colocación. A temperaturas de más de + 80 las empaquetaduras se tienen que retirar
de la pieza de acoplamiento antes del calentamiento. Antes de colocar la pieza de acoplamiento 2, se
tiene que colocar la pieza 3 en el eje.
¡Utilizar protección para no quemarse con las piezas calientes.
El acoplamiento para montaje en anexo NEUPEX se tiene que colocar con toda la longitud del taladro o
hasta la aplicación en el resalte del eje. El seguro axial se realiza con el tornillo de ajuste o la arandela de
cierre.
Apriete de los tornillos de ajuste con el par de apriete según el punto 6.1.4.

Entonces, el acoplamiento se convierte en fuente de ignición.
Volver a insertar las empaquetaduras retiradas. Se tiene que asegurar que se trata únicamente de
empaquetaduras del mismo tamaño y con la misma identificación. La temperatura de las piezas de
acoplamiento ya no debe sobrepasar un máximo de + 80 °C.
Juntar las máquinas a acoplar.
¡Prestar atención al peligro de aplastamiento.
Se tiene que observar la medida "S". Después de la alineación, se tienen que controlar los pares de apriete
de las uniones de tornillos de las piezas 2/3, 10 y 32 (pares de apriete y medida de distancia "S", ver
punto 6.6 y capítulo 1).
Si el acoplamiento FLUDEX se atornilla en componentes que introducen fuerzas
axiales o momentos de flexión en el acoplamiento, es necesario consultar a Siemens.
6.4 Alineación S (rendija de acoplamiento)

En combinación con el acoplamiento para montaje Regla
anexo NEUPEX elástico, los acoplamientos FLUDEX
absorben desviaciones de posición de los extremos de
eje a conectar hasta los datos indicados en el punto
d 1 = N‐EUPEX Tamaño
6.5.
En la alineación, la desalineación radial y angular de
los extremos de eje se debería que mantener lo más
reducida posible, con lo cual, en condiciones de
servicio por lo demás idénticas, aumenta la vida útil de
las empaquetaduras.
La alineación se tiene que controlar, una vez más, con
los tornillos de pie del motor y del engranaje/de la
máquina de trabajo apretados.
Se tiene que considerar un eventual desplazamiento
del eje causado por el calentamiento durante el
Galga de espesores
funcionamiento.
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6.5 Desalineaciones posibles
Smáx. Smáx.
ΔKa
ΔKw
ΔKr
Smín. Smín.
Desalineación axial Desalineación angular Desalineación radial

Figura 10: Desalineaciones posibles
Las desalineaciones de las piezas de acoplamiento entre sí pueden resultar por una alineación imprecisa
al hacer el montaje, aunque también por el funcionamiento de la instalación (dilatación térmica, flecha del
eje, bastidores de máquina demasiado blandos, etc.).
No está permitido bajo ningún concepto exceder las siguientes desalineaciones
máximas admisibles durante el funcionamiento.
6.5.1 Desalineación axial

La desalineación axial ΔKa (Fig. 10) entre las piezas de acoplamiento es admisible dentro de la
"desviación admisible" para la medida "S" (véase la portada creada en función del pedido).
6.5.2 Desalineación angular
Conviene medir la desalineación angular ΔKw (Fig. 10) como diferencia de la medida de rendija "S" (ΔS =
Smáx. – Smín.). Los valores admisibles para la diferencia de la medida de rendija resultan del punto 6.5.4.
Si es necesario, la desalineación angular admisible ΔKw se puede calcular como sigue:
DS admis.
DKw admis. en Rad +
d 1 ΔSadmis. ver punto 6.5.4
DS admis.
DKw admis. en grados + 180
p
d1 corresponde al tamaño NEUPEX en mm
d 1
6.5.3 Desalineación radial
La desalineación radial admisible ΔKr admis. (Fig. 10) es en función del número de revoluciones de servicio
y se encuentra en el punto 6.5.4.
6.5.4 Valores de desalineación de eje para la desalineación radial ΔKr admis. y diferencia de la medida de
rendija ΔS admis.
Indicación de los valores en mm, redondeados
Tabla 5: Valores de desalineación de eje para la desalineación radial ΔKr admis. y
diferencia de la medida de rendija ΔS admis.
FLUDEX N‐EUPEX Número de revoluciones del acoplamiento en 1/min
Tamaño Tamaño 250 500 750 1000 1500 2000 3000 4000 5000
222 110 0.5 0.35 0.3 0.25 0.2 0.2 0.15 0.1 0.1
297 125 0.5 0.4 0.3 0.25 0.25 0.2 0.15 0.15 0.1
342 140 0.6 0.4 0.35 0.3 0.25 0.2 0.2 0.15
395 225 0.8 0.55 0.5 0.4 0.35 0.3 0.25
450 250 0.8 0.6 0.5 0.4 0.35 0.3
516 315 1 0.7 0.6 0.5 0.4 0.35
590 315 1 0.7 0.6 0.5 0.4 0.35
Los valores numéricos de la tabla se pueden calcular como sigue:
ǒ
DKr admin. + DS admin. + 0.1)
d 1
1000
Ǔ 40
Ǹn
Número de revoluciones del acoplamiento n en 1/min
d1 corresponde al tamaño NEUPEX en mm
Desalineaciσn radial ΔKr admis. en mm
La desalineación angular y la desalineación radial se pueden producir al mismo

tiempo.
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6.6 Asignación de los pares de apriete
Tabla 6: Asignación de los pares de apriete (Numero de pieza, ver capítulo 11)
Par de apriete TA y ancho de llave SW para tornillos

Número de pieza
FLUDEX N‐EUPEX 13 22 / 23 103 110 / 142 / 163 121 130 / 131 153
Tamaño Tamaño
TA SW TA SW TA SW TA SW TA SW TA SW TA SW
Nm mm Nm mm Nm mm Nm mm Nm mm Nm mm Nm mm
222 110 14 6 25 6 22 6 ‐ ‐ 18.7 6 8 10 25 7
297 125 17.5 6 25 6 60 10 75 19 / 27 / 10 18.7 6 8 10 25 7
342 140 29 8 49 8 60 10 75 19 / 27 / 10 31 8 21 13 75 10
395 225 86 10 86 10 60 10 75 19 / 27 / 10 54 10 21 13 75 10
450 250 145 14 210 14 60 10 75 19 / 27 / 10 54 10 40 17 75 10
516 315 200 14 210 14 60 10 75 19 / 27 / 10 135 14 40 17 75 10
590 315 200 14 210 14 60 10 75 19 / 27 / 10 135 14 73 19 75 10
Los pares de apriete son válidos para tornillos con superficies sin tratar, sin o con una ligera
lubricación (índice de fricción μ = 0.14). No se permite el uso de lacas lubricantes o productos
similares que alteran el índice de fricción "μ".
Los pares de apriete de los tornillos de ajuste se indican en el punto 6.1.4.
7. Puesta en servicio

7.1 Medidas antes de la puesta en servicio
Antes de la puesta en servicio, comprobar el asiento correcto de las empaquetaduras, es decir que las
empaquetaduras tienen que estar enrasadas con la superficie frontal del cubo, y el apriete de los tornillos
de ajuste, controlar la alineación y la medida de distancia "S" y corregirlas en caso de necesidad, así como
comprobar todas las uniones por tornillos con respecto a los pares de apriete prescritos (ver capítulo 1
y capítulo 6).
7.2 Carga de líquido
Para el uso subterráneo sólo se permite utilizar líquidos de servicio homologados al
efecto.
La cantidad de líquido de servicio introducida influye de forma decisiva en el comportamiento y el

rendimiento del acoplamiento FLUDEX. Al aumentar la carga aumenta también la capacidad de
transmisión del acoplamiento, junto con la carga del motor en el arranque y el par de sobrecarga máximo.
El resbalamiento de servicio se va reduciendo con la misma carga.
Los acoplamientos FLUDEX se pueden llenar, como máximo, hasta el 80 a 85 % del
volumen total (limitación por el seguro contra el llenado excesivo). Un mayor llenado
produce, como consecuencia de la mayor expansión del líquido de servicio en función
de la temperatura frente a la carcasa de aluminio, un fuerte aumento de presión en el
acoplamiento que puede causar la destrucción (rotura) de la misma antes de que se
alcance la temperatura de reacción de los tornillos de fusible (103).
El líquido de servicio se tiene que introducir por el tornillo de llenado (153). Sólo estos orificios de carga
están dotados de un canal de llenado que ofrece protección contra un llenado excesivo accidental. Para
facilitar la purga de aire del interior, se debería desenroscar el tornillo de cierre (163) insertado en la brida
exterior, en el tamaño 222 el segundo tornillo de fusible (103). Éste está dispuesto decalado en un ángulo
apropiado, de modo que, en caso de un riesgo de llenado excesivo, la cantidad en exceso puede salir allí.
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El volumen de carga del acoplamiento se establece según el pedido. El volumen de
carga en litros está grabado en el acoplamiento y se indica en la portada creada en
función del pedido.
Como medio auxiliar para el llenado del

Tornillo de cierre (163) o
acoplamiento y el control del nivel de Tornillo de fusible (103) Tornillo de llenado (153)
llenado se encuentran en la carcasa del
acoplamiento unas marcas de graduación Nivel de llenado
coladas en relieve con indicaciones de máximo
litros.
En el llenado y/o el control del nivel de

carga, la marca con el nivel de carga
deseado (en valores intermedios, la
correspondiente posición intermedia) se
tiene que girar a la posición más alta
(12 horas).
En caso de llenado a través del tornillo de

llenado, (153) el acoplamiento está
llenado con la cantidad deseada cuando el
nivel alcanza el borde del taladro para el
tornillo de cierre (163). Tornillo de fusible (103)
Después de llenado, apretar firmemente el tornillo de llenado (153) y el tornillo de cierre (163) / tornillo de
fusible (103) (para los pares de apriete, ver capítulo 6, punto 6.6) y comprobar la estanqueidad del
acoplamiento en una breve prueba de marcha. Esta comprobación se puede realizar con la ayuda de un
papel limpio que se coloca paralelamente al eje de giro en la proximidad de al envoltura exterior rotatoria
del acoplamiento. La proyección de líquido de servicio se puede ver en el papel.
Los acoplamientos FLUDEX no deben perder líquido de servicio, dado que esta
pérdida causaría el aumento del resbalamiento y de la temperatura del acoplamiento
y produciría, finalmente, la reacción del tornillo de fusible (103).
Para terminar, se tiene que montar la protección del embrague contra el contacto accidental.
En caso de fallos del accionamiento (p.ej. bloqueo del lado de salida) se puede producir un
sobrecalentamiento del acoplamiento. Si, en este proceso, se alcanza la temperatura de reacción del
tornillo de fusible, el fusible se funde y sale líquido de servicio caliente (aceite, agua). Por esta razón, la
protección del acoplamiento se tiene que ejecutar de tal manera que ofrezca también protección contra
la proyección de líquido de servicio sin perjudicar notablemente la ventilación del acoplamiento. Los
tornillos de fusible (103) y los tornillos de llenado (153) deberían permanecer accesibles.
Los elementos rotatorios tienen que ser

asegurados por el comprador contra el contacto
accidental. La protección del acoplamiento también
tiene que proteger contra la proyección de líquidos
de servicio sin perjudicar notablemente la
ventilación del acoplamiento (ver también la
indicación en el acoplamiento).
En caso de uso subterráneo en ámbitos con peligro de explosión, el acoplamiento

fabricado de aluminio tiene que estar dotado de una carcasa estable que excluya todo
riesgo de ignición, p.ej. por fricción, golpes o chispas de fricción.
La acumulación de óxidos de metales pesados (oxidación) en la caja del acoplamiento
tiene que quedar excluida por la carcasa u otras medidas oportunas.
Los acoplamientos destinados al uso en ámbitos explosivos están ejecutados con

tornillos de fusible (103) admisibles para la clase de temperatura. El acoplamiento
está marcado con la clase de temperatura del tornillo de fusible (103).
Se tiene que asegurar que el accionamiento se para, a más tardar, al cabo de 5 minutos
desde la reacción del tornillo de fusible (103).
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7.2.1 Líquido de servicio aceite
En caso de pedido sin indicaciones de potencia, falta la indicación del volumen de carga. En estos casos,
el volumen de carga para el funcionamiento con aceite se puede determinar, para el tamaño de
acoplamiento en cuestión y en función del número de revoluciones y la potencia a transmitir (ev. potencia
del motor), con la ayuda de las tabas de volumen de carga en el capítulo 10, puntos 10.9 y 10.10.
Las tablas de volumen de carga en el capítulo 10 son únicamente válidas para cargas
de aceite.
Como líquido de servicio se tienen que utilizar aceites hidráulicos HL o HLP según DIN 51524 Parte 1 y
Parte 2 con las clases de viscosidad ISO VG 22 ó VG 32.
La calidad y la pureza del aceite determinan la vida útil de los cojinetes FLUDEX y los
anillos de obturación de eje.
Tabla 7: Clases de aceite recomendadas
Empresa
TEXACO
Aral Degol BP Energol TORQUE Shell Tegula Rando‐

Mobil DTE 22
BG 32 HL 22 + HLP 22 FLUID N 45 Öl 32 Oil 32
Aral Vitam BP Energol Hyspin Shell Tellus Torque‐

TERESSO 32 Mobil DTE 24
GF 22 HL 32 + HLP 32 DSP22 + DSP32 Öl 22 Fluid 32
Designación
Aral Vitam BP Energol Tribol 943 Mobil Vactra Shell Tellus
NUTO H 22
GF 32 HLP‐D 32 AW22 + AW32 Oil Light Öl C22
BP Bartran
NUTO H 32 Mobilfluid 125
32
¡Observar las indicaciones del fabricante para el manejo del líquido de servicio.
7.2.2 Líquido de servicio agua o emulsión con agua
En estado parado, el acoplamiento se tiene que proteger contra heladas.
¡Observar las indicaciones del fabricante para el manejo del líquido de servicio.
No todos los acoplamientos FLUDEX son aptos para el uso del líquido de servicio agua
o emulsión con agua.
Los acoplamientos FLUDEX aptos para cargas de agua están identificados de la
siguiente manera en la zona del tornillo de llenado (153): " W ".
En caso de agua o emulsión acuosa como líquido de servicio, sólo se permite utilizar
tornillos de fusible con una temperatura máxima de reacción de 110 °C. Con una
temperatura de reacción más alta, la caja del acoplamiento se ve sometida a una
solicitación inadmisible por la presión de vapor del líquido de servicio.
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8. Servicio

8.1 Datos de servicio generales
Durante el servicio del acoplamiento se debe prestar atención a lo siguiente:
─ Variación del ruido
─ vibraciones repentinas
Se ha de desconectar inmediatamente el grupo motriz si se apreciasen
irregularidades durante el funcionamiento. La causa del fallo se ha de averiguar
valiéndose de la tabla de fallos (Capítulo 9).
En la tabla de fallos se indican los fallos posibles, sus causas, así como propuestas
para ponerles remedio.
Si no se puede constatar la causa y/o si no existe posibilidad de reparación con los

propios medios, recomendamos pedir los servicios de un montador del servicio
postventa de Siemens (ver el capítulo 2).
9. Fallos, causas y remedios

9.1 Generalidades
Los fallos indicados a continuación sólo pretenden ser una orientación para la localización de errores.
En una instalación compleja, siempre se tienen que incluir todos los demás componentes en la búsqueda
de errores.
El acoplamiento tiene que funcionar en todas las fases de servicio de forma silenciosa y sin vibraciones.
Un comportamiento distinto se tiene que considerar como anomalía que se debe subsanar
inmediatamente.
En caso de utilización del acoplamiento sin atenerse a las normativas, de
modificaciones en el acoplamiento que no hayan sido acordadas previamente con
Siemens o de empleo de repuestos que no sean los originales de Siemens, Siemens
no podrá asumir ninguna garantía para el servicio posterior del acoplamiento.
Durante la reparación de los fallos, el acoplamiento debe estar parado por principio.
accidentalmente.
¡Poner un letrero de advertencia en el lugar de puesta en marcha.
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9.2 Fallos posibles
Tabla 8: Fallos posibles
Fallos Posibles causas Remedios
Cambio repentino del nivel de Alteración de la alineación. Poner la instalación fuera de servicio.
ruido y/o aparición repentina de
vibraciones. En su caso subsanar la causa de la
alteración de la alineación (p.ej. fixar
los tornillos de la cimentación sueltos).
Comprobar la alineación y corregirla en

caso de necesidad; ver capítulo 6.
Prueba de desgaste, procedimiento

según la descripción en el capítulo 10.
Empaquetaduras (12) Poner la instalación fuera de servicio.

desgastadas.
Desmontar el acoplamiento y los restos
de la empaquetadura (12).
Comprobar las piezas de acoplamiento

y sustituir piezas de acoplamiento
defectuosas.
Las empaquetaduras (12) se tienen

que cambiar por juegos; utilizar
únicamente empaquetaduras
NEUPEX (12) iguales.
Desmontaje del acoplamiento según

los capítulos 6 y 7.
Sin transmisión del par. Los tornillos de fusible han Poner la instalación fuera de servicio.
reaccionado a un
sobrecalentamiento o bloqueo, Eliminar la causa del
y el líquido sale del sobrecalentamiento o bloqueo.
acoplamiento.
Montar nuevos tornillos de fusible con
nuevas juntas anulares.
Volver a llenar el acoplamiento según

el capítulo 7.
En la transmisión del par con empaquetaduras NEUPEXPaketen (12) desgastadas

y el contacto resultante entre elementos metálicos ya no está garantizado el
funcionamiento correcto en el sentido de la protección "Ex" y de la Directiva 94/9/CE.
Medición y evaluación del estado de desgaste de las empaquetaduras NEUPEX (12)

según el capítulo 10.
9.3 Uso no conforme al destino

Los errores indicados a continuación pueden causar, según nuestra experiencia, un uso no conforme al
destino del acoplamiento FLUDEX. Por esta razón, se tiene que cuidar especialmente de evitar estos
errores, adicionalmente al cumplimiento de las demás instrucciones contenidas en estas instrucciones.
La Directiva 94/9/CE exige un cuidado especial, tanto por parte del fabricante como del usuario.
Un uso no conforme a las disposiciones puede convertir el acoplamiento en una
fuente de ignición.
El uso no conforme a las disposiciones del acoplamiento FLUDEX puede causar

daños en el acoplamiento. El defecto en el acoplamiento puede causar la parada del
accionamiento y de toda la instalación.
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9.3.1 Posibles errores en la elección del acoplamiento y/o del tamaño del acoplamiento
• No se transmite información importante para la descripción del accionamiento y del entorno.
• Potencia de la instalación demasiado alta.
• Velocidad de giro de la instalación demasiado alta o demasiado baja.
• Frecuencia de arranque demasiado alta.
• Ventilación del acoplamiento insuficiente.
• No se ha tenido en cuenta el entorno químicamente agresivo.
• La temperatura ambiente no es admisible. (Para ello, también se tiene que observar el capítulo 5.)
• Ejecución de un taladro de acabado con un diámetro inadmisible y/o una asignación de ajuste
inadmisible (ver capítulo 6 y portada creada en función del pedido).
• La capacidad de transmisión de la conexión entre eje y cubo no es la adecuada para las condiciones
de funcionamiento.
9.3.2 Posibles errores en el montaje del acoplamiento
• Se montan componentes con daños de transporte u otros defectos.
• En la colocación en caliente de las piezas de acoplamiento, las empaquetaduras NEUPEX (12) ya
montadas son calentadas de forma inadmisible.
• El diámetro del eje se sitúa fuera del margen de tolerancia prescrito.
• Los lados del acoplamiento son invertidos, es decir que no existe la asignación al sentido de
accionamiento previsto.
• No se montan los seguros axiales previstos.
• No se cumplen los pares de apriete prescritos.
• La alineación / los valores de desalineación del eje no corresponden a las indicaciones en las
instrucciones de servicio.
• Se introduce un líquido de servicio equivocado y/o un volumen de líquido de servicio equivocado.
• Las máquinas acopladas no están conectadas correctamente con el asiento, de modo que un
desplazamiento de las máquinas, p.ej. al aflojarse la atornilladura en el asiento, produce un
desplazamiento inadmisible de las piezas de acoplamiento.
• Las empaquetaduras NEUPEX (12) se han olvidado o no se han posicionado correctamente.
• La protección del acoplamiento utilizada no corresponde a las directivas aplicables; se limita
fuertemente la ventilación del acoplamiento.
• Las condiciones de servicio han sido modificadas de forma inadmisible.
• Se montan elementos en el acoplamiento que transmiten fuerzas axiales o momentos de flexión
inadmisibles al acoplamiento.
• Las piezas montadas anexas, tales como las transmisiones por correa o los discos de freno, no están
ejecutadas según 94/9/CE y se convierten en fuentes de ignición.
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9.3.3 Posibles errores en el mantenimiento
• No se cumplen los intervalos de mantenimiento.
• Se introduce un líquido de servicio equivocado y/o un volumen de líquido de servicio equivocado.
• No se utilizan recambios Siemens NEUPEX originales.
• No se cumplen los pares de apriete prescritos.
• Se utilizan empaquetaduras NEUPEX (12) viejas o defectuosas.
• Se utilizan tornillos de fusible (163) con una temperatura de reacción inadecuada.
• No se detectan fugas en el entorno del acoplamiento, de modo que el acoplamiento queda dañado por
productos químicamente agresivos.
10. Mantenimiento y reparaciones

Los trabajos en el acoplamiento sólo están permitidos a máquina parada.
El grupo motriz tiene que estar asegurado contra la puesta en marcha accidental
(p. ej. cerrando el conmutador de llave o quitando los fusibles en la alimentación de
la corriente). En el lugar de la puesta en marcha se debe colocar un letrero de
advertencia en el que se pueda ver que se está trabajando en el acoplamiento.
¡Peligro de quemaduras después de la desconexión.

¡Antes de iniciar los trabajo, dejar enfriar suficientemente el acoplamiento FLUDEX.
10.1 Cambio del líquido de servicio

¡El líquido de servicio no se debe cambiar nunca inmediatamente después del uso.
¡Existe peligro de escaldadura.
¡Deje enfriar el acoplamiento y el líquido de servicio.
El líquido de servicio se tiene que cambiar según las indicaciones contenidas en la tabla 9.
En un cambio del líquido de servicio se tiene que cuidar de evacuar por completo el líquido de servicio
usado. En el tamaño 222, esto se consigue a través de los orificios de los tornillos de fusible (103) y en
los tamaños 297 a 590 a través de los orificios del tornillo de cierre (163).
¡Observe la normativa aplicable para la protección del medio ambiente.
Tabla 9: Temperaturas de servicio, horas de servicio y años de uso
Temperatura de servicio / Máximalos Medidas

máximas horas de servicio años de uso especiales
máxima 80 °C 10 000 5
máxima 95 °C
o picos de temperatura frecuentes
5000 2
por encima de 100 °C:
Es necesario el uso de juntas de vitón.
más de 95 °C
Según las indicaciones Según las indicaciones
Sólo se permite el uso de aceites
del fabricante del líquido del fabricante del líquido
sintéticos apropiados.
de servicio de servicio
Es necesario el uso de juntas de vitón.
Previa consulta con el fabricante del líquido de servicio se admiten condiciones de servicio e intervalos
de cambio modificados.
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10.2 Cambio de los anillos de obturación de eje
Los anillos de obturación de eje son piezas de desgaste sometidas a una solicitación relativamente
reducida en el acoplamiento. Por esta razón, en acoplamientos con carga de aceite no es necesario
observar un determinado intervalo de mantenimiento.
En el acoplamiento con carga de agua, los anillos de obturación de eje de la hermetización interior se
tienen que cambiar al cabo de 12 000 horas de servicio o al cabo de un uso de 2 años. Recomendamos
cambiar al mismo tiempo las demás juntas y los rodamientos.
10.3 Intervalo de mantenimiento del acoplamiento de montaje anexo NEUPEX
El juego de torsión entre las dos piezas de acoplamiento se tiene que controlar al cabo
de 3 meses, pero al menos una vez al año.
Si un mayor juego de acoplamiento representa una desventaja para el funcionamiento del acoplamiento,
las empaquetaduras elásticas (12) se pueden seguir utilizando hasta que se alcanza un límite de desgaste
definido antes de tener que proceder a su cambio. Para la evaluación del desgaste se indica en la tabla 10
el juego de torsión permitido, convertido a la medida de cuerda ΔSV en el diámetro exterior del
acoplamiento. Para determinar la medida ΔSV, se gira una pieza de acoplamiento sin par de giro hasta
el tope y se aplica una marca en ambos lados (ver Fig. 11). Girando la pieza de acoplamiento en el sentido
opuesto hasta el tope, las marcas se van alejando. La distancia entre las marcas representa la medida de
cuerda ΔSV. Si la medida ΔSV sobrepasa el valor indicado en la tabla 10 se tiene que proceder a cambiar
las empaquetaduras (12).
Los empaquetaduras se tienen que cambiar por juegos.
Sólo se deben utilizar empaquetaduras con la misma identificación.
d1
ΔSV
Figura 11: Intervalo de mantenimiento del acoplamiento de montaje anexo NEUPEX

Tabla 10: Marca de desgaste
FLUDEX Tamaño 222 297 342 395 450 516 590
NEUPEX Tamaño [d1] 110 125 140 225 250 315 315
Marca de desgaste ΔSV [mm] 7.0 8.0 8.0 9.0 10.0 10.5 10.5
Medida para el cambio a [mm] 13 11 16 9 11 - -
Si no se cumple el mantenimiento anteriormente descrito, ya no está garantizado el

funcionamiento correcto en el sentido de la protección Ex o de la Directiva 94/9/CE.
Entonces queda prohibido su uso en ambientes con peligro de explosión.
10.4 Cambiar las empaquetaduras

Como empaquetaduras de repuesto sólo se deben utilizar las empaquetaduras NEUPEX originales
para garantizar la perfecta transmisión del par y el funcionamiento sin perturbaciones.
En el tipo FAD es posible cambiar las empaquetaduras (12) sin desplazar las máquinas acopladas si se
tiene en cuenta la medida para el cambio "a" (ver la tabla 10 y Fig. 11). Después de soltar la unión
atornillada entre las piezas 2 y 3, la pieza 3 se desplaza axialmente y se gira frente a la pieza 2.
A continuación, las empaquetaduras (12) están libremente accesibles.
En el tipo FADS es posible desmontar las empaquetaduras (12) después de desmontar la pieza
intermedia (6) y la pieza de leva (7).
Para el remontaje se tienen que seguir cuidadosamente las instrucciones contenidas en el capítulo 6,
"Montaje", y en el capítulo 7, "Puesta en servicio".
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10.5 Desmontaje del acoplamiento FLUDEX
Designación de las piezas: ver capítulo 11.
¡Peligro de quemaduras después de la desconexión.
¡Antes de iniciar los trabajo, dejar enfriar suficientemente el acoplamiento FLUDEX.
10.5.1 Desmontaje de los tamaños 222 a 342

Después de separar el motor, se quitan primero el tornillo de sujeción (141) y la arandela de sujeción (140)
y se desmonta la arandela de seguridad (124). Al retirar el acoplamiento FLUDEX se tiene que prestar
atención a que las fuerzas de extracción se conduzcan únicamente por el eje hueco (106) de acero.
Conviene realizar la extracción con la ayuda de un dispositivo de extracción especial según la Fig. 12. El
husillo con la tuerca de extracción se inserta de tal modo que el cuello (D) de la tuerca de extracción se
sitúa detrás de la entalla para la arandela de seguridad (124) (Fig. 13). Para evitar el agarrotamiento del
husillo, la superficie de presión y la rosca se tienen que dotar de un lubricante (p.ej. Molykote).
Tuerca Husillo
G
D
Figura 12: Desmontaje de los tamaños 222 a 342 -a

Tabla 11: Medidas del husillo roscado y la tuerca de extracción, tamaños 222 a 342
Tamaño 222 297 342
Rosca del husillo G G 1/4 G 1/2 G 3/4
Cuello de las tuercas Dh8 [mm] 30 45 55
FAO, FAK, FAKB, FAD, FADB, FAE, FAM, FADS 200 305 280
Longitud del husillo L [mm]
FAR 200 305 420
Se vuelve a insertar la arandela de seguridad (124) y se gira el husillo previamente hasta el frontal romo
del eje en el avellanado de seguridad de la rosca de centraje. Se tiene que cuidar de la aplicación uniforme
del cuello de la tuerca en la arandela de seguridad.
Para evitar que quede flexionado y ladeado, el husillo se debería apoyar de la forma indicada.
124
1
124
3
Figura 13: Desmontaje de los tamaños 222 a 342 -b

Enroscando adicionalmente el husillo en la rosca de expulsión y sujetando al mismo tiempo la tuerca, se
retira el acoplamiento del muñón del eje. Según el tamaño del acoplamiento se recomienda utilizar un
husillo hidráulico.
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10.5.2 Desmontaje de los tamaños 395 a 590
Después de separar el motor, se quitan primero el tornillo de sujeción (141) y la arandela de sujeción (140).
Al retirar el acoplamiento FLUDEX se tiene que prestar atención a que las fuerzas de extracción se
conduzcan únicamente por el eje hueco (106) de acero.
La extracción se realiza generalmente con la ayuda de un husillo roscado según la Fig. 14 a. El husillo se
enrosca en la rosca de expulsión existente (medida G) del casquillo (143) y se gira previamente hasta el
frontal romo del eje en el avellanado de seguridad de la rosca de centraje (Fig. 14 b). Para evitar el
agarrotamiento del husillo, la superficie de presión y la rosca se tienen que dotar de un lubricante (p.ej.
Molykote).
10
G
L
Fig. 14 a
Figura 14: Desmontaje de los tamaños 395 a 590 -a

Tabla 12: Medidas del husillo roscado y la rosca de cabeza, tamaños 395 a 590
Tamaño 395 450 516 590
Rosca del husillo G G1 G1 G 1 1/2 G 1 1/2
Rosca de cabeza K M68 x 2 M68 x 2 M100 x 2 M100 x 2
FAO, FAK, FAKB, FAD, FADB,
280 410 410 410
Longitud del husillo L [mm] FAE, FAM, FADS
FAR 420 590 590 720
Para evitar que quede flexionado y ladeado,

el husillo se debería apoyar de la forma
indicada.
Enroscando adicionalmente el husillo en la
rosca de expulsión y sujetando al mismo
143
tiempo la tuerca, se retira el acoplamiento
del muñón del eje. Durante esta operación,
el muñón del eje tiene que estar bloqueado
para evitar que gire.
Fig. 14 b
Según el tamaño del acoplamiento se

recomienda utilizar un husillo hidráulico o un
cilindro hidráulico según la siguiente
descripción.
Después de desmontar el casquillo roscado
(143), se puede enroscar en la rosca de
alojamiento libre del eje hueco (106) un
cilindro con una rosca de cabeza "K"
adecuada (ver tabla 12) (Fig. 14 c).
K
Accionando el cilindro hidráulico, se puede

entonces retirar el acoplamiento del muñón
del eje.
Fig. 14 c
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10.6 Desmontaje del acoplamiento FLUDEX
Designación de las piezas: ver capítulo 11.
A ser posible, la reparación de los acoplamientos FLUDEX debería ser realizada por el fabricante.
Antes de un desmontaje, la posición entre los elementos de carcasa se tiene que marcar en la brida.
Los elementos de carcasa del acoplamiento, la cáscara (101) y la tapa (102) se conectan en la brida
exterior mediante tornillos (130) y tuercas (131). Para el desmontaje se tienen que quitar primero estos
tornillos.
Figura 15: Desmontaje del acoplamiento FLUDEX

Para la extracción de la cáscara y la tapa se aplica un husillo de presión con puente y tornillos de tracción
según Fig. 15. La presión actúa en el lado frontal del eje hueco de acero. Los tornillos de tracción se
insertan en la rosca de brida de la cáscara o de la tapa. Después de la extracción de la cáscara y la tapa
están accesibles los elementos internos (rodamientos, anillos de obturación de eje, etc.). Los elementos
de obturación se deberían cambiar en cada desmontaje del acoplamiento.
10.7 Remontaje del acoplamiento FLUDEX

El remontaje se realiza por analogía en el orden inverso (observar la identificación de las piezas). El anillo
tórico (114) se tienen que engrasar ligeramente para facilitar el montaje. Los anillos de obturación de eje
(111; 132) se montan con una carga de grasa entre el labio contra el polvo y el labio obturador. Asimismo,
en la versión con junta Fey adicional (láminas), el espacio entre el anillo de obturación de eje y las láminas,
así como la ranura de alojamiento de las láminas en el eje se llenan de grasa.
En puntos abridados hermetizados con hilo de obturación se tiene que prever la colocación de un hilo
nuevo después de retirar el hilo viejo y limpiar las superficies de obturación. El hilo de obturación se coloca
de forma circular en el punto previsto de la superficie de obturación; los extremos del hilo se tienen que
cruzar. La superficie de obturación tiene que estar intacta y puede estar engrasada ligeramente para
facilitar el posicionamiento del hilo de obturación.
Pares de apriete de las atornilladuras según el capítulo 6, punto 6.6.
10.8 Remontaje del acoplamiento FLUDEX
Para el remontaje se tienen que seguir cuidadosamente las instrucciones contenidas en el capítulo 6,
"Montaje", y en el capítulo 7, "Puesta en servicio".
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10.9 Volúmenes de carga para acoplamientos FLUDEX "FA..", tamaños 297, 395 y 516
Valores orientativos para aceite mineral VG 22/VG 32
En caso de accionamiento a través del eje hueco (106) (rueda interior), válido para Tmáx. = 2.0 x Tnom.
Tabla 13: Volúmenes de carga para acoplamientos FLUDEX "FA..", tamaños 297, 395 y 516
No. de revoluciones 1/min
Potencia
600 740 890 980 1180 1470 1770 2300 2950 3550
kW Volúmenes de carga de aceite en litros
0.55 3.2 2.8
0.75 3.5 3.0 2.6
1.1 3.9 3.3 2.9 2.7
2.2 7.3 4.0 3.4 3.2 2.8
3.0 7.9 6.8 3.7 3.4 3.0 2.5
4.0 8.5 7.3 4.0 3.7 3.2 2.7
5.5 9.4 7.9 6.8 4.1 3.5 2.9 2.6
7.5 17.0 8.5 7.4 6.9 3.8 3.2 2.8 2.4
11 18.7 16.0 8.1 7.6 6.6 3.5 3.0 2.5
15 20.3 17.3 8.9 8.2 7.1 3.8 3.3 2.7
18 21.4 18.0 15.7 8.6 7.4 4.0 3.4 2.8 2.4
22 19.0 16.5 15.4 7.8 6.6 3.6 3.0 2.5
30 20.6 17.8 16.6 8.5 7.2 6.3 3.2 2.7 2.4
37 18.8 17.5 15.2 7.6 6.6 3.4 2.8 2.5
45 19.8 18.4 16.0 7.9 6.9 3.6 2.9 2.6 Tamaño
55 21.0 19.3 16.8 8.4 7.3 6.0 3.1 2.7 297
75 21.1 18.1 15.4 7.9 6.5 5.3 2.9
90 19.0 16.1 14.1 6.7 5.6 3.0
110 20.1 16.9 14.8 7.1 5.9
132 17.7 15.4 7.9 6.2 Tamaño
160 18.6 16.2 13.4 6.5 395
180 19.2 16.7 13.8 7.0
200 17.1 14.1
225 17.6 14.6
250 18.1 14.9 Tamaño
280 15.3 516
315 15.8
350 17.1
¡Con líquidos de servicio distintos, accionamiento a través de la carcasa

o Tmáx. distinto a 2 x Tnom. se tienen que observar unos volúmenes de
carga cambiados.
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10.10 Volúmenes de carga para acoplamientos FLUDEX "FA..", tamaños 222, 342, 450 y 590
Valores orientativos para aceite mineral VG 22/VG 32
En caso de accionamiento a través del eje hueco (106) (rueda interior), válido para Tmáx. = 2.0 x Tnom.
Tabla 14: Volúmenes de carga para acoplamientos FLUDEX "FA..", tamaños 222, 342, 450 y 590
No. de revoluciones 1/min
Potencia
600 740 890 980 1180 1470 1770 2300 2950 3550
kW Volúmenes de carga de aceite en litros
0.55 4.3 1.5 1.4 1.3 1.1
0.75 4.7 1.65 1.5 1.4 1.2
1.1 5.1 4.4 1.65 1.6 1.4 1.1
2.2 6.2 5.2 4.5 4.2 1.6 1.4 1.2
3.0 9.5 5.6 4.9 4.6 1.65 1.5 1.3 1.0
4.0 10.2 6.1 5.3 4.9 4.3 1.6 1.4 1.1
5.5 11.0 9.4 5.7 5.3 4.6 1.65 1.5 1.2 1.0
7.5 12.0 10.2 6.2 5.8 5.0 4.3 1.6 1.3 1.1
11 13.4 11.2 9.7 6.4 5.5 4.7 4.1 1.5 1.2 1.0
15 24.8 12.2 10.5 9.8 6.0 5.0 4.4 1.6 1.3 1.1
18 25.9 12.9 11.0 10.3 6.3 5.3 4.6 3.9 1.4 1.2 Tamaño
22 27.3 23.3 11.6 10.8 9.4 5.5 4.8 4.0 1.4 1.25 222
30 29.7 25.2 12.7 11.7 10.1 6.0 5.2 4.3 3.7 1.4
37 31.5 26.5 23.1 12.4 10.7 9.1 5.5 4.5 3.9 1.5
45 27.9 24.2 22.6 11.2 9.5 5.8 4.7 4.0 3.5
55 29.5 25.5 23.7 11.9 10.0 8.8 5.0 4.2 3.7
75 27.6 25.7 22.3 10.8 9.4 5.4 4.5 3.9 Tamaño
90 29.0 26.9 23.4 11.3 9.8 8.1 4.7 4.1 342
110 28.3 24.5 12.0 10.4 8.6 4.9 4.3
132 29.7 25.7 21.9 10.8 8.9 7.6 4.5
160 27.0 22.9 20.0 9.3 7.8
180 27.8 23.5 20.6 10.0 8.0
200 28.6 24.2 21.2 10.9 8.2
225 24.9 21.8 11.5 8.5 Tamaño
450
250 25.6 22.3 9.6
280 26.3 22.9 9.9
315 27.1 23.6 10.5
350 24.2 Tamaño
400 26.4 590
¡Con líquidos de servicio distintos, accionamiento a través de la carcasa

o Tmáx. distinto a 2 x Tnom. se tienen que observar unos volúmenes de
carga cambiados.
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11. Stock de piezas de recambio, servicio posventa
Un almacenamiento de las principales piezas de recambio y de desgaste en el mismo lugar de instalación

asegura que el acoplamiento se encuentre siempre en condiciones para ser utilizado.
En los pedidos de piezas de recambio se indicarán los siguientes datos:
─ Número de pieza y designación (ver punto 11.2); en su caso, temperatura de reacción del tornillo de
fusible
─ Tipo, tamaño, número de pedido (ver capítulo 1, punto 1.3)
─ Cantidad
Sólo aceptamos una garantía para las piezas originales de recambio suministrada por nosotros.
Se advierte expresamente que las piezas de recambio y los accesorios no
suministrados por nosotros tampoco están verificados ni autorizados por nosotros.
Por tal motivo, el montaje y/o empleo de tales productos puede modificar
negativamente, bajo determinadas circunstancias, las características constructivas
preestablecidas del acoplamiento y, por consiguiente, perjudicar la seguridad activa
y/o pasiva. Se excluye toda responsabilidad o garantía por parte de Siemens por
daños que resulten por emplear piezas de recambio y accesorios que no sean
originales.
Tenga usted en cuenta que para los componentes individuales existen frecuentemente especificaciones
de fabricación y suministro especiales, y que nosotros le ofrecemos los recambios según el más moderno
estado de la técnica y según las últimas normas legales.
11.1 Direcciones del servicio posventa, piezas de recambio
Para hacer pedidos de piezas de recambio o requerir los servicios de un montador del servicio posventa,
diríjase primero a Siemens (ver el capítulo 2, "Indicaciones generales").
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11.2 Lista de recambios, tipos FAO, FAK, FAD, FAE, FAM, FADB, FADS
En caso de pedido de recambios, indique el número de pedido de la entrega original. El número de pedido
está grabado en el acoplamiento (paleta) y indicada en la portada creada en función del pedido.
FAO
107 103 104 153 107 101 124
FAD FADB FADS / SB
10 121 12 3 13 2 10 121 12 23 3 13 10 121 12 7 22 6 23 32 50 51
102
105
135
134
132
106
141 111
140 109
50 51
112 125
119
114
10 121 12 4 10 121 12 9 10 121 12 7 22 6 23 8 24 5
131
FAE FAM FADS / HB
151 107 104 163 151 130
1
104 104
110 142 143
Tipo FAK a partir del tamaño 297, ejecución con Tamaños 395 a 590
Tamaños 297 y 342 termorruptor / con captador EOC todos los tipos sin las piezas 10 + 121
Núm. Núm. Núm.

de Designación de Designación de Designación
pieza pieza pieza
1 Pieza 1 (N‐EUPEX) 32 Disco / tambor de freno 119 Anillo de sujeción E
2 Pieza 2 (N‐EUPEX) 50 Arandela de sujeción 121 Tornillo hexagonal
3 Pieza 3 (N‐EUPEX) 51 Tornillo de sujeción 124 Anillo de seguridad
4 Pieza 4 (N‐EUPEX) 125 Anillo tórico L
5 Pieza 5 101 Paleta G 130 Tornillo hexagonal
6 Pieza 6 (N‐EUPEX) 102 Tapa 131 Tuerca hexagonal
7 Pieza 7 (N‐EUPEX) 103 Tornillo de fusible * 132 Anillo de obturación de D*
eje
8 Disco de freno 104 Junta anular 134 Rodamiento L
9 Pieza 9 (N‐EUPEX) 105 Rodete E** 135 Anillo tórico L
10 Pieza 10 (N‐EUPEX) 106 Eje hueco G** 140 Arandela de sujeción
12 Empaquetaduras 107 Inserto roscado E 141 Tornillo de sujeción
(N‐EUPEX)
13 Tornillo cilíndrico 109 Rodamiento L 142 Captador EOC
13 Tambor de freno 110 Termorruptor * 143 Casquillo roscado
22 Tornillo cilíndrico 111 Anillo de obturación de eje D* 151 Arandela
23 Tornillo cilíndrico 112 Tornillo cilíndrico E 153 Tornillo de llenado
24 Tornillo hexagonal 114 Anillo tórico D* 163 Tornillo de cierre
* En el pedido, indicar la temperatura de reacción del tornillo de fusible (grabado en el tornillo). La indicación de
la temperatura sirve para determinar el material de obturación (ver punto 5.2).
** El eje hueco y el rodete sólo se pueden suministrar como unidad montada y equilibrada
G = Grupo constructivo E = Parte de un grupo constructivo
D = Parte del juego de juntas L = Parte del juego de cojinetes
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11.3 Lista de recambios, tipo FAR
En caso de pedido de recambios, indique el número de pedido de la entrega original. El número de pedido
está grabado en el acoplamiento (paleta) y indicada en la portada creada en función del pedido.
Versión A Versión N
107 104 103 153 104 107 101 107 103 153 104 107 101 121
102 102 111/132
105 121 105 120
120 125 134
109 109 109 111/132
111 111 111 133
124 143 159
141 106 141 106
140 132 140 160
112 134 112 127

119 121 119 126
114 117 114 120
131 120 131 117
151 151
107 104 163 151 130 107 104 163 151 130
Versión G Versión H
104 104
110 142
a partir del tamaño 297, ejecución con
termorruptor / con captador EOC
Núm. Núm. Núm.

de Designación de Designación de Designación
pieza pieza pieza
101 Paleta G 117 Hilo de obturación D 133 Anillo de seguridad
102 Tapa 119 Anillo de sujeción E 134 Rodamiento L
103 Tornillo de fusible * 120 Polea de correa 140 Arandela de sujeción
trapezoidal
104 Junta anular 121 Tornillo cilíndrico 141 Tornillo de sujeción
105 Rodete E** 124 Anillo de seguridad 142 Captador EOC
106 Eje hueco G** 125 Anillo tórico L 143 Casquillo roscado
107 Inserto roscado E 126 Brida de casquillo 151 Arandela
109 Rodamiento L 127 Tornillo cilíndrico 153 Tornillo de llenado
110 Termorruptor * 130 Tornillo hexagonal 159 Anillo de soporte
111 Anillo de obturación de eje D* 131 Tuerca hexagonal 160 Anillo de sujeción
112 Tornillo cilíndrico E 132 Anillo de obturación de eje D* 163 Tornillo de cierre
114 Anillo tórico D*
* En el pedido, indicar la temperatura de reacción del tornillo de fusible (grabado en el tornillo). La indicación de
la temperatura sirve para determinar el material de obturación (ver punto 5.2).
** El eje hueco y el rodete sólo se pueden suministrar como unidad montada y equilibrada
G = Grupo constructivo E = Parte de un grupo constructivo

D = Parte del juego de juntas L = Parte del juego de cojinetes
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12. Declaraciones
12.1 Declaración de conformidad CE
Declaración de conformidad CE
en el sentido de la Directiva CE 94/9/CE del 23.03.1994 y de las prescripciones legales dictadas para su
aplicación
El fabricante Siemens AG, 46395 Bocholt, Alemania, declara que los aparatos descritos en estas
instrucciones de servicio:
Acoplamientos
FLENDER FLUDEX®
FAO, FAD, FAE, FAM,
FADB, FADS, FAK, FAKB und FAR
son aparatos en el sentido del artículo 1, así como del artículo 8, apartado 1 b) ii) de la Directiva 94/9/CE y
corresponden a las disposiciones de la Directiva 94/9/CE y las normas indicadas en las siguientes:
DIN EN 1127‐1 : 10‐2011

DIN EN 13463‐1 : 07‐2009
DIN EN 13463‐5 : 10‐2011
La documentación técnica se entregó al organismo competente indicado a continuación:
DEKRA EXAM GmbH, 44727 Bochum, Alemania, número de identificación: 0158.
Bocholt, 2012‐03‐26
Andre Jansen (Director Engineering KUE)
Bocholt, 2012‐03‐26
Nicola Warning (Director del subsegmento de negocio KU)
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Further Information:
"FLENDER gear units" on the Internet
www.siemens.com/gearunits
"FLENDER couplings" on the Internet

www.siemens.com/couplings
Service & Support:

http://support.automation.siemens.com/WW/view/en/10803928/133300
Lubricants:

Industry Sector
46395 Bocholt
GERMANY
www.siemens.com/drivetechnologies
A.G Siemens Reductor
Denominación Dato
Tipo Reductor KF.., KZ..,CAD.., ...
Número BA 2010
Tipo de instrucción Siemens
Fabricante Siemens


Reductor MOTOX
BA 2010
Instrucciones de servicio · 12/2012
MOTOX
Answers for industry.
Indicaciones generales y
BA 2010 ___________________
consignas de seguridad 1
___________________
___________________
Entrada de mercancías,
transporte y almacenaje 3
MOTOX
___________________
Montaje 4
Reductores
BA 2010 ___________________
___________________
Servicio 6
___________________
Anomalías, causas y
remedios 7
___________________
Reparaciones y
mantenimiento 8
___________________
Gestión de residuos 9
___________________
Datos técnicos 10
___________________
Repuestos 11
_________
Declaración de
________12
incorporación, declaración
__
de conformidad
12/2012
Notas jurídicas
Filosofía en la señalización de advertencias y peligros
Este manual contiene las informaciones necesarias para la seguridad personal así como para la prevención de
daños materiales. Las informaciones para su seguridad personal están resaltadas con un triángulo de
advertencia; las informaciones para evitar únicamente daños materiales no llevan dicho triángulo. De acuerdo al
grado de peligro las consignas se representan, de mayor a menor peligro, como sigue.
PELIGRO
Significa que, si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas se producirá la muerte, o bien lesiones
corporales graves.
ADVERTENCIA
Significa que, si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas puede producirse la muerte o bien lesiones
corporales graves.
PRECAUCIÓN
Significa que si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas, pueden producirse lesiones corporales.
ATENCIÓN
Significa que si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas, pueden producirse daños materiales.
Si se dan varios niveles de peligro se usa siempre la consigna de seguridad más estricta en cada caso. Si en una
consigna de seguridad con triángulo de advertencia se alarma de posibles daños personales, la misma consigna
puede contener también una advertencia sobre posibles daños materiales.
El producto/sistema tratado en esta documentación sólo deberá ser manejado o manipulado por personal
cualificado para la tarea encomendada y observando lo indicado en la documentación correspondiente a la
misma, particularmente las consignas de seguridad y advertencias en ella incluidas. Debido a su formación y
experiencia, el personal cualificado está en condiciones de reconocer riesgos resultantes del manejo o
manipulación de dichos productos/sistemas y de evitar posibles peligros.
Uso previsto o de los productos de Siemens
Considere lo siguiente:
ADVERTENCIA
Los productos de Siemens sólo deberán usarse para los casos de aplicación previstos en el catálogo y la
documentación técnica asociada. De usarse productos y componentes de terceros, éstos deberán haber sido
recomendados u homologados por Siemens. El funcionamiento correcto y seguro de los productos exige que su
transporte, almacenamiento, instalación, montaje, manejo y mantenimiento hayan sido realizados de forma
correcta. Es preciso respetar las condiciones ambientales permitidas. También deberán seguirse las
indicaciones y advertencias que figuran en la documentación asociada.
Marcas registradas
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ALEMANIA
Índice
1 Indicaciones generales y consignas de seguridad..................................................................................... 7

1.1 Indicaciones generales ..................................................................................................................7
1.2 Derechos de autor .........................................................................................................................9
1.3 Empleo correcto ...........................................................................................................................10
1.4 Obligaciones fundamentales........................................................................................................10
1.5 Tipos de peligros especiales........................................................................................................12
2 Descripción técnica.................................................................................................................................. 13
2.1 Descripción general .....................................................................................................................13
2.2 Obturación de los ejes .................................................................................................................13
2.3 Refrigeración................................................................................................................................14
2.4 Antirretroceso...............................................................................................................................14
2.5 Placa de características...............................................................................................................16
2.6 Tratamiento de las superficies .....................................................................................................16
2.6.1 Indicaciones generales sobre el tratamiento de las superficies ..................................................16
2.6.2 Versión pintada ............................................................................................................................17
2.6.3 Versión con imprimación..............................................................................................................19
3 Entrada de mercancías, transporte y almacenaje.................................................................................... 21
3.1 Entrada de mercancías................................................................................................................21
3.2 Transporte....................................................................................................................................22
3.2.1 Instrucciones generales para el transporte..................................................................................22
3.2.2 Fijación para transporte suspendido............................................................................................23
3.3 Almacenamiento ..........................................................................................................................25
3.3.1 Instrucciones generales para el almacenamiento .......................................................................25
3.3.2 Almacenamiento hasta 36 meses con conservación a largo plazo (opcional)............................26
3.3.2.1 Indicaciones generales sobre el almacenamiento hasta 36 meses ............................................26
3.3.2.2 Reductor lleno de aceite para máquinas y conservante..............................................................26
3.3.2.3 Reductor completamente lleno de aceite ....................................................................................26
4 Montaje.................................................................................................................................................... 27
4.1 Desembalaje ................................................................................................................................27
4.2 Indicaciones generales para el montaje ......................................................................................27
4.3 Par de apriete para los tornillos de fijación del reductor..............................................................29
4.4 Fijación en caso de grandes esfuerzos por choques ..................................................................30
4.5 Reductores con fijación por patas ...............................................................................................30
4.6 Reductores en versión con patas/brida .......................................................................................31
BA 2010
Instrucciones de servicio, 12/2012 3
Índice
4.7 Reductor con brida de carcasa tipo C......................................................................................... 31

4.8 Montaje de los elementos de entrada o salida en el eje del reductor ........................................ 34
4.9 Desmontar y montar la cubierta protectora................................................................................. 36
4.10 Montar y desmontar el reductor flotante ..................................................................................... 38
4.10.1 Indicaciones generales para el montaje del reductor flotante .................................................... 38
4.10.2 Montar y desmontar el eje hueco................................................................................................ 39
4.10.2.1 Montaje del eje hueco ................................................................................................................. 39
4.10.2.2 Desmontar el eje hueco con chaveta.......................................................................................... 41
4.10.3 Disco compresor ......................................................................................................................... 43
4.10.3.1 Montaje del disco compresor ...................................................................................................... 43
4.10.3.2 Desmontaje del disco compresor................................................................................................ 45
4.10.3.3 Limpieza y lubricación del disco compresor ............................................................................... 45
4.10.4 Brazo de reacción en reductores flotantes ................................................................................. 46
4.10.4.1 Indicaciones generales sobre brazos de reacción en reductores flotantes................................ 46
4.10.4.2 Montaje del brazo de reacción en un reductor de ejes paralelos ............................................... 47
4.10.4.3 Montaje del brazo de reacción en reductores de ejes ortogonales y en reductores de
sinfín y engranajes cilíndricos..................................................................................................... 48
5 Puesta en servicio ................................................................................................................................... 49
5.1 Indicaciones generales para la puesta en marcha ..................................................................... 49
5.2 Control del nivel de aceite antes de la puesta en marcha .......................................................... 49
5.3 Filtro de ventilación/purga de aire............................................................................................... 49
5.4 Reductor con antirretroceso (opcional)....................................................................................... 50
6 Servicio.................................................................................................................................................... 51
7 Anomalías, causas y remedios ................................................................................................................ 53
8 Reparaciones y mantenimiento ............................................................................................................... 57
8.1 Indicaciones generales sobre el mantenimiento......................................................................... 57
8.2 Control y cambio de lubricantes.................................................................................................. 59
8.2.1 Consignas generales de seguridad para el control y cambio de lubricantes ............................. 59
8.2.2 Controlar el nivel de aceite.......................................................................................................... 60
8.2.3 Comprobar el nivel de aceite con la mirilla del nivel de aceite (opcional) .................................. 63
8.2.4 Comprobar el nivel de aceite con la varilla de nivel (opcional)................................................... 63
8.2.5 Comprobar las características del aceite.................................................................................... 64
8.2.6 Cambio del aceite ....................................................................................................................... 65
8.2.6.1 Consignas generales de seguridad para el cambio de aceite .................................................... 65
8.2.6.2 Vaciar el aceite............................................................................................................................ 65
8.2.6.3 Enjuagar el reductor en caso de cambio de aceite con aceites incompatibles entre sí ............. 67
8.2.6.4 Cargar aceite............................................................................................................................... 68
8.2.7 Reposición de aceite................................................................................................................... 69
8.2.8 Cambio de la grasa para rodamientos........................................................................................ 69
8.2.9 Cambio del aceite en el antirretroceso en reductores de ejes ortogonales multietapa.............. 70
8.2.10 Vida útil de los lubricantes .......................................................................................................... 71
8.2.11 Recomendación de lubricante .................................................................................................... 73
8.3 Cambiar los rodamientos ............................................................................................................ 74
8.4 Comprobar la estanqueidad del reductor.................................................................................... 75
BA 2010
4 Instrucciones de servicio, 12/2012
Índice
8.5 Limpieza del filtro de ventilación/purga de aire............................................................................76

8.6 Sustituir la válvula de alivio..........................................................................................................76
8.7 Comprobar el sensor de nivel de aceite (opcional) .....................................................................76
8.8 Limpiar el reductor .......................................................................................................................77
8.9 Control del asiento firme de los tornillos de fijación.....................................................................77
8.10 Inspección del reductor o motorreductor .....................................................................................78
8.11 Mantenimiento del acoplamiento de deslizamiento .....................................................................78
9 Gestión de residuos................................................................................................................................. 79
10 Datos técnicos ......................................................................................................................................... 81
10.1 Denominación de tipo ..................................................................................................................81
10.2 Datos técnicos generales.............................................................................................................83
10.3 Peso .............................................................................................................................................85
10.4 Nivel de potencia acústica ...........................................................................................................86
10.5 Formas constructivas...................................................................................................................87
10.5.1 Reductor de ejes coaxiales de una etapa....................................................................................88
10.5.2 Reductor de ejes coaxiales de dos y tres etapas ........................................................................89
10.5.3 Reductor de ejes paralelos ..........................................................................................................92
10.5.4 Reductor de ejes ortogonales multietapa ....................................................................................93
10.5.5 Reductores de sinfin y engranajes cilíndricos .............................................................................95
10.5.6 Reductores dobles, reductor de ejes coaxiales primario.............................................................96
10.6 Cantidades de aceite ...................................................................................................................96
10.6.1 Reductor de ejes coaxiales..........................................................................................................97
10.6.2 Reductor de ejes paralelos ..........................................................................................................98
10.6.3 Reductor de ejes ortogonales multietapa ....................................................................................99
10.6.4 Reductores de sinfin y engranajes cilíndricos ...........................................................................100
10.6.5 Reductores dobles, reductor de ejes coaxiales primario...........................................................101
10.6.5.1 Reductor de ejes coaxiales de dos y tres etapas ......................................................................101
10.6.5.2 Reductor de ejes paralelos ........................................................................................................103
10.6.5.3 Reductores de ejes ortogonales multietapa ..............................................................................104
10.6.5.4 Reductores de sinfin y engranajes cilíndricos ...........................................................................106
11 Repuestos ............................................................................................................................................. 107
11.1 Stocks de recambios..................................................................................................................107
11.2 Listas de recambios ...................................................................................................................108
11.2.1 Reductor de ejes coaxiales de una etapa, tamaños 38 - 148 ...................................................108
11.2.2 Reductor de ejes coaxiales de dos y tres etapas, tamaños 38 - 188 ........................................110
11.2.3 Reductor de ejes paralelos tamaños 38B - 188B, 208 ..............................................................112
11.2.4 Reductores cónicos helicoidales, tamaños B38, 38 - 188.........................................................116
11.2.5 Reductores helicoidales sinfín-corona, tamaños 38 - 88...........................................................119
12 Declaración de incorporación, declaración de conformidad................................................................... 121
12.1 Declaración de incorporación ....................................................................................................121
12.2 Declaración de conformidad CE ................................................................................................123
BA 2010
Índice
BA 2010
Indicaciones generales y consignas de seguridad 1
1.1 Indicaciones generales
Reductores en versión ATEX

Indicaciones y medidas válidas especialmente para reductores en versión ATEX.
Nota
Siemens AG declina toda responsabilidad por los daños y fallos de funcionamiento que
puedan resultar de la no observancia de estas instrucciones de servicio.
Las presentes instrucciones de servicio forman parte del suministro del reductor. Guarde las
instrucciones de servicio siempre cerca del reductor.
Estas instrucciones de servicio son válidas para la versión estándar de los reductores
MOTOX:
● Reductores de ejes coaxiales E, Z y D tamaños 18 a 188
● Reductores de ejes coaxiales en versión para torre de refrigeración EK tamaños 88 a
148 y ZK tamaños 68 a 188
● Reductores de ejes paralelos FZ y FD tamaños 28, 38B a 188B, 208
● Reductores cónicos helicoidales B y K tamaños 28 a 188
● Reductores helicoidales sinfín-corona C tamaños 28 a 88
La designación de tipo exacta se describe en el capítulo Denominación de tipo (Página 81).
Tabla 1- 1 Clave de referencias
Reductor MOTOX Estructura de las posiciones de la referencia

1 2 3 4 5
Reductores de ejes coaxiales E, EK 2 K J 1 0
Reductores de ejes coaxiales Z, ZK 2 K J 1 1
Reductores de ejes coaxiales D 2 K J 1 2
Reductores de ejes paralelos FZ 2 K J 1 3
Reductores de ejes paralelos FD 2 K J 1 4
Reductores cónicos helicoidales B, K 2 K J 1 5
Reductores helicoidales sinfín-corona C 2 K J 1 6
BA 2010
Indicaciones generales y consignas de seguridad
1.1 Indicaciones generales
Nota
Para versiones especiales de los reductores y sus dispositivos adicionales se aplican
adicionalmente a estas instrucciones de servicio los acuerdos contractuales especiales y la
documentación técnica.
Observe las instrucciones de servicio adicionales adjuntas.
Los reductores descritos aquí corresponden al estado de la técnica en el momento de la

impresión de estas instrucciones de servicio.
En aras del perfeccionamiento continuo, Siemens AG se reserva el derecho a realizar
modificaciones en cada módulo y accesorio. Las modificaciones sirven para aumentar la
potencia y la seguridad. Se mantienen las características esenciales.
Para cualquier consulta técnica, diríjase al Technical Support.
Europa, Alemania
Teléfono: +49 (0) 911 895 7222
Fax: +49 (0) 911 895 7223
América, EE. UU.
Teléfono: +1 42 32 62 25 22
Asia, China
Teléfono: +86 10 64 75 75 75
Correo electrónico: support.automation@siemens.com
Internet (alemán): http://www.siemens.de/automation/support-request
Internet (inglés): http://www.siemens.com/automation/support-request
BA 2010
1.2 Derechos de autor
Instrucciones de servicio aplicables
Tabla 1- 2 Instrucciones de servicio de reductores MOTOX
Título Producto
BA 2010 Reductores MOTOX
BA 2011 Reductores sinfín-corona SC MOTOX
BA 2012 Reductores sinfín-corona S MOTOX
BA 2019 Grupos de entrada MOTOX
BA 2510 Componentes adosables opcionales MOTOX
BA 2515 Reductores MOTOX para electrovías
Tabla 1- 3 Instrucciones de servicio de motores
Título Producto
BA 2310 Motores trifásicos y monofásicos y motores freno monofásicos con accesorios
BA 2320 Motores LA/LG y LAI/LGI

Los derechos de autor de estas instrucciones de servicio pertenecen a Siemens AG.
Las instrucciones de servicio no deben usarse ni ponerse a disposición de terceros, ni total
ni parcialmente, de manera no autorizada y para fines de competencia sin aprobación de
Siemens AG.
BA 2010
1.3 Empleo correcto
1.3 Empleo correcto

Los reductores ATEX cumplen los requisitos de la Directiva de atmósferas
explosivas 94/9/CE.
Para reductores en versión ATEX, observe las indicaciones marcadas con este
símbolo.
Los reductores MOTOX tratados en las presentes instrucciones de servicio han sido
desarrollados para utilizarlos en servicio estacionario en aplicaciones de maquinaria en
general.
Salvo acuerdo contrario, los reductores están previstos para el uso en el ámbito industrial en
máquinas e instalaciones.
Los reductores están construidos según el más moderno estado de la técnica y se
suministran en estado de funcionamiento seguro. No se permiten modificaciones por cuenta
propia porque perjudican la seguridad de funcionamiento.
Nota
Los datos de potencia se refieren a una temperatura ambiente de -20 °C a +40 °C y a una
altitud de instalación de hasta 2 000 m sobre el nivel del mar.
En caso de divergencias de temperaturas ambiente y de altitudes de instalación, sírvase
consultar al soporte técnico (Technical Support).
Los reductores están diseñados solamente para el campo de aplicaciones indicado en el

capítulo Datos técnicos (Página 81).
No utilice los reductores fuera de los límites de potencia establecidos.
Condiciones de servicio divergentes exigen nuevos acuerdos contractuales.
No pise el reductor. No deposite objetos sobre el reductor.

El operador debe asegurarse de que toda persona encargada de realizar trabajos en el
reductor haya leído y comprendido las presentes instrucciones de servicio y las cumpla en
todos sus extremos, a fin de:
● no poner en peligro la integridad personal del usuario y terceras personas;
● garantizar la seguridad de funcionamiento del reductor;
● evitar las paradas no previstas y los daños al medio ambiente a causa de una
manipulación deficiente.
BA 2010
Tenga en cuenta las siguientes consignas de seguridad:

Los trabajos en los motorreductores solo están permitidos a máquina parada y en estado de
ausencia de tensión.
Asegure el grupo motor contra la puesta en marcha accidental, p. ej. cerrando el interruptor
de llave. En el interruptor de conexión se debe colocar un rótulo de advertencia en el que se
pueda ver que se está trabajando en el motorreductor.
Todos los trabajos se han de ejecutar cuidadosamente y desde la perspectiva de la
"Seguridad".
En todos los trabajos, se han de observar las prescripciones específicas para la seguridad
en el trabajo y la protección del medio ambiente.
Observe las indicaciones contenidas en las placas de características del motorreductor. Las
placas de características deben estar limpias de pintura y suciedad. Reponga las placas de
características que falten.
En caso de modificaciones durante el servicio, desconecte inmediatamente el grupo motor.
Asegure las piezas motrices rotatorias como acoplamientos, ruedas dentadas o
transmisiones por correas con dispositivos de protección adecuados para evitar el contacto.
Proteja contra contacto las partes de máquinas e instalaciones que puedan alcanzar más de
+70 °C de temperatura durante el funcionamiento, mediante dispositivos de protección
adecuados.
Si retira los elementos de fijación de los dispositivos de protección, guárdelos en lugar
seguro. Vuelva a colocar los dispositivos de protección antes de la puesta en marcha.
Recoja y elimine el aceite usado conforme a la normativa. Elimine los derrames de aceite
inmediatamente con absorbentes de aceite de forma respetuosa con el medio ambiente.
No ejecute trabajos de soldadura en el reductor. No utilice el reductor como punto de toma
de masa para trabajos de soldadura.
Encomiende la ejecución de una conexión equipotencial de acuerdo con las normas y
directivas correspondientes exclusivamente a electrotécnicos cualificados.
No limpie el reductor con limpiadoras de alta presión ni herramientas con cantos vivos.
Respete los pares de apriete permitidos para los tornillos de fijación.
Sustituya los tornillos inutilizados por tornillos nuevos de la misma clase de resistencia y
características.
Siemens AG asume solamente la garantía de piezas de repuesto originales.
El fabricante que monte los motorreductores en una instalación debe incorporar las normas
incluidas en las instrucciones de servicio a sus propias instrucciones de servicio.
BA 2010
1.5 Tipos de peligros especiales
ADVERTENCIA
Temperaturas superficiales extremas
Las superficies a una temperatura superior a los +55 °C pueden causar quemaduras.
En el caso de las superficies frías por debajo de 0 °C, existe peligro de daños por frío.
No toque los reductores ni los motorreductores sin la protección adecuada.
ADVERTENCIA
Salida de aceite caliente
Antes de iniciar cualquier trabajo, espere a que el aceite se haya enfriado a menos de
+30 °C.
ADVERTENCIA
Vapores tóxicos al trabajar con disolventes
Al trabajar con disolventes, evite inhalar sus vapores.
Asegure una ventilación suficiente.
ADVERTENCIA
Peligro de explosión al trabajar con disolventes
No fume.
ADVERTENCIA
Peligro de lesiones oculares
Las piezas rotatorias pueden provocar la expulsión de cuerpos extraños de pequeñas
dimensiones como arena o polvo.
Use gafas de protección.
Además del equipo de protección personal obligatorio, lleve guantes adecuados y gafas de
protección adecuadas.
BA 2010
El reductor se suministra con una, dos o tres etapas de reducción.
El reductor es apto para diversas posiciones de montaje. Compruebe que el nivel de aceite
sea correcto.
Carcasa
Las carcasas de reductor de los tamaños 18 y 28 son de fundición a presión de aluminio.
Las carcasas de los tamaños 38 a 208 son de fundición gris.
Elementos dentados
Los elementos dentados de los reductores están templados. En los reductores helicoidales
sinfín-corona, el sinfín está templado y rectificado; la corona está fabricada en bronce de
alta calidad. Los engranajes de la etapa cónica de los reductores cónicos helicoidales están
lapeados por pares.
Lubricación
Los elementos de dentado son abastecidos de suficiente lubricante mediante lubricación por
baño en aceite.
Rodamientos de ejes
Todos los ejes se apoyan en rodamientos. La lubricación de los rodamientos se realiza por
baño en aceite o por proyección de aceite. Los rodamientos que no son abastecidos así con
lubricante están cerrados y lubricados con grasa.
2.2 Obturación de los ejes

El retén radial, el retén combinado, la junta laberíntica y la junta deslizante en el paso de eje
impiden que salga lubricante de la carcasa y que penetre suciedad en ella.
Retén radial
En caso de altas temperaturas ambiente por encima de +40 °C a +80 °C se utilizan por
acuerdo contractual retenes de material termorresistente.
El retén radial se emplea como elemento obturador estándar. Está provisto de un labio
adicional antisuciedad que evita la penetración de impurezas procedentes del exterior.
BA 2010
Descripción técnica
2.3 Refrigeración
Retén combinado (opción)

El retén combinado ofrece una mejor estanqueidad al aceite, p. ej. mediante labios
obturadores adicionales que evitan la penetración de suciedad. El sistema de obturación
desacoplado evita el desgaste del eje por corrosión o suciedad. La capa de grasa evita el
rozamiento seco de los labios obturadores.
Al reparar, p. ej., un eje desgastado, se puede sustituir el elemento obturador estándar por
un retén combinado.
2.3 Refrigeración
ATENCIÓN
Temperatura elevada de la carcasa
La presencia de acumulaciones de polvo impide la radiación térmica, con lo que aumenta
la temperatura en la carcasa.
Mantenga el reductor limpio de suciedad, polvo y similares.
Generalmente, el reductor no necesita refrigeración adicional. En caso de libre convección,

la superficie ampliamente dimensionada de la carcasa es suficiente para evacuar el calor de
pérdidas. Si la temperatura de la carcasa supera un valor de +80 °C, consulte al Technical
Support.
2.4 Antirretroceso

Durante el servicio continuo no se debe bajar de la velocidad de entrada recogida
en la tabla "Velocidad de entrada con antirretroceso".
Se admiten procesos de arranque y parada ≤ 20 arranques / paradas por hora.
ATENCIÓN
Sustitución del antirretroceso
Con velocidades de entrada inferiores a 1 000 min-1 o procesos de arranque y parada
frecuentes (≥ 20 arranques / paradas por hora), la vida útil está limitada.
Asegure que el antirretroceso sea cambiado a tiempo.
BA 2010
2.4 Antirretroceso
ATENCIÓN
Daños o destrucción del antirretroceso
No arranque el motor contra el antirretroceso.
Observe la flecha de sentido de giro situada en el reductor.
El reductor puede estar equipado con un antirretroceso mecánico. Puede estar incorporado
en la campana de acoplamiento o en la 2.ª etapa del reductor cónico helicoidal. Durante el
servicio solo permite el sentido de giro preestablecido. Éste está señalado mediante la
correspondiente flecha de sentido de giro.
El antirretroceso tiene cuerpos de bloqueo que se elevan con la fuerza centrífuga. Si el
reductor gira en el sentido de giro prescrito, el anillo interior y la jaula giran con los cuerpos
de bloqueo, mientras que el anillo exterior permanece inmóvil.
Si el antirretroceso está en la campana de acoplamiento, se asegura el levantamiento de los
cuerpos de bloqueo cuando la velocidad de entrada es mayor que la velocidad indicada en
la tabla. El antirretroceso trabaja sin desgaste. No necesita mantenimiento.
Tabla 2- 1 Velocidad de entrada con antirretroceso
Tamaño constructivo del motor Antirretroceso Velocidad mín.

[min-1]
80/90 FXM-46 DX > 820
100 FXM-51 DX > 750
112 FXM-61 DX > 750
132, 160 FXM-76 DX > 670
180/200, 225, 250 FXM-101 DX > 610
280 FXM-100 SX > 400
En caso de aplicación en el reductor cónico helicoidal (eje intermedio del reductor), el

antirretroceso trabaja dentro de la cámara de aceite por debajo de la velocidad de elevación
de los cuerpos de bloqueo. El intervalo de cambio de aceite corresponde al del reductor.
BA 2010
2.5 Placa de características

La placa de características del reductor o del motorreductor es una lámina de aluminio
revestida. Tiene aplicada una lámina de cubierta especial que garantiza la resistencia
permanente contra la radiación ultravioleta y contra medios de todo tipo (aceites, grasas,
agua salada, productos de limpieza, etc.).
El adhesivo y el material aseguran una adherencia fuerte y una legibilidad duradera en el
rango de temperaturas de servicio de -40 °C a +155 °C.
Los bordes de la placa de características están pintados con la correspondiente pintura.
En casos especiales se utilizan placas metálicas remachadas o atornilladas.
2.6 Tratamiento de las superficies
2.6.1 Indicaciones generales sobre el tratamiento de las superficies

Todas las pinturas se aplican a pistola.

El reductor se suministra con imprimación y pintura incluidas en versión
conductora de electricidad.
En los reductores que se suministran solo con imprimación o sin pintar, debe
aplicarse una capa de pintura adecuada para la correspondiente aplicación de
acuerdo con la normativa vigente. La imprimación no ofrece suficiente protección
anticorrosiva.

Al aplicar una pintura conductora, el operador debe asegurar que la pintura
permanezca en perfecto estado. La pintura debe comprobarse en intervalos de
unos 2 - 3 años.

Debe evitarse una excesiva carga electrostática.
Asegúrese de que se eviten mecanismos de alta eficacia que puedan provocar la
carga electroestática de la pintura.
Los mecanismos de alta eficacia para la generación de carga pueden ser:
 circulación rápida de aire con alto contenido de polvo;
 salida brusca de gases comprimidos que contengan partículas;
 fricciones intensas (no incluye el lavado/limpieza manual con paños).
BA 2010
ATENCIÓN
Pérdida de la protección exterior
Cualquier daño en la pintura puede originar la pérdida de la protección exterior y la
aparición de corrosión.
No dañe la pintura exterior.
Nota
Las indicaciones de sobrepintabilidad no suponen una garantía de calidad de la pintura
suministrado por su proveedor.
De la correcta calidad y compatibilidad responde exclusivamente el fabricante de la pintura.
2.6.2 Versión pintada

El sistema de protección anticorrosiva se ha diseñado conforme a las categorías de
corrosividad de la norma DIN EN ISO 12944-2.
Tabla 2- 2 Pintura según categorías de corrosividad
Sistema de pintura Descripción

Categoría de corrosividad C1 pintura para carga ambiental normal
Imprimación por inmersión  Para interiores
Hidropintura de 1 componente  Edificios caldeados con atmósferas neutras
 Resistencia a grasas y, con limitaciones, a
aceites minerales, disolventes alifáticos
 Pintura estándar
Categoría de corrosividad C2 pintura para carga ambiental baja
Imprimación por inmersión  Para interiores y exteriores
Pintura de acabado de poliuretano de 2  Edificios no caldeados con condensación,
componentes locales de producción con baja humedad
ambiental como, p. ej., almacenes y
pabellones deportivos
 Atmósferas poco contaminadas,
generalmente zonas rurales
 Resistencia total a grasas, aceites minerales
y ácido sulfúrico (10%), sosa cáustica (10%)
y, con limitaciones, a disolventes alifáticos
BA 2010

Categoría de corrosividad C3 pintura para carga ambiental moderada
Imprimación de poliuretano de 2 componentes  Locales de producción con humedad
Pintura de acabado de poliuretano de 2 ambiental alta y ligeramente contaminados
componentes como, p. ej., instalaciones para la fabricación
de alimentos, plantas lecheras, fábricas de
cerveza y lavanderías
 Atmósfera urbana e industrial, contaminación
moderada con dióxido de azufre, zonas
costeras con poca carga salina
 Resistencia a grasas, aceites minerales,
disolventes alifáticos, ácido sulfúrico (10%),
sosa cáustica (10%)
Categoría de corrosividad C4 pintura para carga ambiental alta
Imprimación epoxi de 2 componentes con fosfato  Plantas químicas, piscinas, plantas
de cinc depuradoras, galvanización y cobertizos para
Pintura de acabado de poliuretano de 2 botes situados sobre el mar
componentes
 Zonas industriales y costeras con carga
salina moderada
Categoría de corrosividad C5 pintura para carga ambiental muy alta
Imprimación epoxi de 2 componentes con fosfato  Edificios y zonas con condensación
de cinc prácticamente permanente y muchas
Imprimación epoxi de 2 componentes con óxido impurezas (p. ej., fábricas de malta) y zonas
de hierro micáceo asépticas
Pintura de acabado de poliuretano de 2  Zonas industriales con humedad ambiental
componentes
alta y atmósferas agresivas, zonas costeras y
de alta mar con carga salina alta
Con categoría de corrosividad C1, opción de sobrepintar con sistema de hidropintura de 1

componente después de lijar.
Con categoría de corrosividad C2 a C5, opción de sobrepintar con pintura de poliuretano de
2 componentes, pintura epoxi de 2 componentes y pintura acrílica de 2 componentes
después de lijar.
BA 2010
2.6.3 Versión con imprimación
Tabla 2- 3 Imprimación por categorías de corrosividad
Sistema de pintura Sobrepintable con

Sin pintar (categoría de corrosividad C1 G)
Elementos de fundición gris imprimados por  Pintura de plástico, pintura de resina, pintura
inmersión, elementos de acero imprimados o al aceite
galvanizados, elementos de aluminio y de
plástico sin tratamiento  Pintura exterior de poliuretano de
2 componentes
 Pintura exterior epoxi de 2 componentes
Imprimación según categoría de corrosividad C2 G
Imprimación metálica de 2 componentes,  Pintura de poliuretano de 2 componentes
consigna de grosor de capa 60 μm
 Pintura epoxi de 2 componentes,
barniz de endurecimiento por ácido
 Pintura acrílica de 2 componentes
Imprimación epoxi de 2 componentes con fosfato  Pintura de poliuretano de 2 componentes
de cinc, consigna de grosor de capa 120 μm
En la versión del reductor o motorreductor con imprimación o sin pintar, la placa de

características y la lámina de cubierta llevan una lámina especial para protegerlas durante la
pintura. Ésta permite sobrepintar sin preparativos adicionales, p. ej., tapado de zonas
expuestas.
BA 2010
Retirada de la lámina protectora contra pintura

No retirar la lámina protectora antes de que se haya secado la pintura (al menos "al tacto").

① Logotipo de la empresa
② Lámina de cubierta
③ Placa de características
④ Lámina protectora contra pintura
⑤ Lengüeta para tirar
Figura 2-1 Placa de características con lámina protectora contra pintura
Forma de proceder
1. Tire de la lengüeta ⑤.
2. Retire la lámina protectora contra pintura ④ con cuidado en el sentido de la flecha,
partiendo de una esquina y tirando en sentido diagonal (no paralelamente a la placa).
3. Elimine las partículas de pintura con aire comprimido o con un paño limpio.
Ha retirado la lámina protectora contra pintura.
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Entrada de mercancías, transporte y almacenaje 3
3.1 Entrada de mercancías
ATENCIÓN
Los daños de transporte perjudican la capacidad de funcionamiento del reductor
Jamás ponga en funcionamiento un reductor o motorreductor que haya sufrido daños.
Nota
No abra o dañe las partes del embalaje destinadas a la conservación.
Nota
Compruebe si la ejecución técnica corresponde a las especificaciones del pedido.
Examine inmediatamente a la recepción si la entrega está completa y si muestra eventuales
daños de transporte.
En caso de daños de transporte, informe inmediatamente a la empresa de transporte; de lo
contrario, no es posible la subsanación gratuita del daño. Siemens AG no se responsabiliza
de daños que se reclamen posteriormente.
El reductor o motorreductor se suministran ensamblados. Los equipos adicionales a veces

se suministran embalados por separado.
El contenido del suministro se especifica en los documentos de envío.
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Entrada de mercancías, transporte y almacenaje
3.2 Transporte
3.2 Transporte
3.2.1 Instrucciones generales para el transporte
ATENCIÓN
La aplicación de fuerza excesiva causa daños en el reductor o motorreductor
Transporte el reductor o motorreductor con cuidado, evitando golpes.
No retire los eventuales seguros de transporte hasta antes de la puesta en marcha y
guárdelos o anúlelos. Si más adelante se realiza otro transporte, vuelva a utilizarlos o a
activarlos.
El reductor o motorreductor se embala de manera diferente en función de las características

de la ruta de transporte y del tamaño. Si en el contrato no se estipula otra cosa, el embalaje
para flete marítimo corresponde a las directrices de embalaje de la asociación HPE
(Bundesverband Holzpackmittel Paletten Exportverpackungen e. V.).
Se deben observar los símbolos que aparezcan en el embalaje. Tienen el siguiente
significado:
Este lado hacia arriba Centro de gravedad
Frágil Prohibidos ganchos manuales
Proteger de la humedad Eslingar aquí
Proteger del calor
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3.2 Transporte
3.2.2 Fijación para transporte suspendido
ADVERTENCIA
Reductores o motorreductores no fijados de forma suficiente
Respetar la carga máxima del cáncamo de transporte ③ del reductor cónico helicoidal o
del eje del tornillo con argolla ④.
Para transportar el reductor o motorreductor, utilizar solo el cáncamo de transporte ③ o el
tornillo con argolla ④ del reductor.
No utilizar para el transporte los cáncamos integrados del motor ① porque existe peligro
de que se rompan. Utilizar el tornillo con argolla ② del motor solo para transportar el motor
sin montar o desmontado.
En caso necesario, utilice para el transporte o durante la instalación aparejos de
suspensión apropiados adicionales.
En caso de suspensión con varias cadenas y cables, dos de ellos ya tienen que poder
soportar toda la carga. Asegure los aparejos de suspensión contra el resbalamiento.
ATENCIÓN
No utilice los agujeros roscados situados en el frente de los extremos de los ejes para
enroscar tornillos con argolla para el transporte
Cáncamo de transporte del reductor cónico Tornillo con argolla del reductor de ejes
helicoidal coaxiales, reductor de ejes paralelos, reductor
de sinfín y engranajes cilíndricos
) )
G G

① Cáncamo integrado en el motor

② Tornillo con argolla del motor
③ Cáncamo de transporte del reductor cónico helicoidal
④ Tornillo con argolla del reductor
Figura 3-1 Fijación del reductor o motorreductor para el transporte suspendido
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3.2 Transporte
La carga máxima m en kg del motorreductor suspendido con tracción ↑ en dirección F se

especifica en las siguientes tablas:
Tabla 3- 1 Carga máxima del cáncamo de transporte del reductor cónico helicoidal
Tamaño m d2 Tamaño m d2
[kg] [mm] [kg] [mm]
K.38 200 22 K.128 800 40
K.48 250 22 K.148 1 300 44
K.68 350 26 K.168 1 800 55
K.88 600 30 K.188 2 300 55
K.108 750 35
Tabla 3- 2 Carga máxima del tornillo con argolla del reductor
Tamaño de m d3 Tamaño de m d3
rosca rosca
[kg] [mm] [kg] [mm]
M8 140 36 M20 1 200 72
M10 230 45 M24 1 800 90
M12 340 54 M30 3 600 108
M16 700 63
Procedimiento
1. Suspenda en el dispositivo de transporte el motorreductor que tenga el máximo peso de
suspensión admisible. Por regla general éste suele estar en el reductor principal.
2. Compruebe el asiento firme de los tornillos con argolla.
El motorreductor está suspendido para el transporte.
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3.3 Almacenamiento
3.3 Almacenamiento
3.3.1 Instrucciones generales para el almacenamiento
ADVERTENCIA
Peligro de lesiones graves por la caída de objetos
Peligro de daños en el reductor al apilar
No apile los reductores o motorreductores unos encima de los otros.
ATENCIÓN
Los daños mecánicos, químicos o térmicos causados por arañazos, ácidos, álcalis,
chispas, perlas de soldadura y calor provocan corrosión.
Salvo acuerdo contractual contrario, el plazo de garantía de la conservación estándar es de

6 meses y se inicia el día de la entrega.
En caso de almacenamiento intermedio de más de 6 meses, se precisan medidas de
conservación especiales. Consulte con el soporte técnico (Technical Support).
Almacene el reductor o motorreductor en un lugar seco, libre de polvo y con temperatura
controlada de manera uniforme.
El lugar de almacenamiento tiene que estar libre de trepidaciones y vibraciones.
Los extremos libres de los ejes, los elementos de obturación y las superficies de bridas
están provistos de una capa protectora.
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3.3 Almacenamiento
3.3.2 Almacenamiento hasta 36 meses con conservación a largo plazo (opcional)
3.3.2.1 Indicaciones generales sobre el almacenamiento hasta 36 meses

controlada de manera uniforme. En este caso no se necesita ningún embalaje especial.
Si no se dispone de un espacio de estas características, embale el reductor o motorreductor
con una lámina de plástico o lámina soldada herméticamente al aire junto a sustancias
adecuadas. Las láminas y las sustancias deben poder absorber humedad. Prevea una
cubierta protectora contra el calor, la radiación solar directa y la lluvia.
La temperatura ambiente admisible deberá ser entre -25 °C y +50 °C.
La protección anticorrosiva tiene una duración de 36 meses desde la fecha de entrega.
3.3.2.2 Reductor lleno de aceite para máquinas y conservante
ATENCIÓN
Daños en el reductor por cantidades de aceite incorrectas
Compruebe el nivel de aceite antes de la puesta en marcha.
Tenga en cuenta las indicaciones y procedimientos del capítulo Controlar el nivel de aceite
(Página 60).
El reductor está lleno con la cantidad de aceite necesaria para el funcionamiento y cerrado
herméticamente al aire con un tapón o un dispositivo de expansión con seguro de
transporte.
Para el almacenamiento hasta 36 meses se agrega un agente anticorrosivo VCI (Volatile
Corrosion Inhibitor).
3.3.2.3 Reductor completamente lleno de aceite
ATENCIÓN
Daños en el reductor por cantidades de aceite incorrectas
Antes de la puesta en marcha, vacíe aceite hasta llegar al nivel correcto.
Tenga en cuenta las indicaciones y procedimientos del capítulo Controlar el nivel de aceite
(Página 60).
Si se utilizan aceites biodegradables o aceites para la industria alimentaria, el reductor se

llena por completo con aceite para máquinas. El reductor se cierra herméticamente al aire
con un tapón o un dispositivo de expansión con seguro de transporte.
No baje el nivel de aceite para puestas en marcha breves en vacío de 10 minutos de
duración.
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Montaje 4
4.1 Desembalaje
ATENCIÓN
Compruebe si el reductor o motorreductor están completos e intactos. Informe

inmediatamente si faltan piezas o se observan daños.
Retire y elimine el embalaje y los dispositivos de transporte de conformidad con la
normativa.
4.2 Indicaciones generales para el montaje

Influencia en los rodamientos de corrientes eléctricas vagabundas de
instalaciones eléctricas.
Con el montaje / la unión del reductor a la máquina tiene que quedar asegurada la
conexión equipotencial. Deben respetarse las indicaciones de los proveedores de
los motores sobre la puesta a tierra y la conexión equipotencial.
ADVERTENCIA
Arranque o deceleración incontrolados de la instalación bajo carga
La instalación completa ha de estar libre de cargas para evitar peligros durante el trabajo.
ATENCIÓN
Destrucción por efectos de soldadura de elementos dentados y rodamientos
No efectúe trabajos de soldadura en el reductor. El reductor no debe utilizarse como punto
de toma de masa para trabajos de soldadura.
BA 2010
Montaje
4.2 Indicaciones generales para el montaje
ATENCIÓN
Sobrecalentamiento del reductor por radiación solar fuerte
Instale dispositivos de protección adecuados como cubiertas o techumbres. Evite la
acumulación de calor.
ATENCIÓN
Fallo de funcionamiento debido a la presencia de cuerpos extraños
El operador debe asegurarse de que el funcionamiento del reductor no se vea perjudicado
por la presencia de cuerpos extraños.
ATENCIÓN
Rebase de la temperatura permitida del cárter de aceite debido a ajuste incorrecto del
dispositivo de vigilancia de temperatura
Si el cárter de aceite alcanza la temperatura máxima permitida, ha de emitirse una alarma.
Si el cárter de aceite rebasa la temperatura máxima permitida, ha de desconectarse el
motorreductor. Esta desconexión puede provocar una parada del funcionamiento.
Nota
Para fijar el reductor, utilice tornillos de vástago de la clase de resistencia 8.8 o superior.
Extreme la precaución durante el montaje. Declinamos toda responsabilidad por daños

causados por un montaje incorrecto.
Cuide de que alrededor del reductor o del motorreductor exista suficiente espacio para los
trabajos de montaje, conservación y mantenimiento.
Para motorreductores con ventilador, deje suficiente espacio libre para la entrada del aire.
Respete los requisitos de instalación del motorreductor.
Al comienzo de los trabajos de montaje se deben tener a disposición suficientes aparatos de
elevación.
BA 2010
Montaje
4.3 Par de apriete para los tornillos de fijación del reductor
Aténgase a la forma constructiva indicada en la placa de características. De este modo

queda asegurado que existe el volumen de lubricante correcto.
Utilice todas las posibilidades de fijación asignadas a la forma constructiva correspondiente.
En algunos casos no pueden utilizarse tornillos con cabeza por falta de espacio. En estos
casos, rogamos consulte con el soporte técnico (Technical Support) indicando el tipo de
reductor.
4.3 Par de apriete para los tornillos de fijación del reductor

La tolerancia general del par de apriete en Nm es de 10%. El coeficiente de rozamiento es
de 0,14 μ.
Tabla 4- 1 Par de apriete para tornillos de fijación
Tamaño de rosca Par de apriete por clase de resistencia

8.8 10.9 12.9
[Nm] [Nm] [Nm]
M4 3 4 5
M5 6 9 10
M6 10 15 18
M8 25 35 41
M10 50 70 85
M12 90 120 145
M16 210 295 355
M20 450 580 690
M24 750 1 000 1 200
M30 1 500 2 000 2 400
M36 2 500 3 600 4 200
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Montaje
4.4 Fijación en caso de grandes esfuerzos por choques
4.4 Fijación en caso de grandes esfuerzos por choques

En caso de grandes esfuerzos por choques se tienen que prever adicionalmente uniones
positivas apropiadas, p. ej. chavetas estriadas cilíndricas o pasadores de sujeción.
ATENCIÓN
No utilice arandelas elásticas, arandelas dentadas, discos elásticos o dentados, muelles
Belleville o discos de sujeción para sustituir las citadas uniones positivas
Al apretar los tornillos de fijación no se deberá pretensar la carcasa del reductor.
4.5 Reductores con fijación por patas
ATENCIÓN
El reductor no debe sufrir tensiones al apretar los tornillos de fijación
La cimentación tiene que ser plana y estar limpia de suciedad.
La divergencia de la planeidad del apoyo del reductor no debe sobrepasar los siguientes
valores:
en reductores hasta el tamaño 88: 0,1 mm
en reductores a partir del tamaño 108: 0,2 mm
Ejecute la cimentación de modo que no puedan inducirse resonancias por vibraciones y que
no se pueda transmitir ninguna vibración ni sacudida de las cimentaciones vecinas.
Los cimientos sobre los que se monte el reductor deberán ser resistentes a la torsión. Se
deberán dimensionar de acuerdo con la masa y el par, teniendo en cuenta las fuerzas que
actúan sobre el reductor. Las subestructuras demasiado blandas pueden provocar durante
el funcionamiento un grado de desalineación radial o axial no mensurable en parada.
Para la fijación del reductor sobre cimentación de hormigón, empleando tacos de
cimentación, se han de prever los correspondientes vaciados en la cimentación.
Alinee los carriles de sujeción y vierta el hormigón para que queden incluidos en la
cimentación.
Alinee el reductor cuidadosamente con los grupos de entrada y salida. Tenga en cuenta las
posibles deformaciones elásticas provocadas por fuerzas generadas durante el
funcionamiento.
En caso de existir fuerzas externas, evite que se produzca un desplazamiento debido a
impactos laterales.
Para la fijación por pata, utilice tornillos prisioneros o de vástago de la clase de
resistencia 8.8 o superior. Preste atención al par de apriete.
BA 2010
Montaje
4.6 Reductores en versión con patas/brida
4.6 Reductores en versión con patas/brida
ATENCIÓN
Los elementos adosables no deben tensar la carcasa del reductor en la zona de las patas
o la brida
Los elementos adosables no deben transmitir fuerzas, pares ni vibraciones al reductor.
Para evitar tensiones mecánicas en la carcasa del reductor, la fijación del reductor para la
transmisión de fuerza y de par se deberá realizar o bien solo en la brida o bien solo en las
patas según Reductores con fijación por patas (Página 30).
La segunda posibilidad de fijación mediante patas o brida está prevista para elementos
adosables, p. ej. cubiertas protectoras con un peso propio del 30% como máximo del peso
del reductor.
4.7 Reductor con brida de carcasa tipo C

En la brida de carcasa tipo C y tamaños 108 a 188, la interfaz del cliente se puede
inmovilizar con pasadores o clavijas. La brida de salida está dimensionada de modo que el
par admisible y la fuerza radial son transmitidos con seguridad por las uniones atornilladas.
Como protección adicional –p. ej., en caso de grandes solicitaciones por choques– se
pueden utilizar los taladros para pasadores o clavijas existentes.
El reductor también se puede taladrar conjuntamente con la máquina para insertar
pasadores o clavijas de inmovilización positiva. En este caso se tienen que cumplir las
medidas indicadas.
BA 2010
Montaje
ATENCIÓN
Tenga en cuenta la máxima profundidad de taladrado (A-A)
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Pasador elástico, versión pesada, según DIN 1481:

Utilice los taladros al efecto existentes en la brida de carcasa.
Pasador cilíndrico estriado con chaflán según DIN EN 28740 / ISO 8740:
Taladre la contrapieza de unión junto con la carcasa.
Figura 4-1 Brida de carcasa tipo C para reductor de ejes coaxiales
BA 2010
Montaje
ATENCIÓN
Tenga en cuenta la máxima profundidad de taladrado (A-A)
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Pasador elástico, versión pesada, según DIN 1481:

Utilice los taladros al efecto existentes en la brida de carcasa.
Pasador cilíndrico estriado con chaflán según DIN EN 28740 / ISO 8740:
Taladre la contrapieza de unión junto con la carcasa.
Figura 4-2 Brida de carcasa tipo C para reductor de ejes paralelos y reductor cónico helicoidal
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Montaje
4.8 Montaje de los elementos de entrada o salida en el eje del reductor
ADVERTENCIA
Peligro de quemaduras por piezas muy calientes
No toque el reductor sin la protección adecuada.
ATENCIÓN
Daños en los retenes de los ejes por disolventes o gasolina para limpieza
Evitar a toda costa el contacto.
ATENCIÓN
Daños en los retenes de los ejes por calentamiento a más de 100 °C
Proteger los retenes de los ejes contra el calentamiento por radiación mediante una
pantalla de protección térmica.
ATENCIÓN
Los errores de alineación derivados de un decalaje angular o axial excesivo de los
extremos de los ejes que se conectan provocan un desgaste prematuro o daños del
material
Compruebe si los distintos componentes están correctamente alineados.
ATENCIÓN
Daños en rodamientos, carcasa, eje y anillos de seguridad como consecuencia de un
manejo incorrecto
No golpee ni empuje bruscamente el elemento de entrada o salida al calarlo en el eje.
Nota
Desbarbe los elementos a calar en la zona del agujero y la ranura.
Recomendación: 0,2 x 45°
Para acoplamientos que se tienen que calar en caliente, observe las instrucciones de
servicio del acoplamiento en cuestión. Si no se especifica lo contrario, el calentamiento
puede ser por inducción, mediante quemador o en un horno.
Utilice los taladros de centrado practicados en los frentes del eje.
BA 2010
Montaje
Monte los elementos de entrada o de salida con un dispositivo de calado.
Figura 4-3 Ejemplo de dispositivo de calado
Asegúrese de mantener la correcta disposición del montaje para reducir al mínimo posibles
las cargas sobre los ejes y rodamientos por fuerzas transversales.
Correcto Incorrecto
) )
D D
a Cubo
F Fuerza
Figura 4-4 Disposición para minimizar la carga sobre los ejes y rodamientos
Procedimiento
1. Elimine con gasolina para limpieza o disolvente la pintura anticorrosiva en los extremos
de eje y en las bridas o retire la lámina protectora, si la hay.
2. Cale los elementos de entrada y salida en los ejes e inmovilícelos en caso de necesidad.
El elemento de entrada o salida ya está montado.
BA 2010
Montaje
4.9 Desmontar y montar la cubierta protectora

con disco compresor
Una cubierta protectora defectuosa puede generar chispas.
Cambie inmediatamente una cubierta protectora defectuosa.
La cubierta protectora se entrega totalmente montada en la brida del reductor. Para el
montaje del eje de salida se tiene que desmontar la cubierta protectora.
Cubierta protectora para eje huecoCubierta protectora para eje hueco con disco compresor
)$6

① Tornillo
② Cubierta protectora
③ Carcasa del reductor
④ Anillo intermedio
⑤ Junta tórica
Figura 4-5 Cubiertas protectoras
La junta tórica ⑤ solo existe en la versión ATEX.

El anillo intermedio ④ solo existe en el reductor cónico helicoidal en versión con patas,
tamaños 68 y 108 a 168.
BA 2010
Montaje
Procedimiento
1. Afloje los tornillos ① y retire la cubierta protectora ②.
2. Monte el eje de salida.
3. Limpie la superficie de contacto de la cubierta protectora ② del reductor con un producto
de limpieza apropiado.
4. En el caso de las cubiertas protectoras para disco compresor en versión ATEX,
compruebe si la junta tórica ⑤ está correctamente asentada.
5. Unte la superficie de contacto de la cubierta protectora ② con un sellador apropiado.
6. Atornille la cubierta protectora ②.
7. Proteja las zonas que queden descubiertas con un agente anticorrosivo apropiado y
duradero.
La cubierta protectora ya está montada para el servicio.
BA 2010
Montaje
4.10 Montar y desmontar el reductor flotante
4.10.1 Indicaciones generales para el montaje del reductor flotante
ATENCIÓN
ATENCIÓN
El ladeado y tensado del eje hueco pueden producir una carga excesiva y, con ello, daños
en los rodamientos
El eje hueco debe estar alineado con el eje de la máquina de forma que se evite un
ladeado.
El eje hueco no debe sufrir tensiones axiales ni radiales.
ATENCIÓN
Si se usa disco compresor:
Los lubricantes en la zona entre el eje hueco y el eje de la máquina perjudican la
transmisión del par.
El taladro del eje hueco, así como el eje de la máquina, se tienen que mantener
absolutamente limpios de grasa.
No utilice disolventes ni trapos de limpieza sucios.
Nota
Para evitar la oxidación por ajuste en las superficies de contacto, aplique la pasta de
montaje adjunta o un lubricante adecuado.
Nota
Respete la tolerancia de concentricidad admisible del extremo cilíndrico del eje de la
máquina respecto del eje de la carcasa según DIN 42955.
BA 2010
Montaje
4.10.2 Montar y desmontar el eje hueco
4.10.2.1 Montaje del eje hueco

Figura 4-6 Montar el eje hueco con chaveta

Figura 4-7 Montar el eje hueco estriado
D E E
a engrasado
b absolutamente limpio de grasa
Figura 4-8 Montar el eje hueco con disco compresor
BA 2010
Montaje
* no incluido en el volumen de suministro

① Eje de la máquina
② Eje hueco
③ Tuerca hexagonal
④ Husillo
⑤ Disco
⑥ Anillo de seguridad
⑦ Chaveta
⑧ Casquillo de bronce
En vez de la tuerca y el husillo dibujados también se puede utilizar un elevador hidráulico.
Procedimiento
1. Elimine la pintura anticorrosiva en los extremos de eje y las bridas con gasolina para
limpieza o disolvente.
2. Compruebe los asientos o bordes del eje hueco y de máquina para determinar si
presentan daños. Si detecta algún defecto, póngase en contacto con el Technical
Support.
3. Cale el reductor con ayuda del disco ⑤, el husillo ④ y la tuerca ③. El apoyo se realiza
a través del eje hueco ②.
4. Para eje hueco con chaveta y eje hueco estriado:
Cambie la tuerca ③ y el husillo ④ por un tornillo de ajuste y apriételo al par que
corresponda.
Para eje hueco con disco compresor:
Retire el disco ⑤, el husillo ④ y la tuerca ③.
El eje hueco ya está montado.
Tabla 4- 2 Par de apriete para el tornillo de ajuste
Tamaño de rosca M5 M6 M8 M10 M12 M16 M20 M24 M30

Par de apriete [Nm] 5 8 8 14 24 60 120 200 400
BA 2010
Montaje
4.10.2.2 Desmontar el eje hueco con chaveta
ADVERTENCIA
Los reductores o motorreductores que no se hayan fijado de forma suficiente pueden
soltarse y caerse
Antes de extraer el eje de la máquina, fije en el reductor un elemento absorbedor de carga
de dimensiones suficientes.
Tense ligeramente el elemento de extracción de modo que, al soltarse del eje enchufable,
el reductor no salga despedido y colisione con el elemento de extracción.
ATENCIÓN
en los rodamientos
Durante la extracción es imprescindible evitar esfuerzos no axiales.
Nota
En caso de formarse óxido de ajuste en las superficies de contacto, utilice un disolvente de
óxido para facilitar la extracción del reductor. Deje actuar el disolvente de óxido durante un
tiempo suficiente.

① Disco
② Elemento roscado
③ Chaveta
④ Tuerca hexagonal
⑤ Husillo
Figura 4-9 Desmontar el eje hueco con chaveta
Los elementos ① a ⑤ no se incluyen en el volumen de suministro.
Procedimiento
1. Retire el seguro axial del eje hueco.
2. Extraiga el eje de la máquina con ayuda del disco ①, del elemento roscado ②, de la
chaveta ③, del husillo ⑤ y de las tuercas hexagonales ④.
El eje hueco con chaveta ya está desmontado.
BA 2010
Montaje
Propuesta de diseño para el elemento roscado y el disco
X E E
G
G
V
W
G E
Tamaño b10 b11 b12 d10 d11 s11 tmáx u

[mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm]
28 3 15 10 19,9 10 M6 22,5 6
24,9 14 M8 28 8
38 - 15 10 - 14 M8 28 8
6 29,9 18 M10 33
38 10
48 6 15 5 34,9 24 M12 43 10
39,9 28 12
68 7 20 7 39,9 28 M16 48,5 12
44,9 33 14
88 7 20 10 49,9 36 M16 64 14
59,9 45 18
108 10 24 10 59,9 45 M20 74,5 18
69,9 54 20
128 10 24 5 69,9 54 M20 85 20
79,9 62 22
148 10 24 7 79,9 62 M20 95 22
89,9 72 25
168 10 30 8 99,9 80 M24 106 28
109,9 90 116
188 10 30 11 119,9 95 M24 127 32
BA 2010
Montaje
4.10.3 Disco compresor
4.10.3.1 Montaje del disco compresor
ADVERTENCIA
Peligro de lesiones por piezas que giran libremente
Monte la tapa o la cubierta protectora.
ATENCIÓN
La presencia de lubricante en la zona de asiento del disco compresor perjudica la
transmisión del par
El taladro del eje hueco, así como el eje de la máquina, se tienen que mantener
absolutamente limpios de grasa.
No utilice disolventes ni trapos de limpieza sucios.
ATENCIÓN
El eje hueco se deforma plásticamente al apretar los tornillos de apriete antes de montar el
eje de máquina
Monte primero el eje de máquina. A continuación, apriete los tornillos de apriete.
ATENCIÓN
Evite una sobrecarga de los diferentes tornillos
No supere el par de apriete máximo para el tornillo de apriete.
Tamaño 28:
Apriete los tornillos de apriete ③.
Tamaños 38 - 208:
Lo prioritario es que las superficies frontales del anillo exterior ① y el anillo interior ②
queden a ras. Si este enrasado no se alcanza al tensar, se tiene que comprobar la
tolerancia del eje enchufable.
Nota
El disco compresor se suministra listo para el montaje.
No lo desmonte antes del primer tensado.
Nota
La fijación en sentido axial del eje hueco sobre el eje de la máquina corre a cargo de la
unión por disco compresor.
BA 2010
Montaje
Nota
Engrase ligeramente el asiento del disco compresor en el eje hueco.
Nota
Para evitar la oxidación por ajuste en la superficie de contacto del eje de la máquina del
cliente, aplique un lubricante adecuado en la zona del casquillo de bronce.
Tamaño 28, 208 reforzado Tamaños 38 - 208
D D D D D
E E

a engrasado
b absolutamente limpio de grasa
① Anillo exterior
② Anillo interior
③ Tornillo de apriete
④ Eje hueco
⑤ Eje de la máquina
Figura 4-10 Montar el disco compresor
Procedimiento
1. Apriete primero a mano los tornillos de apriete ③.
2. Apriete los tornillos de apriete ③ en varias pasadas, de forma uniforme y en círculo (no
en cruz) ¼ de vuelta cada uno.
3. Monte la tapa de caucho suministrada o la cubierta protectora, ver Desmontar y montar
la cubierta protectora (Página 36).
El disco compresor ya está montado.
BA 2010
Montaje
Tabla 4- 3 Par de apriete para el tornillo de apriete
Tamaño del reductor Tamaño de rosca Clase de resistencia Par de apriete

[Nm]
28 M5 8.8 5
38, 48, 68, 88 M8 12.9 35
108, 128 M10 12.9 70
148 M12 12.9 121
168, 188 M14 12.9 193
208 M16 12.9 295
M20 12.9 570
4.10.3.2 Desmontaje del disco compresor
Procedimiento
1. Afloje los tornillos de apriete ③ uno tras otro en varias pasadas de ¼ de vuelta cada
una.
2. Retire el disco compresor del eje hueco.
Tamaños 38 - 208:
En caso de que el anillo exterior no se desprenda por sí solo del anillo interior, se pueden
sacar algunos de los tornillos de apriete y atornillarlos en las roscas adyacentes previstas
como auxiliar de extracción.
Entonces se puede realizar el destensado sin problemas.
4.10.3.3 Limpieza y lubricación del disco compresor

Los discos compresores sucios deben limpiarse y volver a lubricarse antes del montaje.
Los discos compresores soltados no necesitan desmontarse ni engrasarse de nuevo antes
de volver a tensarse.
Procedimiento
1. Lubrique solamente las superficies deslizantes internas del disco compresor. Utilice para
este fin un lubricante sólido con un coeficiente de rozamiento de µ = 0,04.
2. Engrase los tornillos en la rosca y bajo la cabeza con una pasta que contenga MoS2.
Ahora puede montarse el disco compresor.
BA 2010
Montaje
Tabla 4- 4 Lubricantes para discos compresores
Lubricante Presentación comercial Fabricante

Molykote 321 R (laca lubricante) Aerosol DOW Corning
Molykote Spray (aerosol)
Molykote G Rapid Aerosol o pasta
Molykombin UMFT 1 Aerosol Klüber Lubrication
Unimily P5 Polvo
Aemasol MO 19 P Aerosol o pasta A. C. Matthes
4.10.4 Brazo de reacción en reductores flotantes
4.10.4.1 Indicaciones generales sobre brazos de reacción en reductores flotantes

El brazo de reacción sirve para absorber el par de reacción y el peso del reductor.

Los elementos de caucho desgastados o destruidos no cumplen su función.
En caso de choques se pueden producir chispas.
Los elementos de caucho dañados deben cambiarse inmediatamente.
ATENCIÓN
Pares de choque peligrosos en caso de juego excesivo
Preste atención a que el apoyo del brazo de reacción no induzca fuerzas excesivas,
p. ej. en caso de marcha excéntrica del eje accionado.
ATENCIÓN
en los rodamientos
No tense el brazo de reacción durante el montaje.
ATENCIÓN
Los elementos de caucho desgastados o destruidos no cumplen su función
Los disolventes, aceites, grasas y carburantes dañan los elementos de caucho.
Manténgalos alejados de los elementos de caucho.
BA 2010
Montaje
4.10.4.2 Montaje del brazo de reacción en un reductor de ejes paralelos

Recomendamos el uso de elementos amortiguadores de caucho pretensados.
Los elementos de fijación como escuadra, tornillo, tuerca, etc. no están incluidos en el
volumen de suministro.
\
\
5D
\ 5D
[
Figura 4-11 Sugerencia de montaje para brazo de reacción en F.28 y 38B - 188B
Tamaño 28 38B 48B 68B 88B 108B 128B 148B 168B 188B
x [mm] 14 13,1 18,2 17 27,2 26 35,8 34,8 46,2 45,1
Tamaño 208
Nota
El casquillo del brazo de reacción tiene que estar apoyado en ambos lados.
Figura 4-12 Sugerencia de montaje para brazo de reacción en F.208
Procedimiento
1. Limpie las superficies de contacto entre la carcasa y el brazo de reacción.
2. Apriete los tornillos M30 de la clase de resistencia 8.8 a un par de 1 500 Nm.
El brazo de reacción ya está montado.
BA 2010
Montaje
4.10.4.3 Montaje del brazo de reacción en reductores de ejes ortogonales y en reductores de

sinfín y engranajes cilíndricos
Nota
El casquillo del brazo de reacción tiene que estar apoyado en ambos lados.
Figura 4-13 Sugerencia de montaje para brazo de reacción fijado en la pata
Figura 4-14 Sugerencia de montaje para brazo de reacción fijado en la brida
Como la corona al efecto tiene varios agujeros, el brazo de reacción se puede montar en
distintas posiciones.
Procedimiento
1. Limpie las superficies de contacto entre la carcasa y el brazo de reacción.
2. Apriete los tornillos al par que corresponda.
El brazo de reacción ya está montado.
Tabla 4- 5 Par de apriete para tornillos de la clase de resistencia 8.8 en montaje de brazo de
reacción
Tamaño de rosca M8 M10 M12 M16 M20 M24 M30

Par de apriete [Nm] 25 50 90 210 450 750 1 500
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5.1 Indicaciones generales para la puesta en marcha
ADVERTENCIA
Peligro de lesiones graves por un arranque accidental del grupo de entrada
Asegure el grupo de entrada de manera que no se pueda poner en servicio
accidentalmente.
Ponga un letrero de advertencia junto al interruptor de conexión.
ADVERTENCIA
La eliminación inadecuada de aceite usado pone en peligro el medio ambiente y la salud
El aceite que se haya derramado se ha de eliminar inmediatamente con absorbentes de
aceite.
ATENCIÓN
Si no se alcanza la fuerza radial mínima en rodamientos de rodillos cilíndricos en el grupo
de entrada pueden producirse daños en los rodamientos
Las marchas de prueba en vacío solo deben durar poco tiempo.
5.2 Control del nivel de aceite antes de la puesta en marcha

Antes de la puesta en marcha controle y, en caso necesario, corrija el nivel de aceite, ver
Control y cambio de lubricantes (Página 59).
Los reductores con conservación a largo plazo se suministran completamente llenos de
aceite. Tras un tiempo de almacenamiento de más de 24 meses, recomendamos un cambio
completo de aceite, ver Control y cambio de lubricantes (Página 59).
5.3 Filtro de ventilación/purga de aire

Filtro de ventilación/purga de aire sin seguro
En reductores con purga del aire de la carcasa, el filtro de ventilación/purga de aire
necesario o la válvula de alivio de presión sin seguro se entregan sueltos. Antes de la
puesta en marcha, sustitúyalos por el tornillo de purga de aire.
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Puesta en servicio
5.4 Reductor con antirretroceso (opcional)
Preste atención al símbolo en las figuras de las formas constructivas, ver Formas
constructivas (Página 87):
Purga de aire
Procedimiento
1. Desenrosque el tornillo de purga de aire.
2. Cierre el reductor con el filtro de ventilación/purga de aire o la válvula de alivio de presión
sin seguro.
El filtro de ventilación/purga de aire o la válvula de alivio de presión sin seguro ya están
sustituidos por el tornillo de purga de aire.
Válvula de alivio de presión con seguro

Los reductores que precisan una purga de aire de la carcasa incorporan la válvula de alivio
de presión con seguro ①.

Figura 5-1 Válvula de alivio de presión con seguro
Quite la protección de transporte retirando el seguro ① en el sentido de la flecha.
5.4 Reductor con antirretroceso (opcional)
ATENCIÓN
En caso de funcionamiento en el sentido de giro equivocado, pueden producirse daños en
el motorreductor
Antes de la puesta en marcha, controle el sentido de giro.
Gire manualmente algún elemento acoplado al eje de entrada o el motor.
Compruebe el sentido de giro del motor en base a la secuencia de fases; en caso
necesario, permute dos conductores de fase.
BA 2010
Servicio 6
La temperatura de la carcasa no debe sobrepasar un valor diferencial de 70 K con
respecto a la temperatura ambiente máx. de +40 °C.
Mida la temperatura en el punto más bajo de la carcasa (cárter de aceite) y / o en
la superficie de montaje en grupos de salida mediante una sonda de temperatura
apropiada.
Eventuales alteraciones indican posibles daños incipientes.
PRECAUCIÓN
Las anomalías pueden provocar daños en el reductor o daños personales
En caso de alteraciones durante el servicio, desconecte inmediatamente el grupo motor.
La causa de la anomalía se ha de averiguar valiéndose de la tabla correspondiente en el
capítulo "Anomalías, causas y remedios".
Corrija o haga corregir las anomalías.
ATENCIÓN
Si no se alcanza la fuerza radial mínima en los rodamientos de rodillos cilíndricos en el
grupo de entrada, pueden producirse daños en los rodamientos
Las marchas de prueba en vacío solo deben durar poco tiempo.
Compruebe el reductor durante el servicio para poder detectar:

● un aumento excesivo de la temperatura de empleo;
● una variación de los ruidos del reductor;
● si hay fugas de aceite en la carcasa y en las juntas de los ejes.
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Servicio
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Anomalías, causas y remedios 7
Nota
Los fallos producidos durante el periodo de garantía que exijan una reparación del reductor
sólo pueden ser reparados por el Technical Support. Recomendamos a nuestros clientes
que soliciten la intervención de nuestro Technical Support incluso después de haber
transcurrido el plazo de garantía, cuando se presenten fallos cuya causa no se pueda
averiguar inequívocamente.
Si necesita la ayuda de nuestro Technical Support, sírvase indicar los siguientes datos:
 Datos de la placa de características
 Tipo y envergadura de la anomalía
 Causa supuesta.
Tabla 7- 1 Anomalías, causas y remedios
Anomalías Causas Remedios

Ruido inusual en el reductor Nivel de aceite demasiado bajo. Comprobar el nivel de aceite,
ver Control y cambio de
lubricantes (Página 59)
Cuerpos extraños en el aceite Comprobar las características
(ruido irregular) del aceite, ver Comprobar las
características del aceite
(Página 64). Limpiar el reductor.
Cambiar el aceite, ver Control y
cambio de lubricantes
(Página 59)
Juego de rodamientos Controlar los rodamientos;
aumentado y / o rodamientos sustituirlos si es necesario
defectuosos
Dentado defectuoso Controlar el dentado; sustituirlo
si es necesario
Tornillos de fijación sueltos Apretar los tornillos/las tuercas,
ver Control del asiento firme de
los tornillos de fijación
(Página 77)
Carga externa excesiva en ejes Controlar la carga para que
de entrada y salida corresponda a los datos
nominales, p. ej., corregir la
tensión de la correa
Daños por transporte Examinar el reductor para
detectar posibles daños de
transporte
Daños por causa de un bloqueo Llamar al Technical Support
en la puesta en servicio
BA 2010
Anomalías, causas y remedios

Ruido inusual en la unidad de Rodamientos de la unidad de Reengrasar los rodamientos,
reductor/motorreductor reductor/motorreductor no ver Cambio de la grasa para
lubricados (a partir del tamaño rodamientos (Página 69)
del motor 160)
defectuosos
Tornillos de fijación sueltos Apretar los tornillos/las tuercas,
(Página 77)
Ruido inusual en el motor. Juego de rodamientos Controlar los rodamientos;
defectuosos
Freno de motor roza Controlar el entrehierro;
reajustarlo si es necesario
Parametrización del convertidor Corregir la parametrización
Salida de aceite Nivel de aceite incorrecto para Comprobar la forma
la forma constructiva utilizada constructiva, ver Formas
constructivas (Página 87).
Comprobar el nivel de aceite,
Sobrepresión por falta de purga Montar la purga de aire según la
de aire posición de montaje, ver Auto-
Hotspot
Sobrepresión por purga de aire Limpiar la purga de aire, ver
sucia Limpieza del filtro de
ventilación/purga de aire
(Página 76)
Anillos obturadores defectuosos Cambiar los anillos obturadores
Tornillos de tapa/brida flojos Apretar los tornillos/las tuercas,
(Página 77). Seguir observando
el reductor
Obturación superficial Volver a hermetizar
defectuosa (p. ej., en la tapa,
brida)
Daños de transporte (p. ej., Examinar el reductor para
fisuras capilares) detectar posibles daños de
transporte
BA 2010

Salida de aceite en la purga de Nivel de aceite incorrecto para Comprobar la posición de la
aceite del reductor la forma constructiva utilizada purga de aire y la forma
y / o posición de purga de aire constructiva, ver Formas
incorrecta constructivas (Página 87).
Frecuentes arranques en frío Llamar al Technical Support
con formación de espuma en el
aceite
El reductor se sobrecalienta Campana del ventilador del Limpiar la campana del
motor y / o reductor muy sucia ventilador y la superficie del
motorreductor, ver Limpiar el
reductor (Página 77)
Nivel de aceite incorrecto para Comprobar la forma
la forma constructiva utilizada constructiva, ver Formas
Aceite introducido incorrecto Comprobar el aceite
(p. ej., viscosidad incorrecta) introducido, ver Comprobar las
(Página 64)
Aceite demasiado viejo Comprobar cuándo se realizó el
último cambio de aceite; si es
necesario, cambiar el aceite, ver
Control y cambio de lubricantes
(Página 59)
defectuosos
El antirretroceso no funciona Sustituir el antirretroceso
libremente
El eje de salida no gira con el Transmisión de fuerza Llamar al Technical Support
motor en marcha interrumpida por rotura en el
reductor
BA 2010

El motorreductor no arranca, o Nivel de aceite incorrecto para Comprobar la forma
lo hace con dificultades la forma constructiva utilizada constructiva, ver Formas
Aceite introducido incorrecto Comprobar el aceite
(p. ej., viscosidad incorrecta) introducido, ver Comprobar las
(Página 64)
Carga externa excesiva en ejes Comprobar que la carga
de entrada y salida coincida con los datos
nominales, p. ej. corregir la
tensión de la correa
Freno del motor no abierto Comprobar el circuito o la
conexión del freno. Comprobar
el desgaste del freno; en caso
necesario, reajustar el freno
El motorreductor funciona Cambiar el sentido de giro del
contra el antirretroceso motor o del antirretroceso
Juego aumentado en ejes de Elementos elásticos Sustituir los elementos elásticos
entrada y salida desgastados (p. ej., en
acoplamientos)
Uniones positivas deformadas Llamar al Technical Support
por sobrecarga
Caída de la velocidad o del par Tensión insuficiente en correa Comprobar la tensión de la
(con transmisión por correa) correa; si es necesario, cambiar
la correa
BA 2010
Reparaciones y mantenimiento 8

Todas las medidas, controles y sus resultados deben ser documentados por el
operador y guardados en un lugar seguro.
ADVERTENCIA
accidentalmente.
ATENCIÓN
Daños materiales por un mantenimiento incorrecto
El mantenimiento y la conservación deben ser ejecutados únicamente por personal
cualificado y autorizado al efecto. Para el mantenimiento solo se deben instalar piezas
originales de Siemens AG.
Todos los trabajos de inspección, mantenimiento y conservación deben ser ejecutados

cuidadosamente y por personal cualificado. Tenga en cuenta las indicaciones del capítulo
Indicaciones generales y consignas de seguridad (Página 7).
Tabla 8- 1 Trabajos de mantenimiento
Acción Intervalo de tiempo Descripción de los trabajos

Observar y comprobar el Diariamente; a ser posible, con Ver Servicio (Página 51)
motorreductor para detectar mayor frecuencia durante el
ruidos anormales, vibraciones o servicio
alteraciones
Comprobar la temperatura de la Después de 3 h, después del
carcasa primer día y, a partir de
entonces, una vez al mes
Controlar el nivel de aceite Después del primer día y, a Ver Control y cambio de
partir de entonces, una vez al lubricantes (Página 59)
mes
BA 2010
Reparaciones y mantenimiento
Acción Intervalo de tiempo Descripción de los trabajos

Controlar el sensor de nivel de Regularmente y después del Ver Comprobar el sensor de
aceite cambio de aceite nivel de aceite (opcional)
(Página 76)
Comprobar las características Cada 6 meses Ver Comprobar las
del aceite características del aceite
(Página 64)
Primer cambio de aceite Al cabo de aprox. 10 000 horas Ver Control y cambio de
después de la puesta en de servicio y, a más tardar, al lubricantes (Página 59)
marcha cabo de 2 años
Siguientes cambios de aceite Cada 2 años o cada
10 000 horas de servicio 1)
Comprobar la estanqueidad del Después del primer día y, a Ver Comprobar la estanqueidad
reductor partir de entonces, una vez al del reductor (Página 75)
mes
Limpiar y, si es necesario, Según el grado de suciedad Ver Limpieza del filtro de
cambiar la purga de aire del acumulada, pero al menos cada ventilación/purga de aire
reductor 6 meses (Página 76)
Limpiar el reductor Ver Limpiar el reductor
(Página 77)
Comprobar el acoplamiento de Después de 500 h, a partir de Ver Mantenimiento del
deslizamiento; si es necesario, entonces una vez al año y acoplamiento de deslizamiento
reajustarlo siempre después de un bloqueo (Página 78)
Controlar el acoplamiento Por primera vez al cabo de Observar las instrucciones de
3 meses servicio separadas
Inspeccionar visualmente todo Cada 12 meses Ver Inspección del reductor o
el motorreductor motorreductor (Página 78)
Comprobar el asiento firme de Después de 3 h y, a partir de Ver Control del asiento firme de
los tornillos de fijación de los entonces, regularmente los tornillos de fijación
reductores y los elementos (Página 77)
superpuestos. Comprobar la
fijación segura de las cubiertas
y los tapones
Cambiar la grasa para Coincidiendo con el cambio de Ver Cambio de la grasa para
rodamientos aceite rodamientos (Página 69)
Cambiar los rodamientos - Ver Cambiar los rodamientos
(Página 74)
Controlar los amortiguadores de Cada 6 meses Ver Brazo de reacción en
goma del brazo de reacción reductores flotantes
(Página 46)
1) En caso de aceites sintéticos, los tiempos pueden duplicarse. Los datos son válidos para una
temperatura del aceite de +80 °C. Consulte los intervalos de cambio de aceite para temperaturas
diferentes en la figura "Valores de referencia para los intervalos de cambio de aceite".
BA 2010
8.2 Control y cambio de lubricantes
8.2.1 Consignas generales de seguridad para el control y cambio de lubricantes
ADVERTENCIA
Existe peligro de quemaduras por la salida de aceite caliente
+30 °C.
ADVERTENCIA
El aceite que se haya derramado se ha de eliminar inmediatamente con absorbentes de
aceite.
ATENCIÓN
El reductor puede sufrir daños si se añaden cantidades de aceite incorrectas
La cantidad de aceite y la posición de los tapones dependen de la forma constructiva.
Después de retirar el tornillo de nivel de aceite, dicho nivel puede estar hasta 3 mm (en el
caso de los reductores de tamaño hasta 128 incluido) y hasta 5 mm (en el caso de los
reductores de tamaño a partir de 148 ) por debajo del nivel de llenado obligatorio.
ATENCIÓN
Si los orificios para aceite están abiertos, pueden penetrar suciedad y sustancias
perjudiciales en el reductor.
Vuelva a cerrar el reductor inmediatamente después de comprobar el nivel de aceite o de
cambiar el aceite.
Nota
Los datos como tipo de aceite, viscosidad del aceite y cantidad de aceite necesaria pueden
consultarse en la placa de características.
Consulte las compatibilidades de los aceites en Recomendación de lubricante (Página 73).
Nota
Los reductores de los tamaños 18 y 28 están lubricados para toda su vida útil.
No requieren cambio de aceite.
BA 2010
Nota
En reductores dobles, cada uno de los reductores se tiene que considerar por separado.
Los reductores de los tamaños 28 y 38 del 2.º reductor están lubricados para toda su vida
útil. No requieren cambio de aceite.
8.2.2 Controlar el nivel de aceite
ATENCIÓN
Los aceites para reductores varían de volumen con la temperatura
El volumen aumenta al aumentar la temperatura. En caso de grandes diferencias de
temperatura y de grandes cargas de aceite, esta diferencia de volumen puede ser de
varios litros.
Compruebe el nivel del aceite aprox. 30 minutos después de desconectar el grupo motor,
cuando todavía se mantiene en parte la temperatura de servicio.

Figura 8-1 Nivel de aceite en la carcasa del reductor
Procedimiento
1. Desconecte el grupo motor de la alimentación eléctrica.
2. Desenrosque el tornillo de nivel de aceite, ver Formas constructivas (Página 87).
3. Compruebe el nivel de aceite ①.
4. Si es necesario, corrija el nivel de aceite ① y vuelva a comprobarlo.
5. Controle el estado del anillo obturador en el tapón y sustituya dicho anillo si es necesario.
6. Cierre el reductor con el tapón.
El nivel de aceite en la carcasa del reductor ya está comprobado.
BA 2010
Comprobar el nivel de aceite en la carcasa del reductor de tamaño 38 sin tornillo tapón de
nivel de aceite
Los reductores del tamaño 38 no poseen tornillo para el control del nivel de aceite.
En algunas versiones de los reductores cónicos helicoidales B38 y BF38 existe un tornillo
tapón suplementario, por lo que sí es posible realizar la comprobación del nivel de aceite del
modo descrito arriba.
(() '')==) %%) ..) )')=

① Varilla medidora
② Marca
③ Tornillo tapón
Figura 8-2 Control del nivel de aceite en reductores del tamaño 38
Procedimiento
2. Desmonte el motorreductor y deposítelo de la manera que se indica en la figura. El
tornillo tapón ③ debe encontrarse en el lado superior.
3. Desenrosque el tornillo tapón ③.
4. Aplique una marca ② en una varilla medidora apropiada ①.
BA 2010
5. Introduzca la varilla medidora ① verticalmente por el orificio hasta que la marca ② se

sitúe a la altura de la superficie del reductor.
6. Retire la varilla medidora ① verticalmente.
7. Mida la distancia "x" en la varilla medidora ①.
8. Compare el valor "x" con el valor de distancia "x".
9. Si es necesario, corrija el nivel de aceite y vuelva a controlarlo.
10.Compruebe el estado del anillo obturador en el tornillo tapón ③ y sustituya dicho anillo si
es necesario.
11.Cierre el reductor con el tornillo tapón ③.
12.Monte el motorreductor.
El nivel de aceite en la carcasa del reductor tamaño 38 ya está comprobado.
[sPP

① Varilla medidora
② Marca
Figura 8-3 Distancia "x"
Tabla 8- 2 Valores de distancia máx. "x"
Tipo de reductor Distancia "x"

[mm]
B5 V1 V3
B14 V18 V19
E.38 44 24 18
Z.38 87 56 33
D.38 81 31 26
B3 B6 B7 B8 V5 V6
E38 43 37 37 31 23 19
Z38 93 83 83 83 75 32
D38 89 82 82 82 52 35
BA 2010
Tipo de reductor Distancia "x"

[mm]
B3-00 B8-00 B7-00 B6-00 V5-00 V6-00
H-01 H-02 H-03 H-04 H-05 H6
B, BA, BAS, BAT38 126 74 30 89 95 112
K, KA, KAS, KAT38 64 35 21 52 40 46
B5-01 B5-03 B5-02 B5-00 V1-00 V3-00

H-01 H-02 H-03 H-04 H-05 H-06
B.38 126 74 30 89 95 112
K.38 66 40 20 54 45 50
FZ.38B 137 152 137 137 87 73
FD.38B 110 147 132 132 110 65
8.2.3 Comprobar el nivel de aceite con la mirilla del nivel de aceite (opcional)
Si se dispone de la mirilla del nivel de aceite, el nivel de aceite ① se tiene que poder ver en
el centro de la mirilla cuando el aceite está frío. Cuando el aceite está caliente, el nivel de
aceite ① queda por encima del centro de la mirilla. Cuando el aceite está frío, el nivel de
aceite ① queda por debajo del centro de la mirilla.

Figura 8-4 Nivel de aceite en la mirilla
Si es necesario, corrija el nivel de aceite ① y vuelva a comprobarlo.
8.2.4 Comprobar el nivel de aceite con la varilla de nivel (opcional)

Mida el nivel de aceite con la varilla de nivel insertada sin enroscar.
El nivel de aceite debe encontrarse entre las marcas inferior y superior (mín.-máx.) de la
varilla de nivel.
En caso de uso de la vigilancia eléctrica del nivel de aceite, este debe encontrarse en la
marca superior (máx.) de la varilla de nivel.
Si es necesario, corrija el nivel de aceite y vuelva a controlarlo.
BA 2010
8.2.5 Comprobar las características del aceite

La inspección del aspecto externo permite detectar síntomas de anomalías en el aceite. El
aceite fresco es visualmente claro y tiene un olor típico y un color específico del producto.
Un enturbiamiento o aspecto floculado indican la presencia de agua y / o impurezas. Un
color oscuro o negro es síntoma de formación de residuos, fuerte descomposición térmica o
ensuciamiento.
Preste atención a los símbolos en las figuras de las formas constructivas, ver Formas
Purga de aire Carga de aceite Nivel de aceite
Procedimiento
1. Haga que el motorreductor funcione durante un breve espacio de tiempo. Las partículas
procedentes del desgaste y la suciedad flotan aún en el aceite poco después de la
desconexión.
3. Desenrosque el tapón en uno de los puntos señalizados con los símbolos indicados
arriba.
4. Extraiga un poco de aceite, p. ej. con una bomba aspiradora y una manguera flexible.
7. Compruebe si el aceite presenta anomalías. En caso de detectar este tipo de anomalías
es necesario proceder inmediatamente a un cambio de aceite.
8. Controle el nivel de aceite.
Las características del aceite ya están comprobadas.
BA 2010
8.2.6 Cambio del aceite
8.2.6.1 Consignas generales de seguridad para el cambio de aceite
ATENCIÓN
La mezcla no permitida de aceites provoca enturbiamiento, incrustaciones, formación de
espuma, cambio de la viscosidad o pérdida parcial de la protección anticorrosiva y
antidesgaste
Si el aceite se cambia por otro del mismo tipo, mantenga las cantidades residuales de
aceite dentro del reductor tan pequeñas como sea posible. En general, pequeñas
cantidades residuales no causan problemas.
No se deben mezclar entre sí los aceites para reductores de diferentes tipos y fabricantes.
Solicite al fabricante que confirme la compatibilidad del aceite nuevo con los restos del
aceite antiguo.
Si el aceite se cambia por otro muy distinto o con aditivos muy diferentes, enjuague
siempre el reductor a fondo con el aceite nuevo. Al cambiar de aceite mineral a aceite de
poliglicol (PG) o a la inversa es imprescindible enjuagar dos veces el reductor. Los restos
del aceite antiguo se deben retirar por completo del reductor.
ATENCIÓN
Las impurezas pueden perjudicar la capacidad lubricante del aceite para reductores
Los aceites para engranajes en ningún caso se deben mezclar con otros productos. No
enjuague con petróleo o con otros productos de limpieza, pues siempre quedan retenidos
restos dentro del reductor.
Nota
El aceite tiene que estar caliente, dado que la mayor viscosidad del aceite demasiado frío
dificulta el vaciado correcto; si es necesario, haga funcionar el reductor de 15 a 30 minutos.
8.2.6.2 Vaciar el aceite
Purga de aire Carga de aceite Nivel de aceite Vaciado de aceite
BA 2010
Procedimiento
2. Desenrosque el tornillo de purga de aire.
3. Desenrosque el tornillo de nivel de aceite.
4. Coloque un recipiente colector apropiado y suficientemente grande debajo del tornillo de
salida de aceite.
5. Desenrosque el tornillo de salida de aceite y vacíe totalmente el aceite recogiéndolo en
el recipiente colector.
7. Cierre el reductor con los tapones.
Con ello ha vaciado el aceite del reductor.
Vaciar el aceite en el B38

Sin tornillo tapón suplementario, forma constructiva V5-00 / V1-00 / H-05 y
V6-00 / V3-00 / H-06
Procedimiento
2. Coloque un recipiente colector apropiado y suficientemente grande debajo del reductor.
3. Desenrosque el tornillo de carga de aceite.
4. Aspire el aceite con una manguera pasándolo totalmente al recipiente colector.
O:
2. Desatornille la tapa.
3. Vacíe el aceite por completo al recipiente colector.
4. Cambie la junta de la tapa.
5. Cierre el reductor con la tapa.
Con ello ha vaciado el aceite del reductor B38.
BA 2010
8.2.6.3 Enjuagar el reductor en caso de cambio de aceite con aceites incompatibles entre sí
ADVERTENCIA
Los restos perjudican las propiedades del aceite nuevo
En el caso de los aceites biodegradables e inocuos fisiológicamente, es necesario efectuar
un enjuague.
La cantidad residual de aceite anticorrosivo no debe exceder el 1% de la carga de aceite
necesaria para el servicio.
Nota
El aceite de poliglicol es más denso que el aceite mineral. Por ello se hunde hacia abajo en
dirección a la salida de aceite, mientras que el aceite mineral flota en la parte superior.
Este efecto dificulta el vaciado completo necesario del aceite mineral presente en el
reductor.
Nota
Una vez realizado el segundo enjuague, recomendamos encargar a un laboratorio de
análisis la comprobación de la integridad del enjuague.
Purga de aire Carga de aceite Vaciado de aceite
Procedimiento
1. Si es posible acceder al interior del reductor, después del vaciado limpie con un paño los
restos de aceite mineral usado.
2. Desenrosque el tornillo de purga de aire o de carga de aceite.
3. Llene por completo el reductor con aceite de enjuague utilizando un filtro de llenado
(finura máx. de filtro de 25 μm). Utilice como aceite de enjuague el aceite nuevo o un
aceite más económico compatible con el aceite nuevo.
4. Haga funcionar el reductor entre 15 y 30 minutos a carga reducida.
5. Coloque un recipiente colector apropiado y suficientemente grande debajo del tornillo de
salida de aceite.
BA 2010
6. Desenrosque el tornillo de salida de aceite y vacíe totalmente el aceite recogiéndolo en

el recipiente colector.
7. Cierre el reductor con los tapones.
8. Lleve a cabo el segundo enjuague repitiendo estos pasos.
El reductor ya se ha enjuagado dos veces y se puede llenar con aceite nuevo.
8.2.6.4 Cargar aceite
ATENCIÓN
La mezcla de distintos aceites puede perjudicar la capacidad lubricante
Al rellenar, utilice el mismo tipo y la misma viscosidad de aceite. Si se realiza el cambio por
un aceite incompatible con el anterior, deben efectuarse enjuagues, ver Enjuagar el
reductor en caso de cambio de aceite con aceites incompatibles entre sí (Página 67).
Purga de aire Carga de aceite
Procedimiento
1. Desenrosque el tornillo de purga de aire o de carga de aceite.
2. Llene el reductor con aceite fresco utilizando un filtro de llenado (finura máx. del filtro
de 25 μm).
Al efectuar un rellenado, utilice un aceite del mismo tipo y la misma viscosidad. Si se
realiza el cambio por un aceite incompatible con el anterior, deben efectuarse enjuagues,
ver Enjuagar el reductor en caso de cambio de aceite con aceites incompatibles entre sí
(Página 67).
Con ello ha llenado el reductor de aceite.
BA 2010
8.2.7 Reposición de aceite

Puede ser necesario reponer aceite si se modifica la forma constructiva del reductor o si se
pierde aceite por fuga. En caso de fuga de aceite, localice el punto y hermetícelo. Corrija y
controle el nivel de aceite.
Para el primer llenado del reductor se utilizaban los siguientes tipos de aceite en el
momento de la impresión:
CLP ISO VG220: Castrol Alpha SP 220
CLP ISO PG VG220: Castrol Tribol 1300/220
CLP ISO PG VG460: Castrol Tribol 1300/460
CLP ISO PAO VG68: Addinol Eco Gear 68S-T
CLP ISO PAO VG220: Addinol Eco Gear 220S
CLP ISO E VG220: Fuchs Plantogear Bio 220S
CLP ISO H1 VG460: Klüber Klüberoil 4 UH1 460 N
Si, previo acuerdo, los reductores se han llenado en fábrica con lubricantes especiales para
las aplicaciones anteriormente citadas, este hecho se indica en la placa de características.
8.2.8 Cambio de la grasa para rodamientos

Los rodamientos son llenados en fábrica con una grasa al efecto saponificada al litio.
Limpie el rodamiento antes de aplicarle lubricante fresco.
En rodamientos del eje de salida o de ejes intermedios, la grasa tiene que llenar 2/3 del
espacio entre los cuerpos de rodadura; en rodamientos en el lado de entrada, 1/3.
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8.2.9 Cambio del aceite en el antirretroceso en reductores de ejes ortogonales

multietapa
El intervalo de cambio de aceite corresponde al del reductor.
Tabla 8- 3 Cantidad de aceite para el antirretroceso
Tamaño K.88 K.108 K.128 K.148 K.168

constructivo
Cantidad de 0,04 0,06 0,09 0,104 0,44
aceite [l]
Estas cantidades de aceite son válidas para todos las formas constructivas del reductor.
① Nivel de aceite
Figura 8-5 Nivel de aceite en reductores cónicos helicoidales con antirretroceso
Para el rango de temperaturas estándar de 0 °C a +60 °C se llena el antirretroceso con

Klüber-Summit HYSYN FG68.
Para temperaturas ambiente inferiores a -20 °C y superiores a +60 °C, consulte al Technical
Support.
El antirretroceso puede llenarse también con el mismo aceite que se utiliza para el reductor.
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8.2.10 Vida útil de los lubricantes
Nota
En condiciones ambientales que difieran de las normales (p. ej. altas temperaturas
ambiente, elevada humedad del aire, medios agresivos en el entorno) se reducen los
intervalos de cambio. En este caso, consulte al Technical Support para establecer los
intervalos individuales de cambio de lubricantes.
Nota
Si la temperatura del cárter de aceite es superior a +80 °C, la vida útil puede ser menor.
Aquí se aplica la regla de que un aumento de temperatura de 10 K reduce la vida útil
aproximadamente a la mitad, como se representa en la figura "Valores de referencia para
los intervalos de cambio de aceite".
Si la temperatura del cárter de aceite es de +80 °C, cabe esperar la vida útil que se indica a
continuación si se cumplen las propiedades requeridas por Siemens AG:
Tabla 8- 4 Vida útil de los aceites
Tipo de aceite Vida útil

Aceite mineral 10 000 horas de servicio o 2 años
Aceite biodegradable
Aceite inocuo fisiológicamente según USDA-H1/-H2
Aceite sintético 20 000 horas de servicio o 4 años
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7>r&@

,>K@
① Aceite mineral
② Aceite sintético
T Temperatura constante del baño de aceite [°C]
I Intervalo de cambio de aceite en horas de servicio [h]
Figura 8-6 Valores de referencia para los intervalos de cambio de aceite
Vida útil de las grasas para rodamientos

Los rodamientos y el espacio libre anterior están rellenos de grasa.
Bajo las condiciones de servicio y las temperaturas ambiente permitidas, no es necesario
reengrasar.
Al cambiar el aceite o los retenes, se recomienda también cambiar el relleno de grasa de los
rodamientos.
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8.2.11 Recomendación de lubricante
PELIGRO
Los lubricantes habituales no están homologados según USDA -H1/-H2 (United States
Department of Agriculture). No están homologados, o solo con reservas, para la industria
alimentaria o farmacéutica
Para el uso en el ámbito alimentario o farmacéutico, utilice únicamente los lubricantes con
homologación USDA -H1/-H2 indicados en la lista de lubricantes para reductores T 7300
autorizados y recomendados.
ATENCIÓN
Las temperaturas de empleo fuera del margen admisible perjudican la capacidad lubricante
del aceite para engranajes
Para aplicaciones fuera de los rangos de temperatura mencionados en las instrucciones de
servicio BA 7300 de engrase de reductores, consulte la elección de aceite al Technical
Support.
Si la temperatura de la carcasa supera un valor de +80 °C, consulte al Technical Support.
Nota
Los lubricantes y retenes están adaptados entre sí por defecto de acuerdo con las
condiciones de servicio. Consulte al Technical Support si varían las condiciones de servicio,
los tipos de aceite o si se utilizan retenes nuevos.
Nota
Los lubricantes habituales no son biodegradables, o tan solo con reservas. Si se requieren
lubricantes biodegradables, utilice únicamente los lubricantes con las clasificaciones
correspondientes indicados en la lista de lubricantes para reductores T 7300 autorizados y
recomendados.
Nota
Estas recomendaciones no suponen que garantizamos la calidad del lubricante suministrado
por su proveedor. Cada fabricante de lubricante tiene que garantizar él mismo la calidad de
su propio producto.
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8.3 Cambiar los rodamientos
Para la elección del aceite siempre es determinante la viscosidad indicada en la placa de

características del reductor (clase ISO VG). La viscosidad indicada tiene validez para las
condiciones de servicio convenidas en el contrato.
En caso de divergencias en las condiciones de servicio, consulte al Technical Support.
Si, previo acuerdo, los reductores se han llenado en fábrica con lubricantes especiales para
las aplicaciones anteriormente citadas, este hecho se indica en la placa de características.
La calidad del aceite utilizado debe satisfacer los requisitos de las instrucciones de servicio
BA 7300; de lo contrario se extingue la garantía de Siemens. Recomendamos
encarecidamente utilizar uno de los aceites indicados en la lista de lubricantes para
reductores T 7300 (http://support.automation.siemens.com/WW/view/en/44231658)
autorizados y recomendados que hayan sido probados correspondientemente y satisfagan
los requisitos.
Los aceites indicados en ella están sometidos a pruebas continuas. No obstante, puede
suceder que los aceites allí recomendados se retiren posteriormente o sean sustituidos por
aceites perfeccionados.
Recomendamos comprobar regularmente si Siemens sigue recomendando el aceite
lubricante seleccionado. De lo contrario se debe cambiar de producto.
8.3 Cambiar los rodamientos

La vida útil de los rodamientos depende en gran medida de las condiciones de
servicio. Por esta razón es difícil calcularla de forma fiable. En las condiciones de
servicio indicadas por el operador, la vida útil de los rodamientos se puede
calcular e indicar en la placa de características. Si faltan datos al respecto,
alteraciones en el comportamiento de vibración y de ruido indican la necesidad de
efectuar inmediatamente un cambio de rodamientos.
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8.4 Comprobar la estanqueidad del reductor
8.4 Comprobar la estanqueidad del reductor
Nota
Puede salir niebla de aceite de una válvula de alivio o de una junta laberíntica debido al
funcionamiento.
Durante la fase de rodaje de 24 horas es normal que se produzcan fugas de aceite / grasa
de escasa magnitud en el retén.
En caso de fuga de mayores cantidades o si la fuga no cesa al finalizar la fase de rodaje,
cambie el retén afectado para evitar daños posteriores.
Todo retén está sometido a un desgaste natural. La vida útil depende de las condiciones de
uso. Recomendamos incluir los retenes en las medidas de mantenimiento y conservación
periódicas de la instalación.
Fuga / estanqueidad
Tabla 8- 5 Descripción y medidas
Estado Descripción Medidas Notas

Película de humedad Película de humedad Secar con un trapo No hay ninguna
en el retén derivada del limpio y seguir anomalía, el retén se
funcionamiento (fuga observando. seca por sí solo
aparente) durante el
funcionamiento
posterior.
Fuga en el retén Pequeño reguero Cambiar la junta, El retén roza contra el
detectable, formación determinar y eliminar la eje durante la fase de
de gotas incluso posible causa del daño rodaje. Se aprecia una
después de la fase de del anillo obturador. huella de roce
rodaje detectable en el eje.
Las condiciones
óptimas para una
obturación correcta se
dan tras la fase de
rodaje.
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8.5 Limpieza del filtro de ventilación/purga de aire
8.5 Limpieza del filtro de ventilación/purga de aire

Limpie el filtro de ventilación/purga de aire según el grado de acumulación de suciedad al
menos cada 6 meses.
Procedimiento
1. Desenrosque el filtro de ventilación/purga de aire.
2. Lave el filtro de ventilación/purga de aire con gasolina para limpieza o un producto de
limpieza similar.
3. Limpie filtro de ventilación/purga de aire con aire comprimido.
4. Cierre el reductor con el filtro de ventilación/purga de aire.
Ha limpiado el filtro de ventilación/purga de aire.
8.6 Sustituir la válvula de alivio

Para garantizar un funcionamiento correcto de la válvula de alivio, esta debe sustituirse
anualmente.
Evite que penetre suciedad y sustancias perjudiciales en el reductor al sustituirlo.
8.7 Comprobar el sensor de nivel de aceite (opcional)

El sensor de nivel de aceite sólo indica el nivel de aceite con el reductor
desconectado.
Reduzca el nivel de aceite y vuelva a rellenarlo hasta que el sensor de nivel de
aceite emita una señal de conmutación.
Observe las instrucciones de servicio separadas del sensor de nivel de aceite.
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8.8 Limpiar el reductor
8.8 Limpiar el reductor
ATENCIÓN
la temperatura en la carcasa
Mantenga el reductor limpio de suciedad y polvo.
ATENCIÓN
Si se realiza la limpieza con limpiadoras de alta presión, puede penetrar agua en el
reductor. Las juntas pueden sufrir daños
No utilice limpiadoras de alta presión para la limpieza del reductor.
No utilice herramientas con cantos vivos.
Desconecte el grupo motor de la tensión antes de iniciar la limpieza.
8.9 Control del asiento firme de los tornillos de fijación

Al chocar piezas flojas se pueden generar chispas.
La penetración de cuerpos extraños puede generar chispas.
Nota
Sustituya los tornillos de vástago inutilizados por tornillos nuevos de igual clase de
Desconecte el grupo motor de la tensión y compruebe el asiento firme de todos los tornillos
de fijación con una llave dinamométrica.
de 0,14 μ.
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8.10 Inspección del reductor o motorreductor

8.8 10.9 12.9
[Nm] [Nm] [Nm]
M4 3 4 5
M5 6 9 10
M6 10 15 18
M8 25 35 41
M10 50 70 85
M12 90 120 145
M16 210 295 355
M20 450 580 690
M24 750 1 000 1 200
M30 1 500 2 000 2 400
M36 2 500 3 600 4 200
8.10 Inspección del reductor o motorreductor

Inspeccione el motorreductor una vez al año según lo previsto, siguiendo los posibles
criterios listados en el capítulo Indicaciones generales sobre el mantenimiento (Página 57).
Compruebe el motorreductor siguiendo los criterios descritos en el capítulo Indicaciones
generales y consignas de seguridad (Página 7).
Repare correctamente eventuales defectos en la pintura.
8.11 Mantenimiento del acoplamiento de deslizamiento
Nota
Compruebe el estado del acoplamiento de deslizamiento por primera vez al cabo de
500 horas de servicio y, a partir de entonces, al menos una vez al año y tras cada bloqueo
de la máquina.
En caso necesario, vuelva a ajustar el par de deslizamiento o cambie las piezas de

desgaste, p. ej. guarnición de fricción y casquillos. Las guarniciones de fricción sólo se
deben cambiar por parejas. Recomendamos cambiar los casquillos desgastados por juegos.
Observe al respecto las instrucciones de servicio del acoplamiento en cuestión.
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ADVERTENCIA
Después del uso, el aceite se deberá destinar a un punto de recogida de aceite usado.
Queda prohibida toda mezcla con sustancias extrañas como disolventes, líquidos de freno
y refrigerantes.
Evite el contacto prolongado con la piel.
Vacíe el aceite usado del reductor. El aceite usado debe recogerse, almacenarse,
transportarse y eliminarse por parte de personal especializado. No mezclar poliglicoles con
aceite mineral. Los poliglicoles han de eliminarse por separado.
Respete la legislación nacional correspondiente. Según el Derecho alemán, no está
permitido mezclar aceites con distintos códigos de residuo, a fin de permitir una
recuperación óptima del aceite (§4 VI Altöl).
Recoja y elimine el aceite usado conforme a la normativa.
Elimine los derrames de aceite inmediatamente con absorbentes de aceite de forma
respetuosa con el medio ambiente.
Elimine los elementos de la carcasa, las ruedas dentadas, los ejes y los rodamientos del
motorreductor como chatarra de acero. Lo mismo se aplica a las piezas de fundición gris si
no tiene lugar una recogida separada.
Los sinfines están fabricados, en parte, de metales no férreos. Elimínelos como
corresponda.
Elimine el material de embalaje conforme a lo señalado en la normativa o llévelo a un punto
de reciclaje.
Tabla 9- 1 Código de residuo para aceites de reductores
Tipo de aceite Designación Código de residuo

Aceite mineral CLP ISO VG220 13 02 05
Poliglicoles CLP ISO PG VG220 13 02 08
CLP ISO PG VG460
Polialfaolefinas CLP ISO PAO VG68 13 02 06
CLP ISO PAO VG220
CLP ISO H1 VG460
Aceites biodegradables CLP ISO E VG220 13 02 07
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Gestión de residuos
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Datos técnicos 10
10.1 Denominación de tipo
Tabla 10- 1 Ejemplo de estructura de la denominación de tipo
Reductor principal Reductor de ejes Grupo de entrada

coaxiales primario
Ejemplo: F D F 108 B -Z 38 - K4 (100)

Tipo de reductor F
Etapa de reducción D
Tipo de construcción F
Tamaño constructivo 108
Marca de revisión B
Etapa de reducción Z
Tamaño 38
Grupo de entrada K4
(para tamaño del motor) (100)
Tabla 10- 2 Clave de denominación de tipo
Tipo de reductor
(-) Reductor de ejes coaxiales
B Reductor cónico helicoidal, dos etapas
K Reductor cónico helicoidal, tres etapas
F Reductor de ejes paralelos
C Reductor helicoidal sinfín-corona
Etapa de reducción
(-)
E Una etapa
Z Dos etapas
D Tres etapas
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Datos técnicos
10.1 Denominación de tipo
Tipo de construcción
Eje
(-) Eje macizo
A Eje hueco
Fijación
(-) Versión con patas
F Versión con brida (tipo A)
Z Brida de carcasa (tipo C)
D Brazo de reacción
G Brida (tipo A) enfrente del eje de salida
R Brida de agitador
K Versión para torre de refrigeración
M Brida de mezclador
E Brida para extrusora
U Versión sumergible (junta metálica rotativa)
Unión
(-) Chaveta
S Disco compresor
T Eje hueco estriado
Antirretroceso
X Antirretroceso en etapa intermedia
Reductor de ejes coaxiales primario
Etapa de reducción
Z Dos etapas
D Tres etapas
Grupo de entrada
A / A5 Grupo de entrada con eje de salida libre
K2 Campana de acoplamiento con acoplamiento para la fijación de un motor IEC
K2TC Campana de acoplamiento con acoplamiento para la fijación de un motor NEMA
K4 Campana corta con fijación por mordaza para la fijación de un motor IEC
K5TC Campana corta con fijación por mordaza para la fijación de un motor NEMA
KQ(S) Campana de servomotor con acoplamiento sin juego para la fijación de un servomotor
P Grupo de entrada con eje de entrada libre y soporte de motor para la fijación de un motor
IEC
P5 Grupo de entrada con eje de entrada libre y soporte de motor para la fijación de un motor
NEMA
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Datos técnicos

La placa de características de los reductores y motorreductores contiene los datos técnicos
más importantes.
Estos datos y los acuerdos contractuales para los motorreductores determinan los límites
del uso conforme a las disposiciones.
En motorreductores se utiliza habitualmente una placa de características montada en el
motor para el conjunto reductor-motor.
En casos concretos, se montan placas de características separadas en el reductor y en el
motor.
SIEMENS IEC60034
SIEMENS 1 2
KAF108-LA160L4-L150/100GH 3
2KJ1506-5JR13-2FD1-Z FDU1001/8999999 nnn 254kg 4 5 6
IP55 (IM) H-01-A 7 8
G. 6.2L OIL CLP PG VG220 i=12.9 9 10 11 12
50Hz 113/min 60Hz 136/min 13 14 17 18
1266Nm fB=1.5 1264Nm fB=1.5 15 16 19 20
3~Mot. ThCl.155(F) TP-PTC 100Nm 190-240V AC 21 22 23 24 25 26
50Hz 400/690V D/Y 60Hz 460V Y 27 28 29 35 36 37
29/16.74A cosPhi 0.84 28.6A cosPhi 0.87 30 31 38 39
15kW IE1-90% 1460/min 15kW 1755/min 32 33 34 40 41 42
Figura 10-1 Placa de características (ejemplo)
1 Marca CE o, si es necesario, otra identificación

2 Norma básica aplicada
3 Tipo - Tipo constructivo- Tamaño
4 Referencia
5 N.º de fábrica
6 Peso m [kg]
7 Grado de protección según IEC 60034-5 o IEC 60529
8 Forma constructiva (IM)
9 Cantidad de aceite [l] reductor principal/reductor primario + brida para extrusora
10 Tipo de aceite
11 Viscosidad del aceite ISO clase VG según DIN 51519/ISO 3448
12 Índice de transmisión total i
Frecuencia 1
13 Frecuencia asignada f [Hz]
14 Velocidad en la salida n2 [min-1]
15 Par en la salida T2 [Nm]
16 Factor de servicio fB
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Datos técnicos
Frecuencia 2
Datos del motor
21 Número de fases y tipo de corriente del motor
22 Clase térmica Th.Cl.
23 Protección del motor (TP)
24 Símbolos (IEC 60617-2): = freno
25 Par de frenado TBr [Nm]
26 Tensión de conexión de frenos U [V]
Frecuencia 1
28 Tensión asignada/rango asignado U [V]
29 Conexión, símbolo gráfico según DIN EN 60617 Parte 6/IEC 60617-6
30 Intensidad asignada I [A]
31 Factor de potencia cos φ
32 Potencia asignada P [kW], modo de operación (si ≠ S1)
33 Identificación de la clase de eficiencia
34 Velocidad asignada n1 [min-1]
Frecuencia 2
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Datos técnicos
10.3 Peso
Placa de características para reductores en versión ATEX
SIEMENS 1 2
3
4 5 6
7 8
9 10 11 12
13 14 17 18
15 16 19 20
21

2 Norma de referencia
3 Tipo - Tipo de construcción - Tamaño
4 Referencia
5 N.º de fábrica
6 Peso m [kg]
9 Cantidad de aceite [l] Reductor principal / reductor priamario + brida para extrusora
10 Tipo de aceite
11 Viscosidad del aceite clase ISO VG según DIN 51519 / ISO 3448
12 Reducción total i
Frecuencia 1
14 Velocidad a la salida n2 [min-1]
15 Par a la salida T2 [Nm]
Frecuencia 2
18 Velocidad a la salida n2 [min-1]
19 Par a la salida T2 [Nm]
21 Símbolo Ex e identificación Ex
Figura 10-2 Placa de características ATEX
10.3 Peso
El peso del motorreductor completo puede consultarse en los documentos de entrega.
Si el peso del motorreductor completo supera 30 kg, se indica en la placa de características
del reductor o motorreductor.
Si existen varias placas de características en un motorreductor, la indicación que figura en el
reductor principal es determinante.
La indicación del peso se refiere únicamente al estado de entrega del producto.
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Datos técnicos
10.4 Nivel de potencia acústica
10.4 Nivel de potencia acústica

Los niveles de potencia acústica LWA ponderados A de una selección de reductores en la
figura siguiente se han medido según DIN EN ISO 1680 con instrumentos de medida según
DIN IEC 60651.
El ruido depende básicamente de la velocidad, de la potencia y de la relación de
transmisión.
/:$>G%@

3>N:@
Figura 10-3 Niveles de potencia acústica de los motorreductores MOTOX
Los niveles de potencia acústica de los motorreductores MOTOX se encuentran en su

mayor parte en la zona marcada de color oscuro. Los reductores con relaciones muy
pequeñas, potencia elevada y alta velocidad de entrada se pueden situar en la zona
sombreada.
Tiene validez la medición realizada en los bancos de prueba de Siemens AG en caso de
que no se puedan establecer claras condiciones técnicas de medición en el lugar de
utilización.
Ruidos extraños
Aquí no se tienen en cuenta los ruidos que no son generados por el reductor, pero
irradiados por éste.
Los ruidos irradiados por máquinas acopladas a la entrada o salida, así como por la
cimentación, tampoco se tienen en cuenta aquí, aunque sean transmitidos allí por el
reductor.
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Datos técnicos
10.5 Formas constructivas

Las denominaciones de forma constructiva cumplen la norma IEC 60034-7 (Code I).
Los reductores solo se deben utilizar en la forma constructiva indicada en la placa de
características. De este modo queda asegurado que existe el volumen de lubricante
correcto.
Nota
Los reductores de los tamaños 18 y 28 están lubricados para toda su vida útil.
No hay tornillos tapón.
Explicación de los símbolos en las figuras de las formas constructivas:
Purga de aire Carga de aceite Nivel de aceite Varilla de nivel de Vaciado de aceite
aceite
A, B Posición del eje enchufable / eje macizo

V Los reductores del tamaño 38 están dotados de serie de un único tornillo tapón en
el punto "V"; no se necesita ninguna purga de aire.
* En el lado opuesto
② Reductor de dos etapas
③ Reductor de tres etapas
④ Reductor doble
⑤ Mirilla de nivel de aceite opcional enfrente del lado de salida
--- Alternativo
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Datos técnicos
10.5.1 Reductor de ejes coaxiales de una etapa

( %,0% ( %,0% ( %,0%

9
9
9
( %,0% ( 9,09 ( 9,09
Figura 10-4 Formas constructivas para E tamaños 38 - 148
()(. %,0% ()(. 9,09 ()(. 9,09

(= %,0% (= 9,09 (= 9,09
9
9
()(. %,0% ()(. %,0% ()(. %,0%

(= %,0% (= %,0% (= %,0%

9 9
Figura 10-5 Formas constructivas para E. tamaños 38 - 148
BA 2010
Datos técnicos
10.5.2 Reductor de ejes coaxiales de dos y tres etapas

'= %,0% '= %,0% '= %,0%
9
9

'= %,0% '= 9,09 '= 9,09
9
9
9
Figura 10-6 Formas constructivas para D/Z tamaños 18 - 88
'= %,0% '= %,0% '= %,0%
'= %,0% '= 9,09 '= 9,09

Figura 10-7 Formas constructivas para D/Z tamaños 108 - 168
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Datos técnicos
'= %,0% '= %,0% '= %,0%

'= %,0% '= 9,09 '= 9,09

Figura 10-8 Formas constructivas para D/Z188
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9

9
=.')=)'5=5 %,0% %,0% %,0%

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9 9
Figura 10-9 Formas constructivas para DF/ZZ, DZ/ZZ tamaños 18 - 88, DR/ZR tamaños 68 - 88
BA 2010
Datos técnicos
=.')=)'5=5 %,0% 9,09 9,09

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=.')=)'5=5 %,0% %,0% %,0%

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Figura 10-10 Formas constructivas para D./Z. tamaños 108 - 168
=.')=) %,0% 9,09 9,09

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Figura 10-11 Formas constructivas para D./Z.188
BA 2010
Datos técnicos
10.5.3 Reductor de ejes paralelos
Nota
En las formas constructivas V3-00/H-06, para la comprobación del nivel de aceite utilice la
abertura provista de la marca "F".
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Figura 10-12 Formas constructivas para F.28, F. tamaños 38B - 188B
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Figura 10-13 Formas constructivas para F.208
BA 2010
Datos técnicos
10.5.4 Reductor de ejes ortogonales multietapa

% %,0% % %,0% % %,0%
%=%) %,0% %=%) %,0% %=%) %,0%
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Figura 10-14 Formas constructivas para B. tamaños 28 - 38 sin tornillo tapón suplementario
% %,0% % %,0% % %,0%

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%$ + %$ + %$ +
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Figura 10-15 Formas constructivas para B.38 con tornillo tapón suplementario
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Datos técnicos
Las formas constructivas representadas también son válidas para carcasa con patas/brida
del tamaño 188.
Figura 10-16 Representación carcasa con patas/brida K.188
Nota
En las formas constructivas B3-00/H-01, para la comprobación del nivel de aceite utilice la
abertura provista de la marcha "K".
. %,0% . %,0% . %,0%

.$ + .$ + .$ +
9
.
9
9
. %,0% . 9,09 . 9,09

.$ + .$ + .$ +
% $

9 9
9
$ %
Figura 10-17 Formas constructivas para K, KA, KAS, KAT tamaños 38 - 188
. %,0% . %,0% . %,0%

.$ + .$ + .$ +
9

9
9
. %,0% . 9,09 . 9,09

.$ + .$ + .$ +
% $
9
9
$ %
Figura 10-18 Formas constructivas para KZ, KF, KM, KAD, KAZ, KAF, KAM, KADS, KAZS, KAFS,
KADT, KAZT, KAFT tamaños 38 - 188
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Datos técnicos
10.5.5 Reductores de sinfin y engranajes cilíndricos

& %,0% & %,0% & %,0%
&$ + &$ + &$ +
& %,0% & 9,09 & 9,09

&$ + &$ + &$ +

% $
$ %
Figura 10-19 Formas constructivas para C, CA, CAS, CAT tamaños 28 - 88
&=&) %,0% &=&) %,0% &=&) %,0%

&$ + &$ + &$ +
&=&) %,0% &=&) 9,09 &=&) 9,09

&$ + &$ + &$ +
% $
$ %
Figura 10-20 Formas constructivas para CZ, CF, CAD, CAF, CAZ, CADS, CAFS, CAZS, CADT,
CAFT, CAZT tamaños 28 - 88
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Datos técnicos
10.6 Cantidades de aceite
10.5.6 Reductores dobles, reductor de ejes coaxiales primario
Nota
En la posición de funcionamiento horizontal, el abombamiento de la carcasa del 2.º reductor
apunta por regla general verticalmente hacia abajo.
Nota
En reductores dobles, cada uno de los reductores se tiene que considerar por separado.
Los reductores de los tamaños 28 y 38 del 2.º reductor están lubricados para toda su vida
útil.
No hay tornillos tapón.
Posición de funcionamiento horizontal Posición de funcionamiento vertical

E
D E E

a Reductor principal
b 2.º reductor (reductor de ejes coaxiales primario)
* En el lado opuesto
② Reductor de 2 etapas
③ Reductor de 3 etapas
Figura 10-21 Posición de funcionamiento del reductor doble
ATENCIÓN
Una cantidad de aceite incorrecta causa daños en el reductor
Las cantidades de aceite indicadas en litros en las tablas son valores orientativos para el
cambio de aceite.
Sirven, por ejemplo, para el almacenamiento y la adquisición de lubricantes. Los valores
exactos dependen del número de etapas y la reducción del reductor.
Antes de la puesta en marcha compruebe el nivel de aceite.
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Datos técnicos
10.6.1 Reductor de ejes coaxiales
Tabla 10- 3 Cantidades de aceite [l] para E. tamaños 38 - 148
Tipo Forma constructiva

B3 B5 B5-00 B5-02 B5-03 B6 B7 B8 V1 V3 V5 V6
B14 B14-00 B14-02 B14-03 V18 V19
E.38 0,2 0,2 0,23 0,23 0,4 0,3 0,3 0,4 0,5 0,6 0,5 0,6
E.48 0,3 0,3 0,5 0,5 0,7 0,6 0,5 0,7 0,7 1,1 0,7 1,1
E.68 0,5 0,5 1,0 1,0 1,4 1,0 1,1 1,5 1,7 1,9 1,8 1,9
E.88 0,8 0,7 1,6 1,6 2,5 1,6 1,6 2,5 2,2 3,8 2,3 3,8
E.108 1,3 1,0 2,7 2,7 4,5 2,7 2,8 4,6 3,7 6,6 3,8 6,6
E.128 2,3 2,3 5,2 5,1 7,2 5,3 5,2 7,2 6,4 10,9 6,4 10,9
E.148 4,0 2,8 6,7 6,7 10,3 7,0 7,0 10,3 9,3 14,5 9,5 14,8
Tabla 10- 4 Cantidades de aceite [l] para D./Z. tamaños 18 - 188

B3 B5 B5-00 B5-02 B5-03 B6 B7 B8 V1 V3 V5 V6
B14 B14-00 B14-02 B14-03 V18 V19
Z.18 0,2 0,2 0,3 0,35 0,4 0,35 0,3 0,4 0,5 0,5 0,5 0,5
Z.28 0,25 0,25 0,4 0,45 0,6 0,45 0,4 0,6 0,6 0,7 0,6 0,7
Z.38 0,5 0,5 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,8 1,2 0,7 1,1
Z.48 1,1 1,0 1,4 1,7 1,5 1,6 1,3 1,5 1,8 2,4 1,9 2,4
Z.68 1,8 1,7 2,4 2,8 2,5 2,7 2,3 2,5 3,0 4,1 3,2 4,1
Z.88 4,1 3,7 5,5 6,3 5,7 6,1 5,3 5,7 6,8 8,3 7,5 8,8
Z.108 7,3 6,0 10,0 11,2 8,6 10,5 9,3 8,6 13,8 14,0 13,2 13,6
Z.128 9,5 7,0 15,4 17,3 13,2 16,0 14,1 13,2 18,5 20,7 19,9 20,9
Z.148 13,0 9,9 19,9 22,4 26,9 20,8 18,3 26,9 23,9 27,7 25,7 27,4
Z.168 21,0 15,3 33,0 37,7 32,1 34,8 30,1 32,1 48,0 45,6 48,0 41,7
Z.188 18,5 18,5 46,0 50,0 75,0 50,0 46,0 75,0 72,0 70,0 72,0 70,0
D.18 0,2 0,2 0,3 0,35 0,4 0,35 0,3 0,4 0,5 0,5 0,5 0,5
D.28 0,25 0,25 0,4 0,45 0,6 0,45 0,4 0,6 0,6 0,7 0,6 0,7
D.38 0,5 0,5 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,9 1,1 0,9 1,1
D.48 1,1 1,0 1,5 1,6 1,5 1,5 1,4 1,5 2,3 2,4 2,4 2,4
D.68 1,7 1,6 2,5 2,7 2,6 2,6 2,4 2,6 3,9 4,0 4,0 4,0
D.88 4,0 3,6 5,6 6,1 5,9 5,9 5,4 5,9 8,7 8,9 9,3 8,9
D.108 7,1 5,7 10,2 11,0 10,0 10,3 9,5 10,0 16,3 14,2 15,6 13,7
D.128 9,4 6,8 16,1 17,1 14,1 15,8 14,8 14,1 24,6 21,8 24,4 21,5
D.148 12,5 9,4 20,7 22,0 23,4 20,4 19,1 23,4 30,6 28,2 32,2 27,9
D.168 19,0 16,0 32,7 35,6 33,8 34,1 31,2 33,8 53,0 43,7 54,4 42,2
D.188 18,4 18,4 46,0 48,0 73,0 48,0 46,0 73,0 69,0 68,0 69,0 68,0
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Datos técnicos
10.6.2 Reductor de ejes paralelos
Tabla 10- 5 Cantidades de aceite [l] para F. tamaños 28, 38B - 188B, 208

B5-01 B5-03 B5-02 B5-00 V1-00 V3-00
H-01 H-02 H-03 H-04 H-05 H-06
FZ.28 0,6 0,45 0,5 0,5 0,65 0,85
FZ.38B 0,7 0,6 0,7 0,7 1,0 1,1
FZ.48B 1,6 1,0 1,3 1,3 1,8 2,1
FZ.68B 2,5 2,3 2,4 2,3 3,3 3,8
FZ.88B 4,5 5,0 4,8 4,6 7,0 6,6
FZ.108B 7,4 9,2 8,4 8,1 11,1 13,1
FZ.128B 13,8 13,7 15,5 14,8 22,1 22,7
FZ.148B 19,5 20,8 22,7 22,3 34,5 33,5
FZ.168B 32,8 30,0 37,0 35,8 53,8 53,0
FZ.188B 41,4 40,7 44,2 46,5 68,0 66,4
FZ.208 77,0 64,5 73,8 66,3 108,7 112,2
FD.28 0,6 0,45 0,5 0,5 0,65 0,75
FD.38B 0,9 0,6 0,7 0,7 0,9 1,1
FD.48B 2,0 0,9 1,3 1,3 1,8 2,0
FD.68B 3,3 2,3 2,4 2,3 3,2 3,8
FD.88B 6,3 5,0 4,7 4,7 6,8 6,7
FD.108B 10,6 9,1 8,2 8,2 11,1 13,0
FD.128B 16,8 13,5 15,2 14,8 21,6 22,5
FD.148B 24,7 20,3 21,8 22,3 33,6 32,6
FD.168B 44,0 28,8 36,0 35,8 52,4 51,9
FD.188B 52,0 38,4 44,5 54,1 66,0 65,2
FD.208 95,4 61,5 71,5 66,2 104,6 108,6
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Datos técnicos
10.6.3 Reductor de ejes ortogonales multietapa
Tabla 10- 6 Cantidades de aceite [l] para B, BA, BAS, BAT tamaños 28 - 38; K, KA, KAS, KAT tamaños 38 - 188

B3-00 B8-00 B7-00 B6-00 V5-00 V6-00
H-01 H-02 H-03 H-04 H-05 H-06
B.28 0,25 0,6 0,9 0,55 0,5 0,5
B.38 0,7 1,1 1,6 1,0 0,95 0,8
K.38 0,5 1,1 1,5 0,8 1,0 0,9
K.48 0,7 1,6 2,1 1,4 1,5 1,8
K.68 1,6 3,2 4,2 2,7 3,0 3,0
K.88 2,6 5,7 7,8 5,0 4,9 5,2
K.108 5,5 9,5 13,0 8,8 8,7 8,3
K.128 8,3 19,6 24,7 15,8 16,9 16,1
K.148 14,8 30,2 40,1 22,0 25,8 27,0
K.168 21,6 45,6 62,0 34,2 40,2 38,5
K.188 33,8 82,5 105,0 63,4 70,7 69,4
Tabla 10- 7 Cantidades de aceite [l] para BZ, BF, BAD, BAF, BAZ, BADS, BAFS, BAZS, BADT, BAFT, BAZT
tamaños 28 - 38; KZ, KF, KM, KAD, KAZ, KAF, KAM, KADS, KAZS, KAFS, KADT, KAZT, KAFT
tamaños 38 - 188

B5-01 B5-03 B5-02 B5-00 V1-00 V3-00
H-01 H-02 H-03 H-04 H-05 H-06
B.28 0,25 0,6 0,9 0,55 0,5 0,5
B.38 0,7 1,1 1,6 1,0 0,95 0,8
K.38 0,5 1,1 1,6 0,8 1,0 0,9
K.48 0,7 1,7 2,2 1,4 1,6 1,8
K.68 1,6 3,2 4,4 2,6 2,8 3,0
K.88 2,6 5,8 8,1 5,0 5,1 5,0
K.108 6,2 9,9 14,2 8,9 10,0 8,9
K.128 8,7 19,6 25,4 14,8 17,5 16,6
K.148 14,8 30,1 42,0 25,0 26,0 28,1
K.168 21,7 46,3 64,0 34,8 41,1 39,4
K.188 33,8 82,5 105,0 63,4 70,7 69,4
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Datos técnicos
10.6.4 Reductores de sinfin y engranajes cilíndricos
Tabla 10- 8 Cantidades de aceite [l] para C, CA, CAS, CAT tamaños 28 - 88

B3-00 B8-00 B7-00 B6-00 V5-00 V6-00
H-01 H-02 H-03 H-04 H-05 H-06
C.28 0,2 0,4 0,6 0,2 0,6 0,35
C.38 0,5 1,2 1,3 1,2 1,2 1,2
C.48 0,7 1,6 1,7 1,6 1,3 1,3
C.68 1,5 3,3 4,1 3,3 2,8 2,9
C.88 1,7 6,1 6,5 5,1 4,5 4,5
Tabla 10- 9 Cantidades de aceite [l] para CZ, CF, CAD, CAF, CAZ, CADS, CAFS, CAZS, CADT, CAFT, CAZT
tamaños 28 - 88

B5-01 B5-03 B5-02 B5-00 V1-00 V3-00
H-01 H-02 H-03 H-04 H-05 H-06
C.28 0,2 0,4 0,6 0,2 0,6 0,35
C.38 0,4 1,2 1,3 1,1 1,0 1,0
C.48 0,5 1,7 1,8 1,6 1,3 1,3
C.68 1,5 3,6 4,2 3,3 3,1 3,2
C.88 1,7 5,9 7,3 5,2 4,8 4,8
BA 2010
Datos técnicos
10.6.5 Reductores dobles, reductor de ejes coaxiales primario
10.6.5.1 Reductor de ejes coaxiales de dos y tres etapas
Tabla 10- 10 Cantidades de aceite [l] para Z.38, D. tamaños 48 - 188

B3 B5 B5-00 B5-02 B5-03 B6 B7 B8
B14 B14-00 B14-02 B14-03
Z.38-D/Z28 0,5+0,25 0,5+0,25 0,6+0,25 0,6+0,25 0,6+0,25 0,6+0,25 0,6+0,25 0,6+0,25
0,75 0,75 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85
D.48-D/Z28 1,1+0,25 1,0+0,25 1,5+0,25 1,6+0,25 1,5+0,25 1,5+0,25 1,4+0,25 1,5+0,25
1,35 1,25 1,75 1,85 1,75 1,75 1,65 1,75
D.68-D/Z28 1,7+0,25 1,6+0,25 2,5+0,25 2,7+0,25 2,6+0,25 2,6+0,25 2,4+0,25 2,6+0,25
1,95 1,85 2,75 2,95 2,85 2,85 2,65 2,85
D.88-D/Z28 4,0+0,25 3,6+0,25 5,6+0,25 6,1+0,25 5,9+0,25 5,9+0,25 5,4+0,25 5,9+0,25
4,25 3,85 5,85 6,35 6,15 6,15 5,65 6,15
D.108-Z38 7,1+0,5 5,7+0,5 10,2+0,5 11,0+0,5 10,0+0,5 10,3+0,5 9,5+0,5 10,0+0,5
7,6 6,2 10,7 11,5 10,5 10,8 10,0 10,5
D.108-D38 7,1+0,5 5,7+0,5 10,2+0,5 11,0+0,5 10,0+0,5 10,3+0,5 9,5+0,5 10,0+0,5
7,6 6,2 10,7 11,5 10,5 10,8 10,0 10,5
D.128-Z38 9,4+0,5 6,8+0,5 16,1+0,5 17,1+0,5 14,1+0,5 15,8+0,5 14,8+0,5 14,1+0,5
9,9 7,3 16,6 17,6 14,6 16,3 15,3 14,6
D.128-Z48 9,4+1,0 6,8+1,0 16,1+1,0 17,1+1,0 14,1+1,0 15,8+1,0 14,8+1,0 14,1+1,0
10,4 7,8 17,1 18,1 15,1 16,8 15,8 15,1
D.128-D38 9,4+0,5 6,8+0,5 16,1+0,5 17,1+0,5 14,1+0,5 15,8+0,5 14,8+0,5 14,1+0,5
9,9 7,3 16,6 17,6 14,6 16,3 15,3 14,6
D.148-Z38 12,5+0,5 9,4+0,5 20,7+0,5 22,0+0,5 23,4+0,5 20,4+0,5 19,1+0,5 23,4+0,5
13,0 9,9 21,2 22,5 23,9 20,9 19,6 23,9
D.148-Z48 12,5+1,0 9,4+1,0 20,7+1,0 22,0+1,0 23,4+1,0 20,4+1,0 19,1+1,0 23,4+1,0
13,5 10,4 21,7 23,0 24,4 21,4 20,1 24,4
D.148-D38 12,5+0,5 9,4+0,5 20,7+0,5 22,0+0,5 23,4+0,5 20,4+0,5 19,1+0,5 23,4+0,5
13,0 9,9 21,2 22,5 23,9 20,9 19,6 23,9
D.168-Z48 19,0+1,0 16,0+1,0 32,7+1,0 35,6+1,0 33,8+1,0 34,1+1,0 31,2+1,0 33,8+1,0
20,0 17,0 33,7 36,6 34,8 35,1 32,2 34,8
D.168-Z68 19,0+1,7 16,0+1,7 32,7+1,7 35,6+1,7 33,8+1,7 34,1+1,7 31,2+1,7 33,8+1,7
20,7 17,7 34,4 37,3 35,5 35,8 32,9 35,5
D.168-D48 19,0+1,0 16,0+1,0 32,7+1,0 35,6+1,0 33,8+1,0 34,1+1,0 31,2+1,0 33,8+1,0
20,0 17,0 33,7 36,6 34,8 35,1 32,2 34,8
D.188-Z48 18,4+1,0 18,4+1,0 46,0+1,0 48,0+1,0 73,0+1,0 48,0+1,0 46,0+1,0 73,0+1,0
19,4 19,4 47,0 49,0 74,0 49,0 47,0 74,0
D.188-Z68 18,4+1,7 18,4+1,7 46,0+1,7 48,0+1,7 73,0+1,7 48,0+1,7 46,0+1,7 73,0+1,7
20,1 20,1 47,7 49,7 74,7 49,7 47,7 74,7
D.188-D48 18,4+1,0 18,4+1,0 46,0+1,0 48,0+1,0 73,0+1,0 48,0+1,0 46,0+1,0 73,0+1,0
19,4 19,4 47,0 49,0 74,0 49,0 47,0 74,0
BA 2010
Datos técnicos
Tabla 10- 11 Cantidades de aceite [l] para Z.38, D. tamaños 48 - 188

V1 V3 V5 V6
V18 V19
Z.38-D/Z28 0,8+0,6 1,2+0,7 0,7+0,6 1,1+0,7
1,4 1,9 1,3 1,8
D.48-D/Z28 2,3+0,6 2,4+0,7 2,4+0,6 2,4+0,7
2,9 3,1 3,0 3,1
D.68-D/Z28 3,9+0,6 4,0+0,7 4,0+0,6 4,0+0,7
4,5 4,7 4,6 4,7
D.88-D/Z28 8,7+0,6 8,9+0,7 9,3+0,6 8,9+0,7
9,3 9,6 9,9 9,6
D.108-Z38 16,3+0,8 14,2+1,2 15,6+0,8 13,7+1,2
17,1 15,4 16,4 14,9
D.108-D38 16,3+0,9 14,2+1,1 15,6+0,9 13,7+1,1
17,2 15,3 16,5 14,8
D.128-Z38 24,6+0,8 21,8+1,2 24,4+0,8 21,5+1,2
25,4 23,0 25,2 22,7
D.128-Z48 24,6+1,8 21,8+2,4 24,4+1,8 21,5+2,4
26,4 24,2 26,2 23,9
D.128-D38 24,6+0,9 21,8+1,1 24,4+0,9 21,5+1,1
25,5 22,9 25,3 22,6
D.148-Z38 30,6+0,8 28,2+1,2 32,2+0,8 27,9+1,2
31,4 29,4 33,0 29,1
D.148-Z48 30,6+1,8 28,2+2,4 32,2+1,8 27,9+2,4
32,4 30,6 34,0 30,3
D.148-D38 30,6+0,9 28,2+1,1 32,2+0,9 27,9+1,1
31,5 29,3 33,1 29,0
D.168-Z48 53,0+1,8 43,7+2,4 54,4+1,8 42,2+2,4
54,8 46,1 56,2 44,6
D.168-Z68 53,0+3,0 43,7+4,1 54,4+3,0 42,2+4,1
56,0 47,8 57,4 46,3
D.168-D48 53,0+2,3 43,7+2,4 54,4+2,3 42,2+2,4
55,3 46,1 56,7 44,6
D.188-Z48 83,0+1,8 68,0+2,4 83,0+1,8 68,0+2,4
84,8 70,4 84,8 70,4
D.188-Z68 83,0+3,0 68,0+4,1 83,0+3,0 68,0+4,1
86,0 72,1 86,0 72,1
D.188-D48 83,0+2,3 68,0+2,4 83,0+2,3 68,0+2,4
85,3 70,4 85,3 70,4
BA 2010
Datos técnicos
10.6.5.2 Reductor de ejes paralelos
Tabla 10- 12 Cantidades de aceite [l] para FD. tamaños 38B - 188B, 208

B5-01 B5-03 B5-02 B5-00 V1-00 V3-00
H-01 H-02 H-03 H-04 H-05 H-06
FD.38B-D/Z28 0,9+0,25 0,6+0,25 0,7+0,25 0,7+0,25 0,9+0,6 1,1+0,7
1,15 0,85 0,95 0,95 1,5 1,8
FD.48B-D/Z28 2,0+0,25 0,9+0,25 1,3+0,25 1,3+0,25 1,8+0,6 2,0+0,7
2,25 1,15 1,55 1,55 2,4 2,7
FD.68B-D/Z28 3,3+0,25 2,3+0,25 2,4+0,25 2,3+0,25 3,2+0,6 3,8+0,7
3,55 2,55 2,65 2,55 3,8 4,5
FD.88B-D/Z28 6,3+0,25 5,0+0,25 4,7+0,25 4,7+0,25 6,8+0,6 6,7+0,7
6,55 5,25 4,95 4,95 7,4 7,4
FD.108B-Z38 10,6+0,5 9,1+0,5 8,2+0,5 8,2+0,5 11,1+0,8 13,0+1,2
11,1 9,6 8,7 8,7 11,9 14,2
FD.108B-D38 10,6+0,5 9,1+0,5 8,2+0,5 8,2+0,5 11,1+0,9 13,0+1,1
11,1 9,6 8,7 8,7 12,0 14,1
FD.128B-Z38 16,8+0,5 13,5+0,5 15,2+0,5 14,8+0,5 21,6+0,8 22,5+1,2
17,3 14,0 15,7 15,3 22,4 23,7
FD.128B-Z48 16,8+1,0 13,5+1,0 15,2+1,0 14,8+1,0 21,6+1,8 22,5+2,4
17,8 14,5 16,2 15,8 23,4 24,9
FD.128B-D38 16,8+0,5 13,5+0,5 15,2+0,5 14,8+0,5 21,6+0,9 22,5+1,1
17,3 14,0 15,7 15,3 22,5 23,6
FD.148B-Z38 24,7+0,5 20,3+0,5 21,8+0,5 22,3+0,5 33,6+0,8 32,6+1,2
25,2 20,8 22,3 22,8 34,4 33,8
FD.148B-Z48 24,7+1,0 20,3+1,0 21,8+1,0 22,3+1,0 33,6+1,8 32,6+2,4
25,7 21,3 22,8 23,3 35,4 35,0
FD.148B-D38 24,7+0,5 20,3+0,5 21,8+0,5 22,3+0,5 33,6+0,9 32,6+1,1
25,2 20,8 22,3 22,8 34,5 33,7
FD.168B-Z48 44,0+1,0 28,8+1,0 36,0+1,0 35,8+1,0 52,4+1,8 51,9+2,4
45,0 29,8 37,0 36,8 54,2 54,3
FD.168B-Z68 44,0+1,7 28,8+1,7 36,0+1,7 35,8+1,7 52,4+3,0 51,9+4,1
45,7 30,5 37,7 37,5 55,4 56,0
FD.168B-D48 44,0+1,0 28,8+1,0 36,0+1,0 35,8+1,0 52,4+2,3 51,9+2,4
45,0 29,8 37,0 36,8 54,7 54,3
FD.188B-Z48 52,0+1,0 38,4+1,0 44,5+1,0 54,1+1,0 66,0+1,8 65,2+2,4
53,0 39,4 45,5 55,1 67,8 67,6
FD.188B-Z68 52,0+1,7 38,4+1,7 44,5+1,7 54,1+1,7 66,0+3,0 65,2+4,1
53,7 40,1 46,2 55,8 69,0 69,3
FD.188B-D48 52,0+1,0 38,4+1,0 44,5+1,0 54,1+1,0 66,0+2,3 65,2+2,4
53,0 39,4 45,5 55,1 68,3 67,6
FD.208-D68 95,4+1,6 61,5+1,6 71,5+1,6 66,2+1,6 126,5+3,9 108,6+4,0
97,0 63,1 73,1 67,8 130,4 112,6
FD.208-Z68 95,4+1,7 61,5+1,7 71,5+1,7 66,2+1,7 126,5+3,0 108,6+4,1
97,1 63,2 73,2 67,9 129,5 112,7
FD.208-Z88 95,4+3,7 61,5+3,7 71,5+3,7 66,2+3,7 126,5+6,8 108,6+8,3
99,1 65,2 75,2 69,9 133,3 116,9
BA 2010
Datos técnicos
10.6.5.3 Reductores de ejes ortogonales multietapa
Tabla 10- 13 Cantidades de aceite [l] para K, KA, KAS, KAT tamaños 38 - 188

B3-00 B8-00 B7-00 B6-00 V5-00 V6-00
H-01 H-02 H-03 H-04 H-05 H-06
K.38-D/Z28 0,5+0,25 1,1+0,25 1,5+0,6 0,8+0,7 1,0+0,25 0,9+0,25
0,75 1,35 2,1 1,5 1,25 1,15
K.48-D/Z28 0,7+0,25 1,6+0,25 2,1+0,6 1,4+0,7 1,5+0,25 1,8+0,25
0,95 1,85 2,7 2,1 1,75 2,05
K.68-D/Z28 1,6+0,25 3,2+0,25 4,2+0,6 2,7+0,7 3,0+0,25 3,0+0,25
1,85 3,45 4,8 3,4 3,25 3,25
K.88-D/Z28 2,6+0,25 5,7+0,25 7,8+0,6 5,0+0,7 4,9+0,25 5,2+0,25
2,85 5,95 8,4 5,7 5,15 5,45
K.108-Z38 5,5+0,5 9,5+0,5 13,0+0,8 8,8+1,2 8,7+0,5 8,3+0,5
6,0 10,0 13,8 10,0 9,2 8,8
K.108-Z48 5,5+1,0 9,5+1,0 13,0+1,8 8,8+2,4 8,7+1,0 8,3+1,0
6,5 10,5 14,8 11,2 9,7 9,3
K.108-D38 5,5+0,5 9,5+0,5 13,0+0,9 8,8+1,1 8,7+0,5 8,3+0,5
6,0 10,0 13,9 9,9 9,2 8,8
K.128-Z38 8,3+0,5 19,6+0,5 24,7+0,8 15,8+1,2 16,9+0,5 16,1+0,5
8,8 20,1 25,5 17,0 17,4 16,6
K.128-Z48 8,3+1,0 19,6+1,0 24,7+1,8 15,8+2,4 16,9+1,0 16,1+1,0
9,3 20,6 26,5 18,2 17,9 17,1
K.128-D38 8,3+0,5 19,6+0,5 24,7+0,9 15,8+1,1 16,9+0,5 16,1+0,5
8,8 20,1 25,6 16,9 17,4 16,6
K.148-Z38 14,8+0,5 30,2+0,5 40,1+0,8 22,0+1,2 25,8+0,5 27,0+0,5
15,3 30,7 40,9 23,2 26,3 27,5
K.148-Z68 14,8+1,7 30,2+1,7 40,1+3,0 22,0+4,1 25,8+1,7 27,0+1,7
16,5 31,9 43,1 26,1 27,5 28,7
K.148-D38 14,8+0,5 30,2+0,5 40,1+0,9 22,0+1,1 25,8+0,5 27,0+0,5
15,3 30,7 40,9 23,1 26,3 27,5
K.168-Z48 21,6+1,0 45,6+1,0 62,0+1,8 34,2+2,4 40,2+1,0 38,5+1,0
22,6 46,6 63,8 36,6 41,2 39,5
K.168-Z.68 21,6+1,7 45,6+1,7 62,0+3,0 34,2+4,1 40,2+1,7 38,5+1,7
23,3 47,3 65,0 38,3 41,9 40,2
K.168-D48 21,6+1,0 45,6+1,0 62,0+2,3 34,2+2,4 40,2+1,0 38,5+1,0
22,6 46,6 64,3 36,6 41,2 39,5
K.188-Z68 33,8+1,7 82,5+1,7 105,0+3,0 63,4+4,1 70,7+1,7 69,4+1,7
35,5 84,2 108,0 67,5 72,4 71,1
K.188-Z88 33,8+3,7 82,5+3,7 105,0+6,8 63,4+8,3 70,7+3,7 69,4+3,7
37,5 86,2 111,8 71,7 74,4 73,1
K.188-D68 33,8+1,6 82,5+1,6 105,0+3,9 63,4+4,0 70,7+1,6 69,4+1,6
35,4 84,1 108,9 67,4 72,3 71,0
BA 2010
Datos técnicos
Tabla 10- 14 Cantidades de aceite [l] para KZ, KF, KAD, KAZ, KAF, KADS, KAZS, KAFS, KADT, KAZT, KAFT
tamaños 38 - 188

B5-01 B5-03 B5-02 B5-00 V1-00 V3-00
H-01 H-02 H-03 H-04 H-05 H-06
K.38-D/Z28 0,5+0,25 1,1+0,25 1,6+0,6 0,8+0,7 1,0+0,25 0,9+0,25
0,75 1,35 2,2 1,5 1,25 1,15
K.48-D/Z28 0,7+0,25 1,7+0,25 2,2+0,6 1,4+0,7 1,6+0,25 1,8+0,25
0,95 1,95 2,8 2,1 1,85 2,05
K.68-D/Z28 1,6+0,25 3,2+0,25 4,4+0,6 2,6+0,7 2,8+0,25 3,0+0,25
1,85 3,45 5,0 3,3 3,05 3,25
K.88-D/Z28 2,6+0,25 5,8+0,25 8,1+0,6 5,0+0,7 5,1+0,25 5,0+0,25
2,85 6,05 8,7 5,7 5,35 5,25
K.108-Z38 6,2+0,5 9,9+0,5 14,2+0,8 8,9+1,2 10,0+0,5 8,9+0,5
6,7 10,4 15,0 10,1 10,5 9,4
K.108-Z48 6,2+1,0 9,9+1,0 14,2+1,8 8,9+2,4 10,0+1,0 8,9+1,0
7,2 10,9 16,0 11,3 11,0 9,9
K.108-D38 6,2+0,5 9,9+0,5 14,2+0,9 8,9+1,1 10,0+0,5 8,9+0,5
6,7 10,4 15,1 10,0 10,5 9,4
K.128-Z38 8,7+0,5 19,6+0,5 25,4+0,8 14,8+1,2 17,5+0,5 16,6+0,5
9,2 20,1 26,2 16,0 18,0 17,1
K.128-Z48 8,7+1,0 19,6+1,0 25,4+1,8 14,8+2,4 17,5+1,0 16,6+1,0
9,7 20,6 27,2 17,2 18,5 17,6
K.128-D38 8,7+0,5 19,6+0,5 25,4+0,9 14,8+1,1 17,5+0,5 16,6+0,5
9,2 20,1 26,3 15,9 18,0 17,1
K.148-Z38 14,8+0,5 30,1+0,5 42,0+0,8 25,0+1,2 26,0+0,5 28,1+0,5
15,3 30,6 42,8 26,2 26,5 28,6
K.148-Z68 14,8+1,7 30,1+1,7 42,0+3,0 25,0+4,1 26,0+1,7 28,1+1,7
16,5 31,8 45,0 29,1 27,7 29,8
K.148-D38 14,8+0,5 30,1+0,5 42,0+0,9 25,0+1,1 26,0+0,5 28,1+0,5
15,3 30,6 42,9 26,1 26,5 28,6
K.168-Z48 21,7+1,0 46,3+1,0 64,0+1,8 34,8+2,4 41,1+1,0 39,4+1,0
22,7 47,3 65,8 37,2 42,1 40,4
K.168-Z68 21,7+1,7 46,3+1,7 64,0+3,0 34,8+4,1 41,1+1,7 39,4+1,7
23,4 48,0 67,0 38,9 42,8 41,1
K.168-D48 21,7+1,0 46,3+1,0 62,6+2,3 34,8+2,4 41,1+1,0 39,4+1,0
22,7 47,3 64,9 37,2 42,1 40,4
K.188-Z68 33,8+1,7 82,5+1,7 105,0+3,0 63,4+4,1 70,7+1,7 69,4+1,7
35,5 84,2 108,0 67,5 72,4 71,1
K.188-Z88 33,8+3,7 82,5+3,7 105,0+6,8 63,4+8,3 70,7+3,7 69,4+3,7
37,5 86,2 111,8 71,7 74,4 73,1
K.188-D68 33,8+1,6 82,5+1,6 105,0+3,9 63,4+4,0 70,7+1,6 69,4+1,6
35,4 84,1 108,9 67,4 72,3 71,0
BA 2010
Datos técnicos
10.6.5.4 Reductores de sinfin y engranajes cilíndricos
Tabla 10- 15 Cantidades de aceite [l] para C, CA, CAS, CAT tamaños 38 - 88

B3-00 B8-00 B7-00 B6-00 V5-00 V6-00
H-01 H-02 H-03 H-04 H-05 H-06
C.38-D/Z28 0,5+0,25 1,2+0,25 1,3+0,6 1,2+0,7 1,2+0,25 1,2+0,25
0,75 1,45 1,9 1,9 1,45 1,45
C.48-D/Z28 0,7+0,25 1,6+0,25 1,7+0,6 1,6+0,7 1,3+0,25 1,3+0,25
0,95 1,85 2,3 2,3 1,55 1,55
C.68-D/Z28 1,5+0,25 3,3+0,25 4,1+0,6 3,3+0,7 2,8+0,25 2,9+0,25
1,75 3,55 4,7 4,0 3,05 3,15
C.88-D/Z28 1,7+0,25 6,1+0,25 6,5+0,6 5,1+0,7 4,5+0,25 4,5+0,25
0,95 6,35 7,1 5,8 4,75 4,75
Tabla 10- 16 Cantidades de aceite [l] para CZ, CF, CAD, CAF, CAZ, CADS, CAFS, CAZS, CADT, CAFT, CAZT
tamaños 38 - 88

B5-01 B5-03 B5-02 B5-00 V1-00 V3-00
H-01 H-02 H-03 H-04 H-05 H-06
C.38-D/Z28 0,4+0,25 1,2+0,25 1,3+0,6 1,1+0,7 1,0+0,25 1,0+0,25
0,65 1,45 1,9 1,8 1,25 1,25
C.48-D/Z28 0,5+0,25 1,7+0,25 1,8+0,6 1,6+0,7 1,3+0,25 1,3+0,25
0,75 1,95 2,4 2,3 1,55 1,55
C.68-D/Z28 1,5+0,25 3,6+0,25 4,2+0,6 3,3+0,7 3,1+0,25 3,2+0,25
1,75 3,85 4,8 4,0 3,35 3,45
C.88-D/Z28 1,7+0,25 5,9+0,25 7,3+0,6 5,2+0,7 4,8+0,25 4,8+0,25
1,95 6,15 7,9 5,9 5,05 5,05
BA 2010
Repuestos 11
El almacenamiento de los principales repuestos y piezas de desgaste en el mismo lugar de
instalación asegura que el reductor o motorreductor se encuentre siempre en condiciones
para ser utilizado.
ATENCIÓN
El montaje y/o empleo de productos de baja calidad puede modificar negativamente, en
determinadas circunstancias, las características constructivas preestablecidas del
motorreductor y, por consiguiente, perjudicar la seguridad activa y/o pasiva.
Se advierte expresamente que los repuestos y accesorios no suministrados por nosotros
tampoco están verificados ni autorizados por nosotros.
Se excluye toda responsabilidad o garantía por parte de Siemens AG por daños que
resulten de emplear repuestos y accesorios que no sean originales.
Solo asumimos la garantía para las piezas originales de repuesto suministradas por
nosotros.
Tenga en cuenta que para los componentes individuales existen frecuentemente
especificaciones de fabricación y suministro especiales, y que nosotros le ofrecemos los
repuestos según el estado de la técnica y conforme a las últimas normas legales.
Al pedir repuestos se indicarán los siguientes datos:
● N.º de fábrica, véase la placa de características ⑤
● Denominación de tipo, véase la placa de características ③
● N.º de pieza (n.º pos. de 3 dígitos de la lista de repuestos, referencia de 6 dígitos o n.º
artículo de 7 dígitos)
● Número de piezas
SIEMENS IEC60034
SIEMENS 1 2
KAF108-LA160L4-L150/100GH 3
IP55 (IM) H-01-A 7 8
G. 6.2L OIL CLP PG VG220 i=12.9 9 10 11 12
50Hz 113/min 60Hz 136/min 13 14 17 18
1266Nm fB=1.5 1264Nm fB=1.5 15 16 19 20
50Hz 400/690V D/Y 60Hz 460V Y 27 28 29 35 36 37
29/16.74A cosPhi 0.84 28.6A cosPhi 0.87 30 31 38 39
15kW IE1-90% 1460/min 15kW 1755/min 32 33 34 40 41 42
Figura 11-1 Ejemplo de una placa de características MOTOX
Para motores de las series 1LA/1LG con placa de características propia, se aplica la
documentación de repuestos de las instrucciones de servicio originales.
BA 2010
Repuestos
11.2 Listas de recambios
11.2.1 Reductor de ejes coaxiales de una etapa, tamaños 38 - 148

001 Carcasa del reductor

101 Eje de salida
103 Casquillo
105 Chaveta
130 Rodamientos
135 Anillo de seguridad
140 Rodamientos
160 Retén
201 Placa adaptadora
205 Tornillo
210 Tornillo
211 Bloqueo de tornillos
220 Junta
225 Junta
BA 2010
Repuestos
301 Piñón enchufable

305 Rueda dentada cilíndrica
335 Chaveta
401 Tornillo tapón
420 Filtro de ventilación / purga de aire
430 Tornillo con argolla
Figura 11-2 Reductor de ejes coaxiales de una etapa, tamaños 38 - 148
BA 2010
Repuestos
11.2.2 Reductor de ejes coaxiales de dos y tres etapas, tamaños 38 - 188

* 2 etapas
020 Rodamientos
030 Rodamientos
050 Tapa de la carcasa
051 Tornillo
055 Junta
101 Eje de salida
103 Casquillo
105 Chaveta
130 Rodamientos
140 Rodamientos
141 Arandela de apoyo/de ajuste
BA 2010
Repuestos
160 Retén
205 Tornillo
210 Tornillo
215 Pasador cilíndrico
220 Junta
225 Junta
306 Chaveta
315 Rodamientos
320 Rodamientos
325 Eje de piñón
331 Chaveta
340 Eje de piñón
346 Chaveta
401 Tornillo tapón
Figura 11-3 Reductor de ejes coaxiales de dos y tres etapas, tamaños 38 - 188
BA 2010
Repuestos
11.2.3 Reductor de ejes paralelos tamaños 38B - 188B, 208

Figura 11-4 Reductor de ejes paralelos, tamaños 38B - 188B
BA 2010
Repuestos

Figura 11-5 Reductor de ejes paralelos, tamaño 208
BA 2010
Repuestos
Lista de repuestos para reductores de ejes paralelos tamaños 38B - 188B, 208
020 Rodamientos
030 Rodamientos
034 Anillo Nilos
040 Brida de salida
045 Tornillo
051 Tornillo
055 Junta
065 Tapa de cierre
070 Tapa de cierre
074 Tornillo
078 Junta tórica
090 Brazo de reacción
091 Manguito de goma
095 Tornillo
097 Tuerca
101 Eje de entrada
114 Cubierta protectora (opcional)
120 Disco compresor
130 Rodamientos
132 Casquillo
133 Anillo Nilos
140 Rodamientos
141 Casquillo
143 Anillo Nilos
160 Retén
161 Tapa de cojinete
BA 2010
Repuestos
162 Junta tórica

163 Tornillo
167 Junta tórica
168 Tapa de cojinete
179 Tornillo
205 Tornillo
210 Tornillo
220 Junta
225 Junta
301 Piñón
306 Chaveta
307 Casquillo
315 Rodamientos
320 Rodamientos
325 Eje de piñón
331 Chaveta
340 Eje de piñón
346 Chaveta
401 Tornillo tapón
BA 2010
Repuestos
11.2.4 Reductores cónicos helicoidales, tamaños B38, 38 - 188
%

BA 2010
Repuestos

020 Rodamiento
022 Arandela de apoyo / de ajuste
030 Rodamiento
040 Brida de salida
045 Tornillo
051 Tornillo
055 Junta
060 Rodamiento
063 Anillo Nilos
070 Tapa de cierre
095 Tornillo
101 Eje de salida
130 Rodamiento
133 Anillo Nilos
140 Rodamiento
143 Anillo Nilos
160 Retén
205 Tornillo
210 Tornillo
220 Junta
225 Junta
320 Pareja de ruedas dentadas cónicas
325 Eje de piñón cónico
327 Chaveta
331 Chaveta
340 Eje de piñón
BA 2010
Repuestos

346 Chaveta
351 Chaveta
401 Tornillo tapón
411 Tornillo
413 Arandela
418 Tapón / tapa de cierre
Figura 11-6 Reductores cónicos helicoidales, tamaños B38, 38 - 188
BA 2010
Repuestos
11.2.5 Reductores helicoidales sinfín-corona, tamaños 38 - 88


020 Rodamientos
030 Rodamientos
040 Brida de salida
045 Tornillo
070 Tapa de cierre
095 Tornillo
101 Eje de salida
130 Rodamientos
133 Anillo Nilos
BA 2010
Repuestos

140 Rodamientos
143 Anillo Nilos
160 Retén
205 Tornillo
210 Tornillo
220 Junta
225 Junta
331 Chaveta
340 Eje de sinfín
345 Corona para sinfín
346 Chaveta
401 Tornillo tapón
411 Tornillo
413 Arandela
418 Tapón/tapa de cierre
Figura 11-7 Reductores helicoidales sinfín-corona, tamaños 38 - 88
BA 2010
Declaración de incorporación, declaración de
conformidad 12
Declaración de incorporación según la Directiva 2006/42/CE Anexo II 1 B.
Fabricante: Siemens AG
Dirección: Bahnhofstraße 40-44, 72072 Tübingen, Alemania
Identificación del producto: MOTOX
 Reductores de ejes coaxiales de una etapa de los tipos
E.38, E.48, E.68, E.88, E.108, E.128, E.148
 Reductores de ejes coaxiales de dos y tres etapas de los
tipos
D./Z.18, D./Z.28, D./Z.38, D./Z.48, D./Z.68, D./Z.88,
D./Z.108, D./Z.128, D./Z.148, D./Z.168, D./Z.188
 Reductores de ejes paralelos de los tipos
F.28, F.38B, F.48B, F.68B, F.88B, F.108B, F.128B,
F.148B, F.168B, F.188B, F.208
 Reductores cónicos helicoidales de los tipos
B.28, B.38, K.38, K.48, K.68, K.88, K.108, K.128, K.148,
K.168
 Reductores helicoidales sinfín-corona de los tipos
C.28, C.38, C.48, C.68, C.88
El producto designado es una máquina incompleta en virtud del artículo 2 g de la Directiva

2006/42/CE. Está destinado exclusivamente al montaje en otra máquina o al ensamblaje
con otras máquinas.
Los siguientes requisitos fundamentales de protección de la salud y de seguridad de la
Directiva 2006/42/CE, Anexo I, son relevantes para la máquina incompleta arriba citada y
son de aplicación. No se indican los riesgos irrelevantes para el producto.
● 1.1, 1.1.2, 1.1.3, 1.1.5
● 1.2.4.4, 1.2.6
● 1.3.1, 1.3.2, 1.3.3, 1.3.4, 1.3.6, 1.3.8.1
● 1.4.1, 1.4.2, 1.4.2.1
● 1.5.1, 1.5.2, 1.5.4, 1.5.5, 1.5.6, 1.5.8, 1.5.9, 1.5.10, 1.5.11, 1.5.13, 1.5.15
● 1.6.1, 1.6.2
● 1.7.1, 1.7.1.1, 1.7.2, 1.7.3, 1.7.4, 1.7.4.1, 1.7.4.2, 1.7.4.3
Durante el desarrollo y la fabricación del producto arriba mencionado se aplicaron las
siguientes normas y especificaciones: EN ISO 12100-1:2011
BA 2010
Declaración de incorporación, declaración de conformidad
La documentación técnica específica se ha creado conforme al Anexo VII, B de la Directiva

2006/42/CE y se ponen a disposición de las autoridades en formato electrónico si se solicita
de manera fundada.
Persona designada para compilar la documentación técnica:
Georg Böing, Head of Research and Development Gears.
Antes de poner en servicio el producto final en el que se debe montar la máquina incompleta
aquí descrita o con el que esta se debe ensamblar, hay que asegurarse de que es conforme
con la Directiva 2006/42/CE.
Tübingen (Alemania), a 3.12.2012
Georg Böing Lothar Hirschberger

Head of Research & Development Gears Head of Quality Management
BA 2010

N.º de documento D87.1 12.12
Denominación del aparato: Serie de reductores MOTOX

Tipos de reductores: E, Z, D, F, K, C
Tamaños: 38 a 208
Grupos de entrada: A, K, P
Los citados aparatos cumplen las disposiciones de la Directiva de protección contra
explosiones 94/9/CE, ATEX 95. Están desarrollados y fabricados conforme a las siguientes
normas armonizadas aplicadas en su versión vigente en la actualidad:
 DIN EN ISO 12100  DIN EN 13463-5

 DIN EN 1127-1  DIN EN 13463-6
 DIN EN 13463-1  DIN EN 13463-8
Modo de protección para el grupo de aparatos II de las categorías 2 y 3:
 II2 G / D IIB ck T4 / 120 °C  II2 G / D IIC ck T4 / 120 °C

 II2 G / D IIB bck T4 / 120 °C  II2 G / D IIC bck T4 / 120 °C
 II3 G / D IIB ck T4 / 120 °C  II3 G / D IIC ck T4 / 120 °C
La identificación específica del reductor figura en la placa de características.

Se adjuntan las declaraciones de conformidad CE y / o los certificados de examen de tipo
CE para otros aparatos y / o sistemas de protección acoplados al reductor. En concreto,
pueden ser:
● Máquinas eléctricas giratorias
● Sistemas de protección para aparatos de vigilancia del nivel de aceite o de la
temperatura
La documentación técnica para reductores de la categoría 2 se ha sometido a una revisión
voluntaria y se ha depositado en el organismo notificado n.º 0123, TÜV SÜD PRODUCT
SERVICE GmbH, Ridlerstraße 65, 80339 München.
Primera edición: 01.10.2009
Georg Böing Lothar Hirschberger

Head of Research & Development Gears Head of Quality Management
BA 2010
BA 2010
Para más información
MOTOX en Internet
www.siemens.com/gearedmotors
Siemens AG Sujeto a cambios sin previo aviso

Industry Sector
Postfach 1709
72007 TÜBINGEN
ALEMANIA
A.H Siemens Motor
Denominación Dato
Tipo Motor LA / LG
Número BA 2320
Tipo de instrucción Siemens
Fabricante Siemens


Motores LA/LG
BA 2320
Instrucciones de servicio · 12/2012
MOTOX
Answers for industry.
Indicaciones generales y
BA 2320 ___________________
consignas de seguridad 1
___________________
Entrada de mercancías,
___________________
transporte y almacenaje 3
MOTOX
___________________
Montaje 4
Motores LA/LG
BA 2320 ___________________
Puesta en marcha 5
___________________
Servicio 6
___________________
Anomalías, causas y
remedios 7
___________________
Mantenimiento y
conservación 8
___________________
___________________
Datos técnicos 10
___________________
Repuestos 11
___________________
Declaración de conformidad
CE 12
Motores para montar en reductores MOTOX
12/2012
Notas jurídicas
Filosofía en la señalización de advertencias y peligros
Este manual contiene las informaciones necesarias para la seguridad personal así como para la prevención de
daños materiales. Las informaciones para su seguridad personal están resaltadas con un triángulo de
advertencia; las informaciones para evitar únicamente daños materiales no llevan dicho triángulo. De acuerdo al
grado de peligro las consignas se representan, de mayor a menor peligro, como sigue.
PELIGRO
Significa que, si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas se producirá la muerte, o bien lesiones
corporales graves.
ADVERTENCIA
Significa que, si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas puede producirse la muerte o bien lesiones
corporales graves.
PRECAUCIÓN
Significa que si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas, pueden producirse lesiones corporales.
ATENCIÓN
Significa que si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas, pueden producirse daños materiales.
Si se dan varios niveles de peligro se usa siempre la consigna de seguridad más estricta en cada caso. Si en una
consigna de seguridad con triángulo de advertencia se alarma de posibles daños personales, la misma consigna
puede contener también una advertencia sobre posibles daños materiales.
El producto/sistema tratado en esta documentación sólo deberá ser manejado o manipulado por personal
cualificado para la tarea encomendada y observando lo indicado en la documentación correspondiente a la
misma, particularmente las consignas de seguridad y advertencias en ella incluidas. Debido a su formación y
experiencia, el personal cualificado está en condiciones de reconocer riesgos resultantes del manejo o
manipulación de dichos productos/sistemas y de evitar posibles peligros.
Uso previsto o de los productos de Siemens
Considere lo siguiente:
ADVERTENCIA
Los productos de Siemens sólo deberán usarse para los casos de aplicación previstos en el catálogo y la
documentación técnica asociada. De usarse productos y componentes de terceros, éstos deberán haber sido
recomendados u homologados por Siemens. El funcionamiento correcto y seguro de los productos exige que su
transporte, almacenamiento, instalación, montaje, manejo y mantenimiento hayan sido realizados de forma
correcta. Es preciso respetar las condiciones ambientales permitidas. También deberán seguirse las
indicaciones y advertencias que figuran en la documentación asociada.
Marcas registradas
Todos los nombres marcados con ® son marcas registradas de Siemens AG. Los restantes nombres y
designaciones contenidos en el presente documento pueden ser marcas registradas cuya utilización por terceros
para sus propios fines puede violar los derechos de sus titulares.
Exención de responsabilidad
Hemos comprobado la concordancia del contenido de esta publicación con el hardware y el software descritos.
Sin embargo, como es imposible excluir desviaciones, no podemos hacernos responsable de la plena
concordancia. El contenido de esta publicación se revisa periódicamente; si es necesario, las posibles las
correcciones se incluyen en la siguiente edición.
Siemens AG Copyright © Siemens AG 2012.

Industry Sector Ⓟ 06/2013 Sujeto a cambios sin previo aviso Reservados todos los derechos
Postfach 48 48
90026 NÜRNBERG
ALEMANIA
Índice
1 Indicaciones generales y consignas de seguridad..................................................................................... 5

1.1 Instrucciones generales .................................................................................................................5
1.2 Derechos de autor .........................................................................................................................7
1.3 Empleo correcto .............................................................................................................................7
1.4 Obligaciones fundamentales..........................................................................................................8
1.5 Tipos de peligros especiales........................................................................................................10
2 Descripción técnica.................................................................................................................................. 11
2.1 Descripción general .....................................................................................................................11
2.2 Refrigeración................................................................................................................................12
2.3 Caja de conexiones .....................................................................................................................12
2.4 Placa de características...............................................................................................................12
2.5 Tratamiento de superficies...........................................................................................................13
2.5.1 Indicaciones generales sobre el tratamiento de superficies........................................................13
2.5.2 Versión pintada ............................................................................................................................13
2.5.3 Versión con imprimación..............................................................................................................15
3 Entrada de mercancías, transporte y almacenaje.................................................................................... 17
3.1 Entrada de mercancías................................................................................................................17
3.2 Transporte....................................................................................................................................18
3.2.1 Instrucciones generales para el transporte..................................................................................18
3.2.2 Fijación para transporte suspendido............................................................................................19
3.3 Almacenamiento ..........................................................................................................................21
4 Montaje.................................................................................................................................................... 23
4.1 Desembalaje ................................................................................................................................23
4.2 Instrucciones generales sobre el montaje ...................................................................................23
4.3 Par de apriete de tornillos de fijación del motor...........................................................................25
4.4 Condiciones de instalación del motor ..........................................................................................26
4.5 Orificios para el agua de condensación (opcional)......................................................................26
4.6 Montaje del elemento de entrada o salida en el eje del motor ....................................................27
4.7 Conexión del motor......................................................................................................................28
4.7.1 Instrucciones generales para la conexión del motor ...................................................................28
4.7.2 Caja de conexiones .....................................................................................................................29
4.7.3 Designaciones de bornes ............................................................................................................30
4.7.4 Sentido de giro .............................................................................................................................30
4.7.5 Conexión de los cables en la caja de conexiones .......................................................................31
4.7.6 Puesta a tierra externa.................................................................................................................32
BA 2320
Índice
4.7.7 Montaje y tendido........................................................................................................................ 32

4.7.8 Par de apriete de tornillos para conexión eléctrica..................................................................... 33
4.7.9 Ventilación independiente (opcional) .......................................................................................... 35
4.7.9.1 Instrucciones generales para la puesta en marcha de la ventilación independiente ................. 35
4.7.9.2 Esquemas de conexiones de la ventilación independiente ........................................................ 36
4.7.9.3 Datos técnicos de los ventiladores independientes.................................................................... 37
4.7.10 Alimentación por convertidor....................................................................................................... 39
5 Puesta en marcha.................................................................................................................................... 41
5.1 Comprobación de la resistencia de aislamiento ......................................................................... 41
5.2 Puesta en marcha del motor ....................................................................................................... 43
6 Servicio.................................................................................................................................................... 45
7 Anomalías, causas y remedios ................................................................................................................ 47
8 Mantenimiento y conservación ................................................................................................................ 49
8.1 Indicaciones generales sobre el mantenimiento......................................................................... 49
8.2 Descripción de los trabajos de mantenimiento y conservación .................................................. 50
8.2.1 Bloquear apertura manual del freno (opcional)........................................................................... 50
8.2.2 Lubricación .................................................................................................................................. 51
8.2.3 Limpieza del motor...................................................................................................................... 52
8.2.4 Control del asiento firme de los tornillos de fijación.................................................................... 53
8.2.5 Inspección del motor ................................................................................................................... 53
8.2.6 Mantenimiento del freno.............................................................................................................. 54
8.2.6.1 Desgaste de frenos de resorte.................................................................................................... 54
8.2.6.2 Intervalos de mantenimiento del freno........................................................................................ 55
8.2.6.3 Reajuste del entrehierro.............................................................................................................. 56
8.2.6.4 Cambio de la guarnición de fricción............................................................................................ 58
9 Gestión de residuos................................................................................................................................. 61
10 Datos técnicos ......................................................................................................................................... 63
10.1 Designación de tipo..................................................................................................................... 63
10.2 Datos técnicos generales............................................................................................................ 64
10.3 Peso ............................................................................................................................................ 66
11 Repuestos ............................................................................................................................................... 67
11.1 Stocks de recambios................................................................................................................... 67
11.2 Listas de repuestos ..................................................................................................................... 68
11.2.1 Motor MODULOG con tamaños 71 - 200 ................................................................................... 68
11.2.2 Motor freno MODULOG tamaños LA71 - LA160 ........................................................................ 71
11.2.3 Motor MODULOG tamaños LA71 - LA160 con antirretroceso ................................................... 75
11.2.4 Encóder ....................................................................................................................................... 79
11.2.4.1 Encóder en capota del ventilador ............................................................................................... 79
11.2.4.2 Encóder en motor con ventilación independiente....................................................................... 80
12 Declaración de conformidad CE .............................................................................................................. 81
BA 2320
Indicaciones generales y consignas de seguridad 1
1.1 Instrucciones generales
Nota
Siemens AG declina toda responsabilidad por los daños y fallos de funcionamiento que
puedan resultar de la no observancia de estas instrucciones de servicio.
Estas instrucciones de servicio forman parte del suministro del motor. Guarde las
instrucciones de servicio siempre cerca del reductor.
Estas instrucciones de servicio son válidas para la versión estándar de los motores para
montar en la serie de reductores MOTOX:
● Motores MODULOG con tamaños 71 a 200
● Motores con tamaños 225 a 315
Tabla 1- 1 Clave de referencias
Motor Estructura de las posiciones de la referencia

1 2 3 4 11 12
Motor LA / LG o LAI / LGI 2 K J 1 1 3
Nota
Para versiones especiales de los motores y sus dispositivos adicionales se aplican
adicionalmente a estas instrucciones de servicio los acuerdos contractuales especiales y la
documentación técnica.
Observe las instrucciones de servicio adicionales adjuntas.
Los motores descritos en este documento corresponden al estado de la técnica en la fecha

de impresión de estas instrucciones de servicio.
En aras del perfeccionamiento continuo, Siemens AG se reserva el derecho a realizar
modificaciones en cada módulo y accesorio. Las modificaciones sirven para aumentar la
potencia y la seguridad. Se mantienen las características esenciales.
BA 2320
1.1 Instrucciones generales
Para cualquier consulta técnica, diríjase al Technical Support.

Europa, Alemania
Teléfono: +49 (0) 911 895 7222
Fax: +49 (0) 911 895 7223
América, EE. UU.
Teléfono: +1 42 32 62 25 22
Asia, China
Teléfono: +86 10 64 75 75 75
Correo electrónico: support.automation@siemens.com
Internet (alemán): http://www.siemens.de/automation/support-request
Internet (inglés): http://www.siemens.com/automation/support-request
Instrucciones de servicio aplicables
Tabla 1- 2 Instrucciones de servicio de reductores MOTOX
Título Producto
BA 2010 Reductores MOTOX
BA 2011 Reductores sinfín-corona SC MOTOX
BA 2012 Reductores sinfín-corona S MOTOX
BA 2019 Grupos de entrada MOTOX
BA 2510 Componentes adosables opcionales MOTOX
BA 2515 Reductores MOTOX para electrovías
Tabla 1- 3 Instrucciones de servicio de motores
Título Producto
BA 2310 Motores trifásicos y monofásicos y motores freno monofásicos con accesorios
BA 2320 Motores LA/LG y LAI/LGI
BA 2320

Los derechos de autor de estas instrucciones de servicio pertenecen a Siemens AG.
Las instrucciones de servicio no deben usarse ni ponerse a disposición de terceros, ni total
ni parcialmente, de manera no autorizada y para fines de competencia sin aprobación de
Siemens AG.
1.3 Empleo correcto

Los motores tratados en las presentes instrucciones de servicio han sido desarrollados para
utilizarlos en servicio estacionario en aplicaciones de maquinaria en general.
Cumplen las normas armonizadas de la serie EN 60034 (VDE 0530). Su uso en atmósferas
explosivas (zonas clasificadas) está prohibido.
Salvo acuerdo contrario, los motores están previstos para el uso en el ámbito industrial en
máquinas e instalaciones.
Los motores están construidos según el más moderno estado de la técnica y se suministran
en estado de funcionamiento seguro. No se permiten modificaciones por cuenta propia
porque perjudican la seguridad de funcionamiento.
Nota
Los datos de potencia están referidos a una temperatura ambiente de -15 °C a +40 °C y a
una altitud de instalación de hasta 1 000 m sobre el nivel del mar.
En caso de divergencias de temperaturas ambiente y de altitudes de instalación, sírvase
consultar al soporte técnico (Technical Support).
Los motores están diseñados solamente para el campo de aplicaciones indicado en el

capítulo Datos técnicos (Página 63).
No utilice los reductores fuera de los límites de potencia establecidos.
Condiciones de servicio divergentes exigen nuevos acuerdos contractuales.
Los grados de protección ≤ IP54 no deben utilizarse nunca al aire libre. Las versiones
refrigeradas por aire se han dimensionado para temperaturas ambiente de -15 °C a +40 °C
y una altitud de instalación de hasta 1 000 m sobre el nivel del mar. Tenga en cuenta
posibles datos diferentes en la placa de características. Las condiciones en el
emplazamiento deben corresponderse con toda la información de la placa de
características.
No pise al motor. No deposite objetos sobre el motor.
BA 2320

El operador debe asegurarse de que toda persona encargada de realizar trabajos en el
reductor haya leído y comprendido las presentes instrucciones de servicio y las cumpla en
todos sus extremos, a fin de:
● no poner en peligro la integridad personal del usuario y terceras personas;
● garantizar la seguridad de funcionamiento del reductor;
● evitar las paradas no previstas y los daños al medio ambiente a causa de una
manipulación deficiente.
Tenga en cuenta las siguientes consignas de seguridad:

Los trabajos en los motorreductores solo están permitidos a máquina parada y en estado de
ausencia de tensión.
Asegure el grupo motor contra la puesta en marcha accidental, p. ej. cerrando el interruptor
de llave. En el interruptor de conexión se debe colocar un rótulo de advertencia en el que se
pueda ver que se está trabajando en el motorreductor.
Todos los trabajos se han de ejecutar cuidadosamente y desde la perspectiva de la
"Seguridad".
En todos los trabajos, se han de observar las prescripciones específicas para la seguridad
en el trabajo y la protección del medio ambiente.
Observe las indicaciones contenidas en las placas de características del motorreductor. Las
placas de características deben estar limpias de pintura y suciedad. Reponga las placas de
características que falten.
En caso de modificaciones durante el servicio, desconecte inmediatamente el grupo motor.
Asegure las piezas motrices rotatorias como acoplamientos, ruedas dentadas o
transmisiones por correas con dispositivos de protección adecuados para evitar el contacto.
Proteja contra contacto las partes de máquinas e instalaciones que puedan alcanzar más de
+70 °C de temperatura durante el funcionamiento, mediante dispositivos de protección
adecuados.
Si retira los elementos de fijación de los dispositivos de protección, guárdelos en lugar
seguro. Vuelva a colocar los dispositivos de protección antes de la puesta en marcha.
Recoja y elimine el aceite usado conforme a la normativa. Elimine los derrames de aceite
inmediatamente con absorbentes de aceite de forma respetuosa con el medio ambiente.
BA 2320
No ejecute trabajos de soldadura en el reductor. No utilice el reductor como punto de toma

de masa para trabajos de soldadura.
Encomiende la ejecución de una conexión equipotencial de acuerdo con las normas y
directivas correspondientes exclusivamente a electrotécnicos cualificados.
No limpie el reductor con limpiadoras de alta presión ni herramientas con cantos vivos.
Respete los pares de apriete permitidos para los tornillos de fijación.
Sustituya los tornillos inutilizados por tornillos nuevos de la misma clase de resistencia y
características.
Siemens AG asume solamente la garantía de piezas de repuesto originales.
El fabricante que monte los motorreductores en una instalación debe incorporar las normas
incluidas en las instrucciones de servicio a sus propias instrucciones de servicio.
BA 2320
ADVERTENCIA
Temperaturas superficiales extremas
Las superficies a una temperatura superior a los +55 °C pueden causar quemaduras.
En el caso de las superficies frías por debajo de 0 °C, existe peligro de daños por frío.
No toque los reductores ni los motorreductores sin la protección adecuada.
ADVERTENCIA
Salida de aceite caliente
+30 °C.
ADVERTENCIA
Vapores tóxicos al trabajar con disolventes
Al trabajar con disolventes, evite inhalar sus vapores.
ADVERTENCIA
Peligro de explosión al trabajar con disolventes
No fume.
ADVERTENCIA
Peligro de lesiones oculares
Las piezas rotatorias pueden provocar la expulsión de cuerpos extraños de pequeñas
dimensiones como arena o polvo.
Use gafas de protección.
Además del equipo de protección personal obligatorio, lleve guantes adecuados y gafas de
protección adecuadas.
BA 2320
El motor cumple las siguientes normativas:
Tabla 2- 1 Vista general de las normas aplicables al motor
Característica Norma
Dimensionamiento y comportamiento en funcionamiento EN 60034-1
Grado de protección EN 60034-5
Refrigeración EN 60034-6
Forma constructiva según sistema modular EN 60034-7
Designación de conexiones y sentido de giro EN 60034-8
Emisión de ruidos EN 60034-9
Protección térmica EN 60034-11
Comportamiento de arranque, motores eléctricos giratorios EN 60034-12
Niveles de intensidad de vibración EN 60034-14
Tensiones normalizadas IEC IEC 60038
Seguridad de máquinas EN 60204-1
El motor lleva rodamientos engrasados. Los rodamientos llevan lubricación permanente.

El devanado del estátor se ha ejecutado con la clase térmica 155(F).
La versión normal del rotor corresponde al nivel de intensidad de vibración A.
Los datos técnicos del dispositivo de vigilancia opcional pueden consultarse en los
esquemas de conexiones, la placa de características o la documentación especial del
pedido.
Carcasa
La carcasa del estátor y el escudo portacojinete son de fundición inyectada de aluminio
hasta el tamaño 160 y de fundición gris a partir del tamaño 180.
La superficie de la carcasa del estátor lleva aletas de refrigeración y una caja de conexiones
adosada.
La capota del ventilador es de chapa de acero.
BA 2320
2.2 Refrigeración
2.2 Refrigeración
ATENCIÓN
Temperatura elevada de la carcasa
la temperatura en la carcasa.
Mantenga el motor limpio de suciedad y polvo, etc.
Los motores se han diseñado para una refrigeración mediante aletas en la que un ventilador
exterior aspira el aire refrigerante a través del orificio de la capota del ventilador y lo fuerza a
través de la superficie de la carcasa del estátor.
2.3 Caja de conexiones

Además de los bornes de conexión del motor (placa de bornes), la caja de conexiones del
motor contiene bornes de conexión adicionales para dispositivos de vigilancia. La cantidad
de bornes existentes puede consultarse en los esquemas de conexiones. Los esquemas de
conexiones se encuentran en la caja de conexiones.

La placa de características del reductor o del motorreductor es una lámina de aluminio
revestida. Tiene aplicada una lámina de cubierta especial que garantiza la resistencia
permanente contra la radiación ultravioleta y contra medios de todo tipo (aceites, grasas,
agua salada, productos de limpieza, etc.).
El adhesivo y el material aseguran una adherencia fuerte y una legibilidad duradera en el
rango de temperaturas de servicio de -40 °C a +155 °C.
Los bordes de la placa de características están pintados con la correspondiente pintura.
En casos especiales se utilizan placas metálicas remachadas o atornilladas.
BA 2320
2.5 Tratamiento de superficies
2.5.1 Indicaciones generales sobre el tratamiento de superficies

Todas las pinturas se aplican a pistola.
ATENCIÓN
Cualquier daño en la pintura puede originar la pérdida de la protección exterior y la
aparición de corrosión.
Nota
Las indicaciones de sobrepintabilidad no suponen una garantía de calidad de la pintura
suministrado por su proveedor.
De la correcta calidad y compatibilidad responde exclusivamente el fabricante de la pintura.
2.5.2 Versión pintada

El sistema de protección anticorrosiva se ha diseñado conforme a las categorías de
corrosividad de la norma DIN EN ISO 12944-2.
Tabla 2- 2 Pintura según categorías de corrosividad

Categoría de corrosividad C1 pintura para carga ambiental normal
Imprimación por inmersión  Para interiores
Hidropintura de 1 componente  Edificios caldeados con atmósferas neutras
 Resistencia a grasas y, con limitaciones, a
aceites minerales, disolventes alifáticos
 Pintura estándar
BA 2320

Categoría de corrosividad C2 pintura para carga ambiental baja
Pintura de acabado de poliuretano de 2  Edificios no caldeados con condensación,
componentes locales de producción con baja humedad
ambiental como, p. ej., almacenes y
pabellones deportivos
 Atmósferas poco contaminadas,
generalmente zonas rurales
 Resistencia total a grasas, aceites minerales
y ácido sulfúrico (10%), sosa cáustica (10%)
y, con limitaciones, a disolventes alifáticos
Categoría de corrosividad C3 pintura para carga ambiental moderada
Imprimación de poliuretano de 2 componentes  Locales de producción con humedad
Pintura de acabado de poliuretano de 2 ambiental alta y ligeramente contaminados
componentes como, p. ej., instalaciones para la fabricación
de alimentos, plantas lecheras, fábricas de
cerveza y lavanderías
 Atmósfera urbana e industrial, contaminación
moderada con dióxido de azufre, zonas
costeras con poca carga salina
Categoría de corrosividad C4 pintura para carga ambiental alta
Imprimación epoxi de 2 componentes con fosfato  Plantas químicas, piscinas, plantas
de cinc depuradoras, galvanización y cobertizos para
Pintura de acabado de poliuretano de 2 botes situados sobre el mar
componentes
 Zonas industriales y costeras con carga
salina moderada
BA 2320

Categoría de corrosividad C5 pintura para carga ambiental muy alta
Imprimación epoxi de 2 componentes con fosfato  Edificios y zonas con condensación
de cinc prácticamente permanente y muchas
Imprimación epoxi de 2 componentes con óxido impurezas (p. ej., fábricas de malta) y zonas
de hierro micáceo asépticas
Pintura de acabado de poliuretano de 2  Zonas industriales con humedad ambiental
componentes
alta y atmósferas agresivas, zonas costeras y
de alta mar con carga salina alta
Con categoría de corrosividad C1, opción de sobrepintar con sistema de hidropintura de 1

componente después de lijar.
Con categoría de corrosividad C2 a C5, opción de sobrepintar con pintura de poliuretano de
2 componentes, pintura epoxi de 2 componentes y pintura acrílica de 2 componentes
después de lijar.
2.5.3 Versión con imprimación
Tabla 2- 3 Imprimación por categorías de corrosividad
Sistema de pintura Sobrepintable con

Sin pintar (categoría de corrosividad C1 G)
Elementos de fundición gris imprimados por  Pintura de plástico, pintura de resina, pintura
inmersión, elementos de acero imprimados o al aceite
galvanizados, elementos de aluminio y de
plástico sin tratamiento  Pintura exterior de poliuretano de
2 componentes
 Pintura exterior epoxi de 2 componentes
Imprimación metálica de 2 componentes,  Pintura de poliuretano de 2 componentes
consigna de grosor de capa 60 μm
Imprimación epoxi de 2 componentes con fosfato  Pintura de poliuretano de 2 componentes
de cinc, consigna de grosor de capa 120 μm
BA 2320
En la versión del reductor o motorreductor con imprimación o sin pintar, la placa de

características y la lámina de cubierta llevan una lámina especial para protegerlas durante la
pintura. Ésta permite sobrepintar sin preparativos adicionales, p. ej., tapado de zonas
expuestas.
Retirada de la lámina protectora contra pintura

No retirar la lámina protectora antes de que se haya secado la pintura (al menos "al tacto").

① Logotipo de la empresa
② Lámina de cubierta
③ Placa de características
④ Lámina protectora contra pintura
⑤ Lengüeta para tirar
Figura 2-1 Placa de características con lámina protectora contra pintura
Forma de proceder
1. Tire de la lengüeta ⑤.
2. Retire la lámina protectora contra pintura ④ con cuidado en el sentido de la flecha,
partiendo de una esquina y tirando en sentido diagonal (no paralelamente a la placa).
3. Elimine las partículas de pintura con aire comprimido o con un paño limpio.
Ha retirado la lámina protectora contra pintura.
BA 2320
Entrada de mercancías, transporte y almacenaje 3
3.1 Entrada de mercancías
ATENCIÓN
Nota
No abra o dañe las partes del embalaje destinadas a la conservación.
Nota
Compruebe si la ejecución técnica corresponde a las especificaciones del pedido.
Examine inmediatamente a la recepción si la entrega está completa y si muestra eventuales
daños de transporte.
En caso de daños de transporte, informe inmediatamente a la empresa de transporte; de lo
contrario, no es posible la subsanación gratuita del daño. Siemens AG no se responsabiliza
de daños que se reclamen posteriormente.
El reductor o motorreductor se suministran ensamblados. Los equipos adicionales a veces

se suministran embalados por separado.
El contenido del suministro se especifica en los documentos de envío.
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3.2 Transporte
3.2 Transporte
3.2.1 Instrucciones generales para el transporte
ATENCIÓN
La aplicación de fuerza excesiva causa daños en el reductor o motorreductor
Transporte el reductor o motorreductor con cuidado, evitando golpes.
No retire los eventuales seguros de transporte hasta antes de la puesta en marcha y
guárdelos o anúlelos. Si más adelante se realiza otro transporte, vuelva a utilizarlos o a
activarlos.
El reductor o motorreductor se embala de manera diferente en función de las características

de la ruta de transporte y del tamaño. Si en el contrato no se estipula otra cosa, el embalaje
para flete marítimo corresponde a las directrices de embalaje de la asociación HPE
(Bundesverband Holzpackmittel Paletten Exportverpackungen e. V.).
Se deben observar los símbolos que aparezcan en el embalaje. Tienen el siguiente
significado:
Este lado hacia arriba Centro de gravedad
Frágil Prohibidos ganchos manuales
Proteger de la humedad Eslingar aquí
Proteger del calor
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3.2 Transporte
3.2.2 Fijación para transporte suspendido
ADVERTENCIA
Reductores o motorreductores no fijados de forma suficiente
Respetar la carga máxima del cáncamo de transporte ③ del reductor cónico helicoidal o
del eje del tornillo con argolla ④.
Para transportar el reductor o motorreductor, utilizar solo el cáncamo de transporte ③ o el
tornillo con argolla ④ del reductor.
No utilizar para el transporte los cáncamos integrados del motor ① porque existe peligro
de que se rompan. Utilizar el tornillo con argolla ② del motor solo para transportar el motor
sin montar o desmontado.
En caso necesario, utilice para el transporte o durante la instalación aparejos de
suspensión apropiados adicionales.
En caso de suspensión con varias cadenas y cables, dos de ellos ya tienen que poder
soportar toda la carga. Asegure los aparejos de suspensión contra el resbalamiento.
ATENCIÓN
No utilice los agujeros roscados situados en el frente de los extremos de los ejes para
enroscar tornillos con argolla para el transporte
Cáncamo de transporte del reductor cónico Tornillo con argolla del reductor de ejes
helicoidal coaxiales, reductor de ejes paralelos, reductor
de sinfín y engranajes cilíndricos
) )
G G

① Cáncamo integrado en el motor

② Tornillo con argolla del motor
③ Cáncamo de transporte del reductor cónico helicoidal
④ Tornillo con argolla del reductor
Figura 3-1 Fijación del reductor o motorreductor para el transporte suspendido
BA 2320
3.2 Transporte
La carga máxima m en kg del motorreductor suspendido con tracción ↑ en dirección F se

especifica en las siguientes tablas:
Tabla 3- 1 Carga máxima del cáncamo de transporte del reductor cónico helicoidal
Tamaño m d2 Tamaño m d2
[kg] [mm] [kg] [mm]
K.38 200 22 K.128 800 40
K.48 250 22 K.148 1 300 44
K.68 350 26 K.168 1 800 55
K.88 600 30 K.188 2 300 55
K.108 750 35
Tabla 3- 2 Carga máxima del tornillo con argolla del reductor
Tamaño de m d3 Tamaño de m d3
rosca rosca
[kg] [mm] [kg] [mm]
M8 140 36 M20 1 200 72
M10 230 45 M24 1 800 90
M12 340 54 M30 3 600 108
M16 700 63
Procedimiento
1. Suspenda en el dispositivo de transporte el motorreductor que tenga el máximo peso de
suspensión admisible. Por regla general éste suele estar en el reductor principal.
2. Compruebe el asiento firme de los tornillos con argolla.
El motorreductor está suspendido para el transporte.
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3.3 Almacenamiento
3.3 Almacenamiento
Instrucciones generales para el almacenamiento
ADVERTENCIA
Peligro de lesiones graves por la caída de objetos
Peligro de daños en el reductor al apilar
No apile motores unos sobre otros.
ATENCIÓN
Los daños mecánicos, químicos o térmicos causados por arañazos, ácidos, álcalis,
chispas, perlas de soldadura y calor provocan corrosión.
Salvo acuerdo contractual contrario, el plazo de garantía de la conservación estándar es de

6 meses y se inicia el día de la entrega.
En caso de almacenamiento intermedio de más de 6 meses, se precisan medidas de
conservación especiales. Consulte con el soporte técnico (Technical Support).
controlada de manera uniforme.
El lugar de almacenamiento tiene que estar libre de trepidaciones y vibraciones.
Los extremos libres de los ejes, los elementos de obturación y las superficies de bridas
están provistos de una capa protectora.
Almacenamiento hasta 36 meses

Almacene el motor en un lugar seco, libre de polvo y con temperatura controlada de manera
uniforme. En este caso no se necesita ningún embalaje especial.
Si no se dispone de un espacio de estas características, embale el reductor o motorreductor
con una lámina de plástico o lámina soldada herméticamente al aire junto a sustancias
adecuadas. Las láminas y las sustancias deben poder absorber humedad. Prevea una
cubierta protectora contra el calor, la radiación solar directa y la lluvia.
La temperatura ambiente admisible deberá ser entre -25 °C y +50 °C.
La protección anticorrosiva tiene una duración de 36 meses desde la fecha de entrega.
BA 2320
3.3 Almacenamiento
BA 2320
Montaje 4
4.1 Desembalaje
ATENCIÓN
Compruebe si el reductor o motorreductor están completos e intactos. Informe

inmediatamente si faltan piezas o se observan daños.
Retire y elimine el embalaje y los dispositivos de transporte de conformidad con la
normativa.
4.2 Instrucciones generales sobre el montaje
ADVERTENCIA
Arranque o deceleración incontrolados de la instalación bajo carga
La instalación completa ha de estar libre de cargas para evitar peligros durante el trabajo.
ATENCIÓN
Destrucción por efectos de soldadura de elementos dentados y rodamientos
No se permite efectuar trabajos de soldadura en el motorreductor. El motorreductor no
debe ser utilizado como punto de toma de masa para los trabajos de soldadura.
ATENCIÓN
Sobrecalentamiento del motorreductor por radiación solar fuerte
Monte dispositivos de protección adecuados, como una cubierta o un techo.
Evite la acumulación de calor.
BA 2320
Montaje
4.2 Instrucciones generales sobre el montaje
ATENCIÓN
Fallo de funcionamiento debido a la presencia de cuerpos extraños
El operador debe asegurarse de que no haya cuerpos extraños que puedan menoscabar el
funcionamiento del motorreductor.
ATENCIÓN
Rebase de la temperatura permitida del cárter de aceite debido a ajuste incorrecto del
dispositivo de vigilancia de temperatura
Si el cárter de aceite alcanza la temperatura máxima permitida, ha de emitirse una alarma.
Si el cárter de aceite rebasa la temperatura máxima permitida, ha de desconectarse el
motorreductor. Esta desconexión puede provocar una parada del funcionamiento.
Nota
Para fijar el motorreductor, utilice tornillos de vástago de la clase de resistencia 8.8 o
superior.
Extreme la precaución durante el montaje. Declinamos toda responsabilidad por daños

causados por un montaje incorrecto.
Asegúrese de que alrededor del motorreductor exista suficiente espacio para el montaje y
los trabajos de conservación y mantenimiento.
Para motorreductores con ventilador, deje suficiente espacio libre para la entrada del aire.
Respete los requisitos de instalación del motorreductor.
Al comienzo de los trabajos de montaje se deben tener a disposición suficientes aparatos de
elevación.
Aténgase a la forma constructiva indicada en la placa de características. De este modo,
queda asegurado que existe el volumen de lubricante correcto.
Utilice todas las posibilidades de fijación asignadas a la forma constructiva correspondiente.
En algunos casos no pueden utilizarse tornillos con cabeza por falta de espacio. En estos
casos, rogamos consulte con el soporte técnico (Technical Support) indicando el tipo de
reductor.
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Montaje
4.3 Par de apriete de tornillos de fijación del motor
4.3 Par de apriete de tornillos de fijación del motor

de 0,14 μ.

8.8 10.9 12.9
[Nm] [Nm] [Nm]
M4 3 4 5
M5 6 9 10
M6 10 15 18
M8 25 35 41
M10 50 70 85
M12 90 120 145
M16 210 295 355
M20 450 580 690
M24 750 1 000 1 200
M30 1 500 2 000 2 400
M36 2 500 3 600 4 200
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Montaje
4.4 Condiciones de instalación del motor
4.4 Condiciones de instalación del motor
PRECAUCIÓN
Peligro de sobrecalentamiento por falta de refrigeración
Proteger los orificios de aspiración y expulsión contra obstrucciones y polvo grueso.
El aire refrigerante debe poder pasar sin obstáculos a través de los orificios de entrada y
de salida de aire. El aire que sale del motor no debe reaspirarse.
≥ d/4
ød
Figura 4-1 Condiciones de instalación del motor
La temperatura permitida del refrigerante (temperatura ambiente del lugar de instalación) es

de -15 °C a +40 °C para una altitud de instalación de hasta 1 000 m sobre el nivel del mar.
En las formas constructivas verticales con el extremo del eje del motor dirigido hacia arriba,
monte una cubierta para evitar la caída de cuerpos extraños en el ventilador.
4.5 Orificios para el agua de condensación (opcional)

Asegúrese de situar los orificios para el agua de condensación en el punto más bajo al
instalar el motor con refrigeración de superficie.
BA 2320
Montaje
4.6 Montaje del elemento de entrada o salida en el eje del motor
4.6 Montaje del elemento de entrada o salida en el eje del motor
ADVERTENCIA
Peligro de quemaduras por piezas muy calientes
No tocar el motorreductor sin una protección adecuada.
ATENCIÓN
ATENCIÓN
Daños en los retenes de los ejes por calentamiento a más de 100 °C
Proteger los retenes de los ejes contra el calentamiento por radiación mediante una
pantalla de protección térmica.
ATENCIÓN
Los errores de alineación derivados de un decalaje angular o axial excesivo de los
extremos de los ejes que se conectan provocan un desgaste prematuro o daños del
material
Compruebe si los distintos componentes están correctamente alineados.
ATENCIÓN
Daños en rodamientos, carcasa, eje y anillos de seguridad como consecuencia de un
manejo incorrecto
No golpee ni empuje bruscamente el elemento de entrada o salida al calarlo en el eje.
Nota
Desbarbe los elementos a calar en la zona del agujero y la ranura.
Recomendación: 0,2 x 45°
Para acoplamientos que se tienen que calar en caliente, observe las instrucciones de
servicio del acoplamiento en cuestión. Si no se especifica lo contrario, el calentamiento
puede ser por inducción, mediante quemador o en un horno.
Utilice los taladros de centrado practicados en los frentes del eje.
BA 2320
Montaje
4.7 Conexión del motor
Monte los elementos de entrada o de salida con un dispositivo de calado.
Figura 4-2 Ejemplo de dispositivo de calado
El rotor del motor está equilibrado dinámicamente. La calidad de equilibrado se especifica

en el chavetero: H = equilibrado con media chaveta, F = equilibrado con chaveta completa.
Adapte el equilibrado de los elementos de transmisión a calar al equilibrado del rotor. En el
equilibrado con media chaveta H, rebaje la parte de la chaveta que sobresalga visiblemente.
4.7.1 Instrucciones generales para la conexión del motor
PELIGRO
Los trabajos deben realizarse siempre con la máquina parada, desconectada y bloqueada
contra reconexión accidental. Lo mismo es aplicable a los circuitos auxiliares como,
p. ej., calefacción anticondensaciones
Compruebe si está desconectada la tensión.
Si los valores de tensión, frecuencia, forma de onda y equilibrado de la red de alimentación
difieren de los asignados esto puede aumentar el calentamiento y afectar a la
compatibilidad electromagnética.
Antes de comenzar los trabajos, establezca una conexión segura con el conductor de
protección.
Conecte el motor de forma que se garantice una conexión eléctrica duradera y segura. Los
extremos de los hilos no deben sobresalir. Utilice la dotación de extremos de cables
asignada.
BA 2320
Montaje
Conecte la tensión de red en la caja de conexiones. Sitúe los puentes desmontables para
conexión en estrella o triángulo a tenor del esquema de conexiones de la caja de
conexiones.
Seleccione los cables de conexión según DIN VDE 0100. Tenga en cuenta la intensidad
asignada y las condiciones dependientes de la instalación.
En los datos técnicos figuran las siguientes indicaciones necesarias para la conexión:
● Sentido de giro
● Número y disposición de las conexiones
● Circuito/conexión del devanado de la máquina.
4.7.2 Caja de conexiones
ATENCIÓN
Observe los pares de apriete para pasacables y otras tuercas y tornillos
Fije la chaveta antes de probar la máquina sin elementos de salida.
ATENCIÓN
No dañe la caja de conexiones ni otros elementos funcionales del interior de la caja
ATENCIÓN
En la caja de conexiones no debe haber cuerpos extraños, suciedad ni humedad
La caja de conexiones debe estar sellada herméticamente a prueba de polvo y agua.
Cerrar la caja de conexiones con la junta original. Cerrar las entradas a la caja de
conexiones y otras entradas abiertas utilizando juntas tóricas o juntas planas adecuadas.
Nota
Si se utiliza una placa de bornes con 6 pernos de conexión en versión estándar, la caja de
conexiones se puede girar 4 x 90 grados en el cabezal de conexión de la carcasa de la
máquina.
El sensor de temperatura y la calefacción anticondensaciones se conectan en la caja de

conexiones.
BA 2320
Montaje
4.7.3 Designaciones de bornes

En las designaciones de bornes se aplican las siguientes definiciones para máquinas
trifásicas:
Tabla 4- 2 Designaciones de bornes en el ejemplo 1U1-1
1 U 1 - 1 Designación
x Identificador para la asignación de polos en máquinas
de polos conmutables (dentro de lo aplicable, número más
bajo = velocidad de giro menor) o en casos especiales con devanado dividido
x Denominación de fase (U, V, W)
x Identificador de inicio de devanado (1)
Identificador de fin de devanado (2)
Otros identificadores si hay más de una conexión por devanado
x Identificador adicional si, en caso de existir varios bornes con una
denominación por lo demás idéntica, es obligatoria la conexión de cables de
red paralelos
4.7.4 Sentido de giro

Los motores son aptos para ambos sentidos de giro.
Si los cables de red se conectan a U, V, W con la secuencia de fases L1, L2, L3, resulta giro
horario si se observa el extremo del eje del lado de accionamiento del motor (lado LA/D). Si
se invierten dos conexiones, se obtiene giro antihorario, p. ej., L1, L2, L3 en V, U, W.
En motorreductores para un solo sentido de giro, p. ej., con antirretroceso, el sentido de giro
predeterminado se indica mediante una flecha en el motorreductor.
Horario Antihorario
Figura 4-3 Lado de salida LA/DE
Figura 4-4 Lado de salida LCA/NDE
BA 2320
Montaje
Tabla 4- 3 Sentido de giro del motorreductor mirando al eje de salida
Tipo de reductor Mirando a Sentido de giro

Eje de salida Eje de entrada
Z18 … 188 Eje de salida horario horario
antihorario antihorario
D18 … 188 Eje de salida horario antihorario
antihorario horario
FZ28, 38B … 188B, Lado LA/DE del eje de salida horario horario
208 antihorario antihorario
FD28, 38B … 188B, Lado LA/DE del eje de salida horario antihorario
208 antihorario horario
B28 … 38 Lado LA/DE del eje de salida horario horario
K38 … 88 Lado LA/DE del eje de salida horario antihorario
antihorario horario
K108 … 188 Lado LA/DE del eje de salida horario horario
K38 … 188 Lado LCA/NDE del eje de salida horario antihorario
antihorario horario
C28 … 88 Lado LA/DE del eje de salida horario horario
4.7.5 Conexión de los cables en la caja de conexiones
Nota
La conexión apta para conducir corriente se garantiza por medio del contacto directo entre
las superficies del terminal de cable y las tuercas de contacto.
En el caso de bornes de conexión con pisacables, los conductores deben distribuirse de

forma que queden las mismas alturas aprisionadas en ambos lados. Este tipo de conexión
requiere que un único conductor se doble en forma de U o se conecte mediante un terminal
de cable. Lo mismo se aplica a la conexión del conductor de puesta a tierra interna y
externa.
El tamaño de los terminales de cable se elegirá conforme a la sección de conductor y el
tamaño de perno necesarios. La disposición inclinada se permite sólo en la medida que se
cumplan las líneas de fuga y distancias de aislamiento por aire necesarias.
Pelar los extremos de los conductores de modo que el aislamiento restante llegue
prácticamente hasta el terminal.
BA 2320
Montaje
4.7.6 Puesta a tierra externa

Al efectuar la conexión, asegúrese de que:
● la superficie de conexión esté desnuda para el contacto y esté protegida con un producto
adecuado contra la corrosión, p. ej., con vaselina sin ácido;
● el terminal de cable se coloque entre el angular de contacto y el angular de puesta a
tierra (el angular de contacto insertado en la carcasa no debe extraerse);
● la arandela Grower se encuentre bajo la cabeza del tornillo;
● el par de apriete para el tornillo coincida con el indicado en la tabla.
Tabla 4- 4 Conexión de conductor máxima de la puesta a tierra externa
Tamaño constructivo del motor Tamaño de rosca

63 - 90 M4
100 - 112 M5
132 - 160 M6
4.7.7 Montaje y tendido
Nota
Los pasacables deben ser adecuados para el cable de conexión utilizado (armado,
apantallado, blindado).
Atornillar el pasacables a la carcasa o fijarlo con una contratuerca.
BA 2320
Montaje
4.7.8 Par de apriete de tornillos para conexión eléctrica
Conexión a la placa de bornes

Para los tornillos de la caja de conexiones y el conductor de puesta a tierra, respete los
siguientes pares de apriete.
Tabla 4- 5 Par de apriete para conexión a la placa de bornes
Tamaño de rosca Par de apriete Tamaño de rosca Par de apriete

mín. máx. mín. máx.
[Nm] [Nm] [Nm] [Nm]
M4 0,8 1,2 M10 9 13
M5 1,8 2,5 M12 14 20
M6 2,7 4 M16 27 40
M8 5,5 8
Tipo de conexión por cable
Tabla 4- 6 Sección del conductor
En caso de conexión con terminal de cable DIN: este se debe acodar hacia abajo como se describe
en DIN 46 234

... 25 mm2
Conexión de un solo conductor con pisacables

... 10 mm2

BA 2320
Montaje
Conexión de dos conductores de aprox. mismo grosor con pisacables

... 25 mm2
① Barra de conexión
② Cable de conexión de red
③ Cable de conexión del motor
④ Arandela superior
Tipo de conexión de puesta a tierra
Tabla 4- 7 Sección del conductor con conexión de puesta a tierra
Conexión de un único conductor bajo angular exterior de puesta a tierra

... 10 mm2
En caso de conexión con terminal de cable DIN bajo angular exterior de puesta a tierra DIN 46234
... 25 mm2
Pasacables
ATENCIÓN
Un material de cubierta del cable diferente daña la cubierta del cable en caso de un par de
apriete excesivo
Si el material de la cubierta del cable es diferente, utilice un par de apriete más bajo.
Con pasacables de metal o plástico para montaje directo, respete los siguientes pares de
apriete. El diámetro del cordón de la junta tórica es de 2 mm.
BA 2320
Montaje
Tabla 4- 8 Par de apriete para pasacables
Tamaño de rosca Par de apriete ±10% Tamaño de rosca Par de apriete ±10%
Metal Plástico Metal Plástico
[Nm] [Nm] [Nm] [Nm]
M12 x 1,5 8 4 M32 x 1,5 18 6
M16 x 1,5 10 M40 x 1,5
M20 x 1,5 12 M50 x 1,5 20
M25 x 1,5 M63 x 1,5
4.7.9 Ventilación independiente (opcional)
4.7.9.1 Instrucciones generales para la puesta en marcha de la ventilación independiente

Tenga en cuenta el sentido de giro. Se indica mediante una flecha en el ventilador
independiente.
Conecte el ventilador según se indica en el esquema de conexiones correspondiente.
Verifique el funcionamiento del ventilador independiente antes de poner en marcha el motor.
El ventilador independiente ha de estar conectado mientras el motor esté en marcha.
Después de desconectar el motor, el ventilador independiente ha de ejecutar una fase de
marcha en inercia dependiente de la temperatura.
BA 2320
Montaje
4.7.9.2 Esquemas de conexiones de la ventilación independiente
3( / / /
8 9 :
: 8 9
8 9 :
/ / /
8 9 :
Figura 4-5 Conexión en estrella 3∼ Y
3( / / /
8 9 :
: 8 9
8 9 :
/ / /
8 9 :
Figura 4-6 Conexión en triángulo 3∼ Δ
3( / 1 &$
8 9 :
: 8 9
&$
8 9 :
/ 1
8 9 :
Figura 4-7 Triángulo Steinmetz 1∼ ⊥ (Δ)
U1 (T1) negro V1 (T2) azul claro W1 (T3) marrón

U2 (T4) verde V2 (T5) blanco W2 (T6) amarillo
BA 2320
Montaje
4.7.9.3 Datos técnicos de los ventiladores independientes
Tabla 4- 9 Datos técnicos de los ventiladores independientes
Tamaño Frecuencia Rango de Intensidad Potencia Caudal

tensión asignada consumida
asignada
[Hz] Fase [A] [W] [m3/h]
71 50 1AC 0,12 84 65
3AC 0,11 / 0,06 100
60 1AC 0,12 59 80
3AC 0,11 / 0,06 103
80 50 1AC 0,14 84 100
3AC 0,11 / 0,06 102
60 1AC 0,14 64 120
3AC 0,11 / 0,06 104
90 50 1AC 0,29 82 170
3AC 0,38 / 0,22 97
60 1AC 0,29 70 210
3AC 0,38 / 0,22 101
100 50 1AC 0,30 86 220
3AC 0,37 / 0,22 100
60 1AC 0,30 79 260
3AC 0,37 / 0,22 105
112 50 1AC 0,37 85 310
3AC 0,35 / 0,20 95
60 1AC 0,37 95 350
3AC 0,35 / 0,20 102
132 50 1AC 0,57 115 450
3AC 0,58 / 0,33 138
60 1AC 0,57 185 530
3AC 0,58 / 0,33 148
160 50 1AC 0,91 225 780
3AC 0,93 / 0,56 220
60 1 AC - - 880
3AC 0,93 / 0,56 280
180 50 1AC 0,97 225 860
3AC 0,93 / 0,56 220
60 1AC - -
3AC 0,93 / 0,56 280
200 50 1AC 0,97 225 950
3AC 0,93 / 0,56 220
60 1AC - - -
3AC 0,93 / 0,56 280
225 50 3AC 2,00 / 1,15 450 -
60 3AC 1,05 520 -
BA 2320
Montaje
Tamaño Frecuencia Rango de Intensidad Potencia Caudal

tensión asignada consumida
asignada
[Hz] Fase [A] [W] [m3/h]
250 50 3AC 2,00 / 1,15 450 -
60 3AC 1,05 520 -
280 50 3AC 2,00 / 1,15 450 -
60 3AC 1,05 520 -
315 50 3AC 2,00 / 1,15 450 -
60 3AC 1,05 520 -
Tabla 4- 10 Rango de tensión asignada del motor
Tamaño Frecuencia Rango de tensión asignada

[Hz] Fase [V] Conexión
71 … 112 50 1 AC 220 … 277 ⊥ (Δ)
3AC 220 … 290 / 380 … 500 Δ/Y
60 1 AC 220 … 277 ⊥ (Δ)
3AC 220 … 332 / 380 … 575 Δ/Y
132 … 200 50 1 AC 230 … 277 ⊥ (Δ)
3AC 220 … 290 / 380 … 500 Δ/Y
60 1 AC 230 … 277 ⊥ (Δ)
3AC 220 … 332 / 380 … 575 Δ/Y
225 … 315 50 3AC 220 … 240 / 380 … 420 Δ/Y
60 3AC 440 … 480 Δ/Y
BA 2320
Montaje
4.7.10 Alimentación por convertidor
Solicitación dieléctrica admisible
PRECAUCIÓN
Daños en el aislamiento del motor por crestas de tensión no permitidas si se usa un
convertidor sin filtro de salida
Reduzca la tensión máx. del motor a valores no críticos montando un filtro de salida en el
convertidor.
8SN>N9@
N9

N9

W>wV@
① Aislamiento estándar
② Aislamiento reforzado
Upk Tensión de impulso
t Tiempo de subida
Figura 4-8 Curvas límite de la tensión de impulso
Corrientes por cojinetes

Corrientes por cojinetes adicionales por flancos de tensión verticales al conmutar. Sin filtros
de salida pueden producirse fuertes variaciones de tensión en los bornes del devanado. La
instalación del sistema de accionamiento debe cumplir los requisitos de CEM.
BA 2320
Montaje
Solicitación mecánica, duración útil de la grasa

Las altas velocidades que sobrepasan la velocidad asignada y las mayores vibraciones que
de ello se derivan alteran la estabilidad de giro y producen un mayor desgaste de los
rodamientos. En consecuencia, se reduce la vida útil de la grasa y de los rodamientos.
Componentes adosables opcionales

Conecte los sensores de temperatura de la vigilancia y la calefacción anticondensaciones
con arreglo al esquema de conexiones correspondiente. No ponga en marcha la calefacción
anticondensaciones hasta después de desconectar el motor.
BA 2320
Puesta en marcha 5
5.1 Comprobación de la resistencia de aislamiento
Cualquier trabajo en instalaciones de fuerza solo deberá ser realizado por personal
cualificado.
ADVERTENCIA
Asegure el grupo de entrada de manera que no se pueda poner en marcha
accidentalmente
ADVERTENCIA
Antes de la puesta en marcha se tienen que montar cubiertas que impidan el contacto
directo con partes activas/bajo tensión o piezas rotatorias o que sean necesarias para la
conducción correcta del aire
ADVERTENCIA
Durante la medida y justo después, los bornes están sometidos en parte a tensiones
peligrosas, por lo que no deberán tocarse
Si están conectados los cables de alimentación de red, asegúrese de que no pueda
aplicarse ninguna tensión.
ATENCIÓN
Antes de la puesta en marcha, así como después de un almacenamiento o un período de
parada prolongado, es necesario comprobar la resistencia de aislamiento
Antes de comenzar a medir la resistencia de aislamiento es necesario respetar lo indicado
en las instrucciones de uso del instrumento de medida utilizado. Para medir el aislamiento
deberán desembornarse los cables del circuito principal ya conectados.
BA 2320
Puesta en marcha
5.1 Comprobación de la resistencia de aislamiento
ATENCIÓN
Si se alcanza o no llega a alcanzarse la resistencia de aislamiento crítica es necesario
secar los devanados o, cuando está desmontado el rotor, limpiarlos y secarlos a fondo
Después de secar los devanados limpios, tenga en cuenta que la resistencia de
aislamiento es menor cuando el devanado está caliente. Para valorar correctamente la
resistencia de aislamiento, es necesario convertirla previamente a la temperatura de
referencia de +25 ℃.
Si el valor medido está próximo al valor crítico, en lo sucesivo la resistencia de aislamiento
debe verificarse con mayor frecuencia.
Mida la resistencia de aislamiento mínima del devanado respecto a la carcasa de la

máquina con una temperatura del devanado de +20 °C a +30 °C a ser posible. Para otras
temperaturas, se aplican valores distintos para la resistencia de aislamiento. En la medición,
debe esperarse hasta que se haya alcanzado el valor final de la resistencia
(aprox. 1 minuto).
La resistencia de aislamiento crítica debe medirse a la temperatura de empleo del
devanado.
Valores límite
Con una tensión asignada UN < 2 kV y una temperatura del devanado de +25 °C, los valores
límite de la resistencia del aislamiento son los siguientes:
500 V Tensión de medición

10 MΩ Resistencia de aislamiento mínima con devanados nuevos, limpios o
reparados
0,5 MΩ/kV Resistencia de aislamiento específica crítica tras un periodo de
funcionamiento prolongado
Tenga en cuenta las siguientes indicaciones:
● Si la medición se realiza con una temperatura de devanado diferente de +25 °C, el valor
medido ha de convertirse a la temperatura de referencia de +25 °C. Por cada 10 K de
aumento de temperatura, la resistencia de aislamiento se reduce a la mitad; por cada
10 K de descenso de temperatura se dobla la resistencia.
● Si el valor de la resistencia de aislamiento está próximo al valor mínimo o por debajo de
éste, puede ser debido a la humedad o la suciedad. En ese caso deberán secarse los
devanados.
● Durante el tiempo de funcionamiento, la resistencia de aislamiento de los devanados
puede reducirse hasta la resistencia de aislamiento crítica por efectos medioambientales
y debido al funcionamiento. El valor crítico de la resistencia de aislamiento a una
temperatura del devanado de +25 °C debe calcularse según la tensión asignada
multiplicando la tensión asignada (kV) por el valor de resistencia crítica específico
(0,5 MΩ/kV); p. ej. resistencia crítica para la tensión asignada (UN) 690 V:
690 V x 0,5 MΩ/kV = 0,345 MΩ.
BA 2320
Puesta en marcha
5.2 Puesta en marcha del motor
ATENCIÓN
Proteja el motor contra sobrecarga
No rebasar por exceso o defecto las velocidades límite, p. ej., en el funcionamiento con
antirretroceso.
ATENCIÓN
Con antirretroceso
En caso de funcionamiento en el sentido de giro equivocado, pueden producirse daños en
el motorreductor.
Antes de la puesta en marcha, controle el sentido de giro.
Gire manualmente algún elemento acoplado al eje de entrada o el motor.
Compruebe el sentido de giro del motor en base a la secuencia de fases; en caso
necesario, permute dos conductores de fase.
ATENCIÓN
Con freno con apertura manual bloqueable
Sin efecto de frenado con palanca de apertura manual bloqueada. El freno permanece
entonces abierto.
Asegúrese de que el freno pueda actuar antes de poner en marcha el motorreductor.
Recomendamos desenroscar la palanca de apertura manual.
Nota
Con motor de frenado
Antes de la puesta en marcha, compruebe la uniformidad del entrehierro nominal del freno
sin corriente en 3 puntos del perímetro utilizando una galga de espesores entre disco del
rotor y el elemento magnético.
Nota
Es posible que resulten necesarias inspecciones y comprobaciones adicionales conforme a
las condiciones específicas de la instalación.
BA 2320
Puesta en marcha
Después de comprobar y asegurar las siguientes posiciones, puede poner en marcha el

motor:
● Compare los datos de la placa de características con las condiciones de servicio.
● Compare la tensión y frecuencia del motor con los valores de la red.
● Compruebe el sentido de giro.
● Asegúrese de que con arranque Υ/Δ, la conmutación de estrella a triángulo no se
produzca hasta que se haya disipado la corriente de arranque en estrella (Υ).
● Compruebe la fijación de las conexiones eléctricas.
● Compruebe todas las medidas de protección contra contactos directos de piezas en
movimiento y bajo tensión.
● Compruebe la conexión y el ajuste de los dispositivos de vigilancia.
● Compruebe la temperatura del refrigerante.
● Compruebe los dispositivos adicionales existentes.
● Verifique la limpieza de los orificios de entrada de aire y las superficies refrigerantes.
● Establezca conexiones de puesta a tierra y equipotenciales adecuadas.
● Fije correctamente el motor.
● Asegúrese de que los orificios de ventilación no estén obstruidos y que no pueda
reaspirarse el aire caliente que sale, también de los grupos vecinos.
● Si se utiliza transmisión por correa, compruebe la tensión de la correa.
● Cierre la tapa de la caja de conexiones y selle las entradas de los cables.
BA 2320
Servicio 6
PRECAUCIÓN
En caso de alteraciones durante el servicio, desconecte inmediatamente el grupo de
entrada
La causa de la anomalía se ha de averiguar valiéndose de la tabla correspondiente en el
capítulo "Anomalías, causas y remedios".
Corrija o haga corregir las anomalías.
Controle el motor durante el servicio para poder detectar:

● un aumento excesivo de la temperatura de empleo;
● ruidos anómalos del motor.
BA 2320
Servicio
BA 2320
Anomalías, causas y remedios 7
Nota
Las anomalías que se presenten durante el periodo de garantía que exijan una reparación
del motorreductor sólo pueden ser reparados por el soporte técnico (Technical Support).
Recomendamos a nuestros clientes que también soliciten la intervención de nuestro soporte
técnico (Technical Support), incluso después de haber transcurrido el plazo de garantía,
cuando se presenten anomalías cuya causa no se pueda averiguar inequívocamente.
Si necesitara la ayuda de nuestro soporte técnico (Technical Support), sírvase indicar los
siguientes datos:
 Datos de la placa de características
 Tipo y envergadura de la anomalía
 Causa supuesta.
Tabla 7- 1 Anomalías, causas y remedios

Rodamiento Demasiada grasa en el rodamiento Eliminar la grasa en exceso
demasiado caliente Rodamiento sucio Cambiar el rodamiento
Tensión de correa demasiado alta Reducir la tensión de la correa
Las fuerzas del acoplamiento tiran Alinear exactamente el motor, corregir
o empujan acoplamiento
Temperatura de refrigerante Atemperar correctamente el aire
supera +40 °C refrigerante
Grasa del rodamiento oscurecida Comprobar si hay corrientes por
cojinetes
Falta grasa en el rodamiento Lubricar correctamente
Colocación incorrecta del motor Comprobar forma constructiva del
motor
Ruidos en rodamientos Falta grasa en el rodamiento Lubricar correctamente
motor
Estrías de parada en el anillo Cambiar el rodamiento, evitar
interior del rodamiento provocadas, vibraciones durante la parada
p. ej., por arranque del motor con
rodamiento bloqueado
BA 2320

Marcha inestable del Las fuerzas del acoplamiento tiran Alinear exactamente el motor, corregir
motor o empujan acoplamiento
motor
Desequilibrio provocado por polea Equilibrado exacto
o acoplamiento
Fijación de la máquina demasiado Comprobar fijación
inestable
El motor no arranca Par antagonista demasiado alto Comprobar par motor y de carga
Tensión de red demasiado baja Comprobar las condiciones de la red
Pérdida de fase Comprobar red de conexión
Conexión incorrecta Respetar esquema de conexiones y
placa de características
El motor está Conexión incorrecta Respetar esquema de conexiones y
demasiado caliente placa de características
Sobrecarga Comparar datos de la placa de
características
Frecuencia de maniobra Respetar modo asignado
demasiado grande
Ventilación insuficiente Comprobar vías de aire refrigerante y
sentido de giro
Vías de ventilación sucias Limpiar vías de ventilación
Fuerte caída de la Par antagonista demasiado alto Comprobar par motor y de carga
velocidad Tensión de red demasiado baja Comprobar las condiciones de la red
Pérdida de fase Comprobar red de conexión
Conexión incorrecta Respetar esquema de conexiones y
características
Dispositivo de Pérdida de fase Comprobar red de conexión
protección se dispara Conexión incorrecta Respetar esquema de conexiones y
características
Frecuencia de maniobra Respetar modo asignado
demasiado grande
Cortocircuito del devanado y de Medición de la resistencia de
bornes aislamiento
Tiempo de arranque superado Comprobar condiciones de arranque
BA 2320
Mantenimiento y conservación 8
ADVERTENCIA
accidentalmente.
ATENCIÓN
Daños materiales por un mantenimiento incorrecto
El mantenimiento y la conservación deben ser ejecutados únicamente por personal
cualificado y autorizado al efecto. Para el mantenimiento solo se deben instalar piezas
originales de Siemens AG.
Todos los trabajos de inspección, mantenimiento y conservación deben ser ejecutados

cuidadosamente y por personal cualificado. Tenga en cuenta las indicaciones del capítulo
Indicaciones generales y consignas de seguridad (Página 5).
BA 2320
Mantenimiento y conservación
8.2 Descripción de los trabajos de mantenimiento y conservación
8.2.1 Bloquear apertura manual del freno (opcional)
PRECAUCIÓN
Sin efecto de frenado con palanca de apertura manual bloqueada
El freno permanece entonces abierto.
Asegúrese de que el freno pueda actuar antes de poner en marcha el motorreductor.
Recomendamos desenroscar la palanca de apertura manual en el funcionamiento.
La apertura manual bloqueable del freno ha de mantenerse abierta durante los trabajos de
mantenimiento.
Figura 8-1 Apertura manual bloqueable
Bloqueo de la palanca de apertura manual

1. Enrosque la palanca de apertura manual.
2. Sitúe la palanca en la posición en que el freno esté abierto.
3. Apriete el tornillo de bloqueo hasta que la palanca no pueda retornar a la posición
cerrada.
Acto seguido, puede comenzar los trabajos de mantenimiento de la instalación con el freno
abierto.
Desbloqueo
1. Desenrosque el tornillo de bloqueo hasta que el freno pueda retornar completamente a la
posición cerrada. Entre el tornillo de bloqueo y la palanca de apertura manual ha de
haber una distancia de 2 a 5 mm.
2. Desenrosque la palanca de apertura manual.
De este modo se ha asegurado de desbloquear la apertura manual.
BA 2320
8.2.2 Lubricación
En la versión normal, los rodamientos de los motores con refrigeración de superficie hasta el
tamaño 200 llevan lubricación permanente. En caso contrario, se indica mediante un rótulo
de advertencia colocado en el motor.
La vida útil de la grasa indicada es válida para una temperatura ambiente de +40 °C como
máximo. Cada 10 °C de aumento de temperatura, la vida útil de la grasa se reduce en un
factor de 0,7 respecto al valor de la tabla (máx. +20 °C = factor 0,5).
Con una temperatura ambiente de +25 °C, la vida útil esperada de la grasa se duplica.
Independientemente de las horas de servicio, cambie la grasa o el rodamiento (rodamientos
2Z) cada 3 a 4 años como máximo.
Forma constructiva horizontal (IM B.)
Tabla 8- 1 Vida útil de la grasa en horas de servicio [h] con lubricación permanente, carga de
grasa [g] por rodamiento
Tamaño Velocidad del motor nN [min-1] Carga de grasa

3 600 3 000 1 800 1 500 1 200 ≤ 1 000 Lado Lado
LA/DE LCA/ND
E
Horas de servicio [h] [g]
71 33 000 33 000 33 000 33 000 33 000 33 000 7 5
80 9 9
90 15 11
100 24 000 20 15
112 45 25
132 24 000 75 50
160 17 000 90 70
180 110 80
200 90
225 20 000 20 000 40 000 40 000 40 000
250
280
315
BA 2320
Forma constructiva vertical (IM V.)
Tabla 8- 2 Vida útil de la grasa en horas de servicio [h] con lubricación permanente, carga de
grasa [g] por rodamiento
Tamaño Velocidad del motor nN [min-1] Carga de grasa

3 600 3 000 1 800 1 500 1 200 ≤ 1 000 Lado Lado
LA/DE LCA/ND
E
Horas de servicio [h] [g]
71 24 000 33 000 33 000 33 000 33 000 33 000 9 9
80 24 000
90 15 11
100 17 000 20 15
112 17 000 24 000 45 25
132 12 000 24 000 75 50
160 90 70
180 12 000 24 000 110 60
200 80
8.2.3 Limpieza del motor
ATENCIÓN
la temperatura en la carcasa
Mantenga el motorreductor limpio de suciedad y polvo.
ATENCIÓN
Si se realiza la limpieza con limpiadoras de alta presión, puede penetrar agua en el
reductor. Las juntas pueden sufrir daños
No limpiar el motorreductor con equipos de limpieza de alta presión.
No utilice herramientas con cantos vivos.
Desconecte el grupo motor de la tensión antes de iniciar la limpieza.
BA 2320
8.2.4 Control del asiento firme de los tornillos de fijación
Nota
Los tornillos de vástago ya inservibles se sustituirán por tornillos nuevos de igual clase de
Desconecte el grupo motor de la tensión y compruebe la firmeza de asiento de todos los

tornillos de fijación mediante una llave dinamométrica.
de 0,14 μ.

8.8 10.9 12.9
[Nm] [Nm] [Nm]
M4 3 4 5
M5 6 9 10
M6 10 15 18
M8 25 35 41
M10 50 70 85
M12 90 120 145
M16 210 295 355
M20 450 580 690
M24 750 1 000 1 200
M30 1 500 2 000 2 400
M36 2 500 3 600 4 200
8.2.5 Inspección del motor

Inspeccione el motorreductor una vez al año según lo previsto, siguiendo los posibles
criterios listados en el capítulo Anomalías, causas y remedios (Página 47).
Compruebe el motorreductor siguiendo los criterios descritos en el capítulo Indicaciones
generales y consignas de seguridad (Página 5).
Repare correctamente eventuales defectos en la pintura.
BA 2320
8.2.6 Mantenimiento del freno
8.2.6.1 Desgaste de frenos de resorte

La guarnición de fricción y el mecanismo del freno están sujetos a un desgaste derivado del
funcionamiento. Para un funcionamiento seguro y libre de fallos es preciso verificar,
reajustar y, en su caso, cambiar periódicamente el freno.
En la tabla siguiente se describen las diferentes causas de desgaste y su efecto en los
componentes del freno de resorte. Para calcular la vida útil del rotor y del freno y para definir
los intervalos de mantenimiento obligatorios es necesario cuantificar los factores de
influencia determinantes. Los principales factores son el trabajo de fricción realizado, la
velocidad inicial del frenado y la frecuencia de maniobra. Si en una aplicación coinciden
varias de las causas de desgaste señaladas de la guarnición de fricción, deberán sumarse
los factores de influencia a la hora de calcular el desgaste.
Tabla 8- 4 Causas de desgaste del freno de resorte
Componente Causa Efecto Factor de influencia

Guarnición de fricción Frenado de servicio Desgaste de la Trabajo de fricción
Paradas de emergencia guarnición de fricción realizado
Desgaste de
solapamiento al
arrancar y parar el
motorreductor
Frenado activo
mediante el motor con
apoyo del freno (parada
rápida)
Velocidad baja y forma
constructiva "Motor
arriba"
Desgaste de arranque Cantidad de ciclos de
para posición de arranque/parada
montaje del motor con
eje vertical también con
freno abierto
Disco del rotor y brida Fricción en la Desgaste del disco del Trabajo de fricción
guarnición del freno rotor y de la brida realizado
BA 2320
Componente Causa Efecto Factor de influencia

Dentado del rotor del Movimiento relativo y Desgaste del dentado Cantidad de ciclos de
freno golpes entre rotor y (primario lado del rotor) arranque/parada
cubo
Apoyo del disco del Cambios de carga y Desviaciones del disco Número de ciclos de
rotor golpes del juego de del rotor, de los pernos arranque/parada,
inversión entre el disco hembra y pernos magnitud del par de
de rotor, los pernos frenado
hembra y el perno guía
Resortes Ciclo de carga axial y Pérdida de fuerza Número de maniobras
carga de cizallamiento elástica o rotura por del freno
de los resortes debido fatiga
al juego de inversión
radial del disco del rotor
8.2.6.2 Intervalos de mantenimiento del freno

Para un funcionamiento seguro y libre de fallos, es preciso realizar una comprobación y un
mantenimiento periódico de los frenos de resorte.
Los intervalos de mantenimiento necesarios para los frenos de trabajo dependen sobre todo
de la carga del freno en la aplicación. A la hora de calcular el intervalo de mantenimiento,
hay que tener en cuenta todas las causas de desgaste. Para frenos con carga baja como,
p. ej., frenos de mantenimiento con parada de emergencia, se recomienda una inspección
periódica en intervalos fijos.
Si no se realiza el mantenimiento del freno, pueden producirse fallos de funcionamiento,
caídas de la producción o daños de la instalación. Por consiguiente, es preciso definir para
cada aplicación un concepto de mantenimiento adecuado a las condiciones de servicio y
cargas del freno. Para el freno L se preverán los intervalos y trabajos de mantenimiento
señalados en la siguiente tabla.
Tabla 8- 5 Intervalo de mantenimiento del freno
Freno Intervalo de mantenimiento

Freno de servicio Según cálculo de vida útil
De lo contrario, semestralmente
A más tardar cada 4 000 horas de servicio
Freno de mantenimiento con Como mín. cada 2 años
parada de emergencia A más tardar, después de 10 millones de ciclos
Intervalos más cortos si se producen más paradas de emergencia
BA 2320
8.2.6.3 Reajuste del entrehierro
ADVERTENCIA
Desconecte la tensión del grupo de entrada
Sobre el freno no debe actuar ningún par.
accidentalmente.
ADVERTENCIA
Reducción del efecto de frenado debido a la suciedad
No ensuciar las superficies de fricción con aceite o grasa.
V /¾ VV /¾
Figura 8-2 Cota de ajuste s
Procedimiento
1. Quite la capota del ventilador.
2. Desenrosque los tornillos de fijación del freno.
3. Enrosque nuevamente los pernos hembra en el elemento magnético con una llave de
boca.
4. Apriete los tornillos de fijación del freno.
5. Compruebe el entrehierro sEnt junto a los tornillos con una galga de espesores.
6. Si es necesario, corrija el entrehierro sEnt y vuelva a controlarlo.
7. En combinación con apertura manual:
compruebe la cota de ajuste "s" y corrija "s" si es necesario.
8. Monte la capota del ventilador.
Ha ajustado el entrehierro.
BA 2320
Tabla 8- 6 Valores de entrehierro
Tipo de freno Entrehierro Entrehierro máx. con Cota de ajuste

nominal "s"
Excitación Sobreexcitació
sEntNom normal n
(+0,1/-0,05)
sEntMáx sEntMáx
[mm] [mm] [mm] [mm]
L4/1,4 0,2 0,65 0,65 1,0
L4/2 0,6 0,6
L4/3 0,55 0,55
L4 0,5 0,5
L4/5 0,4 0,4
L8/3, L8/4 0,6 0,6
L8/5, L8/6,3 0,55 0,55
L8 0,5 0,5
L8/10 0,45 0,45
L16/8, L16/10, L16/13, L16 0,6 0,6
L16/20 0,5 0,5
L32/14, L32/18, L60/25 0,3 0,9 0,9 1,5
L32/23, L60/38 0,85 0,85
L32, L60/50 0,75 0,75
L32/40, L60 0,65 0,65
L80/25, L80/35, L80/50, 0,9 0,9
L80/63, L80
L80/100 0,7 0,7
L150/60, L150/80, L150/100, 0,4 1,2 1,2 2,0
L150/125, L150,
L260/100, L260/145,
L260/180, L260/200,
L260/240, L260
L260/315 1,05 1,05
L400/265, L400/300, 0,5 1,5 1,5 2,5
L400/360, L400
L400/600 0,9 0,9
BA 2320
Tabla 8- 7 Par de apriete del tornillo del freno
Tipo de freno Tamaño de rosca Par de apriete

Siemens INTORQ BA BFK458 [Nm]
L4 (06E) 3 x M4 2,8
L8 (08E) 3 x M5 5,5
L16 (10E) 3 x M6 9,5
L32 (12E) 3 x M6 9,5
L60, L80 (14E), (16E) 3 x M8 23
L150 (18E) 6 x M8 23
L260, L400 (20E), (25E) 6 x M10 46
8.2.6.4 Cambio de la guarnición de fricción
ADVERTENCIA
Desconecte la tensión del grupo de entrada
Sobre el freno no debe actuar ningún par.
accidentalmente.
Procedimiento
1. Quite la capota del ventilador.
En combinación con apertura manual:
desenrosque la palanca de apertura manual.
Con ventilación independiente:
desmonte la capota del ventilador independiente.
2. Desconecte el cable de conexión.
3. Desmonte el anillo de seguridad del ventilador y retire el ventilador.
4. Afloje uniformemente los tornillos del freno y desenrósquelos completamente.
5. Retire el rotor completamente del cubo.
6. Compruebe el dentado del cubo.
7. Compruebe la superficie de fricción del escudo portacojinete. Si se han formado estrías
pronunciadas en la chapa de fricción o la brida, cambie la chapa o la brida. Rectifique la
superficie de fricción si se han formado estrías marcadas en el escudo portacojinete.
BA 2320
8. Mida el grosor del rotor nuevo y la altura de la cabeza de los pernos hembra con un pie
de rey.
9. Calcule la distancia entre el elemento magnético y el disco del rotor de la forma
siguiente: Distancia = grosor del rotor + sEntNom - altura de la cabeza.
10.Desenrosque uniformemente los pernos hembra hasta ajustar la distancia calculada
entre el elemento magnético y el disco.
11.Monte el nuevo rotor y el elemento magnético y ajústelo.
12.Enchufe el cable de conexión.
13.Monte la capota del ventilador.
Ha cambiado la guarnición de fricción del freno.
Tabla 8- 8 Datos del freno
Tipo de freno Entrehierro Grosor mín. del Máx. admisible

nominal rotor Velocidad de servicio Velocidad en vacío
sEntNom
aprovechando el con función de
(+0,1/-0,05) trabajo de maniobra parada de
máx. admisible emergencia
[mm] [mm] [min-1] [min-1]
L4 0,2 4,5 3 600 6 000
L8 0,2 5,5 3 600 6 000
L16 0,2 7,5 3 600 6 000
L32 0,3 8 3 600 6 000
L60 0,3 7,5 3 600 6 000
L80 0,3 8 3 600 5 300
L150 0,4 10 3 600 4 400
L260 0,4 12 3 600 3 700
L400 0,5 15,5 3 000 3 000
BA 2320
BA 2320
ADVERTENCIA
Después del uso, el aceite se deberá destinar a un punto de recogida de aceite usado.
Queda prohibida toda mezcla con sustancias extrañas como disolventes, líquidos de freno
y refrigerantes.
Evite el contacto prolongado con la piel.
Vacíe el aceite usado del reductor. El aceite usado debe recogerse, almacenarse,
transportarse y eliminarse por parte de personal especializado. No mezclar poliglicoles con
aceite mineral. Los poliglicoles han de eliminarse por separado.
Respete la legislación nacional correspondiente. Según el Derecho alemán, no está
permitido mezclar aceites con distintos códigos de residuo, a fin de permitir una
recuperación óptima del aceite (§4 VI Altöl).
Recoja y elimine el aceite usado conforme a la normativa.
Elimine los derrames de aceite inmediatamente con absorbentes de aceite de forma
respetuosa con el medio ambiente.
Elimine los elementos de la carcasa, las ruedas dentadas, los ejes y los rodamientos del
motorreductor como chatarra de acero. Lo mismo se aplica a las piezas de fundición gris si
no tiene lugar una recogida separada.
Los sinfines están fabricados, en parte, de metales no férreos. Elimínelos como
corresponda.
Elimine el material de embalaje conforme a lo señalado en la normativa o llévelo a un punto
de reciclaje.
Tabla 9- 1 Código de residuo para aceites de reductores
Tipo de aceite Designación Código de residuo

Aceite mineral CLP ISO VG220 13 02 05
Poliglicoles CLP ISO PG VG220 13 02 08
CLP ISO PG VG460
Polialfaolefinas CLP ISO PAO VG68 13 02 06
CLP ISO PAO VG220
CLP ISO H1 VG460
Aceites biodegradables CLP ISO E VG220 13 02 07
BA 2320
Gestión de residuos
BA 2320
Datos técnicos 10
10.1 Designación de tipo
Tabla 10- 1 Ejemplo de estructura de la denominación de tipo
Ejemplo: LA 100L 4/2 F- L16NH

Tipo de motor LA
Tamaño 100L
Número de polos 4/2
Características especiales F
Grupo de componentes adosables L16NH
Tabla 10- 2 Clave de denominación de tipos
Tipo de motor
LA/LG Motor asíncrono trifásico, montaje integrado
LAI/LGI Motor asíncrono trifásico con brida IEC
Características especiales
E Rendimiento elevado
F Ventilación forzada
I Ventilador de volante
W Techo protector
IN Encóder incremental
IR Resólver
IA Encóder absoluto
IV Preparado para montaje de encóder
D Volante
Grupo de componentes adosables
L, KFB Freno monodisco apretado por muelle, excitado por corriente continua
16 Tamaño = par nominal de frenado
../10 Par de frenado ajustado
N Versión normal
G Versión con envolvente
H, HA Apertura manual, apertura manual con inmovilizador
M Microrruptor
BA 2320
Datos técnicos

La placa de características de los reductores y motorreductores contiene los datos técnicos
más importantes.
Estos datos y los acuerdos contractuales para los motorreductores determinan los límites
del uso conforme a las disposiciones.
En motorreductores se utiliza habitualmente una placa de características montada en el
motor para el conjunto reductor-motor.
En casos concretos, se montan placas de características separadas en el reductor y en el
motor.
SIEMENS IEC60034
SIEMENS 1 2
KAF108-LA160L4-L150/100GH 3
IP55 (IM) H-01-A 7 8
G. 6.2L OIL CLP PG VG220 i=12.9 9 10 11 12
50Hz 113/min 60Hz 136/min 13 14 17 18
1266Nm fB=1.5 1264Nm fB=1.5 15 16 19 20
50Hz 400/690V D/Y 60Hz 460V Y 27 28 29 35 36 37
29/16.74A cosPhi 0.84 28.6A cosPhi 0.87 30 31 38 39
15kW IE1-90% 1460/min 15kW 1755/min 32 33 34 40 41 42
Figura 10-1 Placa de características (ejemplo)

2 Norma básica aplicada
3 Tipo - Tipo constructivo- Tamaño
4 Referencia
5 N.º de fábrica
6 Peso m [kg]
9 Cantidad de aceite [l] reductor principal/reductor primario + brida para extrusora
10 Tipo de aceite
11 Viscosidad del aceite ISO clase VG según DIN 51519/ISO 3448
12 Índice de transmisión total i
Frecuencia 1
BA 2320
Datos técnicos
Frecuencia 2
Datos del motor
21 Número de fases y tipo de corriente del motor
22 Clase térmica Th.Cl.
23 Protección del motor (TP)
24 Símbolos (IEC 60617-2): = freno
25 Par de frenado TBr [Nm]
26 Tensión de conexión de frenos U [V]
Frecuencia 1
Frecuencia 2
BA 2320
Datos técnicos
10.3 Peso
10.3 Peso
El peso del motorreductor completo puede consultarse en los documentos de entrega.
Si el peso del motorreductor completo supera 30 kg, se indica en la placa de características
del reductor o motorreductor.
Si existen varias placas de características en un motorreductor, la indicación que figura en el
reductor principal es determinante.
La indicación del peso se refiere únicamente al estado de entrega del producto.
BA 2320
Repuestos 11
El almacenamiento de los principales repuestos y piezas de desgaste en el mismo lugar de
instalación asegura que el reductor o motorreductor se encuentre siempre en condiciones
para ser utilizado.
ATENCIÓN
El montaje y/o empleo de productos de baja calidad puede modificar negativamente, en
determinadas circunstancias, las características constructivas preestablecidas del
motorreductor y, por consiguiente, perjudicar la seguridad activa y/o pasiva.
Se advierte expresamente que los repuestos y accesorios no suministrados por nosotros
tampoco están verificados ni autorizados por nosotros.
Se excluye toda responsabilidad o garantía por parte de Siemens AG por daños que
resulten de emplear repuestos y accesorios que no sean originales.
Solo asumimos la garantía para las piezas originales de repuesto suministradas por
nosotros.
Tenga en cuenta que para los componentes individuales existen frecuentemente
especificaciones de fabricación y suministro especiales, y que nosotros le ofrecemos los
repuestos según el estado de la técnica y conforme a las últimas normas legales.
Al pedir repuestos se indicarán los siguientes datos:
● N.º de fábrica, véase la placa de características ⑤
● Denominación de tipo, véase la placa de características ③
● N.º de pieza (n.º pos. de 3 dígitos de la lista de repuestos, referencia de 6 dígitos o n.º
artículo de 7 dígitos)
● Número de piezas
SIEMENS IEC60034
SIEMENS 1 2
KAF108-LA160L4-L150/100GH 3
IP55 (IM) H-01-A 7 8
G. 6.2L OIL CLP PG VG220 i=12.9 9 10 11 12
50Hz 113/min 60Hz 136/min 13 14 17 18
1266Nm fB=1.5 1264Nm fB=1.5 15 16 19 20
50Hz 400/690V D/Y 60Hz 460V Y 27 28 29 35 36 37
29/16.74A cosPhi 0.84 28.6A cosPhi 0.87 30 31 38 39
15kW IE1-90% 1460/min 15kW 1755/min 32 33 34 40 41 42
Figura 11-1 Ejemplo de una placa de características MOTOX
Para motores de las series 1LA/1LG con placa de características propia, se aplica la
documentación de repuestos de las instrucciones de servicio originales.
BA 2320
68
11.2
11.2.1
Repuestos

11.2 Listas de repuestos

=

Listas de repuestos

;
<

Motor MODULOG con tamaños 71 - 200

=

; <

412 413 437

Instrucciones de servicio, 12/2012

BA 2320
Repuestos
101 Carcasa de estátor con paquete de chapas, sin devanado

102 Carcasa de estátor con paquete de chapas, con devanado
115 Puntera de cable/terminal de cable
200 Rotor
201 Eje
202 Paquete de chapas del rotor
301 Escudo portacojinete
306 Rodamiento
312 Retén
313 Disco dispersor de aceite
326 Tornillo
329 Tuerca
338 Junta
403 Tornillo
406 Rodamiento
412 Retén
413 Retén
426 Tornillo
429 Tuerca
430 Pasacables completo
437 Prisionero
438 Junta
501 Caja de bornes
502 Junta
504 Tornillo
506 Caja de bornes
507 Junta
509 Tornillo
511 Tornillo
516 Placa de bornes
517 Tornillo
519 Tuerca
BA 2320
Repuestos

521 Puente entre bornes
522 Regleta de bornes
523 Tornillo
530 Pasacables
531 Tuerca
532 Junta
533 Cable/conductor
534 Tornillo tapón
540 Rectificador
553 Cable/conductor
601 Ventilador
605 Capota del ventilador
607 Tornillo
615 Techo protector
618 Disco amortiguador
701 Chaveta
705 Placa de características
706 Tornillo
763 Junta tórica
Figura 11-2 Motor MODULOG con tamaños 71 - 200
BA 2320
BA 2320
11.2.2


Figura 11-3

<

=

Motor freno MODULOG tamaños LA71 - LA160
Motor freno MODULOG tamaños LA71 - LA90

< =
/$

Repuestos
71
Repuestos

<

<

Figura 11-4 Motor freno MODULOG tamaños LA100 - LA160
Tabla 11- 1 Lista de repuestos del motor freno MODULOG tamaños LA71 - LA160

109 Tapón para ranura pasacable
200 Rotor
201 Eje
BA 2320
Repuestos

306 Rodamiento
312 Retén
326 Tornillo
329 Tuerca
338 Junta
403 Tornillo
406 Rodamiento
412 Retén
413 Retén
415 Freno
417 Tornillo
418 Arrastrador
421 Chaveta
423 Apertura manual
424 Retén
426 Tornillo
427 Fusible
429 Tuerca
432 Disco de fricción
433 Chapa de fricción
437 Prisionero
438 Junta
472 Prolongación de eje
501 Parte inferior caja de bornes
BA 2320
Repuestos
502 Junta
504 Tornillo
506 Tapa de la caja de bornes
507 Junta
509 Tornillo
511 Tornillo
516 Placa de bornes completa
517 Tornillo
519 Tuerca
523 Tornillo
530 Pasacables
531 Tuerca
532 Junta
533 Cable/conductor
534 Tornillo tapón
540 Rectificador
553 Cable/conductor
601 Ventilador
602 Arandela de tolerancia
607 Tornillo
615 Techo protector
701 Chaveta
702 Tornillo
706 Tornillo
763 Junta tórica
BA 2320
BA 2320
11.2.3


Figura 11-5

=

Motor MODULOG tamaños LA71 - LA90 con antirretroceso

=
Motor MODULOG tamaños LA71 - LA160 con antirretroceso
/$

Repuestos
75
Repuestos

Figura 11-6 Motor MODULOG tamaños LA100 - LA160 con antirretroceso
Tabla 11- 2 Lista de repuestos motor MODULOG tamaños LA71 - LA160 con antirretroceso

109 Tapón para ranura pasacable
200 Rotor
BA 2320
Repuestos
201 Eje
306 Rodamiento
312 Retén
326 Tornillo
329 Tuerca
338 Junta
403 Tornillo
405 Arandela elástica
406 Rodamiento
412 Retén
426 Tornillo
429 Tuerca
438 Junta
440 Antirretroceso
469 Adaptador
470 Tornillo
473 Tornillo
475 Chaveta
478 Cubierta protectora
479 Anillo de junta
480 Encóder de impulsos
501 Caja de bornes
502 Junta
504 Tornillo
506 Caja de bornes
BA 2320
Repuestos
507 Junta
509 Tornillo
511 Tornillo
516 Placa de bornes
517 Tornillo
519 Tornillo
520 Arandela
523 Tornillo
530 Pasacables
531 Tuerca
532 Junta
533 Cable/conductor
534 Tornillo tapón
540 Rectificador
553 Cable/conductor
601 Ventilador
602 Arandela de tolerancia
607 Tornillo
615 Techo protector
701 Chaveta
702 Tornillo
706 Tornillo
763 Junta tórica
BA 2320
Repuestos
11.2.4 Encóder
11.2.4.1 Encóder en capota del ventilador

① Motor autoventilado
② Motor sin ventilación
451 Cubierta
453 Tornillo
454 Tuerca
480 Encóder
481 Tornillo
483 Tuerca
485 Acoplamiento
489 Casquillo
601 Ventilador
602 Chaveta
607 Tornillo
Figura 11-7 Encóder en capota del ventilador
BA 2320
Repuestos
11.2.4.2 Encóder en motor con ventilación independiente


470 Tornillo
480 Encóder
481 Tornillo
602 Chaveta
607 Tornillo
Figura 11-8 Encóder en motor con ventilación independiente
BA 2320
Declaración de conformidad CE 12
Declaración de conformidad CE según Directiva 2006/95/CE.
Documento n.º KE DMLA 1A 12.12
En relación con la versión estándar de los motores LA / LG y LAI / LGI, tamaños 71 a 315, el
fabricante, Siemens AG, 72072 Tübingen, Alemania, declara:
Los citados productos cumplen las disposiciones de la Directiva Europea 2006/95/CE. Están
desarrollados y fabricados conforme a las siguientes Normas Europeas:
● EN 60034, con todas las partes relevantes en su última versión
● EN 60204-1
Existen declaraciones de conformidad CE y/o declaraciones del fabricante para todos los
subconjuntos y unidades montables y adosables. En concreto, pueden ser:
● Freno electromagnético L, KFB con accesorios de conexión, como rectificador y
aparamenta SEG, SER
● Motoventilador externo F
● Encóder IA, IM, IN, RE
Los citados productos no se pondrán en marcha hasta que se haya confirmado que la
máquina en la que han de montarse cumple lo dispuesto en la Directiva 2006/42/CE.
Primera aplicación del marcado CE: 20.12.1995
Primera edición: 15.12.1995
Thomas Raster Lothar Hirschberger

Head of Research & Development Electrical Head of Quality Management
BA 2320
BA 2320
Para más información
MOTOX en Internet
www.siemens.com/gearedmotors
Siemens AG Sujeto a cambios sin previo aviso

Industry Sector
Postfach 1709
72007 TÜBINGEN
ALEMANIA
A.I Flender Lubricantes
Denominación Dato
Tipo Lubricantes
Número BA 7300/T 7300
Fabricante Flender


Lubricación de engranajes
Lubricación de engranajes para reductores de
engranajes rectos, cónicos, cilíndricos y cónicos,
planetarios y motorreductores
(excepto motorreductores de tornillo sinfín)

BA 7300 es 09/2012
FLENDER supplies
Aceites lubricantes 12
1
Lubricación de engranajes 12
2
Grasas lubricantes
Lista de chequeo para la carga

de aceite y el cambio de aceite 12
3
Lubricación de engranajes para
reductores de engranajes rectos, Hoja de documentación para
cónicos, cilíndricos y cónicos, el cambio de aceite 12
4
planetarios y motorreductores
(excepto motorreductores de tornillo sinfín)
12
Instrucciones de montaje y de servicio 12

Traducción de las instrucciones originales de montaje y de servicio
12
12
12
12
12
12
BA 7300 es 09/2012
2 / 21
Indicaciones y símbolos en las presentes instrucciones de montaje
y de servicio
Observación: El término "Instrucciones de montaje y de servicio" se llamará en lo sucesivo abreviadamente
"instrucciones" o "manual".

¡NOTA!
¡ADVERTENCIA, Superficies calientes!
BA 7300 es 09/2012
3 / 21
Marcas
Símbolos
Punto de puesta a tierra Punto de purga de aire amarillo
Punto de carga de aceite amarillo Punto de purga de aceite blanco
Nivel de aceite rojo Nivel de aceite rojo
Conexión para vigilancia

Nivel de aceite rojo
de vibraciones
Punto de engrase rojo Utilizar grasa
Orificio para transporte Tornillo con argolla
No desenroscar
Superficie de alineación, Superficie de alineación,

horizontal vertical
Estos símbolos describen el proceso de control del aceite con la varilla de

medición de aceite.
Estos símbolos hacen referencia a que la varilla de medición de aceite

se ha de enroscar siempre firmemente.
BA 7300 es 09/2012
4 / 21
Índice
1. Aceites lubricantes para reductores de engranajes rectos, cónicos,

cilíndricos y cónicos, planetarios y motorreductores
(excepto motorreductores de tornillo sinfín) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.1 Grupos de aceite y aceites de base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.2 Calidad, cifras índice, listas de autorización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.2.1 Calidad necesaria de los aceites para engranajes a utilizar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.2.2 Cifras índice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.2.3 Listas de lubricantes autorizados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.3 Temperaturas del aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.4 Duraciones de uso generales del aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.5 Información para el primer llenado y el cambio de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.6 Seguridad en el trabajo, protección del medio ambiente e indicaciones generales . . . . . . . . . . . . 10
1.7 Procedimiento para el vaciado del engranaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.7.1 Evacuación del aceite usado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.7.2 Comprobaciones y trabajos a ejecutar antes del nuevo llenado del engranaje . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.8 Carga del aceite para engranajes nuevo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.9 Procedimiento de aclarado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
1.10 Procedimiento en caso de cambio de la clase de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.11 Muestras de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.11.1 Toma de la muestra de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.11.2 Evaluación de los resultados de la prueba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2. Grasas lubricantes para reductores y rodamientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
3. Lista de chequeo para la carga de aceite y el cambio de aceite . . . . . . . 19
4. Hoja de documentación para el cambio de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
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1. Aceites lubricantes para reductores de engranajes rectos, cónicos, cilíndricos
y cónicos, planetarios y motorreductores (excepto motorreductores de tornillo
sinfín)
Estas Instrucciones de montaje y servicio no son válidas para los engranajes de

WINERGY AG y Flender Graffenstaden S.A.S. Estas fábricas tienen otras
instrucciones.
Para otros "Engranajes FLENDER" que no estén listados en estas instrucciones de montaje
y de servicio rigen las siguientes instrucciones:
Reductor de barco: BA 7301

Engranaje de tornillo sinfín: BA 7303
1.1 Grupos de aceite y aceites de base

Siemens Mechanical Drives (MD), Bocholt, distingue dentro de los aceites para engranajes para
“Engranajes FLENDER” los siguientes grupos de aceite:
• Aceites estándar
• Aceites degradables biológicamente (también abreviados como BIO)
• Aceites inofensivos fisiológicamente con autorización según NSFH1 (también abreviados
como PHY).
Los aceites para engranajes comprobados y recomendados se pueden fabricar a partir de los siguientes
cuatro aceites de base:
• Aceites minerales
• Poliα-olefinas (también abreviadas como PAO)
• Poliglicoles (también abreviados como PG o PAG)
• Ésteres sintéticos
En cada grupo de aceite se pueden encontrar teóricamente los cuatro tipos de aceite de base.
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1.2 Calidad, cifras índice, listas de autorización
1.2.1 Calidad necesaria de los aceites para engranajes a utilizar
Para los "Engranajes FLENDER" sólo son admisibles aceites de la calidad CLP, que de acuerdo con
DIN 515173 contienen aditivos para el aumento de la protección contra la corrosión y la resistencia al
envejecimiento, así como para la reducción del desgaste en el campo del rozamiento mixto. Los aceites
tienen que haber superado las siguientes pruebas (véase también la Especificación de las autorizaciones
de aceites para engranajes para los “Engranajes FLENDER”):
• Carga admisible de gripado en la prueba FZG según Nivel de fuerza de deterioro > 12
DIN ISO 146351 en las condiciones de ensayo A/8.3/90
• Prueba de rodamientos FE8 según DIN 518193 en Desgaste de las tablas < 30 mg
condiciones de ensayo D7.5/8080 Desgaste de la jaula: indicar
el valor.
• Estabilidad de punteado gris según FVA 54 IIV Nivel de fuerza de deterioro GF ≥ 10
Estabilidad de punteado gris
GFT = alta
• Ensayo de espuma Flender – Aumento del volumen total 1 minuto
después de la desconexión ≤ 15 %
– Aumento de la dispersión del aceite

por aire 5 minutos después de la
desconexión ≤ 10 %
• “Prueba FLENDERFreudenberg” estática y dinámica Aprobación de la empresa
para anillos de obturación de eje Freudenberg
• Compatibilidad con juntas líquidas Aprobación de la empresa Loctite
• "FLENDERMäderFarbtest" (prueba de color) Aprobación de la empresa Mäder
¡El grupo de aceite, el aceite de base y la clase de viscosidad del aceite se tienen que
cumplir de acuerdo con los datos de las placas de características y las indicaciones
contenidas en las documentaciones de los engranajes!
Su incumplimiento causa la pérdida de los derechos de garantía.
Si en la instalación se utilizan filtros de aceite, se debe solicitar al proveedor de aceite

la confirmación de que los filtros no afectan negativamente a las propiedades del
aceite.
El empleo arbitrario de aceites que no corresponden a los requisitos de calidad

indicados arriba excluye la obligación de garantía de Siemens. Asimismo, la
observación de las indicaciones contenidas en estas instrucciones de servicio es
requisito para la conservación de los derechos de garantía.
¡Sólo se admiten desviaciones previa consulta con Siemens!
La aplicación de condiciones de uso modificadas posteriormente o distintas de las

previstas en el pedido hacen necesaria la aprobación escrita por Siemens del aceite
para engranajes a utilizar.
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1.2.2 Cifras índice
Como ayuda para sus clientes, Siemens MD, Bocholt, ha reunido aceites en listas de autorización. Para
estos aceites, los fabricantes de aceite han demostrado frente a Siemens los resultados de prueba
anteriormente indicados. Por parte de los fabricantes de aceite también se garantizó el cumplimiento en
el mundo entero de las propiedades, las características y los requisitos mínimos exigidos por Siemens.
A través de las cifras índice en las listas de autorización está definida la asignación de los
aceites autorizados a los grupos de aceite, los aceites de base y las viscosidades.
La cifra índice A13 identifica, p. ej., todos los aceites minerales estándar con la viscosidad
ISO VG 460.
Tabla 1: Cifras índice de la asignación de lubricantes, aceites estándar

Aceites CLP para engranajes rectos, cónicos y planetarios, así como motores reductores
"FLENDER"
ISO VG: 100 150 220 320 460 680 1000

Aceites
A 17 A 16 A 15 A 14 A 13 A 12 A 11
minerales
Poliglicoles A 27 A 26 A 25 A 24 A 23 A 22 A 21
Poli-α-olefinas A 37 A 36 A 35 A 34 A 33 A 32 A 31
Tabla 2: Cifras índice de la asignación de lubricantes, aceites degradables biológicamente

"FLENDER"
ISO VG: 100 150 220 320 460 680 1000

Ésteres sintéticos A 47 A 46 A 45 A 44 A 43 A 42 A 41
Tabla 3: Cifras índice de la asignación de lubricantes, aceites inofensivos fisiológicamente

"FLENDER"
ISO VG: 100 150 220 320 460 680 1000

Poliglicoles A 57 A 56 A 55 A 54 A 53 A 52 A 51
Poli-α-olefinas A 67 A 66 A 65 A 64 A 63 A 62 A 61
Tabla 4: Cifras índice de la asignación de lubricantes

Grasas para rodamientos para el uso en "Engranajes FLENDER"
Clase NLGI: 2 3
Sobre la base
H 14 H 13
de aceite mineral
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1.2.3 Listas de lubricantes autorizados
Las listas de autorización "T 7300" con las recomendaciones de aceites para engranajes
actuales para los "Engranajes FLENDER" se pueden consultar en Internet como "FAQ"
a través del siguiente link:
http://support.automation.siemens.com/WW/view/en/44231658
Recomendamos comprobar antes de cada cambio de aceite, si el lubricante elegido sigue

siendo autorizado por Siemens.
La autorización de estos aceites para engranajes para el uso en "Engranajes FLENDER" y la consiguiente
incorporación en las listas correspondientes no significa que Siemens se responsabiliza de la aptitud y la
calidad de los aceites. Siemens tampoco se hace responsable en caso de eventuales daños causados
en "Engranajes FLENDER" por el uso de dichos aceites para engranajes.
El mismo fabricante del aceite para engranajes responde siempre de la aptitud y calidad de su producto.
1.3 Temperaturas del aceite
Los aceites sintéticos en comparación con los aceites minerales, tienen un mayor margen de temperatura
de empleo, así como un índice de viscosidad más elevado, es decir, un curso de viscosidad temperatura
más plano.
El margen de temperatura de empleo de los aceites de base utilizados con mayor frecuencia se puede
definir, aproximadamente, como sigue:
─ Aceites minerales aprox. 10 °C hasta + 90 °C (brevemente + 100 °C)

─ Poliglicoles y poliα-olefinas aprox. 20 °C hasta + 100 °C (brevemente + 110 °C)
─ Ésteres sintéticos aprox. 15 °C hasta + 90 °C
Las temperaturas de aplicación superiores e inferiores de los diferentes aceites para

reductores se pueden diferenciar mucho de los valores citados. Para condiciones de servicio
situadas fuera de los citados márgenes de temperatura, el punto de inflamación y el punto de
fluidez ofrecen unos indicios que, en general, no se deben comprender como límites de
servicio. Los datos y las propiedades de los aceites para engranajes se pueden tomar siempre
de las hojas de datos técnicos y fichas de datos de seguridad de los fabricantes de aceites.
¡Sin consulta previa con Siemens no se permiten modificar las temperaturas de

aplicación del engranaje ni el tipo de aceite de base!
1.4 Duraciones de uso generales del aceite

Para los aceites para engranajes autorizados por Siemens (ver también el punto 1.2), los fabricantes de
aceites garantizan la vida útil indicada más abajo sin que se produzcan cambios esenciales en la calidad
de los aceites.
Estas especificaciones son válidas para una temperatura media de 80 °C del aceite en el cárter del
engranaje.
─ Aceites minerales y ésteres sintéticos 2 años o 10 000 horas de funcionamiento

─ Poliα-olefinas y poliglicoles 4 años o 20 000 horas de funcionamiento
Las duraciones de uso efectivas se pueden diferenciar. Aquí vale la regla de que un aumento
de temperatura de unos 10 K, aproximadamente reduce a la mitad la duración de uso y una
reducción de temperatura de unos 10 K, aproximadamente doble la duración de uso.
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1.5 Información para el primer llenado y el cambio de aceite
El grado de limpieza del aceite para engranajes influencia la seguridad de funcionamiento y la duración
útil del aceite y del engranaje. Por tanto, siempre se debe prestar atención en tener un aceite limpio en el
engranaje. Para el primer llenado y los cambios de aceite también se tienen que observar las eventuales
normas complementarias en las instrucciones para el engranaje.
Al proceder con cuidado en el primer llenado y en el cambio de aceite, se presta una contribución esencial
a aumentar la seguridad de funcionamiento y la vida útil, tanto del engranaje como del aceite.
Durante el llenado y el cambio de aceite no deben penetrar impurezas, tales como

cuerpos extraños, agua u otros líquidos en el interior del engranaje.
Con grandes cantidades de aceite, se recomienda hacer depender la necesidad de una

depuración o un cambio del aceite del resultado de un análisis del aceite.
Se recomienda utilizar la tabla 7 (ver capítulo 4) como protocolo.
1.6 Seguridad en el trabajo, protección del medio ambiente e indicaciones generales
Los trabajos en el engranaje deben ser ejecutados cuidadosamente y sólo por personal cualificado
(ver también "Personal cualificado" en la página 3 de las presentes instrucciones).
Se deberán observar las siguientes normas y documentos:
─ Normas para la seguridad en el trabajo y la protección del medio ambiente.
─ Normas para la eliminación de aceite usado.
Los aceites para engranajes son sustancias reutilizables; para su eliminación se deberán
observar las normativas legales vigentes en el lugar de uso.
─ Hojas de datos de producto de los aceites utilizados y, en su caso, también del aceite de aclarado.
─ Fechas de datos de seguridad de los aceites y medios auxiliares utilizados
─ Instrucciones de servicio y de mantenimiento de los engranajes previstos para el primer llenado o el

cambio de aceite, incluyendo la instalación de alimentación de aceite
─ Hoja de documentación para el cambio de aceite (ver tabla 7).
Se tienen que realizar los siguientes preparativos en el engranaje:
─ Utilizar una protección corporal adecuada (productos protector para la piel, guantes, calzado de
trabajo, gafas protectoras, protección auditiva, etc.).
─ Se deben asegurar unas condiciones de espacio suficientes y la limpieza en el puesto de trabajo.
─ Preparar los siguientes medios auxiliares y piezas:
─ equipos adecuados y del tamaño suficiente para recoger y/o retirar el aceite
─ aparatos y recipientes apropiados y limpiados para una toma de muestras de aceite

(ver punto 1.11).
─ equipos apropiados para rotular la muestra de aceite
─ una cantidad suficiente de aceite de aclarado limpio (si es necesario)
─ la clase y cantidad suficiente de aceite fresco para el nuevo llenado del engranaje
─ un sistema de llenado limpiado y otros medios auxiliares, incluyendo los filtros de llenado
─ juntas nueva (si es necesario)
─ aglutinantes de aceite y productos de limpieza
─ una cantidad suficiente de trapos de limpieza limpios que no suelten pelusa
Para el primer llenado se tiene que observar el procedimiento descrito en el punto 1.8.
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1.7 Procedimiento para el vaciado del engranaje
Se recomienda utilizar la lista de chequeo en la tabla 6 como medio auxiliar.
Antes del cambio de aceite, se debería tomar siempre una muestra del aceite del engranaje
correctamente que se encuentre todavía a temperatura de servicio. Esta se deberá documentar y guardar
para comprobaciones posteriores (ver punto 1.11).
1.7.1 Evacuación del aceite usado
─ Observar las indicaciones contenidas en las instrucciones de servicio del engranaje sobre la
evacuación del aceite usado. Esto se aplica, en particular, también en sistemas de lubricación
centralizada y otros dispositivos de alimentación de aceite. Si no existen indicaciones al respecto, se
deberá utilizar el punto más bajo posible para la evacuación/aspiración del aceite.
─ Parar el engranaje y protegerlo contra la puesta en marcha.
─ Controlar y documentar el nivel de aceite.
Un nivel de aceite superior a la marca Máx. puede indicar la penetración de líquido extraño
(p. ej. agua).
Un nivel de aceite inferior a la marca Mín. puede indicar la presencia de una fuga. Ambos
estados se deberán considerar como fallo y pueden causar daños en el engranaje. ¡Antes de
proceder a un nuevo llenado es necesario determinar y, en su caso, eliminar la causa!
A ser posible, el cambio de aceite se deberá realizar al poco tiempo de desconectar el

engranaje, con el fin de evitar que se puedan depositar eventuales sustancias sólidas.
Si esto no fuera posible, el engranaje se tiene que volver a poner en marcha brevemente antes
de evacuar el aceite.
El vaciado del aceite se debería realizar, a ser posible, con el aceite caliente (aprox. 50 °C).
¡Peligro de quemaduras por el aceite caliente que sale!
─ Control visual con respecto a posibles fugas. En caso de fugas se deberá localizar la causa y eliminarla
antes de proceder a un nuevo llenado.
─ Antes de evacuar o aspirar el aceite, abrir todos los orificios de purga de aire existentes.
─ Posicionar el recipiente colector debajo de la salida de aceite.
─ Evacuar o aspirar el aceite; en su caso, vaciar también las eventuales cavidades para aceite.
Abrir la salida con cuidado.
─ El aceite que sale se debe recoger correctamente. En su caso, también se deberán vaciar los grupos
secundarios (tales como instalaciones de alimentación de aceite, filtros) y tuberías.
─ En reductores con lubricación por circulación de aceite e instalaciones de alimentación de aceite, el
sistema de conductos de aceite se tiene que vaciar según las prescripciones del fabricante en las
instrucciones de servicio y de mantenimiento.
En caso de derrames de aceite, éste se debe aglutinar inmediatamente con un
aglutinante de aceite y eliminar conforme a la normativa.
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1.7.2 Comprobaciones y trabajos a ejecutar antes del nuevo llenado del engranaje
─ El volumen de aceite evacuado se tiene que comparar con el volumen de carga nominal del fabricante.
Si, a pesar del nivel de aceite correcto, se desvía considerablemente hacia abajo, se deberá suponer
la presencia de cantidades importantes de aceite usado en el engranaje y/o en grupos secundarios.
En este caso se deberá ejecutar el procedimiento de aclarado descrito en el punto 1.9.
─ El aceite evacuado se tiene que comprobar visualmente (aspecto, color, suciedad, etc.).
─ Si existen impurezas fuertes (p. ej. agua, partículas metálicas, lodos), se deberá consultar a un técnico
cualificado (de preferencia, un especialista de Siemens) para determinar la causa.
Entonces, el sistema de aceite lubricante se debe aclarar a fondo antes de proceder a un
nuevo llenado (ver punto 1.9).
─ Los tornillos de purga de aceite con imán o los eventuales separadores magnéticos se tienen que
examinar con respecto a la presencia de abrasión metálica y limpiar. Si existe una sospecha de un
aumento de la abrasión, se deberá consultar a un técnico cualificado (de preferencia, un especialista
de Siemens) para determinar la causa.
─ En engranajes con orificio de inspección, se tiene que examinar el interior del engranaje con respecto
a depósitos y el dentado, así como los rodamientos con respecto a defectos. Los eventuales defectos
se tienen que reparar. En caso de depósitos fuertes u otras impurezas es necesario ejecutar el
procedimiento de aclarado descrito en el punto 1.9. Si resulta manifiesto que las impurezas no se
podrán eliminar únicamente con un aclarado, se tienen que retirar mecánicamente. Los depósitos se
pueden vaciar por completo ayudándose, por ejemplo, de un rascador de goma.
Antes de abrir tapas de inspección en engranajes, el entorno del orificio de inspección se tiene
que limpiar a fondo para evitar la penetración de suciedad del exterior al interior del engranaje
al abrir la tapa.
─ Los filtros de aceite y las juntas existentes se tienen que limpiar o cambiar según las prescripciones.
─ El aceite usado se debe eliminar conforme a la normativa.
Con determinados aceites sintéticos o impurezas puede ser necesario aplicar medidas de
eliminación distintas a las utilizadas en aceites usados normales. Se deberán observar las
hojas de datos del aceite.
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1.8 Carga del aceite para engranajes nuevo
En el primer llenado se recomienda utilizar como ayuda la tabla 6, "Lista de chequeo para el
cambio de aceite", a partir del punto 27.
En el cambio de aceite, el engranaje se debe llenar, por principio, únicamente con

aceite fresco del producto utilizado previamente. En su caso, se deberán observar las
indicaciones sobre la clase de pureza exigida en las instrucciones de servicio. Para
cambiar de marca de aceite o incluso del tipo de aceite de base deben existir motivos
importantes. En caso de incompatibilidad de los aceites utilizados antes y después,
es necesario ejecutar un procedimiento de aclarado (ver punto 1.9).
Para comparaciones posteriores se recomienda conservar una muestra del aceite fresco
antes de proceder al llenado.
Se tienen que ejecutar los siguientes pasos:

─ Limpiar los asientos de las tapas de purga de aire, los tornillos de vaciado, etc.
─ Si es necesario, colocar juntas nuevas en las tapas de purga de aire, los tornillos de vaciado, etc. que
se hayan abierto previamente y cerrarlos.
─ En este punto se deberá ejecutar un eventual proceso de aclarado necesario. Si no existen
prescripciones al respecto por parte del fabricante del engranaje y/o del aceite, se recomienda seguir
el procedimiento descrito en el punto 1.9.
─ Examinar el aceite fresco visualmente con respecto a los siguientes parámetros:
─ homogeneidad
─ ausencia de impurezas sólidas y agua (enturbiamiento)
─ color y apariencia conforme a los datos específicos del producto del fabricante del aceite
─ Introducir aceite fresco hasta el nivel de llenado prescrito.
La indicación del volumen de aceite en las placas de características sólo es un valor
orientativo. Lo decisivo para la cantidad de aceite a llenar son las marcas en la varilla
de medición de aceite o los demás sistemas indicadores del nivel de aceite.
─ El aceite fresco puede mostrar impurezas. Por esta razón, la carga de aceite se debería realizar
a través de un filtro, conforme a las instrucciones de servicio y mantenimiento. Si no existen
indicaciones al respecto, está probado el uso de filtro de llenado con una finura de filtración de 10 μm.
Para este fin se recomienda calentar el aceite entre 35 y 40 °C. A veces basta también almacenar el
aceite previsto para el llenado del engranaje antes de la carga durante aprox. 2 a 3 días en un local con
una temperatura de aprox. 25 °C.
─ En su caso, llenar también los grupos secundarios (instalaciones de aceite, filtros, etc.) y las tuberías.
─ Al cabo de un breve tiempo de funcionamiento (aprox. 10 minutos) y un tiempo de reposo de al menos
15 minutos, se debe volver a comprobar el nivel de aceite y añadir o evacuar aceite según las
necesidades.
Se recomienda extraer, al cabo de aprox. 5 horas de funcionamiento después del cambio de
aceite, una muestra de aceite del engranaje que se documentará y conservará para
comprobaciones posteriores.
─ Rellenar completamente y conservar la hoja de documentación para el cambio de aceite (ver tabla 7).
─ Al cabo de una semana como máximo, controlar el filtro de aceite (si existe) con respecto a depósitos
y limpiarlo o sustituirlo si es necesario. Es posible que eventuales restos de suciedad que hayan
permanecido en el sistema se hayan desprendido y bloqueen los filtros.
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1.9 Procedimiento de aclarado
En caso de cambiar la marca de aceite, especialmente el tipo de aceite de base, en
caso de mayores impurezas del aceite para engranajes introducido o después de
reparaciones de mayor envergadura en el engranaje, se deberá ejecutar un
procedimiento de aclarado antes del llenado definitivo del sistema con el aceite de
servicio.
Se deberán observar las eventuales indicaciones para el aclarado en las instrucciones de servicio del
engranaje. El siguiente procedimiento se describe a título de ejemplo y se deberá adaptar a las
condiciones locales.
El proceso descrito se debe prever adicionalmente a las actividades descritas para el cambio
de aceite e integrar en el punto correspondiente del plan de trabajo.
─ Asegurar el engranaje contra la puesta en marcha.

─ Para el aclarado se debería utilizar la clase de aceite lubricante que será utilizada posteriormente, con
el fin de evitar incompatibilidades. Para mejorar el efecto de aclarado y desprendimiento, se podrá
elegir, en su caso, un nivel de viscosidad más bajo de la misma clase de aceite. Se deberán tener en
cuenta los requisitos de lubricación de todos los componentes, incluyendo las bombas.
El uso de aceites de limpieza o de aclarado especiales es posible y resulta a veces inevitable.
En caso de utilizar aceites de limpieza o de aclarado especiales será necesario

consultar previamente al proveedor del aceite y a Siemens.
─ El aceite de aclarado se debe examinar visualmente antes del uso, de la manera descrita para el aceite
fresco en el punto 1.8.
─ Llenar el sistema con el aceite previsto para el aclarado lo suficiente para permitir un funcionamiento
de corta duración al ralentí o en régimen de carga parcial sin que se produzcan perturbaciones.
El uso de aceite de aclarado calentado mejora el efecto de aclarado y reduce el tiempo de
aclarado necesario. Debido al peligro de quemaduras no se debería superar una temperatura
de 50 °C.
─ Los eventuales grupos secundarios se deben tener en cuenta en el llenado con aceite de aclarado. Si
es necesario, se deberían llenar por separado y volver a vaciar después del ciclo de aclarado.
─ El engranaje debe funcionar brevemente con la carga de aceite de aclarado para conseguir una
mezcla intensa con el aceite restante que permanece en el sistema y desprender al máximo las
impurezas. Si no se indica ningún tiempo de aclarado en las instrucciones de servicio y de
mantenimiento, se recomienda una duración mínima de entre 10 y 60 minutos. Cuanto mayores sean
el volumen de aceite de servicio y el grado de ensuciamiento, más largo debería ser el aclarado.
Se recomienda depurar el aceite de aclarado en derivación durante el proceso de aclarado.
─ A continuación, se evacua el aceite de aclarado. El procedimiento es idéntico al utilizado para la

evacuación del aceite usado (ver punto 1.7.1).
─ El aceite de aclarado se tiene que controlar visualmente. Si persisten impurezas inaceptables en el
aceite y/o el engranaje, se deberá repetir el proceso de aclarado hasta conseguir el resultado deseado.
Según su estado, el aceite de aclarado se puede depurar y reutilizar como aceite de aclarado o se debe
eliminar.
No se permite utilizar el aceite de aclarado como aceite de servicio.
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1.10 Procedimiento en caso de cambio de la clase de aceite
Un cambio de la clase de aceite sólo se debería realizar por motivos importantes y en casos
excepcionales. Sobre todo al pasar a otro tipo de aceite de base o a un aceite con una
tecnología de aditivos muy distinta se pueden producir incompatibilidades.
Finalmente, sólo los fabricantes del aceite podrán evaluar la compatibilidad de diferentes
aceites para engranajes. Por esta razón se recomienda encarecidamente incluirlos en el
proceso de decisión.
En caso de cambio a un aceite lubricante con otro tipo de aceite de base o con una
tecnología de aditivos distinta es absolutamente necesario limpiar y aclarar a fondo
toda la instalación después de la evacuación del aceite usado (ver punto 1.9). En este
caso, el aceite de aclarado se podrá reutilizar, como máximo, una segunda vez para
aclarar el mismo engranaje. A continuación, el aceite de aclarado se deberá eliminar.
Al pasar a otra clase de aceite con una composición similar también se recomienda ejecutar
un procedimiento de aclarado según el punto 1.9.
Los siguientes puntos se tienen que observar adicionalmente en caso de un cambio del tipo de aceite
de base:
• Se tiene que comprobar la compatibilidad de otros componentes del engranaje, p. ej. materiales de
junta o barnices y pintura, con el nuevo aceite. Se recomienda utilizar los aceites autorizados por
Siemens (ver punto 1.2).
• Con aceites de una densidad superior se pueden producir problemas de cavitación; en su caso, se
necesitarán tuberías de aspiración con una sección más grande.
1.11 Muestras de aceite
1.11.1 Toma de la muestra de aceite
• Para la referencia se deberá tomar, antes de llenar el engranaje, una muestra de aceite fresco del
aceite lubricante de servicio utilizado, haciéndola analizar en el laboratorio que comprobará
posteriormente también las muestras del aceite usado. Los resultados de la prueba se deberán
protocolizar y guardar para comparaciones posteriores.
• La muestra de aceite se deberá tomar de manera que sea representativa. Un requisito para ello es la
máxima homogeneidad posible de la carga de aceite. Por esta razón, la toma de la muestra de aceite
se debería realizar, a ser posible, con el engranaje en marcha, a la temperatura de servicio y siempre
en el mismo punto, según el mismo método y por el mismo técnico cualificado. Si es necesario que el
engranaje esté parado, la muestra se deberá tomar en un lapso de tiempo de 10 minutos desde la
puesta fuera de servicio. De esta manera se evita al máximo una eventual separación o precipitación.
• A la hora de elegir el punto de extracción es importante que se pueda acceder al aceite en movimiento.
Se deberán evitar zonas con aceite estancado y la toma de muestras directamente de la superficie del
aceite o del fondo. Si existe un filtro en el circuito de aceite, el punto de extracción se deberá colocar
antes del filtro.
• El punto de extracción se deberá limpiar antes de retirar la muestra de aceite. Durante la toma de
muestras se deberá evitar la penetración de humedad (agua) e impurezas (p. ej., polvo) del entorno.
• El tamaño necesario de la muestra depende del volumen de ensayo necesario. En caso de duda, se
recomienda consultar al laboratorio de ensayo. Para ensayos rutinarios suele bastar con 250 ml. Como
recipientes de muestras se deberán utilizar recipientes adecuados, limpios y secos con cierres
estancos (ver la norma ISO 3722 Hydraulic fluid power – Fluid sample containers – Qualifying and
controlling cleaning methods <4>). Deben ser resistentes frente al material de la muestra hasta la
temperatura de servicio del aceite. Resulta conveniente el uso de botellas de cuello ancho
transparentes de vidrio o HDPE, dotadas de un cierre estanco. Si fuera necesario limpiar los
recipientes de muestras, se recomienda aclararlos in situ varias veces a fondo con el aceite de servicio.
A continuación, se deberá eliminar el aceite de aclarado.
No se permite utilizar como recipientes de muestras botellas de leche, vino, cerveza o agua
mineral u otros recipientes que sirvan para guardar alimentos, aunque estén limpiados
e identificados debidamente.
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• El recipiente de muestra se deberá rotular con un rotulador indeleble o una etiqueta que no se pueda
perder. Se recomienda indicar los siguientes datos:
─ Empresa / explotador de la instalación
─ Denominación y, en su caso, número de serie de la instalación
─ Eventualmente, punto de extracción de la muestra
─ Clase de aceite, nombre comercial
─ Fecha de la toma de muestras
Además de los datos en el recipiente de muestras se deberá rellenar un volante de muestra que permita
la asignación unívoca a la muestra. Se debería guardar una copia del volante junto con la documentación
del engranaje.
• Después de la toma de muestras se deberá comprobar el nivel de aceite y corregirlo, si fuera
necesario, mediante la adición de aceite fresco.
1.11.2 Evaluación de los resultados de la prueba
El contenido de agua en el aceite se deberá valorar de la siguiente manera:
• Aceites minerales, PAO, poliglicoles non-hidrodissolventes, ésteres:
< 300 ppm = 0.03 % ⇒ Correcto

300 pm – 600 ppm = 0.03 % – 0.06 % ⇒ Observar, comprobar la tendencia, consultar
a Siemens si es necesario.
> 600 ppm = 0.06 % ⇒ Incorrecto; determinar y eliminar la causa;
cambiar el aceite si es necesario.
• Poliglicoles hidrodissolventes:
< 15 000 ppm = 1.5 % ⇒ Correcto

15 000 ppm – = 1.5 % – 2.0 % ⇒ Observar, comprobar la tendencia, consultar
20 000 ppm a Siemens si es necesario.
> 20 000 ppm = 2.0 % ⇒ Incorrecto; determinar y eliminar la causa;
cambiar el aceite si es necesario.
• La desviación de la viscosidad de la muestra de aceite frente a la viscosidad del aceite indicado en los
datos técnicos no debería superar el 10 %.
• La pureza del aceite no debería ser inferior a la indicada a continuación:
–/20/15 según ISO 4406
Se deberá comunicar al laboratorio de ensayo que el aceite se debe diluir con tolueno para efectuar
la medición.
• Los análisis de tendencia de los contenidos medidos de elementos suelen ser más importantes que
la magnitud de los valores absolutos. Sin filtrado se deberán esperar, naturalmente, unos valores de
impurezas superiores a los que aparecen en instalaciones con filtrado.
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Tabla 5: Posibles causas de variaciones de los resultados de prueba (análisis de tendencia)
Variación Posibles causas
─ Evaporación de componentes de cadena corta
Viscosidad ↑
─ Penetración de líquidos extraños / grasas de alta viscosidad
─ Cracking de componentes de cadena larga
Viscosidad ↓ ─ Correctores del índice de viscosidad cizallados o gastados
─ Penetración de líquidos extraños de baja viscosidad
TAN (NZ) ↑ ─ Envejecimiento del aceite, formación de ácidos
Índice PQ ↑ ─ Desgaste causado por sustancias magnetizables (especialmente Fe)
Fe ↑ ─ Desgaste y oxidación en ruedas dentadas y rodamientos,
corrosión de la caja
Cr ↑ ─ Desgaste en rodamientos, ruedas dentadas
Ni ↑ ─ Desgaste en rodamientos, ruedas dentadas
Al ↑ ─ Desgaste en rodamientos de la bomba de aceite
Cu ↑ ─ Desgaste en jaulas de rodamiento, cojinetes de deslizamiento
Zn ↑ ─ Lixiviado de la imprimación
Zn ↓ ─ Aditivo con componente de Zn gastado
Sn ↑ ─ Desgaste en cojinetes de deslizamiento
Si ↑ ─ Contaminación desde el exterior (polvo)
Si ↓ ─ Aditivo antiespumante gastado
Ca ↑ ─ Contaminación desde el exterior (p. ej. polvo de cal)
Aceite turbio ─ Contaminación por agua y/u otros líquidos extraños (también aceites)
Aceite ─ Aceite envejecido
oscurecido
El proveedor del aceite deberá decidir sobre la posibilidad de seguir utilizando el

aceite. Deberá garantizar el cumplimiento de las propiedades del aceite conforme a la
especificación Siemens.
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2. Grasas lubricantes para reductores y rodamientos
En casos de aplicación especiales de los reductores puede ser necesaria una lubricación con grasa de
los rodamientos.
Sólo se deben utilizar grasas si ello está prescrito en las Instrucciones de servicio de
los reductores. Los plazos para el reengrase se tienen que cumplir estrictamente.
Las grasas para rodamientos sirven, además de para la lubricación, para la obturación especiales de
cojinetes, p. ej. en ejes de conexión verticales en reductores o en caso de efectos ambientales causados
por polvo o salpicaduras de agua.
En engranajes cerrados con lubricación por aceite interna no se debe producir ninguna mezcla
del aceite para engranajes con grasa para rodamientos.
Las listas de autorización "T 7300" con las recomendaciones de grasas para actuales para los
"Engranajes FLENDER" se pueden consultar en Internet como "FAQ" a través del siguiente
link:
http://support.automation.siemens.com/WW/view/en/44231658
Recomendamos comprobar en caso de uso de grasas anualmente, si el lubricante elegido

sigue siendo autorizado por Siemens.
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3. Lista de chequeo para la carga de aceite y el cambio de aceite
Tabla 6: Lista de chequeo para el cambio de aceite
1 ¿Protocolo de cambio de aceite preparado □ 21 ¿Elementos internos del engranaje □

para rellenar? examinados con respecto a defectos,
reparados o sustituidos (si es necesario)?
2 ¿Hay suficiente aceite fresco disponible? □ 22 ¿Engranaje e instalación de alimentación de □

aceite con tuberías aclarados
(si es necesario)?
3 ¿Hay disponibles un recipiente colector y □ 23 ¿Filtro de aceite limpiado o sustituido □

recipiente(s) para aceite usado de suficiente (si es necesario)?
capacidad?
4 ¿Hay suficiente aglutinante para aceite □ 24 ¿Se han cambiado las juntas? □
y producto de limpieza disponible?
5 ¿Hay suficiente espacio disponible para □ 25 ¿Se han vuelto a cerrar los puntos de purga de □
el cambio de aceite? aire y de vaciado abiertos?
6 ¿Se han tomado y almacenado muestras de □ 26 ¿Se ha(n) eliminado la(s) causa(s) de fugas □
aceite (aceite usado y fresco)? (ver punto 10)?
7 ¿Está disponible y se está utilizando la □ 27 ¿Se ha examinado visualmente el aceite □

indumentaria de protección fresco?
(gafas, guantes, etc.)?
8 ¿Cambio de aceite por técnicos cualificados? □ 28 ¿Orificio(s) de carga de aceite abierto(s)? □
9 ¿Se han leído las instrucciones □ 29 ¿Se ha introducido aceite fresco a través de un □
de mantenimiento de los fabricantes filtro hasta la marca en el punto de control de
del engranaje y/o de la instalación nivel de aceite?
de alimentación de aceite?
10 ¿Se han protocolizado eventuales fugas en la □ 30 ¿Orificio de carga de aceite cerrado? □

entrada y/o salida después de un control
visual?
11 ¿Aceite usado a una temperatura de entre 30 y □ 31 ¿Accionamiento puesto en marcha □

50 °C y accionamiento conectado? brevemente (aprox. 10 minutos)?
12 ¿Accionamiento parado y asegurado contra □ 32 ¿Nivel de aceite comprobado (al cabo de un □

una nueva puesta en marcha? tiempo de reposo mín. de 15 minutos)?
13 ¿Orificio de purga de aire abierto? □ 33 ¿Aceite rellenado o evacuado hasta el nivel □

correcto (si es necesario)?
14 ¿Recipiente colector colocado debajo □ 34 ¿Protocolo de cambio de aceite rellenado □

de la salida de aceite? completamente?
15 ¿Salida abierta con cuidado? □ 35 ¿Muestra del aceite usado comprobada? □

¡Atención: Peligro de quemaduras!
16 ¿Aceite usado evacuado por completo? □ 36 ¿Aceite usado eliminado correctamente? □
17 ¿Grupos secundarios, cavidades para aceite □ 37 ¿Muestra del nuevo aceite de servicio extraída □
y tuberías vaciados (si existen)? al cabo de aprox. 5 horas y almacenada
(para el control en caso de cambio de la clase
de aceite)?
18 ¿Aceite derramado aglutinado inmediatamente □ 38 ¿Material aglutinante y trapos de limpieza □

con un material apropiado? eliminados correctamente?
19 ¿Aceite usado examinado y protocolizado? □ 39 ¿Accionamiento puesto nuevamente en □

servicio?
20 ¿Engranaje y otros grupos limpiados a fondo? □ 40 ¿Filtro comprobado y limpiado o sustituido □

(al cabo de una semana como máximo de
funcionamiento)?
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4. Hoja de documentación para el cambio de aceite
Tabla 7: Protocolo para la primera carga de aceite y la carga de aceite en caso de cambio de aceite
Protocolo para la primera carga de aceite y la carga de aceite

en caso de cambio de aceite
Instalación: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Engranaje: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Fecha: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Horas de funcionamiento: . . . . . . . . . Último cambio de aceite . . . . . . . . . . .
Aceite a utilizar según la placa Cantidad según la placa

de características . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . de características: . . . . . . . . . . . . . . . .
Estado antes del cambio de aceite
Denominación del aceite: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Nivel de llenado del aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
¿Engranaje / instalación sí □ no □ ¿Filtro sucio? sí □ no □

de alimentación de aceite estancos?
Temperatura de servicio: . . . . . . . . . . °C
Otras anomalías: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
.......................................................................................................
Aceite usado
Identificación de la muestra de aceite usado: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Número de laboratorio: . . . . . . . . . . . .
Cantidad: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Resultado del control visual del aceite: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Engranaje / instalación de alimentación de aceite
¿Depósitos? sí □ no □
Aceite fresco
Denominación del aceite: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Denominación de la muestra de aceite fresco: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Número de laboratorio: . . . . . . . . . . . .
¿filtrado durante Finura Cantidad

la carga? sí □ no □ del filtro: . . . . . . . . . μm cargada: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
¿El engranaje y/o la instalación de alimentación de aceite han sido aclarados antes de la carga de aceite fresco?
sí □ con . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . no □
Anomalías (si procede): . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
.......................................................................................................
Denominación de la muestra de aceite de servicio Número de laboratorio: . . . . . . . . . . . .

tomada al cabo de 5 horas: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Autor del protocolo: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Departamento: . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Fecha: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Firma:
BA 7300 es 09/2012
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Service & Support:

Lubricants:

Industry Sector
46395 Bocholt
GERMANY
Approved lubricants for 'FLENDER gear units' and geared motors T 7300
Table A-a 'Standard mineral oils for FLENDER helical, bevel-helical, planetary gear boxes
and 'Marine gear units without multi-disk clutches' as well as geared motors'
revision: 08 May 2013
A-a 1 (4)
Table A-a 'Standard mineral oils for FLENDER helical, bevel-helical, planetary gear boxes and 'Marine gear T 7300
FLENDER gear units units without multi-disk clutches' as well as geared motors' 2013-05-08
printed lists are not obligatory --- the current version is to be found using the following link http://support.automation.siemens.com/WW/view/en/44231658
Viscosity class DIN ISO 3348 at 40 °C (mm2/s)
ISO VG 100 ISO VG 150 ISO VG 220 ISO VG 320 ISO VG 460 ISO VG 680 ISO VG 1000
FLENDER Code No.
A17 A16 A15 A14 A13 A12 A11
Brand name Mineral oils
Gear Oil 150 F Gear Oil 220 F Gear Oil 320 F Gear Oil 460 F Gear Oil 680 F
ECO GEAR 150 M ECO GEAR 220 M ECO GEAR 320 M ECO GEAR 460 M ECO GEAR 680 M
Addinol
Avilub Gear RSX-F 150 Avilub Gear RSX-F 220 Avilub Gear RSX-F 320 Avilub Gear RSX-F 460 Avilub Gear RSX-F 680
Bantleon
Energol GR-XP 150 Energol GR-XP 220 Energol GR-XP 320 Energol GR-XP 460 Energol GR-XP 680
BP
Alpha SP 150 Alpha SP 220 Alpha SP 320 Alpha SP 460 Alpha SP 680
Castrol classic
Optigear BM 150 Optigear BM 220 Optigear BM 320 Optigear BM 460

Castrol performance
Gengear XEP 150 Gengear XEP 220 Gengear XEP 320 Gengear XEP 460 Gengear XEP 680
Engen Petroleum Ltd.
Agip Blasia FMP 150 Agip Blasia FMP 220 Agip Blasia FMP 320 Agip Blasia FMP 460
Eni
RENOLIN CLP 150 RENOLIN CLP 220 RENOLIN CLP 320 RENOLIN CLP 460 RENOLIN CLP 680
Fuchs
Fuchs GEARMASTER CLP 100 GEARMASTER CLP 150 GEARMASTER CLP 220 GEARMASTER CLP 320 GEARMASTER CLP 460 GEARMASTER CLP 680
Lubritech
A-a 2 (4)
FLENDER Code No.
A17 A16 A15 A14 A13 A12 A11
Gazpromneft Gazpromneft Gazpromneft Gazpromneft
Reductor F 150 Reductor F 220 Reductor F 320 Reductor F 460
Gazpromneft
Servomesh Gold 150 Servomesh Gold 220 Servomesh Gold 320 Servomesh Gold 460
Indian Oil
Klüberoil GEM 1 - 150 N Klüberoil GEM 1 - 220 N Klüberoil GEM 1 - 320 N Klüberoil GEM 1 - 460 N Klüberoil GEM 1 - 680 N Klüberoil GEM 1 - 1000 N
Klüber
TRANSMIL EXTRA TRANSMIL EXTRA TRANSMIL EXTRA TRANSMIL EXTRA TRANSMIL EXTRA TRANSMIL EXTRA
XSP 150 XSP 220 XSP 320 XSP 460 XSP 680 XSP 1000
LOTOS OIL
LUKOIL STEELO 150 LUKOIL STEELO 220 LUKOIL STEELO 320 LUKOIL STEELO 460
LUKOIL
Mobilgear 600 XP 100 Mobilgear 600 XP 150 Mobilgear 600 XP 220 Mobilgear 600 XP 320 Mobilgear 600 XP 460 Mobilgear 600 XP 680
Mobil
MOL Ultrans EP 150 MOL Ultrans EP 220 MOL Ultrans EP 320 MOL Ultrans EP 460
MOL-LUB Ltd.
GEAR COMPOUND PLUS GEAR COMPOUND PLUS GEAR COMPOUND PLUS GEAR COMPOUND PLUS GEAR COMPOUND PLUS GEAR COMPOUND PLUS
100 150 220 320 460 680
MOTOREX
Nycolube 8340 Nycolube 8350 Nycolube 8360

NYCO
A-a 3 (4)
FLENDER Code No.
A17 A16 A15 A14 A13 A12 A11
MASRI SUPER FLG 150 MASRI SUPER FLG 220 MASRI SUPER FLG 320 MASRI SUPER FLG 460
Pertamina
Q8-Kuweit Q8 Goya NT 150 Q8 Goya NT 220 Q8 Goya NT 320 Q8 Goya NT 460

Petroleum
MI-setral-GEAR 150 MI-setral-GEAR 220 MI-setral-GEAR 320 MI-setral-GEAR 460 MI-setral-GEAR 680
Setral
LoadWay EP 150 LoadWay EP 220 LoadWay EP 320 LoadWay EP 460 LoadWay EP 680
STATOIL
CARTER EP 220 CARTER EP 320 CARTER EP 460 CARTER EP 680
CARTER XEP 150 CARTER EP 1000
TOTAL CARTER XEP 220 CARTER XEP 320 CARTER XEP 460 CARTER XEP 680
COMPOUND MP 150 COMPOUND MP 220 COMPOUND MP 320 COMPOUND MP 460 COMPOUND MP 680
Verkol
A-a 4 (4)
T 7300
FLENDER gear units Table A-b 'Standard PG oils for FLENDER helical, bevel-helical and planetary gear boxes and geared motors'
2013-04-26
FLENDER Code No.
A27 A26 A25 A24 A23 A22 A21
Brand name Polyglycols
Plurasafe GL Plus 150 Plurasafe GL Plus 220 Plurasafe GL Plus 320 Plurasafe GL Plus 460 Plurasafe GL Plus 680
BASF
Tribol 1300 / 220 *) Tribol 1300 / 320 *) Tribol 1300 / 460 *) Tribol 1300 / 680 *) Tribol 1300 / 1000 *)
Castrol performance
Synlube WS 150 Synlube WS 220 Synlube WS 320 Synlube WS 460 Synlube WS 680 Synlube WS 1000
Chevron
Ucolub BSL-IG 100 Ucolub BSL-IG 150 Ucolub BSL-IG 220 Ucolub BSL-IG 320 Ucolub BSL-IG 460 Ucolub BSL-IG 680 Ucolub BSL-IG 1000
FRAGOL
RENOLIN PG 100 RENOLIN PG 150 RENOLIN PG 220 RENOLIN PG 320 RENOLIN PG 460 RENOLIN PG 680 RENOLIN PG 1000
Fuchs
Fuchs GEARMASTER PGP 100 GEARMASTER PGP 150 GEARMASTER PGP 220 GEARMASTER PGP 320 GEARMASTER PGP 460 GEARMASTER PGP 680 GEARMASTER PGP 1000
Lubritech
A-b 2 (3)
T 7300
FLENDER gear units Table A-b 'Standard PG oils for FLENDER helical, bevel-helical and planetary gear boxes and geared motors'
2013-04-26
FLENDER Code No.
A27 A26 A25 A24 A23 A22 A21
Gulf Oil Gulf Synthetic Gear Oil 150 Gulf Synthetic Gear Oil 220 Gulf Synthetic Gear Oil 320 Gulf Synthetic Gear Oil 460 Gulf Synthetic Gear Oil 680
International
Klübersynth. GH 6 - 220 Klübersynth. GH 6 - 320 Klübersynth. GH 6 - 460 Klübersynth. GH 6 - 680 Klübersynth. GH 6 - 1000
Klüber
TM
Lubrication SYNPAGTM 220 SYNPAG 320 SYNPAGTM 460
Engineers
Transmil Synthetic Extra Transmil Synthetic Extra Transmil Synthetic Extra Transmil Synthetic Extra Transmil Synthetic Extra
PG 150 PG 220 PG 320 PG 460 PG 680
LOTOS OIL
MOL Ultrans Synt WS 150 MOL Ultrans Synt WS 220 MOL Ultrans Synt WS 320 MOL Ultrans Synt WS 460 MOL Ultrans Synt WS 680
MOL-LUB Ltd.
Super Tauro PAG 680 Super Tauro PAG 1000

REPSOL
LoadWay PG 150 LoadWay PG 220 LoadWay PG 320 LoadWay PG 460

STATOIL
*) For gear motors the gear oil Tribol 800 is also approved.
A-b 3 (3)
Table A-c 'Standard PAO oils for FLENDER helical, bevel-helical, planetary gear boxes and 'Marine gear T 7300
FLENDER Code No.
A37 A36 A35 A34 A33 A32 A31
Brand name Poly-α-olefins
ECO GEAR 220 S ECO GEAR 320 S ECO GEAR 460 S ECO GEAR 680 S
ADDINOL
Amsoil Power Amsoil Power Amsoil Power Amsoil Power Amsoil Power
Transmission EP 220 Transmission EP 320 Transmission EP 460 Transmission EP 680 Transmission EP 1000
AMPSOIL
SYNTOGEAR PE 220 SYNTOGEAR PE 320 SYNTOGEAR PE 460 SYNTOGEAR PE 680
SYNTOGEAR PE 100 SYNTOGEAR PE 150 SYNTOGEAR PE 1000
EVOGEAR SX 220 EVOGEAR SX 320 EVOGEAR SX 460 EVOGEAR SX 68
AVIA
Emgard Gear Ultra 220 Emgard Gear Ultra 320 Emgard Gear Ultra 460
BASF
Bel-Ray Synth. Gear Oil 6688

Bel-Ray
Bharat MAK Syngear 220 MAK Syngear 320 MAK Syngear 460 MAK Syngear 680
Petroleum
AEROGEAR SYNT 220 AEROGEAR SYNT 320 AEROGEAR SYNT 460 AEROGEAR SYNT 680
CEPSA
RENOLYN UNISYN RENOLYN UNISYN RENOLYN UNISYN RENOLYN UNISYN RENOLYN UNISYN RENOLYN UNISYN
CLP 100 CLP 150 CLP 220 CLP 320 CLP 460 CLP 680
Fuchs
Fuchs GEARMASTER SYN 100 GEARMASTER SYN 150 GEARMASTER SYN 220 GEARMASTER SYN 320 GEARMASTER SYN 460 GEARMASTER SYN 680 GEARMASTER SYN 1000
Lubritech
Parthan SL 220 Parthan SL 320 Parthan SL 460
Hindustan Parthan SL 150
Parthan EP SA 220 Parthan EP SA 320 Parthan EP SA 460
Petroleum
A-c 2 (4)
FLENDER Code No.
A37 A36 A35 A34 A33 A32 A31
Servosyngear Plus 220 Servosyngear Plus 320 Servosyngear Plus 460 Servosyngear Plus 680
Indian Oil
Transmil Synthetic 220 Transmil Synthetic 320

LOTOS OIL
Mobil SHC 629 Mobil SHC 630 Mobil SHC 632 Mobil SHC 634 Mobil SHC 636 Mobil SHC 639
Mobil Mobil SHC Gear 150 Mobil SHC Gear 220 Mobil SHC Gear 320 Mobil SHC Gear 460 Mobil SHC Gear 680 Mobil SHC Gear 1000
GEAR SYNTEC CLP 150 GEAR SYNTEC CLP 220 GEAR SYNTEC CLP 320 GEAR SYNTEC CLP 460
MOTOREX
ORLEN TRANSGEAR PE 220 TRANSGEAR PE 320 TRANSGEAR PE 460 TRANSGEAR PE 680 TRANSGEAR PE 1000
OIL
PETRO Enduratex Synthetic EP 220 Enduratex Synthetic EP 320 Enduratex Synthetic EP 460
CANADA
GEARLUBRIC HC 150 GEARLUBRIC HC 220 GEARLUBRIC HC 320 GEARLUBRIC HC 460

PETROFER
Petrol PO Gravis SP 220 PO Gravis SP 320 PO Gravis SP 460 PO Gravis SP 680 PO Gravis SP 1000
Ofisi
REPSOL Super Tauro Sintetico 220 Super Tauro Sintetico 320 Super Tauro Sintetico 460
YPF
SYN-setral-GEAR 220 SYN-setral-GEAR 320 SYN-setral-GEAR 460 SYN-setral-GEAR 680

Setral
A-c 3 (4)
FLENDER Code No.
A37 A36 A35 A34 A33 A32 A31
Shell Omala S4 GX 150 Shell Omala S4 GX 220 Shell Omala S4 GX 320 Shell Omala S4 GX 460 Shell Omala S4 GX 680
Shell
Originalk SHG Extratrans 220

Originalk SHG Extratrans 320
Shenyang
Great Wall Synth. Great Wall Synth. Great Wall Synth. Great Wall Synth. Great Wall Synth.
AP-HD 220 AP-HD 320 AP-HD 460 AP-HD 680 AP-HD 1000
Great Wall SH5 150 (FD) Great Wall SH5 220 (FD) Great Wall SH5 320 (FD) Great Wall SH5 460 (FD)
Synthetic Synthetic Synthetic Synthetic
SINOPEC
CARTER SH 150 CARTER SH 220 CARTER SH 320 CARTER SH 460 CARTER SH 680 CARTER SH 1000
TOTAL
A-c 4 (4)
Table A-d 'Biologically degradable oils for FLENDER helical, bevel-helical, planetary gear boxes and 'Marine T 7300
FLENDER gear units gear units without multi-disk clutches' as well as geared motors' 2012-12-17
FLENDER Code No.
A47 A46 A45 A44 A43 A42 A41
Brand name synthetical Esters
Rivolta S.G.L. 100 Rivolta S.G.L. 220 Rivolta S.G.L. 320 Rivolta S.G.L. 680
Bremer & Leguil GmbH
PLANTOGEAR 100 S PLANTOGEAR 150 S PLANTOGEAR 220 S PLANTOGEAR 320 S PLANTOGEAR 460 S PLANTOGEAR 680 S PLANTOGEAR 1000 S
Fuchs
Fuchs GEARMASTER ECO 100 GEARMASTER ECO 150 GEARMASTER ECO 220 GEARMASTER ECO 320 GEARMASTER ECO 460 GEARMASTER ECO 680 GEARMASTER ECO 1000
Lubritech
A-d 2 (2)
Table A-ef 'Physiologically safe oils for FLENDER helical, bevel-helical and planetary gear boxes and geared T 7300
FLENDER gear units motors' 2013-04-29
FLENDER Code No.
A57 A56 A55 A54 A53 A52 A51
Plurasafe GL FG 150 Plurasafe GL FG 220 Plurasafe GL FG 320 Plurasafe GL FG 460 Plurasafe GL FG 680
BASF
FOODOIL GGF 220 FOODOIL GGF 320 FOODOIL GGF 460

Blaser
Lubriplate PGO / FGL 150 Lubriplate PGO / FGL 220 Lubriplate PGO / FGL 320 Lubriplate PGO / FGL 460 Lubriplate PGO / FGL 680
LUBRIPLATE
Ucolub BSL 150 Ucolub BSL 220 Ucolub BSL 320 Ucolub BSL 460 Ucolub BSL 680 Ucolub BSL 1000
FRAGOL
Klübersynth UH 1 6 - 100 Klübersynth UH 1 6 - 150 Klübersynth UH 1 6 - 220 Klübersynth UH 1 6 - 320 Klübersynth UH 1 6 - 460 Klübersynth UH 1 6 - 680
Klüber
FLENDER Code No.
A67 A66 A65 A64 A63 A62 A61
Poly-α-olefins
A - ef 2 (2)
Changes - Änderungen T 7300
The requirements on the industry gear oils are permanently increased because of the growing power density of the gear units. Therefore the oil
manufacturers develop new and better oil formulations in shorter and shorter time-lags. On these grounds the oil approval list for FLENDER gear units must
more frequently adapt to the current situation than in the past and one oil approval is only for five years valid. It is always a decision of the oil manufacturer in
the end whether he applies for another release of his oil with extensive tests or whether he possibly puts a new request for an approval with a new oil. Only
the oil manufacturer can mention to the user the reason for a cut of his oil from the approval list. The oil manufacturer knows the details of it. Siemens can
only notice that the oil manufacturer has possibly not put any new requests for an approval after expiry for the approved period.
Approval is
withdrawn
approval
Brand name Oil name
New
Date Table Brand name Oil name
changed in changed in
22.06.2010 A-c, E-co Shell Omala HD xxx Omala S4 GX xxx

18.11.2010 A-b, B-b Shell Tivela S xxx Omala S4 WE xxx
21.01.2011 A-a Delta Oil EP Industrial G xxx X
21.01.2011 A-a, B-a, E-ao, E-am Aral Degol BG xxx Plus X
21.01.2011 A-b, B-b BP Enersyn EG-XP xxx X
01.02.2011 A-c Bantleon Avilub Gear PAO xxx X
08.02.2011 A-a Aral Degol BMB xxx Castrol Classic Alpha BMB xxx
08.02.2011 A-b, B-b Aral Degol GS xxx Castrol Classic Alphasyn GS xxx
08.02.2011 E-co Aral Degol PAS xxx X
08.02.2011 E-do Aral Degol BAB xxx X
08.02.2011 D --> H Aral Aralub HL x X
08.02.2011 A-a, B-a, E-ao, E-am BP Energol GR-XP xxx X
08.02.2011 A-c, E-co BP Enersyn EG-XF xxx X
08.02.2011 E-do BP BIO GEAR xxx X
08.02.2011 E-g BP Energol HPDX 40 X
08.02.2011 A-a Castrol Classic Alpha MAX xxx X
08.02.2011 A-b Castrol performance Tribol 800 / xxx X
08.02.2011 B-b Castrol performance Optiflex A xxx X
24.03.2011 A-c Meguin Megol Gearoil Synth X
04.04.2011 Ax, Bx, D --> H, Ex obligation added
24.05.2011 A-a, B-a, E-ao Mobil Mobilgear XMP xxx X
24.05.2011 D --> H table 'D' changed in table 'H'
24.05.2011 A-b Castrol performance Tribol 1300 / xxx footnote added
27.05.2011 A-c Chevron Meropa Synthetic XL X
27.05.2011 A-b AVIA GEAR VSG xxx X
27.05.2011 A-c Anderol 5xx0 XEP X
27.05.2011 B-a SRS Ersolan xxx X
27.05.2011 A-a TUNAP TUNGEAR xxx X
27.05.2011 A-a Verkol COMPOUND MP xxx X
27.05.2011 A-a Veco VECO MATRANOL XP xxx X
27.05.2011 A-c FRAGOL Ucolub N-PA xxx X
27.05.2011 A-a LE 60x ALMASOL Vari-P G.L. X
28.06.2011 A-c Castrol performance Optigear Synth X xxx X
18.07.2011 A-a Verkol COMPOUND MP xxx X
12.09.2011 A-a Addinol CLP xxx S X
12.09.2011 A-a Addinol Gear Oil xxx F X
12.09.2011 A-a Total KASSILLA GMP xxx X
12.09.2011 A-ef Total Nevastane SY xxx X
12.09.2011 A-a, E-ao, E-am Chevron Meropa WM xxx X
13.09.2011 A-c Galp Energia Galp Transgear SMP xxx X
13.09.2011 A-a OMV OMV gear HAST xxx X
Shell Naturelle Gear Fluid EP
01.07.2011 A-d, E-do Shell xxx X
13.09.2011 A-c Brugarolas Beslux Gearsint XP xxx X
13.09.2011 A-b Brugarolas Beslux Sincart W xxx X
13.09.2011 A-c Verkol Corvus MP xxx X
13.09.2011 A-c Statoil MERETA xxx X
27.09.2011 A-b, B-b Cognis Breox SL xxx BASF
27.09.2011 A-ef, B-e Cognis Breox FGL xxx BASF
27.09.2011 A-c Cognis Emgard Gear Ultra xxx BASF
24.10.2011 E-do Bremer & Leguil GmbH RIVOLTA S.G.L. X
26.10.2011 A-c Hermann Bantleon GmbH Avilub Gear PAO 320 X
26.10.2011 A-c Ind. Quimica Riojana S.A. MatraX I-Gear Sintesis FDR X
27.10.2011 A-a LLC LLK International LUKOIL STEELO 680 X
27.10.2011 A-c Omega Manufac. Omega 693 X
27.10.2011 A-c SK Lubricants SYNGEAR WT X
04.11.2011 A-b, B-b BECHEM BERUSYNTH EP xxx X
10.11.2011 A-a Castrol Alpha BMB xxx X
10.11.2011 A-c, E-co Castrol Alphasyn EP xxx X
Changes - Änderungen 1 (3) 08.05.2013

Approval is
withdrawn
approval
Brand name Oil name
New
10.11.2011 E-co, E-cm Castrol Alphasyn HG xxx X

10.11.2011 E-do, E-dm Castrol BioTrans HG xxx X
10.11.2011 A-c Castrol Optigear Synth A xxx X
10.11.2011 A-c, E-co Castrol Tribol 1710/xxx X
10.11.2011 B-b Castrol Tribol 800 / xxx X
10.11.2011 A-a, B-a, E-ao Castrol Tribol 1100/ xxx X
10.11.2011 A-ef Castrol Optileb GT xxx X
16.11.2011 A-c MOTOREX GEAR SYNTEC CLP 100 X
GEAR SYNTEC CLP 680 X
GEAR SYNTEC CLP 1000 X
29.11.2011 A-c KRAFFT S.L.U. KROIL SINTLUBE 320 MP X
30.11.2011 A-c Verkol Corvus MP xxx X
05.12.2011 E-cm Mobil Mobil SHC 629 X
05.12.2011 A-c Petro Canada Enduratex Synthetic Enduratex Synthetic EP
23.01.2012 A-a ORLEN OIL TRANSOL PREMIUM xxx X
24.01.2012 A-c Anglomoil Indsyn EP xxx X
23.01.2012 A-b, B-b Shell Shell Omala S4 WE xxx X
24.01.2012 A-b, E-co Q8 Kuweit Petroleum Q8 El Greco xxx X
23.01.2012 A-a Cepsa CEPSA AEROGEAR xxx X
table numbering changed (old black coloured, new red coloured) :
A-1 → A-a; A-2 → A-b; A-3 → A-c; A-4 → A-d; A-5 → A-ef
24.01.2012
B-1 → B-a; B-2 → B-b; B-5 → B-e
E-1 → E-ao; E-3 → E-co; E-4 → E-do; E-6 → E-g; E-7 → E-am; E-8 → E-cm; E-9 → E-dm
07.02.2012 A-a Engen Petroleum Ltd. Engen Gengear XEP xxx X
06.03.2012 A-d, E-do Klüber Klübersynth. GEM 2 - xxx X
13.03.2012 A-a Addinol ECO GEAR 100 M X
13.03.2012 A-c Addinol ECO GEAR 100 S X
13.03.2012 A-c Addinol ECO GEAR 150 S X
14.03.2012 A-a Klüber Klüberoil GEM1-100 N X
14.03.2012 A-a Klüber Klüberoil GEM1-1000 N X
14.03.2012 B-a Klüber Klüberoil GEM1-xxx N X
14.03.2012 B-b Klüber SYNTHESO D xxx EP X
14.03.2012 A-b, B-b Klüber Klübersynth. GH 6 - 150 X
19.03.2012 A-d, E-do Shell Naturelle Gear Fluid EP xxx X
01.06.2012 A-a, B-a Castrol performance Optigear BM 100 X
04.06.2012 A-a Castrol Alpha SP 1000 X
19.06.2012 A-a MOL-LUB Ltd. MOL Ultrans EP X
05.07.2012 A-a BP Energol GR-XP X
30.07.2012 A-a Gazpromneft Reduktor F X
31.07.2012 A-a Setral Chemie GmbH Mi-setral-GEAR xxx X
31.07.2012 A-c Setral Chemie GmbH SYN-setral-GEAR xxx X
27.09.2012 A-c, E-co Klüber Klübersynth. GEM 4 - xxx N X
05.10.2012 A-b, B-b Castrol Alphasyn GS xxx X
05.10.2012 B-e Castrol Tribol FoodProof 1800 / xxx X
12.10.2012 A-a Repsol Super Tauro FND xxx X
30.11.2012 A-a, E-ao Fuchs RENOLIN CLP 100 X
30.11.2012 A-a, E-ao, E-am Fuchs Renolin CLP xxx Plus X
Integration of the separate CLP oil tables for 'Marine gear units without multi-disk clutches' in the CLP oil tables for 'FLENDER Helical gear,
17.12.2012 bevel helical gear, planetary gear boxes and geared motors'
17.12.2012 E-cm Total CARTER SH 150 X
07.01.2013 A-a, E-am Shell Omala F xxx X
09.01.2013 A-a Pertamina MASRI SUPER FLG xxx X
18.01.2013 A-c Indian Oil Servosyngear AMP xxx X
18.01.2013 A-c Verkol CORVUS MP xxx X
18.01.2013 A-c Zetalube ZetaLube 230 ISO VG xxx X
18.01.2013 A-c Whitemore Decathion™ F 320 X
18.01.2013 A-c Bantleon Avilub Gear PAO xxx X
18.01.2013 A-c Industrial Quimica Rio. MatraX I-Gear Sintesis FDR xxx X
18.01.2013 A-c SK Lubricants SYNGEAR WT xxx X
18.01.2013 A-c Omega Omega 693 X
18.01.2013 A-c KRAFFT KROIL SINTLUBE 320 MP X
14.02.2013 A-c Chevron Meropa Synthetic XL xxx X
15.03.2013 E-am AVIA GEAR RSX 150 X
15.03.2013 E-am Castrol classic Alpha SP 150 X

Approval is
withdrawn
approval
Brand name Oil name
New
15.03.2013 E-am Chevron GEAR COMPOUND 150 X

15.03.2013 E-am Eni Agip Blasia FMP 150 X
15.03.2013 E-am TOTAL GIRAN L 150 X
15.03.2013 E-am TOTAL EPONA Z 150 X
15.03.2013 E-cm Mobil Mobil SHC 629 X
15.03.2013 E-dm Fuchs PLANTOGEAR 150 S X
15.03.2013 E-dm Fuchs Lubritech GEARMASTER ECO 150 X
18.03.2013 A-a Bantleon Avilub Gear RSX-F xxx X
18.03.2013 A-a TOTAL CARTER XEP xxx X
19.03.2013 A-a Indian Oil Servomesh Gold xxx X
23.04.2013 H Shell Alvania EP / LF x X
26.04.2013 A-b, B-b BASF Breox SL xxx Plurasafe GL Plus xxx
29.04.2013 A-ef BASF Breox FGL xxx Plurasafe GL FG xxx
30.04.2013 A-a LOTOS OIL S.A. TRANSMIL EXTRA XSP xxx X
08.05.2013 A-a Gazpromneft Reduktor F xxx Gazpromneft Reductor F xxx

A.J Flender Equipos de monitoreo
Denominación Dato
Tipo Equipos de monitoreo EOC
Número BA 4600.1
Fabricante Flender


FLUDEX
Sistema EOC
BA 4600.1 es 04/2012
FLENDER couplings
Aplicación 1
FLUDEX 2
Funcionamiento
Sistema EOC
Montaje 3
Descripción de los
componentes 4
Instrucciones de servicio Uso en zona "Ex" 5

Traducción de las instrucciones originales de servicio
BA 4600.1 es 04/2012
2 / 16
Indicaciones y símbolos en las presentes instrucciones de servicio
Observación: El término "instrucciones de servicio" se llamará en lo sucesivo abreviadamente "instrucciones"
o "manual".

¡NOTA!
¡ADVERTENCIA, superficies calientes!
BA 4600.1 es 04/2012
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Marcas
Explicación sobre la Directiva CE relativa a las máquinas 2006/42/CE

Los acoplamientos Siemens de la marca "FLENDER couplings" deben calificarse como componentes en el
sentido de la Directiva CE relativa a las máquinas 2006/42/CE.
Por esto Siemens no expedirá ninguna declaración de incorporación.
Al leer la información sobre el montaje, la puesta en servicio y el servicio seguros que se encuentran en estas
instrucciones deben observarse el concepto de advertencia!
BA 4600.1 es 04/2012
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Índice
1. Aplicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2. Funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
3. Montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
3.1 Montaje del sensor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4. Descripción de los componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
4.1 Captador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
4.1.1 Datos técnicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
4.2 Sensor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
4.2.1 Datos técnicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
4.2.2 Conexión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
4.3 Conexión, funcionamiento y ajuste del aparato de evaluación
(vigilancia del número de revoluciones) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
4.3.1 Asignación de bornes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
4.3.2 Función de indicación LED y ajuste de la función . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
4.3.2.1 Función de indicación LED . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
4.3.2.2 Ajuste de la función . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
4.3.3 Ejemplos de ajuste valor límite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
4.3.4 Datos técnicos del monitor del número de revoluciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
5. Uso en zona "Ex" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
5.1 Amplificador-seccionador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
5.1.1 Ocupación de la conexión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
5.1.2 Datos técnicos Amplificador-seccionador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
BA 4600.1 es 04/2012
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La instalación y la puesta en servicio deben ser ejecutadas por técnicos cualificados.
Antes de la puesta en servicio debe leerse atentamente este manual de uso. Siemens
no se responsabiliza por daños personales o materiales causados por un manejo
incorrecto.
El sistema EOC completo no debe utilizarse en zona "Ex", tal como se la define en la
Directiva 94/9/CE.
1. Aplicación
Con el sistema "Electronic Operating Control" (EOC), el estado de funcionamiento nominal del
acoplamiento FLUDEX se vigila sin contacto y sin necesidad de mantenimiento. El montaje del sistema
EOC permite evitar fugas y pérdidas de líquido hidráulico, así como riesgos y contaminación del entorno
en caso de sobrecalentamiento del acoplamiento.
En accionamientos de rueda interior se puede vigilar, además de la temperatura, el número de rpm de
salida (valor mínimo). De esta manera, el sistema EOC se desconecta inmediatamente al descender el
número de revoluciones de salida por debajo del valor nominal, o el accionamiento se bloquea antes de
que se produzca un calentamiento excesivo del acoplamiento. El sistema EOC se puede utilizar a partir
del tamaño de acoplamiento 297 con velocidades circunferenciales de > 15 m/s. El sensor se instala en
el acoplamiento en lugar del tornillo de cierre (163).
2. Funcionamiento
Con el acoplamiento en rotación y por debajo de la temperatura de reacción de 125 °C, el sensor produce
en cada paso en el captador una señal de impulso que se transmite al aparato de evaluación. El número
de impulsos se compara en el aparato de evaluación con el valor nominal ajustado en el panel frontal y
produce, al pasar por debajo del número de impulsos, la desconexión inmediata del relé de salida.
Si, como consecuencia de un fallo de funcionamiento, la temperatura del acoplamiento (temperatura del
aceite) sobrepasa la temperatura de reacción de 125 °C, el sensor ya no produce impulsos y el relé de
salida del aparato de evaluación se desexcita. Con la ayuda del relé de salida se puede activar un mensaje
de error o la desconexión del accionamiento.
El aparato de evaluación posee un puenteo de arranque que evita mensajes de error durante la fase de
arranque del accionamiento.
Si se ha desactivado la vigilancia EOC, debe eliminarse primero la causa del fallo. No es necesario
cambiar el transmisor. Una vez que se haya enfriado por debajo de la temperatura de respuesta, el
acoplamiento está de nuevo preparado para funcionar. Sin embargo, según el calentamiento de arranque
que se pueda prever (momento de inercia de la unidad de accionamiento), el accionamiento se debería
reconectar solamente con temperaturas del acoplamiento inferiores a 90 °C.
Si el acoplamiento se vuelve a conectar sin enfriamiento, lo cual sería posible debido
al puenteo de arranque, se produce un calentamiento adicional del acoplamiento
(calentamiento de arranque) y existe el peligro de que se funda el tornillo de fusible.
BA 4600.1 es 04/2012
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FLUDEX
2
3
Figura 1: Vista en detalle del sistema EOC
1 Aparato de evaluación 3 Sensor

2 Captador 4 Soporte (El brazo no pertenece a nuestro
volumen de suministro)
3. Montaje
El sistema EOC se compone del captador, el sensor y el aparato de evaluación. El captador se instala en
la caja del acoplamiento en lugar del tornillo de cierre (163). El tornillo de fusible (160 °C) permanece en
el acoplamiento como fusible de emergencia. El sensor se posiciona alineado radialmente con el círculo
de vuelo del sensor (ver punto 3.1), de modo que existe una distancia de 2 mm entre los lados frontales
del sensor y del captador. El sensor se tiene que montar libre de vibraciones en un soporte fijo o una pieza
de linterna; también es posible el montaje enrasado en elementos metálicos.
El aparato de evaluación se tiene que instalar de preferencia en un armario de distribución de la instalación
de control existente.
3.1 Montaje del sensor
1)
M18x1
SW 24
70
2
Figura 2: Dibujo de montaje del sensor

1) no forma parte del volumen de suministro
El montaje posterior del sistema EOC en acoplamientos FLUDEX ya instalados es posible sin
adaptaciones en los tamaños 297 - 887.
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4. Descripción de los componentes
4.1 Captador
32
14
M18x1.5
∅27
SW 27
Figura 3: Dibujo a escala del captador
El captador se compone de un tornillo de soporte de AL con un sistema de imán incorporado que modifica
su intensidad de campo en función de la temperatura. El sistema de imán está diseñado de modo que,
con una distancia del sensor de 2 mm, resulta una temperatura de desconexión de 125 °C. Si las
distancias entre el sensor y el captador son mayores, el sistema EOC conmuta a temperaturas más bajas.
4.1.1 Datos técnicos

Denominación de modelo GEF 27
Tipo M18x1.5
Par de apriete 60 Nm
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4.2 Sensor
70
1)
M18x1
2) SW 24
4
3)
Figura 4: Dibujo a escala del sensor

1) azul (bu)
2) marrón (bn)
3) longitud de cable 2 m (bu)
El sensor registra en cada paso el campo magnético del captador y –con intensidad del campo suficiente–
emite una señal rectangular al aparato de evaluación. Por debajo de un umbral fijo de intensidad de campo
(punto de conmutación de temperatura) no se emite la señal.
4.2.1 Datos técnicos

Denominación del modelo BIM‐G18‐Y1/S926
Señal de salida según EN 60947‐5‐6 (NAMUR)
Tipo constructivo Tubo roscado MS cromado M18x1x70 mm
Forma de montaje enrasado o no enrasado
Par de apriete tuerca carcasa 25 Nm
Clase de protección IP 67
Temperatura de trabajo - 25 °C a + 70 °C
Homologación Ex según
Certificado de conformidad KEMA 03 ATEX 1122 X Edición Nº 2
Capacidad interna (Ci) 0 nF
Inductividad (Li) 0 μH
Identificación del dispositivo II 1 G Ex ia IIC T6Ga

II 2 D Ex ia IIIC T85°C Db
(máxima U i = 16 V; l i = 20 mA; P i = 200 mW)
4.2.2 Conexión
La conexión entre el sensor y el dispositivo cuantificador se realiza a través de un cable bifilar. La longitud
máxima del cable de 1.0 mm2 de sección es de 500 m. El cable de alimentación debe tenderse siempre
por separado; no debe incluirse en cables multifilares (peligro de acoplamiento de tensiones
interferentes).
BA 4600.1 es 04/2012
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4.3 Conexión, funcionamiento y ajuste del aparato de evaluación (vigilancia del número de revoluciones)
4.3.1 Asignación de bornes
Figura 5: Plano de bornes del dispositivo cuantificador (monitor del número de revoluciones)
1a2 Conexión tensión de servicio
3a5 Salida de relé de valor límite
6a8 Relé de aviso de errores; se desexcita en caso de error (rotura de alambre o cortocircuito)
9 a 11 Conexión de sersor según diagrama en bloques (III: R10‐11 = 1...10 kΩ)
9 bu, 10 bn Conexión del sensor del sistema EOC
12 Salida de conmutación que refleja el estado de conmutación del sensor
13 a 14 Programación del monitor del número de revoluciones:
─ Puente abierto:
Vigilancia de cifra de revoluciones insuficiente (sistema EOC), relé de valor límite
desexcitado en caso número de revoluciones inferior a dicho valor (sobretemperatura del
acoplamiento).
─ Puente cerrado:
Vigilancia de exceso, relé de valor límite desexcitado en caso de número de revoluciones
excesivo (¡no utilizar esta función en el sistema EOC)!
15 a 16 Puenteo de arranque (sólo en caso de vigilancia del número de revoluciones insuficiente):
─ Si la tensión de servicio se conecta con el puente cerrado, o el puente se cierra con la
tensión de servicio conectada, el relé de valor límite es excitado forzosamente durante el
tiempo ajustado en el interruptor giratorio "AU" y se suprime el mensaje de rebase hacia
abajo del número de revoluciones en la fase de arranque.
─ Vigilancia dinámica del circuito de detector:
Si, con la vigilancia de exceso del número de revoluciones y el puente cerrado, no llegan
impulsos del sensor durante el tiempo ajustado en el interruptor giratorio "AU", se
desexcitan ambos relés de salida.
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4.3.2 Función de indicación LED y ajuste de la función
3
4
1
5
2
Figura 6: Función de indicación LED y ajuste de la función
1 Factor de ajuste 4 Indicación de impulsos

2 Valor límite 5 Estado de conmutación
3 Disposición para el funcionamiento 6 Puenteo de arranque
4.3.2.1 Función de indicación LED
Disposición para el funcionamiento Pwr
─ verde: El dispositivo está listo para el uso

rojo: Posición de conmutador inválido o, en sensores NAMUR, rotura de alambre o
cortocircuito, relé desexcitado.
Indicación de impulsos
─ amarillo: Interruptor pnp cerrado

Sensor NAMUR o captador EOC no activado.
Diagnóstico de errores en sensores NAMUR:

amarillo: Rotura de alambre en el cable del sensor
oscuro: Cortocircuito del cable del sensor
Estado de conmutación
─ amarillo: Relé de valor límite excitado (sin sobretemperatura en el acoplamiento)
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4.3.2.2 Ajuste de la función
Puenteo de arranque AU [s]
─ Tiempo de puenteo de arranque:

En caso de "rebase hacia abajo", se ajusta con el interruptor giratorio el tiempo en segundos durante
el cual el relé de valor límite permanece excitado forzosamente tras la activación del puenteo de
arranque.
Vigilancia dinámica del circuito de detector:
En caso de "remonte hacia más arriba", se ajusta con el interruptor giratorio el tiempo en segundos en
el cual tienen que llegar impulsos del sensor; de lo contrario, se desexcitan ambos relés de salida.
Factor de ajuste (ver punto 4.3.2)
─ Con el interruptor giratorio, se ajustan el factor de multiplicación y la unidad del valor límite (rpm o mHz).
Valor límite
─ Con los interruptores giratorios se define el valor límite, multiplicado por el factor de ajuste.
(Ver ejemplos de ajuste valor límite en punto 4.3.3)
4.3.3 Ejemplos de ajuste valor límite
a) Se ajustan los tres dígitos más significativos del valor límite. El valor 1000 se ajusta con las
posiciones 000.
b) Mediante una conversión de rpm <=> mHz es posible, según el caso, un ajuste más exacto del valor
límite.
c) Con valores límite de menos de 0,1 rpm debe realizarse una conversión (x 16.67) en mHz y ajustar
este valor.
d) Con valores límite de más de 1000 Hz debe realizarse una conversión (x 60) en rpm y ajustar este
valor.
Tabla 1: Ejemplos de ajuste valor límite
Multiplicador
Ejemplo Valor límite Factor de ajuste
(Valor límite)
a 5.7 Hz 100 mHz 057
a 1540 rpm 10 rpm 154
b 1776 rpm 10 rpm 177
más exacto: 100 mHz 296
c 0.06 rpm 1 mHz 001
d 1200 Hz 100 rpm 720
¡Se debe prestar atención a que los interruptores giratorios enclaven en las
posiciones deseadas.
En la vigilancia del acoplamiento FLUDEX con respecto a sobretemperatura (función

normal), el aparato de evaluación se tiene que ajustar a aprox. 2/3 del número de
revoluciones del motor; de lo contrario, p. ej. en accionamientos de rueda interior,
debe ajustarse el valor nominal deseado.
El tiempo para el puenteo de arranque tiene que estar ajustado al menos al mismo
valor que el tiempo de aceleración.
El aparato de evaluación no está preajustado en fábrica.
Sólo es posible supervisar el sistema habiéndose instalado correctamente los

componentes. La velocidad de paso del captador de ser de > 15 m/s. Para controlar
la función, puede aumentarse lentamente la separación entre captador y sensor,
hasta que el relé de límite del dispositivo cuantificador desconecte.
BA 4600.1 es 04/2012
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4.3.4 Datos técnicos del monitor del número de revoluciones
Denominación de modelo EWD / 20 ... 250 VUC
Tensión de trabajo 20 ... 250 VAC/DC
Frecuencia de red 40 ... 70 Hz
Potencia absorbida ≥ 4.5 VA
Rango de vigilancia 0.01 Hz ... 1660 Hz o 0.6 ... 100 000 rpm
Frecuencia de entrada ≤ 150 000 rpm
Tiempo de impulso ≥ 0.2 ms
Pausa de impulso ≥ 0.2 ms
Histéresis aprox. 10 %
Puenteo de arranque/
vigilancia de arranque 0.5 ... 30 Segundos (en 10 etapas)
Reproductibilidad ≤ 0.1 %
Derivación de temperatura ≤ 0.005 %/K
Distancias disruptivas y líneas de fuga
Circuito de entrada a circuito de salida ≥ 4 mm
Circuito de entrada a alimentación ≥ 4 mm (bei 230 VAC)
Tensión de prueba 2 kV (a 24 VDC 500 V)
Circuitos de entrada NAMUR/trifilar, conmutación de impulsos
Entrada NAMUR, borne: 9/10 según EN 60947‐5‐6 (NAMUR)
─ Valores de trabajo U0 = 8.2 V; Ik = 8.2 mA
─ Umbral de conmutación 1.4 mA ≤ Ie ≤ 1.8 mA
─ Umbral de rotura de cable ≤ 0.15 mA
─ Umbral de cortocircuito ≥ 6 mA
Entrada trifilar conmutada por impulsos, bornes 9 ... 11
─ Valores de trabajo U ≤ 15 V; I ≤ 30 mA
─ Señal 0 0 ... 5 VCC
─ Señal 1 10 ... 30 VCC
Circuito de salida dos salidas de relé y salida de conmutación
Salida de relé / salida de aviso de errores 1 conmutador c/u
─ Tensión de conmutación ≤ 250 V
─ Corriente de conmutación ≤2A
─ Potencia de conmutación ≤ 500 VA / 60 W
─ Material de contacto AgCdO + 3 μ Au
Salida de conmutación 14 V/10 mA, (bornes 11/12) a prueba de cortocircuito
Carcasa de montaje Largo x Ancho x Alto: 50 x 75 x 110 mm, policarbonato / ABS
Sujeción Montaje en piso o sujeción de resorte
sobre riel DIN (DIN 50 022)
Conexión 2 x 8 bornes con tornillos
Sección de la conexión ≤ 2 x 2.5 mm2 o 2 x 1.5 mm2
con terminales de cable tubulares
Clase de protección
(IEC60529 / EN60529) IP 20
Rango de temperaturas de trabajo - 25 ... + 60 °C
BA 4600.1 es 04/2012
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5. Uso en zona "Ex"
Al implementar el sistema EOC en zona "Ex", debe preconectarse al monitor del número de revoluciones
EWD/20 ... 250VUC un amplificador-seccionador (ver punto 5.1.1). Sólo el circuito del captador está
ejecutado con seguridad intrínseca (EEx-i). El amplificador-seccionador y el monitor del número de
revoluciones no deben instalarse en la zona "Ex".
Si se utiliza un amplificador-seccionador para la "zona EEx", tan sólo está activa la detección de rotura de
alambre para los cables de alimentación. Roturas de alambre y cortocircuitos en el cable de salida del
captador no se señalizan a través del relé de aviso de errores, sino a través del relé de salida, por número
de revoluciones insuficiente.
5.1 Amplificador-seccionador
5.1.1 Ocupación de la conexión
1)
NAMUR
BIM‐G18‐Y1/S926 MK13‐P‐Ex0/24VDC EWD/20...250 VUC
Figura 7: Esquema de bornes, conexionado

1) Ámbito Ex
El sistema EOC completo no debe utilizarse en zona "Ex", tal como se la define en la
Directiva 94/9/CE.
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5.1.2 Datos técnicos Amplificador-seccionador
Denominación de modelo MK13‐P‐Ex0/24VDC
Tensión de trabajo UB 10 ... 30 VCC
Ondulación residual Wss ≤ 10 %
Consumo de corriente aprox. 20 mA
Separación galvánica Circuito de entrada a relé de salida y tensión de alimentación
para 250 Veff, tensión de prueba 2.5 kVeff
Circuito de entrada según EN 60947‐5‐6 (NAMUR)
Valores de funcionamiento
─ Tensión 8.2 V
─ Corriente 8.2 mA
─ Umbral de conmutación 1.55 mA
─ Histéresis típica 0.4 mA
─ Umbral de rotura de cable ≤ 0.1 mA
─ Umbral de cortocircuito ≥ 6 mA
Circuito de salida dos salidas de transistor
Caída de tensión ≤ 2.5 V
Corriente de conmutación por salida ≤ 100 a prueba de cortocircuitos, conmutación de impulsos
Frecuencia de conmutación ≤ 3 kHz
Certificado de conformidad TÜV 03 ATEX 2235
Valores máximos
─ Tensión en vacío U0 ≤ 9.9 V
─ Corriente de cortocircuito Ik ≤ 12 mA
─ Potencia P0 ≤ 30 mW
Máx. inductancias/capacidades externas
─ [EEx ia] IIB 2/10/20 mH/5/3.6/3.2 μF
─ [EEx ia] IIC 1/5/10 mH/1.1/0.79/0.7 μF
Identificación del dispositivo II (1) GD [EEx ia] IIC
Indicadores LED
─ Disposición para el funcionamiento verde
─ Estado de conmutación/
aviso de error amarillo/rojo (LED bicolor)
Carcasa de montaje Largo x Ancho x Alto: 18 x 89 x 70 mm, policarbonato / ABS
Sujeción Montaje en piso o sujeción de resorte
sobre riel DIN (DIN 50 022)
Sección de la conexión ≤ 2 x 2.5 mm2 o 2 x 1.5 mm2
con terminales de cable tubulares
Rango de temperaturas de trabajo - 25 ... + 70 °C
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Service & Support:

Lubricants:

Industry Sector
46395 Bocholt
GERMANY
A.K Turck Monitor de velocidad
Denominación Dato
Designación Informaciones técnicas:
Tipo Monitor de velocidad
Número MS24-112-R
Tipo de instrucción Turck
Fabricante Turck


monitor de rotación
1-port
MS24-112-R
1-port
MS24-112-R
Hans Turck GmbH & Co.KG ñD-45472 Mülheim an der Ruhr ñWitzlebenstraße 7 ñTel. 0208 4952-0 ñFax 0208 4952-264 ñmore@turck.com ñwww.turck.com
+15 V
15
8
AU +15 V Overspeed
16
7 9 10 11 12 13 14 15 16
Test Factor min-1 AU [s] + + AU
14 1
10
100
12
18
24
10
15 20
25 Power Pwr
6 5 30 6 MS24-112-R
II I 1,5 30 0,1
Pulse indication
13 13 Switching status
5 £ 250 VAC/
120 VDC
Limit value factor Test Factor min-1 AU [s]
pnp 10 18 15 20
BN 12 + £2A Test button 12 10
4 1 100 25
£ 500 VA/60 W 6
24
5 30
BU Limit value 30 0,1
1,5
11 BK 11 Start-up time delay
3 Power Over
1 2 3 4 5 6 7 8
NAMUR Pwr
BN 10 +
µP
2
BU GN
Power
9 () 1
El controlador de revoluciones MS24-112- tecla de control. ● control de exceso de revoluciones

R se activa a través de interruptores trifi- máximas y mínimas
lares de conmutación positiva, sensores El control de las revoluciones se realiza ● rango de control: 25 mHz…50 Hz
conformes a la EN 60947-5-6 (NAMUR) o según el método de medición de la dura- (1,5…3.000min-1)
por fuentes de señales con un nivel de ción de periodo, consiguiendo así tiempos ● control de roturas en la línea /corto-
señal de 10…30 VDC. de reacción cortos incluso en aplicaciones circuito
con intervalos relativamente grandes entre
● bloques de terminales extraíbles
El aparato trabaja con puente en los bornes los impulsos.
7/8 en el modo control del límite máximo de ● una salida de relé como conmuta-
revoluciones. El relé está abierto cuando las El LED amarillo indica el estado de conmut- dor
revoluciones superan el valor límite especifi- ación del relé de salida; el LED verde la ● retardo opcional de tiempo de ar-
cado. Sin puente el aparato trabaja en el operatividad. Cuando llega un impulso de ranque
modo control del límite mínimo de revolu- entrada se enciende el LED amarillo corre- ● tensión de servicio universal
ciones. spondiente. (20…250VAC/ 20…250VDC)
● aislamiento galvánico entre los cir-
El relé está operativo cuando las revolu- En el modo de control de límite máximo de cuitos de entrada y salida y la ten-
ciones son inferiores al límite especificado. revoluciones se puede especificar un sión de alimentación
El aparato comprende tres rangos de medi- tiempo de retardo (tiempo AU) para la fase
ción solapados y puede adaptarse sencilla- de arranque del accionador. Durante el
mente a cada aplicación. En primer lugar se tiempo AU tiene lugar una excitación
especifica el rango de medición deseado forzada del relé de valor límite, impidiendo
con el interruptor de tres niveles y a conti- así la indicación de una insuficiencia de re-
nuación se ajusta con precisión el punto de voluciones nominales mínimas en la fase de
conmutación en el potenciómetro de la arranque y la desactivación del accionador.
parte frontal. El retardo de arranque puede activarse me-
diante un contacto sin potencial en los
Con la tecla de control de la parte frontal bornes 15/16 cuando se dispone de ten-
del equipo se puede configurar el punto de sión de servicio o bien mediante la
conmutación incluso durante la puesta en conexión adicional de la tensión de servicio
servicio, sin desconectar el relé de salida: El con los bornes 15/16 puenteados.
relé de salida permanece operativo forzosa-
mente mientras se mantenga pulsada la
• 24.10.2009
1/1009 Hans Turck GmbH & Co.KG ñD-45472 Mülheim an der Ruhr ñWitzlebenstraße 7 ñTel. 0208 4952-0 ñFax 0208 4952-264 ñmore@turck.com ñwww.turck.com
1-port
MS24-112-R
Designación de tipo MS24-112-R

N° de identificación 0518003
Dimensions
Nominal voltage fuente de alimentación con rango de tensión

ampliado
Rango de tensión de servicio 20 … 250 VAC
Frecuencia ï 40 … ð 70 Hz
Rango de tensión de servicio 20 … 250 VDC
Consumo de potencia ð 3W
Rango de control / ajuste ð 1,5…3000 min-1 75

Rango de control / ajuste 1,5…30 min-1
Rango de control / ajuste 15…300 min-1
Rango de control / ajuste 150…3000 min-1
110
Frecuencia de entrada 60000 min-1
50
Duración de impulso ï 0.02 ms
Pausa de impulso ï 0.02 ms
NAMUR EN -60947-5-6
Tensión sin carga 8.2 VDC
Corriente de cortocircuito 8.2 mA
Resistencia de entrada 1 kò relé de salida, duración eléctrica
Resistencia específica ð 50 ò
Umbral de conexión 1.55 mA 10
Umbral de desconexión 1.75 mA
operations [millions]
Entrada trifiliar
Tensión sin carga 15 VDC
Corriente ð 30 mA 1
Señal 0 0...3VDC
Señal 1 5...30 VDC
Fuente de señales externa
Señal 0 0-3 VDC 0,1
Señal 1 5…30 VDC
Resistencia de entrada 26000 ò
Circuitos de salida (digital) 1 relés (conmutador)

0,01
Tensión de conmutación del relé ð 250 VAC/120 VDC 0 1 2 3 4 5 6 7 A 8
Corriente de conmutación por salida ð 2A
Potencia de conmutación por salida ð 500 VA/60 W
Frecuencia de conmutación ð 10 Hz
Calidad del contacto AgNi, 3µ Au
Variación de temperatura ð 0.005 % / K
Aislamiento galvánico
Aislamiento galvánico 2,5 kV
Tensión de cálculo 250 V
Indicación
Disponibilidad para el servicio verde
Entrada de impulso amarillo
Estado de conmutación amarillo
Hans Turck GmbH & Co.KG ñD-45472 Mülheim an der Ruhr ñWitzlebenstraße 7 ñTel. 0208 4952-0 ñFax 0208 4952-264 ñmore@turck.com ñwww.turck.com 2/1009
A.L Flender EWD-Monitor de velocidad
Denominación Dato
Designación Monitor de velocidad
Tipo EWD
Número BA1560
Tipo de instrucción Instrucciones de servicio
Fabricante Flender


BA 1560 SP 11.04
Vigilancia del número de revoluciones EWD
A. Friedr. Flender AG ⋅ 46393 Bocholt ⋅ Tel. 02871/92-0 ⋅ Telefax 02871/92-2596 ⋅ www.flender.com

Indice
1. Aplicación 3
2. Funcionamiento 3
3. Montaje 3
3.1 Emisor de impulsos 3
3.2 Ejemplos de montaje y distancias mínimas de los emisores de impulsos 3
3.3 Vigilancia del número de revoluciones EWD 3
4. Selección de la leva de conmutación y cálculo del tiempo de desconexión 4
5. Descripción de los componentes 4

5.1 Emisor de impulsos 4
5.1.1 Datos técnicos del emisor de impulsos 5
5.2 Conexión, funcionamiento y ajuste del aparato de evaluación
(monitor del número de revoluciones) 6
5.2.1 Asignación de bornes 6
5.2.2 Función de indicación LED y ajuste de la función 7
5.2.2.1 Función de indicación LED 7
5.2.2.2 Ajuste de la función 8
5.2.3 Ejemplos de ajuste valor límite 8
5.2.4 Datos técnicos del monitor del número de revoluciones 9
6. Uso en el ámbito Ex 10
6.1 Amplificador-seccionador 10
6.1.1 Ocupación de la conexión 10
6.2 Datos técnicos Amplificador-seccionador 11
BA 1560 SP 11.04

La instalación y la puesta en servicio deben ser ejecutadas por técnicos
¡Atención! cualificados. Antes de la puesta en servicio se tiene que leer atentamente estas
instrucciones de servicio. No nos hacemos responsables en caso de daños
personales o materiales causados por un manejo incorrecto.
¡El sistema EWD completo no se debe utilizar en ámbitos Ex conforme a la

definición según la Directiva 94/9/CE!
1. Aplicación
La vigilancia del número de revoluciones ”Monitor electrónico del número de revoluciones” (EWD) se
utiliza siempre cuando se quiere vigilar un número de revoluciones ajustado de forma fija para determinar
si se rebasa hacia arriba o hacia abajo. Su uso es posible en todos los accionamientos rotatorios. Esta
vigilancia del número de revoluciones de uso universal se compone del monitor del número de
revoluciones EWD/20...250VUC, un emisor de impulsos sin contacto y una leva de conmutación de metal
férrico.
2. Funcionamiento
Al atravesar la zona de conmutación activa del transmisor de impulsos con un material de activación (p.ej.
leva de acero) se produce un impulso en el emisor de impulsos. El monitor del número de revoluciones
EWD/20...250VUC vigila esta secuencia de impulsos para determinar si el valor nominal se rebasa hacia
arriba o hacia abajo.
3. Montaje
3.1 Emisor de impulsos

El emisor de impulsos se tiene que montar a prueba de vibraciones en un soporte fijo o en una parte de
la linterna. El emisor de impulsos del sistema EWD se puede instalar enrasado, es decir que la superficie
activa del emisor de impulsos se puede montar (enroscar) enrasado en un soporte o una linterna,
p.ej. de acero (ver punto 3.2).
3.2 Ejemplos de montaje y distancias mínimas de los emisores de impulsos
a) Montaje con dos sensores dispuestos en serie
b) Instalación en un hueco cilíndrico
c) Dos sensores enfrentados con la superficie activa
Distancias mínimas: a) b) c)
Distancia D 2xd G
Distancia W 3 x Sn
Distancia T 3xd
S
Distancia S 1.5 x d D
T
Distancia G 6 x Sn W
Descripción de las abreviaciones ver punto 4.

3.3 Vigilancia del número de revoluciones EWD
El monitor del número de revoluciones se tiene que instalar de preferencia en un armario de distribución
de la instalación de control existente.
BA 1560 SP 11.04

4. Selección de la leva de conmutación y cálculo del tiempo de desconexión
Las levas de conmutación, lengüetas de conmutación, cabezas de tornillos, etc. de metal férrico tienen
que estar dispuestas uniformemente en la circunferencia para garantizar la vigilancia exacta del número
de revoluciones.
Para poder conseguir una desconexión rápida con un número de revoluciones bajo, se tiene que
aumentar con la ayuda de un disco de levas el número de impulsos por vuelta. El número de levas se tiene
que elegir de tal modo que, según el accionamiento, la desconexión se produzca a tiempo.
d
n = 1/min
Emisor nN = Número de levas de conmutación
de impulsos Sn = Distancia de conmutación de diseño
d = Diámetro del emisor de impulsosr
2d = Distancia min. de levas de conmutación
2d 0.5 sn
d tab = Tiempo de desconexión en seg.
Metal férrico
Cálculo del tiempo de desconexión
60
tab =
n x nN
5. Descripción de los componentes
5.1 Emisor de impulsos

Tipo: Bi5-G18-Y1
M18x1
24/4
30
BA 1560 SP 11.04

5.1.1 Datos técnicos del emisor de impulsos
Denominación de tipo Bi5-G18-Y1
Distancia de conmutación de diseño Sn 5 mm
Condiciones de instalación enrasado
Histéresis 1 a 10 %
Precisión de repetición 2%
Derivación de temperatura 10 %
Temperatura ambiente – 25 °Ci a + 70 °C
Tensión nom. 8.2 V
Consumo de corriente sin accionar 2.1 mA
Consumo de corriente accionado 1.2 mA
Frecuencia de conmutación 1 kHz
Función de salida bifilar, según EN 60947-5-6 (NAMUR)
Homologación según KEMA 02 ATEX 1090X
Inductancia interna (Li) / capacidad (Ci) 150 nF / 150 mF (valores para cables confeccionados
hasta 30 m)
Identificación del aparato II 2 G EEx ia IIC T6 (máx. Ui = 15 V, Ii = 60 mA, Pi = 200 mW)
Tipo Tubo roscado, M18 x 1
Dimensiones 34 mm
Material de la carcasa Metal, CuZn, cromado
Material de la superficie activa Plástico; PA12-GF30
Par de apriete Tuerca carcasa 25 Nm
Cable LiYY, 2 m; 2 x 0.5 mm2
Resistencia a la vibración 55 Hz (1 mm)
Resistencia a choques 30 x g (11 ms)
Modo de protección IP 67
Si se utilizaran otros emisores de impulsos, consulte la correspondiente hoja de
¡Atención! datos de la documentación con respecto a los datos técnicos.
Conexión:
La conexión entre el emisor de impulsos y el monitor del número de revoluciones tiene lugar a través de
un cable bifilar. La longitud máxima del cable con una sección de conductor de 1.0 mm2 es de 500 m.
El cable de alimentación se tiene que tender siempre por separado; no se debe
¡Atención! incluir en cables de múltiples conductores (peligro de acoplamiento de
tensiones de perturbación).
BA 1560 SP 11.04

5.2 Conexión, funcionamiento y ajuste del aparato de evaluación (vigilancia del número de revoluciones)
5.2.1 Asignación de bornes
1-2 Conexión de la tensión de servicio
3-5 Salida de relé de valor límite
6-8 Relé de aviso de errores; se desexcita en caso de error (rotura de alambre o cortocircuito)
9 - 11 Conexión del sensor según el esquema de bloques (III: R10-11 = 1 a 10 kΩ)

9 bu, 10 bn Conexión del emisor de impulsos del sistema EWD
12 Salida de conmutación para la transmisión del estado de conmutación del sensor
13 - 14 Programación de la vigilancia del número de revoluciones
– Puente abierto:
Vigilancia con respecto al rebase hacia abajo del número de revoluciones, relé de valor
límite desexcitado en caso de rebase hacia abajo del número de revoluciones.
– Puente cerrado:
Vigilancia con respecto al remonte hacia más arriba del número de revoluciones, relé de
valor límite desexcitado en caso de remonte hacia más arriba del número de revoluciones.
15 - 16 Puenteo de arranque (sólo con vigilancia con respecto al rebase hacia abajo del número
de revoluciones):
– Si la tensión de servicio se conecta con el puente cerrado o el puente se cierra con la

tensión de servicio conectada, el relé de valor límite es excitado forzosamente durante el
tiempo ajustado en el interruptor giratorio AU y se suprime el mensaje de rebase hacia
abajo del número de revoluciones en la fase de arranque.
– Vigilancia dinámica del circuito de transmisor:

Si, con la vigilancia con respecto al rebase hacia arriba del número de revoluciones y el
puente cerrado, no llegan impulsos del sensor durante el tiempo ajustado en el interruptor
giratorio AU, se desexcitan los dos relés de salida.
BA 1560 SP 11.04

5.2.2 Función de indicación LED y ajuste de la función
Disposición para
el funcionamiento
Factor de ajuste
Estado de conexión
Valor límite
Puenteo de arranque
5.2.2.1 Función de indicación LED
Disposición para el funcionamiento Pwr
verde: El aparato está listo para el uso.

rojo: Posición de conmutador inválido, o en sensores NAMUR rotura de alambre o
cortocircuito, relé desexcitado.
amarillo: Interruptor pnp cerrado

Sensor NAMUR (EWD) no activado
Diagnóstico de errores en sensores NAMUR:

amarillo: Rotura de alambre en el cable del sensor
apagado: Cortocircuito del cable del sensor
Estado de conexión
amarillo: Relé de valor límite excitado.
BA 1560 SP 11.04

5.2.2.2 Ajuste de la función
Puenteo de arranque AU [s]
Tiempo de puenteo de arranque:
En caso de ”rebase hacia abajo”, se ajusta con el interruptor giratorio el tiempo en segundos durante
el cual el relé de valor límite permanece excitado forzosamente tras la activación del puenteo de
arranque.
Vigilancia dinámica del circuito de transmisor:
En caso de ”remonte hacia arriba”, se ajusta con el interruptor giratorio el tiempo en segundos en el cual
tienen que llegar impulsos del sensor; de lo contrario, se desexcitan ambos relés de salida.
Factor de ajuste (ver punto 5.2.2)
Con el interruptor giratorio, se ajustan el factor de multiplicación y la unidad del valor límite
(1/min o mHz).
Valor límite
Con los interruptores giratorios se define el valor límite, multiplicado por el factor de ajuste.
(Ver ejemplos de ajuste valor límite punto 5.2.3)
5.2.3 Ejemplos de ajuste valor límite
a) Se ajustan los tres dígitos de mayor valor del valor límite. El valor 1 000 se ajusta con las
posiciones 000.
b) Mediante una conversión de 1/min <=> mHz es posible, en su caso, un ajuste más exacto del valor
límite.
c) Con valores límite de menos de 0.1 1/min se tiene que realizar una conversión (x 16.67) en mHz y
ajustar este valor.
d) Con valores límite de más de 1 000 Hz se tiene que realizar una conversión (x 60) en 1/min y ajustar
este valor.
Multiplicador
Ejemplo Valor límite Factor de ajuste
(Valor límite)
a 5.7 Hz 100 mHz 057
a 1540 1/min 10 1/min 154
b 1776 1/min 10 1/min 177
más exacto: 100 mHz 296
c 0.06 1/min 1 mHz 001
d 1200 Hz 100 1/min 720
¡Se debe prestar atención a que los interruptores giratorios enclaven en las
¡Atención! posiciones deseadas!
En la vigilancia del número de revoluciones con respecto al rebase hacia debajo

de un número de revoluciones, el puenteo de arranque tiene que estar ajustado
al menos al mismo valor que el tiempo de aceleración del accionamiento.
¡El aparato de evaluación no está preajustado en fábrica!
BA 1560 SP 11.04

5.2.4 Datos técnicos del monitor del número de revoluciones
Denominación de tipo EWD/20 a 250VUC
Tensión de servicio 20...250 VAC/DC

Frecuencia de red 40 a 70 Hz
Potencia absorbida 4.5 VA
Margen de vigilancia 0.01 Hz a 1660 Hz o 0.6 a 100 000 1/min
Frecuencia de entrada 150 000 1/min
Tiempo de impulso 0.2 ms
Pausa de impulso 0.2 ms
Histéresis aprox. 10 %
Puenteo de arranque/
vigilancia de arranque 0.5 a 30 s (en 10 etapas)
Reproducibilidad 0.1 %
Derivación de temperatura 0.005 %/K
Distancias disruptivas y líneas de fuga
Circuito de entrada a circuito de salida 4 mm

Circuito de entrada a alimentación 4 mm (con 230 VAC)
Tensión de prueba 2 kV (con 24 VDC 500 V)
Circuitos de entrada NAMUR/trifilar, conmutación de impulsos
Entrada NAMUR borne: 9/10 según EN 60947-5-6 (NAMUR)

Valores de funcionamiento U0 = 8.2 V; Ik = 8.2 mA
Umbral de conmutación 1.4 mA Ie 1.8 mA
Umbral de rotura de alambre 0.15 mA
Umbral de cortocircuito 6 mA
Entrada trifilar conmutación de impulsos, bornes 9 a 11
Valores de funcionamiento U 15 V; I 30 mA
Señal 0 0 a 5 VDC
Señal 1 10 a 30 VDC
Circuito de salida dos salidas de relé y salida de conmutación
Salida de relé/salida de aviso de errores 1 conmutador c.u.

Tensión de conmutación 250 V
Corriente de conmutación 2A
Potencia de ruptura 500 VA / 60 W
Material de contacto AgCdO + 3 m Au
Salida de conmutación 14 V/10 mA, (bornes 11/12) a prueba de cortocircuito
Carcasa de montaje Ancho x Alto x Fondo: 50x75x110 mm, policarbonato/ABS
Fijación Montaje en el suelo o fijación por enclavamiento

en riel con perfil de sombrero (DIN 50 022)
Conexión 2 x 8 bornes roscados
Sección de conexión 2 x 2.5 mm2 oder 2 x 1.5 mm2
con virolas de cable
Modo de protección (IEC60529/EN60529) IP 20
Intervalo de temperatura de servicio – 25 a + 60 °C
BA 1560 SP 11.04

6. Uso en el ámbito Ex
En caso de uso del sistema EWD en el ámbito Ex, se tiene que preconectar un amplificador-seccionador
al monitor del número de revoluciones EWD/20...250 VUC (ver punto 6.1.1). Sólo el circuito del captador
está ejecutado con seguridad intrínseca (EEx-i). El amplificador-seccionador y el monitor del número de
revoluciones no deben estar situados en el ámbito Ex.
Si se utiliza un amplificador-seccionador para el ”ámbito Ex”, tan sólo está activa la detección de rotura
de alambre para los cables de alimentación. Roturas de alambre y cortocircuitos en el cable de salida del
captador no se señalizan a través del relé de aviso de errores, sino a través del relé de salida a través del
número de revoluciones insuficiente.
6.1 Amplificador-seccionador
6.1.1 Ocupación de la conexión
Ambito Ex
NAMUR
Bi5-G18-Y1 MK13-P-Ex0/24VDC EWD/20...250VUC
¡El sistema EWD completo no se debe utilizar en ámbitos Ex conforme a la

¡Atención! definición según la Directiva 94/9/CE!
BA 1560 SP 11.04

6.2 Datos técnicos Amplificador-seccionador
Denominación de tipo MK13-P-Ex0/24VDC

Tensión de servicio UB 10...30 VDC
Ondulación residual Wss 10 %
Consumo de corriente aprox. 20 mA
Separación eléctrica Circuito de entrada a circuito de salida y tensión de
alimentación para 250 Vef., tensión de prueba 2.5 kVef.
Circuito de entrada según EN 60947-5-6 (NAMUR)
Valores de funcionamiento
Tensión 8.2 V
Corriente 8.2 mA
Umbral de conmutación 1.55 mA
Histéresis típico 0.4 mA
Umbral de rotura de alambre 0.1 mA
Umbral de cortocircuito 6 mA
Circuito de salida dos salidas de transistor
Caída de tensión 2.5 V

Corriente de conmutación por salida 100 mA, a prueba de cortocircuitos, conmutación
de impulsos
Frecuencia de conmutación 3 kHz
certificado de conformidad TÜV 03 ATEX 2235
Valores máximos
Tensión sin carga U0 9.9 V
Corriente de cortocircuito Ik 12 mA
Potencia P0 30 mW
Máx. inductancias/capacidades exteriores
[EEx ia] IIB 2/10/20 mH/5/3.6/3.2 mF
[EEx ia] IIC 1/5/10mH/1.1/0.79/0.7 mF
Identificación del aparato II (1) GD [EEx ia] IIC
Indicadores LED
Disposición para el funcionamiento verde
Estado de conmutación/aviso de error amarillo/rojo (LED bicolor)
Carcasa de montaje Ancho x Alto x Fondo: 18x89x70 mm, policarbonato/ABS
Fijación Montaje en el suelo o fijación por enclavamiento
en riel con perfil de sombrero (DIN 50 022)
Modo de protección IP20
Sección de conexión 2 x 2.5 mm2 oder 2 x 1.5 mm2
con virolas de cable
Temperatura de servicio – 25 a + 70 °C
BA 1560 SP 11.04

A.M Turck Sensor inductivo
Denominación Dato
Designación Informaciones técnicas:
Tipo Sensor inductivo
Número Bi5-G18-Y1
Tipo de instrucción Turck
Fabricante Turck


ñEdición:
sensor inductivo
Bi5-G18-Y1X
● ATEX categoría II 2 G, zona Ex 1

● SIL2 conforme a IEC 61508
● tubo roscado, M18 x 1
● latón cromado
M18 x 1
● DC, 2 hilos, nom. 8,2 VDC
24/4
● salida de acuerdo a DIN EN 60947-
30 5-6 (NAMUR)
LED
● conexión de cable
4
esquema de conexiones
BN
+
BU

Designación de tipo Bi5-G18-Y1X

N° de identificación 40150
Principio de funcionamiento
Los sensores inductivos detectan sin des-
Distancia de conmutación nominal Sn 5 mm
gaste ni contacto los objetos metálicos.
Condición para el montaje enrasado
Para ello necesitan un campo electroma-
Distancia de conmutación asegurada ð (0,81 x Sn) mm
gnético alterno de alta frecuencia que in-
Factor de corrección St37 = 1, V2A ~ 0.7, Ms ~ 0.4, Al ~ 0.3
teractúa con el objeto. En los sensores
Precisión de repetición ð 2%
inductivos, este campo es generado por un
Variación de temperatura ð ± 10 %
circuito LC de resonancia con bobina de
Histéresis 1… 10 %
núcleo de ferrita.
Temperatura ambiente -25…+ 70 °C
Función de salida 2 hilos, NAMUR

Frecuencia de conmutación ð 1 kHz
Tensión nom. 8.2 VDC
Consumo de corriente (estado desactivado) ï 2.1 mA
Consumo de corriente (estado activado) ð 1.2 mA
Homologación conforme KEMA 02 ATEX 1090X

Inductividad interna (Li) / Capacidad (Ci) 150 nF / 150 µH *
* valores para cables completos hasta 30 mm
Identificación del aparato É II 2 G EEx ia IIC T6
(máx. Ui = 20 V, Ii = 20 mA, Pi = 200 mW)
Modelo tubo roscado, M18 x 1

Medidas 34 mm
Material de la carcasa metal, CuZn, cromado
Material de la cara activa plástico, PA12-GF30
Tapa externa plástico, Trogamid T
Par de apriete de la tuerca de la carcasa 25 Nm
Conexión cable
Calidad del cable Ø 5.2, azul, LiYY, PVC, 2 m
Sección transversal del cable 2 x 0.5 mm2
Resistencia a la vibración 55 Hz (1 mm)
Resistencia al choque 30g (11 ms)
Grado de protección IP67
Indicación estado de conmutación LED amarillo

ñEdición: • 12.07.2008
ñEdición:
sensor inductivo
Bi5-G18-Y1X
Instrucciones de montaje distancias mínimas

Distancia D 2xB
Distancia W 3 x Sn
Distancia T 3xB
Distancia S 1,5 x B
Distancia G 6 x Sn
Diámetro de la cara activa B Ø 18 mm
S
D
W
ñEdición: • 12.07.2008
A.N SKF Engrasador (automático)
Denominación Dato
Designación Instrucciones de servicio
Tipo Engrasador (automático)
Número LAGD 60/125
Tipo de instrucción SKF
Fabricante SKF


SKF SYSTEM 24
LAGD 60 / LAGD 125
Instructions for use Bruksanvisning
Mode d’emploi Gebruiksaanwijzing
Bedienungsanleitung Instruções de uso
Instrucciones de uso 使用说明书
Manuale d’istruzioni Инструкция по эксплуатации
English
English 3
Français
Français 13
Deutsch
Deutsch 23
Español
Español 33
Italiano
Italiano 43
Svenska
Svenska 53
Nederlands
Nederlands 63
Português
Português 73
中文
中文 83
Русский
Русский 93
Table of contents
EC Declaration of conformity.....................................................................................4
Safety recommendations...........................................................................................4
English
1. Technical data...................................................................................................5
2. Installation........................................................................................................6
3. Selection of dispense rate..................................................................................7
3.1 Experience based approach.......................................................................................... 7
3.2 Grease gun equivalence................................................................................................. 7
3.3 SKF DialSet 4.0............................................................................................................... 7
3.4 SKF LubeSelect for SKF greases.................................................................................. 7
4. Activation period...............................................................................................8
4.1 Influences on time setting............................................................................................. 8
5. Problem solving.................................................................................................9
6. Disposal advice................................................................................................10
7. Accessories......................................................................................................11
Original instructions
SKF SYSTEM 24 - LAGD 60 / LAGD 125 3

EC Declaration of conformity
We,
SKF Maintenance Products
Kelvinbaan 16, 3439 MT Nieuwegein, The Netherlands
herewith declare that the following products:
SKF System 24
LAGD 60 and LAGD 125
have been designed and manufactured in accordance with:
DIRECTIVE 94/9/EC OF THE EUROPEAN PARLIAMENT AND THE COUNCIL of
23 March 1994 on the approximation of the laws of the Member States
concerning equipment and protective systems intended for use in potentially
explosive atmospheres as outlined in Harmonised Standards
EN 60079-0: 2009, EN 60079-11: 2007, EN 60079-26: 2007
EN 50303: 2000, EN 61241-11: 2006
II 1G Ex ia IIC T6 Ga
II 1D Ex ia IIIC T85°C Da
I M1 Ex ia I Ma
EC-Type Approval: KEMA 07ATEX0132 X
0537
Where in X denotes: –20°C ≤ Ta ≤ + 60°C (LAGD 60/... and LAGD 125/...)
appropiate measures must be taken to prevent electric discharge
Nieuwegein, The Netherlands,

May 15, 2012
Sébastien David
Manager Product Development and Quality
Safety recommendations
To prevent electrostatic discharge in hazardous areas,
only wet cleaning is permitted.
4 SKF SYSTEM 24 - LAGD 60 / LAGD 125

1. Technical data
Grease capacity LAGD 60 60 ml, (2,03 fl.oz US)
Grease capacity LAGD 125 125 ml, (4,25 fl.oz US)
English
Nominal emptying time adjustable; 1-12 months
Ambient temperature range LAGD 60/125 -20 °C to 60 °C (-5 °F to 140 °F)
Intrinsically Safe approval II 1G Ex ia IIC T6 Ga
I M1 Ex ia I Ma
Protection Class IP 68
Maximum operating pressure 5 bar (75 psi)*
Drive source pressurised inert gas
Connection thread R 1/4
Recommended storage temperature +20 °C (+70 °F)
Storage life of lubricator 2 years **
Weight LAGD 60 approx. 130 g (4,3 oz) (grease included)
Weight LAGD 125 approx. 185 g (6,9 oz) (grease included)
Designation LAGD 125/WA2 (filled with LGWA 2)
LAGD “Capacity”/”lubricant”
* The maximum internal pressure of a full lubricator applied to a fully blocked

application.
** Storage life lasts for 2 years from the production date printed on the side of the
lubricator. The lubricator may be used for the maximum 12 months after 2 years
of storage.
Empty S24 units are for oil only and must be used with a non-return valve.
LAGD 125 LAGD 60

mm inch mm inch
A 118 4.645 86 3.386
øB 50 1.968 50 1.968 øB
C 11 0.433 11 0.433
A

A 2. Installation
1. Write the installation date on the unit with a
water-resistant pen. (Fig A)
2. Remove the end cap of the lubricator. (Fig B)
3. Turn the dial to activate the lubricator. (Fig C)
4. Clean the area around the lubrication point.
5. Remove the previous unit or old grease fitting.
6. Attach the new unit hand tight. (Fig D)
7. We recommend to check the general condition of
the bearing and the position of the lubricator piston
every normal manual lubrication interval.
B
When the unit is installed on a new application:
1. Make sure that the grease in the SYSTEM 24 is
suitable.
2. Fill the supply lines and the bearing with grease.
3. Make sure the grease is compatible.
4. Make sure the ambient temperature is within the
acceptable limits. If the ambient temperature is
constantly above +40 °C do not select a dispense
rate of more than 6 months for optimum
performance.
5. Make sure the unit supplies grease to the bearing,
C or component to be lubricated.
6. Install the unit no more than 300 mm (grease) or
1.500 mm (oil) from the bearing.
7. Use only supply lines with an internal diameter of
6 mm.
8. Protect the unit against impact or vibration.
Use the protection base LAPP 4 to shield the unit,
or install the unit remotely.
9. Protect the unit against heat and sudden
temperature changes.

Note:
• The lubricator can be temporarily de-activated. Set the lubricator time set dial to 0.
• The unit can be installed in any position. The unit is waterproof (IP 68) and can be
installed under water.
English
• Oil filled lubricators have non-return valve plugs as standard. Do not remove it.
• Empty S24 units are for oil only and must be used with a non-return valve.
3. Selection of dispense rate

SKF recommends using one of the following methods to select the dispense rate.
3.1 Experience based approach

If the previous selection rate is satisfactory apply the same to the new lubricator.
3.2 Grease gun equivalence

Set the lubricator time to make sure the bearing receives the same amount of lubricant as
previously supplied by a grease gun.
Example:
• Bearing “X” receives 10 strokes from SKF hand operated grease gun (SKF 1077600)
per month.
• One full stroke = 1,5 cm³.
LAGD 60
• The content of the lubricator LAGD 60 is 60 ml = 60 cm³.
• Therefore 60 cm³ divided by 1,5 cm³ = 40 strokes.
• 10 strokes per month equals 40 divided by 10 = 4 months.
Set the lubricator time setting on 4 months.
LAGD 125
• The content of the lubricator LAGD 125 is 125 ml = 125 cm³.
• Therefore 125 cm³ divided by 1,5 cm³ = 83 strokes.
• 10 strokes per month equals 83 divided by 10 = 8,3 months.
Set the lubricator time setting on 8 months.
3.3 SKF DialSet 4.0

DialSet is a re-lubrication calculation program, which easily determines the right time
setting for SKF SYSTEM 24 and SYSTEM MultiPoint automatic lubricators applications.
The DialSet program and documentation MP3501 can be found on www.mapro.skf.com.
3.4 SKF LubeSelect for SKF greases

SKF LubeSelect for SKF greases is a website that can be consulted through an internet
connection, which easily determines the right lubricant and lubricator setting for bearings.
The website is only available on www.skf.com after logging in at @ptitute exchange.

4. Activation period
The lubricator has a time delay before the unit starts to supply lubricant. The delay varies
according to the time setting selected and the operating temperature.
In most cases the lubricant in the bearing housing contains sufficient lubrication during
this activation period. The activation period can be reduced by running the lubricator for 1
day on 1 month time setting before changing it to the required time setting.
4.1 Influences on time setting

The dispense rate can be influenced by resistance in lubrication channels and the ambient
temperature.
If the ambient temperature is below -10 °C (+14 °F) then the emptying time will be
approximately twice that is shown on the lubricator. If the ambient temperature is
above +40 °C (+104 °F) then for the LAGD 60/… and LAGD 125/… the emptying time is
approximately half that shown on the lubricator.

5. Problem solving
Problem Possible causes Action
Lubricator does Incorrect adjustment Adjust the dispense rate
English
not dispense or Lubricator is not activated Activate the lubricator time
dispenses too slowly set dial
Lubrication channels are Clear the blockage by
blocked forcing grease with a
grease gun through the
lubrication channels
The resistance is too high Make sure that:
- excessive grease can
escape
- supply lines are not
longer than 300 mm
- supply lines have a inner
diameter of 6 mm
- Lubrication point is
suitable for gas driven
lubricators
Lubricant dispenses too Incorrect adjustment Adjust the dispense rate
quickly Short term temperature No corrective action
peak needed
Air between the piston Installed longer period than Replace the unit
and the lubricant the selected time
The ambient temperature Replace the unit and
is more than the acceptable protect the unit against
limit high ambient temperatures
Lubricator neck breaks Too high vibration or Support the unit with
impact the clamp LAPC 50 or
protection plate LAPP 4
If the lubricator still fails to operate, contact your local SKF SYSTEM 24 supplier.
Material safety data sheets for the LAGD 60/125 and for the lubricants used can be found
at www.mapro.skf.com.

6. Disposal advice
Separate the lubricator in parts for disposal.
1. Turn the arrow on the dial to the screwdriver slot.
2. Insert a screw driver into the screwdriver slot
3. Lever the dial out of the lubricator.
1 4. The parts must be discarded in accordance with local
regulations.
• Consider the lubricator reservoir as industrial waste
(oil, greases, filters…..)
EU waste code 150110
• Consider the dial, with battery, as battery waste.
EU waste code 160603
• Consider the resistor plate as electronic waste.

7. Accessories
Designation Description
LAPA 45 Angle connection 45°
English
LAPA 90 Angle connection 90°
LAPB 3X4E1 Lubrication brush 3 x 4 cm*
LAPB 5-16E1 Lift rail lubrication brush*
LAPB D2 Lubrication brush; round, diameter 2 cm*
LAPC 50 Clamp
LAPE 35 Extension 35 mm
LAPE 50 Extension 50 mm
LAPF F1/4 Tube connection female G 1/4
LAPF M1/4 Tube connection male G 1/4
LAPG 1/4 Grease nipple G 1/4
LAPM 2 Y-connection
LAPM 4 4 in 1 manifold G 1/2
LAPN 1/8 Nipple G 1/4 - G 1/8
LAPN 1/4UNF Nipple G 1/4 - G 1/4 28 UNF
LAPN 6 Nipple G 1/4 - M6
LAPN 8X1 Nipple G 1/4 - M8x1
LAPN 10X1 Nipple G 1/4 - M10x1
LAPN 12X1.5 Nipple G 1/4 - M12x1,5
LAPP 4 Protection base
LAPT 1000 Flexible tube, 1 000 mm long
LAPV 1/4 Non return valve G 1/4
LAPV 1/8 Non return valve G 1/8
* Use only with oil filled SKF SYSTEM 24 units.

Table des matières
Déclaration de conformité ue..................................................................................14
Recommandations de sécurité.................................................................................14
1. Caractéristiques techniques.............................................................................15
2. Installation......................................................................................................16
3. Sélection de la fréquence de distribution.........................................................17
Français
3.1 Approche empirique.....................................................................................................17
3.2 Equivalence pistolet de graissage...............................................................................17
3.3 Calculateur SKF DialSet 4.0........................................................................................18
3.4 SKF LubeSelect.............................................................................................................18
4. Période d’activation.........................................................................................18
4.1 Influences sur le réglage de temps............................................................................18
5. Dépannage......................................................................................................19
6. Conseils de recyclage.......................................................................................20
7. Accessoires......................................................................................................21
Traduction extraite du mode d’emploi d’origine

Déclaration de conformité ue
Nous,
Kelvinbaan 16, 3439 MT Nieuwegein, Pays-Bas
déclarons que les produits suivants:
SKF System 24
LAGD 60 et LAGD 125
ont été conçus et fabriqués conformément à la
DIRECTIVE 94/9/CE du Parlement Européen et du conseil d’Etat datant du
23 Mars 1994. Cela concerne les systèmes de protection en vue d’être utilisés
dans les zones dangereuses, comme indiqué dans la norme harmonisée pour
EN 60079-0: 2009, EN 60079-11: 2007, EN 60079-26: 2007
EN 50303: 2000, EN 61241-11: 2006
I M1 Ex ia I Ma
Type approuvé UE : KEMA 07ATEX0132 X
0537
dont le X signifie : –20°C ≤ Ta ≤ + 60°C (LAGD 60/... et LAGD 125/...)
mesures à prendre pour prévenir des décharges électriques
Nieuwegein, Pays-Bas,
Mai 15, 2012
Sébastien David
Responsable Développement de Produits et Responsable Qualité
Recommandations de sécurité
Pour éviter les décharges électrostatiques en zones dangereuses,
seul un nettoyage humide est permis.

1. Caractéristiques techniques
Capacité de graissage LAGD 60 60 ml
Capacité de graissage LAGD 125 125 ml
Temps de vidange nominal 12 positions de réglage; de 1 à 12 mois
Gamme de température ambiante -20 °C à 60 °C
LAGD 60/125
Agrément de sécurité intrinséque II 1G Ex ia IIC T6 Ga
Français
I M1 Ex ia I Ma
Indice de protection IP 68
Pression de travail maximale 5 bars (graisseur plein)*
Source motrice Gaz inerte sous pression
Filetage du raccord R 1/4
Température de stockage recommandée +20 °C
Durée de vie au stockage du graisseur 2 ans **
Poids LAGD 60 approx. 130 g (60 ml de graisse incluse)
Poids LAGD 125 approx. 185 g (125 ml graisse incluse)
Désignation LAGD 125/WA2 (rempli de SKF LGWA 2)
LAGD “Capacité”/“lubrifiant”
* La pression interne maximale d’un graisseur plein s’exerce sur une application
entièrement bloquée.
** La durée de vie au stockage est de 2 ans à partir de la date de fabrication
mentionnée sur le côté du graisseur. Le graisseur peut être utilisé pendant 12 mois
maximum après 2 ans de stockage.
Les graisseurs SYSTEM 24 vendus vides doivent être uniquement remplis d’huile. Ils
doivent être utilisés avec une valve “compte goutte” à insérer (livrée dans les boîtes de 10).
LAGD 125 LAGD 60

mm pouce mm pouce
A 118 4.645 86 3.386
øB 50 1.968 50 1.968 øB
C 11 0.433 11 0.433
A

A 2. Installation
1. Noter la date d’installation sur le graisseur à l’aide d’un
marqueur résistant à l’eau. (Figure A)
2. Enlever le bouchon de l’embout du graisseur. (Figure B)
3. A l’aide de deux doigts, tourner le cadran pour activer
le graisseur (il est impératif d’être parfaitement en face
du chiffre correspondant à la durée choisie). (Figure C)
4. Nettoyer la zone autour du point de graissage.
5. Retirer l’ancien appareil ou le raccord de graissage
usagé.
6. Fixer le nouvel appareil en le serrant par la collerette
bleue à la main. (Figure D)
B 7. Nous vous conseillons de contrôler l’état général
du roulement et la position du piston du graisseur
à intervalle régulier correspondant à l’intervalle de
lubrification calculé en cas de graissage manuel.
Lors de l’installation de l’appareil sur une nouvelle application:

1. S’assurer que la graisse contenue dans le SYSTEM 24
est appropriée, SKF offre gratuitement des aides en
ligne.
2. Remplir au préalable de graisse les conduits
d’alimentation et le roulement avec les quantités
adéquates.
3. S’assurer que la graisse ou l’huile est compatible avec
C
celle de l’application .
4. Veillez à ce que la température ambiante soit comprise
dans les limites acceptables. Si la température ambiante
est constamment au-dessus de +40 °C, pour avoir
une performance optimale, ne pas sélectionner une
fréquence de distribution de plus de 6 mois.
5. S’assurer après quelques heures que l’appareil alimente
en graisse le roulement ou le composant à graisser. Un
tube bouché ou une contre-pression freine ou arrête le
processus de poussée. Il peut-être nécessaire de fixer
un clapet laiton anti-retour en lubrifiaction à l’huile.
6. Ne pas utiliser le graisseur à plus de 300 mm du point
D à graisser en lubrification à la graisse et à plus de 1.500
mm en lubrification à l’huile.
7. N’utiliser que des conduits d’alimentation qui ont un
diamètre interne de 6 mm.
8. Placer la valve compte-goutte en lubrification à l’huile
pour les graisseurs rempli par vos soins.
Protéger l’appareil contre les chocs ou les vibrations.
Utilisez l’embase métalique LAPP 4 pour protéger
l’unité ou installez le graisseur à distance.
9. Protéger l’appareil contre la chaleur ou les brusques
variations de température.

N.B.:
• Le graisseur peut être temporairement désactivé. Mettre le cadran de réglage de
temps du graisseur sur 0. La pression résiduelle continuera à pousser le piston
pendant quelques heures avant un arrêt complet.
• L’appareil peut être installé dans n’importe quelle position.
L’appareil est étanche (IP 68) et peut être immergé dans l’eau.
• Les graisseurs remplis d’huile standard sont munis d’un bouchon compte goutte.
Ne pas l’enlever.
• Les graisseurs SYSTEM 24 vendus vides doivent être uniquement remplis de
Français
graisse et être utilisés avec une valve ìcompte goutteî à insérer qui est livrée dans
les boîtes de 10.
3. Sélection de la fréquence de distribution

SKF recommande l’utilisation des méthodes suivantes pour sélectionner la fréquence de
distribution.
3.1 Approche empirique

Si la fréquence précédemment sélectionnée est satisfaisante, appliquer la même au
nouveau graisseur. Nous vous conseillons cependant pour des raisons de fiabilité d’utiliser
le calculateur Dialset.
3.2 Equivalence pistolet de graissage

Régler la durée du graisseur pour vous assurer que le roulement reçoit la même quantité
de graisse telle qu’elle était précédemment fournie par un pistolet de graissage.
Exemple:
• Le roulement ìXî reçoit par mois 10 coups d’un pistolet de graissage manuel SKF
(SKF 1077600).
• Un coup complet = 1,5 cm³.
LAGD 60
• Le contenu du graisseur LAGD 60 est de 60 ml = 60 cm³.
• Par conséquent, 60 cm³ divisés par 1,5 cm³ = 40 coups.
• 10 coups par mois égalent à 40 divisés par 10 = 4 mois.
Régler le temps du graisseur sur 4 mois.
LAGD 125
• Le contenu du graisseur LAGD 125 est de 125 ml = 125 cm³.
• Par conséquent, 125 cm³ divisés par 1,5 cm³ = 83 coups.
• 10 coups par mois égalent à 83 divisés par 10 = 8,3 mois.
Régler le temps du graisseur sur 8 mois.
Nous vous conseillons cependant pour des raisons de fiabilité d’utiliser le calculateur
Dialset.

3.3 Calculateur SKF DialSet 4.0
Le calculateur DialSet (dernière version 3.0 - 2006) est un programme d’aide à la
relubrification qui facilement et rapidement donne le bon réglage à appliquer sur
le graisseur automatique SKF SYSTEM 24. Il prend en compte les caractéristiques
principales de votre application et vous permet d’optimiser le choix de la graisse et les
durées de service. Le calculateur DialSet (documentation MP3501) est disponible ou
téléchargeable en ligne sur www.skf.fr rubrique ìproduitsî et ìproduits de maintenanceî.
3.4 SKF LubeSelect

Utilisez SKF LubeSelect pour le choix de la bonne graisse SKF.
SKF LubeSelect est un outil internet, consultable facilement, qui permet de déterminer
7j/7 la bonne combinaison lubrifiant/graisseur pour votre application. Ce site est accessible
sur www.skf.com après un enregistrement gratuite à @ptitute exchange
(onglet « register here »).
4. Période d’activation
Le graisseur a une temporisation avant que l’appareil commence à fournir le lubrifiant.
Cette temporisation dépend du réglage de temps sélectionné et de la température de
travail. Dans la majorité des cas, le lubrifiant d’origine contenu dans le palier assure une
lubrification suffisante pendant cette période d’activation. Il est possible de réduire cette
période d’activation en faisant fonctionner le graisseur pendant 1 journée sur un réglage
de 1 mois avant de le mettre en place en sélectionnant le réglage souhaité (voir Dialset).)
4.1 Influences sur le réglage de temps

La fréquence de distribution peut être influencée par la résistance des canaux de
graissage et de la température ambiante.
Si la température ambiante est inférieure à -10 °C, la durée de distribution sera environ
deux fois plus élevée que celle indiquée sur le graisseur. Pour les modèles LAGD 60/… et
LAGD 125/…, si la température ambiante est supérieure à +40 °C le temps de vidange est
réduit environ de moitié par rapport à celui réglé par l’utilisateur sur le graisseur.

5. Dépannage
Problème Causes possibles Solution
Le graisseur ne Réglage incorrect Régler la fréquence de distribution
distribue pas ou Le graisseur n’est pas Activer le cadran de réglage de
distribue le lubrifiant activé temps du graisseur (faire coincider
trop lentement chiffre et flèche)
Les canaux de graissage Remédier au blocage en forçant
Français
sont bloqués sur la graisse contenue dans les
canaux de graissage à l’aide d’un
pistolet graisseur.
Contrôlez l’évacuation de la graisse
du palier par un trou de décharge
prévu à cet effet.
La résistance est trop S’assurer que:
élevée - la graisse en excès peut
s’échapper
- la longueur des conduits
d’alimentation ne dépasse pas
300 mm à la graisse et
1 500 mm à l’huile
- les conduits d’alimentation ont
un diamètre intérieur de 6 mm
-L e point de lubrification
est adapté aux conditions
d’utilisation du graisseur à cellule
à gaz
Le lubrifiant est Réglage incorrect Régler la fréquence de distribution
distribué trop - voir Dialset
rapidement Pic de température à Pas de mesure corrective
court terme nécessaire
Présence d’air Période installée plus Remplacer l’appareil et regraisser
entre le piston et le longue que le temps immédiatement l’application
lubrifiant sélectionné
La température Remplacer l’appareil et le protéger
ambiante est supérieure contre les hautes températures
à la limite acceptable ambiantes
Le col du graisseur Vibrations ou chocs trop Installez le graisseur avec une
se casse forts pince de fixation LAPC 50 ou avec
l’embase de protection LAPP 4
Si le graisseur ne fonctionne toujours pas, contacter votre fournisseur SKF SYSTEM 24
local.
Les fiches de sécurité des graisseurs LAGD 60/125 et des lubrifiants qu’il contient sont
disponibles en ligne sur le site www.skf.fr rubrique “produits” et “produits de maintenance”.

6. Conseils de recyclage
Pour le recyclage, séparer en deux parties le graisseur.
1. Tournez la flèche sur le cadran au niveau de la fente.
2. Insérez un tournevis dans la fente pour soulever le
cadran.
1 3. Ejectez le cadran du réservoir de graisse.
4. Les pièces doivent être mis au rebut en vous
conformant à la réglementation locale.
• Considérer le réservoir du graisseur comme un
déchet industriel (huile, graisses, filtres .....)
Agréé en code déchets selon la norme UE :
150110.
• Considérer le cadran, avec la batterie, comme des
piles usées.
Agréé en code déchets selon la norme UE :
160603.
• Considérer la plaque de résistance comme un déchet
électronique.
2

7. Accessoires
Désignation Descriptio
LAPA 45 Raccord d’angle 45°
LAPA 90 90 Raccord d’angle 90°
LAPB 3X4E1 Brosse de graissage 3 x 4 cm*
Français
LAPB 5-16E1 Brosse de graissage à rail de levage*
LAPB D2 Brosse de graissage, ronde, diamètre 2 cm*
LAPC 50 Pince de fixation
LAPE 35 Rallonge 35 mm
LAPE 50 Rallonge 50 mm
LAPF F1/4 Raccord femelle G 1/4
LAPF M1/4 Raccord mâle G 1/4
LAPG 1/4 Raccord de graissage G 1/4
LAPM 2 Raccord Y
LAPM 4 Collecteur 4 en 1 G 1/2
LAPN 1/8 Raccord G 1/4 - G 1/8
LAPN 1/4UNF Raccord G 1/4 - G1/4 28 UNF
LAPN 6 Raccord G 1/4 - M6
LAPN 8X1 Raccord G 1/4 - M8x1
LAPN 10X1 Raccord G 1/4 - M10x1
LAPN 12X1.5 Raccord G 1/4 - M12x1,5
LAPP 4 Base de protection en acier
LAPT 1000 Tube flexible, 1 000 mm de longueur
LAPV 1/4 Valve anti-retour en laiton G 1/4
LAPV 1/8 Valve anti-retour en laiton G 1/8
* A utiliser uniquement avec des appareils SYSTEM 24 remplis d’huile.

Inhalt
CE Konformitätserklärung.......................................................................................24
Sicherheitshinweise................................................................................................24
1. Technische Daten............................................................................................25
2. Einbau............................................................................................................26
3. Wahl der Schmierstoffabgabegeschwindigkeit..................................................27
3.1 Erfahrungsbasierte Herangehensweise....................................................................27
3.2 Fettpistolen-Äquivalenz...............................................................................................27
3.3 SKF DialSet 4.0 ..........................................................................................................28
3.4 SKF LubeSelect für SKF Schmierfette.......................................................................28
Deutsch
4. Aktivierungszeitraum.......................................................................................28
4.1 Einflüsse auf die Zeiteinstellung.................................................................................28
5. Problemlösung................................................................................................29
6. Hinweise zur Entsorgung.................................................................................30
7. Zubehör..........................................................................................................31
Übersetzung der Original-Bedienungsanleitungen

CE Konformitätserklärung
Die,
Kelvinbaan 16, 3439 MT Nieuwegein, Niederlande
erklärt hiermit, dass die Geräte:
SKF System 24
LAGD 60 und LAGD 125
nach folgenden EU-Richtlinien entwickelt und hergestellt wurden:
EU-Richtlinie 94/9 des Europäischen Parlaments und Rates vom 23. März 1994
zur Angleichung der Gesetze und Verordnungen der Mitgliedsstaaten in Bezug auf
Geräte und Schutzsysteme für den Einsatz in explosionsgefährdeten Umgebungen,
gemäß folgender harmonisierter Standards:
EN 60079-0: 2009, EN 60079-11: 2007, EN 60079-26: 2007
EN 50303: 2000, EN 61241-11: 2006
I M1 Ex ia I Ma
EU-Typen-Freigabe: KEMA 07ATEX0132 X
0537
X steht hierbei für: –20°C ≤ Ta ≤ + 60°C (LAGD 60/... and LAGD 125/...)
entsprechende Maßnahmen zur Verhinderung elektrischer Entladung sind
vorzunehmen
Nieuwegein, in den Niederlanden,
15 Mai, 2012
Sébastien David
Leiter Produktentwicklung und Qualität
Sicherheitshinweise
Reinigen Sie den Schmierstoffgeber nur feucht, um
elektrostatische Entladungen in Gefahrenbereichen zu vermeiden.

1. Technische Daten
Fettkapazität LAGD 60 60 ml
Fettfüllmenge LAGD 125 125 ml
Schmierdauer einstellbar; 1 bis 12 Monate
Umgebungstemperatur LAGD 60/125 -20 °C bis 60 °C
Ex-Schutzarten nach DIN EN 60079 II 1G Ex ia IIC T6 Ga
I M1 Ex ia I Ma
Schutzart IP 68
Maximaler Betriebsdruck 5 bar (75 psi)*
Deutsch
Druckerzeugung unter Druck stehendes Schutzgas
Anschlussgewinde R 1/4
Empfohlene Aufbewahrungstemperatur +20 °C
Aufbewahrungszeitraum 2 Jahre **
Gewicht LAGD 60 ca. 130 g (einschließlich Fett)
Gewicht LAGD 125 ca. 185 g (einschließlich Fett)
Kurzzeichen LAGD 125/WA2 (mit LGWA 2 gefüllt)
LAGD “Fettfüllmenge”/”Schmierstoff”
* Maximaler Innendruck eines vollen Schmierstoffgebers auf eine vollständig

blockierte Anwendung.
** Die Aufbewahrungszeit beträgt 2 Jahre ab Produktionsdatum (dieses ist an der
Seite des Schmierstoffgebers aufgedruckt). Der Schmierstoffgeber darf maximal 12
Monate nach einer Lagerung von 2 Jahren verwendet werden.
Leere SKF SYSTEM 24 Einheiten dürfen nur mit Öl und dem entsprechenden
Rückschlagventil verwendet werden.
LAGD 125 LAGD 60

mm inch mm inch
A 118 4.645 86 3.386
øB 50 1.968 50 1.968 øB
C 11 0.433 11 0.433
A

A 2. Einbau
1. Schreiben Sie mit einem wasserbeständigen Stift das
Einbaudatum auf den Schmierstoffgeber. (Abb. A)
2. Entfernen Sie die Endkappe des Schmierstoffgebers.
(Abb. B)
3. Drehen Sie den Schmierdauerregler um den
Schmierstoffgeber zu aktivieren. (Abb. C)
4. Reinigen Sie den Bereich um den Schmierpunkt.
5. Entfernen Sie den vorherigen Schmierstoffgeber
bzw. den alten Schmiernippel.
6. Bringen Sie den neuen Schmierstoffgeber an und
ziehen Sie diesen mit der Hand fest. (Abb. D)
B 7. Wir empfehlen, den Allgemeinzustand des Lagers
und die Position des Schmierstoffkolbens bei jedem
regulären manuellen Schmierintervall zu überprüfen.
Wird der Schmierstoffgeber an einer neuen Anwendung

angebracht:
1. Vergewissern Sie sich, dass das Fett im SYSTEM 24
geeignet ist.
2. Füllen Sie die Versorgungsleitungen und das Lager
mit Fett.
3. Vergewissern Sie sich, dass das Fett kompatibel ist.
4. Stellen Sie sicher, dass die Umgebungstemperatur
C im zulässigen Bereich liegt. Falls die
Umgebungstemperatur konstant über +40 °C
liegt, wählen Sie für eine optimale Leistung keine
Schmierstoffvergabegeschwindigkeit von mehr als
6 Monaten.
5. Vergewissern Sie sich, dass der Schmierstoffgeber
das Lager bzw. die zu schmierende Komponente mit
Fett versorgt.
6. Bauen Sie die Einheit nicht weiter als 300 mm (bei
Fett) oder 1 500 mm (bei Öl) vom Wälzlager entfernt
ein.
7. Verwenden Sie ausschließlich Versorgungsleitungen
D mit einem Innendurchmesser von 6 mm.
8. Schützen Sie den Schmierstoffgeber vor Stößen
und Vibrationen. Verwenden Sie eine LAPP 4
Schutzplatte oder installieren Sie die Einheit nur
indirekt (mittels Schlauchverbindung).
9. Schützen Sie die Einheit vor Hitze und plötzlichen
Temperaturänderungen.

Hinweis:
• Der Schmierstoffgeber kann vorübergehend deaktiviert werden.
Stellen Sie den Schmierdauerregler für die Schmierstoffabgabezeit auf 0.
• Der Schmierstoffgeber kann in jeder beliebigen Lage eingebaut werden.
Der Schmierstoffgeber ist wasserdicht (Schutzart IP 68) und kann unter Wasser
eingebaut werden.
• Ölgefüllte Schmierstoffgeber haben standardmäßig Rückschlagventilstopfen.
Diese bitte nicht entfernen!
• Leere SKF SYSTEM 24 Einheiten dürfen nur mit Öl und dem entsprechenden
Rückschlagventil verwendet werden.
3. Wahl der Schmierstoffabgabegeschwindigkeit
Deutsch
Zur Wahl der Schmierstoffvergabegeschwindigkeit empfiehlt SKF eine der folgenden
Methoden.
3.1 Erfahrungsbasierte Herangehensweise

War die vorherige Geschwindigkeitswahl zufrieden stellend, wenden Sie die gleiche beim
neuen Schmierstoffgeber an.
3.2 Fettpistolen-Äquivalenz
Stellen Sie die Schmierstoffabgabezeit so ein, dass sichergestellt wird, dass das Lager die
gleiche Schmierstoffmenge erhält, wie vorher, als es mit einer Fettpistole versorgt wurde.
Beispiel:
• Lager “X” erhält 10 Hübe von der handbetätigten SKF Fettpistole (SKF 1077600) pro
Monat.
• Ein voller Hub = 1,5 cm³.
LAGD 60
• Der Inhalt des Schmierstoffgebers LAGD 60 beträgt 60 ml = 60 cm³.
• Daher ergibt 60 cm³ geteilt durch 1,5 cm³ = 40 Hübe.
• 10 Hübe pro Monat entsprechen 40 geteilt durch 10 = 4 Monate.
Stellen Sie die Schmierstoffabgabezeit auf 4 Monate ein.
LAGD 125
• Der Inhalt des Schmierstoffgebers LAGD 125 beträgt 125 ml = 125 cm³.
• Daher ergibt 125 cm³ geteilt durch 1,5 cm³ = 83 Hübe.
• 10 Hübe pro Monat entsprechen 83 geteilt durch 10 = 8,3 Monate.
Stellen Sie die Schmierstoffabgabezeit auf 8 Monate ein.

3.3 SKF DialSet 4.0
SKF DialSet ist ein Programm zur Berechnung der Nachschmierung, mit dem sich auf
einfache Weise die richtige Zeiteinstellung für das SKF SYSTEM 24 und den automatischen
Schmierstoffgeber SKF MultiPoint bestimmen lässt. Das SKF DialSet Programm sowie
Unterlagen zum MP 3501 finden Sie unter www.mapro.skf.com.
3.4 SKF LubeSelect für SKF Schmierfette

SKF LubeSelect für SKF Schmierfette ist eine Webseite im Internet, über die sich relativ
leicht die richtigen Schmierstoffe und korrekten Einstellungen der Schmierstoffgeber für
Wälzlager bestimmen lassen. Diese Webseite kann nur über www.skf.com aufgerufen
werden, nachdem man sich über SKF @ptitute Exchange eingeloggt hat.
4. Aktivierungszeitraum
Der Schmierstoffgeber hat eine Zeitverzögerung, bevor die Einheit den Schmierstoff
liefert. Die Verzögerung variiert entsprechend der gewählten Zeiteinstellung und
Betriebstemperatur.
In den meisten Fällen enthält das Lagergehäuse genügend Schmierstoff für die Dauer
dieses Aktivierungszeitraums. Man kann den Abgabezeitraum reduzieren, indem man den
Schmierstoffgeber für einen Tag mit einem Abgabezeitraum von einem Monat laufen lässt,
bevor er dann auf den gewünschten Zeitraum eingestellt wird.
4.1 Einflüsse auf die Zeiteinstellung

Die Abgabegeschwindigkeit kann durch Widerstand in den Schmierstoffkanälen und durch
die Umgebungstemperatur beeinflusst werden.
Unterschreitet die Umgebungstemperatur -10 °C, so ist die Entleerungszeit ca. doppelt so
hoch wie die Angabe auf dem Schmierstoffgeber. Liegt die Umgebungstemperatur über
+40 °C, dauert die Entleerung des LAGD 60/… und LAGD 125/… nur in etwa halb so
lange wie auf dem Schmierstoffgeber angegeben.

5. Problemlösung
Fehler Mögliche Ursachen Maßnahme
Der Schmierstoffgeber Falsche Einstellung Stellen Sie die Abgabe-
gibt den Schmierstoff geschwindigkeit richtig ein
überhaupt nicht oder zu Der Schmierstoffgeber ist Aktivieren Sie den
langsam ab nicht aktiviert Schmierdauerregler für die
Schmierstoffabgabezeit
Die Schmierstoffkanäle Beseitigen Sie die Blockade,
sind blockiert indem Sie mit einer
Fettpistole Fett durch die
Schmierstoffkanäle drücken
Deutsch
Der Widerstand ist zu Vergewissern Sie sich, dass:
hoch - überschüssiges Fett
entweichen kann
- die Versorgungsleitungen
nicht länger als 300 mm
sind
- die Versorgungsleitungen
einen Innendurchmesser
von 6 mm haben
- sich der Schmierpunkt
für Treibgasangetriebene
Schmierstoffgeber eignet
Der Schmierstoff wird zu Falsche Einstellung Stellen Sie die Abgabe-
schnell abgegeben geschwindigkeit richtig ein
Kurzzeitige Es sind keine
Temperaturspitze Abhilfemaßnahmen
erforderlich
Luft zwischen dem Länger als eingestellt im Tauschen Sie den
Kolben und dem Einsatz Schmierstoffgeber aus
Schmierstoff Die Erneuern Sie den
Umgebungstemperatur Schmierstoffgeber und
liegt über dem zulässigen schützen Sie ihn vor hohen
Grenzwert Umgebungstemperaturen
Der Zu starke Vibrationen oder Verwenden Sie eine LAPC
Schmierstoffgeberhals Stöße. 50 Halteklemme oder eine
bricht LAPP 4 Schutzplatte
Falls der Schmierstoffgeber immer noch nicht richtig arbeitet, wenden Sie sich an Ihren
regionalen SKF SYSTEM 24 Händler.
Sicherheitsdatenblätter für das LAGD 60/125 und die verwendeten Schmierstoffe finden
Sie unter www.mapro.skf.com.

6. Hinweise zur Entsorgung
Zerlegen Sie den Schmierstoffgeber in seine Einzelteile.
1. Drehen Sie den Pfeil des Schmierdauerreglers bis
zur Aussparung.
2. Drücken Sie einen Schraubendreher in diese
1 Aussparung.
3. Hebeln Sie nun den Schmierdauerregler aus dem
Schmierstoffgeber.
4. Die Einzelteile sind nach lokalen Vorschriften zu
entsorgen.
• Der Behälter des Schmierstoffgebers ist
Industriemüll (Öl, Fette, Filter…)
EU Abfallschlüssel 150110.
• Der Schmierdauerregler mit Batterie ist
Batterieabfall.
EU Abfallschlüssel 160603.
• Die Widerstandsplatte ist Elektromüll.
2

7. Zubehör
Kurzzeichen Beschreibung
LAPA 45 Bogenfitting 45°
LAPA 90 Bogenfitting 90°
LAPB 3X4E1 Schmierstoffbürste 3 x 4 cm*
LAPB 5-16E1 Schmierstoffbürste für Aufzugsführungsbahnen*
LAPB D2 Runde Schmierstoffbürste - Durchmesser 20 mm*
LAPC 50 Halteklemme
Deutsch
LAPE 35 Verlängerung 35 mm
LAPE 50 Verlängerung 50 mm
LAPF F1/4 Schlauchanschlussnippel mit Innengewinde G 1/4
LAPF M1/4 Schlauchanschlussnippel mit Außengewinde G 1/4
LAPG 1/4 Schmiernippel G 1/4
LAPM 2 Winkel-Doppelaufnehmer
LAPM 4 Vierfachaufnehmer G 1/2
LAPN 1/8 Anschlussnippel G 1/4 - G 1/8
LAPN 1/4UNF Anschlussnippel G 1/4 - G 1/4 28 UNF
LAPN 6 Anschlussnippel G 1/4 - M6
LAPN 8X1 Anschlussnippel G 1/4 - M8x1
LAPN 10X1 Anschlussnippel G 1/4 - M10x1
LAPN 12X1.5 Anschlussnippel G 1/4 - M12x1,5
LAPP 4 Schutzplatte
LAPT 1000 Flexibler Schlauch, 1 000 mm lang
LAPV 1/4 Ventilnippel G 1/4
LAPV 1/8 Ventilnippel G 1/8
* Nur mit ölgefüllten SKF SYSTEM 24 Schmierstoffgebern zu verwenden.

Índice
Declaración de conformidad CE...............................................................................34
Recomendaciones de seguridad...............................................................................34
1. Datos técnicos.................................................................................................35
2. Instalación......................................................................................................36
3. Selección del nivel de dosificación....................................................................37
3.1 Selección basada en la experiencia...........................................................................37
3.2 Equivalencia de la pistola engrasadora.....................................................................37
3.3 SKF DialSet 4.0.............................................................................................................37
3.4 SKF LubeSelect para grasas SKF...............................................................................38
4. Período de accionamiento................................................................................38
4.1 Influencias sobre el programador de tiempo...........................................................38
5. Resolución de problemas.................................................................................39
Español
6. Recomendaciones para la eliminación de residuos............................................40
7. Accesorios.......................................................................................................41
Traducción de las instrucciones originales


Kelvinbaan 16, 3439 MT Nieuwegein, Países Bajos
declara que los siguientes productos:
SKF System 24
LAGD 60 y LAGD 125
han sido diseñados y fabricados de acuerdo con lo establecido en la DIRECTIVA
94/9/CE DEL PARLAMENTO EUROPEO Y DEL CONSEJO, de 23 de marzo de 1994,
relativa a la aproximación de las legislaciones de los Estados miembros sobre
los aparatos y sistemas de protección para uso en atmósferas potencialmente
explosivas, tal como se establece en las siguientes normas armonizadas:
EN 60079-0: 2009, EN 60079-11: 2007, EN 60079-26: 2007
EN 50303: 2000, EN 61241-11: 2006
I M1 Ex ia I Ma
Tipo de homologación CE: KEMA 07ATEX0132 X
0537
En los casos en los que X: –20°C ≤ Ta ≤ + 60°C (LAGD 60/... y LAGD 125/...),
se deberán tomar las medidas apropiadas para prevenir la descarga eléctrica.
Nieuwegein, Países Bajos.

15 de mayo de 2012.
Sébastien David
Jefe de desarrollo de producto y calidad
Recomendaciones de seguridad
Para evitar las descargas electrostáticas en entornos peligrosos,
solamente se permite la limpieza en húmedo.

1. Datos técnicos
Capacidad de grasa LAGD 60 60 ml
Capacidad de grasa LAGD 125 125 ml
Tiempo nominal de vaciado regulable ; 1-12 meses
Temperatura ambiente LAGD 60/125 -20 °C a 60 °C
Aprobado intrínsecamente seguro II 1G Ex ia IIC T6 Ga
I M1 Ex ia I Ma
Presión máxima de funcionamiento 5 bares*
Mecanismo de accionamiento Célula de gas que libera un gas inerte
Rosca de conexión R 1/4
Temperatura de almacenamiento +20 °C
recomendada
Español
Vida de almacenamiento del lubricador 2 años **
Peso LAGD 60 aprox. 130 g (lubricante incluido)
Peso LAGD 125 aprox. 185 g (lubricante incluido)
Referencia LAGD 125/WA2 (lleno con LGWA 2)
LAGD “Capacidad”/“lubricante”
* Presión máxima interna de un lubricador lleno montado en una aplicación

totalmente bloqueada.
** La vida de almacenamiento del lubricador es de 2 años a partir de la fecha de
fabricación impresa en el lateral del mismo. El lubricador puede utilizarse hasta un
máximo de 12 meses después de 2 años de almacenamiento.
Las unidades S24 vacías solamente se deben llenar con aceite y deben utilizarse con una
válvula antirretorno.
LAGD 125 LAGD 60

mm pulgadas mm pulgadas
A 118 4,645 86 3,386
øB 50 1,968 50 1,968 øB
C 11 0,433 11 0,433
A

A 2. Instalación
1. Anote la fecha de instalación en la unidad con un
rotulador resistente al agua (fig. A).
2. Retire la tapa del extremo del lubricador (fig. B).
3. Gire el dial para activar el lubricador (fig. C).
4. Limpie la zona situada alrededor del punto de
lubricación.
5. Retire la unidad anterior o el engrasador antiguo.
6. Monte la nueva unidad apretándola a mano (fig. D).
7. Le recomendamos comprobar, cada intervalo
habitual de lubricación manual, el estado general del
rodamiento y la posición del pistón del lubricador.
B
Cuando la unidad esté instalada en una nueva aplicación:
1. Asegúrese de que la grasa introducida en el
SYSTEM 24 sea la adecuada.
2. Llene las líneas de suministro y el rodamiento con
grasa.
3. Compruebe la compatibilidad de la grasa.
4. Asegúrese de que la temperatura ambiente se
encuentra dentro de los límites aceptables.
Si la temperatura ambiente está constantemente
por encima de los 40 °C no seleccione un nivel de
dosificación superior a 6 meses para un rendimiento
C óptimo.
5. Asegúrese de que la unidad suministre grasa al
rodamiento o al componente que debe ser lubricado.
6. Monte la unidad a no más de 300 mm (grasa) ó
1.500 mm (aceite) del rodamiento.
7. Utilice solamente líneas de suministro con un
diámetro interno de 6 mm.
8. Proteja la unidad de golpes o vibraciones.
Utilice la base de protección LAPP 4 para proteger la
unidad o instale la unidad por control remoto.
9. Proteja la unidad del calor y de los cambios
repentinos de temperatura.
D

Nota:
• El lubricador puede desactivarse temporalmente.
Sitúe la flecha del dial en la posición 0.
• La unidad puede instalarse en cualquier posición. La unidad es resistente al agua
(IP 68) y puede instalarse bajo el agua.
• Los lubricadores llenos de aceite van equipados por defecto con válvulas
antirretorno. No las retire.
• Las unidades S24 vacías solamente son válidas para su uso con aceite y deben
utilizarse con una válvula de antirretorno.
3. Selección del nivel de dosificación

SKF recomienda utilizar uno de los siguientes métodos para seleccionar el nivel de
dosificación:
3.1 Selección basada en la experiencia

Si la dosificación seleccionada anteriormente es satisfactoria, aplique la misma al nuevo
Español
lubricador.
3.2 Equivalencia de la pistola engrasadora

Ajuste el tiempo del lubricador para asegurarse de que el rodamiento reciba la misma
cantidad de lubricante que la suministrada anteriormente con una pistola engrasadora.
Ejemplo:
• El rodamiento “X” recibe 10 recorridos de la pistola engrasadora manual de SKF
(SKF 1077600) al mes.
• Un recorrido completo = 1,5 cm³.
LAGD 60
• El contenido del lubricador LAGD 60 es 60 ml = 60 cm³.
• Por lo tanto, 60 cm³ dividido entre 1,5 cm³ = 40 recorridos.
• 10 recorridos al mes es igual a 40 dividido entre 10 = 4 meses.
Configure el programador de tiempo del lubricador a 4 meses.
LAGD 125
• El contenido del lubricador LAGD 125 es 125 ml = 125 cm³.
• Por lo tanto, 125 cm³ dividido entre 1,5 cm³ = 83 recorridos.
• 10 recorridos al mes es igual a 83 dividido entre 10 = 8,3 meses.
Configure el programador de tiempo del lubricador a 8 meses.
3.3 SKF DialSet 4.0

DialSet es un programa de cálculo de relubricación que determina fácilmente los
intervalos correctos de relubricación para los lubricadores automáticos SKF SYSTEM
24 y SYSTEM MultiPoint. El programa DialSet y la documentación MP3501 pueden
encontrarse en la página web www.mapro.skf.com.

3.4 SKF LubeSelect para grasas SKF
SKF LubeSelect para grasas SKF es una aplicación basada en entorno web que permite
determinar fácilmente la grasa y los ajustes adecuados para los lubricadores de
rodamientos. Solamente se puede acceder a esta aplicación mediante el registro en
@ptitude exchange, en www.skf.com.
4. Período de accionamiento
El lubricador tarda un tiempo en suministrar lubricante. Este retraso de tiempo
varía en función de la programación de tiempo seleccionada y de la temperatura de
funcionamiento.
En la mayoría de los casos, el lubricante del soporte del rodamiento contiene la
lubricación necesaria durante este período de activación. El período de activación se
puede reducir haciendo funcionar el lubricador durante 1 día con un tiempo programado
de 1 mes, antes de cambiarlo al tiempo programado que se requiera.
4.1 Influencias sobre el programador de tiempo

El nivel de dosificación puede verse afectado por la resistencia en las líneas de
lubricación y la temperatura ambiente.
Si la temperatura ambiente se encuentra por debajo de los -10 °C, entonces el tiempo de
vaciado es aproximadamente el doble del indicado en el lubricador. Si la temperatura
ambiente está por encima de los +40 °C, el tiempo de vaciado para LAGD 60/... y LAGD
125/..., es de aproximadamente la mitad del que se muestra en el lubricador.

5. Resolución de problemas
Problema Posibles causas Acción
El lubricador no Ajuste incorrecto Ajuste el nivel de
suministra lubricante o lo dosificación
hace demasiado despacio El lubricador no está Active el dial del
activado programador por tiempo
del lubricador
Bloqueo de las líneas de Elimine la obstrucción
lubricación introduciendo grasa con
una pistola engrasadora
a través de las líneas de
lubricación
La resistencia es Asegúrese de que:
demasiado alta - el exceso de grasa
pueda salir
- las líneas de suministro
Español
no superan los 300 mm
de longitud
- las líneas de suministro
tengan un diámetro
interior de 6 mm
- el punto de lubricación
es apropiado para
lubricadores accionados
por gas
La dosificación de Ajuste incorrecto Ajuste la velocidad de
lubricante es demasiado dosificación
rápida Pico de temperatura a No es necesaria una acción
corto plazo correctiva
Aire entre el pistón y el Instalado durante más Sustituya la unidad
lubricante tiempo que el seleccionado
La temperatura ambiente Sustituya y proteja
está por encima del límite launidad contra
aceptable temperaturasambiente
altas
El cuello de salida del Vibración o impacto Ofrezca apoyo a la unidad
lubricador se rompe demasiado altos con la abrazadera LAPC
50 o la base de protección
LAPP 4
Si el lubricador sigue sin funcionar, póngase en contacto con su Concesionario SKF local.
Puede encontrar las fichas técnicas sobre seguridad de los materiales para el
LAGD 60/125 y los lubricantes utilizados en www.mapro.skf.com.

6. Recomendaciones para la eliminación
de residuos
Para su eliminación, debe separar las piezas del
lubricador.
1. Gire la flecha del dial hasta la ranura para el
1
destornillador.
2. Introduzca un destornillador en la ranura.
3. Retire el dial del lubricador.
4. Las piezas deben ser desechadas de acuerdo con los
reglamentos locales.
• Considere el despósito del lubricador como residuo
industrial (aceites, grasas, filtros...).
Código de residuo de la UE: 150110.
• Considere el dial, junto con la pila, como residuo de
pilas. Código de residuo de la UE: 160603.
• Considere la placa del circuito como residuo
electrónico.
2

7. Accesorios
Designación Descripción
LAPA 45 Conexión en ángulo 45°
LAPA 90 Conexión en ángulo 90°
LAPB 3X4E1 Cepillo de lubricación 3 x 4 cm*
LAPB 5-16E1 Sistema de lubricación de raíles de ascensores*
LAPB D2 Cepillo de lubricación redondo, diámetro 2 cm*
LAPC 50 Abrazadera
LAPE 35 Prolongador 35 mm
LAPE 50 Prolongador 50 mm
LAPF F1/4 Conexión de tubo hembra G 1/4
Español
LAPF M1/4 Conexión de tubo macho G 1/4
LAPG 1/4 Racor de grasa G 1/4
LAPM 2 Conexión en Y
LAPM 4 4 a 1 múltiple
LAPN 1/8 Racor G 1/4 - G 1/8
LAPN 1/2 Racor G 1/4 - G 1/2
LAPN 1/4 Racor G 1/4 - G 1/4
LAPN 1/4UNF Racor G 1/4 - G 1/4 28 UNF
LAPN 3/8 Racor G 1/4 - G 3/8
LAPN 6 Racor G 1/4 - M6
LAPN 8X1 Racor G 1/4 - M8x1
LAPN 10X1 Racor G 1/4 - M10x1
LAPN 12X1.5 Racor G 1/4 - M12x1,5
LAPP 4 Base de protección
LAPT 1000 Tubo flexible, longitud de 1 000 mm
LAPV 1/4 Válvula antirretorno G 1/4
LAPV 1/8 Válvula antirretorno G 1/8
* Utilizar solamente con unidades SYSTEM 24 llenas de aceite.

Indice
Dichiarazione di conformità CE................................................................................44
Norme di sicurezza..................................................................................................44
1. Dati tecnici......................................................................................................45
2. Installazione....................................................................................................46
3. Impostazione della portata..............................................................................47
3.1 Approccio basato sull’esperienza................................................................................47
3.2 Corrispondenza rispetto ad una pompa per ingrassaggio a pressione................47
3.3 SKF DialSet 4.0.............................................................................................................47
3.4 LubeSelect per Grassi SKF..........................................................................................48
4. Periodo di attivazione......................................................................................48
4.1 Influenze sulle impostazioni del periodo...................................................................48
5. Risoluzione dei problemi..................................................................................49
6. Indicazioni sullo smaltimento...........................................................................50
7. Accessori.........................................................................................................51
Italiano
Traduzione delle istruzioni originali

Dichiarazione di conformità CE
Noi,
Kelvinbaan 16, 3439 MT Nieuwegein, Paesi Bassi
dichiariamo con la presente che i seguenti prodotti:
SKF System 24
LAGD 60 e LAGD 125
sono stati progettati e prodotti conformemente alla:
DIRETTIVA 94/9CE DEL PARLAMENTO E DEL CONSGLIO EUROPEO del
23 marzo 1994 sul riavvicinamento delle legislazioni degli Stati Membri relative
ad apparecchi e sistemi di protezione destinati ad essere utilizzati in atmosfere
potenzialmente esplosive come evidenziato negli Standard Armonizzati
EN 60079-0: 2009, EN 60079-11: 2007, EN 60079-26: 2007
EN 50303: 2000, EN 61241-11: 2006
I M1 Ex ia I Ma
Approvazione Tipo CE: KEMA 07ATEX0132 X
0537
In cui X indica: –20°C ≤ Ta ≤ + 60°C (LAGD 60/... e LAGD 125/...)
si devono adottare appositi provvedimenti per prevenire scariche elettriche
Nieuwegein, Paesi Bassi,

15 Maggio 2012
Sébastien David
Responsabile Sviluppo Prodotto e Qualità
Norme di sicurezza
Per evitare la formazione di scariche elettrostatiche in aree a rischio,
è ammessa solo una pulitura a umido.

1. Dati tecnici
Capacità della cartuccia di grasso LAGD 60 60 ml
Capacità della cartuccia di grasso LAGD 125 125 ml
Tempo di svuotamento nominale regolabile: 1-12 mesi
Temperatura ambiente LAGD 60/125 da -20 °C a 60 °C
Approvazione “Intrinsically Safe” II 1G Ex ia IIC T6 Ga
I M1 Ex ia I Ma
Classe di protezione IP 68
Massima pressione operativa 5 bar*
Attivazione gas inerte pressurizzato
Filettatura del raccordo R 1/4
Temperatura di stoccaggio raccomandata +20 °C
Periodo di immagazzinamento per il 2 anni **
lubrificatore
Peso LAGD 60 circa 130 g (grasso incluso)
Peso LAGD 125 circa 185 g (grasso incluso)
Italiano
Denominazione LAGD 125/WA2 (riempito con LGWA 2)
LAGD “Capacità”/“lubrificante”
* La massima pressione interna di un lubrificatore pieno, applicata ad un’area

completamente bloccata.
** Il periodo di immagazzinamento è di 2 anni dalla data di produzione stampata sul
lato del lubrificatore. Il lubrificatore può essere utilizzato per un massimo di 12 mesi
dopo 2 anni di stoccaggio.
Le unità S24 vuote sono solo per l’olio e devono essere utilizzate con valvola di non ritorno.
LAGD 125 LAGD 60

mm pollici mm pollici
A 118 4.645 86 3.386
øB 50 1.968 50 1.968 øB
C 11 0.433 11 0.433
A

A 2. Installazione
1. Annotare la data di installazione sull’unità con un
pennarello resistente all’acqua. (Fig A)
2. Togliere il tappo del lubrificatore. (Fig B)
3. Ruotare il quadrante per attivare il lubrificatore.
(Fig C)
4. Pulire l’area intorno al punto di lubrificazione.
5. Rimuovere la precedente unità o il vecchio
ingrassatore.
6. Collegare la nuova unità stringendola a mano. (Fig D)
7. Si consiglia di verificare le condizioni generali del
cuscinetto e la posizione del pistone del lubrificatore
B ad ogni normale intervallo di lubrificazione manuale.
Quando l’unità viene installata su una nuova applicazione:

1. Verificare che il grasso presente nel SYSTEM 24 sia
adatto.
2. Riempire le linee di alimentazione ed il cuscinetto
con grasso.
3. Verificare che il grasso sia compatibile.
4. Assicurarsi che la temperatura ambiente sia entro i
limiti accettabili. Qualora la temperatura ambiente
rimanga costantemente oltre i +40 °C, non
impostare un periodo di erogazione superiore a
C 6 mesi per mantenere prestazioni ottimali.
5. Verificare che l’unità fornisca grasso al cuscinetto o al
componente da lubrificare.
6. Installare l’unità ad una distanza dal cuscinetto non
superiore a 300 mm (se a grasso) o 1 500 mm
(se ad olio).
7. Utilizzare esclusivamente linee di alimentazione con
un diametro interno di 6 mm.
8. Proteggere l’unità dalle vibrazioni. Per proteggere
l’unità impiegare la base di protezione LAPP 4
oppure procedere all’installazione da una certa
distanza.
D 9. Proteggere l’unità dal calore e da improvvisi sbalzi di
temperatura.

Nota:
• E’ possibile disattivare temporaneamente il lubrificatore. Posizionare il quadrante di
impostazione del periodo di lubrificazione su 0.
• E’ possibile installare l’unità in qualunque posizione. L’unità è impermeabile (IP 68) e
può essere installata sott’acqua.
• I lubrificatori contenenti olio hanno un raccordo con la valvola di ritegno. Non
toglierla.
• Le unità S24 vuote sono solo per l’olio e devono essere utilizzate con valvola di non
ritorno.
3. Impostazione della portata

SKF raccomanda l’uso di uno dei seguenti metodi per impostare la portata.
3.1 Approccio basato sull’esperienza

Se la precedente portata era corretta, applicare lo stesso criterio con il nuovo lubrificatore.
3.2 Corrispondenza rispetto ad una pompa per ingrassaggio a pressione

Impostare il periodo di lubrificazione in modo da essere sicuri che il cuscinetto riceva la
stessa quantità di lubrificante fornita in precedenza da una pompa per ingrassaggio a
pressione.
Italiano
Esempio:
• Il cuscinetto “X” riceve 10 erogazioni manuali da una pompa per ingrassaggio a
pressione SKF (SKF 1077600) al mese.
• Un’erogazione completa = 1,5 cm³.
LAGD 60
• Il contenuto del lubrificatore LAGD 60 è di 60 ml = 60 cm³.
• Pertanto 60 cm³ diviso per 1,5 cm³ = 40 erogazioni.
• 10 erogazioni al mese equivalgono a 40 diviso per 10 = 4 mesi.
Impostare il periodo di lubrificazione su 4 mesi.
LAGD 125
• Il contenuto del lubrificatore LAGD 125 è di 125 ml = 125 cm³.
• Pertanto 125 cm³ diviso per 1,5 cm³ = 83 erogazioni.
• 10 erogazioni al mese equivalgono a 83 diviso per 10 = 8,3 mesi.
Impostare il periodo di lubrificazione su 8 mesi.
3.3 SKF DialSet 4.0

DialSet è un programma per il calcolo della rilubrificazione, con il quale si può determinare
con facilità la corretta impostazione delle applicazioni munite dei lubrificatori automatici
SKF SYSTEM 24 e SYSTEM MultiPoint. Il programma DialSet e la documentazione
MP3501 sono disponibili su www.mapro.skf.com.

3.4 LubeSelect per Grassi SKF
LubeSelect per Grassi SKF è un servizio web consultabile tramite connessione a Internet,
che permette di scegliere con facilità il lubrificante più idoneo e le impostazioni dei
lubrificatori per ogni applicazione. Il servizio è accessibile dal sito www.skf.com previa
registrazione a @ptitute Exchange.
4. Periodo di attivazione.
Il lubrificatore necessita di un intervallo di tempo prima che inizi a erogare il lubrificante.
Il ritardo varia in base al periodo impostato ed alla temperatura operativa.
Nella maggior parte dei casi, il lubrificante contenuto nel sopporto del cuscinetto è
sufficiente alla lubrificazione durante questo periodo di attivazione, il quale può essere
però ridotto portando per un giorno l’impostazione del tempo a un mese, per poi
riprogrammarlo secondo l’impostazione desiderata.
4.1 Influenze sulle impostazioni del periodo

La portata può essere influenzata dalla resistenza nelle linee di lubrificazione e dalla
temperatura ambiente.
Se la temperatura ambiente è inferiore a -10 °C (+14 °F), allora il tempo di svuotamento
sarà circa il doppio rispetto a quanto indicato sul lubrificatore. Se la temperatura
ambiente è superiore a +40 °C (+104 °F), in tal caso il tempo di svuotamento dei
lubrificatori LAGD 60/… e LAGD 125/… è circa la metà di quello indicato sul lubrificatore.

5. Risoluzione dei problemi
Problema Cause possibili Azione
Il lubrificatore non Regolazione non corretta Modificare la portata
eroga o eroga troppo Il lubrificatore non è Attivare il quadrante di
lentamente attivato impostazione del periodo di
lubrificazione
Le linee di lubrificazione Rimuovere il blocco
sono bloccate spingendo il grasso nelle
linee di lubrificazione
con una pompa per
ingrassaggio a pressione.
La resistenza è troppo Verificare che:
elevata - il grasso in eccesso possa
fuoriuscire
- le linee di alimentazione
non superino i 300 mm
- le linee di alimentazione
abbiano un diametro
interno di 6 mm
- Il punto di lubrificazione
Italiano
è idoneo per i lubrificatori
azionati a gas.
Il lubrificante viene Regolazione non corretta Modificare la portata
erogato troppo Picco di temperatura a Non è richiesta alcuna
velocemente breve termine azione correttiva
E’ presente aria fra il L’unità è rimasta installata Sostituire l’unità
pistone e il lubrificante per un periodo di tempo
superiore a quello
impostato
La temperatura ambiente Sostituire l’unità e
è superiore al limite proteggerla dalle
accettabile temperature elevate
Rottura del collo del Vibrazioni eccessive o urto Sostenere l’unità con la
lubrificatore pinza LAPC 50 o con la
base di protezione LAPP 4
Se il lubrificatore continua a non funzionare, contattare il fornitore di zona SKF del
SYSTEM 24.
Le schede dei dati relativi alla sicurezza dei materiali per il LAGD 60/125 e per i
lubrificanti usati sono riportate su www.mapro.skf.com.

6. Indicazioni sullo smaltimento
Per lo smaltimento separare le parti del lubrificatore.
1. Ruotare la freccia sul quadrante in corrispondenza
della fessura per il cacciavite.
2. Inserire un cacciavite nella fessura.
1 3. Fare leva per staccare il quadrante dal lubrificatore.
4. Le parti devono essere smaltite in conformità alle
normative locali.
• Si consideri il serbatoio del lubrificatore come rifiuto
industriale (oli, grassi, filtri ….)
Codice rifiuto EU 150110
• Si consideri il quadrante con batteria come rifiuto
di pile.
Codice rifiuto EU 160603
• Si consideri la piastra del resistore come rifiuto
elettronico.

7. Accessori
Codice Descrizione
LAPA 45 Collegamento angolare a 45°
LAPA 90 Collegamento angolare a 90°
LAPB 3X4E1 Spazzola di lubrificazione 3 x 4 cm*
LAPB 5-16E1 Spazzola per la lubrificazione di guide elevatori *
LAPB D2 Spazzola di lubrificazione, rotonda, diametro 2 cm*
LAPC 50 Morsetto
LAPE 35 Prolunga 35 mm
LAPE 50 Prolunga 50 mm
LAPF F1/4 Raccordo femmina per tubi G 1/4
LAPF M1/4 Raccordo maschio per tubi G 1/4
LAPG 1/4 Ingrassatore G 1/4
Italiano
LAPM 2 Raccordo a Y
LAPM 4 Collettore 4 in 1 G 1/2
LAPN 1/8 Raccordo G 1/4 - G 1/8
LAPN 1/4UNF Raccordo G 1/4 - G 1/4 28 UNF
LAPN 6 Raccordo G 1/4 - M6
LAPN 8X1 Raccordo G 1/4 - M8x1
LAPN 10X1 Raccordo G 1/4 - M10x1
LAPN 12X1.5 Raccordo G 1/4 - M12x1,5
LAPP 4 Base di protezione
LAPT 1000 Tubo flessibile di lunghezza 1 000 mm
LAPV 1/4 Valvola di ritegno G 1/4
LAPV 1/8 Valvola di ritegno G 1/8
* Da utilizzare esclusivamente con unità SYSTEM 24 contenenti olio.

Innehållsförteckning
EG-Försäkran om överensstämmelse......................................................................54
Säkerhetsrekommendationer..................................................................................54
1. Tekniska data..................................................................................................55
2. Installation......................................................................................................56
3. Val av matningstid..........................................................................................57
3.1 Utgå från erfarenheten................................................................................................57
3.2 Jämför med en fettspruta...........................................................................................57
3.3 SKF DialSet 4.0.............................................................................................................57
3.4 SKF LubeSelect för SKF fett.......................................................................................58
4. Aktiveringsperiod............................................................................................58
4.1 Påverkan på tidsinställningen.....................................................................................58
5. Problemlösning...............................................................................................59
6. Återvinningsråd...............................................................................................60
7. Tillbehör.........................................................................................................61
Svenska
Översättning av de ursprungliga anvisningarna

EG-Försäkran om överensstämmelse
Vi,
Kelvinbaan 16, 3439 MT Nieuwegein, Nederländerna
deklarerar härmed att följande produkter:
SKF System 24
LAGD 60 och LAGD 125
är konstruerad och tillverkad enligt
EUROPAPARLAMENTETS OCH RÅDETS DIREKTIV 94/9/EG av den
23 mars 1994 om tillnärmning av medlemsstaternas lagstiftning om utrustning
och säkerhetssystem som är avsedda för användning i explosionsfarliga
omgivningar som överensstämmer med harmoniserade tekniska standarder
EN 60079-0: 2009, EN 60079-11: 2007, EN 60079-26: 2007
EN 50303: 2000, EN 61241-11: 2006
I M1 Ex ia I Ma
EC-Typgodkännande: KEMA 07ATEX0132 X
0537
Var i X anger: -20°C ≤ Ta ≤ + 60°C (LAGD 60 /... och LAGD 125 /...)
lämpliga åtgärder måste vidtas för att förhindra elektrisk urladdning
Nieuwegein, Nederländerna,
15 Maj 2012
Sébastien David
Chef Produktutveckling och Kvalitet
Säkerhetsrekommendationer
För att undvika elektrostatisk urladdning i farliga utrymmen,
är endast våt rengöring tillåten.

1. Tekniska data
Fettkapacitet LAGD 60 60 ml
Fettkapacitet LAGD 125 125 ml
Nominell tömningstid inställbar; 1-12 månader
Omgivningstemperaturområde -20 °C till 60 °C (-5 °F till 140 °F)
LAGD 60/125
Egensäkerhetsgodkännande II 1G Ex ia IIC T6 Ga
I M1 Ex ia I Ma
Skyddsklass IP 68
Maximalt arbetstryck 5 bar*
Drivmedel inert gas under tryck
Anslutningsgänga R 1/4
Rekommenderad lagringstemperatur +20 °C
Smörjapparatens lagringstid 2 år **
Vikt LAGD 60 ca. 130 g (inklusive fett)
Vikt LAGD 125 ca. 185 g (inklusive fett)
Beteckning LAGD 125/WA2 (fylld med LGWA 2)
LAGD “Kapacitet”/“smörjmedel”
* Det maximala interna trycket i en full smörjapparat, anbringad på en helt blockerad

tillämpning.
Svenska
** Lagringstiden uppgår till 2 år från produktionsdatum, som står på smörjapparatens
sida. Smörjapparaten kan användas under maximalt 12 månader efter 2 års
förvaring.
Tomma S24-enheter är endast avsedda för olja och måste användas tillsammans med en
backventil.
LAGD 125 LAGD 60

mm tum mm tum
A 118 4.645 86 3.386
øB 50 1.968 50 1.968 øB
C 11 0.433 11 0.433
A

A 2. Installation
1. Notera installationsdatum på enheten med en
vattenfast penna. (Fig A)
2. Avlägsna smörjapparatens skyddshatt. (Fig B)
3. Vrid skivan med ett mynt för att aktivera
smörjapparaten. (Fig C)
4. Rengör ytan runt smörjpunkten.
5. Avlägsna den gamla enheten eller smörjnippeln.
6. Vrid fast den nya enheten handfast. (Fig D)
7. Vi rekommenderar att du kontrollerar lagrets
allmänna tillstånd och läget hos smörjapparatens
kolv motsvarande normalt manuellt smörjintervall.
B
När enheten monteras på en ny tillämpning:
1. Kontrollera att fettet i SYSTEM 24 är lämpat för
driftsförhållandena.
2. Fyll matarledningarna och lagret med fett.
3. Se till att fettet är kompatibelt.
4. Kontrollera att omgivningstemperaturen är inom
acceptabla gränser. Om omgivningstemperaturen
ständigt överskrider +40 °C, bör du för bästa
prestanda inte välja en matningstid över 6 månader.
5. Se till att enheten matar fett till lagret eller
komponenten som ska smörjas.
C 6. Installera inte enheten mer än 300 mm (för fett)
eller 1 500 mm (för olja) från lagret.
7. Använd endast matarledningar med en invändig
diameter på 6 mm.
8. Skydda enheten mot slag och vibrationer.
Använd förstärkningsplattan LAPP 4 för att skydda
enheten eller vid installation på distans.
9. Skydda enheten mot värme och plötsliga
temperaturförändringar.

Obs:
• Smörjapparaten kan stängas av tillfälligt. Vrid skivan för tidsinställning till 0.
• Enheten kan monteras i alla riktningar. Enheten är vattentät (IP 68) och kan
installeras under vatten.
• Oljefyllda smörjapparater har som standard en backventil. Denna får inte avlägsnas.
• Tomma S24 är endast avsedda för olja och måste användas tillsammans med en
backventil.
3. Val av matningstid
SKF rekommenderar en av följande metoder för att välja matningstiden.
3.1 Utgå från erfarenheten

Om den förra matningstiden gav önskat resultat tillämpar du samma tid för den nya
smörjapparaten.
3.2 Jämför med en fettspruta

Ställ in smörjapparatens tid så att lagret får samma mängd smörjmedel som tidigare gavs
med en fettspruta.
Exempel:
• Lagret “X” får per månad 10 slag från en SKF manuell fettspruta (SKF 1077600).
• Ett helt slag = 1,5 cm³.
LAGD 60
• Innehållet i smörjapparaten LAGD 60 är 60 ml = 60 cm³.
Svenska
• Alltså delar du 60 cm³ genom 1,5 cm³ = 40 slag.
• 10 slag i månaden motsvarar 40 delat med 10 = 4 månader.
Ställ in smörjapparatens matningstid på 4 månader.
LAGD 125
• Innehållet i smörjapparaten LAGD 125 är 125 ml = 125 cm³.
• Dela alltså 125 cm³ genom 1,5 cm³ = 83 slag.
• 10 slag i månaden motsvarar 83 delat med 10 = 8,3 månader.
Ställ in smörjapparatens matningstid på 8 månader.
3.3 SKF DialSet 4.0

DialSet är ett beräkningsprogram för eftersmörjning som på ett enkelt sätt fastställer den
rätta tidsinställningen för de automatiska smörjapparaterna SKF SYSTEM 24 och SYSTEM
MultiPoint. Progammet DialSet och dokumentationen MP3501 finns på www.mapro.skf.com.

3.4 SKF LubeSelect för SKF fett
SKF LubeSelect för SKF fett är en websida som kan konsulteras genom en
internetanslutning och som enkelt bestämmer rätt smörjmedel och smörjinställning för
lager. Sidan är endast tillgänglig på www.skf.com efter inloggning på @ptitute exchange.
4. Aktiveringsperiod
Smörjapparaten har en tidsfördröjning innan den börjar mata smörjmedel. Fördröjningen
varierar beroende på den valda matningstiden och arbetstemperaturen.
I de flesta fall innehåller lagerhuset tillräcklig mängd smörjmedel under denna
aktiveringsperiod. Aktiveringsperioden kan reduceras genom att ställa in tömningstiden på
en månad under ett dygn innan den korrekta inställningen.
4.1 Påverkan på tidsinställningen

Matningshastigheten kan påverkas av motstånd i smörjkanalerna och av
omgivningstemperaturen.
Om omgivningstemperaturen underskrider -10 °C kommer tömmningstiden att vara
ungefär två gånger vad som visas på smörjapparaten.
Om omgivningstemperaturen är över +40 °C är tömningstiden för LAGD 60/Ö and
LAGD 125/Ö ungefär halva den tid som smörjapparaten ställts in på.

5. Problemlösning
Problem Möjlig orsak Åtgärd
Smörjapparaten ger Fel inställning Justera matnings)tiden
inget fett eller ger fett Smörjapparaten är inte Aktivera smörjapparatens
för långsamt aktiverad tidsskiva
Smörjkanalerna blockerade Upphäv blockeringen
genom att tvinga fett
genom smörjkanalerna
med en fettspruta
Motståndet är för högt Se till att:
- överflödigt fett kan
dräneras
- matningsledningarna
inte är längre än 300
mm
- matningsledningarna
har en invändig diameter
på 6 mm
- Smörjpunkten är
lämplig för gasdrivna
smörjapparater
Smörjmedlet matas för Fel inställning Justera matningstiden
fort Kortvarig temperaturtopp Ingen åtgärd krävs
Svenska
Luft mellan kolven och Enheten har varit Byt ut enheten
smörjmedlet monterad längre än den
inställda tiden
Omgivningstemperaturen Byt ut enheten och skydda
är högre än acceptabel nivåden nya enheten mot den
höga temperaturen
Smörjapparatens hals För starka slag eller Understöd enheten med
brister vibrationer spännbandet LAPC 50
eller förstärkningsplattan
LAPP 4
Kontakta din lokala SKF SYSTEM 24 leverantör om smörjapparaten inte fungerar.
Säkerhetsdatablad för LAGD 60/125 och för smörjmedlen finns på www.mapro.skf.com.

6. Återvinningsråd
Separera lubrikatorns delar för disposition.
1. Vrid pilen på iställningsskivan till on via mejselspåret.
2. Sätt in en skruvmejsel i mejselspåret.
3. Bänd ut skivan från lubrikatorn.
1 4. Delarna måste avyttras enligt lokala bestämmelser.
• Betrakta smörjbehållaren som industriavfall
( olja, fett, filter......)
EU avfallskod 150110
• Betrakta inställningsskivan med batterier som
batteriavfall.
EU avfallskod 160603
• Betrakta resistorplattan som elektronikavfall.

7. Tillbehör
Beteckning Beskrivning
LAPA 45 Vinkelanslutning 45°
LAPA 90 Vinkelanslutning 90°
LAPB 3X4E1 Smörjborste 3 x 4 cm*
LAPB 5-16E1 Smörjborste för glidskenor*
LAPB D2 Smörjborste, rund, diameter 2 cm*
LAPC 50 Klämma
LAPE 35 Förlängning 35 mm
LAPE 50 Förlängning 50 mm
LAPF F1/4 Slangkoppling G 1/4 inv.
LAPF M1/4 Slangkoppling G 1/4 utv.
LAPG 1/4 Smörjnippel G 1/4
LAPM 2 Y-koppling
LAPM 4 4 i 1 grenrör G 1/2
LAPN 1/8 Nippel G 1/4 - G 1/8
Svenska
LAPN 1/4UNF Nippel G 1/4 - G 1/4 28 UNF
LAPN 6 Nippel G 1/4 - M6
LAPN 8X1 Nippel G 1/4 - M8x1
LAPN 12X1.5 Nippel G 1/4 - M12x1,5
LAPP 4 Skyddsplatta
LAPT 1000 Flexibel slang, 1 000 mm lång
LAPV 1/4 Backventil G 1/4
LAPV 1/8 Backventil G 1/8
* Endast för användning med oljefyllda SYSTEM 24 enheter.

Inhoudsopgave
EC-conformiteitsverklaring......................................................................................64
Veiligheidsvoorschriften..........................................................................................64
1. Technische gegevens.......................................................................................65
2. Installatie........................................................................................................66
3. Dosering kiezen...............................................................................................67
3.1 Op basis van ervaring..................................................................................................67
3.2 Op basis van smeerpistooldosering...........................................................................67
3.3 SKF DialSet 4.0.............................................................................................................67
3.4 SKF LubeSelect for SKF greases................................................................................68
4. Activeringsperiode...........................................................................................68
4.1 Invloeden op de tijdinstelling......................................................................................68
5. Probleemoplossing..........................................................................................69
6. Verwijderings advies........................................................................................70
7. Accessoires......................................................................................................71
Nederlands
Vertaling van de originele handleiding

EC-conformiteitsverklaring
Wij,
Kelvinbaan 16, 3439 MT Nieuwegein, Nederland
verklaren hierbij dat de volgende producten:
SKF System 24.
LAGD 60 & LAGD 125
is ontwikkeld en geproduceerd in overeenstemming met: RICHTLIJN 94/9/EG
VAN HET EUROPEES PARLEMENT EN DE RAAD van 23 maart 1994 inzake de
onderlinge aanpassing van de wetgevingen van de lidstaten betreffende apparaten
en beveiligingssystemen bedoeld voor gebruik op plaatsen waar ontploffingsgevaar
kan heersen, zoals beschreven in geharmoniseerde normen.
EN 60079-0: 2009, EN 60079-11: 2007, EN 60079-26: 2007
EN 50303: 2000, EN 61241-11: 2006
I M1 Ex ia I Ma
EC-Type goedkeuring: KEMA 07ATEX0132 X
0537
X staat voor: 20°C ≤ Ta ≤ + 60°C (LAGD 60/... en LAGD 125/...)
neem voldoende maatregelen om electrische ontlading te voorkomen.
Nieuwegein, The Netherlands,

15 Mei, 2012
Sébastien David
Manager Productontwikkeling en Kwaliteit
Veiligheidsvoorschriften
Om electrostatische oplading in een explosieve atmosfeer te voorkomen,
alleen met een vochtige doek schoonmaken.

1. Technische gegevens
Smeercapaciteit LAGD 60 60 ml
Smeercapaciteit LAGD 125 125 ml
Nominale ledigingstijd instelbaar; 1-12 maanden
Bereik omgevingstemperatuur -20 °C tot 60 °C
Gecertificeerd voor intrinsieke II 1G Ex ia IIC T6 Ga
veiligheidszones II 1D Ex ia IIIC T85°C Da
I M1 Ex ia I Ma
Bescherming klasse IP 68
Maximale bedrijfsdruk 5 bar *
Aandrijfbron inert gas onder druk
Aansluitdraad R 1/4
Aanbevolen opslagtemperatuur +20 °C
Houdbaarheid smeerunit 2 jaar **
Gewicht LAGD 60 ongeveer 130 g (inclusief smeervet)
Gewicht LAGD 125 ongeveer 185 g (inclusief smeervet)
Aanduiding apparaat LAGD 125/WA2 (gevuld met LGWA 2)
LAGD “Capaciteit”/”smeermiddel”
* De maximale interne druk van een volle smeerunit wanneer deze toegepast wordt op
een volledig dichte toepassing.
** De houdbaarheid is 2 jaar vanaf de productiedatum op de zijkant van de smeerunit.
De smeerunit kan nog maximaal 12 maanden na deze houdbaarheid van 2 jaar
gebruikt worden.
Nederlands
Lege S24 zijn uitsluitend geschikt voor olie en dienen gebruikt te worden met de
terugslagklep.
LAGD 125 LAGD 60

mm mm
A 118 86
øB 50 50 øB
C 11 11
A

A 2. Installatie
1. Noteer de installatiedatum op de unit met een
watervaste pen. (Fig A)
2. Verwijder de dop van de smeerunit. (Fig B)
3. Draai de knop om de smeerunit te activeren. (Fig C)
4. Reinig de omgeving van de smeerpunt.
5. Verwijder de oude unit of smeernippel.
6. Plaats de nieuwe unit. Handvast is voldoende. (Fig D)
7. Aanbevolen wordt om de algemene toestand van de
lager en de zuigerpositie van de smeerunit volgens
het gebruikelijke smeerschema te controleren.
B Als de unit op een nieuwe toepassing wordt geïnstalleerd:

1. Verzeker u ervan dat het smeervet in het SYSTEM
24 geschikt is.
2. Vul de toevoerleiding en de lager met smeervet.
3. Controleer of het smeervet compatibel is.
4. Zorg ervoor dat de omgevingstemperatuur binnen
acceptabele grenzen blijft.
Als de omgevingstemperatuur constant boven de
+40 °C ligt, kies dan, voor een optimale werking,
geen dosering van langer dan 6 maanden.
5. Zorg ervoor dat de unit het smeervet op de lager
(of ander onderdeel dat gesmeerd moet worden)
C aanbrengt.
6. Installeer SYSTEM 24 niet verder dan 300 mm
(smeervet) of 1 500 mm (olie) van het lager.
7. Gebruik alleen toevoerleidingen met een
binnendiameter van 6 mm.
8. Gebruik indien nodig de LAPP 4 om de unit
te beschermen tegen stoten en trillingen, of
monteer de unit op afstand.
9. Bescherm de unit tegen hitte en plotselinge
temperatuurveranderingen.

NB:
• De smeerunit kan tijdelijk uitgeschakeld worden. Hiertoe stelt u de tijdsinstelling in
op 0.
• De unit kan in elke stand gemonteerd worden. Omdat de unit waterdicht is (IP 68),
kan deze ook onder water gemonteerd worden.
• Smeerunits die gevuld zijn met olie zijn standaard uitgerust met een terugslagklep.
Verwijder deze niet.
• Lege S24 zijn uitsluitend geschikt voor olie en dienen gebruikt te worden met de
terugslagklep.
3. Dosering kiezen
SKF raadt aan om een van de volgende methoden te volgen om de juiste dosering te
kiezen.
3.1 Op basis van ervaring

Als de voorgaande dosering goed werkte, gebruik deze dan ook voor de nieuwe smeerunit.
3.2 Op basis van smeerpistooldosering

Stel de smeertijd zodanig in dat de lager dezelfde hoeveelheid smeermiddel krijgt als
voorheen het geval was toen u een smeerpistool gebruikte.
Voorbeeld:
• Lager “X” ontvangt per maand 10 slagen van het handmatige smeerpistool van SKF
(SKF 1077600).
• Een volledige slag = 1,5 cm³.
LAGD 60
• De inhoud van smeerunit LAGD 60 is 60 ml = 60 cm³.
• Hieruit volgt: 60 cm³ gedeeld door 1,5 cm³ = 40 slagen.
Nederlands
• 10 slagen per maand is gelijk aan 40 gedeeld door 10 = 4 maanden.
Stel de smeertijd in op 4 maanden.
LAGD 125
• De inhoud van smeerunit LAGD 125 is 125 ml = 125 cm³.
• Hieruit volgt: 125 cm³ gedeeld door 1,5 cm³ = 83 slagen.
• 10 slagen per maand is gelijk aan 83 gedeeld door 10 = 8,3 maanden.
Stel de smeertijd in op 8 maanden.
3.3 SKF DialSet 4.0

DailsSet is een reken programma, welke eenvoudig de juiste instelling voor SKF SYSTEM
24 en SYSTEM Multipoint berekent. Het Dailset programma en documentatie MP3501 is
te vinden op www.mapro.skf.com.

3.4 SKF LubeSelect for SKF greases
De website SKF LubeSelect for SKF greases kan worden geconsulteerd voor het
vaststellen van het juiste smeervet en smeerunit setting voor kogellagers. Deze website is
alleen te vinden op www.skf.com nadat is ingelogd op at @ptitute exchange.
4. Activeringsperiode
De smeerunit heeft een tijdvertraging voordat de unit smeermiddel begint af te geven.
Deze vertraging hangt af van de geselecteerde tijdinstelling en de bedrijfstemperatuur.
In de meeste gevallen bevat het lagerhuis voldoende smeermiddel om deze
activeringsperiode te overbruggen. De activereingsperiode kan kan worden verkort door
de smeerunit 1 dag op 1 maand tijdssetting te laten lopen, voor dit aan te passen naar de
gewenste tijdssetting.
4.1 Invloeden op de tijdinstelling

De dosering kan beïnvloed worden door de weerstand in de smeerkanalen en de
omgevingstemperatuur.
Als de omgevingstemperatuur lager is dan -10 °C, dan zal de ledegingstijd ongeveer twee
keer zoveel worden als aangegeven staat op de smeerunit. Als de omgevingstemperatuur
hoger is dan +40 °C, dan zal de ledigingstijd voor de LAGD 60/... en de LAGD 125/... zoals
aangegeven op de smeerunit ongeveer gehalveerd worden.

5. Probleemoplossing
Probleem Mogelijke oorzaken Activiteit
Smeerunit doseert niet Onjuiste afstelling Stel de dosering bij
of te langzaam Smeerunit is niet Activeer de tijdsinstelling
geactiveerd van de smeerunit
Smeerkanalen zijn verstopt Verwijder de verstopping
door met een smeerpistool
smeervet door de kanalen
te persen
De weerstand is te hoog Zorg ervoor dat:
- een teveel aan smeervet
weg kan
- de toevoerleidingen niet
langer zijn dan 300 mm
- de toevoerleidingen een
binnendiameter hebben
van 6 mm
- smeerpunt geschikt is
voor gas aangedreven
smeerunits
Smeermiddel wordt te Onjuiste afstelling Stel de dosering bij
snel gedoseerd Kortdurende hoge Geen corrigerende actie
temperatuur nodig
Lucht tussen zuiger en De montage duurde langer Vervang de unit
smeermiddel dan de geselecteerde tijd
De omgevingstemperatuur Vervang de unit en
is hoger dan de bescherm deze tegen hoge
Nederlands
acceptabele grens. omgevingstemperaturen
De nek van de smeerunit Te veel schokken of Ondersteun de unit
breekt af trillingen met klem LAPC 50 of
beschermingsring LAPP 4.
Neem contact op met uw plaatselijke SKF SYSTEM 24-leverancier als het probleem
zich blijft voordoen.
Een veiligheid informatieblad van de LAGD 60/125 en smeervetten is beschikbaar op

www.mapro.skf.com

6. Verwijderings advies
Scheid de smeerunit in onderdelen voor verwijdering.
1. Draai de pijl van de draaiknop naar de
schroevendraaier sleuf.
2. Plaats een schroevendraaier in de schroevendraaier
1 sleuf
3. Licht de draaiknop uit de smeerunit.
4. De onderdelen moeten worden weggegooid in
overeenstemming met de lokale regelgeving.
• Beschouw het smeerunit reservoir als industrieel
afval (olie, vetten, filters .....)
EU- afval code 150110
• Beschouw de draaiknop met batterij, als batterij
afval.
EU- afval code 160603
• Beschouw de weerstand plaat als elektronisch afval.

7. Accessoires
Aanduiding apparaat Beschrijving
LAPA 45 Hoekverbinding 45°
LAPA 90 Hoekverbinding 90°
LAPB 3X4E1 Smeerborstel 3 x 4 cm*
LAPB 5-16E1 Smeerborstel voor liftgeleiding*
LAPB D2 Smeerbostel; rond, diameter 2 cm*
LAPC 50 Klem
LAPE 35 Verlengstuk 35 mm
LAPE 50 Verlengstuk 50 mm
LAPF F1/4 Slangkoppeling vrouwtje G 1/4
LAPF M1/4 Slangkoppeling mannetje G 1/4
LAPG 1/4 Smeernippel G 1/4
LAPM 2 Y-connector
LAPM 4 Vierwegspruitstuk G 1/2
LAPN 1/4UNF Nippel G 1/4 - G 1/4 28 UNF
Nederlands
LAPN 12X1.5 Nippel G 1/4 - M12x1,5
LAPP 4 Beschermings bodem
LAPT 1000 Flexibele slang, lengte 1 000 mm
LAPV 1/4 Terugslagklep G 1/4
LAPV 1/8 Terugslagklep G 1/8
* Alleen voor gebruik met olie-gevulde SYSTEM 24-units.

Conteúdo
Declaração de conformidade EC...............................................................................74
Recomendações de segurança.................................................................................74
1. Dados técnicos................................................................................................75
2. Instalação.......................................................................................................76
3. Seleção da taxa de distribuição........................................................................77
3.1 Abordagem baseada na experiência.........................................................................77
3.2 Equivalência com a pistola de lubrificação................................................................77
3.3 SKF DialSet 4.0.............................................................................................................77
3.4 SKF LubeSelect para graxas SKF...............................................................................78
4. Período de ativação.........................................................................................78
4.1 Influências no ajuste do tempo..................................................................................78
5. Resolução de problemas..................................................................................79
6. Informações de descarte.................................................................................80
7. Acessórios.......................................................................................................81
Português
Tradução das instruções originais

Declaração de conformidade EC
A,
Kelvinbaan 16, 3439 MT Nieuwegein, Holanda
por meio desta declara que os produtos a seguir:
SKF System 24
LAGD 60 e LAGD 125
foram projetados e fabricados de acordo com:
DIRETRIZ 94/9/EC DO PARLAMENTO E CONSELHO EUROPEU, de 23 de março
de 1994, em aproximação às leis dos Estados-Membros relacionadas com
equipamentos e sistemas de proteção, elaborada para uso em atmosferas
potencialmente explosivas, conforme descrito nas Normas Harmonizadas.
EN 60079-0: 2009, EN 60079-11: 2007, EN 60079-26: 2007
EN 50303: 2000, EN 61241-11: 2006
I M1 Ex ia I Ma
Tipo de Aprovação EC: KEMA 07ATEX0132 X
0537
Onde X denota: –20°C ≤ Ta ≤ + 60°C (LAGD 60/... e LAGD 125/...)
medidas apropriadas devem ser tomadas para prevenir descargas elétricas
Nieuwegein, Holanda,
15 de maio de 2012
Sébastien David
Gerente de Desenvolvimento e Qualidade de Produtos
Recomendações de segurança
Para prevenir descargas eletrostáticas em áreas perigosas,
apenas a limpeza úmida é permitida.

1. Dados técnicos
Capacidade do lubrificador automático LAGD 60 60 ml
Capacidade do lubrificador automático LAGD 125 125 ml
Tempo de esvaziamento nominal ajustável; 1-12 meses
Temperatura ambiente de funcionamento LAGD -20 °C a 60 °C
60/125
Aprovação intrínseca para uso em atmosferas II 1G Ex ia IIC T6 Ga
potencialmente explosivas II 1D Ex ia IIIC T85°C Da
I M1 Ex ia I Ma
Classe de Proteção IP 68
Pressão máxima de funcionamento 5 bar*
Fonte de acionamento gás inerte pressurizado
Rosca de conexão R 1/4
Temperatura de armazenamento recomendada +20 °C
Tempo de vida útil do lubrificador em 2 anos **
armazenamento
Peso do LAGD 60 aprox. 130 g (graxa lubrificante incluída)
Peso do LAGD 125 aprox. 185 g (graxa lubrificante incluída)
Designação LAGD 125/WA2
(abastecido com graxa LGWA 2)
LAGD “Capacidade”/“lubrificante”
* A pressão interna máxima deste lubrificador é obtida com ele totalmente bloqueado.
** O tempo de vida útil é de dois anos, a partir da data de produção impressa na parte
lateral do lubrificador. O lubrificador pode ser utilizado por, no máximo, 12 meses,
após dois anos de armazenamento.
System 24 vazios também podem ser adquiridos sem lubrificantes. Esta designação
será acompanhada do sufixo “U” unicamente disponível para óleos lubrificantes.
LAGD 125 LAGD 60 Português
mm polegadas mm polegadas
A 118 4.645 86 3.386
øB 50 1.968 50 1.968 øB
C 11 0.433 11 0.433
A

A 2. Instalação
1. Escreva a data de instalação na unidade com um
marcador resistente à água. (Fig. A)
2. Retire a tampa do lubrificador. (Fig. B)
3. Gire o mostrador com uma moeda para ativar o
lubrificador. (Fig. C)
4. Limpe a área em volta do ponto de lubrificação.
5. Retire a unidade anterior ou o antigo encaixe da
massa lubrificante.
6. Monte a nova unidade com um aperto manual.
(Fig. D)
7. Recomendamos a verificação do estado geral do
B rolamento e a posição do pistão do lubrificador,
a cada intervalo normal de lubrificação manual.
Quando a unidade for instalada numa aplicação nova:

1. Assegure-se de que a graxa lubrificante no
SYSTEM 24 é adequada.
2. Encha as linhas de abastecimento e o rolamento com
graxa lubrificante.
3. Deve-se assegurar que a graxa lubrificante é
compatível com aquela já em uso.
4. Assegure-se de que a temperatura ambiente esteja
dentro dos limites admissíveis. Se a temperatura
C ambiente estiver constantemente acima dos +40 °C,
não selecione uma taxa de distribuição de mais de
seis meses para um desempenho ideal.
5. Assegure-se de que a unidade fornece graxa
lubrificante ao rolamento ou ao componente a ser
lubrificado.
6. Instale o System 24 a não mais que 300 mm
(para graxa) ou 1 500 mm (para óleo), distante do
rolamento ou ponto a ser lubrificado.
7. Utilize apenas linhas de abastecimento com um
diâmetro interno de 6 mm.
8. Proteja a unidade contra impactos ou vibrações.
D Use a base protetora LAPP 4 para proteger a
unidade ou instale a unidade por meio remoto.
9. Proteja a unidade do calor e de mudanças súbitas de
temperatura.

Nota:
• O lubrificador pode ser desativado temporariamente. Configure o mostrador de
configuração temporal do lubrificador para 0.
• A unidade pode ser instalada em qualquer posição. A unidade é à prova de água
(IP 68) e pode ser instalada submersa em água.
• Os lubrificadores abastecidos com óleo têm bujões com válvulas de retenção como
padrão. Não as retire.
• As unidades S24 vazias só servem para uso com óleo e devem ser usadas com uma
válvula de retenção
3. Seleção da taxa de distribuição

A SKF recomenda a utilização de um dos métodos seguintes para a escolha da taxa de
distribuição.
3.1 Abordagem baseada na experiência

Se a taxa selecionada anteriormente for satisfatória, aplique a mesma ao lubrificador novo.
3.2 Equivalência com a pistola de lubrificação

Configure o tempo do lubrificador para se certificar de que o rolamento recebe a mesma
quantidade de lubrificante que a fornecida previamente por uma pistola de lubrificação.
Exemplo:
• O rolamento “X” recebe 10 ciclos de uma pistola de lubrificação operada com uma só
mão SKF (SKF 1077600) por mês.
• Um ciclo completo = 1,5 cm³.
LAGD 60
• O conteúdo do lubrificador LAGD 60 é de 60 ml = 60 cm³.
• Então, 60 cm³ divididos por 1,5 cm³ = 40 ciclos.
• 10 ciclos por mês é igual a 40 dividido por 10 = 4 meses.
Configure o ajuste do tempo do lubrificador para 4 meses.

Português
LAGD 125
• O conteúdo do lubrificador LAGD 125 é de 125 ml = 125 cm³.
• Então, 125 cm³ divididos por 1,5 cm³ = 83 ciclos.
• 10 ciclos por mês é igual a 83 dividido por 10 = 8,3 meses.
Configure o ajuste do tempo do lubrificador para 8 meses.
3.3 SKF DialSet 4.0

DialSet é um programa de cálculo de relubrificação, o qual facilmente determina o ajuste
de tempo correto para o SKF SYSTEM 24 e o SYSTEM Multi Point.
O programa Dial Set e a sua documentação de apoio MP 3501 poderão ser encontrados
no site www.skf.mapro.com.

3.4 SKF LubeSelect para graxas SKF
A LubeSelect da SKF para graxas SKF é uma página da web que pode ser consultada
através de uma conexão com a internet, e que determina, com facilidade, o lubrificante
correto e o ajuste do lubrificador para rolamentos. O acesso ao site somente está
disponível no endereço www.skf.com uma vez feito o login em @ptitute exchange.
4. Período de ativação
O lubrificador tem um atraso de tempo, antes de a unidade começar a fornecer
lubrificante. O atraso varia de acordo com o ajuste do tempo selecionado e a temperatura
de funcionamento.
Na maioria dos casos, o lubrificante contido dentro da caixa do mancal contém uma
quantidade suficiente de lubrificante durante esse período de ativação. O período de
ativação pode ser reduzido, acionando-se o lubrificador durante um dia com o tempo
ajustado para um mês, antes de alterá-lo para o ajuste de tempo requerido.
4.1 Influências no ajuste do tempo

A taxa de distribuição pode ser influenciada pela resistência em canais de lubrificação e
pela temperatura ambiente.
Se a temperatura ambiente estiver abaixo dos -10 °C, então a taxa de distribuição será
de aproximadamente o dobro do mostrado no lubrificador. Se a temperatura ambiente
estiver acima de +40 ºC (+104 ºF), o tempo de esvaziamento para o caso do LAGD 60/…
e LAGD 125/… será de aproximadamente a metade do tempo indicado no lubrificador.

5. Resolução de problemas
Problema Causas possíveis Ação
O lubrificador não Ajuste incorreto Ajuste a taxa de distribuição
distribui ou distribui O lubrificador não está Ative o mostrador de
devagar demais ativado configuração temporal do
lubrificador
Os canais de lubrificação Limpe o entupimento,
estão entupidos forçando massa lubrificante
com uma pistola de massa
lubrificante pelos canais de
lubrificação
A resistência é elevada Certifique-se de que:
demais - a graxa lubrificante em
excesso pode escapar
- as linhas de abastecimento
não têm mais de 300 mm
- as linhas de abastecimento
têm um diâmetro interno
de 6 mm
- O ponto de lubrificação
é apropriado para
lubrificadores acionados
por gás
O lubrificante distribui Ajuste incorreto Ajuste a taxa de distribuição
depressa demais Pico de temperatura de Não é necessária qualquer
curto prazo ação corretiva
Ar entre o pistão e o Instalado por um período Substitua a unidade
lubrificante superior ao tempo
selecionado
A temperatura ambiente Substitua a unidade
é superior aos limites e a proteja de altas
aceitáveis temperaturas ambientes Português
O pescoço do lubrificador Vibração ou impacto Prenda a unidade com a
quebra elevado demais presilha LAPC 50 ou a placa
de proteção LAPP 4
Se o lubrificador continuar com problemas, entre em contato com o seu fornecedor
local do SKF SYSTEM 24.
As fichas de segurança ( FISQP ) para o LAGD 60/125 e para as embalagens usadas

podem ser encontradas em www.mapro.skf.com.

6. Informações de descarte
Separe o lubrificador em peças, antes de descartá-lo.
1. Gire a seta do mostrador até a ranhura de chave
de fenda.
2. Insira a chave de fenda na ranhura
1 3. Remova o mostrador do lubrificador.
4. As peças devem ser descartadas, de acordo com as
leis locais.
• Considere o reservatório do lubrificador como
resíduo industrial (óleo, graxas, filtros, etc.)
Código de resíduos da UE 150110
• Considere o mostrador, junto com a bateria,
como descarte de baterias.
• Considere a placa do resistor como resíduo
eletrônico.
Código de resíduos da UE 160603

7. Acessórios
Designação Descrição
LAPA 45 Ângulo de ligação de 45°
LAPA 90 Ângulo de ligação de 90°
LAPB 3X4E1 Escova de lubrificação de 3 x 4 cm*
LAPB 5-16E1 Escova de lubrificação da calha de elevação*
LAPB D2 Escova de lubrificação; redonda, diâmetro 2 cm*
LAPC 50 Grampo
LAPE 35 Extensão 35 mm
LAPE 50 Extensão 50 mm
LAPF F1/4 Tubo de ligação fêmea G 1/4
LAPF M1/4 Tubo de ligação macho G 1/4
LAPG 1/4 Bocal de lubrificante G 1/4
LAPM 2 Ligação em Y
LAPM 4 Coletor 4 em 1 G 1/2
LAPN 1/8 Bocal G 1/4 - G 1/8
LAPN 1/2 Bocal G 1/4 - G 1/2
LAPN 1/4 Bocal G 1/4 - G 1/4
LAPN 1/4UNF Bocal G 1/4 - G 1/4 28 UNF
LAPN 3/8 Bocal G 1/4 - G 3/8
LAPN 6 Bocal G 1/4 - M6
LAPN 8X1 Bocal G 1/4 - M8x1 Português

LAPN 10X1 Bocal G 1/4 - M10x1
LAPN 12X1.5 Bocal G 1/4 - M12x1,5
LAPP 4 Proteção da base
LAPT 1000 Tubo flexível, 1 000 mm de comprimento
LAPV 1/4 Válvula de retenção G 1/4
LAPV 1/8 Válvula de retenção G 1/8
* Utilize apenas com unidades SYSTEM 24 que contenham óleo.

目录
符合欧盟相关产品条例的声明.................................................................................84
安全需知 ..............................................................................................................84
1. 技术参数.........................................................................................................85
2. 安装 ..............................................................................................................86
3. 设置配送时间 . ...............................................................................................87
3.1. 基于经验的设置 .........................................................................................................87
3.2. 润滑脂加注枪等效时间 ............................................................................................87
3.3 软件DialSet 4.0 ...........................................................................................................87
3.4 润滑剂选型服务SKF LubeSelect...............................................................................87
4. 激活周期 .......................................................................................................88
4.1. 对时间设置的影响 ....................................................................................................88
5. 故障排除.........................................................................................................89
6. 废品清理建议..................................................................................................90
7. 附件 ..............................................................................................................91
中文

符合欧盟相关产品条例的声明
我们，
SKF维护产品
Kelvinbaan 16, 3439 MT Nieuwegein 荷兰
在此声明，以下产品：
SKF System 24.
LAGD 60 和 LAGD 125
根据以下条例进行设计和生产：欧盟1994年3月23日发布的有关用于潜在爆炸
性场合的设备及保护性系统的指令94/9/EC
EN 60079-0: 2009, EN 60079-11: 2007, EN 60079-26: 2007
EN 50303: 2000, EN 61241-11: 2006
I M1 Ex ia I Ma
EC认证: KEMA 07ATEX0132 X
0537
当: –20°C ≤ Ta ≤ + 60°C (LAGD 60/... 和 LAGD 125/...)
必须采取有效措施防止放电流的产生。
Nieuwegein，荷兰,
2012年5月15日
Sébastien David
产品研发与质量经理
安全需知
为了避免在危险区域释放静电，只允许采用湿洗法。

1. 技术参数
润滑脂容量 LAGD 60 60 ml
润滑脂容量 LAGD 125 125 ml
正常放空时间可调节；1-12个月
环境温度范围 LAGD 60/125 -20 °C — 60 °C
防爆认证 II 1G Ex ia IIC T6 Ga
I M1 Ex ia I Ma
防护等级 IP 68
最大工作压强 5 巴*
动力源增压惰性气体
连接螺纹 R 1/4
推荐保存温度 +20 °C
仓储年限 2 年 **
重量 LAGD 60 约130 g（含润滑脂）
重量 LAGD 125 约185 g（含润滑脂）
订货号 LAGD 125/WA2 (所装润滑脂为 LGWA 2)
LAGD “容量”/“润滑脂牌号”
* 装满润滑脂的自动润滑器装到有完全密闭的润滑点上的最大内部压强。
** 仓储时间为2年，应从自动润滑器侧面上印刷的出厂日期算起。经2年仓储后，
自动润滑器还有最长12个月的使用时间。
空的SKF SYSTEM 24自动润滑器只用于装油，且必须与一个单向阀门配合使用。
LAGD 125 LAGD 60

mm inch mm inch
A 118 4.645 86 3.386
øB 50 1.968 50 1.968 øB
C 11 0.433 11 0.433
A
中文

A 2. 安装
1. 在自动润滑器上用防水笔写下安装日期。(图 A)
2. 取下自动润滑器的出油端的螺帽。(图 B)
3. 旋转自动润滑器的刻度盘，激活自动润滑器。(图 C)
4. 清洁设备上的润滑点及其周围区域。
5. 取下润滑点上原有的自动润滑器或者旧的润滑设
备。
6. 装上新的自动润滑器，用手拧紧。(图 D)
7. 建议在手动润滑的每段正常间隔时间内，
检查一次轴承的状况和自动润滑器活塞的位置。
当该润滑点是第一次使用SYSTEM 24自动润滑器时：
B 1. 确认SYSTEM 24中的润滑脂满足应用要求。
2. 润滑管路和轴承已填满了润滑脂。
3. 若是改变了润滑脂品牌或牌号，
请确认润滑脂是兼容的。
4. 确认环境温度处于可接受的范围之内。
如果环境温度连续长时间处于+40 °C之上，为获得
最佳润滑效果，设置的配送速度不要超过6个月。
5. 确认自动润滑器向需要润滑的轴承或其它机器部
件供脂。
6. 安装自动润滑器到轴承的距离，使用润滑脂时不
要超过300mm，使用油时不要超过1 500mm。
7. 请只使用孔径为6mm的油管。
C 8. 保护自动润滑器不受冲击或振动。
请使用紧固夹LAPP 4保护自动润滑器或者远距离
安装。
9. 保护自动润滑器不要过热或者是有突然的温度变
化。

说明：
• 将刻度盘上的时间设置为0，自动润滑器可以短暂地停止工作。
• 该自动润滑器可以装到各种地方，已通过IP 68防护认证，可以装到水下。
• 装油的自动润滑器标配有单向阀，请不要把它取下来。
• 空的SKF SYSTEM 24自动润滑器仅用于润滑油，必须与单向阀一起使用。
3. 设置配送时间
SKF推荐选择以下方法之一设置自动润滑器的配送时间。
3.1. 基于经验的设置
如果对以前用的自动润滑器所设置的配送时间满意，请对新的自动润滑器设置同样的
时间。
3.2. 润滑脂加注枪等效时间
设置自动润滑器的配送时间以保证轴承获得的补充润滑量与之前使用润滑脂加注枪的
供给量相当。
例如：
• 轴承“X”每月获得SKF手动润滑脂加注枪（SKF 1077600）10次泵压的润滑脂量。
• 每次完全泵压 = 1.5 cm³.
对LAGD 60
• LAGD 60自动润滑器装有60ml的润滑脂，60 ml = 60 cm³。
• 60 cm³除以1.5 cm³ = 40 次泵压
• 每月10次泵压，40次泵压除以10 = 4 个月。
因此，将自动润滑器的配送时间设为4个月。
对LAGD 125
• LAGD 125自动润滑器装有125 ml的润滑脂，125 ml = 125 cm³。
• 125 cm³除以1,5 cm³ = 83 次泵压
• 每月10次泵压，83次泵压除以10 = 8.3个月。
因此，将自动润滑器的配送时间设为8个月。
3.3 软件DialSet 4.0

DialSet为补充润滑计算软件，它可以很方便地算出SKF SYSTEM 24自动润滑器和
SYSTEM MultiPoint多点自动润滑器所需的设置时间。DialSet软件和说明文件MP 3501
中文
可以从SKF维护与润滑产品网站www.mapro.skf.com下载。
3.4 润滑剂选型服务SKF LubeSelect

润滑剂选型服务SKF LubeSelect 为客户提供在线服务，帮助客户根据轴承轻松选择正
确的润滑剂和润滑器。
可在登陆@ptitude exchange后选择SKF LubeSelect for SKF grease 浏览相关内容。

4. 激活周期
激活后，开始供给润滑脂之前，自动润滑器有一个时间延迟。延迟的长短与所设置的
配送时间和工作温度有关。在多数情况下，带轴承座轴承中的润滑剂可进行充分的润
滑。在更改时间设置前，每月运行自动润滑器一天，可减少激活周期。
4.1. 对时间设置的影响
配送速度会被润滑管道的阻力和环境温度所影响。
当环境温度低于-10 °C，配送速度（时间）将会是润滑器所设置时间的两倍。若环境
温度高于+40 °C，流完的时间则大约是自动润滑器所设置时间的一半。

5. 故障排除
故障可能原因排障措施
自动润滑器不送油脂或刻度盘调节不对重新调节配送速度
者是配送速度太慢自动润滑器没有激活激活自动润滑器的设置
刻度盘
润滑管路堵塞请用润滑脂加注枪向润滑
管路强行打压润滑脂，清
除堵塞
阻力过高请确保：
- 多余的润滑脂可以流
出来
- 润滑油管不长于300 mm
- 润滑油管孔径为6 mm
- 润滑点适用于气动润
滑器
润滑脂配送速度太快刻度盘调节不对重新调节配送速度
温度短时间的影响不需要纠正
在活塞和润滑脂之间有装到机器的时间超过了刻请更换自动润滑器
空气度盘上所设置的时间
环境温度高于可接受温度
更换自动润滑器，
作好在高温度环境下对自
动润滑器的保护
自动润滑器油嘴断裂振动过大或受到撞击请使用LAPC 50紧固夹
或LAPP 4保护板
若自动润滑器还有问题，请联系当地SKF SYSTEM 24 经销商。
中文
LAGD 60/125以及润滑剂的材料安全数据表可登陆www.mapro.skf.com查阅。

6. 废品清理建议
在清理之前，将自动润滑器的各个部件拆除。
1. 将刻度盘上的箭头转向螺丝刀插槽。
2. 将螺丝刀插入螺丝刀插槽。
3. 将刻度盘从自动润滑器中撬出。
1 4. 自动润滑器部件的丢弃处理一定要符合当地的法
规。
• 用过的自动润滑器为工业废品（油、润滑脂、
过滤器…）
欧盟废品编号：150110
• 用过的带电池的刻度盘为废弃电池。
欧盟废品编号：160603
• 用过的电阻板为电子废品。

7. 附件
订货号产品描述
LAPA 45 45° 角接头
LAPA 90 90° 角接头
LAPB 3X4E1 润滑刷 3 x 4 cm*
LAPB 5-16E1 升降机导轨润滑刷*
LAPB D2 润滑刷，带环状夹持器，直径 2 cm*
LAPC 50 夹具
LAPE 35 延长管 35 mm
LAPE 50 延长管 50 mm
LAPF F1/4 内螺纹管接头 G 1/4
LAPF M1/4 外螺纹管接头 G 1/4
LAPG 1/4 润滑油嘴 G 1/4
LAPM 2 Y型转接头
LAPM 4 4合1组合 G 1/2
LAPN 1/8 螺纹转接头 G 1/4 - G 1/8
LAPN 1/2 螺纹转接头 G 1/4 - G 1/2
LAPN 1/4 螺纹转接头 G 1/4 - G 1/4
LAPN 1/4UNF 螺纹转接头 G 1/4 - G 1/4 28 UNF
LAPN 3/8 螺纹转接头 G 1/4 - G 3/8
LAPN 6 螺纹转接头 G 1/4 - M6
LAPN 8X1 螺纹转接头 G 1/4 - M8x1
LAPN 10X1 螺纹转接头 G 1/4 - M10x1
LAPN 12X1.5 螺纹转接头 G 1/4 - M12x1,5
中文
LAPP 4 保护座
LAPT 1000 油管, 1 000 mm 长 8 x 6mm
LAPV 1/4 单向阀 G 1/4
LAPV 1/8 单向阀 G 1/8
* SYSTEM 24自动润滑器只用于装油。

Содержание
Декларация соответствия EC............................................................................. 94
Рекомендации по безопасности......................................................................... 94
1. Технические характеристики...................................................................... 95
2. Установка....................................................................................................... 96
3. Выбор настроек расхода............................................................................. 97
3.1 На основе личного опыта....................................................................... 97
3.2 Эквивалентно шприцу для смазывания . ............................................. 97
3.3 SKF DialSet 4.0........................................................................................ 98
3.4 SKF LubeSelect для смазок SKF............................................................ 98
4. Период активации......................................................................................... 98
4.1 Влияние временных настроек............................................................... 98
5. Возможные проблемы................................................................................. 99
6. Рекомендации по утилизации.................................................................. 100
7. Дополнительные принадлежности......................................................... 101
Русский
Перевод инструкции по эксплуатации

Декларация соответствия EC
Мы,
Kelvinbaan 16, 3439 MT Nieuwegein,The Netherlands (Нидерланды)
настоящим заявляем, что следующие продукты:
Лубрикаторы SKF System 24
серии LAGD 60 и LAGD 125
разработаны и производятся в соответствии с Директивой 94/9/EC
Европейского Парламента и Совета от 23 марта 1994 года о сближении
законодательств государств-членов Союза в отношении оборудования и
защитных систем, предназначенных для эксплуатации в потенциально
взрывоопасной атмосфере, как указано в соответствующих стандартах
EN 60079-0: 2009, EN 60079-11: 2007, EN 60079-26: 2007
EN 50303: 2000, EN 61241-11: 2006
I M1 Ex ia I Ma
Тип соответствия EC: KEMA 07ATEX0132 X
0537
Где Х означает: –20°C ≤ Ta ≤ + 60°C (LAGD 60/... и LAGD 125/...) должны
быть приняты меры для предотвращения электрического разряда.
Nieuwegein, Нидерланды
15 Май 2012
Себастьен Дэвид (Sébastien David)

Менеджер отдела проектирования и качества
Рекомендации по безопасности
Для предотвращения электростатического разряда во взрывоопасных
зонах, рекомендуется только влажная очистка.

1. Технические характеристики
Количество смазки LAGD 60 60 мл, (2,03 fl.oz US)
Количество смазки LAGD 125 125 мл, (4,25 fl.oz US)
Номинальное время опорожнения настаиваемое; 1-12 месяцев
Диапазон рабочих температур от -20 °C до 60 °C (от -5 °F до 140 °F)
LAGD 60/125
Класс взрывозащиты II 1G Ex ia IIC T6 Ga
I M1 Ex ia I Ma
Класс защиты IP 68
Максимальное рабочее давление 5 bar (75 psi)*
Механизм подачи инертный газ
Соединительная резьба R 1/4
Рекомендованная температура +20 °C (+70 °F)
хранения
Срок хранения лубрикатора 2 года **
Вес LAGD 60 прибл. 130 г (4,3 у) (включая смазку)
Вес LAGD 125 прибл. 185 г (6,9 у) (включая смазку)
Обозначение LAGD 125/WA2 (заполненный LGWA 2)
LAGD “Емкость”/”смазка”
* Максимальное внутреннее давление в полном лубрикаторе создается при

блокированном смазываемом узле.
** Срок хранения 2 года с даты производства, написанной на боку
лубрикатора. Лубрикатор может быть использован в течение максимум
12 месяцев после истечения 2 лет хранения.
Пустые лубрикаторы S24 предназначены только для заполнения маслом и
должны использоваться только с обратным клапаном.
LAGD 125 LAGD 60

mm д mm д
A 118 4.645 86 3.386
øB 50 1.968 50 1.968 øB
C 11 0.433 11 0.433
A
Русский

A 2. Установка
1. Напишите дату установки на лубрикаторе с
помощью несмываемого маркера. (Рис. A)
2. Снимите защитную крышку с лубрикатора.
(Рис. B)
3. Поверните активатор для включения
лубрикатора. (Рис. C)
4. Очистите участок вокруг точки смазывания.
5. Удалите предыдущее устройство или
смазочные фитинги.
6. Установите новое устройство вручную. (Рис. D)
7. Мы рекомендуем проверять общее состояние
B подшипника и положение поршня лубрикатора
согласно нормальному интервалу смазывания
вручную.
В случае первичной установки устройства:

1. Убедитесь что смазка, которой заполнен
лубрикатор SYSTEM 24, отвечает условиям
работы.
2. Заполните подшипник и линию подачи
смазкой.
3. Убедитесь в совместимости смазок.
4. Убедитесь, что окружающая температура
C находится в пределах допуска. В случае, если
температура окружающего воздуха постоянно
превышает +40 °C не устанавливайте расход
на срок дольше, чем 6 месяцев.
5. Убедитесь, что смазка поставляется в
подшипник или другое смазываемое
устройство.
6. Устанавливайте лубрикатор не далее 300 мм
(смазка) или 1 500 мм (масло) от подшипника.
7. Используйте только трубки с внутренним
диаметром 6 мм.
8. Защитите лубрикатор от вибрации. Для этого
D используйте защитное основание LAPP 4 или
установите лубрикатор дистанционно.
9. Защитите лубрикатор от нагрева и внезапных
температурных изменений.

Замечание:
• Лубрикатор может быть временно отключен. Поставьте временные
настройки на 0.
• Лубрикатор может быть установлен в любом положении. Лубрикатор
водонепроницаем (IP 68) и может быть установлен под водой.
• Заполненные маслом лубрикаторы снабжены обратным клапаном. Не
удаляйте его.
• Пустые лубрикаторы S24 предназначены только для заполнения маслом
и должны использоваться с обратным клапаном.
3. Выбор настроек расхода

Компания SKF рекомендует использовать один из следующих методов для
настройки расхода.
3.1 На основе личного опыта

Используйте настройки предыдущего лубрикатора, если они отвечали
условиям работы.
3.2 Эквивалентно шприцу для смазывания

Установите настройки лубрикатора таким образом, чтобы подшипник получал
количество смазки, аналогичное тому, которое он получал при смазывании
шприцом.
Пример:
• Подшипник “X” смазывается 10 подачами ручного шприца SKF
(SKF 1077600) в месяц.
• Одна полная подача = 1,5 см³.
LAGD 60
• Емкость лубрикатора LAGD 60 - 60 мл = 60 см³.
• Таким образом, 60 см³ деленные на 1,5 см³ = 40 подач.
• 10 подач за месяц равны 40 делить на 10 = 4 месяца.
Установите настройки времени на 4 месяца.
LAGD 125
• Емкость лубрикатора LAGD 125 - 125 мл = 125 см³.
• Таким образом, 125 см³ деленные на 1,5 см³ = 83 подачи.
• 10 подач за месяц равны 83 делить на 10 = 8,3 месяца.
Установите настройки времени на 8 месяцев.

Русский

3.3 SKF DialSet 4.0
DialSet – это программа для расчета интервалов повторного смазывания,
которая легко рассчитывает временные настройки для автоматических
лубрикаторов SKF SYSTEM 24 и SYSTEM MultiPoint.
Программу DialSet и документацию MP3501 можно найти на сайте www.mapro.
skf.com.
3.4 SKF LubeSelect для смазок SKF

SKF LubeSelect для смазок SKF – это веб сайт, доступный через Интернет,
с помощью которого можно подобрать смазочный материал и режимы
смазывания для подшипников. Данный веб сайт доступен только через www.
skf.com после регистрации в @ptitute exchange.
4. Период активации
У лубрикаторов имеется временная задержка перед тем, как он начнет
подавать смазку. Время задержки зависит от выбранных временных настроек
и окружающей температуры.
В большинстве случаев смазочного материала в корпусе подшипника
достаточно для обеспечения смазывания в период активации. Активационный
период может быть снижен путем установки лубрикатора на 1 день или 1
месяц перед установкой его на требуемые временные настройки.
4.1 Влияние временных настроек

На расход смазки могут оказывать влияние сопротивление в канале
смазывания и окружающая температура.
Если окружающая температура ниже -100С (+140F), то в этом случае время
опорожнения будет приблизительно в два раза дольше, чем указано на
лубрикаторе. Если окружающая температура выше +40 °C (+104 °F), то в этом
случае время опорожнения LAGD 60/… и LAGD 125/… будет приблизительно в
половину меньше, чем указанное на лубрикаторе.

5. Возможные проблемы
Проблема Возможная причина Действия
Смазочный материал Неверные настройки Настройте расход
не расходуется или Лубрикатор не Активируйте
расходуется слишком активирован лубрикаторl
медленно
Смазочный канал Очистите блокировку
блокирован проталкиванием смазки
через канал с помощью
шприца
Сопротивление Убедитесь что:
слишком высоко - есть выход для
лишней смазки
- подающая линия не
длиннее, чем 300 мм
- подающая линия
имеет внутренний
диаметр не менее 6
мм
- Точка смазывания
подходит для
лубрикатора с
газовым приводом
Смазка расходуется Неверные настройкиt Настройте расход
слишком быстро Кратковременные Действий не требуется
температурные пики
Воздух между Установите время Замените устройство
поршнем и смазочным больше выбранного
материалом Окружающая Замените устройство
температура за и защитите его от
пределами допуска высокой окружающей
температуры
Сломан носику Слишком сильные Используйте хомут
лубрикатора вибрации или удар LAPC 50 или защитное
основание LAPP 4
Если лубрикатор не работает, обратитесь к вашему поставщику
SKF SYSTEM 24.
Русский
Технические характеристики LAGD 60/125 и смазочных материалов можно

найти на сайте www.mapro.skf.com.

6. Рекомендации по утилизации
Разъедините лубрикатор на части для утилизации.
1. Поверните стрелку к отверстию для отвертки.
2. Вставьте отвертку в отверстие
3. Удалите циферблат из лубрикатора.
1 4. Части должны быть утилизированы в
соответствии с местными законами.
• Рассматривайте резервуар как
промышленные отходы (масла, смазки,
фильтры…..)
код отходов EU 150110
• Рассматривайте циферблат с батареей как
батарейные отходы.
код отходов EU 160603
• Рассматривайте плату сопротивлений как
электронные отходы.

7. Дополнительные принадлежности
Обозначение Описание
LAPA 45 Угловой соединитель 45°
LAPA 90 Угловой соединитель 90°
LAPB 3X4E1 Щетка 3 x 4 см*
LAPB 5-16E1 Щетка для смазывания лифтовых рельсов*
LAPB D2 Щетка для смазывания; круглая, диаметр 2 см*
LAPC 50 Зажим
LAPE 35 Удлинитель 35 мм
LAPE 50 Удлинитель 50 мм
LAPF F1/4 Муфта в внутреннней резьбой G 1/4
LAPF M1/4 Муфта с наружней резьбой G 1/4
LAPF M1/8 Муфта в наружней резьбой G 1/8
LAPF M3/8 Муфта с наружней резьбой G 3/8
LAPG 1/4 Ниппель для смазки G 1/4
LAPM 2 Y-соединитель
LAPM 4 4 в 1 опора G 1/2
LAPN 1/8 Ниппель G 1/4 - G 1/8
LAPN 1/4UNF Ниппель G 1/4 - G 1/4 28 UNF
LAPN 6 Ниппель G 1/4 - M6
LAPN 8X1 Ниппель G 1/4 - M8x1
LAPN 10X1 Ниппель G 1/4 - M10x1
LAPN 12X1.5 Ниппель G 1/4 - M12x1,5
LAPP 4 Защитное основание
LAPT 1000 Гибкая трубка, 1 000 мм
LAPV 1/4 Обратный клапан G 1/4
Русский
LAPV 1/8 Обратный клапан G 1/8
* Используется только с лубрикаторами SKF SYSTEM 24 заполненными маслом.

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extracts) unless prior written permission is granted. Every care has been taken to ensure the accuracy
of the information contained in this publication but no liability can be accepted for any loss or damage
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® SKF is a registered trademark of the SKF Group.
© SKF Group 2013/01
www.mapro.skf.com
www.skf.com/mount
MP5290
A.O AUMUND Lista de equipos consumidores y sensores 48350
Denominación Dato
Designación Equipos Electrónicos
Tipo Lista de equipos consumidores y
sensores
Número 48350
Tipo de instrucción AUMUND
Fabricante AUMUND


VERBRAUCHERLISTE / LIST OF ELECTRICAL CONSUMERS / LISTE DES DISSIPATEURS
FÖRDERTECHNIK GmbH
Auftrag Nr.: Kunde

Order no. : P-13.024253-2 customer Yura S.A.
n°d' ordere: client
Kom. Nr. : Anlage

job no. : 48350 plant Yura, Peru
com. n° : usine
LEGENDE
FORM / DESIGN / EXECUTION LIEFERANT / SUPPLIER / FOURNITURE

Käfigläufer Motor
SC Squirrel cage motor A AUMUND Fördertechnik
moteur a` cage a` ecureuil
Käfigläufer Motor, reversibel

Squirrel cage motor, reversible
SCR C KUNDE / CUSTOMER / CLIENT
moteur a`cage aècureuil,
reversible
TYPE / TYP / TYPE ANLAUF / STARTING / DEMARRAGE

Wechselstrom Motor Induktive Last
AC AC motor 1 phase DRO Induktive loads D Direct
moteur 1 phase charge inductive
Gleichstrom Motor Motore Stern - Dreieck

DC DC motor MOT Motors SD Star - delta
moteur a`courant continu moteurs ètoile-triangle
Frequenzumrichter Magnetventile Schweranlauf

FC Frequency converter MV Solenoid valves DSA Heavy duty starting
transformateur de frequence vannes magnetiques demarrage lourd
örtl. Steuerschrank Stromversorgung

Frequenzumrichter
SCS local control cabinet PS Power supply VVVF
Frequency Inverter
armoire de commande alimentation en courant
Date : Name : Rev. :

Datei / File: 48350 M+I 18.07.2013 S. Noack
- Seite / page 1 / 5 - Cover

Anlage / Plant: Yura, Peru Datei / File: 48350 M+I
VERBRAUCHERLISTE / LIST OF ELECTRICAL CONSUMERS / LISTE DES CONSOMMATEURS ELECTRIQUES

FÖRDERTECHNIK GmbH
Auftrag Nr. : Kom. Nr. : Maschine Type Leistung Leistung Drehzahl Form Bauform Baugr. Schutzart Iso Kl. Liefer. Hersteller Strom Volt Faktor Start
Order no. : Job no. : Consumer Typ Power erforderlich Speed Design Style Frame Protection Insul. Cl. Suppl. Manufacturer Current Tension Factor Start
No. d'ordre Com.n° : Machine Type Puissance Power Velocité Exec. Arrang. de Cadre Protection Cl. D'isol. Fourn. Fabricant Courant Tension Factor Start
required fixation
Item No. : [KW] Puissance 1/min Type [A] [V] Ia / In
Item No. : [KW] demandée rpm Typ Is / In
Item No. : [KW] tr/mn Type cosϕ [ Hz ]
1.0 / 100-01 483501 Bucket Elevator Main Drive Mot 55 41,53 1782 SC IM B3 250M IP55 F A ABB 86,3 460 8 D
Elevateur a' Godets M3BP
0,95 60
Commande Principale 250SMA
Bucket Elevator Auxiliary
1.0 / 100-01 483501 Mot 2,6 1700 SC IM V1 100L IP55 F A SIEMENS 460 5,6 D
Drive
Elevateur a' Godets
LA100L4 0,82 60
Commande Auxiliaire
2.0 / 300-01 483502 Bucket Elevator Main Drive Mot 75 62,2 1786 SC IM B3 280S IP55 F A ABB 116 460 8,1 D
0,94 60
Commande Principale 280SMA4
Drive
Elevateur a' Godets
LA100L4 0,82 60
Commande Auxiliaire
3.0 / 300-02 483503 Bucket Elevator Main Drive Mot 75 62,2 1786 SC IM B3 280S IP55 F A ABB 116 460 8,1 D
0,94 60
Commande Principale 280SMA4
Drive
Elevateur a' Godets
LA100L4 0,82 60
Commande Auxiliaire
Kunde / Client: Yura S.A. Com No.: 48350 Datum / Date: 18.07.2013 Revision: Name / Name: S. Noack
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LIST OF LOCAL INSTRUMENTS / LISTE DES INSTRUMENTS LOCAUX / SENSOREN LISTE
DESCRIPTION MANUFACTURER QUANTITY TYPE SUPPLIER PLACE OF INSTALLATION ITEM No DRAWING No CONTACT REMARKS
DÉSIGNATION FABRICANT QTE. TYPE FOURNISSEUR LIEU D´ INSTALLATION No POS PLAN No CONTACTE REMARQUES
BESCHREIBUNG HERSTELLER ANZAHL TYP LIEFERANT EINBAUORT BAUTEIL-Nr ZEICHNUNGS-Nr KONTAKT ANMERKUNGEN
OVERFLOW CONTROL LEVEL SWITCH FILSA 1 AD311 AUMUND BUCKET ELEVATOR BOOT 483501 30024818-907201 1NO / NC 400VAC / 250VDC
CONTROLE DE SURCHARGE INTERRUPTEUR PIED D´ ELEVATEUR A GODETS 1.0 / 100-01
ÜBERSCHÜTTUNGSÜBERWACHUNG BECHERWERKSFUß
SPEED CONTROL PROXIMITY SWITCH IPF 1 IN991070 AUMUND BUCKET ELEVATOR HEAD 483501 30024818-907201 1NO 10-40VDC
CONTRÔLE DE VITESSE INTERRUPTEUR DE PROXIMITE TETE D´ ELEVATEUR A GODETS 1.0 / 100-01 3-wire
DREHZAHLÜBERWACHUNGS-INITIATOR BECHERWERKSKOPF PNP
SPEED CONTROL DEVICE TURCK 1 MS24-112-R AUMUND IN EXTERNAL SWITCH CABINET 483501 30024818-907201 1NO / NC 20-250VAC/DC
DISPOSITIF D´ ANALYSE DE VITESSE 20-250VAC/DC DANS LÁRMOIRE DE DISTRIBUTION 1.0 / 100-01
DREHZAHLÜBERWACHUNG-GERÄT IM EXTERNEN SCHALTSCHRANK
OVERLOAD FLUIDCOUPLING PROXIMITY SWITCH FLENDER / TURCK 1 BIM-G18-Y1/S926 AUMUND BUCKET ELEVATOR HEAD 483501 30024818-907201 NAMUR
CONTRÔLE DE DEPORT COUPLEUR HYDRAULIQUE
TÊTE D´ ELEVATEUR A GODETS 1.0 / 100-01
INTERRUPTEUR DE PROXIMITE
FLÜSSIGKEITSKUPPLUNGS-ÜBERWACHUNGS-INITIATOR BECHERWERKSKOPF
OVERLOAD FLUIDCOUPLING CONTROL DEVICE FLENDER / TURCK 1 EWD/20-250VUC AUMUND IN EXTERNAL SWITCH CABINET 483501 30024818-907201 1NO / NC 20-250VAC/DC
DISPOSITIF D´ ANALYSE DE COUPLEUR HYDRAULIQUE DANS LÁRMOIRE DE DISTRIBUTION 1.0 / 100-01
FLÜSSIGKEITSKUPPLUNGS-ÜBERWACHUNGS-AUSWERTEGERÄT IM EXTERNEN SCHALTSCHRANK
SPEED CONTROL INCHING DRIVE PROXIMITY SWITCH FLENDER / TURCK 1 Bi 5-G18Y1 AUMUND BUCKET ELEVATOR HEAD 483501 30024818-907201 NAMUR
CONTRÔLE DE VITESSE DE VIREUR INTERRUPTEUR DE PROXIMITE TÊTE D´ ELEVATEUR A GODETS 1.0 / 100-01
HILFSANTRIEBS-DREHZAHLÜBERWACHUNGS-INITIATOR BECHERWERKSKOPF
SPEED CONTROL INCHING DEVICE TURCK 1 MS24-112-R AUMUND IN EXTERNAL SWITCH CABINET 483501 30024818-907201 1NO / NC 20-250VAC/DC
DISPOSITIF D´ ANALYSE DE VITESSE DE VIREUR 20-250VAC/DC DANS LÁRMOIRE DE DISTRIBUTION 1.0 / 100-01
HILFSANTRIEBS-DREHZAHLÜBERWACHUNG-GERÄT IM EXTERNEN SCHALTSCHRANK
Kunde / Client: Yura S.A. Com. No.: 48350 Datum / Date: 18.07.2013 Revision: Name: S. Noack
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Sen1
SPEED CONTROL PROXIMITY SWITCH PEPPERL+FUCHS 1 NJ5 18GK-N AUMUND BUCKET ELEVATOR BOOT 483502 30024815-907206 NAMUR
CONTRÔLE DE VITESSE INTERRUPTEUR DE PROXIMITE PIED D´ ELEVATEUR A GODETS 2.0 / 300-01
DREHZAHLÜBERWACHUNGS-INITIATOR BECHERWERKSFUß
BELT DRIFT CONTROL PROXIMITY SWITCH TURCK 4 Bi15U-CP40- AUMUND BUCKET ELEVATOR 483502 30024815-907206 1NO/NC 20-250VAC
CONTRÔLE DE DEPORT INTERRUPTEUR DE PROXIMITE FDZ30X2 ELEVATEUR A GODETS 2.0 / 300-01 2-wire 10-300VDC
SCHIEFLAUFÜBERWACHUNG-INITIATOR BECHERWERK
Sen2
SPEED CONTROL PROXIMITY SWITCH PEPPERL+FUCHS 1 NJ5 18GK-N AUMUND BUCKET ELEVATOR BOOT 483503 30024815-907206 NAMUR
CONTRÔLE DE VITESSE INTERRUPTEUR DE PROXIMITE PIED D´ ELEVATEUR A GODETS 3.0 / 300-02
DREHZAHLÜBERWACHUNGS-INITIATOR BECHERWERKSFUß
BELT DRIFT CONTROL PROXIMITY SWITCH TURCK 4 Bi15U-CP40- AUMUND BUCKET ELEVATOR 483503 30024815-907206 1NO/NC 20-250VAC
CONTRÔLE DE DEPORT INTERRUPTEUR DE PROXIMITE FDZ30X2 ELEVATEUR A GODETS 3.0 / 300-02 2-wire 10-300VDC
SCHIEFLAUFÜBERWACHUNG-INITIATOR BECHERWERK
Sen3
A.P AUMUND Cuadro básico de conexiones 30024815 BWG
Denominación Dato
Designación Cuadro básico de conexiones
Tipo Elevador de cangilones (BWG)
Número 30024815
Fabricante AUMUND


1 2 3 4 5 6 7 8
PRINZIPSCHALTPLAN FÜR
AUMUND GURTBECHERWERK
BASIC CIRCUIT DIAGRAM
FOR AUMUND BELT BUCKET ELEVATOR
ESQUEMA BASICO AUMUND BANDA ELEVADORA
INHALTSVERZEICHNIS
INDEX
'INDICE
DECKBLATT SEITE 1
COVER SHEET PAGE
PORTADA PAGINA
HAUPTANTRIEB SEITE 2-4
ALLE RECHTE VORBEHALTEN, VERVIELFÄLTIGUNG NUR MIT AUSDRÜCKLICHER GENEHMIGUNG VON AUMUND FÖRDERTECHNIK
MAIN DRIVE PAGE
ACCIONAMIENTO PRINCIPALPAGINA
ALL RIGHTS RESERVED, NO PART OF THIS DOKUMENT MAY BE PRUDUCED WITHOUT THE PRIOR WRITTEN PERMISSION OF AUMUND
HILFSANTRIEB SEITE 5
INCHING DRIVE PAGE
TOUS DROITS RÉSERVÉS-RÉPRODUCTION POSSIBLE SEULEMENT AVEC AUTORISATION EXPRÉS DE LA PART DE AUMUND D-47495 RHEINBERG
ACCIONAMIENTO AUX PAGINA
Revision Datum Name Datum Name Projektbezeichnung = BW

a drift & level 07.10.08 Seilheimer gez. DECKBLATT BW_G_MT
b 22.05.01 FINGLER +
FÖRDERTECHNIK GmbH COVER SHEET Auftragsnummer Zeichnungsnummer Blatt 1
c gepr. 23.05.01 D 47495 RHEINBERG
d RIETER PORTADA 907206 ID DOK 30024815 5 Bl.
2
Bl.
Blatt
5
8
50
= BW
+
ID DOK 30024815
EINSCHALTSIGNAL FERN
START SIGNAL REMOTE
Zeichnungsnummer
SENAL DE CONEXION DEL REMOTO
FREIGABE VOM NACHFOLGENDEM FÖRDERER
& RELEASE FROM SUBSEQUENT CONVEYOR
7
DESBLOQUEO POR TRANSPORTADOR QUE SIGUE

HILFSANTRIEB NICHT ANGEWÄHLT
Projektbezeichnung
INCHING DRIVE NOT SELECTED
Auftragsnummer
ACCIONAM AUX NO SELECCIONADO
BW_G_MT
FILTER EIN
907206
10 FILTER ON
FILTRO "MARCHA"
ANFAHRWARNUNG EIN
6
START-UP WARNING ON
ACCIONAMIENTO PRINCIPAL
SIGNAL DE ARRANQUE "MARCHA"
ANFAHRWARNUNG ABGELAUFEN
START-UP WARNING COMPLETED
SENAL DE ARRANQUE TERMINADO
HAUPTANTRIEB
MAIN DRIVE
MOTORSCHUTZSCHALTER OK
& MOTOR CIRCUIT BREAKER OK
GUARDAMOTOR OK
5
NICHT NOT-AUS BETÄTIGT

NO EMERGENCY STOP
INTERRUPTOR PARO EMERG NO ACCIONADO
START HAUPTANTRIEB BECHERWERK
FÖRDERTECHNIK GmbH
D 47495 RHEINBERG
20 START BUCKET ELEVATOR MAIN DRIVE
ARRANQUE ACCIONAM PRINCIPAL ELEVADOR DE CANGILONES
DREHZAHLÜBERWACHUNG EIN
4
SPEED CONTROL ON
MONITOREO VELOCIDAD ON
FLÜSSIGKEITSKUPPLUNGSÜBERWACHUNG EIN
FLUID COUPLING CONTROL ON
MONITOREO ACOPLAMIENTO HIDR ON
ÜBERSCHÜTTUNGSÜBERWACHUNG EIN
OVERFLOWING CONTROL ON
MONITOREO SOBRECARGA ON
3
BECHERVERFORMUNGSÜBERWACHUNG EIN
BUCKET DEFORMATION CONTROL ON
CONTROL DEFORMACION DE CANGILONES ON
FINGLER
RIETER
Name
HILFSANTRIEBÜBERWACHUNG EIN
INCHING DRIVE CONTROL ON
MONITOREO ACCIONAM AUX ON
22.05.01
gepr. 23.05.01
Datum
SCHIEFLAUFÜBERWACHUNG EIN
2
BELT DRIFT CONTROL ON

gez.
CONTROL DE DESVIO ON
Seilheimer
Name
07.10.08
Datum
30
1
a drift & level

Revision
b
c
d
20
3
Bl.
DREHZAHLÜBERWACHUNG OK
Blatt
SPEED CONTROL OK
5
MONITOREO VELOCIDAD OK
8
FLÜSSIGKEITSKUPPLUNGSÜBERWACHUNG OK
FLUID COUPLING OK
MONITOREO ACOPLAMIENTO HIDR OK
= BW
ÜBERSCHÜTTUNGSÜBERWACHUNG OK
+
ID DOK 30024815
& OVERFLOWING CONTROL OK
MONITOREO SOBRECARGA OK
Zeichnungsnummer
BECHERVERFORMUNGSÜBERWACHUNG OK
BUCKET DEFORMATION CONTROL OK
CONTROL DEFORMACION DE CANGILONES OK
7
HILFSANTRIEBÜBERWACHUNG OK
INCHING DRIVE CONTROL OK
MONITOREO ACCIONAM AUX OK
Projektbezeichnung
SCHIEFLAUFÜBERWACHUNG OK
Auftragsnummer
BELT DRIFT CONTROL OK
CONTROL DE DESVIO OK
BW_G_MT
907206
HAUPTANTRIEB BECHERWERK LÄUFT
30 BUCKET ELEVATOR MAIN DRIVE RUNNING
MARCHA ACCIONAM PRINCIP DEL TRANSP DE CANGILONES
6
START FREIGABE FÜR ZUFÖRDERNDEN FÖRDERER
START RELEASE FOR FEEDING CONVEYOR
ARRANQUE DESBLOQUEO TRANSP DE ALIMENTACION
DREHZAHLÜBERWACHUNG ANGESPROCHEN
HAUPTANTRIEB
SPEED CONTROL ACTUATED
MONITOREO VELOCIDAD ACCIONADO
MAIN DRIVE
MOTORSCHUTZSCHALTER ANGESPROCHEN
MOTOR CIRCUIT BREAKER ACTUATED
5
GUARDAMOTOR ACCIONADO
BECHERVERFORMUNGSÜBERWACHUNG ANGESPROCHEN
BUCKET DEFORMATION CONTROL ACTUATED
CONTROL DEFORMACION DE CANGILONES ACCIONADO
FLÜSSIGKEITSKUPPLUNGÜBERWACHUNG ANGESPROCHEN
FÖRDERTECHNIK GmbH
D 47495 RHEINBERG
FLUID COUPLING ACTUATED
MONITOREO ACOPL HIDR ACCIONADO
HILFSANTRIEBÜBERWACHUNG ANGESPROCHEN
INCHING DRIVE CONTROL ACTUATED
MONITOREO ACCIONAM AUX ACCIONADO
4
NOT-AUS
>=1 EMERGENCY.-STOP
INTERRUPTOR PARO EMERGENCIA
HILFSANTRIEB ANGEWÄHLT
INCHING DRIVE SELECTED
ACCIONAMIENTO AUX SELECCIONADO
ÜBERSCHÜTTUNGSÜBERWACHUNG ANGESPROCHEN
0 T OVERFLOWING CONTROL ACTUATED
MONITOREO SOBRECARGA ACCIONADO
3 BECHERUMLAUF
3
3 BUCKET CIRCULATIONS
3 CIRCULACION DE CANGILONES
AUSSCHALTSIGNAL FERN
0 T
FINGLER
STOP SIGNAL REMOTE

RIETER
Name
SENAL DE DESCONEXION DEL REMOTO

3-4 BECHERUMLAUF
3-4 BUCKET CIRCULATIONS
3-4 CIRCULACION DE CANGILONES
22.05.01
gepr. 23.05.01
Datum
SCHIEFLAUFÜBERWACHUNG ANGESPROCHEN 1 SCHALTER

0 T BELT DRIFT CONTROL ACTUATED
CONTROL DE DESVIO ACCIONADO
1 SWITCH
1 INTERRUPTOR
2
2+3 BECHERUMLAUF
gez.
2+3 BUCKET CIRCULATIONS

2+3 CIRCULACION DE CANGILONES
Seilheimer
SCHIEFLAUFÜBERWACHUNG ANGESPROCHEN >1 SCHALTER

Name
BELT DRIFT CONTROL ACTUATED >1 SWITCH

CONTROL DE DESVIO ACCIONADO >1 INTERRUPTOR
STOP HAUPTANTRIEB BECHERWERK

07.10.08
Datum
40 STOP BUCKET ELEVATOR MAIN DRIVE

PARO ACCIONAM PRINCIPAL ELEVADOR DE CANGILONES
1
a drift & level

Revision
50
b
c
d
4
Bl.
40
Blatt
5
8
= BW
+
ID DOK 30024815
STOP HAUPTANTRIEB BECHERWERK
STOP BUCKET ELEVATOR MAIN DRIVE
Zeichnungsnummer
PARO ACCIONAM PRINCIPAL ELEVADOR DE CANGILONES
AUSSCHALTSIGNAL FERN
STOP SIGNAL REMOTE
SENAL DE DESCONEXION DEL REMOTO
>=1
7
ÜBERSCHÜTTUNGSÜBERWACHUNG ANGESPROCHEN
0 T OVERFLOWING CONTROL ACTUATED
Projektbezeichnung
MONITOREO SOBRECARGA ACCIONADO
Auftragsnummer
3 SEC
3 SEC
BW_G_MT
3 SEC
907206
SCHIEFLAUFÜBERWACHUNG ANGESPROCHEN
0 T BELT DRIFT CONTROL ACTUATED
CONTROL DE DESVIO ACCIONADO
2 BECHERUMLAUF
6
2 BUCKET CIRCULATIONS
2 CIRCULACION DE CANGILONES
HAUPTANTRIEB
STOP FREIGABE FÜR ZUFÖRDERNDEN FÖRDERER
MAIN DRIVE
50 STOP RELEASE FOR FEEDING CONVEYOR
PARO DESBLOQUEO P TRANSPORTADOR DE ALIMENTACION
5
FÖRDERTECHNIK GmbH
D 47495 RHEINBERG
4
10
3
FINGLER
RIETER
Name
22.05.01
gepr. 23.05.01
Datum
2
gez.
Seilheimer
Name
07.10.08
Datum
1
a drift & level

Revision
b
c
d
5
Bl.
Blatt
5
8
= BW
+
ID DOK 30024815
EINSCHALTSIGNAL VOR ORT
START SIGNAL LOCAL
Zeichnungsnummer
SENAL DE CONEXION DEL LOCAL
HILFSANTRIEB ANGEWÄHLT
INCHING DRIVE SELECTED
7
ACCIONAMIENTO AUX SELECCIONADO

HAUPTANTRIEB NICHT ANGEWÄHLT
Projektbezeichnung
& MAIN DRIVE NOT SELECTED
Auftragsnummer
ACCIONAM PRINCIPAL NO SELECCIONADO
BW_G_MT
DRUCKTASTER START
907206
PUSH BUTTON START
PULSADOR ARRANQUE
NICHT NOT-AUS BETÄTIGT
NO EMERGENCY STOP
6
INTERRUPTOR PARO EMERG NO ACCIONADO
10 START HILFSANTRIEB BECHERWERK

START BUCKET ELEVATOR AUXILIARY DRIVE
ACCIONAMIENTO AUX
ARRANQUE ACCIONAM AUX ELEVADOR DE CANGILONES
INCHING DRIVE
HILFSANTRIEB
NOT-AUS
EMERGENCY.-STOP
INTERRUPTOR PARO EMERGENCIA
5
>=1 AUSSCHALTSIGNAL VOR ORT

STOP SIGNAL LOCAL
SENAL DE DESCONEXION DEL LOCAL
MOTORSCHUTZSCHALTER ANGESPROCHEN
MOTOR CIRCUIT BREAKER ACTUATED
FÖRDERTECHNIK GmbH
D 47495 RHEINBERG
GUARDAMOTOR ACCIONADO
20 STOP HILFSANTRIEB BECHERWERK

STOP BUCKET ELEVATOR AUXILIARY DRIVE
4
PARO ACCIONAM AUX ELEVADOR DE CANGILONES

3
FINGLER
RIETER
Name
22.05.01
gepr. 23.05.01
Datum
2
gez.
Seilheimer
Name
07.10.08
Datum
1
a drift & level

Revision
b
c
d
A.Q Hölterhoff Agente anticorrosivo
Denominación Dato
Designación Ficha de datos de seguridad (EG Nr.
1907/2006 REACH)
Tipo Agente anticorrosivo
Número Hölterol MF 1424 Spray
Tipo de instrucción Hölterhoff
Fabricante Hölterhoff


Ficha de datos de seguridad según reglamento
(CE) no. 1907/2006 (REACH)
Fecha de impresión 17.05.2010
Fecha de revisión 02.12.2009
Hölterol MF 1424 Spray
1. DENOMINACIÓN DE LA SUSTANCIA O DEL PREPARADO Y DE LA SOCIEDAD O EMPRESA
Nombre comercial Hölterol MF 1424 Spray
Fabricante / Proveedor Herm. Hölterhoff GmbH & Co KG

Remscheider Str. 17 b, D-42659 Solingen
Teléfono +49 212/42091, Fax +49 212/49236
eMail verkauf@hoelterhoff.de
Departamento informante Ventas Laboratorio
Telefóno 0212/42091
Teléfono de emergencia Ventas / Laboratorio
Telefóno +49 212/42091
Sólo se responden a llamadas durante las horas de oficina.
! 2. Posibles peligros
! Clasificación según 67/548/CEE o 1999/45/CE F+;
R12
R18
Frases R
12 Extremadamente inflamable.
18 Al usarlo pueden formar mezclas aire-vapor explosivas-inflamables.
3. COMPOSICIÓN/INFORMACIÓN SOBRE LOS COMPONENTES

Descripción
Recipiente a presión con preparado compuesto de una combinación de cera y aditivos en un disolvente que se basa
en una mezcla de hidrocarburos alifáticos/aromáticos
Componentes peligrosos
No. CAS No. CE Designación Concen- Clasificación según 67/548/CEE
tración
74-98-6 200-827-9 Propano F+ R12

106-97-8 n-Butano
64742-82-1 265-185-4 Nafta (petróleo), hidrodesulfurizada 15 - 25 Carc.Cat.2 R45;N R52/53; Xn R65
pesada; nafta, tratado con hidrógeno, de
baja ebullición
Información adicional
Nota H es aplicable. La clasificación del anexo 1 en cuanto a propiedades peligrosas está listado en el anexo 1.
Autoclasificación para propiedades no listadas. Nota P del anexo 1 es aplicable. Concentración de benzol por
debajo de 0,1 % peso.
Página 1/5
(CE) no. 1907/2006 (REACH)
4.PRIMEROS AUXILIOS
En caso de inhalación
Traslade la persona afectada al aire fresco y déjela reposar.
En caso de molestias solicite asistencia medica.
En caso de contacto con la piel
En caso de contacto con la piel, lávese con agua y jabón.
En caso de contacto con los ojos
Lavar cuidadosamente y a fondo con agua abundante y acudir al médico.
En caso de ingestión
No inducir el vómito.
Solicite tratamiento médico.
5.MEDIDAS DE LUCHA CONTRA INCENDIOS

Medios de extinción adecuados
Espuma
Chorro de agua pulverizada
Medios de extinción no adecuados por razones de seguridad
Chorro de agua
Riesgos especiales por la sustancia, su preparación, sus productos de combustión o los gases producidos
Monóxido de carbono (CO)
Equipo de protección especial para el personal de lucha contra incendios
Utilice un aparato de respiración autónoma.
6.MEDIDAS A TOMAR EN CASO DE VERTIDO ACCIDENTAL

Precauciones personales
Asegúrese una ventilación adecuada.
Precauciones para la protección del medio ambiente
No permita que el producto penetre en el alcantarillado o las aguas.
Métodos de limpieza
Elimine el material absorbida conforme a los reglamentos aplicables.
7.MANIPULACIÓN Y ALMACENAMIENTO
Indicaciones para la protección contra incendio y explosión
El producto es altamente inflamable.
Evitar el calentamiento.
Indicaciones adicionales para las condiciones de almacenamiento
Protéjase de los rayos solares.
8. LIMITACIÓN Y CONTROLES DE LA EXPOSICIÓN Y EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL

Componentes con valores límite a controlar en el puesto de trabajo
No. CAS Denominación Especie [mg/m3] [ppm] Valor máx. Obser-
vación
106-97-8 Butano 8 horas 2400 1000 4(II) DFG
Página 2/5
(CE) no. 1907/2006 (REACH)
Componentes con valores límite a controlar en el puesto de trabajo (continuado)

No. CAS Denominación Especie [mg/m3] [ppm] Valor máx. Obser-
vación
74-98-6 Propano 8 horas 1800 1000 4(II) DFG
Protección de las manos

Guantes antiestáticos
Protección de los ojos
Gafas protectoras
Protección del cuerpo
Traje protector resistente a los disolventes
Medidas protectoras generales
No respirar los vapores.
Medidas de higiene laboral
No comer, ni beber, ni fumar, ni inhalar durante el trabajo.
9. PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS

Forma Color Olor
Aerosol moreno aromático
Información importante en relación con la salud, el medio ambiente y la seguridad

Valor Temperatura a Método Observaciones
Cambio de estado gaseoso no

aplicable
Cambio de estado sólido/ no

líquido aplicable
Punto de inflamación no
aplicable
Temperatura de ignición no
aplicable
Propiedades comburentes
En caso de sobrecalentamiento.
Peligro de explosión
Recipientes expuestos al sobrecalentamiento se rompen o estallan. La formación de mezclas explosivas del vapor-aire es
posible.
10. ESTABILIDAD Y REACTIVIDAD

Condiciones que deben evitarse
Por causa de la alta presión de vapor, un aumento de la temperatura resulta en el riesgo de estallido de los recipientes.
Materiales que deben evitarse
Oxidantes fuertes
Productos de descomposición peligrosos
Monóxido de carbono
Página 3/5
(CE) no. 1907/2006 (REACH)
11. INFORMACIÓN TOXICOLÓGICA
Toxicidad aguda/Irritación / Sensibilización
Valor/Valoración Especie Método Observaciones
LD50 aguda oral 6500 mg/kg Rata
12. INFORMACIÓN ECOLÓGICA

Se debe impedir que el producto pase de forma incontrolada al medio ambiente.
13. CONSIDERACIONES RELATIVAS A LA ELIMINACIÓN

Código de residuo Denominación del residuo
15 01 04 Envases metálicos
Recomendacíón para el producto

Recoger los residuos por separado en recipientes adecuados y marcados que pueden cerrarse.
Recomendacíón para los envases / embalajes
Envases/embalajes contaminados deben ser vaciados lo mejor posible; después, tras la correspondiente limpieza,
pueden ser utilizados de nuevo.
14. INFORMACIÓN SOBRE EL TRANSPORTE

Transporte terrestre ADR/RID (GGVSEB)
UN 1950 -, 2
cantidades limitadas
Transporte marítimo IMDG (GGVSee)
UN 1950 Aerosoles, 2
cantidades limitadas
Transporte aéreo ICAO/IATA-DGR
UN 1950 Aerosoles, inflamable, n.o.s., 2, II
15. INFORMACIÓN REGLAMENTARIA

Frases R
12 Extremadamente inflamable.
18 Al usarlo pueden formar mezclas aire-vapor explosivas-inflamables.
Frases S
23 No respirar los gases/humos/vapores/aerosoles.
24 Evitése el contacto con la piel.
51 Úsese únicamente en lugares bien ventilados.
62 No provocar el vómito: consultar inmediatamente al médico y mostrarle el envase y la etiqueta.
Etiquetados especiales de determinados preparados
Recipiente a presión. Protéjase de los rayos solares y evítese exponerlo a temperaturas superiores de 50°C.
No perforar ni quemar, incluso después de usado.
No vaporizar hacia una llama o un cuerpo incandescente.
Página 4/5
(CE) no. 1907/2006 (REACH)
Fecha de impresión17.05.2010
Reglamentos nacionales
Clasificación de contaminación del agua 2 Autoclasificación
16. OTRA INFORMACIÓN:

Otra información
Los datos se basan en el estado actual de nuestros conocimientos y sirven para describir el producto bajo el
aspecto de las medidas de seguridad a tomar. No constituyen alguna garantía de las características del producto
descrito.
Texto de las frases R indicadas en el capítulo 3 (¡No la clasificación de la preparación!)

R 12 Extremadamente inflamable.
R 45 Puede causar cáncer.
R 52/53 Nocivo para organismos acuáticos. Puede tener efectos nocivos sobre las aguas a largo plazo.
R 65 Nocivo para la salud: Puede provocar daños pulmonares en caso de ingestión.
Página 5/5
A.R Zeller+Gmelin Agente anticorrosivo
Denominación Dato
Designación Ficha de datos de seguridad (EG Nr.
1907/2006 REACH)
Tipo Agente anticorrosivo
Número MULTICOR LH3 plus
Tipo de instrucción Zeller+Gmelin
Fabricante Zeller+Gmelin


Ficha de datos de seguridad
conforme a Reglamento (CE) no. 1907/2006 (REACH)
No. del artículo: 05411 MULTICOR LH 3 PLUS 1 ES

Fecha de edición: 31.01.2011 Revisión: 22.01.2009 página:1 / 5
1. Identificación de la sustancia o preparado y de la sociedad o empresa

No. del artículo (productor / proveedor): 05411
Identificación de la substancia o del preparado: MULTICOR LH 3 PLUS
KORROSIONSSCHUTZMITTEL
Uso de la substancia o del preparado:
Agente protector a la corrosión
Fabricante / Suministrador:
Zeller+Gmelin GmbH & Co. KG

Schlossstr. 20
73054 Eislingen
ALEMANIA
Teléfono: +49 (0) 7161/802-0

Telefax: +49 (0) 7161/802-290
Servicio responsable de la información (Producto securidad):

Teléfono: +49 (0) 7161/802-297
Telefax: +49 (0) 7161/802-599
E-mail: u.allmendinger@zeller-gmelin.de
Número de llamada de socorro:

Teléfono: +34 91 562 04 20 (Servicio de Información Toxicológica, Madrid)
Teléfono: +49 (0) 7161/802-400 (Alemán)
2. Identificación de los peligros

Denominación de los peligros:
Indicaciones relativas a los peligros para el hombre y para el medio ambiente
n.a.
3. Composición/ Información sobre los componentes
Especificación química (preparación)
Descripción: Preparación con aceite de hidrocarburos.
Componentes peligrosos:
EU-número: Denominación de la substancia peligrosa: Etiquetaje % en peso
CAS Nº: Frases R: (67/548/CEE o
Número de REACH-no.: 1999/45/CE)
identificación - UE: Comentario:
292-460-6 alcanos, C11-15-iso- Xn 25 - 100
90622-58-5 65-66
265-149-8 destilados (petróleo), fracción ligera tratada con hidrógen Xn 5 - 10
64742-47-8 65-66
Advertencias complementarias
*
Texto claro de los kits-R mirar bajo el párafo 16.
4. Primeros auxilios
Informaciones generales:
Al aparecer síntomas o en caso de duda preguntar a un médico. En caso de pérdida de conocimiento no administrar nada
por la boca, acostar al afectado en posición lateral estable y preguntar a un médico. Quitarse inmediatamente la ropa sucia y
guardar fuera de peligro.
En caso de inhalación::
Llevar la persona afectada al aire libre. Colocar la víctima en posición de reposo y mantenerla abrigada.
Después del contacto con la piel:
En caso de contacto con la piel, lávese inmediata- y abundantemente con agua y jabón.
Después de contacto con los ojos:
Inmediatamente y con cuidado aclarar bien con la ducho para los ojos o con agua. En caso de irritación ocular consultar al
oculista.

En caso de ingestión:
En caso de ingestión, enjuáguese la boca con agua (solamente si la persona está consciente). Consultar inmediatamente al
médico. Mantener a la víctima en posición de reposo. No provocar el vómito.
5. Medidas de lucha contra incendios
Medios de extinción apropiados:
espuma resistente al alcohol, Polvo extintor, Dióxido de carbono.
Medios de extinción no recomendables por motivos de seguridad:
Chorro completo de agua.
Riesgos específicos que resultan de la exposición a la sustancia, sus productos de combustión y gases producidos:
En caso de incendio se forma denso humo negro. Productos de descomposición peligrosos monóxido de carbono, Dióxido de
carbono. La respiración de productos de descomposición peligrosos puede causar daños de salud graves.
Equipo especial de protección en caso de incendio:
En caso de incendio: Utilizar un aparato de respiración autónomo.
Indicaciones complementarias:
Refrescar con agua los recipientes cerrados que se encuentran en las cercanías del foco de incendio. No dejar llegar el agua
de extinción a canalización o al medio acuáticos.
6. Medidas en caso de liberación accidental
Medidas personales de precaución
Ver medidas de protección bajo los puntos 7 y 8.
Precauciones de protección del medio ambiente
No dejar verter ni en la canalización ni en desagües.
procesos de limpieza
Material desbordado limitar y evacuar con material absorbente incombustible ( p.e. arena, tierra, vermiculita, tierra infusoria)
según las ordenanzas locales, juntar en recipientes previstos (ver capítulo 13). Efectuar una limpieza posterior con
detergentes. No emplear disolventes.
7. Manipulación y almacenamiento
Manipulación
Informaciones para manipulación segura
Seguir las disposiciones legales de protección y seguridad. Protección individual: véase capítulo 8. No comer, beber ni fumar
durante su utilización. Manipúlese y ábrase el recipiente con prudencia. Procurar buena ventilación de los locales. Evitar la
formación de aerosoles.
Protección contra incendios y explosiones:
No son necesarias medidas especiales.
Almacenamiento
Condiciones para almacenes y recipientes:
Protegerse contra: Helada. Proteger del calor y de las radiaciones solares directas. Consérvese el recipiente en lugar fresco y
bien ventilado y manténgase bien cerrado.
8. Control de exposición/ Protección individual
Medidas técnicas para evitar exposiciones
véase capítulo 7. No hay que tomar más medidas.
Componentes con los valores límites del puesto de trabajo que hay que vigilar o valor límite biológico:
EU-número: Descripción: tipo: Valor límite unidad
CAS Nº: STEL (EC) TWA (EC)
292-460-6 alcanos, C11-15-iso- 1000 mg/m3
90622-58-5 200 ppm
Advertencias complementarias
Los valores indicados han sido tomados de la producción válida TRGS 900 o de la tabla de valor tipo del lugar de trabajo
VCI.
TWA (EC): Valor límite de puesto de trabajo
STEL (EC): Valor límite del lugar de trabajo de poco tiempo
Protección individual
Protección respiratoria:

En caso de producción de salpicados o niebla fina se tiene que utilizar para este caso un aparato respiratorio permittido.
Protección de las manos:
Para uso prolongado o repetido se debe usar el material de guantes: NBR (Goma de nitrilo). Hay que respetar el tiempo de
rotura y los atributos de hinchamiento del material. Productos de guantes recomendables: DIN EN 374. Cremas protectoras
pueden ayudar a proteger partes expuestas de la piel. Tras contacto no utilizar la crema.
Protección ocular:
Usar gafas protectoras cerradas si existe peligro de salpicar.
Protección corporal:
Ropa protectora.
Medidas de protección:
Después del contacto con la piel lavarse bien con agua y jabón o utilizar un purgante adecuando. Cuando se lo use, no
comer, beber, fumar o estornudar.
9. Propiedades físicas y químicas
Características físicas:
Forma/estado: líquido/a
Color: marrón claro
Olor: típico
Datos básicos relevantes de seguridad unidad Método Comentario:
Punto de inflamabilidad (°C): > 61 °C DIN EN ISO 2719
umbral mínimo de explosión: 0,6 Vol-%
Umbral máximo de explosión: 6,5 Vol-%
Presión de vapor (a temperatura en °C): n.b.
Densidad (a temperatura en °C): 15 0,82 g/cm³ DIN 51757
Solubilidad en agua (g/l): insoluble
pH (a temperatura en °C): 20 n.a.
Viscosidad (a temperatura en °C): 20 12 mm²/s DIN 51562
temperatura de ebullición/zona de ebullición: n.b.
Pourpoint: n.b.
VOC % en peso: 82,0
10. Estabilidad y reactividad
Condiciones que deben evitarse
Estable bajo aplicación de las normas y almacenaje recomendados. Otras informaciones sobre almacenaje correcto: véase
capítulo 7
Materias que deben evitarse
Para evitar reacciones exotérmicas, tener lejos de ácidos fuertes, bases fuertes y agentes oxidantes fuertes
Productos de descomposición peligrosos
A temperaturas elevadas, pueden formarse productos de descomposición peligrosos, tal como: dióxido de carbono,
monóxido de carbono, humo, oxidos nítricos.
11. Información toxicológica
No hay datos toxologicos.
Experiencias sacadas de la práctica
Observaciones diversas:
Guardando las normas generales de trabajo e higiene industrial, no hayriesgo de tratar este producto para los trabajadores.
Un contacto prolongado/frecuente con la piel, puede privar a la piel de su sebo y provocar dermatitis.
Valoración sentificada de las características de CMR:
Los componentes de esta preparación no cumplen con los criterios de las categorias CMR 1 o 2.
No existen indicaciones sobre la propia preparación.La preparación fue apreciada según el método convencional de las
directrices de preparación 1999/45/UE y clasificada según los peligros tóxicos. Detalles ver en el capitulo 2 y 15.
12. Información ecológica
Apreciación total:
No existen indicaciones sobre la propia preparación.
Resultados de la valoración PBT
Los componentes de esta preparación no cumplen con los criterios para la clasificación como PBT o vPvB.

La preparación fue evaluada según el método convencional de las líneas directrices (1999/45UE) y no clasificada como
peligrosa para el medio ambiente.
13. Consideraciones sobre eliminación
Eliminación apropiada / Producto
Recomendación:
Lista de proporciones para clave de residuos/calificación de residuos según EAKV:
070604 Otros disolventes,líquidos de limpieza y licores madre
orgánicos
Embalaje:
Recomendación:
Los recipientes limpiados deben ser reciclados Los envases no vaciados reglamentariamente son residuos especiales.
14. Información sobre el transporte
Transporte en acuerdo con ADR/RID, IMDG y ICAO/IATA.

Transporte por via terrestre (ADR/RID)
Clase: El producto no es un producto peligroso, según las normas de transporte
aplicables.
Papel de peligro: n.a.
UN No.: n.a.
Clase de peligro n.a.
Nombración oficial para el transporte
Grupo de embalaje: n.a.
Clave de limitación de túnel:
Transporte marítimo (IMDG)
aplicables.
Papel de peligro: n.a.
IMDG-CODE-Class: n.a.
UN No.: n.a.
Nombración oficial para el transporte
Marine pollutant: n.a.
Transporte aéreo (ICAO-TI / IATA-DGR)
aplicables.
UN No.: n.a.
15. Información reglamentaria
UE-Reglamentos
Valoración de seguridad de sustancias
Valoración de seguridad de sustancias para sustancias en esta preparación no fueron hechas.
Etiquetaje (67/548/CEE o 1999/45/CE)
Símbolo(s) y caracterización(es) de peligro para materiales y preparaciones peligrosas:
Contiene:
n.a.
Frases R:
n.a.
Frases S:
n.a.
Etiquetado especial de preparaciones específicas:
n.a.
Reglamentos nacionales

16. Otros datos

Texto del kit-R en el 3.párafo:
65 Nocivo: si se ingiere puede causar daño pulmonar.
66 La exposición repetida puede provocar sequedad o formación de grietas en la piel.
Informaciones adicionales:
Las informaciones de esta hoja de datos de seguridad son a base de nuestro conocimiento actual así como reglamentos
nacionales y de la UE. El producto sólo se puede añadir a las aplicaciones mencionadas en el capitulo 1 sin autorización por
escrito. Es siempre la labor del expedidor, de tomar todas las medidas necesarias, para cumplir requisitos de las reglas y
leyes locales. Las informaciones en esta hoja de seguridad describe los requisistos de seguridad de nuestro producto y no es
una seguridad de las propiedades del producto.
n.a. : no aplicable
n.b. : no determinado
B Listas de Piezas y Planos

Las adjuntos listas de piezas y planos son listados en una tabla
para cada proyecto.
El manual de servicio contiene únicamente un transportador:
Las listas de piezas y el plano de arreglo general son archivados
directamente tras el listado. Todos otros planos siguen a continua-
ción y son clasificados en orden ascendente según el número de
plano.
El manual de servicio contiene varios transportadores:
Las listas de piezas y el plano de arreglo general son archivados
en un registro aparte por cada proyecto. Todos otros planos son
archivados en un registro común para todos los proyectos y clasifi-
cados en orden ascendente según el número de plano.
Los números de los registros se encuentran arriba de la lista de
planos del proyecto respectivo.
El tamaño del plano original está indicada en la lista

de planos debajo del titulo "Formato". No obstante, el
manul también puede contener planos reducidos.
Sistemática de las listas de piezas

Así se pueden identificar las posiciones en la lista de piezas que
corresponden a las posiciones en el plano de montaje o viceversa.

Fig. 30: Sistemática de las listas de piezas

B.A AUMUND Lista de piezas (r) 483502 BWG
Denominación Dato
Designación Lista de piezas (r)
Tipo Elevador de cangil. c. cinta
Número 483502
Fabricante AUMUND


proyecto designación cliente No. de estructura 146931
lista de piezas del pedido 483502 BWG 630/320/4 cc= 49,800m 11082 00
cantidad designación familia datos y dimensiones identificación artículo dibujo I F BZ autor fecha página
1,00 elev.d.cangilones c.cinta BW-G 112140 BW-G 630/320/4 30177153 30177153 01 0 ZB reitzb 01.07.13 1
partida cantidad designación familia datos y dimensiones material norma peso peso peso artículo dibujo I F SA BZ 71
observación de identificación Aumund filial AU cliente
1 1 producto 191201 BW-G 630/320 8046,570 0,000 4767,819 30178364 30177153 01 0 ZB

2 1 ud.de accionamiento 191202 B3DH8/FAD450/EOC 1552,966 0,000 0,000 30178368 ZB
5 1 accessorios 191205 AD/NJ5/MS24/Bi15U 4,472 0,000 0,000 30096435 ZB
6 1 material de montaje 191206 BW-G 630/320 119,124 0,000 129,430 30178371 ZB
BZ = tipo de adquisición I = Indice de dibujo peso 9723,132 0,000 4897,249 = 14620,381

A[X] = filial Aumund F = tamano~de dibujo
SA = tipo peso total 9723,132 0,000 4897,249 = 14620,381
4 = indicación doble
BL = Adquisición por suministrador 5 = piezas flojas
EE = pieza de compra
KE = puesta a disposición del cliente al lugar de obras
KF = fabricación del cliente norma (primera posición) 71 ( X ) = pedido en anticipado por el certificado de construcción
KW = puesta a disposición del cliente a la fábrica Rheinberg 1 = norma DIN
LE = pieza de compra almacen 2 = norma AUMUND
VE = pieza de desplazamiento 3 = norma ISO
05 0361 03.11
12.11.13 09:46
ZB = fabricación/montaje de Rheinberg 4 = norma Euro
1,00 producto 191201 BW-G 630/320 30178364 30177153 01 0 ZB rosenber 06.08.13 2
1 1 cab.elevador de can 700222 BW-G 630/2050/6 3005,864 0,000 0,000 30178363 30142109 F 1 ZB
2 1 pie elevador, cpl 700220 BW-G 630/2050/4 2923,552 0,000 0,000 30178361 30168691 00 2 ZB
3 1 ramal de cangilones 814003 630/320 2117,154 0,000 4767,819 30178359 30140859 05 1 ZB

05 0361 03.11
12.11.13 09:46
1,00 ramal de cangilones en cinta 814003 630/320 30178359 30140859 05 1 ZB rosenber 06.08.13 59
1 1 cinta de acero 680/H12/103940 829048 1582,146 0,000 0,000 30177801 30177801 00 ZB 0

2 234 cangilón 630/320/4-3 829000 0,000 0,000 19,766 30129843 30129843 D KF 2
3 5 cangilón 630/320/4-3 829000 0,000 0,000 28,515 30129865 30129865 B KF 2
4 240 listón de goma perf 140x550 752003 1,000 0,000 0,000 08688990 08688990 C LE 3
5 1 unión por apriete c 630 717021 65,368 0,000 0,000 30141976 ZB
6 1500 tornillo de platill M12x65 773237 3 4017 0,153 0,000 0,000 30170254 30170252 01 4 5 LE
galvanizado
9 14 redondo 066300 20 0,010 0,000 0,000 30155846 LE
BEM: Gurtdicke in der Werkstatt prüfen! Länge Rundprofil = Gurtdicke - 1

05 0361 03.11
12.11.13 09:46
1,00 ud.de accionamiento 191202 B3DH8/FAD450/EOC 30178368 ZB rosenber 06.08.13 68
1 1 motor corr.trifásic 911100 M3BP280SMA4 535,000 0,000 0,000 30035730 EE X

75 kW
280S; 75kW; n=1786; 60Hz; 460V/IP55/B3/IE2
2 1 reductor 711002 B3DH8/L 935,000 0,000 0,000 30020444 EE X
5 1 acoplamiento hidr. 711004 450-EOC 72,000 0,000 0,000 20173851 EE X
6 1 soporte anti-par 715000 36kN/130 9,170 0,000 0,000 30149055 30149055 00 2 VE
9 1 tornillo fusible 794015 160°C 0,040 0,000 0,000 20174251 4 EE X
11 1 sensor inductivo 963100 BIM-G18-Y1/S926 0,230 0,000 0,000 00042681 4 LE
EOC-M18X1,5
12 1 monitoreo velocidad 991702 EWD/20-250VUC 0,700 0,000 0,000 30040658 4 EE
13 1 sensor inductivo 963100 Bi5-G18-Y1 0,230 0,000 0,000 30010213 4 EE
Namur 8 V DC
16 4 tornillo hexagono 772931 M20x120 8.8 3 4014 0,351 0,000 0,000 00117270 LE
galvanizado
17 4 tuerca hexagonal 774934 M20 8 3 4032 0,064 0,000 0,000 00155870 LE
galvanizado
18 8 arandela 796125 A21 10038 3 7089 0,017 0,000 0,000 00017470 LE
galvanizado

05 0361 03.11
12.11.13 09:46
1,00 accessorios 191205 AD/NJ5/MS24/Bi15U 30096435 ZB kulpok 08.09.06 70
1 1 monitoreo de llenad 829111 AD311 1,972 0,000 0,000 30030405 ZB

2 1 sensor inductivo 963100 NJ5-18GK-N 0,300 0,000 0,000 00979490 LE
NAMUR 8VDC M18 5mm
3 1 monitoreo velocidad 991702 MS24-112R20-250V 0,300 0,000 0,000 30025708 LE
20-250V AC/DC
4 4 sensor inductivo 963100 Bi15U-CP40-FDZ30X2 0,265 0,000 0,000 30026128 LE
20-250VAC/10-300DC
5 4 htas de montaje 992600 JS 025/037 0,200 0,000 0,000 30063806 LE
TURCK
6 8 tornillo cilíndrico 772084 M5x16 14301 3 1207 0,003 0,000 0,000 00003770 LE
8 8 arandela elástica 796127 A5,1 14301 1 127 0,001 0,000 0,000 00023270 LE

05 0361 03.11
12.11.13 09:46
1,00 material de montaje 191206 BW-G 630/320 30178371 ZB rosenber 06.08.13 72
1 2 hta de montaje 828013 500-630 13,926 0,000 0,000 09974990 09974990 E 3 VE

2 2 hta. de montaje 828012 630 37,754 0,000 0,000 30149338 30149338 02 2 VE
3 830 tornillo hexagono 772933 M16x45 8.8 3 4017 0,000 0,000 0,097 00140670 KE
galvanizado
4 830 tuerca hexagonal 774934 M16 8 3 4032 0,000 0,000 0,033 00155370 KE
galvanizado
5 830 arandela 796125 B17 10038 3 7089 0,000 0,000 0,011 00017070 KE
galvanizado
6 400 arandela 760434 17,5 St 1 434 0,000 0,000 0,031 00027870 KE
galvanizado
7 6 perno de anclaje 772529 CM20x320 4.6 1 529 0,794 0,000 0,000 00046270 LE
galvanizado
8 22 silicona 091002 0,500 0,000 0,000 00998670 LE

05 0361 03.11
12.11.13 09:46
B.B AUMUND Plano de montaje 30177153 BWG 483502
Denominación Dato
Designación Plano de montaje 483502
Número 30177153, Index 01
Fabricante AUMUND


B.C AUMUND Lista de piezas (r) 483503 BWG
Denominación Dato
Designación Lista de piezas (r)
Número 483503
Fabricante AUMUND


1,00 elev.d.cangilones c.cinta BW-G 112140 BW-G 630/320/4 30177154 30177154 01 0 ZB reitzb 01.07.13 1
1 1 producto 191201 BW-G 630/320 8046,570 0,000 4767,819 30178373 30177154 01 0 ZB

2 1 ud.de accionamiento 191202 B3DH8/FAD450/EOC 1552,966 0,000 0,000 30178368 ZB
5 1 accessorios 191205 AD/NJ5/MS24/Bi15U 4,472 0,000 0,000 30096435 ZB
6 1 material de montaje 191206 BW-G 630/320 119,124 0,000 129,430 30178371 ZB

05 0361 03.11
12.11.13 09:50
1,00 producto 191201 BW-G 630/320 30178373 30177154 01 0 ZB rosenber 06.08.13 2
1 1 cab.elevador de can 700222 BW-G 630/2050/6 3005,864 0,000 0,000 30178873 30142110 C 1 ZB
2 1 pie elevador, cpl 700220 BW-G 630/2050/4 2923,552 0,000 0,000 30178361 30168691 00 2 ZB
3 1 ramal de cangilones 814003 630/320 2117,154 0,000 4767,819 30178359 30140859 05 1 ZB

05 0361 03.11
12.11.13 09:50
1,00 ramal de cangilones en cinta 814003 630/320 30178359 30140859 05 1 ZB rosenber 06.08.13 59
1 1 cinta de acero 680/H12/103940 829048 1582,146 0,000 0,000 30177801 30177801 00 ZB 0

2 234 cangilón 630/320/4-3 829000 0,000 0,000 19,766 30129843 30129843 D KF 2
3 5 cangilón 630/320/4-3 829000 0,000 0,000 28,515 30129865 30129865 B KF 2
4 240 listón de goma perf 140x550 752003 1,000 0,000 0,000 08688990 08688990 C LE 3
5 1 unión por apriete c 630 717021 65,368 0,000 0,000 30141976 ZB
6 1500 tornillo de platill M12x65 773237 3 4017 0,153 0,000 0,000 30170254 30170252 01 4 5 LE
galvanizado
9 14 redondo 066300 20 0,010 0,000 0,000 30155846 LE
BEM: Gurtdicke in der Werkstatt prüfen! Länge Rundprofil = Gurtdicke - 1

05 0361 03.11
12.11.13 09:50
1,00 ud.de accionamiento 191202 B3DH8/FAD450/EOC 30178368 ZB rosenber 06.08.13 68
1 1 motor corr.trifásic 911100 M3BP280SMA4 535,000 0,000 0,000 30035730 EE X

75 kW
280S; 75kW; n=1786; 60Hz; 460V/IP55/B3/IE2
2 1 reductor 711002 B3DH8/L 935,000 0,000 0,000 30020444 EE X
5 1 acoplamiento hidr. 711004 450-EOC 72,000 0,000 0,000 20173851 EE X
6 1 soporte anti-par 715000 36kN/130 9,170 0,000 0,000 30149055 30149055 00 2 VE
9 1 tornillo fusible 794015 160°C 0,040 0,000 0,000 20174251 4 EE X
11 1 sensor inductivo 963100 BIM-G18-Y1/S926 0,230 0,000 0,000 00042681 4 LE
EOC-M18X1,5
13 1 sensor inductivo 963100 Bi5-G18-Y1 0,230 0,000 0,000 30010213 4 EE
Namur 8 V DC
16 4 tornillo hexagono 772931 M20x120 8.8 3 4014 0,351 0,000 0,000 00117270 LE
galvanizado
galvanizado
18 8 arandela 796125 A21 10038 3 7089 0,017 0,000 0,000 00017470 LE
galvanizado

05 0361 03.11
12.11.13 09:50
1,00 accessorios 191205 AD/NJ5/MS24/Bi15U 30096435 ZB kulpok 08.09.06 70
1 1 monitoreo de llenad 829111 AD311 1,972 0,000 0,000 30030405 ZB

2 1 sensor inductivo 963100 NJ5-18GK-N 0,300 0,000 0,000 00979490 LE
NAMUR 8VDC M18 5mm
3 1 monitoreo velocidad 991702 MS24-112R20-250V 0,300 0,000 0,000 30025708 LE
20-250V AC/DC
4 4 sensor inductivo 963100 Bi15U-CP40-FDZ30X2 0,265 0,000 0,000 30026128 LE
20-250VAC/10-300DC
5 4 htas de montaje 992600 JS 025/037 0,200 0,000 0,000 30063806 LE
TURCK
6 8 tornillo cilíndrico 772084 M5x16 14301 3 1207 0,003 0,000 0,000 00003770 LE
8 8 arandela elástica 796127 A5,1 14301 1 127 0,001 0,000 0,000 00023270 LE

05 0361 03.11
12.11.13 09:50
1,00 material de montaje 191206 BW-G 630/320 30178371 ZB rosenber 06.08.13 72
1 2 hta de montaje 828013 500-630 13,926 0,000 0,000 09974990 09974990 E 3 VE

2 2 hta. de montaje 828012 630 37,754 0,000 0,000 30149338 30149338 02 2 VE
3 830 tornillo hexagono 772933 M16x45 8.8 3 4017 0,000 0,000 0,097 00140670 KE
galvanizado
4 830 tuerca hexagonal 774934 M16 8 3 4032 0,000 0,000 0,033 00155370 KE
galvanizado
5 830 arandela 796125 B17 10038 3 7089 0,000 0,000 0,011 00017070 KE
galvanizado
6 400 arandela 760434 17,5 St 1 434 0,000 0,000 0,031 00027870 KE
galvanizado
7 6 perno de anclaje 772529 CM20x320 4.6 1 529 0,794 0,000 0,000 00046270 LE
galvanizado
8 22 silicona 091002 0,500 0,000 0,000 00998670 LE

05 0361 03.11
12.11.13 09:50
B.D AUMUND Plano de montaje 30177154 BWG 483503
Denominación Dato
Designación Plano de montaje 483503
Fabricante AUMUND


B.E AUMUND Plano 09974990 Herramienta de montaje
Denominación Dato
Designación Plano CAD
Tipo Herramienta de montaje
Número 09974990, Index E
Fabricante AUMUND


B.F AUMUND Plano 30140859 Ramal de cangilones
Denominación Dato
Tipo Ramal de cangilones
Fabricante AUMUND


B.G AUMUND Plano 30149338 Herramienta de montaje
Denominación Dato
Tipo Herramienta de montaje
Fabricante AUMUND


Elevador de Cangilones Con Cinta BWG 630 320 PDF

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Traducción de las instrucciones de servicio originales

Estación Yura KM 26 - Arequipa

Propietario: Yura S.A. AUMUND 48350 (483502-483503)

AUMUND Fördertechnik GmbH ● Saalhofer Straße 17 ● D-47495 Rheinberg

2 Elevador de cangil. c. cinta

Elevador de cangil. c. cinta 3

4 Elevador de cangil. c. cinta

Elevador de cangil. c. cinta 5

6 Elevador de cangil. c. cinta

Elevador de cangil. c. cinta 7

Las instrucciones de seguridad en estas instrucciones

En general, las ilustraciones en las presentes instrucciones sólo

Elevador de cangil. c. cinta 9

1.3 Asistencia Técnica y Mantenimiento

AUMUND Fördertechnik GmbH

Asistencia Técnica y Montaje

10 Elevador de cangil. c. cinta

No duden en contactarnos para sus exigencias de repuestos

Además, las representaciones de AUMUND estarán siempre a su

También se pueden informarse sobre todos los deta-

AUMUND Machinery Trading Co. Ltd.

AUMUND France S.A.R.L.

Elevador de cangil. c. cinta 11

12 Elevador de cangil. c. cinta

1.4 Descripción y Uso Previsto

Todos los detalles del diseño y más detalles técnicos

Todas las modificaciones y suplementos técnicos mediante com-

El propietario es exclusivamente responsable de cual-

Elevador de cangil. c. cinta 13

1.4.1 Resumen de la instalación

1.4.2 Descripción del producto Elevador de Cangilones

Además, existen los siguientes equipos de monitoreo:

14 Elevador de cangil. c. cinta

Chimenea del elevador La chimenea del elevador se compone de elementos de chapa de

Ramal de cangilones El ramal de cangilones se compone de la cinta de goma con

Elevador de cangil. c. cinta 15

Monitereo de velocidad Durante la marcha, un interruptor sin contacto (interruptor de proxi-

Si el elevador de cangilones no arranca inmediata-

16 Elevador de cangil. c. cinta

1.4.3 Lista de los componentes instalados

Fabricante/Proveedor Grupo constructivo Tipo

Fabricante/Proveedor Grupo constructivo Tipo

Fabricante/Proveedor Grupo constructivo Tipo

Elevador de cangil. c. cinta 17

Fabricante/Proveedor Grupo constructivo Tipo

1.4.3.2 Componentes Proyecto 483503

Fabricante/Proveedor Grupo constructivo Tipo

Fabricante/Proveedor Grupo constructivo Tipo

Fabricante/Proveedor Grupo constructivo Tipo

18 Elevador de cangil. c. cinta

Fabricante/Proveedor Grupo constructivo Tipo

Elevador de cangil. c. cinta 19

20 Elevador de cangil. c. cinta

Normas para la prevención de accidentes

Elevador de cangil. c. cinta 21

Nivel de conocimientos de los empleados

Equipos de protección individuales

22 Elevador de cangil. c. cinta

2.2 Resumen de peligros

Elevador de cangil. c. cinta 23

2.3 Avisos de Seguridad de Carácter General

2.4 Avisos de Seguridad con ref. a Elevadores de Cangilones

24 Elevador de cangil. c. cinta