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Prólogo
Introducción 1
Indicaciones de seguridad 2
Requisitos para la puesta en
marcha 3
SINUMERIK
Ejemplo de configuración 4
SINUMERIK 840D sl, Conexión, arranque 5
SINAMICS S120 Conectar el PG/PC con el
6
Puesta en marcha CNC: PLC
NCK, PLC, accionamiento Puesta en marcha del PLC 7

Manual de puesta en marcha Puesta en marcha acciona-
mientos integrados (NCU) 8
Puesta en marcha
comunicación 9
NCK <->accionamiento
Puesta en marcha del NCK 10

Optimización del
accionamiento 11
Optimización del
accionamiento con 12
SINUMERIK Operate
Puesta en marcha de
accionamientos externos 13
Salvaguarda de datos y
puesta en marcha en serie 14
Nueva instalación/
actualización 15
Funciones de fichero 16
Consejos para la puesta en
marcha de accionamientos 17
Válidas para SINAMICS
Control Sugerencias generales 18

SINUMERIK 840D sl/840DE sl
Accionamiento SINAMICS S120
Licencia 19
Software Versión
Software CNC para 840D sl/840DE sl 2.6 Protección de ciclos 20
Fundamentos 21
Edición 03/2010
6FC5397-2AP10-6EA0
Anexo A
Notas jurídicas
Filosofía en la señalización de advertencias y peligros
Este manual contiene las informaciones necesarias para la seguridad personal así como para la prevención de
daños materiales. Las informaciones para su seguridad personal están resaltadas con un triángulo de
advertencia; las informaciones para evitar únicamente daños materiales no llevan dicho triángulo. De acuerdo al
grado de peligro las consignas se representan, de mayor a menor peligro, como sigue.
PELIGRO
Significa que, si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas se producirá la muerte, o bien lesiones
corporales graves.
ADVERTENCIA
Significa que, si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas puede producirse la muerte o bien lesiones
corporales graves.
PRECAUCIÓN
con triángulo de advertencia significa que si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas, pueden
producirse lesiones corporales.
PRECAUCIÓN
sin triángulo de advertencia significa que si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas, pueden
producirse daños materiales.
ATENCIÓN
significa que puede producirse un resultado o estado no deseado si no se respeta la consigna de seguridad
correspondiente.
Si se dan varios niveles de peligro se usa siempre la consigna de seguridad más estricta en cada caso. Si en una
consigna de seguridad con triángulo de advertencia se alarma de posibles daños personales, la misma consigna
puede contener también una advertencia sobre posibles daños materiales.
Personal cualificado
El producto/sistema tratado en esta documentación sólo deberá ser manejado o manipulado por personal
cualificado para la tarea encomendada y observando lo indicado en la documentación correspondiente a la
misma, particularmente las consignas de seguridad y advertencias en ella incluidas. Debido a su formación y
experiencia, el personal cualificado está en condiciones de reconocer riesgos resultantes del manejo o
manipulación de dichos productos/sistemas y de evitar posibles peligros.
Uso previsto o de los productos de Siemens
Considere lo siguiente:
ADVERTENCIA
Los productos de Siemens sólo deberán usarse para los casos de aplicación previstos en el catálogo y la docu-
mentación técnica asociada. De usarse productos y componentes de terceros, éstos deberán haber sido reco-
mendados u homologados por Siemens. El funcionamiento correcto y seguro de los productos exige que su
transporte, almacenamiento, instalación, montaje, manejo y mantenimiento hayan sido realizados de forma
correcta. Es preciso respetar las condiciones ambientales permitidas. También deberán seguirse las indica-
ciones y advertencias que figuran en la documentación asociada.
Marcas registradas
Todos los nombres marcados con ® son marcas registradas de Siemens AG. Los restantes nombres y designa-
ciones contenidos en el presente documento pueden ser marcas registradas cuya utilización por terceros para
sus propios fines puede violar los derechos de sus titulares.
Exención de responsabilidad
Hemos comprobado la concordancia del contenido de esta publicación con el hardware y el software descritos.
Sin embargo, como es imposible excluir desviaciones, no podemos hacernos responsable de la plena
concordancia. El contenido de esta publicación se revisa periódicamente; si es necesario, las posibles las
correcciones se incluyen en la siguiente edición.
Siemens AG Referencia del documento: 6FC5397-2AP10-6EA0 Copyright © Siemens AG 2010.

Industry Sector Ⓟ 03/2010 Sujeto a cambios sin previo aviso
Postfach 48 48
90026 NÜRNBERG
ALEMANIA
Prólogo
Prólogo
Organización de la documentación
La documentación SINUMERIK se estructura en 3 niveles:
● Documentación general
● Documentación para el usuario
● Documentación para el fabricante/servicio
En el enlace http://www.siemens.com/motioncontrol/docu se da información sobre los

siguientes temas:
● Pedidos de documentación
Aquí se adjunta una lista actual de impresos.
● Descarga de documentación
Enlaces para descarga de archivos desde Service & Support (soporte y servicio técnico).
● Búsqueda de documentación online
Información sobre DOConCD y acceso directo a la lista de impresos en DOConWEB.
● Recopilación personalizada de umentación basada en los contenidos de Siemens con
My Documentation Manager (MDM), ver http:// www.siemens.com/mdm
My Documentation Manager le ofrece una serie de funciones que le permitirá elaborar su
propia documentación de máquina.
● Formación y FAQ
Encontrará información sobre la oferta de formación y las FAQ (preguntas frecuentes)
navegando por las páginas.
Grupo objetivo
La presente documentación está orientada al fabricante de máquinas herramienta. El
manual proporciona toda la información detallada que necesita el responsable de la puesta
en marcha del software SINUMERIK Operate.
Alcance estándar
La presente documentación contiene una descripción de la funcionalidad estándar. Los
suplementos o las modificaciones realizados por el fabricante de la máquina son
documentadas por el mismo.
En el control pueden ejecutarse otras funciones adicionales no descritas en la presente
documentación. Sin embargo, no existe derecho a reclamar estas funciones en nuevos
suministros o en intervenciones de servicio técnico.
Puesta en marcha CNC: NCK, PLC, accionamiento

Manual de puesta en marcha, Edición 03/2010, 6FC5397-2AP10-6EA0 3
Prólogo
Asimismo, por razones de claridad expositiva, esta documentación no detalla toda la

información relativa a las variantes completas del producto descrito ni tampoco puede
considerar todos los casos imaginables de instalación, de explotación ni de mantenimiento.
Soporte técnico
En caso de consultas técnicas, diríjase a la siguiente Hotline:
Europa/África
Teléfono +49 180 5050 222
Fax +49 180 5050 223
Internet http://www.siemens.com/automation/support-request
América
Teléfono +1 423 262 2522
Fax +1 423 262 2200
E-mail mailto:techsupport.sea@siemens.com
Asia/Pacífico
Teléfono +86 1064 719 990
Fax +86 1064 747 474
E-mail mailto:adsupport.asia@siemens.com
Nota
Los números de teléfono específicos de cada país para el asesoramiento técnico se
encuentran en Internet:
http://www.siemens.com/automation/service&support
Consultas con respecto a la documentación

Para cualquier consulta con respecto a la documentación (sugerencias, correcciones),
sírvase enviar un fax o un correo electrónico a la siguiente dirección:
Fax +49 9131- 98 2176

E-mail mailto:docu.motioncontrol@siemens.com
En el anexo de este documento encontrará una plantilla de fax.
Dirección de Internet para SINUMERIK

http://www.siemens.com/sinumerik

4 Manual de puesta en marcha, Edición 03/2010, 6FC5397-2AP10-6EA0
Prólogo
Tarjetas CompactFlash para usuarios

● SINUMERIK CNC admite los sistemas de ficheros FAT16 y FAT32 para tarjetas
CompactFlash. Si utiliza una tarjeta de memoria de otro equipo o bien si desea
garantizar que la tarjeta de memoria es compatible con SINUMERIK, deberá formatear la
tarjeta de memoria en determinadas circunstancias. No obstante, al formatear la tarjeta
de memoria borrará irrevocablemente todos los datos incluidos en ella.
● No retire la tarjeta de memoria mientras esté accediendo a ella. Podría provocar daños
en la tarjeta de memoria, en SINUMERIK y en los datos de la tarjeta de memoria.
● Si no puede utilizar una tarjeta de memoria con SINUMERIK, es posible que se trate de
una tarjeta de memoria que no está formateada para el control (p. ej.: sistema de
ficheros Linux Ext3), de una tarjeta de memoria con un sistema de ficheros defectuoso
o de una tarjeta de memoria del tipo incorrecto.
● Conecte la tarjeta de memoria con cuidado con la orientación correcta en el alojamiento
para tarjetas de memoria (tenga en cuenta la señal de flecha o similares). De esta
manera evitará daños mecánicos en la tarjeta de memoria o en el equipo.
● Utilice únicamente tarjetas de memoria autorizadas por Siemens para su utilización con
SINUMERIK. Pese a que SINUMERIK respeta todos los estándares industriales
generales relativos a las tarjetas de memoria, puede ocurrir que las tarjetas de memoria
de algunos fabricantes no funcionen correctamente en este equipo o que no sean del
todo compatibles con él (el fabricante o el proveedor de las tarjetas de memoria le
proporcionará información sobre la compatibilidad).
● Para SINUMERIK está autorizada la tarjeta CompactFlash "CompactFlash® 5000
Industrial Grade" de SanDisk (referencia 6FC5313-5AG00-0AA0).
Declaración de conformidad CE
La declaración de conformidad CE sobre la Directiva CEM se encuentra/obtiene en Internet
en:
http://support.automation.siemens.com
bajo el número de producto o la referencia 15257461 o en la delegación correspondiente del
área de negocios A&D MC de Siemens AG.

Prólogo

Índice
Prólogo ...................................................................................................................................................... 3
1 Introducción ............................................................................................................................................. 15
1.1 Manuales de puesta en marcha para SINUMERIK 840D sl........................................................15
1.2 Representación de principio de los componentes SINUMERIK 840D sl en la puesta en
marcha .........................................................................................................................................17
1.3 Procedimiento de principio en la primera puesta en marcha ......................................................21
2 Indicaciones de seguridad ....................................................................................................................... 23
2.1 Avisos de peligro..........................................................................................................................23
2.2 Instrucciones de manipulación de componentes sensibles a cargas electrostáticas..................25
3 Requisitos para la puesta en marcha....................................................................................................... 27
3.1 Requisitos generales ...................................................................................................................27
3.2 Requisitos de hardware y software..............................................................................................29
3.3 Interfaces de comunicación .........................................................................................................31
3.4 Herramienta de puesta en marcha en el PG/PC .........................................................................32
4 Ejemplo de configuración ........................................................................................................................ 33
5 Conexión, arranque ................................................................................................................................. 35
5.1 Elementos de manejo y visualización para el arranque ..............................................................35
5.2 Borrado general NCK y PLC........................................................................................................37
5.3 Aceleración finalizada ..................................................................................................................39
6 Conectar el PG/PC con el PLC................................................................................................................ 41
6.1 Iniciar el Administrador SIMATIC.................................................................................................41
6.2 Establecer la comunicación .........................................................................................................42
7 Puesta en marcha del PLC ...................................................................................................................... 43
7.1 Creación de un proyecto SIMATIC S7.........................................................................................43
7.1.1 Crear el proyecto .........................................................................................................................44
7.1.2 Insertar estación SIMATIC 300....................................................................................................45
7.1.3 Insertar NCU 7x0 en HW Config..................................................................................................47
7.1.4 Configuración de las propiedades de las interfaces de red.........................................................48
7.1.5 Introducción de NX en HW Config ...............................................................................................52
7.1.6 Terminar configuración del hardware y cargar al PLC ................................................................55
7.2 Crear programa de PLC...............................................................................................................56
7.2.1 Insertar programa básico de PLC ................................................................................................56
7.2.2 Modificación del panel de mando de máquina Ethernet en OB100 ............................................58
7.3 Cargar proyecto al PLC ...............................................................................................................59
7.4 Configuración del panel de mando de máquina Ethernet ...........................................................61

Índice
7.5 Primera puesta en marcha del PLC terminada........................................................................... 62

8 Puesta en marcha accionamientos integrados (NCU) ............................................................................. 63
8.1 Puesta en marcha guiada de los accionamientos SINAMICS.................................................... 64
8.1.1 Ejecución de reset (arranque en caliente) para NCK y el sistema de accionamiento................ 64
8.1.2 Configuración automática de equipos......................................................................................... 67
8.1.3 Parametrización de la alimentación ............................................................................................ 70
8.1.4 Parametrización de los accionamientos ..................................................................................... 76
8.1.4.1 Puesta en marcha del motor de lista y encóder mediante SMC................................................. 77
8.1.4.2 Puesta en marcha de motor ajeno y segundo encóder adicional mediante SMC...................... 84
8.1.5 Primera puesta en marcha accionamientos SINAMICS terminada ............................................ 92
8.2 Puesta en marcha manual de los accionamientos SINAMICS................................................... 92
8.2.1 Introducción a la puesta en marcha de los accionamientos SINAMICS .................................... 93
8.2.2 Establecimiento del ajuste de fábrica ......................................................................................... 94
8.2.3 Actualización del firmware de componentes............................................................................... 96
8.2.4 Configuración automática de equipos......................................................................................... 99
8.2.5 Puesta en marcha con asistentes de accionamiento ............................................................... 104
9 Puesta en marcha comunicación NCK<->accionamiento ...................................................................... 107
9.1 Configuración dirección de entrada/salida y telegrama............................................................ 109
9.2 Configuración valor de consigna y valor real ............................................................................ 110
9.3 Puesta en marcha comunicación NCK<->accionamiento terminada ....................................... 113
10 Puesta en marcha del NCK ................................................................................................................... 115
10.1 Vista general Puesta en marcha NCK ...................................................................................... 115
10.2 Datos de sistema ...................................................................................................................... 115
10.2.1 Precisiones................................................................................................................................ 115
10.2.2 Normalización de magnitudes físicas de datos de máquina y de operador ............................. 118
10.2.3 Modificación de datos de máquina con escalada ..................................................................... 121
10.2.4 Cargar datos de máquina estándar .......................................................................................... 122
10.2.5 Conmutación del sistema de medida........................................................................................ 123
10.2.6 Márgenes de desplazamiento ................................................................................................... 125
10.2.7 Precisión de posicionamiento ................................................................................................... 125
10.2.8 Tiempos de ciclo ....................................................................................................................... 126
10.2.9 Carga del NCK .......................................................................................................................... 130
10.2.10 Velocidades............................................................................................................................... 132
10.3 Configuración de memoria ........................................................................................................ 133
10.4 Juegos de parámetros Eje/cabezal........................................................................................... 135
10.5 Parametrizar datos de eje ......................................................................................................... 137
10.5.1 Parametrización de sistemas de medida incrementales .......................................................... 137
10.5.2 Parametrización de sistemas de medida absolutos ................................................................. 141
10.5.3 DSC (Dynamic Servo Control) .................................................................................................. 143
10.5.4 Ejes giratorios ........................................................................................................................... 145
10.5.5 Ejes de posicionado .................................................................................................................. 147
10.5.6 Ejes de división/ejes Hirth ......................................................................................................... 148
10.5.7 Regulador de posición .............................................................................................................. 150
10.5.8 Calibración de la consigna de velocidad de giro ...................................................................... 155
10.5.9 Compensación de la deriva....................................................................................................... 157
10.5.10 Adaptación de velocidad eje ..................................................................................................... 158
10.5.11 Vigilancias eje ........................................................................................................................... 161
10.5.12 Referenciar eje.......................................................................................................................... 169

Índice
10.5.12.1 Sistema de medida incremental ...........................................................................................170

10.5.12.2 Marcas de referencia con codificación por distancia............................................................173
10.5.12.3 Captador absoluto.................................................................................................................176
10.5.12.4 Señales de interfaz y datos de máquina...............................................................................179
10.6 Parametrizar datos de cabezal ..................................................................................................181
10.6.1 Canales de consigna/valor real cabezal ....................................................................................181
10.6.2 Escalones de reductor ...............................................................................................................181
10.6.3 Sistemas de medida cabezal .....................................................................................................182
10.6.4 Velocidades y adaptación de las consignas para el cabezal ....................................................185
10.6.5 Posicionar cabezal.....................................................................................................................188
10.6.6 Sincronizar cabezal....................................................................................................................190
10.6.7 Vigilancias en el cabezal............................................................................................................192
10.6.8 Datos del cabezal ......................................................................................................................195
10.7 Ejemplo de aplicación ................................................................................................................199
10.7.1 Advanced Surface (AS) .............................................................................................................199
10.7.2 Requisitos código G...................................................................................................................199
10.7.3 Requisitos datos de máquina.....................................................................................................202
11 Optimización del accionamiento ............................................................................................................ 205
11.1 Funciones de medida.................................................................................................................207
11.2 Medida de respuesta en frecuencia...........................................................................................209
11.2.1 Medición del circuito de regulación de intensidad .....................................................................209
11.2.2 Medición del circuito de regulación de velocidad de giro ..........................................................211
11.2.3 Medición del circuito de regulación de posición ........................................................................214
11.3 Medición Test circularidad .........................................................................................................219
11.4 Trace ..........................................................................................................................................222
11.4.1 Vista general de Trace...............................................................................................................222
11.4.2 Servo-Trace ...............................................................................................................................222
11.4.3 Trace de accionamiento.............................................................................................................225
11.5 Posibilidad adicional de optimización ........................................................................................228
12 Optimización del accionamiento con SINUMERIK Operate ................................................................... 229
12.1 Optimización automática servo..................................................................................................229
12.2 Vista general de navegación......................................................................................................230
12.3 Opciones de ajuste ....................................................................................................................231
12.4 Operaciones generales para la optimización automática servo ................................................233
12.5 Ajuste de la estrategia específica de usuario ............................................................................240
12.6 Pasos de optimización adicionales: puesta en marcha de ejes de interpolación......................241
13 Puesta en marcha de accionamientos externos .................................................................................... 243
13.1 Introducción (accionamiento PLC <-> accionamiento CN)........................................................243
13.2 Puesta en marcha de accionamientos de PLC..........................................................................247
13.2.1 Ejemplo de configuración...........................................................................................................247
13.2.2 Procedimiento básico para la puesta en marcha.......................................................................248
13.2.3 Puesta en marcha del PLC ........................................................................................................249
13.2.4 Crear programa de usuario del PLC..........................................................................................257
13.2.5 Puesta en marcha de accionamientos externos........................................................................260
13.2.6 Puesta en marcha comunicación NCK <-> accionamiento .......................................................263

Índice
14 Salvaguarda de datos y puesta en marcha en serie .............................................................................. 265

14.1 Salvaguarda de datos ............................................................................................................... 266
14.2 Salvaguarda de datos de usuario/Puesta en marcha en serie ................................................. 267
14.3 Preajustes para la salvaguarda de datos de PLC .................................................................... 268
14.4 Puesta en marcha en serie ....................................................................................................... 270
15 Nueva instalación/actualización............................................................................................................. 273
15.1 Introducción............................................................................................................................... 273
15.2 Instalar "NCU Service System" en una unidad Flash USB....................................................... 274
15.2.1 Instalar "NCU Service System" en una unidad Flash USB mediante DOS-Shell..................... 274
15.2.2 Instalar "NCU Service System" en una unidad Flash USB mediante RCS-Commander ......... 275
15.3 Nueva instalación...................................................................................................................... 275
15.3.1 Instalación automática del software CNC mediante unidad Flash USB................................... 276
15.3.2 Instalación del software CNC mediante unidad Flash USB...................................................... 277
15.3.3 Instalación del software CNC mediante WinSCP en PC/PG.................................................... 280
15.3.4 Instalación del software CNC mediante VNC-Viewer en PC/PG.............................................. 281
15.4 Actualización ............................................................................................................................. 282
15.4.1 Backup/Restore......................................................................................................................... 283
15.4.1.1 Backup automático de la tarjeta CompactFlash completa........................................................ 284
15.4.1.2 Restore automático de la tarjeta CompactFlash completa ....................................................... 285
15.4.2 Actualización automática del software CNC mediante unidad Flash USB............................... 286
15.4.3 Actualización del software CNC mediante unidad Flash USB.................................................. 287
15.4.4 Actualización del software CNC mediante WinSCP en PC/PG................................................ 290
15.4.5 Actualización del software CNC mediante VNC-Viewer en PC/PG.......................................... 291
16 Funciones de fichero ............................................................................................................................. 293
16.1 Introducción............................................................................................................................... 293
16.2 Funciones de fichero para los parámetros SINAMICS ............................................................. 294
16.2.1 Vista general ............................................................................................................................. 294
16.2.2 Salvaguarda de los parámetros SINAMICS.............................................................................. 295
16.2.3 Carga/copia del fichero de parámetros SINAMICS .................................................................. 297
16.2.4 Edición del fichero de parámetros SINAMICS .......................................................................... 299
16.3 Copiar datos de un HMI a otro .................................................................................................. 300
16.3.1 Vista general ............................................................................................................................. 300
16.3.2 Copiar datos de máquina .......................................................................................................... 301
16.3.3 Copiar parámetros SINAMICS.................................................................................................. 302
17 Consejos para la puesta en marcha de accionamientos SINAMICS...................................................... 305
17.1 Modificar la topología (máquina modular)................................................................................. 306
17.1.1 Adición de componentes........................................................................................................... 307
17.1.2 Menú "Topología" > "Cambiar..." .............................................................................................. 314
17.1.2.1 Introducción a la modificación de la topología .......................................................................... 314
17.1.2.2 Borrado de objetos de accionamiento ...................................................................................... 316
17.1.2.3 Borrado de componentes.......................................................................................................... 317
17.1.2.4 Activación/desactivación de objeto de accionamiento.............................................................. 319
17.1.2.5 Modificación del nombre/número de objetos de accionamiento/componentes ........................ 321
17.1.3 Sustitución de componentes SINAMICS S120 ......................................................................... 323
17.1.4 Opciones de visualización......................................................................................................... 325
17.1.5 Organización de los elementos visualizados de la topología ................................................... 327
17.1.6 Comprobar topología ................................................................................................................ 329

Índice
17.2 Diagnóstico de accionamiento ...................................................................................................330

17.3 Diagnóstico en caso de alarmas pendientes .............................................................................332
17.4 RESET de parámetros accionamiento (SERVO), individual .....................................................333
17.5 Indicación de la versión de firmware de los componentes de accionamiento...........................334
17.6 Verificación/configuración de los ajustes de los datos de red para la alimentación..................336
17.7 Identificación/optimización ALM->Alimentación ........................................................................337
17.8 Configuración de juegos de datos de motor ..............................................................................338
18 Sugerencias generales .......................................................................................................................... 345
18.1 Configuración de las propiedades de la interfaz de red para PROFIBUS ................................345
18.2 Borrado general separado de NCK y PLC.................................................................................348
18.3 Configuración de la comunicación PLC con el accionamiento..................................................350
18.4 Incorporación de PG/PC en la red (NetPro) ..............................................................................352
18.4.1 Incorporar PG/PC en NetPro .....................................................................................................353
18.4.2 Configuración interfaz PG/PC....................................................................................................355
18.4.3 Asignación de interfaces............................................................................................................358
18.4.4 Cargar HW Config para NCU.....................................................................................................361
18.5 Asignación de bornes NCU 7x0 y NX1x ....................................................................................362
18.6 Vista general Asignación de los datos de máquina SINAMICS y NCK para la
comunicación vía PROFIBUS....................................................................................................367
18.7 Asignación de objetos de accionamiento para la conexión a PROFIBUS ................................369
18.8 Panel de mando de máquina PROFIBUS en el HMI .................................................................371
18.8.1 Configuración de las propiedades de la interfaz de red para PROFIBUS ................................371
18.8.2 Cargar fichero GSD (contiene el panel de mando de máquina)................................................375
18.8.3 Completar el panel de mando de máquina y el volante en Config. HW ....................................375
18.8.4 Modificar panel de mando de máquina PROFIBUS en OB100.................................................378
19 Licencia ................................................................................................................................................. 379
19.1 Conceptos importantes para la licencia.....................................................................................379
19.2 Vista general ..............................................................................................................................380
19.3 Web License Manager ...............................................................................................................381
19.4 Automation License Manager ....................................................................................................381
19.5 Base de datos de licencia ..........................................................................................................381
19.6 Tarjeta CF y número de serie de hardware ...............................................................................383
19.7 Clave de licencia SINUMERIK...................................................................................................384
19.8 Asignación a través del Web License Manager.........................................................................384
19.8.1 Así se ejecuta una asignación por acceso directo.....................................................................384
19.8.2 Así se ejecuta una asignación por Login del cliente..................................................................386
19.9 Asignación a través del Automation License Manager..............................................................388
19.9.1 Vista general de funciones.........................................................................................................388
19.9.2 Cómo instalar el Automation License Manager .........................................................................389
19.9.3 Cómo conectar/desconectar el plugin de SINUMERIK .............................................................390
19.9.4 Cómo parametrizar la comunicación TCP/IP con un control.....................................................391
19.9.5 Cómo actualizar la vista de navegación: "Administración" ........................................................394

Índice
19.9.6 Cómo visualizar la información de licencia de un hardware..................................................... 395

19.9.7 Cómo se crea una imagen del control (offline) ......................................................................... 396
19.9.8 Cómo realizar un ajuste de las necesidades de licencia para un hardware............................. 398
19.9.9 Cómo transmitir la información de licencia de una imagen del control (offline) a un control
(online) ...................................................................................................................................... 400
19.10 Vínculos de Internet .................................................................................................................. 401
20 Protección de ciclos............................................................................................................................... 403
20.1 Vista general de la protección de ciclos.................................................................................... 403
20.2 Ejecución................................................................................................................................... 404
20.2.1 Vista general de la ejecución de la protección de ciclo ............................................................ 404
20.2.2 Preprocesamiento ..................................................................................................................... 405
20.2.3 Extensiones de fichero para ciclos cifrados.............................................................................. 405
20.2.4 Tratamiento de los ciclos cifrados en el control ........................................................................ 405
20.2.5 Llamadas a subprogramas sin extensión ................................................................................. 406
20.2.6 Llamada a subprogramas con extensiones .............................................................................. 406
20.2.7 Instrucciones en lenguaje de programación CN con indicación de ruta absoluta .................... 407
20.2.8 Visualización de secuencia actual ............................................................................................ 407
20.2.9 Visualización de secuencias base ............................................................................................ 407
20.2.10 Indicación de versión ................................................................................................................ 407
20.2.11 Simulación................................................................................................................................. 407
20.3 Condiciones .............................................................................................................................. 408
20.4 Notas ......................................................................................................................................... 409
21 Fundamentos......................................................................................................................................... 411
21.1 Fundamentos de SINAMICS S120 ........................................................................................... 411
21.1.1 Reglas para el cableado de la interfaz DRIVE-CLiQ ................................................................ 411
21.1.2 Objetos de accionamiento (DO) y componentes de accionamiento......................................... 413
21.1.3 Interconexión BICO................................................................................................................... 415
21.2 Telegramas de transmisión....................................................................................................... 416
21.2.1 Estructura de los telegramas con los datos de proceso para SINUMERIK 840D sl...................... 419
21.2.2 Datos de proceso para recepción y transmisión....................................................................... 421
21.3 Bits de las palabras de mando y estado para la comunicación NCK<->accionamiento .......... 423
21.3.1 NCK para el accionamiento ...................................................................................................... 423
21.3.2 Accionamiento para el NCK ...................................................................................................... 425
21.4 Programa de PLC ..................................................................................................................... 428
21.4.1 Principios para la creación de un programa de usuario del PLC.............................................. 431
21.5 Datos de máquina y de operador.............................................................................................. 432
21.5.1 Principios de los datos de máquina .......................................................................................... 433
21.5.2 Manejo de los datos de máquina .............................................................................................. 435
21.6 Niveles de protección................................................................................................................ 436
21.6.1 Principios de los niveles de protección ..................................................................................... 438
21.7 Datos de eje .............................................................................................................................. 439
21.7.1 Configuración de ejes ............................................................................................................... 441
21.7.2 Asignación de ejes .................................................................................................................... 444
21.7.3 Nombres de eje......................................................................................................................... 447
21.7.4 Canales de consigna/valor real................................................................................................. 448
21.8 Datos del cabezal...................................................................................................................... 451
21.8.1 Modos de operación de cabezal ............................................................................................... 452

Índice
21.8.2 Ajuste inicial del cabezal............................................................................................................452

21.8.3 Funcionalidad general................................................................................................................453
A Anexo .................................................................................................................................................... 459
A.1 Abreviaturas ...............................................................................................................................459
A.2 Su opinión sobre la documentación...........................................................................................461
A.3 Vista general de la documentación............................................................................................463
Glosario ................................................................................................................................................. 465
Índice alfabético..................................................................................................................................... 471

Índice

Introducción 1
1.1 Manuales de puesta en marcha para SINUMERIK 840D sl
Introducción
Los manuales de puesta en marcha para SINUMERIK 840D sl se dividen en:
● Puesta en marcha CNC: NCK, PLC, accionamiento
● Software básico y HMI-Advanced
● Software básico y software de manejo
● CNC: ShopMill
● CNC: ShopTurn
Pasos someros en la puesta en marcha de SINUMERIK 840D sl

La puesta en marcha de un SINUMERIK 840D sl se desarrolla de forma somera en 2 pasos:
1. Paso 1 (descrito en "PeM CNC: NCK, PLC, accionamiento")
– Puesta en marcha del PLC
– Puesta en marcha Accionamiento
– Puesta en marcha del NCK
2. Paso 2 (descrito en "Software básico y HMI-Advanced", "Software básico y software de
manejo", "CNC: ShopMill", "CNC: ShopTurn")
– Puesta en marcha de las funciones en NCK/PLC
Bibliografía
La puesta en marcha de SINUMERIK 840D sl/SINAMICS S120 Safety Integrated se
describe en el manual de funciones SINUMERIK Safety Integrated.

Introducción
1.1 Manuales de puesta en marcha para SINUMERIK 840D sl
Puesta en marcha: vista general

La siguiente figura ilustra de forma esquemática los pasos para la puesta en marcha que se
describen en el primer paso (1) y en el segundo paso (2):
1&8
3&8b +0,(PEHGGHG
+0,$GYDQFHG 6KRS0LOO
6KRS0LOO 6KRS7XUQ
6KRS7XUQ 6,180(5,.2SHUDWH
6,180(5,.2SHUDWH

&RQILJXUDU3/&
&DUJDUSURJUDPDE£VLFR

&RQILJXUDUDFFLRQDPLHQWRV
1&.
&RQILJXUDUP£TXLQD

3/&
3UR\HFWRGHXVXDULR
'DWRVGH
P£TXLQD
JHQHUDOHV
'DWRVGHP£TXLQD
1&. GHYLVXDOL]DFLµQ
'DWRVGHP£TXLQD )XQFLRQHV
HVSHF¯ILFRV
GHFDQDO
'DWRVGH
P£TXLQD GHHMH &LFORV *8'
PDFURV
Figura 1-1 Puesta en marcha: vista general

Introducción
1.2 Representación de principio de los componentes SINUMERIK 840D sl en la puesta en marcha
1.2 Representación de principio de los componentes

SINUMERIK 840D sl en la puesta en marcha
Introducción
Básicamente, la NCU 7x0 contiene los siguientes componentes:
● HMI
● NCK
● PLC
● Accionamiento
● CP
El HMI contenido en la NCU se denomina HMI interno o HMI-Embedded/ShopMill/
ShopTurn/SINUMERIK Operate.
Adicionalmente, se puede conectar en cada NCU una PCU 50.3 en la cual funciona
entonces HMI-Advanced (opcionalmente de forma adicional ShopMill/ShopTurn,
SINUMERIK Operate). Este HMI se denomina entonces HMI externo.
Para la puesta en marcha se necesita, en todo caso, el software HMI-Advanced o la
herramienta de puesta en marcha derivada de él.
Para la puesta en marcha del PLC se necesita un PG/PC con SIMATIC STEP7 versión 5.3
Service Pack 3.
Para conectar varias estaciones de comunicación al conector hembra X120, se requiere un
switch para redes o un hub (p. ej.: DMC20).
Componentes para la puesta en marcha del HMI interno

La puesta en marcha del HMI interno requiere un PG/PC. Este PG/PC se conecta vía
Ethernet al conector hembra X120.
El HMI interno muestra su interfaz de usuario mediante una TCU (Thin Client Unit) que se
conecta al conector hembra X120 a través del panel de mando de máquina Ethernet (p. ej.:
MCP 310).
Componentes para la puesta en marcha del HMI externo

Los HMI externos se conectan al conector hembra X120.
Para la puesta en marcha del PLC del HMI externo se requiere un PG/PC. Este PG/PC se
conecta vía Ethernet al conector hembra X127.
Nota
En caso de utilizar el HMI externo (PCU 50.3) sin TCU, se tiene que desconectar el HMI
interno.

Introducción
Puesta en marcha NCU 7x0 con HMI interno

La siguiente figura ilustra como ejemplo las disposiciones del hardware y software en la
puesta en marcha de una NCU 7x0 con HMI interno.
1&8[
+0,(PEHGGHG

6KRS0LOO6KRS7XUQ
7&8 6,180(5,.2SHUDWH
1&.
3/&
0&3
$FFLRQDPLHQWR
UHJXODFLµQPXOWLHMH
(WKHUQHW
1&8[
6ZLWFK
;
67(3
6,0$7,&b0DQDJHU
6RIWZDUHGH
SXHVWDHQPDUFKD
(WKHUQHW
Figura 1-2 Representación de principio SINUMERIK 840D sl

Introducción
Puesta en marcha NCU 7x0 con HMI externo

La siguiente figura ilustra como ejemplo las disposiciones del hardware y software en la
puesta en marcha de una NCU 7x0 con PCU 50.3 con HMI externo.
6RIWZDUHGH
3&8b SXHVWDHQPDUFKD
ದ:LQGRZV;33URI
ದ+0,$GYDQFHG
ದ6KRS0LOO6KRS7XUQ
ದ6,180(5,.2SHUDWH
1&8[
1&.
3/&
0&3
$FFLRQDPLHQWR
UHJXODFLµQPXOWLHMH
(WKHUQHW
1&8[
;
67(3
6,0$7,&b0DQDJHU
;
(WKHUQHW
Figura 1-3 Representación de principio SINUMERIK 840D sl con PCU 50.3

Introducción
Representación esquemática de NCU 7x0

La siguiente figura representa de forma esquemática la NCU 7x0:
(WKHUQHWHVW£QGDU
(WKHUQHWHVW£QGDU 5HGGHI£EULFD
; ;
&3
+0,
LQWHUQR
%XVGHFRPXQLFDFLµQLQWHUQR
352),%86LQWHJUDGR
1&.
$FFLR
QD
; 352),%86'3
; 352),%86
3/& '3
; 1&8[
(WKHUQHWHVW£QGDU
Figura 1-4 Representación esquemática NCU 7x0

Introducción
1.3 Procedimiento de principio en la primera puesta en marcha
Introducción
El montaje mecánico y eléctrico de la instalación tiene que estar terminado.
Para el inicio de la puesta en marcha es importante lo siguiente:
● Que el control y sus componentes arranquen correctamente.
● Que al diseñar la planta se hayan tenido en cuenta las Directivas CEM.
Posibilidades de puesta en marcha en función del software de CNC de la tarjeta CompactFlash

Para la primera puesta en marcha deben tenerse en cuenta las siguientes dependencias
con respecto al software de CNC de la tarjeta CompactFlash:
● Tarjeta CompactFlash con software de CNC actualizado.
● Tarjeta CompactFlash sin software de CNC.
● Tarjeta CompactFlash con software de CNC obsoleto.
Pasos para la puesta en marcha

La siguiente tabla muestra los pasos de puesta en marcha en función del software de CNC
de la tarjeta CompactFlash. No es estrictamente obligatorio seguir el orden indicado, pero sí
se recomienda.
Tabla 1- 1 Pasos para la puesta en marcha
Pasos para la puesta en marcha Con software Sin soft- Con software Consulte el apartado
de CNC ware de de CNC
actualizado CNC obsoleto
(primera (instalación (actualiza-
puesta en nueva y ción)
marcha) primera
puesta en
marcha)
Instalar el software de CNC en la tarjeta 1. Instalación automática
CompactFlash desde uno de los siguientes del software CNC
soportes: mediante unidad Flash
• Unidad Flash USB de arranque USB (Página 276)
• WinSCP en PC/PG Instalación del soft-
• VNC-Viewer en PC/PG ware CNC mediante
WinSCP en PC/PG
(Página 280)
Atención: Instalación del soft-
Una unidad Flash USB con "NCU Service System" ware CNC mediante
instalado se considera una unidad Flash USB de VNC-Viewer en
arranque. PC/PG (Página 281)
Archivar los datos de NCK, PLC, HMI y 1. Salvaguarda de datos
accionamientos (Página 266)

Introducción
Pasos para la puesta en marcha Con software Sin soft- Con software Consulte el apartado
de CNC ware de de CNC
actualizado CNC obsoleto
(primera (instalación (actualiza-
puesta en nueva y ción)
marcha) primera
puesta en
marcha)
Actualizar el software de CNC desde uno de los 2. Actualización auto-
siguientes soportes: mática del software
• Unidad Flash USB de arranque CNC mediante unidad
Flash USB
• WinSCP en PC/PG
(Página 286)
• VNC-Viewer en PC/PG
Actualización del soft-
ware CNC mediante
WinSCP en PC/PG
(Página 290)
Actualización del soft-
ware CNC mediante
VNC-Viewer en
PC/PG (Página 291)
Cargar los datos archivados de NCK, PLC, HMI y 3.
accionamientos
Realizar un borrado total del arranque de 1. 2. Borrado general NCK
SINUMERIK 840D sl con NCK/PLC y PLC (Página 37)
Establecer una comunicación con el PLC 2. 3. Establecer la comuni-
cación (Página 42)
Puesta en marcha del PLC 3. 4. Creación de un pro-
yecto SIMATIC S7
(Página 43)
Puesta en marcha del sistema de accionamientos 4. 5. Puesta en marcha
SINAMICS accionamientos
integrados (NCU)
(Página 63)
Puesta en marcha comunicación 5. 6. Puesta en marcha
NCK <-> accionamiento comunicación
NCK<->accionamiento
(Página 107)
Puesta en marcha del NCK 6. 7. Vista general Puesta
• Asignar los datos de máquina NCK para la en marcha NCK
comunicación (Página 115)
• Datos de máquina definidores de escala
• Parametrizar datos de eje
• Parametrizar datos de cabezal
• Parametrizar sistemas de medida
Optimización del accionamiento 7. 8. Optimización del
accionamiento
(Página 205)
Consulte también
Nueva instalación/actualización (Página 273)

Indicaciones de seguridad 2
2.1 Avisos de peligro
Las siguientes indicaciones sirven, por un lado, para su seguridad personal y, por el otro
lado, para prevenir daños en el producto descrito o en los aparatos y máquinas conectados.
Si no se observan las advertencias de seguridad pueden producirse graves lesiones o
daños materiales considerables.
PELIGRO
La puesta en marcha de los aparatos SINUMERIK debe ser ejecutada únicamente por
personal con la correspondiente cualificación.
Este personal debe tener en cuenta la documentación técnica para el cliente perteneciente
al producto y conocer y observar las indicaciones de peligro y advertencias establecidas.
Al operar con equipos eléctricos y motores es inevitable que los circuitos eléctricos estén
bajo tensiones peligrosas.
Durante el funcionamiento de la instalación se pueden producir movimientos de ejes
peligrosos en toda la zona de trabajo de la máquina accionada.
Debido a las energías transformadas en el aparato y los materiales utilizados existe un
peligro de incendio potencial.
Todos los trabajos en la instalación eléctrica se tienen que ejecutar en estado sin tensión.
PELIGRO
El perfecto y seguro funcionamiento del equipo SINUMERIK presupone un transporte
correcto, un almacenamiento, montaje e instalación adecuados así como un uso y un
mantenimiento esmerados.
Para la construcción de variantes especiales de los equipos se aplican también los datos
contenidos en los catálogos y ofertas.
Adicionalmente a las indicaciones de peligro y advertencias contenidas en la
documentación técnica para el usuario se tienen que considerar las disposiciones y los
requisitos nacionales, locales y específicos de la instalación.
A todas las conexiones y bornes de hasta 48 V DC sólo se pueden conectar pequeñas
tensiones de seguridad (PELV = Protective Extra Low Voltage) según EN 61800-5-1.
Si es necesario realizar trabajos de medición o comprobación en el equipo activo, se tienen
que observar las especificaciones e instrucciones para la ejecución de la norma de
prevención de accidentes BGV A2, en particular el art. 8 "Desviaciones admisibles en el
trabajo en elementos activos". Se tienen que utilizar herramientas eléctricas apropiadas.

Indicaciones de seguridad
2.1 Avisos de peligro
ADVERTENCIA
Si se utilizan aparatos radiofónicos móviles con una potencia de emisión > 1 W cerca de
los componentes (< 1,5 m) pueden producirse fallos en el funcionamiento de los equipos.
Los cables de conexión y los conductores de señal se tienen que instalar de tal modo que
las funciones de automatización y de seguridad no puedan verse perjudicadas por
interferencias inductivas y capacitivas.
PELIGRO
Reparaciones en aparatos suministrados por nosotros deben ser ejecutadas únicamente
por el Servicio técnico SIEMENS o por servicios de reparación autorizados por SIEMENS.
Para la sustitución de piezas o componentes sólo se permite utilizar los elementos
incluidos en la lista de repuestos.
Los dispositivos de parada de emergencia según EN 60204-1 (VDE 0113 Parte 1) tienen
que permanecer activos en todos los modos de operación del dispositivo de automatiza-
ción. El desbloqueo del dispositivo de parada de emergencia no debe producir ningún
rearranque incontrolado o indefinido.
Siempre que errores en el dispositivo de automatización causan daños personales y/o
materiales, se tienen que tomar medidas externas adicionales o crear dispositivos que
garantizan o fuerzan también en caso de error un estado de funcionamiento seguro (p. ej.:
con interruptores de valor límite independientes, bloqueos mecánicos, dispositivos de
parada de emergencia).

2.2 Instrucciones de manipulación de componentes sensibles a cargas electrostáticas
2.2 Instrucciones de manipulación de componentes sensibles a cargas

electrostáticas
PRECAUCIÓN
Los módulos contienen componentes sensibles a cargas electrostáticas. Antes de tocar un
módulo electrónico es necesario descargar el propio cuerpo. Esto se puede hacer de una
manera muy sencilla tocando previamente un objeto conductivo con puesta a tierra (p. ej.:
partes de un armario de metal descubierto, contacto de toma de corriente).
ATENCIÓN
Manejo de módulos sensibles a cargas electroestáticas:
• ¡Al manipular componentes electrónicos es preciso lograr un buen contacto a tierra de
la persona, del puesto de trabajo y de los embalajes!
• Básicamente hay que considerar que los módulos electrónicos deberían ser tocados
únicamente cuando esto sea indispensabe para ejecutar trabajos en ellos. De ninguna
manera sujete los módulos planos tocando los pins o los circuitos impresos del módulo.
• Los componentes sólo deben tocarse si usted:
– Está puesto a tierra de forma continua mediante una pulsera antiestática
– Lleva calzado antiestático o tiras de puesta a tierra para el calzado o si existe un
suelo antiestático
• Los módulos sólo se deben depositar sobre bases conductoras (mesa con recubri-
miento antiestático, gomaespuma conductora antiestática, bolsas de embalaje
antiestáticas, contenedor de transporte antiestático).
• Los módulos no se deben acercar a terminales de pantalla, monitores o televisores
(distancia mínima frente a la pantalla 10 cm).
• Los módulos no deben entrar en contacto con materiales con posibilidad de carga
electrostática y altamente aislantes, p. ej., láminas de plástico, revestimientos de mesa
aislantes, prendas de fibras sintéticas, etc.
• Sólo se deben efectuar mediciones en los módulos si:
– El dispositivo de medición está puesto a tierra (p. ej.: por medio de un conductor de
protección) o
– Antes de la medición con un instrumento provisto de aislamiento galvánico ya que la
cabeza de medición se descarga brevemente (p. ej., tocando una carcasa de control
metálica desnuda).

2.2 Instrucciones de manipulación de componentes sensibles a cargas electrostáticas

Requisitos para la puesta en marcha 3
3.1 Requisitos generales
Generalidades
Todos los componentes están diseñados para operar en las condiciones mecánicas,
climáticas y eléctricas definidas. No se permite sobrepasar ningún valor límite, ni durante el
funcionamiento ni durante el transporte.
Valores límite
Se tienen que observar especialmente:
● Condiciones de la red
● Nivel de contaminación ambiental
● Gases peligrosos para el funcionamiento
● Condiciones climáticas ambientales
● Almacenamiento/transporte
● Resistencia a choques
● Resistencia a vibraciones
● Temperatura ambiente
Requisitos de los componentes afectados

La instalación global está conectada mecánica y eléctricamente y se ha comprobado la
ausencia de errores según los siguientes puntos:
● Al manipular los componentes se observan las medidas de protección para componentes
sensibles a cargas electroestáticas.
● Todos los tornillos están apretados con el par de apriete prescrito.
● Todos los conectores están enchufados correctamente y están enclavados o
atornillados.
● Todos los componentes están puestos a tierra y todas las pantallas están conectadas.
● Se consideró la capacidad de carga de la fuente de alimentación central.

Requisitos para la puesta en marcha
3.1 Requisitos generales
Bibliografía
● Todas las indicaciones para la instalación de los componentes de accionamiento
SINAMICS S120 figuran en:
Manuales de producto SINAMICS S120
● Todas las indicaciones para la conexión de la interfaz Ethernet figuran en:
Manual de producto NCU
● Para la configuración de una red Ethernt, ver también:
Puesta en marcha HMI; puesta en marcha TCU

3.2 Requisitos de hardware y software
Requisitos
Para la puesta en marcha de SINUMERIK 840D se requieren las siguientes condiciones
previas:
● Requisitos de hardware
– Tarjeta CompactFlash con software CNC para HMI interno, NCK, PLC y
accionamiento, enchufada en NCU
– Módulo de doble ventilador/batería (ref.: 6FC5348-0AA02-0AA0) en NCU (ver figura
siguiente)
9HQWLODGRUHV
%DWHU¯D 5LHOGHSO£VWLFR
*DQFKRGH
UHWHQFLµQ
3UHVLRQDU
0µGXORGHGREOHYHQWLODGRUEDWHU¯D
Figura 3-1 Módulo de doble ventilador/batería
Nota
Deseche las baterías gastadas utilizando los puntos de recogida instalados in situ a
tal efecto para que sean recicladas como es debido o eliminadas como residuos
especiales.
● Conexiones con la NCU

– Switch para redes o hub en el conector hembra X120
– Conexión Ethernet del PG/PC al conector hembra X120 o al conector hembra X127
durante la puesta en marcha del PLC del HMI externo
– Panel de mando de máquina Ethernet al conector hembra X120
– Conexión Ethernet de TCU para HMI interno a panel de mando de máquina Ethernet
o
– conexión Ethernet de PCU 50.3 para HMI externo a panel de mando de máquina
Ethernet

● Requisitos de software
– SIMATIC STEP 7 a partir de la versión 5.3, Service Pack 3 en PG/PC (SIMATIC
Manager)
– Paquete STEP 7 para NCU7x0 en PG/PC (Toolbox)
– Fichero GSD (Toolbox)
– Tarjeta CompactFlash con software CNC para HMI interno, NCK, PLC y
accionamiento
– HMI externo en PCU 50.3 o herramienta de puesta en marcha en PG/PC con la
puesta en marcha de HMI interno
Nota
Las referencias (MLFB) de los accionamientos, motores y encóders SINAMICS
deberían estar disponibles.
Sirven para la parametrización.

3.3 Interfaces de comunicación
3.3 Interfaces de comunicación
Introducción
En la siguiente figura están marcadas las interfaces en la NCU que se pueden utilizar para
la comunicación de lo componentes que participen en la puesta en marcha. Se trata de:
● Interfaz Ethernet X120 para TCU y/o PCU (un switch para redes o un hub posibilita la
ampliación)
● Interfaz Ethernet X130 para red de fábrica
● para PG/PC
– en la actualidad, interfaz Ethernet X120 con HMI interno
– Interfaz Ethernet X127 con HMI externo (puesta en marcha PLC)
● Interfaz PROFIBUS X126, p. ej., para panel de mando de máquina
;
;
;
;
Figura 3-2 Interfaces en la NCU para la puesta en marcha

3.4 Herramienta de puesta en marcha en el PG/PC
Propiedades de la configuración de red

Para los distintos componentes afectados conectados con la NCU están previstas las
siguientes propiedades para la configuración de red.
Tabla 3- 1 Configuración de red
Componente Conector hembra ¿Qué red? Dirección IP ID subred

TCU/PCU 50.3 y en la X120 Ethernet 192.168.214.1 255.255.255.0
actualidad PG/PC para
puesta en marcha HMI
interno
Red de fábrica X130 Ethernet Asignado por el
servidor DHCP, p. ej.,
10.10.255.200
PG/PC para puesta en X127 Ethernet 192.168.215.1 255.255.255.248
marcha PLC HMI o servidor DHCP
externo
3.4 Herramienta de puesta en marcha en el PG/PC
Requisito
En caso de poner en marcha un SINUMERIK 840D sl (HMI interno), compuesto de TCU,
NCU 7x0 y componentes de accionamiento SINAMICS S120, se necesita la herramienta de
puesta en marcha en el PG/PC.
Para realizar una puesta en marcha con la herramienta correspondiente en el PG/PC se
tienen que cumplir los siguientes requisitos:
● La herramienta de puesta en marcha está instalada en el PG/PC e iniciada.
● Existe una conexión vía Ethernet con la NCU (actualmente X120).
● Dado que la dirección IP Ethernet estándar en la herramienta de puesta en marcha para
X120 está preajustada (192.168.214.1), no se necesitan cumplir otros requisitos.
● Si se utiliza otra interfaz Ethernet, p. ej., a través del conector hembra X127, debe
adaptarse correspondientemente en la herramienta de puesta en marcha, en "Puesta en
marcha" > "HMI" > "Enlace NCU" > "Dirección estándar" (p. ej., 192.168.215.1 para el
conector hembra X127).

Ejemplo de configuración 4
Vista general
La puesta en marcha descrita en este manual está basada en un ejemplo de configuración
del conjunto de accionamientos SINAMICS.
En la figura siguiente se representan los componentes de forma aproximada:
● Una NCU 720 con:
– Un Single Motor Module para un motor con SMI (Sensor Module Integrated)
– Un Double Motor Module para dos motores con un SMC 20 (Sensor Module Cabinet)
respectivamente.
● Un NX 15 con:
– Un Single Motor Module para un motor con dos SMC 20 para los encóders.
● Una alimentación (Active Line Module)

Ejemplo de configuración
;
; ;
;
; ;
'5,9(&/L4 60&
60& 60&
;
;
; ; ; ; ; ;
60&
1&8 1;

$FWLYH 6LQJOH 6LQJOH 'RXEOH
/LQH0RGXOH 0RWRU0RGXOH 0RWRU0RGXOH 0RWRU0RGXOH
2EMHWRVGHDFFLRQDPLHQWR
SDUD1&8
2EMHWRGHDFFLRQDPLHQWR
SDUD1;
= <
&DEH]DO
Figura 4-1 Ejemplo de configuración
Bibliografía
Para más información sobre otros componentes DRIVE-CLiQ disponibles del conjunto de
accionamientos SINAMICS consulte el catálogo CN 61 edición 2007/2008 SINUMERIK &
SINAMICS; referencia: E86060-K4461-A101-A2

Conexión, arranque 5
5.1 Elementos de manejo y visualización para el arranque
Introducción
En la figura siguiente están marcados los elementos de manejo y visualización de la NCU
que son importantes para la conexión y el arranque de SINUMERIK 840D sl:
● Diversos LED de fallo y de estado
● Indicador de estado (indicador de 7 segmentos)
● Pulsador RESET
● Interruptor de puesta en marcha NCK (izquierda)
● Selector de modos de operación PLC (derecha)
● CompactFlash Slot
,QGLFDGRUHV/('
&RPSDFW)ODVK6ORW
3XOVDGRUGHUHVHW
;
,QGLFDGRUGHVHJPHQWRV
,QWHUUXSWRUGHSXHVWDHQ &RQPXWDGRUGHPRGRVGH
PDUFKD1&. RSHUDFLµQ3/&
Figura 5-1 Elementos de manejo y visualización para la puesta en marcha en la NCU
Nota
¡Al girar el interruptor de puesta en marcha o el selector de modos de operación, el
indicador de estado muestra brevemente el número/la letra seleccionado!

Conexión, arranque
5.1 Elementos de manejo y visualización para el arranque
Indicador LED
Los siguientes indicadores LED señalizan estados en la NCU:
● RDY (amarillo) -> Acceso de escritura/lectura a la tarjeta CompactFlash,
RDY (rojo) -> watchdog (sin NCK-Ready),
RDY (verde) -> NCK ha arrancado y se encuentra en régimen cíclico
● RUN (verde) -> PLC en marcha
● STOP (amarillo) -> PLC parado
● SU/PF (amarillo) -> Forzado PLC activo
● SF (rojo) -> Error general del PLC, ver búfer de diagnóstico
● DP1 (rojo) -> Error en PROFIBUS (X126)
● DP2 (rojo) -> Error en PROFIBUS (X136)
● OPT (rojo) -> Error en el módulo opcional
● Todo amarillo -> Imposibilidad de arranque (tarjeta CompactFlash no insertada o vacía)
Interruptor de puesta en marcha NCK

Se han asignado las siguientes posiciones de interruptor:
● 0 -> NCK en el modo de operación
● 1 -> NCK en el modo de borrado general (DM estándar)
● 7 -> NCK no se inicia en el arranque
● 8 -> Dirección IP de visualización para la red de fábrica en X130
– Gire el interruptor de puesta en marcha NCK a "8"
– Realice un RESET.
– Los distintos valores de la dirección IP se representan como cifras individuales con
puntos para la separación entre los valores. La última cifra no tiene ningún punto. Al
cabo de una breve pausa se vuelve a mostrar la dirección IP. En este estado no es
posible el funcionamiento de NCK.
Selector de modos de operación PLC

Se han asignado las siguientes posiciones de interruptor:
● 0 -> PLC en el modo de operación
● 1 -> PLC en el modo de operación, protegido
● 2 -> PLC en PARADA
● 3 -> Borrado general PLC

Conexión, arranque
5.2 Borrado general NCK y PLC
Introducción
En la primera puesta en marcha del PLC, se tiene que realizar un borrado general de PLC
después de la conexión y el arranque de la NCU.
Para alcanzar un estado inicial definido del sistema global (NCK y PLC), también se tiene
que borrar el NCK.
● Borrado general PLC
El borrado general coloca al PLC en un estado inicial definido, borrando e inicializando la
totalidad de los datos de sistema y de usuario.
● Borrar datos NCK
Tras una solicitud de borrado del NCK se borran con el siguiente arranque del NCK,
p. ej. después de un reset del NCK, todos los datos de usuario y se reinicializan los datos
del sistema.
Operaciones para el borrado general de NCK y PLC en el primer arranque

Si desea arrancar el control por primera vez, deben realizarse las siguientes operaciones
para el borrado general de NCK y PLC:
1. Gire en la NCU el interruptor de puesta en marcha y el selector de modos de operación a
las siguientes posiciones:
– Interruptor de puesta en marcha NCK (rotulación SIM/NCK) a "1"
– Selector de modos de operación PLC (rotulación PLC) a "3"
2. Ejecute un POWER ON (conecte el control).
3. Espere hasta que la NCU muestre de modo permanente lo siguiente:
– LED STOP (parada) parpadea
– LED SF encendido
4. Gire el interruptor de modos de operación PLC sucesivamente a las siguientes
posiciones:
– Brevemente a "2"
– De vuelta a "3"
El LED STOP (parada) parpadea primero con aprox. 2 Hz y se enciende a
continuación.
5. Gire los interruptores para NCK y PLC de vuelva a la posición "0".
6. Después de un arranque correcto, el indicador de estado de la NCU muestra el número
"6" y un punto intermitente.
– El LED RUN se enciende permanentemente de color VERDE.
7. Ejecute un nuevo POWER ON.
⇒ PLC y NCK se encuentran en régimen cíclico.

Conexión, arranque
Notas
Nota
Si, en la posición de selector "3" en el interruptor de modos de operación se efectúa un
RESET de hardware o POWER ON, se inicializa el SRAM completo del PLC y se borra el
búfer de diagnóstico. Todos los datos de usuario se tienen que transmitir de nuevo.
Si la posición "3" se selecciona durante menos de 3 segundos, no se solicita ningún borrado
general. Además, el LED STOP (parada) permanece apagado si el cambio "2"-"3"-"2" no se
produce en 3 segundos después de solicitar el borrado general.
Nota
En la primera puesta en marcha, en caso de cambio de módulos, fallo de la batería, solicitud
de borrado general por el PLC y ampliación del PLC, el borrado general del PLC es
absolutamente necesario.
Nota
Dado que, después del borrado general del PLC, no se ejecuta Marcha PLC, se visualizan
las siguientes alarmas:
• Alarma: "120201 Se ha perdido la comunicación"
• Alarma: "380040 PROFIBUS DP: error de configuración 3, parámetro"
• Alarma: "2001 El PLC no ha arrancado"
Estas alarmas no influyen en el procedimiento posterior.
Consulte también
Borrado general separado de NCK y PLC (Página 348)

Conexión, arranque
5.3 Aceleración finalizada
Introducción
Después de un arranque sin errores de la NCU, se muestra lo siguiente:
● El número "6" y un punto intermitente
● El LED RUN se enciende permanentemente de color VERDE
Ha terminado el arranque.
El siguiente consiste en realizar la puesta en marcha del PLC con SIMATIC Manager.

Conexión, arranque

Conectar el PG/PC con el PLC 6
6.1 Iniciar el Administrador SIMATIC
Introducción
El Administrador SIMATIC es una interfaz gráfica para procesar objetos S7 (proyectos,
programas de usuario, bloques, equipos de hardware y herramientas), tanto online como
offline.
SIMATIC Manager permite:
● Gestionar proyectos y librerías
● Utilizar herramientas de STEP 7
● Acceder online al PLC.
Iniciar el Administrador SIMATIC

Una vez finalizada la instalación, en el escritorio de Windows aparecerá el icono
"Administrador SIMATIC" y, en el menú Inicio, bajo "SIMATIC", aparecerá la entrada
"Administrador SIMATIC".
1. Arranque el Administrador SIMATIC haciendo doble clic en el icono, o bien a través del
menú Inicio (de igual manera que en las demás aplicaciones de Windows).
Interfaz de usuario
Al abrir los distintos objetos, se iniciará la herramienta correspondiente para poder editarlos.
Haciendo doble clic en un bloque de programa, se inicia el Editor de programas. El bloque
puede editarse.
Ayuda en pantalla
Para acceder a la Ayuda en pantalla de la ventana actual, pulse la tecla de función F1.

Conectar el PG/PC con el PLC
6.2 Establecer la comunicación
6.2 Establecer la comunicación
Introducción
Para cargar la configuración al PLC tiene que estar asegurada la comunicación necesaria
(Ethernet) entre el PG/PC y el PLC.
Operaciones para establecer la comunicación con el PLC

La comunicación con el PLC se puede ajustar desde el PG/PC mediante SIMATIC Manager
realizando las siguientes operaciones:
1. Seleccione a través del comando de menú: "Herramientas" > "Ajustar interfaz PG/PC..."
2. Busque la interfaz utilizada en la pestaña "Ruta de acceso", dentro del campo de
selección "Parametrización de interfaces utilizada", p. ej.:
"TCP/IP -> Realtek RTL8139/810x F…"
3. Confirme la parametrización con "OK".
Nota
La parametrización de la interfaz PG/PC puede ser realizada o modificada en todo
momento desde SIMATIC Manager.

Puesta en marcha del PLC 7
7.1 Creación de un proyecto SIMATIC S7
Introducción
Para la puesta en marcha básica del PLC, de la comunicación vía Ethernet y PROFIBUS,
así como de las áreas de datos de entrada/salida del NCK es necesario crear un proyecto
S7. Para ello, deberá ejecutar los siguientes pasos:
● Crear el proyecto
● Insertar equipo SIMATIC 300
● Insertar NCU 7x0 en HW Config
● Configuración de las propiedades de las interfaces de red
● Insertar panel de mando de máquina y volante
Nota
La Toolbox deberá estar instalada.
¿Qué hay que tener en cuenta?

También es posible cargar el PLC a través de la interfaz de red X130 si se conoce la
dirección IP de la interfaz Ethernet.
Siempre se puede realizar la carga de un archivo si está disponible la comunicación HMI-
NCK.
Nota
Para la configuración de la ruta de datos para salvaguardar/restaurar los datos de
accionamiento es necesario cargar el PLC (CP840). Ver apartado "Fin de la configuración
del hardware y carga al PLC" (Página 55)
Bibliografía
Las señales de interfaz PLC se describen en el "Manual de listas 2".

Puesta en marcha del PLC
7.1.1 Crear el proyecto
Introducción
Usted ha iniciado el SIMATIC Manager.
Operaciones
1. Para crear un nuevo proyecto, seleccione en SIMATIC Manager el comando de menú
"Fichero" > "Nuevo".
2. Introduzca en el diálogo los datos del proyecto:
– Nombre (a continuación, como ejemplo: PLC-Erst-IBN 840D sl)
– Ubicación (ruta)
– Tipo
3. Confirme usted el diálogo con "ACEPTAR".
Se abrirá SIMATIC Manager. Se muestra la ventana de proyecto con una estructura
vacía del proyecto S7.

7.1.2 Insertar estación SIMATIC 300
Introducción
Antes de introducir el hardware necesario en el proyecto S7, se tienen que ejecutar los
siguientes pasos:
● Insertar estación SIMATIC 300 en el proyecto
● Iniciar HW Config
Operaciones
1. Seleccione <con el botón derecho del ratón> el menú "Insertar nuevo objeto" > "Estación
SIMATIC 300".
Figura 7-1 Insertar estación SIMATIC 300
2. Haga doble clic en el símbolo <SIMATIC 300 (1)>.

3. Haga doble clic en el símbolo <Hardware>.

HW Config para la introducción del hardware necesario se inicia.
4. Seleccione en el menú "Vista" > "Catálogo". Se abre el catálogo con los módulos (ver
siguiente figura).
Figura 7-2 HW Config

7.1.3 Insertar NCU 7x0 en HW Config
Introducción
La interfaz de usuario de "HW Config" muestra básicamente (ver figura siguiente):
● Ventana de estación
La ventana de estación está dividida en dos partes. En la parte superior se muestra en
forma de gráfico la estructura de la estación, en la parte inferior la vista detallada del
módulo seleccionado.
● Catálogo de hardware
Este catálogo contiene, entre otros, también la NCU 7X0 que se necesita para la
configuración del hardware.
Con las operaciones descritas a continuación se inserta, como ejemplo, una NCU 720.1.
Operaciones
1. Seleccione "Vista" > "Catálogo".
2. Busque el módulo en el catálogo, en "SIMATIC 300" > "SINUMERIK" > "840D sl" > "NCU
720.1" (ver siguiente imagen).
&DW£ORJRGHKDUGZDUH
9HQWDQDGHHVWDFLµQ
(VWUXFWXUDGHODHVWDFLµQ

9HQWDQDGHHVWDFLµQ
9LVWDGHWDOODGD
Figura 7-3 NCU 720.1 en el catálogo
3. Seleccione "NCU 720.1" con el botón izquierdo del ratón y arrástrelo manteniendo el
botón del ratón pulsado a la ventana de estación "Estructura de la estación".
Después de soltar el botón del ratón, configure en el diálogo las propiedades de la
interfaz del procesador CP 840D sl situado en la NCU 720.1 (ver el siguiente apartado).

7.1.4 Configuración de las propiedades de las interfaces de red
Introducción
Se configuran las siguientes interfaces de red en el proyecto STEP7 a través de las cuales
quiere acceder a la NCU 7X0:
● PROFIBUS DP, sólo con panel de mando de máquina para PROFIBUS (ver Panel de
mando de máquina PROFIBUS en el HMI (Página 371))
● Ethernet
● PROFIBUS integrado
Al crear un proyecto nuevo a través del catálogo se llama automáticamente a la
configuración de la interfaz PROFIBUS.
Operaciones para PROFIBUS DP

1. Ha seleccionado la NCU 720.1 con el botón izquierdo del ratón y la ha arrastrado,
manteniendo el botón del ratón pulsado, a la ventana de estación "Estructura de la
estación".
2. Después de soltar el botón del ratón, configure en el diálogo las propiedades de la
interfaz PROFIBUS DP para el conector hembra X126 (panel de mando de máquina)
(ver siguiente figura).
Figura 7-4 Propiedades PROFIBUS DP

3. Dispone de un panel de mando de máquina Ethernet, por lo que no es necesario

efectuar una configuración. Accione "Cancelar".
4. El módulo NCU 720.1 con SINAMICS S120 se incorpora en HW Config (ver la siguiente
figura).
Nota
Con la tecla <F4> y confirmando la pregunta acerca de la "Redisposición", se puede
disponer más claramente la representación en la ventana de estación.
Figura 7-5 HW Config con NCU 720.1
En el siguiente paso se determinan las propiedades para la interfaz Ethernet.
Operaciones para la interfaz Ethernet
Nota
Para la puesta en marcha del PLC para el HMI externo, utilice el conector hembra X127.
Para ello no es necesario configurar la interfaz Ethernet. Esta interfaz está ajustada de
forma predeterminada con la dirección IP 192.168.215.1.
Para la primera puesta en marcha de un HMI interno con un PG/PC es necesario configurar
una interfaz Ethernet. En nuestro ejemplo, se trata de la interfaz del conector hembra X120.

1. Haga doble clic en "CP 840D sl" en la pantalla base de la NCU 720.1. Se abre el diálogo
"Propiedades - Interfaz Ethernet CP 840D sl" (ver siguiente figura).
Figura 7-6 Propiedades generales CP 840D sl
2. Después de accionar el botón "Propiedades" se puede crear una interfaz Ethernet.
Figura 7-7 Propiedades interfaz Ethernet
Para poner en marcha el HMI interno, se utiliza la interfaz del conector hembra X120.
Debe cambiar la dirección IP.
3. Introduzca para el conector hembra X120 la dirección IP "192.168.214.1" y la máscara de
subred "255.255.255.0".
4. Cree la interfaz Ethernet con "Nuevo" y, a continuación, pulse "OK".
5. Haga clic dos veces en "OK".
En el siguiente paso se determinan las propiedades para PROFIBUS integrado.

Operaciones para PROFIBUS integrado

En el PROFIBUS integrado para la comunicación con SINAMICS S120 se precisa un ID de
subred uniforme. Este ID de subred se tiene que comunicar al HMI externo en MMC.ini.
1. En la ventana de estación, haga clic en el tramo del PROFIBUS integrado
"PROFIBUS Integrated: Sistema maestro DP" y seleccione con el botón derecho del
ratón el punto de menú "Propiedades del objeto".
2. Seleccione en la pestaña "General" el botón "Propiedades".
Introduzca en el campo "ID de subred S7" la ID "0046-0010".
Figura 7-8 ID subred PROFIBUS integrado
Longitud del telegrama y direcciones de entrada/salida

La longitud del telegrama y la dirección de entrada/salida para la comunicación del PLC
con el accionamiento (a consultar a través de las propiedades del objeto de SINAMICS
integrated) están preajustados como estándar y no necesitan configuración alguna.
El paso siguiente consiste en introducir un componente NX.
Consulte también
Configuración de la comunicación PLC con el accionamiento (Página 350)

7.1.5 Introducción de NX en HW Config
Introducción
En el ejemplo de configuración se dispone de un componente NX para el eje para el mando
del cabezal. Este componente debe estar también integrado en HW Config al crear el
proyecto SIMATIC S7.
Operaciones
1. El módulo NX (NX10, NX15) se selecciona en el catálogo de hardware, en
"PROFIBUS DP" > "SINAMICS" > "SINUMERIK NX…".
2. Seleccione este módulo "SINUMERIK NX..." con el botón izquierdo del ratón y arrástrelo
en la ventana de estación "Estructura de la estación" en el tramo
"PROFIBUS Integrated: Sistema de maestro DP".
3. Se abre el cuadro de diálogo "Propiedades - esclavo DP".
Figura 7-9 Propiedades - esclavo DP para NX15
Introduzca en este diálogo la dirección del PROFIBUS integrado.

De forma estándar está predefinido "15" para el primer NX15.
Nota
El NX debe estar cableado consecuentemente con la NCU a través de DRIVE-CLiQ.
Para la dirección correspondiente hay previsto un conector hembra DRIVE-CLiQ fijo.

La siguiente tabla contiene los cableados:
Dirección PROFIBUS integrada Conector hembra Conector hembra

DRIVE-CLiQ NCU720 DRIVE-CLiQ NCU710
10 X100 X100
11 X101 X101
12 X102 X102
13 X103 X103
14 X104 -
15 X105 -
1. Introduzca la dirección y pulse "OK".
Figura 7-10 Introducción de NX
2. Confirme el mensaje para el cableado con "OK".

3. Al soltar el botón del ratón queda insertado el módulo NX (ver siguiente figura).
Figura 7-11 NX en HW Config
Nota
Al borrar y volver a introducir módulos NX en HW Config se adjudican nuevas
direcciones de ranura en la asignación de direcciones. Para crear una configuración
unívoca e invariable recomendamos estructurar la asignación de direcciones como se
representa en la siguiente tabla:
Dirección PROFIBUS Conector hembra Dirección inicial de la Dirección inicial de la

integrada DRIVE-CLiQ, p. ej.: primera ranura de última ranura de
NCU720 regulación regulación
15 X105 4340 4540
14 X104 4580 4780
13 X103 4820 5020
12 X102 5060 5260
11 X101 5300 5500
10 X100 5540 5740

7.1.6 Terminar configuración del hardware y cargar al PLC
Terminar configuración del hardware y cargar al PLC

Para terminar la configuración global y crear los datos de sistema para el PLC es necesario
guardar y compilar el proyecto.
1. Seleccione el menú "Estación" > "Guardar y compilar".
2. Pulse el botón "Cargar al módulo" para cargar la configuración para el PLC.
La máscara de diálogo "Seleccionar módulo de destino" muestra automáticamente
ambas estaciones de comunicación configuradas (ver siguiente figura).
Figura 7-12 Seleccionar módulo de destino
3. Confirme con "OK" la carga a estos dos módulos.

4. Confirme los diálogos que se abren a continuación con "OK" o con "No" en la consulta
"…¿Iniciar ahora el módulo (reiniciar)?".
Nota
En "Sistema de destino > Diagnóstico > Estado operativo" se puede comprobar la
interfaz de comunicación.
5. Cierre la ventana "HW Config".

En el siguiente paso se crea el programa de PLC.

7.2 Crear programa de PLC
Introducción
Las operaciones para la creación de un programa de PLC describen la elaboración de un
programa básico.
La manera de modificar y ampliar específicamente un programa de usuario se describe en
la documentación de SIMATIC STEP 7.
7.2.1 Insertar programa básico de PLC
Introducción
Ha ejecutado una configuración de hardware, guardado y compilado el proyecto y creado
los datos de sistema para el PLC.
Ha instalado el software de la Toolbox que contiene también las librerías para el programa
básico del PLC de una NCU 7x0.
Se encuentra en la pantalla base de SIMATIC Manager.

Operaciones para abrir la librería y copiar fuentes, símbolos y bloques

1. Seleccione el menú "Fichero" > "Abrir" y, a continuación, la pestaña "Librerías" (ver
siguiente figura).
Figura 7-13 Abrir librería
2. Seleccione la librería del programa básico del PLC, p. ej. "bp7x0_26", y confirme el
diálogo con "OK".
Ha insertado la librería y seleccionado el programa de PLC en "PLC-Erst-IBN 840D sl" >
"SINUMERIK" > "PLC 317 2DP" > "Programa S7" (ver siguiente figura).
&RSLHODVIXHQWHVORVEORTXHV\ORV
V¯PERORVDODFDUSHWDSDUDHO
SURJUDPD3/&
Figura 7-14 Copiar programa de PLC
3. Copie las fuentes, los bloques y los símbolos al programa de PLC.

Sobrescribir OB 1
Al insertar los bloques se sobrescribe el bloque de organización OB1 existente. Confirme la
consulta acerca de la sobrescritura del bloque con "Sí".
Ha creado el programa básico del PLC.
En el siguiente apartado se modifican para el panel de mando de máquina algunos datos en
el OB100.
7.2.2 Modificación del panel de mando de máquina Ethernet en OB100
Introducción
El programa básico del PLC adopta automáticamente la transmisión de las señales del
panel de mando de máquina (señales MCP) y las direcciones del MCP en HW Config si la
configuración está ajustada conforme a la siguiente descripción.
Operaciones
● Abra "OB100" en "Bloques" con un doble clic.
En el OB100 se tienen que preajustar obligatoriamente los siguientes parámetros:
MCPNum := 1
MCP1IN := P#E 0.0
MCP1OUT := P#A 0.0
MCP1StatSend := P#A 8.0
MCP1StatREc := P#A 12.0
MCPBusAdresse := 192
MCPBusType = B#16#55
Ha terminado la configuración del programa básico del PLC.
En el siguiente paso se carga el proyecto al PLC.

7.3 Cargar proyecto al PLC
Introducción
Para cargar el proyecto PLC configurado se tienen que cumplir los siguientes requisitos:
Requisito
● Entre STEP7 y el PLC existe una conexión de red Ethernet.
● La configuración a cargar corresponde a la estructura efectiva de la estación.
● NCU7x0 está activo:
– NCK en régimen cíclico
– PLC en estado RUN o STOP
Condición
Al cargar la configuración existen las siguientes limitaciones con respecto a los bloques de
datos de sistema:
● HW Config
Al cargar la configuración a través de HW Config sólo se cargan los módulos
seleccionados en HW Config, junto con sus correspondientes bloques de datos de
sistema. Sin embargo, los datos globales definidos en SDB 210 no se cargan de HW
Config, p. ej.
En el apartado anterior "Terminar configuración del hardware y cargar al PLC" ha
cargado HW Config al módulo.
● SIMATIC Manager
Al cargar la configuración a través de SIMATIC Manager se cargan todos los bloques de
datos de sistema al módulo.
Nota
Al cargar el programa de PLC en el estado operativo "RUN", cada bloque cargado se
activa inmediatamente. Esto puede causar inconsistencias en la ejecución del programa
de PLC activo. Por esta razón se recomienda, si no se ha hecho ya, ajustar el PLC antes
de cargar la configuración en el estado operativo "STOP".

Operaciones para cargar bloques de sistema al módulo

1. Para cargar la configuración de los bloques de sistema, pase a SIMATIC Manager.
2. Seleccione en SIMATIC Manager, en el directorio del PLC, el directorio "Bloques" >
botón derecho del ratón > "Sistema de destino" > "Cargar" (ver siguiente figura) o el
símbolo "Cargar".
Figura 7-15 Cargar bloques de sistema
3. Si no se había establecido ninguna conexión con el sistema de destino, tiene que

confirmar sucesivamente las siguientes consultas de diálogo con:
– "OK" en "Compruebe el orden de los bloques necesario para el funcionamiento
correcto"
– "Sí" en "¿Cargar los datos de sistema?"
– "Sí" en "¿Borrar por completo los datos de sistema en el módulo y sustituirlos por
datos de sistema offline?"
– "No" en "El módulo se encuentra en estado STOP". ¿Iniciar ahora el módulo
(reiniciar)?"
Ha cargado el programa del PLC al PLC; el PLC se encuentra en estado "STOP".

7.4 Configuración del panel de mando de máquina Ethernet
Nota
Si el PLC se detiene desde SIMATIC Manager, entonces también deberá arrancarse desde
SIMATIC Manager. Sin embargo, también es posible el arranque a través del selector de
modos de operación PLC.
7.4 Configuración del panel de mando de máquina Ethernet
Nota
Si dispone de un panel de mando de máquina Ethernet con volante Ethernet, debe
introducirse para éste en el dato de máquina general
DM11350[0] $MN_HANDWHEEL_SEGMENT un "7" para "Ethernet".

7.5 Primera puesta en marcha del PLC terminada
7.5 Primera puesta en marcha del PLC terminada
Primera puesta en marcha del PLC terminada
ATENCIÓN
Un reset del NCK (arranque en caliente) es necesario para la sincronización PLC-NCK.
Ver capítulo Ejecución de reset (arranque en caliente) para NCK y el sistema de
accionamiento (Página 64)
Después de un reset (arranque en caliente), el PLC y el NCK se encuentran en el siguiente

estado:
● El LED RUN se enciende permanentemente de color VERDE.
● El indicador de estado muestra un "6" con un punto intermitente.
⇒ PLC y NCK se encuentran en régimen cíclico.
Ha terminado la primera puesta en marcha del PLC.
Continúe con los pasos para la "Puesta en marcha guiada" de los accionamientos
SINAMICS.
Para empezar debe realizarse un reset (arranque en caliente) para el NCK y el sistema de
accionamiento.

Puesta en marcha accionamientos integrados (NCU) 8
La regulación del accionamiento para SINAMICS S120 está integrada en la NCU.
Para poner en marcha los accionamientos SINAMICS existen las siguientes posibilidades:
● Puesta en marcha guiada
En la "Puesta en marcha guiada", se le conducirá a lo largo de la configuración y
parametrización de los equipos, unidad(es) de alimentación y accionamientos (SERVO).
Nota
Para la primera puesta en marcha del sistema de accionamiento se recomienda utilizar la
"Puesta en marcha guiada".
Los siguientes pasos de la puesta en marcha pueden ejecutarse con la "Puesta en

marcha manual".
● Puesta en marcha manual
En la "Puesta en marcha manual" pueden seleccionarse en cualquier orden los pasos de
la "Puesta en marcha guiada".
Se ejecutan otras funciones opcionales que no forman parte de la "Puesta en marcha
guiada" (p. ej. conexión a PROFIBUS).
Nota
La "Puesta en marcha manual" se recomienda a responsables de puesta en marcha
expertos.

Puesta en marcha accionamientos integrados (NCU)
8.1 Puesta en marcha guiada de los accionamientos SINAMICS
8.1.1 Ejecución de reset (arranque en caliente) para NCK y el sistema de

accionamiento
Introducción
El HMI ha arrancado. Se encuentra en el campo de manejo "Máquina".
Figura 8-1 Campo de manejo Máquina
En el paso anterior para cargar el proyecto en el PLC (Página 59), se puso el PLC en el
estado STOP. Este estado STOP es interpretado por el NCK como fallo del PLC, con la
consiguiente reacción de alarma.

Reacción por la alarma
● Pulse la tecla <MENÚ SELECT> y seleccione el menú "Diagnóstico > Alarmas".

Pueden mostrarse las siguientes alarmas en el HMI (ver siguiente figura):
Figura 8-2 Campo de manejo Diagnóstico
Para la sincronización PLC-NCK es necesario un "reset" (arranque en caliente).
Operación para ejecutar reset del NCK
1. Pulse la tecla <MENÚ SELECT> y seleccione el menú "Puesta en marcha".
Figura 8-3 Campo de manejo Puesta en marcha sin Definir contraseña.
2. Pulse "Contraseña...".
3. Pulse "Definir contraseña".

4. Introduzca la contraseña de fabricante "SUNRISE".

5. Pulse "OK".
Figura 8-4 Campo de manejo Puesta en marcha con contraseña definida
6. Accione el pulsador de menú "Reset...".

7. Conteste a la pregunta "¿Desea ejecutar un reset (arranque en caliente) de NCK y de
todo el sistema de accionamiento (todas las unidades de accionamiento)?" con el
pulsador de menú "Sí".
El PLC pasa al estado RUN.
A continuación se inicia la puesta en marcha guiada de los accionamientos SINAMICS.
Continúe con los pasos descritos en el siguiente capítulo.
Consulte también
Diagnóstico de accionamiento (Página 330)

8.1.2 Configuración automática de equipos
Operaciones
Se ha definido la contraseña para el fabricante y se ha iniciado un reset (arranque en
caliente).
Durante el arranque en caliente, el HMI muestra, transcurridos unos segundos, el siguiente
cuadro de diálogo.
En el campo de visualización para alarmas, aparece la alarma "120 402:...Requiere primera
puesta en marcha de SINAMICS".
Figura 8-5 Esperar hasta que el sistema de accionamiento haya arrancado
Nota
Ahora, durante la primera puesta en marcha, espere hasta que haya arrancado todo el
sistema de accionamiento.

1. Una vez que ha arrancado todo el sistema de accionamiento, el HMI muestra el siguiente
cuadro de diálogo para la configuración automática del equipo:
Figura 8-6 Consulta de configuración automática del equipo
2. Pulse "OK".
Atención:
Si pulsa "Cancelar", podrá ejecutar una puesta en marcha manual (ver el capítulo Puesta
en marcha manual de los accionamientos SINAMICS (Página 92)).
3. El siguiente cuadro de diálogo muestra sucesivamente los distintos pasos de la
configuración automática del equipo:
Figura 8-7 Indicación "SINAMICS ejecuta la p.e.m. automática del equipo"

4. Una vez concluida la configuración del equipo, aparece el siguiente cuadro de diálogo:
Figura 8-8 Reset con rearranque (arranque en caliente) del NCK

5. Pulse "Sí".
Durante el reset con rearranque del NCK se muestran las siguientes indicaciones:
– "Esperar comunicación con el CN"
– "Esperar comunicación con el accionamiento"
– "Esperar a que se reestablezca la comunicación"
Después de la configuración automática del equipo, el HMI comprueba qué unidades de
alimentación y accionamientos (SERVO) deben parametrizarse o ponerse en marcha
todavía.
La puesta en marcha le conduce, a través del siguiente cuadro de diálogo, a los distintos
objetos de accionamiento todavía no puestos en marcha.
Figura 8-9 Se produce el reset con rearranque del NCK

Continúe con los pasos para la parametrización de la unidad de alimentación en el siguiente
capítulo.
Pulse "Alimentaciones".

8.1.3 Parametrización de la alimentación
Introducción
Se ha pulsado "Alimentaciones".
Se encuentra en el menú "Puesta en marcha" > "Sistema de accionamiento" >
"Alimentaciones".
Figura 8-10 Menú "Alimentaciones > "Configuración"
Operaciones
El sistema detecta que la alimentación no fue puesta en marcha y que se requiere una
puesta en marcha de ésta (ver imagen superior).
La puesta en marcha se realiza mediante el pulsador de menú vertical "Cambiar".

1. Accione el pulsador de menú vertical "Cambiar".
Figura 8-11 Menú "Alimentaciones" > "Configuración - Nombre" (Cambiar)
2. En caso necesario, asigne un nombre de objeto de accionamiento o adopte los

preajustes.
3. Ejecute el asistente de accionamiento con el pulsador de menú horizontal "Seguir >".

4. En los siguientes diálogos, los valores predefinidos son valores estándar y pueden
confirmarse con "Seguir >":
Figura 8-12 Menú "Alimentaciones" > "Configuración" con ALM reconocida (Seguir 1)
Figura 8-13 Menú "Alimentaciones" > "Configuración - Otros datos" (Seguir 2)

Figura 8-14 Menú "Alimentaciones" > "Configuración - Cableado de bornes" (Seguir 3)
Figura 8-15 Menú "Alimentaciones" > "Configuración - Sumario" (Seguir 4)
5. Ha finalizado la configuración de la alimentación. En el sumario puede verificar de nuevo

la configuración.

6. Accione el pulsador de menú "Terminado >".
Figura 8-16 Guardar la configuración
7. Pulse "Sí".
Los datos se guardan de forma no volátil.

8. Una vez puesta en marcha la unidad de alimentación, el HMI comprueba qué

accionamientos (SERVO) deben ponerse en marcha todavía.
Si el HMI encuentra un accionamiento, aparece el siguiente cuadro de diálogo:
Figura 8-17 Accionamiento todavía no puesto en marcha
9. Pulse "OK" para continuar con los pasos para la puesta en marcha de los
accionamientos (ver el capítulo Parametrización de los accionamientos (Página 76)).
Nota
La siguiente vista general de la alimentación aparece cuando
• se ha pulsado "Cancelar"
• se utilizan exclusivamente motores con SMI y no es necesario poner en marcha más
accionamientos.
Figura 8-18 Menú "Alimentaciones" > "Configuración" > "Terminado"

Nota
En tal caso, la "Puesta en marcha guiada" finaliza aquí.
Ahora podrá ejecutar otros pasos de puesta en marcha con la "Puesta en marcha manual
(Página 92)".
Consulte también
Verificación/configuración de los ajustes de los datos de red para la alimentación
(Página 336)
8.1.4 Parametrización de los accionamientos
Introducción
Con el asistente de accionamiento se parametrizan/configuran los siguientes componentes:
● Motor
● Encóder
● Señales de interfaz
Parametrizar/configurar
La puesta en marcha guiada le conduce a lo largo de la puesta en marcha de los
accionamientos SINAMICS con motores sin SMI (Sensor Module Integrated).
En los motores sin SMI, al parametrizar/configurar se distingue entre los siguientes tipos de
motores:
● Motores de lista (motores estándar almacenados en una lista junto con los datos de
motor correspondientes) (Página 77)
● Motores no Siemens (Página 84)
Nota
Los motores con SMI (DRIVE-CLiQ) son configurados automáticamente por la unidad de
accionamiento durante la configuración del equipo con un juego de datos de acciona-
miento (DDS); no obstante, para ello sólo se utiliza el sistema de medida de motor, es
decir, los motores con SMI sólo se deben configurar con el asistente de accionamiento si
se requiere más de un juego de datos de accionamiento/motor (DDS/MDS) o un segundo
sistema de medida (directo).

8.1.4.1 Puesta en marcha del motor de lista y encóder mediante SMC
Introducción
En nuestro ejemplo debe configurarse una etapa de potencia con un motor de lista y un
encóder. Se encuentra en el menú "Puesta en marcha" > "Sistema de accionamiento" >
"Accionamientos":
Figura 8-19 Menú "Accionamientos" > "Configuración"
Operaciones
1. El sistema detecta que un objeto de accionamiento no se ha puesto en marcha y que se
requiere una nueva puesta en marcha (ver figura superior).
La nueva puesta en marcha se realiza mediante el pulsador de menú vertical "Cambiar".
Figura 8-20 Menú "Accionamientos" > "Configuración - Motor Module" (Cambiar)
3. El asistente de accionamiento identifica la etapa de potencia (Motor Module). Puede

asignar un nuevo nombre de objeto de accionamiento o adoptar el preajuste.


5. Los siguientes diálogos de configuración se muestran de forma consecutiva:
Figura 8-21 Menú "Accionamientos" > "Configuración - Motor" (Seguir 1)
6. Seleccione en este diálogo el botón "Elegir motor estándar de la lista".

7. Seleccione el motor con las teclas "Cursor arriba/abajo".
8. Pulse "Seguir >".
Figura 8-22 Menú "Accionamientos" > "Configuración - Freno de mantenimiento en motor"

(Seguir 2)
9. En el diálogo "Configuración - Freno de mantenimiento en motor" puede seleccionar el

control del freno.
Si, durante la configuración del equipo se reconoce un freno conectado, el sistema activa
automáticamente el control del freno y muestra "Control de freno después de control
secuencial" como opción predeterminada.

10.Pulse "Seguir >".
Figura 8-23 Menú "Accionamientos" > "Configuración - Encóder" (Seguir 3)

Se inicia una identificación de los encóders seleccionados (Encóder 1).
La unidad de accionamiento puede identificar un encóder con protocolo EnDat. Estos
encóders se seleccionan en los diálogos siguientes (menú "Configuración - Encóder 1")
en la lista de encóders.
Para los encóders que la unidad de accionamiento no ha podido identificar, en la lista de
encóders se selecciona la entrada "Ningún encóder".
Figura 8-24 Seleccionar encóder (Seguir 4)
Se debe configurar el encóder conectado mediante SMC20.

Figura 8-25 Seleccionar encóder de la lista
12.Seleccione el encóder del motor de una lista. Seleccione el encóder con las teclas
"Cursor arriba/abajo".
Nota
La función "Detalles..." permite especificar, entre otros, los siguientes datos:
• Inversión valor real de la velocidad de giro
• Inversión valor real de posición
• Marca cero externa
De manera alternativa, el sistema de encóder también se puede parametrizar

manualmente mediante el pulsador de menú "Introducir datos".

13.Pulse "Introducir datos".
Figura 8-26 Introducir datos
Configure el encóder en los siguientes campos:

– Tipo de encóder
– Pistas incrementales
– Marcas cero
– Sincronización
14.Pulse "OK".
Figura 8-27 Menú "Accionamientos" > "Configuración - Tipo de regulación/Consignas" (Seguir 5)
16.Ajuste el número de juegos de datos de accionamiento necesarios (DDS, Drive Data

Set). Está preajustado un juego de datos de accionamiento.
17.Pueden modificarse los ajustes de tipo de regulación y de tipo de telegrama PROFIBUS.
Normalmente, el tipo de regulación y el telegrama PROFIBUS están preasignados
correctamente por el asistente de accionamiento.

Figura 8-28 Menú "Accionamientos" > "Configuración - Interconexión BICO" (Seguir 6)
19.Puede seleccionarse la 2ª condición operativa Entrada 2. DES2 (Página 362) (entrada

externa para supresión de impulsos).
Figura 8-29 Menú "Accionamientos" > "Configuración - Sumario" (Seguir 7)
21.Ha finalizado la configuración del accionamiento (SERVO) con motor de lista. En el

sumario puede verificar de nuevo la configuración.

22.Accione el pulsador de menú "Terminado >".
Figura 8-30 Menú "Accionamientos" > "Configuración - Sumario" > "...guardar no volátil..."
(Terminado)
23.Confirme la consulta con "Sí".

24.En el siguiente apartado se describe cómo configurar un accionamiento (SERVO) con un
motor ajeno y un segundo encóder.

8.1.4.2 Puesta en marcha de motor ajeno y segundo encóder adicional mediante SMC
Introducción
En nuestro ejemplo debe configurarse una etapa de potencia con un motor ajeno y un
encóder. Se encuentra en el menú "Puesta en marcha" > "Sistema de accionamiento" >
"Accionamientos":
Figura 8-31 Menú "Accionamientos" > "Configuración" (motor ajeno)
Operaciones
1. El sistema detecta que el objeto de accionamiento no fue puesto en marcha y que se
requiere una nueva puesta en marcha de éste (ver imagen superior).
La nueva puesta en marcha se realiza mediante el pulsador de menú vertical "Cambiar".
Figura 8-32 Menú "Accionamientos" > "Configuración - Motor Module" (Cambiar)
3. El asistente de accionamiento identifica la etapa de potencia (Motor Module). Puede

asignar un nuevo nombre de objeto de accionamiento o adoptar el preajuste.


5. Los siguientes diálogos de configuración se muestran de forma consecutiva:
Figura 8-33 Menú "Accionamientos" > "Configuración - Motor con motor ajeno" (Seguir 1)
6. Seleccione el botón "Introducir datos del motor" y el tipo de motor.

Figura 8-34 Menú "Accionamientos" > "Configuración - Freno de mantenimiento en motor"

(Seguir 2)
8. En el diálogo "Configuración - Freno de mantenimiento en motor" puede seleccionar el

control del freno.
Si, durante la configuración del equipo se reconoce un freno conectado, el sistema activa
automáticamente el control del freno y muestra "Control de freno después de control
secuencial" como opción predeterminada.

Figura 8-35 Menú "Accionamientos" > "Configuración - Datos del motor 2" (Seguir 3)
10.Seleccione con las teclas "Cursor arriba/abajo" los parámetros que desea modificar de la
lista de los datos del motor.
11.Introduzca los datos del motor.
12.Pulse "Seguir >". Si ha activado "Datos del circuito equivalente" y selecciona "Seguir >",
aparecerá el siguiente diálogo:
Figura 8-36 Menú "Accionamientos" > "Configuración - Motor" > "Datos del circuito equivalente"
(Seguir 4)
13.Puede introducir otros datos del motor.


Si en la selección (ver siguiente imagen) ha seleccionado más de un encóder, a
continuación se ejecutará la parametrización para cada encóder individual con
"Seguir >".
Figura 8-37 Menú "Accionamientos" > "Configuración - Encóder" (Seguir 5)


Se inicia una identificación de los encóders seleccionados (Encóder 1/2).
La unidad de accionamiento puede identificar un encóder con protocolo EnDat. Estos
encóders se seleccionan en los diálogos siguientes (menú "Configuración - Encóder")
en la lista de encóders.
Figura 8-38 Menú "Accionamientos > Configuración" "Encóder 1" (Seguir 6)
Se ha identificado el encóder.
Nota
La función "Detalles..." permite especificar, entre otros, los siguientes datos:
• Inversión valor real de la velocidad de giro
• Inversión valor real de posición
• Marca cero externa
De manera alternativa, el sistema de encóder también se puede parametrizar
manualmente mediante el pulsador de menú "Introducir datos".

Figura 8-39 Menú "Accionamientos > Configuración" "Encóder 2" (Seguir 7)
Se ha identificado el segundo encóder.
Nota
En el caso de encóders EnDat reconocidos no es necesario realizar ninguna
parametrización de encóder adicional. Las parametrizaciones de ID pos.
polar/sincronización se encuentran en "Introducir datos".
Figura 8-40 Menú "Accionamientos > Configuración" "Tipo de regulación..." (Seguir 8)
18.Ajuste el número de juegos de datos de accionamiento necesarios (DDS, Drive Data

Set). Está preajustado un juego de datos de accionamiento.
19.Pueden modificarse los ajustes de tipo de regulación y de tipo de telegrama PROFIBUS.
Normalmente, el tipo de regulación y el telegrama PROFIBUS están preasignados
correctamente por el asistente de accionamiento.

Figura 8-41 Menú "Accionamientos > Configuración" "Interconexión BICO" (Seguir 9)
21.Puede seleccionarse la 2ª condición operativa Entrada 2. DES2 (Página 362) (entrada

externa para supresión de impulsos).
Figura 8-42 Menú "Accionamientos > Configuración" "Sumario" (Seguir 9)
23.Ha finalizado la configuración del accionamiento (SERVO) con motor ajeno. En el

sumario puede verificar de nuevo la configuración.

24.Accione el pulsador de menú "Terminado >".
Figura 8-43 Menú "Accionamientos > Configuración" "...guardar no volátil..." (Terminado)
25.Confirme la consulta con "Sí".
Figura 8-44 Menú "Accionamientos > Configuración"
Nota
Si el sistema detecta más accionamientos todavía no puestos en marcha, se continuará
otra vez con la puesta en marcha.
De lo contrario, con esto concluirá la primera puesta en marcha.

8.2 Puesta en marcha manual de los accionamientos SINAMICS
8.1.5 Primera puesta en marcha accionamientos SINAMICS terminada
Primera puesta en marcha accionamientos SINAMICS terminada

Ha terminado la primera puesta en marcha de los accionamientos SINAMICS.
La configuración del equipo y la parametrización han finalizado sin errores:
● Todos los LED superiores de los accionamientos (SERVO) están encendidos de color
VERDE.
● Los LED inferiores de los accionamientos (SERVO) siguen encendidos sin cambios de
color AMARILLO.
Continúe con los pasos para la puesta en marcha del NCK (ver el capítulo Puesta en
marcha comunicación NCK<->accionamiento (Página 107)).
Nota
La "Puesta en marcha manual" se recomienda a responsables de puesta en marcha
expertos.

8.2.1 Introducción a la puesta en marcha de los accionamientos SINAMICS

1. Pulse <MENÚ SELECT> > "Puesta en marcha".
Figura 8-45 Menú "Puesta en marcha":
2. Accione el pulsador de menú "Sistema de accionamiento".
Figura 8-46 Sistema de accionamiento ya puesto en marcha
Pueden ejecutarse manualmente, entre otras, las siguientes funciones para la puesta en
marcha de los accionamientos SINAMICS:
● Establecer ajustes de fábrica (Página 94)
● Efectuar la actualización del firmware de componentes (Página 96)
● Configurar/parametrizar la alimentación y los accionamientos (SERVO) (Página 104)
● Comprobar y corregir la conexión a PROFIBUS (Página 99)

8.2.2 Establecimiento del ajuste de fábrica
Introducción
Si ya ha tenido lugar una puesta en marcha, los ajustes de fábrica del sistema de
accionamiento se restablecen mediante la función "Ajustes de fábrica...".
ATENCIÓN
Antes de establecer el ajuste de fábrica hay que asegurarse de que el borne EP (Enable
Pulses) de la alimentación (Booksize: X21, Chassis: X41) no conduce tensión.
Procedimiento para activar los ajustes de fábrica

1. Se encuentra en el menú "Puesta en marcha" > "Sistema de accionamiento".
Figura 8-47 Menú "Puesta en marcha > Sistema de accionamiento"
2. Accione el pulsador de menú "Ajustes de fábrica...".
Figura 8-48 Pregunta

3. Accione "Sistema de accionamiento" para establecer el ajuste de fábrica para todas las
unidades implicadas en el sistema (los módulos NCU y NX).
Figura 8-49 Ajuste de fábrica_Desconectar_Conectar
4. Desconecte el control (NCU y NX), (sistema de accionamiento sin corriente) y, a

continuación, vuelva a conectarlo.
Espere a que se restablezca la comunicación con el CN.
Figura 8-50 Consulta de configuración automática del equipo
Un aviso notifica que es necesario realizar una primera puesta en marcha (alarma 120402).
El cuadro de diálogo "... ¿Desea efectuar la configuración de equipo para todas las unidades
de accionamiento?" ofrece las siguientes posibilidades:
● Si se pulsa "OK", se inicia la "Puesta en marcha guiada" (Página 64) de los
accionamientos SINAMICS.
● Si se pulsa "Cancelar", puede procederse a la "Puesta en marcha manual".

8.2.3 Actualización del firmware de componentes
Cargar actualización de firmware a partir de SINAMICS V2.5
Nota
A partir de SINAMICS V2.5
A partir de SINAMICS V2.5, durante el arranque del sistema de accionamiento se inicia una
actualización de firmware automática en caso necesario.
En este caso no es necesario realizar una actualización manual para los distintos
componentes.
No obstante, tras el arranque y durante el funcionamiento del control siempre es posible
cargar el firmware del accionamiento desde la tarjeta CompactFlash.
La función "Cargar firmware..." se activa mediante el menú "Puesta en marcha > Sistema de
accionamiento".
Carga de la actualización del firmware hasta SINAMICS V2.4

Antes de la primera puesta en marcha, todos los componentes SINAMICS se deberían
colocar en una versión de firmware uniforme. El software necesario al efecto está guardado
como componente del SW SINAMICS en la tarjeta CompactFlash. Una actualización de
componentes individuales puede ser necesaria, p. ej., después de un cambio de
componentes y se indica entonces a través de la alarma específica del accionamiento
A01006 "Actualización del firmware componente DRIVE-CliQ <Nº> necesaria".
Nota
Si se realiza una actualización de firmware antes de configurar el equipo, prosiga con las
operaciones "Primera puesta en marcha de las unidades de accionamiento (Página 99)" una
vez ejecutada la actualización.
Requisitos
Todos los componentes se pueden activar desde NCU/NX (conectado a través de Drive-
CLiQ).

Operaciones
1. Se encuentra en el menú "Puesta en marcha" > "Sistema de accionamiento" > "Unidades
de accionamiento" > "Configuración".
Figura 8-51 Cargar el firmware
2. Seleccione mediante el pulsador de menú vertical "Unidad de accionamiento+/Unidad de

accionamiento-" la NCU o el NX.
3. Accione el pulsador de menú vertical "Cargar firmware...".
4. Mediante el pulsador de menú "Cargar todos", el firmware de la tarjeta CompactFlash se
carga en todos los componentes DRIVE-CLiQ de la unidad de accionamiento (NCU o
NX).
Nota
En función de la estructura del conjunto de accionamientos SINAMICS, una actualización
completa del firmware de los componentes puede durar aprox. 30 minutos.
Los componentes cuyo firmware está actualizándose se reconocen porque el LED se
enciende de forma intermitente.
5. Responda a la consulta "¿Debe cargarse el firmware de la tarjeta CompactFlash a los

componentes?..." con "Sí".
6. Una vez finalizada la actualización de firmware, el control completo (NCU, todos los
componentes NX y DRIVE-CLiQ: Motor Module, interfaces de encóder etc.) se debe
desconectar (sin corriente) y, a continuación, se debe volver a conectar para que el
firmware sea efectivo.
Siga la indicación mostrada en el HMI una vez concluida la actualización de firmware.
Ahora puede continuar la puesta en marcha de los componentes de accionamiento
(alimentación, Motor Module, encóder) con el asistente de accionamiento.

Cargar firmware para todo el sistema de accionamiento

En el menú "Puesta en marcha" > "Sistema de accionamiento" existe la posibilidad de
activar una actualización completa del firmware de los componentes para todo el sistema de
accionamiento.
Nota
En función de la estructura del conjunto de accionamientos SINAMICS, una actualización
completa del firmware de los componentes puede durar aprox. 30 min.
Los componentes cuyo firmware está actualizándose se reconocen porque el LED se
enciende de forma intermitente.
Figura 8-52 Carga de firmware en el menú "Puesta en marcha" > "Sistema de accionamiento"

8.2.4 Configuración automática de equipos
Introducción
En la primera puesta en marcha de las unidades de accionamiento tiene lugar la siguiente
configuración de equipo:
● Aplicación de la topología DRIVE-CLiQ en la unidad de accionamiento
Con la aplicación de la topología se reconocen todos los componentes conectados a
DRIVE-CLiQ y se inicializa el tráfico de datos interno del accionamiento.
● Asignar objetos de accionamiento para la conexión a PROFIBUS
La conexión a PROFIBUS a través de los correspondientes telegramas se ha predefinido
con la configuración en HW Config.
Requisitos
● La unidad de accionamiento se encuentra en el estado de primera puesta en marcha.
Tenga en cuenta la siguiente indicación:
ATENCIÓN
Hasta SINAMICS V2.5
Para ello debe garantizarse que en todos los componentes se haya descargado un
firmware compatible entre sí. En caso necesario, interrumpa la operación y cargue
primero el firmware desde la tarjeta CompactFlash en todos los componentes de la
unidad o unidades de accionamiento.
Las operaciones para la carga del firmware se describen en el capítulo "Actualización del
firmware de componentes".
Nota
A partir de SINAMICS V2.5, durante el arranque se produce una actualización de
firmware automática en caso necesario.

Operaciones
1. En el menú "Puesta en marcha" > "Sistema de accionamiento" accione el pulsador de
menú "Unidades de accionamiento".
Figura 8-53 Menú "Puesta en marcha" > "Sistema de accionamiento" > "Unidades de
accionamiento"
Se le volverá a indicar, entre otros, que la unidad de accionamiento se encuentra en el

estado de primera puesta en marcha y que se debe realizar una configuración del equipo
para el sistema de accionamiento.
En el ejemplo de la primera puesta en marcha se parte del supuesto de que se ha
cargado un firmware compatible entre sí en todos los componentes.
2. Accione el pulsador de menú vertical "Sistema de accionamiento".
Durante la configuración del equipo se mostrarán de forma consecutiva textos de
indicación que contienen información sobre la configuración correspondiente de los
distintos componentes de accionamiento.
Dependiendo de la ampliación del sistema de accionamiento, esto puede durar varios
minutos.
Antes de que haya finalizado la configuración el HMI muestra la siguiente consulta:
Figura 8-54 Configuración del equipo, arranque en caliente

3. Pulse "Sí" para ejecutar un reset con rearranque (arranque en caliente) del NCK.
Figura 8-55 Aviso una vez finalizada la configuración del equipo
Ha finalizado la configuración del equipo para las unidades de accionamiento y los

componentes de accionamiento participantes en la NCU.
Compruebe y, si es preciso, corrija los ajustes en el diálogo "Conexión PROFIBUS".
4. Pulse "OK".
Con esto se continúa la puesta en marcha en el cuadro de diálogo actual "Sistema de
accionamiento" > "Unidades de accionamiento" > "Configuración".
Se muestran los componentes correspondientes de la unidad de accionamiento
seleccionada (normalmente, la NCU).
Figura 8-56 Configuración del equipo finalizada, configuración del equipo NCU

5. Pulse "Unidad de accionamiento+".

Si ha seleccionado el NX, se mostrarán los componentes pertenecientes al NX.
Figura 8-57 Configuración del equipo NX
Si es preciso, puede corregir o cambiar los ajustes en el diálogo "Conexión PROFIBUS".

6. Pulse "Conexión PROFIBUS" > "Cambiar...".
Figura 8-58 Conexión PROFIBUS NX
Figura 8-59 Conexión PROFIBUS NCU
Compruebe o corrija los ajustes en caso necesario.

7. Pulse <RECALL>.
Figura 8-60 Vista general del sistema de accionamiento
8.2.5 Puesta en marcha con asistentes de accionamiento
Introducción
En HMI puede realizar la configuración del accionamiento por medio de un asistente de
accionamiento. Se configuran los siguientes componentes de accionamiento:
● Active Line Module (alimentación)
● Motor Module, motor y encóder (accionamientos)

Operaciones para configurar el accionamiento

Se puede acceder a la configuración de accionamientos en el menú "Puesta en marcha" >
"Sistema de accionamiento".
Figura 8-61 Vista general del sistema de accionamiento
1. Accione el pulsador de menú correspondiente al objeto de accionamiento que desea

configurar.
– "Alimentaciones"
– "Accionamientos" para reguladores de accionamientos (SERVO)
2. La configuración se desarrolla según el siguiente esquema:
– Puede seleccionar los componentes mediante el pulsador de menú vertical
"Alimentación+/Alimentación-" o "Accionamiento+/Accionamiento-".
– Accione el pulsador de menú vertical "Cambiar" y ejecute el asistente de
accionamiento mediante el pulsador de menú horizontal "Seguir >".
– Puede parametrizar la configuración correspondiente en los cuadros de diálogo que
se muestran a continuación.
Los capítulos "Parametrización de la alimentación (Página 70)" y "Parametrización de
los accionamientos (Página 76)" muestran uno a uno los distintos cuadros de diálogo.
Nota
En caso necesario, compruebe los datos de la red por medio de la función de
pulsador de menú vertical "Datos red".
Consulte también
Verificación/configuración de los ajustes de los datos de red para la alimentación
(Página 336)


Puesta en marcha comunicación
NCK<->accionamiento 9
Introducción
La primera puesta en marcha del PLC y de los accionamientos SINAMICS está terminada.
¿Cuál es el siguiente elemento que se configura?

Se configuran los datos de máquina NCK que comunican con el accionamiento. Éstos son:
● Datos de máquina generales
Los datos de máquina generales necesarios para la comunicación con el accionamiento
mediante PROFIBUS están predefinidos con valores estándar. Estos valores pueden
adoptarse durante la primera puesta en marcha. Éstos son:
– El tipo de telegrama para la transmisión
– Las direcciones lógicas para el PLC
Nota
Hasta SW 1.5/2.5
Para un módulo NX debe introducirse la dirección lógica "6516" para el PLC en el
dato de máquina general DM13120[1] CONTROL_UNIT_LOGIC_ADDRESS.
● Datos de máquina por eje

Para los datos de máquina de eje, deben determinarse para el eje correspondiente los
componentes para la transmisión de las consignas y valores reales.

Puesta en marcha comunicación NCK<->accionamiento
Asignación datos de máquina generales y por eje

La siguiente tabla ilustra de forma ejemplar mediante una instalación de componentes
SINAMICS S120 (1 NCU (CU), 1 ALM, 3 Motor Module (MM)) la asignación de los datos de
máquina NCK para dirección de entrada/salida/telegrama/valor de consigna/valor real.
SINAMICS STEP7 (HW Config) Datos de máquina NCK Datos de máquina NCK
S120 Propiedades - esclavo DP DM generales DM eje2)
Compo- Tipo de Dirección DM13120[0] MD13050 DM13060 DM30110/ DM30130
nente telegrama - E/S1) Dirección E/S [0-5] [0-5] Tipo de 30220 Modo de
Longitud1) Control Unit1) Dirección E/S1) telegrama 1) Asignación salida
de valor de consigna
consigna/
valor real
MM1 116. PZD-11/19 4100 4100 116 1 1
MM2 116. PZD-11/19 4140 4140 116 2 1
MM3 116. PZD-11/19 4180 4180 116 3 1
X (no existe) 116. PZD-11/19 4220 4220 116 - 0
X (no existe) 116. PZD-11/19 4260 4260 116 - 0
X (no existe) 116. PZD-11/19 4300 4300 116 - 0
CU 391. PZD-3/7 6500 6500
ALM 370. PZD-1/1 6514
1) Valor estándar, no modificar.
2) Los datos de máquina específicos de eje para la configuración de las consignas y los
valores reales se preajustan con la función "Asignar eje" (véase el apartado "Configuración
de consigna y valor real" (Página 110)).

9.1 Configuración dirección de entrada/salida y telegrama
9.1 Configuración dirección de entrada/salida y telegrama
Introducción
Los siguientes datos de máquina generales están preajustados a un valor predeterminado
para la conexión PROFIBUS de los ejes al accionamiento (ver también la tabla anterior).
● DM13050 $MN_DRIVE_LOGIC_ADDRESS (dirección eje)
● DM13060 $MN_DRIVE_TELEGRAM_TYPE (tipo de telegrama)
● DM13120 $MN_CONTROL_UNIT_LOGIC_ADDRESS (dirección CU)
Nota
En este caso no se precisa ninguna adaptación, dado que estos valores coinciden con
los valores preajustados en HW Config.
Conexión PROFIBUS
La conexión de los ejes correspondientes al accionamiento mediante PROFIBUS puede

visualizarse y reordenarse en el menú del HMI "Puesta en marcha" > "Sistema de
accionamiento" > "Unidades de accionamiento" > "Conexiones PROFIBUS".
La siguiente imagen muestra un ejemplo de la conexión de los ejes correspondientes al
accionamiento para una NCU.
Figura 9-1 Conexión PROFIBUS NCU

9.2 Configuración valor de consigna y valor real
Introducción
Para los datos de máquina de eje, deben determinarse para el eje correspondiente los
componentes para la transmisión de las consignas y los valores reales. Se tienen que
adaptar los siguientes datos de máquina de eje para cada eje (ver también la tabla anterior):
● DM30110 $MA_CTRLOUT_MODULE_NR (canal de consigna)
● DM30220 $MA_ENC_MODUL_NR (canal de valor real)
● DM30130 $MA_CTRLOUT_TYPE (modo de salida consigna)
● DM30240 $MA_ENC_TYPE (registro de valor real)
Estos datos de máquina de eje se pueden adaptar automáticamente mediante la función
"Asignar eje" o directamente mediante la función "DM de eje".

Operaciones del menú "Asignar eje"

1. Seleccione el menú "Puesta en marcha" > "Sistema de accionamiento" >
"Accionamientos".
Figura 9-2 Menú "Puesta en marcha" > "Sistema de accionamiento" > "Accionamientos"
Nota
La función "Asignar eje" también se puede activar en el menú "Puesta en marcha > Sis-
tema de accionamiento" mediante la barra de pulsadores de menú vertical. Para ello se
requiere haber seleccionado un accionamiento Servo.
2. Accione el pulsador de menú horizontal "Asignar eje".
Figura 9-3 Asignación de las consignas y los valores reales de los ejes al accionamiento
3. Seleccione el Servo correspondiente con "Accionamiento+"/"Accionamiento-"/"Selección

directa".

4. Pulse "Cambiar".
Figura 9-4 Menú "Asignar eje" > "Cambiar"
5. Seleccione los campos de selección para la consigna y el valor real con las teclas de
cursor.
6. Abra el campo de selección con la tecla <INPUT>.
7. Seleccione los componentes con las teclas de cursor.
8. Pulse "Aplicar".
Operaciones en el menú "Puesta en marcha" > "Datos de máquina" > "DM de eje"
1. Seleccione en el campo de manejo "Puesta en marcha > Datos de máquina" el pulsador
de menú "DM de eje".
2. Seleccione el eje correspondiente con "Eje +".
3. Busque para el canal de consigna el DM30110 $MA_CTRLOUT_MODULE_NR.
4. Introduzca los números de accionamiento.
5. Busque para el canal de valor real el DM30220 $MA_ENC_MODUL_NR.
6. Introduzca el número de accionamiento.
7. Busque para la salida Consigna el DM30130 $MA_CTRLOUT_TYPE.
8. Introduzca "1".
9. Busque para el registro del valor real el DM30240 $MA_ENC_TYPE.
10.Introduzca "1" para encóder incremental o "4" para encóder absoluto.
11.Con Eje + seleccione el siguiente eje y, para el siguiente accionamiento, siga con el
paso 3.

9.3 Puesta en marcha comunicación NCK<->accionamiento terminada
Puesta en marcha comunicación NCK<->PLC terminada

Ha puesto en marcha lo siguiente:
● PLC
● Accionamientos SINAMICS
● Comunicación NCK-PLC
La puesta en marcha básica está terminada. Ahora puede desplazar los ejes.
En el siguiente apartado "Puesta en marcha NCK" se describe la parametrización del NCK
con respecto a la máquina conectada mediante el ajuste de las variables de sistema.


Puesta en marcha del NCK 10
10.1 Vista general Puesta en marcha NCK
Introducción
La parametrización del NCK con respecto a la máquina conectada se realiza ajustando
variables de sistema.
Estas variables de sistema se denominan:
● Datos de máquina (DM)
● Datos de operador (DO)
Consulte también
Datos de máquina y de operador (Página 432)
Requisitos datos de máquina (Página 202)
10.2 Datos de sistema
10.2.1 Precisiones
En las precisiones, es decir, la resolución de posiciones lineales y angulares, velocidades,
aceleraciones y tirones, se distingue entre
● la precisión de entrada, es decir, la introducción de datos en la interfaz de usuario o a
través de programas de pieza.
● la precisión de visualización, es decir, la visualización de datos en la interfaz de usuario.
● la precisión de cálculo, es decir, la representación interna de los datos introducidos a
través de la interfaz de usuario o del programa de pieza.
Precisión de entrada y de visualización

La precisión de entrada y de visualización se especifica de la unidad de manejo utilizada,
pudiéndose modificar la precisión de visualización para valores de posición con el
DM9004 $MM_DISPLAY_RESOLUTION (precisión de visualización).
A través del DM9011 $MM_DISPLAY_RESOLUTION_INCH (precisión de visualización
sistema de medida inglés) se puede configurar la precisión de visualización para valores de
posición con el ajuste en pulgadas. De este modo es posible visualizar hasta seis decimales
en caso de ajuste en pulgadas.

Puesta en marcha del NCK
Para la programación en programas de pieza rigen las precisiones de entrada indicadas en

las instrucciones de programación.
Precisión de cálculo
Con la precisión de cálculo se define el número máximo de decimales activos para todos los
datos cuya unidad física se refiere a una longitud o un ángulo (p. ej.: valores de posición,
velocidades, correcciones de herramienta, decalajes de origen, etc.).
La precisión de cálculo deseada se ajusta con los datos de máquina
● DM10200 $MN_INT_INCR_PER_MM (precisión de cálculo para posiciones lineales)
● DM10210 $MN_INT_INCR_PER_ DEG (precisión de cálculo para posiciones angulares)
La asignación predeterminada es:
● 1000 incrementos/mm
● 1000 incrementos/grado
De este modo, con la precisión de cálculo se determina también la precisión máxima
alcanzable en posiciones y correcciones seleccionadas. Sin embargo, el requisito es que se
disponga de un sistema de medida adaptado a esta precisión.
Nota
En principio, la precisión de cálculo es independiente de la precisión de
entrada/visualización, pero debería tener al menos la misma resolución.
Redondeo
La precisión de la introducción de posiciones lineales y angulares se limita a la precisión de
cálculo, redondeando el producto del valor programado con la precisión de cálculo a un
número entero.
Ejemplo de un redondeo:
Precisión de cálculo: 1000 incrementos/mm
Recorrido programado: 97,3786 mm
Valor activo = 97,379 mm
Nota
Para facilitar la reconstrucción del redondeo realizado conviene utilizar potencias de 10
(100, 1000, 10.000) para la precisión de cálculo.
Precisión de visualización
En DM9004 $MM_DISPLAY_RESOLUTION (precisión de visualización) se puede ajustar el
número de decimales para los valores de posición en el panel de operador.

Valores límite para la entrada y visualización

La limitación de los valores límite depende de la posibilidad de visualización y la posibilidad
de entrada en el panel de operador. Este límite se sitúa en 10 dígitos más la coma más el
signo.
Ejemplo de programación en el margen de 1/10 μm:
Todos los ejes lineales de una máquina se deberían programar y desplazar en un margen
de valores entre 0,1 ... 1000mm.
Para un posicionamiento con una precisión de 0,1 μm, la precisión de cálculo se tiene que
ajustar a ≥ 104 incr/mm:
DM10200 $MN_INT_INCR_PER_MM = 10000 [incr./mm]:
Ejemplo de un programa de pieza correspondiente:
N20 G0 X 1.0000 Y 1.0000
;Los ejes se desplazan a la posición X=1.0000 mm, Y=1.0000 mm
N25 G0 X 5.0002 Y 2.0003
;Los ejes se desplazan a la posición X=5.0002 mm, Y=2.0003 mm
Datos de máquina
Tabla 10- 1 Precisiones: Datos de máquina
Número Identificador Nombre/observación

general ($MM_ ... )
9004 DISPLAY_RESOLUTION Precisión de visualización
9011 DISPLAY_RESOLUTION_INCH Precisión de visualización sistema de medida inglés
general ($MN_ ... )

10200 INT_INCR_PER_MM Precisión de cálculo para posiciones lineales
10210 INT_INCR_PER_DEG Precisión de cálculo para posiciones angulares
Bibliografía
Manual de funciones Funciones básicas; velocidades, zonas de desplazamiento,
precisiones: precisión de entrada/resolución de la pantalla, precisión de cálculo

10.2.2 Normalización de magnitudes físicas de datos de máquina y de operador
Estándar
Los datos de máquina y de operador que poseen una magnitud física se interpretan, según
el sistema básico (métrico/pulgadas), como estándar en las unidades de entrada/salida
indicadas en la tabla "Normalización de magnitudes físicas de datos de máquina y de
operador".
Las unidades utilizadas a nivel interno con las cuales trabaja el CN son independientes y
están asignadas de forma fija.
Tabla 10- 2 Normalización de magnitudes físicas de datos de máquina y de operador
Magnitud física Unidades de entrada/salida para el sistema básico Unidad utilizada a nivel
estándar interno
Métrico Pulgadas
Posición lineal 1 mm 1 pulgada 1 mm
Posición angular 1 grado 1 grado 1 grado
Velocidad lineal 1 mm/min 1 pulgada/min 1 mm/s
Velocidad angular 1 vuelta/min 1 vuelta/min 1 grado/s
Aceleración lineal 1 m/s2 1 pulgada/s2 1 mm/s2
Aceleración angular 1 vuelta/s2 1 vuelta/s2 1 grados/s2
Tirón lineal 1 m/s3 1 pulgada/s3 1 mm/s3
Tirón angular 1 vuelta/s3 1 vuelta/s3 1 grados/s3
Tiempo 1s 1s 1s
Ganancia del lazo de regulación de 1 s-1 1 s-1 1 s-1
posición
Avance por vuelta 1 mm/vuelta 1 pulgada/vuelta 1 mm/grado
Valor de compensación posición lineal 1 mm 1 pulgada 1 mm
Valor de compensación posición 1 grado 1 grado 1 grado
angular
Definido por el usuario

El usuario tiene la posibilidad de definir otras unidades de entrada/salida para datos de
máquina y de operador.
Para este fin, es necesario realizar a través de
● DM10220 $MN_SCALING_USER_DEF_MASK (activación de los factores de
normalización) y
● DM10230 $MN_SCALING_FACTORS_USER_DEF[n] (factores de normalización de las
magnitudes físicas)
una adaptación entre las nuevas unidades de entrada/salida seleccionadas y las unidades
internas.

9DORUHVGHHQWUDGDSDUDGDWRV
GHP£TXLQD
'0
)DFWRUGH QR
1RUPDOL]DFLµQLQWHUQD
QRUPDOL]DFLµQ
DFWLYDGR"
V¯
'0)DFWRUGHQRUPDOL]DFLµQ
0DJQLWXGI¯VLFDLQWHUQD
Se debe tener en cuenta lo siguiente:

Unidad de entrada/salida seleccionada=
DM10230 $MN_SCALING_FACTORS_USER_DEF[n] * Unidad interna
Por lo tanto, en el DM10230 $MN_SCALING_FACTORS_USER_DEF[n] debe introducirse la
unidad de entrada/salida seleccionada, expresada en las unidades internas 1 mm, 1 grado y
1 s.
Tabla 10- 3 Número de bit e índice para la definición del usuario
Magnitud física DM10220 DM10230 Índice n

Número de bit
Posición lineal 0 0
Posición angular 1 1
Velocidad lineal 2 2
Velocidad angular 3 3
Aceleración lineal 4 4
Aceleración angular 5 5
Tirón lineal 6 6
Tirón angular 7 7
Temporizador 8 8
Factor KV 9 9
Avance por vuelta 10 10
Valor de compensación posición lineal 11 11
Valor de compensación posición angular 12 12
Ejemplo 1:
Los datos de máquina Entrada/salida de velocidades lineales se deberían realizar en m/min
en lugar de mm/min (posición básica). La unidad interna es mm/s.
A través de DM10220 $MN_SCALING_USER_DEF_MASK Bit2 = 1, el factor de
normalización para velocidades lineales se habilita con definición del usuario.
El factor de normalización se calcula atendiendo a la siguiente fórmula:

8QLGDGGHHQWUDGDVDOLGDVHOHFFLRQDGD
'001B6&$/,1*B)$&7256B86(5B'()>Q@ 8QLGDGLQWHUQD
P PP

PLQ V
'001B6&$/,1*B)$&7256B86(5B'()>Q@ PP PP

V V
ൺ'001B6&$/,1*B)$&7256B86(5B'()>@
El índice 2 especifica la "velocidad lineal" (ver arriba).

Ejemplo 2:
Adicionalmente a la modificación del ejemplo 1, la entrada/salida de datos de máquina de
aceleraciones lineales se realizará en ft/s2 en lugar de m/s2 (posición básica). La unidad
interna es mm/s2).
'001B6&$/,1*B86(5B'()B0$6.
+
ELWQ|\ELWQ|GHOHMHPSORFRPRYDORU
KH[DGHFLPDO
IW PP
Vt
Vt
'001B6&$/,1*B)$&7256B86(5B'()>Q@ PP PP

Vt Vt
ൺ'001B6&$/,1*B)$&7256B86(5B'()>@
El índice 4 especifica la "aceleración lineal" (ver arriba).
Datos de máquina
Tabla 10- 4 Normalización de magnitudes físicas de datos de máquina y de operador: Datos de máquina
Número Identificador Nombre/observación Nota

general ($MN_ ... )
10220 SCALING_USER_DEF_MASK Activación de los factores de normalización
10230 SCALING_FACTORS_USER_DEF[n] Factores de normalización de las magnitudes físicas
10240 SCALING_SYSTEM_IS_METRIC Sistema básico métrico
10250 SCALING_VALUE_INCH Factor de conversión para la conmutación al sistema
inglés
10260 CONVERT_SCALING_SYSTEM Sistema básico conmutación activa
10270 POS_TAB_SCALING_SYSTEM Sistema de medida de las tablas de posiciones T1
10290 CC_TDA_PARAM_UNIT Unidades físicas de los datos de herramientas para
CC
10292 CC_TOA_PARAM_UNIT Unidades físicas de los datos de filo para CC

10.2.3 Modificación de datos de máquina con escalada

La escalada de datos de máquina con magnitudes físicas se define con los siguientes datos
de máquina:
● DM10220 $MN_SCALING_USER_DEF_MASK (activación de los factores de
normalización)
● DM10230 $MN_SCALING_FACTORS_USER_DEF (factores de normalización de las
magnitudes físicas)
● DM10240 $MN_SCALING_SYSTEM_IS_METRIC (sistema básico métrico)
● DM10250 $MN_SCALING_VALUE_INCH (factor de conversión para la conmutación al
sistema inglés)
● DM30300 $MA_IS_ROT_AX (eje giratorio)
Al modificar datos de máquina con escalada, todos los datos de máquina afectados por esta
modificación debido a su unidad física se convierten con el siguiente Reset NCK.
Ejemplo: Redefinición de un eje A1 de eje lineal a eje giratorio.
El control se ha puesto en marcha con valores estándar. El eje A1 está declarado como eje
lineal.
● DM30300 $MA_IS_ROT_AX[A1] = 0 (ningún eje giratorio)
● DM32000 $MA_MAX_AX_VELO [A1] = 1000 [mm/min] (velocidad máxima del eje)
El eje A1 se declara entonces como eje giratorio y recibe los siguientes datos de máquina:
● DM30300 $MA_IS_ROT_AX[A1] = 1 (eje giratorio)
● DM32000 $MA_MAX_AX_VELO [A1] = 1000 [mm/min] (velocidad máxima del eje)
Con el siguiente Reset NCK, el control detecta que el eje A1 está definido como eje giratorio
y renormaliza el DM32000 $MA_MAX_AX_VELO con relación a un eje giratorio
[vueltas/min].
● DM30300 $MA_IS_ROT_AX[A1] = 1 (eje giratorio)
● DM32000 $MA_MAX_AX_VELO [A1] = 2,778 [vueltas/min]
Nota
Si se modifica un dato de máquina con escalada, el control emite la alarma "4070 Dato
de normalización modificado".
Modificación manual
Se recomienda observar el siguiente procedimiento para la modificación manual de datos de
máquina con escalada:
1. Ajuste de todos los datos de máquina con escalada
2. Ejecutar reset del NCK
3. Ajuste de todos los datos de máquina dependientes después del arranque del CN

10.2.4 Cargar datos de máquina estándar

Los datos de máquina estándar se pueden cargar de varias maneras.
HMI-Startup
A través de la interfaz de usuario estándar de HMI, HMI-Startup: Menú de campo de manejo
"Diagnóstico" > "CN/PLC"
● Botón: "Borrar datos NCK"
● Botón: "Reset NCK"
ATENCIÓN
Al borrar los datos NCK se pierden todos los datos de usuario.
Para evitar pérdidas de datos, se debería crear un fichero de puesta en marcha en serie
antes de borrar los datos NCK. La creación de un fichero de puesta en marcha en serie
se describe en el apartado "Creación de un fichero de puesta en marcha en serie".
DM11200 $MN_INIT_MD
A través de los valores de entrada indicados más abajo en DM11200 $MN_INIT_MD (carga
de los datos de máquina estándar en el "siguiente" arranque del CN), se pueden cargar
distintas áreas de datos con valores estándar en el siguiente arranque del CN.
Después de ajustar el dato de máquina se tiene que iniciar un Reset NCK:
1. Reset NCK: El dato de máquina se activa.
2. Reset NCK: En función del valor de entrada, los correspondientes datos de máquina
se ajustan a sus valores estándar y el DM11200 $MN_INIT_MD se vuelve a ajustar al
valor "0".
Valores de entrada
DM11200 $MN_INIT_MD = 1
En el siguiente arranque del CN, se sobrescriben con los valores estándar todos los DM,
a excepción de los datos que configuran la memoria.
DM11200 $MN_INIT_MD = 2
En el siguiente arranque del CN, se sobrescriben con los valores estándar todos los DM que
configuran la memoria.

10.2.5 Conmutación del sistema de medida

La conmutación del sistema de medida de toda la máquina se lleva a cabo a través de un
pulsador de menú del campo de manejo "Máquina" de HMI Advanced. La conmutación sólo
se acepta si:
● DM10260 $MN_CONVERT_SCALING_SYSTEM = 1.
● El bit 0 del DM20110 $MC_RESET_MODE_MASK está ajustado en cada canal.
● Todos los canales se encuentran en estado de reset.
● Los ejes no se desplazan por medio de JOG, DRF o el PLC.
● La velocidad periférica de muela constante (SUG) no está activada.
Durante la conmutación se bloquearán acciones tales como "comienzo de programa de
pieza" o "cambio de modo de operación".
Si no se puede realizar la conmutación, esto se visualizará con el correspondiente aviso en
la interfaz gráfica de usuario. Esta determinación asegura que una ejecución del programa
en curso encuentra siempre un registro consistente con relación al sistema de medida.
La conmutación propiamente dicha del sistema de medida se realiza a nivel interno,
escribiendo todos los datos de máquina necesarios y activando posteriormente con Reset.
DM10240 $MN_SCALING_SYSTEM_IS_METRIC y los correspondientes ajustes G70/G71/
G700/G710 en DM20150 $MC_GCODE_RESET_VALUES se conmutan de forma
automática y consistente para todos los canales configurados.
El valor de DM20150 $MC_GCODE_RESET_VALUES[12] cambia entre G700 y G710.
Este proceso se ejecuta independientemente del nivel de protección ajustado actualmente.
Datos de sistema
Desde el punto de vista del operador, al conmutar el sistema de medida, se convertirán
automáticamente al nuevo sistema de medida todos los datos existentes. Entre ellas, se
encuentran las siguientes:
● Posiciones
● Avances
● Aceleraciones
● Sobreaceleración (tirón)
● Correctores de herramienta
● Decalajes de origen programables, ajustables y externos, decalajes DRF
● Valores de compensación
● Zonas protegidas
● Datos de máquina
● Jog y evaluaciones del volante
Después de la conmutación, todos los datos citados están disponibles en las magnitudes
físicas según el apartado "Normalización de magnitudes físicas de datos de máquina y de
operador".

Datos para los cuales no se han definido unidades físicas unívocas, tales como:
● Parámetros R
● GUD's (Global User Data)
● LUD's (Local User Data)
● PUD's (Program global User Data)
● Entradas/salidas analógicas
● Intercambio de datos a través de FC21
no se someten a una conversión automática. En este caso se pide al usuario que considere
el sistema de medida actualmente vigente,
DM10240 $MN_SCALING_SYSTEM_IS_METRIC.
En la interfaz PLC se puede leer el ajuste actual del sistema de medida a través de la señal
"Sistema de medida inglés" DB10.DBX107.7. A través de DB10.DBB71 se puede leer el
"Contador de cambios del sistema de medida".
Datos de máquina
Tabla 10- 5 Conmutación del sistema de medida: Datos de máquina

general ($MN_ ... )
10240 SCALING_SYSTEM_IS_METRIC Sistema básico métrico
10250 SCALING_VALUE_INCH Factor de conversión para la conmutación al
sistema inglés
10260 CONVERT_SCALING_SYSTEM Sistema básico conmutación activa
por eje ($MA_ ... )

32711 CEC_SCALING_SYSTEM_METRIC Sistema de medida de la compensación de la G2
deflexión
Bibliografía
Manual de funciones Funciones básicas; velocidades, sistemas de consigna/valor real,
regulación: Sistemas de medida métrico/pulgadas

10.2.6 Márgenes de desplazamiento
Precisión de cálculo y márgenes de desplazamiento

El margen de valores de los márgenes de desplazamiento depende directamente de la
precisión de cálculo seleccionada (ver apartado "Precisiones" (Página 115)).
Con la asignación estándar de los datos de máquina para la precisión de cálculo
● 1000 incr./mm
● 1000 incr./grado
se obtienen los siguientes márgenes de desplazamiento:
Tabla 10- 6 Márgenes de desplazamiento
Margen de desplazamiento en el Margen de desplazamiento en el

sistema métrico sistema inglés
Ejes lineales ± 999.999,999 [mm; grados] ± 399.999,999 [pulgadas; grados]
Ejes giratorios ± 999.999,999 [mm; grados] ± 999.999,999 [pulgadas; grados]
Parámetros de interpolación I, J, K ± 999.999,999 [mm; grados] ± 399.999,999 [pulgadas; grados]
10.2.7 Precisión de posicionamiento
Precisión de cálculo y márgenes de desplazamiento

La precisión de posicionamiento depende de:
● la precisión de cálculo (incrementos internos/(mm o grados))
● la resolución del valor real (incrementos de captador/(mm o grados))
La mayor resolución de los dos valores determina la precisión de posicionamiento del CN.
La selección de la precisión de entrada y del ciclo de regulación de posición y de
interpolación no influyen en esta precisión.
Datos de máquina
Tabla 10- 7 Precisión de posicionamiento: Datos de máquina
Número Identificador Nombre/observación Remisión

general ($MN_ ... )
10200 INT_INCR_PER_MM Precisión de cálculo para posiciones lineales G2
10210 INT_INCR_PER_DEG Precisión de cálculo para posiciones angulares G2
por eje ($MA_ ... )
31020 ENC_RESOL[n] Líneas de captador por vuelta

10.2.8 Tiempos de ciclo

En SINUMERIK 840D sl, el ciclo básico del sistema, el ciclo del regulador de posición y el
ciclo de interpolación del CN se basan en el tiempo de ciclo DP configurado en STEP 7 HW
Config. Ver apartado "Creación de un proyecto SIMATIC S7".
Ciclo básico del sistema

El ciclo básico del sistema está ajustado de forma fija a la relación 1:1 con respecto al
tiempo de ciclo DP. En el dato de máquina DM10050 $MN_SYSCLOCK_CYCLE_TIME
(ciclo del sistema) se indica el valor activo. No es posible realizar cambios.
Ciclo regulador de posición

El ciclo del regulador de posición (DM10061 $MN_POSCTRL_CYCLE_TIME) está ajustado
de forma fija a la relación 1:1 con respecto al ciclo básico del sistema. No es posible realizar
cambios.
Desplazamiento del ciclo del regulador de posición

El desplazamiento del ciclo del regulador de posición TM se determina automáticamente en
el ajuste estándar (DM10062 $MN_POSCTRL_CYCLE_DELAY = 0).
El desplazamiento del ciclo del regulador de posición activo se indica en DM10063[1].
A través del DM10063 $MN_POSCTRL_CYCLE_DIGNOSIS se pueden leer los siguientes
valores:
● DM10063[0]= TDX
● DM10063[1]= TM
● DM10063[2]= TM + TPos máx
En caso de especificación explícita del desplazamiento del ciclo del regulador de posición
(DM10062 $MN_POSCTRL_CYCLE_DELAY! = 0), deben cumplirse las siguientes
condiciones:

● La comunicación cíclica con los esclavos DP (accionamientos) tiene que estar terminada
antes de que se inicie el regulador de posición.
Condición: TM > TDX
● El regulador de posición tiene que haber terminado antes de que termine el ciclo DP/del
sistema.
Condición: TM + TPos máx < TDP
7'3
70 7/DJ
&1
5HJXODGRUGH
5 5 5
SRVLFLµQ
7';
&RPXQLFDFLµQ
06* 5(6 *& '[ '[ '[ 06* 5(6 *& '[ '[ '[
352),%86'3
(VFODYRV'3
$FFLRQDPLHQWRV 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
Figura 10-1 Desplazamiento del ciclo del regulador de posición frente al ciclo PROFIBUS DP
Explicaciones sobre la figura anterior:

TLag:Necesidad de tiempo de cálculo del regulador de posición
TDP:DP-Cycle-Time: Tiempo de ciclo DP
TDX:Data Exchange-Time: Suma de los tiempos de transmisión de todos los esclavos DP
TM:Master-Time: Desplazamiento del momento del inicio de la regulación de posición NCK
GC: Global-Control: Telegrama Broadcast para la sincronización cíclica de la equidistancia
entre el maestro DP y los esclavos DP
R: Tiempo de cálculo
Dx: Intercambio de datos útiles entre maestro DP y esclavos DP
MSG: Servicios acíclicos (p. ej.: DP/V1, traspaso de token)
RES: Reserva: "Pausa activa" hasta que se ejecute el ciclo de equidistancia
Reacción ante errores
● Alarma: "380005 PROFIBUS DP: Conflicto de acceso al bus, tipo t, contador z"

Causas/corrección de errores
● t=1
El decalaje del ciclo del regulador de posición se ha elegido demasiado pequeño. La
comunicación cíclica vía PROFIBUS con los accionamientos no estaba terminada
todavía al iniciar el regulador de posición.
– Remedio: Aumentar el decalaje del ciclo del regulador de posición.
● t=2
El decalaje del ciclo del regulador de posición se ha elegido demasiado grande. La
comunicación cíclica vía PROFIBUS con los accionamientos se inició antes de que
hubiera terminado el regulador de posición. El regulador de posición necesita más
tiempo de cálculo de lo disponible dentro del ciclo DP.
– Remedio: Reducir el decalaje del ciclo del regulador de posición
o
– Remedio: Aumentar el tiempo de ciclo DP.
El tiempo de ciclo DP se ajusta a través de STEP 7 "HW Config". Ver apartado
"Creación de un proyecto SIMATIC S7".
Ciclo de interpolación
El ciclo de interpolación se puede elegir libremente en múltiples enteros del ciclo del
regulador de posición.
● DM10070 $MN_IPO_SYSCLOCK_TIME_RATIO (factor para el ciclo de interpolación)
● Alarma: "4240 Rebose del tiempo de cálculo a nivel de IPO o regulador de posición"
El tiempo de ciclo DP/ciclo del regulador de posición, el ciclo de interpolación o la proporción
de tiempo de cálculo CN está ajustado de modo que uno de los dos niveles cíclicos del NCK
(regulador de posición o interpolador) no dispone de suficiente tiempo de cálculo.
Para la corrección del error:
Determinar los valores máximos para TLag máx y TIPO máx (ver arriba) y adaptar los siguientes
datos de máquina:
● DM10185 $MN_NCK_PCOS_TIME_RATIO (proporción de tiempo de cálculo NCK)
● DM10070 $MN_IPO_SYSCLOCK_TIME_RATIO (factor para el ciclo de interpolación)
● DM10050 $MN_SYSCLOCK_CYCLE_TIME (ciclo básico del sistema)
Nota
El ciclo básico del sistema se tiene que adaptar a través de STEP 7 HW Config,
modificando el tiempo de ciclo DP.
Bibliografía
Manual de funciones Funciones especiales; cadencias

Datos de máquina
Tabla 10- 8 Tiempos de ciclo: Datos de máquina

general ($MN_ ...)
10050 SYSCLOCK_CYCLE_TIME. Ciclo básico del sistema/sólo dato de visualización;
siempre es igual al ciclo equidistante PROFIBUS
DP.
Nota: ¡En SINUMERIK solution line, sólo para la
visualización!
10060 POSCTRL_SYSCLOCK_TIME_RATIO Factor para el ciclo del regulador de
posición/ajustado fijo al factor 1
10061 POSCTRL_CYCLE__TIME Ciclo regulador de posición
10062 POSCTRL_CYCLE_DELAY Decalaje del ciclo del regulador de posición
10063 POSCTRL_CYCLE_DIAGNOSIS [0] = Tiempo de ciclo DP
[1] = Desplazamiento del ciclo del regulador de
posición
[2] = Desplazamiento del ciclo del regulador de
posición + máx. necesidad de tiempo de cálculo
del regulador de posición
10070 IPO_SYSCLOCK_TIME_RATIO, Factor para el ciclo de interpolador/a elegir
libremente en múltiples enteros
10185 NCK_PCOS_TIME_RATIO Proporción de tiempo de cálculo NCK
PRECAUCIÓN
Al modificar los tiempos de ciclo, compruebe antes de finalizar la puesta en marcha el
comportamiento correcto del control en todos los modos de operación.
Nota
Cuanto más bajos se elijan los tiempos de ciclo (ciclo PROFIBUS DP), mayor es la calidad
de regulación del accionamiento y la calidad de la superficie en la pieza.

10.2.9 Carga del NCK
Introducción
El grado de utilización de los recursos del sistema para el NCK puede consultarse en el
menú del HMI "Diagnóstico" > "Indicación de servicio" > "Recursos del sistema".
Figura 10-2 Carga del CN
En los tiempos de ejecución mostrados se tienen en cuenta los siguientes datos de máquina
(ver también el apartado Tiempos de ciclo (Página 126)):
● DM1061 $MD_POSCTRL_CYCLE_TIME = MD10050 $MN_SYSCLOCK_CYCLE_TIME
(ciclo básico del sistema)
● DM1070 $MD_IPO_SYSCLOCK_TIME_RATIO (factor para el ciclo de interpolación)
● DM1071 $MD_IPO_CYCLE_TIME (ciclo de interpolación)
¿Qué se muestra?
En la figura del menú "Recursos del sistema", los valores tienen el siguiente significado:
● Zona "Tiempo neto (puro tiempo de cálculo)":
Se muestran los valores netos de los tiempos activos (actual, mínimo y máximo).
De los valores mostrados se deriva la relación con los datos de máquina ajustados.
● Zona "Tiempo bruto (cronometrado desde comienzo a fin)":
Se muestra, partiendo de los valores netos, la carga general correspondiente del sistema
(regulador de posición + interpolador).

● Línea "Carga del CN por regulador de posición e interpolador":
Nota
Se muestra la carga actual, mínima y máxima del NCK.
Para disponer de suficientes reservas para la ejecución del programa, la carga máxima
debería oscilar en estado Reset en un margen de 60-65% al pulsar la tecla <Reset>.
● Línea "Nivel de llenado memoria interpolador":

Se muestra el DM28060 $MC_NUM_IPO_Buffer_SIZE (indicación del nivel de llenado) en
%.
De esta forma se muestra si la preparación de secuencias puede seguir a la ejecución de
secuencias.
Un signo típico de la marcha en vacío del búfer de IPO es un procesamiento brusco en el
modo de contorneado cuando, por ejemplo, se han programado varias secuencias de
desplazamiento cortas de forma consecutiva.
La indicación del nivel de llenado es específica del canal.

10.2.10 Velocidades
Máx. velocidad del eje o velocidad de giro del cabezal

Las máximas velocidades del eje o velocidades de giro del cabezal posibles quedan
determinadas por la construcción de la máquina, la dinámica del accionamiento y la
frecuencia límite del encóder de los distintos accionamientos.
Máx. velocidad de contorneado progr.

La máxima velocidad de contorneado programable resulta de las velocidades máximas de
los ejes que participan en la trayectoria programada.
Máx. velocidad de contorneado

La máxima velocidad de contorneado para el desplazamiento dentro de una secuencia de
programa de pieza resulta de:
/RQJLWXGGHOUHFRUULGRSURJUHQODVHFXHQFLDGHSURJUDPDGHSLH]D>PPRJUDGRV@
9
P£[ &LFOR,32>V@
Límite superior
Para garantizar la ejecución continua de secuencias de programa de pieza (reserva de
regulación), el CN limita la velocidad de contorneado dentro de una secuencia de programa
de pieza al 90% de la máxima velocidad de contorneado posible según:
/RQJLWXGGHOUHFRUULGRSURJUHQODVHFXHQFLDGHSURJUDPDGHSLH]D>PPRJUDGRV@
9 B

P£[
&LFOR,32>V@
Esta limitación de la velocidad de contorneado puede causar, p. ej., en programas de pieza

generados por sistemas CAD que contienen secuencias extremadamente cortas, una
reducción drástica de la velocidad de contorneado a lo largo de varias secuencias de
programa de pieza.
La función "Compresor online" permite evitar tales caídas de la velocidad.
Bibliografía
Manual de programación Preparación del trabajo: Compresor COMPON/COMPCURVE

10.3 Configuración de memoria
Límite inferior
La velocidad mínima de contorneado o de ejes aplicable resulta de:

9P¯Q !
,QFU
3UHFLVLµQGHF£OFXOR >@ &LFOR,32>V@
PPRJUDGRV
(para la precisión de cálculo, ver el apartado "Precisiones")

Al pasar por debajo de Vmín no se realiza ningún movimiento de desplazamiento.
Bibliografía
Manual de funciones Funciones básicas; velocidades, zonas de desplazamiento,
precisiones: Velocidades
Introducción
En SINUMERIK 840D sl, los datos persistentes están divididos en áreas independientes:
● SIEMENS
● Fabricante
● Usuario
SRAM
Por motivos históricos, en algunos lugares todavía se menciona SRAM como soporte de
memoria cuando se habla de datos persistentes. En SINUMERIK solution line, esto sólo
afecta al hecho de que para el almacenamiento persistente de datos también se utiliza
SRAM en parte. Sin embargo, durante el servicio de un control SINUMERIK solution line, los
datos se encuentran físicamente en la potente DRAM. Una vez que se apaga el control, los
datos se guardan en el área de datos persistente. SRAM también se utiliza en función del
control.

Mapa de memoria
En la figura siguiente se describe la distribución de los datos persistentes del NCK:

Figura 10-3 Mapa de memoria
Leyenda Descripción Usuario

1 Programas de pieza y ciclos de OEM; ajustable mediante Usuario
DM 18352 $MN_U_FILE_MEM_SIZE.
2 Programas de piezas y ciclos de OEM (adicional); ajustable Usuario
mediante DM 18353 $MN_M_FILE_MEM_SIZE.
3 Ciclos de SIEMENS Siemens AG
4 Reservado Siemens AG
5 Memoria de trabajo en el NCK Usuario
6 La memoria de trabajo del NCK contiene los datos de sistema y de Usuario
usuario con los que el NCK trabaja actualmente.
El número de herramientas, los frame, etc. están predeterminados
de forma estándar.
7 Memoria adicional (opcional) El usuario puede utilizarla de forma
opcional; puede emplearse en la
memoria de trabajo del NCK y en los
programas de piezas y en los ciclos.
Indicación de la memoria
La indicación de la memoria disponible en el NCK aparece en la interfaz de usuario (p. ej.,
en HMI Advanced), en el campo de manejo "Puesta en marcha" > "CN" > "Memoria CN".
Consulte también
Conceptos importantes para la licencia (Página 379)

10.4 Juegos de parámetros Eje/cabezal

Por cada eje de máquina se dispone de 6 juegos de parámetros. Sirven
● con un eje:
para adaptar la dinámica propia a otro eje de máquina, p. ej., en el roscado o roscado
con macho a la del cabezal afectado
● con un cabezal:
para adaptar la regulación de posición a las propiedades modificadas de la máquina
durante el funcionamiento, p. ej., en caso de conmutación de la transmisión
Roscado, roscado con macho

Para todos los ejes se aplica:
● En los ejes de máquina que no participan en el roscado o roscado con macho siempre
está activo el primer juego de parámetros (índice=0).
Los demás juegos de parámetros no se necesitan tener en cuenta.
● En los ejes de máquina que participan en el roscado o roscado con macho, se activa el
juego de parámetros conforme al escalón de reductor actual del cabezal.
Todos los juegos de parámetros, conforme a los escalones de reductor del cabezal, se
tienen que parametrizar.
Para los cabezales se aplica:
● a cada escalón de reductor de un cabezal se le asigna su propio juego de parámetros.
Por ejemplo, escalón de reductor 1 - juego de parámetros 2 (índice 1). Los cabezales en
el modo eje (DB31, ... DBX60.0 = 0) utilizan el juego de parámetros 1 (índice 0).
El escalón de reductor activo puede leerse en el PLC a través de las señales de interfaz
DB31, ... DBX82.0-2 (escalón de reductor prescrito). El juego de parámetros se
selecciona desde el PLC a través de la señal de interfaz DB31, ... DBX16.0 - 16.2
(escalón de reductor real).
Todos los juegos de parámetros, conforme a los escalones de reductor del cabezal, se
tienen que parametrizar.
El juego de parámetros activo de un eje de máquina se muestra, p. ej., en HMI Advanced,
en el campo de manejo "Diagnóstico", en la pantalla "Eje de servicio".
El juego de parámetros activo puede leerse en el PLC a través de las señales de interfaz
DB31, ... DBX69.0-2 (regulador del juego de parámetros).

1|GHMXHJRVGH (VFDOµQGHUHGXFFLµQ
SDU£PHWUR (MH &DEH]DO GHOFDEH]DO
VHJ¼QODVHVSHFLIL
(VW£QGDU 0RGRGHHMH FDFLRQHV
GHOIDEULFDQWH
(MHLQWHUSRODGR
0RGRGHFDEH]DO
FRQFDEH]DO*
(MHLQWHUSRODGR
0RGRGHFDEH]DO
FRQFDEH]DO*
(MHLQWHUSRODGR
0RGRGHFDEH]DO
FRQFDEH]DO*
(MHLQWHUSRODGR
0RGRGHFDEH]DO
FRQFDEH]DO*
(MHLQWHUSRODGR
0RGRGHFDEH]DO
FRQFDEH]DO*
Figura 10-4 Validez de los juegos de parámetros en el modo de eje y de cabezal
Observación sobre la columna "Eje": La conmutación es válida para G33, así como para
G34, G35, G331 y G332.
Datos de máquina
Los siguientes datos de máquina de un eje de máquina son dependientes del juego de
parámetros:
n = número del juego de parámetros (0 ... 5)
Tabla 10- 9 Datos de máquina dependientes del juego de parámetros
Número Identificador Nombre Nota

por eje/cabezal ($MA_ ... )
31050 DRIVE_AX_RATIO_DENOM[n] Denominador reductor de carga
31060 DRIVE_AX_RATIO_NUMERA[n] Numerador reductor de carga
32200 POSCTRL_GAIN [n], Factor KV
32810 EQUIV_SPEEDCTRL_TIME [n], Constante de tiempo equivalente del lazo de
regulación de la velocidad de giro para mando
anticipativo
32910 DYN_MATCH_TIME [n], Constante de tiempo de la adaptación dinámica
35110 GEAR_STEP_MAX_VELO[n] Velocidad de giro máx. para cambio de escalón de
reductor
35120 GEAR_STEP_MIN_VELO[n] Velocidad de giro mín. para cambio de escalón de
reductor
35130 GEAR_STEP_MAX_VELO_LIMIT[n] Velocidad de giro máx. del escalón de reductor
35140 GEAR_STEP_MIN_VELO_LIMIT[n] Velocidad de giro mín. del escalón de reductor
35200 GEAR_STEP_SPEEDCTRL_ACCEL[n] Aceleración con regulación de velocidad de giro
35210 GEAR_STEP_POSCTRL_ACCEL[n] Aceleración en regulación de posición
36200 AX_VELO_LIMIT [n]. Valor umbral para la vigilancia de velocidad

10.5 Parametrizar datos de eje
Indicación
Consulte también
Datos de eje (Página 439)
Asignación de ejes (Página 444)
Nombres de eje (Página 447)
10.5.1 Parametrización de sistemas de medida incrementales
Sistema de medida rotatorio

Las siguientes figuras muestran las posibilidades de disposición básicas de un sistema de
medida incremental rotatorio con relación al motor y a la carga y los valores resultantes para
los correspondientes datos de máquina.
Las figuras son válidas tanto para ejes giratorios, como para ejes de módulo y cabezales.
Eje lineal con encóder en la máquina
(1&B,6B/,1($5 ,6B527B$;
Q&DSWDGRU
(1&B,6B',5(&7
5HGXFWRU 5HGXFWRUGH
GHPHGLGD FDUJD 0HVD
* 0 +XVLOORDERODV
Q&DEH]DO /($'6&5(:B3,7&+
Q0RWRU
(1&B5(62/
'5,9(B$;B5$7,2B180(5$ 9XHOWDVPRWRU
'5,9(B$;B5$7,2B'(120 9XHOWDVFDEH]DO
'5,9(B(1&B5$7,2B180(5$ 9XHOWDVPRWRU
'5,9(B(1&B5$7,2B'(120 9XHOWDVFDSWDGRU
Figura 10-5 Eje lineal con encóder en motor

Eje lineal con encóder en la carga
(1&B,6B',5(&7
,6B527B$; 5HGXFWRU
GHPHGLGD (1&B,6B/,1($5
0HVD
0 *
5HGXFWRU +XVLOORDERODV (1&B5(62/
GHFDUJD /($'6&5(:B3,7&+
(1&B7<3(
Q0RWRU Q&DEH]DO Q&DEH]DO Q&DSWDGRU (1&B,6B/,1($5
(1&B5(62/
9XHOWDVPRWRU '5,9(B(1&B5$7,2B180(5$
9XHOWDVFDSWDGRU '5,9(B(1&B5$7,2B'(120
Figura 10-6 Eje lineal con encóder en la carga
Eje giratorio con encóder en motor
Q&DUJD
Q&DSWDGRU (1&B,6B',5(&7
5HGXFWRU 5HGXFWRU ,6B527B$; 0HVD
GHPHGLGD GHFDUJD JLUDWRULD
* 0 /
Q '5,9(B$;B5$7,2B180(5$ 9XHOWDVPRWRU
0RWRU '5,9(B$;B5$7,2B'(120
(1&B7<3( 9XHOWDVFDUJD
(1&B,6B/,1($5
(1&B5(62/
(1&B,6B',5(&7 '5,9(B(1&B5$7,2B180(5$ 9XHOWDVPRWRU
Figura 10-7 Eje giratorio con encóder en motor

Eje giratorio con encóder en la máquina
(1&B7<3(
(1&B,6B/,1($5
(1&B,6B',5(&7 (1&B5(62/
Q0RWRU
Q&DUJD Q&DSWDGRU (1&B,6B',5(&7
5HGXFWRUGH 5HGXFWRU
FDUJD GHPHGLGD
0 / *
'5,9(B(1&B5$7,2B180(5$ 9XHOWDVFDSWDGRU
,6B527B$; '5,9(B(1&B5$7,2B'(120 9XHOWDVFDUJD
'5,9(B$;B5$7,2B'(120 9XHOWDVFDUJD
Figura 10-8 Eje giratorio con encóder en la máquina
Datos de máquina
Tabla 10- 10 Sistemas de medida incrementales: Datos de máquina

por eje ($MA_ ... )
30240 ENC_TYPE[n] Tipo de registro de valor real
1=emisor de señales brutas incremental
30242 ENC_IS_INDEPENDENT[n] Encóder independiente
30300 IS_ROT_AX Eje giratorio R2
31000 ENC_IS_LINEAR[n] Sistema de medida directa (escala lineal)
31020 ENC_RESOL[n] Impulsos de encóder por vuelta
31030 LEADSCREW_PITCH Paso del husillo a bolas
31040 ENC_IS_DIRECT[n] El encóder está montado directamente en la
máquina
31070 DRIVE_ENC_RATIO_DENOM[n] Denominador reductor de medida
31080 DRIVE_ENC_RATIO_NUMERA[n] Numerador reductor de medida
Sistema de medida lineal

La siguiente figura muestra la posibilidad de disposición básica de un sistema de medida
incremental lineal con relación al motor y a la carga y los valores resultantes para los
correspondientes datos de máquina.

Eje lineal con escala lineal
,6B527B$;
0HVD
0 +XVLOORDERODV
/($'6&5(:B3,7&+
5HGXFWRUGH
FDUJD (VFDODOLQHDO
(1&B,6B/,1($5
(1&B,6B',5(&7
(1&B*5,'B32,17B',67
(1&B)(('%$&.B32/ >E]Z@
Figura 10-9 Eje lineal con escala lineal
Datos de máquina
Tabla 10- 11 Sistemas de medida lineales: Datos de máquina

por eje ($MA_ ... )
1=emisor de señales brutas incremental
31010 ENC_GRID_POINT_DIST[n] Período de división en escalas lineales
31030 LEADSCREW_PITCH Paso del husillo a bolas
máquina
32110 ENC_FEEDBACK_POL[n] Signo valor real (sentido de regulación)

10.5.2 Parametrización de sistemas de medida absolutos
Tipos de encóder
Se soportan actualmente los siguientes tipos de encóder:
● Encóder absoluto monovuelta
● Encóder absoluto multivuelta
con protocolo EnDat y señales de encóder incrementales con señales senoidales A y B,
p. ej., marca Haidenhain EQN 1325.
EQN 1325
El encóder absoluto EQN 1325 marca Heidenhain tiene las siguientes características:
● Protocolo EnDat
● Imp/vuelta: 2048 = 211 (resolución fina del encóder)
● Posiciones/vuelta: 8192 (13 bits)
● Vueltas distinguibles: 4096 (12 bits)
● Señales de encóder A/B: 1Vpp sen/cos
Calibración
En sistemas de medida absolutas, la sincronización del sistema de medida con la posición
de la máquina tiene lugar por calibración del encóder absoluto. Para calibrar el encóder
absoluto, ver apartado "Referenciar eje" (Página 169).
Eje lineal con encóder absoluto en el motor
(1&B,6B/,1($5
(1&B,6B',5(&7 ,6B527B$;
Q&DSWDGRU
5HGXFWRUGH
FDUJD 0HVD
* 0 +XVLOORDERODV
5HGXFWRU
GHPHGLGD Q&DEH]DO /($'6&5(:B3,7&+
Q0RWRU
(1&B7<3(
(1&B$%6B78516B02'8/2
(1&B5()3B02'( '5,9(B$;B5$7,2B180(5$ 9XHOWDVPRWRU
Figura 10-10 Eje lineal con encóder absoluto en el motor

Eje giratorio, eje módulo y cabezal con encóder absoluto en motor
(1&B,6B/,1($5
(1&B,6B',5(&7 Q&DUJD
Q&DSWDGRU
5HGXFWRU ,6B527B$; 0HVD
GHPHGLGD JLUDWRULD
* 0 /
5HGXFWRU
GHPHGLGD '5,9(B$;B5$7,2B180(5$ 9XHOWDVPRWRU
Q0RWRU
(1&B7<3(
'5,9(B$;B5$7,2B'(120 9XHOWDVFDUJD
(1&B$%6B78516B02'8/2
(1&B5()3B02'(
Figura 10-11 Eje giratorio, eje módulo y cabezal con encóder absoluto en motor
Datos de máquina
Tabla 10- 12 Sistemas de medida: Datos de máquina

por eje ($MA_ ... )
30260 ABS_INC_RATION[n] Resolución fina del encóder (absoluto)
30300 IS_ROT_AX[n] Eje giratorio R2
31030 LEADSCREW_PITCH[n] Paso del husillo a bolas
máquina
31070 DRIVE_ENC_RATIO_DENOM[n] Denominador reductor de medida
31080 DRIVE_ENC_RATIO_NUMERA[n] Numerador reductor de medida
34200 ENC_REFP_MODE[n] Modo de referenciado
34210 ENC_REFP_STATE[n] Estado encóder absoluto
34220 ENC_ABS_TURNS_MODULO[n] Margen encóder absoluto en modelos rotatorios R2
(resolución multivuelta)

10.5.3 DSC (Dynamic Servo Control)

La función DSC elimina el tiempo muerto, condicionado por el sistema, de la interfaz de
consigna de velocidad utilizada normalmente entre el NCK y el accionamiento, trasladando
el regulador de posición al accionamiento.
De este modo, se dan las siguientes ventajas para un eje utilizado con DSC:
● Un comportamiento de perturbación/una estabilidad considerablemente mejorados del
lazo de regulación de posición
● Una respuesta a cambios de consigna mejorada (precisión del contorno) si se
aprovechan las mayores ganancias del lazo (factor KV) ajustables en el contexto de DSC.
● Una reducción de la carga de comunicación cíclica en PROFIBUS si se reduce el ciclo
del regulador de posición/el ciclo PROFIBUS, adaptando los citados parámetros y
conservando la calidad del lazo de regulación.
Nota
El control anticipativo de velocidad de giro se puede utilizar en combinación con DSC.
Requisitos
Para poder activar el modo DSC se tienen que cumplir los siguientes requisitos:
● Accionamiento apto para DSC
● En el proyecto S7 se ha parametrizado para el accionamiento un tipo de telegrama apto
para DSC.
Conexión/desconexión
La función DSC se conecta a través del siguiente dato de máquina NCK específico del eje:
● DM32640 $MA_STIFFNESS_CONTROL_ENABLE (regulación dinámica de la rigidez)
Al conectar y desconectar el modo DSC puede ser necesario adaptar los siguientes datos
de máquina:
● DM32200 $MA_POSCRTL_GAIN (factor KV)
● DM32610 $MA_VELO_FFW_WEIGHT (factor para control anticipativo)
● DM32810 $MA_EQUIV_SPEEDCTRL_TIME (constante de tiempo equivalente del lazo
cerrado de regulación de velocidad)
ATENCIÓN
Al desconectar el modo DSC puede ser necesario adaptar (reducir) el factor KV del eje.
De lo contrario, se puede producir un inestabilidad del circuito de regulación de
posición.

Inversión de valor real en el modo DSC
Nota
La inversión de valor real en el modo DSC (DM32640 = 1) se efectúa de la siguiente
manera:
• Ajustar el parámetro p0410 en el accionamiento (inversión de valor real encóder).
• Ajustar a 0 ó 1 el dato de máquina del CN DM32110 $MA_ENC_FEEDBACK_POL
(¡sin inversión!).
No se puede efectuar una inversión de valor real mediante DM32110 = -1 con el modo
DSC activado.
Si DM32110 = -1 y el modo DSC está activado, se emite la alarma "26017 Eje%1 Dato
de máquina 32110 Valor inadmisible".
Filtro de consigna de velocidad de giro

Si se utiliza el DSC, ya no se precisa un filtro de consigna para redondear los escalones de
consigna de velocidad. Con la aplicación de la diferencia, el filtro de consigna de velocidad
de giro sólo tiene sentido para asistir al regulador de posición, p. ej., para suprimir efectos
de resonancia.
Datos de máquina
Tabla 10- 13 DSC: Datos de máquina
Número Identificador Nombre Indicación

por eje ($MA_ ...
32640 STIFFNESS_CONTROL_ENABLE Regulación din. de la rigidez DD2
32200 POSCRTL_GAIN Factor KV G2
32642 STIFFNESS_CONTROL_CONFIG Se configura la regulación dinámica de la DD2
rigidez.
0->Caso estándar: DSC en el accionamiento
trabaja con un sistema de medida indirecta
1->DSC en el accionamiento trabaja con un
sistema de medida directa

10.5.4 Ejes giratorios
Ejes giratorios
La parametrización de un eje de máquina como eje giratorio se realiza a través de
● DM30300 $MA_IS_ROT_AX (eje giratorio) = 1
El dato de máquina es un dato de máquina con escalada. Una modificación produce una
conversión de todos los datos de máquina del eje de máquina con unidades con longitudes.
Para el procedimiento recomendado con respecto a datos de máquina con escalada, ver el
apartado "Modificación de datos de máquina con escalada".
Indicación del módulo

Mediante el siguiente dato de máquina se indica el ángulo de giro del eje giratorio, con un
valor entre 0 y 360 grados:
● DM30320 $MA_DISPLAY_IS_MODULO (indicación con un valor entre 0 y 360 grados
con ejes giratorios)
Eje giratorio/eje módulo sin fin

Mediante el siguiente dato de máquina se efectúa el desplazamiento del eje giratorio con un
valor entre 0 y 360 grados.
● DM30310 $MA_ROT_IS_MODULO (conversión de módulo para eje giratorio)
En esos casos no se efectúa ninguna vigilancia de final de carrera. En consecuencia, el
eje giratorio puede girar "sin fin".
La vigilancia de final de carrera se puede activar a través de la interfaz PLC.
Datos de máquina
Tabla 10- 14 Ejes giratorios: Datos de máquina

general ($MN_ ...)
10210 INT_INCR_PER_DEG Precisión de cálculo para posiciones angulares G2
por eje ($MA_ ... )
30300 IS_ROT_AX El eje es un eje giratorio
30310 ROT_IS_MODULO Conversión de módulo para eje giratorio
30320 DISPLAY_IS_MODULO Indicación del valor real módulo
36100 POS_LIMIT_MINUS Final carrera software menos A3
36110 POS_LIMIT_PLUS Final carrera software más A3

Datos del operador
Tabla 10- 15 Ejes giratorios: Datos del operador

general ($SN_ ...)
41130 JOG_ROT_AX_SET_VELO Velocidad JOG en ejes giratorios H1
por eje ($SA_ ... )
43430 WORKAREA_LIMIT_MINUS Limitación del campo de trabajo negativa A3
43420 WORKAREA_LIMIT_PLUS Limitación del campo de trabajo positiva A3
Bibliografía
Manual de funciones de ampliación; ejes giratorios

10.5.5 Ejes de posicionado

Los ejes de posicionado son ejes de canal que se desplazan paralelamente a los ejes de
contorneado sin tener una relación interpolatoria con ellos.
Los ejes de posicionado se pueden desplazar desde el programa de pieza o desde el PLC.
Ejes de máquina concurrentes

Mediante el siguiente dato de máquina se define un eje de canal como neutro por defecto.
En consecuencia no se produce ningún REORG al desplazar el eje/cabezal del PLC (FC18)
o acciones síncronas.
● DM30450 $MA_IS_CONCURRENT_POS_AX (eje de posicionado conc.) = 1
Avance del eje de posicionado

Si, en el programa de pieza, se programa un eje de posicionado sin indicar un avance por
eje, para este eje se aplica automáticamente el avance introducido en el siguiente dato de
máquina.
● DM32060 $MA_POS_AX_VELO (posición de borrado para velocidad de eje de
posicionado)
Este avance permanece válido hasta que se programa, en el programa de pieza, un avance
por eje para dicho eje de posicionado.
Datos de máquina
Tabla 10- 16 Ejes de posicionado: Datos de máquina

por canal ($MC_ ...)
22240 AUXFU_F_SYNC_TYPE Momento de emisión de las funciones F H2
por eje ($MA_ ... )
30450 IS_CONCURRENT_POS_AX Eje de posicionado concurrente
32060 POS_AX_VELO Avance para eje de posicionado
Señales de interfaz
Tabla 10- 17 Ejes de posicionado: Señales de interfaz
Número DB Bit, byte Nombre Nota

por eje/cabezal Señales del PLC al eje/cabezal
31,... 0 Corrección de avance por eje
31,... 2.2 Borrado de trayecto residual por eje
Señales del eje/cabezal al PLC
31,... 74.5 Eje de posicionado
31,... 78-81 Función F (avance) para eje de posicionado

Bibliografía
Manual de funciones de ampliación; ejes de posicionado
10.5.6 Ejes de división/ejes Hirth

Los ejes de división son ejes giratorios o lineales que, mediante las instrucciones del
programa de pieza, pueden desplazarse a posiciones de división.
En el modo JOG, se alcanzan estas posiciones de división.
Con el posicionamiento "normal" puede alcanzarse cualquier posición.
Nota
El desplazamiento a posiciones de división a través de un programa de pieza o de forma
manual sólo está activo a partir de la ejecución sin errores del referenciado del eje de
máquina.
Los ejes Hirth son ejes de división con dentado Hirth. Estos ejes son ejes giratorios o
lineales que, dentro de su margen de desplazamiento, sólo se deben desplazar a posiciones
definidas: las posiciones de división (DM30505 $MA_HIRTH_IS_ACTIVE).
Las posiciones de división están consignadas en forma de tabla.
Eje de división
Mediante el siguiente dato de máquina se asigna al eje de máquina la tabla válida de las
posiciones de división, definiéndose al mismo tiempo el eje de máquina como eje de
división:
● DM30500 $MA_INDEX_AX_ASSIGN_POS_TAB[n] (el eje es un eje de división)
Tablas de posiciones de división

Las posiciones de división se consignan en una de las 2 tablas posibles:
● DM10900 $MN_INDEX_AX_LENGTH_POS_TAB_1 (número de posiciones de la tabla de
ejes de división 1)
● DM10910 $MN_INDEX_AX_POS_TAB_1[n] (tabla de posiciones de división 1)
● DM10920 $MN_INDEX_AX_LENGTH_POS_TAB_2 (número de posiciones de la tabla de
ejes de división 2)
● DM10930 $MN_INDEX_AX_POS_TAB_2[n] (tabla de posiciones de división 2)

Datos de máquina
Tabla 10- 18 Ejes de división: Datos de máquina

general ($MN_ ...)
10260 CONVERT_SCALING_SYSTEM Sistema básico conmutación activa G2
10270 POS_TAB_SCALING_SYSTEM Sistema de medida de las tablas de posiciones
10900 INDEX_AX_LENGTH_POS_TAB_1, Número de posiciones de división utilizadas en la tabla 1
10910 INDEX_AX_POS_TAB_1 [n] Tabla de posiciones de división 1
10920 INDEX_AX_LENGTH_POS_TAB_2, Número de posiciones de división utilizadas en la tabla 2
10930 INDEX_AX_POS_TAB_2 [n] Tabla de posiciones de división 2
por eje/cabezal ($MA_ ... )
30310 ROT_IS_MODULO Conversión de módulo para eje giratorio R2
30320 DISPLAY_IS_MODULO La indicación de posición es módulo 360 grados R2
30500 INDEX_AX_ASSIGN_POS_TAB, El eje es un eje de división
30501 INDEX_AX_NUMERATOR Numerador para ejes de división con posiciones
equidistantes
30505 HIRTH_IS_ACTIVE El eje es un eje de división con dentado Hirth
Tabla 10- 19 Ejes de división: Señales de interfaz

por eje/cabezal Señales del eje/cabezal al PLC
31,... 60.4, 60.5 Referenciado/sincronizado 1, Referenciado/sincronizado 2 R1
31,... 76.6 Eje de división en posición
Bibliografía
Manual de funciones de ampliación; ejes de división

10.5.7 Regulador de posición
Lazos de regulación
La regulación de un eje de máquina consiste de los lazos de regulación conectados en
cascada del regulador de intensidad, del regulador de velocidad de giro y del regulador de
posición.
6,180(5,.'VO $FFLRQDPLHQWR
352),%86'3
&RQVLJQDGH
SRVLFLµQ
GHO 5HJXODGRU 5HJXODGRU L 5HJXODGRU
,QWHUSRODGRU Q FRQV
GHSRVLFLµQ FRQV GH GH (QFµGHU
0RWRU
YHORFLGDG LQWHQVLGDG
QUHDO LUHDO
9DORUUHDOGHLQWHQVLGDG
9DORUUHDOGHODYHORFLGDGGHJLUR
9DORUUHDOGHSRVLFLµQ
Figura 10-12 Lazos de regulación
Sentido de desplazamiento
Si el eje no se desplaza en el sentido deseado, la adaptación se realiza a través del
siguiente dato de máquina:
● DM32100 $MA_AX_MOTION_DIR (sentido de desplazamiento)
El valor "-1" invierte el sentido de desplazamiento.
Sentido de regulación
Si el sentido de regulación del sistema de medida de posición está invertido, se adapta con
el siguiente dato de máquina:
● DM32110 $MA_ENC_FEEDBACK_POL (signo valor real)
Nota
Si DSC está activado en el sistema de medida de posición invertido, el sentido de
regulación también se debe adaptar en el parámetro SINAMICS p410.

Ganancia del lazo

Para una mayor precisión del contorno se necesita una elevada ganancia del lazo (factor
KV) del regulador de posición. Sin embargo, un factor KVdemasiado alto produce rebases
transitorios, inestabilidad y unos esfuerzos mecánicos inadmisibles.
El factor KV máximo permitido depende de la dinámica, así como del uso del control
anticipativo o DSC, del accionamiento y de la mecánica de la máquina.
Nota
La primera puesta en marcha se efectúa sin control anticipativo.
Un factor KV de "0" produce la apertura del regulador de posición.
Definición del factor Kv

El factor KV está definido como la relación entre la velocidad en m/min y el error de
seguimiento producido en mm
9HORFLGDG >PPLQ@
.9
(UURUGHVHJXLPLHQWR >PP@
Es decir que, con un factor KVde 1, se obtiene con una velocidad de 1 m/min un error de
seguimiento de 1 mm.
El factor KV del eje de máquina se introduce mediante el siguiente dato de máquina:
● DM32200 $MA_POSCTRL_GAIN (factor KV)
Nota
Para adaptar la unidad de entrada/salida del factor KV seleccionada como estándar a la
unidad interna [1/s] están preajustados los siguientes datos de máquina:
• DM10230 $MN_SCALING_FACTORS_USER_DEF[9] = 16,666667
• DM10220 $MN_SCALING_USER_DEF_MASK = 'H200'; (n.º de bit 9 como valor
hexadecimal)
Al introducir el factor KV se ha de tener en cuenta que el factor de ganancia de todo el lazo

de regulación de posición depende todavía de otros parámetros del sistema regulado
(calibración de la consigna de velocidad de giro).
Estos factores son, entre otros:
● DM32260 $MA_RATED_VELO
● DM32250 $MA_RATED_OUTVAL
● Calibración automática de interfaz (Parámetro SINAMICS "Velocidad de referencia"
p2000)
Para la optimización del accionamiento, ver Posibilidad adicional de optimización
(Página 228)

ATENCIÓN
Los ejes de máquina que interpolan entre ellos tienen que mostrar, con las mismas veloci-
dades, la misma dinámica.
Esto se consigue adaptando el mismo factor KV o adaptando la dinámica mediante los
siguientes datos de máquina:
• DM32900 $MA_DYN_MATCH_ENABLE
• DM32910 $MA_DYN_MATCH_TIME
El factor KV efectivo se puede controlar con la ayuda del error de seguimiento en la indica-
ción de servicio.
• p. ej., HMI Advanced: campo de manejo "Diagnóstico" > "Indicación de servicio" > "Eje
de servicio".
Comprobación de la ganancia del lazo

Si ya se conoce un factor KV para el tipo de máquina, se puede ajustar y comprobar. Para
asegurar que el accionamiento no alcanza su límite de intensidad en el proceso de acelera-
ción y frenado, la aceleración del eje se reduce para realizar una comprobación con el
● DM32300 $MA_MAX_AX_ACCEL (aceleración de ejes)
En el eje giratorio y el cabezal, el factor KV también se tiene que comprobar con velocidades
de giro elevadas (p. ej.: Posicionar cabezal, Roscado con macho).
Con el software Servo-Trace de HMI Advanced se comprueba el comportamiento de
posicionamiento a distintas velocidades. Para este fin se registra la consigna de velocidad
de giro.
QFRQV QFRQV
>9@ >9@
)DFWRU.Y )DFWRU.Y
PDOVHOHFFLRQDGR ELHQVHOHFFLRQDGR
W>PV@ W>PV@
Figura 10-13 Curva de consigna de velocidad de giro
Al entrar en los estados estáticas no se deben poder detectar sobreoscilaciones; esto es

válido para todas las gamas de velocidad.
Sobreoscilaciones en el lazo de regulación de posición

Las causas de sobreoscilaciones en el lazo de regulación de posición pueden ser las
siguientes:
● La aceleración es demasiado alta (se alcanza el límite de intensidad)
● El tiempo de regulación del regulador de velocidad de giro es demasiado largo (es
necesaria un optimización posterior)
● Juego mecánico
● Bloqueo de componentes mecánicos

Por razones de seguridad, el factor KV se tiene que ajustar para cada eje de forma que sea
algo inferior al máximo posible.
● DM32900 $MA_DYN_MATCH_ENABLE[n]
● DM32910 $MA_DYN_MATCH_TIME[n]
Para los ejes que participan entre sí en la interpolación, debe ajustarse el mismo factor KV.
Por lo general, el factor KV se asigna al eje más débil que participa en la interpolación.
A continuación, debe ajustarse la vigilancia del contorno (DM36400 $MA_CONTROL_TOL).
Aceleración
En el siguiente dato de máquina se aceleran y frenan los ejes de máquina con la
aceleración registrada.
● DM32300 $MA_MAX_AX_ACCEL (aceleración de ejes)
Con la aceleración, se tiene que acelerar de la forma más rápida y exacta, pero también
suave para la máquina, a la velocidad nominal y efectuar el posicionado.
Comprobación de la aceleración
Una aceleración bien ajustada de un eje de máquina se caracteriza por una aceleración y un
posicionado sin sobreoscilaciones con velocidad de marcha rápida y carga máxima
(momento máximo de inercia de carga)
Para la comprobación se efectúa un desplazamiento con velocidad de marcha rápida
después de introducir la aceleración, registrando la intensidad real y la consigna de
intensidad.
De ello resulta entonces si el accionamiento alcanza el límite de intensidad. Se permite
alcanzar brevemente el límite de intensidad.
Sin embargo, antes de alcanzar la velocidad de marcha rápida o la posición, la intensidad
tiene que haber pasado de nuevo por debajo del límite de intensidad.
Las variaciones de la carga durante el mecanizado no deben tener conllevar que se alcance
el límite de intensidad, ya que ello puede generar errores en el contorno. Por esta razón, el
valor de aceleración se debería elegir ligeramente inferior al máximo alcanzable.
Aunque los ejes de máquina interpolen entre ellos, pueden tener valores de aceleración
distintos.
Sobreaceleración (tirón)
Respecto a los tirones, ha de tenerse en cuenta lo siguiente:
● En el caso de instrucciones del programa de pieza (SOFT), el tirón máximo debe
ajustarse en el siguiente dato de máquina:
– DM32431 $MA_MAX_AX_JERK (tirón máximo)
● En el caso de JOG y de ejes de posicionado, deben completarse los siguientes datos de
máquina:
– DM32420 $MA_JOG_AND_POS_JERK_ENABLE
– DM32430 $MA_JOG_AND_POS_MAX_JERK

Datos de máquina
Tabla 10- 20 Regulación de la posición: Datos de máquina

por eje ($MA_ ... )
32100 AX_MOTION_DIR[n] Sentido de desplazamiento
32110 ENC_FEEDBACK_POL[n] Signo valor real
32200 POSCTRL_GAIN [n], Factor KV
32300 MAX_AX_ACCEL[n] Aceleración de ejes
32420 JOG_AND_POS_JERK_ENABLE Habilitación de la limitación de tirones
32430 JOG_AND_POS_MAX_JERK Tirón axial
32431 MAX_AX_JERK Tirón axial máximo con movimiento interpolado
32900 DYN_MATCH_ENABLE[n] Adaptación de la dinámica
32910 DYN_MATCH_TIME [n], Constante de tiempo de la adaptación dinámica
36400 CONTROL_TOL Vigilancia del contorno
Bibliografía
Manual de funciones Funciones básicas; velocidades, sistemas de consigna/valor real,
regulación: Regulación
Manual de funciones Funciones avanzadas; Compensación, apartado "Control anticipativo
dinámico (compensación de error de seguimiento)".

10.5.8 Calibración de la consigna de velocidad de giro

En la calibración de la consigna de velocidad de giro, se comunica al CN para la parametri-
zación de la regulación y vigilancia axial qué velocidad de giro del motor en el acciona-
miento corresponde a qué consigna de velocidad de giro. La calibración de la consigna de
velocidad de giro se puede realizar de forma automática o manual.
Calibración automática
La calibración automática de la consigna de velocidad de giro se puede realizar si el accio-
namiento soporta servicios acíclicos en PROFIBUS DP (estándar con SINAMICS).
Se soportan servicios acíclicos en PROFIBUS DP
si figura en el siguiente dato de máquina el valor "0":
● DM32250 $MA_RATED_OUTVAL (tensión de salida nominal) [%]
Entonces, durante el arranque del NCK se realiza automáticamente la calibración de la
consigna de velocidad de giro entre el NCK y el accionamiento.
ADVERTENCIA
Durante el funcionamiento del control con el accionamiento el parámetro SINAMICS
"Velocidad de referencia" p2000 no debe modificarse.
Nota
Si fracasa la calibración automática de la consigna de velocidad de giro para un eje, se
produce, al solicitar un desplazamiento para dicho eje:
• Aviso: "Esperar, falta habilitar eje"
Este eje o los ejes con interpolan con él no se desplazan.
Calibración manual
La calibración de la consigna de velocidad de giro (normalización de interfaz) se define en
los siguientes datos de máquina:
● DM32260 $MA_RATED_VELO (velocidad nominal del motor)
Si en el siguiente dato de máquina se introduce un valor distinto a 0, el NCK parte del
supuesto de que se realiza una calibración manual de la consigna de velocidad de giro.
Nota
El límite superior máximo para la consigna de velocidad de giro se especifica a través del
dato de máquina
• DM36210 $MA_CTRLOUT_LIMIT (máxima consigna de velocidad de giro) [%]

Cálculo de la velocidad de giro del motor

Si no se conoce directamente la velocidad de giro del motor necesaria para la calibración de
la consigna de velocidad de giro, se puede calcular como sigue con respecto a una
velocidad de eje (eje lineal) o velocidad bajo carga (eje giratorio/cabezal) deseada:
9HORFLGDGGHJLURGHOPRWRUFRQHMHOLQHDO
'00$B'5,9(B5$7,2B180(5$
Y(MH
'00$B'5,9(B5$7,2B'(120
Q0RWRU
'00$B/($'6&5(:B3,7&+
9HORFLGDGGHJLURGHOPRWRUFRQHMHJLUDWRULRFDEH]DO
'00$B'5,9(B5$7,2B180(5$
Q0RWRU Q&DUJD
'00$B'5,9(B5$7,2B'(120
● vEje [mm/min]
● DM31060 $MA_DRIVE_RATIO_NUMERA (numerador reductor de carga)
● DM31050 $MA_DRIVE_RATIO_DENOM (denominador reductor de carga)
● DM31030 $MA_LEADSCREW_PITCH (paso del husillo a bolas) [mm/vuelta]
● nMotor [r/min]
● nCarga [r/min]
Comprobación de la calibración
La ejecución incorrecta de una calibración de la consigna de velocidad de giro influye
negativamente en la ganancia del lazo real del eje.
Para comprobar la calibración de la consigna de velocidad de giro, se compara a una
velocidad de desplazamiento definida el error de seguimiento real con el error de
seguimiento nominal que debería producirse con una calibración de la consigna de
velocidad de giro correcta.
9HORFLGDGGHGHVSOD]DPLHQWR
(UURUGHVHJXLPLHQWRQRPLQDO
'00$B326&75/B*$,1
● Error de seguimiento nominal [mm]

● Velocidad de desplazamiento [m/min]
● DM32200 $MA_POSCTRL_GAIN (factor KV) [(m/min)/mm]
El error de seguimiento real se indica en los datos de servicio por eje:
HMI:
Campo de manejo "Diagnóstico" > "Indicación de servicio" > "Eje de servicio/cabezal"

Datos de máquina
Tabla 10- 21 Calibración de la consigna de velocidad de giro: Datos de máquina

por eje ($MA_ ...)
32250 RATED_OUTVAL Tensión de salida nominal [%] G2
32260 RATED_VELO Velocidad nominal del motor G2
Bibliografía
Manual de funciones Funciones básicas;
velocidades, sistemas de consigna/valor real, regulación, apartado "Velocidades, márgenes
de desplazamiento, precisiones"
10.5.9 Compensación de la deriva
Accionamientos digitales
Los accionamientos digitales no están sujetos a ninguna deriva o la compensan
automáticamente.
Datos de máquina
Tabla 10- 22 Compensación de la deriva: Datos de máquina
Número Identificador Nombre/observación Remisión

por eje ($MA_ ...)
36720 DRIFT_VALUE Valor base de deriva, siempre = 0 G2
Nota:
Con accionamiento digital, se recomienda = 0.

10.5.10 Adaptación de velocidad eje
Velocidad máx. del eje

El valor introducido en el siguiente dato de máquina es la velocidad límite hasta la cual
puede acelerar el eje de máquina (limitación de marcha rápida). Depende de la dinámica de
la máquina y del accionamiento y la frecuencia límite del registro de valor real.
● DM32000 $MA_MAX_AX_VELO[n] (velocidad máxima del eje)
Con la velocidad máx. del eje se efectúa el desplazamiento con la marcha rápida
programada (G00) en el programa de pieza.
La velocidad máxima de eje lineal o giratorio debe introducirse en el dato de máquina en
función de DM30300 $MA_IS_ROT_AX[n].
Marcha rápida convencional

El valor introducido en el siguiente dato de máquina es la velocidad con la cual se desplaza
el eje de máquina en el modo JOG con la tecla de corrección del rápido accionada y con
corrección de avance por eje del 100%.
● DM32010 $MA_JOG_VELO_RAPID[n] (marcha rápida convencional) o
● DM32040 $MA_JOG_REV_VELO_RAPID[n] (avance por vuelta en el modo JOG con
corrección del rápido)
El valor introducido no debe sobrepasar la velocidad máx. del eje.
Este dato de máquina no se utiliza para la marcha rápida programada G00.
Velocidad del eje convencional

El valor introducido en el siguiente dato de máquina es la velocidad con la cual se desplaza
el eje de máquina en el modo JOG con corrección de avance por eje del 100%.
● DM32020 $MA_JOG_VELO[n] (velocidad del eje convencional) o
● DM32050 $MA_JOG_REV_VELO[n] (avance por vuelta en el modo JOG)
La velocidad de DM32020 JOG_VELO[n] o DM32050 JOG_REV_VELO[n] sólo se utiliza
● con ejes lineales: DO41110 $SN_JOG_SET_VELO = 0
● con ejes giratorios: DO41130 $SN_JOG_ROT_AX_SET_VELO = 0
o bien
● con avance por vuelta: DO41120 $SN_JOG_REV_SET_VELO = 0
Si los datos de operador citados anteriormente no son iguales a 0, la velocidad JOG se
obtiene como sigue:

1. DO41100 $SN_JOG_REV_IS_ACTIVE (avance por vuelta con JOG) = 0

=> Avance lineal (G94)
– Ejes lineales:
Velocidad JOG = DO41110 $SN_JOG_SET_VELO (velocidad JOG con G94)
– Ejes giratorios:
Velocidad JOG = DO41130 $SN_JOG_ROT_AX_SET_VELO (velocidad JOG en ejes
giratorios)
2. DO41100 $SN_JOG_REV_IS_ACTIVE (avance por vuelta con JOG) = 1
– Velocidad JOG = DO41120 $SN_JOG_REV_SET_VELO (velocidad JOG con G95)
Los valores introducidos no deben sobrepasar la velocidad máx. del eje.
ATENCIÓN
Las velocidades se introducen en mm/min, pulgadas/min o vueltas/min en función de
DM30300 $MA_IS_ROT_AX[n].
En caso de cambios de velocidades debe adaptarse DM36200 $MA_AX_VELO_LIMIT[n]
(valor umbral para la vigilancia de velocidad).
Datos de máquina
Tabla 10- 23 Velocidades: Datos de máquina

por eje ($MA_ ...)
30300 IS_ROT_AX[n] Eje giratorio
32000 MAX_AX_VELO[n] Velocidad máxima del eje G2
32010 JOG_VELO_RAPID[n] Marcha rápida convencional
32020 JOG_VELO[n] Velocidad del eje convencional
32040 JOG_REV_VELO_RAPID[n] Avance por vuelta en el modo JOG con corrección
del rápido
32050 JOG_REV_VELO[n] Avance por vuelta en el modo Jog
32060 POS_AX_VELO[n] Posición de borrado para velocidad de eje de P2
posicionado
32250 RATED_OUTVAL Tensión de salida nominal
32260 RATED_VELO[n] Velocidad nominal del motor

Datos del operador
Tabla 10- 24 Velocidades: Datos del operador

general ($SN_ ...)
41100 JOG_REV_IS_ACTIVE Avance por vuelta con JOG activo
41110 JOG_SET_VELO Velocidad JOG con ejes lineales (para G94)
41120 JOG_REV_SET_VELO Velocidad JOG (para G95)
41130 JOG_ROT_AX_SET_VELO Velocidad JOG en ejes giratorios
41200 JOG_SPIND_SET_VELO Velocidad JOG para el cabezal
Bibliografía
velocidades, sistemas de consigna/valor real, regulación, apartado "Velocidades, márgenes
de desplazamiento, precisiones"
Manual de funciones de ampliación; desplazamiento manual y con volante

10.5.11 Vigilancias eje
Vigilancias estáticas
Las vigilancias estáticas con respecto a un eje de máquina son:
Parada precisa somera

Ventana alrededor de la posición teórica en la cual se detecta una parada precisa somera.
● DM36000 $MA_STOP_LIMIT_COARSE (parada precisa somera)
● NST: DB31,... DBX60.6 (posición alcanzada con parada precisa somera)
Parada precisa fina

Ventana alrededor de la posición teórica en la cual se detecta una parada precisa fina.
● DM36010 $MA_STOP_LIMIT_FINE (parada precisa fina)
● NST: DB31,... DBX60.7 (posición alcanzada con parada precisa somera)
Retardo parada precisa fina

Retardo al cabo del cual el valor real tiene que haber alcanzado la ventana de tolerancia
"Parada precisa fina" al alcanzar la posición teórica.
● DM36020 $MA_POSITIONING_TIME (retardo parada precisa fina)
● Alarma: "25080 Vigilancia de posicionamiento" y modo de seguimiento
Tolerancia de parada
Tolerancia de posición que no debe abandonar un eje de máquina parado.
● DM36030 $MA_STANDSTILL_POS_TOL (tolerancia de parada)
● Alarma: "25040 Vigilancia de parada" y modo de seguimiento
Retardo vigilancia de parada

Retardo al cabo del cual el valor real tiene que haber alcanzado la ventana de tolerancia
"Tolerancia de parada" al alcanzar la posición teórica.
● DM36040 $MA_STANDSTILL_DELAY_TIME (retardo vigilancia de parada)
● Alarma: "25040 Vigilancia de parada" y modo de seguimiento

Tolerancia sujeción
Ventana de tolerancia para un eje de máquina parado mientras se encuentra en la interfaz
PLC la señal "Proceso de sujeción en curso".
● DM36050 $MA_CLAMP_POS_TOL (tolerancia sujeción)
● NST: B31,... DBX2.3 (proceso de sujeción en curso)
● Alarma: "26000 Vigilancia de sujeción
6 1673DUDGDH[DFWD
EDVWD
1673DUDGDH[DFWD
9DORUUHDO
ILQD
1673URFHVRGH
VXMHFLµQHQFXUVR
&/$03B326B72/
9DORUGH
FRQVLJQD 67$1'67,//B326B72/
6723B/,0,7B&2$56(
6723B/,0,7B),1(
7LHPSR
67$1'67,//B W
'(/$<B7,0(
326,7,21,1*B7,0(
Figura 10-14 Vigilancias estáticas
Límite del campo de trabajo

El margen de desplazamiento admisible de los ejes de máquina se puede adaptar mediante
el límite del campo de trabajo de forma "dinámica" a la situación de mecanizado concreta.
● SD43400 $SA_WORKAREA_PLUS_ENABLE (limitación del campo de trabajo en
dirección positiva activa)
● SD43410 $SA_WORKAREA_MINUS_ENABLE (limitación del campo de trabajo en
dirección negativa activa)
● SD43420 $SA_WORKAREA_LIMIT_PLUS (limitación del campo de trabajo positiva)
● SD43430 $SA_WORKAREA_LIMIT_MINUS (limitación del campo de trabajo negativa)
● Alarma: "10630 Eje alcanza límite del campo de trabajo +/-"
● Alarma: "10631 Eje situado en límite del campo de trabajo +/- (JOG)"
● Alarma: "10730 Punto final programado detrás del límite del campo de trabajo +/-"

Fin de carrera de software

Por cada eje de máquina se dispone de dos parejas de fines de carrera de software.
La selección de la pareja de fines de carrera de software se realiza a través del PLC.
● DM36100 $MA_POS_LIMIT_MINUS (1er fin de carrera de software negativo)
● DM36110 $MA_POS_LIMIT_PLUS (1er fin de carrera de software positivo)
● DM36120 $MA_POS_LIMIT_MINUS2 (2º fin de carrera de software negativo)
● DM36130 $MA_POS_LIMIT_PLUS2 (2º fin de carrera de software positivo)
● NST: DB31,... DBX12.2 (2º final de carrera de software negativo)
● NST: DB31,... DBX12.3 (2º final de carrera de software positivo)
● Alarma: "10620 Eje alcanza fin de carrera de software +/-"
● Alarma: "10621 Eje situado en fin de carrera de software +/- (JOG)"
● Alarma: "10720 Punto final programado detrás del fin de carrera de software +/-"
ATENCIÓN
Todas las vigilancias de posición sólo están activas con el punto de referencia válido
del eje de máquina.
Fin de carrera de hardware

Si el PLC indica que se alcanza un fin de carrera de hardware, el eje de máquina se detiene
con el comportamiento de frenado parametrizado.
● NST: DB31, ... DBX12.1 (Final carrera HW Más)
● NST: DB31, ... DBX12.0 (Final carrera HW Menos)
● DM36600 $MA_BRAKE_MODE_CHOICE (comportamiento de frenado con fin de carrera
de hardware)
0 = Se mantiene la curva característica de frenado
1 = Frenado rápido con consigna "0"
● Alarma: "21614 Fin de carrera de hardware [+/-]"
3$5$'$'(
(0(5*(1&,$
/¯PLWHGHO rILQDOGHFDUUHUD HUILQDOGH )LQDOGH

FDPSRGH GH6:SRVLWLYR FDUUHUD FDUUHUD
WUDEDMR DFWLYDEOHD GH6: GH+:
SRVLWLYR WUDY«VGH3/& SRVLWLYR )LQGHGHVSOD]D
PLHQWRPHF£QLFR
SRVLWLYR
Figura 10-15 Vista general de las limitaciones finales

Vigilancias dinámicas
Las vigilancias dinámicas con respecto a un eje de máquina son:
Vigilancia de consigna de velocidad de giro

La vigilancia de consigna de velocidad de giro evita que se sobrepase la velocidad de giro
máxima admisible del motor.
Se tiene que ajustar de modo que la velocidad máx. (marcha rápida) se pueda alcanzar y
exista adicionalmente una cierta reserva de regulación.
● DM36210 $MA_CTRLOUT_LIMIT[n] (consigna de velocidad de giro máxima en %)
&RQVLJQDGHYHORFLGDG>@
'00$B&75/287B/,0,7>Q@
SHM '00$B&75/287B/,0,7>Q@
SDUDPRGRGHSUXHED
Figura 10-16 Limitación de la consigna de velocidad
Con el siguiente dato de máquina se define durante cuánto tiempo la consigna de velocidad
de giro se puede situar en la limitación hasta que se active la vigilancia de consigna de
velocidad de giro.
● DM36220 $MA_CTRLOUT_LIMIT_TIME[n] (retardo para vigilancia de consigna de
velocidad de giro)

● Alarma: "25060 Limitación de la consigna de velocidad"
y parada del eje de máquina a través de una rampa de consigna de velocidad de giro cuya
curva característica se ajusta con
● DM36610 $MA_AX_EMERGENCY_STOP_TIME (duración de la rampa de frenado en
caso de estados de error)

● Existe un error del circuito de medición o del accionamiento.
● Consignas de velocidad demasiado altas (aceleraciones, velocidades, factores de
reducción)
● Obstáculo en el espacio de mecanizado (p. ej.: colocación en una mesa de trabajo)
=> eliminar el obstáculo.
La consigna de velocidad de giro se compone de la consigna de velocidad de giro del
regulador de posición y de la magnitud de control anticipativo (si está activo el control
anticipativo).
9DORUGHPDQGR
DQWLFLSDWLYR
KDFLDHO
.9 UHJXODGRUGHOD
(UURUGH
YHORFLGDGGHJLUR
VHJXL
PLHQWR 9LJLODQFLDGH
5HJXODGRU FRQVLJQDGH
GHSRVLFLµQ YHORFLGDGGHJLUR
Figura 10-17 Cálculo de la consigna de velocidad de giro
ATENCIÓN
Debido a la limitación de la consigna de velocidad de giro, el lazo de regulación se hace no
lineal.
En caso de una permanencia prolongada del eje de máquina en la limitación de la
consigna de velocidad, este hecho suele producir desviaciones de la trayectoria.
Vigilancia de la velocidad real

Vigilancia de la velocidad real del eje de máquina determinada en base a los valores del
encóder
● DM36020 $MA_AX_VELO_LIMIT (valor umbral para la vigilancia de velocidad)
● Alarma: "25030 Límite de alarma velocidad real"
Corrección de errores
● Comprobar valores reales
● Comprobar sentido de regulación de posición
● El valor umbral para la vigilancia de velocidad puede ser demasiado bajo

Vigilancia del contorno

Vigilancia de la diferencia entre el error de seguimiento medido y calculado previamente a
partir de la consigna de posición.
● DM36400 CONTOUR_TOL (banda de tolerancia vigilancia de contorno)
● Alarma: "25050 Vigilancia del contorno"
Errores de contorno son producidos por distorsiones de la señal en el lazo de regulación de
posición
Para la corrección del error:
● Ampliar la banda de tolerancia
● Control del factor KV:
El factor KV efectivo tiene que corresponder al factor KV deseado, ajustado a través de
DM32200 $MA_POSCTRL_GAIN[n] (factor KV).
HMI Advanced
Campo de manejo "Diagnóstico" > "Indicación de servicio" > "Eje de servicio"
● Controlar la optimización del regulador de velocidad de giro
● Controlar la facilidad de movimiento de los ejes
● Controlar los datos de máquina para los movimientos de desplazamiento
(corrección de avance, aceleración, velocidades máximas, ...
● en caso de funcionamiento con control anticipativo:
DM32810 $MA_EQUIV_SPEEDCTRL_TIME (constante de tiempo equivalente del lazo
de regulación de la velocidad de giro para control anticipativo) o, si los datos de máquina
están ajustados con una precisión insuficiente, debe aumentarse
DM36400 $MA_CONTOUR_TOL.
Vigilancia de la frecuencia límite del encóder

Vigilancia de la frecuencia límite del encóder de un eje de máquina.
● DM36300 $MA_ENC_FREQ_LIMIT (frecuencia límite del encóder)
● Alarma: "21610 Frecuencia de encóder rebasada"
● NST: DB31, ... DBX60.2 "Frecuencia límite de encóder rebasada 1"
● NST: DB31, ... DBX60.3 "Frecuencia límite de encóder rebasada 2"

Una vez que se hayan parado los ejes, la regulación de posición se reanuda tras el acuse
de la alarma (RESET en el panel de mando de máquina).
ATENCIÓN
El eje afectado se tiene que referenciar de nuevo.
Vigilancia de la marca cero del encóder

Con la vigilancia de la marca cero del encóder de un eje de máquina se controla si se han
perdido impulsos entre dos pasos de marca cero. A través de
● DM36310 $MA_ENC_ZERO_MONITORING (vigilancia de marca cero)
se introduce el número de los errores de marca cero detectados con el cual se tiene que
disparar la vigilancia.
Particularidad:
Con un valor de 100 se desactiva adicionalmente la vigilancia de hardware del encóder.
● Alarma: "25020 Vigilancia de marca cero"
y parada de los ejes de máquina a través de una rampa de consigna de velocidad de giro
cuya curva característica se ajusta con
Causas del error
● DM36300 $MA_ENC_FREQ_LIMIT [n] (frecuencia límite del encóder) ajustado
demasiado alto.
● Cable de encóder defectuoso
● Encóder o electrónica del encóder defectuosos
Tolerancia de posición al conmutar de encóder

Entre los dos encóders o sistemas de medida de posición posibles de un eje de máquina se
puede conmutar en todo momento. Se vigila la diferencia de posición admisible en la
conmutación entre los dos sistemas de medida de posición.
● DM36500 $MA_ENC_CHANGE_TOL (tolerancia máxima en la conmutación de posición
real)
● Alarma: "25100 No es posible conmutar el sistema de medida"
No se ejecuta la conmutación solicitada al otro encóder.
Causas del error
● la tolerancia admisible indicada es demasiado pequeña
● el sistema de medida de posición al cual se quiere conmutar no está referenciado

Vigilancia cíclica de la tolerancia de posición del encóder

La diferencia de posición entre los dos encóders o sistemas de medida de posición de un
eje de máquina se vigila con
● DM36510 $MA_ENC_DIFF_TOL (tolerancia sincronismo sistemas de medición)
● Alarma: "25105 Los sistemas de medida divergen"
y parada de los ejes de máquina a través de una rampa de consigna de velocidad de giro
cuya rampa característica se ajusta mediante el siguiente dato de máquina:
$;B(0(5*(1&<B6723B7,0(
&RQVLJQDVGHO 3URFHVD 5HJXODGRU 5DPSDGH

&RQVLJQDGH
PLHQWRGH IUHQDGR
,QWHUSRODGRU FRQVLJQDV GH YHOGHJLUR
SRVLFLµQ
&75/287B/,0,7
0RGHORGH
OD]RGH
UHJXODFLµQ
$FFLRQDPLHQWR
352),%86'3
(1&B&+$1*(B72/
&217285B72/ (1&B',))B72/ (1&B=(52B021,725,1*
(1&B)5(4B/,0,7
(UURUGH 3URFHVDPLHQWRGH
VHJXLPLHQWR 6767,//B9(/2B72/ YDORUUHDO
6723B/,0,7B&2856(
3URFHVDPLHQWRGH
6723B/,0,7B),1( $;B9(/2B/,0,7 YDORUUHDO
326,7,21,1*B7,0(
67$1'67,//B'(/$<B7,0( 1676LVWHPDGHPHGLGDGH
67$1'67,//B326B72/
&/$03B326B72/ SRVLFLµQDFWLYR
Figura 10-18 Vigilancias en SINUMERIK 840D sl
ATENCIÓN
DM36620 $MA_SERVO_DISABLE_DELAY_TIME (retardo de corte en habilitación del
regulador)
se tiene que elegir siempre más grande que
DM36610 $MA_AX_EMERGENCY_STOP_TIME (duración de la rampa de frenado en
Si éste no es el caso, no se puede cumplir la rampa de frenado.
Bibliografía
Manual de funciones Funciones básicas; vigilancias de ejes: Zonas protegidas

10.5.12 Referenciar eje
Referenciar
Al referenciar un eje de máquina, el sistema de posición real del eje de máquina se
sincroniza con la geometría de la máquina. En función del tipo de captador utilizado, el
referenciado del eje de máquina se realiza con o sin movimientos de desplazamiento.
Aproximación al punto de referencia

En todos los ejes de máquina que no posean ningún encóder que suministre un valor real
de posición absoluto, el referenciado se realiza desplazando el eje de máquina a un punto
de referencia: la denominada "aproximación al punto de referencia".
La aproximación al punto de referencia se puede realizar de forma manual en el modo JOG,
en el submodo de operación REF o a través de un programa de pieza.
En el modo JOG y el submodo de operación REF la aproximación al punto de referencia se
inicia a través de las teclas de sentido de desplazamiento POSITIVO y NEGATIVO,
conforme al sentido de aproximación al punto de referencia parametrizado.

10.5.12.1 Sistema de medida incremental
Sistemas de medida incrementales

El referenciado en sistemas de medida incrementales se realiza mediante una aproximación
al punto de referencia dividida en 3 fases:
1. Desplazamiento a la leva de referencia
2. Sincronización con el impulso de origen (marca cero) del encóder
3. Desplazamiento al punto de referencia
1675HWDUGRDSUR[LPDFLµQDOSXQWRGH
UHIHUHQFLD
'%'%;
1672UGHQGHGHVSOD]DPLHQWRSRVLWLYR
'%'%;
1672UGHQGHGHVSOD]DPLHQWRQHJDWLYR
'%'%;
1677HFODGHGHVSOD]DPLHQWR
SRVLWLYRQHJDWLYR
'%'%;\
1675HIHUHQFLDGRVLQFURQL]DGR
'%'%;\
0DUFDFHURVLVWHPDGHPHGLGDGHSRVLFLµQ
9HORFLGDG
'00$B5()3B9(/2B6($5&+B&$0
9HORFLGDGGHE¼VTXHGDGHOSXQWRGHUHIHUHQFLD
'00$B5()3B9(/2B326
'00$B5()3B9(/2B6($5&+B0$5.(5
9HORFLGDGGHGHVFRQH[LµQGHSXQWRGHUHIHUHQFLD
t
)DVH )DVH )DVH
Figura 10-19 Evolución de las señales: Referenciado con sistema de medida incremental (principio)
Datos independientes de la fase

Los siguientes datos de máquina y señales de interfaz son relevantes en todas las fases de
la aproximación al punto de referencia:
● DM11300 $MN_JOG_INC_MODE_LEVELTRIGGRD (INC/REF en modo pulsatorio/Jog)
● DM34000 $MA_REFP_CAM_IS_ACTIVE (eje con leva de referencia)
● DM34110 $MA_REFP_CYCLE_NR (sucesión de ejes en la aproximación al punto de
referencia por canal)
● DM30240 $MA_ENC_TYPE (tipo de encóder)
● DM34200 $MA_ENC_REFP_MODE (modo de referenciado)
● NST: DB21, ... DBX1.0 ("Activar referenciado")

Fase 1: Desplazamiento a la leva de referencia

Los siguientes datos de máquina y señales de interfaz son relevantes:
● DM34010 $MA_REFP_CAM_DIR_IS_MINUS (desplazamiento a la leva de referencia en
sentido negativo)
● DM34020 $MA_REFP_VELO_SEARCH_CAM (velocidad de aproximación a la leva de
referencia)
● DM34030 $MA_REFP_MAX_CAM_DIST (trayecto máximo a la leva de referencia)
● DM34092 $MA_REFP_CAM_SHIFT (decalaje de leva eléctr. sistemas de medida incr.
con marcas cero equidistantes)
● NST: DB21, ... DBX36.2 ("Todos los ejes con punto de referencia obligatorio están
referenciados")
● NST: DB31, ... DBX4.7/DBX4.6 ("Teclas de desplazamiento positivo/negativo")
● NST: DB31, ... DBX12.7 ("Retardo aproximación al punto de referencia")
● NST: DB31, ... DBX60.4, DBX60.5 ("Referenciado/sincronizado 1, 2")
Características de la fase 1:
● La corrección de avance (el interruptor de corrección de avance) está activa.
● La parada de avance (por canal y por eje) está activa.
● El eje de máquina se puede detener y volver a arrancar con Parada CN/Marcha CN.
● El eje de máquina recorre un trayecto definido en el siguiente dato de máquina desde la
posición inicial en dirección a la leva de referencia sin que se alcance la leva de
referencia.
– DM34030 $MA_REFP_MAX_CAM_DIST (trayecto máximo a la leva de referencia)
● La siguiente señal de interfaz se ajusta en "0". El eje se detiene y se emite la alarma
20000 "No se ha alcanzado la leva de referencia".
– NST: DB31, ... DBX12.7 ("Retardo aproximación al punto de referencia") = 0
ADVERTENCIA
Si la leva de referencia no está ajustada exactamente, se puede evaluar una marca
cero errónea después de abandonar la leva de referencia. Entonces, el control
presupone un origen de máquina incorrecto.
Los finales de carrera de software, las zonas protegidas y las limitaciones del campo
de trabajo actúan en posiciones incorrectas. La diferencia corresponde a una vuelta
del encóder.
Existe peligro para las personas y la máquina.
Fase 2: Sincronización con el impulso de origen (marca cero) del encóder

● DM34040 $MA_REFP_VELO_SEARCH_MARKER (velocidad extralenta)
● DM34050 $MA_REFP_SEARCH_MARKER_REVERSE (inversión de sentido en leva de
referencia)
● DM34060 $MA_REFP_MAX_MARKER_DIST (trayecto máximo de leva a marca de
referencia)

● La corrección de avance (interruptor de corrección de avance) no está activa.
Si se selecciona a través del interruptor de corrección de avance una corrección de
avance del 0%, se detiene el movimiento de desplazamiento.
En caso de parada de avance se detiene el movimiento de desplazamiento y se emite la
alarma:
● Alarma 20005 "Aproximación al punto de referencia cancelada"
● Parada CN/Marcha CN están inactivos.
● Con NST: DB31, ... DBX12.7 ("Retardo aproximación al punto de referencia") = 0, el eje
de máquina recorre un trayecto parametrizado en el siguiente dato de máquina desde el
momento en que abandona la leva de referencia.
– DM34060 $MA_REFP_MAX_MARKER_DIST (trayecto máximo a la marca de
referencia)
Sin que se detecte la marca cero, el eje de máquina se detiene y se visualiza la
siguiente alarma:
Alarma 20002 "Falta marca cero"
Fase 3: Desplazamiento al punto de referencia

● DM34070 $MA_REFP_VELO_POS (velocidad de búsqueda del punto de referencia)
● DM34080 $MA_REFP_MOVE_DIST (distancia del punto de referencia a la marca cero)
● DM34090 $MA_REFP_MOVE_DIST_CORR (decalaje del punto de referencia aditivo)
● DM34100 $MA_REFP_SET_POS (valor de punto de referencia)
● NST: DB31, ... DBX2.4, 2.5, 2.6, 2.7 ("Valor de punto de referencia 1...4")
● La corrección de avance (interruptor de corrección de avance) está activa.
● Parada CN/Marcha CN están activos.
Bibliografía
Manual de funciones Funciones básicas; aproximación al punto de referencia: referenciado
con sistemas de medida incrementales

10.5.12.2 Marcas de referencia con codificación por distancia
Marcas de referencia con codificación por distancia

El referenciado en marcas de referencia con codificación por distancia se realiza mediante
una aproximación al punto de referencia dividida en 2 fases:
1. Sincronización al sobrepasar 2 marcas de referencia
2. Desplazamiento al punto de destino
1675HWDUGRDSUR[LPDFLµQDOSXQWRGHUHIHUHQFLD
'%'%;
1672UGHQGHGHVSOD]DPLHQWRQHJDWLYR
'%'%;
1677HFODGHGHVSOD]DPLHQWRSRVLWLYRQHJDWLYR'%'%;\

1675HIHUHQFLDGRVLQFURQL]DGR'%'%;\
0DUFDVGHUHIHUHQFLDVLVWHPDGHPHGLGDGHORQJLWXG
9HORFLGDG
'00$B5()3B9(/2B326
'00$B5()3B9(/2B6($5&+B0$5.(5
9HORFLGDGGHGHVFRQH[LµQGHSXQWRGHUHIHUHQFLD
W
)DVH )DVH
Figura 10-20 Evolución de las señales: Marcas de referencia con codificación por distancia (principio)
Datos independientes de la fase

Los siguientes Datos de máquina y Señales de interfaz son independientes de las distintas
fases de la aproximación al punto de referencia:
● DM11300 $MN_JOG_INC_MODE_LEVELTRIGGRD (INC/REF en modo pulsatorio/Jog)
● DM34000 $MA_REFP_CAM_IS_ACTIVE (eje con leva de referencia)
● DM34110 $MA REFP_CYCLE_NR (sucesión de ejes en la aproximación al punto de
referencia por canal)
● DM30240 $MA ENC_TYPE (tipo de encóder)
● DM34200 $MA ENC_REFP_MODE (modo de referenciado)
● DM34310 $MA ENC_MARKER_INC (dif. intervalo entre dos marcas de referencia)
● DM34320 $MA ENC_INVERS (sistema de medida en sentido contrario)

Fase 1: Sincronización al sobrepasar 2 marcas de referencia

● DM34010 $MA REFP_CAM_DIR_IS_MINUS (desplazamiento a la leva de referencia en
sentido negativo)
● DM34040 $MA REFP_VELO_SEARCH_MARKER (velocidad de referenciado)
● DM34060 $MA REFP_MAX_MARKER_DIST (trayecto máximo entre 2 marcas de
referencia)
● DM34300 $MA ENC_REFP_MARKER_DIST (distancia entre marcas de referencia)
● NST: DB21 .. 30, DBX36.2 ("Todos los ejes sujetos a punto de referencia están
referenciados")
● NST: DB31, ... DBX4.7/DBX4.6 ("Teclas de desplazamiento positivo/negativo")
● NST: DB31, ... DBX12.7 ("Retardo aproximación al punto de referencia")
● Si, desde la posición inicial, el eje de máquina recorre un trayecto definido en
DM34300 $MA REFP_MARKER_DIST (trayecto máximo a la marca de referencia) sin
sobrepasar dos marcas de referencia, el eje de máquina se detiene y
se emite la alarma 20004 "Falta la marca de referencia".
Fase 2: Desplazamiento al punto de destino

● DM34070 $MA REFP_VELO_POS (velocidad de búsqueda del punto de destino)
● DM34090 $MA REFP_MOVE_DIST_CORR (decalaje absoluto)
● DM34100 $MA REFP_SET_POS (punto de destino)
● DM34330 $MA REFP_STOP_AT_ABS_MARKER (con/sin punto de destino)
● La corrección de avance (el interruptor de corrección de avance) está activa.
● El eje de máquina se puede detener y volver a arrancar con Parada CN/Marcha CN.
Determinación del decalaje absoluto

Para determinar el decalaje absoluto entre el origen del sistema de medición y el origen de
la máquina se recomienda seguir el siguiente procedimiento:
1. Determinación de la posición real del sistema de medida
Una vez que se hayan sobrepasado dos marcas de referencia consecutivas
(sincronización), la posición real del sistema de medida se puede leer en la interfaz de
usuario en "Posición real".
En este momento, el decalaje absoluto tiene que ser = 0:

● DM34090 $MA REFP_MOVE_DIST_CORR = 0

1. Determinación de la posición real absoluta de la máquina
La determinación de la posición real absoluta de la máquina se puede realizar, p. ej.,
desplazando el eje de máquina a una posición conocida (tope fijo). O bien, se puede
medir en cualquier posición (interferómetro láser).
2. Cálculo del decalaje absoluto
Sistema de medida de longitud con el mismo sentido que el sistema de la máquina:
Decalaje absoluto = Posición real de la máquina + Posición real del sistema de medida
Sistema de medida de longitud con sentido contrario a del sistema de la máquina:
Decalaje absoluto = Posición real de la máquina - Posición real del sistema de medida
● DM34090 $MA REFP_MOVE_DIST_CORR (decalaje del punto de referencia/absoluto)
ADVERTENCIA
Después de determinar el decalaje absoluto y la entrada en
• DM34090 $MA REFP_MOVE_DIST_CORR (decalaje absoluto)
se tiene que volver a referenciar el sistema de medida de posición.
Bibliografía
Manual de funciones Funciones básicas; aproximación al punto de referencia: referenciado
con sistemas de medida de longitud con marcas de referencia codificadas

10.5.12.3 Captador absoluto
Encóder absoluto
El primer referenciado del sistema de medida de un eje de máquina con encóder absoluto
se realiza calibrando éste.
Referenciado posterior
El referenciado posterior de un eje de máquina se realiza automáticamente durante el
arranque del CN sin desplazamiento de ejes. Se tienen que cumplir los siguientes requisitos:
● El sistema de medida del eje de máquina activo después del arranque del CN trabaja
con el encóder absoluto
● El encóder absoluto está calibrado:
DM34210 $MA_ENC_REFP_STATE[n] = 2 (el encóder absoluto está calibrado)
Calibración
Para calibrar el encóder absoluto, el valor real del encóder se ajusta una vez con el origen
de la máquina y se valida a continuación.
SINUMERIK 840D sl soporta los siguientes modos de calibración:
● Calibración con ayuda del operador
● Calibración automática con palpador
● Calibración mediante BERO
La calibración mediante palpador y BERO se describe en:
Bibliografía
Manual de funciones Funciones básicas; aproximación al punto de referencia: calibración
automática con detector, calibración con BERO
Calibración con ayuda del operador

En la calibración con ayuda del operador, el eje de máquina del encóder absoluto a ajustar
se desplaza a una posición de máquina conocida (posición de referencia). El valor de
posición de la posición de referencia se aplica como valor de punto de referencia en el CN.
Procedimiento recomendado
1. Parametrizar el modo de referencia
– DM34200 $MA_ENC_REFP_MODE[n] = 0
2. Desplazar a la posición de referencia
Desplazar el eje de máquina en el modo JOG a la posición de referencia. Sentido de
aproximación según el dato de máquina:
– DM34010 $MA_REFP_CAM_DIR_IS_MINUS (aproximación al punto de referencia en
sentido negativo) (0 = dirección de aproximación positiva, 1 = dirección de
aproximación negativa)

ATENCIÓN
Para evitar que la posición real del eje de máquina quede alterada por un juego
existente en la cadena cinemática, el desplazamiento a la posición de referencia se
tiene que realizar a baja velocidad y siempre desde la misma dirección.
3. Aplicar la posición de referencia en el CN

La posición de referencia se introduce en el dato de máquina:
– DM34100 $MA_REFP_SET_POS[n] (valor de punto de referencia)
4. Habilitar calibración de encóder
La calibración del encóder se habilita en el dato de máquina:
– DM34210 $MA_ENC_REFP_STATE[n] = 1
5. Activar los datos de máquina con Reset NCK.
6. Terminar calibración de encóder
Después del arranque del CN, para terminar la calibración del encóder es necesario
accionar en el modo JOG > REF para el eje de máquina una vez más la misma tecla de
dirección que en el punto 2:
– Seleccionar el modo JOG > REF
– Seleccionar el eje de máquina
– Accionar la tecla de dirección
Nota
¡Al accionar la tecla de dirección no se produce ningún movimiento de
desplazamiento del eje de máquina!
A continuación, el CN calcula el decalaje del punto de referencia existente y lo introduce en

el dato de máquina:
● DM34090 $MA_REFP_MOVE_DIST_CORR[n] (decalaje del punto de referencia)
Para señalizar el fin correcto de la calibración, el valor en el dato de máquina pasa de
1 = Calibración del encóder habilitada a 2 = Encóder calibrado.
● DM34210 $MA_ENC_REFP_STATE[n] = 2
En la interfaz de usuario se indica como posición real del eje de máquina para la posición
de máquina actual el valor del dato de máquina:
● DM34100 $MA_REFP_SET_POS[n] (valor de punto de referencia)

Calibración de varios encóders absolutos

Para la calibración optimizada en el tiempo de los encóders absolutos de varios ejes de
máquina se recomienda seguir el siguiente procedimiento:
1. En función de la construcción de la máquina en cuestión, llevar todos o varios ejes de
máquina a su posición de referencia. Ver arriba: puntos 1 a 4.
2. Ejecutar reset del NCK. Ver arriba: punto 5.
3. Terminar la calibración del encóder para todos los ejes de máquina. Ver arriba, punto 6.
Nueva calibración
Una nueva calibración del encóder absoluto es necesaria después de:
● Conmutación del reductor entre carga y encóder absoluto
● Montaje/desmontaje del encóder absoluto (cambio de encóder)
● Montaje/desmontaje del motor con encóder absoluto (cambio de motor)
● Pérdida de datos SRAM del CN, fallo de la tensión de batería. En este caso se requiere
cargar un archivo de puesta en marcha en serie.
● PRESET
ATENCIÓN
El estado del encóder absoluto sólo es puesto automáticamente a 1 = "Encóder no
calibrado" por el NCK en caso de conmutación de reducción:
• DM34210 $MA_ENC_REFP_STATE[n] = 1
En todos los demás casos, el usuario es el único responsable de reponer el estado
manualmente a "Encóder no calibrado" para indicar el desajuste del encóder absoluto y
de realizar una nueva calibración.
También se requiere una nueva calibración del encóder absoluto si el dato de máquina
DM34210 $MA_ENC_REFP_STATE[n] se ajusta en cero en las siguientes condiciones:
● Ha aparecido la alarma 25020 "Vigilancia de la marca de origen encóder activo".
● El control se desconectó durante la protección de coherencia.
● El número de encóder ha cambiado.
Bibliografía
Manual de funciones Funciones básicas; aproximación al punto de referencia: Referenciado
con encóder absolutos

10.5.12.4 Señales de interfaz y datos de máquina
Tabla 10- 25 Referenciado: Señales de interfaz

específico de GCS Señales de PLC a GCS
11, ... 0.7 Reset GCS K1
11, ... 1.2 Función de máquina REF K1
específico de GCS Señales de GCS a PLC
11, ... 5.2 Función de máquina activa REF K1
por canal Señales de PLC a canal
21, ... 1.0 Activar referenciado
por canal Señales de canal a PLC
21, ... 28.7 (MMC --> PLC) REF K1
21, ... 33.0 Referenciado activo
21, ... 35.7 Reset K1
21, ... 36.2 Todos los ejes sujetos a punto de referencia están referenciados
por eje Señales del PLC al eje/cabezal
31, ... 1.5/1.6 Sistema de medida de posición 1/Sistema de medida de posición 2 A2
31, ... 2.4-2.7 Valor de punto de referencia 1 a 4
31, ... 4.6/4.7 Teclas de desplazamiento negativo/positivo H1
31, ... 12.7 Retardo aproximación al punto de referencia
por eje Señales del eje/cabezal al PLC
31, ... 60.4/60.5 Referenciado, sincronizado 1/Referenciado, sincronizado 2
31, ... 64.6/64.7 Comando de desplazamiento negativo/positivo H1
Datos de máquina
Tabla 10- 26 Referenciado: Datos de máquina

general ($MN_ ...)
11300 JOG_INC_MODE_LEVELTRIGGRD INC/REF en modo JOG/servicio continuo H1
20700 REFP_NC_START_LOCK Bloqueo de arranque CN sin punto de referencia
por eje ($MA_ ... )
30200 NUM_ENCS Número de encóder G2
30240 ENC_TYP Valor real tipo de encóder
30242 ENC_IS_INDEPENDENT Encóder independiente G2
31122 BERO_DELAY_TIME_PLUS Retardo BERO en dirección positiva S1
31123 BERO_DELAY_TIME_MINUS Retardo BERO en dirección negativa S1


34000 REFP_CAM_IS_ACTIVE Eje con leva de referencia
34010 REFP_CAM_DIR_IS_MINUS Aproximación al punto de referencia en sentido
negativo
34020 REFP_VELO_SEARCH_CAM Velocidad de aproximación al punto de referencia
34030 REFP_MAX_CAM_DIST Trayecto máximo a la leva de referencia
34040 REFP_VELO_SEARCH_MARKER[n] Velocidad extralenta punto de referencia [número de
encóder]
34050 REFP_SEARCH_MARKER_REVERSE[n] Inversión de dirección en la leva de referencia
[número de encóder]
34060 REFP_MAX_MARKER_DIST[n] Trayecto máximo a la marca de referencia; Trayecto
máximo a 2 marcas de referencia con escalas con
codificación de distancia [número de encóder]
34070 REFP_VELO_POS Velocidad de aproximación al punto de referencia
34080 REFP_MOVE_DIST[n] Distancia del punto de referencia/punto de destino con
sistema con codificación de distancia [número de
encóder]
34090 REFP_MOVE_DIST_CORR[n] Decalaje del punto de referencia/absoluto con
34092 REFP_CAM_SHIFT Decalaje electrónico de leva de referencia para
sistemas de medida incrementales con marcas cero
equidistantes.
34100 REFP_SET_POS[n] Valor de punto de referencia [número de punto de
referencia]
34102 REFP_SYNC_ENCS Ajuste del valor real al sistema de medida de
referenciado
34110 REFP_CYCLE_NR Sucesión de ejes en el referenciado por canal
34120 REFP_BERO_LOW_ACTIVE Cambio de polaridad del BERO
34200 ENC_REFP_MODE[n] Modo de referenciado [número de encóder]
34210 ENC_REFP_STATE[n] Estado encóder absoluto [número de encóder]
34220 ENC_ABS_TURNS_MODULO Margen encóder absoluto en encoders rotatorios R2
34300 ENC_REFP_MARKER_DIST[n] Distancia entre marcas de referencia con escalas con
34310 ENC_MARKER_INC[n] Distancia diferencial entre dos marcas de referencia
con escalas con codificación de distancia [número de
encóder]
34320 ENC_INVERS[Encoder] Sistema de medida de longitud con sentido contrario a
del sistema de la máquina [número de encóder]
34330 REFP_STOP_AT_ABS_MARKER[n] Sistema de medida de longitud codificación de
distancia sin punto de destino [número de encóder]
35150 SPIND_DES_VELO_TOL Tolerancia de velocidad de giro del cabezal S1
36302 ENC_FREQ_LIMIT_LOW Frecuencia límite de encóder, nueva sincronización
36310 ENC_ZERO_MONITORING Vigilancia de marca cero
30250 ACT_POS_ABS Posición absoluta del encóder en el momento de la
desconexión

10.6 Parametrizar datos de cabezal
Bibliografía
Manual de funciones Funciones básicas; aproximación al punto de referencia
Indicación
Consulte también
Datos del cabezal (Página 451)
Modos de operación de cabezal (Página 452)
Ajuste inicial del cabezal (Página 452)
Funcionalidad general (Página 453)
Funcionalidad general (Página 453)
10.6.1 Canales de consigna/valor real cabezal

La parametrización de los canales de consigna/valor real de un cabezal es idéntica a la
parametrización de los canales de consigna/valor real de un eje. Ver al respecto el apartado
"Canales de consigna/valor real" (Página 448).
10.6.2 Escalones de reductor
Habilitar
La habilitación básica de los cambios de escalón de reductor se lleva cabo mediante el
● DM35010 $MA_GEAR_STEP_CHANGE_ENABLE (cambio de escalón de reductor
posible; el cabezal tiene varios escalones de reductor)
Si el dato de máquina no está ajustado, el CN parte del supuesto de que el cabezal no
posee escalones de reductor.
Varios escalones de reductor

Si existe más de un escalón de reductor, el número de escalones de reductor se indica en
DM35090 $MA_NUM_GEAR_STEPS.

Juegos de parámetros
En el modo de cabezal de un cabezal, el CN selecciona el juego de parámetros que
corresponde al escalón de reductor actual.
Escalón de reductor x => juego de parámetros (x+1) => índice [x]
En el modo de eje de un cabezal, el CN selecciona, independientemente del escalón de
reductor actual, siempre el primer juego de parámetros (índice [0] ).
Los siguientes DM son los datos de máquina dependientes del escalón de reductor de un
cabezal:
● DM35110 $MA_GEAR_STEP_MAX_VELO[n] (nmáx para cambio de escalón de reductor)
● DM35120 $MA_GEAR_STEP_MIN_VELO[n] (nmín para cambio de escalón de reductor)
● DM35130 $MA_GEAR_STEP_MAX_VELO_LIMIT[n] (nmáx para escalón de reductor)
● DM35135 $MA_GEAR_STEP_PC_MAX_VELO_LIMIT (nmáx para escalón de reductor con
regulación de posición)
● DM35140 $MA_GEAR_STEP_MIN_VELO_LIMIT[n] (nmín para escalón de reductor)
● DM35200 $MA_GEAR_STEP_SPEEDCTRL_ACCEL[n] (aceleración en el modo de
control de velocidad de giro)
● DM35210 $MA_GEAR_STEP_POSCTRL_ACCEL[n] (aceleración en regulación de
posición)
Para más información con respecto a los juegos de parámetros, ver apartado "Juegos de
parámetros Eje/cabezal (Página 135)".
Bibliografía
Manual de funciones Funciones básicas; cabezales: Cambio de escalón de reductor
10.6.3 Sistemas de medida cabezal
Adaptación del encóder

Para la parametrización de los sistemas de medida de cabezales se aplican las mismas
condiciones que para la parametrización de los sistemas de medida de ejes giratorios. Esta
multiplicación es de 2048.
Para sistemas de medida incrementales, ver apartado "Parametrización de sistemas de
medida incrementales" (Página 137).
Para sistemas de medida absolutos, ver apartado "Parametrización de sistemas de medida
absolutos" (Página 141).
ATENCIÓN
Si se utiliza el encóder de motor para el registro de valores reales, se tiene que introducir,
si existen varios escalones de reductor, la adaptación del encóder en los datos de máquina
para cada escalón de reductor.

Multiplicación de impulsos
Como multiplicación de las líneas de encóder se utiliza siempre la multiplicación máxima del
accionamiento en cuestión.
Ejemplos para la adaptación del encóder
Ejemplo A: Encóder en el cabezal

Se tienen que cumplir las siguientes condiciones:
● El encóder incremental está adosado al cabezal.
● Impulsos de encóder = 500 [impulsos/vuelta]
● Multiplicación de impulsos = 128
● Precisión de cálculo interna = 1000 [incrementos/grado]
● Relación de transmisión de encóder = 1:1
● Relación de transmisión de carga = 1:1
Conforme a los valores anteriormente indicados se ajustan los datos de máquina.
● DM10210 $MN_INT_INC_PER_DEG (precisión de cálculo) = 1000 [incr./grado]
● DM31020 $MA_ENC_RESOL (resolución del encóder) = 500 [impulsos/vuelta]
● DM31050 $MA_DRIVE_AX_RATION_DENOM (denominador vueltas carga) = 1
● DM31060 $MA_DRIVE_AX_RATION_NUMERA (numerador vueltas carga) = 1
● DM31070 $MA_DRIVE_ENC_RATION_DENOM (denominador vueltas encóder) = 1
● DM31080 $MA_DRIVE_ENC_RATION_NUMERA (numerador vueltas encóder) = 1
JUDGRV '0 '0
5HVROXFLµQ
'0
LQWHUQD
'0 0XOWLSOLFDFLµQGHLPSXOVRV '0 '0
,QFUHPHQWRVLQW
5HVROXFLµQ
LQWHUQD
,PSXOVRGHFDSWDGRU
Un incremento de encóder equivale a 5,625 incrementos internos.

Un incremento interno equivale a 0,005625 grados (posibilidad de posicionado más fina).
Ejemplo B: Encóder en el motor

Se tienen que cumplir las siguientes condiciones:
● El encóder incremental está adosado al motor
● Impulsos de encóder = 2048 [impulsos/vuelta]
● Multiplicación de impulsos = 128
● Precisión de cálculo interna = 1000 [incrementos/grado]
● Relación de transmisión de encóder = 1:1
● Relación de transmisión de carga 1 = 2,5:1 [rev. motor/vuelta cabezal]
● Relación de transmisión de carga 2 = 1:1 [rev. motor/vuelta cabezal]

Escalón de reductor 1
JUDGRV '0 '0

5HVROXFLµQ
'0
LQWHUQD
'0 0XOWLSOLFDFLµQGHLPSXOVRV '0 '0
,QFUHPHQWRVLQW
5HVROXFLµQ

LQWHUQD ,PSXOVRGHFDSWDGRU


Escalón de reductor 2
,QFUHPHQWRVLQW
5HVROXFLµQ

LQWHUQD ,PSXOVRGHFDSWDGRU



10.6.4 Velocidades y adaptación de las consignas para el cabezal
Velocidades, escalones de reductor

En SINUMERIK solution line se han realizado datos para 5 escalones de reductor. Los
escalones de reductor están definidos por una velocidad de giro mínima y máxima para el
escalón de reductor y una velocidad de giro mínima y máxima para el cambio automático de
escalones de reductor.
La emisión de un nuevo escalón de reductor nominal sólo se realiza si la nueva consigna de
velocidad de giro programada no se puede ejecutar en el escalón de reductor actual. Para el
cambio de escalón de reductor, los tiempos de vaivén se pueden especificar, para mayor
simplicidad, directamente en el CN; sino, la función de vaivén se tiene que realizar en el
PLC. La función de vaivén se inicia desde el PLC.
9HORFLGDG
GHJLURPLQ
9HORFLGDGGHJLURP£[GHOFDEH]DO
9HORFLGDGGHJLURP£[GHOHVFDOµQGHUHGXFFLµQ
9HORFLGDGGHJLURP£[SDUDFDPELRGH
HVFDOµQGHUHGXFFLµQ
9HORFLGDGGHJLURP£[GHOHVFDOµQGHUHGXFFLµQ
9HORFLGDGGHJLURP£[SDUDFDPELRGHHVFDOµQGH
UHGXFFLµQ
9HORFLGDGGHJLURP¯QSDUDFDPELRGH
HVFDOµQGHUHGXFFLµQ
9HORFLGDGGHJLURP¯QSDUDHVFDOµQGHUHGXFFLµQ
9HORFLGDGGHJLURP¯QSDUDFDPELRGHHVFDOµQGH
UHGXFFLµQ
9HORFLGDGGHJLURP¯QSDUDHVFDOµQGHUHGXFFLµQ
9HORFLGDGGHJLURP¯QGHOFDEH]DO

(VFDOµQGH
UHGXFFLµQ
Figura 10-21 Ejemplo de gamas de velocidad de giro con selección automática del escalón de
reductor (M40)
Velocidades para el modo convencional

Las velocidades de giro del cabezal para el modo convencional se introducen en los datos
de máquina:
● DM32010 $MA_JOG_VELO_RAPID (marcha rápida convencional)
● DM32020 $MA_JOG_VELO (velocidad del eje convencional)
¡El sentido de giro se especifica a través de las correspondientes teclas de dirección del
cabezal en el MSTT!

Sentido de giro
El sentido de giro en un cabezal corresponde al sentido de desplazamiento en un eje.
Adaptación de las consignas

Para la regulación de ejes, las velocidades se tienen que transferir con valores normalizados
al accionamiento. La normalización en el CN tiene lugar a través del reductor de carga
seleccionado y del correspondiente parámetro de accionamiento.
Datos de máquina
Tabla 10- 27 Velocidades/adaptación de consignas cabezal: Datos de máquina
por eje ($MA_ ... )

31050 DRIVE_AX_RATIO_DENOM Denominador reductor de carga
31060 DRIVE_AX_RATIO_NUMERA Numerador reductor de carga
32010 JOG_VELO_RAPID Marcha rápida convencional
32020 JOG_VELO Velocidad del eje convencional
35010 GEAR_STEP_CHANGE_ENABLE El cambio de escalón de reductor es posible.
35020 SPIND_DEFAULT_MODE Posición preferencial del cabezal
35030 SPIND_DEFAULT_ACT_MASK Activar posición preferencial cabezal
35040 SPIND_ACTIVE_AFTER_RESET Cabezal activo con Reset
35220 ACCEL_REDUCTION_SPEED_POINT Límite de velocidad de giro aceleración reducida
35230 ACCEL_REDUCTION_FACTOR Aceleración reducida
35400 SPIND_OSCILL_DES_VELO Velocidad de vaivén
35410 SPIND_OSCILL_ACCEL Aceleración en vaivén
35430 SPIND_OSCILL_START_DIR Dirección inicial en vaivén
35440 SPIND_OSCILL_TIME_CW Tiempo de vaivén para dirección M3
35450 SPIND_OSCILL_TIME_CCW Tiempo de vaivén para dirección M4
Tabla 10- 28 Velocidades/adaptación de consignas cabezal: Señales de interfaz
Número DB Bit , byte Nombre Remisión

31, ... 4.6 Teclas de desplazamiento negativo
31, ... 4.7 Teclas de desplazamiento positivo
31, ... 16.2-16.0 Escalón de reductor real
31, ... 16.3 Reductor conmutado
31, ... 16.6 Sin vigilancia de velocidad de giro en la conmutación del reductor
31, ... 18.4 Vaivén por el PLC
31, ... 18.5 Velocidad de vaivén

Número DB Bit , byte Nombre Remisión

31, ... 82.2-82.0 Escalón de reductor teórico
31, ... 82.3 Conmutar reductor
31, ... 84.7 Modo de operación del cabezal activo Modo en lazo abierto
31, ... 84.6 Modo de operación del cabezal activo Modo de vaivén

10.6.5 Posicionar cabezal

El CN ofrece la posibilidad de una parada de cabezal orientada para llevar el cabezal a una
determinada posición y mantenerlo allí (p. ej.: en el cambio de herramienta). Para esta
función se dispone de varios comandos de programación que definen el arranque y la
ejecución del programa.
Bibliografía
Manual de funciones Funciones básicas; cabezales
Funcionalidad
● A posición absoluta (0 - 360 grados)
● Posición incremental (+/- 999999.99 grados)
● Posicionamiento sin influenciación del cambio de secuencia (SPOSA)
● Cambio de secuencia con criterio de fin de secuencia (rango de interpolación alcanzado)
El control frena desde el movimiento con la aceleración para el modo de velocidad de giro a
la velocidad de conexión del regulador de posición.
Cuando se alcanza la velocidad de conexión del regulador de posición, se ramifica a regula-
ción de posición y se activan la aceleración para la regulación de posición y el factor KV.
Al alcanzar la posición programada se emite la señal de interfaz "Parada precisa fina"
(cambio de secuencia con Posición alcanzada).
La aceleración para la regulación de posición se tiene que ajustar de modo que no se
alcanza el límite de intensidad. La aceleración se tiene que introducir para cada escalón de
reductor.
Si se posiciona desde la parada, se acelera, como máximo, hasta la velocidad de conexión
del regulador de posición; la dirección se especifica a través de DM. Si no se dispone de
ninguna referencia, la dirección del movimiento es idéntica a la del
DM35350 $MA_SPIND_POSITIONING_DIR. Al conectar la regulación de posición, se activa
también la vigilancia del contorno.
Datos de máquina
Tabla 10- 29 Posicionar cabezal: Datos de máquina
por eje ($MA_ ... )

35300 SPIND_POSCTRL_VELO Velocidad de giro de conexión regulación de
posición
35350 SPIND_POSITIONING_DIR Sentido de giro en el posicionamiento desde la
parada
35210 GEAR_STEP_POSCTRL_ACCEL Aceleración en regulación de posición
36000 STOP_LIMIT_COARSE Parada precisa somera
36010 STOP_LIMIT_FINE Parada precisa fina
32200 POSCTRL_GAIN Factor KV
36400 CONTOUR_TOL Vigilancia del contorno

Tabla 10- 30 Posicionar cabezal: Señales de interfaz

31, ... 60.6 Posición alcanzada con Parada precisa "fina"
31, ... 60.7 Posición alcanzada con Parada precisa "somera"
31, ... 84.5 Modo Posicionar

10.6.6 Sincronizar cabezal

Para que el cabezal se pueda posicionar desde el NCK, su posición se tiene que ajustar con
el sistema de medida. Este proceso se denomina "sincronización".
Generalmente, la sincronización se realiza con la marca cero del encóder conectado o de un
BERO como marca cero sustitutiva.
Mediante el siguiente dato de máquina se define la posición real del cabezal en la posición
de la marca cero:
● DM34100 $MA_REFP_SET_POS (valor de punto de referencia)
En el siguiente dato de máquina se introduce el decalaje de la marca cero:
● DM34090 $MA_REFP_MOVE_DIST_CORR (decalaje del punto de referencia)
Mediante el siguiente dato de máquina se indica la señal con la que se efectúa la
sincronización:
● DM34200 $MA_ENC_REFP_MODE (modo de referenciado);
1 = Marca cero del encóder
2 = Bero
¿Cuándo se sincroniza?
Una sincronización del cabezal se realiza:
● después del arranque del CN si el cabezal se desplaza con un comando de
programación
● tras una solicitud de resincronización por el PLC
NST DB31,... DBX16.4 (resincronizar cabezal 1)
NST DB31,... DBX16.5 (resincronizar cabezal 2)
● después de cada cambio de escalón de reductor con un sistema de medida indirecta
DM31040 $MA_ENC_IS_DIRECT (sistema de medida directo) = 0
● al pasar por debajo de la frecuencia límite del encóder, después de programar una
velocidad de giro superior a la frecuencia límite del encóder.
ATENCIÓN
Si el encóder de cabezal no está montado directamente en el cabezal y existen
relaciones de transmisión entre el encóder y el cabezal (p. ej. encóder en el motor) la
sincronización debe tener lugar mediante una señal de BERO que se conecta al
accionamiento (SERVO). Entonces, el control vuelve a sincronizar automáticamente el
cabezal también después de cada cambio de escalón de reductor. El usuario no
necesita intervenir al efecto.
En general, la existencia de juego, elasticidades en el reductor y la histéresis del BERO
empeoran la precisión alcanzable.

Datos de máquina
Tabla 10- 31 Sincronizar cabezal: Datos de máquina
por eje ($MA_ ... )

34100 REFP_SET_POS Valor de punto de referencia
34090 REFP_MOVE_DIST_CORR Decalaje del punto de referencia
34200 REFP_MODE Modo de referenciado
Tabla 10- 32 Sincronizar cabezal: Señales de interfaz
Número DB Bit , byte Nombre Indicación

31, ... 16.4 Sincronizar cabezal 1
31, ... 16.5 Sincronizar cabezal 2
31, ... 60.4 Referenciado/sincronizado 1

10.6.7 Vigilancias en el cabezal
Eje/cabezal parado
Si la velocidad introducida en el siguiente dato de máquina no se alcanza, se ajusta la señal
de interfaz NST DB31... DBX61.4 (Eje/cabezal parado):
● DM36060 $MA_STANDSTILL_VELO_TOL (velocidad/velocidad de giro máx.
"Eje/cabezal parado")
Con el siguiente dato de máquina ajustado se habilita el avance en trayectoria:
● DM35510 $MA_SPIND_STOPPED_AT_IPO_START (desbloqueo de avance con
"Cabezal parado")
Cabezal en margen nominal

Si el cabezal alcanza el margen de tolerancia indicado en el siguiente dato de máquina, se
ajusta la señal de interfaz NST DB31... DBX83.5 (cabezal en margen nominal).
● DM35150 $MA_SPIND_DES_VELO_TOL (tolerancia de velocidad de giro del cabezal)
Con el siguiente dato de máquina ajustado se habilita el avance en trayectoria:
● DM35510 $MA_SPIND_STOPPED_AT_IPO_START (desbloqueo de avance con
"Cabezal parado")
Velocidad de giro máx. del cabezal

La velocidad de giro máxima del cabezal se introduce en el siguiente dato de máquina:
● DM35100 $MA_SPIND_VELO_LIMIT (velocidad de giro máx. del cabezal)
El CN limita la velocidad de giro del cabezal a este valor.
Reacción ante errores:
Si, a pesar de todo, la velocidad de giro se sobrepasa en la tolerancia de velocidad de giro
(error de accionamiento), se producen:
● NST DB31,... DBX83.0 (Limitación de velocidad rebasada) = 1
● Alarma "22150 Velocidad máxima del mandril rebasada"
El siguiente dato de máquina limita igualmente la velocidad de giro del cabezal:
● DM36200 $MA_AX_VELO_LIMIT (valor umbral para la vigilancia de velocidad)
Al sobrepasar la velocidad se genera una alarma.
En el funcionamiento con regulación de posición (p. ej.: SPCON), el CN limita la velocidad
de giro máxima especificada a través de datos de máquina o de operador al 90 % del valor
máximo (reserva de regulación).

Velocidad del escalón de reductor mín./máx.

La velocidad de giro máx./mín. de un escalón de reductor se especifica en los siguientes
datos de máquina:
● DM35130 $MA_GEAR_STEP_MAX_VELO_LIMIT (velocidad de giro máx. del escalón de
reductor)
● DM35140 $MA_GEAR_STEP_MIN_VELO_LIMIT (velocidad de giro mín. del escalón de
reductor)
Este margen de velocidad no se puede abandonar en el escalón de reductor activo.
Posición Limitaciones de la velocidad del cabezal

Con las siguientes funciones se puede especificar una limitación de la velocidad de giro a
través de un programa de pieza:
● G25 S... (velocidad mín. de giro del cabezal)
● G26 S... (velocidad máx. de giro del cabezal)
La limitación está activa en todos los modos de operación.
Con la función LIMS=... se puede especificar un límite de velocidad de giro del cabezal para
G96 (velocidad de corte constante):
● LIMS=... (limitación de la velocidad de giro (G96))
Esta limitación sólo surte efecto con G96 activo.
Frecuencia límite del encóder

Si se sobrepasa la frecuencia límite del encóder en el siguiente dato de máquina, se pierde
la sincronización del cabezal y su funcionalidad queda limitada (rosca, G95, G96):
● DM36300 $MA_ENC_FREQ_LIMIT (frecuencia límite del encóder)
La resincronización se produce automáticamente en cuanto la frecuencia del encóder sea
inferior al valor del siguiente dato de máquina:
● DM36302 $MA_ENC_FREQ_LIMIT_LOW (frecuencia límite del encóder con la cual se
vuelve a conectar el encóder)
La frecuencia límite del encóder se tiene que introducir de modo que no se sobrepase la
velocidad de giro límite mecánica del encóder; de lo contrario, la sincronización desde
velocidades de giro elevadas será incorrecta.

9HORFLGDGGHJLUR
)UHFXHQFLDO¯PLWHP£[GHOHQFµGHU
9HORFLGDGGHJLURP£[GHOFDEH]DO
9HORFLGDGGHJLURP£[GHFDEH]DOHQHOHVFDOµQGHUHGXFWRU
DFWXDO
/¯PLWHSURJUDPDEOHGHODYHORFLGDGGHJLURGHO
FDEH]DO*
/¯PLWHSURJUDPDEOHGHODYHORFLGDGGHJLURGHO
FDEH]DO/,06
9HORFLGDGP¯QLPDGHOFDEH]DOSURJUDPDEOH*
9HORFLGDGGHJLURP¯QGHFDEH]DOHQHOHVFDOµQ
GHUHGXFWRUDFWXDO
0£[YHORFLGDGYHORFLGDGGHJLUR(MHFDEH]DO
SDUDGR
167(MHFDEH]DOSDUDGRQQPLQ
5DQJRGHYHORFLGDGGHJLURGHOFDEH]DORGHOPDQGULOGHOFDEH]DO
5DQJRGHYHORFLGDGGHJLURGHOHVFDOµQGHUHGXFWRUDFWXDO
OLPLWDGRSRU*\*
FRQYHORFLGDGGHFRUWHFRQVWDQWH*\*
1675HIHUHQFLDGRVLQFURQL]DGR
Figura 10-22 Márgenes de las vigilancias de cabezal/velocidades de giro
Bibliografía
Manual de funciones Funciones básicas; cabezales: Vigilancias de cabezal

10.6.8 Datos del cabezal
Datos de máquina
Tabla 10- 33 Cabezal: Datos de máquina
Número Identificador Nombre

general ($MN_ ...)
12060 OVR_SPIND_IS_GRAY_CODE Corrección del cabezal con codificación Gray
12070 OVR_FACTOR_SPIND_SPEED Evaluación del interruptor de corrección del cabezal
12080 OVR_REFERENCE_IS_PROG_FEED Velocidad de referencia de corrección
20090 SPIND_DEF_MASTER_SPIND Posición de borrado cabezal maestro en el canal
20092 SPIND_ASSIGN_TAB_ENABLE Habilitación/bloqueo del convertidor de cabezal
20118 GEOAX_CHANGE_RESET Permitir el intercambio automático de ejes geométricos
22400 S_VALUES_ACTIVE_AFTER_RESET Función S activa tras RESET
por eje ($MA_ ... )
30300 IS_ROT_AX. Eje giratorio
30310 ROT_IS_MODULO, Conversión de módulo
30320 DISPLAY_IS_MODULO. Indicación de posición
31050 DRIVE_AX_RATIO_DENOM Denominador reductor de carga
31060 DRIVE_AX_RATIO_NUMERA Numerador reductor de carga
31122 BERO_DELAY_TIME_PLUS Retardo BERO en dirección positiva
31123 BERO_DELAY_TIME_MINUS Retardo BERO en dirección negativa
32200 POSCTRL_GAIN Factor KV
32810 EQUIV_SPEEDCTRL_TIME Constante de tiempo equivalente del lazo de regulación
de velocidad de giro para el control anticipativo
32910 DYN_MATCH_TIME Constante de tiempo de la adaptación dinámica
34040 REFP_VELO_SEARCH_MARKER Velocidad extralenta punto de referencia
34060 REFP_MAX_MARKER_DIST Vigilancia del tramo de marca cero
34080 REFP_MOVE_DIST Distancia del punto de referencia/punto de destino con
sistema con codificación de distancia
34090 REFP_MOVE_DIST_CORR Decalaje del punto de referencia/decalaje absoluto con
codificación de distancia
34100 REFP_SET_POS Valor de punto de referencia
34200 ENC_REFP_MODE Modo de referenciado
35000 SPIND_ASSIGN_TO_MACHAX Asignación cabezal a eje de máquina
35010 GEAR_STEP_CHANGE_ENABLE El cambio de escalón de reductor es posible.
35012 GEAR_STEP_CHANGE_POSITION Posición de cambio de escalón de reductor
35020 SPIND_DEFAULT_MODE Posición preferencial del cabezal
35030 SPIND_DEFAULT_ACT_MASK Activar posición preferencial cabezal
35040 SPIND_ACTIVE_AFTER_RESET Cabezal activo con Reset
35100 SPIND_VELO_LIMIT Velocidad de giro máx. del cabezal


35110 GEAR_STEP_MAX_VELO[n] Velocidad de giro máx. para cambio de escalón de
reductor
35120 GEAR_STEP_MIN_VELO[n] Velocidad de giro mín. para cambio de escalón de
reductor
35130 GEAR_STEP_MAX_VELO_LIMIT[n] Velocidad de giro máx. del escalón de reductor
35140 GEAR_STEP_MIN_VELO_LIMIT[n] Velocidad de giro mín. del escalón de reductor
35150 SPIND_DES_VELO_TOL Tolerancia de velocidad de giro del cabezal
35160 SPIND_EXTERN_VELO_LIMIT Limitación de velocidad de giro del cabezal de PLC
35210 GEAR_STEP_POSCTRL_ACCEL[n] Aceleración en regulación de posición
35220 ACCEL_REDUCTION_SPEED_POINT Límite de velocidad de giro aceleración reducida
35230 ACCEL_REDUCTION_FACTOR Aceleración reducida
35300 SPIND_POSCTRL_VELO Velocidad de giro de conexión regulación de posición
35350 SPIND_POSITIONING_DIR Sentido de giro de posicionamiento con cabezal no
sincronizado
35400 SPIND_OSCILL_DES_VELO Velocidad de vaivén
35410 SPIND_OSCILL_ACCEL Aceleración en vaivén
35430 SPIND_OSCILL_START_DIR Dirección inicial en vaivén
35440 SPIND_OSCILL_TIME_CW Tiempo de vaivén para dirección M3
35450 SPIND_OSCILL_TIME_CCW Tiempo de vaivén para dirección M4
35500 SPIND_ON_SPEED_AT_IPO_START Desbloqueo de avance con cabezal en margen nominal
35510 SPIND_STOPPED_AT_IPO_START Desbloqueo de avance con cabezal parado
35590 PARAMSET_CHANGE_ENABLE Predefinición de secuencia de parámetros posible con
PLC
36060 STANDSTILL_VELO_TOL Velocidad umbral "Eje/cabezal parado"
36200 AX_VELO_LIMIT Valor umbral para la vigilancia de velocidad
Datos del operador
Tabla 10- 34 Cabezal: Datos del operador

por cabezal ($SA_ ... )
42600 JOG_FEED_PER_REF_SOURCE Control avance por vuelta en JOG
42800 SPIND_ASSIGN_TAB Convertidor de número de cabezal
42900 MIRROR_TOOL_LENGTH Simetrizar corrección longitudinal de herramienta
42910 MIRROR_TOOL_WEAR Simetrizar valores de desgaste de la corrección
longitudinal de herramienta
42920 WEAR_SIGN_CUTPOS Simetrizar valores de desgaste del plano de mecanizado
42930 WEAR_SIGN Invertir signo de todos los valores de desgaste
42940 TOOL_LENGTH_CONST Al cambiar de plano de mecanizado (G17 a G19),
conservar la asignación de los componentes
longitudinales de herramienta
43210 SPIND_MIN_VELO_G25 Limitación de revoluciones progr. del cabezal G25


43220 SPIND_MAX_VELO_G26 Limitación de revoluciones progr. del cabezal G26
43230 SPIND_MAX_VELO_LIMS Limitación de revoluciones progr. del cabezal con G96
43300 ASSIGN_FEED_PER_REF_SOURCE Avance por vuelta para ejes de posicionado/cabezales
Tabla 10- 35 Cabezal: Señales de interfaz
Número DB Bit, byte Nombre

31, ... 0 Corrección del avance
31, ... 1.7 Corrección activa
31, ... 1.6 Sistema de medida de posición 2
31, ... 1.4 Modo de seguimiento
31, ... 1.3 Bloqueo de eje/cabezal
31, ... 2.2 Reset de cabezal/borrar trayecto residual
31, ... 2.1 Desbloqueo del regulador
31, ... 3.6 Limitación de velocidad/velocidad de giro del cabezal
31, ... 16.7 Borrar valor S
31, ... 16.5 Resincronizar cabezal 2
31, ... 16.4 Resincronizar cabezal 1
31, ... 16.3 Reductor conmutado
31, ... 16.2-16.0 Escalón de reductor real A a C
31, ... 17.6 Invertir M3/M4
31, ... 17.5 Resincronizar cabezal en el posicionamiento 2
31, ... 17.4 Resincronizar cabezal en el posicionamiento 1
31, ... 18.7 Sentido de giro nominal antihorario
31, ... 18.6 Sentido de giro nominal horario
31, ... 18.5 Velocidad de vaivén
31, ... 18.4 Vaivén por el PLC
31, ... 19.7 - 19.0 Corrección de cabezal H - A
31, ... 60.7 Posición alcanzada con Parada precisa fina
31, ... 60.6 Posición alcanzada con Parada precisa somera
31, ... 60.3 Frecuencia límite de encóder sobrepasada 2
31, ... 60.2 Frecuencia límite de encóder sobrepasada 1
31, ... 60.0 Eje/sin cabezal
31, ... 61.7 Regulador de I activo
31, ... 61.6 Regulador de la velocidad activo

Número DB Bit, byte Nombre

31, ... 61.5 Regulador de posición activo
31, ... 61.4 Eje/cabezal parado (n < nmin)
31, ... 82.3 Conmutar reductor
31, ... 82.2-82.0 Escalón de reductor nominal A-C
31, ... 83.7 Sentido de giro real horario
31, ... 83.5 Cabezal en margen nominal
31, ... 83.2 Consigna de velocidad de giro aumentada
31, ... 83.1 Consigna de velocidad de giro limitada
31, ... 83.0 Límite de velocidad de giro sobrepasado
31, ... 84.7 Modo de operación del cabezal activo Modo en lazo abierto
31, ... 84.6 Modo de operación del cabezal activo Modo de vaivén
31, ... 84.5 Modo de operación del cabezal activo Modo Posicionar
31, ... 84.3 Roscado con macho sin mandril de compensación activo
31, ... 86 y 87 Función M para cabezal
31, ... 88-91 Función S para cabezal

10.7 Ejemplo de aplicación
10.7.1 Advanced Surface (AS)

Advanced Surface (AS) es una funcionalidad para la elaboración de superficies de fresado
en la fabricación de utillajes, matricería y moldes.
Advanced Surface es una opción (Referencia 6FC5800-0AS07-0YB0).
A continuación se indican los datos de máquina y de operador a los que afecta esta
funcionalidad, y se describe su contenido.
Los valores son recomendaciones de ajuste.
10.7.2 Requisitos código G
Introducción
Para la opción Advanced Surface se aplican los grupos G de dinámica.
Requisitos
● Los ejes de máquina están optimizados.
● Los grupos-G-de dinámica están configurados y parametrizados para los siguientes tipos
de mecanizado:
– Desbaste (DYNROUGH)
– Preacabado (DYNSEMIFIN)
– Acabado (DYNFINISH)
Recomendaciones
● Grupos G de dinámica
Se recomienda la siguiente clasificación de los grupos G de dinámica (grupo de
código G 59):
DYNNORM → Mecanizado 2,5D sin AS

DYNPOS → Modo Posicionar (p. ej. cambio de herramienta, roscado) sin AS
DYNROUGH → Fresado con AS
DYNSEMIFIN → Fresado con AS
DYNFINISH → Fresado con AS

Nota
El ajuste inicial (default) de este grupo G es DYNNORM.
Para Advanced Surface se requiere que esté activo el control de velocidad sin tirones. El
control de velocidad sin tirones se selecciona con el código G SOFT.
● COMPCAD
COMPCAD permite agrupar programas de pieza con secuencias lineales cortas, con
tolerancia, por medio de polinomios.
Este procedimiento de compresión de trayecto está desarrollado de modo que se man-
tengan las características de la superficie determinada por las trayectorias de fresado.
● G645
G645 (grupo de código G 10) activa el modo de contorneado (Look Ahead).
G645 posee la capacidad de insertar elementos de matado de esquinas en elementos de
contorno ya existentes sin que se produzcan saltos de aceleración.
● FIFOCTRL
FIFOCTRL (grupo de código G 4) activa el control automático de la memoria de
pretratamiento.
Se modifica el avance a fin de evitar el funcionamiento en vacío de la memoria de
pretratamiento.
● FFWON
FFWON (grupo de código G 24) activa el mando anticipativo parametrizado (de
velocidad o aceleración). FFWON sólo puede usarse si el mando anticipativo está
parametrizado. De esto debe encargarse el proveedor de la máquina.
Comandos para el mecanizado de 5 ejes

Para el mecanizado de 5 ejes son importantes los siguientes comandos:
● TRAORI activa la transformación definida y debe programarse de forma aislada en la
secuencia.
● UPATH (grupo de código G 45) activa el parámetro de trayectoria que se ha desarrollado
para la interpolación de 5 ejes.
● ORIAXES (grupo de código G 51) interpola linealmente los ejes de orientación en la
secuencia hasta el punto final de secuencia.
● ORIWKS (grupo de código G 25) establece el sistema de coordenadas de pieza como
sistema de referencia para la interpolación de orientación.
CYCLE832 (High Speed Settings)

Para un soporte óptimo de la opción Advanced Surface se utiliza el ciclo CYCLE832 (High
Speed Settings).
Este ciclo ha sido desarrollado con este fin, y permite ajustar los comandos antes
mencionados, así como la tolerancia.

Comandos CTOL (Chord TOLerance) y OTOL (Orientation TOLerance)

Los comandos CTOL (Chord TOLerance, tolerancia de contorno) y OTOL (Orientation
TOLerance) pueden usarse cuando se programa la tolerancia sin recurrir al CYCLE832.
Activación del código G

La activación puede efectuarse por medio de "Programación en el programa de pieza" o
reconfigurando durante la puesta en marcha de la máquina el comportamiento de RESET
(ver $MC_GCODE_RESET_VALUES).
Secuencia programable sin CYCLE832

De esto se deriva la siguiente secuencia a programar para los clientes que no utilizan el
CYCLE832, o en los casos en que los comandos G no coinciden con el ajuste inicial de la
máquina:
SOFT
FFWON
FIFOCTRL
G645
COMPCAD
DYNROUGH o DYNSEMIFIN o DYNFINISH {según el tipo de mecanizado}
TRAORI(<Número_de_transformación>) {para programas de 5 ejes y la
transformación}
ORIAXES
ORIMKS

10.7.3 Requisitos datos de máquina
Variables de sistema de usuario para un mecanizado de 3 y 5 ejes

Los datos de máquina enumerados a continuación deben ocuparse del siguiente modo:
DM Nombre Descripción Valor Comentario

recom.
10200 $MN_INT_INCR_PER_MM Precisión de cálculo interna eje 100000 10000 para
lineal variante de
exportación
10210 $MN_INT_INCR_PER_DEG Precisión de cálculo interna eje =DM10200 10000 para
giratorio variante de
exportación
18360 $MN_MM_EXT_PROG_BUFFER_SIZE Memoria de recarga máxima para 500 Deadlock
la ejecución de externo
18362 $MN_MM_EXT_PROG_NUM Número de programas externos 2
que pueden ejecutarse al mismo
tiempo
20150 $MC_GCODE_RESET_VALUES[3] Posición de borrado del grupo G 4 3 FIFOCTRL
20150 $MC_GCODE_RESET_VALUES[19] Posición de borrado del grupo 2 SOFT
G 20
20150 $MC_GCODE_RESET_VALUES[44] Posición de borrado del grupo 2 UPATH (para
G 45 mecanizado
de 5 ejes)
20150 $MC_GCODE_RESET_VALUES[50] Posición de borrado del grupo 2 ORIAXES
G 50 (para
mecanizado
de 5 ejes)
20170 $MC_COMPRESS_BLOCK_PATH_LIMIT Longitud máxima del POLY 20
generado por el compresor
20172 $MC_COMPRESS_VELO_TOL Desviación máxima del avance de 1000 Predetermi-
trayectoria para COMCAD nado
20443 $MC_LOOKAH_FFORM[0-1] Activación de Look Ahead 0 Predetermi-
ampliado en el correspondiente nado
grupo tecnológico (DYNNORM,
DYNPOS)
20443 $MC_LOOKAH_FFORM[2-4] Activación de Look Ahead 1 Ver tiempos
ampliado del correspondiente de mecani-
grupo tecnológico (DYNROUGH, zado de
DYNSEMIFIN, DYNFINISH) Daimler
20482 $MC_COMPRESSOR_MODE Comportamiento de la tolerancia 300
del compresor
20490 $MC_IGNORE_OVL_FACTOR_FOR_ADIS Influencia sobre G642 1
20560 $MC_G0_TOLERANCE_FACTOR Factor de tolerancia para 3
COMPCAD, G645, OST, ORISON
20600 $MC_MAX_PATH_JERK [0-4] Trayectoria en tirones 10000 Sin efecto
20602 $MC_CURV_EFFECT_ON_PATH_ACCEL[0-1] Relación entre la aceleración de 0 Sin efecto
translación y la aceleración
centrípeta


recom.
20602 $MC_CURV_EFFECT_ON_PATH_ACCEL[2] Relación entre la aceleración de 0,65 Debe ser
translación y la aceleración efectivo para
centrípeta con DYNROUGH evitar un tirón
excesivo
cuando el
filtrado de
curvatura esté
activo.
20602 $MC_CURV_EFFECT_ON_PATH_ACCEL[3] Relación entre la aceleración de 0,6 Debe ser
translación y la aceleración efectivo para
centrípeta con DYNSEMIFIN evitar un tirón
excesivo
cuando el
filtrado de
curvatura esté
activo.
20602 $MC_CURV_EFFECT_ON_PATH_ACCEL[4] Relación entre la aceleración de 0,5 Limitar la
translación y la aceleración (calcular aceleración
centrípeta con DYNFINISH mediante angular,
test de cir- especialmente
cularidad) en el caso de
máquinas
"grandes".
20606 $MC_PREPDYN_SMOOTHING_ON[0-1] Activación del filtrado de curvatura 0 Predetermina
do
20606 $MC_PREPDYN_SMOOTHING_ON[2-4] Activación del filtrado de curvatura 1
21104 $MC_ORI_IPO_WITH_G_CODE Código G para interpolación de 1
orientación
28060 $MC_MM_IPO_BUFFER_SIZE Memoria interpolador para 150
número de secuencias G1
28070 $MC_MM_NUM_BLOCKS_IN_PREP Memoria preparación (avance) 80
28520 $MC_MM_MAX_AXISPOLY_PER_BLOCK Número máx. de polinomios de 5
eje por secuencia
28530 $MC_MM_PATH_VELO_SEGMENTS Nº de elementos de memoria para 5
limitar velocidad de contorneado
28533 $MC_MM_LOOKAH_FFORM_UNITS Memoria para Look Ahead 18
ampliado
28540 $MC_MM_ARCLENGTH_SEGMENTS Número de elementos de 10
memoria para mostrar la función
de longitud de arco
28610 $MC_MM_PREPDYN_BLOCKS Memoria filtrado de curvatura 10
29000 $OC_LOOKAH_NUM_CHECKED_BLOCKS Número de secuencias Look 150
Ahead (debe coincidir con
N28060)
42470 $SC_CRIT_SPLINE_ANGLE Criterio COMP para observación 36 Predetermi-
de punto de destino (debe ser nado
>30°)
42471 $SC_MIN_CURV_RADIUS Factor de tolerancia del compre- 1
sor (debe estar entre 0,3 y 3)


recom.
42500 $SC_IS_MAX_PATH_ACCEL Limitación de la aceleración en 10000
trayectoria mediante SD
42502 $SC_IS_SD_MAX_PATH_ACCEL Activación de la aceleración en 0
trayectoria mediante SD
42510 $SC_SD_MAX_PATH_JERK Limitación del tirón mediante SD 10000
42512 $SC_IS_SD_MAX_PATH_JERK Activación del tirón mediante SD 0

Optimización del accionamiento 11
En el campo de manejo "Puesta en marcha" > "Optimización/test" tiene la posibilidad de
optimizar los accionamientos.
Figura 11-1 Optimización/test
Para este fin dispone de las siguientes funciones:

● Mediciones respuesta en frecuencia para los siguientes lazos de regulación:
– Regulador de intensidad
– Regulador de velocidad
– Regulador de posición
● Ajuste automático del regulador
● Generador de funciones
● Test circular
● Trace
– Servo-Trace
– Trace de accionamiento
Funciones de medida
Las funciones de medida permiten evaluar el comportamiento de regulación del lazo de
regulación respectivo (respuesta en frecuencia) sin instrumentos de medición externos a
través del análisis FFT integrado (Fast Fourier Transformation).
Los resultados de medición se representan gráficamente como diagrama de Bode. Los
diagramas se pueden archivar mediante las funciones de archivo del HMI para fines de
documentación y para facilitar un diagnóstico remoto.

Optimización del accionamiento
Test de circularidad
El test de circularidad sirve para ajustar y evaluar la dinámica en ejes que participan en la
interpolación y para analizar la precisión de contorno alcanzada en las transiciones de
cuadrante (contornos circulares) mediante la compensación de rozamiento (compensación
de error de cuadrante convencional o neuronal).
Bibliografía
Manual de funciones de ampliación, Compensaciones K3, Apartado "Test de circularidad"
Servo-Trace
El Servo-Trace permite el análisis con soporte gráfico de la evolución temporal de los datos
del regulador de posición y del accionamiento.
Trace de accionamiento
El Trace de accionamiento permite el análisis con soporte gráfico de la evolución temporal
de las señales del accionamiento.

11.1 Funciones de medida
Explicación
Una serie de funciones de medida permite representar gráficamente en pantalla el compor-
tamiento de tiempo y frecuencia de accionamientos y regulaciones. Para ello se aplican a
los accionamientos señales de prueba con un lapso de tiempo ajustable.
Parámetros de medida/señal
La adaptación de las consignas de prueba a cada aplicación tiene lugar a través de pará-
metros de medida y señal cuyas unidades dependen de la función de medida y del modo de
operación correspondiente. En cuanto a las unidades de los parámetros de medida y señal,
se deben observar las siguientes condiciones:
Tabla 11- 1 Tamaño y unidades de los parámetros de medida y señal
Tamaño Unidad
Velocidad Sistema métrico:
Indicación en mm/min o r/min para los movimientos de translación
o de rotación
Sistema inglés:
Indicación en pulgadas/min o r/min para los movimientos de
translación o de rotación
Trayecto Sistema métrico:
Indicación en mm o grados para los movimientos de translación o
de rotación
Sistema inglés:
Indicación en pulgadas o grados para los movimientos de
translación o de rotación
Tiempo Indicación en ms
Frecuencia Indicación en Hz
Nota
Todos los parámetros están preajustados con 0.

Requisitos para el inicio de las funciones de medida

Para garantizar que no se puedan realizar movimientos de desplazamiento erróneos debi-
dos a programas de pieza, las funciones de medida se deben iniciar en el modo <JOG>.
PRECAUCIÓN
Durante los movimientos de desplazamiento en el marco de las funciones de medida no se
vigila ningún final de carrera de software ni ninguna limitación de zona de trabajo, ya que
éstos se ejecutan en el modo de seguimiento.
Por tanto, desde el inicio de las funciones de medida, el usuario debe asegurarse de que
los ejes estén posicionados de manera que los límites de campo de desplazamiento
especificados en el marco de las funciones de medida sean suficientes para evitar una
colisión con la máquina.
Inicio de las funciones de medida

Las funciones de medida que activan un movimiento de desplazamiento sólo se seleccionan
mediante el pulsador de menú específico. El inicio real de la función de medida y del con-
siguiente movimiento de desplazamiento siempre se efectúa mediante <MARCHA CN> en
el panel de mando de máquina.
Si se abandona la pantalla base de la función de medida sin haber iniciado el movimiento de
desplazamiento, se cancela la selección de la función de desplazamiento.
Tras el inicio de la función de desplazamiento la pantalla base se puede abandonar sin que
ello afecte a la función de desplazamiento.
Nota
Para iniciar las funciones de medida se debe seleccionar el modo <JOG>.
Otras notas de seguridad

El usuario debe asegurarse de que durante la aplicación de las funciones de medida:
● El pulsador <PARADA DE EMERGENCIA> se encuentra al alcance.
● No hay ningún obstáculo en el campo de desplazamiento.
Cancelación de funciones de medida

Los siguientes eventos provocan la cancelación de las funciones de medida activas:
● Final de carrera de hardware alcanzado
● Límites del campo de desplazamiento rebasados
● Parada de emergencia
● Reset (GCS, Canal)
● PARADA CN
● Anulación de la habilitación del regulador
● Anulación de la habilitación del accionamiento
● Anulación de la habilitación del movimiento

11.2 Medida de respuesta en frecuencia
● Se selecciona la función Aparcar (en modo con regulación de posición)

● Corrección del avance 0%
● Corrección del cabezal 50%
● Modificación del modo de operación (JOG) o modo de operación JOG no seleccionado
● Accionamiento de las teclas de desplazamiento
● Accionamiento del volante
● Alarmas que provocan la detención de los ejes
11.2.1 Medición del circuito de regulación de intensidad
Funcionalidad
La medición del lazo de regulación de intensidad solamente es necesaria en caso de fallo
con fines de diagnóstico o si no existen datos estándar (motor ajeno) para la combinación
de motor/módulo de potencia utilizada.
PRECAUCIÓN
La medición del lazo de regulación de intensidad requiere que el usuario aplique medidas
de seguridad especiales en los ejes suspendidos sin compensación de peso externa (p. ej.
bloqueo seguro del accionamiento).
Ruta de manejo
Ruta de manejo para la medición del lazo de regulación de intensidad: Conmutación del
campo de manejo > "Puesta en marcha" > "Optimización/test" > "Lazo de regulación de
intensidad"
Funciones de medida
Para la medición del lazo de regulación de intensidad se dispone de las siguientes funciones
de medida:
Tipo de medición Magnitud de medición

Respuesta en frecuencia de referencia Valor real de intensidad formadora de par/
(tras filtro consigna de intensidad) Consigna de intensidad formadora de par
Escalón de consigna (tras filtro consigna Magnitud de medición 1: Consigna de intensidad
de intensidad) formadora de par
Magnitud de medición 2: Valor real de intensidad
formadora de par

Medición
La ejecución de una medición se divide en los siguientes pasos:
1. Ajuste de la vigilancia del campo de desplazamiento y de la lógica de habilitación.
2. Selección del tipo de medición
3. Ajuste de los parámetros, pulsador de menú: "Parámetros de medida"
4. Visualización del resultado de medición, pulsador de menú: "Visualización"
Figura 11-2 Circuito de regulación de intensidad
Parámetros de medida
● Amplitud
Magnitud de la amplitud de la señal de prueba. La visualización se efectúa en tanto por
ciento del par de pico. Se admiten valores comprendidos entre 1 y 5%.
● Ancho de banda
Rango de frecuencia analizado en la medición.
El ancho de banda depende del tiempo de muestreo del regulador de intensidad.
Ejemplo:
125 μs de tiempo de muestreo del regulador de intensidad, ancho de banda ajustado
4000 Hz

11.2.2 Medición del circuito de regulación de velocidad de giro
Funcionalidad
En la medición del lazo de regulación de velocidad de giro se analiza la característica de
respuesta al sistema del motor. En función del ajuste básico de la medición seleccionado se
ofrecerán listas de parámetros de medida distintas.
Ruta de manejo
Ruta de manejo para la medición del lazo de regulación de la velocidad de giro: Conmuta-
ción del campo de manejo > "Puesta en marcha" > "Optimización/test" > "Lazo de regulación
de velocidad de giro"
Funciones de medida
Para la medición del lazo de regulación de velocidad de giro se dispone de las siguientes
funciones de medida:

Respuesta en frecuencia de referencia (tras Valor real de la velocidad de giro encóder en
filtro consigna de velocidad) motor/consigna de velocidad tras filtro
Respuesta en frecuencia de referencia (antes Valor real de la velocidad de giro encóder en
de filtro consigna de velocidad) motor/consigna de velocidad tras filtro
Escalón de consigna (tras filtro consigna de Magnitud de medición 1:
velocidad) • Consigna de velocidad tras filtro
• Par real
Magnitud de medición 2: Valor real de la velocidad
de giro encóder en motor
Respuesta en frecuencia de perturbación Valor real de la velocidad de giro encóder en
(perturbación tras filtro consigna de intensidad) motor/consigna de par Generador func.
Escalón magnitud perturbadora (perturbación Magnitud de medición 1:
tras filtro consigna de intensidad) • Consigna de par Generador func.
• Par real
Magnitud de medición 2: Valor real de la velocidad
de giro encóder en motor
Sistema de velocidad regulada (excitación tras Valor real de la velocidad de giro encóder en
filtro consigna de intensidad) motor/par real
Respuesta en frecuencia mecánica 1) Valor real de la velocidad de giro sistema de
medición 1/valor real de la velocidad de giro
sistema de medición 2
1) En el eje de máquina correspondiente debe haber tanto un sistema de medición directo como uno
indirecto para la determinación de la respuesta en frecuencia mecánica.

Medición
2. Selección del tipo y la magnitud de medición
3. Ajuste de los parámetros, pulsador de menú "Parámetros de medida"
4. Visualización del resultado de medición, pulsador de menú "Visualización"
Figura 11-3 Circuito de regulación de velocidad de giro
En el ejemplo mostrado el lazo de regulación de velocidad de giro todavía no se había

optimizado.
Para optimizar la dinámica se aplica una parametrización de filtros adecuada. Se puede
acceder mediante el pulsador de menú "Filtro".
La siguiente figura muestra ajustes estándar para un filtro de paso bajo a 1999 Hz
(frecuencia de montaje de encóder).
Figura 11-4 Filtro de lazo de regulación de velocidad de giro, ajustes estándar

Figura 11-5 Filtro de lazo de regulación de velocidad de giro con bloqueo banda a 1190 Hz
Tras aplicar un bloqueo banda a 1190 Hz y adaptar la ganancia P se obtiene el siguiente

ajuste optimizado del lazo de regulación de velocidad de giro.
Figura 11-6 Lazo de regulación de velocidad de giro optimizado

11.2.3 Medición del circuito de regulación de posición
Funcionalidad
Siempre se analiza la característica de respuesta al sistema de medición de posición. Si se
activa la función de un cabezal sin que el sistema de medida de posición esté activado, se
visualiza una alarma. En función de la magnitud de medición seleccionada se visualizan
listas de parámetros de medida distintas.
Ruta de manejo
Ruta de manejo para la medición del lazo de regulación de la velocidad de giro: Conmuta-
ción del campo de manejo > "Puesta en marcha" > "Optimización/test" > "Lazo de regulación
de posición"
Funciones de medida
Para la medición del lazo de regulación de posición se dispone de las siguientes funciones
de medida:

Respuesta en frecuencia de referencia Valor real de posición/consigna de posición
Escalón de consigna Magnitud de medición 1: Consigna de posición
Magnitud de medición 2:
• Valor real de posición
• Diferencia de regulación
• Error de seguimiento
• Valor real de la velocidad de giro
Rampa de consigna Magnitud de medición 1: Consigna de posición
Magnitud de medición 2:
• Valor real de posición
• Diferencia de regulación
• Error de seguimiento
• Valor real de la velocidad de giro
Medición
2. Selección del tipo y la magnitud de medición
3. Ajuste de los parámetros, pulsador de menú: "Parámetros de medida"
4. Visualización del resultado de medición, pulsador de menú: "Visualización"
La siguiente figura muestra un lazo de regulación de posición optimizado en el que el factor
KV se ha adaptado mediante el dato de máquina DM32200 $MA_POSCTRL_GAIN.

Figura 11-7 Lazo de regulación de posición optimizado
Medición Respuesta en frecuencia de referencia

La medición de la respuesta en frecuencia de referencia determina la característica de
respuesta del regulador de posición en el rango de frecuencia (sistema de medición de
posición activo).
La parametrización de los filtros de consigna de intensidad, la ganancia del lazo de
regulación (factor Kv) y el control anticipativo se deben realizar de forma que no se produzca
exceso alguno en todo el rango de frecuencia.
● Amplitud
Este parámetro determina la magnitud de la amplitud de la señal de prueba. Se debe
seleccionar el valor mínimo posible (p. ej. 0,01 mm).
● Ancho de banda
Mediante el parámetro Ancho de banda se ajusta el rango de frecuencia analizado.
Cuanto mayor sea el valor, más precisa será la resolución y, por tanto, más tiempo
requerirá la medición. El valor máximo se indica a través del ciclo del regulador de
posición (regulador de posiciónT):
Ancho de banda máx. [ Hz ] = 1 / (2 * Regulador de posiciónT [s])
Ejemplo:
Ciclo del regulador de posición: 2 ms
Ancho de bandamáx. = 1 / (2 * 2*10-3) = 250 Hz
● Valor para cálculo de media
La precisión de la medición y su duración aumentan con este valor. Normalmente resulta
apropiado un valor de 20.

● Tiempo de estabilización
El registro de los datos de medición comienza con un retraso del valor pertinente
ajustado respecto de la activación de offset y de la consigna de prueba. Resulta
apropiado un valor comprendido entre 0,2 y 1 s. Un tiempo transitorio de estabilización
demasiado escaso provoca distorsiones en el diagrama de respuesta en frecuencia y de
fases.
● Offset
La medición requiere un offset de velocidad reducido de pocas revoluciones por minuto
del motor. El offset debe seleccionarse de manera que, con la amplitud ajustada, no se
den pasos por cero de la velocidad.
Medición: Escalón de consigna y rampa de consigna

Con la excitación del escalón y la rampa se puede evaluar el comportamiento transitorio o el
comportamiento posicionado de la regulación de posición en el rango de tiempo, en especial
también se puede evaluar el efecto de los filtros de consigna.
Magnitudes de medición posibles:
● Valor real de posición (sistema de medición de posición activo)
● Desviación de regulación (error de seguimiento)
● Amplitud
Determina la magnitud del escalón de consigna especificado y de la rampa.
● Tiempo de medición
Este parámetro determina el intervalo de tiempo registrado (valor máximo: 2048 ciclos
del regulador de posición).
● Tiempo de estabilización
El registro de los datos de medición y la indicación del valor de consigna de prueba
comienzan con un retraso de este valor respecto a la activación del offset.

● Duración de rampa
Con ajuste básico: "Rampa de consigna", la consigna de posición se especifica conforme
a la duración de rampa ajustada. Para ello actúan los límites de aceleración actuales
para el eje y el cabezal.
● Offset
La excitación del escalón se produce desde la posición de parada o partiendo de la
velocidad de translación constante ajustada con este parámetro.
Si se especifica un offset distinto de cero, la excitación de prueba tiene lugar durante el
desplazamiento. Para una mejor representación de la visualización de la posición real,
en el cálculo no se considera esta componente constante.
8ELFDFLµQ
$PSOLWXG
W

7LHPSRGH 'XUDFLµQGHPHGLGD
HVWDELOL]DFLµQ
'XUDFLµQGHUDPSD
9HORFLGDG
2IIVHW
W

Figura 11-8 Evolución de señales en la función de medida Consigna de posición/rampa
Cuando la aceleración del eje es máxima, la velocidad cambia (casi) de forma escalonada
(línea continua).
Con las líneas discontinuas se indica una evolución realista. El componente offset no se
considera en el cálculo de la gráfica de visualización para destacar los procesos transitorios.
Medición: Escalón de consigna

Para evitar sobrecargas de la mecánica de la máquina, en la medición "Escalón de
consigna" la magnitud de escalón se limita al valor indicado en el dato de máquina:
● DM32000 $MA_MAX_AX_VELO (velocidad máx. del eje)
Esto puede dar lugar a que no se alcance la magnitud de escalón deseada.

Medición: Rampa de consigna

En la medición "Rampa de consigna" los siguientes datos de máquina afectan al resultado
de la medición:
● DM32000 $MA_MAX_AX_VELO (velocidad máx. del eje)
La velocidad máxima del eje limita la pendiente de la rampa (limitación de la velocidad).
Por este motivo, el accionamiento no alcanza la posición final programada (amplitud).
● DM32300 $MA_MAX_AX_ACCEL (aceleración máx. del eje)
La aceleración máxima del eje limita el cambio de velocidad (límite de aceleración). Esto
provoca "redondeos" en las transiciones al principio y al final de la rampa.
PRECAUCIÓN
Normalmente los datos de máquina están adaptados con exactitud a la capacidad de
carga de la cinemática de la máquina y no deberían cambiarse (agrandarse) en el
marco de las mediciones:
• DM32000 $MA_MAX_AX_VELO (velocidad máx. del eje)
• DM32300 $MA_MAX_AX_ACCEL (aceleración máx. del eje)

11.3 Medición Test circularidad
Funcionalidad
El test de circularidad sirve para ajustar y evaluar la dinámica en ejes que participan en la
interpolación y para analizar la precisión de contorno alcanzada en las transiciones de
cuadrante (contornos circulares) mediante la compensación de rozamiento (compensación
de error de cuadrante convencional o neuronal).
Ruta de manejo
Ruta de manejo del test de circularidad: Conmutación del campo de manejo > "Puesta en
marcha" > "Optimización/test" > "Test circularidad"
Los parámetros se registran en el menú "Medición".
● Nombres y números de eje
● Círculo que se ejecuta y cuyas posiciones reales se deben registrar
Al parametrizar los campos de entrada "Radio" y "Avance" deben registrarse los valores
correspondientes del programa de pieza que controla el movimiento circular de los ejes
teniendo en cuenta el selector de corrección del avance.
● En el campo de visualización "Tiempo med" se muestra la duración de medida, calculada
a partir de los valores "Radio" y "Avance", para el registro de las posiciones reales en la
ejecución del círculo.
En caso de que sólo se representen componentes del círculo (es decir, si el tiempo de
medición es insuficiente), el tiempo de medición puede aumentarse reduciendo el valor
de avance en el menú. Esto mismo ocurre cuando el test de circularidad se inicia desde
el estado de parada.
Tipo de representación
Además, se puede realizar la siguiente parametrización para el tipo de representación de los
resultados de medición:
● Representación mediante radio medio
● Representación mediante radio programado
● Resolución (escala) de los ejes del diagrama
Si el tiempo de medición determinado sobrepasa el rango de tiempo representable con las
memorias Trace (tiempo máximo de medición = cadencia del regulador de posición * 2048),
se realiza una exploración más aproximada (n * ciclo del regulador de posición) a fin de que
se pueda representar un círculo completo.

Figura 11-9 Parámetros de la medición Test circularidad
Los dos accionamientos seleccionados para la medición deben describir una interpolación
circular (G2/G3) mediante un programa de pieza con los parámetros mostrados en el
ejemplo:
Radio=100 mm, F=10000 mm/min

Medición
La ejecución de la medición se divide en los siguientes pasos:
1. Ajuste de los parámetros, pulsador de menú "Medición" (véase imagen superior).
2. Iniciar medición con el pulsador de menú "Start".
Los ejes seleccionados marchan en el programa de pieza.
3. Visualización del resultado de medición, pulsador de menú "Visualización".
Se conmuta a la representación gráfica del diagrama circular registrado (véase siguiente
imagen).
Nota
Para optimizar el factor KV se puede realizar en caso necesario una compensación de
QFK y de juego mediante DM32200 $MA POSCTRL_GAIN.
Figura 11-10 Medición Test circularidad

11.4 Trace
11.4 Trace
11.4.1 Vista general de Trace
Introducción
Trace presenta señales a lo largo de un intervalo de tiempo (evolución de las señales).
Se ofrecen las siguientes funciones:
● Servo-Trace
Servo-Trace ofrece funciones para el registro y la representación gráfica de la evolución
temporal de los valores de señales de servo, p. ej., el valor de posición real, el error de
seguimiento, etc.
● Trace de accionamiento
Trace de accionamiento ofrece funciones para el registro y la representación gráfica de
la evolución temporal de los valores de señales del sistema de accionamiento, p. ej., el
valor real de la velocidad de giro, el valor real de intensidad, etc.
Las señales destinadas al registro deben ser interconectables a través de una fuente
BICO.
11.4.2 Servo-Trace
Pantalla base de Servo-Trace

Se accede a la pantalla base de la función Servo-Trace en el campo de manejo "Puesta en
marcha" > "Optimización/test" > "Trace" > "Servo-Trace".
Figura 11-11 Pantalla base "Medición Servo-Trace"

11.4 Trace
Parametrización en la pantalla base

En la pantalla base de la medición Servo-Trace se realiza la siguiente selección:
● Selección de eje/cabezal
● Señal de medición
● Duración de medida
● Tiempo de disparo
● Tipo de disparador
● Umbral de disparo
Selección de señal
Campo de entrada "Nombre eje/cabezal"

El cursor debe encontrarse sobre el campo de lista "Nombre eje/cabezal" del Trace en
cuestión. La selección se realiza a continuación con los pulsadores de menú "Eje+" y "Eje-"
o aplicando las opciones de la lista de selección.
Campo de entrada "Selección señal"

El cursor debe encontrarse sobre el campo de lista "Selección señal" del Trace en cuestión.
La selección se realiza a continuación aplicando las opciones de la lista de selección.
Las posibilidades de selección disponibles dependen de la configuración existente y de las
activaciones de funciones.
Campo de entrada "Duración medida"

El tiempo de medición se escribe directamente en el campo de entrada "Duración medida"
Campo de entrada "Tiempo disparo"

Introducción directa de predisparo o postdisparo. Si los valores de entrada son negativos
(signo menos -), el registro comienza en el tiempo ajustado antes del evento de disparo.
Si los valores de entrada son positivos (sin signo), el registro comienza
correspondientemente tras el evento de disparo.
Condición: Tiempo disparo + Duración medida ≥ 0.

11.4 Trace
Campo de entrada "Disparador"

El tipo de disparador se selecciona en la lista de selección "Disparador". El disparador se
refiere siempre a Trace 1. Una vez cumplida la condición de disparo los Trace 2 a 4 se
inician al mismo tiempo.
Condiciones de disparo ajustables:
● "Sin disparo", es decir, la medición se inicia al accionar el pulsador de menú "Start"
(todos los Trace se inician de forma sincronizada).
● "Flanco positivo"
● "Flanco negativo"
● "Evento de disparo desde el programa de pieza"
En combinación con la variable de sistema $AA_SCTRACE [identificador de eje] el Trace
se puede iniciar mediante un programa de pieza de CN.
Bibliografía
Manual de variable de sistema SINUMERIK 840D sl/840Di sl
Campo de entrada "Umbral"

Introducción directa del umbral de disparo.
El umbral sólo es efectivo con los tipos de disparador "Flanco positivo" y "Flanco negativo".
La unidad se refiere a la señal seleccionada.
Pulsadores de menú "Eje+" y "Eje-"

Selección del eje/cabezal cuando el cursor se encuentra sobre el correspondiente campo de
lista "Nombre eje/cabezal".
El eje/cabezal también se puede seleccionar directamente de la lista de selección en el
campo de lista con el cursor.
Pulsadores de menú "Start" y "Stop"

Con el pulsador de menú "Start" se inicia el registro de la función Trace.
Con el pulsador de menú "Stop" o con RESET se puede interrumpir la medición en curso.

11.4 Trace
11.4.3 Trace de accionamiento
Pantalla base de Trace de accionamiento

Se accede a la pantalla base de la función Trace de accionamiento en el campo de manejo
"Puesta en marcha" > "Optimización/test" > "Trace" > "Trace de accionamiento".
Figura 11-12 Pantalla base "Trace de accionamiento"
Si se encuentra en el campo para la selección de una señal y pulsa la tecla <SELECT>,

cambiará a una ventana en la que podrá especificar la señal que debe interconectarse.
Figura 11-13 Interconexiones de Trace de accionamiento
Si se desplaza en la pantalla base, se mostrarán los siguientes parámetros:

11.4 Trace
Figura 11-14 Pantalla base de Trace de accionamiento, parámetro "Disparador"
Parametrización en la pantalla base

En la pantalla base de la medición de Trace de accionamiento se realiza la siguiente
selección:
● Selección de la unidad de accionamiento
● Selección de señal
● Registro
● Disparador
Bibliografía
Manual de listas SINAMICS S120
Selección de señal
Señales que deben registrarse, p. ej., valor real de la velocidad de giro, valor real de
intensidad, etc.
Las señales destinadas al registro deben ser interconectables, es decir, deben constituir una
fuente BICO.
Señal de disparo
Con la señal de disparo (o disparador) puede indicarse el evento con el que debe comenzar
el registro de los valores, p. ej., el valor real de la velocidad de giro no debe registrarse
directamente al iniciarse Trace de accionamiento, sino cuando el valor real de intensidad
sea > 10 A (en este caso, el disparador es el valor real de intensidad > 10 A).
Pulsadores de menú "Unidad de accionamiento+" y "Unidad de accionamiento-"

Selección de la unidad de accionamiento en la que debe efectuarse el registro.

11.4 Trace
Pulsadores de menú "Start" y "Stop"

Con el pulsador de menú "Start" se inicia el registro de la función Trace.
Figura 11-15 Registro de Trace de accionamiento
Con el pulsador de menú "Stop" o con RESET se puede interrumpir el registro en curso.

11.5 Posibilidad adicional de optimización
11.5 Posibilidad adicional de optimización
Introducción
Los parámetros descritos a continuación se pueden adaptar en el campo de manejo "Puesta
en marcha" > "Datos de máquina" > "DM accionamiento" para optimizar los accionamientos.
Adaptación de la velocidad de giro

● Accionamientos de cabezal:
p500 = 102, valor de velocidad de giro en p322 equivale a consigna 4000 0000hex
● Accionamiento de avance:
p500 = 101, valor de velocidad de giro en p311 equivale a consigna 4000 0000hex
La consigna de velocidad se puede diagnosticar en el correspondiente accionamiento en
r2050[1+2] o r2060[1].
Comportamiento de frenado DES3

Según las necesidades, el comportamiento de frenado se puede adaptar para cada
accionamiento a la señal 2 DES3. Ajuste estándar: p1135 = 0, frenado con intensidad
máxima.
Mediante una parametrización especifica del accionamiento se puede ajustar una rampa de
frenado más plana con los parámetros p1135, p1136, p1137.
Máxima rampa de frenado ajustable: 600seg.

Optimización del accionamiento con SINUMERIK
Operate 12
12.1 Optimización automática servo
Introducción
En la interfaz de usuario de SINUMERIK Operate, en el menú "Puesta en marcha" > "Opt.
autom. servo" tiene las siguientes posibilidades de optimización automática de un eje:
● Selección de un eje para la optimización
● Selección de una estrategia entre varias posibilidades
● Reconfiguración de las condiciones de medición
● Indicación de la evolución y protocolo de actividades para el proceso de optimización
● Indicación de los valores de la medición actual y de la anterior
● Comprobación y procesamiento de los resultados de la optimización para el regulador de
velocidad y el regulador de posición
● Aplicación o rechazo de los resultados
Figura 12-1 Pantalla base de la optimización automática de los ejes SERVO
La función "Optimización" puede utilizarse para cada uno de los ejes (SERVO y
accionamientos directos).
Nota
SINUMERIK Operate versión 2.6 SP1 no admite ejes maestro/esclavo con la optimización
automática.
Los ejes maestro/esclavo pueden optimizarse como ejes individuales, si no están en
acoplamiento.

Optimización del accionamiento con SINUMERIK Operate
12.2 Vista general de navegación
12.2 Vista general de navegación
Vista general
Al optimizar un eje, se navega por diferentes máscaras de diálogo.
La siguiente figura ilustra las posibilidades de navegación al optimizar un eje:
6HOHFFLµQGHHMH 6HOHFFLµQGHHVWUDWHJLD 3RVLFLµQGHHVWDFLRQDPLHQWR

1 2 3
2SWLPL]DU 2.
2.
2SFLRQHV 2.ILQLVKHG
2.&DQFHODU
2SFLRQHV 2SWLPL]DFLµQHQFXUVR 0HGLFLµQHQFXUVR
4 5 6
$SOLFDFLµQGHUHJXODGRU 0HGLFLµQUHTXHULGD
DXWRP£WLFR DXWRP£WLFR ,QLFLR
$SOLFDU 2. 6WRS
7 8 9
5HFRQILJXUD
FLµQGH
PHGLFLµQ
9ROYHU
9LVWDJHQHUDOGHORVGDWRV 5HFRQILJXUDFLµQGHPHGLFLµQ 0HGLFLµQOLVWDSDUD

GHUHJXODGRU LQLFLDUVH
Figura 12-2 Navegación para la optimización automática de un eje
Nota
En el siguiente apartado, "Operaciones generales para la optimización automática servo", se
utilizan los números que aparecen en la figura de arriba (p. ej., máscara de diálogo
"Selección de estrategia" ②).

12.3 Opciones de ajuste
Introducción
En la pantalla base puede controlarse el comportamiento general de la optimización
automática servo por medio del pulsador de menú "Opciones".
Figura 12-3 Opciones
Opciones
● Efectuar todas las mediciones de cada serie con el primer arranque CN:
Todas las repeticiones (p. ej. un movimiento en dirección axial positiva y otro en
dirección axial negativa) dentro de una serie de mediciones se inician automáticamente.
● Iniciar automáticamente las mediciones:
Se salta la pantalla inicial de cada serie de mediciones y se inicia inmediatamente la
medición con los parámetros predeterminados.
● Confirmación automática de la medición:
Se salta la pantalla final de cada serie de mediciones (que sirve para evaluar el resultado
de las mediciones y, en caso necesario, modificar los parámetros e iniciar de nuevo la
serie). El algoritmo pasa directamente al siguiente paso de la optimización.
● Confirmación automática de los datos de regulador:
Se salta la indicación "Vista general de los datos de regulador". Se activan inmediata-
mente los datos de regulador calculados por el algoritmo.
● Activación automática de datos mediante reset del panel de operador:
El algoritmo genera la señal "Reset panel operador". Si esta opción está desactivada, se
solicita el "Reset panel operador" por medio de una máscara de diálogo.

● Guardar automáticamente los ficheros boot del accionamiento (formato ACX):

Al finalizar la optimización de un eje de máquina, los datos de accionamiento se guardan
automáticamente en formato ACX en la tarjeta CompactFlash. Si esta opción está
desactivada, se solicita la acción a través de una máscara de diálogo.
● Permitir la selección de estrategia:
Se muestra la máscara de diálogo para la selección de las estrategias de optimización
de los reguladores de velocidad y posición.
● Guardar los datos de medición en un directorio temporal:
Los datos de medición registrados se almacenan en un directorio temporal.
● Efectuar una medición previa para determinar la excitación:
Activación de una medición previa (adicional) para cada serie de mediciones, a fin de
determinar con mayor exactitud los parámetros de medición. Especialmente recomen-
dable para la primera medición de ejes de máquina accionados directamente.

12.4 Operaciones generales para la optimización automática servo
Operaciones generales
1. En el campo de manejo "Puesta en marcha", accione el pulsador de menú "Opt. autom.
servo".
Se abrira la máscara de diálogo "Selección de eje" ①.
Figura 12-4 Selección de eje
Figura 12-5 Selección de eje para conjunto de ejes Gantry
2. Con las teclas de cursor se selecciona un eje para la optimización.
Nota
Para los "conjuntos de ejes Gantry" sólo se muestra el eje guía, que se señaliza
mediante la indicación "Gantry". Los ejes síncronos no se muestran, aunque sí se miden
y optimizan cuando se selecciona el eje guía.

3. Accione el pulsador de menú "Optimizar" en la máscara de diálogo "Selección de eje"

①.
4. Seleccione la estrategia para la optimización en la máscara de diálogo "Selección de
estrategia" ②.
Figura 12-6 Selección de estrategia
De tal modo, en una estrategia típica, p. ej., se mide el trayecto mecánico de la

regulación de velocidad y se definen las ganancias y los filtros necesarios para un
comportamiento dinámico optimizado.
Nota
Con el pulsador de menú vertical "Personalizado/Fabricante" puede ajustarse una
estrategia especifica del usuario (Página 240).
5. Pulse "OK".

6. En la máscara de diálogo "Posición de estacionamiento de eje" ③, desplace en la

máquina los ejes a una posición segura para la optimización.
Figura 12-7 Posición de estacionamiento de eje
PELIGRO
La optimización automática servo se basa en el análisis de mediciones. Las mediciones
requieren un desplazamiento de eje. Asegúrese de que todos los ejes se encuentren en
posición segura y no exista peligro de colisión en los movimientos de desplazamiento
necesarios.

7. Pulse "OK".
La optimización se inicia ⑤.
Figura 12-8 Optimización en curso
En los casos en que se precisan datos para continuar la medición, se indicará mediante
solicitudes de entrada de datos (máscaras).
Esto es necesario porque deberá llevar a cabo determinadas operaciones en la máquina
(p. ej., mediciones que requieren <Marcha CN>).
Puede cancelar el proceso de adaptación en todos los pasos de la optimización
automática servo.

Tras cancelar la optimización, se restablecen todos los datos de máquina originales que
estaban disponibles en la regulación y en los accionamientos antes de iniciar la
optimización.
Nota
Las mediciones pueden repetirse una vez finalizado el proceso de medición. En tal caso,
puede modificar los parámetros de excitación mediante la máscara de diálogo
"Configuración de medición" a fin de obtener datos de mayor calidad.
Figura 12-9 Configuración de medición

8. Si han concluido determinadas optimizaciones del proceso para un lazo de regulación,

aparece la máscara de diálogo "Vista general de los datos de regulador" ⑦.
Figura 12-10 Vista general de los datos de regulador
Figura 12-11 Datos de regulador, vista general conjunto de ejes Gantry
Puede comprobar y modificar los resultados y aceptar o rechazar los parámetros de

regulación propuestos.
Nota
De manera alternativa, también pueden visualizarse gráficamente los valores
optimizados como diagrama de Bode con el pulsador de menú "Diagrama de Bode".
9. Con "Aplicar" se adoptan los valores calculados.

10.Si acepta los ajustes para la regulación de velocidad con "Aplicar", los datos de acciona-
miento se actualizan y la estrategia efectúa como siguiente paso las mediciones para la
regulación de posición (máscara de diálogo "Medición en curso" ⑥).
Figura 12-12 Medición en curso
Figura 12-13 Medición en curso, conjunto de ejes Gantry
11.Tras seleccionar los valores óptimos para la regulación de posición, los datos se trans-
miten al CNC y a los accionamientos y la estrategia realiza el siguiente paso, que puede
ser, p. ej., una medición con fines de verificación.

12.5 Ajuste de la estrategia específica de usuario
12.5 Ajuste de la estrategia específica de usuario
Introducción
En la pantalla ② "Selección de estrategia", puede pasar al área "Diseño estrategia espe-
cífica de usuario" mediante el pulsador de menú vertical "Personalizado/Fabricante".
En ella pueden activarse o desactivarse diversos ajustes para controlar el comportamiento
de la optimización automática servo.
En la estrategia específica de usuario, los ajustes para la estrategia de ejes general se
tratan independientemente de los ajustes específicos del regulador de velocidad o de
posición.
Figura 12-14 Ajuste de la estrategia específica de usuario
Rangos de ajuste
● Eje
Activación/desactivación de procesos de medición individuales y pasos de optimización
para el eje de máquina seleccionado, incluida la especificación de los parámetros de
medición.
● Reg. de velocidad de giro/lineal
Ajustes exclusivamente para la optimización del regulador de velocidad de giro o lineal
del eje de máquina seleccionado.
● Regulador de posición
Ajustes exclusivamente para la optimización del regulador de posición del eje de
máquina seleccionado.

12.6 Pasos de optimización adicionales: puesta en marcha de ejes de interpolación
12.6 Pasos de optimización adicionales: puesta en marcha de ejes de

interpolación
Pasos de optimización adicionales

Hay que realizar pasos de optimización adicionales en el caso de ejes que formen un
conjunto de interpolación. El personal responsable de la puesta en marcha debe realizar
estos pasos de optimización de forma manual con ayuda de las posibilidades de HMI
Advanced o la herramienta de puesta en marcha.
Por ejemplo:
● Medición Test circularidad (Página 219)
● Adaptación de Kv (p. ej., del Kv más pequeño a todos los ejes que participan en la
interpolación sin DSC; ver Medición del circuito de regulación de posición (Página 214))
● Al utilizar control anticipativo de la velocidad de giro, aplicación de la constante de tiempo
equivalente del eje más lento (valor superior) a todos los ejes que participan en la
interpolación (ver Medición del circuito de regulación de velocidad de giro (Página 211)).

12.6 Pasos de optimización adicionales: puesta en marcha de ejes de interpolación

Puesta en marcha de accionamientos externos 13
13.1 Introducción (accionamiento PLC <-> accionamiento CN)
Introducción
La distinción entre accionamientos integrados y externos se establece en función de la
asignación física a un bus.
Accionamiento integrado
Los accionamientos conectados a PROFIBUS virtual interno pueden asignarse únicamente
a ejes CN.
La asignación se realiza a través de los datos de máquina de eje:
● DM30110 $MA_CTRLOUT_MODULE_NR (canal de consigna)
● DM30220 $MA_ENC_MODUL_NR (canal de valor real)
● DM30130 $MA_CTRLOUT_TYPE (modo de salida consigna)
● DM30240 $MA_ENC_TYPE (registro de valor real)
Por lo demás, en el siguiente dato de máquina general se determinan las direcciones
lógicas de E/S ≥ 4100:
● DM13050 $MN_DRIVE_LOGIC_ADDRESS (dirección eje)

Puesta en marcha de accionamientos externos
Accionamiento externo
Los accionamientos conectados a buses externos, como DP1 o DP2, pueden asignarse a
los siguientes accionamientos:
● Accionamientos PLC:
– Introducidos y eliminados directamente desde el programa de usuario del PLC
– Integración en secuencias de programa de pieza por medio de comandos H
● Accionamientos CN con ejes CN:
La asignación de ejes CN se realiza por medio de los datos de máquina CN
anteriormente mencionados, con la dirección lógica de E/S modificada ≤ 4095 en
DM13050 $MN_DRIVE_LOGIC_ADDRESS general.
Nota
Todo accionamiento asignable a un eje CN debe ser un esclavo normalizado según perfil
PROFIdrive versión 4.1.
Nota
Si se trata de un esclavo normalizado SINAMICS S120, debe usarse la versión de
SINAMICS 2.6 SP2.
En las instrucciones de actualización se describen las escasas diferencias entre las
versiones de SINAMICS para accionamientos integrados y externos.
Posibilidades de manejo con HMI para accionamiento externo

Los accionamientos externos del tipo SINAMICS S120 pueden ser p. ej. CU320 o CU310.
Estos accionamientos se comunican con el PROFIBUS DP1/DP2 externo (con número de
identificación PNO 0x80E5).
SINUMERIK HMI soporta estos accionamientos externos con las siguientes posibilidades de
manejo ampliadas:
● Configuración automática de equipos (Página 67)
● Sólo con HMI-Advanced
– Puesta en marcha guiada (Página 64), con los asistentes de accionamiento conocidos
para DO SERVO.
Nota
SINUMERIK HMI no ofrece otros asistentes de puesta en marcha guiada más
avanzados (p. ej. con regulación vectorial). Para estos fines puede usarse el
STARTER adecuado para la versión.
– Puesta en marcha manual (Página 92) a cargo de responsables de puesta en marcha

expertos.

● Visualización de todos los parámetros de los DO de accionamiento en el campo de

manejo "Puesta en marcha" > "Datos de máquina", p. ej.
– "DM Control Unit" para la unidad de accionamiento DO1
– "DM Alimentación" para Line Module Drive CLiQ, normalmente DO2
– "DM Accionamiento" para DO de regulación de accionamiento
Los parámetros de los accionamientos integrados se muestran con la vista de
SINUMERIK y los accionamientos externos con la vista de SINAMICS.
● Soporte de puesta en marcha en serie, manejando (guardar/cargar) los parámetros de
estos accionamientos externos también en el archivo de accionamiento de puesta en
marcha en serie.
● Vistas de topología, incluida la lista de todas las unidades de accionamiento de este tipo
localizadas.
● Diagnóstico con alarmas desde estos accionamientos de PLC, cuya etiqueta de
fecha/hora está sincronizada con el sistema.
Para ello es necesario preasignar los siguientes datos de máquina generales:
– DM13120[…] $MN_CONTROL_UNIT_LOGIC_ADDRESS
Dirección E/S en un telegrama DO1 del tipo de telegrama SINUMERIK 390
– DM13150 $MN_SINAMICS_ALARM_MASK
Ajustar bit 2 -> se muestran los fallos de los accionamientos externos
Ajustar bit 10 -> se muestran las alarmas de los accionamientos externos
Notas generales
● Dado que las posibilidades de manejo ampliadas para estos accionamientos externos
redundan en una carga de comunicación adicional, se ha limitado el número de estos
objetos de accionamiento (DO) específicamente para la NCU.
– Alarma 380077 "PROFIBUS/PROFINET: demasiados DO: actual %2, máximo %3 en
grupo DO %1"
– Recursos disponibles (ver tabla siguiente)
● Los textos que se muestran para los parámetros y alarmas SINAMICS pueden estar
incompletos según cuál sea la versión utilizada.
● Las posibilidades de manejo ampliadas son ofrecidas conjuntamente por la unidad de
accionamiento DO1 y el accionamiento de eje DO SERVO. Por esto se tiene en cuenta
una vista equipo por equipo. Todos los DO SERVO de una unidad de accionamiento son
asignables al CN o bien al PLC.
● En casos extremos, pueden realizarse todas las asignaciones entre ejes CN y
accionamientos de eje en el DP1 o DP2 externo.
● Si se asignan los accionamientos al CN y se reparten entre varios buses, como p. ej.
DP1, DP2 y DP3, debe asegurarse que todos los buses equidistantes tengan los mismos
ajustes de tiempo de ciclo.
Nota
Con SINUMERIK 840D sl debe tenerse en cuenta lo siguiente:
• Para el acceso a las E/S integradas, incluido el palpador, se requiere una unidad de
accionamiento DO1 para el PROFIBUS DP3 interno virtual.

● ADI4 sólo puede asignarse a ejes CN. El número de ADI4 no reduce la cantidad máxima
de unidades de accionamiento DO1 administradas.
● 611U no se soporta en el HMI de SINUMERIK solutionline, sus repercusiones no se
comprueban y, por tanto, no está habilitado.
Nota
Para todas las unidades de accionamiento del DP1 o DP2 externo debe tenerse en
cuenta lo siguiente:
• El usuario debe tener en cuenta en la configuración tanto la alimentación como el
comportamiento de conexión y desconexión conjuntamente con los otros ejes y con
su alimentación.
Nota
Para el cableado de bornes, siga las instrucciones de la guía de configuración de máquinas
del capítulo 6. En el caso más sencillo, debe cablearse la respuesta del Line Module a los
accionamientos externos del PLC (ver Asignación de bornes NCU 7x0 y NX1x (Página 362))
Recursos disponibles
Tabla 13- 1 Recursos disponibles
Escalado de los recursos disponibles Tipo de NCU 840D sl

NCU710 NCU720 NCU730
Accionamientos (DO de regulación de accionamiento1)) 15 40 50
en total3):
De los cuales, máximo de 6 31 31
asignados al CN3):
De lo que resulta un mínimo de no 9 9 19
asignados al CN de:
Máximo de no asignados al CN: 15 40 50
Unidades de accionamiento (DO1) con objetos de 9 13 15
regulación de accionamiento en total3):
De las cuales, máximo en el 4 6 6
PROFIBUS integrado virtual3):
De las cuales, mínimo en el 1 1 1
PROFIBUS integrado virtual:
De las cuales, mínimo en el 5 7 9
DP1/DP22):
De las cuales, máximo en el 8 12 14
DP1/DP2:
1) DO de regulación de accionamiento -> con la versión del software 2.6, obligatoriamente DO
SERVO
2) DP1 -> 1ª interfaz PROFIBUS del PLC integrado
DP2 -> 2ª interfaz PROFIBUS del PLC integrado
3) La suma se vigila con la alarma 380077

13.2 Puesta en marcha de accionamientos de PLC

En los siguientes capítulos se describe paso a paso la puesta en marcha de los
accionamientos de PLC.
13.2.1 Ejemplo de configuración
Vista general
El sistema de accionamiento SINAMICS para accionamientos de PLC se comunica con el
PLC por medio del PROFIBUS DP externo.
La puesta en marcha descrita en este capítulo está basada en un ejemplo de configuración
del conjunto de accionamientos SINAMICS.
En la figura siguiente se representan los componentes de forma aproximada:
● Ya se ha puesto en marcha:
– NCU 720 y NX15 con otros componentes.
● Se pone en marcha en este capítulo:
– CU320 con:
Una alimentación (Active Line Module)
Tres Single Motor Module
– CU310DP con:
Un Power Module PM340

SXHVWRHQPDUFKD
;
; ;
;
; ;
'5,9(&/L4 60&
60& 60&
; &8'3 30

;
; ; ; ; ; ;
60&
1&8 1;

$FWLYH 6LQJOH 6LQJOH 'RXEOH
;
;
= <
&DEH]DO
352),%86'3
;
; ;
;
; ;
'5,9(&/L4 60&
60& 60&
SRQHUHQPDUFKD
; ; ; ; ;
&8
$FWLYH 6LQJOH 6LQJOH 6LQJOH

;
3/&; 3/&< 3/&=
Figura 13-1 Ejemplo de configuración para PROFIBUS DP
13.2.2 Procedimiento básico para la puesta en marcha
Vista general
En la primera puesta en marcha de los accionamientos de PLC se ejecutan los siguientes
pasos:
1. Puesta en marcha del PLC
2. Crear programa de usuario del PLC
3. Puesta en marcha de los accionamientos externos
4. Puesta en marcha comunicación NCK <-> accionamiento

13.2.3 Puesta en marcha del PLC
Introducción
Las interfaces de comunicación PROFIBUS de SINAMICS deben identificarse para el PLC.
Crear un proyecto de SIMATIC S7 con SIMATIC Manager.
Para ello, deberá ejecutar los siguientes pasos:
● Insertar la CU320 en HW Config
● Configurar las propiedades de la interfaz PROFIBUS
● Insertar la CU310DP
● Configurar las propiedades de la interfaz PROFIBUS
● Compilar la configuración y a continuación cargarla en el PLC
Ver también el capítulo Puesta en marcha del PLC (Página 43) para el accionamiento
integrado.
Nota
La Toolbox deberá estar instalada.
Para la configuración se requiere el archivo GSD para SINAMICS S120 de la Toolbox de
SINUMERIK.
Se admiten los siguientes telegramas preferentes:
• Telegrama estándar 2
• Telegrama SIEMENS 116
• Telegrama SIEMENS 390
Requisitos
● Se ha conectado el PG/PC con el PLC (ver Conectar el PG/PC con el PLC (Página 41)).
● Se ha iniciado el SIMATIC Manager y se ha creado un proyecto (ver Crear el proyecto
(Página 44)).
● Se ha insertado en el proyecto una estación SIMATIC 300 (ver Insertar estación
SIMATIC 300 (Página 45)).
● Se ha iniciado HW Config.
● Se ha insertado y configurado en el PROFIBUS integrado una NCU 720 y NX15 (ver
Insertar NCU 7x0 en Config. HW (Página 47)).

Operaciones para insertar una CU320

1. Busque en el catálogo en "PROFIBUS DP" > "SINAMICS" > "SINAMICS S120" > "S120
CU320" (ver figura siguiente).
Figura 13-2 HW Config S120 CU320
2. Manteniendo pulsado el botón izquierdo del ratón, arrastre la "S120 CU320" a la ventana
de estación de PROFIBUS (9): Sistema maestro DP.

3. Tras soltar el botón del ratón, configure en el cuadro de diálogo las propiedades de la
interfaz PROFIBUS de SINAMICS.
Figura 13-3 Propiedades interfaz PROFIBUS de SINAMICS
4. Pulse "OK".
Figura 13-4 Propiedades SINAMICS CU320
5. En el campo de selección "Versión", seleccione la versión de firmare de la Control Unit.
Nota
La versión de firmware debe coincidir con la versión de la tarjeta CompactFlash en la
CU320. Encontrará las versiones habilitadas para accionamientos externos en las
instrucciones de actualización.
6. Pulse "OK".

7. Seleccione en el cuadro de diálogo "Propiedades - esclavo DP" la pestaña

"Configuración".
Figura 13-5 Propiedades esclavo DP, telegramas
8. Seleccione los telegramas necesarios para los distintos objetos (ejes y CU320) (ver la
figura siguiente).
– 3x "Telegrama estándar 2, PZD-4/4" p. ej. para ejes de velocidad.
– "Telegrama SIEMENS 390, PZD-2/2" para CU320
Nota
El telegrama SIEMENS 390 se requiere para la etiqueta de fecha/hora de las alarmas
del PLC.
Figura 13-6 Propiedades esclavo DP, telegramas CU320, vista general

9. En la ventana "Configuración", seleccione la pestaña "Detalles".
Figura 13-7 Propiedades esclavo DP, configuración, detalles
Nota
En este momento puede ver las direcciones de entrada y salida generadas en
PROFIBUS para los distintos objetos.
Para habilitar la puesta en marcha automática de equipos, las direcciones de entrada y
salida deben ser idénticas.
Estas direcciones se requieren para el programa de usuario del PLC en el FB283 (ver
Crear programa de usuario del PLC (Página 257)).
10.Pulse "OK".

Operaciones para insertar una CU310DP

1. Busque en el catálogo en "PROFIBUS DP" > "SINAMICS" > "SINAMICS S120" > "S120
CU310DP" (ver figura siguiente).
Figura 13-8 CU320 insertada, CU310DP seleccionada
2. Manteniendo pulsado el botón izquierdo del ratón, arrastre la "S120 CU310DP" a la

ventana de estación de PROFIBUS (9): Sistema maestro DP.
3. Tras soltar el botón del ratón, configure en el cuadro de diálogo las propiedades de la
interfaz PROFIBUS de SINAMICS.

4. Configure nuevamente las propiedades (ver las figuras siguientes).
Figura 13-9 Propiedades SINAMICS CU310
Figura 13-10 Propiedades esclavo DP, telegramas CU310DP, vista general
Figura 13-11 Propiedades esclavo DP, telegramas CU310DP, detalles
5. Se ha insertado y configurado el hardware en HW Config.

Figura 13-12 CU310DP insertada
Operaciones para guardar/compilar/cargar en módulo

1. Seleccione el menú "Estación" > "Guardar y compilar".
2. Pulse el botón "Cargar al módulo" para cargar la configuración para el PLC.
Ver también Terminar configuración del hardware y cargar al PLC (Página 55).
En el siguiente paso se crea el programa de usuario del PLC.

13.2.4 Crear programa de usuario del PLC
Introducción
Cree el programa de usuario del PLC con SIMATIC Manager.
La manera de modificar y ampliar específicamente un programa de usuario se describe en
la documentación de SIMATIC STEP 7.
Este capítulo describe mediante un ejemplo la programación de los bloques de función para
accionamientos de PLC.
Requisitos
Para este ejemplo se requiere la Toolbox de SINAMICS V1.x.
La Toolbox de SINAMICS se encuentra en la Toolbox de SINUMERIK en el directorio
BSP_PROG.
La ruta depende de la versión, p. ej. ->
\8x0d\020606\BSP_PROG\Toolbox_S120_V13_HF1.zip.
La Toolbox de SINAMICS V1.x también puede descargarse desde el siguiente enlace:
http://support.automation.siemens.com/WW/view/de/25166781
Operaciones
1. Se encuentra en la pantalla base de SIMATIC Manager.
2. Ha creado un proyecto.
3. Seleccione el menú "Fichero" > "Abrir" y, a continuación, la pestaña "Proyectos de
usuario".
4. Abra el proyecto de ejemplo.
5. Copie en su proyecto ya creado los bloques FB283, FC70, DB70 y DB283.
6. Dado que el DB70 podría estar ocupado por otro programa de usuario, cambie el nombre
del DB70 a DB111.
7. Ahora, edite los bloques OB1, FC70 y FC73.
Bloque OB1
…
…
CALL FC70
CALL FC73
…
…

FC70
CALL FB 283, DB283

NR_ACHS_DB := 111
LADDR := 300 //Dirección E/S lógica
LADDR_DIAG := 8186 //Dirección diagnóstico
WR_PZD := P#DB111 DBX172.0 Byte 8 //Zona de procedencia para
//salidas
RD_PZD := P#DB111 DBX212.0 Byte 8 //Zona de destino para
//entradas
CONSIST := TRUE
RESTART := FALSE
AXIS_NO := B#16#3 //Número de objeto de
//accionamiento
FC73
L W#16#47E
T DB111.DBW 172 //Todas las habilitaciones excepto CON/DES1
//deben darse al accionamiento
//RESET
U E 3.7 //MSTT RESET
= DB111.DBX 173.7
Otros datos
Ahora puede definirse, mediante tabla de variables, la habilitación CON/DES1 que falta
todavía:
DB111.DBX173.0
Además debe introducirse la consigna de velocidad en el DB111.DBW174.
En nuestro ejemplo (telegrama estándar 2), 4000Hex corresponden a la velocidad nominal
en el parámetro de accionamiento p2000.

Significado de las señales "WR_PZD" y "RD_PZD"

Tabla 13- 2 Señales "WR_PZD" y "RD_PZD"
Señal Clase Tipo Rango Observación

WR_PZD E Cual- P#Mm.n Byte x.. Zona de destino para los datos de proceso
quiera P#DBnr.dbxm.n Byte x maestro –> esclavo (palabras de
mando/consignas)
Normalmente, en este caso se utiliza el DB
de eje, es decir: en el puntero debe estar
indicado el mismo número de DB que en el
parámetro formal "NR_ACHS_DB"
La longitud del puntero depende del
telegrama.
Telegrama estándar 2: 8 bytes
Telegrama Siemens 116: 22 bytes
RD_PZD E Cual- P#Mm.n Byte x.. Zona de destino para los datos de proceso
quiera P#DBnr.dbxm.n Byte x maestro <– esclavo (palabras de
estado/valores reales)
Normalmente, en este caso se utiliza el DB
de eje, es decir: en el puntero debe estar
indicado el mismo número de DB que en el
parámetro formal "NR_ACHS_DB"
La longitud del puntero depende del
telegrama.
Telegrama estándar 2: 8 bytes
Telegrama Siemens 116: 38 bytes
Cargar proyecto al PLC

Se ha finalizado la programación del programa de usuario
Cargue ahora el proyecto para el PLC (Página 59).
Puesta en marcha del PLC, finalizada
ATENCIÓN
Un reset del NCK y el HMI (arranque en caliente) es necesario para la sincronización HMI-
PLC-NCK.
Ver capítulo Ejecución de reset (arranque en caliente) para NCK y el sistema de
accionamiento (Página 64)
Después de un reset (arranque en caliente), el PLC y el NCK se encuentran en el siguiente

estado:
● El LED RUN se enciende permanentemente de color VERDE.
● El indicador de estado muestra un "6" con un punto intermitente.
● ⇒ PLC y NCK se encuentran en régimen cíclico.
Ha terminado la primera puesta en marcha del PLC.
En el siguiente paso se realiza la puesta en marcha de los equipos, alimentación(es) y
accionamientos.
Ver también Puesta en marcha guiada de los accionamientos SINAMICS (Página 64).

13.2.5 Puesta en marcha de accionamientos externos
Introducción
La siguiente descripción de la puesta en marcha describe brevemente la configuración
automática de los equipos por medio de la interfaz de usuario de HMI Advanced.
La puesta en marcha de los componentes de accionamiento de un PROFIBUS externo
coincide con la puesta en marcha SINAMICS de un accionamiento integrado (Página 64)
con accionamientos SERVO.
Requisitos
● Se ha cargado el proyecto de PLC en el PLC.
● Se ha realizado un reset (arranque en caliente) para el NCK y el sistema de
accionamiento, a fin de efectuar la sincronización de PLC-NCK-HMI.
● Después de un reset (arranque en caliente), el PLC y el NCK se encuentran en el
siguiente estado:
– El indicador de estado muestra un "6" con un punto intermitente.
– ⇒ PLC y NCK se encuentran en régimen cíclico.

Operaciones
1. Seleccione en el HMI el menú "Puesta en marcha" > "Sistema de accionamiento".
En el campo de visualización para alarmas, aparece la alarma "120 402:...Requiere
primera puesta en marcha de SINAMICS".
Figura 13-13 Menú "Puesta en marcha" > "Sistema de accionamiento"
2. Pulse "Unidades accto." para iniciar la configuración automática de equipo.
Figura 13-14 Menú "Puesta en marcha" > "Sistema de accionamiento" > "Unidades de
accionamiento" > Consulta
3. Pulse "OK".

4. El siguiente cuadro de diálogo muestra sucesivamente los distintos pasos de la

configuración automática del equipo:
Figura 13-15 Configuración del equipo en curso
5. Se le conduce a lo largo de la configuración automática del equipo hasta la puesta en

marcha de los distintos objetos de accionamiento aún no puestos en marcha.
Esta puesta en marcha coincide con la puesta en marcha SINAMICS a través de un
PROFIBUS integrado.
Encontrará los restantes pasos de la puesta en marcha en el capítulo Puesta en marcha
accionamientos integrados (NCU) (Página 63) a partir de Configuración automática de
equipos (Página 67).

13.2.6 Puesta en marcha comunicación NCK <-> accionamiento
Introducción
Las alarmas de PLC de los accionamientos que se comunican por medio del PROFIBUS
externo deben tener una etiqueta de fecha/hora idéntica a la del NCK.
Para ello, durante la configuración en HW Config se ha creado el telegrama SIEMENS 390
para los equipos CU320 y CU310DP.
Las correspondientes direcciones lógicas de entrada y salida de esta interfaz de
comunicación deben indicarse en el dato de máquina general
DM13120[…] CONTROL_UNIT_LOGIC_ADDRESS.
ATENCIÓN
Estas direcciones lógicas pudieron verse en HW Config durante la configuración de las
propiedades de esclavo DP de los componentes SINAMICS, en el apartado "Detalles".
Operaciones
Compruebe en el menú "Puesta en marcha" > "Datos de máquina" > "Datos de máquina
generales" en el DM13120[...] las siguientes direcciones lógicas:
● DM13120[6] dirección lógica para CU320 -> "324"
● DM13120[7] dirección lógica para CU310DP -> "338"
Figura 13-16 Dirección de entrada y salida en el DM13120[...]
● Pulse "Reset (po)...".

Los datos de máquina modificados se actualizarán.
Con esto finaliza la puesta en marcha del accionamiento externo.


Salvaguarda de datos y puesta en marcha en serie 14
Introducción
Una vez finalizada la puesta en marcha del NCK, el PLC y el accionamiento, los datos
modificados pueden administrarse con las siguientes funciones:
● Guardar/archivar datos de usuario
● Puesta en marcha en serie
● Actualización del sistema, como la puesta en marcha en serie
Datos de usuario
Pueden administrarse los siguientes datos de usuario:
Tabla 14- 1 Datos de usuario
NCK/HMI PLC
Datos de máquina (DM) OB (bloques de organización)
Datos del operador FB (bloques de función)
Datos de opciones SFB (bloques de función de sistema)
Datos de usuario globales (GUD) y locales (LUD) FC (funciones)
Datos de herramienta y de almacén SFC (funciones de sistema)
Datos de zona de protección DB (bloques de datos)
Parámetros R SDB (bloques de datos de sistema)
Decalajes de origen
Datos de compensación
Datos de máquina para visualización
Piezas, subprogramas y programas de piezas
globales
Ciclos estándar y de usuario
Definiciones y macros

Salvaguarda de datos y puesta en marcha en serie
14.1 Salvaguarda de datos
14.1 Salvaguarda de datos
Introducción
La salvaguarda de datos se efectúa mediante el HMI. Así, para los componentes de una
SINUMERIK solution line la salvaguarda de datos puede realizarse para cada componente
individual o de forma conjunta, a elección. Puede elegir entre:
● NCK (CN)
● PLC
● HMI
● Accionamientos
Operaciones
1. Selección del menú Salvaguarda de datos:
Campo de manejo "Servicios" > "Tecla ETC" > "PeM en serie".
2. Puede elegir los datos que quiera guardar:
– HMI
– CN con datos de compensación
– PLC
– Accionamientos PROFIBUS
3. Nombre de archivo: se propone un nombre de archivo que depende del campo
seleccionado y es posible modificarlo.
4. Creación del fichero de salvaguarda de datos eligiendo el componente por el que debe
salir el fichero:
– Tarjeta del CN (tarjeta CompactFlash)
– Archivo
Salvaguarda de datos de motores con DRIVE-CLiQ
Nota
Se recomienda guardar los datos de los motores con DRIVE-CLiQ en la tarjeta
CompactFlash (tarjeta del CN).
Para ello, en el campo de manejo "Puesta en marcha" > "Datos de máquina" > "DM Control
Unit", el parámetro p4692 se debe establecer en "1".

14.2 Salvaguarda de datos de usuario/Puesta en marcha en serie
14.2 Salvaguarda de datos de usuario/Puesta en marcha en serie
Introducción
Existen las siguientes variantes para la salvaguarda y archivado de datos:
● Emisión completa de los datos: Puesta en marcha en serie
● Carga de ficheros por áreas.
Se pueden seleccionar los siguientes datos de usuario como ficheros individuales:
– Datos de máquina (DM)
– Datos del operador
– Datos de herramienta
– Parámetros R
– Decalaje del origen
– Datos de compensación (SSFK)
– Programas de piezas
– Ciclos estándar
– Ciclos de usuario
– Programas de PLC (fichero binario)
Durante una salvaguarda de datos, p. ej. tras la puesta en marcha del control, los datos de
usuario seleccionados mediante la interfaz de usuario se depositan en el denominado
fichero de puesta en marcha en serie. Tras cargar un fichero de puesta en marcha en serie,
el control se encuentra de nuevo en su estado original en el momento de la salvaguarda de
datos.
Momento para la salvaguarda de datos

En ocasiones anteriores, han resultado ser recomendables los siguientes momentos para
realizar una salvaguarda de datos:
● Tras una puesta en marcha.
● Tras modificaciones de ajustes específicos de la máquina.
● Tras la intervención del servicio técnico, p. ej. después de cambiar un componente de
hardware, actualizar el software, etc.
● Antes de activar datos de máquina para onfigurar memoria. Se produce
automáticamente una alarma con una indicación para la salvaguarda de datos.
Nota
Bibliografía: Instrucciones de manejo para:
• HMI-Advanced
• HMI-Embedded
• ShopMill/ShopTurn

14.3 Preajustes para la salvaguarda de datos de PLC
Introducción
Al crear un fichero de puesta en marcha en serie que contenga datos de PLC, la imagen del
PLC que se guarda en este proceso depende del estado del PLC en el momento de la
creación.
En función del estado del PLC resultan las siguientes imágenes del PLC:
● Imagen original
● Imagen instantánea
● Imagen incoherente
Operaciones para la imagen original

La imagen original del PLC se representa en el PLC mediante el estado de los datos de PLC
inmediatamente después de cargar el proyecto S7.
1. Llevar el PLC al estado operativo STOP.
2. Cargar en el PLC el proyecto S7 correspondiente mediante SIMATIC Manager STEP 7.
3. Crear el fichero de puesta en marcha en serie con datos de PLC.
4. Llevar el PLC al estado operativo RUN.
Operaciones para la imagen instantánea

Si no fuera posible crear una imagen original, puede guardarse de forma alternativa una
imagen instantánea.
1. Llevar el PLC al estado operativo STOP.
2. Archivar los datos de PLC.
3. Llevar el PLC al estado operativo RUN.

Operaciones para la imagen incoherente

Una imagen incoherente resulta cuando se crea un fichero de puesta en marcha en serie
con datos de PLC y el PLC se encuentra en el estado RUN (régimen cíclico). Los bloques
de datos del PLC se guardan en momentos diferentes, con contenidos que pueden haber
variado entre tanto. De esta forma puede producirse una incoherencia de datos que, tras
volver a cargar la salvaguarda de datos en el PLC, en ocasiones puede provocar la
detención del PLC en el programa de usuario.
ATENCIÓN
La creación de un fichero de puesta en marcha en serie con datos de PLC mientras el PLC
se encuentra en el estado RUN (régimen cíclico), puede provocar una imagen de PLC
incoherente en el archivo para almacenamiento de puesta en marcha en serie. Tras la
recarga de este fichero de puesta en marcha en serie, esta incoherencia de datos en el
programa de usuario del PLC puede provocar entonces la detención del PLC.
Modificar el estado operativo del PLC

El estado operativo del PLC puede modificarse por medio de:
● SIMATIC Manager STEP7
● el selector de modos de operación en la NCU (posición "2" -> STOP, posición "0" ->
RUN)

14.4 Puesta en marcha en serie
Introducción
La puesta en marcha en serie significa que en varios controles se tiene que establecer el
mismo estado básico de datos.
Se dispone de la posibilidad de archivar o leer una selección de datos de PLC, CN y HMI
para una puesta en marcha en serie. Los datos de compensación se pueden almacenar
también opcionalmente. Los datos del accionamiento se graban como datos binarios, que
no pueden ser modificados.
Requisito
La palabra clave con, p. ej., nivel de acceso 3 (usuario) está activada.
Nota
Para evitar un error de topología, el parámetro Control Unit p9906 (nivel de comparación de
topologías de todos los componentes) debe estar en la posición "Media" para cargar una
puesta en marcha en serie.

Operaciones
1. Selección del menú para crear un fichero de puesta en marcha en serie:
Campo de manejo "Servicios" > Tecla <ETC> > "PeM en serie".
Figura 14-1 Puesta en marcha en serie
2. Crear archivo para fichero de puesta en marcha en serie: Para el contenido del archivo
se pueden seleccionar los datos que van a ser grabados:
– HMI
– CN con datos de compensación
– PLC
– Accionamientos PROFIBUS
3. Nombre de archivo: Se propone un nombre de archivo que depende del campo
seleccionado y es posible modificarlo.
4. Creación del fichero de puesta en marcha en serie eligiendo el componente por el que
debe salir el fichero:
– NC-Card
– Archivo


Nueva instalación/actualización 15
15.1 Introducción
Introducción
El software CNC de la tarjeta CompactFlash puede instalarse por primera vez o
actualizarse.
La nueva instalación es necesaria en caso de que el software CNC todavía no esté presente
en la tarjeta CompactFlash (ver el capítulo Nueva instalación (Página 275)).
La actualización es necesaria en caso de que el software CNC presente en la tarjeta
CompactFlash esté obsoleto (ver el capítulo Actualización (Página 282)).
Soportes para la nueva instalación/actualización

Para realizar una nueva instalación o actualización, puede optar entre los siguientes
soportes:
● USB-FlashDrive (unidad Flash USB)
● WinSCP en PC/PG
● VNC-Viewer en PC/PG
Nota
Para una nueva instalación o actualización se requiere siempre una unidad Flash USB de
arranque para el control.
Para convertir la unidad Flash USB en una unidad de arranque, debe instalarse en ella un
"NCU Service System".
El procedimiento para la creación de una unidad Flash USB de arranque se describe en el
capítulo Instalar "NCU Service System" en una unidad Flash USB (Página 274).
Consulte también
Procedimiento de principio en la primera puesta en marcha (Página 21)

Nueva instalación/actualización
15.2 Instalar "NCU Service System" en una unidad Flash USB
15.2 Instalar "NCU Service System" en una unidad Flash USB
Introducción
Para una nueva instalación o actualización se requiere siempre una unidad Flash USB con
"NCU Service System".
15.2.1 Instalar "NCU Service System" en una unidad Flash USB mediante DOS-Shell
Diagrama de flujo
,QVWDODFLµQGHO1&8
6HUYLFH6\VWHPHQ
XQDXQLGDG)ODVK86%
'HUHFKRV
DGPLQHQ 2EWHQHUGHUHFKRVDGPLQ
3&3*"
QR
([WUDHUXQLGDG)ODVK86%
&RSLDU'9'VXPLQLVWUDGR 'LUHFWRULR'9'VXPLQLVWUDGR $SDJDU1&8

D3&3* ?9ROBKPLVO?VWDQGDUG?
LQVWDOOGLVNH[H HPHUJHQF\BERRWV\VBQFX?
OLQX[EDVHUHVL]HLPJ HERRWBV\VWHP? 1&8
DSDJDGD" QR
಻,QVHUWDU
಻XQLGDG)ODVK86%
HQ3&3* ,QVHUWDU಻XQLGDG)ODVK
86%HQ1&8;಻
'HWHUPLQDU
OHWUD!GHODXQLGDG)ODVK (QFHQGHU1&8ERRW1&8
86%
SHM+
7RGRVORV/('಻GH1&8VH
,QLFLDU'266KHOO LOXPLQDQHVW£WLFRV
,QLFLR!(MHFXWDU!,QWURGXFLUFPG 5'<HVW£YHUGHHLQGLFDGRUGH QR
VHJPHQWRV
DSDJDGR಻"
3DVDUDOGLUHFWRULRGH
LQVWDOOGLVNH[H\OLQX[EDVHUHVL]HLPJ಻
LQWURGXFLUSHMFG?LQVWDOOGLVN ([WUDHUXQLGDG)ODVK86%
VLJQLILFD[VLJQRPHQRV
1&86HUYLFH6\VWHP
,QWURGXFLU಻LQVWDOOGLVNYHUERVHEORFNVL]HP LQVWDODGRHQXQLGDG)ODVK
OLQX[EDVHUHVL]HLPJK 86%
Figura 15-1 Instalar "NCU Service System" en una unidad Flash USB mediante "DOS-Shell"

15.3 Nueva instalación
15.2.2 Instalar "NCU Service System" en una unidad Flash USB mediante
RCS-Commander
Diagrama de flujo
,QVWDODFLµQGHO1&8
6HUYLFH6\VWHPHQ
XQLGDG)ODVK86%
'HUHFKRV
DGPLQHQ 2EWHQHUGHUHFKRVDGPLQ
3&3*"
QR
&RSLDU'9'VXPLQLVWUDGR
'LUHFWRULR'9'VXPLQLVWUDGR $SDJDU1&8
D3&3*
OLQX[EDVHUHVL]HLPJ ?9ROBKPLVO?VWDQGDUGH[SRUW?
HPHUJHQF\BERRWV\VBQFX? 1&8
HERRWBV\VWHP? DSDJDGD" QR
,QVHUWDUXQLGDG)ODVK
86%HQ3&3*
'HWHUPLQDU
OHWUD!GHODXQLGDG)ODVK
86% (QFHQGHU1&8ERRW1&8
SHM+
,QLFLDU5&6&RPPDQGHULFRQR 7RGRVORV/('

HVFULWRULR GHOD1&8VHLOXPLQDQHVW£WLFRV
5'<HVW£YHUGHHLQGLFDGRUGHVHJPHQWRV
HVW£DSDJDGR"
QR
0HQ¼)LFKHUR!(VFULELULPDJHQVLVWHPDGH
ILFKHURV6HOHFFLRQDUOLQX[EDVHUHVL]HLPJ
6HOHFFLRQDUVRSRUWHGHDOPDFHQDPLHQWR
XQLGDG)ODVK86%SHMOHWUD!+
1&86HUYLFH6\VWHP
LQVWDODGRHQXQLGDG)ODVK
%RWµQ(VFULELU 86%
Figura 15-2 Instalar "NCU Service System" en una unidad Flash USB mediante RCS-Commander
Introducción
Todavía no se ha instalado el software CNC en la tarjeta CompactFlash de la NCU. La
tarjeta CompactFlash está vacía.
Existen las siguientes posibilidades para realizar una nueva instalación del software CNC:
● Instalación automática mediante unidad Flash USB
● Instalación mediante unidad Flash USB
● Instalación mediante WinSCP en PG/PC
● Instalación mediante VNC-Viewer en PG/PC

15.3.1 Instalación automática del software CNC mediante unidad Flash USB
Diagrama de flujo
,QVWDODFLµQDXWRP£WLFDGHO
VRIWZDUH&1&PHGLDQWH
XQLGDG)ODVK86% 6,01&.!
3/&!
,QVHUWDU
,QVWDODU XQLGDG)ODVK86%HQ1&8;
1&86HUYLFH
6\VWHPHQXQLGDG
)ODVK86% (QFHQGHU1&8
([LVWHXQLGDG
)ODVK86%FRQ !/('5'<SDUSDGHD
1&86HUYLFH6\VWHP" QR HQYHUGHDSUR[V
V¯
$EULUHO /('5'<URMR"
([SORUDGRUGH
:LQGRZV 9HUFDXVDGHOIDOOR
HQHOILFKHUR
QR DXWRH[HFORJSHM
,QVHUWDU
XQLGDG)ODVK86%HQ3&3* 5XWDDO'9'VXPLQLVWUDGR WDUMHWD&RPSDF)ODVK
?9ROBKPLVO?VWDQGDUGH[SRUW? GHPDVLDGRSHTXH³D
HPHUJHQF\BERRWV\VBQFX? /('5'< QR
VZBXSGDWH?DXWRH[HFVK
DSDJDGR"
&RSLDUDXWRH[HFVK
\QFXVZ!WJ]D
XQLGDG)ODVK86% V¯
GLUHFWRULRUD¯] $SDJDU1&8
&DPELDUQRPEUHGH
QFXVZ!WJ] 6,01&.!
DIXOOWJ] 3/&!
(QFHQGHU1&8
([WUDHU
XQLGDG)ODVK86%
%RUUDGRJHQHUDO3/&
$SDJDU1&8 6,01&.!
3/&!
1&8
DSDJDGD" QR
),1
Figura 15-3 Instalación automática mediante unidad Flash USB

15.3.2 Instalación del software CNC mediante unidad Flash USB
Diagrama de flujo
,QVWDODFLµQGHO
VRIWZDUH&1&
PHGLDQWHXQLGDG
)ODVK86%
,QVWDODFLµQGHO
1&86HUYLFH
6\VWHPHQXQLGDG
)ODVK86%
([LVWHXQLGDG)ODVK
86%FRQ1&86HUYLFH
6\VWHP" QR
$EULUHO
([SORUDGRUGH
:LQGRZV
,QVHUWDUXQLGDG)ODVK86%
HQ3&3*
$WHQFLµQ1RPEUHGH
ILFKHURQFXVZ!WJ]WRGR
&RSLDUQFX HQPLQ¼VFXODV
VZ!WJ]DXQLGDG
)ODVK86%
GLUHFWRULRUD¯]
([WUDHUXQLGDG ,QVHUWDUXQLGDG)ODVK86%
)ODVK86% HQ1&8;
$SDJDU1&8 6LVWHPD
6LVWHPD3&8"
7&8" QR
1&8
DSDJDGD" QR
&RQHFWDUWHFODGRHVW£QGDU3&
D3&8RIUHQWH86%2S[[
6,01&.! 6,01&.!
3/&! 3/&!

Figura 15-4 Instalación del software de control mediante unidad Flash USB

Diagrama de flujo. Continuación instalación del sistema TCU (1)

$SDJDU1&8
([WUDHUXQLGDG)ODVK
(QFHQGHU1&8 86%
0DLQ0HQX 6,01&.!
)5HVWRUH1&86RIWZDUH 3/&!
)5HFRYHUIURP86% (QFHQGHU1&8
)5HFRYHUV\VWHPIURP %RUUDGRJHQHUDO3/&
VHOHFWHGILOH
6,01&.!
)2.FRQWLQXH 3/&!
)WRFRQILUP ,QWURGXFLU
QRPEUH7&8
GLUHFFLµQ,3
,QGLFDFLµQ QR
6\QFLQJGLVNGRQH"
),1
Figura 15-5 Instalación del software de control mediante unidad Flash USB. Continuación
(sistema TCU)

Diagrama de flujo. Continuación instalación del sistema PCU (2)
&RQHFWDU
3&8;[[[!1&8;
(QFHQGHU
1&83&8
$UUDQFDU3&8HQPRGRVHUYLFLR:;3
WHFOD!FRQWUDVH³DGHIDEULFDQWH
,QLFLDU:LQ6&3 ,QLFLDU91&YLHZHU
LFRQRHVFULWRULR LFRQRHVFULWRULR
&RQHFWDUFRQ

0DLQ0HQX
,QLFLDUVHVLµQHQ )5HVWRUH1&86RIWZDUH

FRQ
)5HFRYHUIURP86%
XVXDULRDGPLQ
FRQWUDVH³D6815,6(
)5HFRYHUV\VWHP
0HQ¼ IURPVHOHFWHGILOH
&RPDQGRV!
$EULUWHUPLQDO )2.FRQWLQXH
3RVLEOHHUURU
6F(5525XQNQRZQRSWLRQ )WRFRQILUP
c6HERUUDU£QORVGDWRVTXH
IXOOGDWDQVFXVZ!WJ]
KD\DHQODWDUMHWD&RPSDFW)ODVK
&DXVD
)DOWDXQHVSDFLRHQEODQFR
,QWURGXFLU ,QGLFDFLµQ
VFUHVWRUHIXOOGDWDQFXVZ!WJ] HQWUHIXOO\GDWD
6\QFLQJGLVNGRQH"
QR
(OSURPSW
DSDUHFH
QR $SDJDU1&8
GHQXHYR"
([WUDHUXQLGDG)ODVK86% 6,01&.!
3/&!
6,01&.!
3/&! ),1
(QFHQGHU1&8
%RUUDGRJHQHUDO3/&
Figura 15-6 Instalación del software de control mediante unidad Flash USB. Continuación (sistema PCU)

15.3.3 Instalación del software CNC mediante WinSCP en PC/PG
Diagrama de flujo
,QVWDODFLµQGHOVRIWZDUH
&1&PHGLDQWH:LQ6&3
HQ3&3*
GDWDFRUUHVSRQGHDOO£SL]
86%
FRQHFWDGRD1&8;
,QVWDODFLµQGHO
([LVWHXQLGDG)ODVK 1&86HUYLFH c6HERUUDU£QORVGDWRVTXH
86%FRQ1&8 QR 6\VWHPHQXQLGDG KD\DHQODWDUMHWD&)
6HUYLFH )ODVK86%
6\VWHP"
3RVLEOHHUURU
6F(5525XQNQRZQRSWLRQ
IXOOGDWDQVFXVZ!WJ]
&RSLDU ,QWURGXFLU &DXVD

QFXVZ!WJ] VFUHVWRUHIXOOGDWDQFXVZ!WJ] )DOWDXQHVSDFLRHQEODQFR
D HQWUHIXOO\GDWD
XQLGDG)ODVK86%
GLUHFWRULRUD¯]
$SDJDU1&8
1&8
QR ,QGLFDFLµQ
DSDJDGD"
6\QFLQJGLVNGRQH"
QR
,QVHUWDU
XQLGDG)ODVK86%HQ1&8; $SDJDU1&8
&RQHFWDU ([WUDHU
1&8;!3&3* XQLGDG)ODVK86%
(QFHQGHU1&8 6LQRVHHVWDEOHFHOD 6,01&.!

FRQH[LµQGHVDFWLYDU 3/&!
\YROYHUDDFWLYDUHQ
,QLFLDU:LQ6&3 &RQH[LRQHVGHUHG
HQ3&3* OD&RQH[LµQGH£UHD (QFHQGHU1&8
ORFDO
,QLFLDUVHVLµQHQ %RUUDGRJHQHUDO3/&

FRQ
XVXDULRDGPLQ 6,01&.!
FRQWUDVH³D6815,6( 3/&!
0HQ¼
&RPDQGRV!
$EULUWHUPLQDO ),1
Figura 15-7 Instalación mediante WinSCP en PG/PC

15.3.4 Instalación del software CNC mediante VNC-Viewer en PC/PG
Diagrama de flujo
,QVWDODFLµQGHOVRIWZDUH
&1&PHGLDQWH
91&9LHZHU
HQ3&3*
0DLQ0HQX
)5HVWRUH1&86RIWZDUH
([LVWHXQLGDG)ODVK
,QVWDODFLµQGHO )5HFRYHUIURP86%
1&86HUYLFH
86%FRQ1&8
QR 6\VWHPHQ
6HUYLFH
XQLGDG)ODVK86% )5HFRYHUV\VWHPIURP
6\VWHP"
VHOHFWHGILOH
&RSLDU )2.FRQWLQXH
QFXVZ!WJ]
D
XQLGDG)ODVK86% )WRFRQILUP
GLUHFWRULRUD¯]
$SDJDU1&8 ,QGLFDFLµQ QR
1&8 6\QFLQJGLVNGRQH"
DSDJDGD" QR
$SDJDU1&8
,QVHUWDU
XQLGDG)ODVK86%HQ
1&8; ([WUDHU
XQLGDG)ODVK86%
&RQHFWDU
1&8;!3&3*
6,01&!
3/&!
(QFHQGHU1&8
(QFHQGHU1&8
,QLFLDU
91&9LHZHUHQ3&3*
%RUUDGRJHQHUDO3/&
6LQRVHHVWDEOHFHOD
,QWURGXFLU
VHUYLGRU91&
FRQH[LµQGHVDFWLYDU 6,01&!
\YROYHUDDFWLYDUHQ 3/&!
&RQH[LRQHVGHUHG
OD&RQH[LµQGH£UHD
ORFDO
),1
Figura 15-8 Instalación mediante VNC-Viewer en PG/PC

15.4 Actualización
15.4 Actualización
Introducción
Nota
Actualización
La actualización del software CNC es posible a partir de la versión 2.xx.
No se admite la actualización desde otras versiones del software. En tales casos debe
realizarse una instalación nueva.
● En caso de actualización, se mantienen todos los datos del usuario almacenados en la

tarjeta CompactFlash en los directorios /user, /addon y /oem, así como la clave de
licencia.
● Antes de cada actualización debe efectuarse siempre una copia de seguridad de los
datos:
– Archivo de accionamiento de CN/PLC
– Cargar proyecto de PLC en PC/PG (STEP 7)
– Clave de licencia
● Antes de sobrescribir una tarjeta CompactFlash licenciada, es imprescindible realizar una
copia de seguridad de la clave de licencia.
La clave se encuentra en el fichero "keys.txt", en la ruta /card/keys/sinumerik
La copia de seguridad de la clave puede realizarse, p. ej., con WinSCP desde el PG/PC.
● Cada licencia está asociada a una tarjeta CompactFlash (ID de tarjeta) y sólo puede
utilizarse en esa tarjeta.
Nota
Utilizando el número de tarjeta, puede recargarse la clave de licencia por medio del Web
License Manager (Página 381).
Posibilidades de actualización
Existen las siguientes posibilidades para realizar una actualización del software CNC:
● Actualización automática mediante unidad Flash USB
● Actualización mediante unidad Flash USB
● Actualización mediante WinSCP en PG/PC
● Actualización mediante VNC-Viewer en PG/PC
Nota
Antes de la actualización puede efectuarse una copia de seguridad (Backup) de la tarjeta
CompactFlash completa. Dicha copia de seguridad podrá restaurarse luego en la tarjeta
CompactFlash con la función Restore.

15.4 Actualización
Nota
En la actualización automática con autoexec.sh desde la unidad Flash USB, se realiza
previamente una copia de seguridad de los datos en la tarjeta CompactFlash.
El fichero de copia de seguridad "card_img.tgz" se guarda en el siguiente directorio:
/machines/[Nombre de máquina+número de serie de la tarjeta CompactFlash]
Si existe una copia de seguridad anterior de los datos, no se sobrescribirá. En tal caso, la
operación finaliza con un error.
Una vez concluida correctamente la copia de seguridad, se efectúa la actualización.
15.4.1 Backup/Restore
Introducción
Antes de la actualización puede efectuarse una copia de seguridad (Backup) de la tarjeta
CompactFlash completa. Dicha copia de seguridad podrá restaurarse luego en la tarjeta
CompactFlash con la función Restore.

15.4 Actualización
15.4.1.1 Backup automático de la tarjeta CompactFlash completa
Diagrama de flujo
%DFNXSDXWRP£WLFR
GHODWDUMHWD
&RPSDFW)ODVK 6,01&.!
FRPSOHWD 3/&!
,QVHUWDU
XQLGDG)ODVK86%HQ1&8
,QVWDODFLµQGHO
;
1&86HUYLFH
6\VWHPHQXQLGDG
)ODVK86% (QFHQGHU1&8
([LVWHXQLGDG)ODVK !/('5'<SDUSDGHDHQ
86%FRQ1&86HUYLFH
6\VWHP!
YHUGH
QR DSUR[V
"
V¯
$EULU /('5'<URMR"
([SORUDGRUGH
:LQGRZV 9HUFDXVDGHOIDOOR
HQHOILFKHUR
,QVHUWDU 5XWDDO'9'VXPLQLVWUDGR
QR DXWRH[HFORJSHM
XQLGDG)ODVK86%HQ ?9ROBKPLVO?VWDQGDUGH[SRUW? WDUMHWD&RPSDF)ODVK
3&3* HPHUJHQF\BERRWV\VBQFX? GHPDVLDGRSHTXH³D
VZBXSGDWH?DXWRH[HFVK
/('5'< QR
&RSLDU DSDJDGR"
DXWRH[HFVKD
XQLGDG)ODVK86%
GLUHFWRULRUD¯] V¯
$UFKLYRGHFRSLDGH
VHJXULGDG
([WUDHU FDUGBLPJWJ]FUHDGR
XQLGDG)ODVK86% HQXQLGDG)ODVK86%
$SDJDU1&8
$SDJDU1&8
([WUDHUXQLGDG
)ODVK86%
1&8
DSDJDGD" QR
6,01&.!
3/&!
),1
Figura 15-9 Backup automático de la tarjeta CompactFlash completa

15.4 Actualización
15.4.1.2 Restore automático de la tarjeta CompactFlash completa
Diagrama de flujo
5HVWRUHDXWRP£WLFRGH
6,01&.!
ODWDUMHWD&RPSDFW
3/&!
)ODVKFRPSOHWD
,QVHUWDU
XQLGDG)ODVK86%HQ1&8
,QVWDODFLµQGHO ;
1&86HUYLFH
6\VWHPHQXQLGDG (QFHQGHU1&8
)ODVK86%
([LVWH
!/('5'<SDUSDGHDHQ
XQDXQLGDG)ODVK YHUGH
86%FRQ1&8 DSUR[V
6HUYLFH6\VWHP
QR
%RRWVWLFN"
V¯
/('5'<URMR"
$EULU
([SORUDGRUGH 9HUFDXVDGHOIDOOR
:LQGRZV HQHOILFKHUR
5XWDDO'9'VXPLQLVWUDGR
QR DXWRH[HFORJSHM
,QVHUWDU ?9ROBKPLVO?VWDQGDUGH[SRUW? WDUMHWD&RPSDF)ODVK
XQLGDG)ODVK86%HQ HPHUJHQF\BERRWV\VBQFX? GHPDVLDGRSHTXH³D
3&3* VZBXSGDWH?DXWRH[HFVK
/('5'<
DSDJDGR" QR
&RSLDU
DXWRH[HFVK V¯
D
XQLGDG)ODVK86% $SDJDU1&8
GLUHFWRULRUD¯]
FDUGBLPJWJ]HVHO
ILFKHURGHFRSLDGHVHJXULGDG ([WUDHUXQLGDG)ODVK
&RSLDUFDUGBLPJBWJ] FUHDGRFRQODWDUMHWD 86%
DXQLGDG)ODVK86% &RPSDFW)ODVKGHEDFNXS
GLUHFWRULRUD¯]
6,01&.!
3/&!
&DPELDUQRPEUHGH
FDUGBLPJWJ]
DIXOOWJ]
%RUUDGRJHQHUDO
3/&
([WUDHU &DUJDU
XQLGDG)ODVK86% DUFKLYRGHDFFLRQD
PLHQWRGH&13/&
$SDJDU1&8 6,01&.!
3/&!
1&8
DSDJDGD"
QR
),1
Figura 15-10 Restore automático de la tarjeta CompactFlash completa

15.4 Actualización
15.4.2 Actualización automática del software CNC mediante unidad Flash USB
Diagrama de flujo
$FWXDOL]DFLµQ
DXWRP£WLFDGHOVRIWZDUH
&1&PHGLDQWH 6,01&.!
XQLGDG)ODVK86% 3/&!
&UHDU ,QVHUWDU
DUFKLYRGH&13/&'59 XQLGDG)ODVK86%HQ1&8
HQWDUMHWD&RPSDFW)ODVK ;
RXQLGDG)ODVK86% PHGLDQWHODWLJXLOOR5-
HQ1&8;
'LU,3 (QFHQGHU1&8
&DUJDUSUR\HFWR3/&
6µORVLGHELGRD
HQ3&3* !/('5'<SDUSDGHDHQ
FDPELRGHOVRIWZDUH
67(3 YHUGH
VHUHTXLHUHQXHYD
DSUR[V
7RROER[
,QVWDODFLµQGHO
1&86HUYLFH
6\VWHPHQXQLGDG
)ODVK86% V¯
([LVWHXQLGDG)ODVK /('5'<URMR"
86%FRQ1&8
6HUYLFH6\VWHP QR
9HUFDXVDGHOIDOOR
%RRWVWLFN" HQHOILFKHUR
QR DXWRH[HFORJSHM
$EULU WDUMHWD&RPSDF)ODVK
([SORUDGRUGH GHPDVLDGRSHTXH³D
:LQGRZV
/('5'<
DSDJDGR" QR
,QVHUWDU 5XWDDO'9'VXPLQLVWUDGR
XQLGDG)ODVK86%HQ3&3* ?9ROBKPLVO?VWDQGDUG?
HPHUJHQF\BERRWV\VBQFX? $SDJDU1&8 1XHYD
VZBXSGDWH?DXWRH[HFVK 7RROER[" QR
&RSLDU
DXWRH[HFVK\ ([WUDHUXQLGDG)ODVK
QFXVZ!WJ] 86%
D $EULU67(3
8QLGDG)ODVK86% 3UR\HFWR3/&
GLUHFWRULRUD¯] 6,01&.! 7RROER[ES[B[[
3/&!
&DPELDUQRPEUHGH (QFHQGHU1&8 &RSLDU

QFXVZ!WJ] QXHYRVEORTXHV
&DUJDU
DXSGDWHWJ] 7RROER[ES[B[[
%RUUDGRJHQHUDO3/& D DUFKLYR3/&
SUR\HFWR3/&
([WUDHU 6,01&.!
XQLGDG)ODVK86% &DUJDU
3/&!
SUR\HFWR3/&
$SDJDU1&8 'HILQLUFRQWUDVH³D &DUJDU

DUFKLYRGH
1&8 DFFLRQDPLHQWR
DSDJDGD" QR
&DUJDU
DUFKLYR&1
),1
Figura 15-11 Actualización automática del software CNC mediante unidad Flash USB

15.4 Actualización
15.4.3 Actualización del software CNC mediante unidad Flash USB
Diagrama de flujo
$FWXDOL]DUHO
VRIWZDUH&1&PHGLDQWH
XQLGDG)ODVK86%
&UHDU
DUFKLYRGH&13/&'59
HQWDUMHWD&RPSDFW)ODVK
3&8R
XQLGDG)ODVK86% PHGLDQWHODWLJXLOOR5-
HQ1&8;
'LU,3
&DUJDUSUR\HFWR
6µORVLGHELGRD
3/&HQ3&3*
FDPELRGHOVRIWZDUH
67(3 VHUHTXLHUHQXHYD7RROER[
,QVWDODFLµQGH
([LVWHXQLGDG)ODVK
1&86HUYLFH
86%FRQ1&8
QR 6\VWHPHQ
6HUYLFH6\VWHP
XQLGDG)ODVK86%
%RRWVWLFN"
$EULU
([SORUDGRUGH
:LQGRZV
,QVHUWDU
XQLGDG)ODVK86%HQ
3&3*
$WHQFLµQ
1RPEUHGHILFKHUR
&RSLDU QFXVZ!WJ]
QFXVZ!WJ] WRGRHQPLQ¼VFXODV
HQO£SL]86%
GLUHFWRULRUD¯]
([WUDHU
XQLGDG)ODVK86%
6LVWHPD 6LVWHPD
7&8" QR 3&8"
$SDJDU1&8
1&8 &RQHFWDUWHFODGRHVW£QGDUGH
DSDJDGD" QR 3&
D3&8RIUHQWH86%2S[[
,QVHUWDU 6,01&.! 6,01&.!

XQLGDG)ODVK86%HQ1&8 3/&! 3/&!
;

Figura 15-12 Actualización del software CNC mediante unidad Flash USB

15.4 Actualización
Diagrama de flujo. Continuación sistema TCU (1)
(QFHQGHU1&8
0DLQ0HQX
)8SGDWH1&86RIWZDUH
)8SGDWHV\VWHP
VRIWZDUHIURP86%PHPRU\
VWLFN
)8SGDWHV\VWHP
VRIWZDUHE\VHOHFWHGILOH
)2.FRQWLQXH
$WHQFLµQ
1RVREUHVFULELU
)WRFRQILUP ORVEORTXHVFRQHO
&DUJDU SURJUDPDGHXVXDULR
DUFKLYR&1 SHM2%2%HWF
,QGLFDFLµQ
6\QFLQJGLVNGRQH" QR
1XHYD7RROER["
QR
$SDJDU1&8
$EULU67(3
3UR\HFWR3/&
7RROER[ES[B[[
([WUDHU
XQLGDG)ODVK86%
&RSLDU
6,01&.! QXHYRVEORTXHV
7RROER[ES[B[[ &DUJDU
3/&! DUFKLYR3/&
D
SUR\HFWR3/&
(QFHQGHU1&8
&DUJDU
%RUUDGRJHQHUDO3/& 3UR\HFWR3/&
6,01&.!
3/&!
&DUJDU
$UFKLYR'59
'HILQLUFRQWUDVH³D
),1
Figura 15-13 Actualización del software CNC mediante unidad Flash USB. Continuación
(sistema TCU)

15.4 Actualización
Diagrama de flujo. Continuación sistema PCU (2)
&RQHFWDU
3&8;[[[!1&8;
(QFHQGHU
1&83&8;
$UUDQFDU3&8HQPRGR6HUYLFH:LQGRZV;3
WHFOD!FRQWUDVH³DGHIDEULFDQWH
,QLFLDU:LQ6&3 ,QLFLDU91&YLHZHU
LFRQRHVFULWRULR LFRQRHVFULWRULR
,QLFLDUVHVLµQHQ
&RQHFWDUFRQ
FRQ
XVXDULRPDQXIDFW
FRQWUDVH³D
6815,6( 0DLQ0HQX
)8SGDWH1&86RIWZDUH
3RVLEOHHUURU
0HQ¼ 6F(5525XQNQRZQRSWLRQ
&RPDQGRV! XSGDWHGDWDQVFXVZ!WJ]
)8SGDWHV\VWHPVRIWZDUHIURP
$EULUWHUPLQDO 86%PHPRU\VWLFN
&DXVD
)DOWDXQHVSDFLRHQEODQFR
HQWUHXSGDWH\GDWD
)8SGDWHV\VWHP
,QWURGXFLU VRIWZDUHE\VHOHFWHGILOH
VFUHVWRUHXSGDWHGDWDQFXVZ!WJ]
)2.FRQWLQXH
)WRFRQILUP
(OSURPSW
DSDUHFH QR
GHQXHYR"
,QGLFDFLµQ
6\QFLQJGLVNGRQH"
QR
$SDJDU1&8
([WUDHUXQLGDG)ODVK QR
86% 1XHYD7RROER["
&DUJDU
6,01&.!
DUFKLYR3/&
3/&!
$EULU67(3
3UR\HFWR3/& $WHQFLµQ
(QFHQGHU1&8 7RROER[ES[B[[ 1RVREUHVFULELU
ORVEORTXHVFRQHO
SURJUDPDGHXVXDULR
%RUUDGRJHQHUDO3/& &RSLDU SHM2%2%HWF
QXHYRVEORTXHV
7RROER[ES[B[[
6,01&.! &DUJDU
D
DUFKLYRGH
3/&! SUR\HFWR3/&
DFFLRQDPLHQWR
&DUJDU &DUJDU
SUR\HFWR3/&
DUFKLYR&1
),1
Figura 15-14 Actualización del software CNC mediante unidad Flash USB. Continuación (sistema PCU)

15.4 Actualización
15.4.4 Actualización del software CNC mediante WinSCP en PC/PG
Diagrama de flujo
$FWXDOL]DFLµQGHO
VRIWZDUH&1&
PHGLDQWH
:LQ6&3
HQ3&3* 6LQRVHHVWDEOHFHQLQJXQD
FRQH[LµQGHVDFWLYDU
\YROYHUDDFWLYDU
&UHDU ,QLFLDUVHVLµQHQ HQ&RQH[LRQHVGHUHGOD
DUFKLYRGHDFFLRQDPLHQWRGH
&13/& &RQH[LµQGH£UHD
HQWDUMHWD&RPSDFW)ODVK3&8R PHGLDQWHODWLJXLOOR5- FRQ ORFDO
XQLGDG)ODVK86% HQ1&8; 8VXDULRDGPLQ
'LU,3 FRQWUDVH³D6815,6(
GDWDFRUUHVSRQGHDOO£SL]86%
&DUJDUSUR\HFWR HQ1&8;
6µORVLGHELGRD
3/&HQ3&3* 0HQ¼
FDPELRGHOVRIWZDUH
67(3 3RVLEOHHUURU
8QLGDG)ODVK86%
VHUHTXLHUHQXHYD7RROER[ &RPDQGRV!
6F(5525XQNQRZQRSWLRQ
$EULUWHUPLQDO XSGDWHGDWDQVFXVZ!WJ]
&DXVD
,QWURGXFLU )DOWDXQHVSDFLRHQEODQFR
8QLGDG)ODVK ,QVWDODFLµQGHO VFUHVWRUHXSGDWHGDWDQFXVZ!WJ] HQWUHXSGDWH\GDWD
86%FRQ1&8 1&86HUYLFH
6HUYLFH6\VWHP QR 6\VWHPHQ
%RRWVWLFN" XQLGDG)ODVK86%
,QGLFDFLµQ
&RSLDU
QFXVZ!WJ] 6\QFLQJGLVNGRQH"
QR
D
XQLGDG)ODVK86%
GLUHFWRULRUD¯]
$SDJDU1&8
$SDJDU1&8 ([WUDHU
XQLGDG)ODVK86%
1&8 1XHYD7RROER["
DSDJDGD" QR QR
6,01&.!
3/&!
,QVHUWDU $EULU67(3
XQLGDG)ODVK86%HQ1&8 3UR\HFWR3/&
; (QFHQGHU1&8 7RROER[ES[B[[
&RQHFWDU %RUUDGRJHQHUDO3/&
&RSLDU
1&8;!3&3*
QXHYRVEORTXHV
7RROER[ES[B[[
&DUJDU
6,01&.! DUFKLYR3/&
D
(QFHQGHU1&8 3/&! SUR\HFWR3/&
,QLFLDU:LQ6&3 'HILQLUFRQWUDVH³D
&DUJDU
HQ3&3*
SUR\HFWR3/&
&DUJDU
DUFKLYR&1
&DUJDU
DUFKLYRGH
DFFLRQDPLHQWR
$WHQFLµQ
1RVREUHVFULELU ),1
ORVEORTXHVFRQHO
SURJUDPDGHXVXDULR
SHM2%2%HWF
Figura 15-15 Actualización del software CNC mediante WinSCP en PG/PC

15.4 Actualización
15.4.5 Actualización del software CNC mediante VNC-Viewer en PC/PG
Diagrama de flujo
$FWXDOL]DFLµQGHOVRIWZDUH
&1&PHGLDQWH
91&9LHZHUHQ3& ,QWURGXFLU
3* VHUYLGRU91& 6LQRVHHVWDEOHFHQLQJXQD
FRQH[LµQGHVDFWLYDU
\YROYHUDDFWLYDU
&UHDU HQ&RQH[LRQHVGHUHGOD
DUFKLYRGHDFFLRQDPLHQWRGH 0DLQ0HQX
&13/& )8SGDWH1&86RIWZDUH &RQH[LµQGH£UHD
PHGLDQWHODWLJXLOOR5- ORFDO
HQWDUMHWD&RPSDFW)ODVK
3&8R HQ1&8;
XQLGDG)ODVK86% 'LU,3
)8SGDWHV\VWHPVRIWZDUHIURP
&DUJDUSUR\HFWR 6µORVLGHELGRD 86%PHPRU\VWLFN
3/& FDPELRGHOVRIWZDUH (QFHQGHU1&8
HQ3&3* VHUHTXLHUHQXHYD7RROER[
67(3 )8SGDWHV\VWHP
VRIWZDUHE\VHOHFWHGILOH %RUUDGRJHQHUDO3/&
)2.FRQWLQXH 6,01&.!
([LVWHXQD 3/&!
([LVWHXQLGDG)ODVK LQVWDODFLµQGHO
86%FRQ1&8 1&86HUYLFH )WRFRQILUP
6HUYLFH6\VWHP QR 6\VWHPHQ
%RRWVWLFN" XQLGDG)ODVK 'HILQLUFRQWUDVH³D
86%"
,QGLFDFLµQ QR &DUJDU
&RSLDU 6\QFLQJGLVNGRQH" DUFKLYR&1
QFXVZ!WJ]
D
XQLGDG)ODVK86%
GLUHFWRULRUD¯] 1XHYD7RROER["
$SDJDU1&8 QR
([WUDHU
$SDJDU1&8 XQLGDG)ODVK86% $EULU67(3
3UR\HFWR3/&
1&8 7RROER[ES[B[[
DSDJDGD" QR
6,01&.!
3/&!
&RSLDU
QXHYRVEORTXHV
,QVHUWDU &DUJDU
7RROER[ES[B[[
XQLGDG)ODVK86%HQ1&8 DUFKLYR3/&
D
;
SUR\HFWR3/&
&RQHFWDU
1&8;!3&3* &DUJDU
$WHQFLµQ SUR\HFWR3/&
1RVREUHVFULELU
(QFHQGHU1&8 ORVEORTXHVFRQHO
SURJUDPDGHXVXDULR &DUJDU
SHM2%2%HWF DUFKLYRGH
DFFLRQDPLHQWR
,QLFLDU
91&9LHZHUHQ3&3*
),1
Figura 15-16 Actualización del software CNC mediante VNC-Viewer en PG/PC

15.4 Actualización

Funciones de fichero 16
16.1 Introducción
Funcionalidad
Con la función "Funciones de fichero" existen las siguientes posibilidades:
● Parámetros SINAMICS de los objetos de accionamiento:
– Guardar en SINUMERIK Operate
– Cargar en la unidad de accionamiento
– Editar en SINUMERIK Operate
● Guardar la totalidad de los datos de máquina y parámetros SINAMICS en una unidad del
HMI y transportarlos desde allí a otro HMI.
Se accede a las funciones en "Puesta en marcha" > "Datos de máquina" > Tecla <ETC> >
"Funciones de fichero".
La entrada correspondiente del campo de selección de datos se selecciona en función del
área de datos de máquina del que se han seleccionado las funciones de fichero.
En este campo de selección aparecen los datos y parámetros disponibles en el control.
Los tres primeros pulsadores de menú verticales para "+/-" y "Selección directa" se adaptan
correspondientemente y sólo son visibles si hay más de un componente disponible.
Figura 16-1 Funciones de fichero

Funciones de fichero
16.2 Funciones de fichero para los parámetros SINAMICS
16.2.1 Vista general
Parámetros SINAMICS
Mediante una lista de selección situada en la ventana "Datos" pueden guardarse/cargarse
los siguientes parámetros SINAMICS de cada uno de los objetos de accionamiento:
● Parámetros de Control Unit SINAMICS
● Parámetros de alimentación SINAMICS
● Parámetros de accionamiento SINAMICS
● Parámetros de comunicación SINAMICS
Figura 16-2 Funciones de fichero: seleccionar "Parámetros de accionamiento SINAMICS"
Objetos de accionamiento
Los objetos de accionamiento respectivos se seleccionan con los pulsadores de menú
verticales.
Para "Parámetros de accionamiento SINAMICS", p. ej., se utilizan los pulsadores de menú
verticales "Accmto. +"/"Accmto. -".

16.2.2 Salvaguarda de los parámetros SINAMICS
Introducción
Ha seleccionado el diálogo "Funciones de fichero" en "Puesta en marcha" > "Datos de
máquina" > Tecla <ETC>.
Operaciones
Proceda de la siguiente manera para guardar los parámetros de los objetos de
accionamiento:
1. Seleccione el tipo de datos deseado en la ventana "Datos".
2. Seleccione el componente con los pulsadores de menú verticales "+/-" o "Selección
directa" si hay varios componentes disponibles.
3. Asigne un nombre al fichero en la ventana "Fichero" o seleccione un nombre disponible
en el campo de selección.
4. Seleccione el directorio en el que desea guardar los parámetros en la ventana
"Directorio".
5. Pulse "Guardar".
Las siguientes figuras muestran ejemplos de "Parámetros de accionamiento SINAMICS" y
"Parámetros de Control Unit SINAMICS".
Figura 16-3 "Funciones de fichero" > Seleccionar "Parámetros de accionamiento SINAMICS"

Figura 16-4 "Funciones de fichero" > Seleccionar "Parámetros de Control Unit SINAMICS"

16.2.3 Carga/copia del fichero de parámetros SINAMICS
Introducción
Operaciones
Proceda de la siguiente manera para cargar los parámetros en cada uno de los objetos de
accionamiento:
3. Seleccione un nombre disponible en el campo de selección.
Figura 16-5 Funciones de fichero: cargar/copiar parámetros de accionamiento SINAMICS

4. Pulse "Cargar".
Si no coinciden los números de fuente y destino, aparece la siguiente indicación:
Figura 16-6 Funciones de fichero: cargar/copiar parámetros de accionamiento SINAMICS,

consulta "Adaptar"
5. Seleccione "Adaptar".
El siguiente diálogo permite adaptar los "Valores reales" del "Fichero" con las
"Consignas".
Figura 16-7 Funciones de fichero: cargar/copiar parámetros de accionamiento SINAMICS,

"Adaptar"
6. Pulse "OK".

16.2.4 Edición del fichero de parámetros SINAMICS
Introducción
Operaciones
Proceda de la siguiente manera para visualizar el contenido de un fichero:
3. Seleccione un nombre disponible en el campo de selección.
Figura 16-8 "Funciones de fichero" > Seleccionar "Fichero"

16.3 Copiar datos de un HMI a otro
4. Pulse "Editar...".
Figura 16-9 Funciones de fichero: editar parámetros de accionamiento SINAMICS
5. El contenido del fichero se muestra y puede consultarse.
16.3.1 Vista general
Funcionalidad
La totalidad de los datos de máquina y parámetros SINAMICS pueden guardarse en el HMI
en un directorio desde el que luego podrán escribirse en un soporte de almacenamiento.
Desde este soporte (p. ej. una unidad Flash USB) se pueden copiar los datos a otro HMI.
Pueden copiarse los siguientes datos:
● Datos de máquina específicos del canal
● Datos de máquina por eje
● Datos de máquina de visualización generales
● Datos de máquina de visualización específicos del canal
● Parámetros de E/S SINAMICS

Nombres de ficheros y nombres de directorios
Nota
En el HMI, todos los nombres de fichero y directorio adoptan la forma de nombres unívocos
de fichero o directorio 8.3.
Por ello, el nombre del fichero y el del directorio no deben tener más de 8 caracteres.
Ejemplo: "MIDIREC"
Esto evita posibles problemas, ya que los nombres de fichero y de directorio de más de 8
caracteres resultan difíciles de reconocer después en el sistema de ficheros.
16.3.2 Copiar datos de máquina
Introducción
Operaciones
Para copiar los datos de máquina, proceda del siguiente modo:
3. Asigne un nombre al directorio en la ventana "Directorio" o seleccione un nombre
disponible en el campo de selección.
4. Pulse "Guardar".
Los ficheros se guardarán en el sistema de ficheros del HMI. Los ficheros pueden copiarse
desde allí en una unidad Flash USB y, a continuación, en otro HMI.
Sólo debe copiarse el fichero <nombre_fichero>.TEA.
Directorio estándar
Si ha seleccionado "Directorio estándar", los ficheros se guardarán en el sistema de ficheros
del HMI en el siguiente directorio:
generales <directorio_instalación HMI>\dh\dg.dir\MDNC.DIR\<nombre_fichero.TEA>
● Datos de máquina específicos de canal
<directorio_instalación HMI>\dh\dg.dir\MDCH.DIR\<nombre_fichero.TEA>
● Datos de máquina específicos de eje
<directorio_instalación HMI>\dh\dg.dir\MDAX.DIR\<nombre_fichero.TEA>
● Datos de máquina de visualización generales y específicos de canal
<directorio_instalación HMI>\dh\dg.dir\MDBT.DIR\<nombre_fichero.TEA>

Nuevo directorio, p. ej. "MIDIREC"

Si ha introducido un nuevo nombre de directorio, como p. ej. "MIDIREC", los ficheros se
guardarán en el sistema de ficheros del HMI en el siguiente directorio:
<directorio_instalación HMI>\dh\dg.dir\MIDIREC\MDNC.DIR\<nombre_fichero.TEA>
● Datos de máquina específicos de canal
<directorio_instalación HMI>\dh\dg.dir\MIDIREC\MDCH.DIR\<nombre_fichero.TEA>
● Datos de máquina específicos de eje
<directorio_instalación HMI>\dh\dg.dir\MIDIREC\MDAX.DIR\<nombre_fichero.TEA>
● Datos de máquina de visualización generales y específicos de canal
<directorio_instalación HMI>\dh\dg.dir\MIDIREC\MDBT.DIR\<nombre_fichero.TEA>
16.3.3 Copiar parámetros SINAMICS
Introducción
Operaciones
Para copiar los parámetros SINAMICS, proceda del siguiente modo:
3. Asigne un nombre al directorio en la ventana "Directorio" o seleccione un nombre
disponible en el campo de selección.
4. Pulse "Guardar".
Los ficheros se guardarán en el sistema de ficheros del HMI. Los ficheros pueden copiarse
desde allí en una unidad Flash USB y, a continuación, en otro HMI.
Sólo debe copiarse el fichero <nombre_fichero>.TEA.
Nota
En HMI Advanced versión 7.6, deben copiarse los ficheros <nombre_fichero>.TEA y
<nombre_fichero>.ACX.

Directorio estándar
Si ha seleccionado "Directorio estándar", los ficheros se guardarán en el sistema de ficheros
del HMI en el siguiente directorio:
<directorio_instalación HMI>\dh\dg.dir\MDSINAMI.DIR\MD_CU.DIR\<nombre_fichero.TEA>
<directorio_instalación HMI>\dh\dg.dir\MDSINAMI.DIR\MD_LM.DIR\<nombre_fichero.TEA>
<directorio_instalación HMI>\dh\dg.dir\MDSINAMI.DIR\MD_DC.DIR\<nombre_fichero.TEA>
<directorio_instalación HMI>\dh\dg.dir\MDSINAMI.DIR\MD_IO.DIR\<nombre_fichero.TEA>
<directorio_instalación HMI>\dh\dg.dir\MDSINAMI.DIR\MD_COM.DIR\<nombre_fichero.TEA>
Nuevo directorio, p. ej. "MIDIREC"

Si ha introducido un nuevo nombre de directorio, como p. ej. "MIDIREC", los ficheros se
guardarán en el sistema de ficheros del HMI en el siguiente directorio:
<directorio_instalación HMI>\dh\dg.dir\MIDIREC\\MDSINAMI.DIR\MD_CU.DIR\<nombre_f
ichero.TEA>
<directorio_instalación HMI>\dh\dg.dir\MIDIREC\\MDSINAMI.DIR\MD_LM.DIR\<nombre_f
ichero.TEA>
<directorio_instalación HMI>\dh\dg.dir\MIDIREC\\MDSINAMI.DIR\MD_DC.DIR\<nombre_f
ichero.TEA>
<directorio_instalación HMI>\dh\dg.dir\MIDIREC\\MDSINAMI.DIR\MD_IO.DIR\<nombre_fi
chero.TEA>
<directorio_instalación HMI>\dh\dg.dir\MIDIREC\\MDSINAMI.DIR\MD_COM.DIR\<nombr
e_fichero.TEA>


Consejos para la puesta en marcha de
accionamientos SINAMICS 17
Introducción
Este apartado describe consejos y sugerencias para:
● Modificar la topología (máquina modular)
● Estados de accionamiento
● Diagnóstico en caso de alarmas pendientes
● RESET de parámetros accionamiento (SERVO), individual
● Indicación de versión de accionamientos (SERVO)
● Verificación/configuración de los ajustes de los datos de red para la alimentación
● Identificación/optimización ALM->Alimentación

Consejos para la puesta en marcha de accionamientos SINAMICS
17.1 Modificar la topología (máquina modular)
Introducción
La topología puede modificarse en los siguientes menús:
● "Puesta en marcha" > "Sistema de accionamiento" > "Unidades de accionamiento" >
"Topología"
Figura 17-1 Menú "Unidades de accionamiento" > "Topología"
● "Puesta en marcha" > "Sistema de accionamiento" > "Unidades de accionamiento" >

"Configuración"
Figura 17-2 Menú "Unidades de accionamiento" > "Configuración"

Funciones para modificar la topología

Para modificar la topología están disponibles las siguientes funciones:
● "Topología" > "Añadir componente..."
● "Topología" > "Cambiar..."
– Borrado de objetos de accionamiento/componentes
– Activación/desactivación de objetos de accionamiento
– Modificación del nombre/número de objetos de accionamiento
– Modificación del nombre/número de componentes
● "Configuración" > "Clasificar..."
● "Configuración" > "Cambiar..."
– Modificación del nombre de objetos de accionamiento
– Modificación del nombre de componentes
– Modificación del nivel de comparación
Nota
La modificación de la topología no requiere volver a efectuar la primera puesta en
marcha.
17.1.1 Adición de componentes
Introducción
Al conectar un nuevo componente (p. ej. SMC20) al sistema de accionamiento para la NCU
mediante DRIVE-CLiQ, SINAMICS reconoce la modificación en la topología real y envía la
diferencia Topología teórica/real al HMI.
El nuevo componente debe configurarse en el HMI y se debe asignar a un objeto de
accionamiento (DO SERVO/Motor Module) mediante el asistente de accionamiento.
Nota
Hasta la versión 2.5
Un nuevo motor con DRIVE-CLiQ sólo puede asignarse a un objeto de accionamiento ya
existente (DO SERVO) (véanse las siguientes operaciones, entre otras,
"Añadir componente") al que nunca antes se le ha asignado una interfaz de encóder u otro
motor con DRIVE-CLiQ y que todavía no se ha puesto en marcha.

Operaciones
1. Seleccione el menú "Puesta en marcha" > "Sistema de accionamiento" > "Unidades de
accionamiento".
Figura 17-3 Menú "Sistema de accionamiento" > "Configuración"
2. Pulse "Topología".
Figura 17-4 Topología sin nuevo componente
En el menú "Topología", parta de un estado real (aquí se muestra un ejemplo).

El componente todavía no se ha conectado.

3. Conecte un nuevo componente DRIVE-CLiQ (p. ej. SMC20) a un Motor Module.
Nota
Enchufe (conecte) sólo componentes con la unidad de accionamiento desconectada.
Figura 17-5 Estado nominal
Figura 17-6 Estado real

Figura 17-7 Componente todavía no puesto en marcha (201)
SINAMICS detecta la modificación en la topología real y envía la diferencia de topología

teórica/real al HMI.
– GRIS -> Estado nominal, objeto de accionamiento/componente no enchufado o
desactivado en el sistema de accionamiento
Seleccione la línea utilizando las teclas de cursor. El estado se indica en el área
inferior de la ventana.
– ROJO -> Estado real, disponible en la topología real
Los nuevos componentes que todavía no se han puesto en marcha tienen un número de
componente > "200" (en este ejemplo, el número "201").
Ahora este nuevo componente debe configurarse mediante el pulsador de menú vertical
"Añadir componente" en el sistema de accionamiento.
4. Pulse "Añadir componente".
Figura 17-8 Menú "Añadir componente"
Se ha encontrado un nuevo componente.

5. Pulse "OK" para configurar y aplicar este componente.
Figura 17-9 Inicio de la configuración
Durante la configuración del equipo se muestran de forma sucesiva textos de indicación

que contienen información relativa a la configuración.
La configuración del equipo puede tardar varios minutos.
Antes de que haya finalizado la configuración el HMI muestra la siguiente consulta:
Figura 17-10 Reset con rearranque (arranque en caliente)
6. Pulse "OK" para ejecutar un reset con rearranque (arranque en caliente) del NCK.

Figura 17-11 Componente aplicado
La configuración del equipo ha finalizado. El componente se ha aplicado.

Tiene las siguientes posibilidades para asignar este componente (p. ej. SMC20 con
encóder nuevo) a un accionamiento:
– Pulse "Accionamientos" para acceder al asistente de accionamiento. Seleccione el
accionamiento y ejecute el asistente de accionamiento hasta la configuración de
encóder (Página 76).
– Pulse "OK" y asigne este componente a un accionamiento en un momento posterior.
Figura 17-12 Menú "Topología" tras "OK"
En la visualización de la topología se muestra el estado real.

Si selecciona el componente con las teclas de cursor, el HMI le indicará en la parte
inferior de la tabla de topología qué componente está conectado a este componente
mediante DRIVE-CLiQ.

Nota
No se debe poner en marcha con el asistente de accionamiento un componente no
asignado.
El asistente de accionamiento se inicia mediante el menú "Topología" realizando las
siguientes operaciones:
1. Pulse la tecla <RECALL>.
2. Pulse "Accionamientos".
Consulte también

17.1.2 Menú "Topología" > "Cambiar..."
17.1.2.1 Introducción a la modificación de la topología
Introducción
El diálogo "Topología" > "Cambiar..." ofrece las siguientes posibilidades:
● Borrado de objetos de accionamiento/componentes
● Activación/desactivación de objetos de accionamiento
● Modificación del nombre/número de objetos de accionamiento
● Modificación del nombre/número de componentes
Operaciones para el diálogo "Topología" > "Cambiar"

Ha guardado los datos de accionamiento (ver "Salvaguarda de los parámetros SINAMICS"
(Página 295)).
Se encuentra en el menú "Puesta en marcha" > "Sistema de accionamiento" > "Unidades de
accionamiento" > "Topología".
Figura 17-13 Modificación de la topología (máquina modular), pulsador de menú "Cambiar..."

1. Pulse "Cambiar...".
Figura 17-14 Modificación de la topología (máquina modular) > Consulta
2. Lea detenidamente la consulta.

Ha guardado los datos.
Pulse "OK".
Figura 17-15 Pantalla base "Modificar topología (máquina modular)"
3. Se encuentra en la pantalla base para modificar la topología (máquina modular).

Desde esta pantalla base puede activar las siguientes funciones:
– Borrado de objetos de accionamiento/componentes
– Activación/desactivación de objetos de accionamiento
Los siguientes apartados describen las operaciones para estas funciones.

17.1.2.2 Borrado de objetos de accionamiento
Operaciones
1. Seleccione un objeto de accionamiento con las teclas de cursor.
Si selecciona un objeto de accionamiento, se muestra la función del pulsador de menú
vertical "Borrar objeto de accionamiento".
Figura 17-16 Menú "Topología" > "Cambiar..." > objeto de accionamiento "SERVO_3_3:2"
seleccionado
2. Pulse "Borrar objeto de accionamiento".
Figura 17-17 Menú "Topología" > "Cambiar..." > "Borrar objeto de accionamiento", indicación para
módulo de dos ejes
Aparece una indicación relativa al objeto de accionamiento y vuelve a consultarse si el

objeto de accionamiento debe borrarse.
3. Pulse "OK".
El objeto de accionamiento se borra de la topología teórica.

17.1.2.3 Borrado de componentes
Operaciones
1. Seleccione un componente con las teclas de cursor.
Si selecciona un componente, se muestra la función del pulsador de menú vertical
"Borrar componente".
Figura 17-18 Menú "Topología" > "Cambiar" > Componente "SM_2" seleccionado
2. Pulse "Borrar componente".
Figura 17-19 Menú "Topología" > "Cambiar" > "Borrar componente" > indicación relativa al
componente
3. Aparece una indicación relativa al componente y vuelve a consultarse si el componente

debe borrarse.

4. Pulse "OK".
El componente se borra de la topología teórica.
Figura 17-20 Menú "Topología" > "Cambiar" > "Componente borrado" > advertencia relativa al
componente
5. Aparece una advertencia encima de la ventana de topología si el componente todavía

está disponible en la topología real.
6. Pulse "OK".
Figura 17-21 Menú "Topología" > Vista "Comparación de topologías"
7. En la ventana con la vista "Comparación de topologías" puede verse que el componente

"SMx module" todavía está cableado en la topología real (se resalta en rojo).
8. Elimine el módulo.

17.1.2.4 Activación/desactivación de objeto de accionamiento
Introducción
El menú "Topología" > "Cambiar..." ofrece la posibilidad de activar/desactivar objetos de
accionamiento directamente en el sistema de accionamiento.
Operaciones
1. Seleccione un objeto de accionamiento con las teclas de cursor.
Si selecciona un objeto de accionamiento, se muestra la función del pulsador de menú
vertical "Act./des. obj. accmto.".
Figura 17-22 Menú "Topología" > "Cambiar"
2. Pulse "Act./des. obj. accmto.".

Siga las instrucciones de los textos de indicación.
Figura 17-23 Menú "Topología" > "Cambiar" > objeto de accionamiento "SERVO_3_3:2"
desactivado

3. Tras la correcta desactivación, el objeto de accionamiento y los componentes

relacionados con él se indicarán en color gris.
4. Si desea volver a activar este objeto de accionamiento, pulse "Act./des. obj. accmto.".
Siga las instrucciones de los textos de indicación.

17.1.2.5 Modificación del nombre/número de objetos de accionamiento/componentes
Introducción
Dispone de las siguientes posibilidades en el menú correspondiente:
● "Topología" > "Cambiar..."
Figura 17-24 Menú "Topología" > "Cambiar" > "Objeto de accionamiento n.º 2" a 20
● "Configuración" > "Cambiar..."

– Modificación del nombre de objetos de accionamiento
– Modificación del nombre de componentes
– Modificación del nivel de comparación
Figura 17-25 Menú "Configuración" > "Cambiar..." > Nombres/nivel de comparación

Nota
La modificación de los nombres y los números afecta a los datos de la topología
teórica y real del software de accionamiento.
La modificación del nivel de comparación afecta a la comparación de topologías en el
software del accionamiento.
Operaciones
1. Posicione el cursor en el campo correspondiente del menú "Cambiar...". Asigne un nuevo
"Nombre/número/nivel de comparación".
2. Pulse <Input>.

17.1.3 Sustitución de componentes SINAMICS S120
Introducción
Las operaciones describen dos procedimientos para la sustitución de un componente:
● Sustituir el Motor Module por uno más potente.
● Sustituir el componente de motor SMI/SMx.
Operaciones para la sustitución del Motor Module por uno más potente
Se cumplen las siguientes condiciones:
● Los Motor Module son del mismo tipo.
● El número de serie es diferente.
● La referencia es diferente, p. ej., en lugar de 5 A -> 9 A.
Nota
Los componentes DRIVE-CLIQ sólo se diferencian en el número de serie.
En este caso, no es necesario efectuar otra configuración.
Nota
La modificación del sistema de accionamiento no debe ser permanente.
Antes de sustituir el componente DRIVE-CLiQ, modifique el nivel de comparación.
1. Seleccione el diálogo "Puesta en marcha" > "Datos de máquina > "DM Control Unit".
2. Modifique los parámetros p9907 (número de componente) y p9908 (nivel de
comparación de un componente).
3. Guarde (Página 295) los datos de accionamiento modificados antes de la
desconexión (Power OFF).
4. Desconecte el sistema de accionamiento (Power OFF).
5. Sustituya el componente.
6. Conecte el sistema de accionamiento (Power ON).
7. No es necesario efectuar otra configuración.
Ha sustituido el Motor Module con el sistema de accionamiento desconectado.

El Motor Module debe sustituirse de forma permanente.
1. Seleccione el diálogo "Puesta en marcha" > "Datos de máquina > "DM Control Unit".
2. Ajuste el parámetro "Configuración de dispositivos" en Control Unit: p0009 = 1
3. Adopte el nuevo componente: Control Unit: p9905 = 2
4. Espere hasta que p9905 vuelva a ajustarse automáticamente a 0.
5. Ajuste el parámetro "Configuración de dispositivos" en Control Unit: p0009 = 0
6. Guarde "Todo": ajustar p977 = 1.
7. Es absolutamente necesario esperar hasta que p977 se vuelva a escribir
automáticamente como "0"; puede durar hasta 40 segundos.
El sistema confirma automáticamente la sustitución de un componente SINAMICS concreto.

Operaciones para la sustitución del componente de motor SMI/SMx.

1. Ha retirado el componente de motor SMI o SMx previo.
Este componente de motor falta en la topología real.
SINAMICS lo indica con una alarma de error de topología.
El diálogo "Puesta en marcha" > "Sistema de accionamiento" > "Unidades de
accionamiento" > "Topología" muestra en GRIS el componente de motor que va a
sustituirse (sólo disponible en la topología teórica).
Nota
¡El nuevo componente de motor SMI/SMx todavía no debe conectarse!
2. Elimine el componente de motor SMI/SMx que va a sustituirse de la topología teórica

mediante el diálogo "Borrar componente" (Página 317), en "Puesta en marcha" >
"Sistema de accionamiento" > "Unidades de accionamiento" > "Topología" > "Cambiar...".
Nota
Guarde (Página 295) los datos de accionamiento modificados antes de la desconexión
(Power OFF).
3. Desconecte y conecte el sistema de accionamiento (Power OFF/ON).

4. Asegúrese de que el componente de motor SMI/SMx se ha eliminado de la topología
teórica comprobando lo siguiente en el diálogo "Puesta en marcha" > "Sistema de
accionamiento" > "Unidades de accionamiento" > "Topología":
– La alarma de error de topología ya no está pendiente.
– El diálogo "Puesta en marcha" > "Sistema de accionamiento" > "Unidades de
accionamiento" > "Topología" ya no muestra ninguna diferencia.
5. Desconecte el sistema de accionamiento.
6. Conecte el nuevo componente de motor SMI/SMx.
7. Conecte el sistema de accionamiento.
8. Añada el nuevo componente de motor SMI/SMx a la topología teórica mediante el
diálogo "Puesta en marcha" > "Sistema de accionamiento" > "Unidades de
accionamiento" > "Topología" > "Añadir componente" (Página 307).
9. Asigne el componente de motor SMI/SMx añadido mediante el asistente de
accionamiento "Puesta en marcha" > "Sistema de accionamiento" > "Accionamientos"
(Página 76).

17.1.4 Opciones de visualización
Introducción
Entre otras cosas, la función "Opciones de visualización" permite ajustar las propiedades de
los objetos de accionamiento y los componentes que deben mostrarse en las ventanas
"Configuración" y "Topología".
Operaciones de la ventana "Configuración"

accionamiento".
1. Seleccione "Configuración" > "Opciones de visualización".
Figura 17-26 Menú "Configuración" > "Opciones de visualización"
Para la ventana "Configuración" se definen las siguientes propiedades:

– Visualización de una topología
– Columnas que deben visualizarse
– Filtros para la visualización de objetos de accionamiento y componentes

Operaciones de la ventana "Topología"

accionamiento".
1. Seleccione "Topología" > "Opciones de visualización".
Figura 17-27 Menú "Topología" > "Opciones de visualización"
Para la ventana "Topología" se definen las siguientes propiedades:

– Visualización de una topología
– Filtros para la visualización de objetos de accionamiento y componentes
Si ha hecho clic en "Desactivar" el filtro, se mostrarán también los componentes que
no se encuentran en DRIVE CLiQ.
Figura 17-28 Menú "Topología" (se ha desactivado el filtro en "Opciones de visualización")

Los colores con que aparecen marcados los elementos de la ventana de topología tienen
los siguientes significados para los objetos de accionamiento y los componentes:
● GRIS -> Estado nominal, objeto de accionamiento/componente no enchufado o
desactivado en el sistema de accionamiento
Seleccione la línea utilizando las teclas de cursor. El estado se indica en el área inferior
de la ventana.
● ROJO -> Estado real, disponible en la topología real
17.1.5 Organización de los elementos visualizados de la topología
Operaciones
En el menú "Sistema de accionamiento" > "Unidades de accionamiento" > "Configuración"
puede accederse a una función para ordenar los elementos visualizados de la topología.
Figura 17-29 Menú "Sistema de accionamiento" > "Unidades de accionamiento" > "Configuración"

1. Pulse "Clasificar...".
Figura 17-30 Menú "Configuración" > "Clasificar..."
2. En el diálogo "Clasificar", seleccione una de las siguientes posibles clasificaciones para

los elementos visualizados en la ventana de topología:
– Objeto de accionamiento
Los elementos visualizados se ordenan por número de objeto de accionamiento.
– Cableado
Los elementos visualizados se ordenan en función del cableado de los componentes
de accionamiento en el sistema de accionamiento.
– Nº de componente
Los elementos visualizados se ordenan en por número de componente.
– Eje
Los elementos visualizados se ordenan por número de eje.
3. Pulse "OK".

17.1.6 Comprobar topología
Introducción
Una vez que haya parametrizado los componentes de accionamiento, puede consultar la
topología en el HMI.
Topología de los distintos componentes de accionamiento

1. En el campo de manejo "Puesta en marcha", accione sucesivamente los pulsadores de
menú "Sistema de accionamiento" > "Unidades de accionamiento" > "Topología".
2. En el HMI se indica la topología de los distintos componentes de accionamiento, entre
otros el número de componente (ver siguiente figura).
Entonces puede comprobar si la topología indicada coincide con la topología de su
instalación.
Figura 17-31 Topología
Para configurar manualmente sistemas de medida directos necesita el número de

componente.
Consulte también

17.2 Diagnóstico de accionamiento
Introducción
En el HMI tiene la posibilidad de visualizar alarmas y fallos del accionamiento en el campo
de manejo "Diagnóstico" > "Sistema de accionamiento".
Figura 17-32 Vista general de los estados de accionamiento, menú "Diagnóstico" > "Sistema de
accionamiento"
Operaciones
1. Seleccione con el cursor el componente de accionamiento correspondiente en la vista
general de estados de accionamiento.
2. Pulse "Detalles".
Figura 17-33 Menú "Diagnóstico" > "Sistema de accionamiento" > "Detalles"

3. Pulse "Alarmas".
Figura 17-34 Menú "Diagnóstico" > "Sistema de accionamiento" > "Detalles" > "Alarmas"
4. Pulse "Fallos".
Figura 17-35 Menú "Diagnóstico" > "Sistema de accionamiento" > "Detalles" > "Fallos"
Consulte también
Adición de componentes (Página 307)
Comprobar topología (Página 329)

17.3 Diagnóstico en caso de alarmas pendientes
17.3 Diagnóstico en caso de alarmas pendientes
Introducción
Las alarmas, es decir, alarmas y fallos, se pueden consultar en SINAMICS S120 a través de
parámetros.
Alarmas
El parámetro r2122 del componente de accionamiento afectado muestra las alarmas
pendientes.
El borrado del búfer de alarmas se puede realizar manualmente:
● Escribir r2111 del componente de accionamiento con "0".
Esto borra todas las alarmas existentes en este componente y actualiza las alarmas que
se encuentran actualmente pendientes.
Fallos
Los fallos se indican en el parámetro r945.
Visualización en HMI
Si se ajusta en el HMI el DM13150 $MN_SINAMICS_ALARM_MASK al valor hexadecimal
"D0D", el HMI muestra automáticamente las alarmas/fallos pendientes de SINAMICS S120.

17.4 RESET de parámetros accionamiento (SERVO), individual
17.4 RESET de parámetros accionamiento (SERVO), individual
Introducción
El ajuste de fábrica (RESET de parámetros) se puede ajustar individualmente para cada
accionamiento (SERVO).
Nota
No sólo se resetean los datos de motor y de encóder. ¡También se borran todos los enlaces
BICO configurados (habilitaciones, señales de palpador) y el tipo de telegrama!
Operaciones
1. Activación de los ajustes de fábrica en el accionamiento seleccionado: p0010 = 30
2. Activar el ajuste de fábrica en este accionamiento: p0970 = 1
3. El equipo efectúa automáticamente un RESET de todos los parámetros en este
accionamiento.
4. Guardar específicamente para el accionamiento: ajustar p971 = 1
o
Guardar "Todo": ajustar p977 = 1
5. Es absolutamente necesario esperar hasta que p977/p971 se vuelva a escribir
automáticamente como "0", duración hasta aprox. 40seg.

17.5 Indicación de la versión de firmware de los componentes de accionamiento
17.5 Indicación de la versión de firmware de los componentes de

accionamiento
Introducción
La versión de firmware de los componentes de accionamiento puede consultarse en la
columna "FW Comp" de "Puesta en marcha" > "Sistema de accionamiento" > "Unidades de
accionamiento" > "Configuración".
Ejemplo: 2603000 -> la versión de firmware es 02.60.30.00.
Figura 17-36 Menú "Sistema de accionamiento > Configuración"
A través de determinados parámetros de los diferentes componentes de accionamiento, se

puede consultar además la versión de firmware correspondiente para:
● Software de sistema SINAMICS S120
● Firmware de:
– Componentes de accionamiento
– Módulos SMC o SMI
Software de sistema SINAMICS S120

La versión del SW SINAMICS S120 existente en el sistema se puede leer en el parámetro
r18 en el TCU/PCU.
Ejemplo:
r18 = 2300700, -> la versión de firmware es 02.30.07.00
Versión de firmware componentes de accionamiento

La versión de firmware de todos los componentes individuales se puede leer en los
parámetros r975[2] y r975[10] individualmente para cada componente de accionamiento
(NCU, ALM, etapa de potencia).
Ejemplo:
r975[2] = 230, r975[10] = 700 -> "230" & "700" -> la versión de firmware es 02.30.07.00

17.5 Indicación de la versión de firmware de los componentes de accionamiento
Versión de firmware de todos los módulos SMC o SMI

La versión de firmware de todos los módulos SMC o SMI se puede leer en el parámetro
r148[0…2] en el correspondiente módulo de motor.
Ejemplo:
r148[0] = 2300700, -> la versión de firmware del módulo de encóder 1 conectado es
02.30.07.00

17.6 Verificación/configuración de los ajustes de los datos de red para la alimentación
17.6 Verificación/configuración de los ajustes de los datos de red para la

alimentación
Introducción
Durante la puesta en marcha, hay que verificar/configurar los ajustes de los datos de red de
la alimentación de SINAMICS.
Verificación/configuración de los datos de red para la puesta en marcha de la alimentación

Los datos de red se pueden consultar y modificar en el menú "Puesta en marcha" >
"Unidades de accionamiento" > "Alimentación" > "Configuración" > "Datos de red".
Figura 17-37 Datos de red
Consulte también
Identificación/optimización ALM->Alimentación (Página 337)

17.7 Identificación/optimización ALM->Alimentación
17.7 Identificación/optimización ALM->Alimentación
Introducción
Con la identificación de ALM se realiza una optimización de la regulación en ALM. Para este
fin, se determinan (p. ej.: la inductancia y la capacidad del circuito intermedio) y también los
datos de regulador óptimos para el regulador de elevación.
La identificación sólo se puede realizar una vez que se haya puesto en marcha el control
con el accionamiento.
Procedimiento para la identificación automática de ALM

En las versiones SINAMICS actuales, el sistema realiza automáticamente la identificación
de ALM en cuanto se activa, después de una primera puesta en marcha del accionamiento,
el borne de desbloqueo X122.1. Se inicia un ciclo de optimización automático interno,
duración aprox. 20 seg.
Durante este ciclo de optimización no se debería desconectar el borne de desbloqueo
X122.1 para evitar que se cancele la optimización. Si se ha cancelado la optimización,
existe la posibilidad de realizarla posteriormente controlada por el usuario mediante
identificación manual.
Procedimiento para la identificación manual de ALM

Para la identificación de ALM se procede como sigue:
1. Desactivación (DES1) de la habilitación de ALM (X122.1) por el encargado de puesta en
marcha.
2. En el menú "Puesta en marcha" > "Datos de máquina" > "DM alimentación", seleccionar
los datos de máquina para la alimentación (ALM).
3. Iniciar la identificación en ALM: p3410 = 5.
4. Activar la habilitación de ALM (¡la habilitación se tiene que mantener durante la ejecución
del 1.er paso de la identificación!).
5. Los datos del regulador de ALM se resetean automáticamente y se realiza la
identificación de red.
6. Al finalizar la identificación, p3410 se pone automáticamente a 0 y los valores para los
datos de regulador de ALM se guardan automáticamente. Control: p3402 = 9 (¡también
en este caso, la habilitación se tiene que mantener durante la ejecución de este paso de
identificación!)
7. Desactivación de la habilitación de ALM (X122.1) por el encargado de puesta en marcha.
8. Los datos optimizados del ALM se guardan automáticamente. No es necesario guardar
manualmente (p977 = 1).

17.8 Configuración de juegos de datos de motor
Introducción
Pueden configurarse los siguientes juegos de datos del accionamiento:
● Juego de datos de motor -> MDSx (máx. 4)
● Juego de datos de accionamiento -> DDSx (máx. 8 por MDS)
● Juegos de datos de encóder -> EDSx (máx. 3)
La configuración de los juegos de datos se realiza en el menú "Puesta en marcha" >
Sistema de accionamiento" > "Accionamientos" > "Juegos de datos".
Figura 17-38 Menú "Accionamientos" > "Juegos de datos"
Nota
Para cada accionamiento debe haberse efectuado una puesta en marcha.

Operaciones
1. Pulse "Cambiar".
Figura 17-39 Menú "Accionamientos" > "Juegos de datos" > "Cambiar"
2. Ahora tiene las siguientes posibilidades:

– "Insertar MDS"
– "Borrar MDS", si se ha creado otro juego de datos.
– "Cambiar EDS"
– "Cambiar DDS"

3. Pulse "Insertar MDS".
Figura 17-40 Menú "Insertar MDS"
El sistema creará automáticamente un nuevo juego de datos de motor. En el ejemplo,

sería "MDS1".
Aquí se copia el MDS0 existente a MDS1.
Figura 17-41 MDS vacío
Alternativamente puede crearse también un MDS1 "vacío" que posteriormente se deberá

poner en marcha.
Nota
Con "Insertar MDS" pueden crearse hasta tres juegos de datos de motor.
• MDS0 -> DDS0 a DDS7 (se crea siempre de modo predeterminado)
• MDS1 -> DDS8 a DDS15

Figura 17-42 DDS -> juegos de datos de accionamiento
Los juegos de datos de accionamiento del MDS0 se asignan al MDS1 como copia.
En el ejemplo serían DDS8 a DDS15.
5. Pulse "Siguiente".
Figura 17-43 Cuadro de diálogo "Sumario"
En el sumario puede comprobarse de nuevo qué elementos inserta el sistema.

Al pulsar "Terminar", el sistema creará el nuevo MDS1 como copia de MDS0. Al mismo
tiempo, los juegos de datos de accionamiento DDS0 a DDS7 (MDS0) se copiarán
también en MDS1 (DDS8 a DDS15).
Nota
Pulsando "Terminar" se cierra el cuadro de diálogo "Insertar MDS".
Haciendo clic en el campo "Iniciar Asistente de accionamiento", se pasa directamente al
menú "Puesta en marcha" > "Unidades accto." > "Accionamiento".

6. Pulse "Terminar".
Figura 17-44 Cuadro de diálogo "¿Guardar no volátil?"
7. Confirme la consulta con "Sí".
Figura 17-45 Juego de datos de motor nuevo con juego de datos de accionamiento y juego de
datos de encóder
Se ha creado un nuevo juego de datos de motor.

8. Pulse <RECALL>.
Figura 17-46 Menú "Accionamientos" > "Configuración"
Se encuentra en el menú "Accionamientos" > "Configuración".

9. Pulse "Selección MDS...".
Figura 17-47 Menú "Accionamientos" > "Configuración" > "Selección MDS..." pulsado
Ahora puede seleccionar directamente el juego de datos de motor en un campo de

selección.

10.Pulsando "Aplicar", se selecciona el nuevo juego de datos de motor para el

accionamiento.
Figura 17-48 Nuevo juego de datos de motor
Ahora ya se puede poner en marcha el accionamiento.

11.Pulse "Cambiar...".
El asistente de accionamiento le conducirá a lo largo de la puesta en marcha del
accionamiento.

Sugerencias generales 18
18.1 Configuración de las propiedades de la interfaz de red para
PROFIBUS
Introducción
Se configuran las siguientes interfaces de red PROFIBUS DP en el proyecto STEP7 a
través de las cuales se quiere acceder al panel de mando de máquina:

estación".
3. Haga clic sucesivamente en lo siguiente:

– el botón "Nuevo…",
– la pestaña "Ajustes de red" en el diálogo "Propiedades nueva subred PROFIBUS"

Sugerencias generales
18.1 Configuración de las propiedades de la interfaz de red para PROFIBUS
4. Seleccione para el perfil "DP" la velocidad de transferencia "12 Mbit/s" (ver siguiente
figura).
Figura 18-2 Propiedades interfaz PROFIBUS
5. Haga clic en "Opciones" y después en la pestaña "Equidistancia" (ver figura siguiente).
Figura 18-3 Equidistancia

18.1 Configuración de las propiedades de la interfaz de red para PROFIBUS
6. Para posibilitar un acceso a la periferia de forma reproducible (para el funcionamiento

con volante), PROFIBUS DP tiene que ser "equidistante". Se tienen que realizar las
siguientes entradas en Equidistancia:
– Haga clic en el campo "Activar ciclo de bus equidistante"
– Introduzca la cadencia, p. ej., "2 ms", para el "Ciclo DP equidistante" (para
PROFIBUS integrado) (ver DM10050 $MN_SYSOCK_CYCLE_TIME).
– Haga clic en el campo "Tiempos Ti y To idénticos para todos los esclavos"
– En los campos "Tiempo Ti" y "Tiempo To" debe haber un valor "< 2 ms".
7. Haga clic tres veces en "OK".
figura).
Nota
Figura 18-4 HW Config con NCU 7x0
A continuación, configure el panel de mando de máquina con el volante.

18.2 Borrado general separado de NCK y PLC
Introducción
Si es necesario, el borrado general para NCK o PLC se puede realizar por separado. Para
este fin, proceda de la manera siguiente:
Operaciones para el borrado general del NCK

1. Gire el interruptor de puesta en marcha del NCK (rotulación SIM/NCK) en la NCU a la
posición "1".
2. Ejecute POWER ON o un RESET de hardware.
3. Se solicita el borrado general NCK.
– El control arranca,
– la memoria SRAM se borra y
– los datos de máquina se preajustan con valores estándar.
4. Después de un arranque correcto, el indicador de estado de la NCU muestra el número
"6" y un punto intermitente.
– El NCK está en régimen cíclico
5. A continuación, vuelva a girar el interruptor de puesta en marcha del NCK a la posición
"0".
Nota
A través del pulsador de menú RESET NCK en el campo de manejo Puesta en marcha
del HMI se puede iniciar igualmente un arranque del NCK (equivale a la posición "0" en
el interruptor de puesta en marcha NCK). En la línea de estado aparece el mensaje
"Puesta en marcha sin errores".

Operaciones para el borrado general de PLC con RESET de hardware o POWER ON

1. Gire el selector de modos de operación PLC a la posición "3".
2. Ejecute POWER ON o un RESET de hardware.
3. Se solicita el borrado general PLC.
– LED STOP (parada) parpadea
– LED SF encendido
4. Gire el interruptor de modos de operación PLC sucesivamente a las siguientes
posiciones de interruptor:
– Brevemente a "2"
– De vuelta a "3"
El LED STOP (parada) parpadea primero con aprox. 2 Hz y se enciende a
continuación.
5. Una vez que se encienda el LED STOP (parada), coloque el selector de modos de
operación PLC en posición "0".
– El LED STOP (parada) se apaga y el LED RUN (VERDE) se enciende.
– El PLC queda borrado y se encuentra en régimen cíclico.
Operaciones para el borrado general de PLC sin RESET de hardware o POWER ON

1. Gire el selector de modos de operación PLC a la posición "2" (estado operativo STOP).
– El LED STOP (parada) se enciende
2. Gire a la posición "3" (estado operativo MRES, solicitar borrado general) y mantenga en
esta posición (aprox. 3 segundos) hasta que se vuelva a encender el LED STOP
(parada) PS.
– El LED STOP (parada) se apaga y se vuelve a encender
3. En un lapso de tiempo de 3 segundos, gire a las posiciones
STOP-MRES-STOP ("2"-"3"-"2").
– El LED STOP (parada) parpadea primero con aprox. 2 Hz y se vuelve a encender a
continuación.
4. Una vez que se encienda el LED STOP (parada), coloque el selector de modos de
operación PLC en posición "0".
– El LED STOP (parada) se apaga y el LED PR (VERDE) se enciende.
– El PLC queda borrado y se encuentra en régimen cíclico.
5. Cuando se enciende el LED RUN (verde), coloque el selector de modos de operación
PLC en la posición "0".
⇒ El PLC está borrado y se encuentra en régimen cíclico.

18.3 Configuración de la comunicación PLC con el accionamiento
Longitud del telegrama y direcciones de entrada/salida
Nota
En la HW Config del PLC está preajustada, como estándar, una longitud de telegrama con
las correspondientes direcciones de entrada/salida.
El preajuste en SINAMICS Integrated corresponde a los telegramas 116, así como 391 para
el NCU y 370 para el ALM con la longitud máxima posible del telegrama.
Con este preajuste se pueden parametrizar todos los telegramas conocidos, de modo que
no es necesario realizar modificaciones.
Operaciones
1. Para ver esta configuración, haga clic en HW Config, en el módulo
"SINAMICS Integrated", y seleccione con el <botón derecho del ratón> "Propiedades del
objeto".
2. Seleccione la pestaña "Configuración" y, a continuación, la pestaña "Vista general".
Según la representación en la siguiente figura puede consultar las longitudes de los
telegramas preajustados.
La figura representa telegramas definidos por el usuario para 6 ejes.
HMHV
1&8
$/0
Figura 18-5 Longitud del telegrama

3. Cierre el cuadro de diálogo con "OK".

4. Las áreas de direcciones se pueden consultar en la ventana de estación en la vista
detallada, haciendo clic en "SINAMICS Integrated". Por ejemplo, la dirección 4100
corresponde a la dirección preajustada en DM13050 $MN_DRIVE-LOGIC_ADRESS[0].
Las direcciones tienen distancias de 40 bytes. La siguiente figura muestra la correlación
entre los valores estándar DM13050 $MN_DRIVE-LOGIC_ADRESS[0…5] de las
direcciones de entrada/salida y la configuración estándar del PLC.
'0'5,9(B/2*,&B$'5(66>@
'0'5,9(B/2*,&B$'5(66>@
'0'5,9(B/2*,&B$'5(66>@
'0'5,9(B/2*,&B$'5(66>@
'0'5,9(B/2*,&B$'5(66>@
'0'5,9(B/2*,&B$'5(66>@
Figura 18-6 Direcciones SINAMICS Integrated

18.4 Incorporación de PG/PC en la red (NetPro)
Introducción
Para ejecutar funciones de routing es necesario incorporar un PG/PC en SIMATIC Manager
bajo NetPro y configurar las interfaces.
Requisito
Para incorporar un PG/PC a la red de HW Config deben cumplirse las siguientes
condiciones:
● insertado la NCU 720.1 en HW Config.
● configurado las propiedades de las interfaces de red.
● configurado la comunicación PLC con el accionamiento.
● insertado el panel de mando de máquina (MCP).
● guardado y compilado la configuración.
● creado un programa de PLC.
Consulte también
Insertar NCU 7x0 en Config. HW (Página 47)
Configuración de las propiedades de las interfaces de red (Página 48)
Completar el panel de mando de máquina y el volante en Config. HW (Página 375)
Terminar configuración del hardware y cargar al PLC (Página 55)
Crear programa de PLC (Página 56)

18.4.1 Incorporar PG/PC en NetPro
Introducción
Para permitir la comunicación entre PG/PC <-> HMI vía Ethernet, el PG/PC debe
incorporarse a la configuración de red de la instalación.
Para incorporar un PG/PC, parta de la siguiente situación inicial en SIMATIC Manager.
Se encuentra en HW Config en el proyecto creado "PLC-Erst-IBN 840D sl" (ver siguiente
figura).
&RQILUPH1HW3UR
Figura 18-7 HW Config, proyecto "PLC-Erst-IBN 840D sl"

Operaciones para incorporar PG/PC en NetPro

1. Haga clic en el botón "NetPro" (ver figura anterior).
2. Desde el catálogo en "Estaciones", inserte el PG/PC con Drag&Drop (arrastrar y soltar)
en la configuración de red (ver siguiente figura).
,QVHUWH3*3&
FRQ'UDJ 'URS
Figura 18-8 Insertar PG/PC
El nuevo símbolo PG/PC que se ha insertado ahora aún no contiene interfaces. En el

siguiente paso se configuran las interfaces.

18.4.2 Configuración interfaz PG/PC
Introducción
En NetPro se configuran las interfaces necesarias para la puesta en marcha en el PG/PC.
Se puede tratar, entre otras, de las siguientes interfaces:
● Ethernet para la comunicación con el conector hembra NCU X127
● PROFIBUS
Operaciones para la configuración de interfaces

1. Marque en NetPro el símbolo "PG/PC".
2. Seleccione <botón derecho del ratón> "Propiedades del objeto".
3. En el diálogo "Propiedades - PG/PC" que se abre entonces, seleccione la pestaña
"Interfaces" (ver siguiente figura).
En esta pestaña se definen/configuran todas las interfaces necesarias.
Figura 18-9 Propiedades - PG/PC

Operaciones para la configuración de interfaces en el PG/PC

1. Haga clic en "Nueva…" para configurar en primer lugar la interfaz Ethernet.
2. En el campo de selección Tipo, seleccione "Industrial Ethernet" (ver siguiente figura).
Figura 18-10 Tipo Industrial Ethernet
3. Haga clic en "OK".

4. Seleccione en el siguiente diálogo la subred "Ethernet(1)" e introduzca la dirección IP y la
máscara de subred de su PG/PC (ver siguiente figura). Por ejemplo:
– Dirección IP, p. ej., 192.168.0.3
– Máscara de subred 255.255.255.0
Figura 18-11 Propiedades interfaz Ethernet
5. Haga clic en "OK".

6. A través de "Nueva" puede configurar interfaces adicionales.

7. Una vez que haya configurado las interfaces, se pueden ver en la pestaña "Interfaz"
todas las interfaces configuradas (ver siguiente figura).
Figura 18-12 Interfaces configuradas
Las interfaces configuradas se tienen que asignar a las interfaces de hardware que existen
específicamente para el aparato en el PG/PC.
Los pasos se describen en el siguiente apartado.

18.4.3 Asignación de interfaces
Introducción
Ahora, las interfaces configuradas en el apartado anterior se tienen que asignar a las
interfaces de hardware que existen específicamente para el aparato en el PG/PC.
Operaciones para la asignación de la interfaz Ethernet

1. Seleccione la pestaña "Asignac.".
2. Seleccione la "Interfaz Ethernet(1)" en el campo de selección "Interfaces configuradas".
3. Seleccione la tarjeta de red instalada "TCP/IP -> Realtek RTL8139/810xF…" en el campo
de selección "Parametrizaciones de interfaces en el PG/PC" (ver siguiente figura).
Figura 18-13 Seleccionar

4. Seleccione "Asignar" y confirme el mensaje siguiente para editar las propiedades del
objeto con "OK".
Del campo "Interfaces configuradas" se borran las interfaces asignadas y en el campo
"Asignado" se muestran dichas interfaces asignadas (ver siguiente figura).
Figura 18-14 Asignación interfaz Ethernet
5. A continuación, asigne todavía las interfaces configuradas restantes (PROFIBUS).

Una de las interfaces asignadas se tiene que identificar como "activa".
6. Seleccione la "Interfaz Ethernet" en el campo "Asignado" y marque el campo situado al
lado como "activo".

7. Haga clic en "OK" para finalizar el diálogo "Propiedades - PG/PC".

En NetPro, la interfaz PG/PC declarada como "activa" aparece sobre fondo AMARILLO
Figura 18-15 PG/PC configurado en la configuración de red
8. Seleccione "Guardar y compilar > Guardar y comprobar todo" y confirme el proceso con
"OK".
Las operaciones indicadas a continuación describen la carga de esta configuración de
hardware en la NCU.

18.4.4 Cargar HW Config para NCU
Introducción
La nueva configuración de red creada de PG/PC se tiene que comunicar a la NCU.
Ha establecido una conexión con la interfaz Ethernet (X120 o X127) y carga esta
configuración del PG/PC a la NCU.
Operaciones para cargar HW Config en la NCU

1. Pase de "NetPRO" a "HW Config".
2. Haga clic en el botón "Cargar al módulo".
La máscara de diálogo Seleccionar módulo de destino muestra automáticamente
marcadas ambas estaciones de comunicación configuradas.
3. Confirme la carga al módulo con "OK".
4. Confirme los diálogos que se abren a continuación con "OK" o con "No" en la consulta
"…¿Iniciar ahora el módulo (reiniciar)?".
Nota
La carga de HW Config a la NCU sólo se posible a través de la interfaz Ethernet.

18.5 Asignación de bornes NCU 7x0 y NX1x
Introducción
Con la configuración del equipo se preasignan los siguientes bornes:
● NCU 7x0
– X122
– X132
● NX1x
– X122
Asignación de bornes X122 (NCU 7x0)
Pin Función Propuesta de asignación BiCo fuente/drenador Número macro

1 Entrada1) CON/DES 1 alimentación Line Module CU: r0722.0 Alimentación 1
con conexión DRIVE CLiQ p840
"Señal de disponibilidad de alimenta- SLM X21.1 Accionamiento 5
ción" de Line Module sin conexión p864
DRIVE CLiQ
2 Entrada "DES3 - parada rápida" CU: r0722.1 Cada acciona- 1
Función: miento 5
Frenado con rampa DES3 (OFF3) 2. DES3, p849
configurable (p1135,1136,1137), una
posterior supresión de impulsos y un
bloqueo de conexión. El accionamiento
se para de forma controlada. Para cada
servo puede ajustarse por separado el
comportamiento de frenado.
3 Entrada SH/SBC – Grupo 1 SINAMICS Safety CU: r0722.2 p9620 (todos los Con la macro no
Integrated (habilitación SH = p9601) accionamientos tiene lugar
del grupo) ninguna inter-
4 Entrada SH/SBC – Grupo 2 SINAMICS Safety CU: r0722.3 p9620 (todos los conexión BICO; al
Integrated (habilitación SH = p9601) accionamientos utilizar la función
del grupo) es necesaria una
parametrización
por parte del
usuario.
5 Masa para pin 1...4
6 Masa para pin 7, 8, 10, 11
7 Salida SH/SBC – Grupo 1 CU: p0738 r9774 Bit 1 Con la macro no
SINAMICS Safety Integrated BiCo de CU tras tiene lugar
el primer acciona- ninguna inter-
miento del grupo conexión BICO;


8 Salida SH/SBC – Grupo 2 SINAMICS Safety CU: p0739 p9774 Bit 1 al utilizar la
Integrated función es
BiCo de CU tras necesaria una
el primer acciona- parametrización
miento del grupo por parte del
usuario.
La macro 1/5
parametriza el pin
como salida.
9 Masa para pin 7, 8, 10, 11
10 Entrada Bero 1 – Marca cero sustitutiva" CU: r 0722.10 p495 = 2 Con la macro no
tiene lugar
ninguna inter-
conexión BICO; al
utilizar la función
es necesaria una
parametrización
por parte del
usuario.
11 Entrada Palpador 1 - Medición central (¡control CU: p0680[0] = 3 Cada acciona- 1/5
DM13210 = 0!) miento
p488 [1,2,3]=0
Detector 1 - Medición descentralizada CU: p0680[0] = 0 Cada acciona- Con la macro no
(control DM13210 = 1) miento tiene lugar
p488 [1,2,3]=3 ninguna inter-
conexión BICO; al
utilizar la función
es necesaria una
parametrización
por parte del
usuario.
12 Masa para pin 7, 8, 10, 11
1) ¡Flanco Low – High necesario!

Asignación de bornes X132 (NCU 7x0)

1 Entrada Entrada digital $A_IN[1] CU: r0722.4 CU: p2082[0] 1
2 Entrada Entrada digital $A_IN[2] CU: r0722.5 CU: p2082[1] 5
3 Entrada Entrada digital $A_IN[3] CU: r0722.6 CU: p2082[2]
4 Entrada Entrada digital $A_IN[4] CU: r0722.7 CU: p2082[3]
Señal respuesta contactor de red LM : p0860 Con la macro no
tiene lugar ninguna
interconexión BICO;
al utilizar la función
es necesaria una
parametrización por
parte del usuario.
6 Masa para pin 7, 8, 10, 11
7 Salida Alimentación servicio (Line Modul con LM :r0863.0 CU: p0742 1
conexión DRIVE CLiQ)
Salida digital $A_OUT[4] CU: p2091.3 5
8 Salida Alimentación lista para la conexión con LM : r0899.0 CU: p0743 1
Line Modul con conexión DRIVE CLiQ
Salida digital $A_OUT[3] CU: p2091.2 5
9 Masa para pin 7, 8, 10, 11
10 Salida Salida digital $A_OUT[2] CU: p2091.1 CU: p0744 1/5
Control contactos de red LM : r0863.1 Con la macro no
tiene lugar ninguna
interconexión BICO;
al utilizar la función
es necesaria una
parte del usuario.
Entrada Bero 2 – Marca cero sustitutiva CU: r 0722.14 Accionamiento: Con la macro no
p0495 = 5 tiene lugar ninguna
2. DES 2 Accionamiento: interconexión BICO;
p0845 al utilizar la función
es necesaria una
parte del usuario.
11 Salida Salida digital $A_OUT[4] CU: p2091.0 CU: p0745 1/5
Entrada Palpador 2 - Medición central (¡control CU: p0680[1] = 6 Cada acciona- Con la macro no
DM13210 = 0!) miento tiene lugar ninguna
p489 [1,2,3]=0 interconexión BICO;
Detector 2 - Medición descentralizada CU: p0680[1] = 0 Cada acciona- al utilizar la función
(control DM13210 = 1) miento es necesaria una
p489 [1,2,3]=6 parametrización por
parte del usuario.
12 Masa para pin 7, 8, 10, 11

Asignación de bornes X122 (NX 10/15)

1 Entrada1) CON/DES 1 alimentación Line Module NX: r0722.0 Alimentación Con la macro no
con conexión DRIVE CLiQ p840 tiene lugar ninguna
"Señal de disponibilidad de SLM X21.1 Accionamiento interconexión BICO;
alimentación" de Line Module sin p864 al utilizar la función
conexión DRIVE CLiQ es necesaria una
2 Entrada "DES3 - parada rápida" NX: r0722.1 Cada acciona- parte del usuario.
Función: miento
Frenado con rampa DES3 (OFF3) 2. DES3, p849
configurable (p1135,1136,1137), una
posterior supresión de impulsos y un
bloqueo de conexión. El accionamiento
se para de forma controlada. Para
cada servo puede ajustarse por
separado el comportamiento de
frenado.
3 Entrada SH/SBC 1 – Grupo 2 SINAMICS Safety NX: r0722.2 p9620 (todos los
Integrated (habilitación SH = p9601) accionamientos
del grupo)
4 Entrada SH/SBC 1 – Grupo 1 SINAMICS Safety NX: r0722.3 p9620 (todos los
Integrated (habilitación SH = p9601) accionamientos
del grupo)
6 Masa para pin 7, 8, 10, 11
7 Salida SH/SBC – Grupo 1 NX: p0738 r9774 Bit 1 Con la macro no
SINAMICS Safety Integrated BiCo de CU tras tiene lugar ninguna
el primer acciona- interconexión BICO;
miento del grupo al utilizar la función
es necesaria una
8 Salida SH/SBC – Grupo 2 SINAMICS Safety NX: p0739 p9774 Bit 1 parametrización por
Integrated BiCo de CU tras parte del usuario.
el primer acciona-
miento del grupo
9 Masa para pin 7, 8, 10, 11
10 Entrada Bero 1 – Marca cero sustitutiva" NX: r0722.10 Accionamiento: Con la macro no
p495 = 2 tiene lugar ninguna
11 Entrada Bero 2 – Marca cero sustitutiva NX: r0722.11 Accionamiento: interconexión BICO;
p495 = 3 al utilizar la función
es necesaria una
2. DES 2 NX: r0722.11 Accionamiento: parametrización por
p0845 parte del usuario.
12 Masa para pin 7, 8, 10, 11
1) ¡Flanco Low – High necesario!

Ayuda para la asignación de bornes en el HMI

En el siguiente menú puede consultar la asignación de bornes de las unidades de
accionamiento (NCU, NX) implicadas en el conjunto de accionamientos SINAMICS.
● Menú "Puesta en marcha" > "Sistema de accionamiento" > "Unidades de accionamiento"
> "Entradas/salidas"
Figura 18-16 Menú "Entradas/salidas" para la asignación de bornes

18.6 Vista general Asignación de los datos de máquina SINAMICS y NCK para la comunicación vía PROFIBUS
18.6 Vista general Asignación de los datos de máquina SINAMICS y

NCK para la comunicación vía PROFIBUS
Asignación de los datos de máquina SINAMICS y NCK para la comunicación

La siguiente tabla ilustra de forma ejemplar mediante una instalación de componentes
SINAMICS S120 la asignación de los parámetros de comunicación. El grupo de
accionamientos SINAMICS S120 se compone de:
● 1 NCU (CU),
● 1 ALM,
● 3 Motor Module (MM)
Nota
En el parámetro Control Unit 978 se desconecta con el valor "0" el intercambio de datos
de proceso. Los datos cíclicos y acíclicos se separan. Los componentes que no
comunican en PROFIBUS se tienen que preajustar a "255".

368
6,1$0,&66 67(3+:&RQILJ 'DWRVGHP£TXLQD1&. 'DWRVGHP£TXLQD1&.

3URSLHGDGHV(VFODYR 'DWRVGHP£TXLQDJHQHUDOHV
'3 '0GHHMH
3DU£PHWUR 3DU£PHWUR '0>@ '0>@ '0>@ '0 '0
3DU£PHWURGH 7LSRGH 'LUHFFLµQ
0µGXOR &RQWURO8QLW &RQWURO8QLW 'LUHFFLµQ(6 (MH 7LSRGH $VLJQDFLµQ 0RGRGH
DFFLRQDPLHQWRS WHOHJUDPD (6
GH+: S>@ S &RQWURO8QLW 'LUHFFLµQ(6 WHOHJUDPD FRQVLJQDYDORUUHDO VDOLGD
7LSRGHWHOHJUDPD ORQJLWXG
/LVWDGHREMHWRVGH 7LSRGH FRQVLJQD
DFFLRQDPLHQWR WHOHJUDPD
MM1 3 116 116, 4100 4100 11 6 1 1
PZD-11/19
Figura 18-17 Asignación

MM2 4 116 116, 4140 4140 116 2 1
PZD-11/19
MM3 5 116 116, 4180 4180 11 6 3 1
PZD-11/19
x 255 x 116, 4220 4220 116 4 0
PZD-11/19
x 255 x 116, 4260 4260 116 5 0
PZD-11/19
x 255 x 116, 4300 4300 116 6 0
PZD-11/19
CU 1 391 391, 6500 6500
PZD-3/7
ALM 255 370, 6514
PZD-1/1
x 0
x 2
'DWRVGHSURFHVR3='LQWHUFDPELR 9DORUHVW£QGDUQRPRGLILFDU

FRQILJXUDGR
X 1RH[LVWH
255 QRDFWLYR
18.6 Vista general Asignación de los datos de máquina SINAMICS y NCK para la comunicación vía PROFIBUS

Manual de puesta en marcha, Edición 03/2010, 6FC5397-2AP10-6EA0
18.7 Asignación de objetos de accionamiento para la conexión a PROFIBUS
18.7 Asignación de objetos de accionamiento para la conexión a

PROFIBUS
Introducción
Mediante telegramas PROFIBUS (HW Config., PROFIBUS interno) se especifican los datos
de proceso que se intercambian entre el NCK y los accionamientos. El orden de los objetos
de accionamiento que participan en el intercambio de datos de proceso PROFIBUS (pueden
configurarse/estar configurados con HW Config.) viene especificado en la lista de objetos de
accionamiento.
Lista de objetos de accionamiento

Habitualmente se configuran 8 objetos de accionamiento (DO). Los objetos de
accionamiento tienen números de objeto de accionamiento (números de DO) y se
introducen en p978[0…9] como lista de objetos de accionamiento.
Configure desde el parámetro p978 en el índice
● 0…5 -> Motor Module (p. ej.: nº de DO 3…8)
● 6 -> Control Unit (p. ej.: nº de DO 1)
● 7 -> Active Line Module (p. ej.: nº de DO 2),
En estos momentos no se encuentra disponible el telegrama PROFIBUS 370 para Active
Line Module (alimentación). Sin embargo, según las reglas de SINAMICS, todos los DO
del parámetro p0101 deben estar asignados al parámetro p0978. El número de DO de la
alimentación resultante debe introducirse en el índice 9 (véase la tabla siguiente).
Nota
Con el valor "0" se cierra la lista de los DO que participan en el intercambio de datos de
proceso. Los componentes existentes que no comunican en PROFIBUS se tienen que
preajustar a "255".
El sistema ya preajusta la lista de los objetos de accionamiento en el siguiente orden al

inicializar el accionamiento (aplicación de la topología):
● ALM, 1er Motor Module…n., CU; p. ej.: 2-3-4-5-1.
● Debe comprobarse y adaptarse la asignación efectuada por el accionamiento en la
aplicación de la topología DRIVE-CLiQ.
Números de objeto de accionamiento

Los números de objeto de accionamiento (números DO) pueden consultarse en "Puesta en
marcha > Datos de máquina > DM Control Unit/Alimentación DM/DM de accionamiento", en
la línea del nombre de los componentes. El nombre de una Control Unit podría ser p. ej.:
"DP3.Slave3:CU_003 (1)". Entre paréntesis "(…)" figura el número de DO.
Asignación de objetos de accionamiento

La siguiente tabla ilustra mediante el ejemplo de una instalación de componentes
SINAMICS S120 la asignación de los objetos de accionamiento para los parámetros de
accionamiento que debe llevar a cabo.
La unidad de accionamiento puede tener la siguiente estructura:

18.7 Asignación de objetos de accionamiento para la conexión a PROFIBUS
● una Control Unit (CU);

● un Active Line Module (ALM);
● tres Motor Module.
Tabla 18- 1 Asignación p978[0…9] en caso de alimentación con conexión DRIVE-CLiQ
Componente Índice p978 Lista de objetos de accionamiento

1er Motor Module 0 3
2º Motor Module 1 4
inexistente 3 2551)
inexistente 4 2551)
inexistente 5 2551)
CU 6 1
ALM, sólo cuando el protocolo 7 2551)
370 esté disponible
inexistente 8 02)
ALM (estándar con 9 2
SINUMERIK)
1) No activo
2) Fin del intercambio de PZD
Nota
La siguiente tabla describe la asignación de los objetos de accionamiento en p978[0…9] en
caso de alimentación sin conexión DRIVE-CLiQ. Esta asignación se realiza también con un
grupo de accionamientos con módulo NX.
Tabla 18- 2 Asignación p978[0…9] en caso de alimentación sin conexión DRIVE-CLiQ
Componente Índice p978 Lista de objetos de accionamiento

2º Motor Module 1 3
inexistente 3 2551)
inexistente 4 2551)
inexistente 5 2551)
CU 6 1
ALM, sólo cuando el protocolo 7 2551)
370 esté disponible
inexistente 8 02)
inexistente 9 0
1) No activo
2) Fin del intercambio de PZD

18.8 Panel de mando de máquina PROFIBUS en el HMI
Procedimiento para la asignación de los objetos de accionamiento en el parámetro p978

Se encuentra en el menú "Puesta en marcha > Datos de máquina > DM Control Unit".
A través de la siguiente secuencia se puede escribir el p978:
1. Ajustar p9 = 1
2. Ajustar p978 [0…9] a los valores descritos en la tabla (columna …Lista de objetos de
accionamiento…), p. ej.: 3-4-5-255-255-255-1-255-0-2
– Objetos de accionamiento de los Motor Module, orden ascendente (como los
interconectados por DRIVE-CLiQ)
– Control Unit
– ALM
3. Ajustar p9 = 0
4. Guardar "Todo": ajustar p977 = 1
¡Es absolutamente necesario esperar hasta que p977 se vuelva a escribir
automáticamente como "0"!
Consulte también
Vista general Asignación de los datos de máquina SINAMICS y NCK para la comunicación
vía PROFIBUS (Página 367)
Configuración del panel de mando de máquina PROFIBUS

En un panel de mando de máquina PROFIBUS en el HMI es necesario lo siguiente en HW
Config:
● Configuración de las propiedades de la interfaz de red para PROFIBUS
● Completar el panel de mando de máquina y el volante en HW Config
● Modificar el panel de mando de máquina en OP100
18.8.1 Configuración de las propiedades de la interfaz de red para PROFIBUS
Introducción
Se configuran las siguientes interfaces de red PROFIBUS DP en el proyecto STEP7 a
través de las cuales se quiere acceder al panel de mando de máquina:


estación".
3. Haga clic sucesivamente en lo siguiente:

– el botón "Nuevo…",
– la pestaña "Ajustes de red" en el diálogo "Propiedades nueva subred PROFIBUS"
4. Seleccione para el perfil "DP" la velocidad de transferencia "12 Mbit/s" (ver siguiente
figura).
Figura 18-19 Propiedades interfaz PROFIBUS

5. Haga clic en "Opciones" y después en la pestaña "Equidistancia" (ver figura siguiente).
Figura 18-20 Equidistancia
6. Para posibilitar un acceso a la periferia de forma reproducible (para el funcionamiento

con volante), PROFIBUS DP tiene que ser "equidistante". Se tienen que realizar las
siguientes entradas en Equidistancia:
– Haga clic en el campo "Activar ciclo de bus equidistante"
– Introduzca la cadencia, p. ej., "2 ms", para el "Ciclo DP equidistante" (para
PROFIBUS integrado) (ver DM10050 $MN_SYSOCK_CYCLE_TIME).
– Haga clic en el campo "Tiempos Ti y To idénticos para todos los esclavos"
– En los campos "Tiempo Ti" y "Tiempo To" debe haber un valor "< 2 ms".

7. Haga clic tres veces en "OK".

figura).
Nota
Figura 18-21 HW Config con NCU 7x0
A continuación, configure el panel de mando de máquina con el volante.

18.8.2 Cargar fichero GSD (contiene el panel de mando de máquina)
Introducción
Para completar el panel de mando de máquina se necesita el archivo de datos del dispo-
sitivo (fichero GSD) con SINUMERIK MCP. Este fichero contiene la información que nece-
sita un sistema de maestro DP para poder incorporar el MCP como esclavo DP en su
configuración PROFIBUS.
Este fichero forma parte del paquete STEP7 para NCU7x0 (Toolbox).
Operaciones
1. Busque el correspondiente directorio GSD en HW Config, en "Herramientas" >
"Instalar fichero GDS…"; se encuentra en el directorio de instalación de Toolbox, p. ej.,
en C:\temp\tb_sl_1.1.0.0\8x0d\GSD\MCP_310_483.
2. Seleccione el idioma que desea instalar.
3. Haga clic en "Instalar".
4. Haga clic en "Cerrar".
18.8.3 Completar el panel de mando de máquina y el volante en Config. HW
Introducción
El panel de mando de máquina (MCP) se puede acoplar vía PROFIBUS al PLC. En niveles
de ampliación posteriores es posible el acoplamiento a través de una red.
Operaciones para completar MCP en HW Config

Ha creado una NCU y un NX en HW Config e instalado el fichero GSD para el MCP.
1. Busque el módulo "SINUMERIK MCP" en el catálogo de hardware, en "PROFIBUS DP"
> "Otros dispositivos de campo" > "NC/RC" > "MOTION CONTROL".
2. Seleccione este módulo "SINUMERIK MCP" con el botón izquierdo del ratón y arrástrelo
en la ventana de estación "Estructura de la estación" en el tramo para "Sistema de
maestro PROFIBUS DP".
3. Al soltar el botón del ratón queda insertado el panel de mando de máquina (ver siguiente
figura).
4. Seleccione "MCP" e introduzca la dirección PROFIBUS 6 en "Propiedades del objeto" >
botón "PROFIBUS..." > pestaña "Parámetros" > campo de entrada "Dirección".


Ahora puede ocupar los puestos del panel de mando de máquina, p. ej., con "Estándar +
volante":
Figura 18-22 Panel de mando de máquina en HW Config.

6. Seleccione en el catálogo de hardware, en "SINUMERIK MCP", la opción "Estándar +

volante" y arrástrela con el botón izquierdo del ratón al puesto 1 (ver siguiente figura).
Figura 18-23 Estándar+volante en slot
Ha configurado un panel de mando de máquina como estándar con volante en HW Config..
Nota
Si se ha configurado un volante, se precisa la equidistancia. Ésta se ha ajustado al
configurar el PROFIBUS DP. La dirección PROFIBUS para el panel de mando de máquina
es "6".
La siguiente operación consiste en guardar, compilar y cargar la configuración para el PLC.

18.8.4 Modificar panel de mando de máquina PROFIBUS en OB100
Introducción
El programa básico del PLC adopta automáticamente la transmisión de las señales del
panel de mando de máquina (señales MCP) y las direcciones del MCP en HW Config si la
configuración está ajustada conforme a la siguiente descripción.
Operaciones
● Abra "OB100" en "Bloques" con un doble clic.
En el OB100 se tienen que preajustar obligatoriamente los siguientes parámetros:
MCPNum := 1
MCP1IN := P#E 0.0
MCP1OUT := P#A 0.0
MCP1StatSend := P#A 8.0
MCP1StatREc := P#A 12.0
MCPBusAdresse := 6
MCPBusType = B#16#33

Licencia 19
19.1 Conceptos importantes para la licencia
Los siguientes conceptos son importantes para la comprensión de la gestión de licencias de
productos de software SINUMERIK.
Término Descripción
Producto de software Se denomina producto de software generalmente al producto que se instala en un hardware
para el procesamiento de datos. En el marco de la gestión de licencias de productos de
software SINUMERIK se necesita para el uso de cada producto de software una
correspondiente licencia.
Hardware Se denomina hardware en el marco de la gestión de licencias de productos de software
SINUMERIK a los componentes de un control SINUMERIK a los que se asignan licencias
sobre la base de su identificador unívoco. En estos componentes también se almacena la
información de licencia de forma remanente.
Ejemplo:
• SINUMERIK 840D sl: Tarjeta CF
• SINUMERIK 840Di sl: MCI-Board
Licencia Una licencia se concede como derecho de uso de un producto de software. Los represen-
tantes de este derecho son:
• CdL (Certificado de licencia)
• Clave de licencia
CdL El CdL es el certificado de licencia. El producto sólo debe ser utilizado por el titular de la
(Certificado de licencia) licencia o personas encargadas al efecto. En el CdL se encuentran, entre otros, los
siguientes datos relevantes para la gestión de licencias:
• Nombre del producto
• Número de licencia
• Número de albarán
• Número de serie del hardware
Nota
El número de serie del hardware sólo se encuentra en un CdL del software de sistema o si la
licencia se ha pedido en conjunto, es decir, software de sistema junto con opciones.
Número de licencia El número de licencia es la característica de una licencia que permite su identificación
unívoca.
Tarjeta CF La tarjeta CF representa como soporte para todos los datos remanentes de un control
(tarjeta Compact Flash) SINUMERIK solution line la identidad de este control. En la tarjeta CF se encuentran, entre
otros, los siguientes datos relevantes para la gestión de licencias:
• Número de serie del hardware
• Información de licencia, incl. clave de licencia

Licencia
19.2 Vista general
Término Descripción
Número de serie del El número de serie de hardware es un componente inmodificable de la tarjeta CF. Permite la
hardware identificación unívoca de un control. El número de serie de hardware se puede determinar a
través de:
• CdL (ver al respecto: Certificado de licencia > "Nota")
• Interfaz de usuario HMI
• Impresión en la tarjeta CF
Clave de licencia La clave de licencia es el "representante técnico" de la suma de todas las licencias asigna-
das a un determinado hardware identificado de forma unívoca por su número de serie de
hardware.
Opción Una opción es un producto de software SINUMERIK que no está incluido en la versión
básica y para cuyo uso es necesario adquirir una licencia.
Producto Un producto está identificado en el marco de la gestión de licencias de productos de
software SINUMERIK por los siguientes datos:
• Denominación del producto
• Referencia
• Número de licencia
19.2 Vista general

Para utilizar el software de sistema instalado en un control SINUMERIK y las opciones
activadas es preciso asignar al hardware las licencias adquiridas para este fin. En el marco
de esta asignación se genera una clave de licencia a partir de los números de licencia del
software de sistema y de las opciones, así como del número de serie del hardware. Para
este fin se accede por Internet a una base de datos de licencia administrada por Siemens
A&D. Para terminar, la información de licencia, incluyendo la clave de licencia, se transmite
al hardware.
El acceso a la base de datos de licencia puede tener lugar por dos vías:
● Web License Manager
● Automation License Manager
Nota
Uso de productos de software SINUMERIK para fines de prueba
Los productos de software SINUMERIK se pueden activar también de forma temporal en
un control SINUMERIK sin la correspondiente clave de licencia y utilizar para fines de
prueba.
En la interfaz de usuario SINUMERIK (p. ej.: HMI Advanced) se muestra entonces en el
diálogo: "Vista general" de la información de licencia la clave de licencia como
"insuficiente". Asimismo, el control visualiza cíclicamente una alarma al respecto.

Licencia
19.3 Web License Manager
19.3 Web License Manager

A través del Web License Manager se puede ejecutar la asignación de licencias al hardware
en un navegador de Internet estándar. Para terminar el proceso de asignación, la clave de
licencia se tiene que introducir manualmente en el control a través de la interfaz de usuario
HMI.
Dirección Internet
La dirección de Internet del Web License Manager es:
http://www.siemens.com/automation/license
19.4 Automation License Manager

Mediante el Automation License Manager puede realizarse la asignación de todas las
licencias necesarias para un hardware (ajuste de necesidades de licencia). La transmisión
de la información de licencia, incluida la clave de licencia, se efectúa electrónicamente
mediante una conexión Ethernet (TCP/IP).
Requisitos:
● El Automation License Manager tiene que estar instalado en el ordenador (PC/PG) a
través del cual se realiza la asignación de las licencias al hardware.
● El ordenador (PC/PG) se tiene que poder conectar a través de una conexión de Ethernet
(TCP/IP) con la base de datos de licencia y el control SINUMERIK:
– Base de datos de licencia: Conexión de Internet
– Control SINUMERIK: conexión Intranet o PTP (Ethernet, Peer-To-Peer)
Los distintos pasos para la asignación de licencias al hardware (base de datos de
licencia) y la transmisión de la información de licencia al control SINUMERIK y desde
éste pueden realizarse de manera que siempre deba estar disponible únicamente una
conexión.
19.5 Base de datos de licencia

La base de datos de licencia contiene, específicamente para el cliente, toda la información
de licencia relevante para la gestión de licencias de productos de software SINUMERIK. La
gestión centralizada de la información de licencia en la base de datos de licencia garantiza
que la información de licencia disponible con respecto a un hardware refleja siempre el
estado actual.

Licencia
19.5 Base de datos de licencia
Acceso a la base de datos de licencia

El acceso a la base de datos de licencia tiene lugar a través de:
● Acceso directo
El acceso directo tiene lugar con:
– Número de albarán
– Número de licencia
El acceso directo permite asignar licencias para las cuales los números de licencia
existen directamente, p. ej., en forma de CdL.
● Login del cliente
El Login del cliente tiene lugar con:
– Nombre del usuario
– Contraseña
El Login del cliente permite asignar todas las licencias disponibles para el usuario que se
hayan entregado hasta el momento del Login y no estén asignadas todavía a ningún
hardware. Los números de licencia de las licencias aún por asignar no necesitan estar
disponibles directamente, sino que se muestran desde la base de datos de licencia.
Nota
Login del cliente
Un Login de cliente se obtiene a través de Siemens A&D Mall en el punto de menú:
"Registro". La dirección de Internet es la siguiente: http://mall.automation.siemens.com/
Actualmente, el acceso aún no es posible para todos los países.
Información de licencia diferente

Según lo mencionado anteriormente, únicamente la información de licencia contenida en la
base de datos de licencia representa el estado actual con respecto a un hardware.
Diferencias entre la información de licencia existente en un hardware y en la base de datos
de licencia se pueden producir en los siguientes casos:
● Carga de datos de archivo antiguos al NCK (restauración de datos de un fichero de
puesta en marcha en serie después de un caso de service)
● Asignación de licencias al hardware sin transmisión de la información de licencia
modificada al control de hardware (online)
Como consecuencia, el Automation License Manager muestra, p. ej., en un ajuste de las
necesidades de licencia, una necesidad de licencia menor (eventualmente incluso ninguna
necesidad de licencia) que la señalizada en la interfaz de usuario HMI del control.
Para el ajuste de la información de licencia es necesario que transmitir la información de
licencia actual de la base de datos de licencia al control de hardware (online).

Licencia
19.6 Tarjeta CF y número de serie de hardware
19.6 Tarjeta CF y número de serie de hardware

La tarjeta CF (tarjeta Compact Flash) contiene, además del software de sistema y de
usuario, así como los datos de sistema y de usuario remanentes, los datos de un control
relevantes para la gestión de licencias de productos de software SINUMERIK:
● Número de serie del hardware
● Información de licencia, incl. clave de licencia
De este modo, la tarjeta CF representa la identidad de un control SINUMERIK. Por lo tanto,
la asignación de licencias a un control se realiza siempre a través del número de serie del
hardware.
Esto tiene la ventaja de que en caso de fallo de una NCU la tarjeta CF puede insertarse en
una NCU de repuesto y conservarse la totalidad de los datos.
Automation License Manager

De este modo, en el Automation License Manager, para la transferencia de información de
licencia a un control siempre es decisivo el número de serie del hardware, no la dirección IP
ajustada del control con el cual el Automation License Manager está comunicando
actualmente.
Determinación del número de serie de hardware

El número de serie de hardware es un componente inmodificable de la tarjeta CF. Permite la
identificación unívoca de un control. El número de serie de hardware se puede determinar a
través de:
● CdL (Certificado de licencia) (ver Nota)
● Interfaz de usuario SINUMERIK (p. ej.: HMI Advanced)
● Impresión en la tarjeta CF
● Visualización en el Automation License Manager como información adicional en los
siguientes elementos:
– Carpeta de control
– Control (online)
– Imagen del control (offline)
Nota
Número de serie de hardware y CdL
El número de serie del hardware sólo se encuentra en un CdL del software de
sistema o si la licencia se ha pedido en conjunto, es decir, software de sistema junto
con opciones.

Licencia
19.7 Clave de licencia SINUMERIK
19.7 Clave de licencia SINUMERIK
Información básica sobre las claves de licencia

Si, para un producto, se necesita una licencia, se entrega con la adquisición de la licencia
un CdL que certifica el derecho de utilizar el producto en cuestión, así como una correspon-
diente clave de licencia como "representante técnico" de dicha licencia. En combinación con
productos de software, la clave de licencia tiene que existir usualmente en el hardware en el
cual se ejecuta el producto de software.
Claves de licencia SINUMERIK

Según el producto de software existen claves de licencia con distintas características técni-
cas. Las características esenciales de una clave de licencia SINUMERIK son las siguientes:
● Relación con el hardware
A través del número de serie de hardware contenido en la clave de licencia SINUMERIK
existe una relación directa entre la clave de licencia y el hardware en el cual se puede
utilizar. Es decir, una clave de licencia generada para el número de serie de hardware de
una determinada tarjeta CF sólo es válido en esta tarjeta CF y se rechaza por inválida en
otras tarjetas CF.
● Volumen total de las licencias asignadas
Una clave de licencia SINUMERIK no se refiere únicamente a una licencia individual,
sino que es el "representante técnico" de todas las licencias asignadas al hardware en el
momento de su generación.
Copiar claves de licencia SINUMERIK

Gracias a la relación fija con un determinado hardware, una clave de licencia SINUMERIK
se puede copiar de forma ilimitada a otros ordenadores (PC/PG) o medios de memoria,
p. ej. para fines de salvaguarda o archivado.
19.8 Asignación a través del Web License Manager
19.8.1 Así se ejecuta una asignación por acceso directo
Plano de fondo
Para el acceso directo, realice el Login en el Web License Manager con el número de
albarán y de licencia desde un ordenador (PC/PG) con acceso a Internet. A continuación,
todas las licencias del número de albarán indicado en el Login se pueden asignar a un
hardware. Al finalizar el proceso de asignación se muestra la nueva clave de licencia. Para
terminar, ésta se tiene que introducir en el diálogo de licencia del componente HMI utilizado.

Licencia
Requisitos
Los siguientes requisitos se tienen que cumplir para poder realizar la asignación de una
licencia al hardware por acceso directo y la interfaz de usuario HMI:
● El componente HMI está conectado con el control (NCU) al cual se quiere asignar la
licencia. Ambos componentes se han iniciado.
● Está disponible un ordenador (PC/PG) con acceso a Internet y un navegador.
● Están disponibles los datos de Login para el acceso directo (p. ej., con CdL):
Asignación de una licencia al hardware

1. Determine el número de serie de HW y la denominación del producto (HMI
Advanced/HMI Embedded: "Tipo de hardware") a través del diálogo de licencia HMI.
HMI Advanced/HMI Embedded:
Conmutación del campo de manejo: Puesta en marcha > tecla: etc. (">") > Licencias >
Vista general
Nota
Cerciórese de que el número de serie de hardware indicado es realmente el que quiere
utilizar para la asignación. La asignación de una licencia a un hardware ya no se puede
deshacer a través del Web License Manager.
2. Vaya a la página de Internet del Web License Manager:

3. Efectúe el Login a través de "Acceso directo":
4. Siga las instrucciones en el Web License Manager
Nota
Clave de licencia por correo electrónico
Si posee una dirección de correo electrónico, existe la opción (casilla de verificación) de
hacerse enviar la clave de licencia por correo electrónico. Ventaja: Se simplifica la
introducción de la clave de licencia en el control.
5. Al finalizar el proceso de asignación, introduzca la clave de licencia visualizada en el

Web License Manager en el diálogo de licencia de la interfaz de usuario HMI.
Vista general
6. Confirme la entrada de la nueva clave de licencia con el pulsador de menú: "Aceptar".

Licencia
19.8.2 Así se ejecuta una asignación por Login del cliente
Situación
Para un Login del cliente, realice el Login en el Web License Manager con el nombre de
usuario y la contraseña desde un ordenador (PC/PG) con acceso a Internet. A continuación,
todas las licencias habilitadas para este nombre de usuario en el marco de la gestión de
licencias se pueden asignar a un hardware. Al finalizar el proceso de asignación se muestra
la nueva clave de licencia. Para terminar, ésta se tiene que introducir en el diálogo de
licencia del componente HMI utilizado.
Requisitos
Los siguientes requisitos se tienen que cumplir para poder realizar la asignación de una
licencia al hardware por Login del cliente y la interfaz de usuario HMI:
● El componente HMI está conectado con el control (NCU) al cual se quiere asignar la
licencia. Ambos componentes se han iniciado.
● Está disponible un ordenador (PC/PG) con acceso a Internet y un navegador.
● Los datos de Login para el Login del cliente están disponibles:
– Nombre de usuario
– Contraseña
Asignación de una licencia al hardware

1. Determine el número de serie de HW y la denominación del producto (HMI Advanced/
HMI Embedded: "Tipo de hardware") a través del diálogo de licencia HMI.
Vista general
Nota
Cerciórese de que el número de serie de hardware indicado es realmente el que quiere
utilizar para la asignación. La asignación de una licencia a un hardware ya no se puede
deshacer a través del Web License Manager.
2. Vaya a la página de Internet del Web License Manager:

3. Efectúe el Login a través de "Login del cliente":
– Nombre de usuario
– Contraseña

Licencia
4. Siga las instrucciones en el Web License Manager
Nota
Clave de licencia por correo electrónico
Si posee una dirección de correo electrónico, existe la opción (casilla de verificación) de
hacerse enviar la clave de licencia por correo electrónico. Ventaja: se simplifica la
introducción de la clave de licencia en el control.
5. Al finalizar el proceso de asignación, introduzca la clave de licencia visualizada en el

Web License Manager en el diálogo de licencia de la interfaz de usuario HMI.
Vista general
6. Confirme la entrada de la nueva clave de licencia con el pulsador de menú: "Aceptar".

Licencia
19.9 Asignación a través del Automation License Manager
19.9.1 Vista general de funciones

En la figura siguiente se muestra una vista general de las funciones que se encuentran
disponibles y la secuencia en la que deben utilizarse.
$SDUWDGR&µPRLQVWDODUHO$XWRPDWLRQ
/LFHQVH0DQDJHUDPSOLDGR
&RPSUREDFLµQGHOSOXJLQGH6,180(5,.
$SDUWDGR&µPRFRQHFWDUGHVFRQHFWDUHO
SOXJLQGH6,180(5,.
$SDUWDGR&µPRSDUDPHWUL]DUODFRPXQL
FDFLµQ7&3,3FRQXQFRQWURO
$SDUWDGR&µPRYLVXDOL]DUOD $SDUWDGR&µPRVHDFWXDOL]DODYLVWD
LQIRUPDFLµQGHOLFHQFLDGHXQKDUGZDUH $GPLQLVWUDFLµQ
$VLJQDFLµQGHOLFHQFLDVDO
+DUGZDUH$MXVWHGHODVQHFHVLGDGHVGHOLFHQFLD
FRQ FRQ
&RQWURORQOLQH ,PDJHQGHOFRQWURORIIOLQH
$SDUWDGR&µPRUHDOL]DUXQDMXVWHGHODV $SDUWDGR&µPRVHFUHDXQDLPDJHQ
QHFHVLGDGHVGHOLFHQFLDSDUDXQKDUGZDUH GHOFRQWURORIIOLQH
$SDUWDGR&µPRUHDOL]DUXQDMXVWHGH
ODVQHFHVLGDGHVGHOLFHQFLDSDUDXQ
KDUGZDUH
$SDUWDGR&µPRWUDQVPLWLUODLQIRU
PDFLµQGHOLFHQFLDGHXQDLPDJHQGHO
FRQWURORIIOLQHDXQFRQWURORQOLQH

Licencia
19.9.2 Cómo instalar el Automation License Manager
Plano de fondo
Para la gestión de las claves de licencia de SINUMERIK solution line deben instalarse los
siguientes componentes:
● Automation License Manager
El programa de instalación sólo instala el Automation License Manager si en el ordena-
dor (PG/PC) aún no hay ninguna versión de este software o hay una versión con un
número anterior.
● Plugin de SINUMERIK
El programa de instalación sólo instala el plugin de SINUMERIK si en el ordenador
(PC/PG) está disponible una versión del Automation License Manager.
● Software base HMI
El programa de instalación sólo instala el software base HMI si en el ordenador (PC/PG)
aún no hay ninguna versión de éste o si hay una versión con un número anterior.
Nota
El Automation License Manager se emplea en Siemens A&D para muchos productos, p.
ej. también para SIMATIC STEP7. Como cada versión de Automation License Manager
es compatible con las siguientes, se recomienda utilizar siempre la versión con el
número más alto, independientemente de la fuente (p. ej. CD de producto de
SINUMERIK o SIMATIC, descarga desde A&D Mall, etc.).
Requisitos del sistema

Hardware
● Unidad de ordenador: PC industrial, programadora, etc.
● Memoria de trabajo: >= 128 Mbytes
● Memoria libre del disco duro mayor que:
5 Mbytes (plugin de SINUMERIK)
+ 32 Mbytes (Automation License Manager)
+ 300 Mbytes (software base HMI)
● Sistema operativo: Windows XP
Ejecución
1. Inicie el programa de instalación del Automation License Manager mediante
"SETUP.EXE" y siga las instrucciones del proceso de instalación.
2. Inicie el programa de instalación del plugin de SINUMERIK mediante "SETUP.EXE" y
siga las instrucciones del proceso de instalación.
El software base HMI se puede instalar conjuntamente en el marco de este proceso de
instalación.

Licencia
19.9.3 Cómo conectar/desconectar el plugin de SINUMERIK
Fondo
Todos los plugins activos del Automation License Manager exploran sus respectivas
interfaces de comunicación en el arranque y tras determinadas acciones. Si hay un alto
número de plugins activos esto puede provocar un aumento considerable del tiempo de
aceleración y actualización de la interfaz de usuario. Para reducir estos tiempos de retardo,
el plugin de SINUMERIK instalado para el manejo de las claves de licencia de SINUMERIK
puede desconectarse mediante el diálogo: "Conectar con el sistema de destino".
Ejecución
Realice los siguientes pasos de manejo para conectar o desconectar los plugins
SINUMERIK:
1. Inicie el Automation License Manager
2. Abra el diálogo "Conectar con el sistema de destino" mediante el comando de menú:
Editar > Conectar con el sistema de destino > SINUMERIK. . .
3. Abra en el diálogo la ficha: Configuración
4. Conecte o desconecte el plugin activando o desactivando la casilla de verificación.
5. Cierre el diálogo haciendo clic en el botón: OK
Resultado
El Automation License Manager muestra la información de licencia específica de
SINUMERIK de acuerdo con el estado actual del plugin SINUMERIK. Véase el apartado:
Nota
Iniciar manualmente actualización de la vista
Si la vista no se actualiza automáticamente, la actualización de la vista puede iniciarse
manualmente. Véase el apartado: "Cómo se actualiza la vista: Administración".

Licencia
19.9.4 Cómo parametrizar la comunicación TCP/IP con un control
Fondo
Para poder leer la información de licencia de la tarjeta CF de un control o transmitirla a éste,
el Automation License Manager debe comunicarse mediante TCP/IP con el control.
Requisitos:
● El software base HMI está instalado
● El plugin de SINUMERIK está activo
Nota
HMI Advanced
Si en el ordenador (PC/PG) en el que se ejecuta el Automation License Manager está
instalada la interfaz de usuario de SINUMERIK "HMI Advanced", la dirección IP también
puede ajustarse mediante esta interfaz de usuario. La dirección IP del control con la cual
se comunican tanto el HMI Advanced como el Automation License Manager, se ajusta
mediante el siguiente diálogo:
Conmutación del campo de manejo > Puesta en marcha > HMI > Conexión NCU
Para ello debe estar ajustada al menos la contraseña del nivel de protección 2
(fabricante).
Parámetros generales de comunicación

Los parámetros generales de comunicación predeterminados del software base HMI se
encuentran en el siguiente fichero de inicialización:
<Unidad de instalación>:\Siemens\Sinumerik\HMI-Advanced\mmc2\MMC.INI
Parámetros de comunicación específicos del usuario
Los parámetros de comunicación del software base HMI específicos del usuario se
encuentran en el siguiente fichero de inicialización
<Unidad de instalación>:\Siemens\Sinumerik\HMI-Advanced\user\MMC.INI
Durante la evaluación de los datos de inicialización en el arranque del software base HMI,
los parámetros de comunicación específicos del usuario tienen prioridad ante los
parámetros de comunicación generales.
Secciones del fichero de inicialización: MMC.INI
Los parámetros relevantes para la comunicación TCP/IP con los controles SINUMERIK se
encuentran en las secciones:
● [ GLOBAL ]
En la sección: [ GLOBAL ] se indica la sección (p. ej. ParámetrosDirección) en la que
figuran los parámetros de comunicación para el control SINUMERIK actual.
● [ ParámetrosDirección ]
El nombre de esta sección puede ser cualquier string ASCII unívoco dentro del fichero.
La dirección IP indicada es decisiva para la comunicación con el control SINUMERIK
actual: DirecciónIP.

Licencia
Tabla 19- 1 Fichero específico del usuario: MMC.INI
Instrucciones
[GLOBAL]
NcddeMachineName = ParámetroDirección
NcddeDefaultMachineName = ParámetroDirección
NcddeMachineNames = ParámetroDirección
[ ParámetroDirección ]
ADDRESS0 = DirecciónIP, LINE=10,NAME=/NC, SAP=030d, PROFILE=CLT1__CP_L4_INT
ADDRESS1 = DirecciónIP, LINE=10,NAME=/PLC, SAP=0201, PROFILE=CLT1__CP_L4_INT
ADDRESS2 = DirecciónIP, LINE=10, NAME=/DRIVE0, SAP=0900, PROFILE=CLT1__CP_L4_INT
ADDRESS3 = DirecciónIP, LINE=10, NAME=/DRIVE1, SAP=0a00, PROFILE=CLT1__CP_L4_INT
ADDRESS4 = DirecciónIP, LINE=10, NAME=/DRIVE2, SAP=0b00, PROFILE=CLT1__CP_L4_INT
ADDRESS5 = DirecciónIP, LINE=10, NAME=/DRIVE3, SAP=0c00, PROFILE=CLT1__CP_L4_INT
ADDRESS6 = DirecciónIP, LINE=10, NAME=/DRIVE4, SAP=0d00, PROFILE=CLT1__CP_L4_INT
ADDRESS7 = DirecciónIP, LINE=10, NAME=/DRIVE5, SAP=0e00, PROFILE=CLT1__CP_L4_INT
Varios controles SINUMERIK

Para la comunicación con varios controles SINUMERIK debe crearse por cada control una
sección
[ ParámetrosDirección ] con una identificación unívoca, p. ej. [ 840D_001 ], [ 840D_002 ] etc.
con la dirección IP correspondiente.
En la sección [ GLOBAL ] debe introducirse el nombre de la sección del control
SINUMERIK, p. ej. [ 840D_001 ], con la que se debe comunicar tras el arranque del
Automation License Manager.
ATENCIÓN
Modificación de la dirección IP
La dirección IP ajustada mediante el fichero de inicialización específico del usuario
MMC.INI afecta, además de al Automation License Manager, a todas las demás
aplicaciones instaladas en el mismo ordenador (PC/PG) que utilizan el software base HMI
(p. ej. HMI Advanced).
Para que tenga efecto la modificación de la dirección IP activa, deben finalizarse todas las
aplicaciones activas que utilizan el software base HMI (p. ej. HMI Advanced). Una vez
finalizadas todas las aplicaciones, la nueva dirección IP tendrá efecto tras un nuevo inicio.
Requisitos
Se tienen que cumplir los siguientes requisitos:
● El software base HMI está instalado en el ordenador (PC/PG) en el que se ejecuta el
Automation License Manager.
● Las direcciones IP de los controles SINUMERIK con las que debe comunicar el
Automation License Manager son conocidas.

Licencia
Ejecución: Primera creación

Realice los siguientes pasos de manejo para crear por primera vez los parámetros de
comunicación específicos del usuario:
1. Cree, si aún no existe, el fichero de texto:
<Unidad de instalación>:\Siemens\Sinumerik\HMI-Advanced\user\MMC.INI
2. Abra el fichero MMC.INI con un editor de texto.
3. Transfiera la sección [ GLOBAL ] de la tabla representada arriba: "Fichero específico del
usuario: MMC.INI" al fichero abierto MMC.INI
4. Copie la sección [ ParámetrosDirección ] de la tabla representada arriba: "Fichero
específico del usuario: MMC.INI" correspondiente a la cantidad de controles SINUMERIK
disponibles en el fichero abierto MMC.INI
5. Sustituya para todas las secciones [ ParámetrosDirección ] el string:
"ParámetrosDirección" por un nombre unívoco en cada caso.
6. Sustituya en todas las secciones [ ParámetrosDirección ] el string: "DirecciónIP" por la
dirección IP correspondiente al control SINUMERIK.
7. Sustituya en la sección [ GLOBAL ] el string: "ParámetrosDirección " por el nombre de la
sección del control SINUMERIK con el que el Automation License Manager debe
comunicar tras el arranque. (Preste atención a la nota anterior "Modificación de la
dirección IP".)
Ejecución: Conmute el control activo (online)

Realice los siguientes pasos de manejo para conmutar el control activo (online), es decir, el
control SINUMERIK con el que comunica el Automation License Manager:
1. Finalice el Automation License Manager.
(Preste atención a la nota anterior "Modificación de la dirección IP".)
2. Abra el fichero: <Unidad de instalación>:\Siemens\Sinumerik\HMI-
Advanced\user\MMC.INI con un editor de texto.
3. Sustituya en la sección [ GLOBAL ] el string actual de dirección por el nombre de la
sección del control SINUMERIK con el que debe comunicar el Automation License
Manager tras el arranque.
4. Inicie el Automation License Manager.
Resultado
Tras el arranque del Automation License Manager, éste se comunica con el control
SINUMERIK ajustado mediante los parámetros de comunicación específicos del usuario.
En el campo de navegación del Automation License Manager se visualiza una carpeta de
control "online" para el control al que se ha conmutado.
Para el control con el que estaba conectado el Automation License Manager antes de la
conmutación, en caso de existir una imagen de control (offline), se visualiza una carpeta de
control "offline".

Licencia
19.9.5 Cómo actualizar la vista de navegación: "Administración"
Plano de fondo
Tras acciones que en la vista de navegación: "Administración" del Automation License
Manager eliminan o añaden elementos en el área de navegación (p. ej. borrado de una
imagen de control (offline), conexión/desconexión de plugins), normalmente se lleva a cabo
una actualización automática (Refresh) de la vista. En caso de que no deba realizarse la
actualización automática tras una acción, la vista puede actualizarse manualmente.
Ejecución
Lleva a cabo los pasos siguientes para la actualización manual de la vista de navegación:
"Administración":
1. Seleccione, en el área de navegación del Automation License Manager, el nodo:
Ordenador propio haciendo clic con el botón izquierdo del ratón
2. Solicite una actualización de la vista mediante una de las siguientes posibilidades:
– Comando de menú: Vista > Actualizar
– Tecla F5
– Barra de herramientas:
Resultado
La vista de navegación del Automation License Manager está actualizada. Todos los
subnodos por debajo del nodo: Ordenador propio están cerrados.
La vista de objetos del Automation License Manager muestra los nodos y unidades actuales
del campo de navegación.
Nota
Al actualizar la vista se cierran todos los directorios. Con la tecla: " * " del teclado numérico
puede abrir todos los directorios con una pulsación.

Licencia
19.9.6 Cómo visualizar la información de licencia de un hardware
Fondo
Para realizar una de las siguientes tareas con Automation License Manager:
● Comprobar la información de licencia del hardware
● Determinar las necesidades de licencia de hardware y, en su caso, ajustarlas
● Asignar nuevas licencias al hardware y transmitir a éste la información de licencia
actualizada, incluida la clave de licencia
debe mostrarse la información de licencia de un hardware.
Requisitos
Como requisito para que se indique la información de licencia, el Automation License
Manager debe comunicarse con el control SINUMERIK correspondiente.
Realización con el control actual (online)

Para indicar la información de licencia del control conectado actualmente al Automation
License Manager lleve a cabo los pasos siguientes:
1. Abra en el campo de navegación del Automation License Manager: Carpeta de
tecnología: "SINUMERIK online" > Carpeta de control y seleccione haciendo clic con
el botón izquierdo del ratón el control (online) .
2. Active la vista de objeto predefinida: "SINUMERIK".
Realización con conmutación del control (online)

Para indicar la información de licencia de un control diferente al actual conectado al
Automation License Manager, lleve a cabo los pasos siguientes:
1. Salga del Automation License Manager y del resto de aplicaciones que empleen el
software base HMI (p. ej. HMI Advanced).
2. Conmute los parámetros de comunicación activos al control deseado. Véase el apartado:
3. Inicie el Automation License Manager
Resultado
En el área del objeto del Automation License Manager se muestra la información de licencia
del control (online).

Licencia
19.9.7 Cómo se crea una imagen del control (offline)
Fondo
En las siguientes situaciones es necesario crear una imagen del control (offline):
● La transmisión de la información de licencia al control (online) debe realizarse más tarde.
● El ordenador (PC/PG) en el que está instalado el Automation License Manager no está
conectado al mismo tiempo a Internet y al control. Por este motivo, la transmisión de la
información de licencia al control (online) debe realizarse en tres pasos.
– Intranet o conexión PaP al control: Creación de una imagen del control (offline) en el
Automation License Manager
– Conexión a Internet: Transmisión de la información de licencia a la imagen del control
(offline) mediante ajuste de las necesidades de licencia
– Intranet o conexión PaP al control: Transmisión de la información de licencia desde la
imagen del control (offline) al control (online) en el Automation License Manager
● La información de licencia de un control debe guardarse como fichero de archivo para
fines de archivo o para fines de servicio técnico.
Requisitos
Como requisito para la creación de una imagen del control (offline), el Automation License
Manager debe comunicarse con el control.
Nota
Para conexiones PaP (punto a punto) a través de Ethernet y para conexiones TCP/IP se
necesita un cable Ethernet cruzado (cable de par trenzado cruzado 10baseT/100baseTX
Ethernet).
Realización mediante el método de Arrastrar y soltar

Para la creación de una imagen del control (offline) del control (online) mediante el método
Arrastrar y soltar, lleve a cabo los siguientes pasos:
1. Abra en el campo de navegación del Automation License Manager:
Carpeta de tecnología: "SINUMERIK online" > Carpeta de control y seleccione
haciendo clic con el botón izquierdo del ratón el control (online) .
2. En el área del objeto, seleccione cualquier línea de la información de licencia mostrada
haciendo clic con el botón izquierdo del ratón.
3. Arrastre la línea seleccionada al destino deseado manteniendo pulsado el botón
izquierdo del ratón y luego suelte el botón.

Licencia
Como destino se puede seleccionar el siguiente objeto:

● Ordenador
● Unidad
● Carpeta de archivo
● Carpeta de control "offline"
● Imagen del control (offline)
Resultado
Se creó una imagen del control (offline) en el destino seleccionado a partir de la información
de licencia del control (online):
● <Ordenador> → Unidad C:\<Carpeta predeterminada>
● <Unidad>:\SINUMERIK\<Carpeta de archivo>\<Carpeta de control "offline">
● <Carpeta de archivo>\<Carpeta de control "offline">
● <Carpeta de control "offline">
● Imagen del control (offline): La imagen del control (offline) se sobrescribió con la
información de licencia del control (online)
Realización por comando de menú: "Cargar desde el sistema de destino"

Para la creación de la imagen del control (offline) del control (online) mediante el comando
de menú: "Cargar desde el sistema de destino" lleve a cabo los siguientes pasos:
2. Cree la imagen del control (offline) mediante el comando de menú: Clave de licencia >
Cargar desde el sistema de destino
Resultado
Se creó una imagen del control (offline) en la carpeta predeterminada a partir de la
información de licencia del control (online).

Licencia
19.9.8 Cómo realizar un ajuste de las necesidades de licencia para un hardware
Fondo
Si en un control SINUMERIK se activan una o varias opciones, debe realizarse una
asignación al hardware para cada licencia. Para terminar debe transmitirse al hardware la
información de licencia actualizada, incluida la nueva clave de licencia.
Mediante la función: "Adaptar necesidad" y partiendo del control (online) o de una imagen
del control (offline) puede realizarse de forma casi totalmente automatizada con todas las
licencias necesarias. Se realizan las siguientes acciones:
● Determinación del número de serie del hardware
● Determinación de las necesidades de licencia del control
● Extracción de las licencias necesarias de las licencias específicas del cliente y
asignación de aquéllas al hardware
● Transmisión de la información de licencia actualizada, incluida la clave de licencia, al
control (online) o a la imagen del control (offline)
Requisitos
Para el ajuste de las necesidades de licencia se deben cumplir los siguientes requisitos:
● Los datos de acceso para el Login del cliente (Login personalizado) están disponibles:
– Nombre del usuario
– Contraseña
● Control (online) o imagen del control (offline)
Hay disponible una carpeta de control "online" o una carpeta de control "offline" con la
correspondiente imagen del control (offline).
Ejecución
Para el ajuste de las necesidades de licencia con un control (online) o con una imagen del
control (offline), llevar a cabo los pasos siguientes:
– Para el control (online)
de la carpeta de tecnología: SINUMERIK online > Carpeta de control "online"
– Para la imagen del control (offline)
de la carpeta de tecnología: SINUMERIK offline > Carpeta de archivo >
Carpeta de control "offline" o
y seleccione haciendo clic con el botón izquierdo del ratón el control (online) , la
imagen del control (offline) o .
2. Elija el comando de menú: Clave de licencia > Adaptar necesidad

Licencia
3. Efectúe el Login a través de su Login del cliente.

4. En el Automation License Manager realice los pasos siguientes: "Adaptar demanda",
"Confirmar lista de demandas" y "Transferir licencias". Siga las instrucciones que se le
muestran.
ATENCIÓN
Asignación de licencia propuesta
Compruebe cuidadosamente la asignación de licencia propuesta. Puede ser necesaria
una variación cuando:
• se tiene que emplear un número de licencia diferente al propuesto;
• se tiene que emplear un paquete de licencia en lugar de una sola licencia;
• se tienen que asignar, por cualquier otro motivo, más o menos licencias que las
propuestas.
Por sí sola, la asignación no puede deshacerse.
La transmisión de la información de licencia actualizada desde una imagen del control

(offline) a un control (online) se describe en el capítulo:
Resultado
Se ha generado una nueva clave de licencia, que se ha cargado en el control (online) o en
la imagen del control (offline).

Licencia
19.9.9 Cómo transmitir la información de licencia de una imagen del control (offline) a
un control (online)
Fondo
En las siguientes situaciones, resulta necesario transmitir la información de licencia de una
imagen del control (offline) a un control (online), es decir, al hardware de un control
SINUMERIK:
● El ordenador (PC/PG) en el que está instalado el Automation License Manager no está
conectado al mismo tiempo a Internet y al control. Por ello, la actualización de la
información de licencia se realiza en primer lugar por medio de la imagen del control
(offline). A continuación, se desconecta de Internet el ordenador en el que está
funcionando el Automation License Manager y se conecta con el control SINUMERIK
correspondiente para la transmisión de la información de licencia.
● Después del servicio técnico debe transmitirse a un control SINUMERIK la información
de licencia de un fichero de archivo.
Requisitos
Para transmitir una imagen del control (offline) al control (online) se deben cumplir los
siguientes requisitos:
● El Automation License Manager debe comunicarse con el control.
● El número de serie de hardware de la imagen del control (offline) debe ser idéntico al del
control (online).
Realización mediante el método de Arrastrar y soltar

Para transmitir una imagen del control (offline) al control (online) mediante el método
Arrastrar y soltar, lleve a cabo los siguientes pasos:
Carpeta de tecnología: "SINUMERIK online" > Carpeta de control y seleccione
haciendo clic con el botón izquierdo del ratón el control (online) .
Carpeta de tecnología: "SINUMERIK offline" > Carpeta de archivo: > Carpeta de
control . Seleccione haciendo clic con el botón izquierdo del ratón la imagen del control
(offline) .
3. En el área del objeto, seleccione cualquier línea de la información de licencia mostrada
haciendo clic con el botón izquierdo del ratón.
4. Manteniendo pulsado el botón izquierdo del ratón, arrastre la línea seleccionada al
control (online) y luego suelte el botón.

Licencia
19.10 Vínculos de Internet
Realización por comando de menú

Para transmitir una imagen del control (offline) al control (online) mediante el comando de
menú: "Cargar en el sistema de destino" lleve a cabo los siguientes pasos:
Carpeta de tecnología SINUMERIK offline > Carpeta de archivo: > Carpeta de
control: y seleccione la imagen del control haciendo clic con el botón izquierdo del
ratón (offline): .
2. Elija el comando de menú: Clave de licencia > Cargar en el sistema de destino
Resultado
La información de licencia del control (online), incluida la clave de licencia, ya es idéntica a
la de la imagen del control (offline).

Vista general de los vínculos de Internet utilizados:
Nº Área temática Dirección

1 Web License Manager http://www.siemens.com/automation/license
2 Siemens A&D Mall: Login del cliente http://mall.automation.siemens.com/
3 Servidor de descarga http://software-download.automation.siemens.com

Licencia

Protección de ciclos 20
20.1 Vista general de la protección de ciclos
Funcionalidad
La función de protección de ciclos permite encriptarlos y transferirlos al control, donde se
guardan protegidos contra acceso no autorizado.
En los ciclos con protección, es posible el procesamiento en el CN sin limitaciones.
Para proteger el know-how del fabricante, en los ciclos con protección se impide la
visualización del contenido.
Para el cifrado se utiliza un algoritmo simétrico no sujeto a embargo, con una longitud de
clave de 56 bits, y un algoritmo asimétrico con una factorización de números enteros de
2512.
ATENCIÓN
Este cifrado no transgrede ninguna limitación de exportación ni norma de embargo.
Copia de ciclos cifrados

El ciclo cifrado puede copiarse para utilizarlo posteriormente en otras máquinas.
Utilización de ciclos cifrados sólo en una máquina

Si se desea evitar el uso posterior en otra máquina, puede asociarse el ciclo de manera
vinculante a una máquina concreta.
Para ello puede usarse el dato de máquina DM18030 $MN_HW_SERIAL_NUMBER.
En este dato de máquina se guarda durante el arranque de la 840D sl el número de serie de
hardware unívoco de la tarjeta CompactFlash.
Si se desea asociar un ciclo de manera vinculante a una máquina, debe consultarse en el
encabezamiento de llamada del ciclo el número de serie concreto del control
(DM18030 $MN_HW_SERIAL_NUMBER).
Si el ciclo identifica un número de serie incorrecto, puede emitirse una alarma e impedirse
así el ulterior procesamiento del ciclo. Dado que el código del ciclo está cifrado, esto implica
una asociación fija a un determinado hardware.

Protección de ciclos
20.2 Ejecución
Utilizar ciclos cifrados en varias máquinas definidas

Si se desea asociar de forma fija un ciclo a varias máquinas definidas , deben introducirse
en el ciclo todos los números de serie de hardware.
El ciclo deberá cifrarse nuevamente con dichos números de serie de hardware.
Requisitos para el descifrado de ciclos

Los ciclos cifrados sólo pueden descifrarse en la máquina en el CN con Power On.
En caso de intervención del servicio técnico, el técnico de servicio de Siemens no puede
descifrar in situ un fichero de ciclo cifrado.
En caso de intervención del servicio técnico, el fabricante de la máquina debe facilitar el
ciclo descifrado.
En el desarrollo de Siemens tampoco existe la posibilidad de descifrar un ciclo cifrado. En
este caso, el fabricante también debe facilitar el ciclo descifrado para fines de depuración.
20.2 Ejecución
20.2.1 Vista general de la ejecución de la protección de ciclo

El ciclo que se desea proteger se cifra en un PC externo con ayuda del programa
SINUCOM Protector.
El ciclo cifrado tiene la extensión _CPF (Coded Program File).
Los ficheros _CPF se cargan en /_N_CST_DIR, /_N_CMA_DIR o /_N_CUS_DIR.
Estos ficheros pueden verse en dichos directorios y pueden ejecutarse del mismo modo que
un programa de pieza habitual (_MPF, _SPF).
Para la ejecución de un fichero _CPF se requiere un Power On después de cargar el ciclo.
Si no se efectúa el Power On, el procesamiento de un fichero _CPF da lugar a la nueva
alarma de CN 15176 "El programa %3 sólo se puede ejecutar después de Power On".

20.2 Ejecución
20.2.2 Preprocesamiento
Los ficheros cifrados pueden preprocesarse, como cualquier fichero _SPF.
Para activar el preprocesamiento, debe estar activado el dato de máquina
DM10700 $MN_PREPROCESSING_ LEVEL.
Por motivos de tiempo de ejecución, se recomienda efectuar siempre el preprocesamiento.
En el preprocesamiento, un programa de CN (_MPF) o un ciclo (_SPF) se convierte de
formato ASCII a formato binario (es decir, se compila). Si, en el momento de la ejecución, la
versión compilada es más antigua que el fichero de ciclo cifrado, se emite la siguiente
alarma de CN:
15176 "El programa %3 sólo se puede ejecutar después de Power On".
20.2.3 Extensiones de fichero para ciclos cifrados
Introducción
En lo referente a extensiones de fichero en este contexto, deben tenerse en cuenta las
siguientes extensiones ya existentes:
● _ .MPF "Main Program File" para programas principales no cifrados; ASCII
● _ .SPF "Sub Program File" para subprogramas no cifrados; ASCII
● _ .CYC "Cycle" para fichero precompilado; binario
Extensiones para ciclos cifrados

Para los ciclos cifrados existen las siguientes extensiones de fichero:
● _ .CPF "Coded Program File" para ficheros binarios cifrados
20.2.4 Tratamiento de los ciclos cifrados en el control

Un fichero _CPF puede borrarse o descargarse igual que un fichero _SPF o _MPF. Al
crearse un archivo, se guardan al mismo tiempo todos los ficheros _CPF cifrados.
Nota
Un ciclo cifrado no se puede…
• Seleccionar directamente para su ejecución. Sólo puede llamarse desde un programa o
directamente en MDA.
• Ejecutar con la función "Ejecutar de externo"

20.2 Ejecución
20.2.5 Llamadas a subprogramas sin extensión

Un directorio puede contener un fichero cifrado _CPF y también un fichero no cifrado _SPF
con el mismo nombre, p. ej. CYCYLE1. Si se preprocesa el fichero _SPF no cifrado, se
encontrarán en el directorio:
● CYCLE1.SPF; ciclo no cifrado
● CYCLE1.CYC; programa compilado de ciclo no cifrado
● CYCLE1.CPF; ciclo cifrado
Si en el programa de pieza se efectúa una llamada sin mencionar la extensión, p. ej. N5
CYCLE1(1.2), la llamada se ejecutará con la siguiente prioridad:
● CYCLE1.CYC
● CYCLE1.SPF
● CYCLE1.CPF
Si un directorio sólo contiene el fichero cifrado (*.CPF), no es necesaria ninguna
modificación en caso de llamada sin extensión. Se llamará al fichero cifrado o su versión
compilada.
En caso de intervención del servicio técnico, se carga un fichero no cifrado (*.SPF). Dado
que este fichero tiene una prioridad superior, en caso de que se realice ahora la misma
llamada sin extensión, se llamará a este fichero.
Nota
Un fichero no cifrado y su versión compilada tienen una prioridad superior a la de un fichero
cifrado.
20.2.6 Llamada a subprogramas con extensiones

Las llamadas a subprogramas con extensión son:
● llamada directa N5 CYCLE1_SPF
● llamada indirecta a subprograma (CALL) N5 CALL "CYCLE1_SPF"
● llamada a subprograma con indicación de ruta (PCALL) N5 PCALL /_N_CMA_DIR
/_N_CYCLE1_SPF
Son posibles las siguientes extensiones:
● N3_MPF; llama al fichero no cifrado.
● N5 _SPF; llama al ciclo no cifrado.
● N10 _CYC; llama a la versión compilada del ciclo no cifrado.
● N15 _CPF; llama al ciclo cifrado o a su versión compilada.
Si se llama con _SPF a un ciclo hasta ahora no cifrado CYCLE1, y éste ahora ya sólo se
carga cifrado como _CPF, deben modificarse todas las llamadas.

20.2 Ejecución
20.2.7 Instrucciones en lenguaje de programación CN con indicación de ruta absoluta

Con las siguientes instrucciones puede accederse desde el programa de pieza a ficheros
del sistema de ficheros pasivo. Para ello se utilizan indicaciones de ruta absolutas con
extensiones.
● WRITE: No pueden anexarse datos a un fichero _CPF, devuelve 4 "Tipo de fichero
incorrecto".
● READ: No pueden leerse líneas de un fichero _CPF, devuelve 4 "Tipo de fichero
erróneo".
● DELETE: Los ficheros _CPF pueden borrarse.
● ISFILE: Puede comprobarse si existe un fichero _CPF.
● FILEDATE
● FILETIME
● FILESIZE
● FILESTAT
● FILEINFO
Pueden activarse todos los comandos también para ficheros _CPF. En tal caso, los
comandos facilitan la información correspondiente.
20.2.8 Visualización de secuencia actual

Cuando se ejecuta un ciclo cifrado, DISPLOF siempre está activo, sean cuales sean los
atributos PROC programados. DISPLOF y DISPLON no tienen ningún efecto en la
secuencia. Si está programado ACTBLOCNO, en caso de que en el ciclo se emita una
alarma de CN, no se mostrará en la línea de alarma el número de secuencia, sino sólo el
número de línea.
20.2.9 Visualización de secuencias base

Al ejecutar un ciclo _CPF, si está activa la visualización de secuencias base se siguen
mostrando los puntos finales de secuencia absolutos. En el modo secuencia a secuencia,
esta información corresponde a la visualización de los valores reales de los ejes, y puede
introducirse también allí.
20.2.10 Indicación de versión

Si en el encabezado de un ciclo _CPF cifrado se especifica una versión, dicha versión se
muestra en la imagen de contenido de un directorio de ciclo, del mismo modo que con los
ciclos no cifrados.
20.2.11 Simulación
Al ejecutar un fichero _CPF, se siguen mostrando los valores finales absolutos.

20.3 Condiciones
20.3 Condiciones
Un ciclo de fabricante de máquina puede llamarse desde un programa principal con su
nombre de ciclo y una extensión, por ejemplo _SPF. Esto puede hacerse con los comandos
CALL y PCALL o indicando directamente el nombre. Si este ciclo de fabricante de máquina
se carga cifrado como _CPF, deberá añadirse también la extensión _CPF en todas las
llamadas a subprogramas.

20.4 Notas
20.4 Notas
Nota
Usuario final
En caso de problemas con el uso de ciclos cifrados de un fabricante de máquinas, deberá
dirigirse exclusivamente al servicio técnico del fabricante.
Nota
Fabricante de la máquina
En caso de utilización de ciclos cifrados, el fabricante de la máquina debe asegurarse de
guardar una copia de los ciclos originales no cifrados, con la adecuada administración de
versiones.

20.4 Notas

Fundamentos 21
21.1 Fundamentos de SINAMICS S120
Indicación
21.1.1 Reglas para el cableado de la interfaz DRIVE-CLiQ
Introducción
Para el cableado de componentes con DRIVE-CLiQ existen las siguientes reglas. Las reglas
se dividen en reglas obligatorias que se tienen que observar estrictamente y reglas optativas
cuyo cumplimiento posibilita la detección automática de la topología.
Reglas obligatorias:
● Se pueden conectar máx. 198 componentes de estaciones DRIVE-CLiQ por cada NCU.
● Se admiten máx. 16 estaciones en un conector hembra DRIVE-CLiQ.
● Se permiten máx. 7 estaciones en una fila. Una fila se considera siempre desde el
módulo de regulación (Contro unit).
● No se permite ningún cableado anular.
● Los componentes no deben estar cableados doblemente.
Reglas optativas:
Con el fin de cumplir con las reglas optativas para un cableado DRIVE-CLiQ, los compo-
nentes correspondientes al encoder se asignan automáticamente a los accionamientos
(véase la figura siguiente) cuando la puesta en marcha se realiza con la macro 150xxx.

Fundamentos
$FFLRQDPLHQWR $FFLRQDPLHQWR
$FWLYH 6LQJOH 'RXEOH

1&8[
/LQH 0RWRU 0RWRU
0µGXOR 0RGXOH 0µGXOR
;
; ; ; ;
; ; ; ;
; ; ; ; $FFLRQDPLHQWR
;
; ; ;
; ; ;

60& 60& 60&

'5,9(&/L4
&DSWDGRU
3RWHQFLD 0 0 0
Figura 21-1 Reglas optativas
● En un Motor Module también se tiene que conectar el correspondiente captador

(encoder) de motor.
● Debido al mayor aprovechamiento del rendimiento, se debería utilizar el máximo posible
de puntos de conexión DRIVE-CLiQ en la NCU.
● Las reglas optativas se tienen que cumplir estrictamente si se utilizan las macros.
Sólo así se consigue una asignación correcta de los componentes de accionamiento.

Fundamentos
21.1.2 Objetos de accionamiento (DO) y componentes de accionamiento
Introducción
Los componentes que participan en el grupo de accionamientos quedan reflejados en la
parametrización en un objeto de accionamiento.
Cada objeto de accionamiento posee una lista de parámetros propia.
Principio
La siguiente figura quiere ilustrar con la ayuda de un ejemplo de un grupo de acciona-
mientos SINAMICS S120 el significado de los componentes de accionamiento y los objetos
de accionamiento.
Ejemplo
El objeto de accionamiento 3 (Drive Object) consiste, p. ej., de los componentes Single
Motor Module (nº 3), motor (nº 10), encóder (nº 9) y SMC (nº 8).
El accionamiento asigna el nº de componente después de detectar la topología DRIVE-
CLiQ.
Los números de componente se pueden consultar en la lista de parámetros del objeto de
accionamiento en cuestión. Por ejemplo: en el campo de manejo "Puesta en marcha >
Datos de máquina > DM de accionamiento > Eje +".
Tabla 21- 1 Números de componente en DO 3
Parámetros Nombre del parámetro

p121 Nº de componente Etapa de potencia
p131 Nº de componente Motor
p141 Nº de componente Encóder SS
P142 Nº de componente Encóder

Fundamentos
'ULYH 'ULYH 'ULYH 'ULYH 'ULYH

2EMHFW 2EMHFW 2EMHFW 2EMHFW 2EMHFW
;
;
60&
;
&RPS
1| ;
60&
'5,9(&/L4
1&8 $FWLYH/LQH 6LQJOH0RWRU 6LQJOH0RWRU 6LQJOH0RWRU

0RGXOH 0RGXOH 0RGXOH 0RGXOH
&RPS &RPS &RPS &RPS &RPS

1| 1| 1| 1| 1|
&RPS
1|
'0 '0GHDOL '0GH '0GH '0GH

&RQWURO8QLW PHQWDFLµQ DFFLRQD DFFLRQD DFFLRQD
! ! PLHQWR PLHQWR PLHQWR
/LVWDGH /LVWDGH !/LVWDGH !/LVWDGH !/LVWDGH
SDU£PHWURV SDU£PHWURV SDU£PHWURV SDU£PHWURV
$FWLYH/LQH SDU£PHWURV
&RQWURO8QLW 0RGXOH (MH (MH (MH
Figura 21-2 Grupo de accionamientos

Fundamentos
21.1.3 Interconexión BICO
Introducción
Cada equipo de accionamiento tiene numerosas magnitudes de E y S y magnitudes internas
de regulación que se pueden interconectar.
La tecnología BICO (en inglés: Binector Connector Technology) permite adaptar el equipo
de accionamiento a los más diversos requisitos.
Las señales digitales y analógicas interconectables a voluntad usando parámetros BICO se
identifican porque el nombre del parámetro empieza por BI, BO, CI o CO.
Estos parámetros se identifican de forma acorde en la lista de parámetros o en los
esquemas de funciones.
Existen las siguientes áreas de datos:
● Binectores (digitales), con
BI: Entrada de binector, BO: Salida de binector
● Conectores (analógicas), con
CI: Entrada de conector, CO: Salida de conector
Interconexión de señales mediante tecnología BICO

Para interconectar dos señales es necesario asignar a un parámetro de entrada BICO
(destino de la señal) el parámetro de salida BICO deseado (fuente de la señal).
Bibliografía
Manual de puesta en marcha o manual de listas de la documentación SINAMICS S120

Fundamentos
21.2 Telegramas de transmisión
Visualización de la interconexión BICO en el HMI

El siguiente menú permite ejecutar una interconexión BICO de los componentes implicados
en el conjunto de accionamientos SINAMICS.
● Menú "Puesta en marcha" > "Sistema de accionamiento" > "Accionamientos/Unidades de
accionamiento" > "Interconexiones"
Figura 21-3 Menú "Interconexiones"
Introducción
Los telegramas de transmisión del NCK al accionamiento se transmiten a través del
PROFIBUS interno en la NCU. Se trata de:
● Telegramas de transmisión (accionamiento->NCK)
● Telegramas de recepción (NCK->accionamiento)
Telegramas
Los telegramas con telegramas estándar con asignación predefinida de los datos de pro-
ceso. Estos telegramas están conectados con técnica BICO en el objeto de accionamiento.
Entre otros, los siguientes objetos de accionamiento pueden intercambiar datos de proceso:
1. Módulos Active Line (A_INF)
2. Módulos Basic Line (B_INF)
3. Módulos de motor (SERVO)
4. Control Unit (CU)
El orden de los objetos de accionamiento en el telegrama se indica en el lado del acciona-
miento mediante la lista de parámetros del campo de manejo "Puesta en marcha" > "Datos
de máquina" > "DM Control Unit", en p978[0...15], y también se puede modificar allí.

Fundamentos
Bibliografía
Manual de puesta en servicio SINAMICS S120
Palabras de recepción/palabras de transmisión

Mediante la selección de un telegrama a través de p922 del objeto de accionamiento en
cuestión (campo de manejo "Puesta en marcha" > "Datos de máquina" > "DM de acciona-
miento") se determinan los datos de proceso que se transmiten entre el maestro y el
esclavo.
Desde el punto de vista del esclavo, los datos de proceso recibidos representan las palabras
de recepción y los datos de proceso a transmitir las palabras de transmisión.
Las palabras de recepción y de transmisión se componen de los siguientes elementos:
● Palabras de recepción: Palabras de mando o consignas
● Palabras de transmisión: Palabras de estado o valores reales
Tipos de telegramas
En HW Config. se tiene que definir la longitud del telegrama para la comunicación con el
accionamiento. La longitud de telegrama a seleccionar depende de las funciones de eje
necesarias (p .ej.: número de encóders o DSC) o de la funcionalidad del accionamiento
utilizado.
Nota
Si modifica en HW Config la longitud del telegrama de un componente de accionamiento,
tiene que adaptar también la selección del tipo de telegrama en la configuración de la
interfaz en el NCK.

Fundamentos
¿Qué tipos de telegrama existen?

● Telegramas estándar
Los telegramas estándar están configurados conforme al PROFIdrive Profile V3.1. La
conexión interna de los datos de proceso se realiza automáticamente, conforme al
número de telegrama ajustado.
● Telegramas específicos del fabricante
Los telegramas específicos del fabricante están configurados conforme a las especifica-
ciones internas de la empresa. La conexión interna de los datos de proceso se realiza
automáticamente, conforme al número de telegrama ajustado.
Se pueden ajustar los siguientes telegramas específicos del fabricante a través de
p0922:
– Para ejes (SERVO)
116 DSC con reducción de par, 2 encóders de posición, datos adicionales (también
parametrizables)
– Para ejes (SERVO)
118 DSC con reducción de par, 2 encóders de posición independientes por eje, datos
adicionales (también parametrizables)
– Para Control Unit
390 Telegrama sin detector (para NX)
391 Telegrama para hasta 2 palpadores (para NCU)

Fundamentos
21.2.1 Estructura de los telegramas con los datos de proceso para SINUMERIK 840D sl
Introducción
SINUMERIK 840D sl utiliza de preferencia los siguientes tipos de telegramas:
● Para ejes
116 DSC con reducción de par, 2 encóders de posición, datos adicionales (también
parametrizables)
● Para NX
390 Telegrama sin palpador (NX)
● Para NCU
391 Telegrama para hasta 2 palpadores (sólo válido para NCU)
Nota
Los tipos de telegrama 116, 390 y 391 están predefinidos de forma estándar a través de
HW Config. Se recomienda no modificarlos.
Telegramas para la recepción

La siguiente tabla contiene la estructura de los telegramas con los datos de proceso para la
recepción de las palabras de mando y consignas (NCK->accionamiento).
Tabla 21- 2 Telegramas con los datos de proceso para la recepción (NCK->accionamiento)
Palabra de recepción Telegrama 116 Telegrama 118 Telegrama 390 Telegrama 391
PZD
PZD 1 STW1 STW1 STW1 STW1
PZD 2 NSOLL_B NSOLL_B Salidas digitales Salidas digitales
PZD 3 STW_PROBES
PZD 4 STW2 STW2
PZD 5 M_RED M_RED
PZD 6 G1_STW G2_STW
PZD 7 G2_STW G3_STW
PZD 8 XERR XERR
PZD 9
PZD 10 KPC KPC
PZD 11

Fundamentos
Telegramas para la transmisión

La siguiente tabla contiene la estructura de los telegramas con los datos de proceso para la
transmisión de las palabras de estado y los valores reales (accionamiento->NCK).
Tabla 21- 3 Telegramas con los datos de proceso para la transmisión (accionamiento->NCK)
Palabra de transmisión Telegrama 116 Telegrama 118 Telegrama 390 Telegrama 391
PZD
PZD 1 ZSW1 ZSW1 ZSW1 ZSW1
PZD 2 NIST_B NIST_B Entradas digitales Entradas digitales
PZD 3 ZSW_PROBES
PZD 4 ZSW2 ZSW2 TIMESTAMP_PROBE
_1N
PZD 5 MELDW MELDW TIMESTAMP_PROBE
_1P
PZD 6 G1_ZSW G2_ZSW TIMESTAMP_PROBE
_2N
PZD 7 G1_XIST1 G2_XIST1 TIMESTAMP_PROBE
_2P
PZD 8
PZD 9 G1_XIST2 G2_XIST2
PZD 10
PZD 11 G2_ZSW G3_ZSW
PZD 13
PZD 15
PZD 16 LOAD LOAD
PZD 17 TORQUE TORQUE
PZD 18 POWER POWER
PZD 19 CURR CURR

Fundamentos
21.2.2 Datos de proceso para recepción y transmisión
Datos de proceso para la recepción

En el búfer de recepción están conectados los datos de proceso para las palabras de
mando y las consignas.
Vista general de las palabras de mando y las consignas

La siguiente tabla ofrece una vista general de los datos de proceso que se conectan en el
búfer de recepción como destino.
Bibliografía
Abreviatura Nombre
STW1 Palabra de mando 1
STW2 Palabra de mando 2
NCONS_A Consigna de velocidad A (16 bits)
NSOLL_B Consigna de velocidad B (32 bits)
G1_STW Encóder 1 palabra de mando
XERR Desviación de la posición
KPC Factor de ganancia regulador de posición
M_RED Reducción de par
A_STW1 Palabra de mando para A_INF/B_INF
(alimentación)
STW_PROBES Palabra de mando palpador
Nota
La conexión de las señales de accionamiento a PZD se realiza automáticamente
adjudicando un tipo de telegrama (parámetro p922).
Datos de proceso para la transmisión

En el búfer de transmisión están conectados los datos de proceso para palabras de estado y
valores reales.
Vista general de las palabras de estado y los valores reales

La siguiente tabla ofrece una vista general de los datos de proceso que se conectan en el
búfer de transmisión como fuente.

Fundamentos
Bibliografía
Abreviatura Nombre
ZSW1 Palabra de estado 1
ZSW2 Palabra de estado 2
NREA_A Velocidad real A (16 bits)
NIST_B Velocidad real B (32 bits)
G1_ZSW Encorder 1 Palabra de estado
G1_XIST1 Encóder 1 posición real 1
MELDW Palabra de señalización
A_ZSW1 Palabra de estado para A_INFEED
(alimentación)
LOAD Tasa de carga del accionamiento
TORQUE Consigna de par del accionamiento
POWER Potencia efectiva del accionamiento
CURR Intensidad real del accionamiento
ZWS_PROBES Palabra de estado Palpador
TIMESTAMP_PROBE_1N Etiqueta de tiempo palpador 1 flanco
descendente
TIMESTAMP_PROBE_1P Etiqueta de tiempo palpador 1 flanco ascendente
TIMESTAMP_PROBE_2N Etiqueta de tiempo palpador 2 flanco
descendente
TIMESTAMP_PROBE_2P Etiqueta de tiempo palpador 2 flanco ascendente

Fundamentos
21.3 Bits de las palabras de mando y estado para la comunicación NCK<->accionamiento
21.3 Bits de las palabras de mando y estado para la comunicación

NCK<->accionamiento
21.3.1 NCK para el accionamiento
Introducción
NCK transmite los datos al accionamiento con la ayuda de telegramas a través de una
interfaz PROFIBUS (PROFIBUS interna). Se trata de valores consigna para la regulación de
la velocidad y para el par, a los que se les antepone una palabra de mando en el telegrama.
Interfaz PLC para STW1
Disponibilidad de la señal con el Interfaz VDI Comentario Bit en Significado

NCK (PLC) STW1
Eje regulable del NCK: DB(AX).DBX2.1 0 DES1
• Habilitación del regulador DB(AX).DBX1.5/6
• Sistema de medida DB(AX).DBX21.7
seleccionado y OK
• Habilitación de impulsos
• …
siempre "1", "TRUE" Sin señal 1 DES2
siempre "1", "TRUE" Sin señal 2 DES3
Habilitación impulsos señal VDI DB(AX).DBX21.7 3 Habilitación ondulador
RFG IS DB(AX).DBX20.1 4 Habilitación generador de
rampa
RFG IS DB(AX).DBX20.1 5 Arranque generador de
rampa
Activación del NCK 6 Habilitación consigna
paralela a STW1 bit 0
(DriveReset) se genera a partir Sin señal Simultáneamente al 7 Borrar memoria de fallos
de: "DriveReset", la señal
• "Señal RESET" o tecla "DES1" se ajusta interna y
CANCELAR si, al mismo automáticamente en
tiempo, existe una avería en FALSE (el usuario NO
el accionamiento (ZSW1.Bit3 debe manipular
o ZSW1.Bit6) automáticamente la
habilitación del regulador)
Selección del generador de Sin señal El usuario no puede 8 Activar el generador de
funciones CN (a través del interferir en la selección funciones
servicio PI del HMI) del generador de
funciones a través de la
interfaz VDI
siempre "0", "FALSE" Sin señal Señal no utilizada 9 Reservado

Fundamentos
Disponibilidad de la señal con el Interfaz VDI Comentario Bit en Significado

NCK (PLC) STW1
se convierte en "1", "TRUE", Sin señal 10 Mando solicitado
cuando CN pueda controlar el
accionamiento correspondiente
Y el accionamiento, por su parte,
solicite el mando (ZSW1.Bit9)
"siempre "0", "FALSE Sin señal Señal no utilizada 11 Reservado
"Abrir freno de mantenimiento" DB(AX).DBX20.5 12 Abrir freno de manteni-
miento
siempre "1", "TRUE" Sin señal La señal se utiliza como 13 Aceleración cero con
identificador para des- desbloqueo del regulador
conectar el generador de
rampa del accionamiento
(accionamiento Profibus
isócrono)
siempre "1", "FALSE" Sin señal Señal no utilizada 14 Modo con mando de par
Señal específica del cliente Sin señal en 15 La señal no se utiliza en
SINAMICS, combinación con
SINUMERIK; sin señal
estándar PROFIDRIVE
Interfaz PLC para STW2
Disponibilidad de la señal con el Interfaz VDI (PLC) Comentario Bit en Significado

NCK STW2
Conmutación de juego de DB(AX).DBX21.0 Bit A 0 Conmutación de juego de
parámetros de accionamiento parámetros, bit 0
DB(AX).DBX21.1 Bit B 1 Conmutación de juego de
parámetros, bit 1
DB(AX).DBX21.2 Bit C 2 Conmutación de juego de
parámetros, bit 2
1er filtro de consigna de velocidad DB(AX).DBX20.3 No utilizado en 3 1er filtro de consigna de
de giro SINUMERIK y velocidad de giro
SINAMICS
(sin efecto)
Bloqueo del generador de rampa DB(AX).DBX20.4 No utilizado en 4 Generador de rampas
SINUMERIK y inactivo
SINAMICS
(sin efecto)
siempre "FALSE" No usado 5 Reservado
Bloqueo integrador regulador de DB(AX).DBX21.6 6 Bloqueo integrador regulador
velocidad de velocidad
Selección "Eje estacionado", DB(AX).DBX1.5 = 7 Selección "Eje estacionado"
desconectando los bits de FALSE &
captador en interfaz VDI DB(AX).DBX1.6 =
FALSE

Fundamentos
Disponibilidad de la señal con el Interfaz VDI (PLC) Comentario Bit en Significado

NCK STW2
Desplazamiento a tope fijo Sin señal Se desactiva el fallo 8 Ocultar fallo 608 "Regulador
de accionamiento de velocidad en tope"
"Regulador de
velocidad en tope"
Conmutación de motor DB(AX).DBX21.3 Bit A 9 Conmutación de motor, bit 0
DB(AX).DBX21.4 Bit B 10 Conmutación de motor, bit 1
Realización de la selección del DB(AX).DBX21.5 11 Realización de la selección
motor del motor
Señal de vida del maestro Sin señal 12 Señal de vida del maestro
13
14
15
21.3.2 Accionamiento para el NCK
Introducción
El accionamiento transmite los datos por medio de telegramas a través de una interfaz
PROFIBUS (PROFIBUS interno) al NCK. Se trata de valores reales para la regulación de
velocidad y el par, a los que se les antepone una palabra de estado en el telegrama.
Interfaz PLC para ZSW1
Significado Bit en Comentario Interfaz VDI (PLC) Procesamiento de la señal en

ZSW1 el NCK
Listo conexión 0 Sin señal
Listo para servicio/sin averías 1 Sin señal
Estado habilitación regulador 2 Con una combinación DB(AX).DBX92.4
Bit2 deZSW1 = 0 y, al
mismo tiempo,
Bit11 de MedW = 1,
el accionamiento se
encuentra en estado
independiente del
accionamiento.
Fallo activo 3 Sin señal Alarma 25201/25202, se
emplea para activar la
supresión de errores en el NCK
Ningún DES2 presente 4 Sin señal No se utiliza
Ningún DES3 presente 5 Sin señal No se utiliza
Bloqueo de conexión 6 Sin señal Se emplea en el NCK para la
formación de la señal
"Confirmar memoria de fallos"
Alarma activa 7 Sin señal Sin evaluación
ncons = nreal 8 Sin señal Sin evaluación

Fundamentos

ZSW1 el NCK
Mando solicitado 9 Señal ajustada Sin señal Acto seguido, el NCK ajusta la
primariamente por el STW1.Bit9 correspondiente si
accionamiento el accionamiento es conocido
como "usable" y "listo" (p. ej.
bus iniciado etc.).
Valor de comparación 10 Sin señal Sin evaluación
alcanzado
Reservado 11 Sin señal Sin evaluación
Generador de funciones activo 13 DB(AX).DBX61.0 Test de accionamiento
"Petición de desplazamiento"
Sólo si se utiliza el "Modo 14 Irrelevante en Sin señal Sin evaluación
posicionar": Modo con mando SINUMERIK
de par
Sólo si se utiliza el "Modo 15 Irrelevante en Sin señal Sin evaluación
posicionar": Posicionamiento SINUMERIK
del cabezal CON
Interfaz PLC para ZSW2

ZSW2 el NCK
Juego de parámetros 0 Bit A DB(AX).DBX93.0 Juego de parámetros de
1 Bit B DB(AX).DBX93.1 accionamiento activo
2 Bit C DB(AX).DBX93.2
1er filtro de consigna de 3 Señal de SINAMICS no DB(AX).DBX92.3 Puesto que señal de
velocidad de giro inactivo operativa SINAMICS no operativa: señal
siempre "0", "FALSE"
Generador de rampas inactivo 4 DB(AX).DBX92.1 Bloqueo del generador de
rampa activo
Abrir freno manten 5 DB(AX).DBX92.5 Abrir freno manten
Bloqueo integrador regulador 6 DB(AX).DBX93.6 Integrador del regulador de
de velocidad velocidad bloqueado
Estado: eje estacionado 7 Eje estacionado a Sin señal NCK no puede reaccionar al
través de SINAMICS estado "Eje estacionado" =>
Alarma 25000,
La alarma se emite cuando el
accionamiento estaciona a
pesar de que no se haya
solicitado el estacionamiento.
Ocultar fallo "Regulador de 8 Sin señal
velocidad en tope"
Juego de datos de motor 9 Bit A DB(AX).DBX93.3 Motor activo
10 Bit B DB(AX).DBX93.4
Conmutación de motor en 11 Sin señal
curso

Fundamentos

ZSW2 el NCK
Señal de vida de esclavo 12 Sin señal Señal de vida del
accionamiento
13
14
15
Interfaz PLC para MeldW

MeldW el NCK
Proceso de aceleración 0 DB(AX).DBX94.2 Proceso de aceleración
finalizado finalizado
M < Mx 1 DB(AX).DBX94.3 M < Mx
Nreal < Nmín 2 DB(AX).DBX94.4 Nreal < Nmín
Nreal < Nx 3 DB(AX).DBX94.5 Nreal < Nx
Sobretensión en circuito 4 DB(AX).DBX95.0 Señal no disponible en
intermedio SINAMICS 120
Señalización variable 5 DB(AX).DBX94.7 Señal no disponible en
SINAMICS 120
Prealarma temperatura motor 6 DB(AX).DBX94.0 Prealarma temperatura motor
Preaviso de temperatura del 7 DB(AX).DBX94.1 Preaviso de temperatura del
disipador disipador
Ncons = Nreal 8 DB(AX).DBX94.6
Corriente de la etapa de 10 DB(AX).DBX95.7 Señal no disponible en
potencia no limitada SINAMICS 120
Reservado 11 Regulador de velocidad DB(AX).DBX61.6&
de giro activo DB(AX).DBX61.7
Reservado 12 Accionamiento listo DB(AX).DBX93.5
Impulsos desbloqueados 13 Sólo en DB(AX).DBX93.7
SINAMICSS120 con el
tipos de telegramas
101ff directamente en
interfaz VDI
Reservado 14 Sólo en combinación Sin señal Sin evaluación
con el modo
posicionar, irrelevante
en SINUMERIK
Reservado 15 Sólo en combinación Sin señal Sin evaluación
con el modo
posicionar, irrelevante
en SINUMERIK

Fundamentos
21.4 Programa de PLC
Introducción
El programa de PLC tiene una estructura modular. Se compone de dos partes:
● Programa básico del PLC
El programa básico del PLC organiza el intercambio de señales y datos entre el
programa de usuario del PLC y los componentes NCK, HMI y panel de mando de
máquina. El programa básico del PLC forma parte de la Toolbox entregada con
SINUMERIK 840D sl.
● Programa de usuario del PLC
El programa de usuario del PLC es la parte específica del usuario del programa de PLC
con la cual se completa y amplía el programa básico del PLC.
Programa básico del PLC

Una descripción completa del programa básico del PLC, su estructura y todos los módulos
con sus parámetros de llamada se encuentra en:
Bibliografía
Manual de funciones Funciones básicas; programa básico del PLC
Programa de usuario del PLC

Los puntos de entrada para las partes correspondientes del programa de usuario del PLC se
encuentran en los siguientes bloques de organización del programa básico:
● OB100 (Reinicio)
● OB1 (Procesamiento cíclico)
● OB40 (Alarma de proceso)
La siguiente figura ilustra la estructura del programa de PLC:

Fundamentos
2% )%
5HLQLFLR $UUDQTXH
3URJUDPD
GHXVXDULR
2% 1&.
)& *&6
3URFHVDPLHQWR &DQDO
F¯FOLFR *32% (MH
&DEH]DO
)&
0677
%+*
)&
:=9
QL)01&
)&
0677
3URJUDPD 0&3B,)0
GH 0&3B,)7 )&
XVXDULR $683
(MHVFRQ
)& &DEH]DOHV
:=9
70B7UDQV )%
70B'LU
/HHUYDU
HVFULELU
)& 6HUYLFLRV3,
(VWUHOOD
WUL£QJXOR )&
%+*
)& &RQWURO
$YLVRVGH GLVSOD\
HUURU\
PHQVDMHVGH
VHUYLFLR
2% )&
$ODUPDGH *3B35$/ 'LVWULEXLGRU
SURFHVR GHJUXSRV*
3URJUDPD
GHXVXDULR
Figura 21-4 Estructura programa de PLC
Estado PLC
El PLC arranca siempre con el modo de arranque REINICIO; es decir, el sistema operativo
ejecuta después de la inicialización OB100 y empieza después el funcionamiento cíclico al
inicio de OB1. No se produce ninguna reentrada en el punto de interrupción (p. ej.: en caso
de un fallo de la red).

Fundamentos
Comportamiento de arranque del PLC

En las marcas, los tiempos y los contadores existen áreas remanentes y no remanentes.
Ambas áreas son continuas y quedan separadas por un límite parametrizable; el área con
las direcciones de valor superior constituye el área no remanente. Los bloques de datos son
siempre remanentes.
Modo de arranque REINICIO (OB 100)

Si el área remanente no está respaldada (batería tampón descargada), se impide el
arranque. En el reinicio se ejecutan los siguientes puntos:
● Borrar UStack, BStack y marcas, tiempos y contadores no remanentes
● Borrar imagen de proceso de las salidas (PAA)
● Desechar alarmas de proceso y de diagnóstico
● Actualizar lista de estado del sistema
● Evaluar los objetos de parametrización de los módulos (a partir de SD100) o, en el
funcionamiento con un procesador, emitir los parámetros por defecto a todos los
módulos
● Procesar el OB de reinicio (OB100)
● Leer la imagen de proceso de las entradas (PAE)
● Anular el bloqueo de emisión de comandos (BASP)
Programa básico, parte de arranque (FB1)

El FB 1 (bloque de arranque del programa básico del PCL) se tiene que ajustar con
variables.
Parámetro FB 1
Una descripción detallada de las variables y las posibilidades de modificación de la
parametrización se encuentra en:
Bibliografía
Manual de funciones Funciones básicas; programa básico del PLC
Régimen cíclico (OB 1)

El programa básico se ejecuta cronológicamente antes del programa de usuario del PLC. En
el régimen cíclico tiene lugar el procesamiento completo de la interfaz NCK/PLC.
Entre el PLC y en NCK se activa una vigilancia cíclica entre la finalización del arranque y el
primer ciclo OB1. En caso de un fallo del PLC aparece la alarma "2000 Control de señales
de vida PLC".
Consulte también

Fundamentos
21.4.1 Principios para la creación de un programa de usuario del PLC
Introducción
Al crear un programa de usuario del PLC se tiene que observar lo siguiente:
● Requisitos de software y hardware
● Instalación del Toolbox (programa básico del PLC, esclavo OEM, ficheros GSD)
● Edición de los bloques en el programa básico de PLC
Requisitos de software y hardware

● SIMATIC STEP 7 a partir de la versión 5.3, Service Pack 3
● SIMATIC STEP 7 instalado en el PG/PC
Instalación de la librería del programa básico de PLC

Para poder utilizar los bloques del programa básico de PLC (OB’s, FB’s, DB’s, etc.) en un
proyecto SIMATIC S7 propio es necesario instalar primero la librería en SIMATIC Manager.
Edición de los bloques en el programa básico de PLC

Los distintos bloques del programa básico de PLC se pueden editar como sigue en
SIMATIC Manager:
● Selección del bloque, p. ej.: OB 100, en la carpeta Bloques del módulo en cuestión
● Apertura del bloque, con el comando de menú "Editar" > "Abrir objeto" o un doble clic con
el botón izquierdo del ratón en el bloque
● Edición del bloque en el editor KOP/AWL/FUP, conmutación de la vista del bloque con el
comando de menú "Vista" > "KOP", "AWL" o "FUP"
Consulte también

Fundamentos
21.5 Datos de máquina y de operador
Introducción
La adaptación del control a la máquina se realiza a través de los datos de máquina y de
operador.
Parametrización
Los datos de máquina (DM) están divididos en los siguientes sectores:
– Datos de máquina generales
– Datos de máquina por canal
– Datos de máquina por eje
– Datos de máquina para Control Unit
– Datos de máquina para alimentación
– Datos de máquina para accionamientos
● Datos del operador
Los datos de operador (DO) están divididos en los siguientes sectores:
– Datos del operador generales
– Datos de operador por canal
– Datos de operador por eje
● Datos de opciones
Para el desbloqueo de opciones. Los datos de opciones están contenidos en el volumen
de suministro de la opción.
Vista general de los datos de máquina y de operador

La siguiente tabla muestra una vista general de los sectores de los datos de máquina y de
operador. Una descripción detallada se encuentra en el manual de listas.
Tabla 21- 4 Vista general de los datos de máquina y de operador
Rango Denominación
de 1000 a 1799 Datos de máquina para accionamientos ($DM_...)
de 9000 a 9999 Datos de máquina para el panel de operador ($MM_...)
de 10000 a 18999 Datos de máquina generales ($MN_...)
de 19000 a 19999 Reservado
de 20000 a 28999 Datos de máquina por canal ($MC_...)
de 30000 a 38999 Datos de máquina por eje ($MA_...)
de 41000 a 41999 Datos del operador generales ($SN_...)

Fundamentos
Rango Denominación
de 42000 a 42999 Datos del operador por canal ($SC_...)
de 43000 a 43999 Datos del operador por eje ($SA_...)
de 51000 a 61999 Datos de máquina generales para ciclos de compilación
de 62000 a 62999 Datos de máquina por canal para ciclos de compilación
de 63000 a 63999 Datos de máquina por eje para ciclos de compilación
Consulte también
Vista general Puesta en marcha NCK (Página 115)
21.5.1 Principios de los datos de máquina
Introducción
Los datos de máquina y de operador se parametrizan a través de:
● Número y descriptor
● Efecto
● Niveles de protección
● Unidad
● Valor estándar
● Gama de valores (valor mínimo y máximo)
Número y descriptor
Los datos de máquina y de operador se activan a través del número o del nombre
(descriptor). El número y el nombre se visualizan en el HMI.
El descriptor de un dato de máquina está sujeto a la siguiente sistemática:
● $ M k _StringDescriptor
Significan:
– $ Variable de sistema
– M Dato de máquina
– k Componente
k identifica los componentes del CN que parametriza el dato de máquina:
– N CN
– C Canal
– A Eje
El descriptor de un dato de operador está sujeto a la siguiente sistemática:

Fundamentos
● $ S k _StringDescriptor
Significan:
– $ Variable de sistema
– S Dato de operador
– k Componente
k identifica los componentes del CN que parametriza el dato de máquina:
– N CN
– C Canal
– A Eje
Efecto
El efecto con respecto a un dato de máquina indica en qué estado del CN se activa una
modificación del dato de máquina.
Los escalones de activación están listados a continuación conforme a su prioridad. Una
modificación del dato de máquina actúa después de:
● POWER ON (po) RESETE NCK
● NEWCONF (cf)
– pulsador de menú "Activar Datos Máq." en MMC
– tecla <RESET> en MSTT
– En el servicio con programa es posible realizar modificaciones en los límites de
secuencia
● RESET (re)
– al final del programa M2/M30, o
– tecla <RESET>en MSTT
● INMEDIATAMENTE (so)
– tras la introducción del valor
Nota
A diferencia de los datos de máquina, los cambios en los datos de operador se
activan con efecto inmediato.
Niveles de protección
Para visualizar datos de máquina es necesario activar al menos el nivel de protección 4
(interruptor de llave en posición 3).
Para la puesta en marcha, se tiene que desbloquear generalmente el nivel de protección
apropiado con la contraseña "EVENING".

Fundamentos
Unidad
La unidad se refiere al ajuste estándar de los datos de máquina:
● DM10220 $MN_SCALING_FACTOR_USER_DEF_MASK
● DM10230 $MN_SCALING_FACTOR_USER_DEF
● DM10240 $MN_SCALING_SYSTEM_IS_METRIC = 1.
Si el dato de máquina no se basa en una unidad física, el campo está marcado con "-".
Valor estándar
Con este valor se preajusta el dato de máquina o de operador.
Nota
En caso de entrada a través del HMI, se limita a 10 dígitos más coma y signo.
Gama de valores (valor mínimo y máximo)

Indica los límites de entrada. Si no se indica ninguna gama de valores, el tipo de datos
determina los límites de entrada y el campo se marca con "∗∗∗".
21.5.2 Manejo de los datos de máquina
Introducción
Para la visualización y entrada de los datos de máquina se dispone de las correspondientes
pantallas.
Ejemplo
Selección de las pantallas:
Al accionar la tecla <Conmutación de campo> en el HMI, aparece la barra de menú con los
campos: "Máquina", "Parámetros", "Programa", "Servicios", "Diagnóstico" y "Puesta en
marcha". Pulse "Puesta en marcha" > "Datos de máquina".
Nota
Para introducir datos de máquina es necesario ajustar al menos la contraseña del nivel de
protección 2 "EVENING".

Fundamentos
21.6 Niveles de protección
Editor gráfico para datos de máquina HEX

Para facilitar el ajuste de determinados bits de datos de máquina se ha implantado un editor
de bits. Cuando el cursor de entrada se sitúa en la lista de datos de máquina encima de un
dato en formato HEX, se abre el editor de bits pulsando la tecla de alternancia (tecla en el
centro de las teclas del cursor).
Los diferentes bits se pueden activar o desactivar con un clic del ratón o, tras su selección,
mediante las teclas de cursor, pulsando la tecla de alternancia.
● Con el pulsador de menú "Ok" se sale del editor de bits y se aplica el valor ajustado.
● Con el pulsador de menú "Cancelar" se sale del editor de bits y se ignora el valor
ajustado. El ajuste anterior vuelve a estar activo.
Introducción
El acceso a programas, datos y funciones está protegido en función del usuario a través de
8 niveles de protección jerárquicos. Éstos se dividen en
● 4 niveles de contraseña para Siemens, el fabricante de la máquina, el responsable de la
puesta en marcha y el usuario final
● 4 posiciones de interruptor de llave para usuarios finales
Niveles de protección
Al respecto existen los niveles de protección 0 a 7 (ver la siguiente tabla), considerando que:
● 0 representa el nivel más alto y
● 7 representa el nivel más bajo.
Tabla 21- 5 Esquema de niveles de protección
Nivel de protección Bloqueado por Rango

0 Contraseña Siemens
1 Contraseña: SUNRISE (ajuste por Fabricante de la máquina
defecto)
2 Contraseña: EVENING (ajuste por Encargado de la puesta en
defecto) marcha, service
3 Contraseña: CUSTOMER (ajuste por Usuario final
defecto)
4 Interruptor de llave posición 3 Programador, preparador
5 Interruptor de llave posición 2 Operador cualificado
6 Interruptor de llave posición 1 Operador formado
7 Interruptor de llave posición 0 Operador entrenado

Fundamentos
Enclavamiento
El bloqueo de los niveles de protección
● 0 a 3 tiene lugar mediante contraseña y
● 4 a 7 a través de las posiciones del interruptor de llave (ver la siguiente tabla).
Tabla 21- 6 Posiciones del interruptor de llave
Posiciones del Posición de retirada Nivel de contraseña CN Grupo de usuarios

interruptor
de llave
0ó1ó2ó3 4 Programador, preparador
Llave roja (derecho de acceso más
alto)
0ó1ó2 5
Llave verde (derechos de acceso en Operador cualificado
aumento)
0ó1 6
Llave negra (derechos de acceso en Operador formado
aumento)
- 7
(derecho de acceso más Operador entrenado
bajo)
Niveles de protección en datos de máquina

Los datos de máquina son ajustados como estándar con categorías de protección
diferentes.
Para visualizar datos de máquina es necesario activar al menos el nivel de protección 4
(interruptor de llave en posición 3).
Nota
Para la puesta en marcha, se tiene que desbloquear generalmente el nivel de protección
apropiado con la contraseña "EVENING".
Para consultar otras opciones de modificación de los niveles de protección:
Bibliografía
Manual de funciones Funciones básicas; señales de interfaz diversas

Fundamentos
21.6.1 Principios de los niveles de protección
Introducción
Los niveles de protección utilizados con contraseña se pueden modificar a través de
pulsadores de menú.
En el campo de manejo "Puesta en marcha", accione el pulsador de menú "HMI" ->
"Contraseña". Están disponibles los siguientes pulsadores de menú:
● Ajustar contraseña
● Cambiar contraseña
● Borrar contraseña
Ajustar contraseña
1. Accione el pulsador de menú "Definir clave". A continuación aparecerá la ventana de
entrada "Indicar contraseña:".
2. Introduzca una de las posibles contraseñas estándar (véase la tabla "Esquema de
niveles de protección") y confirme la entrada con el pulsador de menú "Aceptar". Se
establecerá una contraseña permitida y se mostrará el nivel de acceso válido. No se
aceptan contraseñas no válidas.
Cambiar contraseña
Debe modificar las contraseñas estándar a fin de garantizar una protección de acceso
segura.
1. Accione el pulsador de menú "Cambiar la contraseña". En la ventana abierta se muestra
el nivel de acceso actual.
2. Seleccione el ámbito al que desee asignar la nueva contraseña. Puede seleccionar entre
los siguientes ámbitos:
– System
– Fabricante
– Servicio técnico
– Usuario
3. Introduzca la nueva contraseña en los campos de entrada "Contraseña nueva" y "Repetir
contraseña".
4. Confirme la entrada con el pulsador de menú "Aceptar". Sólo cuando coinciden ambas
contraseñas se adopta una contraseña modificada válida.
Borrar contraseña
1. Accione el pulsador de menú "Borrar contraseña" para restablecer la autorización de
acceso.

Fundamentos
21.7 Datos de eje
La autorización de acceso no se borra automáticamente con POWER ON.
ATENCIÓN
Cuando en un arranque del sistema se cargan datos de máquina estándar, las contraseñas
se ajustan a los valores estándar.
21.7 Datos de eje
Introducción
El concepto de "eje" se utiliza frecuentemente en el contexto de SINUMERIK 840D sl como
concepto individual o en formas compuestas (p. ej.: como eje de máquina, eje de canal,
etc.). Para ofrecer una vista de conjunto de la filosofía en la cual se basa, el concepto será
explicado aquí brevemente.
Definición
En principio se distingue entre 4 formas de ejes
1. Ejes de máquina
2. Ejes de canal
3. Ejes geométricos
4. Ejes adicionales
Ejes de máquina
Los ejes de máquina son las unidades de desplazamiento existentes en una máquina que
se pueden denominar además, conforme a su movimiento utilizable, ejes lineales o
giratorios.
Ejes de canal
Se denomina ejes de canal al conjunto de todos los ejes de máquina, geométricos y
adicionales asignados a un canal.
Los datos geométricos y adicionales representan el lado de programa del proceso de
mecanizado; es decir que, con ellos, se programa en el programa de pieza.
Los ejes de máquina representan el lado físico del proceso de mecanizado, es decir que
ejecutan los movimientos de desplazamiento programados en la máquina.

Fundamentos
21.7 Datos de eje
Ejes geométricos
Los ejes geométricos forman el sistema de coordenadas básico cartesiano de un canal.
En general (disposición cartesiana de los ejes de máquina) es posible reflejar directamente
los ejes geométricos en los ejes de máquina. Si, en cambio, la disposición de los ejes de
máquina no es cartesiana y perpendicular, el reflejo se realiza mediante una transformación
cinemática.
Ejes adicionales
Los ejes adicionales son todos los demás ejes de canal que no son ejes geométricos.
A diferencia de lo que ocurre con los ejes geométricos (sistema de coordenadas cartesiano),
no se define en los ejes adicionales ninguna relación geométrica, ni entre los ejes
adicionales ni con respecto a los ejes geométricos.
Bibliografía
Manual de funciones Funciones básicas; ejes, sistemas de coordenadas, frames, n° pieza
IWS: Ejes

Fundamentos
21.7 Datos de eje
21.7.1 Configuración de ejes
Introducción
La asignación entre los ejes geométricos, adicionales, de canal y de máquina, así como la
especificación de los nombres de los distintos tipos de eje resulta de la siguiente figura. La
asignación se realiza a través de DM.
1&8 1RPEUHGHHMHJHRP«WULFR (MHVJHRP«WULFRVXWLOL]DGRVHQHOFDQDO

0'0&B$;&21)B*(2$;B1$0(B7$% 0'0&B$;&21)B*(2$;B$66,*1B7$%
&DQDO &DQDO
&DQDO &DQDO
HUHMHJHRP«WULFR>@ ;
|HMHJHRP«WULFR>@ <
HUHMHJHRP«WULFR>@ =
1RPEUHGHHMHGHFDQDO (MHVGHP£TXLQDXWLOL]DGRVHQHOFDQDO
0'0&B$;&21)B&+$1$;B1$0(B7$% 0'0&B$;&21)B0$&+$;B86('
&DQDO &DQDO
&DQDO &DQDO
HUHMHGHFDQDO>@ ;
|HMHGHFDQDO>@ <
HUHMHGHFDQDO>@ =
|HMHGHFDQDO>@ $
|HMHGHFDQDO>@ %
|HMHGHFDQDO>@ 8
|HMHGHFDQDO>@ 9
|HMHGHFDQDO>@

,PDJHQOµJLFDGHHMHVGHP£TXLQD
0'01B$;&21)B/2*,&B0$&+$;B7$%

1&B$;Q
&7B6/
$; $; $; $; $; $;
1RPEUHGHFRQWHQHGRUGHHMHV
0'01B$;&7B1$0(B7$%
(MHVGHP£TXLQDORFDOHV &RQWHQHGRUGHHMH&7
0'01B$;&21)B0$&+$;B1$0(B7$% 0'01B$;&7B$;&21)B$66,*1B7$% &7
HUHMHGHP£TXLQD>@ 1&B$; 6ORW &7
$;
|HMHGHP£TXLQD>@ $; &7
HUHMHGHP£TXLQD>@ $; 1&B$; 6ORW &7
|HMHGHP£TXLQD>@ $; &7
|HMHGHP£TXLQD>@ $; 1&B$; 6ORW
$; &7
|HMHGHP£TXLQD>@
|HMHGHP£TXLQD>@ 1&B$; 6ORW &7
|HMHGHP£TXLQD>@

1&QB$;PHMH/LQNGHFRQWHQHGRU
(MH/LQNHMHGHP£TXLQD$;QHQ1&8
Figura 21-5 Configuración de ejes

Fundamentos
21.7 Datos de eje
Nota
Los ceros a la izquierda en nombres de ejes definidos por el usuario se ignoran.
Ejemplo:
DM10000 $MN_AXCONF_MACHAX_NAME_TAB[0] = X01 equivale a X1
El reflejo de los ejes geométricos en los ejes de canal se tienen que realizar en orden
ascendente y sin interrupciones.
Particularidades
● Los tres ejes geométricos se asignan mediante DM a los ejes de canal.
● Todos los ejes de canal que no está asignados a los tres ejes geométricos son ejes
adicionales.
● Los ejes de canal se asignan a ejes de máquina.
● También los cabezales se asignan a ejes de máquina.
Huecos de ejes de canal

Los ejes de canal no se necesitan definir sin interrupciones en orden ascendente, o no se
necesita asignar a cada eje de canal un eje de máquina (eje local o Link). La asignación se
realiza según:
● DM20080 $MC_AXCONF_CHANAX_NAME_TAB
a través de:
● DM20070 $MC_AXCONF_MACHAX_USED
Aplicación:
Ejes de canal uniformes, prácticamente definidos para distintas versiones de máquina de
una serie de un fabricante.
Ventajas:
● Configuración básica uniforme de distintas máquinas
● Reconfiguración sencilla en caso de ampliación de una máquina
● Transferibilidad de programas
Se admiten huecos de ejes de canal

Los huecos de ejes de canal se tienen que habilitar con el dato de máquina:
● DM11640 $MN_ENABLE_CHAN_AX_GAP = 1 (hueco de ejes de canal permitido).
Si se omite esto, una entrada 0 en el dato de máquina:
DM20070 $MC_AXCONF_MACHAX_USED
finaliza la asignación de ejes de máquina adicionales a ejes de canal.

Fundamentos
21.7 Datos de eje
Bibliografía
Manual de funciones de ampliación; diversos paneles de manejo en varias NCU, sistemas
descentralizados
Ejemplo
1&8
1RPEUHGHHMHGHFDQDO (MHVGHP£TXLQDXWLOL]DGRVHQHOFDQDO
0'0&B$;&21)B&+$1$;B1$0(B7$% 0'0&B$;&21)B0$&+$;B86('
&DQDO &DQDO
&DQDO &DQDO
HUHMHGHFDQDO>@ ;
|HMHGHFDQDO>@ <
HUHMHGHFDQDO>@ =
|HMHGHFDQDO>@ $
|HMHGHFDQDO>@ % +XHFRGHHMHVGHFDQDO
|HMHGHFDQDO>@ 8
|HMHGHFDQDO>@ 9
|HMHGHFDQDO>@

Figura 21-6 Configuración de ejes con hueco de ejes de canal
Nota
Los huecos cuentan como ejes con vistas al número de ejes de canal y con vistas a la
indexación.
Si se intenta, a través del dato de máquina
DM20050 $MC_AXCONF_GEOAX_ASSIGN_TAB,
definir un hueco de eje de canal para el eje geométrico,
el intento se rechaza sin alarma.
El uso de ejes de canal en:
DM24120ss. $MC_TRAFO_GEOAX_ASSIGN_TAB1...8
y
DM24110ss. $MC_TRAFO_AXES_IN1...8
sin asignación de ejes de máquina a través de:
DM20070 $MC_AXCONF_MACHAX_USED
(hueco)
produce las alarmas 4346 ó 4347.

Fundamentos
21.7 Datos de eje
21.7.2 Asignación de ejes
Introducción
La asignación de los ejes de máquina, de canal y geométricos tiene lugar a través de los
correspondientes datos de máquina.

Fundamentos
21.7 Datos de eje
Asignación de ejes
La siguiente figura ilustra la asignación de los correspondientes datos de máquina a:
● Ejes de máquina del CN
● Ejes de canal del canal
● Ejes geométricos del canal
/LVWDGHWRGRVORVHMHV

/LVWDGHWRGRVORVHMHV GHFDQDOGHOFDQDO

JHRP«WULFRVGHOFDQDO '00&B$;&21)B0$&+$;B86('>Q@
'00&B$;&21)B*(2$;B$66,*1B7$%>Q@ &DQDO
>@
&DQDO
>@ >@
>@ >@
>@ >@
(MHV >@
DGLFLRQDOHV
(MHVGHP£TXLQD
GHO&1
'00$B&75/287B02'8/(B15>@
'00$B(1&B02'8/(B15>@
(MHGHP£TXLQD
>@
(MHGHP£TXLQD /LVWDGHWRGRVORVDFFLRQDPLHQWRVGHO&1
>@
'001B'5,9(B/2*,&B$''5(66>Q@
(MHGHP£TXLQD
>@ 1&
>@ 'LUHFFLµQ(6GHODFFLRQDPLHQWR

>@ >@ 'LUHFFLµQ(6GHODFFLRQDPLHQWR

>@ >@ 'LUHFFLµQ(6GHODFFLRQDPLHQWR

>@
>@
>@
Figura 21-7 Asignación de ejes

Fundamentos
21.7 Datos de eje
(1) Las direcciones E/S de los accionamientos definidas en el proyecto S7 a través de

"HW Config" se comunican al CN a través del siguiente dato de máquina:
DM13050 $MN_DRIVE_LOGIC_ADDRESS[n] (dirección E/S del accionamiento)
El índice de datos de máquina (n+1) representa para el CN el número de
accionamiento lógico.
(2) La asignación para cada eje de máquina a un accionamiento se realiza a través de
los datos de máquina:
DM30110 $MA_CTRLOUT_MODULE_NR[0] (asignación de consigna)
DM30220 $MA_ENC_MODULE_NR[0] (asignación de valor real)
El número de accionamiento lógico m que se introduce en ambos datos de máquina
remite a la entrada con el índice n=(m-1) en la lista descrita en el punto 1,
DM13050 $MN_DRIVE_LOGIC_ADDRESS[n].
(3) A través del siguiente dato de máquina se define qué eje de canal utiliza qué eje de
máquina (explícito) y cuántos ejes de canal existen implícitamente en el canal:
DM20070 $MC_AXCONF_MACHAX_USED[n] (número de eje de máquina válido
en el canal)
El número de eje de máquina m a introducir en el dato de máquina (con m=1,2,3...)
remite al correspondiente eje de máquina m.
(4) A través del siguiente dato de máquina se define qué eje de canal utiliza qué eje
geométrico (explícito) y cuántos ejes de geométricos existen implícitamente en el
canal:
DM20050 $MC_AXCONF_GEOAX_ASSIGN_TAB[n] (asignación del eje geométrico
al eje de canal) (n = 0...2)
El número de eje de canal k que se introduce en el dato de máquina (k=1, 2, 3...)
remite a la entrada con el índice n (n=(k-1)=0, 1, 2...) en la lista de ejes de canal
DM20070 $MC_AXCONFIG_MACHAX_USED[n] (ver punto 3).
Dato de máquina (DM)

Los siguientes datos de máquina tienen importancia para la configuración de ejes:
Tabla 21- 7 Configuración de ejes: Datos de máquina

general ($MN_ ...)
13050 DRIVE_LOGIC_ADDRESS Dirección E/S del accionamiento
20050 AXCONF_GEOAX_ASSIGN_TAB Asignación eje geométrico a eje
de canal
20070 AXCONF_MACHAX_USED Número de eje de máquina
válido en el canal
por eje ($MA_ ... )
30110 CTRLOUT_MODULE_NR, Asignación de consigna
30220 ENC_MODULE_NR, Asignación de valor real

Fundamentos
21.7 Datos de eje
21.7.3 Nombres de eje
Introducción
A cada eje de máquina, de canal y geométrico se puede/tiene que asignar un nombre
individual que la identifica de forma unívoca en su espacio de denominación.
Ejes de máquina
Los nombres de los ejes de máquina se definen a través del siguiente dato de máquina:
DM10000 $MN_AXCONF_MACHAX_NAME _TAB[n] (nombre de eje de máquina)
Los nombres de eje de máquina tienen que ser unívocos en todo el CN.
Los nombres definidos en el dato de máquina anteriormente indicado y el correspondiente
índice se utilizan en:
● Acceso a datos de máquina por eje (cargar, salvar, visualizar)
● Aproximación al punto de referencia desde el programa de pieza G74
● Medición
● Desplazamiento al punto de prueba desde el programa de pieza G75
● Desplazamiento del eje de máquina por el PLC
● Visualización de alarmas especificas de ejes
● Visualización en el sistema de valor real (relativo a la máquina)
● Función de volante DRF
Ejes de canal
Los nombres de los ejes de canal se definen a través del siguiente dato de máquina:
DM20080 $MC_AXCONF_CHANAX_NAME_TAB[n] (nombre del eje de canal en el canal)
Los nombres de eje de canal tienen que ser unívocos en todo el canal.
Ejes geométricos
Los nombres de los ejes geométricos se definen a través del siguiente dato de máquina:
DM20060 $MC_AXCONF_GEOAX_NAME_TAB[n] (nombre de eje geométrico en el canal)
Los nombres de eje geométricos tienen que ser unívocos en todo el canal.
Los nombres de eje para ejes de canal y geométricos se utilizan en el programa de pieza
para la programación de movimientos de desplazamiento generales o para la descripción
del contorno de la pieza como
● Ejes de contorneado
● Ejes síncronos
● Ejes de posicionado
● Ejes de comando

Fundamentos
21.7 Datos de eje
● Cabezales
● Ejes Gantry
● Ejes arrastrados
● Ejes de acoplamiento de valores maestros
Dato de máquina (DM)

Los siguientes datos de máquina tienen importancia para los nombres de eje:
Tabla 21- 8 Nombres de eje: Datos de máquina

general ($MN_ ...)
10000 AXCONF_MACHAX_NAME_TAB Nombre del eje de máquina
20060 AXCONF_GEOAX_NAME_TAB Nombre de eje geométrico en el
canal
20080 AXCONF_CHANAX_NAME_TAB Nombre de eje de canal/eje
adicional en el canal
21.7.4 Canales de consigna/valor real
Introducción
En los canales de consigna/valor real se ha de observar lo siguiente:
Nota
Para garantizar con datos de máquina estándar un arranque seguro del control, todos los
ejes de máquina se declaran ejes de simulación (sin hardware).
• DM30130 $MA_CTRLOUT_TYPE (modo de salida de la consigna) = 0
• DM30240 $MA_ENC_TYPE (tipo de captación de valor real) = 0
El desplazamiento de los ejes se simula en el servo sin salida de consigna de velocidad de
giro y no se señalizan alarmas específicas del hardware.
A través del dato de máquina
• DM30350 $MA_SIMU_AX_VDI_OUTPUT (salida de las señales de eje con ejes de
simulación)
se puede elegir si las señales de interfaz de un eje de simulación se emiten en la interfaz
PLC (p. ej.: en el test del programa si no existe ningún hardware de accionamiento, uso de
FC18 en PLC).

Fundamentos
21.7 Datos de eje
Asignación de los canales de consigna/valor real

Para cada eje de máquina al cual se asigna un accionamiento debe parametrizarse lo
siguiente:
● un canal de consigna
● al menos un canal de valor real
Un segundo canal de valor real se puede configurar opcionalmente.
ATENCIÓN
Para la regulación de la velocidad de giro se utiliza siempre el sistema de medida de
motor. Por esta razón, el motor y el sistema de medida de motor tienen que estar
conectados siempre al mismo accionamiento (SERVO).
En los dos datos de máquina por eje se introduce el índice m para

DM13050 $MN_DRIVE_LOGC_ADRESS del accionamiento que representa el eje de
máquina:
● DM30110 $MA_CTRLOUT_MODULE_NR[0] (asignación de consigna: número de
accionamiento lógico)
● DM30220 $MA_ENC_MODUL_NR[n] (asignación de valor real: número de accionamiento
lógico)
Con el valor m introducido se remite el accionamiento cuya dirección E/S está consignada
bajo el índice n = (m-1) en DM13050 $MN_DRIVE_LOGIC_ADDRESS[n] (ver apartado
"Configuración del accionamiento").
Reset de NCK
Una vez que se hayan parametrizado la configuración del accionamiento y la asignación de
valor prescrito/real se tiene que iniciar con Reset NCK un arranque en caliente del CN.
Después del arranque del CN, la configuración ajustada está activa.
Conmutación del sistema de medida

A través de las siguientes señales de interfaz se puede conmutar desde el PLC entre los
dos sistemas de medida de posición de un eje de máquina.
● DB31, ... DBX1.5 (Sistema de medida de posición 1 seleccionado)
● DB31, ... DBX1.6 (Sistema de medida de posición 2 seleccionado)
Bibliografía
Manual de funciones Funciones básicas; señales de interfaz diversas

Fundamentos
21.7 Datos de eje
Datos de máquina
Tabla 21- 9 Canales de consigna/valor real: Datos de máquina

por eje ($MA_ ... )
30110 CTRLOUT_MODULE_NR, Asignación de consigna: número de accionamiento
lógico
30130 CTRLOUT_TYPE, Modo de salida de la consigna
0 = Simulación
1 = Salida de consigna de velocidad de giro
30200 NUM_ENCS Número de canales de medida
1 = existe un sistema de medida de posición
2 = existen dos sistemas de medida de posición
30220 ENC_MODULE_NR[0] Asignación de valor real: número de accionamiento
lógico para sistema de medida de posición 1
30220 ENC_MODULE_NR[1] Asignación de valor real: número de accionamiento
lógico para sistema de medida de posición 2
30230 ENC_INPUT_NR[0] Asignación de valor real: Sistema de medida de
posición 1
1 = G1_XIST Encóder 1 posición real 1
30230 ENC_INPUT_NR[1] Asignación de valor real: Sistema de medida de
posición 2
30240 ENC_TYPE[0] Tipo de captación de valor real
0 = Simulación
1 = Encóder incremental
4 = Encóder absoluto con interfaz EnDat
Tabla 21- 10 Conmutación sistema de medida de posición: Señales de interfaz
Número Bit, byte Nombre Nota

DB
por eje/cabezal Señales del PLC al eje/cabezal
Bibliografía
velocidades, sistemas de consigna/valor real, regulación: sistema de valor de consigna/real
señales de interfaz diversas: señales de interfaz al eje/cabezal

Fundamentos
21.8 Datos del cabezal
Introducción
El modo de cabezal de un eje de máquina es una subcantidad de la funcionalidad de eje
general. Por esta razón, para un cabezal también se tienen que ajustar datos de máquina
que se necesitan en la puesta en marcha de un eje.
Por esta razón, los datos de máquina para la parametrización de un eje giratorio como
cabezal se encuentran en los datos de máquina por eje (a partir de DM35000).
Nota
Después de carga los datos de máquina estándar no está definido ningún cabezal.
Definición del cabezal

Un eje de máquina se declara con los siguientes datos de máquina eje giratorio sin fin (su
programación y visualización se realiza con un módulo 360 grados).
● DM30300 $MA_IS_ROT_AX (eje giratorio/cabezal)
● DM30310 $MA_ROT_IS_MODULO (conversión de módulo para eje giratorio/cabezal)
● DM30320 $MA_DISPLAY_IS_MODULO (indicación con un valor entre 0 y 360 grados
para eje giratorio o cabezal)
El eje de máquina se convierte en cabezal con la definición del número de cabezal x
(con x = 1, 2, ...Número máx. de ejes de canal) en el dato de máquina
● DM35000 $MA_SPIND_ASSIGN_TO_MACHAX (número de cabezal)
El número de cabezal tiene que ser unívoco dentro de los ejes de canal del canal al cual se
asigna el cabezal.

Fundamentos
21.8.1 Modos de operación de cabezal
Modos de operación de cabezal

El cabezal puede poseer los siguientes modos de operación de cabezal:
● Modo de lazo abierto
● Modo de vaivén
● Modo Posicionar
● Modo síncrono cabezal síncrono
Bibliografía:
Manual de funciones de ampliación; Cabezal síncrono (S3)
● Roscado sin macho de compensación
Bibliografía:
Manual de programación, Fundamentos; capítulo: Instrucciones de desplazamiento
Modo de eje
El cabezal se puede conmutar del modo de cabezal al modo de eje (eje giratorio) si se
utiliza un motor común para el modo de cabezal y de eje.
21.8.2 Ajuste inicial del cabezal
Ajuste inicial del cabezal

Con el siguiente dato de máquina se define un modo de operación de cabezal como ajuste
inicial:
DM35020 $MA_SPIND_DEFAULT_MODE
Valor Posición base del cabezal

0 Modo de control de velocidad de giro, regulación de posición deseleccionada
1 Modo de control de velocidad de giro, regulación de posición conectada
2 Modo Posicionar
3 Modo de eje
Activación del ajuste inicial del cabezal

La activación del ajuste inicial del cabezal se ajusta en el dato de máquina:
DM35030 $MA_SPIND_DEFAULT_ACT_MASK

Fundamentos
Valor Activación
0 POWER ON
1 POWER ON e inicio de programa
2 POWER ON y RESET (M2/M30)
21.8.3 Funcionalidad general
¿Por qué modo de eje?

Para determinadas tareas de mecanizado (p. ej., en tornos con mecanizado en cara frontal),
el cabezal no sólo debe girar en el programa de pieza con M3, M4, M5 y posicionarse con
SPOS, M19 o SPOSA, sino que también debe activarse como eje con su identificador de eje
(p. ej., "C").
Requisitos
● El motor de cabezal es el mismo para el modo de cabezal y el modo de eje.
● El sistema de medida de posición puede ser el mismo para el modo de cabezal y el
modo de eje, o se pueden utilizar sistemas de medida de posición separados.
● Para el modo de eje es absolutamente necesario un encóder de posición real.
● Si el eje no está sincronizado, p. ej., si se programa M70 después de POWER ON, debe
referenciarse primero con G74. Sólo después, la posición mecánica coincide con la
programada.
Ejemplo:
M70
G74 C1=0 Z100
G0 C180 X50
Función M configurable
La función M, con la que el cabezal se conecta en el modo de eje, se puede configurar con
el dato de máquina:
DM20094 $MC_SPIND_RIGID_TAPPING_M_NR
En el estado de entrega está ajustado el valor 70.
Nota
A partir de la versión de software 2.6, el control reconoce automáticamente el paso al modo
de eje basándose en la secuencia de programación (ver ""). De este modo, no es en prin-
cipio necesaria la programación explícita de la función M configurada para la conmutación
del cabezal al modo de eje (preajuste: M70) en el programa de pieza. No obstante, la
función M puede seguir programándose para, p. ej., mejorar la legibilidad del programa de
pieza.

Fundamentos
Funcionalidad
Cuando el modo de eje está activo y el eje giratorio se encuentra referenciado, se pueden
utilizar todas las funciones de eje.
Las principales funciones son:
● Programación con nombre de eje
● Uso de decalajes de origen (G54,G55, TRANS...)
● G90, G91, IC, AC, DC, ACP, ACN
● Uso de transformaciones cinemáticas (p. ej., TRANSMIT)
● Interpolación con otros ejes (interpolación de trayectoria)
● Programación como eje de posicionado
Bibliografía:
Manual de funciones de ampliación; Ejes giratorios (R2)
Particularidades
● El interruptor de corrección de avance es válido.
● La señal de interfaz del CN/PLC:
DB21 ... DBX7.7 (Reset)
no termina de manera estándar el modo de eje.
● Las señales de interfaz NC/PLC:
DB31, ... DBB16 a DBB19 y DBB82 a DBB91
carecen de significado cuando:
DB31, ... DBX60.0 (eje/ningún cabezal) = 0.
● El modo de eje se puede activar en cada escalón de reductor.
Si el encóder de posición real está montado en el motor (sistema de medida indirecta),
se pueden producir distintas precisiones de posicionado y de contorno entre los
escalones de reductor.
● Cuando está activo el modo de eje, no se puede cambiar de escalón de reductor.
Para este fin, el cabezal se tiene que conmutar al modo de lazo abierto.
Esto sucede con M41 ... M45 o bien M5, SPCOF.
● En el modo de eje actúan los datos de máquina del juego de parámetros servo con el
índice cero para poder realizar adaptaciones en este modo de operación.
Secuencia de parámetros servo

Los datos de máquina relevantes del juego de parámetros servo son:
Dato de máquina Significado

DM31050 $MA_DRIVE_AX_RATIO_DENOM Denominador reductor de medida
DM31060 $MA_DRIVE_AX_RATIO_NUMERA Numerador reductor de carga
DM32200 $MA_POSCTRL_GAIN Factor KV
DM32452 $MA_BACKLASH_FACTOR Factor de ponderación del juego de inversión
DM32610 $MA_VELO_FFW_WEIGHT Factor de ponderación para control anticipativo

Fundamentos
Dato de máquina Significado

DM32800 $MA_EQUIV_CURRCTRL_TIME Constante de tiempo equivalente del lazo de
regulación de intensidad para el control
anticipativo
DM32810 $MA_EQUIV_SPEEDCTRL_TIME Constante de tiempo equivalente del lazo de
regulación de velocidad de giro para el control
anticipativo
DM32910 $MA_DYN_MATCH_TIME Constante de tiempo de la adaptación dinámica
DM36012 $MA_STOP_LIMIT_FACTOR Factor para parada precisa aproximada/fina y
vigilancia de parada
DM36200 $MA_AX_VELO_LIMIT Valor umbral vigilancia de velocidad
Otras indicaciones sobre el juego de parámetros servo:
Bibliografía:
Manual de funciones Funciones básicas; Velocidades, Sistema de consigna/valor real,
Regulación (G2)
Dinámica
En el modo de eje se aplican los valores límite dinámicos del eje consignados en los datos
de máquina.
Se pasa al modo de control anticipativo actual, identificado por DM y los comandos FFWON o
FFWOF.
Uso de las conmutaciones de resolución

En caso de conmutaciones de resolución en el regulador de accionamiento (analógico) se
tiene que proceder de la siguiente manera a través del programa CN:
1. Conmutación al modo de eje
Programación Comentarios
SPOS=...
M5 ; Habilitación del regulador DES (del PLC)
→ se emite al PLC
M70 ; Conmutar regulador (del PLC en base a M70)
Habilitación del regulador CON (del PLC)
C=... ; CN trabaja con el juego de parámetros de eje
2. Conmutación al modo de cabezal
Programación Comentarios
C=...
M71 ; → se emite al PLC
Habilitación del regulador DES (del PLC)
Conmutar regulador (del PLC)
A nivel interno del CN se conmuta al juego de
parámetros de cabezal (1-5), habilitación del regulador
CON (del PLC)
M3/4/5 o SPOS=... ; CN trabaja con el juego de parámetros de cabezal

Fundamentos
Cambio al modo de cabezal

Conforme al escalón de reductor colocado se selecciona el parámetro de interpolación
(juego de parámetros 1...5).
El control anticipativo se conecta por principio, salvo en el roscado con macho con mandril
de compensación.
Para este fin, el dato de máquina:
DM32620 $MA_FFW_MODE (modo de control anticipativo)
tiene que ser siempre distinto a 0.
El control anticipativo se debería utilizar con el valor 100%; de lo contrario, se pueden
producir avisos de alarma durante el posicionado.
-XHJRGH 0RGRGHHMH 0RGRGH

SDU£PHWURV FDEH]DO
Y£OLGR
Y£OLGR
Y£OLGR
Y£OLGR VHJ¼QHOHVFDOµQGH
UHGXFFLµQ
Y£OLGR
Y£OLGR
Figura 21-8 Validez de los juegos de parámetros en el modo de eje y de cabezal
Cabezal maestro
Para poder utilizar diversas funciones de cabezal en un canal, p. ej.:
● G95 Avance por vuelta
● G63 Roscado de taladros con macho de compensación
● G33 Roscado
● G4 S...Tiempo de espera en vueltas de cabezal
se tiene que definir un cabezal maestro en el canal en cuestión:
● DM20090 $MC_SPIND_DEF_MASTER_SPIND (posición de borrado del cabezal maestro
en el canal)
En este dato de máquina se introduce el número de cabezal del canal definido en
DM35000 $MC_SPIND_ASSIGN_TO_MACHAX (número de cabezal) que será el cabezal
maestro.

Fundamentos
Reset cabezal
A través del siguiente dato de máquina se define si el cabezal tiene que permanecer activo
más allá de Reset (NST: DB21,... DBX7.7) o del fin del programa (M02/M30).
● DM35040 $MC_SPIND_ACTIVE_AFTER_RESET (cabezal activo con Reset)
Para cancelar movimientos del cabezal se precisa entonces un reset propio del cabezal:
● NST: DB31,... DBX2.2 (reset de cabezal)
Bibliografía
Manual de funciones Funciones básicas; cabezales

Fundamentos

Anexo A
A.1 Abreviaturas
ACX Formato comprimido de XML

ALM Active Line Module
BASP Bloqueo de emisión de comandos
BERO Fin de carrera sin contacto
BI Entrada de binector
BICO Binector conector
BO Salida de binector
CEM Compatibilidad electromagnética
CF CompactFlash
CI Entrada de conector
CN NCK
CNC Computerized Numerical Control: Control numérico computerizado
CO Salida de conector
CoL Certificado de licencia
CP Communication Processor Procesador de comunicaciones
CPU Central Processing Unit: Unidad central de proceso
CU Contol Unit
DHCP Dynamic Host Configuration Protocol: Protocolo para la asignación automática de direcciones IP desde un
servidor DHCP a un ordenador cliente.
DIP Dual In–Line Package: disposición lineal doble
DM Dato de máquina
DO Drive Objects: Objeto de accionamiento
DP Periferia descentralizada
DRAM Dynamic Random Access Memory
DRF Función de resólver diferencial
DRIVE-CLiQ Drive Component Link with IQ
DSC Dynamic Servo Control
DWORD Palabra doble
EN Norma europea
EQN Denominación de tipo para un captador absoluto con 2048 señales senoidales por vuelta
ESD (ESDS) Componentes/tarjetas sensibles a descargas electrostáticas
GC Global-Control
GSD Archivo de datos del dispositivo
GUD Global User Data
HMI Human Machine Interface: Función de SINUMERIK para manejo, programación y simulación
IPO Ciclo de interpolador

Anexo
A.1 Abreviaturas
JOG Modo JOG: modo de operación manual para preparar la máquina

LA Sistema de automatización
LAN Local Area Network
LED Light-Emitting Diode: Diodo luminiscente
LR Regulador de posición
LUD Local User Data
MAC Media Access Control
MCIS Motion-Control-Information-System
MCP Machine Control Panel, panel de mando de máquina
MELDW Palabra de señalización
MM Motor Module
MSTT Panel de mando de la máquina
NCK Numerical Control Kernel: Núcleo del control numérico con procesamiento de secuencias, margen de
desplazamiento, etc.
NCU Numerical Control Unit: Unidad de hardware del NCK
NST Señal de interfaz
NX Numerical Extension (módulo de ampliación de ejes)
OB Bloque de organización
OLP Optical Link Plug: Conector de bus para fibra óptica
P. e. m. Puesta en marcha
PAA Imagen de proceso de las salidas
PAE Imagen de proceso de las entradas
PCU PC Unit: Unidad de ordenador
PELV Protective Extra Low Voltage
PG Unidad de programación para PLC
PLC Programmable Logic Control: Autómata programable (componente del control CNC)
PM Power Module
PNO PROFIBUS Nutzerorganisation (e.V.)
PUD Program global User Data
PZD Dato de proceso
RAM Random Access Memory: Memoria de programa para lectura y escritura
RDY Posición de espera
REF Punto de referencia
Ref. (MLFB) Referencia
RES Reset
RTCP Real Time Control Protocol
SBC Activación de freno segura
SD Dato de operador
SH Parada segura
SIM Single in Line Module
SLM Smart Line Module
SMC Sensor Module Cabinet- Mounted
SME Sensor Module Externally Mounted

Anexo
A.2 Su opinión sobre la documentación
SMI Sensor Module Integrated

SRAM Static RAM: Memoria estática (respaldada)
STW Palabra de mando
SUG Velocidad periférica de muela
TCU Thin Client Unit (comunicación con paneles de operador)
USB Universal Serial Bus
VDE Asociación de Electrotécnica, Electrónica e Informática
VO Voltage Output
ZSW Palabra de estado
El presente documento está en continuo desarrollo en lo que se refiere a su calidad y

facilidad de manejo. Agradeceríamos que nos enviaran sus observaciones y propuestas
de mejora por correo electrónico o fax a:
Correo electrónico: mailto:docu.motioncontrol@siemens.com
Fax: +49 9131 - 98 2176

Rogamos utilicen la plantilla de fax del reverso.

Anexo
b$ 5HPLWHQWH
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3RVWIDFK (PSUHVD'HSDUWDPHQWR
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'(UODQJHQ
&3 /RFDOLGDG
7HO«IRQR
)D['RFXPHQWDFLµQ 7HOHID[
6XJHUHQFLDV\RFRUUHFFLRQHV

Anexo
A.3 Vista general de la documentación

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'RFXPHQWDFLµQJHQHUDO
6,180(5,. 6,180(5,. 6,1$0,&6

'VO 'VO 6
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SDUDP£TXLQDVGHSURGXFFLµQ
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6,180(5,. 6,180(5,. 6,180(5,. 6,180(5,.

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ದ7RUQHDGR ದ3UHSDUDFLµQGHOWUDEDMR
ದ)UHVDGR ದ&LFORVGHPHGLGD
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6,180(5,. 6,180(5,. 6,180(5,.

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ದ&RPSRQHQWHVGHPDQHMR ದ6RIWZDUHE£VLFR\ ದ3DUWH
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6,180(5,. 6,180(5,. 6,1$0,&6 6,180(5,. 6,180(5,.

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0DQXDOGHIXQFLRQHV 0DQXDOGHIXQFLRQHV 0DQXDOGHIXQFLRQHV 0DQXDOGHIXQFLRQHV 'LUHFWULFHV&(0

ದ)XQFLRQHVE£VLFDV ದ'LDOHFWRV,62 )XQFLRQHVGHDFFLRQD 6DIHW\,QWHJUDWHG
ದ)XQFLRQHVDYDQ]DGDV PLHQWR
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'2&RQ:(%

Anexo

Glosario
Accionamiento
Un accionamiento es el conjunto de motor (eléctrico o hidráulico), variador (convertidor,
válvula), regulación, sistema de medida y alimentación (fuente de alimentación, acumulador
de presión).
En accionamientos eléctricos se distingue entre sistemas de convertidor o de ondulador.
En el sistema de convertidor (p. ej.: -> "MICROMASTER 4") están reunidos, desde el punto
de vista del usuario, la unidad de alimentación, el actuador y la regulación en un aparato; en
el sistema de ondulador (p. ej.: -> "SINAMICS S"), la alimentación se ejecuta mediante
-> "Line Module", realizando un circuito intermedio al cual se conectan los -> "onduladores"
(-> "Motor Modules"). La regulación (-> "Control Unit") está alojada en un aparato separado
y conectada a través de -> "DRIVE-CLiQ" con los demás componentes.
Active Line Module

Unidad de alimentación/realimentación regulada y autoconmutada (con -> "IGBT" en el
sentido de alimentación y realimentación) que suministra la corriente en DC del circuito
intermedio para los -> "Motor Modules".
Alimentación
Unidad de entrada de un sistema de convertidor para generar corriente en DC del circuito
intermedio para la alimentación de uno o varios -> "Motor Modules", incluidos todos los
componentes necesarios para este fin como -> "Line Modules", fusibles, bobinas, filtros de
red y firmware, así como, en caso de necesidad, una potencia de cálculo proporcional en
una -> "Control Unit".
Componente de accionamiento
Componente de hardware conectado a una -> "Control Unit" a través de -> "DRIVE-CLiQ"
o de otra forma.
Componentes de accionamiento son, p. ej.: -> "Motor Modules", -> "Line Modules",
-> "Motores", -> "Sensor Modules" y -> "Terminal Modules".
La disposición completa de una Control Unit con los componentes de accionamiento
conectados se denomina -> "Unidad de accionamiento".
Control Unit
Módulo de regulación central en el cual están realizadas las funciones de regulación y
control para uno o varios -> "SINAMICS" -> "Line Modules" y/o -> "Motor Modules".
Existen tres tipos de Control Unit:
- Control Unit SINAMICS, p. ej.: -> "CU320"
- Control Unit SIMOTION, p. ej.: -> "D425" y -> "D435"
- Control Unit SINUMERIK solution line, p. ej.: "NCU710", "NCU720" y "NCU730".

Glosario
Double Motor Module

En un Double Motor Module se pueden conectar y utilizar dos motores.
Ver -> "Motor Module" -> "Single Motor Module"
Nombre anterior: -> "Módulo de dos ejes"
DRIVE-CLiQ
Abreviatura de "Drive Component Link with IQ".
Sistema de comunicación para la conexión de los distintos componentes de un sistema de
accionamiento SINAMICS, p. ej., -> "Control Unit", -> "Line Modules", -> "Motor Modules",
-> "Motores" y encóders de velocidad/posición.
A nivel de hardware, DRIVE-CLiQ está basado en el estándar Industrial Ethernet con cables
de par trenzado. Adicionalmente a las señales de transmisión y de recepción, también la
alimentación de +24 V se pone a disposición a través de la línea DRIVE-CLiQ.
DRIVE-CLiQ Hub Module Cabinet

El DRIVE-CLiQ Hub Module Cabinet (DMC) es un acoplador en estrella para multiplicar –>
"Conectores hembra DRIVE-CLiQ". DMC puede "abrocharse" a un –> "perfil normalizado".
Se dispone, p. ej., de DMC20.
Ver –> "Hub"
Encóder
Un encóder es un sistema de medida que capta valores reales para la velocidad de giro y/o
las posiciones angulares o la situación y los suministra para el procesamiento electrónico.
En función de la ejecución mecánica, los encoders se pueden integrar en el -> "Motor"
(-> "Encóder en motor") o incorporarse al sistema mecánico externo (-> "Encóder externo").
En función del tipo de movimiento, se distingue entre encóders rotatorios y translatorios
(p. ej.: -> "Regla de medida"). Según como entreguen los valores medidos se distingue entre
-> "Encoders absolutos" (codificadores) y -> "Encoders incrementales".
Ver -> "Encóder incremental TTL/HTL" -> "Encóder incremental sen/cos 1 Vpp"
-> "Resólver".
Encóder en motor
-> "Encóder" incorporado o adosado al motor (p. ej.: -> "Resólver", -> "Encóder incremental
TTL/HTL" o -> "Encóder incremental sen/cos 1 Vpp").
El encóder sirve para captar la velocidad de giro del motor. En motores síncronos, se utiliza
adicionalmente para captar el ángulo de posición del rotor (el ángulo de conmutación para
las corrientes de motor).
En accionamientos sin -> "Sistema de medida directa de posición" adicional, se utiliza
también como -> "Encóder de posición" para la regulación de posición.
Además de los encoderes en motor existen los -> "Encoders externos" para la -> "Captación
de posición directa".

Glosario
Encóder externo
Encóder de posición que no se encuentra montado en el -> "Motor", sino directamente en la
máquina de trabajo o a través de un elemento intermedio mecánico.
El encóder externo (ver -> "Encóder para incorporar") se utiliza para la-> "Captación de
posición directa".
Grupo de accionamientos
Un grupo de accionamientos se compone de una -> "Control Unit" y de los -> "Motor
Modules" y -> "Line Modules" conectados a través de -> "DRIVE-CLiQ".
Hub
Unidad de conexión central en una red con topología en estrella. Un hub distribuye los
paquetes de datos recibidos a todos los terminales conectados.
Ver –> "DRIVE-CLiQ Hub Module Cabinet" (DMCxx)
Line Module
Un Line Module es una etapa de potencia que genera a partir de una tensión de red trifásica
la tensión de circuito intermedio para uno o varios -> "Motor Modules".
En SINAMICS existen los siguientes tres tipos de Line Modules:
-> "Basic Line Module", -> "Smart Line Module" y -> "Active Line Module".
La función global de una unidad de alimentación, incluidos los componentes adicionales
necesarios tales como -> "Bobina de red", potencia de cálculo proporcional en una
-> "Control Unit", aparatos de maniobra, etc., se denomina -> "Basic Infeed", -> "Smart
Infeed" y -> "Active Infeed".
Motor
Los motores eléctricos que pueden ser controlados por -> "SINAMICS" se dividen
someramente tomando como base el sentido de movimiento en rotatorios y lineales y,
tomando como base su principio de funcionamiento electromagnético, en síncronos y
asíncronos. En SINAMICS, los motores se conectan a un -> "Motor Module".
Ver -> "Motor síncrono" -> "Motor asíncrono" -> "Motor incorporado" -> "Encóder en motor"
-> "Encóder externo" -> "Motor ajeno".
Motor Module
Un Motor Module es una etapa de potencia (ondulador DC-AC) que suministra la energía
para los motores conectados.
El suministro de energía tiene lugar a través del -> "Circuito intermedio" de la -> "Unidad de
accionamiento".
Un Motor Module se tiene que conectar a través de -> "DRIVE-CLiQ" con una -> "Control
Unit" en el cual se encuentran consignadas las funciones de control y regulación para el
Motor Module.
Existen -> "Single Motor Modules" y -> "Double Motor Modules".

Glosario
Objeto de accionamiento
Un objeto de accionamiento es una funcionalidad de software autónoma que dispone de sus
propios -> "Parámetros" y, dado el caso, también de sus propios ->"Fallos" y -> "Alarmas".
Los objetos de accionamiento pueden existir como estándar (p. ej.: On Board I/O) o crearse
una vez (p. ej.: -> "Terminal Board" 30, TB30) o varias veces (p. ej.: -> "Servorregulación").
Cada objeto de accionamiento suele tener su propia ventana para su parametrización y
diagnóstico.
Option Slot
Puesto para un módulo opcional (p. ej.: en la -> "Control Unit").
Palabra de estado
Palabra de -> "datos de proceso" con codificación por bits transmitida cíclicamente por
-> "PROFIdrive" para registrar los estados de accionamiento.
Palabra de mando
Palabra de -> "datos de proceso" con codificación por bits transmitida cíclicamente por
-> "PROFIdrive" para el control de los estados de accionamiento.
Parámetros
Magnitud variable dentro del sistema de accionamiento que el usuario puede leer y, en
parte, también escribir. En -> "SINAMICS", un parámetro cumple todas las especificaciones
definidas para los parámetros de accionamiento en el perfil -> "PROFIdrive".
Ver -> "Parámetros de observación" -> "Parámetros de ajuste".
Parámetros de accionamiento
Parámetros de un eje de accionamiento que contienen, p. ej., los parámetros de los
reguladores correspondientes y los datos de motor y de encóder. A diferencia de ellos, los
parámetros de las funciones tecnológicas superiores (posicionar, generador de rampas) se
denominan -> "Parámetros de aplicación".
Ver -> "Sistema de unidades básico".
PROFIBUS
Bus de campo normalizado en IEC 61158, partes 2 a 6.
El "DP" anexado anteriormente se suprime, dado que PROFIBUS FMS no está normalizado
y PROFIBUS PA (de Process Automation) forma ahora parte del -> "PROFIBUS general".

Glosario
Regulación vectorial
La regulación vectorial (regulación orientada al campo) es un modo de regulación de alto
nivel para máquinas asíncronas. Su base es un cálculo de modelo exacto del motor y de
dos componentes de intensidad que reproducen el flujo y el par a nivel del software,
haciendo que sean regulables con precisión. Esto permite cumplir y limitar las velocidades
de giro y pares especificados de forma exacta y con una buena dinámica.
La regulación vectorial existe en dos versiones:
como regulación de frecuencia (-> "Regulación vectorial sin encóder") y como regulación de
velocidad de giro/par con realimentación de velocidad (-> "Encóder").
Sensor Module
Módulo de hardware para la evaluación de señales del encóder de velocidad/posición y el
suministro de los valores reales determinados como valores numéricos en un -> "conector
hembra DRIVE-CLiQ".
Existen 3 variantes mecánicas de Sensor Module:
- SMCxx = Sensor Module Cabinet-Mounted = Sensor Module para el montaje abrochado en
el armario eléctrico
- SME = Sensor Module Externally Mounted = Sensor Module con un grado de protección
elevado para el montaje fuera del armario eléctrico.
Servoaccionamiento
Un servoaccionamiento eléctrico se compone de un motor, un -> "Motor Module" y una
-> "Servorregulación", así como, en la mayoría de los casos, de un -> "Encóder" de
velocidad y de posición.
Los servoaccionamientos eléctricos trabajan por lo general de forma muy precisa y con una
dinámica elevada. Son aptos para tiempos de ciclo hasta por debajo de 100 ms. Frecuente-
mente tienen una capacidad de sobrecarga de corta duración muy elevada y permiten así
unos procesos de aceleración extremadamente rápidos. Los servoaccionamientos existen
como accionamientos rotatorios y lineales. Servoaccionamientos se utilizan, p. ej., en los
ramos de máquinas-herramienta, robótica y máquinas de envasado y embalaje.
Servorregulación
Este modo de regulación permite para -> "Motores" con -> "Encóder en motor" un funciona-
miento de alta -> "Precisión" y -> "Dinámica".
Además de la regulación de velocidad puede estar contenida una regulación de posición.
Sistema de accionamiento
Un sistema de accionamiento es el conjunto de los componentes pertenecientes a un
accionamiento de una familia de productos, p. ej., SINAMICS. Un sistema de accionamiento
comprende, p. ej.: -> "Line Modules", -> "Motor Modules", -> "Encóders", -> "Motores",
-> "Terminal Modules" y -> "Sensor Modules", así como componentes complementarios
tales como bobinas, filtros, cables, etc.
Ver -> "Unidad de accionamiento".

Glosario
SITOP power
Componente para la -> "Alimentación del sistema electrónico".
Ejemplo: tensión continua de 24 V
Smart Line Module

Unidad de alimentación/realimentación no regulada con puente de diodos para la
alimentación y con realimentación a prueba de vuelcos conmutada por la red a través de
-> "IGBT".
El Smart Line Module suministra la tensión DC de circuito intermedio para los -> "Motor
Modules".
Tarjeta CompactFlash
Tarjeta de memoria para el almacenamiento no volátil del software de accionamiento y sus
correspondientes -> "Parámetros". La tarjeta de memoria se puede enchufar desde el
exterior en la -> "Control Unit".
Unidad de accionamiento
Conjunto de todos los componentes conectados a través de -> "DRIVE-CLiQ" que se
necesitan para realizar una tarea de accionamiento: -> "Motor Module" -> "Control Unit"
-> "Line Module", así como el -> "Firmware" necesario y los -> "Motores", pero sin
componentes complementarios como filtros y bobinas.
En una unidad de accionamiento pueden estar realizados varios -> "Accionamientos".
Ver -> "Sistema de accionamiento".

Índice alfabético
8 C
840Di sl, 399 Cabezal
Adaptación de las consignas, 198
Adaptación del encóder, 194
A Canales de consigna/valor real, 193
Escalones de reductor, 193, 197
Acceso directo, 404
Juegos de parámetros, 146, 193
Accionamiento externo, 258
modos de operación, 481
Accionamiento integrado, 257
Posicionar, 200
Aceleración, 164
Sincronizar, 202
Comprobación, 164
Sistemas de medida, 194
Actualización, 289
Velocidades, 197
Actualización del firmware, 103
Vigilancias, 204
Adaptación de la velocidad de giro, 241
Calibración de la consigna de velocidad de giro, 166
Administrador SIMATIC, 45
Cambiar contraseña, 466
Iniciar, 45
Carga del CN, 140
Advanced Surface (AS), 211
Cargar en el sistema de destino, 424
Ajustar contraseña, 466
Cargar objeto de accionamiento, 315
Ajustes de fábrica, 101
Ciclo básico del sistema, 136
Alimentaciones, 77
Ciclo de interpolación, 138
Aproximación al punto de referencia, 180
Ciclo regulador de posición, 136
Asignación
Circuito de control de la posición
datos de máquina generales y por eje, 115
Sobreoscilaciones, 163
Asignación de bornes
Clave de licencia, 400, 407
Compatibilidad en el HMI, 386
Copiar, 407
Entradas/salidas, 386
SINUMERIK, 407
X122, 382, 384
CoL, 399, 406
X132, 383
Comando de menú
Asignación de telegramas, 391
Actualizar, 417
Asignar canales de consigna, 478
Cargar desde el sistema de destino, 420
Asignar canales de valor real, 478
Cargar en el sistema de destino, 424
Asignar eje, 118
Conectar con el sistema de destino, 413
Asistente de accionamiento, 82
Editar, 413
Automation License Manager, 403, 412
Plugin de SINUMERIK, 413
Vista, 417
Compensación de la deriva, 168
B
Componentes de accionamiento, 439
Base de datos de licencia, 403, 404 Componentes instalados, 412
Borrar contraseña, 466 Comportamiento de frenado DES3, 241
Conexión a Internet, 419
Conexión de Intranet, 403
Conexión Ethernet, 403
Conexión PaP, 403, 419
Conexión PROFIBUS, 109, 117
Configuración de ejes, 470
Configuración del equipo, 74

Índice alfabético
Conmutación del sistema de medida, 133 DDS, 356

Señales de interfaz, 478 de velocidad real
Control (online), 412, 418, 423 Vigilancia, 176
Conmutar, 416, 418 Definir contraseña, 71
Copiar objeto de accionamiento, 315 del fabricante
Telegramas específicos, 444
Dirección IP, 415
D Distorsión de la señal, 177
DM10000, 471
Datos de máquina
DM10002, 471
Cargar datos estándar, 132
DM10050 $MN_SYSCLOCK_CYCLE_TIME, 140
Normalización de magnitudes físicas, 127
DM1061 $MD_POSCTRL_CYCLE_TIME, 140
datos de máquina con escalada
DM1070 $MD_IPO_SYSCLOCK_TIME_RATIO, 140
Modificación de, 131
DM1071 $MD_IPO_CYCLE_TIME, 140
Datos de proceso
DM11640, 471
Consignas:KPC, 447
DM20050, 472
Consignas:MOMRED, 447
DM20070, 471, 472
Consignas:NCONS_A, 447
DM20080, 471
Consignas:NSOLL_B, 447
DM20094, 482
Consignas:XERR, 447
DM24110, 472
Palabras de estado:A_ZSW1, 448
DM24120, 472
Palabras de estado:G1_ZSW, 447
DM31050, 484
DM31060, 484
DM32200, 484
Palabras de estado:MELDW, 448
DM32452, 484
Palabras de estado:ZSW1, 447
DM32610, 484
Palabras de estado:ZSW2, 447
DM32620, 485
Palabras de mando:A_STW1, 447
DM32800, 484
Palabras de mando:G1_STW, 447
DM32810, 484
DM32910, 484
DM35020, 481
Palabras de mando:STW1, 447
DM35030, 481
Palabras de mando:STW2, 447
DM36012, 484
Valores reales:G1_XREA1, 447
DM36200, 484
DSC, 154
Dynamic Servo Control, 154
E
Valores reales:NREA_A, 447
Valores reales:NREA_B, 447 EDS, 356
Datos de proceso para la recepción, 446 Eje
Datos de proceso para la transmisión, 447 Adaptación de velocidad, 169
Datos de sistema, 124 Aproximación al punto de referencia, 180
Datos del cabezal, 207 Juegos de parámetros, 146
Datos del operador Vigilancias, 172
Normalización de magnitudes físicas, 127 Eje giratorio
DB21, ... con encóder rotatorio en el motor, 149
DBX7.7, 483 con encóder rotatorio en la máquina, 149
DB31, ... Eje giratorio sin fin, 156
DBB16-19, 483
DBB82-91, 483
DBX60.0, 483

Índice alfabético
Eje lineal I
con encóder rotatorio en el motor, 148
Identificación de ALM, 355
con encóder rotatorio en la máquina, 148
Imagen del control (offline), 423
con escala lineal, 150
Indicación del módulo, 156
Eje módulo, 156
Información de licencia, 406, 418
Ejes de canal, 468
Interconexión BICO en el HMI, 442
Ejes de división, 159
Internet, 423
Ejes de máquina, 468
Intranet, 419
Ejes de posicionado, 158
Inversión de valor real, 155
Ejes geométricos, 468
Ejes giratorios
Optimización del accionamiento, 156
J
Ejes Hirth, 159
Enclavamiento, 464 Juegos de parámetros del regulador de posición, 146
Encóder absoluto, 187
Calibración con ayuda del operador, 187
Calibración de varios ejes, 189 L
Nueva calibración, 189
Lazo de regulación de intensidad
Entradas/salidas, 386
Medición, 222
EQN 1325, 152
Lazo de regulación de posición
Estados de accionamiento, 348
Escalón de consigna, 229
magnitud de escalón, 231
Magnitud de escalón, 230
F
Medición, 226
Factor KV Respuesta en frecuencia de referencia, 228
Definición, 162 Licencia, 399
Fin de carrera de hardware, 174 Límite del campo de trabajo, 173
Fin de carrera de software, 173 Límites de entrada, 125
Funcionamiento seguro, 25 Login del cliente, 404
funciones de medida
Cancelar, 220
Iniciar, 220 M
Funciones de medida, 217, 219
M70, 482
máquina modular, 323
Marcas de referencia con codificación por
G
distancia, 184
Ganancia del lazo, 161 Marcha rápida convencional, 169
Comprobación, 163 Márgenes de desplazamiento, 135
GEAR_STEP_PC_MAX_VELO_LIMIT, 194 MCI-Board, 399
MDS, 356
Medición de Optimización automática servo, 245
H Medición del lazo de regulación de velocidad de
giro, 223
Hardware, 399
MMC.INI, 414
HMI Advanced, 406, 414
Modificar topología, 323
HMI externo, 17, 19
Motor de lista, 83
HMI interno, 17, 18
Motor no Siemens, 90
HMI-Advanced, 19
Multiplicación de impulsos, 194
HMI-Embedded, 18
HW Config, 51

Índice alfabético
N Requisitos del sistema, 412

Reset (arranque en caliente), 72
Necesidades de licencia, 418
Reset con rearranque (Power-On Reset), 75
Niveles de protección, 464
Rosca
en datos de máquina, 465
Roscado, roscado con macho, 146
modificar mediante pulsadores de menú, 466
Nueva instalación, 289
Número de licencia, 399
S
Número de serie del hardware, 400, 406
Safety Integrated, 15
Salvaguarda de datos de motores con DRIVE-
O CLiQ, 282
sección, 414
Objeto de accionamiento, 439
Selección de eje, 245
Opción, 400
Selección de estrategia, 245
Opciones de Optimización automática servo, 245
Señales de interfaz, 47
Optimización automática servo, 245
Sentido de desplazamiento, 161
medición, 245
Sentido de regulación, 161
opciones, 245
Servo-Trace, 218
posición de estacionamiento, 245
SIMATIC, 412
reconfiguración de medición, 245
SinuCom Update Agent, 282
selección de eje, 245
SINUMERIK 840Di sl, 399
selección de estrategia, 245
Sistema de medida lineal, 150
vista general de los datos de regulador, 245
Sistema de medida rotatorio, 148
Ordenador propio, 417
Sistemas de medida absolutos
Parametrización, 152
Sistemas de medida incrementales
P
Parametrización, 148
Parada precisa Software base HMI, 412, 414
fina, 172 Software de sistema SINAMICS S120, 352
somera, 172
Parametrizar consignas por eje, 477
Parametrizar valores por eje, 477 T
Parámetros de comunicación, 414
Tablas de posiciones de división, 159
Peer-to-Peer (punto a punto), 403
Tarjeta CF, 399, 406
Plugin de SINUMERIK, 412, 414
Tarjeta CompactFlash, 406
Posición de estacionamiento, 245
TCP/IP, 403
Precisión de cálculo, 124
Tecla
Precisión de entrada, 124
*, 417
Precisión de posicionamiento, 135
F5, 417
Precisión de visualización, 124, 125
Telegramas
Precisiones, 124
Estándar, 444
Producto, 400
Telegramas específicos del fabricante, 444
Producto de software, 399
Telegramas estándar, 444
Proyecto SIMATIC S7, 47
Telegramas para la recepción, 445
Telegramas para la transmisión, 446
Test de circularidad, 218
R
Tiempo de aceleración, 413
Recursos del sistema, 140 Tiempos de ciclo, 136
Recursos disponibles, 260 Tipo de regulación, 88
Reinicio, 478 Tipo de telegrama PROFIBUS, 88
Relación con el hardware, 407

Índice alfabético
Tipos de encóder
Sistema de medida absoluto, 152
Tolerancia de parada, 172
Tolerancia sujeción, 172
Toolbox, 32
Topología de los distintos componentes de
accionamiento, 347
Transmitir la información de licencia
Arrastrar y soltar, 423
Mediante un comando de menú, 424
V
Velocidad del eje convencional, 169
Velocidad máx. del eje, 169
Velocidades, 142
Límite inferior, 142
Límite superior, 142
Máx. velocidad de contorneado, 142
Velocidad de giro máx. del cabezal, 142
Velocidad máx. del eje, 142
Versión de firmware componentes de
accionamiento, 352
Versión de firmware sistemas de medida, 353
Vigilancia de consigna de velocidad de giro, 174
Vigilancia del contorno, 176
Vigilancia del encóder
Frecuencia límite, 177
Tolerancia de posición al conmutar de encóder, 178
Vigilancia cíclica de la tolerancia de posición, 179
Vigilancia de marca cero, 178
Vigilancia dinámica, 174
Vigilancia de velocidad, 176
Vigilancias estáticas, 172
Vista detallada, 51
Vista general de funciones, 411
Vista general de los datos de regulador, 245

Índice alfabético


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Prólogo

NCK, PLC, accionamiento Puesta en marcha del PLC 7

Puesta en marcha del NCK 10

Control Sugerencias generales 18

Siemens AG Referencia del documento: 6FC5397-2AP10-6EA0 Copyright © Siemens AG 2010.

En el enlace http://www.siemens.com/motioncontrol/docu se da información sobre los

Puesta en marcha CNC: NCK, PLC, accionamiento

Asimismo, por razones de claridad expositiva, esta documentación no detalla toda la

Consultas con respecto a la documentación

Fax +49 9131- 98 2176

Dirección de Internet para SINUMERIK

Puesta en marcha CNC: NCK, PLC, accionamiento

Tarjetas CompactFlash para usuarios

Puesta en marcha CNC: NCK, PLC, accionamiento

Puesta en marcha CNC: NCK, PLC, accionamiento

Puesta en marcha CNC: NCK, PLC, accionamiento

7.5 Primera puesta en marcha del PLC terminada........................................................................... 62

Puesta en marcha CNC: NCK, PLC, accionamiento

10.5.12.1 Sistema de medida incremental ...........................................................................................170

Puesta en marcha CNC: NCK, PLC, accionamiento

14 Salvaguarda de datos y puesta en marcha en serie .............................................................................. 265

Puesta en marcha CNC: NCK, PLC, accionamiento

17.2 Diagnóstico de accionamiento ...................................................................................................330

Puesta en marcha CNC: NCK, PLC, accionamiento

19.9.6 Cómo visualizar la información de licencia de un hardware..................................................... 395

Puesta en marcha CNC: NCK, PLC, accionamiento

21.8.2 Ajuste inicial del cabezal............................................................................................................452

Puesta en marcha CNC: NCK, PLC, accionamiento

Puesta en marcha CNC: NCK, PLC, accionamiento

Pasos someros en la puesta en marcha de SINUMERIK 840D sl

Puesta en marcha CNC: NCK, PLC, accionamiento

Puesta en marcha: vista general

Figura 1-1 Puesta en marcha: vista general

Puesta en marcha CNC: NCK, PLC, accionamiento

1.2 Representación de principio de los componentes

Componentes para la puesta en marcha del HMI interno

Componentes para la puesta en marcha del HMI externo

Puesta en marcha CNC: NCK, PLC, accionamiento

Puesta en marcha NCU 7x0 con HMI interno

Figura 1-2 Representación de principio SINUMERIK 840D sl

Puesta en marcha CNC: NCK, PLC, accionamiento

Puesta en marcha NCU 7x0 con HMI externo

Figura 1-3 Representación de principio SINUMERIK 840D sl con PCU 50.3

Puesta en marcha CNC: NCK, PLC, accionamiento

Representación esquemática de NCU 7x0

Figura 1-4 Representación esquemática NCU 7x0

Puesta en marcha CNC: NCK, PLC, accionamiento

1.3 Procedimiento de principio en la primera puesta en marcha

Posibilidades de puesta en marcha en función del software de CNC de la tarjeta CompactFlash

Pasos para la puesta en marcha

Tabla 1- 1 Pasos para la puesta en marcha

Puesta en marcha CNC: NCK, PLC, accionamiento

Puesta en marcha CNC: NCK, PLC, accionamiento

Puesta en marcha CNC: NCK, PLC, accionamiento

Puesta en marcha CNC: NCK, PLC, accionamiento

2.2 Instrucciones de manipulación de componentes sensibles a cargas

Puesta en marcha CNC: NCK, PLC, accionamiento

Puesta en marcha CNC: NCK, PLC, accionamiento

Requisitos de los componentes afectados

Puesta en marcha CNC: NCK, PLC, accionamiento

Puesta en marcha CNC: NCK, PLC, accionamiento

3.2 Requisitos de hardware y software

Figura 3-1 Módulo de doble ventilador/batería