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FACULDADE DE TECNOLOGIA DE SOROCABA

Curso de Tecnologia em Polímeros – Produção em Plásticos

Rafael Ulysses Domingues

ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA PARA ORÇAMENTO, PROJETO E


CONSTRUÇÃO DE MOLDES DE INJEÇÃO DE TERMOPLÁSTICOS

SOROCABA
2012
Rafael Ulysses Domingues
ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA PARA ORÇAMENTO, PROJETO E
CONSTRUÇÃO DE MOLDES DE INJEÇÃO DE TERMOPLÁSTICOS

Trabalho de Conclusão de Curso


apresentado como exigência parcial para
a obtenção do Diploma de Graduação
em Tecnólogo em Polímeros, da
Faculdade de Tecnologia de Sorocaba.

Orientador: Prof. Esp. Renato Mendes Germano

Sorocaba
2012
FACULDADE DE TECNOLOGIA DE SOROCABA – FATEC – SO

Trabalho de Conclusão de Curso


apresentado como exigência parcial para
a obtenção do Diploma de Graduação
em Tecnólogo em Polímeros, da
Faculdade de Tecnologia de Sorocaba.

BANCA EXAMINADORA:

Prof. Esp Renato Mendes Germano


Faculdade de Tecnologia de Sorocaba

Prof. Elpídio Gilson Caversan


Faculdade de Tecnologia de Sorocaba

Prof. Ms. Célio Olderigi de Conti


Faculdade de Tecnologia de Sorocaba

SOROCABA
2012
Dedico este trabalho a todos que participaram de mais esta etapa da minha
vida.
AGRADEÇO

A minha família e a todos que considero parte dela. Sem a presença e


participação destas pessoas, nada seria possível.

Aos amigos de faculdade pelas experiências de trabalho e de vida, e por


fazerem destes 3 anos divertidos. Sem eles esta jornada seria mais difícil.

Aos docentes do curso de Tecnologia em Polímeros da Faculdade de


Tecnologia de Sorocaba, pelos conhecimentos trocados.

A empresa Plásticos Mueller e Mabe Eletrodomésticos pela experiência


adquirida, oportunidades, confiança e reconhecimento.

Aos amigos do trabalho pelo troca de experiências e apoio que muito me


ajudaram na minha formação pessoal e profissional.

Ao meu orientador da Fatec – So, Prof. Esp. Renato Germano pela orientação
e direcionamento para o melhor desenvolvimento e resultado deste trabalho.

Ao Sr. Sebastião Ferreira que transformava até seu próprio silêncio em aulas.

A todos que, por ventura, posso haver esquecido, meu muito obrigado por
estarem comigo até aqui e pelos dias que virão...
“As dificuldades são como as montanhas. Elas só se
aplainam quando avançamos sobre elas.”

Provérbio japonês
RESUMO

Neste trabalho serão abordados os fatores relevantes a concepção de um


molde de injeção de termoplásticos a partir do desenho de produto e
características de produção desejadas como resultado final que leva a melhor
relação de custo benefício em sua compra / fabricação. Assim como fatores
que devem guiar a fase de orçamentos para que haja um equilíbrio técnico e
“surpresas” futuras, tanto em prazos quanto em custos, sejam evitadas, assim
como servirão como um guia para o projeto do referido molde, orientando
desde caracterísitcas báscias como o número de cavidades até as mais
complexas como a utilização de mecanismos de movimentos, tipos de aço e
tratamentos térmicos e superficiais.
Serão abordados os meios mais técnicos para tais definições e seus impactos
em custos e prazos de entrega, objetivando, sempre a melhor relação entre
custo e benefício a aquele que apresenta a necessidade de compra /
fabricação de um molde de injeção

Palavras - chave: Injeção. Molde de Injeção. Otimização de custos e prazos.


ABSTRACT

This paperwork will treat the relevant aspects to consider at the conception of a
thermoplastic injection mold, beginning with the part drawing and productions
characteristics desired as final results which brings the best relation between cost
and benefits. As factors that must lead the quotation phase so the buyer can have
technically balanced quotations and avoid surprises, regarding costs and lead time,
at the future. These characteristics will, also, lead the design phase from the cavity
number of the referred mold to up to the steel selection and heating and superficial
treatments.

This paperwork will also treat the technical methods for such definitions and their
impacts over costs and lead time, looking forward to the better relation between costs
and benefits for the ones that need to buy or build a thermoplastic injection mold.

Key words: Injection. Injection mold. Costs and lead time optimization.
LISTA DE FIGURAS

Figura 1: Representação esquemática de uma injetora ........................................... 13


Figura 2: Ciclo de moldagem por injeção ................................................................. 14
Figura 3: Conjunto superior e conjunto inferior de um molde de injeção.................. 15
Figura 4: Partes principais de um molde de duas placas ......................................... 16
Figura 5: Exemplo de molde de duas placas............................................................ 17
Figura 6: Exemplo de molde de três placas e funcionamento .................................. 18
Figura 7: Exemplo de molde tipo stack .................................................................... 19
Figura 8: Exemplo de molde com gaveta lateral ...................................................... 20
Figura 9: Exemplo de molde com lifters ................................................................... 20
Figura 10: Exemplo de pinça ou macho colapsível .................................................. 20
Figura 11: Exemplos de aplicações de sistemas de câmara quente........................ 21
Figura 12: Exemplo de rechupe causado por nervura mal dimensionada................ 25
Figura 13: Recomendações gerais para dimensionamento de nervuras ................. 25
Figura 14: Exemplo de buchas de fixação para parafusamento junto a paredes do
produto ..................................................................................................................... 26
Figura 15: Exemplos de soluções em projeto de produto para eliminar negativos à
extração no sentido de abertura, simplificando o molde de injeção ......................... 27
Figura 16: Subdivisão do sistema de alimentação em moldes de injeção ............... 29
Figura 17: Detalhamento do sistema de alimentação indireta.................................. 30
Figura 18: Exemplo de distribuição de cavidades sem balanceamento do
preenchimento.......................................................................................................... 30
Figura 19: Exemplo do balanceamento do preenchimento através da disposição das
cavidades e canais de distribuição (balanceamento natural) .................................. 31
Figura 20: Fluxo do polímero fundido sob pressão .................................................. 32
Figura 21: Exemplos de seção transversal de canais de distribuição e fluxo do
fundido ..................................................................................................................... 32
Figura 22: Exemplo de peça de refrigerador ............................................................ 36
Figura 23: Exemplo de peça de refrigerador em corte ............................................. 37
Figura 24: Entrada restrita e recomendações de dimensionamento ........................ 39
Figura 25: Entrada em leque e recomendações de dimensionamento .................... 40
Figura 26: Entrada tipo “flash” com canal de distribuição em “Z” e recomendações de
dimensionamento ..................................................................................................... 40
Figura 27: Entrada capilar e recomendações de dimensionamento......................... 41
Figura 28: Entrada em aba e recomendações de dimensionamento ....................... 42
Figura 29: Exemplos de fluxo turbulento e fluxo laminar.......................................... 42
Figura 30: Exemplos de entrada submersa.............................................................. 43
Figura 31: Entrada tipo “unha de gato...................................................................... 44
Figura 32: Entrada tipo diafragma ............................................................................ 45
Figura 33: Entrada em disco .................................................................................... 45
Figura 34: Caixa para exemplo de cálculo da força de fechamento......................... 52
Figura 35: Pino extrator convencional ...................................................................... 56
Figura 36: Lâmina extratora ..................................................................................... 56
Figura 37: Exemplo de extração por bucha extratora............................................... 57
Figura 38: Exemplo de extração por placa ............................................................... 57
Figura 39: Exemplo de extração pneumática para expulsão ou alívio de vácuo ...... 58
Figura 40: Exemplo de gaveta acionada por pino de arraste ................................... 58
Figura 41: Exemplo de extração articulada (“lifter”) acionado por mola ................... 58
Figura 42: Exemplo de extração por macho colapsível ............................................ 59
Figura 43a: Exemplo de extração de rosca por cremalheira .................................... 59
Figura 43b: Detalhe de extração de roscas.............................................................. 59
Figura 44: Distâncias recomendadas para canais de refrigeração........................... 66
Figura 45: Exemplo de refrigeração otimizada ......................................................... 66
Figura 46: Exemplo de simulação de injeção – análise das zonas de concentração
de calor .................................................................................................................... 67
Figura 47: Exemplo de simulação de injeção – análise da refrigeração sobre o
projeto do molde....................................................................................................... 68
LISTA DE GRÁFICOS

Gráfico 1: Tempo de resfriamento X espessura de parede ...................................... 24


Gráfico 2: Definição do diâmetro do canal de distribuição primário pela vazão
(volume / tempo) e comprimento do canal aplicável a materiais amorfos ................ 34
Gráfico 3: Definição do diâmetro do canal de distribuição primário pela vazão
(volume / tempo) e comprimento do canal aplicável a materiais semi-cristalinos .... 34
Gráfico 4: Comparativo de custo final de produto .................................................... 49
Gráfico 5: Diagrama simplificado da pressão na cavidade pela razão de fluxo ....... 51
LISTA DE TABELAS

Tabela 1: Razões específicas de espessuras de nervuras X espessuras de parede


(otimizado por resina) .............................................................................................. 25
Tabela 2: Razões de fluxo de polímeros por espessura de parede ......................... 36
Tabela 3: Vantagens e desvantagens dos diferentes tipos de entradas .................. 47
Tabela 4: Comparativo de custo final de produto ..................................................... 49
Tabela 5: Tabela empírica do fator de viscosidade .................................................. 51
Tabela 6: Fator de conversão do volume de injeção................................................ 53
Tabela 7: Elementos e propriedades conferidas às ligas de aço ............................. 61
Tabela 8: Abrasividade dos polímeros ..................................................................... 62
Tabela 9: Recomendações para seleção de aços, tratamentos térmicos e
tratamentos de superfície ......................................................................................... 63
Tabela 9.1: Aços padrão para injeção de plásticos .................................................. 64
SUMÁRIO

1. Introdução............................................................................................................ 1
2. Processo de Injeção de Termoplásticos .............................................................. 1
3. Molde de Injeção de Termoplásticos ................................................................... 3
3.1 Componentes do Molde de Injeção de Termoplásticos ....................................... 5
3.2 Tipos de Moldes de Injeção de Termoplásticos.................................................. 5
3.2.1 Moldes de injeção de duas placas.................................................................... 6
3.2.2 Moldes de injeção de três placas ..................................................................... 6
3.2.3 Moldes de injeção tipo Stack Mold ................................................................... 7
3.2.4 Componetes que podem ser agregados aos diferentes tipos de moldes ......... 8
3.2.5 Bucha Quente e Câmara Quente ..................................................................... 9
4. Especificação do molde de Injeção ................................................................... 10
4.1 Análise de requisitos do cliente ......................................................................... 11
4.2 Análise de Desenho de Peças Plásticas Injetadas ............................................ 11
4.2.1 Espessuras de parede.................................................................................... 12
4.2.2 Sentido de extração........................................................................................ 14
4.2.3 Detalhes negativos a extração ....................................................................... 15
4.2.4 Congelamento do produto .............................................................................. 16
5. Seleção do tipo de alimentação......................................................................... 16
5.1 Canais de distribuição e considerações sobre cisalhamento de material .......... 19
5.2 Entrada de material ........................................................................................... 23
5.2.1 Determinação da quantidade de pontos de injeção........................................ 24
5.2.2 Posicionamento dos pontos de injeção .......................................................... 25
5.2.3 Tipos de ponto de injeção .............................................................................. 26
5.2.4 Entrada restrita ............................................................................................... 27
5.2.5 Entrada em leque ........................................................................................... 27
5.2.6 Entrada tipo “flash” ......................................................................................... 28
5.2.7 Entrada tipo capilar......................................................................................... 29
5.2.8 Entrada em aba .............................................................................................. 30
5.2.9 Entrada submersa .......................................................................................... 31
5.2.10Entrada “banana” ou “unha de gato” .............................................................. 31
5.2.11Entrada por disco e diafragma ....................................................................... 32
5.2.12Vantagens e desvantagens dos diferentes tipos ............................................ 34
5.3 Aplicação de softwares de simulação para definições do sistema de injeção ... 35
6. Determinação do número de cavidades ............................................................ 36
7. Cálculo da força de fechamento necessária e determinação da máquina injetora
ideal 38
8. Análise de viabilidade da aplicação de sistemas de câmara quente ................. 41
9. Definição do tipo de extração, elementos e acionamento.................................. 43
9.1 Pinos extratores ................................................................................................. 43
9.2 Lâminas extratoras ............................................................................................ 44
9.3 Buchas extratoras .............................................................................................. 44
9.4 Extração por placa ............................................................................................. 45
9.5 Elementos auxiliares a extração ........................................................................ 45
10. Seleção de aços e materiais.............................................................................. 48
10.1 Uso de elementos padronizados .................................................................... 53
11. Orientações para o sistema de refrieração ........................................................ 53
11.1 Aplicação de softwares de simulação para definição dos pontos críticos de
refrigeração .............................................................................................................. 55
12. Revisão do projeto de molde ............................................................................. 56
13. Validação do molde através de prova real......................................................... 57
14. Conclusão:......................................................................................................... 57

Apêndice A – Check list de verificação de teste de molde (“try out”) ....................... 63


1

1. Introdução

Atualmente os diferentes mercados automotivos, de linha branca, de


eletrônicos de utilidades domésticas requerem invações constantes, sejam
funcionais e/ou estéticas, que levam a constante necessidade de construção de
novas ferramentas para injeção de seus produtos em termoplásticos.
Como maneira de garantir bons números e resultados em vendas, assim
como o abastecimento de mercado, as empresas necessitam desenvolver seus
moldes, seja internamente ou junto a parceiros especializados, da maneira mais
rápida e barata sem que sua qualidade seja afetada, permitindo, assim, que seu
produto tenha a vida desejada através do menor investimento que resulte no melhor
resultado financeiro ao seu negócio.
O projeto cuidadoso de um ferramental é o principal ponto para garantir alto
nível de produção e baixa manutenção. Portanto, devem ser observados
diversos fatores técnicos durante seu desenvolvimento, a fim de que as
possibilidades de falhas possam ser minimizadas.
(HARADA, Revista Ferramental, 2006, pg. 27)

2. Processo de Injeção de Termoplásticos

O processo de moldagem por injeção, patenteado pelos irmãos Hyatt em


1872, consiste, essencialmente, no amolecimento do material em um cilindro
aquecido, seguido de sua injeção, sob alta pressão, para o interior de um molde,
este fornece ao material a forma da peça desejada em sua cavidade, onde seu calor
é retirado, promovendo o endurecimento do material que assume sua forma final.
Após a fase de resfriamento, a peça injetada é extraída através de mecanismos
extratores (pinos, lâminas, placas, etc).
O processo de injeção, diferentemente de processos como os de extrusão ou
laminação, é um processo cíclico apresentado nas fases descritas abaixo:
1. Fechamento do molde de injeção
2. Injeção do material plastificado no interior da cavidade do molde
3. Resfriamento do material plástico até sua solidificação e dosagem da
carga de material necessária para injeção do próximo ciclo
4. Abertura do molde e extração do produto injetado.
O material injetado, ao ter o calor necessário para sua plastificação retirado,
sofre contração volumétrica (que varia de acordo com a resina trabalhada) que pode
gerar peças defeituosas esteticamente ou dimensionalmente.
2

Este inconveniente pode ser evitado através da manutenção de uma pressão


elevada durante o início da fase de resfriamento, conhecida como fase de recalque,
esta fase do processo, aliada a bons projetos de molde e produto, permite a
obtenção de produtos isentos de defeitos como bolhas e rechupes.
O sucesso do processo de injeção, um dos principais processos de
transformação de materiais de base polimérica, deve-se ao efeito combinado de
uma série de fatores como elevada produção, boa repetibilidade e precisão
dimensional, flexibilidade em formas, desde mais simples a mais complexas, e
dimensões de moldagens, além de tempos de ciclo reduzidos quando comparados a
processos de usinagem ou transformação de metais, sendo aplicado em larga
escala nos mercados automobilísticos, de construção civíl, eletro eletrônicos e
utilidades domésticas.

Figura 1: Representação esquemática de uma injetora


Fonte: Garcia (2008, p. 9)
3

Figura 2: Ciclo de moldagem por injeção


Fonte: Garcia (2008, p. 5)

3. Molde de Injeção de Termoplásticos


É uma unidade completa capaz de reproduzir formas geométricas
desejadas através de cavidades que possuem os formatos e dimensões do
produto desejado.
(SANTANA, Apostila Moldes de Injeção, 2002, pg. 5)

Define-se, por molde de injeção, um ferramental completo capaz de


reproduzir formas. Suas cavidades possuem o formato, em espaço vazio, do produto
desejado que será preenchido pelo material polimérico, em estado fundido, que após
resfriado assumirá o seu formato.
A estrutura básica de um molde de injeção de termoplásticos é obtida através
da montagem de diversas placas de aço usinadas e em determinada ordem de
acordo com seu projeto.
O molde de injeção é dividido, basicamente, em duas partes principais:
 Conjunto Superior
 Conjunto Inferior
Esta divisão baseia-se, principalmente, na linha de fechamento do molde, que
é o ponto de partição do conjunto e que permite a extração do produto acabado.
4

No conjunto superior encontra-se a bucha de injeção e no conjunto inferior, a


exceção de moldes especiais, encontra-se o sistema de extração do produto.

Figura 3: Conjunto superior e Conjunto Inferior de um molde de injeção


Fonte: Santana (2002, p. 5)
5

3.1 Componentes do Molde de Injeção de Termoplásticos

Figura 4: Partes principais de um molde de duas placas


Fonte: Santana (2002, p. 12)

3.2 Tipos de Moldes de Injeção de Termoplásticos

Os projetos de moldes para injeção de termpoplásticos diferem em função da


geometria do produto desejado, suas tolerâncias (como marcas de linhas de
fechamento, pontos de injeção e marcas de extratores), custo máximo permitido ao
produto, eficiência (máxima economia). Considerando-se todos estes fatores, o tipo
de molde deve ser determinado de maneira a melhor atender as necessidades em
custo, prazo e qualidade tanto para o produto final quanto para o investimento
necessário à fabricação do molde necessário.
6

Atualmente, os tipos mais comuns de moldes de injeção de termoplásticos


são os que seguem abaixo:

3.2.1 Moldes de injeção de duas placas

São constituídos da parte fixa ou superior (onde é alocado o sistema de


injeção) e da parte móvel ou inferior (onde, na maioria dos casos é alocado o
sistema para extração do produto). Neste tipo, mais simples de molde, o ponto de
injeção é alocado próximo a uma das extremidades do produto (linha de
fechamento) em caso de moldes de multiplas cavidades, ou no centro da peça em
caso de molde de uma única cavidade.

Figura 5: Exemplo de molde de duas placas


Fonte: Bayer (2000, p. 121)

3.2.2 Moldes de injeção de três placas

Além das placas fixa e móvel, possuem uma terceira placa conhecida como
placa flutuante ou placa central. Diferentemente do molde de duas placas, o molde
de 3 placas possue em sua placa flutuante o sistema de distribuição do material
7

fundido nas cavidades e a matriz (fêmea) das cavidades, ficando somente a bucha
de injeção alocada na placa fixa (superior). Sua aplicação se dá em moldes de
multiplas cavidades com ponto de alimentação central ou ainda em moldes de uma
cavidade com grande área e necessidade de vários pontos de injeção onde não é
viável a aplicação de um sistema de câmara quente.
Sua principal desvantagem é a geração de canais frios (“galhos”) que devem
ser reaproveitados na proporção máxima recomendada pelo fornecedor de matéria
prima para que as propriedades desejadas ao produto final sejam mantidas dentro
de suas tolerâncias.

Figura 6: Exemplo de molde de três placas e funcionamento


Fonte: Bayer (2000, p. 123)

3.2.3 Moldes de injeção tipo Stack Mold

São moldes concebidos visando o aumento de produtividade, através do


aumento do número de cavidades do molde, sem necessidade de aumento da força
de fechamento necessária para a injetora. Isto permite ao transofrmador, utilizar uma
injetora de menor porte, fabricando mais peças por hora, resultando em um menor
custo final de produção. Este sistema utiliza a forças opostas do material
preenchendo as cavidades sobrepostas que são iguais (através de áreas projetadas
iguais) fazendo com que estas se anulem, restando à máquina, resistir ao esforço
resultante da injeção de apenas um destas cavidades.
8

Figura 7: Exemplo de molde tipo stack


Fonte: Santana (2002, p. 26)

3.2.4 Componetes que podem ser agregados aos diferentes tipos de


moldes

3.2.4.1 Elementos móveis: Gavetas, pinças, lifters e machos


hidráulicos

São elementos adicionados a cavidade e que executam um movimento em


sentido perpendicular ou diagonal ao sentido do movimento de abertura e extração
naturais do molde. Estes elementos são aplicados ao molde quando um ou mais
detalhes do produto formam uma retenção ou obstruem o sentido de extração
natural do produto desejado e podem ter seu acionamento efetuado pelos
movimentos de abertura, extração ou por um sinal hidráulico oriundo da injetora ou
de uma unidade hidráulica acoplada ao molde.

Figura 8: Exemplo de molde com gaveta lateral


9

Fonte: adaptado de Bayer (2000, p. 126)

Figura 9: Exemplo de molde com lifters


Fonte: adaptado de Bayer (2000, p. 127)

Figura 10: Exemplo de pinça ou macho colapsível


Fonte: adaptado de Bayer (2000, p. 127)

3.2.5 Bucha Quente e Câmara Quente

São elementos que têm como função principal eliminar, completa ou


parcialmente o canal de injeção, promovendo, assim, redução no tempo de injeção,
redução nas tensões residuais no pontos críticos e da pressão necessária ao
preenchimento das cavidades, permitindo um melhor posicionamento dos pontos de
injeção e consequentemente, melhorando o preenchimento das cavidades e
realizando-o de maneira mais uniforme.
A aplicação de sistemas de câmara quente aos moldes de injeção, por vezes
é mandantória em função do desenho e/ou aplicação do produto desejado, ou pode
ser um elemento adicionado ao molde como fator de redução de custos ao produto
através de redução de tempo de ciclo e/ou geração de resíduos para moagem e
reutilização (canais de injeção).
Deve-se considerar, nos estudos para concepção de um molde de injeção que
a aplicação de um sistema de câmara quente implica em custos adicionais a este,
10

não só pela compra do sistema, mas pelos elementos adicionais que serão
necessários, como placas adicionais para alojamento do sistema e as horas
adicionais de usinagem que serão aplicadas na construção destes elementos.

Figura 11: Exemplos de aplicações de sistemas de câmara quente


Disponível em < http://www.moldesinjecaoplasticos.com.br/viabilidadetecnica.asp>
Acesso em: 24/02/2012

4. Especificação do molde de Injeção

A construção de um molde de injeção tem como objetivo, não somente criar


um meio para a fabricação de uma peça plástica injetada, mas fazê-lo de maneira
que os custos tanto de investimento quanto de produto e os prazos envolvidos sejam
os mais otimizados dentro de orçamentos previamente estabelecidos sejam eles em
indústrias já firmadas no mercado ou mesmo em novos empreendimentos.
Especificar um molde de injeção significa determinar as características
básicas que guiarão as fases de orçamento, projeto, construção e validação de um
molde.
A utilização desta técnica permite que, em sua fase de orçamento, os valores
apresentados pelos fornecedores tenham uma mesma base técnica através da
determinação do emprego racional de recursos tecnológicos e de materiais. Isto
permite que preços e prazos apresentados pelos diferentes fornecedores (internos
ou externos) possam ser comparados por seus diferenciais tecnológicos e
comerciais e não pela oferta de produtos de diferentes características.
Já na fase de projeto do molde a especificação traz dados sobre pontos
críticos a serem considerados sobre o ponto de vista do processo de produção e nos
leva a realizar uma análise crítica sobre o produto antes mesmo de que a construção
do molde tenha início, pontos estes que uma vez determinados em projeto serão
seguidos em sua fase de construção, além de fatores de compatibilidade com as
máquinas injetoras, que podem levar a menores tempos de setup e aplicação de
elementos padronizados que resultam em menores tempos e custos de
manutenção.
Finalmente, durante a prova de validação a especificação prévia do molde
leva a que não somente o aspecto do produto seja avaliado, se atende ou não a
11

requisitos de desenho de ou características de aparência, mas se a produtividade,


fornecida pelo molde está dentro do esperado e se o mesmo apresenta certa
facilidade e menores perdas em seu início de produção por exemplo.
Todos estes fatores estão diretamente ligados a um melhor retorno dos
valores investidos em um molde de injeção tornando-se fator determinante de
sucesso técnico e financeiro.
Dentro dos conceitos apresentados, seguem, abaixo, as fases relevantes no
processo de especificação de moldes de injeção para termoplásticos.

4.1 Análise de requisitos do cliente

Para que se possa avaliar um desenho de um produto sob a perspectiva do


molde de injeção, é necessário, antes, que entenda-se a que se destina o produto
ao qual se propõe a especificação, suas restrições e requisitos explícitos pelo cliente
(interno ou externo) em seu desenho final, ou até mesmo implicações eventualmente
não consideradas pelo responsável pelo projeto do produto final.
Fatores como posicionamento da linha de fechamento, que possam tornar a
construção do molde mais simples e robusta, ou o melhor ponto de injeção
determinado por um software de simulação podem não ser aceitos por razões
estéticas, funcionais ou de desempenho, obrigando o responsável pela
especificação do molde, buscar outras opções que atendam a contento tanto a
factibilidade da construção do molde, quanto o desempenho final de molde,
processo e produto, antes mesmo da fase de projeto do molde, tornando, assim,
menores as chances de sobrecusto e atrasos por alterações posteriores.
Da mesma maneira é importante que aquele que especifica o molde, tal qual
seu projetista, detenham um conhecimento, ao mínimo, básico em desenvolvimento
de produto e sua aplicação para que possa, eventualmente e quando necessário,
sugerir adequações ao produto de maneira a torná-lo, juntamente ao seu molde,
mais robustos, práticos e viáveis sob aspectos técnicos e financeiros.
“Nesse sentido, vale ressaltar também que cabe ao projetista conhecer
técnicas de desenvolvimento de produto, a fim de garantir que a peça a ser
produzida permita sua moldabilidade e atenda às características
geométricas, dimensionais e visuais determinadas pela engenharia de
produto. Nesse aspecto é importante que se invista um tempo razoável em
troca de informações entre o projetista e o engenheiro de produto ou cliente,
para que fique claro o que é possível ser atendido e em quais condições de
manuseio do molde.”
(MANENTE, Disponível em
<http://www.moldesinjecaoplasticos.com.br/tec6.asp> acesso em
23/02/2012)

4.2 Análise de Desenho de Peças Plásticas Injetadas

Antes que se inicie qualquer determinação sobre característcas que o molde


deve apresentar, uma análise crítica sobre o produto deve ser realizada para que
pontos que possam prejudicar a factibilidade do molde ou um melhor desempenho
12

de produção sejam observados e considerados antes das fases de orçamento e


construção.
Além de direcionar o projeto do molde a torná-lo o mais simples e robusto
quanto possível, esta análise permite evitar gastos e atrasos que incorreriam ao
molde caso quaisquer destes pontos sejam observados uma vez que a construção
do molde já tenha sido iniciada.

4.2.1 Espessuras de parede

Espessuras de parede têm grande influência sobre características de produto,


tanto de desempenho quanto de aparência, condições de processamento,
produtividade e custo em peças moldadas pelo processo de injeção de
termoplásticos visto que maiores espessuras resultam em maiores tempos de ciclo,
conforme demonstrado no gráfico 1.

Gráfico 1: Tempo de resfriamento X espessura de parede


Fonte: Bayer (2000, p. 154)

A espessura de parede ideal normalmente se dá em um balanço entre


características desejadas que são opostas, como melhores propriedades mecânicas
contra menores pesos e custos de produto final.
Algumas maneiras de evitar-se incrementos prejudiciais em espessuras de
parede dá-se pela inclusão de nervuras, que devem serguir regras específicas.
13

Para que nervuras ou pontos de união de paredes não tornem-se pontos de


acumulo de massa e, pela contração do material, resultem em aspecto de rechupe
sobre a superfície da peça injetada (figura 10), recomenda-se que as espessuras de
nervuras observem as recomendações demonstradas na figura 11 e tabela 1.

RECHUPE

Figura 12: Exemplo de rechupe causado por nervura mal dimensionada

Fonte: adaptado de Bayer (2000, p. 24)

(min 0,5˚)

Figura 13: Recomendações gerais para dimensionamento de nervuras

Fonte: Bayer (2000, p. 25)

Tabela 1: Razões específicas de espessura de nervura versus espessuras de parede


(otimizada por resina)

Fonte: Bayer (2000, p. 25)


14

Demais detalhes como buchas para fixação de parafusos ou detalhes


requeridos pelo produto devem apoiar-se nestas mesmas regras para garantia de
um aspecto de aparência aceitável e não formação de bolhas no interior da peça
moldada, que podem levar a falhas de desempenho, como demonstrado nas figura
14.
Incorreto

Correto

Figura 14: Exemplo de buchas de fixação para parafusamento junto a parede do produto

Fonte: adaptado de Bayer (2000, p. 28)

4.2.2 Sentido de extração

Oriunda, em sua maior parcela, das características de desenho (como ângulos


de saída e posicionamento de nervuras e paredes) a definição do sentido de
extração é elemento chave na racionalização do molde, permitindo que este torne-se
o mais simples quanto possível.
Nesta fase considera-se os elementos de desenho como nervuras, snaps,
buchas ou quaisquer outros detalhes de montagem e/ou encaixe, assim como os
ângulos existentes entre paredes e nervuras de maneira que a extração da peça
ocorra pela menor quantidade possível de movimentos em qualquer sentido que não
o de abertura e fechamento do molde.
Esta avaliação e determinação dá a noção ao projetista os tipos de elementos
de movimentos a aplicar ao molde e, possivelmente, seus meios de acionamento,
haja visto que uma máquina, nova ou existente, deve dispor de recursos para este
acionamento a qual o molde deve ser projetado de maneira adequar-se ao produto a
que se destina e a máquina onde será utilizado.
Em conjunto com a avaliação do sentido de extração, determina-se, em
consequência da geometria do produto, a linha de partição do molde e de gavetas
(quando aplicáveis), assim como a superfície onde serão aplicados os elementos de
extração do produto, os quais geram marcas que são aparentes na peça moldada, e,
portanto, devem levar em consideração os requisitos de estética e funcionalidade
demandados pelo cliente em sua aplicação, assim como características de
15

preenchimento que podem ser facilitadas por um bom posicionamento da linha de


fechamento, gavetas e extratores, tópico, este, que será detalhado a diante.

4.2.3 Detalhes negativos a extração

São detalhes do porduto que impedem que a extração ocorra pelo simples
movimento de avanço e recuo dos elementos de extração do molde como pinos ou
lâminas.
Requerem, para a extração completa do produto, elementos móveis que se
desloquem em sentido diferente ao de abertura e fechamento do molde, como
gavetas e pinças, que aumentam sua complexidade.
A aplicação destes elementos ao molde tornam o custo de fabricação maior
devido ao aumento da complexidade de usinagem e ajustes para que os
movimentos ocorram de maneira suave e sem folgas. Já em produção, demandam
maior cuidado de manutenção por sua maior complexidade.
Em projeto de produto, sempre que possível, os detalhes negativos a extração
devem ser evitados, isto para que seu molde torne-se mais simples e robusto,
permitindo, ao produto, apresentar menos marcas de fechamentos e movimentos
que tornam-se necessários a sua extração.

Figura 15: Exemplos de soluções em projeto de produtos para eliminar negativos a extração
no sentido de abertura, simplificando o molde de injeção

Fonte: adaptado de Bayer (2000, p. 125)


16

4.2.4 Congelamento do produto

Uma vez concensadas as alterações necessárias e possíveis de se realizar, o


produto deve ser congelado, para que a especificação do molde seja finalizada e o
orçamento de molde e, principalmente, seu projeto sejam iniciados.
Congelar o produto significa que este não deverá sofrer alterações, que todos
oos pontos como ângulos de saída, espessuras de parede, elementos de montagem
e fixação estão definidos de acordo aos requerimentos de projeto e as premissas até
aqui apresentadas e esta é sua versão final, o que possibilita aos responsáveis pelo
projeto seguir, agora em carater definitivo, com as definições de ferramental que
impactam diretamente em seu desempenho, custo e prazos de entrega.
É importante que se destine tempo a revisão de produto antes de seu
congelamento para que todas as análises e considerações sejam devidamente
realizadas. Tal atividade permite maior acertividade durante a execução dos demais
trabalhos, bem como assegura um melhor desempenho de molde e processo na
produção do item desejado.
Este trabalho pode ser realizado, seja na tratativa com clientes internos ou
externos, através de uma reunião de FMEA1 e revisão de desenho de produto, onde
os pontos observavdos e suas consequências seram considerados e pontuados
para que as ações sobre o projeto de produto sejam tomadas em acordo entre todas
as áreas afetadas, como projetista do produto, fabricante e, por fim, o usuário do
molde de injeção.
O congelamento de produto é um dos pontos críticos no desenvolvimento de
um item, pois o atendimentotodos os demais prazos considerados em um
cronograma de projeto dependem, fundalmentalmente, deste ponto.

5. Seleção do tipo de alimentação

Alimentação do molde trata do sistema de transporte do material fundido


desde a máquina injetora até a cavidade do molde, onde é formado o produto
desejado. Sob este aspecto avalia-se tanto a disposição das cavidaes no molde,
quanto os canais de alimentação e o tipo de entrada de material na cavidade e seu
posicionamento. Todos estes fatores devem ser considerados de maneira que o
preenchimento seja uniforme e equilibrado entre todas as cavidades, e as
caraterísitcas do material sejam preservadas objetivando que se obtenha uma peça
com as propriedades desejadas, menor vestígio do ponto de injeção e/ou exija o
mínimo retrabalho quanto possível.

_____________________
1
FMEA: metodologia para análise de modo de falha e efeito, amplamente uitilizada para previsão e pontuação
de falhas em produtos, serviços e processos definindo e ações para prevenção.
17

Figura 16: Subdivisão do sistema de alimentação em moldes de injeção

Fonte: Harada (2004, p. 145)

O sistema de alimentação pode ser subdividido em duas categorias:


 Alimentação Direta: a injeção é feita diretamente sobre o produto,
eliminando os canais de distribuição. Este sistema é possível em
moldes de uma cavidade, sem câmara quente com o emprego de
bucha quente, ou injeção direta havendo o canal frio da bucha de
injeção
 Alimentação indireta: a injeção é feita através da bucha de injeção
sobre os canais de distribuição (primários e secundários) até que se
atinja o ponto de alimentação da cavidade. Este sistema é aplicado em
moldes de multiplas cavidades quando o emprego de sistemas de
câmara quente é inviável ou quando o ponto de injeção mais adequado
ao produto não permite a injeção direta.
18

Figura 17: Detalhamento do sistema de alimentação indireta


Fonte: Harada (2004, p. 150)

Quanto ao balanceamento do preenchimento das cavidades, é importante


destacar a correta distribuição das cavidades, assim como o percurso dos canais
primários e secundários entre elas para que o material atinja o ponto de alimentação
de todas as cavidades ao mesmo tempo.

Desbalanceado

Figura 18: Exemplo de distribuição de cavidades sem balanceamento do preenchimento

Fonte: adaptado de Bayer (2000, p. 139)


19

Figura 19: Exemplo de balanceamento do preenchimento através da disposição das


cavidades e canais de distribuição (balanceamento natural)

Fonte: Bayer (2000, p. 138)

5.1 Canais de distribuição e considerações sobre cisalhamento de


material

Os canais de distribuição, responsáveis pleo transporte do material desde o


bico da injetora até o ponto de injeção nas cavidades, demandam especial atenção
em seu dimensionamento no momento do projeto do molde, pois seções
transversais muito pequenas demandam aumento da pressão de injeção necessária
para que o material consiga preencher, por completo, a cavidade do molde além de
aumentar o tempo de injeção, podendo causar peças incompletas ou com marcas de
união (solda fria) excessivas (pontos frágeis no produto final). Da mesma maneira
demandam aumento da força de fechamento em razão da maior pressão de injeção.
Canais de seção elevadas acumulam mais massa e demandam maior tempo
de preenchimento e resfriamento prejudicando o tempo de ciclo e o custo final do
produto, além da maior quantidade de material a ser recuperado através de moagem
e do aumento da área projetada (mais sensível em moldes de duas placas com 8
cavidades ou mais) que demanda, também, maior força de fechamento por parte da
máquina injetora para evitar ocorrências de rebarbas, além da queda de pressão do
material.
De maneira geral os canais de perfis circulares são os mais recomendados,
pois, apesar de mais trabalhosos no processo de usinagem são os que fornecem a
20

melhor relação entre área útil para fluência do material fundido com o menor
consumo de material em massa, pois, com a atuação da pressão de injeção sobre o
material, este é forçado a fluir apresentando um perfil conforme o da figura 18

Figura 20: Fluxo do polímero fundido sob pressão

Fonte: Harada (2004, p. 227)

A medida em que o material flui, seu calor é retirado pelas paredes do molde,
fazendo com o que a velocidade do fluxo nas extremidades seja inferior ao centro da
seção transversal. A retirada do calor de fora para dentro e as propriedades de
fluídos não-newtonianos apresentados pelos polímeros fazem com que a região útil
para fluxo do polímero fundido mantenha-se sob o formato circular, com maior
velocidade no centro, sendo esta a razão pela qual o formato circular de canal
apresenta a melhor relação entre vazão de fluxo e massa, conforme demonstrado
pela figura abaixo:

Figura 21: Exemplos de seção transversal de canais de distribuição e fluxo do fundido

Fonte: adaptado de Bayer (2000, p. 135)


Quanto ao cisalhamento, a correta definição da área da seção transversal ou
diâmetro do canal de distribuição tem grande influência sob dois aspectos.
O cisalhamento provocado pelo atrito entre o material fundido e o congelado
nas extremidades pelo contato com as paredes frias do molde causa orientação das
moléculas do polímero, fazendo com que estas tenham uma condição de contração
21

diferenciada em relação ao polímero que encontra-se no centro da seção


transversal.
Isto se dá porque o material do centro não sofre cisalhamento e,
consequentemente, não sofre orientação de suas macromoléculas durante a fase de
preenchimento da cavidade, mantendo as cadeias do polímero em um arranjo físico
“emaranhado”, permitindo que estas se orientem durante o resfriamento, que ocorre
mais lentamente, possibilitando um fator de contração maior em relação ao polímero
da camada mais externa. Isto torna-se ainda mais perceptível em materiais de maior
cristalinidade, como o Poli Etileno e o Poli Propileno.
Da mesma forma, o cisalhamento excessivo (seções transversais
extremamente delgadas) gera atrito que converte-se em calor. Este calor, somado a
alta temperatura em que o material econtra-se devido a fase de plastificação (calor
fornecido pelas resistências de aquecimento da máquina injetora e atrito gerado pelo
movimento de rotação da rosca) pode causar sua degradação por queima,
resultando em produtos com aspectos de espirros, manchas de queimas e perdas
de propriedades mecânicas. Este efeito pode ser causado por estrangulamentos nos
canais de distribuição e/ou no ponto de alimentação da cavidade, devendo ser
observado, também, pelo responsável pela especificação do molde no momento da
seleção do tipo de alimentação, canais e tipo de alimentação.
Algumas regras simples podem ser adotadas para definição do diâmetro do
canal de distribuição:
 Para que se tenha um recalque suficiente, a espessura do canal de
distribuição mais delgado deve ser igual a espessura de parede
predominante do produto;
 Aumenta-se a espessura do canal de distribuição para canais de longa
distância entre bucha de injeção e ponto de injeção na cavidade e que
exigem uma grande vazão de material em volume (peças de maior
volume)
 Resinas amorfas, normalmente, requerem canais de distribuição mais
espessos que resinas semi cristalinas.

Cálculos mais detalhados são aplicados no momento de projeto do molde,


demandando análises do tempo de preenchimento desejado da cavidade para
determinação da vazão (volume / tempo) assim obtendo-se o diâmetro recomendado
do canal de distribuição primário através dos graficos 1 para resinas amorfas e 2
para resinas semi cristalinas
22

Gráfico 2: Definição do diâmetro do canal de distribuição primário pela vazão (volume /


tempo) e comprimento do canal – aplicável a materiais amorfos

Fonte: Bayer (2000, p. 136)

Gráfico 3: Definição do diâmetro do canal de distribuição primário pela vazão (volume /


tempo) e comprimento do canal – aplicável a materiais semi cristalinos

Fonte: Bayer (2000, p. 136)


23

Como aproximação, os canais de distribuição secundários devem ser


calculados de modo que a somatória de área das seções transversais de todos os
canais secundários seja igual a área da seção transversal do canal primário.
Ou segundo a fórmula: rsec = (rprim²÷n)½
Onde:
 rsec = raio do canal secundário
 rprim = raio do canal primário
 n = número de canais secundários

5.2 Entrada de material

A exceção de casos onde a injeção direta é aplicada, os pontos de injeção


(pontos de injeção) são os elementos que conectam os canais de distribuição as
cavidades do molde. Estes exercem duas funções, sendo que em ambas é
imperativo que sua espessura seja inferior a espessura dos canais de distribuição.
Primeiramente o ponto de injeção é responsável pela solidificação prévia em
relação ao produto moldado, impedindo que a pressão aplicada a peça durante a
fase de recalque retorne aos canais, dificultando, assim, a formação de depressões
(“rechupes”) e deformações.
Em segundo, através de uma menor seção transversal em relação aos canais
de distribuição, promovem a orientação do ponto de separação entre peça e canais,
devendo, este, apresentar a menor marca possível que permita, em função da
quantidade de pontos de injeção determinada, o completo preenchimento da
cavidade através das menores pressões e menor tempo possível, reduzindo a
necessidade de compactação da peça durante a fase de recalque.
O posicionamento do ponto de injeção é determinado, principalmente, pela
geometria do produto final, porém deve considerar-se em sua determinação:
 Posicionamento em superfície ou aresta pouco visível em sua aplicação
final
 Requisitos funcionais e estéticos (requisitos do cliente) permitam tal
localização
 Proporcione as menores distâncias até as extremidades da peça
(distâncias a serem percorridas pelo material fundido durante o
preenchimento da cavidade)
Muitas vezes o ponto de injeção tem restrições em função do posicionamento
das cavidades no molde e também pelo posicionamento da linha de fechamento do
molde. Portanto deve-se considerar o posicionamento do ponto de injeção na parede
mais espessa do produto. Isto permite que, pela velocidade mais lenta de
resfriamento em paredes mais espessas, a fase de recalque tenha maior efeito no
produto e possa durar tanto quanto for necessário. Da mesma forma, o ponto de
injeção deve estar poscionado em local onde a peça não sofra solicitações
mecânicas, pois o empacotamento de moléculas causado pela fase de recalque
resulta em uma região de tensionamento, fragilizando-a.
24

5.2.1 Determinação da quantidade de pontos de injeção

Para que se possa determinar, corretamente, a quantidade de pontos de


injeção em uma cavidade de um molde, deve se levar em conta a razão de fluxo,
que é a razão entre a distância a ser percorrida e a espessura de parede
predominante na peça, recomendada para os diversos materiais poliméricos
termoplásticos, de acordo com suas propriedades reológicas.

Material Razão de Fluxo

Polipropileno (PP) 390:1

Poliestireno Alto Impacto (PSAI) 300:1

Acrilonitrila Butadieno Estireno (ABS) 255:1

Policarbonato (PC) 225:1

Tabela 2: Razões de fluxo de polímeros por espessura de parede


Fonte: adaptado de HARPER (2006, p. 132)

Vejamos, a seguir um exemplo de determinação do ponto de injeção baseado


na razão de fluxo.
Tomemos como exemplo, uma peça de refrigerador, fabricada em Acrilonitrila
Butadieno Estireno (ABS) com razão de fluxo de 255:1 como demonstrado no croqui
abaixo:

Figura 22: Exemplo de peça de refrigerador

Fonte: acervo pessoal


25

Figura 23: Exemplo de peça de refrigerador em corte

Fonte: acervo pessoal

Para este caso apresentado temos:


 Comprimento total do produto: 660 mm
 Espessura de parede predominante: 2,50 mm
Ao posicionarmos o ponto de injeção no centro da dimensão de 660 mm,
teremos um comprimento de fluxo máximo de 330 mm, resultando, portanto, numa
razão de fluxo de 132:1 (330 ÷ 2,50). O que nos permite a aplicação de um único
ponto de injeção, simplificando a ferramenta.
Também deve-se considerar as possíveis linhas de emendas que se
formariam com a utilização de mais de um ponto de injeção (promovidas pelo
encontro das frentes de fluxo de material fundido) e sua aceitabilidade de acordo aos
requisitos do cliente e / ou aplicação do produto final.
É possível através de uma análise reológica e utilização de métodos manuais
como o método da imagem de enchimento (técnica manual que permite a predição
das frentes e caminhos de fluxo durante o preenchimento da peça), associados a
experiência de projetistas e moldadores, prever os caminhos de fluxo e
posicionamento das linhas de emenda, no entanto, métodos manuais, apesar de
ainda úteis em casos específicos, demandam um elevado tempo de análise, sendo
recomendado para estes casos, sempre que possível, o uso de ferramentas
computacionais de simulação de injeção, que permitem a rápida visualização das
condições de preenchimento e linhas de emenda de fluxo.

5.2.2 Posicionamento dos pontos de injeção

O posicionamento do ponto de injeção pode ter impacto direto na


moldabilidade da peça injetada, performance, aparência e custo. Sua localização
determina o padrão de preenchimento, comprimento máximo da frente de fluxo de
material e orientação das moléculas do polímero, além de determinar o ponto onde
existirá a marca do ponto de injeção, sempre existente em qualquer peça moldada
pelo processo de injeção de termoplásticos.
Em condições ideais, o ponto de injeção de material deve ser posicionado no
centro da peça, de maneira a obter-se as menores distâncias entre este e as
26

extremidades da peça moldada, ou em intervalos regulares (para casos de moldes


com múltiplos pontos de injeção), sempre considerando que o fluxo deve partir das
paredes mais espessas para as mais finas, evitando, assim, que a frente fluxo
congele precocemente, impedindo o completo preenchimento da cavidade. Pelo
mesmo motivo deve-se evitar que este seja posicionado de maneira que o fluxo
imediatamente restringido por detalhes de produto como furos vazados ou detalhes
de parede delgada.
Deve-se considerar, na necessidade de múltiplos pontos de injeção que estes
devem promover, através de seu posicionamento na peça, um preenchimento
volumetricamente equilibrado da cavidade. Desta maneira evita-se um
sobreempacotamento durante a fase de recalque que pode resultar em
empenamentos devido a diferença de contração gerada além de possíveis rebarbas.
Em alguns casos, o melhor posicionamento do ponto de injeção não pode ser
aplicado ou aceito por diversos outros motivos como, por exemplo, marca do ponto
de injeção ou linha de emenda (pontos de encontro de frentes de fluxo) em áreas
aparentes e não permissíveis por razões estéticas ou mesmo por razões funcionais
do produto, ou até mesmo por aumento do custo de fabricação do molde. Da mesma
maneira o lay out das cavidades no molde e proximidade do ponto de injeção a
mecanismos para extração de detalhes do produto, como gavetas, podem impedir o
melhor posicionamento do ponto de injeção de material. Em casos como estes,
recomenda-se a utilização de softwares de simulação de injeção como ferramenta
para que se avalie mais opções com a finalidade de obter um ponto de equilíbrio
entre os requerimentos de produto e cliente e necessidades para viabilizar a
fabricação do produto injetado.
Com relação a performance da peça injetada, o posicionamento do ponto de
injeção de material influencia a orientação das moléculas do polímero. Estas estarão
orientadas no sentido de avanço do fluxo, sentido este que apresentará as melhores
propriedades mecânicas. Em polímeros reforçados com fibra de vidro, a resistência
a tração pode superar, em até duas vezes, a resistência apresentada no sentido
transversal ao sentido do fluxo de preenchimento da cavidade. Tão importante
quanto considerar o sentido de fluxo, é evitar que o ponto de injeção de material
esteja próximo a regiões de solicitação mecânica na aplicação do produto final, pois
este acumula tensões residuais causadas pela fase de empacotamento (recalque), o
que torna as propriedades mecânicas inferiores nesta região.

5.2.3 Tipos de ponto de injeção

Quando aplicado o conceito de injeção indireta, deve-se optar entre uma


diversa gama de tipos de pontos de injeção, sempre tomando em consideração os
requisitos de produto / cliente e as possbilidades que sua geometria permitem,
objetivando a melhor qualidade de preenchimento, com a maior velocidade e o
menor retrabalho necessário para acabamento estético no ponto de injeção.
27

5.2.4 Entrada restrita

Abertura existente entre o canal de alimentação e a cavidade onde será


formado o produto. Neste tipo de entrada, a alimentação é feita por uma
extremidade da peça. É recomendada para materiais com baixa sensibilidade ao
cisalhamento, podendo apresentar formato circular ou retangular.
Exige que, após o produto extraído, o galho seja separado manualmente ou
com auxílio de dispositivo, resultando em marcas posicionadas em áeras,
normalmente, não aparentes do produto final (arestas), sendo uma opção aplicada
para peças de baixo a médio volume injetado e com requisitos estéticos.

Figura 24: Exemplo de entrada restrita e recomendações de dimensionamento


Fonte: adaptado de Bayer (2000, p. 140)

5.2.5 Entrada em leque

Assemelha-se a entrada restrita com considerável incremento em sua largura.


Normalmente aplicada em peças com maior volume injetado, permite menor
turbulência do fluxodurante a fase de preenchimento e uma melhor compactação
durante a fase de recalque, resultando em peças de melhor aparência,
principalmente em peças que apresentam maiores espessuras de parede.
Apresentam maior dificuldade de remoção e maior marca em relação a entrada
restrita, exigindo, também, um processo subsequente de acabamento, seja ele
manual ou automatizado.
28

Figura 25: Entrada em leque e recomendações de dimensionamento


Fonte: adaptado de Bayer (2000, p. 140)

5.2.6 Entrada tipo “flash”

A entrada do tipo “flash” é aplicada para peças grandes e planas. Esta é


alimentada por um canal secundário, paralelo e posicionado a uma pequena
distância em relação a cavidade (normalmente de 0,5 a 0,8mm). Devido a sua
grande área de seção transversal, esta permite um preenchimento mais rápido da
cavidade e, também, um resfriamento mais rápido devido sua menor espessura. No
entanto, dispende maior trabalho para a remoção do canal, assim como gera maior
quantidade de material que deve ser, posteriormente, moída para reutilização.

Figura 26: Entrada tipo “flash” com canal de distribuição em “Z” e recomendações de
dimensionamento
Fonte: adaptado de Bayer (2000, p. 141)
29

5.2.7 Entrada tipo capilar

A entrada capilar é aplicada somente quando o desenho de produto permite,


porém não recomenda-se sua aplicação para materiais muito viscosos ou com baixa
resistência ao cisalhamento e calor ou peças de massa elevada devido ao
estrangulamento causado no ponto de entrada na cavidade.
Amplamente aplicada em moldes de multiplas cavidades, sejam estes do tipo
de três placas ou com sistemas de câmara quente e ponto de injeção do tipo mínimo
vestígio (não valvulado), suas pequenas dimensões permitem um rápido
resfriamento, permitindo uma menor região de tensão residual, assim como um
menor tempo de resfriamento e, por consequência, menores tempos de ciclo, além
de, praticamente, eliminar as operações de separação de peças e canais de
alimentação pós moldagem.
Em moldes de três placas esta separação ocorre automáticamente, sendo
este tipo de ponto de injeção o único aplicável a este conceito de molde,
dispensando, completamente, a utlização de mão de obra para esta atividade a um
menor investimento, porém com a necessidade de moagem do canal para posterior
reultilização.
A principal desvantagem da entrada capilar é que, quanto maiores suas
dimensões, maior será a velocidade do fluxo na cavidade, podendo causar queimas
e degradação do material em casos mais extremos ou efeitos de fluxo turbulento no
início da injeção conhecidos como “jateamento”.
Neste conceito de ponto de injeção é recomendado que sua localização seja
tal que o material, ao entrar na cavidade choque-se com um obstáculo, como um
pino ou uma alteração de sentido (mudança de parede).

Figura 27: Entrada capilar e recomendações de dimensionamento


Fonte: adaptado de Bayer (2000, p. 139)
30

5.2.8 Entrada em aba

Quando, ao aplicar a entrada capilar, não é possível fazer com que a frente de
fluxo encontre, imediatamente, um obstáculo, é possível, desde que o desenho de
conjunto (montagem) do produto final possa absorver, criar-se uma aba que
funciona como obstáculo ao fluxo. Esta solução é recomendada onde a separação
entre galho e peça seja automática ou a mais fácil possível, porém sem que marcas
estejam visíveis em superfícies aparentes.
A aba realiza a função de suavizar o fluxo, antes turbulento, de maneira a
torná-lo suave (laminar), eliminando manchas e tensões que pudessem ser
causadas pelo cisalhamento entre o material já resfriado (proveniente da primeira
frente de fluxo turbulento – “esguicho”) e o material fundido que preenche a cavidade
de maneira mais suave.

Figura 28: Entrada em aba e recomendações de dimensionamento


Fonte: adaptado de Bayer (2000, p. 140)

Figura 29: Exemplos de fluxo turbulento e fluxo laminar


Fonte: Harada (2004, p. 161)
31

5.2.9 Entrada submersa

A entrada submersa (ou submarino), como sugerido pelo nome, promove um


ponto de injeção por sob a linha de partição do molde, permitindo a injeção por uma
parede perpendicular ao plano de abertura e fechamento.
Recomendado para peças de paredes mais finas e materiais de baixa
viscosidade ou alta resistência ao cisalhamento, sua maior vantagem se dá pela
possibilidade de tornar o ponto de injeção menos evidente, ou até mesmo ocultá-lo
realizando a injeção através de um pino extrator, como demonstrado na figura 29,
além de tornar a separação entre canal de distribuição e peça automática pelo
movimento de abertura do molde ou extração da peça após o resfriamento.
Para o caso de injeção pelo pino extrator, este, caso demandado pelo produto
ou aplicação final, deve ser removido manualmente ou com auxílio de dispositivos.

Figura 30: Exemplos de entrada submersa


Fonte: adaptado de Bayer (2000, p. 142)

5.2.10 Entrada “banana” ou “unha de gato”

Similar a entrada do tipo submersa, a entrada do tipo “unha de gato” permite


posicionar o ponto de injeção sob uma superficie paralela ao plano de fechamento
32

do molde. Este sistema é utilizado em casos similares ao da injeção submersa e em


materiais de baixo módulo de flexão e elevada elasticidade, pois este necessita um
alto grau de deformação para extração sem que se rompa em pontos que não o
desejada para a separação automática entre canal e produto.

Figura 31: Entrada tipo “unha de gato” e seeu funcionamento


Fonte: Bayer (2000, p. 143)

5.2.11 Entrada por disco e diafragma

São entradas aplicadas em peças de formado cilindrico com furo vazado


central, onde não são permissíveis marcas de linhas de emenda (junção de frente de
fluxo).
Na entrada do tipo diafragma, a injeção é realizada a partir do centro
avançado para as extremidades do produto, enquanto que na injeção por disco o
sistema é o inverso, das extremidades para o centro, conforme demonstrado nas
figuras 30 e 31 respectivamente.
São aplicados, na maioria dos casos, em peças técnicas que serão
submetidas a elevados esforços mecânicos, como engrenagens onde as linhas de
emenda representam um ponto de fragilidade, ou de requisitos óticos em que
quaisquer tipos de marcas não são aceitadas. Demandam dispositivos para
processo posterior de remoção do canal de injeção para um bom acabamento,
sendo necessários investimentos adicionais para sua aplicação, os quais devem,
todos, ser justificados pelo atendimento aos requisitos técnicos do produto final.
33

Figura 32: Entrada tipo diafragma


Fonte: adaptado de Bayer (2000, p. 145)

Figura 33: Entrada em disco


Fonte: Harada (2004, p. 163)
34

5.2.12 Vantagens e desvantagens dos diferentes tipos

A seguir, apresenta-se uma tabela com o resumo de aplicações, vantages e


desvantagens dos diferentes tipos de entradas de material

Tipo de Vantagens Desvantagens


entrada
Restrita ♦Tipo de entrada com baixo cisalhamento ♦Separação entre canal e peça é
♦Aplicável a grande maioria das geometrias dificultada
de peças ♦Pode requerer dispositivos para
♦Restringe o fluxo evitando jateamentos separação ou uso de facas
♦Aplicável a moldes de multiplas cavidades
♦Otimizado para espessuras de parede
médias e elevadas
♦Pode ser posicionado fora da zona de
aparência do produto

Leque ♦Tipo de entrada com baixo cisalhamento ♦Apresenta dificuldade de


♦Aplicável a grande maioria das geometrias separação em materiais flexíveis
de peças ♦Pode incrementar o % de perdas
♦Pode ser separado manualmente e o devido ao acabamento manual
acabamento feito uso de facas
♦Pode ser posicionado fora da zona de
aparência do produto

Capilar ♦Otimizada para moldes de uma ou ♦Reduz a janela de processo por


múltiplas cavidades possuir elevada taxa de
♦Bom para peças de parede finas e cisalhamento
grandes áreas
♦Separsação automática entre canal e
peça, sem necessidade de acabamento
posterior
Submersa ♦Boa para peças pequenas (massa inferior ♦Reduz a janela de processo por
e a 0,9kg) possuir elevada taxa de
"Unha de ♦Separação automática entre canal e peça, cisalhamento
gato" sem necessidade de acabamento posterior ♦Pode ocasionar perdas de
pressão consideráveis
♦Potencial de jateamento,
causando acabamento superficial
pobre
♦Pode fragilizar pontos de
emenda de fluxo (linhas de
junção)
Anel ♦Ótima para moldagem sobre núcleos em ♦Requer equipamentos especiais
peças cilindrícas para separação entre canal e
♦Elimina ar na cavidade que poderia causar peça
linhas de emenda
♦Reduz a deformação do macho do molde
causaria variações na espessura de parede
Diafragma ♦Ótimo para moldagem de geometrias ♦Requer equipamentos especiais
simples com furos circulares no centro para separação entre canal e
♦Fluxo otimizado sobre o macho do molde peça
♦Reduz a deformação do macho do molde
causaria variações na espessura de parede
35

Direta ♦Ótima para peças grandes ♦Necessário ferramenta para


♦Custo de molde reduzido devido a menor separação do canal devido ao
complexidade de usinagem e componentes grande diâmetro
♦Desenho de canal simplificado ♦Deixa grande vestígio do ponto
de injeção no produto
Aba ♦Ótima para peças grandes ♦Deve ser dimensionada com 40
♦Previne jateamento na peça a 50% da espessura de parede da
♦Permite que área de elevada tensão seja peça
retirada da peça ♦Em espessuras maiores que as
recomendadas requer dispositivo
para remoção do canal

Tabela 3: vantagens e desvantagens dos diferentes tipos de entrada


Fonte: adaptado de Harper (2006, p. 34)

5.3 Aplicação de softwares de simulação para definições do sistema de


injeção

A previsão manual do preenchimento de uma cavidade necessita a aplicação


de maiores tempo e esforço a medida em que a peça torna-se mais complexa, ao
ponto de torná-la inviável. Desenvolvida há quase três décadas, a simulação
computadorizada de injeção tornou-se uma tecnologia com vasta aplicabilidade no
processo de desenvolvimento de um componente plástico injetado, desde sua
concepção até sua fabricação.
Através de sua utilização é possível obter a quantidade ideal de pontos de
injeção e seu posicionamento ótimo de modo a garantir uma melhor confiabilidade
de preenchimento, com menores perdas de pressão e em menor tempo.
Atualmente esta ferramenta é disponibilizada através da compra de um
software ou da aquisição do serviço de análise especificamente para o porduto ou
conjunto em desenvolvimento. Estas opções devem ser devidamente considerada
devido aos custos apresentados em cada uma das possibilidades.
Os resultados apresentados pelo software, demonstração, de maneira
detalhada e otimizada, as possibilidades para que os pontos apresentados sejam
cumpridos considerando-se a geometria proposta de produto e as diferente
possibilidades de formato de fluxo.
É importante considerar que o software de simulação não apresenta
ferramentas que tomem em conta requisitos estéticos, como o posicionamento do
ponto de injeção em regiões de aparência, desempenho mecânico do produto, como
linhas de emenda ou tensões em regiões de grandes solicitações mecânicas, ou
custo / complexidade de ferramental, demandando uma análise critica dos
responsáveis pelo desenvolvimento (tanto de produto quanto de ferramental e
processo) para a tomada de decisão que objetive o melhor ponto de equilibro entre
entre os fatores não considerados na análise de maneira que os requisitos sejam
cumpridos a contento no menor prazo e investimento possíveis.
36

6. Determinação do número de cavidades

Como um dos fatores de maior impacto sobre o custo final de um molde, o


número de cavidades deve ser definido considerando-se o custo final da peça
injetada, e a produção necessária em um certo período.
“Cada unidade adicional de capacidade resulta em um ponto de
descontinuidade (ou quebra) de custos fixos2 , isto é, um gasto adicional
passa a ser incorrido na operação.
A operação tem, por isso, pouca probabilidade de ser rentável com volumes
de produção muito baixos. Finalmente, assumindo que os preços sejam
maiores do que os custos marginais3, a receita excederá os custos totais.
Contudo, o nível de rentabilidade no ponto no qual o nível de produção é
igual à capacidade da operação pode não ser suficiente para absorver todos
os custos fixos extras de um incremento adicional na capacidade. Isso
poderia tomar a operação não rentável em algumas etapas de sua
expansão.”
(SLACK, Administração da produção, 2002, pg. 193)

O número de cavidades de um molde deve ser definido tomando-se em conta:


 Demanda de produção total;
 Disponibilidade de máquinas injetoras;
 Tamanho e complexidade da peça desejada;
 Montante disponível para investimento / retorno financeiro do
investimento;
 Custo final da peça desejada;

Ao definir-se um molde de múltiplas cavidades deve-se tomar em


consideração o impacto sobre o custo da peça, haja visto que quanto maior o
número de cavidades, maior será o tamanho do molde e a força de fechamento
necessários. Disto resulta que o valor por hora da máquina injetora e investimento
no molde serão maiores, pois é necessária a utilização de uma máquina de maior
porte e maiores quantidades de aço e horas de usinagem para confecção do molde,
no entanto, a produção horária obtida também será maior, podendo diluir, ou não, o
aumento de custo em função da demanda conforme demonstrado na tabela 4 e
gráfico 3.

_____________________
2
Custos Fixos: Custos que não variam com a quantidade produzida. Exemplo: aluguel de um galpão
3
Custos Marginais: custo extra no qual a empresa incorre ao produzir um produto ou serviço. Por exemplo, se
há instalações, mão de obra, maquinários e disponibilidade para produzir um determinado item, seu custo
marginal será o custo de matéria-prima
37

Tabela 4: comparativo de custo final de produto


Fonte: adaptado de Harada (2004, p. 135; 136; 137; 138)

Gráfico 4: comparativo de custo final de produto


Fonte: adaptado de Harada (2004, p. 135; 136; 137; 138)

Além dos fatores de custo e investimento, a capacidade de produção do molde


deve ser suficiente para que a demanda no período seja suprida, com capacidade
excedente tal que que comporte os períodos de manutenção de máquina e molde,
além de tempo de setup4, ou eventualmente um acréscimo na demanda, como
demonstrado no exemplo abaixo:
Suponha-se que o produto “A” tenha uma demanda mensal de 80.000 peças e
uma empresa de injeção deva fabricar um molde para este produto e produzir a
demanda mensal de peças injetadas operando em 3 turnos de trabalho diário (21
horas por dia e 26 dias por mês). Para este caso, tem-se que:

_____________________
4
Tempo de Setup: Tempo de troca de ferramenta ou modelo em produção. Tempo entre a última peça
aprovada do modelo antrerior e a primeira peça aprovada do novo modelo desejado
38

 Tempo trabalhado por mês (21 horas X 26 dias): 546 horas / mês
 Ciclos por hora para um molde de 1 cavidade: 100
 Peças por hora (ciclos por hora X número de cavidades): 100
 Capacidade de produção mensal (100 peças por hora X 546 horas):
54.600 peças
 Nïvel de ocupação do molde em % (demanda / capacidade X 100:
146% (capacidade inferior a demanda) – necessário aumento do
número de cavidades
 Ciclos por hora para um molde de duas cavidades: 90
 Peças por hora: 180
 Capacidade de produção mensal: 98.280 peças
 Ocupação: 81% (capacidade superior a demanda)

Para o caso apresentado, o ideal é a utilização de um molde de duas


cavidades, o qual tem capacidade para atendimento da demanda necessária e
superior em 19%, possibilitando paradas neessárias para manutenção ou, até
mesmo, um incremento de demanda.

7. Cálculo da força de fechamento necessária e determinação da


máquina injetora ideal

Força de fechamento é a característica da máquina injetora que a permite


manter o molde fechado durante a fase de injeção e compactação. É expressa em
toneladas força, ou, mais comumente, somente toneladas.
“A FORÇA DE FECHAMENTO DE MOLDE da injetora deverá ser capaz de
manter o molde fechado durante a injeção da resina fundida para o interior
do molde.”
(GERMANO, Apostila Processamento de Polímeros, 2010, pg. 04)

Quando o polímero fundido é injetado no molde, a pressão gerada pelo


cilindro injetor sobre o polímero (pressão específica) é transferida para a cavidade
do molde, atuando no sentido de que o molde se abra. A força de fechamento é a
força, gerada pela máquina injetora, que se opõe a abertura do molde, devendo
mantê-lo fechado durante todo o preenchimento da cavidade, evitando, assim, o
surgimento de rebarbas no contorno da linha de fechamento do molde.
Devido a forma construtiva do cilindro de injeção, somente 30% da pressão
aplicada pelo cilindro injetor sobre o material chega efetivamente a cavidade, sendo
esta a pressão conhecida como pressão na cavidade.
Para determinação da força de fechamento, é necessário tomar em conta
algumas dimensões do porduto desejado como:
 Espessura de parede predominante no produto
 Área projetada (em cm2)
 Distância entre ponto de injeção e extremidade mais distante do
produto
 Razão de fluxo da peça
39

Gráfico 5: Diagrama simplificado da pressão na cavidade pela razão de fluxo


Fonte: Cardenal (2009, p. 2)

Além das informações relevantes ao produto, deve-se tomar em conta as


informações sobre o polímero aplicado, pois estas têm influência sobre a força de
fechamento necessária. O fator de viscosidade do material implica em maior ou
menor dificuldade no preenchimento de paredes de menor espessura, tornando,
assim necessária a utilização de pressões de injeção maiores ou menores
respectivamente.

PS PE PP ABS PC PA PMMA POM CA PVC-W

1,0 1,0 1,0 1,35 1,80 1,30 1,60 1,30 1,35 1,0

Tabela 5: Tabela empírica do fator de viscosidade


Fonte: Cardenal (2009, p. 1)

Finalmente, a força de fechamento será obtida pela fórmula:


PxAxVxCx1,2
F=
1000
Onde:
 F = Força de Fechamento
 P = Pressão na cavidade
 A = Área projetada da peça
 V = Fator de viscosidade do material
 C = Número de cavidades do molde
 1,2 = Constante de fator de segurança considerando área do canal de
injeção (20%)
40

Tomemos uma caixa plástica para embalagens diversas como exemplo para
cálculo da força de fechamento e os dados abaixo:
 Material: PP
 Altura: 120 mm
 Largura: 160 mm
 Comprimento: 320 mm
 Espessura: 1,5 mm
 Cavidades no molde: 1
 Ponto de injeção localizado ao centro
 Maior comprimento de fluxo: 180 + 120 = 300 mm (representado pela
linha vermelha na figura 33)

Figura 34: Caixa para exemplo de cálculo da força de fechamento


Fonte: Cardenal (2009, p. 1)

Primeiramente, deve-se calcular a área projetada, que representa a área


projetada sobre o plano de fechamento do molde (perpendicular ao sentido de
abertura) uma vez que o sentido de extração já foi definido.

A = L X C = 16 cm X 32 cm = 512 cm2

Considerando-se a espessura de parede da caixa de 1,5 mm, teremos a razão


de fluxo de:

300 mm ÷ 1,5 mm = 200

Uma vez obtida a razão de fluxo (200:1), para determinarmos a pressão na


cavidade, deve-se utilizar a curva correspondente no gráfico 4 (vermelha) para
localização do ponto de interseção entre a espessura de parede de 1,5mm (eixo X) e
a respectiva pressão na cavidade em bar (eixo Y). Para o caso apresentado: 450
bar
41

Aplicando os valores obtidos a fórmula:


PxAxVxCx1,2
F=
1000

450 x512 x1,0 x1x1,2


F= = 276t
1000

Temos, portanto, uma força de fechamento necessária de 276 toneladas.


Em casos de maquinário já existente, deve-se optar pela injetora
imediatamente superior a força calculada, observando-se que a massa do produto
mais os canais de injeção e distribuição estejam localizados entre 30% e 80% da
capacidade de injeção da máquina, normalmente fornecida em gramas de PS. Para
tanto, utiliza-se a tabela 6 para obtenção dos valores em gramas para os diferentes
tipos de materiais pela diferença de densidade.

PS ABS SAN SB CA PA PC PE PMMA POM PP PVC

0,94 0,88 0,88 0,90 1,02 0,91 0,97 0,71 0,94 1,15 0,73 1,07

Tabela 6: Fator de conversão do volume de injeção


Fonte: Germano (2010, p. 3)

Para um cálculo otimizado da força de fechamento é possível a utilização de


softwares de simulação de injeção, os quais consideram, com maior precisão, as
caracterísitcas de produto, canais de injeção e distribuição, características de
materiais e de processamento para o cálculo preciso da força de fechamento
necessária.

8. Análise de viabilidade da aplicação de sistemas de câmara quente

Sistemas de câmara quente são canais aquecidos dentro do molde que


servem para transportar o material fundido dentro do molde, podendo levá-lo
diretamente à cavidade ou a um canal de distribuição / alimentação. Este sistema é
aplicado quando se deseja reduzir ou eliminar o canal de injeção.
Sua aplicação em um molde traz aumento nos custos de construção e
manutenção e, eventualmente, uma maior dificuldade no início de produção, porém
permite uma redução de tempo de ciclo, ainda mais sensível a peças de ciclo rápido,
distribuição uniforme de fluxo entre diversas cavidades com menor perda de pressão
e menor perda de temperatura e, em alguns casos, viabiliza localizações desejadas
do ponto de injeção, antes não acessíveis pelo sistema de canais frios.
A exceção de casos que demandam a aplicação de um sistema de câmara
quente como meio de viabilizar a localização desejada do ponto de injeção, não
existe um sistema preciso que defina a viabilidade de sua aplicação, como forma
42

matemática de comparação entre custo e benefício. No entanto, existem critérios


que, somados, indicam uma maior viabilidade na aplicação de um sistema de
câmara quente a um molde.
No ANEXO A apresenta-se uma ficha de avaliação proposta como sistema
metódico para tomada de decisão sobre a aplicação ou não de um sistema de
câmara quente.
Alguns pontos devem ser considerados préviamente de maneira a não
distorcer o resultado obtido e levar a uma decisão nem sempre adequada.

 Fluidez do material: A diferenciação entre fluidez alta, média ou baixa


deve ser analisada com cautela, pois sempre os materiais de maior
viscosidade apresentam maiores tensões de cisalhamento quando
comparados a materiais de menor viscosidade, principalmente durante
a passagem pelos canais de distribuição e alimentação.
 Janela de processo: materiais com faixa de temperatura de processo
ampla permite maior flexibilidade na variação dos parâmetros de
processo, enquanto um material de faixa mais estreita tende a degradar
com maior facilidade variando-se os parâmetros de processo.
 Aplicação de material moído: a existência de canais de distribuição
pressupõe o reaproveitamento destes na forma de material moído ou
regranulado, no entando, devido as caracterísitcas de solicitações
mecânicas do produto final, seu uso pode ser restrito ou proibido,
devendo ser considerado como fator de viabilização do sistema ou
incremento de custo no produto para que os canais gerados sejam
devidamente destinados.
 Geometria da peça: o sistema de câmara quente permite uma redução
da pressão de injeção necessária para vencer a perda de carga gerada
pela passagem do material pelos canais de distribuição. Além disto, a
possbilidade de aproximar o bico de injeção do produto, ou mesmo
utilizar-se de um sistema de injeção direta, permite um recalque mais
efetivo e melhor controlado, o que resulta em uma melhor estabilidade
dimensional, além da redução do tempo de injeção pelas menores
distâncias percorridas até que o material atinja a cavidade do molde.
 Acabamento superficial: sistemas de câmara quente podem permitir
injeção por múltiplos pontos e até de maneira sequencial, sendo uma
condição importante para peças que demandam um acabamento
superficial isento de marcas de solda fria ou linhas de junção.
 Demanda de produção: a rentabilidade de um sistema de câmara
quente, assim como o número de cavidades de um molde, está
diretamente relacionada a demanda de produção. Da mesma maneira,
sistema que viabilizam a injeção direta no produto não demandam
aplicação de mão de obra para atividades que agregam valor ao
produto final, como corte e acabamento do ponto de injeção, por
exemplo.
43

Para avaliação dos resultados da ficha de avaliação, soma-se os resultados


das três colunas e verifica-se em que faixa de valores encontra-se, orientando a
tomada de decisão.

9. Definição do tipo de extração, elementos e acionamento.

Sistema de extração é o sistema pelo qual a peça será expulsa da cavidade


após seu resfriamento. Este deve ser definido, prioritáriamente, baseando-se no
desenho de produto, pois é este quem, através dos ângulos de saída e sentido de
extração, determina a superfície onde os elementos extratores devem estar
posicionados, a necessidade de movimentos para extração de detalhes negativos ou
a aplicação de elementos auxiliares a extração.
Tipicamente, os moldes têm seu sistema de extração construídos na parte
móvel do molde e, mais comumente, acionados pelo pistão de extração da máquina
injetora que é conectado a placa extratora do molde por um varão. Através deste
sistema, é possível controlar tanto curso, quanto velocidade e pressão com que o
movimento deverá expulsar a peça já resfriada da cavidade.
Existem vários elementos que podem extrair uma peça moldada da cavidade e
sua escolha deve se basear nas marcas, similares a marca da linha de fechamento
e abertura do molde, que os elementos de extração deixam no produto, e os
requisitos estéticos e funcionais impostos pela aplicação a que o produto se destina
(requisitos do cliente).
Seu dimensionamento (quantidades e dimensões) ocorre já na fase de projeto,
no entanto, é importante que a especificação do molde apresente ao orçamentista e
ao projetista o conceito inicial que deve considerar eventuais restrições da máquina
injetora (como a disponibilidade de circuitos hidráulicos adicionais para movimentos
especiais por exemplo), ou guiá-lo na utilização de materiais padronizados com o
intuito de tornar mais fácil a reposição em manutenções.

9.1 Pinos extratores

De aplicação mais comum, o pino extrator de seção tranversal circular é a


opção mais econômica no mercado para aplicação como elemento de extração,
acionado pela placa impulsora. Também é empregado como elemento de segurança
para o retorno da placa extratora no reinício do ciclo de injeção, este item é
comprado já em dimensões padronizadas (diâmetro e comprimento) e ajustado a
necessidade do molde, o que reduz se custo drasticamente em relação a outras
opções.
Seu ajuste, na montagem do molde, deve ser preciso de maneira a evitar a
ocorrência de rebarbas e a marca anelar apresentada no produto, no ponto onde
este foi posicionado, seja a menos evidente quanto possível.
44

. Construído de material de elevada dureza superficial e núcleo resistente,


porém de dureza inferior, apresenta a maior durabilidade e resitstência em relação
aos demais sistemas existentes.

Figura 35: Pino extrator convencional


Fonte: Catálogo Digital Polimold (2010, p. 2)

9.2 Lâminas extratoras

Similar ao pino extrator, apresenta seção transversal retangular, o que a torna


mais frágil e sucetível a quebras. Este elemento é recomendado como elemento
auxíliar no balanceamento da extração em arestas mais finas da peça, como na
extração de nervuras bem como ocultar o vestígio deixado pelo extrator em paredes
finas que não comportam o pino de seção circular.

Figura 36: Lâmina extratora


Fonte: Catálogo Digital Polimold (2010, p. 4)

9.3 Buchas extratoras

Possibilitam maior área de contato, consequentemente uma extração melhor


balanceada, em peças cilindricas ou detalhes cilindricos como buchas para
parafusamento posterior (“castelos”).
45

Figura 37: Exemplo de extração por bucha extratora


Fonte: Bayer (2000, p. 128)

9.4 Extração por placa

Aplicável quando o produto deve ser isento de marcas de extratores, a placa é


responsável pela moldagem da aresta da peça, unindo-se a linha de fechamento e
abertura do molde.
Também acionada pela placa impulsora, é empregada, na maioria dos casos
em peças cilindricas ou geometrias similares a caixas ou baldes quando estas
apresentam arestas vivas.

Figura 38: Exemplo de extração por placa


Fonte: Bayer (2000, p. 128)

9.5 Elementos auxiliares a extração

Muitas vezes a geometria do produto ou seus requisitos demandam elementos


auxiliares a extração, para desmoldagem de detalhes negativos a extração, como
roscas internas, nervuras ou elementos de montagem, bem como o auxílio de ar
comprimido (figura 39) como forma de eliminar o vácuo existente entre peça e molde
no momento da extração.
Estes componentes podem ser acionados pelo próprio movimento de abertura
e fechamento do molde, como gavetas acionadas por pinos de arraste (figura 40),
pelo movimento de extração ou ação de molas como extratores articulados ou
“lifters” (figura 41) ou hidraulicamente, dependendo de seu tamanho e
posicionamento. Roscas podem ser geradas por machos colapsíveis (figura 42), por
46

cremalheiras acionadas pelo movimento de abertura e fechamento do molde (figuras


43a e 43b) ou motores hidráulicos acionados por critcuitos hidráulicos adicionais.

Figura 39: Exemplo de extração pneumática para expulsão ou alívio de vácuo


Fonte: Bayer (2000, p. 130)

Figura 40: Exemplo de gaveta acionada por pino de arraste


Fonte: Bayer (2000, p. 126)

Figura 41: Exemplo de extração articulada (“lifter”) acionado por mola


Fonte: Bayer (2000, p. 126)
47

Figura 42: Exemplo de extração por macho colapsível


Fonte: Bayer (2000, p. 127)

Figura 43a: Exemplo de extração de roscas por cremalheira


Fonte: Harada (2004, p. 182)

Figura 43b: Detalhe da extração de roscas


Fonte: Harada (2004, p. 183)
48

10. Seleção de aços e materiais

A seleção de aços ou outras ligas para a fabricação de moldes de injeção de


termoplásticos deve considerar diversos fatores para que a melhor relação de custo
benefício seja atingida. Propriedades como dureza, usinabilidade, soldabilidade,
condutibilidade térmica, dureza superficial, estrutura homogênea, resposta a
tratamentos térmicos, estabilidade dimensional e propriedades anti-corrosivas
devem ser observadas de acordo a necessidade da ferramenta para uma seleção
adequada tanto para os elementos que compõem o conjunto porta molde, quanto
para machos e cavidades.
Estes fatores podem resultar em maiores ou menores custos de fabricação do
molde e peça injetada, pois aços mais nobres (elevadas dureza e resistência a
tensões), além de apresentarem maiores custos para compra, apresentam maior
dificuldade em sua usinagem, demandando mais horas de trabalho para construção
do molde.
As propriedades de dureza e resistência a tensões e ductibilidade são
desejadas devido às altas pressões empregadas durante o ciclo de injeção,
podendo variar desde 300 a 1.400 kgf/cm2, bem como cargas de compressão que
demandam elevada resistência de núcelo de aço enquanto se mantém uma dureza
superficial adequada para que o molde apresente o menor desgaste possível pela
erosão causada pela abrasividade do material plástico e mantenha seu grau de
polimento desejado, facilitando a extração do produto com um bom acabamento.
Finalmente, tais propriedades conferem ao molde resistência ao desgaste e
porporcionam maior vida útil, característica desejada para moldes de elevada
produção.
Como regra geral as partes do molde em contato com o material plástico ou
que suportam atrito com outras partes do molde devem ser tratadas. A escolha do
tipo de tratamento varia com o aço escolhido, dureza desejada e complexidade ou
dimensões e precisão do molde.
Os métodos de tratamento mais aplicados são a têmpera a vácuo, a ar, a óleo,
a cementação e a nitretação.
A têmpera a é empregada para que se obtenha a menor deformação possível,
enquanto a cementação e nitretação resultam na maior dureza superficial, bastante
desejada para elementos de atrito ou em contato com materiais altamente abrasivos.
As têmperas a óleo ou a vácuo, resultam num maior grau de limpeza,
facilitando o polimento posterior para obtenção de uma extração de produto
facilitada e manutenção do polimento ao longo da produção desejada do molde.
Os aços são classificados segundo normas ABNT de acordo com seu teor de
Carbono:
 Aço de baixo teor de Carbono – ABNT 1008 a 1010
 Aço de médio teor de Carbono – ABNT 1020 a 1045
 Aço de elevado teor de Carbono – ABNT 1050 a 1090
 Aços especiais
49

Os diferentes elementos produzem caracterísitcas às ligas de aço, devendo


ser observados de acordo com as propriedades desejadas ao molde, conforme
demonstrado na tabela 7.
Elemento Efeito

Silício Dureza

Carbono Endurecedor

Manganês Desoxidante

Níquel Tenacidade e resistência

Cromo Dureza, melhora polimento

Vanádio Purificador, aumenta resistência a fadiga

Molibdênio Amplia margem de tratamento térmico

Tungstênio Dureza e resistência ao calor

Tabela 7: Elementos e propriedades conferidas às ligas de aços


Fonte: Harada (2004, p. 200)

No processo de injeção de plásticos, existe uma ampla variedade de materiais


e geometrias de produtos, bem como suas vidas úteis desejadas, portanto, torna-se,
praticamente, inviável, uma combinação padronizada de poucos tipos de aços e
tratamentos.
A abrasividade do material plástico, bem como seus volumes de produção e
complexidade, em termos de movimentos auxiliares a extração, são fatores
determinantes na aplicação de aços mais nobres e tratamentos térmicos, assim
como requisitos especiais, como, por exemplo, no processamento de Poli Cloreto de
Vinila (PVC) onde características anti corrosão são desejadas devido a liberação de
ácido clorídrico (HCl) no processamento deste material, ou no caso do
processamento de materiais com carga de fibra de vidro, que apresentam elevada
abrasividade, é recomendada a aplicação de aços de maior dureza e tratamentos
superficiais para uma maior vida útil.
50

Abrasividade Material

PEBD

PEBDL

PEAD

PP

PS

Baixa HIPS

PA6, PA6.6

POM

ASA

SAN

ABS

PET

Média PBT

PPO

PC

PEEK

PPS
Alta
ASA/PC

Materiais com cargas minerais (Fibra de vidro, microesfera de vidro, talco,


Carbonato de Cálcio – CaCO3, Dióxido de Titânio, aditivos antichama

Tabela 8: Abrasividade dos polímeros


Fonte: adaptado de Harada (2004, p. 201)

Nas tabelas 9 e 9.1 apresentam-se guias para seleção de aços e tratamentos


térmicos, combinando os fatores de produção, abrasividade do polímero e requisitos
especiais.
51

Recomendação para seleção de aços, tratamentos térmicos e tratamentos de superfície

Produção desejada

Baixa Média Alta

Aço: ao carbono Aço: ao carbono Aço: ABNT 4340 ou


(1020 / 1045) (1020 / 1045) P-20 (1020 / 1045)
Baixa
TT: nenhum TT: nenhum TT: nenhum
TS: nenhum TS: TS: Nitrocarbonetação
Nitrocarbonetação
Abrasividade do produto

Aço: ao carbono Aço: ABNT 4340 Aço: Classe Precipitation


Seleção Padrão

(1020 / 1045) ou Hardening (PH)


TT: nenhum P-20 (1020 / 1045) TT: Envelhecimento
Média

TS: TT: nenhum TS: Nitrocarbonetação


Nitrocarbonetação TS: Nitretação a plasma
Nitrocarbonetação PVD

Aço: Classe Aço: ABNT H13 Aço: ABNT H13


Precipitation TT: Têmpera a TT: Têmpera a vácuo
Hardening (PH) vácuo TS: Nitrocarbonetação
TT: Envelhecimento TS: PVD
Alta

TS: Nitrocarbonetação
Nitrocarbonetação PVD
Nitretação a
plasma

Polibilidade Aço: P20 ou ABNT420 (ESR)

TT: Nenhum (P20) / Têmpera a vácuo (ABNT 420)

TS: PVD
Requisitos especiais

Corrosão Aço: P20 ou ABNT420 (ESR)

TT: Nenhum (P20) / Têmpera a vácuo (ABNT 420)

TS: PVD

Baixa deformação Aço: P20 ou ABNT420 (ESR)

TT: Nenhum (P20) / Têmpera a vácuo (ABNT 420)

TS: PVD

Tabela 9: Recomendações para seleção de aços, tratamentos térmicos e tratamentos de


superfície
Fonte: Harada (2004, p. 202)
52

Aço Equivalências Características Dureza de utilização


SAE Aço carbono comum Utilizado no estado de
1020/1045 fornecimento (recozido)
AISI 4340 VM40 (Villares) Aço carbono baixa liga. Utilizado no estado de
4340 (Gerdau) Fornecimento no estado pré- fornecimento pré-bene ficiado
beneficiado com durezas de 28/32 HRC
AISI P20 VP20IM (Villares) Aço ferramenta, específico Utilizado no estado de
P20 (Gerdau) para moldes plásticos fornecimento, pré-beneficiado
IMPAX (Uddeholm) Alta polibilidade com durezas de 28/32 HRC
Fornecido no estado pré-
M200 (Boehler) beneficiado
THYROPLAST 2311
(Thyssen)
Classe PH VPSOIM (Viuares) Aços ferramenta endurecíveis VP50IM e M261EXTRA –
por tratamento térmico de 38/42 HRC
ADINOX 41 VAR precipitação ADINOX41 – 38/42 HRC
(Thyssen) Elevada polibilidade CORRAX – 46/48 HRC
M261EXTRA(Boehler) CORRAX e Adinox 41 são Todos após tratamento
inoxidáveis térmico de envelhecimento
CORRAX (Uddeholm) Deformação no TT menor do
que nos temperáveis
AISI H13 VHISIM (Villares) Aço ferramenta para trabalho Utilizado no estado
a quente temperado para 50/52 HRC
W302 (Boehler) Endurecível por têmpera
ORVAR (Uddeholm)
H13 (Gerdau)
THYROTHERM 2344
(Thyssen)
AISI 420 VP420IM (Villares) Aço inoxidável martensítico Utilizado no estado
temperado para 50/52 HRC
M310 ISOPLAST Alta polibilidade (varia de A polibilidade varia de acordo
(Boehler) acordo com a qualidade) com o processo de
tratamento térmico e a
qualidade do aço
STAVAX (Uddeholrn) Endurecivel por têmpera
420 (Gerdau)
THYROPLAST 2083
(Thyssen)
Tabela 9.1:Aços padrão para injeção de plásticos
Fonte: Harada (2004, p. 203)

Outras ligas especiais podem ser aplicadas em pontos específicos para a


obtenção de melhores resultados em zonas desejadas do produto, tais como ligas
de Cobre-berílio (BeCu) que têm excelente coefíciente de troca térmica. A aplicação
destes maiteriais em zonas de concentração de calor no produto resultam em
menores tempos de resfriamento e menores deformações, no entanto possuem
propriedades mecânicas inferiores quando comparados a ligas de aços, o que
demanda cuidados em sua aplicação, principalmente quando em contato com
elementos móveis (extatores ou pinças) ou em áreas de fechamento.
53

10.1 Uso de elementos padronizados

Ainda no momento da especificação de um molde, é importante que se


destaque a preferência pelo uso de elementos padronizados, como pinos extratores,
centralizadores, guias de deslizamento, colunas, buchas anéis de vedação e,
quando aplicáveis, sistemas de câmara quente através de seus fornecedores
homologados. A aplicação de elementos padronizados permite a
intercambiabilidade, tornando mais fácil a reposição de elementos desgastados e/ou
danificados, reduzindo custos e prazos de manutenção. Caberá ao projetista
adequar a aplicação dos elementos, de acordo com as variações ofertadas, ao
projeto do molde, garantindo a robustez desejada e seu funcionamento adequado.

11. Orientações para o sistema de refrieração

Responsável pelo controle, estabilidade e uniformidade da temperatura das


superfícies do molde durante o funcionamento, a concepção do sistema de
resfriamento tem grande impacto nos resultados obtidos por um molde de injeção de
termoplásticos, seja sob o aspecto de estabilidade dimensional do produto obtido ou
mesmo na redução dos tempos de ciclos, uma vez que o tempo de resfriamento
representa a maior parcela de um ciclo completo de injeção conforme demonstrado
na figura 2.
É importante destacar que além do efeito dimiensional e de tempo de ciclo, a
temperatura das superfícies das cavidades tem efeito sobre a aparência do produto
final. Moldes com superfície aquecida tendem a diminuir a viscosidade do material
em sua camada externa de fluxo, diminuindo o cisalhamento durante o preencimento
das cavidades e promovendo uma mais fiel dos detalhes do molde como texturas ou
superfícies brilhantes. Em materiais reforçados com fibra de vidro, a utilização de
superfícies aquecidas permite a formação de uma camada superficial externa mais
rica em polímero (reduz o afloramento das fibras) produzindo uma superfície de
produto mais homogênea e com menor aparência (manchas) da fibra de vidro, bem
como resultar em melhores propriedades mecânicas devido ao acomodamento das
molécuals do polímero ser permitido pela retirada gradual de calor que resultam em
menores tensões internas.
Portanto, deve-se considerar que o sistema de refrigeração tem por objetivo
não de apresentar a menor temperatura possível com a intenção de congelar,
imediatamente, o material plástico, mas, sim, retirar de maneira uniforme, e tão
rápido quanto o material polimérico e as caracteristicas desejadas de produto
permitam, o calor do material fundido e permitir sua extração no menor tempo
possível garantindo-se o acabamento superfícial e propriedades mecânicas e
dimensionais desejados.
Na grande maioria dos casos, os moldes de injeção são refrigerados pela
circulação de água, em diferentes temperaturas, dentro de canais perfurados
diretamente no molde ou feitos em tubos de cobre ou alumínio alojados dentro deste
nas menores distâncias que as propriedades mecânicas do aço selecionado
permitam. Esta avaliação deve ser realizada pelo projetista do molde de forma a
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garantir uma refrigeração uniforme e adequada, juntamente com espessuras de aço


que garantam a não deformação ou trincas causadas pela pressão do material
polimérico fundido ao preencher a cavidade, como demonstrado nas figuras 44 e 45.

Figura 44: Distanciâncias recomendadas para canais de refrigeração


Fonte: Bayer (2000, p. 155)

Figura 45: Exemplo de refrigeração otimizada


Fonte: Bayer (2000, p. 157)

Para a especificação, finalmente, devem ser informados ao orçamentista e


projetista de molde as zonas de dimensional crítico de acordo com o desenho de
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produto e suas caracterísitcas estéticas e de aplicação que devem orientar o projeto


de forma a garantir a maior aproximação possível para os resultados desejados.

11.1 Aplicação de softwares de simulação para definição dos pontos


críticos de refrigeração

Assim como para a simulação de preenchimento das cavidades, determinação


da força de fechamento necessária, posicionamento das linhas de junção e outras
caraterísticas de processamento, softwares de simulação podem fornecer, como
saída de suas análises, as zonas de maior concentração de calor, que devem
orientar o responsável pela especificação e projetista de molde nas definições sobre
tipo de material, posicionamento e tipo de refrigeração a serem aplicados ao molde a
fim de garantir o resfriamento uniforme e eficaz do produto para manutenção de
suas características desejadas.

Figura 46: Exemplo de simulação de injeção – análise de zonas de concentração de calor


Fonte: acervo pessoal

É possível, também, simular seu funcionamento uma vez que o projeto do


molde seja finalizado de forma a avaliar se o projeto como um todo, produz os
efeitos desejados em termos de zonas de concentração de calor, contração
desuniforme e deformações de produto pós extração.
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Figura 47: Exemplo de simulação de injeção – análise de refrigeração sobre projeto do molde
Fonte: acervo pessoal

12. Revisão do projeto de molde

Dentre os objetivos da correta especificação de um molde de injeção, tem-se


como seus dados de saída, os orçamentos para construção de dado molde, assim
como seu projeto.
Como em qualquer projeto de qualquer produto, este é concebido e revisado
antes de sua aprovação, e o mesmo deve ser realizado para o molde de injeção, por
uma equipe composta pelo projetista do molde, projetista do produto, responsável
pela produção do item injetado, e responsável pela manutenção preventiva e
corretiva do molde, com o objetivo de que alguma caraterística desejada que não
tenha sido atendida seja corrigida antes que isto implique em custos ou atrasos
causados por modificações uma vez que o molde esteja pronto para teste.
Esta revisão deve ser guiada por um check list (ANEXO B) que contenha a
verificação dos itens de acordo com os padrões vigentes em cada empresa e ter
como premissas a propria especificação de maneira a garantir o atendimento
completo dos requisitos dos usuários do molde, tanto em termos de produtividade e
qualidade, como em termos de facilidade de manutenção, bem como as
características desejadas de produto, objetivo ao qual se destina toda a sistemática
apresentada.
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Esta revisão deve ser realizada como forma de aprovação do projeto e


liberação da construção do molde, como forma de assegurar que todos os pontos
relevantes, aspectos explícitos e implícitos tenham sido considerados.

13. Validação do molde através de prova real

Uma vez que a construção do molde está concluída, deve-se testá-lo, antes
do inicio de produção, como forma de garantir que os requisitos de produto,
qualidade e processo foram atendidos, bem como fornecer amostras em condições
de produção do item desejado para seus respectivos testes.
Este teste, assim como a revisão de projeto do molde, deve ser guiado por um
check list (APÊNDICE A) onde devem constar os pontos de interesse de avaliação
sob perspectivas de funcionamento do molde e atendimento aos padrões
estabelecidos.
A partir deste teste, os parâmetros de processo são definidos através de uma
ficha técnica de injeção, bem como a metodologia de trabalho para a produção do
item desejado.

14. Conclusão:

A demanda pelo desenvolvimento ágil de novos produtos com redução dos


prazos e custos de desenvolvimento, bem como nos valores de investimento,
impulsionados pela indústria de bens de consumo tais como as indústrias
automotiva, de linha branca e eletrônicos, requerem decisões acertadas desde seu
momento de concepção que levem a redução, ou até mesmo, a eliminação de ações
corretivas posteriores dentro do processo de desenvolvimento de um produto pela
não consideração de requerimentos explícitos ou implícitos de produto e processo
de injeção de peças plásticas.
Neste aspecto o uso da ferramenta da especificação de molde, elaborada
através dos conceitos demosntrados neste trabalho, mostra-se uma ferramenta
capaz de trazer tanto ao orçamentista quanto ao projetista de um molde, todos os
dados de entrada para uma concepção de projeto que englobe todas as
necessidades do cliente final de maneira clara resultando, como saída do processo,
uma ferramenta que atenda a todos os requerimentos para o melhor desempenho
de produção e de produto.
Da mesma maneira, os custos de produção podem ser otimizados através do
melhor desempenho do molde fabricado, tanto em menores valores de investimento,
que representam menor impacto de amortização, quanto através da performance de
produção mais adequada a demanda e menores custos de manutenção, trazendo
vantagens economicas e diferenciais perante seus clientes através de preços mais
competitivos e menores prazos na entrega de novos produtos.
Em alguns casos, a demanda por desenvolvimentos mais ágeis pode não
disponibilizar ao responsável pela especificação e desenvolvimento de um molde de
injeção, o tempo necessário para todas as análises requeridas, sendo este o caso
de um maior nível de padronização das informações através de um caderno de
58

encargos para a construção de moldes. Este deve conter toda a informação sobre os
padrões possíveis para construção de moldes de injeção de propriedade ou uso de
referida empresa, cabendo ao responsável por especificação e desenvolvimento,
uma análise mais detalhada sobre os aspectos de produto que demandam cuidado
para o atingimento dos resultados desejados.
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Referências

GERMANO, Renato. Apostila 1: Máquinas e Ferramentas para Plásticos.


Sorocaba, 2010

MANDRICH, Silvio. Processamento de termoplásticos. Edição I, São Paulo,


Artliber, 2005.

HARADA, Julio. Moldes para injeção de termoplásticos. Edição I, São Paulo,


Artliber, 2004.

HARPER, Charles. Handbook of plastic processes. Edição 1, Timonium-MD, Wiley


Interscience, 2006.

SLACK, N.; CHAMBERS, S.; JOHNSTON, R.. Administração da produção. Edição


2, São Paulo, Atlas, 2002

BAYER. Part and Mold Design. A design guide. Pittsburgh, 2000.

GARCIA, Mauro. Apostila: Fundmentos de projeto de Ferramentas. Moldes de


injeção para Termoplásticos. Pelotas, 2008

SANTANA, Herto. Apostila: Moldes de injeção. Joinville, 2002.


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ANEXO A: Ficha de avaliação de viabilidade do uso de câmara quente

Fonte: Revista Ferramental (Julho 2005, p. 30)


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ANEXO B: Check list de verificação de projeto de molde


Disponível em: <http://www.moldesinjecaoplasticos.com.br/liscomp.asp
Acesso em: 23/02/2012
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APÊNDICE A: Check list de verificação de teste de molde (“try out”)


Fonte: acervo pessoal