INDICE

INTRODUCCIÓN
Capítulo 1. Marco teórico y metodología
1. 1Antecedentes
1.1 Mision
1.2 Vision
1.3 Clasificacion de la empresa
1.4 Clasificaion CIIU
1.5 Ubicación
2. Conceptos relacionados con la seguridad y la salud ocupacional
2.1. Seguridad ocupacional
2.2. Salud ocupacional
2.3. Normas y reglamentos
2.4. Accidentes, peligros y riesgos en el trabajo
2.4.1 Accidentes de trabajo
2.4.2 Causas de los accidentes
2.4.3.Factores del accidente
2.4.4 Clasificacion de los accidentes de trabajo
2.4.5.Peligros y riesgos laborales
2.5. Enfermedad ocupacional y deterioro de la salud
2.6.Auditoria
2.7. Sistema de Gestión de Seguridad y Salud Ocupacional (SGSSO)
2.8. Lugar de trabajo
2.9 Distribucion de planta
3. Documentos de referencia, normas y legislación vigente en materia de seguridad y salud
ocupacional
3.1. Documentos de referencia y normas internacionales
4. Metodología
Capítulo 2. Análisis del proceso de elaboración de porta documentos
1. Procesos Productivos de porta documentos Descripción
1.1. Almacén
1.1.1 Almacén de Materia Prima.
1.1.2 Almacén de Productos Terminados.
1.1.3. Rebobinado y Corte.
1.1.4. Cortado y esmerilado del cartón.
1.1.5 Ensamblado de micas en alta frecuencia.
1.1.6 Ensamblado de la porta documentos en alta frecuencia.
1.1.7 Acabado y empaquetado
2. Análisis de riesgos y su prevención
2.1 Requisitos necesarios para el análisis
2.2Metodología de identificación y calificación de riesgos
2.3 El Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF)
2.4 La matriz de riesgos
3. Cuestionario general e inventario de evaluación de riesgos aplicados a la empresa ABC
3.1. Matriz de riesgos identificada para los sectores
Capítulo 3. Análisis de riesgos en zonas aledañas y comunidades cercanas a las empresas

1. Gestión de residuos peligrosos

1.1. Objetivo general
1.2. Objetivos específicos
1.3. Prevención y minimización
2. Identificación y evaluación de impactos ambientales
Capítulo 4. Elaboración del Modelo de Seguridad y Salud Ocupacional

1.Programa de elaboración de la Salud Ocupacional en la Empresa

1.1 Diagnostico integral de las condiciones de trabajo y salud
1.1.1 Diagnostico general
1.1.2 Diagnostico de las condiciones de trabajo
1.1.2.1 Riesgos
1.1.3. Diagnostico de las condiciones de salud y de trabajo
2. Políticas en salud ocupacional
3. Subprograma de medicina preventiva y de trabajo
4. Subprograma de higiene y seguridad industrial
5. Panorama general de factores de riesgo
5.1 Aspectos generales
5.2 Objetivos del panorama de factores de riesgo
5.3 Clasificación de los factores de riesgo
6. Grado de peligrosidad
7 .Escala de valoración para riesgos que son susceptibles de generar enfermedades
profesionales.
8. Panorama general de factores de riesgo
9. Codificación pictórica de los tipos de riesgo
10. Mapa de riesgos
11. Cronograma de actividades
Capítulo 5. Modelo de Seguridad y Salud Ocupacional para el sector productivo
1. Política de seguridad y salud ocupacional
1.1. Principios de la política
1.2. Responsables y requerimientos para la elaboración de la política
1.3. Objetivos e indicadores del sistema
2. Lineamientos del Modelo de Seguridad y Salud Ocupacional de los sectores
2.1. Lineamientos del macroproceso de fundición
2.2. Lineamientos del macroproceso de trabajos mecánicos
2.3. Lineamientos del macroproceso de ensamble
2.4. Lineamientos del macroproceso de abrillantamiento
2.5. Lineamientos del macroproceso de recuperaciones y servicios químicos
3. Diseño, desarrollo y aplicación en las empresas
3.1. Aplicación del modelo
3.2. Formación y concienciación sobre la implementación del modelo
3.3. Comunicación, participación y consulta
3.4. Indicadores aplicables al modelo en los sectores en estudio
4. Gestión documentaria
5. Capacitación
6. Auditoría interna
6.1. Implementación del programa de auditoría interna
6.2. Actividades del programa de auditoría interna
6.3. Ejecución de la auditoría
7. Mejora continua
8. Comparación entre el modelo obtenido y las normas OHSAS
Conclusiones
Recomendaciones
Bibliografía
 INTRODUCCION

En este presente trabajo que realizaremos en la empresa “JAIMITO

PLÁSTICOS S.R.L” pondremos a conocimiento todo el marco teórico y
práctico enfatizado plenamente en el curso de Seguridad e Higiene
Ocupacional, de tal forma que a partir de ello nosotros pondremos a
conocimiento todo lo aprendido respecto al curso y a raíz de ello podremos
desplazarnos en diferentes puntos y en diferentes perspectivas, ya que la
Seguridad Higiene Personal es fundamental para cada empresa.

Contacto de la Empresa
Aragon K. Cel/ Teléfono :991292033
 CAPITULO 1
“MARCO TEORICO Y
METODOLOGÍA”
1. ANTECEDENTES

DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA

¿QUIÉNES SON JAIMITO PLÁSTICOS S.R.L?

Somos una empresa 100% peruana, dedicada a la fabricación y comercialización

de estuches flexibles como fólderes, pioneers, para la línea textil, agendas, línea
para laboratorios; todos estos productos para la industria, comercio, agroindustria,
minería y farmacéutica.

Los largos años de experiencia y el prestigio ganado en esta especialidad, nos

ubican en un lugar preferencial, debido principalmente a la calidad, puntualidad en
las entregas y el trato personalizado a nuestros clientes, que son la razón principal
de nuestra empresa.

En este mundo, donde la competencia es cada día más exigente; nuestra principal
objetivo es brindarles lo mejor en estuches flexibles y semi rígidos que cumplan
sus requerimientos utilizando tecnología de última generación que nos permite
ubicarnos entre las principales empresas comercializadoras de productos
terminados en PVC y PP.

Nuestro objetivo es consolidarnos como una de las empresas líderes en

Fabricación de estuches flexibles y semirrígidos, para seguir desarrollando nueva
tecnología, manteniendo siempre la excelencia de nuestros productos, y sobre
todo brindarles calidad, puntualidad y precios altamente competitivos Desde 1992
A.J.V.

Jaimito Plásticos S.R.L. ha experimentado un excelente crecimiento

consolidándose como una empresa siempre a la vanguardia de las nuevas
tecnologías lo que nos impulsa a ser mejores cada día en beneficio de nuestros
clientes y del mercado en general. Protejamos nuestro planeta Usando Productos
plásticos ecológicos. Soy 100% biodegradable y todavía me puede volver a utilizar.
 MISIÓN

Nuestro Objetivo es consolidarnos como una de las empresas líderes en lo que se

refiere a estuches flexibles y semi-rígidos, para seguir desarrollando nueva
tecnología, manteniendo siempre la excelencia de nuestros productos, y sobre
todo brindarles calidad, puntualidad y precios realmente competitivos.

VISION

La visión y la gran meta que tenemos es la de ser líderes en el Perú, ofreciendo

siempre un producto al alcance de todos, económico y de calidad.

CLASIFICACION DE LA EMPRESA

A. Clasificación como empresa

1. Constitución jurídica: Empresa privada – Individual

2. Por su estructura político económico: Empresa Privada
3. Por su magnitud: Pequeña empresa
4. Por su producción: transformadoras

B. Actividad económica que desarrolla la empresa

1. Productora de bienes

C. Clasificación como industria

1. Posición de la cadena de producción: Terciaria
2. Régimen de trabajo: Producción por cargas o lotes
3. Por la inversión: Media
4. Por la transformación: Física
5. Por la materia prima: Del reino animal y vegetal

D. Materiales que ingresan al proceso

Materia prima: Plástico

Materiales secundarios: Cartón y Pan de Oro
Materiales auxiliares: cinta scosh

E. Productos que salen del proceso

Producto principal: Portadocumentos

Producto secundario: -------
Sub productos: retazos de plástico (merma por desglose)
Residuo: plásticos mal cortado, mica o plásticos arrugados
 Desecho: restos de Pan de Oro

CLASIFICACION CIIU

PVC Transparente BASE 500 ROMA CARTÓN GRIS PVC Transparente CINTA DE PAN
CIIU: Sección: C CIIU: Sección: C CIIU: Sección: C CIIU: Sección: C DE ORO
División: 22 División: 22 División: 17 División: 22 CIIU:
Grupo: 222 Grupo: 222 Grupo: 162 Grupo: 222 Sección: C
Clase: 2220 Clase: 1709 Clase: 2220 División: 18
Clase: 2220
Grupo: 181
Clase: 1812

CUATRO MICAS
CIIU: Sección: C
División: 22
Grupo: 222
Clase: 2220

PORTADOCUMENTOS
CIIU: Sección: C
División: 32
Grupo: 329
Clase: 3290
 UBICACIÓN

JLA EMPRESA SE UBICA EN:

 Marcos Farfan N° 3372 Int.02 – Independencia / LIMA / PERÚ
2. CONCEPTOS RELACIONADOS CON LA SEGURIDAD Y LA SALUD
OCUPACIONAL

2.1. SEGURIDAD OCUPACIONAL

 La Seguridad Ocupacional es un tema concerniente a los derechos humanos.
Por ello el Estado ha puesto en vigencia normas sobre la Seguridad
Ocupacional, para cuidar el capital humano, tal como lo manda la Constitución
Política del Estado y la Ley General del Trabajo.
 La Seguridad Ocupacional debe valer no sólo para los trabajadores, sino para
todos los seres humanos, porque el trabajador desarrolla sus actividades no
sólo en los centros del aparato productivo, sino en los diferentes ámbitos dentro
de la sociedad: iglesia, escuela, asistencia social, centros de investigación
científicas, actividades artísticas, deportivas, profesionales o gremiales, etc.
 Se trata de parámetros para señalar el estándar de vida de una determinada
región, que a la vez está ligado a la alimentación, y ésta a su vez a la seguridad
alimentaria, a la que todo ciudadano tiene derecho.
 Cuando escuchamos hablar de la Seguridad Ocupacional, entendemos como
protección a la persona frente a las adversidades del medio ambiente, que en
muchos casos es alterado y degradado por el propio hombre, mientras que en
otros casos es adverso por sí mismo.
En esta medida, la Seguridad Ocupacional debe prever y abarcar los siguientes
aspectos:
• Salud en el trabajo.
• Higiene industrial.
• Seguridad industrial.
• Medicina del trabajo.
• Seguridad alimentaría

2.2. SALUD OCUPACIONAL

 Es el conjunto de actividades asociado a disciplinas multidisciplinarias, cuyo

objetivo es la promoción y mantenimiento del más alto grado posible de
bienestar físico, mental y social de los trabajadores de todas las profesiones
promoviendo la adaptación del trabajo al hombre y del hombre a su trabajo.

2.3. NORMAS Y REGLAMENTOS

 Las normas son patrones aceptables de comportamiento para las personas

dentro de un grupo. Es decir, las normas indican a las personas lo que deben
hacer o no hacer, en determinadas situaciones. O desde el punto de vista del
individuo, las normas le dicen lo que se espera de él. Todos los grupos tienen
 sus normas. A veces, son sólo sobreentendidas, pero otras veces son
explícitas, habladas y puede ser que hasta escritas.

 Una vez que las normas son establecidas y aceptadas, influyen en el

comportamiento de las personas sin necesidad aparente de controlarlas
externamente. De la misma manera, la función de las normas dentro de la
empresa es reglamentar el comportamiento de los empleados diciéndoles lo
que se permite y lo que no se permite en el lugar de trabajo.

 El reglamento es una serie de normas que nos ayudan a estar en armonía y a

mantener el orden dentro de una sociedad, en este caso, dentro de una
empresa, sea cual sea el ramo, las partes elementales de un reglamento son
el titulo y las personas a las que va dirigido el reglamento, las normas
enumeradas por orden de prioridad y estar brevemente especificado cada
punto, al igual que las consecuencias de infringir las reglas establecidas.

2.4. ACCIDENTES, PELIGROS Y RIESGOS EN EL TRABAJO

ACCIDENTE DE TRABAJO

Se entiende por accidente de trabajo, todo suceso que produzca en el trabajador

o la trabajadora una lesión funcional o corporal, permanente o temporal, inmediata
o posterior, o la muerte, resultante de una acción que pueda ser determinada o
sobrevenida en el curso del trabajo, por el hecho o con ocasión del trabajo.
Serán igualmente accidentes de trabajo.

1. La lesión interna determinada por un esfuerzo violento o producto de la

exposición a agentes físicos, mecánicos, químicos, biológicos, psicosociales,
condiciones metereológicas sobrevenidos en las mismas circunstancias.
2. Los accidentes acaecidos en actos de salvamento y en otros de naturaleza
análoga, cuando tengan relación con el trabajo.
3. Los accidentes que sufra el trabajador o la trabajadora en el trayecto hacia y
desde su centro de trabajo, siempre que ocurra durante el recorrido habitual, salvo
que haya sido necesario realizar otro recorrido por motivos que no le sean
imputables al trabajador o la trabajadora, y exista concordancia cronológica y
topográfica en el recorrido.
4. Los accidentes que sufra el trabajador o la trabajadora con ocasión del
desempeño de cargos electivos en organizaciones sindicales, así como los
ocurridos al ir o volver del lugar donde se ejerciten funciones propias de dichos
cargos, siempre que concurran los requisitos de concordancia cronológica y
topográfica exigidos en el numeral anterior.

CAUSAS DE LOS ACCIDENTES

Los accidentes ocurren porque la gente comete actos incorrectos o porque los
equipos, herramientas, maquinarias o lugares de trabajo no se encuentran en
condiciones adecuadas. El principio de la prevención de los accidentes señala que
todos los accidentes tienen causas que los originan y que se pueden evitar al
identificar y controlar las causas que los producen.

1) Causas Técnicas: Condiciones peligrosas o inseguras: Es todo factor de

riesgo que depende única y exclusivamente de las condiciones existentes en el
ambiente de trabajo. Ejemplos:

 Falta de mantenimiento preventivo a equipos y maquinaria

 Falta de equipos de protección individual
 Falta de condiciones en lugares de trabajo
 Falta de señalización
 Falta de dispositivos de seguridad a los equipos de trabajo
 Falta de comunicación entre empresa y trabajadores/as
 Malos procedimientos de trabajo
 Falta de orden y limpieza
 Instalaciones eléctricas inadecuadas

2) Causas Humanas: Actos inseguros: Violación a normas o procedimientos de

trabajo, motivados por prácticas incorrectas que ocasionan el accidente es la
causa humana, es decir, lo referido al comportamiento del trabajador/a. Ejemplos:

 Exceso de confianza
 No usar los equipos de protección individual
 Imprudencia del trabajador/a
 Falta de conocimiento de la actividades y operaciones a realizar
 Adoptar posiciones inseguras
 Malos procedimientos de trabajo

3) Causas Mixtas: Causas Técnicas y Humanas

Los accidentes de trabajo se pueden prevenir realizando una vigilancia constante,

tanto sobre las condiciones inseguras que existan en el ambiente de trabajo como
sobre los actos inseguros de los trabajadores/as.
 FACTORES DE LOS ACCIDENTES

Existen factores de los accidentes que tienen importancia para prevenirlos.

 Fuente del accidente: La fuente del accidente es el trabajo que la persona

ejecutaba en el momento de ocurrir el suceso.
 Agente del accidente: El agente, es el elemento físico del ambiente que tiene
participación directa en la generación del accidente. Normalmente los podemos
clasificar, como por ejemplo: Materiales, medios de producción, edificios,
esmeril, etc.
 Tipo de accidente: El tipo de accidente es la forma en que se produce el
contacto entre la persona y el objeto del ambiente.

CLASIFICACIÓN DE LOS ACCIDENTES DE TRABAJO

 En todo caso se debe destacar que el tipo de accidente se puede definir

diciendo “que es la forma en que se produce el contacto entre el accidentado y
el agente”:
No existe una clasificación única para los tipos de accidentes que ocurren en los
ambientes laborales. Las estadísticas, de acuerdo a sus características, clasifican
los accidentes según su tipo de acuerdo a sus objetivos.

a) Accidentes en los que el material va hacia al hombre:

 Por golpe.
 Por atrapamiento.
 Por contacto.

b) Accidentes en los que el hombre va hacia el material:

 Por pegar contra.
 Por contacto con.
 Por prendimiento.
 Por caída a nivel (por materiales botados en los pasillos, piso deteriorado,
manchas de aceite en el suelo, calzado inapropiado).
 Por caída a desnivel (desde escaleras o andamios).
 Por aprisionamiento.
c) Accidentes en los que el movimiento relativo es indeterminado:

 Por sobre esfuerzo.

 Por exposición.

La ventaja de conocer la tipología de cada accidente estriba en que a cada tipo le

corresponderán medidas específicas de prevención.
 PELIGROS Y RIESGOS LABORALES

 Un peligro es el potencial para el daño (físico o mental). En términos prácticos,

un peligro a menudo tiene que ver con una condición o actividad que, si no es
controlada, puede causar una herida o enfermedad. El identificar peligros, y el
eliminarlos o controlarlos lo más temprano posible ayudará a prevenir heridas
y enfermedades.
PELIGROS DE SEGURIDAD

 Los peligros de seguridad pueden causar accidentes inmediatos y heridas. Por

ejemplo superficies calientes, escaleras rotas, y pisos resbalosos. Los peligros
de seguridad pueden causar quemaduras, cortes, huesos rotos, descargas
eléctricas, o la muerte.
PELIGROS DE QUÍMICOS Y BIOLÓGICOS

 Los peligros químicos y biológicos son agentes que causan enfermedades.

Estos agentes pueden entrar en el cuerpo por la nariz, boca, o piel para causar
el daño.
 Los peligros químicos son gases, vapores, líquidos, humos o polvos que
pueden causar envenenamientos, enfermedades pulmonares, irritación en la
piel, o dañar otras partes del cuerpo. Los ejemplos incluyen productos de
limpieza, amianto, y pesticidas.
 Los peligros biológicos son organismos vivos que pueden causar
enfermedades infecciosas y alergias. Estos incluyen virus, bacterias, y moho.

Otros peligros son aquellos que no pueden ser clasificados en las otras
categorías, pero pueden causar problemas de salud o de seguridad para los
trabajadores. Esto puede incluir tensión, violencia, y riesgos ergonómicos.
Algunos peligros pueden causar daños inmediatamente, como los peligros de
seguridad o químicos que pueden causar erupciones en la piel, pero a veces los
síntomas de enfermedad aparecen meses o años más tarde. Estos efectos a largo
plazo, por ejemplo, podrían incluir el desgaste en el cuerpo por movimientos
repetitivos, o enfermedades pulmonares o hasta el cáncer por exponerse a
amiantos.

2.5. ENFERMEDAD OCUPACIONAL Y DETERIORO DE LA SALUD

 Se considera enfermedad ocupacional aquella enfermedad derivada del

trabajo, o el agravamiento/complicación o crisis de una enfermedad común pre-
existente producida o exacerbada por la exposición crónica a situaciones
 adversas, sean estas producidas por el ambiente en que se desarrolla el trabajo
o por la forma en que este se encuentra organizado, con deterioro lento y
paulatino de la salud del trabajador.

 Por lo tanto, si la enfermedad Ocupacional conlleva a menoscabo gradual y

paulatino de la salud, generalmente aparece después de varios años de
exposición al factor(es) de riesgo, en consecuencia se tiene que adelantar a
indagar antes de esperar a que aparezcan los síntomas y se presente la
enfermedad para actuar, ya que generalmente los efectos de estas
enfermedades son irreversibles.

 Se entiende por enfermedad ocupacional, los estados patológicos contraídos

o agravados con ocasión del trabajo o exposición al medio en el que el
trabajador o la trabajadora se encuentra obligado a trabajar, tales como los
imputables a la acción de agentes físicos y mecánicos, condiciones
disergonómicas, meteorológicas, agentes químicos, biológicos, factores
psicosociales y emocionales, que se manifiesten por una lesión orgánica,
trastornos enzimáticos o bioquímicos, trastornos funcionales o desequilibrio
mental, temporales o permanentes.

 Se presumirá el carácter ocupacional de aquellos estados patológicos incluidos

en la lista de enfermedades ocupacionales establecidas en las normas técnicas
de la presente Ley, y las que en lo sucesivo se añadieren en revisiones
periódicas realizadas por el Ministerio con competencia en materia de
seguridad y salud en el trabajo conjuntamente con el Ministerio con
competencia en materia de salud.

CRITERIOS PARA LA ENFERMEDAD OCUPACIONAL

Para que una enfermedad pueda ser considerada Ocupacional, deben analizarse
minuciosamente las siguientes variables, entre otras:
• El diagnóstico o sospecha de enfermedad, como deterioro de la salud.
• Revisión dela Descripción del cargo, puesto de trabajo y factores de riesgo
laboral confluentes.
• Orientación del o los agentes causales, determinación de la exposición al
riesgo.
• Evaluaciones especiales del ambiente, puesto de trabajo y actividades.
• Determinar si existe o existió la presencia de varios agentes disergonómicos
al mismo tiempo.
• La concentración de los factores de riesgos en el ambiente de trabajo.
• El tiempo y gradiente de exposición del trabajador.
• Las características personales/medicas del trabajador en estudio.
Enfermedades comunes preexistentes, que se agravaron con ocasión del trabajo
o exposición al medio en el que el trabajador o la trabajadora se encuentra
obligado a trabajar.
• La relatividad de la salud/edad/sobrepeso/cigarrillos/alcohol/deportes.
• Exámenes especiales orientados a la probable patología a investigar.
• Demostrar científicamente la relación causa-efecto.
• Relacionar los factores de riesgo laboral presentes y la patología en los
sistemas u órganos con detrimento.
• Toda vez confirmado el diagnostico se procede con los diferentes pasos
médicos, administrativos, legales, etc.

2.6. AUDITORÍA

¿Qué es una auditoría?

La auditoría es el examen crítico y sistemático que realiza una persona o grupo de
personas independientes del sistema auditado, que puede ser una persona,
organización, sistema, proyecto o producto, con el objeto de emitir una opinión
independiente y competente.
Aunque hay muchos tipos de auditoría, la expresión se utiliza generalmente para
designar a la «auditoría externa de estados financieros», que es una auditoría
realizada por un profesional experto en contabilidad, de los libros y registros
contables de una entidad, para opinar sobre la razonabilidad de la información
contenida en ellos y sobre el cumplimiento de las normas contables.
La figura del auditor

Por su parte, el auditor es una persona capacitada y con la suficiente experiencia

para revisar y verificar que los datos contables que la empresaauditada facilita se
corresponden realmente con la actividad que ha venido desarrollando.

El auditor tiene que redactar un informe al concluir la auditoría determinando el

grado de veracidad y claridad que la organización posee contablemente.

Es decir, si todos los movimientos contables que ha realizado la empresa se han

reflejado en los libros contables (como, por ejemplo, en el libro diario) y si todo lo
que aparece en los libros contables ha sido realizado por la empresa en el
transcurso de su actividad.
 Obligaciones de una auditoría

 Revisar las cuentas con el objetivo de ver si la empresa ha utilizado sus

recursos de forma eficiente y eficaz.
 Revisar y verificar los distintos informes ofrecidos por la empresa sobre su
actividad económica y comprobar que sea una imagen fiel de la misma.
 La auditoría y, por tanto, el auditor tiene que ser totalmente independiente.
Eso es básico para legitimar el proceso y reflejar la realidad.
 Permitir conocer los problemas que la empresa está teniendo en el
momento.

¿Por qué es importante auditar una empresa?

En primer lugar, una empresa tiene que demostrar que el uso de sus recursos es
eficiente, dado que hay personas que dependen de la actividad que realiza (por
ejemplo, acreedores o sus propios trabajadores).

En segundo lugar, las empresas tienen que hacer frente a todas las regulaciones
legales como el pago de impuestos (Impuesto sobre Sociedades) de una manera
fiel. Por último, la auditoría implica dar confianza a futuros acreedores que la
empresa pueda tener.

2.7. SISTEMA DE GESTIÓN DE SEGURIDAD Y SALUD

OCUPACIONAL (SGSSO)
SISTEMAS DE GESTION DE SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO
OHSAS 18001

Cuando hablamos de un Sistema de Gestión, nos referimos al conjunto de etapas,

las cuales se encuentran integradas dentro de un proceso continuo, lo cual crea
todas las condiciones necesarias para dejar trabajar de forma ordenada, se busca
una adecuada ejecución y se quieren conseguir ciertas mejoras para conseguir el
éxito y la continuidad. El Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo es
uno de ellos.

El Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo se entiende en 4 etapas

diferentes, las cuales hacen de este sistema, un perfecto ciclo denominado como
mejora continua, mientras este ciclo se repite de forma continuada, por lo que
conseguirá una gran mejora que a larga convierte al Sistema de Gestión en algo
mucho más eficiente, en principio este se ha diseñado como una estructura
probada para conseguir la gestión y la mejora continua de las políticas
implementadas, además de los procedimientos y los procesos adoptados por la
empresa.

Se tiene que tener en consideración que las mejores organizaciones administran

las unidades completas, mantienen una visión compartida, lo cual supone
tener información compartida, avalar comparativas, estimular el trabajo en equipo
y buscar en todo momento que la organización funcione según los acuerdos de
forma rigurosa en función de los principios de calidad, seguridad y medio
ambiente.

De esta forma se puede decir que un sistema de gestión contribuye a la

consecuencia de los objetivos de una empresa mediante una serie de estrategias
adoptadas para dicho fin, incluyendo entre otras cosas la optimización de todos
los procesos, el enfoque centrado en el proceso de gestión y en el pensamiento
disciplinado con todos sus integrantes.

Sin embargo bajo este punto de vista la empresa no cuenta en un sistema de

seguridad bien definido, es decir no cuenta con procedimientos planteados que
cada trabajador debe seguir al empezar su labor, no se realiza una charla de 5
min previo al inicio del trabajo del día a día.

No cuenta con una prevención de riegos y enfermedades laborables

establecidas, es decir los trabajadores no tienen una cultura de prevención ya
que los equipos de protección personal lo utilizan ocasionalmente, lo que la
empresa establece bajo ninguna obligación ni supervisión es el uso de
mascarillas, guantes y zapatos de seguridad; sin embargo no hay un seguimiento
y los trabajadores lo utilizan cuando creen conveniente.

Por lo tanto , plantearemos un sistema de gestión de seguridad y salud

ocupacional dirigido a la empresa.

2.8. LUGAR DE TRABAJO

JLA EMPRESA SE UBICA EN:

 Marcos Farfan N° 3372 Int.02 – Independencia / LIMA / PERÚ

DESCRIPCIÓN DEL ÁREA DE TRABAJO

La empresa mide 370 m2 .como se logra ver la empresa tiene una división en una
parte se encuentra el almacén de materia prima y en la otra el almacén del
producto terminado y donde mayormente operan los trabajadores; cuentan con 12
máquinas, de las cuales se utiliza 7 para los porta documentos, también cuentan
con tres mesas de trabajo donde se utiliza para trabajo manual.
ALMACÉN

La empresa Jaimito SAC, cuenta con 2 almacenes, uno de entrada donde se

deposita la materia prima, y otro de salida donde se almacena los productos semi-
terminados y terminados,

El producto que más ingresos genera en la empresa es el Porta-documento, se

produce todo el año y es el producto principal de la empresa.
2.9.1 DISTRIBUCION DE PLANTA
Breve descripción

La distribución en planta se define como la ordenación física de los elementos

que constituyen una instalación sea industrial o de servicios. Ésta ordenación
comprende los espacios necesarios para los movimientos, el
almacenamiento, los colaboradores directos o indirectos y todas las
actividades que tengan lugar en dicha instalación. Una distribución en planta
puede aplicarse en una instalación ya existente o en una en proyección.
El objetivo de una distribución en planta es hallar una ordenación de las áreas
de trabajo y del equipo que sea la más eficiente en costos, al mismo tiempo
que sea la más segura y satisfactoria para los colaboradores de la
organización.
A continuación se muestra la Distribución de la Empresa.

2.9.1 RESIDUO O DESECHO

Es cualquier objeto, material, sustancia o elemento sólido resultante del consumo

o uso de un bien en actividades domésticas, industriales, comerciales,
institucionales, de servicios, que el generador abandona, rechaza o entrega y que
es susceptible de aprovechamiento o transformación en un nuevo bien, con valor
económico o de disposición final.
En la empresa que se está realizando el estudio, los residuos que se presentan el
proceso del sector productivo de la empresa son las mermas de las materias
primas .

3. DOCUMENTOS DE REFERENCIA, NORMAS Y LEGISLACIÓN

VIGENTE EN MATERIA DE SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL
Existe un amplio número de normas y leyes relacionadas con la seguridad y la salud
en el trabajo, sin embargo, la documentación existente se enfoca en las industrias
en general. Se carece de un enfoque específico de los sectores de plastico, por lo
cual, a partir de la información general que se analizará en esta sección, se
determinarán los aspectos importantes para la elaboración del modelo.
Se debe mencionar que algunas normas internacionales cumplen la función de
reglamentos por sí mismas, lo que sucede especialmente con las OHSAS en
algunos países.

3.1. DOCUMENTOS DE REFERENCIA Y NORMAS

INTERNACIONALES

A escala internacional se han desarrollado múltiples documentos y normas acerca

de seguridad y salud en el trabajo, estas parten de experiencias adquiridas y
accidentes de trabajo, entre otros elementos. Entre el principal norma esta la
OHSAS 18001:1999.
La finalidad de las normas OHSAS 18001:1999 es proporcionar un modelo de
sistema para realizar la gestión de seguridad y salud en el trabajo y evaluar los
riesgos que se pueden presentar la actividad laboral, los requisitos legales y otros
requisitos relacionados con la seguridad y la salud en el trabajo. Como resultado
de la evaluación, las OHSAS permiten definir política, estructura organizacional,
responsables, funciones, actividades, procesos, procedimientos necesarios para
la implementación de un sistema de seguridad y salud en el trabajo .Sin embargo,
no explican cómo implementar el sistema de gestión ni se orientan a sectores
específicos.

4. METODOLOGÍA
El método utilizado en la presente investigación es el de inducción,se emplea la
observación de los hechos y técnicas de recolección de datos y análisis de la
información para desarrollar un modelo de sistema de seguridad y salud
ocupacional en la empresa de plásticos.

Se realizó una recolección de datos como la información general de la empresa,

operarios, jornada laboral, documentación de seguridad y salud ocupacional,
normas de higiene, salud ocupacional y seguridad.

Por otra parte, se hizo una recolección de datos en el área de trabajo en la empresa
para identificar los riesgos en las actividades que se desarrollan en el sector
productivo de la empresa.

Esta recolección de datos fue adquirida por el personal de la empresa y se contó

con la colaboración del jefe de planta para poder ingresar al área de trabajo.

Luego, se realizó una descripción en el sector productivo de la empresa, una

clasificación de actividades que se desarrolla en cada puesto de trabajo dentro del
sector productivo de la empresa. Posteriormente, se realizó una identificación de
los riesgos y peligros en las actividades en el sector productivo.

Finalmente, se procedió a la elaboración de un modelo para un SGSSO en la

empresa de plásticos. El desarrollo de este modelo es de gran ayuda para las
medidas de prevención y control, a partr de estas se implantaron lineamientos de
seguridad y salud ocupacional, que se toman como especificaciones de riesgos
del sector en el estudio.
 CAPITULO 2
“ANÁLISIS DE LOS
SECTORES”

ANÁLISIS DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DE PORTA

DOCUMENTOS
1. Procesos productivos de porta documentos
1.1 Almacén

1.1.1 ALMACÉN DE MATERIA PRIMA:

La empresa JAIMITOS PLASTICO cuenta con un almacén donde están los
materiales necesario para la elaboración de sus portadocumentos
Es aquel almacén encargado de todas aquellas materias y materiales que
son indispensables para la producción o la comercialización de los porta
documentos.

Este almacén es el de vital importancia dentro de un empresa JAIMITO

PLASTICOS, debido a que si fuere una empresa comercializadora sin
almacén de materias primas no tendría que vender y si no venden no gana,
al igual que en las empresas productivas por falta de un almacén de
materias primas la producción podría pararse debido a que no hay un flujo
adecuado de materias y por estos motivos los dos departamentos están
íntimamente vinculados.

El estudio adecuado de este almacén, es un medio para lograr economías

potenciales y para aumentar las utilidades de la empresa. Por otro aspecto
también hay que darle al almacén la altura que debe tener dentro de una
organización en la selección de su personal: desde el puesto efectivo hasta
el último estibador; esto es debido que el almacén de materias primas es
un departamento más en la organización de una empresa debido a que
llega a tener la misma carga de trabajo que la de cualquier otra área.

Materia prima de la empresa JAIMITOS PLASTICOS:

MICA - PVC SEMIRÍGIDO: 300m , espesor de 0.9µ

ROLLOS DE TAFETAN: 100m

, espesor de 100 µ
 BASE 500: 100m,espesor de 260 µ

PLÁSTICO COLOR: 300m, espesor 320 µ

PLANCHAS CATÓN: 70m x 100m, espesor 1 cm

 CINTA PAN DE ORO X 100m.

1.1.2 ALMACÉN DE PRODUCTOS TERMINADOS:

Son los más importantes en el campo de la logística de distribución. Los productos

almacenados están destinados a ser vendidos. Exclusivamente destinados al
almacenaje del resultado final del proceso de transformación de los
portadocumentos.

El almacén de productos terminados presta servicio al departamento de ventas

guardando y controlando las existencias hasta el momento de despachar los
portadocumentos a los clientes.
1.1.3 Rebobinado y corte

La materia prima de rollos de PVC, plástico base 500 roma y rollos de tafetán,
pasan por el proceso de rebobinado, donde estos rollos largos de
aproximadamente 130 cm son cortados y divididos en 4 rollos más pequeños.

Después de ello pasan por el proceso de cortado, donde de acuerdo a las

dimensiones establecidas se cortan los plásticos en las maquinas
semiautomáticas. En el caso de rollos pvc son de 32cm, en el caso de la base 500
roma son de 68x18cm y en el caso del tafetán son de 68x8.5cm.

Ambos procesos se realizan con la supervisión de un operario.

1.1.4. Cortado y esmerilado del cartón

En este proceso las planchas de cartón son sacadas del almacén donde luego el
operario se encarga de cortarlo en las medidas establecidas usando la guillotina y
luego se lleva a la maquina esmeril donde se
limpia sus bordes.
1.1.5 Ensamblado de micas en alta frecuencia

En el proceso de ensamblado se van a formar primero cuatro micas gracias a la

unión en una bandeja secuencialmente de un plástico trasparente, un plástico de
color y otro plástico transparente. Después de juntarlo se procede al sellado en la
máquina de alta frecuencia resultando como materia en proceso, tres tiras de
cuatro micas que deberán ser desglosadas, para continuar con el proceso.

1.1.6 Ensamblado de la porta documentos en alta frecuencia

Para formar la porta documento se junta en una bandeja matriz una tira de cuatro
micas, dos tiras de micas trasparente, una plancha de tafetán, los cartones
previamente cortados y finalmente el plástico de color. Todo esto se junta
secuencialmente y el operario usando una máquina de alta frecuencia sella los
materiales formando 3 tiras de porta documentos.
1.1.7 Acabado y empaquetado

En el proceso después de formar los porta documentos se lleva al área de

acabado, donde los operarios se encargan de desglosar los porta documentos.
Luego usando la maquina estampadora, se sella el logo de la empresa con pan de
oro.
Otro operario se encarga del contado de porta documentos, donde de 20 en 20 se
enligan y luego se colocan en una caja donde serán finalmente serán colocados
en el almacén de productos terminados.

2. Análisis de riesgos y su prevención

La evaluación de riesgos en el sector se centrará en una metodología indicada

en la norma OHSAS 18001:2007, apartado 4.3.1, que establece el
requisito del sistema de prevención de riesgos.
Donde la implementación de OHSAS 18001 - 2007, tiene como objetivo conseguir
una gestión ordenada de la prevención de riesgos laborales para conseguir un
clima laboral, una disminución del absentismo y el incremento de la productividad.
El tipo de estructura que adoptan para la OHSAS 18001 de 2007, se basa en un
ciclo de mejora continua llamado ciclo “PHVA” (Planificar-Hacer-Verificar y Actuar),
siendo una herramienta de mejora continua en la organización para el Sistema de
Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo.

2.1. Requisitos necesarios para el análisis

Las organizaciones del sector requieren implementar procedimientos para la

identificación de potenciales riesgos tanto al interior como al exterior de las
instalaciones de las empresas. Para hacerlo se requiere definir los riesgos en
forma preventiva y no reactiva, tal como estipula la metodología de la norma, e
identificar, priorizar y documentar los riesgos y la aplicación de controles.

Requisitos
o Actividades rutinarias y no rutinarias de todos los colaboradores de las
empresas del sector.
o Actividades de todo el personal con acceso al lugar de trabajo ya sea
colaboradores, contratistas y visitantes de empresas del sector.
o Factores humanos: comportamientos y capacidades.
o Peligros identificados dentro y fuera del ámbito laboral y que puedan afectar la
salud y la seguridad de las personas en el lugar de trabajo.
o Peligros creados en las cercanías del lugar de trabajo por actividades del
trabajo diario y bajo el control de las organizaciones del sector.
o Infraestructura, maquinaria y equipos que se encuentren al interior de la
empresa del sector y en los servicios de terceros.
o Cambios o propuestas de cambio en la organización ya sea en el aspecto
administrativo, de actividades o materiales.
o Obligaciones legales, relacionadas con las evaluaciones de riesgo y la
implementación de las medidas necesarias.

2.2 Metodología de identificación y calificación de riesgos

Considerando los requisitos indicados anteriormente y el mapa de riesgos,

elaborado como elemento de referencia para la identificación de riesgos, se
establecerá la metodología necesaria para la identificación y la calificación de
riesgos, teniendo en consideración los requerimientos generales.
 La metodología para identificar los riesgos supone, en primer lugar, determinar
cada una de las actividades del proceso. Para ello se tomará como base la
descripción de las actividades obtenida a partir de las visitas de campo realizadas
a LA EMPRESA PLASTICOS JAIMITO.

MAPA DE RIESGOS
PROCESOS EDIFICIOS E INCENDIOS Y PERSONAL / EQUIPOS DE
PRODUCTIVOS INSTALACIONES SINIESTROS CONTRATISTAS TRANSPORTE

CONTROL AMBIENTAL PREVENCIÓN DE NECESIDADES DE

OPERACIÓN MANTENIMIENTO ZONAS DE TRANSITO PRIMEROS AUXILIOS USO
Y RUIDO INCENDIOS PROTECCIÓN

USO DE
ERGONOMIA RUIDO INDUSTRIAL ILUMINACIÓN USO DE EXTINTORES AUDITIVA TRÁNSITO
HERRAMIENTAS

ZONAS DE SEGURIDAD
SEGURIDAD EN EL
VENTILACIÓN USO DE EPPS Y RUTAS DE VISUAL
LUGAR DE TRABAJO
EVACUACIÓN

SEGURIDAD EN ALMACÉN DE
RADIACIÓN RESPIRATORIA
MAQUINAS MATERIALES

RIESGO ELECTRICO HIGIENIZACIÓN CABEZA

ESCALERAS /
CAPACITACIÓN
ANDAMIOS

SERVICIOS
HIGIÉNICOS

ÁREAS DE TRABAJO

En segundo lugar, se deben determinar los peligros existentes en las actividades

de los procesos productivos en los sectores de estudio, teniendo en cuenta los
riesgos presentes en los aspectos mostrados en el siguiente cuadro.
 •Involucra daños o lesiones por contacto directo con una parte del
LOCATIVO cuerpo, caídas o tropiezos.

ERGONÓMIC •Conjunto de atributos o elementos que aumentan la posibilidad de que

O un individuo expuesto a ellos desarrolle una lesión.

•Existen como consecuencia de la interacción con el medio que rodea al

PSICOLOGIC individuo. No es un riesgo hasta que no se vuelve nocivo para el bienestar o
O el equilibrio, o hasta que no cause algún tipo de desequilibrio en su
interacción con el entorno.

•Es la posibilidad de que se produzcan daños al medio ambiente con

AMBIENTAL efectos nocivos sobre las personas.

•El riesgo eléctrico es aquel asociado a la presencia de corriente o

ELECTRICO contacto eléctrico así como circuitos abiertos que puedan causar daño a
la salud de las personas.

ESCALERAS •Son riesgos generados por caídas o contacto con escaleras de mano o
DE MANO Y andamios.
ANDAMIOS

•Implican riesgos para las personas por contacto con máquinas, falta de
MÁQUINAS espacio para operación, manipulación, elementos de seguridad y
dispositivos móviles en máquinas.

Una vez determinadas las actividades de los procesos y los peligros existentes
estos elementos servirán para generar la matriz de identificación de riesgos.

Teniendo ya identificados los riesgos en los procesos productivos de los sectores

de estudio, se pasa a su calificación teniendo en cuenta la probabilidad y la
consecuencia de cada uno para identificar aquellos perjudiciales, para ello se
genera una matriz con los riesgos identificados para el sector de producción de la
empresa, que servirá para implementar las medidas de prevención, control de
seguridad y salud ocupacional.

La probabilidad de ocurrencia de eventos peligrosos se clasifica en:

o Baja (rara vez ocurre durante el año)
o Media (en algunas ocasiones ocurre durante el año)
o Alta (siempre o casi siempre ocurre durante el año)

Las consecuencias de las lesiones se clasifican en:

o Leve: cuando no genera incapacidad laboral o se trata de pequeños cortes,
rasguños, irritación de los ojos, falta de comodidad, dolor de cabeza.
o Moderada: cuando genera incapacidad temporal, como fracturas menores,
daño reversible a la salud, sordera, daños a la piel, asma, trastornos
musculares, problemas visuales y respiratorios reversibles.
o Severa: cuando genera incapacidad permanente, como amputaciones,
fracturas mayores, intoxicaciones, ceguera, lesiones múltiples o muerte

Se debe tener en cuenta que en el Perú no existe una frecuencia registrada de la

probabilidad de los peligros o estudios estadísticos que indiquen la frecuencia de
su ocurrencia; por esta razón, la probabilidad estará basada en el criterio y la
experiencia con base en la clasificación presentada en el párrafo anterior.

Así, se establece la calificación de la magnitud del riesgo a partir de las

probabilidades y las consecuencias de ocurrencia ya que no se tienen referencias
de accidentes de trabajo en el sector, se ha realizado entrevistas a personas
allegadas a este para determinar la calificación más adecuada de los riesgos.

2.3 El Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF)

Según el Lean Six Sigma Institute, el AMEF es un método formal preventivo para
reconocer y evaluar fallas potenciales de productos y/o procesos y sus efectos;
identificar acciones para reducir la probabilidad de que ocurran fallas potenciales;
y documentar el proceso completo y mantener el know-how.
El AMEF introduce un concepto adicional a la frecuencia y la magnitud del riesgo
que es la capacidad de detección de cualquier fallo, es decir, qué tan probable es
detectar dicho riesgo. En la actualidad no se realiza ninguna práctica de detección
de riesgos en los sectores en estudio.
En la elaboración de la matriz de riesgos, la metodología no aborda el AMEF
debido a que el objetivo principal de la matriz es la identificación y la cuantificación
de los peligros basados en los criterios de frecuencia y magnitud, que el AMEF
 considera como índice de gravedad, para luego, a partir de allí, prevenirlos y
controlarlos.
Con base en la identificación y el control de peligros se elaborarán lineamientos a
partir de los cuales será posible introducir como siguiente paso el AMEF, debido a
FALLOS POTENCIALES ESTADO ACTUAL
TIPO DE FALLA MEDIDO,
CONSECUENCIA N° EFECTO CAUSA DE LA FALLA PREVENIDO Y F G D IPR
CONTROLADO
prender y/o apagar las maquinas ninguna
ELECTRICO 1 Electrocuciones
cortocircuito de los tomacorrientes ninguna
no devolver las herramientas a su
LOCATIVO 2 golpe y/o lesiones caja ninguna
cortes en las
MAQUINAS 3 manos meter la mano en la maquina ninguna
4 cayos en las manos continuo trabajo con las manos ninguna
sillas inadecuadas para los
ERGONÓMICO 5 dolores musculares operarios ninguna
problemas
polvo del esmeril
MAQUINAS 6 respiratorios ninguna
andamios oxidados ninguna
ANDAMIOS 7 caídas
escalera inadecuada ninguna

que se contará con una herramienta sólida para la capacidad de detección de

fallos.

El cuadro muestra un ejemplo de aplicación de esta herramienta para el proceso

de galvanizado, en el cual se colocan los peligros identificados en la matriz de
riesgos como fallos potenciales y las causas del fallo identificadas en la matriz de
riesgos; además, se procede a la calificación de la frecuencia (F), la gravedad (G)
y la detectabilidad (D).
En el caso de la frecuencia y la detectabilidad, la clasificación se realizó tomando
como criterio la información mostrada en los siguientes cuadros:

CALIFICACIÓN DE RIESGOS POR

FRECUENCIA
NIVEL FRECUENCIA
1 MUY BAJA
2 BAJA
3 MODERADA
4 MEDIA
5 ALTA
6 MUY ALTA
DETECTABILIDAD CRITERIO VALOR
El peligro es obvio, resuelta improbable
MUY ALTA 1
detectarlo
el peligro , aunque es obvio es fácilmente
ALTA detectable, podría escapar a un primer 2
control
peligro detectable que posiblemente no
MODERADA 3
llegue a las personas
peligro con cierto grado de probabilidad
MEDIA 4
de llegar a las personas
el peligro es de tal naturaleza que resulta
PEQUEÑA difícil de detectar con los procedimientos 5
actuales
el peligro no se puede detectar es casi
IMPROBABLE seguro que lo percibirán las personas 6
involucradas en los procesos

Mientras que para el caso de la gravedad se consideró los criterios de calificación

realizada en la matriz de riesgos de los siguientes cuadros:

MAGNITUD RIESGO CONTROL TIPO

1 NO SIGNIFICATIVO TOLERABLE
PROBABILIDAD BAJO
CONSECUENCIA 2 BAJO TOLERABLE
BAJA MEDIA ALTA 3 MODERADO CONTROLAR
LEVE 1 2 3 MEDIO
4 MEDIO CONTROLAR
MODERADA 2 4 6 6 ALTO CONTROLAR
ALTO
SEVERA 3 6 9 9 MUY ALTO CONTROLAR

Así, se multiplica la frecuencia por la gravedad y este resultado por la

detectabilidad, con lo cual se obtiene el «índice de prioridad de riesgo» (IPR), el
cual permite establecer la prioridad de intervención sobre los peligros y sus
respectivos riesgos identificados.

Se debe mencionar que la calificación de la detectabilidad ha sido determinada

con base a las observaciones realizadas en las visitas a una empresa, ya que en
la actualidad no se cuenta con una herramienta ni lineamientos de prevención y
control que permitan optimizar la calificación de este parámetro. Sin embargo, con
la aplicación del modelo se facilitará el posterior uso de esta herramienta asociada
al registro documentario de las acciones preventivas y de control, así como de las
mediciones de los aspectos relacionados con la seguridad y la salud ocupacional.

2.4 La matriz de riesgos

La matriz de riesgos se elaboró como resultado del análisis de riesgos ya descrito.
El resultado ha permitido identificar un conjunto de actividades cuya calificación de
riesgo ha sido validada a partir de la metodología mencionada.

Su objetivo es tener identificados y cuantificados los riesgos por proceso, para

luego proceder a la elaboración de los lineamientos de prevención
correspondientes al sector productivo de la empresa.

El llenado de la matriz se realizó a partir de la observación de los procesos luego

de un trabajo de campo con visitas a la empresa JAIMITOS PLASTICOS.

El siguiente cuadro muestra la matriz de riesgos presentes como resultado del

cruce de información basado en la observación de los autores y la opinión de las
personas de las áreas dedicadas a la seguridad y la salud ocupacional. Luego de
identificar los riesgos se procedió a asignar la calificación en cada una de las
actividades para determinar la magnitud de riesgo y las acciones necesarias para
su prevención.

3. Cuestionario general e inventario de evaluación de riesgos

aplicados a la empresa ABC

En esta sección se muestra la aplicación de las herramientas utilizadas para la

validación de riesgos en los procesos operativos para la empresa ABC. Se ha
elegido esta empresa debido a su solidez en el sector, según sus niveles de
facturación, y por la variedad de procesos productivos y portafolio de productos
ligado a estos.
El resultado de la calificación mostró los riesgos de los procesos, los cuales se
encuentran cercanos a los valores adoptados por el cruce de información con otra
empresa analizada y con la calificación asignada por los autores.

3.1. Matriz de riesgos identificada para los sectores

Luego del llenado de los cuestionarios en la empresa ABC, se realizó una

evaluación de los datos para establecer la magnitud de los riesgos por proceso
productivo. La ventaja de haber realizado el análisis en esta empresa reside
básicamente en que contiene alrededor del 90% de los procesos productivos
aplicables a los sectores.Esto ha permitido validar el alcance de la matriz tanto en
el aspecto de consolidación de riesgos en procesos como en la calificación de la
magnitud de estos. Al permitir la matriz calificar la magnitud de los riesgos, resulta
útil para generar las medidas de prevención necesarias para las empresas de los
sectores en estudio. Otro aporte importante de la matriz de riesgos aplicada es
determinar las oportunidades de mejora que tiene el sector para el cumplimiento
de las exigencias establecidas por los mercados internacionales, al permitirles
alinearse con las exigencias y los estándares establecidos por el mercado y
acercarse al logro de un crecimiento sostenido preservando la seguridad y la salud
de sus trabajadores.

Dentro del resultado de la calificación realizada en la matriz, los procesos con

riesgo medio o moderado fueron fundición y ensamble que presentan una elevada
calificación de riesgo en la esfera físico-química, sobre todo en las actividades
donde existe manipulación con hornos, o en los sistemas de eliminación de gases.
Los procesos calificados con riesgo alto o muy alto corresponden a los trabajos
mecánicos, abrillantamiento mecánico, abrillantamiento químico, recuperaciones
y servicios químicos. Dentro del análisis realizado se ha asignado esa calificación
a las actividades con consecuencias muy peligrosas, como las que tienen contacto
con elementos químicos altamente nocivos.
 CAPITULO 3
“ANÁLISIS DE RIESGOS
EN ZONAS ALEDAÑAS
Y COMUNIDADES
CERCANAS A LA
EMPRESA”

Capítulo 3. Análisis de riesgos en zonas Aledañas de la empresa JAIMITO

PLÁSTICOS S.R.L
Este capítulo se ocupa de la gestión de residuos peligrosos y la identificación y la
evaluación de los impactos ambientales de la empresa JAIMITO PLÁSTICOS
S.R.L.

1. Gestión de residuos peligrosos

La gestión de residuos peligrosos es un conjunto de procedimiento como la

planificación, coordinación, aplicación y evaluación de políticas, planes y
programas de acción de manejo apropiado de los residuos peligrosos dentro de
las actividades y diversas operaciones de la empresa JAIMITO PLÁSTICOS S.R.L.

La política de la gestión de los residuos deberá ser la de evitar la generación de

los residuos, e impulsar las políticas de prevención, minimización, optimización,
valorización y tratamiento; en todas las etapas del ciclo productivo hasta la
disposición final. La prevención consiste en la reducción de residuos y su volumen;
el tratamiento tiene como finalidad reducir su peligrosidad y toxicidad; y la
deposición final se refiere a los mecanismos adecuados para prevenir riesgos al
ambiente y a la salud humana. Además, debe enmarcarse dentro de la política
nacional ambiental peruana plasmada en la Ley General de Residuos Sólidos (Ley
27314), su reglamento (D. S. 057-2004-PCM) y los principios establecidos en el
Código del Medio Ambiente y los Recursos Naturales, aprobado mediante Decreto
Legislativo 613; al igual que la Norma Internacional ISO 14001: Sistema de Gestión
Ambiental y todas aquellas normas que tengan por objeto velar por la seguridad y
la salud del ser humano como las medidas técnicamente necesarias para el mejor
manejo de los residuos sólidos peligrosos, e identificar las áreas apropiadas para
la localización de instalaciones de tratamiento, transferencia y disposición final;
fomentar la generación, la sistematización y la difusión de información para la toma
de decisiones y el mejoramiento del manejo de los residuos sólidos; y establecer
acciones destinadas a evitar la contaminación ambiental mediante la eliminación
de las malas prácticas de manejo de residuos sólidos que pudieran afectar la
calidad del aire, las aguas, los suelos y los ecosistemas.

1.1. Objetivo general

El objetivo general de la gestión de residuos peligrosos en la empresa JAIMITO

PLÁSTICOS S.R.L. es establecer las acciones y las buenas prácticas que deben
realizar las empresas para la protección del medio ambiente, la preservación de
la salud de los trabajadores y el control de los elementos contaminantes para el
entorno donde desarrollan sus actividades empresariales.

1.2. Objetivos específicos

En primer lugar, identificar las fuentes de origen y clasificar según sus
características de peligrosidad cada uno de los residuos o desechos que genere
la empresa.
Además, debe haber un encargado de medio ambiente en las empresas, debe dar
información y generar competencias en el personal encargado de generación,
manipulación, almacenamiento, transporte o disposición final y asignar las buenas
prácticas en la gestión de residuos sólidos.
También se debe proponer alternativas para prevenir y minimizar la generación de
residuos sólidos.
Se debe realizar auditorías periódicas para verificar la buena gestión de residuos
e implementar las medidas correctivas de ser el caso, contribuyendo así a la
mejora continua.
Finalmente, se debe elaborar un plan de contingencia ante la eventualidad de un
accidente o una emergencia derivados de la gestión de residuos peligrosos.

1.3. Prevención y minimización

Se deben implementar medidas para la minimización de la generación de

residuos sólidos y para el manejo de residuos peligrosos con el propósito de
atenuar su impacto sobre el medio ambiente, los trabajadores y las zonas
aledañas.
Entre las actividades que se deben implementar están:
- La capacitación
- La Manipulación
- El embalaje y transporte de sustancias peligrosas

Se deben agrupar y clasificar los residuos sólidos, por ejemplo se debe:

-Separar residuos líquidos de sólidos
-Separar residuos peligrosos o especiales de no peligrosos
-Segregar residuos peligrosos entre sí, de acuerdo con el tipo de contaminante
y su grado de peligrosidad.

Se debe almacenar los residuos para su posterior venta; por ejemplo, el papel
de las oficinas administrativas se venderá a empresas especializadas para ser
convertido en materia prima de otra industria.
Respecto del almacenamiento de residuos químicos, debe utilizarse un
recipiente de plástico rígido con tapa que permita el cierre hermético, de color
rojo y debidamente identificado con el anagrama de riesgo biológico y el tipo
de riesgo que contiene.
Residuos como los productos defectuosos de la extrusión, rebobinado
ingresan a procesos de retratamiento para después ser utilizados dentro del
proceso productivo.
En la área de laboratorio se tiene como objetivo la minimización de los
químicos líquidos peligrosos por procesos de reutilización de subproductos.
En el caso de los líquidos peligrosos que no se neutralizan con el pH adecuado,
su disposición final va a los desagües públicos, pero con la certeza de que ya
no serán elementos contaminantes del medio ambiente.
 Matriz de fuentes generadoras de residuos peligrosos

Disposiciòn Final o
Area Residuos solidos
tratamiento
Extrusión Plastico Reproceso
Proceso Productivo

Rebobinadora Plastico Reproceso

Estampadora Residuos de la pasta de Red de alcantarillado

estampado Se retorna al proveedor
Tambores y contenedores con para reusarlos.
residuos de tintes.
Corte No genera -
Almacen No genera -
Otras fuentes
generadoras

Oficinas Tóner de impresoras, Devolución al proveedor

Administrativas fotocopiadoras.
Papeles Venta a empresa para su
reciclaje
Laboratorio Garrafas y envases de insumos Devolución al proveedor

Aciones posibles que se debe realizar:

Sustituciòn y/ o purificación de Materia Primas

Reducción en Modificaciòn en el proceso productivo

fuente
Prevención de Modificaciòn en equipos auxiliares y actividades
complementarias
la generación Buenas pràctias operativas(organizaciòn,
capacitaciòn de personal).

Reciclaje para su empleo como

materia prima
Reciclaje
Aprovechamiento o recuperaciòn
interno de Materia Prima
Reuso de residuos.
2. Identificación y evaluación de impactos ambientales

La identificación de los impactos ambientales es la esencia del proceso de

evaluación ambiental. Para su identificación y evaluación se deben considerar los
siguientes criterios:
- Identificar las fuentes de generación de contaminantes en cada etapa del
proceso
- La gestión de la empresa
- Definir los componentes ambientales, según los procesos de la empresa;
- Definir cada atributo de los componentes ambientales con base en sus
efectos, fuentes de efectos, variables medidas en el monitoreo ambiental,
fuentes de información del atributo en el diagnóstico, evaluación e
interpretación de los datos, efectos secundarios y otros; y desarrollar una
matriz causa-efecto para evaluar los impactos de las actividades de la
empresa frente a los componentes ambientales.