Chapitre 4 : PROTECTION CONTRE LA CORROSION

I- INTRODUCTION
Il existe de nombreux procédés de lutte et de protection contre la corrosion. Ces procédés dépendent :
- du métal à protéger,
- de son usage,
- du milieu d'utilisation.

On peut proposer différents classements des modes de protection :

• Selon leur mode d'action :

- Méthodes électriques (protection cathodique et anodique),
- Méthodes fondées sur la variation des propriétés du métal (alliages, trait. de surf.,
revêtements),
- Méthodes fondées sur la variation des propriétés du milieu (traitements du milieu et
inhibiteurs)
- Méthodes combinées (revêtement et protection cathodique, revêtement et inhibiteur).

• Selon leur principe :

- Action cinétique (revêtement, inhibiteurs),
- Action thermodynamique (protection cathodique, choix d'un métal en fonction du milieu).

• Selon la localisation de l'action :

- Action sur la surface de du métal (revêtements, traitements de surfaces, protection anodique),
- Action sur l'électrolyte (inhibiteurs),
- Action sur le métal (protection cathodique, alliages).

Méthode de protection Mode d'action Localisation

revêtements cinétique surface
inhibiteurs cinétique milieu corrosif
protection cathodique thermodynamique métal
protection anodique cinétique surface
II- REVETEMENTS
Ils peuvent être :
- d'autres métaux, alliages ou minéraux (ciment),
- des polymères organiques ou des peintures,
- des oxydes protecteurs formés à partir du métal lui-même (oxydation chimique ou anodique),

1/ Généralités
Le procédé qui consiste à recouvrir de la façon la plus régulière possible le métal à protéger par une
couche plus ou moins épaisse de produits divers constituant le revêtement, vise à l'isoler du milieu
agressif pour ralentir ou empêcher les réactions anodiques et cathodiques.
Le mode d'action est cinétique et se localise sur la surface métallique.

Pour être efficaces les revêtements doivent présenter :

- une résistance d'isolation électrique élevée,
- une bonne imperméabilité à l'eau et à la vapeur d'eau,
- une inertie chimique en face des corps chimiques se trouvant dans le milieu et, biologique,
pour être insensible aux bactéries,
- une résistance mécanique et une dureté élevée pour résister aux chocs,
- une bonne adhérence sur la surface à protéger (importance du traitement de surface avant
application),
- une homogénéité en épaisseur et en composition et une porosité faible,

Toutes ces propriétés doivent pouvoir se maintenir dans le temps (permanence).

2/ Modes d'application
Ils sont nombreux mais doivent toujours être mis en oeuvre sur une surface bien préparée afin
d'assurer une bonne adhérence.

a/ Préparation de surface :
- Elimination des impuretés présentes en surface :
- séchage par courant d'air chaud purifié,
- traces de peintures brûlées,
- graisses et huiles éliminées par un solvant sans résidu,
- brossage de la poussière et de la rouille pulvérulente,
- élimination de la calamine (couche d'oxydes formés au cours du traitement à chaud du métal)
par brossage ou décapage chimique en présence d'inhibiteurs suivi d'un brossage.
- Grenaillage (projection par jet d'air à grande vitesse sur la surface du métal de grains abrasifs) qui
décape et permet une meilleure adhérence par augmentation de la rugosité.
- Brossage pour achever la préparation de surface suivi de l'application d'une couche primaire de
protection provisoire si l'application du revêtement n'est pas immédiate (après grenaillage
l'oxydation du métal est très rapide).
 b/ Différents modes d'application :
- Pour les liquides :
- à la brosse pour les petites surfaces ou les retouches,
- au trempé :
- le métal est plongé dans un bain contenant le produit de revêtement à l'état liquide.
- procédé ancien, peu onéreux, adapté aux formes complexes, revêtement un peu épais,
- cas des revêtements métalliques :
- le bain est constitué par le métal fondu (Zn, Pb, Sn, Al),
- bonne adhérence,
- épaisseur de l'ordre de 70 µm.
- au pistolet :
- pneumatique pour obtenir des films minces et bien tendus,
- sans air (airless) mais sous pression. Le liquide éclate en fines gouttelettes à la sortie d'une
buse et donne un film épais en une seule couche.
- par projection électrostatique :
- association à la projection pneumatique d'un générateur de haute tension qui charge
positivement les particules du produit de revêtement et maintient la pièce négativement.
- obtention d'épaisseurs régulières quelle que soit la forme du support.
- par dépôt électrolytique :
- revêtement métallique réalisé par électrolyse d'une solution contenant un sel du métal à
déposer, la pièce à recouvrir étant cathodique.
- on peut déposer différents métaux (Cu, Ni, Cr, Cd, Sn, Zn, Ag, Au, ...) ou alliages (Sn-Pb,
Fe-Ni, Zn-Co, ...).
- épaisseur fonction de la durée d'électrolyse (0,1 à 100 µm).
- par dépôt autocatalytique ou électroless : revêtement métallique réalisé par réduction chimique
sur le métal à protéger immergé dans un bain de composition déterminée.
- par projection centrifuge : concerne les mortiers ou ciments projetés sur la pièce à protéger au
moyen d'une turbine, puis lissés.
- par centrifugation : pour recouvrir intérieurement par du mortier des tubes en acier.
- Pour les solides (poudres fils ou baguettes) :
- par lit fluidisé : la poudre est mise en suspension par un flux d'air à travers un fritté. La pièce à
recouvrir est préalablement chauffée à température supérieure au point de fusion du produit.
- par poudrage électrostatique : même principe mais la poudre est fluidisée par action
électrostatique.
- par métallisation :
- projection d'une poudre métallique fondue sur le support.
- deux procédés différents selon la façon de fondre le métal :
- par combustion oxy-acétylénique :
- la poudre est fondue et projetée par un canon sur le substrat maintenu à 150°C.
- dépôt (0,05 à 0,5 mm) très dur, dense, peu poreux et très adhérent.
- par énergie électrique : dépôts plasma.
- un gaz plasmagéne (azote ou argon) est chauffé jusqu'à ionisation par un arc
électrique. Ce gaz est accéléré par une d.d.p. entre le pulvérisateur et la pièce à
recouvrir. Il porte très localement la pièce à haute température (fusion locale) et
véhicule à grande vitesse (50 à 300 m/s) le métal en poudre qui fond au contact de la
pièce et s'y dépose.
- dépôts très homogènes, sans porosité, très denses et liés métallurgiquement au
support.
- compatibilité des matériaux de dépôt et du substrat limitée.
 3/ Différents revêtements
a/ Revêtements métalliques
La couche protectrice est un métal ou un alliage différent du métal recouvert.
⇒ attention aux effets galvaniques si le revêtement est poreux ou discontinu.

1° cas : revêtement plus noble que le métal (dépôt cathodique)

"DANGER"
Exemple : acier recouvert d'un dépôt plus noble (Ni, Ag, Cu, Pb, Cr, ...).
- Il faut faire en sorte que les pores soient colmatés.

2° cas : revêtement moins noble que le métal (dépôt anodique) : revêtement sacrificiel.
Exemple : acier recouvert d'un dépôt moins noble (Zn, Cd, ...).
- dissolution du revêtement.
- protection cathodique du métal de base.
- la porosité n'est pas un inconvénient.

b/ Revêtements minéraux
- Vitrification ou émaillage :
- revêtements de verres (ou émail ou céramique) obtenus par fusion de fritté (ou autres oxydes
métalliques) déposé sur le métal préparé.
- utilisation de verres à haute teneur en silice (>96%), d'aluminosilicates et de borosilicates.
- attention aux différences de coefficients de dilatation entre le revêtement et le support.
- sensibilité du revêtement aux chocs mécaniques et thermiques.

- Revêtements de maçonnerie :
- dépôts appliqués par projection pneumatique, à la truelle ou par coulée centrifuge quelles qu'en
soient les formes et les courbures.
- épaisseur de 0,5 à 2,5 cm. Au-dessus, il faut renforcer le dépôt par un treillis métallique.
- Exemples : - ciment de Portland
- ciment calcium-aluminate
- enduit à base de silicate de sodium

c/ Dépôts chimiques
- Oxydation chimique contrôlée :
- Formation d'une couche d'oxyde ou d'un autre composé à la surface du métal par attaque chimique
- Exemples : - Phosphatation de l'acier (Parkerisation),
- Formation d'oxyde sur l'acier,
- Chromatation du zinc.

- Oxydation anodique :
- Formation d'une couche d'oxyde ou d'un autre composé à la surface du métal par oxydation
électrolytique dans un bain.
- Exemples : - Anodisation de l'aluminium,
- Fluoration du magnésium.

Remarque : ces dépôts chimiques n'apportent généralement pas une amélioration importante de la
résistance à la corrosion du métal de base mais servent souvent de préparation à
l'application d'une peinture.
 d/ Revêtements organiques
- Protection passive :
- Revêtements dont le rôle essentiel est de réaliser une barrière étanche entre le milieu corrosif et
le métal à protéger.
- On peut distinguer suivant l'aspect, l'épaisseur, la viscosité ou le mode d'application :
- Les enduits,
- Les peintures,
- Les liners : feuilles plastiques ou élastomères appliquées souvent à l'intérieur des
réservoirs.

- Protection sacrificielle : peintures à pigments métalliques, revêtement consommable.

(peintures riches en zinc).

- Protection active : utilisation de pigments inhibiteurs (chromates ou phosphates de zinc).

III- INHIBITEURS (cf. COURS DE M. PERRIN)
- On définit par le terme "inhibiteur", tout composé chimique, minéral ou organique, qui, lorsqu'il
est ajouté en très faible quantité dans un milieu corrosif, permet de réduire considérablement la
vitesse de corrosion du métal.
- Il existe un grand nombre d'inhibiteurs dont la découverte a été le résultat, le plus souvent, de
méthodes empiriques plutôt que scientifiques. Suivant que leur action est plus centrée sur une
électrode que sur l'autre, on distingue les inhibiteurs anodiques et les inhibiteurs cathodiques
(certains, les inhibiteurs mixtes, agissent sur les deux électrodes).
- Le principe des inhibiteurs de corrosion, que l'on place dans le milieu agressif, est d'agir sur les
mécanismes réactionnels et de modifier les facteurs cinétiques tels que les courants d'échange
anodique et/ou cathodique ainsi que les pentes des droites de Tafel anodique et cathodique.

- Le mécanisme de l'inhibiteur est très complexe. Son action est particulière à un couple milieu-
métal et dépend de la température et des concentrations. Leur teneur dans le milieu doit donc être
contrôlée périodiquement. Ils agissent à la surface même des électrodes en les isolant :
- soit par formation d'un composé insoluble et adhérant,
- soit par fixation par absorption de composés généralement organiques.
- Ils sont utilisés dans des milieux confinés en particulier les circuits fermés d'eau (circuits
incendies, circuits de refroidissement, machines thermiques, échangeurs, ...)
- Il n'est pas toujours possible d'ajouter des inhibiteurs de corrosion à l'environnement, car ils
contaminent le milieu et sont, pour la plupart, toxiques. Ils sont donc rarement utilisés dans
l'industrie alimentaire.

1/ Inhibiteurs anodiques ou agents oxydants

- Composés salins dont l'anion forme avec le métal qui se corrode un produit insoluble se déposant
sur sa surface.
- Protection efficace si ce produit est adhérent et ne présente pas de pores qui pourraient initier une
corrosion par piqûres.
- Si l'inhibiteur est en quantité insuffisante, le produit ne peut recouvrir la totalité de l'anode et la
diminution de sa surface active (Sc/Sa important) risque alors d'entraîner des dommages plus
importants (piqûres) qu'en l'absence d'inhibiteur. La concentration des inhibiteurs anodiques
doit donc être maintenue au-dessus d'une concentration critique.
- On distingue :
- les anions oxydants : chromates, nitrates, ...
- les anions non oxydants : phosphates, molybdates, silicates, ...
- Exemple des inhibiteurs de la corrosion du fer : chromates, bichromates, phosphates, nitrites,
molybdates, ...
- Ils fonctionnent dans les solutions neutres ou alcalines (car en milieu acide Fe2O3 est instable
: cf. diagramme de Pourbaix du fer) en favorisant la formation de Fe2O3 :
Fe + NaNO2 + H2O Fe2O3 + NaOH + NH3

Fe + Na2CrO4 + H2O Fe2O3 + NaOH + Cr2O3

NH3 et NaOH formés provoquent une augmentation du pH et contribuent donc à la stabilité

thermodynamique. Le Cr2O3 formé s'incorpore au film de Fe2O3 et le renforce.
- Dans les eaux neutres désaérées, seuls les agents oxydants sont efficaces pour l'inhibition de
la corrosion du fer car les anions non oxydant nécessitent la présence d'oxygène pour
permettre la formation de Fe2O3 . Il en faut également des concentrations plus importantes.
Remarque sur le rôle de l'oxygène :
On a vu que l'oxygène pouvait être réduit et donc favoriser la corrosion. Il peut aussi se comporter
comme un inhibiteur lorsqu'il réagit avec le fer pour former Fe2O3 et Fe3O4 : il favorise alors la
passivation. Mais en solution acide, Fe2O3 ne se forme pas et l'oxygène joue alors son rôle de
dépolarisateur cathodique. S'ils sont présents, les agents oxydants produisent des réactifs
cathodiques en excès puisqu'ils ne servent pas à former la couche de Fe2O3 et donc provoquent une
augmentation de la vitesse de corrosion. Il faut donc contrôler précisément le pH et la teneur en
oxygène dissous lorsqu'on utilise des anions oxydants.

- Inhibiteur des métaux tels que Mg, Cu, Zn et Pb : les chromates sont les mieux adaptés.

2/ Inhibiteurs cathodiques
- Tout agent chimique qui interfère avec la réduction cathodique peut être considéré comme un
inhibiteur cathodique.
- Sels dont le cation forme sur la cathode des composés insolubles tels que des hydroxydes ou des
sels complexes insolubles. Ils isolent la cathode en empêchant l'arrivée sur sa surface de
l'oxygène.
- En cas d'insuffisance de concentration, ils modèrent faute d'annuler la corrosion.

- Inhibiteurs qui réagissent avec oxygène :

l'hydrazine (N2H4) et le sulfite de sodium (Na2SO3) sont utilisés dans les circuits d'eau des
chaudières. Ils réagissent avec oxygène dont le taux diminue. L'hydrazine peut réduire en
partie le film de corrosion sur des surfaces de fer humide et constituer ainsi des réserves
d'inhibiteur. Si la concentration en N2H4 en solution diminue, le film va se réoxyder pour
libérer N2H4 .

- Inhibiteurs qui provoquent la formation d'un film sur la surface du métal :

Ce film provoque un ralentissement de l'échange électronique donc de la réduction. Par
exemple, les sels de Mg et de Ca dont les hydroxydes présentent de très faibles solubilités,
précipitent dans les zones cathodiques. Ces sels sont présents dans les eaux naturelles sous
forme de carbonates dissous. Dans les conduites, il faut faire attention aux diminution de
section qu'ils provoquent et donc aux problèmes d'écoulement ou de transferts thermiques.

3/ Inhibiteurs mixtes : les polyphosphates

- Ils forment un dépôt très protecteur sur le fer.
- Leur action est favorisée par la présence d'ions Ca2+.
- Ils nécessitent la présence oxygène.
- Ils tamponnent les solutions dans des pH basiques.
- Non utilisables en eau chaude car ils s'hydrolysent. On utilise alors des phosphates ou des
silicates.
- Nécessité d'une concentration très précise pour une protection optimale :
- Ils réduisent la précipitation de CaCO3 . Ils empêchent donc l'entartrage.
IV- CONCEPTION DES FORMES
- Les formes données à une installation, un équipement ou à une structure peuvent avoir une
influence importante sur la corrosion des matériaux composants et sur la performance des
revêtements protecteurs appliqués.
- Ce paramètre est à prendre en considération simultanément à d'autres critères (résistance
mécanique, ...) ⇒ le choix doit s'orienter vers le meilleur compromis.

1/ Formes provoquant la corrosion

a/ Rétention d'humidité et des sels
L'humidité, les sels et la poussière peuvent se collecter dans les angles et les profilés de la structure
et donner après évaporation des solutions concentrées de sels très agressifs en contact avec le
revêtement qui, s'il présente des défauts ou est insuffisant, risque de ne pouvoir empêcher la corrosion
du matériau sous-jacent.
Solutions : -éviter les structures qui permettent la rétention d'eau ou de poussières,
- renverser les profilés,
- fermer par soudage le profilé ouvert,
- adoucir les angles,
- drainer, ...

b/ Contact avec le sol

Les problèmes de corrosion se produisent fréquemment au niveau du sol car c'est en ces endroits
que se collecte et s'accumule l'eau qui ruisselle sur une structure.
Solutions : - utiliser à la base des piliers de soutènement des plinthes en béton jointoyées par du
bitume ou un autre revêtement caoutchouté,
- prévoir une surépaisseur de revêtement à la jointure métal-béton,
- si l'ambiance n'est pas trop agressive un revêtement bitumeux peut suffire.

c/ Fentes et fissures
La corrosion caverneuse est susceptible de se produire là ou de petites fissures, lacunes ou fentes
existent entre le corps principal de la structure et les joints qui servent à accoler les parties
secondaires.
Solutions : - suppression des joints remplacés par une soudure,
- ajustement parfait des joints,
- le soudage, s'il est bien conçu et bien réalisé, est préférable au boulonnage,
- si le boulonnage est indispensable, il est conseillé d'appliquer sur toute la surface du
boulon et de l'écrou un revêtement organique étanche.

Remarque : la formation de rouille, beaucoup moins dense que l'acier, s'accompagne d'une
augmentation importante de volume et dans le cas des ouvrages ou l'acier est en contact
étroit avec des matériaux de faible élasticité (bétons armés), il y a tendance à la fissuration
et à la désagrégation. Il faut donc que le béton ne présente pas de fissures ni de porosités.

d/ Formes
La forme de la structure a un rapport avec la tenue du revêtement et donc la résistance à la
corrosion. Il est toujours préférable d'utiliser des profilés de section arrondie ou des tubes.
 2/ Accessibilité pour l'entretien
La lutte contre la corrosion passe par le remplacement aisé et peu coûteux du revêtement des
parties les plus vulnérables d'une structure ⇒ avoir présent à l'esprit, lors de la conception,
l'accessibilité des parties vulnérables pour une intervention facile.
Si l'espace entre les différentes parties d'une structure ne peut être augmenté, il faut alors éliminer
toute possibilité de pénétration du milieu agressif en mastiquant ou en soudant les interstices.

3/ Contrôle de l'environnement des structures

- Difficile pour les structures ouvertes de dimensions importantes (usines) mais si possible on
veillera à ce quelles soient construites loin de sources corrosives (fumées industrielles) ou placées
dans un environnement peu agressif (canalisation en souillées plutôt qu'en contact direct avec
l'eau de mer).
- Les structures closes ou pouvant être fermées (navires désarmés, réservoirs, ...) peuvent être
protégées par action sur leur environnement immédiat en conditionnant, par exemple, l'air qui les
enveloppe (dessiccation et addition d'inhibiteurs).
- Les espaces clos doivent être hermétiquement fermés ou efficacement ventilés.

4/ Canalisations
Tout ce qui à l'intérieur d'une canalisation peut perturber l'écoulement régulier d'un fluide peut être
source de corrosion par chocs et cavitation. Ainsi, les coudes à angle droit, les rétrécissements, les
dépôts, les vannes mal ouvertes ou mal conçues, les pièces de remplacements de dimension différente
de l'original, ..., doivent être évités lors de la conception ou à la suite d'une intervention sur la
canalisation.
Lorsqu'une partie de la canalisation, pour des raisons pratiques, doit avoir une forme imposée mais
défavorable, il ne faut pas hésiter à prévoir un montage permettant son remplacement dans des
conditions facilitées.
V- PROTECTION CATHODIQUE
1/ Définitions
La protection cathodique est une des méthodes de protection des métaux contre la corrosion. Elle ne
s'applique qu'aux milieux présentant une conductivité suffisante: l'eau ou les sols. Le principe de la
protection cathodique est de modifier la valeur du potentiel pris par le métal dans le milieu où il se
trouve, pour l'amener dans une gamme de potentiels pour lesquels il ne se corrode pas. Pour cela, deux
méthodes sont utilisées :

- la protection cathodique par anodes sacrificielles

- la protection cathodique par courant imposé

2/ Protection cathodique par anodes sacrificielles

Dans ce cas, on couple électriquement le métal à protéger avec un métal plus anodique. Le schéma de
principe de ce couplage est présenté ci-dessous. Ainsi, pour protéger des structures en acier en eau de
mer, on utilise des anodes en zinc ou en alliages d'aluminium. Des anodes en magnésium peuvent
également être utilisées.

Pour protéger une structure, un nombre suffisant d'anodes est nécessaire. En effet, une anode "protège
ce qu'elle voit". Leur nombre et leur répartition est donc fonction de la géométrie de la structure et de
la durée de protection attendue. Lorsque les anodes sacrificielles sont totalement consommées, la
structure n'est alors plus protégée. C'est donc une protection limitée dans le temps qui ne demande pas
de maintenance si elle est initialement bien dimensionnée si ce n'est un suivi des différences de
potentiel (structures, anodes).

Dans tous les cas, il est impératif d'assurer un couplage électrique effectif entre la structure à protéger
et les anodes sacrificielles. Pour cela, les anodes sont le plus souvent soudées sur la structure.

Protection cathodique par

anode sacrificielle
EAU DE MER
+ A *A _
C N
I O
E D
R E

* l’anode peut être en zinc, en

alliage d’aluminium ou en magnésium
 3/ Protection cathodique par courant imposé
La mise à un potentiel de protection de l'acier est réalisé grâce à l'utilisation d'un générateur de courant
continu et d'anodes consommables, peu consommables ou très peu consommables.
En fonction de la demande en courant pour assurer la protection cathodique, il faut ajuster le débit du
générateur de courant : des systèmes d'asservissement assurent cette fonction. Contrairement à la
protection par anodes sacrificielles, le système n'a pas une durée de vie limitée. Mais, un contrôle suivi
du fonctionnement de l'installation et donc une maintenance permanente sont nécessaires.
Le choix du type d'anode est conditionné par leur prix et par la tension applicable, elle même liée à la
résistivité du milieu.
Ce type de protection peut présenter un danger lié au dégagement d'hydrogène lorsqu'elle est utilisée
dans des espaces clos non ventilés. On préférera donc, dans ce cas, une protection par anodes
sacrificielles.
Protection cathodique par
courant imposé
_ GENERATEUR +
DE COURANT
CONTINU EAU DE MER
A A
C N
I O
E D
R E

* l’anode peut être consommable, peu

consommable ou très peu consommable

Protection cathodique par

courant imposé
¾ Anodes consommables :
produits ferreux, fonte & acier
¾ Anodes peu consommables :
graphite imprégné, ferro-silicium, ferro-silicium
au chrome ou au molybdéne, alliage de plomb et
d’argent & magnétite
¾ Anodes très peu consommables :
titane platiné, niobium platiné & tantale platiné

Le nombre d'anodes "insolubles" utilisées est moins important en raison des forts débits en courant qui
permettent de protéger des surfaces plus importantes. Il n'y a donc que des zones d'ombre très faibles.
En conséquence, une surprotection est possible à proximité immédiate des anodes. Elle peut entraîner
une dégradation des revêtements utilisés dans ces zones. Pour y pallier, on applique, dans un rayon
d'environ 3 mètres autour de l'anode, une couche d’un revêtement supplémentaire diélectrique (isolant
- épaisseur : 1 à 1,5 mm).
 4/ Compatibilité de la protection cathodique et des peintures
Une protection cathodique est souvent utilisée en complément d’une protection par revêtement de
peinture. Dans ce cas, la protection cathodique a pour rôle de suppléer aux éventuelles altérations du
revêtement.

Inversement, l’application d’un revêtement organique permet de diminuer la demande en courant pour
la protection cathodique et donc la masse nécessaire d’anodes sacrificielles. Ainsi, pour les structures
particulièrement sensibles à la masse des anodes (plates-formes offshore), l’association revêtement-
protection cathodique constitue la protection la plus économique.

Par ailleurs, on obtient ainsi une meilleure répartition de la protection cathodique dans le cas des
structures à géométrie complexe.

Par contre, comme nous venons de le voir à proximité des anodes de courant imposé, des problèmes
de détérioration de la protection passive peuvent se présenter. C'est le cas dès qu'il y a surprotection,
c'est à dire, polarisation de la structure dans une gamme de potentiel trop faible qui entraîne des pertes
d'adhérence du revêtement : on parle de délamination cathodique (cathodic disbonding). Les peintures
saponifiables y sont particulièrement sensibles. On utilisera donc, de préférence, des revêtement
époxy, vinyle, des brais vinyliques ou des mastics époxy compatibles avec une protection cathodique.

Les risques de cloquages sous protection cathodique peuvent être évalués par les tests de compatibilité
suivant la norme ASMT G8 ou l’annexe K des normes PREN 10-285 PREN 10-286, ...

Dans certains cas, l’application d’un revêtement, en association avec la protection cathodique, n’est
pas souhaitable : par exemple, les zones soudées très sensibles à la rupture par fatigue qui nécessitent
des inspections fréquentes.

5/ Protection cathodique des armatures du béton

La corrosion des aciers d'armature est un problème sérieux surtout en milieu chloruré (sels de déglaçage
des routes, milieu marin). Cette corrosion survient lorsque les ions chlorure pénètrent à l'intérieur du
béton. On peut retarder cette pénétration par l'application d'enduit de scellement ou la pose de
membranes d'étanchéité. Cependant lorsque les aciers sont déjà attaqués, le processus qui a pour but de
les étanchéifier devient inopérant. Une solution consiste à utiliser la protection cathodique qui, en
induisant un courant électrique, préserve les armatures au moyen d'une anode placée à la surface de la
structure à protéger

Cette problèmatique concerne les structures enterrées (canalisations), immergées (plates-formes

offshore) ou en atmosphère (tabliers de ponts).

Dans le cas des sols ou des eaux, la protection est nécessaire si le béton ne remplit plus son rôle
protecteur. La protection est alors conçue comme si l’acier était au contact direct du milieu qui entoure
le béton armé. Le point essentiel à vérifier est la continuité électrique des armatures.

Pour protéger cathodiquement les armatures d’un élément en béton armé, dans l’air, il faut appliquer
l’anode directement sur le béton afin d’assurer une continuité électrique avec les armatures. Cette
continuité électrique des armatures et de leur enrobage sera vérifiée préalablement à la mise en place
de l’installation. L’anode est constituée par un treillis enrobé par projection de béton sur 5 cm
d’épaisseur pour assurer une protection mécanique de l’installation. L’énergie nécessaire au
fonctionnement de l’installation est prise sur l’équipement électrique de l’ouvrage. La mise sous
tension de l’installation se fait environ un mois après l’application du béton.
Cependant, la protection cathodique exige une main-d'oeuvre qualifiée qui n'est pas toujours disponible.
De plus, le maintien en service de certains appareils comme les redresseurs est parfois difficile à assurer
de manière permanente. La protection cathodique galvanique, qui consiste à étendre une couche de zinc
sur un treillis placé en surface, constitue une solution simplifiée ne nécessitant pas de redresseurs. Ce
type de solution a été expérimentée au viaduc Yves-Prévost au Québec.
Cinq colonnes du pont sont métallisées au zinc, dont une avec un alliage de zinc et d'aluminium, tandis
que sept autres colonnes servent de groupe témoin. Chaque colonne est au préalable caractérisée par
carottage pour déterminer son degré de délamination et sa concentration en ions à base de chlorure. La
progression de la délamination et la pénétration des ions doivent être suivies chaque année. En fin de
compte, on établit par carottage dans quelle mesure la corrosion a été contrôlée et les ions à base de
chlorure chassés de l'interface acier-béton.

6/ Dimensionnement des systèmes de protection cathodique

a/ Principe
Dans un premier temps, mesurer (si possible) ou estimer par le calcul le besoin en courant, c'est à
dire le courant que doit recevoir la structure pour atteindre le potentiel seuil de protection (cf. tableau
"Densité de courant de protection pour l'acier au carbone non revêtu dans différents milieux – Valeurs
couramment utilisées). Si la structure est revêtue, il faut prendre en compte un coefficient de mise à nu
de l'acier par dégradation (entre 2 et 10%).
Connaissant le besoin en courant, on en déduit la masse et le nombre d'anodes sacrificielles ou le
dimensionnement électrique de la source de courant imposé.
Il est nécessaire d'estimer au plus juste ces paramètres pour des raisons économiques mais également
pour éviter des problèmes de surprotection liés à une intensité trop forte qui peut induire des
phénomènes de décollement cathodique, de fragilisation par l'hydrogène, d'hygiène et sécurité ou des
interférences avec d'autres structures.

Ensuite, il faut calculer la Résistance d'anode, c'est à dire la résistance électrique des éléments du
circuit à partir de la résistivité de l'électrolyte et de la géométrie de l'anode (cf. tableau "résistance
d'anode")

b/ Exemple 1
Soit à protéger par anodes sacrificielles la structure en acier d'un quai de 230 m de long constitué de
palplanches (longueur : 6 m - largeur : 50 cm – linéaire développé : 63 cm) dont 2 m sont situés dans
la zone de marnage.
Les densités de courant sont de 80 mA/m2 dans la zone de marnage et de 25 mA/m2 dans la zone
enfichée. Les anodes en Aluminium activé à l'indium ont un potentiel de –1100 mV/(Ag/AgCl), une
capacité électrique massique de 2650 Ah/Kg et un rendement de 89%. Ces anodes sont réparties tous
les 2 m. Elles ont une section carrée de 270 cm2 et une longueur de 80 cm.
On attend une duree de protection de 15 ans.
La résistivité de l'eau est de 25 Ω.cm.

c/ Exemple 2
Soit à protéger par anodes sacrificielles une structure de surface S = 120 m2 dans un sol.
La densité de courant à appliquer est de 30 mA/m2.
Les anodes en Aluminium activé à l'indium ont un potentiel de –1050 mV/(Cu/CuSO4), une
consommation pratique de 3,4 Kg/A.cm . Elles ont une section carrée de 6×6 cm2 et une longueur de
120 cm. La densité des anodes est de 2,7.
On attend une durée de protection de 15 ans et 30% de masse résiduelle des anodes à cette échéance.
La résistivité du sol est de 25 Ω.cm.
 7/Comparaison de la protection cathodique par anodes sacrificielles et par courant imposé
Nécessité d'une source d'énergie
Densité du courant
Surface
Durée de vie
Accroissement du poids de la
structure
Nécessité de câblage électrique
Possibilité de régler le courant
Asservissement au potentiel de la
structure
Possibilité d'interférence
Nécessité de la surveillance
Nécessité de technicien spécialisé
pour la maintenance
Frais d'investissement
Frais de fonctionnement
Installation
Nombre d'anodes à installer
Contrôle du courant débité
Possibilité de décoller le
revêtement
Connexion
Protection de la connexion
ANODES SACRIFICIELLES
non
pour de faibles demandes
économique si la surface à protéger
est petite ou grande si
bien revêtue
en général 10ans (au delà les poids
des anodes sont supérieurs à 500kg)
limité à 15 ans maxi
faible si la surface est revêtue
conséquent sur les plates-formes
non
non
impossible
non
occasionnelle
non
faible ou élevé selon l'importance de
la surface à protéger
renouvellement des anodes
en général facile avec possibilité de
rajouter des anodes (selon le cas)
peut être élevé
en général impossible
en général non (sauf pour le
magnésium)
par câble, soudée, boulonnée
directement à la structure
en général cathodique pas de
protection nécessaire
ANODES A COURANT IMPOSE
oui
pour n'importe quelle demande
emploi possible pour toute surface
revêtue ou non
dépend du type d'anode installée les
calculs se dont souvent pour 20 ou 30
ans
négligeable
oui et peut être assez important
oui
possible
oui
quotidienne
oui (électricien en général)
élevé si courte durée
faible si longue durée
dépense d'énergie
doit être fait avec soin et prévu dès le
projet. Ensuite, toujours difficile pour
le passage des câbles.
peu élevé
possible et simple
oui si le réglage est mal réalisé
l'anode doit être isolée de la structure
protection nécessaire car risque de
corrosion si elle est mal isolée