CERÁMICA

INTEGRANTES:
-APAZA SALAZAR ALEJANDRO
-FLORES DELGADO NOEMI YESENIA
-LAURA MEDRANO JHOSELIN
MILKA
- MAMANI CHOQUE VALERIA LUISA
-ZAPATA ALANOCA MONSERRAT

DOCENTE:
INGENIERA NATALIA PALACIOS

MATERIA:
INDUSTRIALIZACION DE RECURSOS
NATURALES
1
Contenido

1. FABRICACIÓN INDUSTRIAL DE LA CERÁMICA ............................................ 5

1.1. DEFINICION .............................................................................................................. 5
1.2. HISTORIA.................................................................................................................. 5
1.3. PROPIEDADES DE LA ARCILLA ............................................................................. 7
1.3.1. FÍSICAS.-................................................................................ Error! Bookmark not defined.
1.3.2. QUÍMICAS.-............................................................................ Error! Bookmark not defined.
1.4. TIPOS DE ARCILLA.................................................................................................. 7
1.4.1. ARCILLA DE LADRILLOS....................................................................................................... 7
1.4.2. ARCILLA DE ALFARERO ..................................................................................... 7
1.4.3. ARCILLA DE GRES ................................................................................................................ 8
1.4.4. ARCILLAS “BALL CLAY” O DE BOLA ................................................................................... 8
1.4.5. CAOLIN .................................................................................................................................... 8
1.4.6. ARCILLA REFRACTARIA ....................................................................................................... 8
1.4.7. BENTONITA ............................................................................................................................. 8
1.5. MATERIA PRIMA ...................................................................................................... 8
1.7. Tipos de ladrillos y sus usos ................................................................................ 11
1.7.1. Ladrillos para construcción .................................................................................................. 11
1.8. INGREDIENTES DE UN BUEN LADRILLO ............................................................ 12

..................................................................... 12
1.8.1. Función de cada uno de los ingredientes ............................................................................ 12
Sílice ...................................................................................................................................................... 12
1.9. PROPIEDADES QUÍMICAS, FÍSICAS Y MECÁNICAS ........................................... 13
1.9. PROCESO DE ELABORACION DE LA CERAMICA .............................................. 17
1. Molienda ............................................................................................................................................ 18
3. Prensado ........................................................................................................................................... 18
4. Secado ............................................................................................................................................... 18
5. Esmaltado .......................................................................................................................................... 18
................................................................................................................................................................ 19
6. Cocción .............................................................................................................................................. 19
7. Selección ........................................................................................................................................... 19

2
 8. Embalaje ............................................................................................................................................ 19
9. Control de Calidad ............................................................................................................................ 19
1.9.1. ESQUEMATIZAR LOS MECANISMOS DE REACCIÓN DEL PROCESO PRINCIPAL .. 20
1.10. IMPACTOS AMBIENTALES ................................................................................ 20
2. INDUSTRIA DEL VIDRIO ................................................................................ 20
2.2. RESEÑA HISTORICA ............................................................................................. 21
2.3. ¿QUE ES EL VIDRIO? ............................................................................................ 21
PROPIEDADES DEL VIDRIO ........................................................................................... 22
¿COMO HACER VIDRIO? ................................................................................................ 23
PROCESO DE PRODUCCION A NIVEL INDUSTRIAL EMPRESA VERALLIA ESPAÑA 29
1 - Materias primas ............................................................................................................................... 29
2 - Horno ................................................................................................................................................ 30
3 - Conformación ................................................................................................................................... 30
4 - Archa de recocido ............................................................................................................................ 31
5 - Máquinas de control ........................................................................................................................ 31
6 - Expedición ........................................................................................................................................ 31
QUÍMICA DEL VIDRIO ................................................................................................... 32
2.4. CONTAMINACIÓN AL MEDIO AMBIENTE POR LA PRODUCCION DE VIDRIO 35
PREVENCIÓN DE LA CONTAMINACIÓN Y OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS .................... 39
MEJORAS TECNOLÓGICAS.............................................................................................. 39
USOS DEL VIDRIO ............................................................................................................. 41
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS ENVASES DE VIDRIO ............................................... 42
FABRICA DE VIDRIO EN BOLIVIA ..................................................................................... 42
ENVIBOL LA EMPRESA QUE NACE MUERTA ..................................................................... 43
CONFIRMAN QUE ENVIBOL SE INAUGURARÁ EN AGOSTO ........................................... 45
CIERRES DE LA FABRICA DE VIDRIO EN BOLIVIA ................................................... 45
3. El cemento ...................................................................................................... 48
3.1. Tipos de cementos ................................................................................................... 49
3.2. Propiedades mecánicas ........................................................................................ 53
3.3. Materia prima.......................................................................................................... 53
3.4. Procedimiento para la obtención de cemento ..................................................... 53
1. Obtención y preparación de materias primas .............................................................................. 53
2. Trituración ...................................................................................................................................... 54
3. Pre homogeneización.................................................................................................................... 54
4. Molienda de crudo ......................................................................................................................... 55
5. Precalentador de ciclones ............................................................................................................. 55
- Fabricación del clínker: ................................................................................................................. 55
6. Molienda de clínker y fabricación de cemento ............................................................................ 56
7. Almacenamiento del cemento ...................................................................................................... 57

3
 8. Envasado o expedición a granel .................................................................................................. 57
3.6. ASPECTO MEDIOAMBIENTAL .............................................................................. 59
3.6.1. IMPORTANCIA DEL SECTOR EN RELACIÓN A LOS ASPECTOS AMBIENTALES ..... 59
3.6.2. FUENTES DE GENERACIÓN DE CONTAMINANTES ...................................................... 59
3.6.3. CARACTERIZACIÓN DE EFLUENTES LÍQUIDOS............................................................ 60
3.6.4. CARACTERIZACIÓN DE RESIDUOS SÓLIDOS ............................................................... 60
3.6.5. CARACTERIZACIÓN DE EMISIONES A LA ATMÓSFERA .............................................. 61
3.7. IMPACTOS AMBIENTALES ACTUALES Y POTENCIALES .................................. 62
3.8. PREVENCIÓN DE LA CONTAMINACIÓN Y OPTIMIZACIÓN DE LOS PROCESOS
62
3.8.1. CONTROL DE PROCESOS, EFICIENCIA, PREVENCIÓN DE LA CONTAMINACIÓN. 63
3.9. POSIBILIDADES DE MINIMIZACIÓN, REÚSO, RECIRCULACIÓN,
RECUPERACIÓN Y RECICLAJE ..................................................................................... 63

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 RECURSOS CERÁMICOS

1. FABRICACIÓN INDUSTRIAL DE LA CERÁMICA

1.1. DEFINICION
La cerámica es un elemento que se utiliza con fines decorativos y utilitarios. Se obtiene de un
material llamado arcilla, el cual se amasa y moldea para darle la forma deseada, luego es
expuesta al calor para que alcance rigidez

La arcilla es el producto del envejecimiento geológico de la superficie de la tierra, este proceso

de envejecimiento es continuo y se produce en todas partes; compuesta
de silicatos de aluminio hidratados, procedentes de la descomposición de rocas que
contienen feldespato, como el granito. Presenta diversas coloraciones según las impurezas
que contiene, desde el rojo anaranjado hasta el blanco cuando es pura.

1.2. HISTORIA

Su uso inicial fue la fabricación de recipientes empleados para contener alimentos o bebidas.
Más adelante se utilizó para modelar figurillas de posible carácter simbólico, mágico, religioso
o funerario. También se empleó como material de construcción en forma de ladrillo, teja,
baldosa o azulejo, conformando muros o revistiendo paramentos. La técnica del vidriado
aumentó su atractivo suntuario y su uso arquitectónico. A partir del siglo XIX se aplicó a la
industria como aislante eléctrico y térmico en hornos, en motores y en blindajes. La moderna
cerámica se aplica a las industrias de silicatos (grupo de minerales de mayor abundancia, pues
constituyen más del 95 % de la corteza terrestre) y como complemento en tecnologías de
construcción asociada al cemento. También es la base de las técnicas de esmaltes sobre metal

La historia de la cerámica va unida a la historia de casi todos los pueblos del mundo. Abarca
sus mismas evoluciones y fechas y su estudio está unido a las relaciones de los seres
humanos que han permitido el progreso de este arte.

La invención de la cerámica se produjo durante el neolítico, cuando se hicieron necesarios

recipientes para almacenar el excedente de las cosechas producido por la práctica de la
agricultura. En un principio esta cerámica se modelaba a mano, con técnicas como el pellizco,
el colombín o la placa (de ahí las irregularidades de su superficie), y tan solo se dejaba secar
al sol en los países cálidos y cerca de los fuegos tribales en los de zonas frías. Más adelante
comenzó a decorarse con motivos geométricos mediante incisiones en la pasta seca, cada
vez más compleja, perfecta y bella elaboración determinó, junto con la aplicación de cocción,
la aparición de un nuevo oficio: el del alfarero.

Según las teorías difusionistas, los primeros pueblos que iniciaron la elaboración de utensilios
de cerámica con técnicas más sofisticadas y cociendo las piezas en hornos fueron los chinos.
Desde China pasó el conocimiento hacia Corea y Japón por el Oriente, y hacia el Occidente,
a Persia y el norte de África hasta llegar a la Península Ibérica. En todo este recorrido, las

5
técnicas fueron modificándose. Esto fue debido a ciertas variantes; una de ellas fue porque las
arcillas eran diferentes. En China se utilizaba una arcilla blanca muy pura, el caolín, para
elaborar porcelana, mientras que en Occidente estas arcillas eran difíciles de encontrar. Otras
variantes fueron los motivos decorativos y los diferentes métodos utilizados para la cocción.

Cerámica ibera del siglo IV a. C. (M.A.N., Madrid), hallada en Baza (Granada).

El invento del torno de alfarero, ya en la Edad de los Metales, vino a mejorar su elaboración y
acabado, como también su cocción al horno que la hizo más resistente y amplió la gama de
colores y texturas. En principio, el torno era solamente una rueda colocada en un eje vertical
de madera introducido en el terreno, y se la hacía girar hasta alcanzar la velocidad necesaria
para elaborar la pieza. Poco a poco fue evolucionando, se introdujo una segunda rueda
superior y se hacía girar el torno mediante un movimiento del pie; posteriormente se añadió
un motor, que daba a la rueda diferente velocidad según las necesidades.

A menudo la cerámica ha servido a los arqueólogos para datar los yacimientos e, incluso,
algunos tipos de cerámica han dado nombre a culturas prehistóricas. Uno de los primeros
ejemplos de cerámica prehistórica es la llamada cerámica cardial. Surgió en el Neolítico,
debiendo su denominación a que estaba decorada con incisiones hechas con la concha del
cardium edule, una especie de berberecho. La cerámica campaniforme, o de vaso
campaniforme, es característica de la edad de los metales y, más concretamente, del
calcolítico, al igual que la cerámica de El Argar (argárica) lo es de la Edad del Bronce.

Los ceramistas griegos trabajaron la cerámica influenciados por las civilizaciones del Antiguo
Egipto, Canaán y Mesopotamia. Crearon recipientes con bellas formas que cubrieron de
dibujos que narraban la vida y costumbres de su época. La estética griega fue heredada por
la Antigua Roma y Bizancio, que la propagaron hasta el Extremo Oriente. Se unió después a
las artes del mundo islámico, de las que aprendieron los ceramistas chinos el empleo del bello
azul de cobalto.

Desde el norte de África penetró el arte de la cerámica en la Península Ibérica, dando pie a la
creación de la loza hispano-morisca, precedente de la cerámica mayólica con esmaltes

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metálicos, de influencia persa, y elaborada por primera vez en Europa en Mallorca (España),
introducida después con gran éxito en Sicilia y en toda Italia, donde perdió la influencia islámica
y se europeizó.

1.3. PROPIEDADES DE LA ARCILLA

1.3.1. FÍSICAS. -
Tamaño: El diámetro de las partículas de la arcilla es inferior a 0,002 mm.
Plasticidad: El grado de plasticidad de una arcilla se manifiesta por el tamaño de las partículas,
la forma de ellas y la cantidad de agua que contiene la pasta propuesta, considerando que a
mayor cantidad de agua ira reduciendo su fraccionamiento y por ende mejorando la alineación
de sus partículas
Refractariedad: Todas las arcillas son refractarias, es decir resisten los aumentos de
temperatura sin sufrir variaciones, aunque cada tipo de arcilla tiene una temperatura de
cocción.
Porosidad: El grado de porosidad varía según el tipo de arcilla. Esta depende de la
consistencia más o menos compacta que adopta el cuerpo cerámico después de la cocción.
Las arcillas que cuecen a baja temperatura tienen un índice más elevado de absorción puesto
que son más porosas.
Color: Las arcillas presentan coloraciones diversas después de la cocción debido a la
presencia en ellas de óxido de hierro, carbonato cálcico.
1.3.2. QUÍMICAS. -
La composición molecular de la arcilla es Al2O3 · 2SiO2 · 2H2O
K2O Al2O3 6SiO2 + 3H2O → Al2O3 · 2SiO2 · 2H2O + 4SiO2 + 2KOH
Feldespato de Potasio Arcilla

Al2O3 · 2SiO2 · 2H2O → Al2O3 · 2SiO2 · + 2H2O ↑ Endotérmico a 550 °C

1.4. TIPOS DE ARCILLA

1.4.1. ARCILLA DE LADRILLOS

Contiene muchas impurezas. Cocida presenta tonos
amarillentos o rojizos, según la cantidad de óxido de hierro
que intervenga en su composición. Se emplea en cerámica
utilitaria (vasijas, botijos, etc.) Temperatura de cocción: 850-
1.000º

1.4.2. ARCILLA DE ALFARERO

Llamada también barro rojo y utilizada en alfarería y para
modelar. Cocida presentará un color claro, rojizo o marrón.
Por la gran finura que se puede conseguir con un buen

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acabado, se utiliza sin esmaltar para decoración. También es ideal para el torno. Temperatura
de cocción: 900-1.050º. Por encima de esos grados se deforma.
1.4.3. ARCILLA DE GRES
Es una arcilla con gran contenido de feldespato. Cocida posee gran
plasticidad y mínima absorción, presentando tonos claros, grises o
crema. Se utiliza en el torno para esmaltes de alta temperatura.
Temperatura de cocción: a más de 1.000º.

1.4.4. ARCILLAS “BALL CLAY” O DE BOLA

Debido a la gran cantidad de materia orgánica que posee, en crudo
presenta un color oscuro o gris, que se convierte en claro al
cocerla. Pertenece al grupo de las arcillas grasas, y dada su gran
capacidad de contracción, no se utiliza sola. Es ideal para modelar
a mano.

1.4.5. CAOLIN
Es la arcilla más pura (primaria) y lavada produce pastas de gran
blancura. Poco plástica y muy refractaria, no se utiliza nunca sola
sino mezclada con otras arcillas. Por su blancura es la base de la
porcelana. Temperatura de cocción: entre 1.250º y 1.450º, según
se trate de porcelana blanda o dura.

1.4.6. ARCILLA REFRACTARIA

Muy resistente a la temperatura, funde por encima de los 1.500º,
por lo que se utiliza para la fabricación de ladrillos para hornos
refractarios y para modelar murales. Esta arcilla tiene muchas
impurezas, por lo que al aplicarla a murales mezclada con chamota
(la misma arcilla molida y cocida) produce diferentes e interesantes
texturas.

1.4.7. BENTONITA
Arcilla derivada de cenizas volcánicas, es muy plástica a causa de
que sus moléculas son muy pequeñas. Se utiliza mezclada en las
pastas de loza o de porcelana y su proporción no debe de ser
mayor al 3%, pues por la gran cantidad de hierro que posee y su
alta concentración provocaría grietas en las piezas.

1.5. MATERIA PRIMA

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Las muestras fueron tomadas de dos depósitos, Kellani y Viacha, ubicadas en la provincia
Murillo, distante a unos 25 Km de la ciudad de La Paz y entre ambas localidades hay una
distancia de 10 Km de distancia.(Figura N°1).

- Viacha (v)Actualmente el municipio de Viacha presenta un alto nivel de degradación

de suelos fundamentalmente por una explotación irracional y desordenada del
materiales arcilloso (Figura N° 2), hoy existen más de una cincuentena de ladrilleras,
cuya producción, por cada fabrica, oscila entre las diez mil y quince mil piezas por día,
es decir la demanda de material arcilloso es alta.

Dadas las características homogéneas en estos yacimientos se tomo 16 muestras en

diferentes lugares del yacimiento, por los procesos de explotación a cielo abierto, se identifica

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una fosa de forma irregular de una extensión de aproximadamente 9 Km2 con una profundidad
variable desde zonas de 2 metros hasta 12 metros.

- Kellani (k)

Kellani, al encontrarse cerca de las fábricas de ladrillo emplazadas en Viacha, también se han
utilizado como materia prima, fundamentalmente porque muchos de los productores tienen
propiedades en el sector para su explotación, este sector es una gran meseta, la cual tiene
bancos de arcilla del orden 10 a 12 metros de profundidad (Figura N° 3). En este yacimiento
se identificó dos materiales arcillosos, diferenciados fundamentalmente por el color, uno
amarillo-plomo en la parte superficial del depósito con un ancho promedios de 2 a 3 metros, y
el otro de color rojo en la parte más profunda con un alto 10 metros, por lo tanto se realizó un

muestreo respetando ambos estratos identificados.

1.6. Procedimientos de modelado

Procedimientos de Procedimientos plásticos Procedimientos de prensado

vaciado en seco
Porcelana Ladrillos Refractarios

Sanitarios Tejas Azulejos y baldosas

Electroporcelana Arcilla expandida Loza

Refractarios Baldosas hendidas Baldosas de gres

Electroporcelana Cerámica técnica

Loza Esteatita

Productos de alfarería Cuerpos abrasivos

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En el procedimiento de vaciado, las materias primas se dosifican, trituran en húmedo y
vacían en forma de pasta fluida o barbotina dentro de moldes de yeso. En el vaciado a presión,
la barbotina se moldea bajo presión en máquinas para transformarse en la pieza bruta.

En el procedimiento plástico las materias primas se preparan generalmente en húmedo, se

mezclan y se modelan plásticamente con contenidos de humedad del 15 - 20 % de agua.

En el procedimiento de prensado en seco en cerámica fina, las materias primas se

suelen preparar en húmedo y a continuación secar en la torre de pulverización hasta una
humedad residual del 5 - 7 %. En la industria de materiales refractarios, las materias primas
se mezclan en seco y, frecuentemente, se elaboran con humedades de prensado < 2 %,
utilizándose también para ello aglomerantes orgánicos e inorgánicos.

1.7. Tipos de ladrillos y sus usos

1.7.1. Ladrillos para construcción

- Ladrillo cocido de arcilla

Es el más común de todos. Su uso está muy diversificado en el ramo de la construcción. Se
elabora de forma totalmente artesanal y carece de agujeros.
- Ladrillo de tierra perforado

Si lo que deseas es hacer aún más resistente tu muro, este ladrillo es el indicado. Los agujeros
en su superficie permiten el ingreso del mortero o concreto fortaleciendo la construcción.

- Ladrillo perforado al canto o hueco

Estos ladrillos tienen perforaciones horizontales. Sus huecos brindan ligereza, por lo que
reducen la carga. Los hay de formato tradicional o gran formato, según las necesidades del
constructor.

- Adobe

Este material, es usado en construcciones de tipo rústico o de un nivel. A diferencia del ladrillo
cocido de arcilla, éste se seca completamente al sol, por lo que sus cualidades térmicas son
mayores. Sin embargo, por su poca resistencia, no es recomendable para construcción de
viviendas.

Como ventaja, podemos resaltar su bajo costo.

- Ladrillos decorativos
- Ladrillo decorativo cara vista o la vista

Carecen de poros, por lo que son muy resistentes al agua y bajas temperaturas. Tiene
excepcionales cualidades estéticas para usarse tanto interiores como exteriores,
generalmente se utiliza para fachadas.
- Ladrillo refractario

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Su textura es lisa y homogénea. Se utiliza por lo regular para áreas que estarán sometidas
constantemente a las altas temperaturas. Como asadores, hornos y chimeneas.
- Ladrillo decorativo de pared estilo rústico

Sus bordes irregulares, proporcionan originalidad y un acabado rústico tanto a interiores como
exteriores.

- Ladrillo decorativo para piso

Soportan tráfico intenso, por lo que son muy utilizados en patios, terrazas, jardines y plazas
públicas. Podemos encontrarlos en distintos diseños y acabados, los cuales al combinarse,
crean ambientes acogedores y únicos.

1.8. INGREDIENTES DE UN BUEN LADRILLO

La arcilla que se utiliza para fabricar los ladrillos tiene sílice y alúmina como principales
componentes, pero además tiene otros componentes.

1.8.1. Función de cada uno de los ingredientes

Sílice

Permite al ladrillo mantener su forma y le da durabilidad, previene la retracción. Un exceso de

sílice produce un ladrillo frágil y débil al calor. Una cantidad elevada de arena o una sílice no
combinada no es deseable. Pero se añade para disminuir la refractariedad de la arcilla baja
en alúmina.

Alúmina

Absorbe agua y da plasticidad a la arcilla. Si hay exceso se producen fisuras en el ladrillo al

cocer. Arcillas con alto contenido de alúmina son muy refractarios.

Cal

Normalmente en la arcilla hay menos del 10%. Influye de la siguiente manera:

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 Reduce la retracción por secado.
 Produce que se funda la sílice de la arcilla y ayuda a la adherencia
 En forma carbonatada, reduce la temperatura de fusión.
 En exceso produce que el ladrillo se funda y pierda su forma.
Óxido de hierro

Normalmente tiene menos de 7%:

 Le da el color rojo en exceso podrá pasar a ser de color azul.

 Mejora la impermeabilidad y durabilidad.
 Tiende a bajar la temperatura de fusión de la arcilla.
 Le da resistencia y dureza.
Impurezas

Elementos dañinos.

Pirita

Se oxidan y se descomponen el ladrillo durante el cocido.

Álcalis

En cantidades elevadas, la arcilla es inaceptable para la fabricación de ladrillo.

Agua

Una proporción alta de agua libre en la arcilla.

1.9. PROPIEDADES QUÍMICAS, FÍSICAS Y MECÁNICAS

Denominación de las caras y aristas.

Piezas paralelepípedas destinadas a la realización de fábricas (muros, pilares, arcos,...) Sus

caras y sus aristas tienen las siguientes denominaciones:

 Soga el largo, tizón el ancho y sardinel el espesor.

 Tabla sus caras mayores, canto la longitudinal y testa la que corresponde al ancho.

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 Se clasifican:

Por la porosidad abierta (Pa) en relación al Volumen aparente (Vap):

 Ladrillos macizos Pa< 10%

 Ladrillos perforado Pa<10% y más de 3 perforaciones.
 Ladrillos huecos Pa>10% y perforaciones <15 cm2.

1.10. PROCESO DE LA FABRICACIÓN DE LADRILLOS

El proceso de elaboración de un ladrillo se compone de las siguientes fases:

- Extracción de la materia prima:

Se extrae y transporta la arcilla, la materia prima necesaria par
a la fabricación de ladrillos desde la zona de extracción hasta
los lugares de producción.

- Maduración:

Antes de incorporar la arcilla al ciclo de producción, hay que someterla a ciertos tratamientos
de trituración, homogenización y reposo en acopio, con la finalidad de obtener una adecuada
consistencia y uniformidad de las características físicas y químicas deseadas.
El reposo a la intemperie tiene, en primer lugar, la finalidad de facilitar el desmenuzamiento de

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los terrores y la disolución de los nódulos para impedir las aglomeraciones de las partículas
arcillosas. La exposición a la acción atmosférica (aire, lluvia, sol, hielo, etc.) favorece, además,
la descomposición de la materia orgánica que pueda estar presente y permite la purificación
química y biológica del material. De esta manera se obtiene un material completamente inerte
y poco dado a posteriores transformaciones mecánicas o químicas.
- Tratamiento mecánico previo:

Después de la maduración que se produce en la zona de acopio, sigue la fase de pre-

elaboración que consiste en una serie de operaciones que tienen la finalidad de purificar y
refinar la materia prima. Los instrumentos utilizados en la pre-elaboración, para un tratamiento
puramente mecánico suelen ser:
Rompe-terrones: como su propio nombre indica, sirve para reducir las dimensiones de los
terrones hasta u diámetro de, entre 15 y 30 mm.
Eliminador de piedras: está constituido, generalmente, por dos cilindros que giran a diferentes
velocidades, capaces de separar la arcilla de las piedras o chinos.
Desintegrador: se encarga de triturar los terrones de mayor tamaño, más duros y compactos,
por la acción de una serie de cilindros dentados.
Laminador refinador: está formado por dos cilindros rotatorios lisos montados en ejes
paralelos, con separación, entre sí, de 1 a 2 mm, espacio por el cual se hace pasar la arcilla
sometiéndola a un aplastamiento y un planchado que hacen aún más pequeñas las partículas.
En esta última fase se consigue la eventual trituración de los últimos nódulos que pudieran
estar, todavía, en el interior del material.
Consiste en una serie de operaciones cuya finalidad es la de purificar y refinar la materia prima.
Los instrumentos utilizados en dicha fase son los siguientes:
1. Eliminador de piedras: Sirve para reducir las dimensiones de los terrones.
2. Desintegrador: Se encarga de triturar aquellos terrones de mayor tamaño, más duros y
compactos.
3. Laminador refinador: Se trituran los últimos nódulos que pudieran estar en el interior
del material.
- Depósito de materia prima procesada:

Se deposita el material en silos especiales y techados donde el material se homogeniza

definitivamente tanto física como químicamente.
- Humidificación:

Se retira la arcilla de los silos y se transporta a un laminador refinador para posteriormente

mover a un mezclador humedecedor, en el cual se agrega agua para obtener la humedad
precisa.
- Moldeado:

Consiste en pasar la arcilla a través de una boquilla para conseguir la

forma del objeto deseado. Este proceso se realiza en caliente,
utilizando vapor saturado a aproximadamente 130ºC y a presión
reducida. Con ello se obtiene una humedad más uniforme y una masa
más compacta.
- Secado:

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El secado es una de las fases más delicadas del proceso de producción. De esta etapa
depende, en gran parte, el buen resultado y calidad del material, más que nada en lo que
respecta a la ausencia de fisuras. El secado tiene la finalidad de eliminar el agua agregada en
la fase de moldeado para, de esta manera, poder pasar a la fase de cocción.
Esta fase se realiza en secaderos que pueden ser de diferentes tipos. A veces se hace circular
aire, de un extremo a otro, por el interior del secadero, y otras veces es el material el que
circula por el interior del secadero sin inducir corrientes de aire. Lo más normal es que la
eliminación del agua, del material crudo, se lleve a cabo insuflando, superficialmente, al
material, aire caliente con una cantidad de humedad variable. Eso permite evitar golpes termo
higrométricos que puedan producir una disminución de la masa de agua a ritmos diferentes en
distintas zonas del material y, por lo tanto, a producir fisuras localizadas.
- Cocción:
Se realiza en hornos de túnel de hasta 120m de longitud donde la temperatura de cocción
oscila entre 900ºC y 1000ºC. En el interior del horno la temperatura varía de forma continua y
uniforme. Durante este proceso se produce la sinterización, lo que determina la resistencia del
ladrillo.
Se realiza en hornos de túnel, que en algunos casos pueden llegar a medir hasta 120 m de
longitud, y donde la temperatura de la zona de cocción oscila entre 900 °C y 1000 °C.
En el interior del horno, la temperatura varía de forma continua y uniforme. El material secado
se coloca en carros especiales, en paquetes estándar y alimentado continuamente por una de
las extremidades del túnel (de dónde sale por el extremo opuesto una vez que está cocido).
- Almacenaje:
Antes del embalaje, se procede a la formación de paquetes sobre pallets, que
permitirán después moverlos fácilmente con carretillas de horquilla. El embalaje
consiste en envolver los paquetes con cintas de plástico o de metal, de modo que
puedan ser depositados en lugares de almacenamiento para, posteriormente, ser
trasladados en camión.

16
 1.9. PROCESO DE ELABORACION DE LA CERAMICA

Preparacion de la
materia prima Seleccion Embalaje

Coccion Control de
Molienda Calidad

Atomizado Esmaltado

Prensado Secado

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1. Molienda
Nuestro proceso es por vía Húmeda. En grandes
molinos se mezclan las distintas arcillas con agua
y bolas de porcelana, consiguiendo una
homogenización total de las materias primas. El
resultado de este proceso es un líquido viscoso
llamado barbotina.

2. Atomizado
En un atomizador la barbotina es secada y
granulada a través de pulverizadores en contra
corriente de aire caliente para conseguir una
humedad homogénea que permitirá una mejor
compactación en la prensa.

3. Prensado
Prensas de 1.000, 2.500 y 3.200 toneladas son
las encargadas de prensar el polvo atomizado y
conformarlo de acuerdo al tamaño del molde,
obteniendo así lo que llamamos de biscocho o
masa.

4. Secado
CERABOL cuenta con secaderos vertical y
horizontal de ciclo rápido cuya función es eliminar
la humedad residual de las piezas prensadas.

5. Esmaltado
En La línea de esmaltado se aplican los engobes,
esmaltes, tintas y las distintas decoraciones
según el diseño del modelo. Los esmaltes son
aplicados con diferentes equipos como discos,
campanas y aerógrafos y los diseños son
plasmados con máquinas decoradoras digitales
con tecnología HD. Las piezas resultantes se
almacenan en maxicompensers automáticos,
para su posterior ingreso al horno y de esta
manera conseguir una alimentación continua la
cual favorece a la productividad.

18
6. Cocción
En este proceso se produce la
sinterización de las arcillas y la fusión
del esmalte. Para esto, contamos con
hornos a rodillos monoestrato que
trabajan a temperaturas entre los
1.150°C y 1.200°C, condiciones que
hacen posible que la pieza obtenga la
resistencia, tamaño y acabado
deseado.

7. Selección
En esta fase las piezas se clasifican
según su tamaño, tonalidad y defectos
en su superficie. Para que esta
medición sea exacta utilizamos
máquinas de calibre y planaridad de
última generación.

8. Embalaje
En esta fase se encajonan las piezas
según el tamaño y calidad obtenida,
para ello se utilizan máquinas
automáticas de embalaje para una
mejor manipulación del producto
terminado.

9. Control de Calidad
A lo largo de todo el proceso se realiza
un constante control de los parámetros
establecidos por el laboratorio para
conseguir el producto terminado de
acuerdo a las normas técnicas
internacionales: Norma ISO
13006/10545. CERABOL cuenta con
un completo laboratorio de control de
calidad que se mantiene a la
vanguardia cuanto a instrumentos de
medición. En conjunto con un equipo
humano en constante capacitación, CERABOL logra mantener su promesa de entregar calidad

19
en cada pieza que lleva su nombre.
1.9.1. ESQUEMATIZAR LOS MECANISMOS DE REACCIÓN DEL PROCESO
PRINCIPAL

Deshidratación (2SiO2·Al2O3·2H2O → 2SiO2·Al2O3 + 2H2O↑)

Descomposición (CaCO3 → CaO + CO2↑)
Combustión (CnHm → CO2↑+ H2O↑)
Cristalización (2SiO2 + 3Al2O3 → 3 Al2O3·2SiO2)
1.10. IMPACTOS AMBIENTALES
Emisiones a la atmósfera:
 En la extracción de materia prima genera partículas suspendidas totales (PST)
 En la cocción puede dar lugar a emisiones de partículas/polvo, hollín, gases (CO, SO2,
PM 10, NO2, CO2, provenientes de la quema de combustible usada para este fin y
metales pesados)
Vertidos al agua:
 Las aguas residuales del proceso de fabricación contienen principalmente elementos
minerales (partículas insolubles) y también otro material inorgánico, pequeñas
cantidades de muchas especies orgánicas y algunos metales pesados
 Las ladrilleras que no tienen alcantarillado muchas veces arrojan sus aguas residuales
a los cuerpos hídricos, o en otras ocasiones por precipitación, escorrentía e infiltración
llegan a los mismos.
 De igual manera también muchas de estas empresas canalizan o desvían el curso de
agua de los ríos, quebradas, etc, para su propio suministro.

Pérdidas/residuos del proceso:

 Las pérdidas del proceso de fabricación de productos cerámicos consisten sobre todo
en diferentes tipos de lodos, piezas rotas, moldes de yeso usados, agentes de
absorción y adsorción usados, residuos sólidos (polvo, cenizas) y residuos de envases
Consumo de energía/emisiones de CO2:
 Todos los sectores de la industria cerámica muestran un consumo intensivo de energía
ya que una parte fundamental del proceso es el secado seguido de la cocción a
temperaturas comprendidas entre 800 y 2000 ºC. En la actualidad, se utilizan
principalmente para la cocción el gas natural, el gas licuado de petróleo (propano y
butano) y el fuelóleo.
 La industria ladrillera emplea para la manufactura de sus productos combustibles
altamente contaminantes como llantas, aceites gastados, madera, aserrín, residuos
industriales y material orgánico de desecho.

2. INDUSTRIA DEL VIDRIO

20
 2.2. RESEÑA HISTORICA
 El vidrio se descubrió aproximadamente 2.500 años a.c., en Egipto y en Mesopotamia.
 En el año 1.500 a.c. aparecieron los primeros objetos.
 El descubrimiento del soplado fue la primera gran innovación vidriera, en Palestina y
Siria.
 Para el siglo XI, Venecia fue la capital en la fabricación del vidrio.
 Para el Siglo XIX, con la revolución industrial se introdujeron las primeras máquinas de
automatización de la producción de vidrio.
 Para el siglo XX es cuando se convirtió en una industria
de masa.

El primer uso que se le dio al vidrio se remonta a tiempos muy

antiguos, se utilizaba para objetos de bisutería; a éstos objetos
se le añadían diversos minerales haciendo así que durante el
fundido se obtuvieran cuentas de diferentes colores.
EN LA ANTIGUEDAD
En la Antigua Roma, se dio a luz a la técnica del soplado, la
misma permitió a elaboración o creación de decenas de
recipientes, e incluso de láminas para ventanas. De todas
formas, la técnica seguía siendo muy primitiva, y las láminas de buena calidad tenían que ser
confeccionadas en pequeños tamaños.

EN LA EDAD MEDIA
En la Edad Media, el vidrio, fue muy utilizado en las vidrieras de
las catedrales góticas. La industria que se dedicaba a la
fabricación del vidrio experimentó un gran cambio a partir del
primer cuarto del siglo XIX, esto se debió, gracias al
abaratamiento de la producción
comercial del mismo. Dicho abaratamiento tuvo lugar gracias a
un método ideado por el químico francés Nicolás Leblanc al
finalizar el siglo XVIII. A partir de allí, comenzaron a fabricarse
vidrios de alta calidad para ser utilizados en instrumentos ópticos;
a la vez pudo popularizarse su aplicación haciendo así que
proliferasen objetos de usos corrientes tales como: vasos, espejos, botellas, arañas, y otros
utensillos, que le brindaban al ser humano una mejora en su calidad de vida.

EN LA ACTUALIDAD
Actualmente el vidrio es empleado en telecomunicaciones a
través de la fibra óptica, y como material para elementos de
laboratorio debido a su propiedad de ser un elemento poco
reactivo.

2.3. ¿QUE ES EL VIDRIO?

El vidrio es un material inorgánico, frágil, duro, transparente y amorfo, es decir, que no presenta

21
una estructura regular o bien determinada. Al mismo se lo obtiene a partir de la fusión de la
arena silícea con carbonato de sodio y caliza y luego se lo moldea a elevadas temperaturas
para obtener su apariencia final.
El uso más frecuente y extendido que se le da al vidrio es la hora de la fabricación de ventanas,
puertas, botellas, entre otros productos.

Cabe destacar, que si bien es una cuestión recurrente el hecho que se lo confunda y se lo
utilice como otro sinónimo de cristal, tal cuestión es incorrecta porque no se trata de un sólido
cristalino sino de un sólido amorfo, como señalábamos más arriba.

PROPIEDADES DEL VIDRIO

Propiedades ópticas
Estas propiedades hacen referencia a que una parte de la luz es refractada, otra absorbida y
una tercera parte es trasmitida. Las propiedades ópticas del vidrio no se alteran con el paso
del tiempo.
Propiedades físicas
 Composición del vidrio. Si bien existen infinidad de formas de hacer vidrio, en líneas
generales el vidrio está compuesto por materiales de origen mineral fusionados
térmicamente. Específicamente contiene arena de cuarzo de sosa, cal, óxido de
magnesio y óxido de aluminio.
 Color. El color se origina por los elementos que se agregan al momento de su fusión.
Así por ejemplo un color rojo azulado se conseguirá por la utilización de óxido de
cobalto; un color amarillo se conseguirá por usar óxido férrico y una coloración azulada
se logrará por la utilización de óxido ferroso.
 Textura. La textura puede variar el brillo del vidrio. Este depende del proceso de fundido
que se haya llevado a cabo.
 Maleabilidad. Son maleables cuando se hallan en su etapa de fundición. Los
principales métodos de moldeado son:
o Prensado
o Soplado
o Estirado
o Laminado
Propiedades mecánicas
 Ablandamiento. El vidrio se ablanda aproximadamente a los 730°C.
 Dureza. Es de 470 HK.
 Resistencia a la compresión. Oscila entre 800-100 MPa.
 Elasticidad del vidrio. Hace referencia al alargamiento elástico de una barra delgada
de vidrio y cuán resistente es ésta barra. Se ha demostrado que el vidrio posee una
resistencia a la elasticidad de 70.000 MPa.
 Resistencia a la flexión. Mide la resistencia durante la deformación del vidrio. Según
ensayos se ha determinado que dicho material tiene una resistencia a la flexión de 45
MPa.
Propiedades térmicas
En cuanto a las propiedades térmicas se puede decir que el vidrio alcanza un calor específico

22
(temperatura) y también que éste tiene una conductividad térmica. Es decir, conduce tanto el
calor como el frío de igual manera.
Temperatura para su ablandamiento. Ciertamente el vidrio no tiene un punto de ablandamiento
definido. Así, este material pasa de un estado sólido a un estado plástico de aspecto pastoso.
Sin embargo, se pueden observar características de modificación a partir de los 600° C
aproximadamente.
Propiedades eléctricas
 Constante dieléctrica. Entre 5° C y 10° C. Es una constante física que explica o describe
cómo un campo eléctrico afecta (o es afectado) por un medio.
 Resistividad eléctrica superficial. En condiciones normales el vidrio posee una
resistividad eléctrica de 1020 ohm·cm. Esto lo trasforma en uno de los mejores aislantes
eléctricos conocidos.
Propiedades químicas
 Densidad. Dicha densidad depende del tipo de materiales incluidos en su fabricación.
Sin embargo, en líneas generales la densidad del vidrio es de aproximadamente 2500
kg/m3. Esto otorga al vidrio plano un peso de 2,5 kg/m2 (por cada milímetro de
espesor).
 Viscosidad. Es la resistencia que tiene un líquido a fluir. Aquí estamos frente a un
material sólido pero igual debemos hacer referencia a la viscosidad. Sin embargo los
vidrios son líquidos sobre-enfriados. Es por esta razón que se debe tener en cuenta
esta propiedad química del vidrio.
 Corrosión. El vidrio resiste mucho a la corrosión. Es por ello que se le utiliza con
frecuencia en experimentos químicos. De todos modos esto no quiere decir que dicho
material sea indestructible. De hecho existen 4 sustancias frente a las cuales el vidrio
se rompe:
o Ácido Hidrofluorídrico
o Ácido fosfórico de alta concentración
o Concentraciones alcalinas a altas temperaturas
o Agua a temperatura elevada

¿COMO HACER VIDRIO?

Fabricar vidrio es un proceso muy antiguo, cuya evidencia arqueológica data de antes del 2500
a.C. Considerada alguna vez un arte raro y apreciado, la fabricación de vidrio se ha convertido
en una industria común. Los productos hechos de vidrio se usan en comercios y en casas en
forma de envases, aislantes, fibras de refuerzo, lentes y arte decorativo. Si bien los materiales
que se emplean pueden variar, el proceso general para hacer vidrio es el mismo y se describe
a continuación.
PROCESO DE PRODUCCION A NIVEL
ARTESANAL
METODO 1
UTILIZAR UN HORNO
1
Consigue arena de sílice. Conocida también como
arena de cuarzo, la arena de sílice es el ingrediente
principal en la fabricación de vidrio. El vidrio que no contiene impurezas de hierro es necesario

23
 para la fabricación de piezas de vidrio transparente. Esto se debe a que el hierro presente
hace que el vidrio adopte un color verdoso.
 Si vas a manipular arena de sílice de granos sumamente finos, es mejor utilizar una mascarilla,
ya que, si la inhalas, puede irritar tu garganta y pulmones.
 Puedes encontrar la arena de sílice en tiendas en línea. No es muy costosa y en pequeñas
cantidades no debe costar más de 20 dólares.[2] Si quieres operar a una escala industrial, las
tiendas especializadas pueden ofrecer tarifas competitivas en pedidos de gran envergadura,
algunas veces por debajo de los 100 dólares por tonelada.
 Si no puedes encontrar arena lo suficientemente libre de impurezas de hierro, es posible
contrarrestar su efecto de teñido añadiendo cantidades pequeñas de dióxido de manganeso.
En cambio, si prefieres vidrio verdoso, ¡deja el hierro!
2
Agrega carbonato de sodio y óxido de calcio en
la arena. El carbonato de sodio (normalmente
conocido como sosa) disminuye la temperatura
necesaria para hacer vidrio de forma comercial.
No obstante, permite que el agua pase a través
del vidrio, de manera que es necesario agregar
óxido de calcio (o cal) para anular esta
propiedad. Es posible agregar los óxidos de magnesio y/o de aluminio para hacer que el vidrio
sea más duradero. Por lo general, estos aditivos constituyen hasta un 26 o 30% de la mezcla
de vidrio.
3
Agrega otros químicos, dependiendo del uso
que quieras darle al vidrio. El aditivo más
común para un vidrio decorativo es el óxido de
plomo, el cuál proporciona el brillo a la
cristalería, así como la suavidad para facilitar
su corte y para disminuir su punto de fusión.
Las gafas pueden contener óxido de lantano
debido a sus propiedades refractarias,
mientras que el hierro ayuda al vidrio a absorber el calor.
 El cristal de plomo puede contener hasta un 33% de óxido de plomo. Sin embargo, cuanto más
óxido de plomo haya, más habilidad se requerirá para darle forma al vidrio fundido, así que
muchos fabricantes de cristal de plomo optan por un menor contenido de este elemento.
4
Añade químicos para producir el color deseado
en el vidrio. Como se indicó anteriormente, las
impurezas de hierro en la arena de cuarzo le dan
una tonalidad verdosa al vidrio, así que, para
obtener esta tonalidad, se agrega óxido de
hierro, así como óxido de cobre. Los
compuestos de azufre producen una tonalidad
amarillenta, ámbar, parduzca o incluso negruzca, dependiendo de la cantidad de carbón o de

24
 hierro que se agregue a la mezcla.
5
Coloca la mezcla en un crisol o en un recipiente
que sea resistente al calor. El recipiente debe
ser capaz de soportar las temperaturas
sumamente altas del horno. Dependiendo de tus
aditivos, tu mezcla de vidrio puede fundirse en
un rango de temperaturas que van desde los
1500 a 2500°C. Asimismo, tu recipiente debe ser
fácil de sujetar con ganchos o perchas de metal.
6
Funde la mezcla en un líquido. En el caso de
vidrio de sílice comercial, puedes hacerlo en un
horno de gas, mientras que el vidrio
especializado puede crearse utilizando un
fundidor eléctrico o en un horno.
 La arena de cuarzo sin aditivos se convierte en
vidrio a una temperatura de 2,300°C (4,200°F).
Añadir carbonato de sodio (sosa) disminuye la
temperatura necesaria para hacer el vidrio a
1,500°C (2,700°F).
7
Homogeniza y elimina las burbujas del vidrio
fundido. Esto significa remover la mezcla hasta
que adquiera una viscosidad consistente y añadir
químicos como el sulfato de sodio, cloruro de
sodio u óxido de antimonio.
8
Dale forma al vidrio fundido. Es posible hacerlo
de diferentes maneras:
 Se puede verter el vidrio fundido en un molde y
dejarlo enfriar. Fueron los egipcios los que
utilizaron este método y es así como se fabrican
muchas lentes en la actualidad.
 Se puede reunir una gran cantidad de vidrio
fundido en el extremo de un tubo hueco, el cual se
sopla mientras se gira. El vidrio obtiene su forma
gracias al aire que entra por el tubo, a la gravedad
que tira de él y a las herramientas que el soplador
de vidrio emplee para trabajar el vidrio fundido.
 El vidrio fundido puede verterse en un baño de
estaño fundido para que le brinde soporte y luego se le puede rociar nitrógeno presurizado
para darle forma y pulirlo. Al vidrio hecho mediante este método se le llama vidrio flotado y es
así como los paneles de vidrio se han fabricado desde los años 50.

25
 9
Aplica un tratamiento térmico en el vidrio para
fortalecerlo. Este proceso se llama recocido y elimina
cualquier punto de tensión que pueda haberse
formado en el vidrio durante el proceso de
enfriamiento. El vidrio que no ha pasado por este
proceso de recocido es considerablemente más débil.
Una vez que este proceso se complete, se puede
recubrir, laminar o tratar el vidrio para mejorar su
resistencia y durabilidad.
 La temperatura exacta para recocer el vidrio puede
variar según su composición desde tan baja como
400°C (750°F) hasta tan alta como alrededor de 550°C
(1000°F).[3] La velocidad a la que el vidrio debe
enfriarse también puede cambiar (por lo general, las piezas más grandes de vidrio deben
enfriarse de forma más lenta que las más pequeñas). Es recomendable investigar los métodos
de recocido adecuados antes de comenzar.
 Un proceso relacionado es el templado, en el cuál se coloca el vidrio formado y pulido en un
horno calentado a por lo menos 600°C (1,100°F) y luego se le enfría rápidamente (“templado”)
con chorros de aire a alta presión. El vidrio recocido se rompe en pedazos al aplicársele una
presión de 6,000 psi (libra por pulgada cuadrada), mientras que el vidrio templado se rompe
en pedazos pequeños a no menos de 10,000 psi y normalmente a alrededor de los 24,000 psi.

METODO 2
UTILIZAR UNA PARRILLA DE CARBON VEGETAL
1
Prepara un horno improvisado a partir de
una parrilla de carbón vegetal. Este
método emplea el calor generado
mediante un gran fuego producido con el
carbón a fin de fundir la arena de sílice y
convertirla en vidrio. Los materiales
empleados son relativamente baratos y
fáciles de encontrar; en teoría, todo lo que
necesitarás es un viaje rápido a la
ferretería y estarás listo para hacer tu
propio vidrio. Utiliza una parrilla de carbón
vegetal grande; la de tamaño estándar del
tipo “cúpula” también funciona bien. Utiliza la parrilla más gruesa y resistente que puedas. La
mayoría de parrillas de carbón tendrán un conducto de ventilación en la base, ábrelo.
 Incluso alcanzando temperaturas sumamente altas en este método, puede ser difícil fundir la
arena de sílice en una parrilla. Agrega una cantidad pequeña (alrededor de 1/3 a 1/4 del
volumen de la arena) de sosa, cal y/o bórax a tu arena antes de comenzar. Estos aditivos
reducen la temperatura de fusión de la arena.

26
 Si vas a soplar el vidrio, ten a la mano un tubo de metal largo y hueco. Si vas a verterlo en un
molde, prepáralo con anticipación. Si quieres un molde que no vaya a quemarse o derretirse
con el calor del vidrio fundido, uno hecho de grafito es ideal.
2
Considera los peligros de este método. Este método
hará que una parrilla convencional supere sus límites
de temperatura normales, así que es posible que
termine derritiéndose. Este método puede
provocar lesiones graves o la muerte si se lleva a
cabo de manera descuidada. Procede con
precaución. Ten a tu disposición una gran cantidad
de tierra o arena, o incluso un extintor apropiado para
altas temperaturas con la finalidad de sofocar el
fuego en caso de ser necesario.
3
Toma todas las precauciones posibles para
protegerte tanto a ti como a tu propiedad contra las
altas temperaturas. Realiza este método en una
superficie de concreto al aire libre y con mucho
espacio disponible. No utilices ningún equipo que
sea irremplazable. Mantente alejado de la parrilla
mientras calientas el vidrio. También debes usar la
mayor cantidad de ropa protectora posible,
incluyendo:
 Guantes de cocina o agarraderas de material
resistente
 Una máscara de soldador
 Un delantal resistente
 Ropa resistente al calor
4
Consigue una aspiradora de taller con una
manguera larga. Utiliza cinta para ductos o algún
otro método, dobla la manguera de modo que sople
directamente al conducto de ventilación ubicado en
la parte inferior sin llegar a tocar la estructura
principal de la parrilla. Quizás quieras sujetar la
manguera a una de las patas o ruedas de la parrilla.
Mantén la parte principal de la aspiradora tan lejos
como te sea posible.
 Cerciórate de que la manguera esté segura y fija. Si se afloja durante el proceso de fabricación
del vidrio, no debes acercarte a la parrilla ya que estará sumamente caliente.
 Enciende la aspiradora para verificar la posición de la manguera. Si está bien colocada, soplará
directamente hacia el conducto de ventilación.
5

27
 Coloca carbón en el interior de tu parrilla. Utiliza más carbón del que necesitarías para asar
carne. Para obtener un buen resultado, es necesario llenar la parrilla casi hasta el
borde.[4] Coloca la arena en una olla de hierro fundido y, a su vez, coloca está en el centro de
la parrilla, rodeada del carbón vegetal.
 El carbón vegetal de madera dura arde más intensamente y más rápido que las briquetas, por
lo que resulta ser una mejor opción en caso esté disponible.[5]
6
Enciende el carbón. Revisa el empaque del
carbón para saber si es posible encenderlo
directamente o requiere un fluido más ligero. Deja
que las llamas se propaguen uniformemente.

7
Espera a que el carbón se caliente. Si el carbón
se torna de un color grisáceo y emana un brillo
anaranjado, significa que está listo.

8
Enciende la aspiradora para introducir aire al
carbón. Si se lo alimenta con aire desde la base
de la parrilla, el carbón puede arder a una
temperatura sumamente alta (hasta 1000°C o
2000°F).[6]) Ten cuidado, ya que se pueden
producir grandes llamas.
 Si aún no puedes alcanzar temperaturas
suficientemente altas, reemplaza la tapa mientras
introduces el aire a través del conducto de
ventilación.
9
Una vez que el vidrio se haya fundido, con mucho
cuidado utiliza herramientas de metal para retirarlo
y darle forma. Debido a las bajas temperaturas del
método de la parrilla, el vidrio fundido puede ser
más rígido y difícil de trabajar a diferencia del
fundido en un horno. Utiliza un tubo, un molde u
otras herramientas para darle forma como lo
harías normalmente.
CONSEJOS
 Si la arena o los aditivos que emplees son de granos gruesos, pulverízalos con un mortero o
con un molinillo mecánico. Las partículas de granos más finos se funden más rápido.

28
 Puedes utilizar algunos tipos de arena de playa en lugar de arena de sílice pura, aunque el
vidrio resultante puede ser opaco, descolorido o de menor calidad. Utiliza la arena más blanca,
fina y uniforme que puedas encontrar.
 Puedes añadir pedazos de vidrio antiguo en polvo a la arena antes de fundirla para reciclarla
y convertirla en un nuevo vidrio. El vidrio antiguo o “calcín” debe revisarse en busca de
impurezas que puedan debilitar al vidrio nuevo, tales como las burbujas.
 Cuando muelas el vidrio, utiliza una mascarilla para evitar la inhalación accidental.
ADVERTENCIAS
 Extinguir incendios sumamente calientes con agua puede empeorar la situación. Por ejemplo,
un incendio que arde a 2,000°C es lo suficientemente caliente para dividir el agua (H2O) en
sus componentes de hidrógeno y oxígeno, liberando una gran cantidad de energía
térmica.[7] Para incendios muy calientes, es mejor tener a la mano una gran cubeta llena de
tierra o arena.
o Los extintores de clase D contienen cloruro de sodio (sal de mesa) y sirven para sofocar los
incendios de metales.
 Siempre ten cuidado cuando estés cerca de fuentes de calor intensas. Nunca intentes fabricar
vidrios cerca de niños o mascotas.

COSAS QUE NECESITARAS

 Arena de sílice (dióxido de silicio)
 Carbonato de sodio (sosa)
 Óxido de calcio (cal)
 Otros tipos de óxidos y sales (óxido de magnesio, de aluminio, de hierro, sales de sodio o de
calcio) - opcional
 Óxido de plomo (opcional)
 Un crisol, molde o tubo hueco resistente al calor
 Un horno para terminar con la fabricación de vidrio

PROCESO DE PRODUCCION A NIVEL INDUSTRIAL EMPRESA VERALLIA ESPAÑA

1 - Materias primas

El vidrio destinado al acondicionamiento se compone de materias primas abundantes y

naturales:

 71% de arena
 14% de sosa procedente de carbonato sódico
 11% de cal procedente de carbonato de calcio

29
 4% de constituyentes varios, en especial colorantes.
A esta mezcla se le añade calcín, vidrios rotos provenientes de los residuos de fabricación, de
la recogida selectiva de residuos o de los contenedores de reciclaje. El uso del calcín permite
aprovechar los residuos de los envases y ahorrar energía y materias primas.
2 - Horno

La mezcla de materias primas y calcín se funde en continuo en unos hornos a una temperatura
que roza los 1.500 °C. Estos hornos funcionan ininterrumpidamente las 24 horas del día y los
7 días de la semana. Su vida útil varía entre 8 y 10 años. Entre la introducción de las materias
primas y la salida del vidrio en fusión, transcurren unas 24 horas.

El vidrio en fusión es transportado luego por unos canales de distribución, conocidos como
feeders, hasta las máquinas de conformado. En el extremo del feeder el flujo de vidrio en fusión
se corta en gotas. El peso, la forma y la temperatura de la gota se controlan con mucha
precisión.

Cada año, Verallia produce 15000 millones de botellas y tarros, alrededor de 4 millones de
toneladas de vidrio.

3 - Conformación

La conformación consiste en dar forma a un artículo de vidrio hueco por moldeo con la ayuda
de un punzón metálico o de aire comprimido. El conformado se efectúa por lo general en dos
etapas:

 La gota se transforma por soplado o prensado en una preforma hueca de forma intermedia
que ya tiene la embocadura final.
 A continuación, la preforma se transfiere mediante un brazo a un molde terminador que, por
soplado, confiere su forma final a la botella o al tarro. El envase de vidrio se extrae del molde
de acabado con una pinza, colocándose en una placa de enfriamiento, antes de pasar a la
cinta transportadora.

30
Las botellas y los tarros de vidrio salen de la máquina a unas temperaturas que superan los
500 °C. La totalidad del ciclo de conformado no dura más que unos segundos.
4 - Archa de recocido

Para garantizar la solidez de los envases de vidrio, deben calentarse y después enfriarse
progresivamente en un túnel llamado horno (o archa) de recocido.
La duración de este proceso oscila entre 30 minutos y dos horas. Con objeto de aumentar su
resistencia al rayado, las botellas y los tarros reciben, generalmente, un tratamiento de
superficie aplicado en caliente (antes de su paso por el horno) y en frío después de su salida.
Los envases de vidrio hueco están ya terminados

5 - Máquinas de control

Para asegurar la calidad de sus productos, Verallia controla todos y cada uno de ellos con
ayuda de instrumentos perfeccionados de funcionamiento mecánico, por vídeo o mediante un
haz luminoso.

De esta manera, el cierre, las dimensiones, el grosor del vidrio y las cualidades estéticas se
someten a procesos de control.
Todos los envases de vidrio no satisfactorios se eliminan automáticamente, fundiéndose de
nuevo en el horno.
6 - Expedición

Antes de su expedición, las botellas y los tarros se reagrupan en embalajes industriales,

confeccionados con materiales reutilizables o reciclables. Una vez formado el palé de envases

31
 de vidrio, se cubre totalmente con una funda de plástico para proteger los productos de Verallia
durante las operaciones de manutención y almacenamiento.
A continuación, las botellas y los tarros se expiden para ser llenados o bien decorados
mediante distintos procesos que aumentan así su valor añadido.

QUÍMICA DEL VIDRIO

Los componentes básicos del vidrio se pueden clasificar según los siguientes grupos o
familias:
 Vitrificantes
 Óxidos
 Fundentes
 Afinantes
 Colorantes
El vitrificante por excelencia y responsable de la formación de la red vítrea es la sílice (SO2),
procedente fundamentalmente de la arena silícea. Esta funde a temperaturas muy altas,
1800ºC, aunque se consigue disminuir el punto de fusión con fundentes. Entre los óxidos más
importantes se encuentran la caliza (Ca CO3) y la dolomía (CaCO3) y MgCO3). El primero
facilita la fusión y da fluidez al vidrio, mientras el segundo aumenta la resistencia del vidrio a
los cambios de temperatura y mejora las propiedades mecánicas. El fundente mas corriente
es el Na2SO4 y su misión es homogeneizar la masa de vidrio fundido mediante la cesión de
gases que al desprenderse remueven dicha masa de vidrio. Los colorantes suelen ser
compuestos metálicos que en una pequeñísima proporción aporta color al vidrio. Por ejemplo,
el óxido de cobalto aporta coloración azul, el óxido de cromo (III) color verde, y la pirita color
topacio.

32
 Hay distintos tipos de vidrio según la composición porcentual de las diferentes materias primas
que lo constituyen. El vidrio utilizado en envases y vidrios de ventanas es del tipo sodo-cálcico.
El vidrio al plomo se utiliza para lentes y aislantes. El vidrio de boro silicato, dada su resistencia
a las altas temperaturas, se utiliza en utensilios de cocina y laboratorio. El vidrio tipo sílice es
el que resiste temperaturas más altas y se destina a materiales especiales.

Hoy en día la fabricación de vidrio industrial se realiza en hornos de fusión continuos tipo balsa,
en los que por un extremo entra la mezcla de arena y demás componentes y por el otro sale
el vidrio ya fundido. Los hornos se calientan hasta temperaturas de 1500-1600ºC mediante
quemadores de fuel o gas natural y energía eléctrica. El proceso de fusión se podría separar
en varias etapas:

 Reacción de las materias primas y formación del vidrio.

 Disolución del excedente de sílice sin reaccionar.
 Afinado y homogeneización.
 Reposo y acondicionamiento térmico.

Conforme va ascendiendo la temperatura en el horno se van sucediendo una serie de

reacciones entre los materiales para formar finalmente una masa homogénea de vidrio. A

33
continuación, se muestran las principales reacciones que se producen durante la fusión del
vidrio.

130 ºC: Eliminación del agua de la composición (humedad):

H2O(l) →H2O(v)

400 ºC: Comienza la descomposición de la dolomía.

CaCO3·MgCO3 ↔ MgO + CO2↑+ CaCO3

600 ºC: La sosa y la caliza se combinan para formar el carbonato doble de sodio y calcio, que
funde a 813 ºC.

CO3Na2 + CO3Ca → CaNa2(CO3)2

Reducción del sulfato por el carbón.

2Na2SO4 + 2C + xSiO2 → 2Na2S.xSiO2 + 2CO2 + SO2 + S

785 ºC: Descomposición de la caliza:

CaCO3 ↔ CaO + CO2↑

740-900 ºC:

3 Na2Ca(CO3)2 + 10 SiO2 ↔2 Na2O·2SiO2 + Na2O·3CaO·6SiO2 + 6CO2

Na2O·3CaO·6SiO2 + Na2O·2SiO2 → Na2O·2CaO·3SiO2 + fundido

2Na2O·CaO·3SiO2 + Na2O·2SiO2 → Na2O·2CaO·3SiO2 + residuo fundido

El carbonato de magnesio que proviene de la dolomía se descompone:

CO3Mg → MgO + CO2

La magnesia se combina con la sílice para formar un silicato de magnesio:

MgO + SiO2 → MgSiO3

Se entra, pues, en una segunda fase liquida formada por una mezcla de Na2SiO3, CaSiO3,
MgSiO3 y Na2SO4 que lleva como infundidos arena y feldespato.

1045 ºC: Fusión del Na2O·3CaO·6SiO2

34
1141 ºC: Fusión del 2Na2O·CaO·3SiO2

1284 ºC: Fusión del Na2O·2CaO·3SiO2

1100 ºC: Comienzo de la fusión del feldespato. Disolución de la sílice en el silicato.

1450 ºC: Descomposición del sulfato por la sílice:

Na2SO4 + SiO2 → Na2SiO3 + 8SO3

Una vez el vidrio fundido se encuentra

acondicionado pasaría a la etapa de conformación
según el producto terminado previsto, ya sea
formar envases o producir láminas de vidrio plano,
aunque estos procesos escapan del objetivo
central del presente artículo.

Al final de toda esta sucesión de reacciones se

obtiene el vidrio. Pero, ¿cuál es la estructura del
vidrio? El vidrio es un material vítreo o amorfo, lo
que viene a indicar que no tiene una estructura ordenada como los sólidos cristalinos, acaso
un cierto desorden ordenado. El vidrio forma una red aleatoria en el que cada átomo
de silicio se une a 4 átomos de oxígeno y estos a su vez a otros átomos de silicio. El grupo
individual presenta una ordenación tetraédrica, aunque la agrupación global de estos grupos
se hace de manera desordenada. Los átomos de calcio y sodio se encontrarían en los huecos
de esta red molecular. Por tanto, cuando llamamos al vidrio cristal, estamos incurriendo en una
incongruencia. De hecho, durante el proceso de fabricación del vidrio hay un control muy
estricto de la temperatura con el fin de evitar procesos de cristalización que menoscabarían
las propiedades físicas y mecánicas del vidrio.

Sin embargo, se desconocen ciertos aspectos de la estructura del vidrio que lo hace especial,
no comportándose ni como un sólido ni como un líquido. Existe el convencimiento de que
cuándo se averigüen los detalles de la formación y estructura del vidrio, se abrirá un importante
campo de trabajo en la fabricación de metales con estructura vítrea.

2.4. CONTAMINACIÓN AL MEDIO AMBIENTE POR LA PRODUCCION DE

VIDRIO
Producción de vidrio
En la figura 1 se muestran los distintos tipos de emisión que se van generando a través del
proceso de elaboración de productos de vidrio.

35
Figura 1. Emisiones en la producción de vidrio.

EA RIS EA RIS RIL EA RIS RIL EA RIS

Preparación de Formado del Inspección y

Materias Primas Fundido Vidrio Recocido ensayo

EA RIS RIL EA RIS RIL

Acabado Acabado

EA

Molienda
de scrap

EA: Emisiones atmosféricas

RIS: Residuos sólidos Almacenado Empaquetado
y transporte
RIL: Residuos industriales líquidos

Fuente: EPA 1995.

A continuación se detallan las emisiones generadas en cada una de las etapas del proceso
productivo.
Preparación de materias primas
Emisiones permanentes.
En esta etapa se producen emisiones de material particulado, ocasionadas por manipulación
de materias primas de origen mineral finamente molidas.
Se generan residuos sólidos durante las operaciones de recepción de materias primas, así
como en el traslado de las mismas dentro de la fábrica. Estos se producen en general debido
al derrame durante operaciones de manipulación y trasvasije.
Debido a que las materias primas se suelen mezclar en seco, no se producen residuos líquidos.
Fusión
Emisiones permanentes.
Durante la operación de fusión de las materias primas es cuando se produce la mayor
cantidad de emisiones atmosféricas, éstas consisten tanto en material particulado, como de
gases, las cuales están asociadas al funcionamiento de los hornos de fundido.
Las emisiones de material particulado son debidas a la volatilización del material contenido en
el baño fundido, el cual al combinarse con los gases presentes es emitido en forma
condensado. El material particulado puede contener metales pesados (arsénico, plomo,
cadmio, etc.), dependiendo de las materias primas utilizadas.
Los gases emitidos consisten principalmente de óxidos de nitrógeno (NOx), los que se forman
debido a las altas temperaturas alcanzadas en el horno y a la presencia de nitrógeno tanto
en el aire de combustión como en las materias primas en fusión. También son emitidos óxidos
de sulfuro (SOx), formado principalmente a partir del azufre contenido el combustible, y en
menor medida en las materias primas. Como regla general se puede suponer que todo el
nitrógeno y azufre contenido tanto en las materias primas como en el combustible es emitido
en la forma de NOx y SOx.
Los residuos sólidos asociados al proceso de fundición corresponden principalmente al
material particulado captado por los equipos secos de control de emisiones atmosféricas (
filtros de manga y precipitadores electrostáticos ).
Si se utilizan equipos húmedos de control de gases (scrubber o venturi scrubbers) para abatir
las emisiones de SOx, se pueden generan tanto residuos sólidos como líquidos. Los residuos
sólidos se generan al evaporarse el agua contenida en el líquido de lavado , el cual consiste
en carbonato de sodio disuelto en agua. Dependiendo de las materias empleadas en la

36
fabricación del vidrio, el residuo puede contener selenio, cromo, cadmio, cobalto, plomo y
sulfato de sodio. El funcionamiento de los equipos de control húmedos también puede
eventualmente generar residuos líquidos.
Si se utiliza Reducción Catalítica Selectiva (SCR) o Reducción Catalítica No Selectiva (SCR)
para controlar las emisiones de óxidos de nitrógeno (haciéndolos reaccionar con amoníaco
para producir nitrógeno y agua), se pueden producir tanto residuos líquidos como sólidos.
Emisiones ocasionales.
Otro residuo sólido lo constituye la escoria de los hornos, que consiste en trozos no usados de
vidrio fundido. La escoria está compuesta fundamentalmente de óxido de magnesio y sulfato
de sodio, pudiendo contener también metales pesados.
Cuando son cambiados los ladrillos refractarios de los hornos (aproximadamente cada 9 años),
también éstos pasan a constituir residuos sólidos del proceso.
c. Formado del vidrio
Emisiones permanentes.
Durante las operaciones de formado de envases, se producen emisiones de COV y material
particulado, producto de la descomposición del lubricante del molde al entrar éste en
contacto con la gota de vidrio fundido.
También se producen emisiones gaseosas al limpiar el molde de su recubrimiento de grafito,
lo que se hace aplicándoles 1,1,1 – tricloroetano el que se evapora rápidamente a la
atmósfera.
Emisiones ocasionales
Pueden generarse residuos líquidos debido al contaminarse el agua de enfriamiento de las
máquinas de formado con aceite lubricante.
d. Recocido
Emisiones permanentes.
Emisiones de material particulado y gases son generadas como subproducto del proceso de
combustión del horno túnel de recocido.
e. Acabado.
Emisiones permanentes.
Material particulado y residuos sólidos se generan de los procesos de acabado con arranque
de viruta (pulidos, arenados, esmerilados y otros).
Se genera material particulado y gases en los procesos de esmaltado en que es necesario
horneado de la pieza.
Se generan emisiones de COV en los procesos de pintado en que se utilizan compuestos
orgánicos.
Residuos líquidos pueden ser originados de las operaciones de decorado con ácido.
f. Inspección y ensayo
Emisiones permanentes.
Se generan residuos sólidos provenientes de las piezas defectuosas (scrap), cuando éstas no
son recicladas.
g. Molienda de scrap
Emisiones permanentes.
Se generan emisiones de material particulado durante las operaciones de molienda de scrap,
la que es en seco.
Caracterización de residuos líquidos
Parámetro Unidades Rango Media
Sólidos suspendidos mg/L 5 – 254.3 88.7
PH Unidades 6.6 - 8.3 7.4
Sulfato mg/L 322.9 – 342.5 330.3
Hidrocarburo mg/L 45
Fuente: Elaboración propia a partir del catastro de Superintendencia de Servicios Sanitarios, 1998.

37
Los principales contaminantes descargados son los que se indican en la tabla 3

Residuos sólidos generados en la fabricación de vidrio1

RESIDUOS SÓLIDOS PORCENTAJE (%)

Vidrios 27.35
Polvo (2) 19.85
Plásticos 12.51
Escoria de fundición 9.93
Papel y cartón 9.29
Madera 7.72
Metales y chatarra 6.18
Residuos de construcción 5.96
Residuos sólidos asimilables a domésticos 0.97
Cenizas de incinerador 0.15
Residuos aceitosos 0.11

Fuente: KOKUSI KOGYO Co. Ltd. 1996.

En base a 453,5 toneladas mes generadas por una industria de 1064 trabajadores
incluye el polvo generado en dispositivos de control de la contaminación
Según información obtenida del estudio “Caracterización, priorización y análisis de los
procesos industriales de la R. M, Industria del vidrio” realizado por Proceff en 1997. Las
emisiones de material particulado y por lo tanto los residuos sólidos provenientes de los equipos
de captación, contendrían los metales pesados:
Vanadio
Níquel
Cromo
Selenio
Plomo
Cadmio
Antimonio
Arsénico
Emisiones específicas [gr/Kg vidrio] por tipos de horno.
Contaminante Day-Tank Crisol Oxi- Regenerativo
combustión
MP 0.75 0.71 0.63 0.11
NOx 1.62 6.88 2.34 3.12
HCT 0.30 0.65 0.005 0.02
SO2 0.22 0.45 3.78 1.18
Fuente: Mediciones de hornos realizadas durante el proyecto “Caracterización, priorización y análisis de los procesos
industriales de la R. M, Industria del vidrio”, PROCEFF, julio 1997

38
En la tabla se muestra el tipo de combustible utilizado en los hornos. En ella se observa que la
gran mayoría de los hornos (13 de los 15) estarían usando combustibles con bajo contenido de
azufre (gas natural , kerosene), lo que implicaría un bajo nivel en el aporte de emisiones de
SOx dentro del sector. Esto es especialmente cierto si se considera que dentro de las fuentes
que emplean actualmente gas natural se encuentran las fuentes de mayor tamaño.
Tabla
Tipo de combustible utilizado por los distintos hornos.
Combustible utilizado Nº de hornos
Gas Natural 11
Kerosene 2
Petróleo Nº6 2
Total general 15
Fuente: Elaboración propia a partir de base de datos de muestreo 1999 de PROCEFF.
En la actualidad, dos empresas importantes del sector han implementado en sus hornos de
fundición tecnología de oxi-combustión, con la consiguiente reducción en sus emisiones de
óxido de nitrógeno, el cual es un contaminante típicamente asociado a la producción de
vidrio. A corto plazo se prevé la existencia de normativa para NOx.
Se destaca por último que en la fabricación de Cristal al Plomo, el material particulado puede
llegar a contener entre un 20 y un 60% de plomo y entre el 0.5 y el 2 % de arsénico.

MOLESTIAS
Las principales molestias generadas por los tipos de industrias en estudio son la emisión de
contaminantes atmosféricos y, en segundo término, el ruido que se pudiera producir en las
operaciones de chancado y molienda de productos, principalmente durante la molienda de
vidrio reciclado.

PREVENCIÓN DE LA CONTAMINACIÓN Y OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS

Medidas a considerar son:
Pavimentación de las áreas de recepción, hace que la tarea de recolección y limpieza llegue
a ser mucho más eficiente y efectiva.
Una buena identificación y organización ayuda a que las pilas de material restante estén
identificadas y separadas, facilitando su reincorporación al proceso.
La peletización de las materias primas, sobre todo las que contienen metales pesados, puede
ser utilizada como un medio para disminuir las emisiones de material particulado.
Encapsulamiento de cintas transportadoras de materias primas como medio de disminuir las
emisiones de material particulado.
En el proceso mismo es posible:
La utilización del llamado “Sistema de Fusión Rápida”, el cual involucra el precalentamiento
del batch de materias primas previo a su fusión por medio de un intercambiador de calor que
aprovecha el calor remanente en los gases de escape del horno para calentar el bach a una
temperatura de entre 205 y 260 ºC. Esta operación reduce el tiempo del proceso y el consumo
de energía, así como las emisiones atmosféricas asociadas a él.
Mantener un riguroso control de la temperatura del horno reduciendo el consumo de
combustible y por lo tanto las emisiones asociadas a su combustión.
Evitar temperaturas excesivas en el horno disminuyendo tanto la formación de material
particulado como de NOx.

MEJORAS TECNOLÓGICAS
Para reducir las emisiones de NOx existen varias tecnologías posibles de usar, entre las que se
cuentan el uso de quemadores de bajo NOx y la oxi-combustión.
Los quemadores de bajo NOx son quemadores especialmente diseñados para disminuir la

39
generación de NOx producto de la combustión.
El uso de hornos con oxi-combustión, en los cuales el aire de combustión (que contiene cerca
de un 80% de nitrógeno) es reemplazado por oxígeno puro, permite una reducción del
volumen de los gases de escape de entre 4 y 5 veces, comparado con los emitidos por un
horno regenerativo. Además, las emisiones de NOx son reducidas hasta en un 80 % y el material
particulado entre un 20 y un 80%. También ha sido reportada reducción en la emisión de
fluoruros, por sobre el 45%.
Existe una técnica llamada operación con bajo exceso de aire, la cual consiste en reducir la
concentración de oxígeno en zona de llama, y de este modo reducir la formación de NOx,
alcanzándose reducciones cercanas al 20%. Esto se logra cambiando la relación de contacto
entre el aire y el combustible. La reducción en la generación de NOx esta relacionada con las
siguientes variables.
Reducción en la velocidad del aire
Reducción en la velocidad del gas.
Reducción en el ángulo de contacto entre el aire y el combustible.
Localización de los inyectores de gas natural.
Debido a que las emisiones de SOx en la producción de vidrio están asociadas principalmente
al contenido de azufre en el combustible, el empleo de gas natural asegura una reducción
importante de este contaminante, por su bajo contenido de azufre.
El uso de hornos con utilización de energía eléctrica también es un método efectivo de
disminución de emisiones aunque el proceso tiende a ser más costoso que los que emplean
combustibles fósiles.
La reducción se logra debido a que los hornos eléctricos calientan el baño, aprovechando
que algunas clases de vidrio, como el de cal- soda, son conductores a altas temperaturas. Así,
la energía es suministrada a toda la masa de vidrio y no desde la superficie, lo que permite
mantener la superficie más fría. Se minimizan así las emisiones provenientes de la disociación
del Na2O, SO2 y SO3, y el material particulado asociado a dichas disociaciones y al arrastre
desde el baño líquido. También se ha informado disminución en emisiones de fluoruros.
Uso de material reciclado
En la industria de productos de vidrio, una buena oportunidad de prevención de la
contaminación es el uso de vidrio de desecho o reciclado como parte de la materia prima
utilizada.
Beneficios indirectos
El reciclaje permite preservar una cantidad significativa de recursos naturales y de materias
primas necesarias para su fabricación.
El uso de reciclado ayuda a alargar la vida útil del horno debido a las menores temperaturas
de operación.
Antes de que el vidrio de envases pueda ser reciclado, éste debe ser limpiado
concienzudamente. Suciedad, tierra, metales u otros contaminantes terminarán causando
problemas en la fábrica de vidrio. Estos pueden llegar a ser tan graves como para tener que
limpiar el horno de fundición, lo que significa una gran pérdida en tiempo y dinero. Por lo tanto,
es aconsejable gastar todo el tiempo necesario en limpiar los envases, si es necesario
empleando detergente, agua caliente y escobillas. Las etiquetas que sean de papel pueden
ser dejadas, ya que se queman con facilidad. Sin embargo las etiquetas plásticas deben ser
removidas.
Es recomendable la separación de los vidrios por color, café, verde y transparente, ya que
colores diferentes, así como objetos extraños presentan serios problemas de contaminación
en el horno.
SUSTITUCIÓN DE MATERIAS PRIMAS
A pesar de que la mayoría de emisiones de óxido de nitrógeno son debidas a la reacción del
nitrógeno presente en el aire de combustión, parte de este también puede provenir de las
materias primas utilizadas que contienen nitrógeno. Esto es especialmente importante en Chile,
donde la disponibilidad de nitrato de sodio (salitre) a bajo precio, lo hace atractivo para ser

40
utilizado como refinante.
A pesar de que se usa nitrógeno en la producción de vidrios planos, la mayoría de las veces
es empleado en la elaboración de envases y vidrio prensado / soplado.
Debido a que la formación del NO2 es estequiométrica, todo el nitrógeno presente en el nitrato
es liberado a la atmósfera.
Ya que existen otros compuestos químicos posibles de usar como refinantes, éstos deberían ser
preferidos en lugar del nitrato.
Además, se recomienda disminuir al máximo el uso de compuestos que contengan metales
pesados como refinantes o colorantes.

USOS DEL VIDRIO

El vidrio es un material inorgánico duro, frágil, transparente y amorfo que se encuentra en la
naturaleza, aunque también puede ser producido por el ser humano. El vidrio artificial se usa
para hacer ventanas, lentes, botellas y una gran variedad deproductos. El vidrio es un tipo de
material cerámico amorfo.

Diferentes estilos del vidrio. Los vidrios templados: tienen mayor resistencia estructural que un
vidrio que no ha sido tratado a temperaturas extremas de 600 grados centígrados. Este tipo
de vidrio en caso de rotura se fragmenta en pequeños trozos de aproximadamente un
centímetro y de esta forma se evita que la persona se corte de gravedad. Los vidrios insulados:
aislan la temperatura y el sonido, y son muy utilizados en edificios empresariales donde los
profesionales requieren máxima concentración para su desempeño. Los vidrios de seguridad:
logran que ante un golpe, explosión o balazo los vidrios no vuelen por todas partes, sino que
queden recojidos en la películas adhesiva con la que previamente el vidrio se ha tratado.
Vidrios con polarizado y protección UV: permiten oscurecer o disminuir la intensidad de la luz
brillante con laminados que protegen la piel y la sensibilidad ocular.
Vidrios samblasteados: o con aspecto similar se logran gracias a películas adhesivas muy
delgadas que proporcionan un aspecto decorativo.

41
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS ENVASES DE VIDRIO
El vidrio es un material muy utilizado en nuestro día a día sobre todo en los envases alimentarios,
botes de cristal, botellas, tarros, etc, son algunos ejemplos. Por eso hoy te contare las ventajas
y desventajas de este material.

Ventajas:

Los botes de cristal son inertes al contacto con alimentos, no se oxida, es impermeable a los
gases y no necesita aditivos para conservar los alimentos envasados. Además, el vidrio que se
utiliza en los envases no presenta migraciones en el producto. Este es un fenómeno que se
produce en algunos materiales, transmitiendo monómero y aditivos al alimento.
Puede ser reutilizado, ya que resiste altas temperaturas (hasta 15ºC) ayudando al lavado y
esterilización. Su grosor utilizado en botes de cristal retornables se justifica por la necesidad de
que resista mejor el lavado, el rellenado, y el retapado, alargando la vida útil del envase.
Es reciclable. No se pierde nada del material ni de sus propiedades en el proceso de reciclaje,
además, posibilita un gran ahorro energético en su producción.

Desventajas:

En comparación a otros materiales usados para envases, es uno de los más caros. Esto se debe
a su producción, distribución y recuperación.
La producción de los envases como por ejemplo los botes de cristal utilizan mucha energía.
Además, su distribución también se encarece pues al ser más pesado demanda una mayor
fuerza motriz consumiendo más combustible y generando más contaminación.
En su manipulación se necesita de cierta prudencia pues acarrea cierta peligrosidad ya que
corre riesgo de rotura y generar cortes.
Se estima que los botes de cristal tardan cientos de años en ser depurados por la naturaleza.
En la medida que los envases de vidrio eran casi todos retornables, su inalterabilidad al paso
del tiempo era una virtud. Pero si el envase es descartable, y además no se recupera, entonces
esto sí es un problema.

FABRICA DE VIDRIO EN BOLIVIA

ENVIBOL - Envases de Vidrio de Bolivia Producción de envases de vidrio para el
abastecimiento, tanto del mercado local con el de exportación, de acuerdo con los
estándares internacionales de calidad e inocuidad alimentaria.
MISIÓN-

42
Fabricar y comercializar envases de vidrio de calidad, para satisfacer a clientes nacionales e
internacionales, siendo referentes de excelencia, correspondiendo a cialis effet
secondaire los trabajadores, al Estado, comunidad y medio ambiente.
VISIÓN
Ser una empresa líder en el mercado de fabricación de envases de vidrio, ofreciendo
soluciones integrales de calidad y en armonía con la Madre Tierra.

ENVIBOL LA EMPRESA QUE NACE MUERTA

miércoles, 16 de mayo de 2018

Tras el anuncio de creación de la Empresa Pública Productiva de Envases de Vidrio de Bolivia

(Envibol) por Decreto Supremo 2329 del 15 de abril de 2015, en buena medida impulsada por
la senadora chuquisaqueña Nélida Sifuentes, recogiendo el anhelo del pueblo de Zudañez del
departamento de Chuquisaca -pero también como respuesta a un compromiso pendiente
del Gobierno central con Chuquisaca, en resarcimiento a la pérdida de un escaño
parlamentario el año 2013- , se inició un proceso a tumbos plagado de muchas incógnitas,
cautelosamente disimuladas por el entusiasmo y optimismo desmesurado de las autoridades
locales que encabezan el proyecto.

Vayamos por pasos. El Gobierno, en su momento, gestionó un crédito de alrededor de 396.47

millones de bolivianos, 56,9 millones de dólares americanos aproximadamente, proveniente
del Banco de Desarrollo Productivo (BDP), en abril del año 2015 de acuerdo a informaciones
del Ministerio de la Presidencia.

En la firma de contrato Patricia Ballivián, presidenta del Servicio de Empresas Públicas

Productivas (SEDEM), afirmó que la construcción de la planta de Envibol en el municipio de

43
Zudañez requería de 35 millones de dólares americanos, mismos que estaban totalmente
garantizados por el Estado nacional. La planta tendría una capacidad de producción diaria
de 120 toneladas de botellas y todo tipo de envases de vidrio.

Tuvo que pasar más de un año para que, en octubre de 2016, se procediera a la firma de
contratos con las empresas Bottero SPA, Antonini S.R.L, Zeccheti SPA y Tiama SAS por un monto
de 6.101.600 millones de dólares americanos correspondientes a la implementación de la
planta de vidrio en cuestión. Hacer notar que este monto representa tan sólo el 17,4% del
monto inicialmente señalado anteriormente por Patricia Ballivián directora del SEDEM.

Las obras cayeron en retrasos evidentes. En abril 2016 se manifestaba que las obras civiles
finalizarían en abril 2017, sin embargo, a esa fecha se tenía solamente un avance de 70% de
propia voz de autoridades de Envibol, situación totalmente negada por la senadora Sifuentes
y el gerente General de la empresa, Óscar Sandi, sin dar mayores explicaciones.

Las obras civiles finalizaron en julio de 2017, sin embargo, surgió un problema: ¿cómo
funcionará Envibol? Óscar Sandi, el 6 de septiembre de 2017, anuncia que ante la
imposibilidad de contar con un gasoducto en el municipio de Zudañez, se opta por impulsar
la misma con GLP, por lo menos en los tres primeros años de iniciar su funcionamiento, en
previsión a que YPFB se decida en la construcción del gasoducto entre Incahuasi y
Cochabamba.

En respuesta Fernando Rodríguez, analista petrolero, manifestó que el sólo hecho de

inclinarse por el GLP le significaría una pérdida de 1,2 millones de dólares americanos anuales
con relación al gas natural por ducto. Según Rodríguez, existe una alternativa real de
conectarse a la red de gasoducto en Taripani, localizado en el kilómetro 90, cerca de Zudañez,
siendo el costo asumible por la propia Envibol.

Sifuentes, al respecto, respaldó la decisión de inclinarse por el GLP, bajo el argumento de que
el costo de construir un ducto de gas para la fábrica desde la red ya existente ascendería a
30 millones de dólares americanos aproximadamente, costo que supera las posibilidades del
proyecto como tal.

Finalmente, en abril de 2018, Sifuentes descarta que la planta de Envibol pueda

inaugurarse con motivo de las fiestas por el Primer Grito Libertario de América, este próximo 25
de mayo, siendo necesarios unos 30 o 45 días más para poder iniciar con las operaciones de
la planta de envases de vidrio. Hasta la fecha se desconoce a ciencia cierta cuándo se
pondrá en funcionamiento. En síntesis ¿qué se puede esperar de Envibol?

Primero, Envibol nace por decreto y no así de un proyecto serio que determine su factibilidad
económica y financiera. Estamos hablando de un compromiso político del Gobierno central
con Chuquisaca que necesitaba ser saldado. Segundo, el proyecto fue improvisado desde sus
inicios al no tomar en cuenta un aspecto tan importante como la disponibilidad de gas natural
para alimentar la planta de Zudañez. Tercero Envibol entrará con un costo de operaciones
elevadísimo a consecuencia del GLP, en ese sentido existe un costo de 3,6 millones de dólares
para sus primeros años de funcionamiento que la empresa deberá asumir: vía costos de
producción que posteriormente se traducirá en precios de venta elevados o vía subvención a
través del Estado, hasta que YPFB construya el gasoducto de 500 km entre Incahuasi y
Cochabamba.

44
Envibol representa el escaño parlamentario de Chuquisaca perdido el año 2013, cabe
preguntarse ¿valió la pena?

CONFIRMAN QUE ENVIBOL SE INAUGURARÁ EN AGOSTO

05 JUNIO 2018CORREO DEL SUR

ANUNCIO. Inauguración será en agosto.

La empresa de Envases de Vidrio de Bolivia (ENVIBOL), tiene un avance físico de más del 90% y
se confirmó que la entrega está prevista para agosto de este año.

“Queremos empezar con el pie derecho, no nos podemos apresurar en la entrega de una
industria de esta naturaleza”, explicó el gerente técnico de ENVIBOL, Oscar Sandy, al precisar
que se realiza “un trabajo cuidadoso para garantizar un óptimo funcionamiento de la empresa
estatal”.

El anuncio del avance de ejecución se conoció ayer en el municipio de Zudáñez, donde la

ENVIBOL, dependiente del Servicio de Desarrollo de las Empresas Públicas Productivas (SEDEM),
brindó una Rendición Pública de Cuentas ante las autoridades del Gobierno Municipal
zudañense, instituciones, juntas vecinales y organizaciones sociales, según una nota de
prensa.

La inauguración de ENVIBOL ya fue postergada en varias oportunidades.

CIERRES DE LA FABRICA DE VIDRIO EN BOLIVIA

Arde fábrica de vidrio en El Alto y está a punto de colapsar
Todos los materiales e insumos se quemaron y la estructura quedó debilitada. La Policía
recomendó una demolición controlada para evitar daños colaterales.

45
 APG. La fábrica
consumida por el fuego en Santiago II de El Alto.
SEGURIDAD
miércoles, 06 de enero de 2016

Una fábrica de fibra de vidrio y tanques de plástico, en la zona Santiago II de El Alto, se incendió ayer y
las llamas debilitaron la estructura. La Policía informó que el inmueble debe ser demolido por seguridad.
"Era una fábrica de plásticos y de fibra de vidrio. Fabricaban tanques de plástico y tenían algunos
materiales combustibles y eso ocasionó probablemente el incendio. Bomberos está investigando las
causas”, declaró el comandante la Policía de El Alto, José Peña.

Como precaución, la Policía aisló la calle donde se encuentra la factoría que sufrió el siniestro. No se
registraron daños personales, pero sí graves pérdidas materiales.

"Se consumió la totalidad y la infraestructura está a punto de colapsar. Bomberos aconsejó

que personal técnico indique cómo apuntalar y se pueda derribar la estructura para un derrumbe
controlado”, explicó el jefe policial de El Alto.

El incendio comenzó alrededor de las 11:00 y las llamas, que superaron la altura del techo del edificio,
alarmaron a los vecinos. Media hora después llegaron los bomberos, pero sus mangueras y el agua
fueron insuficientes para controlar el incendio.

Los vecinos ayudaron con agua en baldes con el fin de evitar que el fuego se propague a las casas
vecinas.
Peña sostuvo que no hay hidrantes por la zona para que los carros bomberos puedan reabastecerse de
agua, según un reporte de ANF.

EX FÁBRICA DE VIDRIOS SERÁ REFACCIONADA

Una buena iniciativa de las autoridades de la urbe alteña, para que funcione la Escuela Industrial

Pedro Domingo Murillo de El Alto

46
Con el propósito de garantizar el inicio de la gestión académica en la Escuela Industrial Pedro

Domingo Murillo filial El Alto (EIS) que funcionará en predios de la ex Fábrica de Vidrios Planos

(FANVIPLAN), el Gobierno Municipal de El Alto (GMEA), concejales, autoridades educativas,

dirigentes vecinales del distrito 4 y representantes congresales firmaron acuerdo de compromiso que

entrará en ejecución luego de que el Concejo Municipal certifique la autorización edil.

El documento fue rubricado en Despacho del Alcalde, situado frente al Surtidor Victoria, luego de

sostener una reunión. Según el acuerdo, la comuna alteña se compromete a realizar la construcción

del muro perimetral de esa superior casa de estudios, la habilitación de las aulas, instalación de

mingitorios, además del financiar el proyecto a diseño final, previa aprobación del Concejo Municipal,

a través de una resolución municipal.

Luego de escuchar atentamente las razones por las que el ayuntamiento alteño debería satisfacer

estas y otras necesidades, el alcalde, Fanor Nava, respondió que con gusto accedía a estas

demandas, empero advirtió que deberá ser el Concejo Municipal el encargado de dar vía libre a esta

demanda, puesto que el monto a destinar para estos trabajos deberán ser inscritos en el primer

reformulado del Programa Operativo Anual (POA) 2008.

MÁS DE 10 MIL BACHILLERES EGRESAN CADA AÑO

“Se dice que entre 10 y 12 mil jóvenes egresan como bachilleres de los cuales apenas dos mil pueden

estudiar una carrera profesional. Sin embargo primero debe ser aprobado el convenio por el Concejo

Municipal, precisó el alcalde de la ciudad de El Alto.

47
El representante de la Federación de Juntas Vecinales (FEJUVE), Jorge Chura, dijo que la refacción

de esos ambientes están anotados en un borrador de proyecto. “Nosotros no tenemos técnicos por

eso queremos que nos ayuden. Queremos que la Alcaldía financie la adaptación de estos ambientes

en aulas porque las clases comenzarán los primeros días de marzo. Queremos el mismo trato que el

Instituto Mejillones- necesitamos baños para varones y mujeres y también dinero para el proyecto a

diseño final”, dijo Chura al inicio de la reunión. (GMEA).

3. El cemento

El cemento se inventó hace aproximadamente 2000 años por los romanos, de forma
totalmente fortuita, como ha ocurrido con otros inventos. Al hacer fuego en un agujero
recubierto de piedras, consiguieron deshidratar y descarbonatar parcialmente las piedras
calcáreas o el yeso, convirtiéndolas en polvo que se deposito entre las piedras. Al llover, dicho
polvo unió las piedras entre si. Los egipcios utilizaron un cemento fabricado con yeso impuro
calcinado, que sirvió para unir los bloques de piedra en la construcción de las pirámides

Fue ya en el 1500 a.C, cuando se encontró por vez primera, una pasta de hidróxido de calcio
y arena (llamado también mortero), que podía ser usada para pegar tabiques y piedras en las
diferentes construcciones. Dicho material, poco a poco captura dióxido de carbono de la
atmósfera, con lo que el hidróxido de calcio se va convirtiendo nuevamente en el duro
carbonato de calcio del cual partió su fabricación:

Ca (OH)2 (s) + CO2 (g) → CaCO3 (s) + H2O (g)

Entre los años 100 y 400 d.C, fueron los romanos quienes perfeccionaron el uso de conocido
como, mortero de cal, con la finalidad de poder construir edificios y acueductos, encontrándose
aún hoy en día muchas de estas construcciones en perfecto estado. También fueron los
romanos los que realizaron otro descubrimiento importante relacionado, y fue que si
realizamos una mezcla de ceniza volcánica con el mortero de cal, tendremos un producto final
de mucha más calidad. Fue este material el precursor de los cementos modernos tal cual los
conocemos en la actualidad.

Así podemos decir que el cemento es un conglomerante hidráulico al que se le agrega arena
y agua. Un conglomerante es una sustancia o material que tiene la capacidad de unir diferentes
materiales, dando cohesión al conjunto de ellos.

La industria química de la producción del cemento, es una de las más grandes hoy en día. La
producción mundial ronda unos 700 millones de toneladas. La fabricación del cemento se
realiza moliendo a la vez piedra caliza y pizarras (mezclas de diferentes aluminosilicatos),
llevando dicha mezcla molida a calentar a unos 1500ºC de temperatura. La reacción química
que se produce, libera dióxido de carbono, fundiéndose parcialmente dichos componentes

48
formando terrones sólidos conocidos con el nombre de clinker o también, escorias del
cemento. El material resultante es molido hasta llegar a la pulverización y se mezcla con una
muy pequeña cantidad del compuesto sulfato de calcio. Dicha mezcla es el famoso cemento
de Portland. Químicamente hablando, sus componentes principales son los silicatos de
dicálcico (Ca2SiO4, en una cantidad de un 26%, siendo un 51% del material, silicato tricálcico
(Ca3SiO5), y finalmente, un 11% es de aluminato tricálcico (Ca3Al2O6). Cuando a la mezcla se
le añade agua, se realizan una serie de reacciones complejas de tipo hidratación. Una de las
reacciones más representativas es:

2 Ca2SiO4 (s) + 4 H2O (l) → Ca3Si2O7 . 3 H2O (s) + Ca(OH)2 (s)

Cuando el silicato se encuentra ya hidratado, recibe el nombre de gel de tobermorita, el cual

forma cristales bastante resistentes que se adhieren a través de fortísimos enlaces silicio-
oxígeno a la arena, y también al conglomerado, es decir, a las pequeñas rocas que se suelen
mezclar con el cemento. Como el otro producto de la reacción es el hidróxido de calcio, la
mezcla en cuestión debe tratarse como si de material corrosivo se tratase durante el tiempo
que dure el proceso de endurecimiento de la mezcla.

3.1. Tipos de cementos

Por su uso

Tipo Aplicación
Tipo I Construcción general como: pavimento, puentes, trabajos de mampostería,
edificios de concreto reforzado, columnas y placas, etc.
Tipo II Es usado en obras de concreto expuestas al ataque moderado de sulfatos y en
donde se requiera moderado calor de hidratación, como muelles o muros de
contención.
Tipo III Se utiliza cuando se requiere mayor resistencia a edades tempranas, se emplea
en obras en las que se necesite desencofrar a corto tiempo, en construcciones
masivas o en secciones estructurales de gran tamaño.
Tipo IV Desarrolla bajo calor de hidratación, posee buena resistencia a los sulfatos, por
esta razón, es especial para usarse en grandes masas de concreto como presas
de gravedad.
Tipo V Ofrece alta resistencia a los sulfatos; se usa en estructuras hidráulicas,
revestimientos de canales, alcantarillas, túneles, sifones y en construcciones que
están en contacto con los suelos y aguas subterráneas.
Por su origen:

 Cemento de origen arcilloso: el cual se obtiene partiendo de la arcilla y la caliza.

 Cemento de origen porcelánico: Dicha porcelana puede ser de origen orgánico, o
también volcánico.

Los cementos varían según su composición, propiedades de resistencia y dureza, por lo cual

49
cada tipo de cemento se utiliza con una finalidad y uso diverso.

Clasificación de los Cementos según API y ASTM

El American Petroleun Institute (API) ha identificado nueve tipos de cementos de acuerdo a su

composición y propiedades físicas, y los refiere como “clase”; en tanto el ASTM norma los
cementos por “tipos

- Cemento clase “A”

Está diseñado para emplearse a 1.830 m. (6.000 pies) de profundidad como máximo, con
temperaturas de 77 ºC (170 ºF) y donde no se requieran propiedades especiales; no brinda
ninguna resistencia a los sulfatos. Esta clase de cemento es el más barato. El ASTM denomina
a este cemento como “Tipo I”. Este cemento es un producto obtenido de la molienda conjunta
de Clinker y yeso. Por ser fabricado con Clinker Tipo II, tiene moderada resistencia al ataque
por sulfatos (MSR). Y alta adherencia en las lechadas, lo que se traduce en un mejor soporte
de la tubería.

El bajo contenido de C3A permite que las lechadas sean poco susceptibles al ataque por
sulfatos provenientes de los estratos o fluidos circulantes en el pozo.

Por su moderado calor de hidratación, reduce en gran medida la posibilidad de fisuras,

evitando el movimiento de fluidos hacia la tubería y protegiéndola contra la corrosión.

Posee un bajo contenido de cloruros.

- Cemento clase “B”

Está diseñado para emplearse a 1.830 m. (6.000 pies) de profundidad como máximo, con
temperaturas de 77 ºC (170 ºF). Este cemento no requiere propiedades especiales, y su
aplicación se da cuando las condiciones del pozo lo permitan y donde se requiere moderada
a alta resistencia a los sulfatos. Este cemento presenta un contenido C3A menor que el
cemento clase A y tiene un costo ligeramente superior. El ASTM denomina a este cemento
como “Tipo II”.

Los cementos con bajo contenido de C3A son menos susceptibles al ataque de sulfatos. Los
sulfatos son considerados como los productos químicos más corrosivos con respecto al
cemento fraguado en el fondo del pozo. Ellos reaccionan con los cristales de calizas y de
aluminato tricálcico. Estos cristales requieren un mayor volumen que el provisto por el espacio
poroso en el cemento fraguado, y dan por resultado una excesiva expansión y deterioro del
cemento.

Podemos encontrar estos sulfatos en las salmueras de las formaciones y algunos de ellos son,
el sulfato de sodio y el sulfato de magnesio

50
 - Cemento clase “C”

Está diseñado para emplearse a 1.830 m. (6.000 pies) de profundidad como máximo, con
temperaturas de 77 ºC (170 ºF), donde se requiere alta resistencia a la compresión temprana,
se fabrican en los tres grados de resistencia a los sulfatos (baja, moderada y alta). Este
cemento presenta un alto contenido C3S. El ASTM denomina a este cemento como “Tipo III”.

Este cemento requiere más agua de mezcla y por lo tanto se crea una lechada de baja
densidad

Se asienta rápidamente pero no desarrolla mucha resistencia a la compresión. Tiene un alto

contenido de C3A.

- Cemento clase “D”

Este cemento se emplea de 1.830 (6.000 pies) hasta 3.050 m. (10.000 pies) de profundidad
con temperaturas de hasta 110 ºC (230 ºF) y presión moderada. Se fabrica en moderada y alta
resistencia a los sulfatos. Estos cementos resultan más costosos que otras clases de
cementos. Este cemento representa al tipo IV para el ASTM

- Cemento clase “E”

Este cemento se emplea de 3.050 (10.000 pies) hasta 4270 m. (14.000 pies) de profundidad
con temperaturas de 143 ºC (290 ºF) y alta presión. Se fabrica en moderada y alta resistencia
a los sulfatos. Estos cementos resultan más costosos que otras clases de cementos. Equivale
al ASTM tipo V

- Cemento clase “F”

Este cemento se usa de 3.050 (10.000 pies) hasta 4880 m. (16.000 pies) de profundidad con
temperaturas de 160 ºC (320 ºF), donde exista alta presión. Se fabrica en moderada y alta
resistencia a los sulfatos. Estos cementos resultan más costosos que otras clases de
cementos. Equivale al ASTM tipo VI

Los cementos clase D, E y F (Cementos retardados), son utilizados para alcanzar mayores
profundidades. Presentan una significativa reducción de las cantidades de C3A y de C3S y un
aumento de tamaño de sus partículas lo que provoca un efecto retardante en el fraguado.

- Cemento clase “G” y “H”

Comúnmente conocidos como cementos petroleros, son cementos básicos para emplearse
desde la superficie hasta 2240 m. (8.000 pies), tal como se fabrican.

Pueden modificarse con aceleradores o retardadores de fragüe, para usarlos en un amplio

rango de condiciones de presión y temperatura. Se fabrica en moderada y alta resistencia a

51
los sulfatos.

En cuanto a su composición, son similares a los cementos API Clase B. La composición

química de los cementos clase G y H son esencialmente iguales. La principal diferencia radica
en su área superficial, los cementos clase H son más gruesos que los cementos clase H, que
se evidencia a través de sus diferentes requerimientos de agua. Equivalen a los ASTM tipo VII
y VIII respectivamente

Los cementos clase G y H son los más usados hoy en día. Fueron desarrollados en respuesta
a las mejoras de la tecnología de aceleramiento y retardamiento.

Las reacciones de carbonatos y arcillas producidas por la manufactura del cemento Portland,
conduce a la formación de 4 principales productos, que incluyen cuatro distintas fases
cristalinas:

• SILICATO TRICÁLCICO (3CaO.SiO2)

Habitualmente conocido como C3S, es el componente más abundante en la mayoría de los

cementos y, además, el factor principal para producir la resistencia temprana o inmediata (1 a
28 días) Reacciona rápido con el agua, liberando calor y formando silicato de calcio hidratado
(CSH).

Generalmente, los cementos de alta consistencia inmediata contienen en mayor concentración

este compuesto.

• SILICATO DICÁLCICO (2CaO.SiO2)

Conocido como C2S, es un compuesto de hidratación lenta para formar el mismo tipo de
compuestos que el C3S (CSH), que proporciona una ganancia gradual de resistencia; esto
ocurre en un período largo: después de 28 días.

• ALUMMINATO TRICÁLCICO (3CaO.AL2O3)

Se lo conoce también como C3A y tiene influencia en el tiempo de bombeabilidad de la

lechada. Es responsable de la susceptibilidad al ataque químico de los sulfatos sobre los
cementos. Esta susceptibilidad se clasifica en moderada y alta resistencia al ataque químico,
cuando contienen este compuesto en un 8% y 3% respectivamente.

Reacciona muy rápido y libera mucho calor al hidratarse. Contribuye a resistencia a muy
temprana edad, pero poco a la resistencia final.

Los cementos resistentes a sulfatos deben limitar el contenido de este compuesto, lo que se
logra añadiendo óxido férrico transformándolo en C4AF.

• ALUMINO FERRITA TETRACÁLCICO (4CaO.Al2O3.Fe2O3)

52
También conocido como C4AF, reacciona rápido con el agua pero no produce mucho calor de
hidratación y resistencia a la compresión; influye en la reología del cemento, formación de
geles, y durabilidad.

3.2. Propiedades mecánicas

Las propiedades físicas del cemento se pueden determinar mediante algunos ensayos sobre
el cemento puro, la pasta de cemento o el mortero, y generalmente se realizan en laboratorios
tanto de fábricas como de clientes con el fin de asegurarse que este material cumpla con lo
establecido en la norma y posea la calidad deseada. Las propiedades más relevantes del
cemento son: la finura, la fluidez o consistencia normal, la densidad, la resistencia a la
compresión, la expansión, los tiempos de fraguado y el fraguado rápido.

3.3. Materia prima

Las materias primas para la elaboración del cemento son:

Caliza: La cual es una piedra que su extracción de hace por explotación controlada de minas.
Estas rocas son posteriormente molidas hasta llegar al tamaño requerido. Es la principal
materia prima para la elaboración del cemento.

Arcilla: Producto natural que proviene de la descomposición de minerales de aluminio. Tiene

una participación en los costos pequeña, pero su explotación es importante.

Yeso: La función primordial de yeso es controlar el tiempo de fraguado, esto es un factor

importante para la calidad final del cemento. Se extrae de una piedra natural, mediante
deshidratación.

Escoria y Puzolana: Son materiales que constituyen el principal aditivo en el proceso de

fabricación, sus cualidades (hidráulicas y conglomerantes) hacen que al mezclarse con el
clinker haya una reacción física que ensancha el volumen, lo que aumenta la capacidad
precalcinacion de harina crudade producción de las plantas.

3.4. Procedimiento para la obtención de cemento

Extracción en Trituración de Acopio de Moliend Pre

cantera materias materias primas a calcinación
primas de harina
cruda
Clinkerizaci Enfriamiento Molienda Embolsado
on del clinker del de cemento
cemento

1. Obtención y preparación de materias primas

53
Las canteras se explotan mediante voladuras
controladas, en el caso de materiales duros
como calizas y pizarras, mientras que en el
caso de materiales blandos (arcillas y
margas) se utilizan excavadoras para su
extracción.

2. Trituración

Una vez extraído y clasificado el material, se procede a su trituración hasta obtener una
granulometría adecuada para el producto de molienda y se traslada a la fábrica mediante
cintas transportadoras o camiones para su almacenamiento en el parque de
prehomogeneización.

3. Pre homogeneización

El material triturado se almacena en capas

uniformes para ser posteriormente
seleccionadas de forma controlada. La
prehomogeneización permite preparar la
dosificación adecuada de los distintos
componentes reduciendo su variabilidad.

54
 4. Molienda de crudo

Estos materiales se muelen para reducir su

tamaño y favorecer así su cocción en el horno.

5. Precalentador de ciclones

La alimentación al horno se realiza a través del

precalentador de ciclones, que calienta la
materia prima para facilitar su cocción. En esta
zona de calcinación los carbonatos de calcio y de
magnesio se disocian en óxido de calcio y
magnesio respectivamente

- Fabricación del clínker:

Horno
A medida que la harina va avanzando en el interior del horno la temperatura va aumentando
hasta alcanzar los 1.500ºC, produciéndose entonces las complejas reacciones químicas que
dan lugar al clínker.

Enfriador
A la salida del horno, el clínker se introduce en el enfriador, que inyecta aire frío del exterior
para reducir su temperatura de los 1.400ºC a los 100ºC.

55
 6. Molienda de clínker y fabricación de cemento

El clínker se mezcla con yeso y adiciones dentro de un molino de cemento.

56
 7. Almacenamiento del cemento
El cemento se almacena en silos, separado según sus clases.

8. Envasado o expedición a granel

El cemento se ensaca o se descarga en un camión cisterna para su transporte por carretera o

ferrocarril.

3.5. Enfoque Industrial En Bolivia

En Bolivia, generalmente el proceso de producción de cemento, se realiza en la parte Andina

que se constituye en una fuente importante de rocas calizas y esquistos. La explotación de
este material se produce a cielo abierto mediante voladuras (fracturación de rocas a partir de
explosiones) y luego se transporta a las plantas de producción. En una típica planta de
procesamiento de cemento, primero se tritura la materia prima hasta obtener partículas de un
diámetro particular, luego se calcina en hornos rotatorios que pueden alcanzar temperaturas
hasta de 1450°C, este material es enfriado hasta los 100°C, en esta fase se denomina
“Clinker”; el cual, es nuevamente pulverizado y mezclado con otros materiales hasta obtener

57
el producto deseado y embolsarlo para su comercialización.
- Soboce

Plantas Cementeras
Viacha
Warnes
El Puente
Emisa
La Planta Viacha, situada a 35 Km. de la ciudad de La Paz abastece el mercado del
departamento de La Paz y también a Cobija, capital de Pando. Cuenta con tres líneas de
clinker y tres de cemento con una capacidad actual de 906,000 toneladas de clinker y 914,000
toneladas de cemento anuales.
- Itacamba

- FANCESA

- Planta de cemento Jeruyo

MEDIDAS DE PREVENCIÓN Y CONTROL AMBIENTAL EN LA

FABRICACIÓN DE CEMENTO

58
 3.6. ASPECTO MEDIOAMBIENTAL
Fuente: Comisión nacional de medio ambiente – región metropolitana
Guía para el control y prevención de la contaminación industrial
Rubro: Cemento y hormigón

3.6.1. IMPORTANCIA DEL SECTOR EN RELACIÓN A LOS ASPECTOS

AMBIENTALES

Los grandes problemas ambientales asociados a la fabricación de productos de cemento y

hormigón con la emisión de material particulado, con la generación de ruido y con algunas
molestias a la comunidad como el flujo de camiones y su consecuente impacto vial y ambiental
(aunque benéfico en relación al impacto que provocaría el transporte de materias primas, por
separado, hasta las obras de construcción).

El sector es un consumidor importante de recursos no renovables (particularmente energía),

usuario de agua en cantidades siderales (unos 300.000 m3 de agua) y una fuente de residuos
y escombros.

Existe un caso especial correspondiente a los productos de fibrocemento que contienen

asbesto (cañerías, planchas) fabricados en el país, teniendo este material implicancias
cancerígenas y fibrogénicas, por lo cual ya se encuentra prohibido y/o normado su uso en
algunos países europeos. En general, es en forma de fibras respirables que presentan su
mayor peligrosidad para la salud de las personas. De esta forma, su impacto se puede producir
en la fabricación tanto como en la instalación del producto, sobre todo si se realizan
operaciones de terminado y cortes de las piezas producidas, que liberan microfibras
respirables.

3.6.2. FUENTES DE GENERACIÓN DE CONTAMINANTES

Las principales fuentes de generación de contaminantes dentro del proceso productivo son:
recepción de materias primas, mezclado, moldeado, fraguado y almacenamiento. La limpieza
(lavado) y el transporte también son fuentes de contaminación.

La recepción de materias primas, al igual que el mezclado se caracteriza por la emisión de

particulado y ruido. El moldeado y el fraguado generan aguas residuales y residuos sólidos
como las pérdidas de concreto y los productos de descarte. El almacenamiento genera emisión
de polvo al aire y residuos sólidos fruto de la pérdida de material y de los elementos de
embalaje utilizado. La limpieza o el lavado generan desechos y efluentes que se deben tratar.
El transporte inadecuado aporta polvo, pérdida de materiales (áridos por ejemplo) y ruido.

Las fuentes fugitivas generalmente consideran el levantamiento de polvo por la acción del
viento, por el movimiento de camiones y máquinas, o por la falta de control en algunos
procesos.

59
 3.6.3. CARACTERIZACIÓN DE EFLUENTES LÍQUIDOS
Las aguas residuales del sector pueden presentar una elevada cantidad de sólidos disueltos
(NaOH y kOH) y suspendidos (CaCO3), alta alcalinidad, posibilidad de autofraguado, y calor
residual. Esta situación se presenta tanto en los procesos de transformación a productos como
en malas condiciones de almacenamiento del cemento. Además, el efluente líquido
proveniente de la mantención y limpieza de las plantas y camiones, puede aportar grasas y
aceites de las distintas maquinarias y vehículos.

Cabe remarcar, entonces, los riesgos de contaminación de la napa cuando ella es altamente
vulnerable3 y no se toman las providencias de impermeabilizar el terreno donde se instalan las
piscinas de decantación o cualquier otro proceso de tratamiento de las aguas.

3.6.4. CARACTERIZACIÓN DE RESIDUOS SÓLIDOS

Corresponden principalmente a una serie de elementos de descarte (arenas, gravas, bloques,
estuco, yeso, cal, etc.) provenientes de los productos defectuosos de cemento y hormigón
(rechazado en la planta o en la obra), que pueden estar constituidos además con otros
materiales adicionales: fierro en el hormigón armado o perlita en el hormigón liviano.

También se cuentan los lodos obtenidos desde las piscinas de decantación, correspondiente
al material suspendido en el agua y que se deposita en el fondo por efecto de la gravedad.
Estos lodos pueden ser dispuestos en vertederos o empleados en la fabricación de elementos
no estructurales, junto con el hormigón rechazado y/o los productos de descarte reciclados.

En general los residuos generados en la elaboración de los productos de cemento y hormigón,

y/o obtenidos a partir de las obras in situ desarrolladas a partir del hormigón premezclado, se
pueden clasificar como inertes. De esta forma se llega a la siguiente lista tentativa de residuos:

Clasificación y Composición de los Residuos del Rubro

GRUPO CLASE COMPONENTE
Residuos Inertes Arenas
directos
e inorgánicos Limos y arcillas
Gravas y gravillas
Bloques
Trozos de hormigón
Mortero
Estuco
Yeso, cal
Residuos de Inorgánicos Algunos restos de embalaje
actividades ( metálicos )
relacionadas Orgánicos Algunos restos de
embalajes
(plásticos, maderas, cartón,
papel, etc).

60
 3.6.5. CARACTERIZACIÓN DE EMISIONES A LA ATMÓSFERA
En líneas generales, el material particulado es el directamente relacionado, y consiste de polvo
de cemento, aunque incluye también agregados áridos y emisiones de polvo de arena.
En el caso del procesamiento de rocas y piedras en el chancado, las emisiones de PM y PM-
10 ocurren en un gran número de operaciones, tanto fuentes de proceso como fuentes de
polvo fugitivo. Una parte importante de estas emisiones consisten en partículas pesadas que
pueden ser abatidas dentro de la planta (fuentes de proceso), pero si no están conectadas a
algún sistema de control deben considerarse como fuentes fugitivas. Las fuentes fugitivas
generalmente consideran el levantamiento de polvo por la acción del viento o el movimiento
con máquinas.

Los factores que afectan el nivel de emisiones incluyen la distribución de tamaño de las rocas
(contenido de finos), el contenido de humedad superficial de la piedra procesada (las partículas
humedecidas se aglomeran o se adhieren a la superficie de las piedras mayores), la razón de
rendimiento del proceso, el tipo de equipos y las prácticas de operación usadas los factores
climático (viento), estacional (verano, por la mayor tasa de evaporación) y topográfico (zonas
áridas).

Factores de Emisión para Algunas Etapas en el Procesamiento Aridos y Agregados.

La cantidad de emisiones fugitivas generadas durante la transferencia de arena y agregados

depende principalmente del contenido de humedad superficial de estos materiales, y del grado
de protección de las actividades y pilas (encapsulamiento, protección eólica, etc.).

Factores de Emisión para Etapas en la Producción de Materiales de Cemento y Hormigón y

Actividades Asociados.

61
Algunas de estas estimaciones, en particular las tres últimas, son válidas para los materiales
prefabricados de cemento y hormigón; sin embargo, no se han encontrado factores específicos
a esta actividad.

3.7. IMPACTOS AMBIENTALES ACTUALES Y POTENCIALES

Puede establecerse que las partículas de polvo tienden a depositarse sobre las hojas de
árboles y plantas verdes, impidiendo que reciban toda la energía luminosa del sol necesaria
para la fotosíntesis. Estos polvos también intervienen en el intercambio gaseoso de las plantas,
al bloquear los poros de las estomas, y su alcalinidad provoca alteraciones químicas en los
órganos externos de los vegetales (saponificación de la cutícula protectora y lesión de las
células interiores) y el suelo.

Los polvos del cemento pueden elevar el pH del suelo y afectar el crecimiento de las plantas
debido a que forman compuestos con el agua que impiden su paso posterior hacia las capas
inferiores debido a la formación de una costra sobre el suelo. Además, sobre frutos blandos y
vegetales pueden producir un sabor desagradable y reducir su valor en el mercado.

Potencialmente, en terrenos con pendiente, la formación de la costra mencionada hace que el

agua fluya libremente, pudiendo constituir la causa de represamientos naturales que al
romperse posteriormente produzcan deslaves.

En el caso de los residuos líquidos, agua en contacto con el cemento, se producen los mismos
problemas asociados a la formación de costras sobre el suelo y al autofraguado indeseado. A
su vez, se debe considerar su carga de potasio, sulfato y su efecto térmico.

La descomposición de la materia orgánica que contiene azufre y la reducción anaeróbica del

sulfato en aguas, puede alterar las propiedades físico-químicas de éstas últimas, lo mismo que
su productividad y puede favorecer la distribución de microorganismos en ellas.
Potencialmente, si las aguas arrastran libremente los materiales o los residuos, podrían
contaminar otras aguas superficiales o subterráneas.

3.8. PREVENCIÓN DE LA CONTAMINACIÓN Y OPTIMIZACIÓN DE LOS

PROCESOS

62
 3.8.1. CONTROL DE PROCESOS, EFICIENCIA, PREVENCIÓN DE LA
CONTAMINACIÓN.
Un adecuado almacenamiento de las materias primas, incluyendo el cemento (evitar
dispersión, estropicio, contaminación o acción contaminante). Esto es:
 Evitar su excesivo transporte.
 Puntos de acopio protegidos de la acción directa del viento.
 Limpiar el suelo que cubrirán los acopios.
 Recepción de áridos que cumplan con las condiciones de volumen y nivel de humedad.
 Evitar la dispersión de polvo:
 Uso de campanas y sistemas cerrados de producción.
 Lavados con aspersores de agua al momento de la carga de los camiones de
premezclado,
 Uso de dispositivos tales como cubiertas, cortinas, barreras, canaletas telescópicas y
movibles,
 Buenas prácticas para el vaciado de los sacos de cemento,
 Uso de procesos húmedos para la mezcla de materiales,

3.9. POSIBILIDADES DE MINIMIZACIÓN, REÚSO, RECIRCULACIÓN,

RECUPERACIÓN Y RECICLAJE
Considerar inicialmente las siguientes formas de reutilización:
 Reciclaje como sustituto de áridos para agregados en el concreto, rellenos (pozos) y
recuperación de terrenos.
 Muros de protección antirruidos a lo largo de las carreteras,
 Como terraplenes,
 Como capa inerte de separación en la disposición de residuos industriales.
 Reciclaje para utilizar en el asfalto, Como subbase de carreteras.

Lo más sencillo es utilizar los desechos como relleno de escombros en sitios. En el caso de
su empleo como subbase o base de carreteras deberían ser molidos adecuadamente y cumplir
con los requerimientos para este uso.

3.10. IMPLEMENTACIÓN DE LA ISO 14001

Las empresas de cemento pueden certificarse en un Sistema de Gestión Ambiental, normado
por la norma ISO 14.001. Al implementar Sistemas de Gestión Ambiental en las organizaciones
se actúa sobre su estructura organizacional, las actividades de planificación, las
responsabilidades, prácticas, procedimientos, sus procesos y recursos.
Las actividades a realizar para lograr esto son:
 Desarrollo de una política ambiental por parte de la alta gerencia (Planificación)
 Establecimiento de objetivos y metas ambientales.
 Definición de un programa ambiental, etapas en la AOP
 Definición de estructura organizacional-responsabilidades del sistema de gestión
 Establecimiento de operaciones mediante procedimientos ambientales,
 Capacitación del personal,

63
  Documentación del sistema,
 Verificación y acción correctiva.
 Definición de acciones preventivas y correctivas.
 Auditoría del Sistema de Gestión Ambiental.
 Revisión de la gerencia y mejoramiento continuo.
 Manejo de las comunicaciones externas e internas,

Existen múltiples razones que pueden llevar a una organización a tomar la decisión de
implementar un Sistema de Gestión Ambiental. Estas razones se refieren a presiones de
distintos actores y motivaciones, tales como presiones ambientales, económicas, presiones
de la sociedad, legislación y regulaciones, responsabilidad, imagen pública.

NORMA BOLIVIANA
REGLAMENTO EN MATERIA DE CONTAMINACIÓN ATMOSFÉRICA
Según la Ley de Medio Ambiente: Ley 1333

TITULO III
DE LA EVALUACION Y CONTROL DE LA CONTAMINACION ATMOSFERICA
CAPITULO I
DE LA ADMINISTRACION DE LA CALIDAD DEL AIRE
Artículo 13 – Artículo 20

CAPITULO II
DE LA EVALUACION Y CONTROL DE LA CONTAMINACION ATMOSFÉRICA EN FUENTES
FIJAS
Artículo 21 – Artículo 38

ANEXO I
LÍMITES PERMISIBLES DE CALIDAD DEL AIRE
PERÍODO Y
VALOR DE
CONTAMINANTE CARACTERIZACIÓN
CONCENTRACIÓN
ESTADÍSTICA

64
 MONÓXIDO DE CARBONO 10 mg/m3 media en 8 hr media en 1 hr
40 mg/m3
BIOXIDO DE AZUFRE 80 ug/m3 media aritmética anual media
365 ug/m3 en 24 hr
BIOXIDO DE NITRÓGENO 150 ug/m3 media en 24 hr promedio en 1 hr
400 ug/m3 24 hr
PARTICULAS SUSPENDIDAS 260 ug/m3 media geométrica anual
TOTALES (PST) 75 ug/m3 24 hr

PARTÍCULAS MENORES DE 150 ug/m3 media geométrica anual

10 MICRAS (PM-10) 50 ug/m3
promedio horario máximo
OZONO 236 ug/m3
media aritmética trimestral
3
PLOMO 1.5 ug/m
Los valores de concentración están referidos a concentraciones normales de presión y
temperatura, considerándose para
Presión: 1 atmósfera (760 mmHg)
Temperatura: 298 K (25 C)

ANEXO 2
LÍMITES PERMISIBLES DE CALIDAD DEL AIRE PARA
CONTAMINANTES ESPECÍFICOS
PERÍODO Y
VALOR DE
CONTAMINANTE CARACTERIZACIÓN
CONCENTRACIÓN
ESTADÍSTICA

ARSÉNICO 50 ng/m3 media aritmética anual

CADMIO 40 ng/m3 media aritmética anual
MANGANESO 2 ug/m3 media aritmética anual
MERCURIO 1 ug/m3 media aritmética anual
VANADIO 0.2 ug/m3 media aritmética anual
ZINC 50 ug/m3 media aritmética anual
ÁCIDO 150 ug/m3 media en 24 hr
SULFHIDRICO 50 mg/m3 media aritmética anual
FLUOR 200 mg/m3 promedio en 1/2 hr
CLORO, ÁCIDO 100 ug/m3 media aritmética anual
CLORHÍDRICO
DICLOROMETANO 1 mg/m3 media en 24 hr media
TRICLOROETILENO 1 mg/m3 en 24 hr
TETRACLOROETILENO 5 mg/m3 media en 24 hr media
ESTIRENO 800 ug/m3 en 24 hr media en 24
TOLUENO 7.5 mg/m3 hr media en 1/2 hr
FORMALDEHIDO 100 ug/m3 media en 24 hr

65
 BISULFURO DE 100 ug/m3
CARBONO

LÍMITES Y FACTORES BASE ORIENTATIVOS DE EMISIONES DE FUENTES FIJAS

TABLA 1: Límites permisibles orientativos de emisión para las fuentes fijas que utilizan gas
natural como combustible cuando éste no tenga contacto directo con los materiales de proceso
(Aplica a fuentes existentes y nuevas)
PROCESO CONTAMINANTE (Kg/10 m3) NOx
PARTICULAS SO CO
Turbinas, hornos o calderas 50 9.6 640 8800
>105.5x10 K ( Termoeléctricas )
Hornos o calderas (10.5- 50 9.6 560 2240
105.5)x10 KJ/h (industrias)
Calentadores (domésticos y 50 9.6 320 1600
comerciales) <10.5x10 KJ/h
* Kilogramos de contaminantes por 10 metros cúbicos de gas
natural consumido. ** KJ/h = Kilojoules por hora; un Joule = 0.102002 Kgm. 1 Kgm =1
Kilográmetro

TABLA 2: Límites permisibles orientativos de emisión para las fuentes fijas que utilizan diésel
como combustible, cuando éste no tenga contacto directo con los materiales del proceso
(Aplica a fuentes existentes y nuevas)
CONTAMINANTE (Kg/m3)
PROCESO NOx
PARTICULAS SO CO
Hornos o calderas (10.5- 17 (S)
0.24 0.6 2.4
105.5)x10 KJ/H * (industrias) **
Hornos o calderas (0.5- 17 (S)
0.24 0.6 2.4
10.5)x10 KJ/h ( Comerciales ) **
Calentadores <0.5x10 KJ/h 17 (S)
0.3 0.6 2.2
**
* Kilogramos de contaminante por metro cúbico del diésel
consumido
** (S) = porcentaje de azufre contenido en el diésel.
*** KJ/h = Kilojulios por hora; un Joule =0.102002 Kgm; 1Kgm =1 Kilográmetro

TABLA 4: Factores de emisión máximos orientativos para fábricas de cemento.

TIPO DE FUENTE PARTICULAS
Kg/Ton de material alimentado a los hornos de calcinación
Nueva 0.2
Existente 0.5

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NOTA: los valores del anexo admiten una variación de hasta +10%
EMPRESAS NACIONALES DE CEMENTO

PRINCIPALES PRODUCTOS
La Fábrica Nacional de Cemento S.A. ofrece los siguientes tipos de productos, en conformidad
a las siguientes Normas:
• Norma Boliviana NB 011-05

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 • ASTM C-595-06
• UNE-EN 197-1-00

Cemento IP- 40 “SUPERIOR” Clasificación:

Norma Boliviana NB-011: Cemento Portland con Puzolana, Tipo IP, Categoría Alta resistencia
mayor a 40 MPa.
Norma Americana ASTM C 595: Type IP-Portland-pozzolan cement.
Norma Europea UNE-EN-197-1: Cemento Portland con puzolana natural, Tipo CEM II,
Designación CEM II/A-P, Clase de resistencia 52 ,5 N.
Categoría 40: Resistencia a compresión: mínimo 40 MPa a 28 días en mortero normalizado
de cemento.
Características: Moderado calor de hidratación, menor fisuración y retracción térmica, mejor
trabajabilidad, mayor resistencia a ataques químicos, impermeabilidad, mayor durabilidad.
Recomendado para: Hormigón armado estructural, hormigón pretensado, hormigones con
altas resistencias iniciales, prefabricados, hormigón proyectado, hormigones para
desencofrados rápidos, pavimentos, y en general en todo tipo de construcciones.
Cemento IP- 30 “LÍDER SUPERIOR” Clasificación:
Norma Boliviana NB-011: Cemento Portland con Puzolana, Tipo IP, Categoría Media
resistencia mayor a 30 MPa.
Norma Americana ASTM C 595: Type IP-Portland-pozzolan cement.
Norma Europea UNE-EN-197-1: Cemento Portland con puzolana natural, Tipo CEM II,
Designación CEM II/B-P, Clase de resistencia 42,5 N.
Categoría 30: Resistencia a compresión: mínimo 30 MPa a 28 días en mortero normalizado
de cemento.
Características: Menor calor de hidratación, menor fisuración y retracción térmica, mejor
trabajabilidad, mayor resistencia a ataques químicos, menor reacción álcali/agregado, mayor
impermeabilidad, mayor durabilidad.
Recomendado para: Hormigón armado estructural, prefabricados, hormigones en masa,
hormigones con áridos reactivos, hormigones en ambientes agresivos, hormigón compactado
a rodillo, obras hidráulicas, cimentaciones, y en general en todo tipo de construcciones.

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69
BIBLIOGRAFIA
 http://estrucplan.com.ar/Producciones/entrega.asp?IdEntrega=259

 https://www.matildeceramica.com/diferentes-tipos-de-arcilla/
 http://cerabol.com/v2/proceso/
 www.gpi.org .
 La tabla de materias primas y otros datos están tomados de gpi.org
 La tabla de tipos de vidrios está tomada de bibliotecadigital.ilce.edu.mx
 Las reacciones químicas que tienen lugar están tomadas del documento Reacciones
Componentes Disolucion Silice de la Universidad de Oviedo.
 tendencias21.net
 Información técnica de Saint-Gobain.
 infema.cl
 econvidrio.net
 pilkington.com
 airliquide.com
 monografias.com
 ... via Definicion ABC https://www.definicionabc.com/general/vidrio.php
 https://www.caracteristicas.co/vidrio/#ixzz5LSg4bQp8

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