Clase #7. Pirometalurgia - Nube Minera PDF

PROCESAMIENTO DE MINERALES
CURSO DE ACTUALIZACION
TECNICO EN MINAS
CLASE 7:
PIROMETALURGIA
LA SERENA 2018
ACADEMICO: MBA ING. EDWIN FRANCO YAÑEZ

PIROMETALURGIA DEL COBRE
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MBA ING. EDWIN FRANCO YAÑEZ
Los procesos pirometalúrgicos son los métodos más antiguos y de

aplicación más frecuentes de extracción y purificación de metales.
Los metales más comunes que se tratan por estos métodos incluyen
cobre, níquel, plomo, cobalto. Son los procesos que utilizan una
combinación de secado, tostación, fusión, conversión, refinación a
fuego, refinación electrolítica y refinación química.
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Los minerales Cu-Fe-S no se disuelven fácilmente en soluciones

acuosas, por lo que la mayoría de extracción de cobre se hace desde
minerales por PIROMETALURGIA.
¿ Qué es la pirometalurgia ?
Área de la metalurgia que involucra procesos realizados a elevadas

temperaturas, con el objetivo de recuperar metales a partir de
minerales.
Los procesos pirometalúrgicos típicos trabajan a temperaturas entre 800

y 1600 °C. A estas temperaturas, la velocidad de las reacciones
químicas son altas, por lo que la cinética total del proceso es controlada
por transferencia de masa (difusión y convección) en el lugar de la
reacción.
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PROCESO DE SECADO
Conceptualmente, el secado térmico de un concentrado de cobre, no es

una operación unitaria pirometalúrgica propiamente tal, debido a que no
se persigue una transformación química del concentrado, ya que
corresponde a una deshumidificación de éste que puede ser parcial o
total.
Se denomina parcial, porque los concentrados que entran al secador

con un 10 - 14 % en peso de contenido de H2O lo dejan al salir con un
6 – 8 % en peso de H2O, o total, cuando en la salida los contenidos de
agua son tan bajos como 0.1 – 0.3 % en peso de H2O. Este último caso,
normalmente se denomina “secado a muerte”.
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PROCESO DE SECADO
Las razones principales, por las que se secan los concentrados,

corresponden a:
✓ Reducir los costos de transporte.

✓ Mejorar el carguío y la operación de los hornos de fusión/conversión
de concentrados.
✓ Mejorar el balance térmico de la operación siguiente de
fusión/conversión.
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En el caso de evaporar agua de los concentrados, las pruebas previas

requieren calentamiento del concentrado, por 5 horas a 105 °C.
Los concentrados, son tratados en hornos secadores de lecho

fluidizado, donde son tratados con una corriente de aire caliente, aire de
fluidización, con temperaturas que normalmente varían entre 250 a
300 °C.
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PROCESO DE SECADO
El aire de fluidización es generado por la mezcla de aire fresco con

gases de combustión y tiene por objetivo transferir su calor, a través de
la fluidización de un lecho compuesto por gravilla (material de ¼” a ½”
de diámetro, redondeado) al concentrado y de este modo producir el
secado.
El concentrado seco es arrastrado por los gases que son extraídos por
un ventilador y es separado de la corriente gaseosa por un filtro de
mangas. Luego, el concentrado seco recuperado es transportado
neumáticamente o a través de vasos presurizados a los buzones de
almacenamiento de los Convertidores Teniente para su posterior fusión.
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LA FUSION
El objetivo de la fusión es lograr el cambio de estado que permite que el

concentrado pase de estado sólido a estado líquido para que el cobre
se separe de los otros elementos que componen el concentrado.
En la fusión, el concentrado de cobre es sometido a altas temperaturas

(1.200 °C) para lograr el cambio de estado de sólido a líquido.
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LA FUSION
Al pasar al estado líquido, los elementos que componen los minerales

presentes en el concentrado se separan según su peso, quedando los
más livianos en la parte superior del fundido, mientras que el cobre, que
es más pesado se concentra en la parte baja. De esta forma es posible
separar ambas partes vaciándolas por vías distintas.
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LA FUSION
Cuando se funde la carga de sulfuros metálicos, óxidos de hierro, ganga

y fundentes silíceos, el óxido de hierro, la ganga y la sílice se disuelven
entre sí para formar una capa de baja densidad, la escoria, la cual flota
sobre la capa de mayor densidad de sulfuros metálicos combinados, la
mata.
La mata es una solución homogénea de cobre, níquel, hierro, cobalto y

azufre, con pequeñas cantidades de otros metales básicos y los metales
preciosos.
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LA FUSION
Por pequeño margen, el cobre tiene más afinidad por el azufre que
cualquiera de los metales que normalmente se encuentran en las
cargas y el CuO tiene menor estabilidad que el Fe3O4 , por lo que todo el
cobre presente se combina con el azufre para formar el sulfuro estable
Cu2S.
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Fusión de Concentrados en CT
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EL CONVERTIDOR TIPO TENIENTE
Tradicionalmente la fusión puede realizarse de dos maneras, utilizando dos

tipos de hornos: el horno de reverbero para la fusión tradicional y el convertidor
modificado Teniente (CMT) que realiza en una sola operación la fusión y la
conversión.
El convertidor Teniente, es un horno amplio, formado por un cilindro metálico de

5 m de diámetro por 22 m de largo, dispuesto en posición horizontal y revestido
por ladrillos refractarios en su interior.
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Está montado sobre un sistema de cremalleras que le permiten oscilar.
El modo de funcionamiento consiste en que es cargado en forma continua con

concentrado de cobre y sílice (cuarzo) por una abertura ubicada en su parte
superior.
La sílice ( como fundente ), tiene por objeto captar el hierro (formando Fe3O4 y
FeO) contenido en los minerales sulfurados fundidos y concentrarlo en la parte
más liviana de la mezcla fundida ( escoria ).
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El convertidor Teniente tiene un sistema de cañerías en el interior, las cuales

insuflan aire enriquecido con oxígeno, el cual permite la oxidación del hierro
(desde FeS2) y del azufre presentes en los minerales que constituyen el
concentrado.
El hierro en forma de magnetita (Fe3O4) y FeO, que se concentra en la escoria, y

el azufre forma gases (monóxidos y dióxidos) los cuales son evacuados a través
de gigantescas chimeneas, junto a otros gases, donde son captados en gran parte
para producir ácido sulfúrico ( H2SO4 ).
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El Convertidor Teniente produce un flujo de gas casi continuo, 14 a 17 % SO2

(base húmeda) y con un contenido de polvo menor que 0.16 g/m3 (normal).
El requerimiento de oxígeno industrial del Convertidor Teniente para condiciones

nominales de operación oscila entre 200 y 300 t/d.
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Las características de las variables operacionales de! Convertidor Teniente, son

las siguientes:
✓ Enriquecimiento Aire Soplado:

A mayor enriquecimiento, mayor capacidad de procesamiento y eficiencia
energética. Por ejemplo, al subir el enriquecimiento con oxígeno de 28 % a
32 %, la capacidad del Convertidor Teniente aumenta en 40 % y su eficiencia
en 150.
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✓ Humedad del Concentrado:

A menor humedad del concentrado por toberas, mayor eficiencia energética y
capacidad de procesamiento. Por ejemplo, al disminuir la humedad promedio
de 8 % a 4 %, la capacidad del convertidor aumenta en 20 % y su eficiencia en
125%.
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✓ Temperatura de Operación:
Un incremento en la temperatura de operación de 5 °C, implica dejar de fundir
a lo menos 500 toneladas de concentrado por mes. Además, el desgaste del
refractario aumenta drásticamente con la temperatura.
✓ Ley de Metal Blanco:

Cada punto menos en la ley de metal blanco, significa 20 minutos adicionales
de soplado en los Convertidores Convencionales.
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✓ Tiempo de Soplado:
Aumentar el tiempo de soplado de 92 % a 95 %, significa aumentar la
capacidad de procesamiento del convertidor en a lo menos un 4 %.
✓ Adición de Carga Fría:

Por cada tonelada de carga fría agregada, se deja fundir una tonelada de
concentrado, aproximadamente. Sin embargo, la eficiencia energética
disminuye en un 1 %.
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Fusión de Concentrados en CT
✓ En el CT, el concentrado es suministrado bajo el baño y fundido en forma

autógena debido al calor generado por la combustión del AZUFRE con el
OXIGENO enriquecido suministrado por las toberas.
✓ Al producirse la fusión del concentrado, este se separa por gravedad en dos

fases líquidas que son inmiscibles, METAL BLANCO (74 a 76% de cobre) y
ESCORIA (10 % de cobre, 35 a 40% de fierro , 24 a 28% de sílice y 12 a 20%
de magnetita) la cual flota sobre el metal blanco.
✓ El metal blanco, es transportado en ollas de 42 toneladas de capacidad al

convertidor Pierce Smith.
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Conversión
Mediante el proceso de conversión se tratan los productos obtenidos en la

fusión, para obtener cobre de alta pureza. Para esto, se utilizan hornos
convertidores convencionales llamados Pierce-Smith, en honor a sus
creadores.
La fase líquida del sulfuro metálico de la mata que se produjo en el horno

de fusión (CT), ha experimentado la separación de la mayor parte de la
ganga y una parte del contenido de hierro en forma de escoria durante el
paso de fusión, después del cual quedó la mata como una solución
compleja, pero homogénea de cobre, níquel, cobalto, hierro y azufre, con
pequeñas cantidades de metales preciosos y otros metales básicos.
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Conversión
La mata debe procesarse para separar la mayor parte de los elementos

indeseables presentes, principalmente, el hierro y el azufre; esto se hace
en un proceso intermitente, que a veces es de dos pasos conocido como
conversión.
En el CPS, mediante la inyección de aire, oxígeno o aire enriquecido con

oxígeno, a la carga de mata líquida, se le produce la oxidación de fierro y
con adición de sílice, se genera escoria fayalítica, parte del azufre es
eliminado en la fase gaseosa como dióxido de azufre.
El proceso de oxidación es selectiva, por medio del cual, los elementos de

la mata con mayor afinidad por el oxígeno se oxidan primero y pueden
separarse.
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Conversión
La primera etapa de conversión, o etapa de “metal blanco”, la constituye la

oxidación rápida del sulfuro de hierro que hay en la mata a óxido de hierro
y anhídrido sulfuroso gaseoso, ya que de todos los componentes de la
mata el hierro es el que tiene más afinidad por el oxígeno.
Se agrega suficiente sílice para que se combine con el óxido de hierro

producido y se forme una escoria de silicato de hierro que se vacía para
separarla. Dicha oxidación produce una gran cantidad de calor la cual es
suficiente para que la carga del convertidor se mantenga en estado líquido
y a temperaturas de reacción que se requieren.
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Conversión
La segunda etapa de conversión puede usarse solamente con metales

que no oxiden con demasiada facilidad y consiste en oxidar el azufre que
queda de los sulfuros metálicos, que ha quedado en la mata después de
que se ha oxidado la mayor parte del sulfuro de hierro y que se ha
desalojado la escoria del convertidor.
Se continúa el soplado hasta oxidar azufre residual en el “metal blanco”,

después de lo queda un metal relativamente puro que se extrae del
convertidor por vaciado y se refina, posteriormente.
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Conversión
Esta segunda etapa de conversión no puede realizarse si el metal blanco

tiene alta afinidad por el oxígeno y forma un óxido en lugar de permanecer
en, el estado metálico después de que su contenido de azufre se ha
oxidado a anhídrido sulfuroso.
En este caso, el metal blanco es el producto final del convertidor, por lo

cual se vacía y se conduce al siguiente paso de refinación.
Este es un proceso cerrado, es decir, una misma carga es tratada y

llevada hasta el final, sin recarga de material.
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Convertidor Pierce Smith
Estos convertidores son del tipo convencional y los que se usan más
frecuentemente para la conversión de la mata. Son cilindros de aceros
revestidos con ladrillos de magnesita, instalados sobre rodillos en un plano
horizontal, y pueden girar en torno a su eje mayor hasta un ángulo de
120°.
En el convertidor Pierce-Smith, se procesan:
•El eje (30-50%) proveniente del horno de reverbero y

•El metal blanco (74-76%Cu) proveniente del convertidor Teniente.
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Una abertura que tienen en el centro de su parte superior sirve para

alimentar la carga y para vaciar la escoria y el producto, para lo cual se gira
el convertidor de manera que la abertura se desplace hacia delante desde
su posición más alta.
La posición de operación es con la boca abierta hacia arriba y bajo una

campana de humos a través de la que se extrae el gas y el polvo del horno
originados por el proceso.
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La mata líquida procedente del CT, se vacía al convertidor (CPS) al girar

con la boca abierta hacia su posición delantera; el convertidor se llena
aproximadamente hasta la mitad de su volumen.
El aire comprimido se inyecta a través de una línea de toberas que

descargan al interior del convertidor a lo largo de su parte trasera y que
están situadas en tal forma que cuando el convertidor se gira hacia su
posición de operación, las toberas quedan abajo de la superficie de la mata
líquida e inyectan el aire al seno de ésta.
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Entonces comienza la oxidación de los sulfuros de hierro que contiene la

mata; el material silicio se agrega a intervalos, según las necesidades de
fundente, para que se combine con el óxido de hierro que se está formando
y forme una escoria de silicato de hierro.
Cuando hay ya suficiente escoria, el convertidor se gira hacia delante para

vaciarse, en tanto que la alimentación de aire comprimido se cierra cuando
las toberas salen del baño fundido.
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La escoria, que contiene del 2 al 5% de valores metálicos, se regresa al

horno de fusión para su limpieza, o bien, en las prácticas más recientes se
enfría, se muele y se trata por flotación para recuperar los valores
metálicos.
Luego se agrega mata fresca al convertidor para reponer el volumen de la

escoria que se extrajo, se vuelve a abrir la alimentación de aire
comprimido, se gira el convertidor a su posición de operación con la boca
de carga y descarga hacia arriba y el ciclo se repite.
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Cuando después de muchos ciclos se carga el convertidor con metal

blanco o con producto metálico, según sea el producto final, el convertidor
se gira hacia abajo y se vacía la carga terminada en ollas de colada para
ser llevada al siguiente paso de refinación.
La reacción exotérmica principal que tiene lugar en el convertidor es:
La cual genera suficiente calor, para mantener líquida la carga y a la

temperatura de operación, sin tener que agregar ningún otro
combustible.
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La reacción de formación de escoria es:
El convertidor tiene una longitud de dos a dos y media veces el diámetro,

de manera que se tienen convertidores de 13 pies de diámetro por 30 pies
de longitud (3.96 x 9.15 m), 12 pies de diámetro por 28 pies de largo (3.66
x 8.55 m) y 13 pies de diámetro por 35 pies de longitud (3.96 x 10.67 m)
( También hay de 4.5 m de diámetro por 11 m de largo ).
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Los gases procedentes del principio del periodo de soplado son más ricos
en SO2 que los del final del soplado, los cuales son bastante limpios.
Los gases ricos en SO2 pueden conducirse separadamente y usarse como

materia prima para producción de ácido sulfúrico.
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Productividad del convertidor de cobre
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Cobre blíster (blister copper):
Cobre producido a partir de la fusión de la mata o eje en los CPS con una
pureza de 99.5%. La calidad del cobre blíster ( ampolla ), además de
depender de las materias primas, dependerá de la justa terminación del
proceso. Con ello afectará su contenido de O, As y S.
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Una vez retirada la escoria del CPS, se continua soplando el metal blanco,
quemándose casi la totalidad del azufre remanente, obteniéndose así el
cobre blíster.
El cobre blíster, es enviado a la unidad de refino, donde se inicia el proceso

de pirorefinación (RAF).
La reacción de conversión de metal blanco a cobre blíster, por soplado de

aire, está basado en el estado de equilibrio de la reacción:
Cu2S + 2Cu2O 800 °C 1200 °C 6Cu + SO2
El equilibrio de la reacción se favorece para la producción de cobre a

1200°C, y es desfavorable a 800 °C.
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Pirorefinación
Mediante la pirorefinación o refinación a fuego se incrementa la pureza del

cobre blister obtenido de la conversión.
Consiste en eliminar el porcentaje de oxígeno presente en este tipo de cobre,

llegando a concentraciones de 99.8 % de cobre.
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Pirorefinación
En esta etapa, se procesa el cobre blíster en hornos basculantes, agregando

agentes purificadores especiales que se llaman fluidizantes para que se oxide
una vez más, esta vez, para eliminar del blíster toda impureza, quedando
solamente una fracción muy reducida de elementos no deseados.
En este caso, la ignición de la madera permite captar el oxígeno que contiene

el cobre blíster como impureza y lo transforma en anhídrico carbónico, que es
liberado a la atmósfera.
De esta manera, la pureza del cobre se incrementa a 99.8% y el producto se

denomina cobre RAF ( refino a fuego ).
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✓ Horno basculante cilíndrico, entre 4 a 7 m de largo por 4 a 5 m de

diámetro.
✓ Producción: 200 a 400 ton
✓ El cobre refinado, se vacía en lingoteras que están montadas en

carruseles de moldeo, que pueden moldear entre 50 a 70 t/h
✓ Ahí, se producen los ánodos solubles o el cobre RAF.
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El horno cilíndrico basculante, es muy similar al CPS, con la diferencia que el

horno de refino tiene un muy reducido número de toberas, alrededor de 2 a 5,
ya que para el control adecuado del proceso, los flujos de aire de oxidación
deben ser relativamente bajos, del orden de 5 a 15 Nm3/h.
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Una secuencia típica de actividades del refino en hornos basculantes, es la

siguiente:
- El blister fundido es agregado al horno basculante, a medida que se va

generando en los convertidores, hasta completar la carga.
- La carga acumulada es oxidada soplando aire a través de las toberas,

hasta que el contenido de azufre del baño baje al nivel de 10 a 30 ppm, lo
que se advierte en el botón de muestra, que al solidificarse forma un
pequeño rechupe en su superficie. En este punto el nivel del oxígeno del
baño es del orden de 6.000 a 8.000 ppm, aproximadamente.
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El oxígeno es removido desde el cobre por inyección de un gas reductor a

través de las toberas, hasta que el nivel de oxígeno baje a un nivel de 500 a
2000 ppm.
Sin embargo, el cobre con 500 ppm de O2, durante el moldeo a temperaturas
alrededor de 1200 °C, absorbe oxígeno atmosférico y su contenido sube a
1200 ppm, aproximadamente, en el ánodo moldeado.
El punto final, de la reducción puede determinarse por medición directa del

contenido de oxígeno, mediante un sensor, o moldeando una muestra de
cobre que debe dar una superficie plana como resultado.
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- Como gas reductor se puede emplear, por inyección directa al baño,

cualquier hidrocarburo, tal como: gas natural o derivados del petróleo: gas
licuado, keroseno, diesel, Enap 6, o una mezcla de estos con aire o vapor
de agua, lo cual impide la formación de hollín que tiende a tapar las
toberas, sobre todo si el flujo de reductor es bajo.
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El arsénico contenido en los ánodos, a la forma de solución sólida pasa a

la solución electrolítica durante el proceso de refinación, ya que el
arsénico combinado con el cobre como Cu3As es más noble que el
cobre y no se disuelve electrolíticamente.
El arsénico que entra en solución, se oxida rápidamente a arsénico V.

Este forma precipitados, barros, por reacción con el antimonio y bismuto
quedando suspendidos en el electrolito, contaminando los cátodos por
depositación.
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ELEMENTO Cu Blister (ppm) Anodo Blister (ppm)

Cu 96.5 – 98.5 % 99.4 – 99.8%
O 3000 - 8000 1500 - 2000
As 3000 - 5000 2000 - 3000
S 100 - 300 10 - 30
Blister Ánodos
mínimo máximo mínimo máximo
Cu (%) 98,55 98,82 99,56 99,65
Ag (ppm) 310 488 337 507
Au (ppm) 19,1 33,9 23,3 35,5
Ni (ppm) 246 854 324 533
S (ppm) 1.725 3.695 16 35
Fe (ppm) 242 1.308 31 50
Bi (ppm) 7 18 9 12
O2 (ppm) 4.358 7.127 1.208 1.550
Sb (ppm) 97 432 126 280
As (ppm) 436 1.210 504 888
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Pb (ppm) 600 1.110 309 707 56
FUNDAMENTOS QUIMICOS DEL REFINO A FUEGO
Los sistemas químicos que hay que considerar en el proceso tradicional

del refino a fuego para moldeo de ánodos son:
- En la etapa de oxidación para la remoción del azufre:
SISTEMA: Cu – O – S
- En la etapa de reducción, para la remoción del oxígeno residual:
SISTEMA: Cu – H – O
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En el caso de eliminación de arsénico por formación de escoria básica:
SISTEMAS: Cu – O – As
As2O3 - óxidos básicos ( escoria )
Etapa de oxidación:
La reacción global de la eliminación del azufre con el oxígeno del aire
insuflado por toberas es:
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Sin embargo, esta reacción global no refleja la realidad del fenómeno, ya

que para lograr combinar el azufre con el oxígeno, es necesario primero
que éste sea transferido desde el aire hasta el blíster fundido, donde se
disocia en sus dos átomos constitutivos, luego el oxígeno disociado o
atómico reacciona con el azufre para formar SO2, el cual se desprende del
baño, pasando a la fase gaseosa.
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PASOS ELEMENTALES DE LA OXIDACION DEL AZUFRE
PASO 1
Absorción del oxígeno por el baño fundido de cobre. Debido a que el

cobre fundido tiene enlace químico del tipo metálico al ser absorbida por
el baño, la molécula de oxígeno se disocia en sus dos átomos
constitutivos, siendo por lo tanto el oxígeno atómico la especie química
que se encuentra disuelta en el blister.
La reacción que representa este paso elemental es:
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En la práctica de las fundiciones de concentrados se usa normalmente en

los distintos procesos que requieren oxígeno: aire, aire enriquecido con
oxígeno hasta un 33%, y oxígeno industrial de 95% de pureza.
Este aumento de la concentración de oxígeno en la fase gaseosa tiene

por objeto aumentar la velocidad de transferencia entre la fase gaseosa y
los baños y aumentar la concentración de oxígeno disuelto en el baño.
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PASO 2
Reacción entre el oxígeno atómico absorbido y el azufre disuelto según la

reacción:
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La velocidad de este paso depende de la concentración de azufre y de

oxígeno en el baño. Al comienzo de la oxidación la velocidad es “alta”,
para ir disminuyendo paulatinamente a medida que el azufre se consume.
Para promover el contacto entre el azufre y el oxígeno es necesario tener

una buena agitación dentro del baño, para que el azufre migre hasta
donde se encuentra el oxígeno, es decir, en las cercanías de la superficie
de la burbuja, en caso contrario el oxígeno tenderá a oxidar el cobre.
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PASO 3
La eliminación o desorción del SO2 formado en el baño de cobre y su

paso a la fase gaseosa.
La velocidad de eliminación o desorción depende de la temperatura del

baño, a mayor temperatura la desorción es más rápida, también depende
de la concentración de SO2 que tiene la burbuja que atraviesa el baño, a
mayor contenido de SO2 en la burbuja, más lenta es la velocidad de
desorción, otro factor muy importante, es la agitación del baño, a mayor
grado de agitación mayor velocidad de eliminación.
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ETAPA DE ELIMINACION DEL ARSENICO
El arsénico disuelto en el blíster, se oxida con el oxígeno atómico

disuelto de acuerdo a la siguiente reacción:
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El trióxido de arsénico formado, es soluble en el blíster y, por lo tanto, tiene

poca tendencia a escapar del baño pasando a la fase gaseosa, como es el
caso del SO2 .
Para lograr retirar el arsénico del baño, es necesario crear una escoria que
sea capaz de reaccionar con el trióxido, según la ecuación:
Los reactivos usados para formar esta escoria, son el carbonato de calcio y
el carbonato de sodio.
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Las reacciones correspondientes son:
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OXIDACION DEL COBRE
Si el contenido de oxígeno en el baño es muy elevado el cobre se oxida y

pasa a la escoria de acuerdo a las siguientes reacciones:
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Prácticamente, todo el cobre producido por fusión de concentrados, es refinado

electrolíticamente en su etapa final. Por esta razón, el cobre blister, proveniente
del proceso de conversión, debe permitir moldear ánodos con la resistencia
mecánica adecuada para un espesor de 4 a 5 cms.
El blister producto de los convertidores tradicionales, contiene alrededor de

500 ppm, 0.05%, de azufre disuelto; y 5.000 ppm, 0.5%, de oxígeno disuelto,
mientras que el blister de procesos de fusión y conversión contínua contiene de
5.000 a 20.000, 0.5% a 2%, de azufre; y 2.000 ppm, 0.2% de oxígeno.
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A estos niveles, el azufre y oxígeno disuelto tienden a combinarse durante la

etapa de solidificación para formar burbujas de SO2 en el interior del metal
moldeado.
Lo anterior, impide el moldeo de ánodos de superficie lisa directamente de cobre

blíster, requiriéndose necesariamente que sea refinado a fuego para remover las
impurezas.
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Por lo tanto, el objetivo principal del refino a fuego para moldeo de ánodos, es
remover el azufre del blister líquido, a fin de eliminar la formación de burbujas
durante la solidificación y obtener ánodos de cobre de calidad superficial
adecuada para su posterior electrorefinación, permaneciendo los contenidos de
otras impurezas, tales como: Pb, As, Sb, Bi, Se y Te, prácticamente sin
modificación.
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Además de la obtención de cobre de alta pureza, otro de los objetivos de la

refinación electrolítica es la recuperación de los metales preciosos: Au, Ag, Pt y
Se.
Cuando el cobre es bajo en contenido de metales valiosos hay menor incentivo

para electrorefinar y se hace más atractivo el cobre refinado a fuego.
La diferencia fundamental entre la refinación a fuego para moldeo de ánodos y

para cobre RAF está en la adición de fundentes que se hace en este último
caso para una mejor escorificación de las impurezas.
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Cobre RAF Lingotes refinados a fuego
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Algunos datos de un lingote de cobre vía RAF ( Teniente )
✓ Carga por horno: 400 ton
✓ Masa por lingote: de 21 a 23 kg
✓ Cada paquete está compuesto por: 76 lingotes (8 corridas de 9 y una de 4)
✓ Producción por hora: 1.520 lingotes ó 20 paquetes
✓ Cada paquete masa: 1.500 a 1.600 kg
✓ 17 paquetes son cargados por cada camión que los transportan a su destino
final.
✓ El resultado es un lingote de cobre refinado con 99,9% de pureza.

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Industrialmente, la forma más eficiente de agregar fundentes es la inyección

neumática, mediante lanzas o tobera, bajo la superficie del baño, donde entra en
contacto directo con el metal, previniendo su descomposición y dilución antes
que reacciones efectivamente con las impurezas, evitando, también, su arrastre
como polvo en los gases de salida.
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La refinación, para el moldeo de ánodos, comprende habitualmente dos etapas:
- Oxidación del azufre a SO2, con aire, hasta un contenido final de azufre en el
cobre de 10 a 30 ppm.
- Reducción del oxígeno que se ha disuelto en el cobre durante las etapas de

conversión y oxidación anterior.
- El oxígeno es reducido desde alrededor de 6000 ppm hasta menos de

500 ppm, mediante el uso de un agente reductor adecuado, normalmente, un
hidrocarburo. Esta reducción minimiza la formación de óxidos de cobre
durante la solidificación.
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Oxidación:
Inyección de oxígeno en el baño fundido para eliminación de: S, Pb, As, Sb
Reducción:
Inyección de combustible en el baño fundido para eliminación de: O, Se, Te
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Horno Anodos : Oxidación
Salida de
Boca de Gases
Quemador Carga
O2, CO2, SO2

H2O
[O], [S],…
Toberas 80
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Horno Anodos : Reducción
Salida de
Boca de Gases
Quemador Carga
CO, H2
[O],…
Toberas 81
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Dependiendo del tipo de hidrocarburo utilizado parte del hidrógeno se disuelve en esta
etapa y se combina con el oxígeno residual para desprenderse como vapor durante el
moldeo, lo cual compensa la contracción del metal, dando como resultado un ánodo de
superficie plana.
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Horno y rueda Altonorte
Salida de gases con

campana Canaletas y hornos a
ruedas
Boca carga de blister y
evacuación de escoria
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Dimensiones Anodo Ventanas
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PROPIEDADES FISICAS DE LOS ANODOS SOLUBLES
Especificaciones de calidad física y tolerancias dimensionales para

ánodos:
Masa:
El rango de masas del ánodo aceptable, es el siguiente:
Masa máxima: 405 kgs

Masa mínima: 395 kgs
Masa nominal: 400 kgs
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Características del cuerpo del ánodo:
Curvatura:
El cuerpo del ánodo debe ser plano en sus dos caras, sin curvaturas en
sentido longitudinal ni transversal. La deformación máxima aceptada es
de 5 mm.
Lo anterior, se conoce como Pandeo.
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Defectos superficiales:
No se aceptan defectos superficiales del ánodo, tales como:

protuberancias o rebabas.
La altura máxima aceptada es de 5 mm.
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Incrustaciones:
El cuerpo del ánodo deberá estar libre de incrustaciones de escoria y/o

desmoldante. Tampoco debe presentar manchas o impregnaciones de
elementos orgánicos ( por ejemplo: aceites ).
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Dimensiones principales:
Las dimensiones principales y tolerancias que se especifican a

continuación, se refieren a magnitudes medidas en la superficie del
ánodo.
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ELECTROREFINACION
La refinación electrolítica (ER), constituye un paso obligado de refinación

para proceder a la comercialización final de numerosos metales.
Su característica principal radica en que el metal llega como ánodo (soluble)

y se disuelve electrolíticamente, mientras en el cátodo se deposita el metal
refinado en forma simultánea.
Las impurezas quedan disueltas en el electrolito, y también precipitan en los

residuos o barros anódicos.
En esta etapa, se convierte el ánodo blister que posee un 99.6% de pureza

en un cátodo comercial que posee un 99.98% de pureza.
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ELECTROREFINACION
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ELECTROREFINACION
Blister
Rechazado
Ánodo Blister Deformes,
OK Abollados, y
Diferencias
en el Grosor
Ánodo Blister Ánodo Scrap

Media Vida
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ELECTROREFINACION
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Concepto Electroquímico:
Composición de un electrolito de
electro-refinación.
En electro-refinación el ánodo y
el cátodo son ambos de cobre y
por lo tanto la tensión de
descomposición es nula
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La polarización misma consume sólo un 4% de la energía.
El 13% se degrada en las barras conductoras y en los contactos y el

resto es caída ohmica en el electrólito.
La energía consumida en el electrolito está directamente relacionada con

la distancia que separa a los electrodos y con la conductividad de la
solución.
09-02-2018 100
Las variables más importantes son: la densidad de corriente, la

temperatura del electrólito, la concentración del ácido sulfúrico y de
cobre, el flujo del electrolito a través de la celda, el tipo y cantidad de
aditivos.
Es deseable trabajar con las temperaturas más altas, pero está limitado
por la evaporación del electrolito y por la resistencia de los materiales de
tuberías, revestimientos, etc.
09-02-2018 101
La solubilidad del sulfato de cobre aumenta con la temperatura, pero si

su concentración se hace muy alta cristaliza cuando el electrolito se
enfría en los estanques de almacenamiento u otros lugares.
Su solubilidad también disminuye en la presencia de impurezas, siendo

particularmente nociva la presencia de níquel; se considera que una
parte de níquel equivale a 1.67 partes de ácido sulfúrico, etc.
La conductividad más alta se obtiene a la mayor concentración de ácido

sulfúrico, la que en ningún caso debe sobrepasar los 220 g/l.
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Una intensidad de corriente por celda de electro-refinación típica es de

22.000 A con densidades de corrientes cercanas a 230 A/m2.
La densidad de corriente, está limitada, principalmente, por problemas de

circulación de electrolito.
La energía consumida en EW es muy superior, de alrededor de

2.200 kWh/t comparada a 390 kWh/t de la refinación.
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Aditivos orgánicos
Los aditivos orgánicos se agregan al electrolito para bloquear el

crecimiento de dendritas y nódulos mejorando la calidad física y química
del depósito y disminuyendo los cortocircuitos.
El aditivo más antiguo empleado es la cola (gelatina), polímero proteico

natural de cadena peptidicas - CO – N -.
Este se emplea, generalmente, combinado con tiourea, SC(NH2)2 .

Además, se agregan floculantes y cloruro.
09-02-2018 104
Aditivos orgánicos
La cola se consume a un ritmo de 30 g/t de cobre depositado y el consumo

de tiourea es de 10 a 25 g/t.
El nivel de cloruro se mantiene en 0.035 – 0.040 g/l.
Efectos de impurezas
Los metales menos nobles que el cobre, tenderán a disolverse, por ejemplo:
Ni y Pb.
Los metales más nobles que el potencial de operación del ánodo, no se

disuelven y pasan directamente a los barros anódicos, por ejemplo: Ag y Au.
09-02-2018 105
Los barros anódicos contienen 40% de cobre, 20% en plata y 0.05% en

oro. Se producen alrededor de 1.5 a 2.0 kg/t.
Los barros se tratan para obtener el metal doré por lixiviación con ácido
sulfúrico y aire a temperatura, filtración del barro, secado y copelación
con borax y carbonato de sodio.
El metal doré, contiene 98% en plata, siendo el resto oro, platino, paladio
y cobre.
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Composición de ánodos y barros anódicos típica (%)
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Creación de láminas iniciales Retiro de láminas iniciales pasado

22 hrs
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Retiro y selección de cátodos delgados Cátodos listos para poner orejas y convertirse
en láminas iniciales
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Láminas iniciales con orejas Llenado de celdas con láminas iniciales y

ánodos blister
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10.300 Amperes – 115 Volt.
Celdas con ácido en concentración de 210 g/l y Configuración ánodos solubles y láminas iniciales
ácido clorhídrico en concentración de 15 g/l
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Cátodos finales listos para enzuncharlos y hacer lotes ( de 30 cátodos Restos de ánodos a patio
c/u y con una masa por lote de 2800 kgs ), para posterior embarque
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Ánodo
OK
Cátodo
(Blister)
Inicial
Ánodo
Final Cátodo
(Scrap) Comercial
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PROCESAMIENTO DE MINERALES

ACADEMICO: MBA ING. EDWIN FRANCO YAÑEZ

Los procesos pirometalúrgicos son los métodos más antiguos y de

Los minerales Cu-Fe-S no se disuelven fácilmente en soluciones

Área de la metalurgia que involucra procesos realizados a elevadas

Los procesos pirometalúrgicos típicos trabajan a temperaturas entre 800

Conceptualmente, el secado térmico de un concentrado de cobre, no es

Se denomina parcial, porque los concentrados que entran al secador

Las razones principales, por las que se secan los concentrados,

✓ Reducir los costos de transporte.

En el caso de evaporar agua de los concentrados, las pruebas previas

Los concentrados, son tratados en hornos secadores de lecho

El aire de fluidización es generado por la mezcla de aire fresco con

El objetivo de la fusión es lograr el cambio de estado que permite que el

En la fusión, el concentrado de cobre es sometido a altas temperaturas

Al pasar al estado líquido, los elementos que componen los minerales

Cuando se funde la carga de sulfuros metálicos, óxidos de hierro, ganga

La mata es una solución homogénea de cobre, níquel, hierro, cobalto y

EL CONVERTIDOR TIPO TENIENTE

Tradicionalmente la fusión puede realizarse de dos maneras, utilizando dos

El convertidor Teniente, es un horno amplio, formado por un cilindro metálico de

EL CONVERTIDOR TIPO TENIENTE

Está montado sobre un sistema de cremalleras que le permiten oscilar.

El modo de funcionamiento consiste en que es cargado en forma continua con

EL CONVERTIDOR TIPO TENIENTE

El convertidor Teniente tiene un sistema de cañerías en el interior, las cuales

El hierro en forma de magnetita (Fe3O4) y FeO, que se concentra en la escoria, y

EL CONVERTIDOR TIPO TENIENTE

El Convertidor Teniente produce un flujo de gas casi continuo, 14 a 17 % SO2

El requerimiento de oxígeno industrial del Convertidor Teniente para condiciones

Las características de las variables operacionales de! Convertidor Teniente, son

✓ Enriquecimiento Aire Soplado:

✓ Humedad del Concentrado:

✓ Ley de Metal Blanco:

✓ Adición de Carga Fría:

✓ En el CT, el concentrado es suministrado bajo el baño y fundido en forma

✓ Al producirse la fusión del concentrado, este se separa por gravedad en dos

✓ El metal blanco, es transportado en ollas de 42 toneladas de capacidad al

Mediante el proceso de conversión se tratan los productos obtenidos en la

La fase líquida del sulfuro metálico de la mata que se produjo en el horno

La mata debe procesarse para separar la mayor parte de los elementos

En el CPS, mediante la inyección de aire, oxígeno o aire enriquecido con

El proceso de oxidación es selectiva, por medio del cual, los elementos de

La primera etapa de conversión, o etapa de “metal blanco”, la constituye la

Se agrega suficiente sílice para que se combine con el óxido de hierro

La segunda etapa de conversión puede usarse solamente con metales

Se continúa el soplado hasta oxidar azufre residual en el “metal blanco”,

Esta segunda etapa de conversión no puede realizarse si el metal blanco

En este caso, el metal blanco es el producto final del convertidor, por lo

Este es un proceso cerrado, es decir, una misma carga es tratada y

Convertidor Pierce Smith

En el convertidor Pierce-Smith, se procesan:

•El eje (30-50%) proveniente del horno de reverbero y

Convertidor Pierce Smith

Una abertura que tienen en el centro de su parte superior sirve para

La posición de operación es con la boca abierta hacia arriba y bajo una

Convertidor Pierce Smith

La mata líquida procedente del CT, se vacía al convertidor (CPS) al girar

El aire comprimido se inyecta a través de una línea de toberas que

Convertidor Pierce Smith

Entonces comienza la oxidación de los sulfuros de hierro que contiene la

Cuando hay ya suficiente escoria, el convertidor se gira hacia delante para

Convertidor Pierce Smith