AGREGADOS

INTRODUCCIÓN
Antiguamente se decía que los agregados eran elementos inertes dentro
del concreto ya que no intervenían directamente dentro de las reacciones químicas,
la tecnología moderna se establece que siendo este material el que mayor % de
participación tendrá dentro de la unidad cúbica de concreto sus propiedades y
características diversas influyen en todas las propiedades del concreto.

La influencia de este material en las propiedades del concreto tiene efectos importante
no sólo en el acabado y calidad final del concreto sino también sobre la trabajabilidad y
consistencia al estado plástico, así como sobre la durabilidad, resistencia, propiedades
elásticas y térmicas, cambios volumétricos y peso unitario del concreto endurecido.

La norma de concreto E-060, recomienda que a pesar que en ciertas circunstancias

agregados que no cumplen con los requisitos estipulados han demostrado un
buen comportamiento en experiencias de obras ejecutadas, sin embargo debe tenerse
en cuenta que un comportamiento satisfactorio en el pasado no garantiza buenos
resultados bajo otras condiciones y en diferentes localizaciones, en la medida de lo
posible deberán usarse agregados que cumplan con las especificaciones del proyecto.
 1. GENERALIDADES:
Llamados también áridos, son un conjunto de partículas de origen natural o
artificial; que pueden ser tratados o elaborados y cuyas dimensiones están
comprendidas entre los límites fijados por la Norma Técnica Peruana 400.011.
Los agregados pueden constituir hasta las tres cuartas partes en volumen, de una
mezcla típica de concreto; razón por la cual haremos un análisis minucioso y
detenido de los agregados utilizados en la zona.
Los agregados deberán cumplir con los siguientes requerimientos:
Los agregados empleados en la preparación de los concretos de peso normal (2200 a
2500 kg/m3) deberán cumplir con los requisitos de la NTP 400.037 o de la Norma
ASTM C 33, así como los de las especificaciones del proyecto.
Los agregados finos y gruesos deberán ser manejados como materiales
independientes. Si se emplea con autorización del Proyectista, el agregado
integral denominado “hormigón” deberá cumplir como lo indica la Norma E.060.
Los agregados seleccionados deberán ser procesados, transportados manipulados,
almacenados y dosificados de manera tal de garantizar:
1) Que la pérdida de finos sea mínima;
2) Se mantendrá la uniformidad del agregado;
3) No se producirá contaminación con sustancias extrañas;
4) No se producirá rotura o segregación importante en ellos.
Los agregados expuestos a la acción de los rayos solares deberán, si es necesario,
enfriarse antes de su utilización en la mezcladora.
Si el enfriamiento se efectúa por aspersión de agua o riego, se deberá considerar la
cantidad de humedad añadida al agregado a fin de corregir el contenido de agua de la
mezcla y mantener la relación agua - cemento de diseño seleccionada.

2. CLASIFICACIÓN GENERAL DEL AGREGADO:

 Por su procedencia:
Los agregados pueden ser naturales o artificiales, siendo los naturales de uso
frecuente, además los agregados utilizados en el concreto se pueden clasificar en:
agregado grueso, fino y hormigón (agregado global).

 NATURALES: Creadas a partir de procesos naturales que involucran

presión, temperatura, meteorización, erosión, etc. básicamente existen tres
clases:
ígneas - sedimentarias – metamórficas.
  ARTIFICIALES: Creados mediante procesos industriales que originan
materiales que pueden ser utilizados en las mezclas de concreto con
diferentes fines, generalmente el de reducir peso. los más conocidos son:
Arcillas expandidas, escorias de carbón y de altos hornos, icopor, etc.
El agregado fino, se define como aquel que pasa el tamiz 3/8" y queda
retenido en la malla N° 200, el más usual es la arena producto resultante de
la desintegración de las rocas.

 Por su peso:
Se pueden clasificar en agregados de peso específico normal comprendidos entre
2.50 a 2.75, ligeros con pesos específicos menores a 2.5, y agregados pesados
cuyos pesos específicos son mayores a 2.75.

 Forma y textura superficial:

Por naturaleza los agregados tienen forma irregularmente geométrica compuestos
aleatoriamente por caras redondeadas y angularidades. En términos descriptivos
la forma de los agregados puede ser:
Angular: Poca evidencia de desgaste en caras y bordes.
Sub angular: Evidencia de algo de desgaste en caras y bordes.
Sub redondeada: Considerable desgaste en caras y bordes.
Redondeada: Bordes casi eliminados.
Muy Redondeada: Sin caras ni bordes.

3. CARACTERISTICAS:
Existen características entre los agregados que tienen una importante influencia, entre
las cuales mencionamos las siguientes:

 Resistencia de material y desgaste:

El desgaste por tratamiento es una de las características principales a tener en
cuenta en las piedras destinadas a la pavimentación, dado que la duración y
resistencia al desgaste y al tiempo depende de la dureza de la propia piedra y del
material con que se efectué el frotamiento
Las pizarras son las que resisten mejor el deterioro, seguidas de las graníticas,
perfidias y basálticas.
Las areniscas y las calizas tienen un desgaste 4 o 5 veces mayor que el granito.
Uno de los procedimientos para la determinación de la resistencia al desgaste es:
Se determina la resistencia del desgate por tratamiento, sometiendo las probetas
de 7.0 cm. de aristas previamente pesado, a un tratamiento sobre una pista
circular giratoria, que en nuestro caso es la máquina de los Ángeles con
interposición de una sustancia abrasiva (esfera de cargo). Las probetas se cargan
con 30 Kg. O sea 0.6Kg/cm2 y pueden girar lentamente alrededor de un eje, al
cabo de un número determinado de vueltas que corresponde a un recorrido de 500
a 1000m., de pesas, y se mide la disminución de alturas. El resultado expresa el
desgaste en cm. dividiendo la pérdida de peso ya sea por la densidad o por la
longitud recorrida en cm2. Cuando las piedras son heterogéneas y tienen
elementos de diferente dureza, se aprecia mejor el desgaste sometiendo a las
probetas a un chorro de arena a presión de dos atmósferas por el lapso de un
minuto; se expresa el desgaste por el cociente de la pérdida de peso por densidad
o por cm2.
Apreciamos además las irregularidades de la superficie desgastada.
Las piedras destinadas a fines carreteros se ensayan al desgaste por rozamiento
mutuo con el aparato Deval o con bolas de acero Rattler, estando formados por
unos cilindros o tambores en los que se introducen el material previamente pesado
y que hacen girar cierto número de vueltas determinando la pérdida de peso.

 Resistencia de la congelación y el deshielo.

La mayoría de las rocas minerales, cuyas partículas constituyen los agregados

minerales, tiene tamaños de poro muchos mayores que los de la pasta de
cemento, encontrándose que expelen agua durante su congelación. La absorción
de grande cantidades de agua en agregados con una estructura de poro muy fina
puede destruir el concreto (debido a la formación del hielo) el tamaño del agregado
grueso es un factor importante para la resistencia a las heladas.
Si se emplean agregados que no poseen una estructura porosa tan favorable y el
concreto está en un ambiente continuamente húmedo, es probable que falle si el
agregado grueso se satura y se congela.
La presión que ejercen las partículas cuando expelen agua durante la congelación
rompe las partículas y la matriz(es el aglomerante formado por la arena, el
cemento y el agua).
Si la partícula se encuentra cerca de la superficie del concreto, el resultado puede
ser puede ser el calavereo (falla superficial causada por el desarrollo de presiones
cercanas a la superficie).
Por lo tanto el concreto con aire incluido generalmente no sufre daños por la
acción de las heladas, aun cuando este hecho con agregado que o tenga
estructura porosa óptima.

 Estabilidad química:

El papel del agregado generalmente es mínimo cuando hay daños en el concreto

por exposición a ataques químicos.
Bajo el ataque de ácidos y, cuando se emplean agregados dolomíticos o de piedra
caliza, estos también están sujetos a dicho ataque. Tal vez es un error evitar los
agregados ácidos solubles al seleccionar materiales de concreto para utilizarse en
ambientes dañinos por el ataque de los ácidos.
Los agregados ácidos – soluble que tienen igual susceptibilidad al ataque que la
matriz de pasta de cemento hidráulico en la cual se encuentran anogados, sería el
tipo óptimo de agregado que se debe usar en le concreto a fin de rendir la
resistencia máxima al ataque de ácidos, o el tiempo máximo de supervivencia en
un ambiente de ataque de ácidos.

 Formas y texturas superficiales de las partículas:

La forma y textura de las partículas de agregados influyen grandemente en los
resultados a obtenerse en las propiedades del concreto. Existiendo un efecto de
anclaje mecánico que resulta más o menos favorable en relación con el tamaño, la
forma, la textura superficial y el acomodo entre ellas, también se producen
fenómenos de adherencia entre la pasta de cemento y los agregados,
condicionados por estos factores; que contribuyen en el comportamiento de
resistencia y durabilidad del concreto.
La redondez
Es la medida del filo o angularidad relativos de los bordes o esquinas de una
partícula. Está controlada principalmente por la resistencia a la comprensión y la
abrasión de la roca original y por la cantidad de desgaste a la que hayan estado
sujetas las partículas.
La esfericidad
Es la función de la relación del área superficial de la partícula con respecto a su
volumen. La esfericidad se relaciona con la estratificación y el clivaje de la roca
original y también recibe la influencia del tipo de equipo de trituración, cuando el
tamaño de las partículas ha sido reducidas por medios artificiales.
 Clasificación de la forma de las partículas:

 Redondeada.
Completamente desgastadas por el agua o totalmente formadas por fricción
por ejemplo: grava de río de playa arena del desierto, de playa o acarreada por
el viento.
 Irregular.
Irregulares por naturaleza, parcialmente formadas por fricción o con bordes
redondeadas por ejemplo: pizarra de superficie o subterránea.
 Angular.
Con bordes bien definidos, formados en las intersecciones de caras
aproximadamente planaza por ejemplo: rocas trituradas de todo tipo, taludes
detríticos y escoria triturada.
 Escamosa.
Materiales cuyo espesor es pequeño en comparación con sus otras dos
dimensiones (ancho y longitud) por ejemplo: roca laminada.
 Alargada.
Material que suele ser angular, pero cuya longitud es bastante mayor que las
otras dos dimensiones.
La clasificación de la textura superficial se basa agregado de pulimentación
u capacidad, suavidad o aspereza de la partícula, también se debe definir el tipo
de aspereza. La textura superficial depende de la dureza, tamaño del grano,
tamaño de grano y características de poro del material original, así como el grano
en que le han suavizado o vuelto áspera las fuerzas que actúan sobre la cara de la
partícula por ejemplo:
Vítrea.
Lisa.
Granular.
Áspera.
Cristalina.
En forma de panal.
Es posible que una textura más áspera de por resultado una mayor fuerza de
adherencia entre las partículas y la matriz de cemento.
La forma y la textura del agregado fino ejercen un efecto significativo sobre el
requisito de agua para mezclas hechas con determinadas agregados.
La laminación y la forma del agregado grueso en general tienen un efecto notable
sobre la trabajibilidad del concreto.

 Granulometría:
La clasificación y el tamaño máximo de los áridos son importantes debido a su
efecto en las cosificaciones, docilidad, economía, porosidad y contradicción. La
distribución del tamaño de partículas se determina por separación con una serie
de tamices normales. Los tamices normales utilizados son: 4, 8, 165, 30, 40,
50,100 para agregado fino; y 6, 3,11/2, ¾, 3/8 de pulgada y #4 para agregado
grueso.
Los cambios en la granulación de la arena en gran variación tiene poco efecto
sobre la resistencia a la compresión de los morteros y concreto cuando se
mantienen constantes la proporción del agua – cemento.
La granulación de la arena tiene marcada influencia en la docilidad y calidad de
acabado del concreto.
 Granulometría de los agregados finos:
Depende del tipo de trabajo, de la riqueza de la mezcla, y el tamaño máximo del
agregado grueso. En mezclas más pobres, o cuando se emplean agregados
gruesos de tamaño pequeño, la granulometría que más se aproxime al porcentaje
máximo que pasa por cada criba resulta lo más conveniente para lograr una buena
trabajabilidad. En general, si la relación agua – cemento se mantiene constante y
la relación de agregado fino a grueso se elige correctamente, se puede hacer uso
de un amplio rango de granulometría sin tener un efecto apreciable en la
resistencia.
Entre más uniforme sea la granulometría, mayor será la economía.
Estas especificaciones permiten que los porcentajes mínimos (en peso) del
material que pasa las mallas de 0.30mm (No. 50) y de 15mm (No. 100) sean
reducidos a 15% y 0%, respectivamente, siempre y cuando:
1.- El agregado que se emplee en un concreto que contenga más de 296 Kg de
cemento por metro cubico cuando el concreto no tenga inclusión de aire.
2.-Que el módulo de finura no sea inferior a 2.3 ni superior a 3.1, el agregado fino
se deberá rechazar a menos de que se hagan los ajustes adecuados en las
proporciones el agregado fino y grueso.
Las cantidades de agregado fino que pasan las mallas de 0.30 mm (No. 50) y de
1.15 mm (No. 100), afectan la trabajabilidad, la textura superficial, y el sangrado
del concreto.
El módulo de finura (FM) del agregado grueso o del agregado fino se obtiene,
conforme a la norma ASTM C 125, sumando los porcentajes acumulados en peso
de los agregados retenidos en una serie especificada de mallas y dividiendo la
suma entre 100.
El módulo de finura es un índice de la finura del agregado entre mayor sea el modo
de finura, más grueso será el agregado.
El módulo de finura del agregado fino es útil para estimar las proporciones de los
de los agregados finos y gruesos en las mezclas de concreto.
 Granulometría de los agregados gruesos:
El tamaño máximo del agregado grueso que se utiliza en el concreto tiene su
fundamento en la economía. Comúnmente se necesita más agua y cemento para
agregados de tamaño pequeño que para tamaños mayores, para revenimiento de
aproximadamente 7.5 cm para un amplio rango de tamaños de agregado grueso.
El número de tamaño de la granulometría (o tamaño de la granulometría). El
número de tamaño se aplica a la cantidad colectiva de agregado que pasa a través
de un arreglo mallas.
El tamaño máximo nominal de un agregado, es el menor tamaño de la malla por el
cual debe pasar la mayor parte del agregado. La malla de tamaño máximo
nominal, puede retener de 5% a 15% del agregado dependiendo del número de
tamaño. Por ejemplo, el agregado de número de tamaño 67 tiene un tamaño
máximo de 25 mm y un tamaño máximo nominal de 19 mm. De noventa a cien por
ciento de este agregado debe pasar la malla de 19 mm y todas sus partículas
deberán pasar la malla 25 mm.
Por lo común el tamaño máximo de las partículas de agregado no debe pasar:
1.- Un quinto de la dimensión más pequeña del miembro de concreto.
2.- Tres cuartos del espaciamiento libre entre barras de refuerzo.
3.-Un tercio del peralte de las losas.
 Peso volumétrico unitarios:
El peso específico de los agregados es un indicador de calidad, en cuanto que los
valores elevados corresponden a materiales de buen comportamiento, mientras
que para bajos valores generalmente corresponde a agregados absorbentes y
débiles.

 Peso específico:
La norma establece el método para determinar el peso unitario de agregados finos
y gruesos.
Se denomina peso volumétrico del agregado, al peso que alcanza un determinado
volumen unitario. Generalmente se expresa en kilos por metro cúbico. Este valor
es requerido cuando se trata de agregados ligeros o pesados y para convertir
cantidades en volumen y viceversa, cuando el agregado se maneja en volumen.

 Absorción y humedad superficial:

La porosidad de los agregados, su impermeabilidad y absorción influyen en las
propiedades como la adherencia entre el agregado y el cemento, la resistencia de
concreta a la congelación y al deshielo; así como la estabilidad química y la
resistencia a la abrasión.
La relación que existe entre el aumento de peso y el peso de la muestra seca;
expresada en porcentaje se llama absorción.
Aunque no existía una relación clara entre la resistencia del concreto y la
absorción de agua del agregado utilizado los poros de la superficie de la partícula
afectan la adherencia entre el agregado y la pasta de cemento y por lo tanto,
pueden ejercer cierta influencia del concreto.
Cualquier cantidad de agua se encuentre en la superficie de los agregados
contribuirá a aumentar el agua de la mezcla y ocupara un volumen además del de
las partículas del agregado.
La humedad superficial se expresa como un porcentaje del peso del agregado
saturado y superficialmente seco el contenido de humedad. Puesto que la
absorción representa el contenido de agua del agregado en condiciones de
saturado y superficialmente seco y el contenido de humedad es el agua que sobra
en dicho estado, el contenido total de agua de un agregado húmedo es igual a la
suma de la absorción y el contenido de humedad.
Las condiciones de humedad de los agregados se presentan en la Figura 5-12 y se
las puede definir como:
1.- Secado al horno – totalmente absorbente
2.- Secado al aire – la superficie de las partículas está seca, pero su interior
contiene humedad y, por lo tanto, aún es ligeramente absorbente
3.- Saturado con superficie seca (SSS) – no absorben ni ceden agua al concreto
4.- Húmedos – Contiene un exceso de humedad sobre la superficie (agua libre).
 Fig. 5-12. Condiciones de humedad de los agregados.
La cantidad de agua que se adiciona en la planta de concreto se debe ajustar para
las condiciones de humedad de los agregados, a fin de que se atienda a la
demanda de agua del diseño de la mezcla de manera precisa. Si el contenido de
agua del concreto no se mantiene constante, la relación agua-cemento variará de
una amasada a la otra, resultando en la variación de otras propiedades, tales como
la resistencia a compresión y la trabajabilidad.
Los agregados grueso y fino generalmente tienen niveles de absorción (contenido
de humedad a SSS) que varían del 0.2% al 4% y del 0.2% al 2%, respectivamente.
Los contenidos de agua libre generalmente varían del 0.5% al 2% para el
agregado grueso y del 2% al 6% para el agregado fino. El contenido máximo de
humedad del agregado grueso drenado es normalmente menor que aquél del
agregado fino. La mayoría de los agregados finos puede mantener un contenido
máximo de humedad drenada de cerca del 3% al 8%, mientras que el agregado
grueso puede mantener del 1% al 6%.

 Sustancias perjudiciales en el agregado:

Las sustancias perjudiciales que pueden estar presentes en los agregados
incluyen impurezas orgánicas, limo, arcilla, esquisto, óxido de hierro, carbón
mineral, lignito y ciertas partículas ligeras y suaves (Tabla 5-7). Además, rocas y
minerales, como el chert y el cuarzo deformado (Buck y Mather 1984) y ciertas
calizas dolomíticas son reactivas con álcalis (Tabla 5-8). El yeso y la anhidrita
pueden causar ataque de sulfatos. Ciertos agregados, como los esquistos causan
erupciones por el hinchamiento (sencillamente por la absorción de agua) o por el
congelamiento del agua absorbida (Fig. 5-18). La mayoría de las especificaciones
limitan las cantidades permisibles de estas sustancias.
Las impurezas orgánicas pueden retrasar el fraguado y el endurecimiento del
concreto, reducir el desarrollo de la resistencia y, en algunos casos poco usuales,
causar la deterioración. Las impurezas orgánicas, como las turbas, los humus y las
margas orgánicas pueden no ser tan perjudiciales, pero se los deben evitar.
Los materiales más finos que 75 µm (tamiz No. 200), especialmente el limo y la
arcilla, pueden estar presentes como polvo suelto y pueden formar un
revestimiento en las partículas de agregados. Incluso hasta los revestimientos
finos de limo o arcilla, sobre las partículas de agregado grueso, pueden ser
dañosos, pues debilitan la adherencia entre la pasta de cemento y el agregado. Si
ciertos tipos de limo o arcilla están presentes en cantidades excesivas, la demanda
de agua puede aumentar significantemente.
Hay una tendencia de algunos agregados finos en degradarse por la acción de
molienda en la mezcladora de concreto. Este efecto, que se mide por la ASTM C
1137, puede alterar la demanda de agua de mezcla, de aire incluido y los
requisitos de revenimiento (asentamiento).
El carbón mineral o el lignito u otros materiales de baja densidad como la madera y
los materiales fibrosos, cuando presentes en grandes cantidades, afectan la
durabilidad del concreto. Si estas impurezas ocurren en la superficie o cerca de
ella, se pueden desintegrar, causar erupciones manchas. Los cherts
potencialmente dañinos en el agregado grueso se pueden identificar a través de
las normas ASTM C 123 (AASHTO T 113), COVENIN 0260, NMX-C-072-1997-
ONNCCE, NTC 130, NTE 0699, NTP400.023, UNIT-NM 31.
Las partículas blandas en el agregado grueso son especialmente indeseables pues
pueden causar erupciones y pueden afectar la durabilidad y la resistencia al
desgaste del concreto. Si son desmenuzables, se pueden romper y aumentar, aun
más, la demanda de agua. Donde la resistencia a la abrasión sea importante,
como en los pisos industriales, los ensayos pueden indicar que se justifica una
investigación u otra fuente de agregados.
Los terrones de arcilla en el concreto pueden absorber parte del agua de mezcla,
causar erupciones en el concreto endurecido y afectar la durabilidad y la
resistencia al desgaste. También se pueden fracturar durante el mezclado y, como
consecuencia, aumentar la demanda de agua.

Fig. 5-19. Mancha de óxido

de hierro provocada por
impurezas en el agregado.
Los agregados pueden eventualmente contener partículas de óxido de hierro y
sulfuro de hierro que resultan en manchas antiestéticas sobre las superficies
expuestas del concreto (Fig. 5-19). El agregado debe cumplir con los requisitos de
manchado de la ASTM C 330 (AASHTOM 195), cuando ensayados conforme la
ASTM C 641 o cumplir con COVENIN 1895, IRAM 1688, NMX-C-348, NMX-C-299,
NTC 4045, UNIT-NM 35 y la frente de la cantera y las pilas del material no deben
presentar manchas.
Se puede sumergir el agregado en una lechada de cal para ayudar en la
identificación de manchas. Si las partículas que provocan manchado están
presentes, se forma un precipitado gelatinoso verde azulado en un periodo de 5 a
10 minutos, que rápidamente se vuelve marrón al ser expuesto al aire y a la luz. La
reacción se debe completar en 30 minutos. Si no se forma el precipitado gelatinoso
marrón cuando se coloca el agregado en la lechada, existe poca probabilidad de
que ocurra cualquier reacción en el concreto.
Estos ensayos son necesarios cuando se usan agregados sin ningún registro de
empleo anterior en concreto arquitectónico bien sucedido.

 Manejo y almacenamiento de agregados:

El manejo y almacenamiento del agregado puede ocasionar segregación
fácilmente. Esto sucede en especial cuando la descarga de los agregados permite
que rueden por una pendiente.
Los agregados gruesos se pueden separar en fracciones de 5 a 10; 10 a 20; 20 a
40mm. Dichas fracciones se deben manejar y almacenar por separado y no
volverse a mezclar sino hasta que se introduzcan en la mezcladora de concreto en
proporciones adecuadas.
Hay que tener cuidado de dejar que las partículas de agregados se rompan.
En las obras grandes e importantes los resultados de la rotura o segregación en el
manejo, se eliminan por el “recribado final” inmediatamente antes de introducir el
material en las tolvas que van a dar a la mezcladora.

 Muestreo de los agregados:

Propósito del muestreo:

La toma de muestras de los agregados constituye una operación fundamental en el

proceso de control de calidad de la producción del concreto. El muestreo puede
producirse en el yacimiento, en la planta de beneficio o al pie de obra, según su
razón de ser.
En algunos trabajos de construcción alejados de los centros urbanos, ante la
carencia de proveedores, se requiere desarrollar la explotación, eventual de
yacimientos. En estos casos, para seleccionar las canteras más apropiadas,
determinar la potencia aprovechable y orientar los procedimientos de beneficio, se
toman muestras de hoyos formados sobre los frentes descubiertos, luego de
eliminar el material superficial o el proveniente de deslizamientos. Cuando no
existe frente abierto, las muestras se extraen excavando hoyos o calicatas, en
profundidad y distancia definidas, de acuerdo con el volumen de material
requerido.
Cuando se requiere conocer la calidad de un producto que se ofrece en el
mercado, se procede a la toma de muestras en la planta de producción. Se
recomienda extraer las muestras de manera intermitente mientras se carga el
material a los vehículos. De no ser posible, se puede obtener muestras separadas
de los silos, tomándolas de la parte superior y de la boca de descarga.
En los procedimientos de muestreo en obra, para el control directo de la
producción del concreto, se toman muestras durante la descarga de los vehículos
de transporte, actuando separadamente sobre la parte superior, media e inferior de
la tolva.
Las exigencias del muestreo son más amplias cuando se necesita evaluar un
yacimiento o dar conformidad al material beneficiado por un proveedor. En la
producción diaria del concreto, el número de ensayos que se efectúa es más
reducido y de variable periodicidad, la que muchas veces se regula según las
modificaciones del material que se observan durante la inspección. Las pruebas de
rutina están destinadas a dar información sobre problemas potenciales en el
proceso de control de calidad.
En las plantas de producción de concreto, las muestras se toman por lotes en cada
turno de operación de la planta, en las tolvas de pasaje.

Tipo de muestra

Cuando la inspección indica diferencias sustantivas en los materiales, en tamaño,

textura o color (lo que ocurre generalmente en el yacimiento), deberá ensayarse
independientemente cada una de las muestras que se obtengan, las que se
denominan "muestras representativas simples".
Cuando no se observa diferencias en el material, las muestras simples se mezclan
debidamente de manera que representen la condición media del agregado,
denominándose "muestra representativa compuesta".
Para su envío a laboratorio, las muestras representativas pueden reducirse hasta
llegar al volumen mínimo adecuado, según los requerimientos de ensayo. Las
muestras representativas no deberán ser menores de 25 k. en el caso de la arena
y 70 k. en el caso del agregado grueso.
Para la formación de muestras para laboratorio, se procederá como lo indica la
figura N° 1. Con la muestra representativa se forma un montón que se extiende
con una pala hasta darle base circular y espesor uniforme. Se divide entonces el
material, diametralmente, en 4 partes aproximadamente iguales. Se toman 2
partes opuestas, se mezclan y se recomienza la operación con ese material. Esta
operación se repetirá hasta que la cantidad de muestras quede reducida a la que
se requiera en cada caso.

De los ensayos de agregados.

Los ensayos normalizados que se realizan sobre los agregados, podemos

agruparlos en las siguientes categorías:

a) Ensayos para determinar su conformidad con la norma de requisitos:

ASTM C 136; NTP 400.012; Análisis granulométrico. ASTM C 40; NTP 400.013;
Método de ensayo para determinar cualitativamente las impurezas orgánicas del
agregado fino.
ASTM C 142; NTP 400.015; Método de ensayo para determinar los terrones de
arcilla y partículas friables en el agregado.
ASTM C88; NTP 400.016; Determinación de la inalterabilidad de agregados por
medio de sulfato de sodio o sulfato de magnesio.
ASTM C131; NTP 400.019; Determinación de la resistencia al desgaste en
agregados gruesos de tamaño pequeño por medio de la Máquina de Los Angeles.
ASTM C535; NTP 400.020; Determinación de la resistencia al desgaste en
agregados gruesos de gran tamaño por medio de la Máquina de Los Angeles.
ASTM C123; NTP 400.023; Método de ensayo para determinar la cantidad de
partículas livianas en los agregados.
ASTM C87; NTP 400.024; Método de ensayo para determinar el efecto de
impurezas orgánicas del agregado fino sobre la resistencia de morteros y
hormigones.

b) Ensayos de carácter excepcional:

ASTM C 289; Método de ensayo para determinar la reactividad potencial de

agregados (método químico).
ASTM C 227; Método de ensayo para determinar la reactividad potencial alcalina
de combinaciones cemento-agregados (método de la barra de mortero).
ASTM D 2419; Equivalente de arena en el agregado fino. ASTM C851;
Procedimiento para estimar la dureza del agregado grueso.

c) Ensayos utilizados en obras para efecto de diseño de mezclas:

ASTM C29; NTP 400.017; Método de ensayo para determinar el peso unitario de
los agregados.
ASTM C127; NTP 400.021; Método de ensayo para determinar el peso específico
y la absorción del agregado grueso.
ASTM C128; NTP 400.022; Método de ensayo para determinar el peso específico
y la absorción del agregado fino.
Las muestras de agregados se remitirán al laboratorio en cajas herméticas, bolsas
de tejido tupido o recipientes que no permitan la pérdida del material más fino.
Cada muestra o envase llevará convenientemente asegurada una etiqueta en la
que se determinará lo siguiente:
- Nombre del remitente y fecha de envío.
- Tipo de material e identificación de procedencia.
- Ubicación y denominación del yacimiento, depósito o planta.
- Estimación del volumen aproximado que representa la muestra.
- Empleo posible.

 Especificaciones de las normas:

Las normas ASTM C-33 indican de forma detallada cómo hacer hormigón o
elementos que deben agregarse al concreto para prepararlo y usarlo. Los
agregados tratados en la norma son tanto finos como gruesos. Los agregados
finos están definidos como como arena natural, arena elaborada o una
combinación de ambas. Los agregados gruesos se definen como grava, grava
triturada, piedra triturada, escombros horneados y enfriados por aire, hormigón
triturado de cemento hidráulico o una combinación de estos elementos.
Las especificaciones C-33 definen los grados de calidad tanto para los agregados
finos como los gruesos utilizados en el hormigón. El contratista que utiliza el
 hormigón, el proveedor o cualquier otro comprador puede solicitar pruebas de las
especificaciones que se cumplieron para determinar la calidad del hormigón que
está comprando. Algunos tipos de trabajo y trabajos en regiones particulares
pueden requerir límites aún más estrictos.

4. INFLUENCIA DEL AGREGADO SOBRE ALGUNAS

PROPIEDADES DE CONCRETO:
El agregado dentro del concreto cumple principalmente las siguientes funciones:
a. Como esqueleto o relleno adecuado para la pasta (cemento y agua),
reduciendo el contenido de pasta en el metro cúbico.
b. Proporciona una masa de partículas capaz de resistir las acciones mecánicas
de desgaste o de intemperismo, que puedan actuar sobre el concreto.
c. Reducir los cambios de volumen resultantes de los procesos de fraguado y
endurecimiento, de humedecimiento y secado o de calentamiento de la pasta.
Los agregados finos son comúnmente identificados por un número
denominado Módulo de finura, que en general es más pequeño a medida que el
agregado es más fino. La función de los agregados en el concreto es la de crear
un esqueleto rígido y estable lo que se logra uniéndolos con cemento y agua
(pasta).
Cuando el concreto está fresco, la pasta también lubrica las partículas de
agregado otorgándole cohesión y trabajabilidad a la mezcla. Para cumplir
satisfactoriamente con estas funciones la pasta debe cubrir totalmente la superficie
de los agregados
Si se fractura una piedra, como se observa en la figura, se reducirá su tamaño y
aparecerán nuevas superficies sin haberse modificado el peso total de piedra. Por
la misma razón, los agregados de menor tamaño tienen una mayor superficie para
lubricar y demandarán mayor cantidad de pasta.
En consecuencia, para elaborar concreto es recomendable utilizar el mayor
tamaño de agregado compatible con las características de la estructura.
 En la trabajabilidad:

 Agregado Fino

Actúa como un lubricante del agregado grueso, ayudando a colocar el material de

tamaño mayor uniformemente distribuido en la masa del concreto.
 Agregado Grueso.
Los cambios de angulosidad del agregado tiene un efecto más importante sobre la
trabajabilidad que las que puedan presentaren el espesor de aquel y, en general,
un incremento en la anguloridad conduce a una reducción en la trabajabilidad.
Bueno la trabajabiliodad depende en gran medida del tipo de construcción asi
como del equipo que está siendo empleado para conducir y consolidar el
concreto.
 En la consistencia.

Para un mismo contenido de pasta, el empleo de agregados de perfil esférico tiende

a disminuir la consistencia. Igualmente, el empleo de las partículas de agregado
grueso de textura superficial suaviza da permite obtener mezclas menos
consistentes.

 En la segregación.

Las partículas más gruesas pueden tender a separase del mortero, ya sea porque
pueden rodar más rápidamente o porque pueden asentarse a mayor velocidad que
las partículas más finas.

 En la exudación.

Esta influencia por las preposiciones de la mezcla y por las características de los
materiales, contenido de aire, empleo d aditivos y adiciones y especialmente por la
angularidad y granulometría y del agregado fino.

 En la cohesividad.

Depende del tamaño mínimo del agregado grueso. La granulometría combinada del
agregado grueso y fino, el porcentaje del agregado fino en reacción el agregado
total, y la cantidad de partículas de arcilla fina presente en le agregado.

 En el tiempo fraguado.

No es usualmente afectado por el agregado. Pero si tiene en la superficie el

agregado sales solubles. Pueden afectar esta propiedad.