Universidad Tecnológica de Panamá

Facultad de Ingeniería Industrial

Licenciatura en Ingeniería Mecánica Industrial

Investigación de Ciencias de los Materiales

Tecnologías de la Soldadura en Materiales Ferrosos

Estudiante:

Lissa Carolina Vega Alvarado

Cédula: 8-907-2299

Profesor: Ricardo Mon

Grupo: 1MI-131

Martes, 12 de septiembre de 2017

ÍNDICE
 INTRODUCCIÓN
Las industrias del metal utilizan una variedad de métodos para unir diferentes
componentes y los métodos de unión pueden ser permanentes o temporales
dependiendo del tipo y diseño del producto. Los últimos métodos utilizan piezas
como pernos, tornillos y remaches, mientras que la unión permanente suele
implicar soldadura. La soldadura es uno de los procesos de unión más comunes
en la industria metalúrgica, aplicada en instalaciones de talleres de taller a
fábricas altamente automatizadas controladas por computadora. La implicación
de factores interdependientes en el proceso, como los recursos humanos, las
condiciones del mercado y la maquinaria de soldadura, que varía con el tipo de
metales a soldar y las necesidades del cliente, exigen el uso de un sistema
avanzado y completo de inspección y diseño. Los diseñadores y los ingenieros
de fabricación necesitan conocer todo el potencial de todos los procesos de
soldadura y unión disponibles para que puedan hacer la mejor selección de
posibles métodos de fabricación. El conocimiento científico, la ingeniería y el
entrenamiento deben ser más estrechamente integrados en el proceso de
soldadura para competir con otras tecnologías y realizar su potencial. Otro
determinante importante del futuro de la soldadura es el impulso para mejorar
la eficiencia y la productividad. Para que los productos fabricados puedan
competir, deben hacerse más rápidos, más baratos y mejores que los de los
competidores. El crecimiento continuo en la compra de equipos de soldadura
muestra que la utilización mundial de la soldadura sigue aumentando y su uso
se espera que crezca aún más debido a sus ventajas económicas. En el futuro
previsible, las soldaduras de diseño inteligente siempre serán menos costosas
para aplicaciones similares que los productos fabricados por otros métodos de
fabricación.
El último par de décadas ha visto el desarrollo El crecimiento continuo en la
compra de equipos de soldadura muestra que la utilización mundial de la
soldadura sigue aumentando y su uso se espera que crezca aún más debido a sus
ventajas económicas. En el futuro previsible, las soldaduras de diseño
inteligente siempre serán menos costosas para aplicaciones similares que los
fabricados por otros métodos de fabricación. El último par de décadas ha visto
el desarrollo significativo en los campos de la soldadura por láser, soldadura
híbrida (especialmente el láser híbrido MIG / MAG), soldadura fuerte, FSW,
técnicas de hilo múltiple, plasma en polvo, técnicas de espacio estrecho,
TOPTIG y tecnología de arco frío. El futuro crecimiento de la soldadura
depende en gran medida de la adopción de procesos de soldadura modernos y
de la evolución de los materiales utilizados. Tales materiales y aleaciones
incluyen aceros de alta resistencia, baja aleación y nuevos aceros de alta
aleación y alta temperatura. Por lo tanto, se necesitan nuevas estrategias
tecnológicas, con el fin de desarrollar la tecnología de soldadura al mismo
tiempo que el desarrollo de nuevos materiales.
También se necesitarán amplias investigaciones para desarrollar nuevos metales
de aportación y para mejorar la pureza de ciertos productos asociados con la
soldadura. Los mejores metales de aportación con mayores tasas de deposición
y el mayor uso de equipos y procesos de soldadura controlados por
computadora, que reducen los costos laborales generales, son los principales
impulsores de la creciente productividad de la soldadura y por qué la soldadura
seguirá dominando la industria de unión de materiales. Se están desarrollando
tecnologías de reemplazo tales como adhesión de polímeros, adhesivo y
abrasión, y sólo si las empresas de tecnología de soldadura siguen promoviendo
el desarrollo tecnológico serán capaces de soportar una mayor competencia.
Los avances en ingeniería, ingeniería de la construcción, construcción naval,
petroquímica y empresas de procesamiento de petróleo y otras ramas, los costos
más altos de soldadores; problemas laborales y sociales necesitan de nuevas
soluciones. Este trabajo discute diferentes aspectos de la industria de soldadura,
considerando oportunidades para mejorar la productividad y permitir que la
soldadura sea un motor de crecimiento. Enfoques para mitigar los efectos de la
recesión y salvaguardar el futuro de la soldadura son considerados y explicados.
El documento describe nuevos materiales de soldadura que permiten tal mejora
y esboza problemas que necesitan ser resueltos para lograr un progreso
adicional en el proceso de soldadura.
 TECNOLOGÍAS DE LA SOLDADURA EN MATERIALES
FERROSOS
¿Qué son materiales ferrosos?
Como el más abundante de todos los metales comerciales, las aleaciones de
hierro y acero siguen cubriendo una amplia gama de aplicaciones estructurales.

El mineral de hierro constituye aproximadamente el 5% de la corteza terrestre

y es fácil de convertir en una forma útil. El hierro se obtiene fundiendo el
mineral para eliminar oxígeno, azufre y otras impurezas. El mineral se funde en
un horno en contacto directo con el combustible utilizando piedra caliza como
un fundente. La piedra caliza se combina con impurezas y forma una escoria,
que se elimina fácilmente.

La adición de carbono en pequeñas cantidades reduce el punto de fusión (2,777

° F) de hierro. Todas las formas comerciales de hierro y acero contienen
carbono, que es una parte integral de la metalurgia del hierro y el acero. La
manipulación de relaciones átomo a átomo entre hierro, carbono y diversos
elementos de aleación establece las propiedades específicas de los metales
ferrosos. A medida que los átomos se transforman de una disposición específica,
o red cristalina, a otra, se alteran la resistencia, dureza, resistencia al impacto,
dureza, ductilidad y otras propiedades. La metalurgia del hierro y del acero es
un estudio de cómo se producen estos reordenamientos atómicos, cómo se
pueden controlar y qué propiedades se ven afectadas.

Diferencias entre metales Ferrosos y No ferrosos

Nos ocupamos de todo tipo de metales ferrosos y no ferrosos. Hemos incluido
una información útil aquí para ayudarle a identificar los tipos comunes de
chatarra.

Los metales ferrosos contienen principalmente hierro. Tienen pequeñas

cantidades de otros metales o elementos añadidos, para dar las propiedades
requeridas. Los metales ferrosos son magnéticos y dan poca resistencia a la
corrosión.
Algunas de las ventajas más notables del hierro es su precio ciertamente bajo y
la capacidad que posee para unirse con otros elementos, con el fin de mejorar
en gran parte sus propiedades.
En el momento en que está formándose la estructura (cuando el hierro se
encuentra en el horno) los átomos de hierro están moviéndose libremente.
Cuando baja la temperatura en el metal, es el momento en que empiezan a
formar filas y los átomos de hierro se agrupan entonces de tal manera que
generan un cubo. En caso de que se haya añadido un poco de carbono (alrededor
del 1%), los átomos de dicho elemento no metálico se unen en la formación del
cubo mencionado o más bien red cristalina, creando de esta manera una aleación
con unas propiedades mecánicas mejores.

 Hierro Puro
 Hierro Dulce
 Acero al Carbono
 Acero al Silicio
 Acero Galvanizado
 Permalloy

Los metales no ferrosos no contienen hierro, no son magnéticos y suelen ser

más resistentes a la corrosión que los metales ferrosos.

 Aluminio y aleaciones de aluminio

 Cobre
 Bronce
 Magnesio
 Latón
 Estaño
 Zinc
 Níquel
 Oro
 Acero inoxidable
Composición, propiedades y usos de los metales ferrosos
Nombre y Punto de Propiedades y
Usos Principales
Fusión Características
Partes con formas
Exterior fuerte,
Hierro fundido complejas que se
quebradizo, se corroe
1200 °C pueden hacer por
por la oxidación
fundición
Resistente, dúctil,
maleable, buena
Acero Dulce Material de ingeniería
resistencia a la tracción,
1600 °C de uso general
mala resistencia a la
corrosión
Es incluso más duro
que el acero de carbono
medio y más frágil,
Acero al carbono alto Herramienta de corte,
puede ser tratado
1800 °C rodamientos de bolas
térmicamente para
hacerlo más difícil y
resistente
Duro, resistente al
Acero inoxidable Cubiertos, utensilios de
desgaste y a la
1400 °C cocina
corrosión

Antes de enunciar las diferentes tecnologías de soldadura aplicadas en

materiales ferrosos, definiré ciertos aspectos que considero fundamentales para
la completa compresión de esta investigación.
¿Qué es la soldadura?
Como ya hemos utilizado este concepto en cursos anteriores como en tecnología
mecánica, diseño de elementos de máquinas, entre otros, la soldadura no es más
que un proceso de unión por medio de fusión que se puede sintetizar en tres
pasos fundamentales:
1. Se aplica calor intenso en la zona donde se formará la unión con el objeto
de fundir un pequeño volumen de material.
 2. El calor debe ser aplicado el tiempo necesario para permitir la mezcla de
los líquidos de las piezas que van a ser unidas. Está mezcla se puede
clasificar en dos: directa (cuando solo se mezclan los materiales que se
van a unir) o indirecta (el material de las piezas se mezcla con un material
de relleno para que se pueda formar la unión).
3. La mezcla se deja enfriar y solidificar, en donde se debe formar una unión
metalúrgica entre las piezas.
Cabe destacar que la soldadura no solo es utilizada en materiales metálicos, por
lo que se puede soldar cualquier tipo de material siempre que una parte de ellos
se pueda calentar, fundir, que sus líquidos se mezclen y se solidifiquen en una
unión permanente. Como ejemplos se puede mencionar que los plásticos y
vidrios se pueden soldar.
Tipos de Soldadura: En esta parte mencionaré las soldaduras que considero
más importantes:
 Soldadura Dip: También conocida como soldadura por inmersión, es un
proceso de soldadura a pequeña escala mediante el cual los componentes
electrónicos se sueldan a una placa de circuito impreso (PCB) para
formar un ensamblaje electrónico. La soldadura se moja a las áreas
metálicas expuestas del tablero (las que no están protegidas con máscara
de soldadura), creando una conexión mecánica y eléctrica fiable.
La soldadura por inmersión se utiliza tanto para ensamblajes de circuitos
impresos de paso a través como para montaje en superficie. Es uno de los
métodos más baratos para soldar y es ampliamente utilizado en las
industrias de pequeña escala de los países en desarrollo.
La soldadura por inmersión es el equivalente manual de la soldadura
automática por ola. El aparato requerido es sólo un pequeño tanque que
contiene soldadura fundida. El PCB con los componentes montados se
sumerge manualmente en el tanque cuando la soldadura fundida se pega
a las áreas metálicas expuestas del tablero.
No hay mucho equipo o configuración para este proceso, todo lo que se
necesita es la olla de soldadura con su panel de control de temperatura, el
baño de soldadura fundida y el dispositivo de sujeción de trabajo. Por lo
 general, el dispositivo de sujeción de trabajo es hecho a medida para cada
pieza de trabajo respectiva, ya sea para la inmersión manual o automática.
En cuanto a sus aplicaciones, se puede mencionar que se utiliza
ampliamente en la industria electrónica. Sin embargo, tienen un uso de
servicio limitado a temperaturas elevadas debido al bajo punto de fusión
de los metales de relleno. Los materiales soldados no tienen mucha
resistencia y por lo tanto no se utilizan para soportar cargas

 Soldadura heterogénea: éste tipo se efectúa entre materiales de distinta

naturaleza, se puede realizar con o sin metal de aportación; o entre metales
iguales, pero con un material de aportación distinto. La misma se clasifica
en:
 Soldadura blanda: Las temperaturas a las que se realiza es por debajo
de los 400°C. El tipo de material metálico de aportación más utilizado
es la aleación de estaño-plomo; ya que esta se funde a 230°C. Su
aplicación va desde la fabricación de juguetes hasta de motores de
avión y vehículos espaciales. Por lo general es utilizada para la unión
de piezas pequeñas o de diferentes materiales, en donde resulta difícil
utilizar un proceso de soldadura por fusión. La soldadura blanda posee
una clasificación en donde se puede mencionar: con soplete, en horno,
por inducción, por resistencia, entre otros. Entre las principales ventajas
de este tipo de soldadura son:

1. No se logran cambios físicos en el material que se suelda debido a que

este no alcanza la temperatura de fusión.
2. Se puede conservar los recubrimientos de los materiales base.
3. Proceso que es fácilmente automatizable.
4. La apariencia de la soldadura es muy buena.

 Soldadura fuerte: es conocida también como dura o amarilla. Es

parecida a la blanda, con la excepción que las temperaturas pueden
alcanzar los 800°C. Como principales materiales de aportación se
encuentran el estaño y plomo, y el cobre y cinc; y el material de
aportación se debe fundir a temperaturas mayores a 450°C. Un soplete
de gas es el que aporta el calor que se necesita para la unión. Esta
 soldadura se efectúa generalmente a tope, pero también se puede soldar
a solape o en ángulo. La principal ventaja es que se utiliza cuando se
exige una resistencia considerable en la unión de dos piezas, y esto es
posible al obtener uniones que son capaces de resistir esfuerzos
elevados o temperaturas excesivas. Entre su clasificación se
encuentran: por llama de combustión de gas, por inducción, por
resistencia, por inmersión, exotérmica, entre otros.

 Soldadura por puntos de resistencia eléctrica: La soldadura por puntos

de resistencia está basada en el sistema de soldadura más antiguo que
se conoce, pero a pesar de ello tiene completa vigencia hoy en día,
empleándose masivamente en la industria del automóvil,
electrodomésticos de línea blanca y muebles metálicos; entre otras.
Aunque cabe destacar que, el método y los equipos disponibles para su
aplicación han ido incorporando los avances de la técnica. La soldadura
por puntos de resistencia se basa en el procedimiento de soldadura más
antiguo que se conoce, lo soldadura por forjo. Esta soldadura se lleva a
cabo aprovechando la propiedad de unión que presentan algunos
metales al final de su fase sólida (un estado pastoso) cuando se aplica
sobre ellos uno presión.
Para ejecutar esta soldadura se efectúa mediante presión, en la que
posteriormente se eleva la temperatura de las piezas que se van a unir
hasta casi alcanzar la temperatura de fusión. Esta temperatura tan alta
se consigue haciendo pasar una corriente eléctrica con una elevada
intensidad entre dos electrodos en un tiempo muy corto. Es un tipo de
procedimiento que está basado en que al poner un material conductor
entre dos electrodos con diferente polaridad, se hace pasar una corriente
produciendo un movimiento de electrones que atraviesa el material.
Cada electrón tiene una velocidad diferente, pero al momento de chocar
con el material a soldar hace que la energía cinética de los electrones,
se convierta en un tipo de energía calorífica que es la que permitirá que
se ejecute el soldeo del material.
 Soldadura homogénea: los materiales que se sueldan y el metal de
aportación, si hay, son de misma naturaleza. Si no hay metal de aportación,
las soldaduras homogéneas se denominan autógenas. Entre la clasificación
podemos mencionar:
 Soldadura oxiacetilénica: El calor aportado en este tipo de soldadura se
debe a la reacción de combustión del acetileno (𝐶2 𝐻2 ): que resulta ser
fuertemente exotérmica, pues se alcanzan temperaturas del orden de los
3500 °C. Es la forma más difundida de soldadura autógena. Este tipo
de soldadura puede realizarse con material de aportación de la misma
naturaleza que la del material base (soldadura homogénea) o de
diferente material (heterogénea), y también sin aporte de material
(soldadura autógena). Es capaz de soldar materiales ferrosos y no
ferrosos. El equipo que se utiliza normalmente consta de: botella de
acetileno, botella de oxígeno, soplete soldador, mangueras, entre otros.

 Soldadura por arco eléctrico: como ya sabemos, la soldadura eléctrica

cada vez se hace más indispensable para las industrias, ya que es un
sistema de coste reducido, de fácil y rápida utilización, resultados
perfectos. El procedimiento de soldadura por arco consiste
principalmente en provocar la fusión de los bordes de las piezas que se
desea soldar gracias al calor intenso desarrollado por el arco eléctrico.
Los bordes y el material de aportación cuando están en fusión se
mezclan, y forman al enfriarse, una pieza única, resistente y
homogénea.
En cuanto a la cantidad de energía que se hace necesaria para que se
haga una soldadura de la mejor manera va a depender de una gran
variedad de cosas Pero más que nada depende de la resistencia eléctrica
que se opone el flujo de los electrones por los materiales. Por otra parte,
la presión ejercida sobre las piezas de metal hace que los electrodos
logren tener un mayor contacto, reduciendo la resistencia eléctrica que
produce el material. El proceso para llevar a cabo la soldadura pasa a
través de diferentes fases o procesos con el fin de obtener los resultados
esperados.
 Como el fin de esta investigación es conocer las diferentes tecnologías que
se están aplicando para el desarrollo y mejora de las técnicas de soldadura
en materiales ferrosos. Estas nuevas tecnologías impulsan diferentes tipos
de industrias como la industria automotriz, naval, energético, entre otros.
En los últimos años se pueden mencionar distintos avances tecnológicos
como:

 Proyecto SMARTDRESS: este es un proyecto europeo que se aplicó al

sector automotriz, debido a que el mismo produce alrededor de 60 millones
de vehículos al año. Como conocemos, las primeras etapas de la producción
se utiliza profusamente un proceso de soldadura por puntos de resistencia
eléctrica. Para ellos es necesario emplear máquinas de RSW con puntas de
electrodos. El desgaste de dichas puntas resta calidad a la soldadura y puede
causar interrupciones en la producción, lo que implica pérdidas de dinero.
La finalidad del proyecto SMARTDRESS (Adaptive tip dress control for
automated resistance spot welding) es mejorar estos procesos que son
fundamentales en este sector, y se desarrolló un sistema de control
automático con el que mejorar varios procesos de soldadura. Como ya
mencioné, la mayoría de los problemas de calidad inherentes a este método
de soldadura tienen como origen un recubrimiento deficiente de la punta de
los electrodos que se utilizan, y esta es la principal causa de interrupciones
en la cadena de montaje.
Se tiene que tomar en cuenta que la línea de montaje es capaz de sacar
normalmente un vehículo cada uno o dos minutos, por lo que si este
problema diario de tan solo cinco minutos puede provocar un retraso de diez
vehículos a la semana, lo que monetariamente significaría siete millones de
euros al año.
Los sistemas de revestimiento que son destinados a conservar la calidad de
las puntas son de uso común en diversas cadenas de producción, pero estas
soluciones deben instalarse, optimizarse y vigilarse de manera continua por
medios manuales durante la producción, lo que se convierte en una labor
poco eficaz en cadenas de gran tamaño. Además, los sistemas de
revestimiento actuales no pueden ser empleados en la producción de
estructuras de aluminio a gran escala, por lo que no es posible utilizar las
 técnicas de RSW y se necesitan tecnologías cuyo coste es muy elevado como
las de remache auto perforador.
El sistema de SMARTDRESS será capaz de optimizar, vigilar y mantener
las puntas de electrodo de RSW de manera inteligente y automática. Esta
tecnología permite soldar aluminio, objetivo que hasta ahora no se producía
a escala comercial, lo que disminuirá el coste de fabricación de los vehículos
basados en este material. Al emplear aluminio en vehículos tiene como
efecto reducir el peso de los vehículos y la reducción de emisiones de C𝑂2 .
Ha sido muy importante esta nueva tecnología en el campo de las ciencias
de los materiales, debido a que como ya mencioné se podrá soldar aluminio
en gran escala, y no cambia las propiedades del acero que se utiliza.
Las ventajas de introducir SMARTDRESS en la línea de producción en los
procesos de soldadura por puntos de resistencia son:

 Capaz de aumentar la vida útil de los electrodos debido a la remoción

mínima del material gracias al desarrollo del aparador abrasivo. Los
resultados iniciales muestran un aumento de tres veces la vida útil de la
soldadura de acero recubierto de zinc
 El mantenimiento regular de los electrodos con un apósito abrasivo
permite que la soldadura por puntos en aluminio sea económica, ya que
el consumo de cobre se reduce drásticamente.
 Optimización automatizada de la frecuencia del apósito de la punta del
electrodo durante la fase de puesta en marcha de la línea de producción.
 Control y control adaptativo del electrodo durante la producción de
soldadura por puntos, capaz de adaptar los horarios de mantenimiento de
los electrodos para compensar daños inesperados en los electrodos.
 Control de la calidad de la soldadura por puntos mediante el control y
mantenimiento de los electrodos de soldadura mejorando la garantía de
calidad de la línea de producción.

 Flujo de activación para soldadura GTA:

El uso de flujos de activación proporciona un nuevo método que permite
aumentar la capacidad de penetración del arco en la soldadura GTA. El proceso
se efectúa mediante la aplicación de un recubrimiento delgado de un material
de flujo de activación sobre la superficie de la junta antes de la soldadura. El
efecto del flujo en el proceso es encoger el arco que es el que aumenta la
densidad de corriente en la raíz del ánodo y la acción de la fuerza del arco en la
piscina de soldadura. El arco estrecho produce una soldadura profunda estrecha
en comparación con el cordón de soldadura superficial y ancho obtenido con
GTA convencional. Los fundentes de activación están disponibles
comercialmente para soldar una gama de materiales, incluyendo acero C-Mn,
aceros Cr-Mo, aceros inoxidables y aleaciones a base de níquel. Los fundentes
están generalmente disponibles en forma de aerosol o de pasta (flujo en polvo
mezclado con un disolvente adecuado) que se aplica a la superficie con un
cepillo. Los flujos de activación pueden aplicarse tanto en soldadura manual
como mecanizada, aunque es más difícil de controlar en el modo de
funcionamiento anterior.
A pesar de los beneficios de productividad de la soldadura de flujo activado
GTA, la industria hasta la fecha ha sido lenta para explotar el proceso. Esto se
debe a que el coste relativo de los flujos comerciales es alto, y la aplicación de
flujo es una operación adicional. Además, los flujos comerciales tienden a
producir un acabado superficial inferior en comparación con la soldadura GTA
convencional y proporcionan un residuo de escoria superficial que se requiere
eliminar. Con el fin de mitigar estas desventajas, TWI ha desarrollado un flujo
de activación de bajo coste con las siguientes características.
 Comprende un ingrediente de flujo fácilmente disponible, que se puede
aplicar como una pasta a base de agua usando un cepillo o aplicador de
pulverización. Se puede obtener como un reactivo químico estándar.
Cuando se adquiere en esta forma, se calcula que el coste de flujo es
inferior a 15 centavos por metro de longitud de soldadura.
 El ingrediente de flujo no es tóxico. No contiene haluros ni fluoruros.

 El rendimiento del flujo, incluyendo la profundidad de penetración de la

soldadura, es similar a los flujos comerciales alternativos, es decir, hasta
12 mm en acero inoxidable en comparación con 3 mm para la soldadura
GTA convencional.
 Es adecuado para la soldadura de acero al carbono y acero inoxidable.
 Produce un aspecto de superficie de depósito de soldadura satisfactorio
con un mínimo residuo de escoria.
  La acción de penetración profunda de los fundentes de activación se
puede utilizar para obtener beneficios de productividad significativos
para la soldadura orbital de un tubo de acero inoxidable. El espesor de la
pared del tubo de hasta 5,5 mm se puede soldar en una sola pasada usando
una preparación de tope cerrado de borde cuadrado. El procedimiento de
soldadura GTA convencional requiere una preparación de bisel junto con
la deposición de varios pases de soldadura para completar la junta.

 Soldadura por fricción-agitación:

Se han realizado muchas investigaciones a nivel mundial que han permitido el
desarrollo del proceso para aceros y otras aleaciones resistentes a la corrosión
de alta resistencia, por ejemplo, aleaciones de níquel y titanio.
Este proceso tiene la ventaja de estar totalmente mecanizado, por lo tanto, la
calidad de la soldadura es confiable y repetible, y no requiere metal de
aportación. Sin embargo, se recomienda fuertemente un gas de protección inerte
para soldar aceros. El proceso que se realiza es completamente sólido, y por lo
general no se encuentran craqueo, porosidad, u otras dislocaciones. También es
muy eficiente en el consumo de energía, y no produce humo, salpicaduras o
radiación. La soldadura por fricción no se utiliza en la producción para
cualquier fabricación de acero, pero sus ventajas potenciales y la rápida tasa de
desarrollo de la tecnología sugieren que esto cambiará.
El reto principal con la soldadura por fricción de los aceros ha sido elegir el
material de la herramienta, y aquí es donde entra la ciencia de los materiales,
porque se deben conocer las características y las propiedades del material a
utilizar. La herramienta experimenta temperaturas muy altas, a menudo del
orden de 1200 ° C, junto con altas tensiones de frotamiento y altas tensiones de
proceso. No es difícil concluir que muy pocos materiales tengan el potencial de
sobrevivir a estas condiciones.
Los estudios iniciales se concentraron en herramientas de aleación refractaria,
basadas en el sistema W-Re. Esta aleación mantiene su resistencia a
temperaturas muy superiores a las temperaturas de servicio, pero
desafortunadamente su resistencia a baja temperatura no es particularmente
alta. Sin embargo, hay muy pocas aleaciones más fuertes a 1200 ° C. Un
enfoque alternativo para este tipo de soldadura ha sido utilizar herramientas
cerámicas, en particular nitruro de boro cúbico policristalino (PCBN). Este es
el segundo material más duro conocido, pero también es muy frágil, lo que
significa que debe tratarse con gran cuidado. También se necesitan máquinas
agitadoras de fricción que han sido específicamente diseñadas para eliminar casi
toda la vibración para permitir que tales herramientas funcionen. Puesto que
PCBN es muy frágil, la complejidad del diseño de la herramienta es limitada,
ya que es esencial evitar las características de concentración de esfuerzos. El
beneficio de este material es la muy alta resistencia y bajo desgaste en
condiciones de funcionamiento. Una tercera opción, actualmente en desarrollo,
es utilizar materiales cerámicos alternativos. Aunque éstos pueden tener vidas
más cortas que PCBN, son más baratos, y se pueden volver a vestir cuando están
usados.

Existe más relación de este tipo de soldadura con las ciencias de los materiales,
ya que, en casi todos los materiales, el centro de la soldadura contiene una
microestructura consistente en granos equiaxios finos causados por la
recristalización dinámica, aunque el detalle en los aceros ferríticos, y en muchas
aleaciones de titanio se complica por el cambio de fase alotriomórfico que se
produce al enfriarse. Además de la soldadura, las microestructuras se asemejan
en general a las HAZ de soldadura por fusión convencionales, aunque la
extensión del crecimiento del grano es generalmente menor debido a la menor
entrada de calor y las temperaturas máximas.

 Nueva tecnología capaz de soldar acero y aluminio:

La compañía automotriz Honda desarrolló de una nueva tecnología para unir
acero y aluminio en el año 2013, que fue estrenada en el Acura RLX.
La primera aplicación de esta nueva tecnología se realizó con un panel exterior
de aluminio de una puerta que, convencionalmente se hacía de acero, para
unirse al panel de acero del interior de la puerta. Para unir metales distintos
como lo son el acero y el aluminio, se requería el establecimiento simultáneo
de varias tecnologías diferentes, lo que resultaba más costoso, incluidas las de
prevención de la corrosión eléctrica y la deformación térmica que es causada
por los diferentes coeficientes de dilatación del acero y aluminio.
Por ello, Honda logró una técnica de aplicación con el desarrollo de tres
tecnologías que permiten que un panel exterior de aluminio de una puerta pueda
ser unido al panel interior de acero:

1) Tecnología para unir distintos materiales que permite la adopción de una

estructura con costuras 3DLS, donde se superponen el panel de acero y el panel
de aluminio, y se doblan juntas dos veces.

2) El desarrollo de una tecnología para evitar la corrosión eléctrica (un problema

que se intenta reducir al máximo en las ciencias de los materiales), mediante la
adopción de acero altamente anticorrosivo para el panel interior y una nueva
forma que garantiza el llenado completo de la brecha con el agente adhesivo.

3) Tecnología para controlar la deformación térmica, mediante la utilización de

un agente adhesivo con una baja elasticidad molecular (mejor capacidad de
estirado) y la posición óptima de las costuras.

Por los puntos anteriores, podemos notar la importancia de las ciencias de los
materiales en el desarrollo de este proyecto, porque muchas de las propiedades
o características antes enunciadas pueden ser determinadas por diversas técnicas
que se utilizan en esta ciencia.

Las ventajas de estas nuevas tecnologías desarrolladas por Honda, incluyen la

eliminación de un proceso de soldadura por puntos que hasta ese momento era
de uso obligatorio para unir los convencionales paneles de acero de las puertas.
Además, estas tecnologías no requieren un proceso dedicado, y como resultado,
las líneas de producción existentes pueden adaptarse a estas nuevas tecnologías.

En el uso diario, la nueva tecnología se contribuye a la mejora de la economía

de combustible y el rendimiento dinámico del vehículo gracias a la reducción
de peso de la puerta del panel, aproximadamente, un 17% en comparación con
un panel integral de acero de una puerta convencional. Además, la reducción de
peso en el lado exterior de la carrocería del vehículo concentra el punto de
gravedad más hacia el centro del vehículo, lo que contribuye a una mayor
estabilidad en las maniobras del vehículo.

 Intellingent Spot Welding y Pulse Spot:

Con la tendencia a la alta resistencia de materiales de acero, las combinaciones
de estas láminas, también cada vez más diverso, y dependiendo del diseño, las
hojas para unirse pueden volverse más gruesas en algunos casos. Por efecto, la
soldadura de un empalme de tres hojas de elementos estructurales gruesos y un
panel exterior es necesario, y la formación de nuggets estables se hace difícil.
JFE Steel desarrolló "Intelligent Spot Welding” que es una tecnología para
satisfacer tales requisitos. Hasta ahora, la soldadura por puntos se ha realizado
en un electrodo constante fuerza y corriente de soldadura. En contraste,
"Intelligent Spot welding "es una tecnología en la que los nuggets estables se
forman cambiando la fuerza del electrodo y la soldadura corriente durante la
soldadura. Esta tecnología ya se utiliza en el campo. Además, en la soldadura
de aceros de alta resistencia a la tracción, era difícil asegurar la resistencia a la
tracción cruzada de las articulaciones con el aumento de la fuerza. JFE Steel
desarrolló una tecnología de soldadura conocida como "Pulse Spot" para
satisfacer la estabilidad de las propiedades de las juntas controlando la
segregación y distribución de la fuerza de las juntas soldadas. Como una
característica de esta tecnología, una corriente pulsada de corto tiempo, de alto
voltaje es aplicada después de la corriente principal. En la soldadura
convencional, un patrón de corriente que utiliza el efecto de templado de la parte
de alta resistencia aplicando una corriente de temple que se ha utilizado durante
mucho tiempo. En comparación con eso método desarrollado, el método
desarrollado permite obtienen propiedades de soldadura más estables en un
tiempo corto.
Recientemente, además de los nuevos procesos de soldadura, JFE Steel también
ha explorado un enfoque de mejora propiedades conjuntas mediante el
conocimiento de las ciencias de los materiales para el estudio de los factores y
características de resistencia basadas en un análisis mecánico de fractura de
soldaduras por puntos de resistencia en los materiales. Además, JFE Steel
también se dedica al desarrollo técnico para mejora de la eficiencia de la
soldadura. En particular, para realizar soldadura por puntos de resistencia en un
automóvil, o sea en el proceso de montaje, es necesario acceder a las soldaduras
de ambos lados de las chapas de acero aplicando robots de soldadura, pero para
ello era necesario gestionar una vía de acceso y espacio para insertar las pistolas
de ambos lados. Por lo tanto, JFE Steel desarrolló una tecnología de soldadura
por puntos que permite la soldadura por el acceso de sólo un lado.