COMPRESION DEL GAS NATURAL

ESTACIONES DE COMPRESION
 Estación de compresión se utiliza para mantener el nivel de presión pre-establecido y compensar las perdidas de carga
causadas por el consumo y fricción, son dimensionados y distribuidos varios sistemas de compresión por turbinas a gas,
motores de combustión interna.
 Están destinadas a la compresión de un gas y se compone de compresores, de dispositivos y accesorios de medición,
control y regulación, de instalaciones de distribución de energía, tuberías, instalaciones anexas, dispositivos de seguridad y
de obras de ingeniería civil.
JUSTIFICACIÓN DEL PROCESO DE COMPRESIÓN
 La compresión del gas se realiza en diferentes situaciones, tales como:
 Para efectuar extracción desde los equipos de producción.
 En la captación del gas natural a baja presión para aspirarlo de las redes conectadas a los cabezales de los pozos.
 En el transporte con el objetivo de conducir el gas producido a través de gasoductos o redes de bombeo.
 En el almacenaje, cuando el mismo se efectúa a alta presión y no se cuenta con presión disponible de alguna de las etapas
precedentes mencionadas.
 En la utilización, en caso de tratarse de un consumo industrial cuyo artefacto requiera una presión mayor que la de
distribución.
 Cuando requerirse comprimir el gas en casos especiales tales como en plantas de tratamiento; plantas de reinyección de
gas natural a la napa petrolífera, almacenaje subterráneo, procesos de refrigeración, consumo industrial no petroquímico o
doméstico en forma de materia prima y/ o combustible, etc
Ubicación de la Estación de Compresión
La ubicación o localización de un proyecto se suele abordar en dos etapas.1ra: macro localización. Decidir la zona general en
donde se instalara el proyecto (empresa o negocio) 2da: micro localización, elegir el punto preciso, dentro de la macro zona, en
donde se ubicara definitivamente la empresa o negocio. También tiene como propósito encontrar la ubicación más ventajas para el
proyecto; es decir, cubriendo las exigencias o requerimiento del proyecto, contribuyen a minimizar los costos de inversión y, los
costos y gastos durante el periodo productivo del proyecto
Macro y Micro localización de un Proyecto
 Fuerzas Locacionales  Localización urbana o suburbana
 Macro localización:  Disponibilidad de servicios (agua, energía, gas y
 Micro localización teléfono)
 Factores que se deben estudiar para definir la macro  Leyes y reglamentos
y micro localización:  Transporte
 Cercanía a Carreteras  Mano de obra
 Facilidades de transporte  Materias Primas
 Clima  Agua
 Características del relieve topográfico  Comunicaciones
Descripción del Proceso de Compresión del Gas Natural
El gas natural se somete a un proceso de compresión para elevar su nivel energético, los compresores tienen como función principal
aumentar la presión del gas, por lo cual el compresor somete el gas a un trabajo de tal manera que se incremente la energía total del
mismo, este incremento se manifiesta por aumentos de presión y temperatura. El proceso de compresión del gas natural se puede
representar a través de un proceso termodinámico; en donde el gas con una presión P 1, se comprime y posteriormente se descarga
a los niveles de presión P2 superiores requeridos. Este proceso puede darse en una o varias etapas. En la figura 3 se presenta un
diagrama simplificado de un sistema de compresión.(Vega, 2011)
Normativas Vigentes para Estaciones de Compresión
NORMAS
ESTÁNDAR ESPECIFICACIÓN
ASME B.31.3 Construcción de tuberías de aire en Estaciones
API 5L Tubería de Acero
API 619 Compresores Rotatorios
API 618 Compresores Reciprocantes
API 616 Turbina de Gas
API 1104 Soldadura
API 617 Compresores Rotatorios
Elementos y equipos principales en una Estación de Compresión
 Módulo de entrada (succión de gas)  Válvulas de seguridad para recipientes presurizados.
 Separador de entrada.  Trampas de recibo de cochino.
 Recolector de condensados.  Válvulas de control de presión de entrada a módulo
 Válvulas de entrada y ecualización de presión. de compresión.
 Válvulas de bloqueo o shut-down.  Sistema de líneas de alivio y venteo.
 Válvulas de alivio o blow-down.
  Sistema de líneas de drenajes y recolección de  Elementos de medición y control para estrategia anti
efluentes. oleaje.
 Elementos de medición, control y protección del  Válvulas de alivio o blow-down.
proceso  Válvulas de seguridad para recipientes presurizados.
 Módulo de compresión (tres etapas)  Sistema de líneas de alivio y venteo.
 Separador de entrada con control y desalojo de nivel  Sistema de líneas de drenajes y recolección de
de condensados. efluentes.
 Intercambiador de calor enfriado por aire.  Elementos de medición, control y protección del
proceso.
PARÁMETROS A TOMAR EN CUENTA PARA LA SELECCIÓN DE UN COMPRESOR
 Método de sellado  Lubricantes  Presión
 Velocidad del compresor  Caballaje  Mantenimiento del compresor
COMPRESORES
Los compresores estan destinados para comprimir y desplazar diferentes gases.
Sin importar cual sea el tipo de compresor, el principio de funcionamiento es el mismo. El fluido de trabajo que se encuentra a baja
presión, entra en un conjunto de álabes móviles del compresor y sale a una gran velocidad como resultado del trabajo transmitido
por el eje. El fluido pasa a un difusor configurado de tal forma que la velocidad disminuye y la presión se incrementa.
Clasificación de Compresores

CLASIFICACION.- Al clasificarse según el indicio constructivo los compresores se dividen en:

Volumétricos.- se subdividen en los de émbolo y de rotor
los de paletas.- en centrífugos y axiales.
 Es posible la división de los compresores en grupos de acuerdo con el género de gas que se desplaza, del tipo de
transmisión y de la destinación del compresor.
Compresor alternativo o de embolo
Los compresores alternativos funcionan con el principio adiabático mediante el cual se introduce el gas en el cilindro por las válvulas
de entrada, se retiene y comprime en el cilindro y sale por las válvulas de descarga, en contra de la presión de descarga.
Los compresores alternativos pueden ser del tipo lubricado o sin lubricar. Si el proceso lo permite, es preferible tener un compresor
lubricado, porque las piezas durarán más. Hay que tener cuidado de no lubricar en exceso, porque la carbonización del aceite en las
válvulas puede ocasionar adherencias y sobrecalentamiento.
Clasificación
Los compresores alternativos de embolo se clasifican:
 Monofásico o de simple efecto, cuando el pistón realiza una sola fase de compresión (la acción de compresión la ejecuta una
sola cara del pistón).
 Bifásico, de doble efecto o reciprocante cuando el pistón realiza doble compresión (la acción de compresión la realizan ambas
caras del pistón).
Según las etapas de compresión se clasifican en:
 Compresores de una etapa cuando el compresor realiza el proceso de compresión en una sola etapa.
 Compresores de varias etapas cuando el proceso de compresión se realiza en mas de una etapa por ejemplo una etapa de baja
presión y una etapa de alta presión.
CONTENIDO
Según la disposición de los cilindros se clasifican en:
Verticales -Horizontales
Los compresores alternativos abarcan desde una capacidad muy pequeña hasta unos 3.000 PCMS. Para equipo de procesos, por lo
general, no se utilizan mucho los tamaños grandes y se prefieren los centrífugos. Si hay alta presión y un gasto más bien bajo, se
necesitan los alternativos. El número de etapas o cilindros se debe seleccionar con relación a las temperaturas de descarga, tamaño
disponible para los cilindros y carga en el cuerpo o biela del compresor.
Un compresor admite gas o vapor a una presión p1 dada, descargándolo a una presión p2 superior, Fig I.1. La energía necesaria
para efectuar este trabajo la proporciona un motor eléctrico o una turbina de vapor.
Campo de utilización.- Los compresores alternativos tienen una amplia gama de volúmenes desplazados en el intervalo, 0 ÷ 1000
m3/h, entrando en competencia con los de paletas, tornillo, etc.
Compresores de paletas deslizantes
Este tipo de compresores consiste basicamente de una cavidad cilindrica dentro de la cual esta ubicado en forma excentrica un rotor
con ranuras profundas, unas paletas rectangulares se deslizan libremente dentro de las ranuras de forma que al girar el rotor la
fuerza centrifuga empuja las paletas contra la pared del cilindro. El gas al entrar, es atrapado en los espacios que forman las paletas
y la pared de la cavidad cilindrica es comprimidad al disminuir el volumen de estos espacios durante la rotacion.
Compresores de tornillo
La compresión por rotores paralelos puede producirse también en el sentido axial con el uso de lóbulos en espira a la manera de un
tornillo sin fin. Acoplando dos rotores de este tipo, uno convexo y otro cóncavo, y haciéndolos girar en sentidos opuestos se logra
desplazar el gas, paralelamente a los dos ejes, entre los lobulos y la carcaza.
Las revoluciones sucesivas de los lobulos reducen progresivamente el volumen de gas atrapado y por consiguiente su presion, el
gas asi comprimido es forzado axialmente por la rotacion de los lobulos helicoidales hasta 1ª descarga.
COMPRESORES ROTATIVOS O CENTRÍFUGOS O TURBOCOMPRESORES
Los compresores centrífugos impulsan y comprimen los gases mediante ruedas de paletas.
Los compresores centrífugos de gran velocidad tangencial (120 a 300 m/seg.) y una relación de presiones por escalón p2/p1 = 1,1 a
1,7. Montando en serie hasta 12 ó 13 rotores en una caja puede alcanzarse una presión final de » 12kg/cm2, comprimiendo aire con
refrigeración repetida.
Ventajas
 Algunas de las ventajas más importantes del compresor centrífugo frente al compresor axial, especialmente para
aplicaciones, son
 Mayor incremento de presión por etapa, hasta de 15:1 logrados con diseños muy avanzados en compresores centrífugos.
 Buena eficiencia dentro de un rango muy amplio de velocidades de rotación.
 Simplicidad relativa de fabricación y menores costos de producción.
 Bajo peso.
 Bajo consumo de potencia durante el arranque.
Desventajas
 Desventajas más importantes del compresor centrífugo frente al compresor axial son
 Area frontal considerablemente grande lo cual no es conveniente para aplicaciones donde la resistencia al avance juega un
papel importante.
 Más de dos etapas no son prácticas debido principalmente a las pérdidas en los ductos para llevar el aire de una etapa a la
otra así como el mayor peso y potencia requerida
Compresores centrifugos
 Las paletas encorvadas hacia delante (B>90°) son las que crean mayor presión teórica, y mejoran el transporte de masas
grandes de gas, donde la altura estática no tiene importancia.
 Cuando la altura estática es requerida es mejor utilizar las paletas encorvadas hacia atrás (B<90).
COMPRESORES AXIALES
 El aire en un compresor axial, fluye en la dirección del eje del compresor a través de una serie de álabes móviles o álabes
del rotor acoplados al eje por medio de un disco y una serie de álabes fijos o álabes del estator acoplados a la carcaza del
compresor y concéntricos al eje de rotación. Cada conjunto de álabes móviles y álabes fijos forman una etapa del
compresor.
 Cada etapa de un compresor axial produce un pequeño incremento en la presión del aire, valores que rara vez superan
relaciones de 1.1:1 a 1.2:1 . Un mayor incremento de presión en un compresor axial se logra instalando varias etapas,
presentándose una reducción en la sección transversal a medida que el aire es comprimido.
Ventajas
Algunas de las ventajas más importantes de los compresores axiales frente a los compresores centrífugos, especialmente para
aplicaciones aeronáuticas, son:
  Eficiencias máximas que se presenta como consecuencia de su diseño axial.
 Mayores relaciones de presión obtenibles mediante múltiples etapas de compresión.
 Una menor área frontal y en consecuencia menor resistencia al avance.
 Menores pérdidas de energía debido a que no existen cambios considerables en la dirección del flujo de aire.
Desventajas
 Desventajas más importantes frente a los compresores centrífugos
 Difícil manufactura y altos costos de producción.
 Peso relativamente mayor al del compresor centrífugo por la necesidad de un mayor número de etapas para la misma
relación de presión.
 Alto consumo de potencia durante el arranque.
 Bajo incremento de presión por etapa.
RELACION DE COMPRESION TC
 La relación de compresión por escalonamiento es:
 Escalonamiento turbocompresor radial: máxima realizable de, 3 5; valores normales de, 1,5 2,5
 Escalonamiento turbocompresor axial: máxima realizable de, 1,5 2; valores normales de, 1,05 1,2
PLANTAS COMPRESORAS CON MCI
 Sistemas Ofrecidos con Compresores Reciprocantes y de Tornillo.
Aplicaciones en:
 Producción
 Inyección de Gas
 Estaciones Booster
 Gasoductos
 Estado del arte en paquetes de compresión accionados con motores reciprocantes Caterpillar o con turbinas Solar, todos
diseñados para quemar gas tomado directamente del campo y/o de la cabeza de pozo.
 Estos motores usan electrónica de punta para proveer un excelente desempeño y una operación libre de fallas.
PLANTAS COMPRESORAS CON TURBINAS A GAS
Saturn 20 Taurus 60 & 70 Desde 1,600 HP (1,193 kW) hasta
Centaur 40 & 50 Mars 90 & 100 19,500 HP (14,500 kW).
Mercury 50 Titan130
En compresión de gas, bombeo y generación eléctrica
TURBINAS A GAS
La turbina a gas es un mecanismo de transformación de energía, en donde se utiliza la energía cinética de algún fluido para la
realización de trabajo mecánico, siendo un dispositivo cíclico generador de potencia mediante sistemas de aspas que son
empujadas por dicho fluido. El fluido de trabajo a utilizar en este caso será un gas.
Para el ciclo abierto, tres son los elementos principales de una turbina de gas: compresor, cámara de combustión y turbina, y para el
caso cerrado: compresor, turbina y 2 intercambiadores de calor.
Una variación del sistema de turbina simple (Brayton) es el de añadir un regenerador. El regenerador es un intercambiador de calor
que aprovecha la energía de los gases calientes de escape al precalentar el aire que entra a la cámara de combustión.
Las turbinas de gas con altas presiones de trabajo pueden utilizar un interenfriador para enfriar el aire ente las etapas de
compresión, permitiendo quemar más combustible y generar más potencia.
TURBINAS DE CICLO COMBINADO
• Disponibilidad de grandes volúmenes de gas natural.
• Posibilidad de uso de otros combustibles (carburante diesel, carbón gasificado), con rendimientos elevados pero con
limitaciones en el funcionamiento de los quemadores. El diseño se optimiza para gas natural.
• Elevados rendimientos con buen factor de carga.
• Bajo impacto ambiental en relación con las emisiones de NOx y menor eliminación de calor al medio ambiente.
• Menores requerimientos de refrigeración respecto a una central convencional de igual potencia.
• Bajos costos de capital y cortos plazos de entrega de las plantas, para los niveles de eficiencia obtenidos.
Parámetros de Selección de Compresores
 Características del Gas Natural  Régimen de Funcionamiento y Operación
 Caudal de flujo  Costos de Capital
 Relación de Compresión y Presiones de Operación  Costos de Operación y Mantenimiento
 Temperatura de operación  Espacio y Fundaciones
 Equipo de Potencia
Tipos de Procesos de Compresión
Proceso isotérmico de compresión (n=1)
Proceso isoentrópico ó adiabático de compresión (n=k)
Proceso politrópico de compresión (n=n)
Trabajo de Compresión
 El trabajo de compresión necesario será equivalente al área que definirá en el diagrama P-v cada uno de los distintos
procesos.
 Es fácil verificar que el menor trabajo que se necesite será en un proceso isotérmico (n=1).
 Por otro lado, el trabajo necesario para un proceso de compresión adiabático o isoentrópico (n=k), es decir sin intercambio
de calor, será el superior que se necesitará para un proceso de compresión.
 Para efectos de diseño generalmente se considera un proceso adiabático de compresión y la potencia evaluada es corregida
mediante un rendimiento térmico o politrópico.
 Para que un proceso de compresión consumo menos potencia lo que se hace es aproximar el sistema al
comportamiento isotérmico, esto se lo consigue utilizando múltiples etapas y enfriadores entre etapas.
Exponente Politrópico (n) e Isoentrópico (k)
Si se conocen los calores específicos a presión constante (c p) y a volumen constante (cv) el exponente k puede ser determinado
utilizando la ecuación siguiente: Cp/Cv= k
Ikoku (1984) presenta una ecuación empírica para estimar el valor de “k” es válida para 0,55G1 y toma una temperatura de
referencia de 150 oF:
Etapas de Compresión
 Existen límites prácticos permisibles en distintos parámetros de los sistemas de compresión por cada etapa. Las limitaciones
varían con el tipo de compresor e incluyen lo siguiente:
o Temperatura de descarga, en todos los tipos.
o Eficiencia de compresión, en todos los tipos.
o Niveles de presión, unidades dinámicas y la mayoría de desplazamiento positivo.
o Radio de compresión, unidades dinámicas
o Efecto de espacio nocivo, unidades reciprocantes.
 Cuando alguna de estas limitaciones se presenta, una opción es pensar en utilizar sistemas de compresión en varias etapas
en serie.
 Enfriadores son generalmente utilizados entre las etapas para incrementar la eficiencia del sistema de compresión, esto se
consigue reduciendo la temperatura de entrada en la etapa siguiente o para la entrega del producto comprimido.
Métodos de Diseño y Selección de Compresores
El diseño de sistemas de compresión se lo realiza por compresor y por cada etapa, considerando que existe caídas de presión y
cambios de temperatura en los interenfriadores y líneas de conexión, y variaciones de densidad por efectos de condensación.
Entre los métodos utilizados en el diseño de compresores son:
(1) Expresiones analíticas derivadas de la teoría termodinámica,
(2) Diagramas entalpía y entropía , comúnmente conocidos como diagramas de Mollier para procesos de compresión
isoentrópica,
(3) Diagramas de desempeño provisto por los fabricantes.
El método a ser utilizado dependerá del grado de precisión requerido. Los resultados obtenidos permitirán elegir el tipo de
compresor a ser utilizado en un aplicación específica.
Método de Expresiones Analíticas
La ecuación anterior permite calcular la potencia ideal de compresión en (hp) y generalmente esta es empíricamente modificado
para considerar el efecto de la compresibilidad del gas natural en la admisión y descarga mediante la siguiente ecuación:
Método de Expresiones Analíticas
La temperatura de descarga puede ser evaluada utilizando las relaciones politrópicas, considerando n=k para proceso isoentrópico.
El calor removido en los enfriadores entre etapas o en la descarga puede ser calculado utilizado la ecuación de balance de energía
en el lado del gas que atraviesa el enfriador, o sea:
así , la capacidad global de transmisión de calor necesaria en el enfriador será, para el método de diferencia media logarítimica Tln,
Diagrama Entalpia-Entropia (Diagrama de Mollier)
Son obtenidas para gases con distinta gravedad específica y condiciones de presión y temperatura crítica, la forma de la gráfica es
la siguiente:
A – B Proceso isoentrópico (etapa 1)/ B – C Proceso a presión constante (enfriador)/C – D Proceso isoentrópico (etapa 2)
Método de Curvas de Potencia
Presentan la potencia ideal de compresión ó la potencia real en función a las condiciones de operación y el tipo de gas,
generalmente proporcionados por el fabricante.
Potencia Necesaria en el Eje (Brake Horse Power - BHP)
El BHP requerido generalmente es mayor a la potencia ideal IHP. La energía perdida es representada por dos tipos de eficiencia: la
eficiencia de compresión, c, y la eficiencia mecánica, m. Estas eficiencias se definen como,
En los compresores modernos,
 Los valores de c oscilan entre 83% y 93%
 Los valores de m entre 88% y 95%.
Diseño de Compresores Recíprocos
Se recomienda reducir la presión teórica de entrada en cada etapa en alrededor de 3% para considerar la caída de presión entre
etapas. Esto es equivalente a dividir el “r” por (0,97) 1/ns.
GUIA RESUMIDA PARA LA SELECCIÓN DE COMPRESORES
Compresores centrífugos
Ventajas:
 Continuos y largos tiempos de funcionamiento, alta confiabilidad
 Costos del equipo bajos dado los altos flujos manejados
 Pequeños y livianos con respecto a su capacidad de flujo
 Costos de instalación bajos
 Costos mas bajos por atencion y mantenimiento total.
 Para turbinas de vapor no se requiere unidad reductora.
 Control simple y continuo y eficiente en un amplio rango.
 No existe contaminacion con aceite lubricante.
 Flujo suave sin pulsaciones de presion
Desventajas:
 Menor eficiencia del 7 al 13% que la mayoría de los compresores de desplazamiento positivo
 La operación no es eficiente por debajo del punto de oleaje
 La presión diferencial es sensible a los cambios de las propiedades del gas
 Para gases con bajos pesos moleculares la relación por etapa es baja
Compresores Axiales
Ventajas:
 Compiten con los centrífugos en el rango de los 24 a 90 m3/s
 Capacidades muy altas de flujo por cada compresor
 La eficiencia puede ser 10% mayor que de los centrífugos
 Menor tamaño y peso que los centrífugos
 El diseño de rotor y carcaza puede proveer flexibilidad para hacer modificaciones menores de comportamiento.
 Mayor relación de compresión por carcaza debido a la mayor eficiencia
 Más fáciles de operar en paralelo con compresores de cualquier tipo que los centrífugos
Desventajas:
 Rango mas estrecho de flujo para operación estable
 Los sistemas de control de flujo y los controles de proteccion anti-oleaje son mas complejos.
 El deterioro de su desempeño debido a ensuciamiento de la ruta del gas y a erosion es mas severo que los centrifugos.
 Los daños por objetos extraños succionados tienden a ser mas extensos que en los centrifugos.
 Tienen un limite de presion mas bajo que los centrifugos.
 La experiencia en servicios diferentes al del aire es muy limitada
 Si se considera un rotor completo de repuesto para el axial en lugar de un juego de alabes sueltos del rotor
 Niveles de ruido mas altos que el centrifugo
Compresores Reciprocantes
Ventajas:
 Disponibles para capacidades por debajo del rango de los centrífugos.
 Son económicos para altos cabezales típicos de gases de servicio de bajo peso molecular
 Disponibles para altas presiones casi siempre por encima de 25000 kPa man. (3500 psig)
 Son mucho menos sensitivos a la composición de los gases y sus propiedades cambiantes que los dinámicos.
 Apropiado para cambios escalonados de flujo de 0 a 100% a través del espacio muerto
 La eficiencia total es mayor que los centrifugos paa una relación de presiones mayor a 2.
 Presentan una temperatura de descarga menor que los compresores centrífugos
Desventajas:
 Fundaciones muchos mas grandes para eliminar las altas vibraciones.
 En servicios continuos se requieren múltiples unidades
 Los costos de mantenimiento son de 2 a 3 veces mayores que los compresores centrífugos.
 Son sensitivos al arrastre de sólidos.
 Las maquinas lubricadas son sensitivas al arrastre de liquido.
 Se requiere una inspección mas continua debido a la susceptibilidad de fallar en las válvulas y el sistema de lubricación.
 Es necesario un área de ubicación mayor
 OLEODUCTOS
ESTACIONES DE BOMBEO
 Instalación situada en el recorrido de un oleoducto destinada a impulsar el fluido.
 Su número a lo largo del mismo depende de la viscosidad del producto transportado, del relieve geográfico de las regiones
atravesadas y del diámetro de la tubería.
ESTACION DE BOMBEO CON MCI
Grupos de bombeo accionados por motores Caterpillar de alta y media velocidad, en un rango que va desde 260 hasta 10,000
caballos.
COMPARACIÓN DE CONSUMOS RELATIVOS EN CENTRALES TÉRMICAS CONVENCIONALES
El tema de los costos de inversión y combustible se vincula al de las características operativas de las centrales ya que un estudio
cuidadoso de cuándo, cuánto y cómo ha de operas un determinado tipo de central, tiene gran importancia desde el punto de vista
económico.
APLICACIÓN
 Los motores a gas, turbinas, motores electricos son los mas empleados para bombeo y/o compresion en ductos.
 Motor a gas-compresores reciprocantes. ( 2500-13500hp)
 Turbinas y mot. Elt.-compresores centrifugos.(5000-35000 hp y 2500-20000 hp).
 La selección del diametro, resistencia, espesor de pared, tamaño optimo de las estaciones se basan en economias de
transporte.
 GASODUCTO ONSHORE 23000-38000 $US/PULG DE/MILLA
 GASODUCTO OFFSHORE 38000-54000 $US/PULG DE/MILLA
 ESTACIONES CON TURBINAS 900-1600$US/HP
 ESTACIONES CON MOTORES 1000-1800$US/HP
 ESTACIONES CON MOT. ELECT. 600-1000$US/HP
Velocidades efectivas de operación de ductos
 Las velocidades varian durante la etapa operacional y la construccion y operación de instalaciones para inspecciones
instrumentadas.
 Linea para liquidos 1.5 -2.5 m/s
 Liquidos de una fase 1.0-4.5 m/s
 Gases de una fase <18 m/s para limitar el ruido.
 Dos fases liquidos- gas >3 m/s y menos de la velocidad erosional del fluido
 Para inspeccion de los cochinos inteligentes
 Liquidos 1.0- 4.5 m/s
 Gas 2.0 – 6.5 m/s
BOMBAS
 El funcionamiento en si de la bomba será el de un convertidor de energía, o sea, transformara la energía mecánica en
energía cinética, generando presión y velocidad en el fluido.
 Las bombas se clasifican en tres tipos principales:
 De émbolo alternativo.
 De émbolo rotativo.
 Rotodinámicas.
TIPOS DE BOMBAS
BOMBA CENTRIFUGA
A) Bomba de flujo axial, B) Bomba de Flujo Mixto
Bombas rotativas.
Son bombas que están provistas de elementos rotativos que comprimen el fluido en el interior de una carcasa proporcionando un
caudal sin pulsaciones.
Los tipos de bombas rotativas son:
 Bombas de engranajes externos.
 Bombas de engranajes internos.
 Bombas de rotor lobular.
 Bombas de paletas (deslizantes, oscilantes, flexibles)
 Bombas de husillo simple (estator flexible)
 Bombas de husillo doble.
 Bombas de anillo liquido
Procedimiento de diseño
1. Definir el esquema del proceso (diagrama de flujo esquemático o constructivo)
2. Calcular los balances de materia y energía.
3. Determinar el diámetro y altura de los recipientes de proceso y estimar el nivel de liquidos.
4. Definir la distribución y elevación para los equipos y tuberías.
5. Construir el diagrama tridimensional de tuberías, incluyendo las válvulas, uniones y accesorios.
 6. Estimar la longitud de las tuberías.
7. Determinar los niveles bajo, normal y máximo de los líquidos en los recipientes de procesos ante las condiciones de
aspiración y descarga de las bombas.
8. Calcular los requisitos de flujo: velocidad, temperatura y presión (para condiciones normales y limites)
9. Determinar el diámetro de las tuberías.
10. Estimar los coeficientes de resistencia de válvulas y accesorios.
11. Estimar la perdida de carga en los equipos del tipo de intercambiadores de calor.
12. Calcular la potencia de las bombas.
13. Calcular NPSHA.
14. Seleccionar la bomba basándose en el BEP.
15. Calcular la potencia del motor.
16. Completar el diseño preliminar del proceso y enviar a los ingenieros mecánicos para definir los planos (incluyendo fijasiones,
estructuras)
17. Preparar las curvas de altura manométrica vs. Caudal del sistema para análisis.
CONSIDERACIONES A TOMAR EN CUENTA PARA LA ELECCION DE UNA BOMBA
CARACTERISTICAS DEL EQUIPO / OBSERVACIONES CARACTERISTICAS DE OPERACION / OBSERVACIONES
 Aplicación _ _  Caudal Q (m3/hora)
 Altura sobre nivel mar (m.s.n.m.) _  1) Volumen (m3) _ _ _
 CARACTERISTICAS DEL LIQUIDO /  2) Tiempo (minutos) _ _ _
OBSERVACIONES  3) P descarga (PSI) _ _ _
 Tipo de Líquido _ _  4) L tubería [m] / ø" int.tub. _ _ _
 Agentes Corrosivos _ _  5) N° codos / válv. descarg. _ _ _
 Concentración _ _  6) N° codos / válv. succión _ _ _
 Viscosidad _ _  EQUIPO SELECCIONADO / OBSERVACIONES
 Gravedad específica líquido _ _  Bomba _ _ _
 pH del líquido _ _  ø impulsor [mm] _ _ _
 Temperatura líquido °C _ _  rpm bomba _ _ _
 ¿Hay sólidos presentes? Si / No: Porcentaje:  Eficacia % _ _ _
 Granulometría:  Potencia al eje (KW) _ _ _
 CARACTERISTICAS DE LA INSTALACION /  Material de carcasa _ _ _
OBSERVACIONES  Material del Impulsor _ _ _
 ø int. tubo / modif. (si/no) _ _ _  Material del Eje _ _ _
 Energía eléct. Volts / Hz _ _ _  Modelo de Sello / caras _ _ _
 Bomba actual / rpm _ _ _  Presión máx. trabajo _ [psi] _
 Motor actual Hp / rpm _ _ _  Motor requerido [KW] _ [KW] _
Efecto de la Viscosidad
 Dos de las principales pérdidas en una bomba centrífuga son por fricción con el fluido y fricción con el disco. Estas perdidas
varían con la viscosidad del líquido de manera que la carga – capacidad de salida, así como de la toma mecánica difiere de
los valores que se obtienen cuando se maneja agua.
 Al aumentar la viscosidad, la curva altura caudal se hace mas vertical y que la potencia requerida aumenta. La línea
discontinua indica los puntos de máximos rendimiento para cada curva. Se observa que tanto la altura como el caudal
disminuyen en el punto de máximo rendimiento.
Características del Funcionamiento de las Bombas a Velocidad Constante
 El rendimiento de una bomba varía considerablemente dependiendo de las condiciones bajo las cuales esté operando.
 La elección de una bomba para condiciones determinadas dependerá de la velocidad de giro del motor que la acciona. Si la
curva característica de una bomba para una velocidad de giro dada es conocida, la relación entre la altura y el caudal para
velocidades de giro distintas puede deducirse a partir de ecuaciones.
Curvas Características de las Bombas
 Una curva de bombeo es la representación gráfica de una característica específica del rendimiento de una bomba.
Interpretar estas gráficas puede ser útil, tanto para especificar las bombas para una aplicación, como para determinar si una
bomba que ya ha sido instalada está rindiendo al nivel de su capacidad.
Leyes de afinidad de la bombas Centrífugas
Existen ciertas relaciones que permiten que el funcionamiento de una bomba centrífuga se pueda predecir para una velocidad que
no sea aquella para la cual se conoce la característica de la bomba, las cuales son:
CONT.
 Como medio auxiliar del diseñador, frecuentemente se llevan a cabo estudios sobre modelos de maquinas. Estos estudios
permiten obtener ciertos resultados numericos y parametros de diseño utiles de rendimientos y gastos en las bombas.
Entonces debera existir:
 Similitud geometrica
 Similitud fisica
  La relacion de proporcionalidad de q (caudal) con n (rpm) y d (diametro del impulsor) sale de la ecuacion de
continuidad (q=a*v).
 La relacion de h con n y d se deduce de la ecuacion de euler.
 La relacion de proporcionalidad de p con n y d se ontiene de la expresion P= *Q*H
 para una unidad dada de bomba y el diametro del impulsor ctte:
 Q es proporcional a N
 H proporcional a N^2
 P proporcional a N^3
 Para una serie de unidades similares y numero de revoluciones N del impulsor ctte:
 Q proporcional a D^3
 H proporcional a D^2
 P proporcional a D^5
 Si la variacion de N y D es simultanea:
 Q proporcional a HD^3
 H proporcional a N^2D^2
 P proporcional a N^3D^5
Las demas variables de la mecanica de una bomba, tratandose del mismo fluido, densidad, viscosidad y elasticidad, pueden
considerarse invariables
BOMBAS EN PARALELO
 Dos o mas bombas pueden instalarse en paralelo con el proposito de bombear mayor caudal contra una misma cabeza de
carga.
 Este tipo de instalaciones son frecuentes cuando la demanda es variable.
Cont.
La configuracion de funcionamiento en paralelo es realizada cuando las necesidades de mayor caudal deben ser satisfechas y en el
sistema no se cuenta con una bomba cuya capacidad sea suficiente para lograrlo
La figura muestra dos curvas da carga- caudal y la curva combinada. Los puntos 1,2,3 son posibles condiciones de operación. Se
pueden obtener puntos adicionales cambiando la velocidad de las bombas o incrementando la perdida de carga del sistema por
estrangulamiento.
BOMBAS EN SERIE
Cuando dos o mas bombas se operan en serie su presion de descarga sera la suma de las presiones de descarga de cada bomba.
P total=Pbomba1+Pbomba2+Pbomban
Qtotal=Qbomba1=Qbomba2=Qbomban
Cont.
En esta configuracion el caudal entregado es el correspondiente al de la bomba mas pequeña mientras, la cabeza final es la suma
de cada una de las bombas.
 La eficiencia total de las bombas es: n=( SG*Q/3960)*(suma H/sumaP)
Donde:
 SG- gravedad especifica
 H- cabeza dinamica total
 Q- caudal
Estaciones de flujo
Una estación de flujo la podemos definir como un conjunto de equipos interrelacionados para recibir, medir, almacenar
temporalmente y bombear los fluidos provenientes de los pozos ubicados en sus alrededores.
En una estación de flujo la recolección de la producción de crudo multifasico (crudo, liquido, gas asociado, agua y sedimentos), que
se encuentra en varios yacimientos, es transportada mediante la conexión de líneas de flujo desde los pozos productores hasta los
cabezales de producción o multiples de instalados en la estación, estos múltiples poseen dos cabezales uno llamado cabezal de
producción donde converge el crudo a una presión promedio de 70 Psi. Este cabezal de producción está conectado a un separador
general (de alta o baja presión) en donde ocurre la separación de gas líquido, él líquido que se extrae y que sale por el fondo del
separador es enviado hacia los tanques de almacenamiento temporal donde se lleva a cabo la separación de agua y crudo.
Dependiendo del nivel de los tanques se produce automáticamente el arranque de un grupo de bombas reciprocantes colocadas en
paralelo, desde donde es succionado y enviado el líquido el cual eleva la presión del crudo permitiéndole llegar al sistema de
recolección de crudos (líneas de bombeo) correspondiente y de allí seguir hacia los patios de tanque entierra.
Por otra parte el gas que sale por el tope de los separadores y va al depurador, donde deja los residuos de crudo que pudo haber
quedado en la separación, después de que el gases obligado a pasar por un filtro Demister (Desnebulizador), el gas limpio el cual
debe de estar lo suficientemente libre de líquidos es enviado por las tuberías a los sistemas de recolección de gas, y luego hacia las
plantas compresora o mini plantas. El gas luego de ser comprimido es utilizado para incrementar presión en los yacimientos, así
como también es utilizado para el levantamiento artificial de (crudo) o “gas lift”. Parte de este mismo gas a alta presión es enviado a
refinerías y plantas eléctricas para ser usado como materia prima o combustible, así también para uso industrial y doméstico.
El segundo cabezal es exclusivo para la ejecución de pruebas de pozos el cual está conectado a un separador de prueba; aquí se
produce la separación de crudo – gas, además de llevar el conteo de crudo y gas por día, en donde son medidos por instrumentos
especiales que permiten cuantificar el volumen de líquido que se maneja durante un periodo preestablecido.
TRANSPORTE DE HIDROCARBUROS LIQUIDOS
PLANIFICACIÓN OPERATIVA.
 La operación de gasoductos, generalmente consiste en sistemas de operación y control de ductos [incluyendo supervisión,
control y toma de datos (SCADA) y detección de pérdidas], al igual que operación y mantenimiento en campo, siendo
aplicados a lo largo de toda la industria de transporte tanto de hidrocarburos líquidos y gases. Sin embargo, la planeación
operativa y de mantenimiento de ductos de hidrocarburos líquidos difiere de las tuberías de gas, dependiendo el número de
productos hidrocarburos líquidos a ser transportados simultáneamente, el sistema de almacenaje dependiendo el usuario
final.
 El sistema de “batch”, transporta muchos productos por la misma tubería (entre 75 - 120) diferentes productos denominados
“commodity”, incluyendo crudos (liviano, medio y pesado), condensado, productos refinados del petróleo (gasolina de motor,
diesel, gasolina de aviación), crudo sintético y hidrocarburos líquidos del gas natural (propano, butano y mezcla de
condensados).
TIPOS DE TUBERÍAS DE LÍQUIDOS.
Las tuberías de líquidos, también son diseñadas para transportar productos simples como el crudo, productos refinados, flujo de
vapor a alta presión, agua, bitumen, condensado o una serie de productos en forma de “batch”. Otros incluyen mezclas de
productos, los cuales son esencialmente tuberías de productos simple, pero con un diseño definido para transportar fluidos más
pesados / sólidos usando agua como fluido de transporte, dióxido de carbono, aire, etc.
El transporte de líquidos mediante “batch”, permite el paso de múltiples productos en la misma tubería. El movimiento secuencial de
líquidos en el “batch” es una práctica muy utilizada en las refinerías y en las compañías de transporte de múltiples líquidos a través
de la misma tubería.
El transporte en forma de “batch” hoy en día, se realiza mediante la inyección del líquido en la tubería, seguido de un separador
(“pig” – usualmente una esfera), luego inyectan el siguiente líquido a la tubería y así sucesivamente. Los diferentes “batches” son
empujados por el sistema uno tras otro.
 En la industria de transporte de líquidos, se espera que todos los productos cumplan los requerimientos físicos del sistema y
generalmente que estén libres de agua e impurezas, tienen más o menos las siguientes especificaciones:
 Color menor a N ° 3 ASTM.
 La presión de vapor menor a 103.425 kPa absoluta a 37.8 °C.
 Gravedad API mayor a 25 y menor a 80, a 15.4 °C.
 Viscosidad menor a 4.3 centistoke a 100 °F.
 Destilados y gasolinas deben tener una temperatura menor a 37.8 °C y 43.3 °C, respectivamente.
“BATCHING”.
 Las metas principales de las operaciones de transporte de líquidos por tuberías, son el costo – eficiencia y la seguridad de
despacho de los productos a los consumidores. Con el fin de asegurar esa eficiencia y seguridad, las operaciones son
enfocadas a asegurar un flujo continuo en la tubería mediante un sistema hidráulico de cambio de elevaciones, bombeo y
control de flujo.
 Una interface de “batch”, es la región en la que dos “batches” se juntan en una tubería y donde algunas mezclas de
productos ocurren. Los “batches” con diferentes densidades y viscosidades al pasar por las tuberías, producen cambios
significantes en el flujo y en las operaciones de las tuberías. La densidad, afecta la presión diferencial al igual que el cambio
de presión por elevación. La viscosidad es la mayor causa de la pérdida de fricción en las operaciones de las tuberías. Las
operaciones del sistema deben tomar en cuenta que los cambios de “batches”, son particularmente importantes cuando las
interfaces de los “batches” pasan a través de la estación de bombeo.
PASOS APLICADOS AL SISTEMA BATCH
 “Batch”: Son definidos de acuerdo a los productos finales o en terminación a ser transportados. Un “batch” siempre
empieza en la salida como un flujo continuo de producto. Puede dividirse, entregarse parcialmente o almacenarse en uno o
más tanques de almacenaje antes de su entrega final. El sistema “batch” se maneja para la entrega y despacho de los
productos líquidos requeridos.
 “Batch” funglible: Es un “batch” de productos de petróleo en condiciones establecidas, los cuales pueden mezclarse con
otros productos de petróleo de distintas cualidades, que presentan similares especificaciones.
 “Batch” segregado: Esta definido como un “batch” de productos de petróleo con condiciones definidas, los cuales no
pueden mezclarse con otros productos de similares condiciones. El “batch” puede ser segregado por presentar propiedades
que difieren de un “batch” fungible.