MEZCLADO DE SÓLIDOS

1. INTRODUCCION:
El mezclado de sólidos es una operación unitaria de gran importancia en la
manufactura de determinados productos alimenticios, farmacéuticos, cerámicos,
plásticos, detergentes, fertilizantes, entre otros. Evidencia de esto es la magnitud de
la producción mundial que al año representa más de mil millones de kilogramos de
productos granulares y en polvo, muchos de los cuales deben ser mezclados de
manera uniforme para cumplir con las metas de calidad y rendimiento esperadas. Sin
embargo, el proceso resulta ineficiente ya que el tiempo de mezclado suele
prolongarse debido al desconocimiento de la distribución interna de los componentes,
lo que dificulta establecer el punto de homogeneidad deseado. Con el fin de resolver
esta situación, los estudios en el área se han ampliado conduciendo al desarrollo de
técnicas experimentales y teorías que ayuden a predecir el comportamiento de los
polvos durante el mezclado de manera que se logre una comprensión más científica
del proceso y las variables que intervienen en éste.

Un tipo de mezclador que facilita estos estudios es el mezclador cilíndrico horizontal

debido a la sencillez de su geometría, operación y mantenimiento. La caracterización
y cuantificación de la composición local de la mezcla puede ser obtenida empleando
una técnica de solidificación acoplada al análisis de imágenes computarizado, de
modo que a partir de estos resultados se puedan sugerir explicaciones a los fenómenos
que ocurren en el sistema

2. OBJETIVOS:
 Tratar a dos o más componentes de forma que cada unidad de uno de los
componentes contacte lo más posible con las de los demás.
 Lograr una distribución Homogénea
 Lograr que la mezcla de sólidos tenga una apariencia concreta.

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 3. MARCO TEÓRICO:

El proceso de mezclado se define como la operación que tiende a reducir los

gradientes en la composición, propiedades o temperatura de la mezcla gracias al
movimiento de material entre varias zonas de la masa total del sistema

I) CARACTERIZACIÓN DE POLVOS:

A. Flujo de polvos: Las mezclas de polvos pueden ser clasificadas en dos grupos: uno
que contiene partículas cohesivas y otro que involucra flujo libre de partículas. En
este último grupo, las partículas individuales podrán moverse libre o independiente.
La formación de este tipo de mezcla es un proceso estadístico en el cual se aplican
las reglas de la probabilidad: si se considera que todas las partículas son idénticas en
todos los aspectos, excepto en el color, se puede obtener una mezcla completamente
aleatoria; si las 15 partículas no son iguales se observará segregación o un mezclado
incompleto, ver figura 1.

Figura 1. Segregación ocasionada por mezcla de partículas de diferente tamaño.

B. Forma de partícula: El mezclado puede alterar la forma, por erosión y fragmentación,

produciendo partículas de forma irregular. La forma es la variable más crítica que
afecta las características de flujo y el grado de empaquetamiento de las partículas.
Las formas esféricas y ovaladas fluyen con mayor facilidad; las rugosas y fracturadas
fluyen poco; las aciculares forman un enrejado que dificultan el flujo.

C. Tamaño de partícula: Lo ideal es que todas las partículas tengan un mismo tamaño,
por lo tanto éstas se deben moler y tamizar antes de mezclar; Sin embargo, el hecho
de tener igual tamaño no implica que tengan la misma forma y se facilite el flujo. En
general, los polvos con diámetro promedio menor a 100µm poseen poco flujo y
dificultan el mezclado. Cuando se mezclan partículas con grandes de tamaños
diferentes, se presenta el fenómeno de segregación depositándose los más pequeñas
en el fondo del mezclador.

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 D. Proporción de cada componente. Si la proporción de uno de los componentes es muy
pequeña se hace difícil obtener buena homogeneidad, como ocurre en los fármacos,
colorantes, aromatizantes y saborizantes. En el caso de los fármacos, cuando la
proporción del principio activo es menor al 5%, se recomienda mezclarlo en pequeñas
cantidades con el excipiente y luego seguir agregando éste poco a poco.

E. Densidad. Cuando hay diferencias significativas entre las densidades de los

componentes se produce segregación, a pesar de que todas las partículas sean del
mismo tamaño, debido a que las partículas más densas se deslizan y caen en el fondo;
si la diferencia de densidades ocurre entre partículas grandes, la separación se da por
adhesión y fricción. La segregación puede ocurrir al vaciar el mezclador, durante el
transporte y almacenamiento debido a las vibraciones del recipiente que contiene el
material. Este factor es minoritario en la industria farmacéutica, ya que la mayoría de
las materias primas poseen densidades similares

II) MECANISMOS DE MEZCLADO:

Existen tres mecanismos diferenciados que ocurren en el mezclado de polvos: convección,

difusión y cizalla

A. Convección. Involucra el movimiento común de grandes grupos de elementos,

producido por agitadores, bombas o recipientes rotatorios. El volumen total del
material es divido de forma continua y mezclado una vez que los grupos de partículas
hayan cambiado de posición. El tamaño de los grupos, formado por un tipo de
ingrediente, reduce a lo largo del proceso de forma que se disminuyen las áreas no
mezcladas y se va alcanzar la homogeneidad

B. Difusión. Tiene en cuenta el desplazamiento aleatorio de los elementos individuales.

La difusión solo ocurrirá cuando el material se encuentre en movimiento debido a que
es necesario aplicar una fuerza externa

C. Cizalla. La mezcla se produce a lo largo de los planos de deslizamiento entre las

regiones de partículas

III) TIPOS DE MEZCLADO:

En la industria farmacéutica se ha observado que el flujo pobre genera una variación en
el peso de las tabletas y en el rendimiento del proceso de llenado de las cápsulas. Por esta
razón, se han motivado numerosas investigaciones para asegurar el flujo libre de los
polvos en procesos continuos y discontinuos, considerando las distintas variables que
intervienen en el proceso.

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 A. Mezclado continuo. Se usa para mezclar ingredientes en un solo paso que pueden ser
variados en cualquier rango. En el proceso discontinuo, muchas veces se obtiene una
variación en la calidad de mezclado que puede ser controlada o casi eliminada con
mezcladores continuos; a pesar de que están ganando más popularidad, la elección de
los equipos no es tan sencilla como los batch. La segregación puede reducirse con la
ubicación de la unidad de empacado cerca de la descarga. Entre las ventajas se
encuentra un mezclado más intenso, menor tiempo de residencia, es adecuado para la
aplicación de control automático de procesos, bajo costo, mayor capacidad
comparado con los mezcladores discontinuos, entre otros. Entre las desventajas se
tiene que requieren calibración cuidadosa y control de las corrientes de entrada.

B. Mezclado discontinuo. Implica la mezcla de ingredientes en cualquier cantidad dentro

de un mezclador o recipiente. Todos los ingredientes son cargados y agitados por
cierto período hasta que se encuentren distribuidos en forma homogénea. Luego, la
mezcla resultante se descarga fuera del recipiente. Los parámetros críticos que
influyen en la selección de los equipos discontinuos son el tiempo de mezclado, su
tamaño, geometría y las condiciones de operación. Entre las ventajas de este proceso
se tiene: posibilidad de mezclar polvos cohesivos o de flujo libre, fácil limpieza y
mantenimiento. Entre las desventajas principales se encuentran la segregación, si el
lugar de llenado se encuentra 18 lejos de la descarga y la limpieza intensiva del
equipo, si hay cambio de ingredientes en cada lote.

El mezclado discontinuo sin segregación es explicado en términos del modelo

difusivo, son las colisiones entre las partículas en la capa superficial las que dan lugar
a un movimiento difusivo aleatorio en dirección axial y promueve el mezclado. Entre
los mezcladores con mayores aplicaciones en la industria se destacan los siguientes:

 Mezcladores en caída. Tres de las geometrías más comunes son doble cono,
mezclador en V y mezclador de compartimentos, ver figura 2. El mezclado en
estos casos consiste de una etapa rápida convectiva, impulsada por la
velocidad de las partículas; seguida por una etapa dispersiva más lenta,
causada por las variaciones de velocidad debida a los rearreglos de las
partículas individuales.

Figura 2. Mezcladores tipo caída.

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  Mezcladores convectivos. Son usados en aplicaciones industriales, los cuales
consisten en una cámara estacionaria barrida por mecanismos de agitación,
como impulsores rotatorios. El movimiento del impulsor inicia el mezclado
transportando el material de una zona a otra dentro de la cámara.

 Cilindro rotatorio. Consiste de un cilindro horizontal rotando alrededor de su

eje, ver figura 3. Su mecanismo de mezclado es la difusión y se presenta
durante la residencia del polvo en el aire, mientras cae. El polvo que se va a
mezclar se coloca en el cilindro, como éste rota, el polvo es levantando hasta
que el ángulo de reposo se excede. En este punto el polvo cae de nuevo sobre
la cama de material y entra en un ciclo distinto de levantamiento y caída.

Figura 3. Mezclador Cilíndrico.

IV) REGÍMENES DE FLUJO

El número de Froude es la relación entre la aceleración centrífuga y gravitacional y se

relaciona con las velocidades de rotación y los regímenes de flujo. El número de Froude
sólo permite comparar las diferentes condiciones de operación de un tipo de mezclador
sin describir ninguna condición de flujo.

A bajas velocidades, el flujo comprende avalanchas discretas, una se detiene antes de que la
siguiente comience (régimen de avalancha o de deslizamiento). A velocidades más altas se
obtiene un flujo estacionario con una capa delgada en forma de cascada sobre la superficie

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20 libre del lecho rotatorio (régimen rodante o de cascada); si los efectos inerciales son
pequeños, la superficie libre es casi plana. A velocidades mayores, los efectos de inercia de
las partículas se vuelven mayores y las partículas pueden ser arrojadas por el aire (régimen
catarata), ver tabla 1. Cuando el número de Froude es mayor o igual a 1 se tiene la velocidad
crítica en la que se observa el régimen centrífugo

Tabla 1. Formas de movimiento transversal de los sólidos en cilindros rotativos.

De manera detalla los regímenes son los siguientes:

A. Deslizamiento. Se produce cuando el lecho granular es sometido a la rotación del
cuerpo sólido, y se desliza por lo general de forma intermitente contra las paredes de
tambor giratorio. Esto ocurre con mayor frecuencia en los tambores simple que sólo
están parcialmente llenos y se contrarresta mediante la inclusión de bafles de varios
diseños a lo largo de las paredes internas del equipo.

B. Avalancha. En éste régimen, el flujo se compone de aludes discretos generados por

la agrupación de los granos que se desplazan debajo de la superficie libre y vienen a
reclinarse antes que el nuevo grupo sea liberado desde arriba. El régimen avalancha
no se considera en los mezcladores más grandes de 10cm de diámetro, pero es un
caso instructivo 21 porque el flujo y el modelo de mezcla se pueden derivar en forma
cerrada para simplificar la geometría del equipo.

C. Rodante. A mayores velocidades de caída, las avalanchas discretas dan paso a un flujo
continuo en la superficie de una mezcla, ver figura 4. Se puede resolver para el flujo
y el transporte sujeto a ciertas asunciones simplificadas en este régimen.

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 Para estudiar el transporte de material en este régimen se asume que los granos son
tan pequeños que se consideran como una serie continúa y que la superficie libre es
casi plana.

Figura 4. Patrón de mezclado en régimen rodante

Se ha determinado por medios experimentales y computacionales, que la forma de la
interface entre la capa que fluye y el lecho inferior es parabólica. Teniendo en cuenta la
conservación de masa en esta interfaz, se puede construir ecuaciones de flujo continuo para
este sistema. Si la muestra se simula en un mezclador de disco idealizado para granos
idénticos, separando al inicio los colores por un plano central vertical, se obtiene los
resultados mostrados en la Figura 4b (para un nivel de llenado en particular y una profundidad
de la capa que fluye). Los correspondientes resultados experimentales en el interior de la
mezcla se obtienen utilizando una técnica de solidificación (Figura 4c).
D. Cascada, Catarata, y Centrífugo. Para mezcladores más grandes o velocidades más
altas de rotación, la superficie libre no se observa plana en un dispositivo de disco de
22 1m diámetro. Este flujo, denominado Cascada, se diferencia de manera cualitativa
del flujo rodante, porque la capa que fluye es fina y uniforme en velocidad y espesor.
Cuando la velocidad de rotación aumenta, la superficie llega a ser cada vez más
sigmoidea hasta que los granos son llevados por el aire; sin embargo, a velocidades
mayores los granos centrifugan contra las paredes del dispositivo. Estos regímenes se
denominan Catarata y Centrífugo respectivamente

4. MATERIALES Y MÉTODOS:
A) Materiales:
 Papa seca
 Azúcar
 Probeta
 Balanza analítica

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  Vaso
 Brixómetro

B) Metodología:

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 5. RESULTADOS:
1° Grupo
Tabla 2. Concentración = 50%

N° vueltas MA (g) VA (ml) MA+VA °Brix A XA

50 1.08 10 10.99 4 0.4103704

60 1.04 10 10.89 6 0.6369231
70 1.02 10 10.76 5 0.5401961
80 1.05 10 10.88 4 0.4209524
90 1.07 10 10.79 5 0.5172897
100 1.07 10 10.92 5 0.5172897

N° vueltas MM(g) VM(ml) MM+VBM °BrixM XM

50 1.09 10 10.77 6 0.6104587

60 1.03 10 10.71 5 0.5354369
70 1 10 10.78 5 0.55
80 1.1 10 11 5 0.5045455
90 1.07 10 10.94 5 0.5172897
100 1.33 10 11.28 5 0.4259398

N° vueltas MB(g) VB(ml) MB+VB °Brix A XA

50 1.03 10 10.89 4 0.42834951

60 1.02 10 10.86 6 0.64823529
70 1.01 10 10.72 5 0.5450495
80 1.03 10 10.78 5 0.53543689
90 1.05 10 10.86 5 0.52619048
100 1.04 10 10.83 5 0.53076923

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 Promedio D.E C.V
N° vueltas
50 0.48305953 0.11069655 23%

60 0.60686509 0.06211668 10%

70 0.54508186 0.00490204 1%

80 0.48697824 0.05922948 12%

90 0.52025664 0.00513885 1%

100 0.49133293 0.05703171 12%

Chart Title
0.12 25%

0.1
20%

0.08
15%

0.06 Series1
Series2
10%
0.04

5%
0.02

0 0%
40 50 60 70 80 90 100 110

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 2° Grupo:
Tabla 3.
N° vueltas MA (g) VA (ml) MA+VA °BrixA XA
6 1.07 10 10.84 8.5 0.8793925
12 1.29 10 11.22 6 0.5251163
18 1.15 10 10.92 6 0.5817391
24 1.02 10 10.95 3 0.3241176
30 1.06 10 10.77 4 0.4173585
36 1 10 10.34 4 0.44
42 1.1 10 10.95 3 0.3027273
48 1.02 10 10.95 4 0.4321569
54 1.03 10 11.12 6 0.6425243
60 1.06 10 10.92 7 0.7303774
66 1.13 10 11.06 5 0.4924779

N° vueltas MM(g) VM(ml) MM+VBM °BrixM XM

6 1.33 10 11.08 5 0.4259398
12 1.07 10 10.92 2 0.2069159
18 1.19 10 10.07 5 0.4701681
24 1.1 10 10.76 4 0.4036364
30 1.09 10 10.92 3 0.3052294
36 1 10 10.84 5 0.55
42 1 10 10.89 5 0.55
48 1.14 10 11.01 3 0.2931579
54 1.15 10 10.91 5 0.4847826
60 1.08 10 10.9 6 0.6155556
66 1.04 10 10.71 5 0.5307692

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N°vueltas MB(g) VB(ml) MB+VB °BrixA XA
6 1.17 10 11.06 4 0.38188034
12 1.14 10 10.83 4 0.39087719
18 1.34 10 11.33 6 0.50776119
24 1 10 10.88 3 0.33
30 1.01 10 10.7 3 0.3270297
36 1 10 10.89 6 0.66
42 1.03 10 10.84 5 0.53543689
48 1.13 10 10.95 6 0.59097345
54 1.08 10 10.9 6 0.61555556
60 1.08 10 10.75 5 0.51296296
66 1 10 11 5 0.55

N°vueltas Promedio D.E C.V

6 0.56240424 0.27540241 49%
12 0.37430312 0.15974635 43%
18 0.51988946 0.05676572 11%
24 0.35258467 0.04430979 13%
30 0.34987252 0.05945234 17%
36 0.55 0.11 20%
42 0.46272139 0.13875017 30%
48 0.43876274 0.14901763 34%
54 0.58095415 0.08437151 15%
60 0.61963196 0.10876451 18%
66 0.5244157 0.02928266 6%

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 Chart Title
0.3 60%

0.25 50%

0.2 40%

0.15 30%

0.1 20%

0.05 10%

0 0%
0 10 20 30 40 50 60 70

6. DISCUSIONES:
 Vieira et al (2008) recomienda que la velocidad de mezclado debe
ser constante en todo momento, de esa manera se asegura que se
obtengan buenos índices de mezcla. En nuestra práctica, el
mezclado se hizo de manera pausada, tratando en todo momento
de que la velocidad sea similar en todas las vueltas que se le dio a
la probeta.
 Voigt (1982) aconseja que se debe tener en cuenta la frecuencia
con que las partículas cambian de lugar por unidad de tiempo, así
como la posibilidad tridimensional, debido a que al no hacerlo la
misma persona se corre el riesgo de que la velocidad no sea
constante, y por consiguiente el mezclado no sea efectivo y
homogéneo. En cuanto a nuestra práctica, todos los volteos de la
probeta fueron realizados por una sola persona, con la finalidad de
que no pierda la velocidad ni la frecuencia de volteo.

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  Según Alexander et. al (2004), cuando se estudia el
comportamiento de los sólidos en polvo, y en específico el
mezclado, la variable que se utiliza para analizar los resultados es
el coeficiente de variación o desviación estándar relativa (RSD por
sus siglas en inglés). Esto se pudo apreciar en nuestra práctica, ya
que uno de los factores de análisis la desviación estándar

7. CONCLUSIONES:

 Se realizó el mezclado de sólidos con harinas, en cuyo caso fue

papa seca.
 Se conoció más acerca de la importancia de este proceso para
muchas industrias.
 En la primera muestra, el C.V mayor ( 23%) se obtuvo cuando el
número de vuelvas fue 50
 En la primera muestra, el C.V mayor ( 49%) se obtuvo cuando el
número de vuelvas fue 6

8. RECOMENDACIONES:
 Los volteos deben de realizarse moderadamente , sin apresurarse
 Se tienen que sacar muestras que se puedan pesar en la balanza
analítica que tenemos en el laboratorio.
 Estar en un lugar con buena iluminación para una buena medición
de los °Brix
 Es importante tener cuidado cuando toca retirar las muestras, para
reducir las posibilidades de que la práctica salga mal por un mal
manejo de esta.
9. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS:

 Alexander, A., Arratia, P., Goodridge, C., Sudah, O., Brone, D., &
Muzzio, F. (2004). Characterization of the performance of Bin
Blenders. Part 1 of 3: Methodology. Pharmaceutical Technology,
70-86.

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  Vieira, M. & Ho, P. (2008). Experiments in unit operations and
processing of foods. Portugal: Springer.
 Voigt (1982). Tratado de tecnología farmacéutica. (3a edición).
Zaragoza, España: Editorial Acribia.

10.ANEXOS:

Figura5. Mezcladores En uve o en V

Figura6. Mezcladores cúbicos

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 Figura7. Mezcladores cilíndricos

Figura8. Mezcladores troncocónicos o bicónicos

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