República Bolivariana de Venezuela

Ministerio Del Poder Popular Para La Educación Universitaria, Ciencia Y

Tecnología
I.U.P “Santiago Mariño”
Extensión - Porlamar

Ensayo Crítico

Realizado por:
Gerardo Montes cód. 46
CI: 26.469.961

Porlamar, Septiembre 2018

 La reacción que se produce en el fenómeno de la corrosión depende de la
naturaleza química del entorno y de la concentración efectiva de las especies
reactivas. El efecto de la corrosión es una alteración de las propiedades de los
materiales afectados, que puede venir acompañada de una pérdida de material.
Esta circunstancia hace aconsejable, cuando no necesario, adoptar ciertas
medidas de protección para prevenir sus efectos sobre el material, así como
realizar ensayos de los que obtener información acerca de la evolución de sus
estados.

En los materiales metálicos el proceso de corrosión es normalmente

electroquímico, es decir, una reacción química en la cual hay una transferencia de
electrones de un metal a otro. En términos económicos se estima que
aproximadamente el 5% del producto interno bruto (PIB) de un país industrializado
se gasta directa e indirectamente en prevenir y corregir problemas relacionados
con la corrosión metálica.

En general, los distintos métodos de inspección de materiales tienen la

finalidad de descubrir, localizar y evaluar los defectos en la superficie o en el
interior de los mismos. Desde el punto de vista del control del estado de elementos
o equipos mecánicos, interesa que los ensayos dejen inalteradas las piezas
sometidas a examen, es decir pruebas o ensayos no destructivos (ENDs). Otras
veces con el fin de obtener determinada información, es inevitable deteriorar la
muestra del material examinado mediante ensayos destructivos, como es el caso
de los ensayos para determinar ciertas propiedades mecánicas, tales como los
ensayos de: dureza, tracción, fluencia, compresión pandeo, torsión, flexión
estática, conformación (plegado, forja, corte, punzonado, etc.) fatiga, desgaste,
resiliencia, etc.

Conviene indicar, no obstante, que en la mayoría de los ENDs, si bien no

resulta deteriorada la pieza o la muestra a examen, es preciso que se cumplan
algunas condiciones para que el ensayo pueda llevarse a cabo. Cómo se comentó
anteriormente, los ENDs se emplean, en general, para inspeccionar piezas
terminadas y, a veces, en servicio, por lo que es indispensable no producir ningún
deterioro en las mismas.

El seguimiento de la corrosión mediante ultrasonidos es una técnica no

intrusiva (no invasiva) empleada para trazar un mapa del espesor de un material.
La técnica se puede utilizar para identificar variaciones en el espesor del material
por corrosión u otros fenómenos de degradación, tales como grietas por corrosión
bajo tensión o grietas inducidas por hidrógeno, y visualizarlas de forma gráfica.
Los datos se pueden guardar en formato de imagen digital para su posterior
análisis. También se pueden utilizar como referencia para futuras inspecciones
mediante códigos de colores que representan las diferencias de espesor.

La técnica se utiliza en numerosos sectores. En la industria del petróleo y el

gas, por ejemplo, se utiliza para inspeccionar y caracterizar la corrosión de
tuberías, tanques de almacenamiento y recipientes en servicio. Los mapas de
corrosión se pueden trazar mediante sondas de matriz en fase de ultrasonidos o
sondas ultrasónicas a cero grados. Habitualmente, en esta técnica se hace uso de
una sola sonda de onda de compresión a cero grados que escanea la zona de
interés con un barrido de trama. Se puede montar una combinación de diferentes
sondas en un escáner para ampliar la probabilidad de detección, escaneando la
totalidad de la zona a analizar.

Si a la identificación del tipo de corrosión adicionalmente se le reporta el

nivel de afectación al material en el lugar donde se presenta, se puede visualizar
la corrosividad referente a la relación entre la resistencia del material y la
agresividad del ambiente que origina la reacción para la formación corrosiva que
se pretende reportar. El ambiente puede cuantificarse de acuerdo con las
variables que lo conforman: la temperatura, la humedad, el pH, la presión y el
trabajo mecánico que se presenta en las estructuras o superficies afectadas.

La temperatura es el catalizador de toda reacción química, motivo por el

cual es vital determinar su comportamiento y participación en la generación del
producto de corrosión. Las temperaturas de servicio, de seguridad, de
almacenamiento, las velocidades de calentamiento o de enfriamiento, los ciclos de
temperatura o incluso los choques térmicos pueden ayudar a establecer el origen
de la corrosión e incluso encontrar el remedio o la recomendación para que el
fenómeno no se vuelva a presentar en mucho tiempo

La humedad representa el electrolito que da lugar al circuito electroquímico

responsable de la mayoría de los tipos de corrosión, motivo por el que se debe
conocer su concentración e identificación. El valor estimado de la humedad
comprende tanto el sistema de vapor como el sistema líquido, al igual que las
concentraciones de soluciones acuosas y su comportamiento con respecto a la
variación de concentración, como la evaporación, e incluso la volatilidad cuando
se presenta

Establecer el pH ayuda a conceptualizar el tipo de reacción que se lleva a

cabo para la formación del producto de corrosión y la injerencia para la selección
del material en ese tipo de ambiente. El concepto tomado del comportamiento de
los materiales e incluso de las aleaciones en relación con los diagramas de
Pourbaix lo demuestran. La reactividad de los materiales y el comportamiento de
ellos con la variación del pH hacen que para la selección de materiales, y
principalmente de métodos de control éste sea un dato determinante del medio
para efectos de cálculos

La presión involucra tanto lo relacionado con la presión barométrica del

ambiente como el comportamiento de los fluidos con respecto a la presión y como
se manejan tanto al interior de elementos de transporte (tuberías) como de
recipientes (tanques), también se consideran dentro de esta variable el
movimiento de los fluidos y su variación

El trabajo mecánico que se presenta en las estructuras o superficies

afectadas especifica la probabilidad de que ocurra un tipo de corrosión u otro. Esto
depende si es de tipo cíclico, interno, o si hay cambios de sección como juntas,
ensambles o traslapos con disimilitud de materiales que acusan razonamientos
desde el diseño. Lo anterior siempre conlleva a la selectividad del tipo de reacción
que se presenta. La velocidad de los fluidos y su número de Reynolds: que sea
flujo laminar o turbulento, determina diferentes tipos de corrosión originados por
distintos mecanismos

Después de analizar cada una de las variables en cada reporte de

corrosión, se podrá considerar la evaluación del sistema de control de corrosión
que se tenga aplicado, lo que determinará el porqué de la falla, bien sea por
razones cualitativas (tipo de recubrimiento, por ejemplo) o de especificación o
cumplimiento de norma (tipo de material, resistencia química del recubrimiento,
efectividad del inhibidor, porosidad de la película protectora. Por lo anterior se
recomendaría tener conocimiento de temas relacionados con las variables
anteriormente citadas, no solamente para reportar problemas de corrosión, sino
con el fin de recomendar el procedimiento para su tratamiento o el cambio de
método de control de corrosión

Esta es la real diferencia entre tratamiento de la corrosión y control de

corrosión, ya que quien trabaja en control de corrosión debe tener conocimientos
multidisciplinarios como por ejemplo:

Materiales.

Estructuras.

Esfuerzos.

Fatiga.

Soldadura.

Pruebas no destructivas.

Recubrimientos.

Meteorología.

Química.

Fluidos.

Otros conocimientos complementarios.

 El criterio que se requiere en la inspección de corrosión para una correcta
toma decisiones es un paso importante en la durabilidad de los materiales en
cumplimiento de los trabajos estructurales o en servicio, y en la durabilidad de la
protección aportada por los métodos de control. La confiabilidad de una estructura
con el paso de los años es reflejo no solo de la frecuencia de inspección y del
mantenimiento que se realice, sino de la calidad de las inspecciones y los
reportes, así como de los procedimientos que se ejecuten y de las
recomendaciones que se generen