PRODUÇÃO E DESGASTE DO CONCRETO

A Química é uma ciência central de grande interesse para a formação de

profissionais capazes de desenvolver e analisar novas tecnologias e participar
da produção cientifica. Nesse sentido, a Química insere-se em diferentes cursos
de graduação ofertados pelas instituições de ensino superior.

O concreto não existe pronto na natureza. É um material composto, feito a partir

da mistura de outros materiais: cimento, areia, pedra (ou brita) e água.

Existem dois tipos de concreto: o estrutural e o não estrutural. O estrutural é o

usado na estrutura, que como já vimos, é a parte da construção com resistência
suficiente para segurá-la de pé. O concreto não estrutural, também chamado
concreto magro, tem resistência menor e é utilizado em partes não estruturais
do edifício como por exemplo, lastro para pisos.

O concreto no seu estado fresco, isto é, logo após ser produzido, é uma massa
que pode ser moldada, como se fosse uma massa para fazer um bolo. O
concreto é então colocado numa forma, isto é, num molde, geralmente de
madeira, como se fosse a fôrma do bolo. Depois de um determinado tempo, o
concreto fica endurecido, adquirindo resistência. Neste momento a forma é
retirada e o “bolo fica pronto”, isto é, o concreto fica com a forma desejada.

Só com essa rápida apresentação, já dá para perceber as grandes vantagens do

concreto como material estrutural, e porque é tão utilizado. Primeiro, é muito
resistente. Segundo, pode ser moldado nas mais diferentes formas. Isto fez com
que o concreto se tornasse um dos materiais preferidos dos arquitetos e
engenheiros, que puderam projetar e construir obras incríveis, diferentes, super
arrojadas e bonitas.

Na verdade, nas estruturas das obras que vimos não há só concreto. Há também
barras de aço, que ficam no interior do concreto. O aço é o outro material
estrutural utilizado juntamente com o concreto. Portanto, é de concreto + aço
(concreto armado) que são feitas as estruturas. Mais adiante veremos porque as
estruturas precisam ser feitas de concreto armado e não só de concreto.

O concreto é um material de construção resultante da mistura, em quantidades

racionais, de aglomerante (cimento), agregados (pedra e areia) e água. Logo
após a mistura o concreto deve possuir plasticidade suficiente para as operações
de manuseio, transporte e lançamento em formas, adquirindo coesão e
resistência com o passar do tempo, devido às reações que se processam entre
aglomerante e água. Em alguns casos são adicionados aditivos que modificam
suas características físicas e químicas.

O cimento é um material cerâmico que, em contato com a água, produz reação

exotérmica de cristalização de produtos hidratados, ganhando assim resistência
mecânica. É o principal material de construção usado na construção como
aglomerante.

A areia usada como agregado miúdo para emprego em argamassas e concretos

pode ser classificada como natural (rios, minas, várzeas) e artificial (resíduo fino
de pedreiras – pó de pedra).

A areia é extraída em unidades de mineração chamadas de areais ou portos de

areia, podendo ser extraída do leito de rios, depósitos lacustres, veios de areia
subterrâneos (minas) ou de dunas.

A pedra para uso como agregado graúdo em construção civil pode ser
classificada como natural (pedregulho ou seixo rolado, cascalho) e artificial
(pedra britada, argila expandida, escória, etc.).

A pedra britada é obtida em uma unidade industrial / mineradora chamada

pedreira, onde ocorre a desintegração, por explosão controlada, da rocha que
dá origem à brita. Após a detonação da rocha matriz, grandes matacões são
transportados para serem triturados em equipamento chamado britador. Por fim,
a brita é passada em peneiras onde é classificada de acordo com sua
granulométrica .

Os aditivos são produtos que, adicionados em pequena quantidade aos

concretos de cimento Portland, modificam algumas propriedades, no sentido de
melhorar esses concretos para determinadas condições.

PRODUÇÃO DE CONCRETO
O preparo do concreto deve atender requisitos básicos de modo que garanta a
homogeneidade da mistura dos componentes, isto é, os materiais devem estar
bem distribuídos em toda a massa de concreto.

Há duas formas de se fazer a mistura do concreto: a manual e a mecânica.

Mistura manual do concreto

Pode ser utilizada para pequenas obras, ou em concretagens de pequenos

volumes. Recomenda-se que cada “massada”, ou cada mistura de concreto, seja
feita para um traço correspondente a um saco de cimento.

Sequência do preparo do concreto

O concreto deve ser preparado sobre uma superfície rígida, limpa e impermeável
(pode ser um piso de chapa de madeira ou cimentado).

Mistura mecânica do concreto

É feita em equipamentos chamados betoneiras. Nesses casos obtém-se uma

mistura mais homogênea e uma maior produção do que no processo manual.
Entretanto, como é um equipamento eletro-mecânico, exige instalação
adequada na obra e treinamento para sua operação.

CONCRETO FEITO NA BETONEIRA

A betoneira consiste num tambor, com paletas internas, que gira em torno de um
eixo. O giro do tambor com as paletas proporciona a mistura dos materiais que
encontram-se no seu interior.

Existem betoneiras de vários tipos e capacidades. O tipo mais comum é o de

eixo inclinado basculante, que aparece no desenho a seguir. Repare que nesse
tipo de betoneira o carregamento do material e a descarga do concreto são feitos
pela mesma boca, basculando-se (inclinando-se) o tambor por meio de uma
alavanca. Há betoneiras mais complicadas e de maior porte, em que o
carregamento é feito de um lado e a descarga por outro.

Concreto usinado ou pré-misturado é um concreto pronto, que pode ser

comprado ao invés de ser feito na obra. É fornecido por empresas
especializadas, também chamadas centrais ou usinas de concreto, daí o nome
concreto usinado. Este tipo de concreto é indicado nos casos em que o volume
é maior ou não há espaço ou pessoal suficiente para fazer o concreto na obra.
Deve ser lembrado que o concreto usinado tem mais controle e oferece maior
segurança do que o feito na obra, pois sua dosagem é feita pelo método racional,
que você já conhece.O pedido do concreto usinado deve conter: a resistência –
definida no projeto da estrutura – o slump e o diâmetro máximo do agregado e
outra especificação, se for necessária.

A usina define o traço de acordo com a solicitação da obra e lança no caminhão-

betoneira os materiais: cimento, areia, britas e água. Pode-se lançar parte da
água no caminhão, deixando-se para completá-la na obra.

CONCRETO USINADO

O caminhão-betoneira parte para a obra misturando lentamente os materiais na

caçamba. A mistura é lenta somente para não deixar os materiais depositarem
no fundo da caçamba. usina deve ser próxima da obra, pois o tempo de viagem
entre a usina e a obra mais o tempo de concretagem, somados, não podem
ultrapassar duas horas, pois este é o tempo de pega do concreto. Tempo de
pega, é o tempo para iniciar o endurecimento do concreto, a partir do qual ele
começa a endurecer e não pode mais ser utilizado.

Por isso, deve haver um planejamento, isto é: além de se ter a previsão do tempo
de percurso, a obra tem que estar preparada para utilizar o concreto assim que
o caminhão chegar, e o tempo de concretagem deve estar também previamente
definido.O tempo máximo entre o início da mistura e a descarga do concreto é
de duas horas. Depois disso o concreto não pode mais ser utilizado

Chegando na obra, é feita a mistura final, rotacionando a betoneira em maior

velocidade, durante 5 a 10 minutos. Se na usina não foi colocada toda a água,
adiciona-se a água restante antes da mistura, o que deve ser feito pelo técnico
responsável da usina.

DESGASTE DO CONCRETO

Para identificar as causas das patologias do concreto é preciso observar suas

manifestações que ocorrem normalmente nas partes externas das estruturas. No
entanto, existem partes externas que não são normalmente visualizadas, como
as total ou parcialmente enterradas (fundações, arrimos, piscinas); as faces
internas das juntas de dilatação; e as do interior de galerias e reservatórios.
“Nesses locais, os chamados danos ocultos só são detectados se forem
programadas e executadas inspeções específicas”.

As manifestações a seguir podem indicar a existência de patologias do concreto.

 Fissuras e Trincas

 Desagregação

 Erosão e Desgaste

 Disgregação (Desplacamento ou Esfoliação)

 Segregação

 Manchas
  Eflorescência

 Calcinação

 Flechas Exageradas

 Perda de Aderência Entre Concretos (nas juntas de concretagem)

 Porosidade

 Permeabilidade

A oxidação ocorre quando o material fica exposto ao contato com gases nocivos
ou com a umidade, necessitando, por isso, de cuidados para prolongar sua vida
útil.

O engenheiro civil Marcelo Medeiros, professor de Mestrado em Engenharia de

Construção Civil da Universidade Federal do Paraná (UFPR), explica que
corrosão é um processo de degradação dos materiais metálicos e que sua
consequência é o desgaste do metal e os prejuízos financeiros que isso pode
trazer. “Diz-se que o custo médio de um país para a recuperação dos prejuízos
causados pela corrosão, de modo geral, é de em torno de 3% do PIB”, informa.

Nas estruturas de concreto armado a corrosão pode se manifestar de maneira

generalizada, relativamente uniforme na superfície do aço, e na forma de pites
de corrosão que ocorre de maneira pontual e em profundidade.

Concreto com manchas de corrosão

Nas estruturas de concreto protendido ela ocorre em cabos sob altos níveis de
tensão. Nestes casos, age de maneira transgranular ou transcristalina, cuja
característica é a ruptura brusca dos cabos sem sintomas prévios.

A corrosão no concreto armado ocorre em locais mais expostos à umidade e

agentes agressivos, ou em áreas com muitas falhas, como ninhos de
concretagem que, pela alta porosidade local, acaba por facilitar a penetração de
agentes agressivos. A região da base dos pilares tende a ser uma área de maior
incidência da corrosão de armaduras. Os motivos para isso estão relacionados
a seguir:
1 - O lançamento do concreto, a partir de certa altura, sem cuidados extras, pode
conduzir à sua segregação, principalmente na base dos pilares. O resultado é a
menor concentração de pasta e maior concentração de agregados neste espaço.
Isso leva ao surgimento de uma região com concreto mais pobre e outra com
concreto mais rico em cimento. O local mais pobre é justamente a base do pilar,
onde existe maior tendência à corrosão.

2 - A base dos pilares tem elevada densidade de armaduras. Este fato também
pode dificultar o adensamento do concreto lançado, o que pode ser um fator de
influência dos valores de potencial de corrosão.

3 - Em um pilar exposto ao ambiente a água tende a se acumular por mais tempo

em sua base. Isso também explica os valores de potencial de corrosão mais
negativos.

CAUSAS DA CORROSÃO

Medeiros explica que são muitos os motivos possíveis de corrosão de armaduras

no concreto armado. Desde o ataque por águas sulfatadas, a reação álcali-
agregado, a retração por secagem, a penetração de cloretos, a carbonatação,
entre outras. Um dos principais fatores é a penetração de cloretos, proveniente
de maresia ou contato direto com a água do mar. Os íons cloretos no estado
sólido depositam-se progressivamente na superfície do concreto. “Eles são
dissolvidos pela chuva e transportados para o interior da estrutura por meio de
mecanismos como absorção capilar ou difusão, provocando, ao longo dos anos,
a corrosão das armaduras. A carbonatação ocorre em ambientes com alto nível
de poluição, como cidades com muitos carros, áreas de garagem e ambientes
industriais”.

TRATAMENTO

De acordo com o professor Marcelo Medeiros, o tratamento das áreas afetadas

pela corrosão, denominado na Engenharia Civil como reparos localizados, é
realizado em sete etapas: delimitação da área com corte com serra circular;
escarificação do concreto solto e deteriorado; limpeza do produto de corrosão
formado, que pode ser feito de forma manual, com jato de areia ou jato de água;
pintura na superfície do metal para maior proteção; aplicação de uma ponte de
aderência; preenchimento com argamassa de reparo e acabamento da
superfície; e, por último, cura da argamassa de reparo, geralmente feita com
água da rede de abastecimento de água potável.

PREVENÇÃO

A corrosão nas armaduras do concreto armado pode ser evitada com a qualidade
da concretagem da estrutura. “Evitar falhas é sempre um bom meio para elevar
a vida útil do concreto armado, evitando ou postergando o processo de
corrosão”, afirma Medeiros. Outro caminho para evitar a corrosão em estruturas
novas ou reparadas é proteger a superfície aplicada sobre o concreto. Os
materiais de proteção de superfície para concreto podem ser classificados em
formadores de película, hidrofugantes de superfície (de poro aberto) e
bloqueadores de poros, como representado na Figura 1 (ver mais abaixo).

PELÍCULA

Os formadores de película podem ser divididos em tintas e vernizes. Tinta é uma

composição líquida pigmentada que se converte em uma película sólida após
sua aplicação em uma camada delgada. As tintas são formuladas a partir de
quatro componentes básicos, sendo eles resinas, solventes, pigmentos e
aditivos. Já os vernizes são constituídos apenas por resinas, solventes e aditivos.
Pela ausência de pigmentos, não apresentam cor e geralmente têm durabilidade
inferior a das tintas.

BLOQUEADORES

Os bloqueadores de poros são produtos compostos por silicatos, que penetram

nos poros superficiais e reagem com a portlandita, formando um produto
semelhante ao C-S-H. O silicato de sódio é o produto mais usado para este fim.
O professor Medeiros informa que, de acordo com Thompson et al. (1997), a
reação apresentada na equação abaixo representa o que acontece quando a
solução de silicato de sódio penetra nos poros do concreto.

“Este tratamento forma uma camada menos porosa na superfície da peça de

concreto, alterando a penetração de água. Além disso, este sistema de proteção
não altera a aparência da superfície do concreto, sendo uma opção a ser
considerada nos casos em que alguma exigência arquitetônica proíbe a
mudança estética da superfície do concreto”.

REFERÊNCIAS

Russel, J. B. Química geral. São Paulo: Makron Books, 2004.

James Brady, Humiston Gerard E. QUÍMICA GERAL - 2ª EDIÇÃO

Portal da educação – Toda Matéria