Calculo de rotor de impacto.

Ecuación (1)1: Velocidad de flujo axial2 del rotor de impacto.

𝑽̇
𝑽𝒂 =
[(𝑹𝒂 + 𝒔)𝟐 − 𝑹𝒂 𝟐 ]

Donde:

𝑽̇ es el flujo volumétrico en el molino

𝑹𝒂 es el radio externo del rotor.
s es el espacio de molienda que corresponde a la distancia entre la circunferencia
que describe el rotor y la malla.
La velocidad del flujo axial (𝑽𝒂) y el espacio de molienda (s) en los molinos de rotor
de impacto según describe Nied R.(2007)3 se consideran constantes cuando se
somete a escalamiento el molino, esto si las tolerancias de producción lo permiten,
para cumplir este requisito, Nied R (2007)4. propone que se use una malla como
estator5 esto bajo condiciones en que el flujo se lleva a cabo radialmente.
Como la velocidad de flujo axial (𝑽𝒂 ) se asume constante podemos escribir lo
anterior de la siguiente manera:
𝑽𝒂 𝟏 = 𝑽 𝒂 𝟐

Donde:
El subíndice 1 hace referencia al molino Holmes LC-350 (Usado en el laboratorio de
pulverizado) 6
Y el subíndice 2 hace referencia al molino que se quiere calcular a nivel industrial.
Reescribiendo la anterior igualdad en términos de la ecuación (1), tenemos:
𝑽̇𝟏 𝑽̇𝟐
= (𝒊𝒈𝒖𝒂𝒍𝒅𝒂𝒅 𝟏)
[(𝑹𝒂 𝟏 + 𝒔)𝟐 − 𝑹𝒂 𝟏 𝟐 ] [(𝑹𝒂 𝟐 + 𝒔)𝟐 − 𝑹𝒂 𝟐 𝟐 ]

1
Nied R. (2007). Rotort Impact Mills. Contents (pp 242;244). ElSevier. Bonstetten:Alemania.
Recuperado de:
https://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S016737850712008X. pp 244. VER PAG. 46
anexos de sistema de pulverizado.
2 Ver Pág. 1.25, Anexo de generalidades
3
Nied R. D.(2007). Et al pp.242;244. VER PAG 45-46, ANEXO DE SISTEMA DE
PULVERIZADO.
4
Nied R. D.(2007). Et al pp 242 VER PAG. 45, anexo de sistema de pulverizado.
5
VER pag. 1.20, anexo de generalidades.
6
Ver pag 10, anexo de sistema de pulverizado.
Si el flujo volumétrico se define así:
𝒗
𝑭𝒍𝒖𝒋𝒐 𝒗𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒕𝒓𝒊𝒄𝒐7: 𝑽̇ =
𝒕
Donde:
v es el volumen que pasa en un tiempo t.

Reemplazando 𝑽̇ en la igualdad 1, tenemos:

𝑉1 𝑉2
𝑡1 𝑡2
2 = (𝑖𝑔𝑢𝑎𝑙𝑑𝑎𝑑 2)
[(𝑅𝑎 1 + 𝑠) − 𝑅𝑎 1 ] [(𝑅𝑎 2 + 𝑠)2 − 𝑅𝑎 2 2 ]
2

Como conclusión del laboratorio “tiempo de pulverizado” se obtuvo que utilizando

un molino de rotor de impacto como lo es el modelo Holmes LC-350 el tiempo de
molienda para 20 gramos de cáscara de mamoncillo seca es de 20 segundos 8; por
lo tanto, la capacidad de molienda9 en términos de flujo másico es:
̇ 𝒎
𝒎̇ =
𝒕
Para nuestro caso:
20 𝑔
𝒎̇ = = 1 𝑔/𝑠
20 𝑠
Entonces teniendo esta velocidad de molienda podemos saber cuanto tiempo
demoraría el modelo Holmes LC-350 en pulverizar los 12 kg de cáscara de
mamoncillo seca.
1𝑔
∗ 12000 𝑔 = 12000 𝑠
𝑠
1 𝑚𝑖𝑛
12000𝑠 ∗ = 200 𝑚𝑖𝑛
60 𝑠
Entonces el modelo Holmes LC-350 Tardaría 200 min en pulverizar los 12 kg de
cáscara de mamoncillo seca.
Conocemos que para nuestro proceso a nivel industrial el tiempo de pulverizado
es de 55 min 10.

7 Universidad Nacional de ingeniería. (2013). Mecánica de fluidos. Recuperado de:

http://slideplayer.es/slide/5550158/2/images/16/Q+=+V/t+=+vA+AINT=+DINT2X%CF%80/4+GAST
O+VOLUM%C3%89TRICO.jpg
8
Molino usado en el laboratorio (VER PAG 9, ANEXO DE SISTEMA DE PULVERIZADO), CONCLUSION DEL
LABORATORIO ( VER PAG 22, ANEXOS DE SISTEMA DE PULVERIZADO.)
9
VER PAG.
10
Ver pag. 23 , anexo de sistema de pulverizado.
Entonces el escalamiento propuesto consiste en encontrar las dimensiones que
debe tener nuestro molino de rotor de impacto a nivel industrial, considerando que
se pulveriza la misma cantidad de materia prima (cáscara de mamoncillo seca) y
que el tiempo de pulverizado debe reducirse de 200 min a 55 min, en base a las
ecuaciones planteadas por Nied. R (2007)11 que aplica para los molinos de rotor
de impacto, empezando por la ecuación (1).
Entonces volviendo a la igualdad 2, y tomando la consideración que para ambos
casos (tanto el modelo Holmes LC-350, como nuestro molino de rotor de impacto
a nivel industrial) se pulveriza igual cantidad de materia prima (cáscara de
mamoncillo seca) , podemos asumir que el volumen es constante, por tanto la
igualdad 2, queda así:
1 1
𝑡1 𝑡2
=
[(𝑅𝑎 1 + 𝑠)2 − 𝑅𝑎 1 2 ] [(𝑅𝑎 2 + 𝑠)2 − 𝑅𝑎 2 2 ]

Ordenando el numerador tenemos:

1 1
2 =
[(𝑅𝑎 1 + 𝑠)2 − 𝑅𝑎 1 ] ∗ 𝑡1 [(𝑅𝑎 2 + 𝑠)2 − 𝑅𝑎 2 2 ] ∗ 𝑡2

Desarrollando el trinomio cuadrado perfecto del denominador tenemos:

1 1
2 2 =
[𝑅𝑎 1 + 2𝑅𝑎 1 𝑠 + 𝑠 2 − 𝑅𝑎 1 ] ∗ 𝑡1 [𝑅𝑎 2 + 2𝑅𝑎 2 𝑠 + 𝑠 2 − 𝑅𝑎 2 2 ] ∗ 𝑡2
2

Cancelando términos semejantes, obtenemos:

1 1
=
[2𝑅𝑎 1 𝑠 + 𝑠 2 ] ∗ 𝑡1 [2𝑅𝑎 2 𝑠 + 𝑠 2 ] ∗ 𝑡2

Factorizando el término 𝑠 2 tenemos:

1 1
=
[2𝑅𝑎 1 + 𝑠] ∗ 𝑠 ∗ 𝑡1 [2𝑅𝑎 2 + 𝑠] ∗ 𝑠 ∗ 𝑡2

Cancelando los términos iguales y que están multiplicando a ambos lados de la

igualdad, tenemos:
1 1
= (𝑖𝑔𝑢𝑎𝑙𝑑𝑎𝑑 3)
[2𝑅𝑎 1 + 𝑠] ∗ 𝑡1 [2𝑅𝑎 2 + 𝑠] ∗ 𝑡2

Teniendo en cuenta las medidas obtenidas12 del modelo Holmes Lc-350 en el

laboratorio de carbones de la UPTC, facultad seccional Sogamoso, la

11
VER PAG. 45-47, ANEXO DE SISTEMA DE PULVERIZADO.
12
VER PAG.
consideración de Nied R. (2007)13 de que el espacio de molienda (s) se asume
constante en el escalamiento y los tiempos t1 y t2 descritos anteriormente,
podemos reemplazar los términos conocidos en la igualdad 3, como sigue:
1 1
=
[2 ∗ 7,17 𝑐𝑚 + 0,45𝑐𝑚] ∗ 200 𝑚𝑖𝑛 [2𝑅𝑎 + 0,45𝑐𝑚] ∗ 55 𝑚𝑖𝑛
2

Quedando solamente una incógnita que corresponde al radio externo del rotor
para nuestro molino a escala industrial del proceso (𝑅𝑎 2 )

Entonces efectuando las operaciones en los corchetes, tenemos:

1 1
=
2958 𝑐𝑚 ∗ 𝑚𝑖𝑛 110𝑚𝑖𝑛 ∗ 𝑅𝑎 2 + 24,75 𝑐𝑚 ∗ 𝑚𝑖𝑛

Despejando el radio externo del rotor calculado 𝑅𝑎 2 obtenemos:

110𝑚𝑖𝑛 ∗ 𝑅𝑎 2 + 24,75 𝑐𝑚 ∗ 𝑚𝑖𝑛 = 2958 𝑐𝑚 ∗ 𝑚𝑖𝑛

𝟐𝟗𝟓𝟖 𝒄𝒎 ∗ 𝒎𝒊𝒏 − 𝟐𝟒, 𝟕𝟓 𝒄𝒎 ∗ 𝒎𝒊𝒏
𝑹𝒂 𝟐 = = 𝟐𝟔, 𝟔𝟔𝟓𝟗 𝒄𝒎 ≈ 𝟐𝟔, 𝟕𝒄𝒎
𝟏𝟏𝟎 𝒎𝒊𝒏
Ecuación (2)14: Proporción constante entre dos radios
𝑹𝒊 𝟏 𝑹𝒊
= 𝟐
𝑹𝒂 𝟏 𝑹 𝒂 𝟐

Donde:
𝑹𝒊 es el radio interno del rotor
𝑹𝒂 es el radio externo del rotor.
El subíndice 1 hace referencia al molino Holmes LC-350 (Usado en el laboratorio de
pulverizado) 15
Y el subíndice 2 hace referencia al molino que se quiere calcular a nivel industrial.
Entonces conociendo las medidas16 para el caso del modelo Holmes LC-350 𝑹𝒂 𝟏 y
𝑹𝒊 𝟏 Y HABIENDO calculado 𝑹𝒂 𝟐 con el desarrollo de la ecuación (1),
conocemos que:
𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑜𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑛𝑜 𝐻𝑜𝑙𝑚𝑒𝑠: 𝑹𝒂 𝟏 → 7,2𝑐𝑚

𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑜𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑛𝑜 𝐻𝑜𝑙𝑚𝑒𝑠: 𝑹𝒊 𝟏 → 5,3𝑚

13
VER PAG
14
Nied R. D.(2007). pp 244.
15
Ver pag 10, anexo de sistema de pulverizado.
16
VER PAG.
 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑜𝑡𝑜𝑟 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜: 𝑹𝒂 𝟐 → 26,7 𝑐𝑚

Reemplazando en la ecuación (2), tenemos:

5,3 𝑐𝑚 𝑅𝑖 2
=
7,2 𝑐𝑚 26,7 𝑐𝑚
Despejando el radio interno del rotor 𝑹𝒊 𝟐 obtenemos
𝟓, 𝟑𝒄𝒎
𝑹𝒊 𝟐 = 𝟐𝟔, 𝟕 𝒄𝒎 ∗ = 𝟏𝟗, 𝟔𝟓 𝒄𝒎 ≈ 𝟏𝟗, 𝟕 𝒄𝒎
𝟕, 𝟐 𝒄𝒎
Ecuación (3)17: Numero de aletas18 del rotor de impacto
𝟐 ∗ 𝑹𝒊 ∗ 𝝅
𝒏=
𝒂
Donde
a es la distancia entre las aletas
𝑹𝒊 es el radio interno del rotor de impacto.
n el número de aletas.
Tenemos que con la ecuación (2) se calculó 𝑹𝒊 𝟐 y Nied R (2007)19 afirma que la
distancia entre las aletas de impacto (a) se puede mantener constante:
2 ∗ 𝑅𝑖1 ∗ 𝜋
𝑎= = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡. 20
𝑛
Entonces ya que conocemos21 𝑅𝑖1 y n para el modelo Holmes LC-350,
procedemos a calcular (a) para así poder despejar n para el pulverizador industrial
para nuestro proceso.
2 ∗ 5,3 𝑐𝑚 ∗ 𝜋
𝑎= = 11,1 𝑐𝑚
3
Entonces manteniendo la distancia entre aletas constante, procedemos a calcular
el número de aletas (n) requerido para nuestro pulverizador a nivel industrial.
𝟐 ∗ 𝑹𝒊 ∗ 𝝅 𝟐 ∗ 𝟏𝟗, 𝟕 𝒄𝒎 ∗ 𝝅
𝒏= = = 𝟏𝟏. 𝟏𝟓 ≈ 𝟏𝟐 𝒂𝒍𝒆𝒕𝒂𝒔
𝒂 𝟏𝟏, 𝟏 𝒄𝒎

17
Nied R. D.(2007).et al pp 244. VER PAG. 46 ANEXO DE SISTEMA DE PULVERIZADO.
18
VER PAG.
19
VER PAG. 46, ANEXO DE SISTEMA DE PULVERIZADO.
20
Nied R. D.(2007). pp 244. VER PAG. 46 ANEXO DE SISTEMA DE PULVERIZADO.
21
VER PAG.
Debido a que el número de aletas se aproximó por efectos prácticos, entonces
calculamos de nuevo el radio interno, a partir de la ecuación (3):
𝒏∗𝒂
𝑹𝒊 =
𝟐𝝅
Reemplazando tenemos:
𝟏𝟐 ∗ 𝟏𝟏, 𝟏 𝒄𝒎
𝑹𝒊 = = 𝟐𝟏, 𝟐 𝒄𝒎
𝟐𝝅
Y tomando la ecuación (2) “proporción constante entre radios”,
recalculamos el radio externo:
𝑹𝒊 𝟏 𝑹𝒊
= 𝟐
𝑹𝒂 𝟏 𝑹 𝒂 𝟐
5,3 𝑐𝑚 21,2 𝑐𝑚
=
7,2 𝑐𝑚 𝑅𝑎2
Despejando el radio externo:
21,2 𝑐𝑚 ∗ 7,2 𝑐𝑚
𝑅𝑎2 = = 28,8 𝑐𝑚
5,3 𝑐𝑚
Por lo tanto, el Angulo de separación (θ) entre aletas es:
360° 360°
𝜃= = = 30°/𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎
𝑛 12 𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎𝑠
Ecuación (4)22: Longitud del trabajo de la aleta (l)
𝒏𝟏
𝒍𝟐 = 𝒇 ∗ 𝒍𝟏 ∗
𝒏𝟐
Donde:
𝒍𝟐 es el largo de la aleta en el pulverizador a nivel industrial.
𝒍𝟏 es el largo de la aleta en el modelo HOLMES LC-350.23
𝒏𝟏 es el número de aletas del modelo Holmes LC-350.
𝒏𝟐 es el número de aletas del pulverizador a nivel industrial.
f es un factor de escalamiento que Nied R. (2007)24 define así:

22 Nied R., D. (2007). pp 244. Ver pag. 46 anexos de sistema de pulverizado.

23
L1 FUE OBTENIDO EN LA MEDICION DEL MODELO HOLMES LC-350 EN EL LABORATORIO (VER PAG.
24
Nied R., D. (2007). pp 243 ver pag. 47 anexos de sistema de pulverizado.
 𝑅𝑎2
= 𝑓 0,6
𝑅𝑎1
En donde relaciona los radios externos del pulverizador a nivel industrial y el modelo
Holmes LC-350, el exponente del factor Nied R. (2007)25 lo define empíricamente
desde su experiencia en procesos de escalado en molinos de rotor de impacto,
sustentado en datos que los fabricantes han publicado en la literatura, en la cual
han mostrado gran conformidad con este factor.
Con los radios externos conocidos, se procede a calcular el factor de escala:
28,8 𝑐𝑚
= 𝑓 0,6
7, 2 𝑐𝑚
4 = 𝑓 0,6
Elevando en ambos lados de la igualdad a la 1/0,6 para así poder despejar f,
tenemos:
(4)1/0,6 = (𝑓 0,6 )1/0,6

𝑓 = (4)1/0,6 = 10,08
Reemplazando los términos conocidos obtenemos el largo de la aleta (𝒍𝟐 ) :
𝒏𝟏 𝟑 𝒂𝒍𝒆𝒕𝒂𝒔
𝒍𝟐 = 𝒇 ∗ 𝒍𝟏 ∗ = 𝟏𝟎, 𝟎𝟖 ∗ 𝟑, 𝟗𝟐𝒄𝒎 ∗ = 𝟗, 𝟖𝟖 𝒄𝒎 ≈ 𝟏𝟎 𝒄𝒎
𝒏𝟐 𝟏𝟐 𝒂𝒍𝒆𝒕𝒂𝒔
Ecuación (5)26: Ancho de la aleta “beater” de impacto
𝑨 = 𝑹𝒂𝟐 − 𝑹𝒊𝟐
Donde:
𝑨 es el ancho de la aleta
𝑹𝒂𝟐 es el radio externo del rotor
𝑹𝒊𝟐 es el radio interno del rotor.
Ya que los radios tanto interno como externo del rotor del pulverizador a nivel
industrial han sido calculados, entonces solo reemplazamos en la ecuación (5)
𝑨 = 𝟐𝟖, 𝟖𝒄𝒎 − 𝟐𝟏, 𝟐 𝒄𝒎 = 𝟕, 𝟔 𝒄𝒎

25
Nied R., D. (2007). pp 243 ver pag. 47 anexos de sistema de pulverizado
26 Nied, R. (2007), pp (243) VER PAG 47, ANEXOS DE SISTEMA DE PULVERIZADO.
CALCULO DEL ESPESOR DE LA ALETA
Según Uribe P (2014)27 (𝐹𝐶 ) es la fuerza CORTANTE, QUE A SU VEZ ES LA
FUERZA QUE TIENE QUE ser generada por la pieza de impacto para producir la
fractura del material y SE CALCULA DE LA SIGUIENTE MANERA:

2 2
𝐹𝐶 = √(𝐹𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑖𝑓𝑢𝑔𝑎 ) + (𝐹𝑖𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑜 ) (𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 6)

Definimos la fuerza de impacto (𝐹𝑖𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑜 ) para una partícula así: 28

𝒎𝒑 ∗ (𝑽𝟐 − 𝑽𝟏 )
𝐹𝑖𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑜 = (𝑬𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝟕)
𝒕
Donde:
𝐹 → Fuerza de impacto [N].
𝒎𝒑 → Masa de la partícula (cascara de mamoncillo, en nuestro caso) [kg].

𝑽𝟐 → Velocidad tangencial de la aleta en el radio interno [m/s].

𝑽𝟏 → Velocidad de entrada desde la tolva [m/s].
𝒕 →Tiempo que dura el impacto entre la partícula y la aleta [s].
Uribe P. (2014) Define la velocidad tangencial del martillo 𝑽𝟐 (PARA NUESTRO
CASO DE LA ALETA) en términos de la energía cinética29 , así:
1
𝐸𝑐 = ∗ 𝑚 ∗ 𝑣(𝐸𝐶𝑈𝐴𝐶𝐼𝑂𝑁 8)
2
Donde:
𝐸𝑐 → Energía cinética [N]
𝑚 → Masa de la CÁSCARA. [kg].
𝒗 → Velocidad de ALETA [m/s].
Se sabe que:

𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑢𝑙𝑣𝑒𝑟𝑖𝑧𝑎𝑟 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑚𝑜𝑛𝑐𝑖𝑙𝑙𝑜30: 𝐸𝑐 → 12,25 𝐽

27
Uribe Pérez, J.J. & Lozano Ramírez, E..Y (2014) Desarrollo, construcción y pruebas de funcionamiento de un
prototipo de molino de martillos para la trituración en estado seco de cáscara de cacao y similares.
Dimensionamiento de los martillos. (p 50). Escuela de ingeniería Mecánica., Facultad de Ingeniería.,
Universidad Pontifica Bolivariana, Floridablanca, Santander, Colombia.
28
Uribe P. J. J (2014) et al. (P 63.)
29
Uribe P. J. J. (2014) et al. (P 44.)
30
Ver Pág. 7 Anexos de sistema de pulverizado
 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑚𝑜𝑛𝑐𝑖𝑙𝑙𝑜31: 𝑚 → 5 𝑔

Despejando (𝑽 𝟐 ), de la ECUACION (8) , obtenemos:

2 ∗ 𝐸𝑐
𝑽𝟐 = √ (𝐼𝐺𝑈𝐴𝐿𝐷𝐴𝐷 4)
𝑚

Por lo tanto, reemplazando los términos conocidos, TENEMOS:

2 ∗ 12,25 𝐽 𝑚
𝑽𝟐 = √ = 70
1𝐾𝑔 𝑠
5 𝑔 ∗ 1000𝑔

Teniendo en cuenta el anterior resultado, calculamos la velocidad angular a la cual

el rotor de impacto está girando en la cámara de pulverizado de la relación
propuesta por Serway A.R32:
𝑉 = 𝜔 ∗ 𝑟(𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 9)
Despejando la velocidad angular, tenemos:
𝑚
𝑉 70 𝑠 𝑟𝑎𝑑 60𝑠 1 𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎 𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎𝑠
𝜔= = = 330,188 ∗ ∗ = 3153,07 𝑜 𝑅𝑃𝑀
𝑟 0,212 𝑚33 𝑠 1𝑚𝑖𝑛 2𝜋 𝑟𝑎𝑑 𝑚𝑖𝑛

El grupo de trabajo decide aproximar el valor a 3600 rpm (una de las velocidades
estándar para motores eléctricos Siemens)34.
Dado que se aproximaron las RPM se debe recalcular la velocidad tangencial 𝑽 𝟐
de la ecuación 9, así:
2𝜋 𝑟𝑎𝑑 1𝑚𝑖𝑛 𝑚
𝑽 𝟐 = 3320 𝑟𝑝𝑚 ∗ ∗ ∗ 0,212 𝑚 = 73,70
1 𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎 60𝑠 𝑠
Con esta velocidad podemos calcular la energía cinética que realmente ejerce el
rotor de impacto sobre la cascara de mamoncillo seca, reemplazando los valores
obtenidos en la ecuación (8) tenemos:
1 1𝑘𝑔 𝑚 2
𝐸𝑐 = ∗ 5 𝑔 ∗ ∗ (73,70 ) = 13,581 𝐽
2 1000𝑔 𝑠

31
Ver Pág. 3 Anexos de sistema de pulverizado
32
Serway A. R. (1998). Física Tomo I. Trabajo y energía. Energía cinemática y el teorema del trabajo y la
energía, (P 283). 4 ed. México:.McGraw-Hill. VER PAG. 53, ANEXO DE SISTEMA DE PULVERIZADO.
33
VER PAG. 15, SE ESCOGE EL RADIO INTERNO DEL ROTOR YA QUE COMO Nied, R (2007) NOS MUESTRA
(VER PAG 47.2) LAS PARTICULAS IMPACTAN EN ESTE RADIO.
34
Ver pag.
Dado que la energía necesaria para pulverizar la cáscara de mamoncillo seca a
mesh 70 es de 12,25 J y la energía calculada anteriormente es de 15,968 J se
está garantizando que con las 3600 rpm calculadas se pulveriza la cÁscara de
mamoncillo secA a la malla deseada.
La velocidad de ingreso 𝑽𝟏 Uribe P. (2014) la calcula de la siguiente manera35:
𝑄
𝑉1 = (𝑒𝐶𝑈𝐴𝐶𝐼Ó𝑁 10)
𝐴𝑖𝑛
Donde:

 𝐴𝑖𝑛 es el área de entrada de la tolva a la cámara de pulverizado, Si el área

de entrada (𝐴𝑖𝑛 ) de la tolva de alimentación es una sección cuadrada de 7
cm36 de largo entonces:
(1 𝑚)2
2
𝐴𝑖𝑛 = 7𝑐𝑚 ∗ 7𝑐𝑚 = 49 𝑐𝑚 ∗ = 4,9 ∗ 10−3 𝑚2
(100 𝑐𝑚)2

 Q es el caudal de la cáscara de mamoncillo seca en la tolva de

alimentación y a su vez, Uribe P. (2014)37 lo define como:
𝑚̇
𝑄= (𝐸𝐶𝑈𝐴𝐶𝐼𝑂𝑁 11)
𝜌m
Donde 𝑚̇ es el flujo másico de entrada a la cámara de pulverizado (rotor de
Impacto) proveniente desde la tolva y conocemos que entra la siguiente
cantidad:38:
→2,4 Kg de cascara de mamoncillo seco cada 11 minutos.
Por lo tanto el flujo másico en la tolva de alimentación es
2,4 𝑘𝑔 60 𝑚𝑖𝑛 𝐾𝑔
𝑚̇ = ∗ = 13,091
11 𝑚𝑖𝑛 1ℎ ℎ
Para calcular la densidad 𝜌m de la cáscara que entra desde la tolva, conocemos:
→1 cascara de mamoncillo seco pesa 0,407 g.39

→1 cascara de mamoncillo seco ocupa 1,7 𝑐𝑚3 40

35
Uribe P. J. J. (2014) et al. (P 64.)
36
Ver Pág.
37
Uribe P. J. J. (2014) et al. (P 64.)
38
Ver Pág.
39
Ver Pág. 112 Anexos de generalidades
40
Ver Pág. 27 Anexos de sistema de pulverizado
Entonces, la densidad 𝜌m es:
0,407 g 𝑔 1 𝑘𝑔 (100 𝑐𝑚)3 𝑘𝑔
𝜌m = 3
= 0.239 3
∗ ∗ 3
= 239 3
1,7 𝑐𝑚 𝑐𝑚 1000 𝑔 (1 𝑚) 𝑚
Entonces, Reemplazando los datos conocidos EN LA ECUACION (11), se obtiene:
𝑘𝑔
13,091 3
𝑄= ℎ = 0,0547 𝑚
𝑘𝑔 ℎ
239 3
𝑚
Reemplazando los términos conocidos, EN LA ECUACION (10) calculamos la
velocidad de entrada 𝑉1 del material a la cámara de pulverizado así
𝑚3
0,0547
𝑽𝟏 = ℎ = 𝟏𝟏, 𝟏𝟔 𝒎 ∗ 𝟏 𝒉 = 𝟑, 𝟏 ∗ 𝟏𝟎−𝟑 𝒎
4,9 ∗ 10−3 𝑚2 𝒉 𝟑𝟔𝟎𝟎 𝒔 𝒔
El tiempo (t) que estará en contacto la cascara de mamoncillo con la aleta, se
calcula así41:
𝐷, 𝑐
𝑡 = 𝑅𝑖 (𝐸𝐶𝑈𝐴𝐶𝐼𝑂𝑁 12)
𝜔
Donde:
𝐷, 𝑐 → Diámetro de la partícula a impactar [m]
𝑅𝑖 →Radio interno del rotor [m].
𝜔 → Velocidad angular del rotor [rad/s].
Definimos los términos conocidos así:

𝐷, 𝑐 42 → 16,489 𝑚𝑚

𝜔43 → 3600 𝑟𝑝𝑚

𝑅𝑖44 → 21,2 𝑐𝑚
Y convirtiendo cada uno de los términos a las unidades requeridas obtenemos
que:

41
Uribe P. J. J.(2014). (P 65).
42
Ver Pág. 112 Anexo generalidades. Nota: si se trabaja en base al diámetro más grande de la cascara, las
medidas por debajo cumplen con los cálculos que se realizaran.
43
Ver Pág.
44
Ver Pág. 15
 1𝑚
𝐷, 𝑐 = 16,489 𝑚𝑚 ∗ = 0,016489 𝑚
1000 𝑚𝑚
2𝜋 𝑟𝑎𝑑 1 𝑚𝑖𝑛 𝑟𝑎𝑑
𝜔 = 3600 𝑟𝑝𝑚 ∗ ∗ = 377
1 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛 60 𝑠 𝑠
1𝑚
𝑅𝑖 = 21,2 𝑐𝑚 ∗ = 0,212 𝑚
100 𝑐𝑚
Reemplazando los términos conocidos EN LA ECUACION (12), TENEMOS:
0,016489 𝑚
0,212 𝑚
𝑡= = 2,063 ∗ 10−4 𝑠
𝑟𝑎𝑑
377 𝑠

Reemplazamos los términos conocidos, EN LA ECUACION (7), calculamos la

fuerza de impacto (𝑭𝑰 ) por cada cÁscara:
1 𝐾𝑔 𝑚 𝑚
0,407 𝑔 ∗ 1000 𝑔 ∗ (79,92 𝑠 − 3,1 ∗ 10−3 𝑠 )
𝑭𝑰 = = 𝟏𝟓𝟕, 𝟔𝟓𝟖 𝑵
2,063 ∗ 10−4 𝑠
Para finalizar con el cálculo de la fuerza de impacto, es necesario conocer el
número de partículas (cÁscaras) que se muelen por vuelta, esto se calcula así45:
𝑚̇
𝑁𝑝 = (𝐸𝐶𝑈𝐴𝐶𝐼𝑂𝑁 13)
60 ∗ 𝜔 ∗ 𝑚𝑐
Donde:

𝑚̇ en [kg/h] es el flujo másico en el pulverizador46,

60 es un factor de conversión de revoluciones por minuto a revoluciones por hora
𝜔 en [rpm] es la velocidad angular del rotor.
𝑚𝑐 en [kg] es la masa de una partícula (cascara de mamoncillo seca.)
Reemplazando los términos conocidos, EN LA ECUACION (13), TENEMOS:
𝐾𝑔
13,091
𝑁𝑝 = ℎ = 0,1489
60 ∗ 3600 𝑟𝑝𝑚 ∗ 0,407 ∗ 10 −3 𝐾𝑔
Si multiplicamos la fuerza de trituración por partícula y el número de partículas que
se trituran por vuelta, se obtiene la fuerza de impacto total47:

45
Uribe P. J. J.(2014). Et al (p 65)
46
Ver Pág.
47
Uribe P. J. J. (2014). Et al (P 66)
 𝑭𝑰 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝟏𝟓𝟕, 𝟔𝟓𝟖 𝑵 ∗ 0,1489 = 23,477 𝑁
Ya que se calculó la fuerza de impacto, procedemos a calcular la fuerza centrífuga
para poder hallar la fuerza de corte planteada en la ecuación (6).
Entonces la fuerza centrífuga se define como:

𝐹𝑐𝑒𝑛 = 𝑚 ∗ 𝜔2 ∗ 𝑟(𝐸𝐶𝑈𝐴𝐶𝐼𝑂𝑁 14)48

Donde:
𝐹 𝑐𝑒𝑛 → Fuerza Centrífuga [N].
𝜔 → Velocidad angular del rotor [rad/s].
𝑟 →Radio que describe el movimiento de la aleta [m].
𝑚 → Masa del objeto [Kg].
Ya que para poder calcular la fuerza centrifuga se requiere la masa del objeto (en
este caso la masa de la aleta) , entonces procedemos a escoger el material para
poder hacer este cálculo.
El material escogido es el acero49, por lo cual presentamos las siguientes
opciones:
Material Limite elástico
Acero ASTM A-36 250 Mpa
Acero A-283 GR C 205 Mpa
Acero A131 GRA 235 Mpa
Acero A514 GRA 600 Mpa
Tabla # 1. Oferta de láminas de CODIACEROS50
Para seleccionar el material Uribe P (2014)51, Nos menciona que se puede asumir
que el costo disminuye si se opta por un material con menor esfuerzo de fluencia52
Entonces bajo el criterio de Uribe P., empezamos analizando el acero A-283 GR C.
Como se debe calcular la masa del objeto, entonces escogemos el espesor de la
lámina del catálogo de CODIACEROS53, entonces el grupo de trabajo escoge para

48
Uribe P. J. J.(2014). Et al (p 50)
49
Escogemos evaluar ACEROS, ya que, en Solano Flores, E. & OTROS (2014) Diseño de un molino de martillos
para la producción de pegamento cerámico (p 21), tomado de
http://revistas.ufpso.edu.co/index.php/ringenio/article/viewFile/238/129 plantea que ciertos constructores
de molinos de martillos suministran refuerzos de acero, dado sus propiedades antidesgASTE.
50
CODIACERO. (S.F). Catalogo laminas CODIACERO. P 5.
51
Uribe P. J. J. (2014). Et al (P 53)
52
Tomado de: http://www.instron.com.ar/es-ar/our-company/library/glossary/y/yield-strength
53
Ver pag 58, anexo de sistema de PULVERIZAdo.
estos cálculos preliminares el espesor de 1,5mm, por lo que es el menor espesor
disponible en el catálogo.
Si la fuerza centrífuga es generada por la aleta, la masa de esta se calcula como el
producto entre el volumen y la densidad del material (7,8 g/cc para el acero)54
𝑚 =𝑣∗𝜌
Debido a que la aleta está totalmente dimensionada el volumen de la misma es:
𝑉 =𝐴∗𝑙∗𝑒
Donde:

A es el ancho de la aleta [cm]= 7,6 𝑐𝑚55

𝑙 es el largo de la aleta [cm]= 10 𝑐𝑚56

1 𝑐𝑚
𝑒 es el espesor de la aleta [cm]= 1,5 𝑚𝑚 ∗ 10 𝑚𝑚 = 0,15 𝑐𝑚

Definiendo cada una de las dimensiones obtenemos el volumen

𝑣 = 7,6 𝑐𝑚 ∗ 10 𝑐𝑚 ∗ 0,15 𝑐𝑚 = 11,4𝑐𝑚3
Reemplazando los datos conocidos calculamos la masa de la aleta
𝑔 1 𝑘𝑔
𝑚 = 11,4 𝑐𝑚3 ∗ 7,8 3
= 88,92 𝑔 ∗ = 0,08892 𝑘𝑔
𝑐𝑚 1000 𝑔
La distancia r en la cual actúa la fuerza centrífuga corresponde al centroide57 de la
superficie rectangular que forma la cara de la aleta, así como se puede ver a
continuación:

54
Matweb. (S.F). ASTM A283 C Steel. Physical properties.
55
Ver Pág. 16
56
Ver Pág. 16.
57
Ver pag. 1.27, anexo de generalidades.
Entonces este radio ( r ) en el cual actúa la fuerza centrífuga, se calcula así:
𝐴 7,6 𝑐𝑚 1𝑚
𝑟 = 𝑅𝑖 + = 21,2 𝑐𝑚 + = 25 𝑐𝑚 ∗ = 0,25 𝑚
2 2 100 𝑐𝑚
Debido a que la velocidad angular es 3600 rpm, reemplazando los términos
conocidos en la ecuación (14), tenemos:

2𝜋 𝑟𝑎𝑑 1 𝑚𝑖𝑛 2
𝐹𝑐𝑒𝑛 = 0,08892 𝑘𝑔 ∗ (3600 𝑟𝑝𝑚 ∗ ∗ ) ∗ 0,25 𝑚 = 3159,53 𝑁
1 𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎 60 𝑠
Reemplazando los términos conocidos calculamos la fuerza cortante 𝐹𝑐 en la
ecuación (6) :

𝐹𝑐 = √(3159,53𝑁)2 + (23,48 𝑁)2 = 3159,61 𝑁

Para calcular el espesor de la aleta utilizamos, la siguiente ecuación:

Ecuación (15) 58: Esfuerzo cortante
𝑽
𝝉𝒑𝒓𝒐𝒎 =
𝑨𝒔
Donde:
V es la fuerza cortante (Fc)
𝑨𝒔 es el área cortante
Si el área cortante 𝑨𝒔 se descompone así:

𝑨𝒔 = 𝑒 ∗ 0,076 𝑚59
Reemplazamos los términos conocidos en la ecuación (15), TENEMOS:
𝑭𝒄
𝝉𝒑𝒓𝒐𝒎 =
𝒆 ∗ 𝟎, 𝟎𝟕𝟔 𝒎
Despejando el espesor de la aleta en la ecuación (15) tenemos:
𝟑𝟏𝟓𝟗, 𝟔𝟏 𝑵
𝒆=
𝝉𝒑𝒓𝒐𝒎 ∗ 𝟎, 𝟎𝟕𝟔 𝒎

58 Craig R.R jr. (2002). Mecánica de materiales. Cap. 2: Esfuerzo y deformación unitaria; diseño. P 50. Ed 1.
México D.F: México. Ver pág. 44, anexo de sistema de pulverizado
59
VER PAG. 16.
Debido a que Mott R. (2006)60 afirma que el esfuerzo cortante directo (𝝉) es igual al
esfuerzo cortante promedio (𝝉𝒑𝒓𝒐𝒎 ), la ecuacion (15) cambia de notación para el
esfuerzo cortante así:
𝟑𝟏𝟓𝟗, 𝟔𝟏 𝑵
𝒆= (𝑰𝑮𝑼𝑨𝑳𝑫𝑨𝑫 𝟓)
𝝉 ∗ 𝟎, 𝟎𝟕𝟔 𝒎
Como sigue explicando Mott R.61 el esfuerzo cortante directo (𝝉) se produce cuando
la fuerza aplicada tiende a cortar el elemento.
Por lo tanto si este esfuerzo se iguala al límite de fluencia62 del material estaríamos
encontrando el espesor (e) mínimo en el cual el material alcanza su límite de fluencia
debido a la fuerza de corte (Fc) de la cascara de mamoncillo seco.
Entonces si reemplazamos el límite de fluencia para el Acero A 283 GR C63 en la
ecuación (15) y calculamos el espesor (e) obtenemos:
𝟑𝟏𝟓𝟗, 𝟔𝟏 𝑵
𝒆= = 𝟐, 𝟎𝟑 ∗ 𝟏𝟎−𝟒 𝒎 = 𝟎, 𝟐𝟎𝟑 𝒎𝒎
𝟐𝟎𝟓 𝑴𝒑𝒂 ∗ 𝟎, 𝟎𝟕𝟔 𝒎
Ya que el espesor escogido por catálogo fue el mínimo que ofrece CODIACEROS
y este espesor (1,5 mm) es mayor al espesor mínimo que debería tener la lámina
para que resista el esfuerzo de corte (0,203mm) entonces decimos que el espesor
escogido garantiza que la lámina soporte este esfuerzo.
con lo cual proseguimos a calcular el esfuerzo cortante con este espesor (e)
𝟑𝟏𝟓𝟗, 𝟔𝟏 𝑵
𝝉= = 𝟐𝟕, 𝟕𝟏 𝑴𝒑𝒂
𝟏, 𝟓 ∗ 𝟏𝟎−𝟑 𝒎 ∗ 𝟎, 𝟎𝟕𝟔 𝒎
Este esfuerzo resultante se conoce como el esfuerzo admisible 64, que está
soportando la aleta.
Con este resultado podemos calcular un factor de seguridad (F.S) según Craig R.R
(2002)65 así:
𝜏𝑦
𝜏𝑎𝑑𝑚 = (𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 16)
𝐹𝑆
Donde
𝜏𝑎𝑑𝑚 es el esfuerzo cortante admisible.

60
Mott R. L. (2006). Diseño de elementos de máquinas. Analisis de esfuerzos y deformaciones, PP. 93. Ed
Pearson Education. México D.F-México.
61
Mott R. L. (2006). Et al, P 92.
62
Ver Pag. 1.27 anexo de generalidades
63
Ver Tabla #1. Oferta de láminas de CODIACEROS
64
Ver Pag. 1.27 , anexo de generalidades.
65
Craig R.R jr. (2002). Et al. P 58. Ver pág. 30 anexos de sistema de pulverizado.
𝜏𝑦 es la resistencia de fluencia66.

Si despejamos de la ecuación (16) el F.S, obtenemos:

𝜏𝑦
𝐹𝑆 =
𝜏𝑎𝑑𝑚
Si reemplazamos los términos conocidos en la ecuación (16)
205 𝑀𝑝𝑎
𝐹𝑆 = = 7,39
27,71 𝑀𝑝𝑎
Según Mott R .(2006)67 un material se considera dúctil si su porcentaje de
alargamiento68 es mayor al 5%, Y EN nuestro caso (Acero A283 GR C), su
porcentaje de alargamiento es del 23% 69, ENTONCES YA QUE NUESTRO ACERO
SE CONSIDERA UN MATERIAL DUCTIL, Mott R.(2006)70 PROPONE UNA
INTERPRETACION DEL FACTOR DE SEGURIDAD PARA ESTE TIPO DE
MATERIALES , ENTONCES cuando este factor de seguridad (F.S.) es 4 o mayor
se trata DEL CASO DE DISEÑO DE ESTRUCTURAS ESTATICAS O ELEMENTOS
DE MAQUINA BAJO CARGAS DINAMICAS EN EL CUAL SE QUIERE DAR UNA
SEGURIDAD ADICIONAL a elementos críticos71
Calculo de espesor de anillo
Debido a que el anillo está sujetando las aletas por un extremo, al girar este
elemento se generan una fuerza centrífuga que se origina por el peso de las aletas
y tiende a arrancar la aleta del anillo, por lo que el análisis de esfuerzo cortante
anteriormente realizado para la aleta se aplica para el anillo.
Entonces el área cortante 𝑨𝒔 se descompone así:

𝑨𝒔 = 𝑒 ∗ 0,076 𝑚72
Nota: La fuerza que actúa en esta ocasión sobre el anillo es la fuerza centrifuga
que generan las 12 aletas.73.
Por esta razón la fuerza centrífuga calculada74 se multiplica por 12 (Número de
aletas).

66
Este término es sinónimo del límite de fluencia. Tomado de: http://www.instron.com.ar/es-ar/our-
company/library/glossary/c/creep-strength
67
Mott R. L. (2006). Et al, P .35.
68
VER OAG 1.27, ANEXO DE GENERALIDADES.
69
VER PAG. 58, ANEXOS DE SISTEMA DE PULVERIZADO.
70
Mott R. L. (2006). Et al, P 185.
71
El grupo de trabajo considera que las aletas son un componente critico de diseño, ya que sin estas no es
posible llevar a cabo el pulverizado de la cáscara de mamoncillo seca.
72
VER PAG 16.
73
Ver pag. 14
74
Si establecemos la ecuación (15) en términos del espesor e, tenemos:
(𝟑𝟏𝟓𝟗, 𝟓𝟑) ∗ 𝟏𝟐
𝒆=
𝝉𝒑𝒓𝒐𝒎 ∗ 𝟎, 𝟎𝟕𝟔 𝒎
𝟑𝟕 𝟗𝟏𝟒, 𝟑𝟔𝑵
𝒆= (𝑰𝒈𝒖𝒂𝒍𝒅𝒂𝒅 𝟔)
𝝉 ∗ 𝟎, 𝟎𝟕𝟔 𝒎
Y asumiendo el mismo criterio que se tuvo al desarrollar la igualdad (5) , en el cual
se reemplaza el esfuerzo cortante directo por el limite de fluencia del material
escogido (para el caso del anillo optamos probar con el mismo material y el mismo
espesor) .
Entonces si reemplazamos el límite de fluencia para el Acero A 283 GR C 75 en la
ecuación (15) y calculamos el espesor (e) obtenemos:
𝟑𝟕 𝟗𝟏𝟒, 𝟑𝟔𝑵
𝒆= = 𝟐, 𝟒𝟑 ∗ 𝟏𝟎−𝟑 𝒎 = 𝟐, 𝟒𝟑𝒎𝒎
𝟐𝟎𝟓 𝑴𝒑𝒂 ∗ 𝟎, 𝟎𝟕𝟔 𝒎
Entonces observando en el catálogo de CODIACEROS76 , vemos que el espesor
más cercano disponible en el mercado es de 2,50 mm, con lo cual proseguimos a
calcular el esfuerzo cortante con este espesor (e)
𝟑𝟕 𝟗𝟏𝟒, 𝟑𝟔 𝑵
𝝉= = 𝟏𝟗𝟗, 𝟓𝟓𝑴𝒑𝒂
𝟐, 𝟓𝟎 ∗ 𝟏𝟎−𝟑 𝒎 ∗ 𝟎, 𝟎𝟕𝟔 𝒎
Este esfuerzo resultante se conoce como el esfuerzo admisible 77, que está
soportando el anillo.
Con este resultado podemos calcular un factor de seguridad (F.S) según Craig R.R
(2002)78 así:
𝜏𝑦
𝜏𝑎𝑑𝑚 = (𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 16)
𝐹𝑆
Donde
𝜏𝑎𝑑𝑚 es el esfuerzo cortante admisible.
𝜏𝑦 es la resistencia de fluencia79.

Si despejamos de la ecuación 16 el F.S, obtenemos:

75
Ver Tabla #1. Oferta de láminas de CODIACEROS
76
Ver pag 58, anexos de sistema de pulverizado
77
Ver Pag. 1.27 Anexos de generalidades
78
Craig R.R jr. (2002). Et al. P 58. Ver pág. 30 anexos de sistema de pulverizado.
79
Este término es sinónimo del límite de fluencia. Tomado de: http://www.instron.com.ar/es-ar/our-
company/library/glossary/c/creep-strength
 𝜏𝑦
𝐹𝑆 =
𝜏𝑎𝑑𝑚
Si reemplazamos los términos conocidos en la ecuación (16)
205 𝑀𝑝𝑎
𝐹𝑆 = = 1,027
199,55 𝑀𝑝𝑎
Entonces si tomamos como referencia la interpretación del factor de seguridad
expuesto por Mott, R (2006)80, para elementos críticos el factor de seguridad debe
ser 4 o mayor.
Lo cual indica que debemos cambiar el material (Buscando un material con mejor
límite de fluencia) o debemos buscar un espesor mayor que nos permita cumplir con
el factor de seguridad, entonces dejando el mismo material Acero A 283 GR C,
optamos por calcular un espesor mayor para cumplir con el requerimiento de factor
de seguridad.
Despejando el esfuerzo cortante admisible de la ecuación (16), tomando el F.S. de
4, tenemos:
205 𝑀𝑝𝑎
𝜏𝑎𝑑𝑚 = = 51,25 𝑀𝑝𝑎
4
Y despejando el espesor a partir de la igualdad (6), tenemos:
𝟑𝟕 𝟗𝟏𝟒, 𝟑𝟔𝑵
𝒆= = 𝟗, 𝟕𝟑 ∗ 𝟏𝟎−𝟑 𝒎 = 𝟗, 𝟕𝟑 𝒎𝒎
𝟓𝟏, 𝟐𝟓 𝑴𝒑𝒂 ∗ 𝟎, 𝟎𝟕𝟔 𝒎
Entonces buscando en el catálogo de CODIACEROS81 , tenemos que el espesor
disponible para el acero A 283 GR C es de 10 mm, por tanto el espesor del anillo
será de 10 mm, con lo cual proseguimos a calcular el esfuerzo cortante con este
espesor (e)
𝟑𝟕 𝟗𝟏𝟒, 𝟑𝟔 𝑵
𝝉= = 𝟒𝟗, 𝟖𝟗𝑴𝒑𝒂
𝟏𝟎 ∗ 𝟏𝟎−𝟑 𝒎 ∗ 𝟎, 𝟎𝟕𝟔 𝒎
Recalculando el factor de seguridad (F.S.) con el cual vamos a trabajar,
tenemos:
205 𝑀𝑝𝑎
𝐹𝑆 = = 4,11
49,89 𝑀𝑝𝑎

80
VER PAG.
81
Ver pag 58, anexos
La masa de este anillo se calcula como el producto entre el volumen y la densidad
del material (7,8 g/cc para el acero)82
𝑚 =𝑣∗𝜌
Debido a que el anillo está totalmente dimensionada el volumen de la misma es:
𝑉 = 𝜋 ∗ (𝑅 2 − 𝑟 2 ) ∗ 𝑒
Donde:

R es el radio externo del anillo [cm]= 28,8 𝑐𝑚83

𝑟 es el radio interno del anillo [cm]= 21,2 𝑐𝑚84

1 𝑐𝑚
𝑒 es el espesor del anillo cm]= 10 𝑚𝑚 ∗ 10 𝑚𝑚 = 1𝑐𝑚

Definiendo cada una de las dimensiones obtenemos el volumen

𝑣 = 𝜋 ∗ (28,82 − 21,22 ) ∗ 𝑒 = 1193,8 𝑐𝑚3
Reemplazando los datos conocidos calculamos la masa del anillo
𝑔 1 𝑘𝑔
𝑚 = 1193,8 𝑐𝑚3 ∗ 7,8 = 9311,7 𝑔 ∗ = 9,312 𝑘𝑔
𝑐𝑚3 1000 𝑔
Con este resultado, la fuerza que se genera por el anillo en una aleta es
𝑚
𝐹 = 𝑚 ∗ 𝑔 = 9,312 𝑘𝑔 ∗ 9,8 = 91,2544 𝑁
𝑠2

82
Matweb. (S.F). ASTM A283 C Steel. Physical properties.
83
Ver Pág. 15
84
Ver Pág. 15.
Calculo del disco
Debido a que en el disco están sujetas las aletas y el anillo, este debe resistir los
esfuerzos que generan, que son debido a la fuerza centrífuga que se origina en el
momento de giro del conjunto (aletas+anillo) y debido al peso del mismo conjunto.
Entonces el área cortante 𝑨𝒔 la cual es donde las aletas se unen al DISCO se
descompone así:

𝑨𝒔 = 𝑒 ∗ 0,076 𝑚85
Si la fuerza debido al peso del conjunto (Anillo y aletas) se calcula como la
multiplicación de la masa del conjunto por la gravedad entonces para calcular la
masa del conjunto se procede así:
Masa de una aleta: 0,08892 Kg86
Masa del anillo: 9,312 Kg87
Entonces:
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑗𝑢𝑛𝑡𝑜 = 0,08892 𝑘𝑔 ∗ 12 + 9,132 𝑘𝑔
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑗𝑢𝑛𝑡𝑜 = 10,199 𝑘𝑔
Por lo tanto:
𝑚
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑗𝑢𝑛𝑡𝑜 = 10,199 𝑘𝑔 ∗ 9,8 = 99,95 𝑁
𝑠2
La fuerza centrífuga se calcula a partir de la ecuación (14) así
𝐹𝑐𝑒𝑛 = 𝑚 ∗ 𝜔2 ∗ 𝑟
Reemplazando los datos conocidos para el conjunto (anillo y disco)

2𝜋 𝑟𝑎𝑑 1 𝑚𝑖𝑛 2
𝐹𝑐𝑒𝑛 = 10,199 𝑘𝑔 ∗ (3600 𝑟𝑝𝑚88 ∗ ∗ ) ∗ 0,25 𝑚89 = 362 376,34 𝐍
1 𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎 60 𝑠
Las fuerzas que debe soportar el disco entonces son:

Si reemplazamos en la ecuación (15)

85
VER PAG 14.
86
Ver Pág. 1.
87
Ver Pág. 1.
88
Ver pag. 16.
89
Ver pag.
 (𝟑𝟔𝟐 𝟑𝟕𝟔, 𝟑𝟒 𝑵 + 𝟗𝟗, 𝟗𝟓 𝑵) 𝟑𝟔𝟐 𝟒𝟕𝟔, 𝟐𝟗 𝑵
𝝉= =
𝒆 ∗ 𝟎, 𝟎𝟕𝟔 𝒎 𝒆 ∗ 𝟎, 𝟎𝟕𝟔 𝒎
Y asumiendo el mismo criterio que se tuvo al desarrollar la igualdad (5) , en el cual
se reemplaza el esfuerzo cortante directo por el límite de fluencia del material
escogido (para el caso del disco optamos probar con el mismo material del que está
calculadas las aletas y el anillo).
Entonces si reemplazamos el límite de fluencia del Acero A 283 GR C90 en la
ecuación (15) y calculamos el espesor (e) mínimo del disco que soporta las fuerzas
del conjunto (anillo y aletas) obtenemos:
𝟑𝟔𝟐 𝟒𝟕𝟔, 𝟐𝟗 𝑵
𝒆= = 𝟏, 𝟗𝟑𝟖 ∗ 𝟏𝟎 −𝟑 𝒎 = 𝟏, 𝟗𝟑𝟖 𝒎𝒎
𝟐𝟎𝟓 𝑴𝒑𝒂 ∗ 𝟎, 𝟎𝟕𝟔 𝒎
Entonces si tomamos como referencia la interpretación del factor de seguridad
expuesto por Mott, R (2006)91, para elementos críticos el factor de seguridad debe
ser 4 o mayor.
Despejando el esfuerzo cortante admisible de la ecuación (16), tomando el F.S. de
4, tenemos:
205 𝑀𝑝𝑎
𝜏𝑎𝑑𝑚 = = 51,25 𝑀𝑝𝑎
4
Por lo que recalculando el espesor con este esfuerzo admisible tenemos:
𝟑𝟔𝟐 𝟒𝟕𝟔, 𝟐𝟗 𝑵
𝒆= = 𝟕, 𝟕𝟓 ∗ 𝟏𝟎−𝟑 𝒎 = 𝟕, 𝟕𝟓 𝒎𝒎
𝟓𝟏, 𝟐𝟓 𝑴𝒑𝒂 ∗ 𝟎, 𝟎𝟕𝟔 𝒎
Entonces buscando en el catálogo de CODIACEROS92 , tenemos que el espesor
disponible para el acero A 283 GR C es de 8 mm, por tanto el espesor del disco
será de 8 mm.
Ahora debido a que este elemento tiene un cubo o manzana donde se aloja el eje
de transmisión, es necesario definir sus dimensiones para lo cual se debe cumplir
que:
El eje del motor con la cuña se ajuste a la manzana por el diámetro del agujero en
la manzana y además que el largo de la manzana se ajuste al largo del cuñero en
el eje del motor puesto que si se cumple esto, el eje encaja con la manzana.
Por lo tanto en base al motor seleccionado se sabe que:
Diámetro del eje del motor: 0,875 in (22 mm)

90
Ver Tabla #1. Oferta de láminas de CODIACEROS
91
VER PAG.
92
Ver pag 58, anexos
Largo del cuñero en el eje del motor: 1,38 in (35 mm)
Lo que define las dimensiones de la manzana así:
Diámetro interno de la manzana: 22 mm
Largo de la manzana: 35 mm

Cálculo diámetro externo de la manzana

Beer F. , P. & Johnston R. , E. , (2009)93 proponen la fórmula de torsión elástica asi:

𝑇𝑐
𝜏𝑚𝑎𝑥 =
𝐽
Donde
T es el torque transmitido
C es el radio del eje
J es el momento polar de inercia de un círculo
Para nuestro caso la notación se adoptaría así

93
Beer P., F., Johnston Jr, DeWolf T. Mazurek D.(2009). Mecanica de materiales. Torsion. Pp (141). 5ed.
Mcgraw Hill Ed. Mexico D.F: Mexico.
 𝑇 ∗ 𝑐1
𝜏𝑚𝑎𝑥 = (𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 17)
𝐽
Donde el esfuerzo máximo 𝜏𝑚𝑎𝑥 es del material seleccionado (205 Mpa)94, el torque
transmitido T es (1,978 𝑁 ∗ 𝑚)95, c2 es el radio externo del eje hueco y c1 es el radio
interno del eje hueco (22 mm)96 y finalmente el momento polar de inercia de un
círculo hueco (J) es:
1
𝐽= 𝜋(𝐶2 4 − 𝐶1 4 )
2
Remplazando en la ecuación (17) el momento polar de inercia J tenemos
𝑇 ∗ 𝑐1
𝜏𝑚𝑎𝑥 = (𝑖𝑔𝑢𝑎𝑙𝑑𝑎𝑑 7)
1 4 4
2 𝜋(𝐶2 − 𝐶1 )
Si hacemos que el 𝐶2 (radio exterior de la manzana) tome valores cercanos al 𝐶1
(radio interno de la manzana), estamos haciendo que el esfuerzo máximo 𝜏 tienda
a valores infinitamente grandes (debido a que estamos volviendo 0 el denominador),
por lo que el diámetro mínimo del radio exterior de la manzana debe cumplir que:
𝐶2 > 𝐶1
Con esto se quiere explicar que para cualquier radio exterior de la manzana mayor
a 11 mm no se alcanza el punto de fluencia del material, por lo tanto el grupo de
trabajo propone un radio exterior de la manzana (𝐶2 ) de 90 mm (o lo que es igual
180 mm de diámetro externo de la manzana ya que el diámetro es igual a dos veces
el radio) y probara que el esfuerzo máximo de torsión no es mayor al límite de
fluencia del material.
SI calculamos el esfuerzo con estos valores conocidos obtenemos que
1,978 𝑁 ∗ 𝑚 ∗ (0,011 𝑚)
𝜏𝑚𝑎𝑥 = = 3,390 𝐾 𝑝𝑎
1 4 4)
2 𝜋((0,045 𝑚) − (0,011 𝑚)
Si calculamos el factor de seguridad (F.S) de la ecuación 16 entonces:

𝜏𝑦 205𝑀𝑝𝑎
𝐹𝑆 = = = 73 745,31
𝜏𝑎𝑑𝑚 3,390 𝐾𝑝𝑎

94
Ver tabla #1. Oferta de láminas de CODIACEROS. Ver pag
95
Ver Pág.
96
Ver Pág.
Este factor tan grande nos asegura que la manzana no fallara al momento de
transmitir la potencia del motor y prueba las condiciones geométricas propuestas
para el diámetro externo de la manzana y el diámetro del agujero para el eje
Cálculos del cuñero en el agujero de la manzana
Como afirma Bonilla M (2003)97 para determinar las dimensiones de la sección de
la cuña se debe utilizar el diámetro que se tenga en la flecha o eje, para luego
encontrar este valor relacionado en una norma. Para nuestro caso tomaremos las
indicaciones de INTERMEC98.
Para un diámetro de 0,875 in (el cual es el del motor seleccionado) INTERMEC
asigna:
Sección cuadrada de: 3/16 X 3/16 in (4,8 X 4,8 mm).
Anchura y profundidad del cuñero en el eje: 3/16 X 3/32 in (4,8 X 2,4 mm).
Por lo tanto el cuñero de la manzana tendrá una sección o ancho y profundidad de
(4,8 X 2,4 mm)
Calculo de la cuña
Debido a que ya conocemos la sección de la cuñan nos queda por ultimo calcular
el largo de la longitud de la cuña. Bonilla M (2003) sugiere la siguiente formula
Ecuación 1999: Calculo del largo de la cuña
2𝑇
𝐿=( )
𝜏𝑑 ∗ 𝜙𝑚𝑖𝑛 ∗ 𝑊
Donde
L es el largo de la cuña
T es el torque que actúa en ese punto
𝜏𝑑 Es el esfuerzo debido al material de la cuña (para nuestro caso el punto de
fluencia del material puesto que necesitamos saber cuál es el largo mínimo de la
cuña para que no falle y como se mecanizara esta pieza, probaremos utilizar el
mismo material del disco)
𝜙𝑚𝑖𝑛 es el diámetro del eje
𝑊 es el ancho de la cuña

97
Bonilla M. (2003). Rediseño del sistema de sujeción del cilindro de alimentación de una máquina de
devanado para la planta CRISOL TEXTIL S.A. de C.V (tesis de pregrado) . Capítulo 5: cálculos mecánicos:
diseño de la cuña del punto O. p 48. Universidad de las Americas de Puebla. Puebla:México. Recuperado de:
http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lim/bonilla-mercado_jc/capitulo5.pdf
98
INTERMEC. (S.F). Estandar de Cuñas y Cuñeros (chavetas y chaveteros). Tabla de los cuñeros y cuñas
estándar en pulgadas de sección cuadrada. P 1. Bogota: Colombia. Recuperado de:
https://www.intermec.com.co/pdf/cunas_y_cuneros_estandar.pdf. Ver Pag
99
Bonilla M. (2003). Et al p 48.
Reemplazando obtenemos
2 ∗ 1,978 𝑁 ∗ 𝑚
𝐿=( ) = 1,827 ∗ 10−4 𝑚
205 𝑀𝑝𝑎 ∗ 22 ∗ 10−3 𝑚 ∗ 4,8 ∗ 10−3 𝑚
Debido a que la cuña que va montada sobre el eje del motor ya tiene una medida
dada (35 mm), podemos comprobar que no fallara por corte al comparar ambas
medidas.
Calculo del largo del rotor de impacto total
Si la profundidad del rotor total (Lr) es:
𝐿𝑟 = 𝐿 + 𝑙𝑎 + 𝑙𝑑 + 𝑙𝑚
Donde
𝐿 es el largo de la aleta
𝑙𝑎 es el largo del anillo
𝑙𝑑 es el largo del disco
Lm es el largo de la manzana
Por notación el largo del disco y el anillo será el espesor que calculamos, puesto
que estamos calculando una profundidad total del rotor.
Reemplazando los términos conocidos el largo del rotor total es
10 𝑚𝑚
𝐿𝑟 = 10 𝑐𝑚 + 1 𝑐𝑚 + 0,8 𝑐𝑚 + 3,5 𝑐𝑚 = 15,3 𝑐𝑚 ∗ = 153 𝑚𝑚
1 𝑐𝑚
Corte de láminas de la cámara de pulverizado
Según Groover M (2007)100 los parámetros importantes en el corte de láminas
metálicas son:
El espacio entre el punzón y el troquel (C).
El espesor del material (t).
El tipo de metal y su resistencia.
La longitud del borde del coste corte (L).
El grupo de trabajo puede conocer los últimos tres parámetros puesto que son
decisiones propias del proyecto, sin embargo el primero de todos está dirigido a
los manufactureros que utilizan la operación de corte con troqueladora y como
este rol no es del grupo de trabajo, decidiremos en cambio a fuerza de corte
necesaria con el cual sabremos si el taller tiene los requisitos mínimos para cortar
las láminas.
Se debe cortar 1 pieza101 rectangulares de 1838 x 158 mm102 de una lámina de
acero de 1 X 2 mts ASTM A-36 de 1,5 mm de espesor, cuya resistencia a la
tracción es 550 Mpa
La longitud de corte L, para nuestro caso es el perímetro de la sección rectangular
que se puede apreciar en la imagen 1, de la sección rectangular
𝐿 = 1838 𝑚𝑚 ∗ 2 + 158𝑚𝑚 ∗ 2 = 3992 𝑚𝑚
Para saber si la lámina seleccionada alcanza para cortar las 12 piezas
rectangulares ubicamos el perfil requerido en la lámina así:

100
Groover M. (2007). Fundamentos de manufactura moderna: Trabajo metálico de láminas. p 443. Mexico.
Mcgraw Hill.
101
Ver Pág.
102
Ver Pág.
 Imagen 1. Ubicación del perfil de la lámina de la cámara de pulverizado sobre la
lámina de acero que brinda el proveedor CODIACEROS, las cotas están en
metros
La fuerza de corte requerida para cortar el perfil según Groover M.103 se puede
calcular así:
𝐹 = 0,7 ∗ 𝑇𝑆 ∗ 𝑡 ∗ 𝐿
Donde:
F es la fuerza de corte sobre la lámina
𝑇𝑆 es la resistencia a la tracción de la lámina
t es el espesor del material.
L es la longitud del borde de corte.
Reemplazando los datos conocidos calculamos la fuerza requerida para cortar un
perfil de las aletas de impacto
𝐹 = 0,7 ∗ 550 𝑀𝑝𝑎 ∗ 1,5𝑚𝑚 ∗ 3992 𝑚𝑚 = 2 305,380 𝑘𝑁
Esta fuerza es la que debe ejercer el punzón sobre el troquel para obtener el perfil
de la lámina de la cámara de pulverizado de impacto.

103
Groover M. (2007). Et al, p 444.
Doblado de láminas de la cámara de pulverizado
Según Groover M (2007)104 en el trabajo de láminas metálica, el doblado deforma
plásticamente el metal, sí que el doblez toma una forma permanente al remover
los esfuerzos que lo causaron (troquel y punzón).
De la pieza rectangular cortada105 de 1838 x 158 mm106 de una lámina de acero
de 1 X 2 mts ASTM A-36 de 1,5 mm de espesor, cuya resistencia a la tracción es
550 Mpa, se dobla de tal manera que

Corte de láminas para el rotor de impacto

Según Groover M (2007)107 los parámetros importantes en el corte de láminas
metálicas son:
El espacio entre el punzón y el troquel (C).
El espesor del material (t).
El tipo de metal y su resistencia.
La longitud del borde del coste corte (L).
El grupo de trabajo puede conocer los últimos tres parámetros puesto que son
decisiones propias del proyecto, sin embargo el primero de todos está dirigido a
los manufactureros que utilizan la operación de corte con troqueladora y como

104
Groover M. (2007). Fundamentos de manufactura moderna: Trabajo metálico de láminas. p 448. Mexico.
Mcgraw Hill.
105
Ver Pág.
106
Ver Pág.
107
Groover M. (2007). Fundamentos de manufactura moderna: Trabajo metálico de láminas. p 443. Mexico.
Mcgraw Hill.
este rol no es del grupo de trabajo, decidiremos en cambio a fuerza de corte
necesaria con el cual sabremos si el taller tiene los requisitos mínimos para cortar
las láminas.
Corte de la lámina seleccionada para el anillo del rotor de impacto
Se debe cortar 1 piezas108 circular de 0,288 m de radio 109 de una lámina de 1 X 2
mts de Acero ASTM A-238 Gr C de 10 mm de espesor, cuya resistencia al
cortante es 405Mpa.
Para saber si la lámina seleccionada alcanza para cortar la pieza circular
ubicamos el perfil requerido en la lámina así:

Imagen 1. Ubicación del perfil del anillo sobre la lámina de acero, las cotas están
en metros
𝐹 = 0,7 ∗ 𝑇𝑆 ∗ 𝑡 ∗ 𝐿
Donde:
F es la fuerza de corte sobre la lámina
𝑇𝑆 es la resistencia a la tracción de la lámina
t es el espesor del material.
L es la longitud del borde de corte.
Reemplazando los datos conocidos calculamos la fuerza requerida para cortar el
el anillo

108
Ver Pág.
109
Ver Pág.
 𝐹 = 0,7 ∗ 450 𝑀𝑝𝑎 ∗ 10𝑚𝑚 ∗ 1809 𝑚𝑚 = 5,698 𝑀 𝑁
Aún falta una operación de corte más para obtener el perfil del anillo, esta
operación de corte

Imagen 2. Ubicación del corte del anillo sobre el disco, las cotas están en metros
La longitud de corte L, para nuestro caso es el perímetro de la sección circular la
cual tiene un radio de 0,212 m110
1000 𝑚𝑚
𝐿 = 2 ∗ 𝜋 ∗ 𝑟 = 2 ∗ 𝜋 ∗ 0,212𝑚 = 1,332𝑚 ∗ = 1332 𝑚𝑚
1𝑚
Reemplazando los datos conocidos calculamos la fuerza requerida para cortar el
perfil del anillo en su radio interno.
𝐹 = 0,7 ∗ 450 𝑀𝑝𝑎 ∗ 10𝑚𝑚 ∗ 1332 𝑚𝑚 = 4,196 𝑀 𝑁
Corte de la lámina seleccionada para el disco del rotor de impacto
Se debe cortar 1 piezas111 circular de 0,288 m de radio 112 de una lámina de 1 X 2
mts de Acero ASTM A-238 Gr C de 50 mm de espesor (Esto se debe a que el
grupo de trabajo propone el mecanizado para obtener la manzana como el disco
de una sola pieza, por lo que no se tiene en cuenta por ahora los espesores
calculados), cuya resistencia a la traccion es 450Mpa.
Para saber si la lámina seleccionada alcanza para cortar la pieza circular
ubicamos el perfil requerido en la lámina así:

110
Ver pág.
111
Ver Pág.
112
Ver Pág.
Imagen 3. Ubicación del perfil del disco sobre la lámina de acero, las cotas están
en metros
𝐹 = 0,7 ∗ 𝑇𝑆 ∗ 𝑡 ∗ 𝐿
Donde:
F es la fuerza de corte sobre la lámina
𝑇𝑆 es la resistencia a la tracción de la lámina
t es el espesor del material.
L es la longitud del borde de corte.
Reemplazando los datos conocidos calculamos la fuerza requerida para cortar el
perfil del disco base o pieza de trabajo
𝐹 = 0,7 ∗ 450 𝑀𝑝𝑎 ∗ 50𝑚𝑚 ∗ 1809 𝑚𝑚 = 28,5 𝑀 𝑁
Por lo tanto el disco que obtuvimos del corte se muestra en la imagen 4.
 Imagen 4. Disco base para mecanizar, las cotas están en milímetro
Esta pieza de trabajo se someterá al maquinado113 con el fin de obtener el disco
con la manzana en la geometría calculada.
Porque vamos a mecanizar el disco que se calculo
El grupo decidió acudir a la mecanización de la pieza debido a que la geometría
que se requiere en el disco se diseñó específicamente para este proyecto y esto
resulta en que no es comercial, por otra parte las ventajas desde el punto de vista
comercial tecnológico del maquinado de esta pieza es:
la variedad de forma y características geométricas no son un obstáculo para el
maquinado, debido a que puede generar cualquier forma geométrica , como
superficies planas, agujeros redondos, cilindros.
Precisión dimensional de la pieza resultante, debido a que es capaz de crear
acabados superficiales muy estrechas según Groover M (2007)114 de menos de
0,025 mm (0,001 in). Lo que se considera mucho más preciso que otros procesos
Ahora que sabemos porque vamos a maquinar el disco base (imagen 4), el grupo
de trabajo intentara responder desde la ingeniería industrial como lograra este
proceso.

113
Ver Pág 1.26 anexo de generalidades.
114
Groover M. (2007). Et al. Pag. 283
Corte de la lámina seleccionada para obtener las aletas de impacto
Se debe cortar 12 piezas115 rectangulares de 10 x 7,6 cm 116 de una lámina de
acero de 1 X 2 mts ASTM A-283 Gr C de 1,5 mm de espesor, cuya resistencia a la
tracción es 450 Mpa
La longitud de corte L, para nuestro caso es el perímetro de la sección rectangular
que se puede apreciar en la imagen 4, de cada una de las aletas
1000 𝑚𝑚
𝐿 = 0,1 ∗ 2 + 0,076 ∗ 2 = 0,352 𝑚 ∗ = 352 𝑚𝑚
1𝑚
Para saber si la lámina seleccionada alcanza para cortar las 12 piezas
rectangulares ubicamos los perfiles requeridos en la lámina así:

Imagen 4. Ubicación de los perfiles de las aletas sobre la lámina de acero, las
cotas están en metros

115
Ver Pág.
116
Ver Pág.
 La fuerza de corte requerida para cortar los perfiles según Groover M. 117 se puede
calcular así:
𝐹 = 0,7 ∗ 𝑇𝑆 ∗ 𝑡 ∗ 𝐿
Donde:
F es la fuerza de corte sobre la lámina
𝑇𝑆 es la resistencia a la tracción de la lámina
t es el espesor del material.
L es la longitud del borde de corte.
Reemplazando los datos conocidos calculamos la fuerza requerida para cortar un
perfil de las aletas de impacto
𝐹 = 0,7 ∗ 450 𝑀𝑝𝑎 ∗ 1,5𝑚𝑚 ∗ 352 𝑚𝑚 = 166,32 𝑘𝑁
Esta fuerza es la que debe ejercer el punzón sobre el troquel para obtener la aleta
de impacto.

117
Groover M. (2007). Et al, p 444.