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EXÉRCITO BRASILEIRO
DE LOCOMOTIVAS DIESEL-ELÉTRICAS
DIESEL
RIO DE JANEIRO
2012
INSTITUTO MILITAR DE ENGENHARIA
MRS LOGÍSTICA
DE LOCOMOTIVAS DIESEL-ELÉTRICAS
RIO DE JANEIRO
2012
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INSTITUTO MILITAR DE ENGENHARIA
MRS LOGÍSTICA
DE LOCOMOTIVAS DIESEL-ELÉTRICAS
RIO DE JANEIRO
2012
3
Sumário
Resumo ............................................................................................................................................................ 10
1. Considerações Iniciais .................................................................................................................................. 11
1.1. Introdução ............................................................................................................................................ 11
1.2. Objetivos e justificativas ....................................................................................................................... 12
1.3. Estrutura do trabalho ........................................................................................................................... 12
2. Material Rodante Ferroviário ...................................................................................................................... 13
2.1. Locomotivas .......................................................................................................................................... 13
2.1.1. Locomotivas a vapor ...................................................................................................................... 13
2.1.2. Locomotivas diesel-hidráulicas ...................................................................................................... 14
2.1.3. Locomotivas Elétricas .................................................................................................................... 14
2.1.4. Locomotivas Diesel-Elétricas ......................................................................................................... 15
2.2. Vagões de Carga ................................................................................................................................... 17
3. Conceitos de Manutenção ........................................................................................................................... 19
3.1. Introdução a Manutenção .................................................................................................................... 19
3.2. Histórico da Manutenção ..................................................................................................................... 19
3.3. Tipos de Manutenção ........................................................................................................................... 20
3.3.1. Manutenção Corretiva................................................................................................................... 20
3.3.2. Manutenção Preventiva ................................................................................................................ 20
3.3.3. Manutenção Preditiva ................................................................................................................... 21
3.3.4. Manutenção Detectiva .................................................................................................................. 21
3.3.5. Engenharia de Manutenção .......................................................................................................... 21
3.3.6. Manutenção Centrada na Confiabilidade...................................................................................... 22
4. Tecnologias de manutenção preditiva ........................................................................................................ 23
4.1. Análise de Lubrificante ......................................................................................................................... 23
4.2. Termometria ......................................................................................................................................... 25
4.3. Termografia .......................................................................................................................................... 26
4.4. Ultrassom.............................................................................................................................................. 26
4.5. Análise de Vibração .............................................................................................................................. 27
5. Análise de Vibrações.................................................................................................................................... 28
5.1. Tipos de Movimento............................................................................................................................. 28
5.1.1. Movimento Periódico .................................................................................................................... 28
5.1.2. Movimento Harmônico ................................................................................................................. 28
5.1.3. Movimento Randômico ou Aleatório ............................................................................................ 29
5.2. Vibrações em Máquinas ....................................................................................................................... 30
4
5.3. Domínio do Tempo e Domínio da Frequência...................................................................................... 31
5.3.1. Domínio do Tempo ........................................................................................................................ 31
5.3.2. Domínio da Frequência.................................................................................................................. 31
5.4. Frequência e Período............................................................................................................................ 32
5.5. Fontes de Vibração ............................................................................................................................... 33
5.5.1. Identificação das Fontes de Vibração ............................................................................................ 34
5.6. Amplitude e Freqüência ....................................................................................................................... 35
5.7. Tipos de medição de vibração .............................................................................................................. 36
5.8. Efeitos da frequência sobre as amplitudes .......................................................................................... 37
5.9. Fatores de Escala .................................................................................................................................. 39
5.10. Medição de fase ................................................................................................................................. 41
5.10.1. Ângulo de Fase ............................................................................................................................ 41
5.11. Nível global de vibração ..................................................................................................................... 42
5.12. Resolução espectral ............................................................................................................................ 43
5.13. Médias ................................................................................................................................................ 44
5.14. Sensores de vibração .......................................................................................................................... 45
5.14.1. Sensores de Aceleração ............................................................................................................... 45
6. Termografia ................................................................................................................................................. 47
6.1. Definição de Termografia ..................................................................................................................... 47
6.2. Fatores variáveis em uma análise termográfica ................................................................................... 47
6.2.1. Temperatura .................................................................................................................................. 47
6.2.2. Calor............................................................................................................................................... 48
6.2.3. Transmissão de Calor..................................................................................................................... 48
6.2.4. Emissividade .................................................................................................................................. 49
6.2.5. Transmissão Atmosférica .............................................................................................................. 52
6.3. Sistemas Infravermelhos ...................................................................................................................... 52
6.3.1. O Radiômetro ................................................................................................................................ 52
6.3.2. Câmeras de Infravermelho ............................................................................................................ 53
7. Aplicação de técnicas de diagnóstico de falhas na manutenção de locomotivas ....................................... 55
7.1. Seleção do modelo de monitoramento de condições.......................................................................... 55
7.2. Definição da periodicidade de monitoramento ................................................................................... 55
7.3. Definição dos componentes a serem monitorados.............................................................................. 56
7.3.1. Componentes monitorados através da termografia ..................................................................... 56
7.3.2. Componentes monitorados através da análise de vibrações........................................................ 57
7.4. Definição das equipes de manutenção preditiva ................................................................................. 57
5
7.5. Definição dos parâmetros quantitativos e alarmes de tendência ....................................................... 58
7.5.1. Parâmetros para análise termográfica .......................................................................................... 58
7.5.2. Parâmetros para análise de vibrações........................................................................................... 58
7.6. Análise e Ação Proativa ........................................................................................................................ 66
7.7. Sistematização do processo ................................................................................................................. 68
7.7.1. Fluxograma de realização dos serviços de preditiva ..................................................................... 68
8. Considerações Finais ................................................................................................................................... 69
9. Referências Bibliográficas ............................................................................................................................ 71
6
Lista de Ilustrações
8
Lista de Tabelas
9
Resumo
10
1. Considerações Iniciais
1.1. Introdução
11
1.2. Objetivos e justificativas
12
2. Material Rodante Ferroviário
Define-se como material rodante todo e qualquer veículo ferroviário capaz de se deslocar sobre a
via férrea.
2.1. Locomotivas
As locomotivas são os equipamentos ferroviários responsáveis pela tração do trem, podendo ser
classificadas, segundo sua utilização da seguinte forma:
Locomotivas para trens de mercadorias;
Locomotivas de montanha;
Locomotivas para serviços de manobra;
Locomotivas de cremalheira.
Esse tipo de locomotiva se tornou obsoleto, principalmente devido aos seguintes fatores:
Alto consumo volumétrico de água e combustível;
Baixo rendimento (menor que 10%);
Alta necessidade de manutenção (em tempo).
13
2.1.2. Locomotivas diesel-hidráulicas
A locomotiva diesel hidráulica, Figura 2, possui como fonte geradora de energia um motor diesel e
transmissão hidráulica, o que lhes dá uma eficiência aproximada de 35 %, com uma relação peso/potência
bastante alta.
Esse tipo de locomotiva é mais utilizada a baixas velocidades, como no caso de composições muito
pesadas ou em rampas, pelo fato de não sofrerem muito com o aquecimento. Suas principais vantagens
são:
Alta relação peso/potência;
Capacidade de tráfego em qualquer velocidade;
Pouca ocorrência de defeitos;
Baixo custo por HP.
As locomotivas elétricas, Figura 3, utilizam-se de tração elétrica que se resume ao uso de energia
elétrica externa captada através de cabos aéreos eletrificados dispostos acima da linha através de um
equipamento chamado pantógrafo que se expande até tocar os cabos de aço energizados ou através de
trilhos eletrificados ao lado dos trilhos de rolagem, onde uma sapata ligada aos motores de tração recebe a
energia do terceiro trilho.
14
As principais vantagens deste tipo de equipamento são:
Economia de 15 a 20% no custo de transporte;
Uso de energia renovável, ecologicamente correta;
Não poluente;
Maior aceleração com grande velocidade final;
Capacidade de recuperar energia elétrica nos declives ao usar o freio elétrico.
15
A locomotiva diesel-elétrica difere de uma locomotiva elétrica no fato de ser um sistema de
produção e geração de energia elétrica, completo e isolado, isto é, carrega sua própria estação geradora de
energia, em vez de ser conectada a uma estação geradora de energia remota através de cabos aéreos ou de
um terceiro trilho.
Este tipo de equipamento foi o responsável pela extinção das locomotivas a vapor, devido à
economia que proporcionam ao transporte. A partir de sua introdução, por volta de 1930 se tornaram as
mais utilizadas até a atualidade.
O sistema de produção e geração de energia elétrica da locomotiva diesel-elétrica tem o motor
diesel como fonte primária de energia, que é diretamente acoplado a um gerador de energia elétrica que
produz a eletricidade necessária para alimentar os motores elétricos de tração que acionam os rodeiros da
locomotiva.
O tanque de combustível é também essencial, uma vez que o motor diesel transforma a energia
química contida no óleo diesel em energia mecânica para acionar o gerador de energia elétrica.
Por sua vez, os motores elétricos de tração podem ser em corrente contínua ou em corrente
alternada, Figura 6.
Na busca contínua pelo aumento da eficiência, em conjunto com o aprimoramento das unidades de
tração, foram desenvolvidos sistemas de transmissão mais sofisticados, através dos quais, itens antes
pouco importantes, passaram a receber atenção cada vez maior.
Além da maior eficiência energética e do maior rendimento no tracionamento, alcançou-se
também uma maior compacidade das unidades de tração com menores níveis de ruído e de vibrações, o
que proporcionou um maior conforto, especialmente nas unidades de transporte de passageiros, isto
graças à sofisticação dos componentes de transmissão intermediários, ou seja, dos acoplamentos e dos
engrenamentos.
Para se dispensar um melhor tratamento a uma locomotiva diesel-elétrica é necessário o
conhecimento total de seu funcionamento, de suas partes e de seus componentes, Figura 7.
16
Figura 7 - Locomotiva diesel-elétrica em corte
Vagões de carga, Figura 8, podem ser definidos como sendo a parte do material rodante rebocado
pelas locomotivas com finalidade de transportar cargas.
17
O limite de carga, de cada vagão é definido conforme as características da via, mas de maneira
geral varia entre 7,5 t/eixo a 36 t/eixo. Os mais pesados são geralmente os vagões chamados gôndolas,
utilizados no transporte de minérios.
Os vagões são definidos pelo serviço específico para o qual foram projetados também pelos
componentes diretamente relacionados às funções de carga e descarga nos terminais. Desta forma, os
vagões podem ser classificados primariamente em sete tipos diferentes, sendo que cada um pode possuir
subtipos com características operacionais próprias. São eles:
Vagões fechados
Vagões gôndolas
Vagões hopper
Isotérmicos
Tanque
Plataforma
Especiais
18
3. Conceitos de Manutenção
Entre as grandes empresas é nítida a preocupação em ser o benchmark, ou seja, ser a empresa
referência no mundo. Em consequência, a área de Manutenção dessas empresas deve também procurar a
excelência, pois não há empresa excelente sem que seus diversos segmentos não o sejam. Apoiados nessa
necessidade, a manutenção nas grandes empresas deve buscar a melhoria de modo constante, utilizando
as melhores práticas conhecidas, Comitti (2004).
Um sistema de manutenção eficiente deve visar o aproveitamento total das instalações, a
disponibilidade plena do equipamento, isto é, Quebra Zero, para garantia da competitividade e do sucesso
da empresa.
Todo e qualquer tipo de equipamento, do mais simples ao mais sofisticado, apresenta durante seu
período de vida útil problemas causados por defeitos de fabricação, por manuseio incorreto e até mesmo
por manutenção deficiente. Mesmo sendo problemas pequenos, se não forem sanados no momento
correto podem ter consequências gravíssimas, gerando prejuízos muito além do previsto.
Geralmente as máquinas necessitam de manutenção. Quando esta manutenção não é feita de
forma planejada e correta, mais cedo ou mais tarde, levam a parada das máquinas. Resta saber se essa
parada será inesperada ou programada, ou seja, Manutenção Corretiva Não Planejada ou Manutenção
Corretiva Planejada. Dentro deste enfoque, a equipe de manutenção deve fazer de tudo para que não
ocorram as paradas inesperadas.
Com as paradas não programadas tem-se, por exemplo, problemas como a introdução de falhas
oriunda de uma intervenção inadequada e defeitos que se propagaram de um componente para o outro
dentro da máquina. Isto faz com que as paradas sejam mais prolongadas do que em uma Manutenção
Corretiva Planejada. Como consequência este fato trará prejuízos para a produção e, obviamente,
aumentará os custos da manutenção, o que poderia ser evitado com paradas programadas.
No fim do século XIX, com o surgimento da mecanização das indústrias, surgiu a necessidade dos
primeiros reparos. Até 1914 a manutenção tinha importância secundária e as indústrias praticamente não
possuíam equipamentos e equipes para execução deste tipo de serviços com o mesmo efetivo da
produção. Com o advento da Primeira Guerra Mundial as fábricas passaram a ter que manter uma
produção mínima e, consequentemente, sentiu-se a necessidade de criar equipes que pudessem corrigir as
falhas das máquinas no menor tempo possível. Assim, surgiu um órgão subordinado à produção, cujo
objetivo básico era de execução de manutenção, hoje conhecida como Manutenção Corretiva.
Esta situação se manteve até a década de 30 quando, em função da Segunda Guerra Mundial e da
necessidade de aumento de rapidez de produção, fez com que a alta administração industrial se
preocupasse, não só de corrigir falhas, mas também de evitar seu aparecimento. Isso levou os técnicos de
manutenção a desenvolverem processos de prevenção de falhas que, juntamente com a correção,
completavam o quadro geral de manutenção, formando uma estrutura de manutenção tão importante
quanto à de produção.
De 1940 a 1966, com desenvolvimento da aviação comercial, acarretou a expansão dos critérios de
Manutenção Preventiva, uma vez que não era admissível executar Manutenções Corretivas na maioria dos
equipamentos, através de execução da Manutenção Preventiva, segundo métodos técnico-científicos.
19
O custo da manutenção também começou a se elevar muito em comparação com outros custos
operacionais. Esse fato fez aumentar os sistemas de planejamento e controle da manutenção que, hoje, são
parte integrante da manutenção moderna. Consequentemente, com a quantidade de capital investido em
itens físicos mais o nítido aumento do custo relativo a esses equipamentos, levaram as pessoas a buscar
métodos para aumentar a vida útil dos equipamentos.
A partir de 1966, até a época atual, com a expansão da indústria e a difusão dos computadores, a
Engenharia de Manutenção passou a desenvolver processos mais sofisticados de controle e análise,
utilizando fórmulas matemáticas mais complexas visando pré-determinar os períodos mais econômicos de
execução de Manutenção Preventiva, Nascif (2000).
Estes critérios, conhecidos como controle preditivos de manutenção ainda estão em
desenvolvimento e são aplicados, conjunta ou separadamente, através de análises de sintomas e processos
estatísticos.
Ainda é comum certa confusão quanto à nomenclatura utilizada para definir os tipos de
manutenção. Os nomes podem até variar, mas o conceito deve estar bem compreendido. A conceituação,
conforme mostrado a seguir, permite a escolha do tipo mais conveniente para um determinado
equipamento, instalação ou sistema, Comitti (2004).
Trata-se da atuação para correção da falha ou do desempenho menor que o esperado. Corretiva
vem da palavra “corrigir”. A Manutenção Corretiva pode ser dividida em duas classes: Corretiva Não
Planejada e Corretiva Planejada.
Manutenção Corretiva Não Planejada corrige a falha de maneira aleatória, ou seja, é a correção da
falha ou desempenho menor que o esperado após a ocorrência do fato. Esse tipo de manutenção implica
em altos custos, pois causa perdas de produção e a extensão dos danos aos equipamentos é maior. Quando
só existe corretiva, a manutenção é comandada pelos equipamentos, o que torna a manutenção reativa.
Manutenção Corretiva Planejada é a correção que se faz em função de um acompanhamento
preditivo, detectivo ou até pela decisão gerencial de se operar até a falha. Esse tipo de manutenção é
planejado. Tudo que é planejado representa economia, mais segurança e agilidade.
Trata-se da atuação realizada para deduzir ou evitar falha ou queda no desempenho, obedecendo a
um planejamento baseado em intervalos definidos de tempo, também chamado de preventiva sistemática.
Preventiva vem da palavra “prevenir”.
Um dos segredos de uma boa prevenção está na determinação dos intervalos de tempo. Como, na
dúvida, tem-se a tendência de ser mais conservador, os intervalos normalmente são menores que o
necessário, o que implica em paradas e troca de peças desnecessárias.
A Manutenção Preventiva tem grande aplicação em instalações/equipamentos cuja falha pode
provocar catástrofes ou riscos ao meio ambiente, sistemas complexos e/ou de operação contínua ou ainda
em locais onde não é possível fazer inspeção preditiva e ou detectiva.
20
3.3.3. Manutenção Preditiva
21
Como exemplo de Engenharia de Manutenção, pode-se citar a seguinte situação: O que é mais
interessante? Lubrificar um mancal com graxa mineral comum, e trocar seu rolamento de 15 em 15 dias, ou
usar uma graxa sintética, mais cara e trocar a cada três meses? O que é melhor e de menor custo, trocar
um determinado rolamento 24 vezes por ano, ou apenas 4? Segundo Nascif (2000), o menor custo sempre
será a menor manutenção.
A Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC) é definida por Seixas (2002) como método para
desenvolver e selecionar projetos alternativos de manutenção, baseados em critérios econômicos, de
segurança e operacionais. Manutenção Centralizada em Confiabilidade utiliza perspectiva do sistema para
análise das funções do sistema, das falhas das funções e da prevenção das falhas.
A MCC (ou RCM - Reliability-Centred Maintenance) iniciou sua aplicação no setor aeronáutico,
quando foi desenvolvido um avião de grande porte. A partir de então, diversas aplicações foram conduzidas
em diversos setores, tais como: Área marítima, conversão de energia solar, terminais de grão, minas de
carvão, geração e distribuição de energia e, no Brasil, agora em ferrovias.
Segundo Seixas (2002), a manutenção tradicional é desempenhada em um sistema, ou conjunto de
componentes, do mesmo modo, sem considerar as diferenças das funções entre componentes, dentro de
um mesmo sistema. A manutenção tradicional foi desenvolvida com pouca ou nenhuma consideração para
“como cada item do equipamento contribui para o sucesso global”.
Já na MCC a frequência e as atividades de manutenção são desenvolvidas observando “como cada
item contribui para manter a função do sistema”.
A MCC fornece um mecanismo para que as pessoas decidam que manutenção necessita ser
desempenhada e também que manutenção não necessita ser feita. E para que o sistema forneça eficácia,
Seixas (2002) ainda conclui que o método RCM tem muitas variantes e cada uma deve ser utilizada
considerando os princípios básicos do método. O método não é a cura de todos os males ou uma bola
mágica para desenvolver todos os problemas industriais. O sucesso de cada aplicação depende, sobretudo,
de apoio gerencial, da criatividade da equipe na utilização do método e do grau de cooperação do pessoal
da instalação envolvidos com os sistemas.
A escolha de cada um dos tipos de manutenção dependerá exclusivamente da natureza, do serviço
de cada equipamento e de suas características construtivas.
22
4. Tecnologias de manutenção preditiva
Superfície
Filme de óleo
Superfície
Figura 9 - Tribologia.
A experiência mostra que a fadiga em máquinas pode ser significativamente reduzida através da
coleta apropriada de amostra de óleo e seu diagnóstico. As capacidades de análise em campo permitem ter
controle do programa de lubrificação. É possível controlar o tempo de lubrificação pela análise dos
resultados. Esta ação permite um melhor tempo de resposta para os problemas de lubrificação e assim
diminuir o custo da manutenção.
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Atualmente é possível encontrar no mercado mini laboratórios de Tribologia. Neles são realizadas
as análises de dados de óleos. Com foco na confiabilidade dos equipamentos da planta, ajuda o
mantenedor a identificar a correta causa dos problemas associados com todos os aspectos da lubrificação.
Estes mini laboratórios têm diferentes configurações que podem atender todas às necessidades,
levando em consideração a relação custo x benefício combinando instrumentos e software. O software
recebe todos os dados vindos dos mini laboratórios. Através do software é possível realizar uma análise
automática, plotar, indicar tendência, salvar dados, e permitir a elaboração de relatórios. A seguir têm-se
alguns benefícios destes mini laboratórios.
Figura 10 - Principais causas que levam ao fim da vida útil das máquinas.
24
Através Ferrografia faz-se uma análise das partículas contidas no óleo lubrificante. A composição, o
tamanho e a quantidade relativa das partículas podem ser registrados, analisados quanto às suas
tendências e examinados com intuito de se chegar a deduções sobre problemas associados com o desgaste
e a contaminação.
Através da Degradação do Óleo faz-se o monitoramento da viscosidade e o nível de acidez do
lubrificante. Pela viscosidade é possível detectar características de oxidação, estresse mecânico excessivo,
contaminação e a presença de correntes parasitas em eixos de motores elétricos. Um aumento ou um
decréscimo de 20% na viscosidade do óleo indica um problema que deve ser investigado.
Encontra-se disponíveis no mercado vários tipos de mini laboratórios onde é possível fazer uma
análise da condição do óleo e da máquina. São excelentes para detectar falhas em motores, compressores,
moinhos, pulverizadores, prensas e engrenagens. Detectam problemas que provocam danos nas máquinas
e desgaste em componentes mais cedo do que vibração. A análise de desgaste de partícula reduz paradas
não programadas, detectando a falha de componente, o tipo de dano (químico, abrasivo, fadiga, etc.) e a
localização do dano (composição). Além disso, trás a conscientização dos problemas relativos ao
lubrificante incorreto e deterioração do lubrificante.
4.2. Termometria
25
4.3. Termografia
A Termografia é uma técnica que utiliza uma câmera com imagens e medições infravermelhas para
“ver” e “medir” a energia térmica emitida por um objeto, Figura 12, onde se tem uma imagem óptica e uma
imagem termográfica de um sistema mecânico.
A energia térmica, ou infravermelha, é uma luz que normalmente não pode ser vista porque possui
um comprimento de onda muito longo para ser detectado pelo olho humano. Esta técnica nos habilita ver
o que é impossível enxergar a olho nu.
As câmeras termográficas infravermelha produzem imagens a partir da radiação infravermelha
invisível, ou do “calor”, e possibilitam a obtenção de medições precisas de temperatura, sem necessidade
de contato físico com o objeto. É uma técnica de campo contínuo.
Quase tudo fica quente antes de apresentar falha. Isso faz com que as câmeras infravermelhas
sejam extremamente eficazes em termos de custo/benefício. É uma ferramenta de diagnóstico valiosa para
várias e diferentes aplicações. Além disso, à medida que as indústrias lutam para melhorar a eficiência dos
processos de fabricação, de controle de energia, de qualidade dos produtos e de segurança dos seus
funcionários, novas aplicações para as câmeras termográficas infravermelhas continuam a aparecer.
4.4. Ultrassom
26
que alterações súbitas começam a ocorrer nos equipamentos mecânicos, os tradutores ultrassônicos
possibilitam Figura 13, a detecção precoce dos potenciais sinais de aviso antes que a falha ocorra.
27
5. Análise de Vibrações
A vibração da máquina está relacionada à movimentação para frente e para trás de seus
componentes em reação às forças internas e externas. As forças internas são produzidas no interior da
máquina, tais como desbalanceamentos e desalinhamentos. As forças externas são produzidas a partir da
influência de máquinas próximas por meio da vibração do solo, tubulação e até mesmo do ar.
É a forma mais simples de movimento periódico. Uma massa suspensa por uma mola, quando
deslocada de sua posição de equilíbrio, irá oscilar em torno desse ponto de equilíbrio com um Movimento
Harmônico Simples. Se for construído um gráfico que relaciona a distância da massa à posição de equilíbrio
e o tempo, a curva obtida será semelhante a da Figura 16. Esse movimento pode ser expresso pela Equação
1.
2.π .t
x = A . sen (1)
T
Movimento Harmônico Simples pode ser representado como a projeção numa linha reta de um
ponto que se move numa circunferência à velocidade constante, conforme mostrado na Figura 17. A
velocidade angular da linha ω e o deslocamento x são expressos pela Equação 2. A velocidade angular ω é
dada pela Equação 3, onde T é o período e f a frequência.
x = A . sen wt (2)
ω = 2 π /T ou ω = 2 π f (3)
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Como mostrado na Equação 3, a velocidade angular é expressa em radianos por segundo, uma vez
que em um período, ou ciclo, a partícula em oscilação percorre uma circunferência completa, ou 2 π
radianos, e o período é expresso em segundos.
5.1.3.
.1.3. Movimento Randômico ou Aleatório
É o movimento que ocorre de uma maneira aleatória e contém todas as frequências em uma banda
específica de frequência,, podendo também ser chamado de ruído. Movimento Randômico é cada
movimento que não é repetido, por exemplo, turbulências na tubulação ou o fenômeno da cavitação em
uma bomba hidráulica.
29
Os Movimentos Randômicos são impossíveis ou muito grosseiros para representá-los por funções
matemáticas. Geralmente são estudados por suas propriedades médias ou estatísticas.
Nenhuma máquina pode ser representada de modo exato por um sistema massa-mola. Na
realidade, uma máquina se compõe de vários sistemas massa-mola interagindo entre si. Entretanto, os
princípios básicos do sistema massa-mola ainda têm aplicação.
Na Figura 16, o peso ou massa pode representar um componente da máquina que está se movendo
sob a ação de uma força. A mola pode representar as restrições nas quais a massa se move. A mola pode
ser considerada uma força restauradora que de acordo com os movimentos da massa gera uma força para
compensá-los. Esta interação entre movimento e força é que causa a vibração.
Vibração é movimento de um corpo sobre um ponto de referência, causado por uma força
mecânica indesejável. A vibração é uma resposta mensurável às forças que agem sobre a máquina e pode
ser representada pela Equação 4.
Força Dinâmica
Resposta (Amplitude de Vibração) α (4)
Resistência Dinâmica
Em máquinas rotativas, as forças aplicadas ao eixo se transmitem através dos mancais. Quando o
eixo gira, ele é empurrado contra o mancal. O mancal tenta forçar a eixo a voltar à sua posição neutra.
Quando maior o desvio ou defeito, como desbalanceamento, maior é a força aplicada e mais alta será o
nível de vibração. As vibrações são respostas às forças de excitação.
Medindo as vibrações pode-se avaliar indiretamente a intensidade das forças e a severidade dos
defeitos, como um processo de causa e efeito.
Levando em consideração a ideia em que todas as máquinas vibram, um nível de vibração dentro
dos limites aceitáveis, segundo normas técnicas, indica que o equipamento está funcionando
corretamente.
Quando a vibração começa a aumentar, a máquina está caminhando para uma possível falha. A
existência de um nível alto de vibração nem sempre indica que há um problema na máquina.
Nem toda vibração é destrutiva, mas é necessário identificar e corrigir aquelas vibrações
indesejáveis, que resultarão em falhas na máquina. Estas vibrações são sintomas de forças que podem
causar desgaste em mancais, problemas estruturais ou ruídos.
30
5.3. Domínio do Tempo e Domínio da Frequência
A forma de onda é a representação do sinal no Domínio do Tempo. Ela mostra o que está
acontecendo a cada instante no tempo.
O exame da forma de onda pode revelar detalhes importantes das vibrações que não são visíveis
nos espectros de frequência. Sua principal aplicação é identificar a ocorrência de eventos de curta duração,
como impactos, e determinar a sua taxa de repetição.
Na Figura 18, tem-se
se a forma de onda de um rolamento com falhas pontuais
pontuai nas pistas interna e
externa, mostrando o sinal variando no tempo.
Analisar a própria forma de onda no tempo pode ser muito complexo, trabalhoso e às vezes
inviável, quando existem muitas componentes
compon no sinal.
A exibição no Domínio da Frequência é uma das técnicas mais eficazes para o monitoramento de
condição das máquinas. Na Figura 19, tem-se
tem se um exemplo de espectro, mostrando a amplitude em função
da frequência.
31
Figura 19 - Exemplo de espectro de vibração.
32
5.5. Fontes de Vibração
Até mesmo máquinas simples produzem vibrações a partir de uma variedade de fontes. É possível
que grande parte de tais fontes não sejam harmônicas da velocidade de operação da máquina. Cada fonte
produz a sua própria frequência determinística ou um padrão peculiar de frequências determinísticas.
Geralmente existem três diferentes tipos de fontes de frequência em máquinas.
Frequências geradas.
Frequências excitadas.
Frequências causadas por fenômenos elétricos/eletrônicos causadores de erros.
Frequências Geradas, também chamadas de frequências forçadas, são aquelas geradas pelos
esforços girantes da máquina, quando em funcionamento. Como exemplo, pode-se citar o
desbalanceamento, frequência de engrenamentos, passagem de palhetas e frequências geradas por falhas
em rolamentos. Estas frequências são facilmente identificadas devido ao conhecimento das características
da máquina. Na maioria das vezes, estas frequências estarão sempre presentes nas medições da máquina,
podendo estar em níveis aceitáveis ou não.
Frequências Excitadas, também chamadas de frequências naturais, é uma propriedade do sistema.
Uma amplificação da vibração, chamada de Ressonância, ocorre quando a frequência gerada é
“sintonizada” na frequência natural do sistema. A frequência natural é normalmente referida a uma
frequência simples, porém a vibração é amplificada em uma toda uma “Banda de frequência” ao redor da
frequência natural. Em alguns casos a fonte de excitação pode ser eliminada não atingindo a frequência
natural. Como exemplo, pode-se citar a troca de lubrificante em um rolamento que tem suas frequências
naturais excitadas pelos impactos dos elementos rolantes devido à quebra do filme lubrificante.
Em certas situações, sinais falsos ou errôneos podem estar presentes quando um sinal senoidal é
recortado (truncado) devido a um sinal saturado durante a coleta de dados. Este fenômeno causa a
inserção de uma onda quadrada no sistema, fazendo que o sinal de vibração se torne rico em harmônicos,
elevando o nível da medição global e induzindo um erro na interpretação dos espectros. Outras fontes de
problemas podem ser o cabo e ou acelerômetro danificado, prejudicando também a coleta de dados.
Devem-se conhecer as máquinas para entender o que está acontecendo com as mesmas, não se deixando
levar por coletas tomadas erroneamente.
É importante conhecer a máquina para que se possam conhecer as frequências de operação da
mesma e ainda suas prováveis frequências determinísticas de falhas.
Cada componente que compõe uma máquina gera sinais característicos de vibração. Quando se
mede a vibração de uma máquina, o sensor ou o transdutor realiza a leitura da combinação de todos os
sinais de vibração que estão presentes.
33
Na Figura 20, tem-se
se uma demonstração de como a vibração proveniente de uma variedade de
fontes pode ser combinada. O sinal proveniente dos impactos dos elementos rolantes de um rolamento
indica um defeito em suas pistas assim como os impactos provenientes das engrenagens
engrenagens representam um
provável defeito em seus dentes. Estes sinais ainda se somam ao desbalanceamento do motor. O sinal de
vibração resultante, demonstrado na forma de onda no tempo, não é mais uma onda senoidal nítida. Na
medida em que a complexidade das
as máquinas aumenta, tendo, dessa forma, mais fontes de vibração, a
forma de onda geralmente se torna mais difícil de ser diagnosticada.
Uma máquina pode conter várias fontes de vibração que, quando tomadas em conjunto, podem
produzir padrões complicados de formas de onda. Seria de grande ajuda se esses dados complexos
pudessem ser divididos em componentes individuais que os originaram. Felizmente,
Felizmente, tal ferramenta existe e
é conhecida como Transformada Rápida de Fourier ou FFT.
Fourier foi um matemático francês que desenvolveu uma técnica para encontrar eventos
repetitivos em dados. As equações que ele criou são chamadas de Transformadas de Fourier. Uma
transformada converte os dados de um domínio em outro domínio, sem qualquer perda de informações.
No caso das vibrações, os dois domínios são domínios de tempo (amplitude x tempo) e o domínio da
frequência (frequência x tempo). O conceito mais
mais importante que se deve compreender é que há uma
34
ferramenta que divide dados complexos de tempo em componentes de frequência e amplitude. Na década
de 1960, um algoritmo de computador foi desenvolvido para realizar rapidamente essa transformada.
Assim, foi desenvolvido a Transformada Rápida de Fourier,
Fourier, ou, como ela é mais conhecida, FFT.
Na Figura 21, tem-se a transformação da forma de onda para o domínio de frequência. O gráfico
que aparece no canto inferior direito dessa mesma figura é chamado de espectro
espect de vibração. As
amplitudes (picos) do traçado do espectro correspondem à vibração original produzida no interior da
máquina.
O conhecimento da velocidade de rotação da máquina, os tipos de rolamentos entre outros
detalhes dos componentes que compõem o equipamento permitem que cada amplitude do espectro seja
identificada e associada com uma fonte mais provável de vibração.
35
5.7. Tipos de medição de vibração
36
As relações entre os tipos de medição seguem de acordo com as Equações 5, 6, 7, 8, 9 e 10 onde
on D
é o deslocamento em mícron (pico-aa-pico), V velocidade em mm/seg (pico), F freqüência em RPM ou CPM e
A aceleração em G (Pico).
(19100 . V)
D=
F (5)
(1,7.109 . A)
D=
F2 (6)
D .F
V=
19100 (7)
V = (93580. A).F (8)
D.F2
A=
(1,79 .109 ) (9)
V.F
A=
93580 (10)
Os três tipos de grandezas usadas para medir vibração estão diretamente relacionados. A Figura 23
mostra
tra a relação de amplitudes dessas grandezas quando uma é mantida constante, ao longo da faixa de
1Hz a 10.000 Hz (10 kHz). Esta é a faixa de interesse para medidas de vibrações mecânicas na maioria dos
equipamentos industriais, cuja velocidade de operação normalmente se situa na faixa de 120 a 12.000 RPM
(2Hz a 200 Hz).
38
Figura 26 - Espectro em deslocamento (microns).
39
Figura 27 - Relação entre amplitudes de medição.
O fator pico representa a amplitude na forma de distância ao pico máximo, seja ele positivo ou
negativo, da forma de onda do impacto medida a partir da referência zero. A amplitude do pico é
freqüentemente utilizada na medição da velocidade e da aceleração. É um valor válido para indicação de
choques de curta duração, porém indica somente a ocorrência de pico.
O fator pico-a-pico é a amplitude medida a partir do ponto mais alto da forma de onda em direção
à parte mais baixa de sua base negativa e é igual a duas vezes o valor de pico (pico-a-pico = 2 x pico) A
amplitude pico-a-pico é muito utilizada para medir deslocamentos ou pontos de Envelope.
O fator RMS (do inglês Root Mean Square = Valor Médio Quadrático) é geralmente usado para
medir a energia efetiva da vibração, que é aleatória ou que consiste em muitos sinais de vibração em
freqüências diferentes. Tecnicamente é o valor médio quadrático (RMS) de pontos da curva que descreve
um sinal de vibração. O valor RMS é 0,707 vezes o valor do pico (RMS = 0,707 x pico). Essa medida é a mais
relevante, pois está diretamente relacionada à energia contida na vibração e, portanto, à capacidade
destrutiva da mesma. Segundo Bezerra e Pederiva (2004) e Mitchell (1993), o valor RMS é usado para
estimar a severidade de vibração proveniente da estrutura de uma máquina ou de fatores externos, sendo
mais usado que a média.
As relações entre os tipos de fatores são:
Pico-a-Pico= 2 x Pico.
Pico= 1,414 x RMS.
RMS= 0,707 x Pico.
Geralmente, quando se comparam os sinais de vibração com os limites de alarme ou os limites de
vibração recomendados pelo fabricante da máquina, é imperativo que ambos os sinais sejam medidos na
mesma faixa de freqüência e com os mesmos fatores de escala.
Os instrumentos de vibração fornecidos por diferentes fabricantes podem produzir valores gerais
diferentes. Quando comparar as leituras a partir de instrumentos de um fabricante ou de outras plantas
industriais, identifique os instrumentos que foram usados para a obtenção das leituras, visto que essa
medida poderá auxiliar a identificar as incoerências.
40
5.10. Medição de fase
Além da avaliação da amplitude e frequência dos picos espectrais, as relações de fase também
podem ser empregadas para diferenciar os defeitos de máquinas. A fase revela qual a sincronia entre os
diversos componentes da vibração
bração é a diferença temporal entre dois componentes ou entre um
componente e um evento de referência fixa, como o pulso de um tacômetro. Neste caso, a fase é medida
em graus.
Geralmente, determina-se
se a fase pela diferença de tempo entre um pulso de referência
refer e o
próximo pulso do sinal de vibração em estudo. A fase também pode ser usada para descrever a relação
entre dois eventos, como mostrado na Figura 28.
2 . A massa desbalanceadora na posição A do rotor está a
180° de fase com a massa desbalanceadora na posição
p B do rotor, que por sua vez está causando uma força
de desbalanceamento mais elevada. Neste caso os mancais estão movendo em sentidos contrários, já que
a diferença de fase é igual a 180°.
Figura 28
2 - Relação de fase entre dois eventos.
Na Figura 29,, o ponto de partida da massa desbalanceadora (ponto vermelho) está na posição
inferior do mancal. Na medida em que o rotor gira o tacômetro realiza a obtenção dos dados. Nesse ponto,
o sensor instalado horizontalmente, sofre uma força que é igual a zero.
Quando o rotor gira em direção anti-horária,
anti horária, a massa desbalanceadora alcança a posição de 3 horas
correspondendo a uma variação de 90º na fase, então o sensor capta um aumento de força alcançando o
seu ponto máximo, produzindo a maior leitura positiva de força, Figura 30.
41
Figura 29 - Posição Inicial, fase igual a 0°. Figura 30 - Fase igual a 90°.
90
Quando o ponto vermelho atinge 12 horas ou realiza 1/2 volta, o valor da força no gráfico cruza o eixo,
correspondendo a uma variação de fase igual a 180°.
180 . Neste ponto a força sofrida pelo sensor instalado
horizontalmente
mente é novamente igual à zero, Figura 31.
Quando o ponto vermelho gira 90° adicionais completando ¾ de volta a fase marca uma defasagem de
270° ficando em uma posição oposta à posição do sensor, a força desbalanceadora alcança o pico negativo
referente a leitura realizada pelo sensor, Figura 32.
Então, o ponto pesado gira mais 90º adicionais correspondendo a um giro de 360°
360 a força sofrida pelo
sensor horizontal volta a ser zero, completando o ciclo,
ciclo Figura 33.
A amplitude e a frequência fornecem uma precisão de 80% quando são realizadas como meios de
diagnóstico e de análise. Quando se adiciona a fase, a precisão
precisão aumenta para mais de 95%.
O nível global de vibração é a energia total de vibração medida dentro de uma faixa de freqüência
específica. Medido numericamente, um valor global acima do normal fornece uma indicação rápida de que
42
“alguma coisa” está fazendo com que a máquina ou o componente vibre anormalmente.
fMax − fMin
fRes = (11)
Número de Linhas Espectrais
43
Uma vez que é importante se ter uma boa resolução para realizar a análise mais detalhadas dos
espectros, podemos estabelecer os respectivos valores de fmax, fmin e da resolução para aumentar a
5.13. Médias
O acelerômetro, quando fixo a uma superfície vibrante, produz em seus terminais de saída uma
tensão ou descarga que é proporcional à aceleração na qual está submetido, ou seja, seu princípio de
funcionamento está na utilização de discos cerâmicos piezoeléctricos, que por sua vez possuem a
propriedade física de gerarem descargas elétricas quando solicitados a esforços.
No projeto deste sensor, os elementos piezoelétricos são arranjados de tal forma que sejam
submetidos a uma carga na forma de massa em uma mola pré-tensionada, onde todo este conjunto é
montado assentado em uma base, sendo que o sistema massa-mola fica preso no topo e protegido por um
invólucro resistente. A Figura 38 ilustra de forma esquemática um acelerômetro do tipo compressão.
45
Os acelerômetros podem ficar instalados permanentemente em aplicações de alta temperatura,
perigosas ou cujo alcance é difícil, e ser conectados por cabos de até 152 metros. Estes dispositivos
possuem alta performance no fornecimento de informações com níveis relativamente baixos de energia
nas faixas de freqüência mais altas, tornando-os especialmente atraentes para o monitoramento de
freqüências de rolamentos. Possui pequenas dimensões e peso, o que facilita sua acessibilidade. Não possui
partes móveis, o que aumenta sua confiabilidade em campo. Além de serem dispositivos baratos.
Os acelerômetros são praticamente imunes ao desgaste mecânico, uma vez que há pouca
movimentação interna dos elementos. Porém, impactos mecânicos em excesso, como por exemplo, queda
sobre uma superfície dura, pode gerar por si mesmos voltagens suficientes para destruir os componentes
eletrônicos internos ou causar uma fratura no elemento piezoelétrico.
Embora seja coletado um sinal em aceleração, os coletores de dados de última geração e
analisadores de tempo real fazem a integração da aceleração para a velocidade, e ambas as apresentações
se tornam disponíveis, aumentando a evidência dos sintomas mecânicos sob exame. As apresentações em
velocidade são mais adequadas para fenômenos mecânicos de baixa ordem, e a aceleração é mais
adequada para eventos de maior freqüência, como as freqüências provenientes dos rolamentos e
engrenagens.
46
6. Termografia
6.2.1. Temperatura
Todo corpo é constituído por moléculas. Essas moléculas estão em movimento uma em relação às
outras.
Define-se por temperatura como a medida da energia cinética média (agitação) dos átomos ou
moléculas de uma substância.
As unidades mais utilizadas de temperatura são Graus Celsius (°C), Graus Fahrenheit (°F) ou Kelvin
(K) (ainda existem outras escalas, mas pouco usuais).
As escalas Celsius e Fahrenheit são escalas relativas de temperatura pois ambas partem do ponto
de fusão e evaporação da água para a definição de suas escalas. A unidade Kelvin é a utilizada no meio
científico, pois trata-se de uma escala absoluta de temperatura pois parte do princípio que quando a
temperatura está a 0 K não existe mais energia cinética nos átomos e moléculas, ou seja, as moléculas
estão completamente paradas (0 K corresponde à -273,15 °C).
47
6.2.2. Calor
Se montarmos um sistema com dois corpos juntos ambos com mesma temperatura e calor, a
temperatura do sistema se manterá a mesma, porém a energia do sistema dobrará.
Imaginemos agora dois corpos: um com 100 g de massa e outro com 100 kg de massa, ambos com
a mesma temperatura de 200 °C.
C. Não é difícil de visualizar que o corpo com 100 kg de massa possui muito
mais energia em relação ao corpo com 100g de massa. Logo o corpo com 100 kg de massa possui mais
calor.
Sempre que um corpo está com uma temperatura maior que a de outro em contato, ou, inclusive,
no mesmo corpo existem temperaturas diferentes, haverá uma transferência de energia do corpo de maior
temperatura para o outro de menor
enor temperatura. O processo pelo qual a energia é transportada chama-se
chama
48
transmissão de calor. Esse processo irá acontecer até que os dois corpos em contato ou as partes de um
mesmo corpo atinjam o equilíbrio térmico, ou seja, ambos atinjam a mesma temperatura.
A transferência de calor pode ocorrer através de três métodos: Condução, Convecção e Radiação.
6.2.4. Emissividade
Quando uma onda eletromagnética incide sobre uma superfície podem ocorrer três fenômenos:
absorção(α), reflexão(ρ) e transmissão(τ), Figura 40.
Se chamarmos de 1 a quantidade total de energia que incidiu no corpo, então podemos escrever
que:
α + ρ + τ =1 (12)
Corpo negro é aquele que o total de energia que incidiu é totalmente absorvida e, portanto, a
parcela de energia refletida e transmitida é igual a zero.
Levando-se em consideração a Lei de Kirchhoff pode-se concluir que toda a energia que incide
sobre um corpo negro é absorvida e consequentemente emitida. Logo o corpo negro ideal é um excelente
emissor e absorvedor.
O corpo negro ideal é aquele que tem a capacidade de absorver qualquer comprimento de onda
que incide sobre ele em qualquer ângulo. O corpo negro ideal é uma concepção teórica, mas que é
considerada completamente válida.
Há uma idealização para conceituar um autêntico corpo negro; imagine-se um compartimento
com uma única passagem estreita para um raio incidente, sendo que o material utilizado para sua
fabricação é possuidor de grande absorvidade.
Se o interior do compartimento for suficientemente grande e o raio incidente penetrar
obliquamente, em cada colisão com a superfície interior, pequena será a reflexão e esse raio refletido irá
agora incidir em outro ponto da superfície com ainda muito menor reflexão; tais incidências suceder-se-ão
em número tão grande e com reflexões cada vez mais diminutas que se pode admitir que o raio que
49
penetrou no compartimento não mais sairá; logo a absorção foi total e configurou-se, então, um corpo
negro.
Na figura 41, tem-se uma imagem teórica para caracterizar o que se está analisando e é
conhecido como corpo negro de Kirchhoff.
Obs.: Até hoje a superfície menos refletora que se conhece é o coque de petróleo chamado também de
negro-de-fumo, cuja refletividade é cerca de 0,01.
Como mencionado anteriormente o corpo negro não existe, é apenas uma abstração para
entendermos o conceito de emissividade. Se o corpo negro não existe então podemos concluir que o
fenômeno de absorção total da energia incidente sobre uma superfície também não existe. Então parte da
energia será transmitida e/ou refletida e/ou absorvida. Se apenas uma parte da energia é absorvida e
consequentemente emitida, comparando com um corpo negro, a parcela de emissão da energia é menor.
A razão entre a energia emitida por um corpo qualquer, em um dado comprimento de onda, e a
de um corpo negro a mesma temperatura é chamada de emissividade (ε) e é dada pela equação 13:
ε = E / Eb (13)
-2
Onde: E é a energia emitida por um corpo qualquer em W.m
Eb é a energia emitida por um corpo negro em W.m-2
ε é a emissividade
Pela expressão apresentada fica claro que a emissividade é um número adimensional e que varia
entre 0 e 1.
50
Em alguns casos veremos que um corpo pode ser altamente emissivo para um determinado
comprimento de onda e pouco emissivo para outro comprimento de onda. Por exemplo, a fita isolante azul
e vermelha apresenta uma determinada reflexão para o visível (daí podemos ver as cores vermelho e azul)
e possuem uma emissividade alta no infravermelho. O vidro e o acrílico são altamente transmissivos no
visível (daí a transparência dos mesmos) e opaco no infravermelho. Esses são alguns exemplos de diferença
de emissividade pelo comprimento de onda.
No que diz respeito à diferença de superfície, a priori, quanto mais lisa for a superfície maior será
reflexividade e, portanto menor a emissividade. Uma chapa de aço polida apresenta uma emissividade
menor em relação a uma oxidada ou usinada.
Quanto à temperatura, já sabemos que o comprimento de onda diminui à medida que a
temperatura se eleva. Alterando o comprimento de onda poderá se alterar também a emissividade de um
corpo.
Quanto ao ângulo de incidência, a emissividade poderá está afetada dependendo do
comprimento de onda e da superfície. Se o ângulo de incidência for muito raso a reflexão aumentará
consideravelmente e, consequentemente, a emissividade diminuirá.
Existem muitas tabelas onde encontramos as emissividades de vários materiais. Porém existem
casos em que será necessário se levantar a emissividade de um corpo antes de medi-lo. Existem duas
maneiras.
A primeira delas, pode se levantar a temperatura de um determinado corpo com um termômetro
e em seguida focarmos com uma câmera de infravermelho e ajustarmos a emissividade até que as
temperaturas igualem.
Uma segunda maneira, talvez mais confiável, coloca-se um material de pouca massa e
emissividade conhecida sobre a superfície de interesse e mede-se a temperatura sobre esse material. Em
seguida mede-se a temperatura imediatamente ao lado do material colocado e ajusta-se a emissividade até
que as temperaturas se igualem.
Uma sugestão de material que pode estar sendo usado é a fita isolante, não importando a cor da
mesma. A fita isolante possui uma emissividade de, aproximadamente, 0,95 no infravermelho.
Obs.: quanto maior a emissividade selecionada na câmera (ou no radiômetro) menor será a temperatura
medida; quanto menor for a emissividade selecionada maior será a temperatura medida.
51
6.2.5. Transmissão Atmosférica
Após ser emitida por um corpo, a radiação infravermelha pode interagir com a massa de gases
onde vários comprimentos de ondas serão absorvidos e reemitidos. A esse fenômeno dá-se o nome de
atenuação atmosférica.
A atmosfera terrestre não é 100% transmissiva à radiação infravermelha. Embora seus principais
constituintes (nitrogênio, oxigênio, e o argônio) não atenuem significativamente a radiação infravermelha,
o mesmo não ocorre com o vapor de água e o dióxido de carbono que absorvem diversos comprimentos de
onda entre 1 e 15 mícron. Em termos meteorológicos esse fenômeno é chamado de efeito estufa, Figura
42, e sua ocorrência é responsável por uma elevação da temperatura da Terra em mais de 30ºC em relação
ao calculado para uma atmosfera 100% seca e isenta de CO2. Esse fenômeno é um dentre outros
responsável pela manutenção da vida no nosso planeta.
6.3.1. O Radiômetro
52
Figura 43 - Radiômetros.
Alguns cuidados devem ser tomados para a medição com esse tipo de instrumento. Geralmente os
radiômetros vêm equipados com uma mira a laser, mas a medição da temperatura não é apenas onde o
laser está incidindo e a medição não é através do laser.
Esses equipamentos medem a radiação infravermelha naturalmente emitida pelos corpos e o laser
apenas aponta a superfície de interesse. O equipamento mede as temperaturas de vários pontos da área
sobre essa superfície e tira uma média desses pontos. À medida que aumenta a distância entre o
radiômetro e a superfície aumenta a área monitorda.
Todos esses instrumentos trazem em seu manual uma relação entre a área monitorada e a
distância entre o instrumento e a superfície de interesse. Para o levantamento correto da temperatura a
superfície que está sendo monitorada tem que ser igual ou maior (de preferência maior) que a área que o
equipamento está monitorando.
Se a superfície for menor que área do radiômetro o mesmo medirá a radiação de pontos além da
área de interesse e fará a média de todos os pontos podendo dar uma leitura de temperatura maior ou
menor que o objeto dependendo da temperatura de fundo.
53
Figura 44 - Câmeras de Infravermelho ou termocâmeras.
54
7. Aplicação de técnicas de diagnóstico de falhas na manutenção de locomotivas
A termografia deve ser utilizada majoritariamente em sistemas elétricos, pois o modelo adotado é
de termografia qualitativa no qual em um circuito com a mesma corrente é avaliado a diferença de
temperatura em dois pontos.
Assim, os componentes/subsistemas elétricos monitorados pela termografia são:
Cabos de ligação dos motores de tração.
Freio dinâmico (grades, resistências, barramentos e parafusos).
Chave reversora e BKT.
Conexões e terminais do banco de baterias.
Painel máster.
Armário elétrico de contatores.
56
Armário elétrico de relés.
Alternador/Gerador de Tração.
Caixa retificadora.
Terminais da bancada retificadora.
Réguas de terminais.
Resistor de farol.
Painel de 215 V (locomotivas GM).
As equipes de manutenção preditiva devem ser compostas por pelo menos um mantenedor
eletricista, um mantenedor mecânico e um técnico de manutenção.
O eletricista será responsável pela execução da termografia, o mecânico pela coleta de sinais de
vibração e o técnico de manutenção será o responsável pela análise dos dados coletados.
De modo a capacitar essa mão-de-obra devem ser ministrados treinamentos nos procedimentos de
manutenção (execução dos serviços), dos softwares especialistas utilizados em cada técnica e um
treinamento das metodologias de análise para os técnicos de manutenção.
57
Para a capacitação foram desenvolvidos dois procedimentos de manutenção (um para o serviço de
termografia e um para o serviço de coleta de sinais de vibração) e um treinamento de metodologia de
análise de falhas através da condição das locomotivas.
Geralmente, a avaliação da vibração de uma máquina é feita através do registro de todos os pontos
de medição utilizando o nível global de vibração, que representa a composição de várias fontes de
vibração. Estes níveis devem permanecer dentro de faixas admissíveis. A partir de uma tendência de
evolução desses níveis de vibração, é feita uma análise de frequência para a identificação da origem do
problema.
Os critérios de avaliação das condições de um equipamento estão baseados em normas como a ISO
10816, que especifica limite que dependem somente da potência da máquina e ou da velocidade de
rotação do eixo e do tipo de fundação. Esta norma substituiu a norma ISO 2372 de 1974.
Além das normas técnicas, as condições de um equipamento podem ser avaliadas através de
comparações com a "Tendência", "Espectros de Referências" e "Outras Máquinas".
A norma ISO 10816-3 aplica-se na avaliação de máquinas industriais com potência acima de 15 KW
e rotação entre 120 rpm e 15000 rpm e leva em consideração a classificação por tipo de máquina (Tabela 2)
e a zona de avaliação (Tabela 3).
58
Tabela 2 - Classificação por tipo de máquina.
Máquinas grandes acima de 300 KW, máquinas elétricas com altura de eixo igual
Grupo1
ou maior que 315 mm.
Máquinas de tamanho médio 15KW a 300 KW, máquinas elétricas com altura de
Grupo 2
eixo de 160 a 315 mm.
Bombas com rotor multi-estágio e com acionador separado (centrifugo, fluxo
Grupo 3
misto e fluxo axial) acima de 15 KW.
Bombas com rotor multi-estágio e com acionador integrado (centrifugo, fluxo
Grupo 4
misto e fluxo axial) acima de 15 KW.
Nas Tabelas de 4 a 7, têm-se os níveis de alerta de cada grupo. Na Tabela 8, tem-se os níveis de
severidade.
Tabela 7 - GRUPO 4
Tabela 6 - GRUPO 3
Tipo de Deslocamento Velocidade
Tipo de Deslocamento Velocidade Zona
Zona Suporte μm rms mm/s rms
Suporte μm rms mm/s rms A/B 11 1,4
A/B 18 2,3 B/C 22 2,8
Rígido
Rígido B/C 36 4,5 36
C/D 4,5
C/D 56 7,1
A/B 18 2,3
A/B 28 3,5
Flexível B/C 56 7,1 Flexível B/C 36 4,5
C/D 90 11 C/D 56 7,1
59
Exemplos desse tipo de máquinas são os motores elétricos de pequeno e médio porte, turbinas a
vapor e a gás, turbo-compressores, turbo-bombas, geradores e ventiladores. Algumas dessas máquinas
podem ser acopladas rigidamente, de modo flexível ou ainda conectadas através de transmissão por
engrenagens ou correias. O eixo pode ser horizontal, vertical ou inclinado em qualquer ângulo.
Na Tabela 8, tem-se o diagnóstico de vibrações de nível global para máquinas com eixo vertical.
Na Tabela 9, tem-se o diagnóstico para eixo horizontal. Na Tabela 10 tem-se o diagnóstico para
eixos horizontais com rotores em balanço. Através desta última tabela é possível notar que uma máquina
com rotor em balanço, desbalanceada e desalinhada pode exibir características similares. Neste caso,
utilizam-se medições de fases para diferenciar as duas possibilidades. Os valores destas tabelas estão em
conformidade a norma ISO 10816-1.
60
Tabela 10 - Diagnóstico de vibrações para máquinas com eixo horizontal com rotor em balanço.
Vibração Vibração Vibração Vibração
Horizontal Vertical Axial Estrutural Observações
Excessiva Excessiva Excessiva Excessiva
Desbalanceamento SIM NÃO SIM NÃO Horizontal e Axial > Vertical
Desalinhamento SIM NÃO SIM NÃO Horizontal e Axial > Vertical
Folga Mecânica SIM SIM NÃO SIM Vertical = Horizontal
Para se detectar um problema
elétrico desligue a máquina e
Falhas Elétricas
monitore a vibração. Se a
Medidas como
vibração cessar
Vibração
imediatamente, o problema é
elétrico.
7.5.2.1.2.
2. Comparação de Tendência
Os registros de medição devem incluir uma leitura de referência, reconhecidamente boa. O valor
de referência pode ser adquirido após
após uma revisão da máquina ou quando outros indicadores mostrarem
que a máquina está trabalhando em boas condições.
Medições subsequentes são comparadas com as medições de referência para determinar as
alterações das máquinas.
Na Figura 47, tem-se
se uma comparação
comparação do espectro de referência de um redutor do sistema de
elevação secundário de uma ponte rolante.
Quando várias máquinas idênticas são utilizadas sob as mesmas condições de operação, pode-se
pode
realizar uma avaliação através da comparação das amplitudes a partir das leituras obtidas nos mesmos
locais e na mesma direção em cada máquina.
62
À medida que um programa bem sucedido de manutenção preditiva amadurece, desenvolvem-se
desenvolvem
mais técnicas de classificação sistemática e configurações de alarme, que indicarão eventos mecânicos
específicos de interesse.
7.5.2.2.1.
1. Parâmetro de Nível Global de Vibração
O Nível Global de Vibração inclui uma combinação de todos os sinais de vibração dentro de uma
faixa da freqüência avaliada. Essa técnica não inclui os sinais de vibração que estejam fora da faixa dessa
freqüência e produz um valor numérico referente à amplitude de vibração correspondente à faixa de
freqüência avaliada.
Muitos instrumentos portáteis, com banda de freqüência de monitoramento fixa, medem a
velocidade em uma faixa de freqüência de 10Hz a 1 kHz. Isto porque essa faixa é considerada a melhor para
uma avaliação envolvendo problemas com componentes rotativos e com a estrutura da máquina. Dentre
estes problemas destacam-se:
se: desbalanceamento, desalinhamento, folga mecânica
mecânica e tensão aplicada aos
componentes.
Normalmente, os níveis de alerta são difíceis de serem determinados quando um novo banco de
dados é configurado por causa das variações nas características da máquina, sua instalação, carga entre
outras características.. Portanto, geralmente escolhe-se
escolhe se utilizar das orientações industriais, como o histórico
de falhas da máquina, e orientações aplicadas às classificações específicas de máquinas.
É desejável especificar um parâmetro de alarme suficientemente alto para tornar
torna mínimos os
alarmes inadequados. Deve-se,
se, também, ser conservador o suficiente para não ignorar nenhuma
deterioração crítica na condição da máquina.
Deve-se
se ter cuidado ao usar o nível global de vibração. Isto porque a velocidade da máquina pode
afetar adversamente os valores de aceleração, velocidade e deslocamento.
O Alarme de Projeção pode ser configurado por exceção se um valor global projetado cruzar os
pontos de alarme global das medições em um período de tempo específico. Na Figura 48,
48 tem-se o
histórico de vibração global de um rolamento, , que possui dois níveis de alarme. A linha amarela refere-se
refere
ao Alerta e a linha vermelha ao Perigo.
Perigo
Figura 48 - Alarme de Projeção de um rolamento: Perigo Ato 0,6 e Alerta Alto 0,4.
63
O Alarme Estatístico é referente a uma faixa específica de valores globais recentes em uma
medição (uma amostra). A média é calculada junto com o desvio padrão observado a partir da média. O
valor de desvio padrão é multiplicado em um número específico de 3 vezes. A soma do valor
v médio mais o
valor de desvio padrão multiplicado é considerado o ponto de alarme estatístico. Se o valor global atual
ultrapassar tal limite a medição é considerada como uma exceção.
O Alarme de Mudança Percentual é um alarme de alteração de porcentagem
porcentag e pode ser
configurado por exceção se a porcentagem da alteração entre os dois últimos valores globais da medição
excederem uma porcentagem específica, ou se o valor geral mais recente exceder a porcentagem
especificada de um valor de escala da medição.
As medições que estiverem fora das definições especificadas resultarão numa condição de alarme.
A envoltória dará margem a uma pequena oscilação da porcentagem de freqüência, tendo em vista
as variações da velocidade e carga e de um aumento da amplitude presente. Um exemplo seria uma
determinada envoltória que permita uma variação de 5% na freqüência e um ganho de 3% na amplitude de
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uma freqüência discreta antes que um componente do espectro apanhe a envoltória estabelecida e uma
condição de alerta seja impressa. Esse método, em particular, necessita de um bom histórico de falha da
máquina e experiência do operador. Esse método de configuração de alarme é facilmente designado para a
medição de pontos com um mínimo emprego de tempo e esforço.
Os dois tipos de bandas de alarme do espectro são Limites Absolutos e Bandas de Energia.
Os Limites Absolutos permitem a especificação da amplitude máxima permitida para qualquer pico
em cada uma das bandas designadas, se qualquer pico for igual ou ultrapassar
ultrapassar tais limites, a banda soará o
alarme.
As Bandas de Energia calculam
alculam a energia total produzida por todos os picos em uma banda,
utilizando da mesma base de cálculo utilizada para o cálculo do nível geral de vibração de um espectro.
Essa técnica tem sido
do testada e comprovada por muitos anos no mundo inteiro. Uma planta sem
nenhuma experiência prévia pode estabelecer alarmes de bandas antes da realização de medições de
referência e, dessa forma, implementar um programa de vibração com o mínimo de informações
inform históricas
das máquinas.
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7.5.2.2.4. Alarmes de Fase
Esse método de alarme é aplicado por um conjunto circular de aceitação em proporção com a
variação de fase máxima permitida.
Na medida em que o vetor de operação, exemplificado pela seta azul na Figura 51, permanece
dentro do círculo de aceitação (ou coordenadas polares) a mudança a partir da referência fica dentro dos
limites de tolerância. Um vetor que fique fora desse círculo, limitado na figura pela linha vermelha, é
relatado como uma violação que exige análise detalhada.
Os alarmes de fase são utilizados principalmente em grandes máquinas críticas, tais como
geradores de turbinas e bombas de líquidos arrefecedores de reatores.
r
Desbalanceamento de rotores, devido a fragmentação das pás e eixos trincados ou desgastados,
são exemplos de defeitos que alteram o diagnóstico do rotor. Dependendo da relação angular com o
desbalanceamento residual, esses e outros defeitos podem produzir uma redução enganosa na amplitude
global e de freqüência de operação.
Nenhum trabalho de preditiva é completo sem que se chegue a uma solução viável. Achar a origem
do problema que causa as vibrações e/ou temperaturas excessivas é geralmente uma tarefa fácil quando
comparada à correção do problema.
66
No caso da análise de vibrações, se o problema for de desbalanceamento ou de desalinhamento, a
solução é alcançada de modo relativamente simples. Porém, quando o assunto é ressonância, vibrações
induzidas pela vazão, problemas de natureza elétrica e problemas atípicos com rolamentos, a correção
visando à eliminação ou o controle do problema, pode exigir ações proativas.
Já para a termografia, quando da ocorrência de diferença de temperatura acompanhada de
desgaste ou alteração das características físicas do componente a solução é trivial com a troca do
componente. Porém em casos de pequenas alterações na temperatura ou em que não sejam evidentes
alterações no circuito é necessário uma investigação mais apurada e até uma análise de tendência.
O controle é um conceito importante quando se trata de preditiva. Independentemente de quão
bem esteja balanceado, qualquer rotor ainda conterá um pequeno valor de desbalanceamento residual.
Também não existe alinhamento perfeito de eixo. A correção para isso significa reduzir as forças que
causam desbalanceamento e desalinhamento de modo a fazer com que os níveis de vibração sejam
mantidos abaixo dos índices aceitáveis.
Por outro lado, vibrações de uma bomba ou de um sistema de tubulação causadas por recirculação
podem ser completamente eliminadas quando o fluxo da bomba é corrigido por meio de alterações no
processo, melhorias no projeto da tubulação ou modificações no rotor da bomba.
Um rolamento com falha em uma das pistas produz um padrão único de vibrações. A
recomendação de simplesmente substituir o rolamento não corrigirá a origem da falha do rolamento. O
conceito da correção envolve mais do que “encontrar e substituir”. A correção deve ser um processo
verdadeiramente proativo.
Um programa de sucesso tem que ser consistente. Quando for selecionado um método mais
adequado para uma aplicação específica, deve-se considerar fatores como a experiência do operador e seu
cansaço potencial durante longas sessões de coleta de dados.
Um programa proativo compreende a combinação dos seguintes elementos:
Detecção de níveis de vibração que podem causar danos;
Diagnóstico da provável falha ou da origem dos altos níveis de vibração e temperatura;
Análise das máquinas para confirmação do diagnóstico;
Determinação de medidas corretivas;
Verificação das correções;
Recomendações de atividades proativas.
É importante que o mantenedor possua uma compreensão básica dos princípios da vibração e da
termodinâmica, e que entenda a relação de causa e efeito entre as boas práticas de manutenção e uma
máquina que opera suavemente. É interessante observar alterações bruscas no comportamento da
locomotiva, as quais poderiam ser uma indicação de que algum problema está se desenvolvendo.
É recomendável a presença de um técnico de manutenção para registrar as leituras quando uma
máquina nova ou que passou por um overhaul recente inicia seu trabalho.
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Trabalhando em conjunto, o técnico e o mantenedor podem determinar quaisquer ações corretivas
necessárias ou a existência de uma situação que justifique o aumento da indisponibilidade do ativo.
Caso os níveis de vibração ou de temperatura de uma locomotiva estiverem excedendo os limites
de segurança, deve-se chamar um especialista para realizar uma análise mais abrangente, caso contrário a
máquina pode retornar à sua produção.
Essa abordagem permite obter informações de retorno imediatas sobre a qualidade das
locomotivas ou a necessidade de reparos, além de incentivar a utilização de “melhores práticas” de
manutenção.
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8. Considerações Finais
A estratégia proposta nesse trabalho foi aprovada no plano diretor da manutenção como projeto
piloto. Sendo que em janeiro de 2012 foram iniciados os serviços na oficina de locomotivas do P1-07 em
Jeceaba/MG na forma de um projeto piloto.
Foram adquiridos uma câmera termográfica FLIR T300, um coletor/analisador de vibrações SKF
Microlog GX e um microcomputador para utilização do software SKF @ptitude Analyst.
No cenário atual 100% dos colaboradores que executam o serviço de termografia estão
capacitados, é utilizado método de análise comparativa (descrito no procedimento de manutenção).
Ano Redução
ALTERNADOR DE TRAÇÃO
2011 2012 de Falhas
Jan 11 5 55%
Fev 14 8 43%
Mar 4 3 25%
Abr 9 1 89%
Mai 5 2 60%
Total 43 19 56%
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Tabela 12 - Impacto na confiabilidade do subsistema Cabos de Alta Tensão.
Ano Redução
CABOS DE ALTA TENSÃO
2011 2012 de Falhas
Jan 2 1 50%
Fev 1 6 -500%
Mar 2 3 -50%
Abr 4 0 100%
Mai 6 3 50%
Total 15 13 13%
Comprovados os ganhos também com o uso da análise de vibrações pretende-se expandir o uso
dessas tecnologias nos demais sites de manutenção de locomotivas da MRS Logística.
Mesmo que parciais e apenas para a termografia, os resultados mostram a partir de um caso real, a
capacidade e viabilidade do emprego de técnicas de monitoramento de condição como ferramenta
bastante eficaz para o ganho na confiabilidade das locomotivas MRS.
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9. Referências Bibliográficas
Bezerra, L. A., Silva, R. N. T., Guerrero, J. R. H., Magnani, F. S., Estudo Da Influência De Parâmetros Na
Medição Por Termografia, IV Congresso Nacional de Engenharia Mecânica, Recife-PE, 2006.
COMITTI, A., Por que Investir em Manutenção Preditiva, Revista Mecatrônica Atual - nº 16. 2004.
Flir Systems, 2004, Técnicas de Medição Termográfica, FLIR Systems InfraCamTM Manual do operador, pp.
63-67.
Kardec, A., Nascif, J., Manutenção Função Estratégica. Editora Qualitymark. 2000.
Trindade Silva, M. P., Diagnóstico de Defeitos em Bombas Centrífugas através da Análise de Vibração e
Redes Neurais Artificiais, VI Congresso Nacional de Engenharia Mecânica, Salvador-BA, 2008.
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