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MINISTÉRIO DA DEFESA

EXÉRCITO BRASILEIRO

SECRETARIA DE CIÊNCIA E TECNOLOGIA

INSTITUTO MILITAR DE ENGENHARIA

MICHEL PHILIPE DA TRINDADE E SILVA

APLICAÇÃO DE TÉCNICAS DE MANUTENÇÃO PREDITIVA

PARA O AUMENTO DA CONFIABILIDADE

DE LOCOMOTIVAS DIESEL-ELÉTRICAS
DIESEL

RIO DE JANEIRO

2012
INSTITUTO MILITAR DE ENGENHARIA

MRS LOGÍSTICA

MICHEL PHILIPE DA TRINDADE E SILVA

APLICAÇÃO DE TÉCNICAS DE MANUTENÇÃO PREDITIVA

PARA O AUMENTO DA CONFIABILIDADE

DE LOCOMOTIVAS DIESEL-ELÉTRICAS

Monografia apresentada ao curso de Especialização em


Transporte Ferroviário de Carga do Instituto Militar de
Engenharia, como requisito parcial para obtenção do título de
Especialista em Engenharia Ferroviária.

Orientador: Marcelo Prado Sucena

RIO DE JANEIRO

2012

2
INSTITUTO MILITAR DE ENGENHARIA

MRS LOGÍSTICA

MICHEL PHILIPE DA TRINDADE E SILVA

APLICAÇÃO DE TÉCNICAS DE MANUTENÇÃO PREDITIVA

PARA O AUMENTO DA CONFIABILIDADE

DE LOCOMOTIVAS DIESEL-ELÉTRICAS

Monografia apresentada ao curso de Especialização em Transporte Ferroviário de


Carga do Instituto Militar de Engenharia, como requisito parcial para obtenção do
título de Especialista em Engenharia Ferroviária.

Orientador: Marcelo Prado Sucena

Prof. D.Sc. Luiz Antônio Silveira Lopes

Prof. D.Sc. Marcelo Prado Sucena

M.Sc. Glaudson Bastos

RIO DE JANEIRO

2012

3
Sumário
Resumo ............................................................................................................................................................ 10
1. Considerações Iniciais .................................................................................................................................. 11
1.1. Introdução ............................................................................................................................................ 11
1.2. Objetivos e justificativas ....................................................................................................................... 12
1.3. Estrutura do trabalho ........................................................................................................................... 12
2. Material Rodante Ferroviário ...................................................................................................................... 13
2.1. Locomotivas .......................................................................................................................................... 13
2.1.1. Locomotivas a vapor ...................................................................................................................... 13
2.1.2. Locomotivas diesel-hidráulicas ...................................................................................................... 14
2.1.3. Locomotivas Elétricas .................................................................................................................... 14
2.1.4. Locomotivas Diesel-Elétricas ......................................................................................................... 15
2.2. Vagões de Carga ................................................................................................................................... 17
3. Conceitos de Manutenção ........................................................................................................................... 19
3.1. Introdução a Manutenção .................................................................................................................... 19
3.2. Histórico da Manutenção ..................................................................................................................... 19
3.3. Tipos de Manutenção ........................................................................................................................... 20
3.3.1. Manutenção Corretiva................................................................................................................... 20
3.3.2. Manutenção Preventiva ................................................................................................................ 20
3.3.3. Manutenção Preditiva ................................................................................................................... 21
3.3.4. Manutenção Detectiva .................................................................................................................. 21
3.3.5. Engenharia de Manutenção .......................................................................................................... 21
3.3.6. Manutenção Centrada na Confiabilidade...................................................................................... 22
4. Tecnologias de manutenção preditiva ........................................................................................................ 23
4.1. Análise de Lubrificante ......................................................................................................................... 23
4.2. Termometria ......................................................................................................................................... 25
4.3. Termografia .......................................................................................................................................... 26
4.4. Ultrassom.............................................................................................................................................. 26
4.5. Análise de Vibração .............................................................................................................................. 27
5. Análise de Vibrações.................................................................................................................................... 28
5.1. Tipos de Movimento............................................................................................................................. 28
5.1.1. Movimento Periódico .................................................................................................................... 28
5.1.2. Movimento Harmônico ................................................................................................................. 28
5.1.3. Movimento Randômico ou Aleatório ............................................................................................ 29
5.2. Vibrações em Máquinas ....................................................................................................................... 30
4
5.3. Domínio do Tempo e Domínio da Frequência...................................................................................... 31
5.3.1. Domínio do Tempo ........................................................................................................................ 31
5.3.2. Domínio da Frequência.................................................................................................................. 31
5.4. Frequência e Período............................................................................................................................ 32
5.5. Fontes de Vibração ............................................................................................................................... 33
5.5.1. Identificação das Fontes de Vibração ............................................................................................ 34
5.6. Amplitude e Freqüência ....................................................................................................................... 35
5.7. Tipos de medição de vibração .............................................................................................................. 36
5.8. Efeitos da frequência sobre as amplitudes .......................................................................................... 37
5.9. Fatores de Escala .................................................................................................................................. 39
5.10. Medição de fase ................................................................................................................................. 41
5.10.1. Ângulo de Fase ............................................................................................................................ 41
5.11. Nível global de vibração ..................................................................................................................... 42
5.12. Resolução espectral ............................................................................................................................ 43
5.13. Médias ................................................................................................................................................ 44
5.14. Sensores de vibração .......................................................................................................................... 45
5.14.1. Sensores de Aceleração ............................................................................................................... 45
6. Termografia ................................................................................................................................................. 47
6.1. Definição de Termografia ..................................................................................................................... 47
6.2. Fatores variáveis em uma análise termográfica ................................................................................... 47
6.2.1. Temperatura .................................................................................................................................. 47
6.2.2. Calor............................................................................................................................................... 48
6.2.3. Transmissão de Calor..................................................................................................................... 48
6.2.4. Emissividade .................................................................................................................................. 49
6.2.5. Transmissão Atmosférica .............................................................................................................. 52
6.3. Sistemas Infravermelhos ...................................................................................................................... 52
6.3.1. O Radiômetro ................................................................................................................................ 52
6.3.2. Câmeras de Infravermelho ............................................................................................................ 53
7. Aplicação de técnicas de diagnóstico de falhas na manutenção de locomotivas ....................................... 55
7.1. Seleção do modelo de monitoramento de condições.......................................................................... 55
7.2. Definição da periodicidade de monitoramento ................................................................................... 55
7.3. Definição dos componentes a serem monitorados.............................................................................. 56
7.3.1. Componentes monitorados através da termografia ..................................................................... 56
7.3.2. Componentes monitorados através da análise de vibrações........................................................ 57
7.4. Definição das equipes de manutenção preditiva ................................................................................. 57

5
7.5. Definição dos parâmetros quantitativos e alarmes de tendência ....................................................... 58
7.5.1. Parâmetros para análise termográfica .......................................................................................... 58
7.5.2. Parâmetros para análise de vibrações........................................................................................... 58
7.6. Análise e Ação Proativa ........................................................................................................................ 66
7.7. Sistematização do processo ................................................................................................................. 68
7.7.1. Fluxograma de realização dos serviços de preditiva ..................................................................... 68
8. Considerações Finais ................................................................................................................................... 69
9. Referências Bibliográficas ............................................................................................................................ 71

6
Lista de Ilustrações

Figura 1 – Locomotiva a vapor. ........................................................................................................................13


Figura 2 – Locomotiva Diesel-Hidráulica. .........................................................................................................14
Figura 3 – Locomotiva Elétrica (Hitachi-MRS). .................................................................................................14
Figura 4 – Locomotiva Diesel-Elétrica (Modelo: GE AC44i - MRS). ..................................................................15
Figura 5 – Locomotiva Diesel-Elétrica (Modelo: GE C36ME - MRS). ................................................................15
Figura 6 - Locomotiva Diesel-Elétrica. ..............................................................................................................16
Figura 7 - Locomotiva diesel-elétrica em corte ................................................................................................17
Figura 8 - Vagão de carga (Modelo: GDT – MRS) .............................................................................................17
Figura 9 - Tribologia. .........................................................................................................................................23
Figura 10 - Principais causas que levam ao fim da vida útil das máquinas. .....................................................24
Figura 11 - Radiômetro de uso geral. ...............................................................................................................25
Figura 12 - Imagem Óptica e Termográfica de um Sistema Mecânico.............................................................26
Figura 13 – Tradutores Ultrassônico. ...............................................................................................................27
Figura 14 - Instrumento, Medição Manual.......................................................................................................27
Figura 15 - Sistema de Obtenção de Dados......................................................................................................27
Figura 16 - Movimento harmônico simples......................................................................................................29
Figura 17 - Movimento Harmônico Simples: Projeção de um Ponto. ..............................................................29
Figura 18 - Forma de onda................................................................................................................................31
Figura 19 - Exemplo de espectro de vibração. .................................................................................................32
Figura 20 - Combinação de Fontes de Vibração. ..............................................................................................34
Figura 21 - Transformada Rápida de Fourier. ...................................................................................................35
Figura 22 - Forma de onda de deslocamento mostrando o valor pico-a-pico (P-P).........................................36
Figura 23 - Comparativo de Deslocamento, Velocidade e Aceleração. ...........................................................37
Figura 24 – Espectro em aceleração (g). ..........................................................................................................38
Figura 25 - Espectro em velocidade (mm/s). ....................................................................................................38
Figura 26 - Espectro em deslocamento (microns). ...........................................................................................39
Figura 27 - Relação entre amplitudes de medição. ..........................................................................................40
Figura 28 - Relação de fase entre dois eventos. ...............................................................................................41
Figura 29 - Posição Inicial, fase igual a 0°. ........................................................................................................42
Figura 30 - Fase igual a 90°. ..............................................................................................................................42
Figura 31 - Fase igual a 180°. ............................................................................................................................42
Figura 32 - Fase igual a 270°. ............................................................................................................................42
Figura 33 - Fase igual a 360°. ............................................................................................................................42
Figura 34 - Resolução Espectral de 2,5 Hz/linha ..............................................................................................43
Figura 35 - Resolução Espectral de 0,625 Hz/linha ..........................................................................................43
Figura 36 - Resolução Espectral de 0,156 Hz/linha ..........................................................................................43
Figura 37 – Freqüência Devido a Excitação Causada por Correias Mal Tencionadas ......................................44
Figura 38 - Sensor de Aceleração .....................................................................................................................45
Figura 39 - Quantidade de Calor X Temperatura..............................................................................................48
Figura 40 - Energia incidindo sobre um corpo qualquer. .................................................................................49
Figura 41 - Corpo negro de Kirchhoff. ..............................................................................................................50
Figura 42 - Efeito estufa....................................................................................................................................52
Figura 43 - Radiômetros. ..................................................................................................................................53
Figura 44 - Câmeras de Infravermelho ou termocâmeras. ..............................................................................54
7
Figura 45 - Imagens obtidas através de uma termocâmera. ............................................................................54
Figura 46 - Comparação de Tendência de uma Bomba de água. .....................................................................61
Figura 47 - Comparação do Espectro de Referência. .......................................................................................62
Figura 48 - Alarme de Projeção de um rolamento: Perigo Ato 0,6 e Alerta Alto 0,4. ......................................63
Figura 49 - Envoltória de um Espectro .............................................................................................................64
Figura 50 - Isolamento de Freqüências através de Alarmes das Bandas do Espectro. ....................................65
Figura 51 - Conjunto Circular de Aceitação para Alarmes de Fase...................................................................66
Figura 52 - Fluxograma de execução dos serviços de preditiva. ......................................................................68

8
Lista de Tabelas

Tabela 1 - Foco da aplicação da Tribologia. ..................................................................................................... 23


Tabela 2 - Classificação por tipo de máquina. ................................................................................................. 59
Tabela 3 - Zonas de avaliação. ......................................................................................................................... 59
Tabela 4 - GRUPO 1 ......................................................................................................................................... 59
Tabela 5 - GRUPO 2 ......................................................................................................................................... 59
Tabela 6 - GRUPO 3 ......................................................................................................................................... 59
Tabela 7 - GRUPO 4 ......................................................................................................................................... 59
Tabela 8 - Diagnóstico de vibrações para máquinas com eixo vertical. .......................................................... 60
Tabela 9 - Diagnóstico de vibrações para máquinas com eixo horizontal. ..................................................... 60
Tabela 10 - Diagnóstico de vibrações para máquinas com eixo horizontal com rotor em balanço................ 61
Tabela 11 - Impacto na confiabilidade do subsistema Alternador. ................................................................. 69
Tabela 12 - Impacto na confiabilidade do subsistema Cabos de Alta Tensão................................................. 70
Tabela 13 - Impacto na confiabilidade do subsistema Equipamentos de Controle de Alta Tensão. .............. 70
Tabela 14 - Impacto na confiabilidade do subsistema Equipamentos de Controle de Baixa Tensão. ............ 70

9
Resumo

O crescimento da competitividade e os novos desafios relacionados com o aumento de


produtividade entre as indústrias têm exigido máquinas cada vez mais complexas e sofisticadas. Por isso, o
sistema de monitoramento da condição dessas máquinas tem se tornado muito importante. O objetivo
desse trabalho é apresentar uma sistemática de aplicação de técnicas de manutenção preditiva na
manutenção de locomotivas diesel-elétricas visando aumento da confiabilidade e disponibilidade desses
ativos ferroviários. O uso das tecnologias de análise de vibração e termografia na manutenção de
locomotivas justificam-se pela busca constante de ganho na confiabilidade como consequência da
expansão da produção da MRS Logística. Nenhum trabalho de preditiva é completo sem que se chegue a
uma solução viável. Achar a origem do problema que causa as vibrações e/ou temperaturas excessivas é
geralmente uma tarefa fácil quando comparada à correção do problema. Com o desenvolvimento de um
projeto piloto na oficina de locomotivas do P1-07 conseguiu-se uma redução de 5 % de falhas nas
locomotivas em que os serviços de preditiva são executados. Por fim destaca-se que o emprego de técnicas
preditivas além de consistir um método de baixo custo, e com a sua constante implementação e
desenvolvimento, poderá ser no futuro a saída mais viável para uma manutenção eficiente e eficaz.

Palavras-chave: Termografia. Análise de Vibrações. Manutenção. Locomotivas. MRS Logística.

10
1. Considerações Iniciais

1.1. Introdução

Na MRS e em praticamente toda ferrovia de carga são utilizadas locomotivas diesel-elétricas na


tração dos trens rebocando vagões. Segundo BRINA (1988), O termo tracionar significa a maneira pela qual
a locomotiva obtém o esforço mecânico necessário para o deslocamento dos trens. Normalmente a tração
das locomotivas é elétrica, ou seja, são usados motores elétricos para obter o esforço mecânico necessário
ao deslocamento dos trens.
A locomotiva diesel-elétrica é uma máquina complexa composta de diversos componentes
(elétricos, mecânicos, pneumáticos e eletrônicos) e grande parte desses equipamentos pode ser
selecionada para um programa de monitoramento de condições.
O crescimento da competitividade e os novos desafios relacionados com o aumento de
produtividade entre as ferrovias têm exigido máquinas cada vez mais complexas e sofisticadas. Por isso, o
sistema de monitoramento da condição de locomotivas tem se tornado muito importante.
Um sistema confiável de monitoramento da condição de máquinas proporciona os seguintes
benefícios: redução do número de falhas e de intervenções não planejadas da manutenção, diminuição do
tempo de parada das máquinas, redução dos custos de manutenção e operação, e consequentemente,
aumento da vida útil dos equipamentos e do nível de segurança dos componentes.
Estas razões têm possibilitado o surgimento e o desenvolvimento rápido de novas técnicas ou
métodos de diagnóstico de falhas. Diversos são os métodos de diagnóstico de falhas, dentre eles, podemos
citar a análise de vibrações, análise termográfica, análise de óleo entre outras.
Muitos programas de manutenção preditiva e sistemas de diagnóstico de falhas utilizam a condição
da máquina para identificar e classificar falhas através da análise de vibrações.
A análise de vibrações tem sido largamente usada no diagnóstico de falhas e monitoramento da
condição de máquinas rotativas e é feita, em geral, no domínio do tempo ou no domínio da frequência.
Os métodos no domínio da frequência e que normalmente são utilizados no monitoramento de
máquinas rotativas incluem Análise Espectral, Análise Cepstral e Análise de Envelope. Para sinais
estacionários a análise espectral ou Transformada Rápida de Fourier (FFT) é extremamente útil. Entretanto,
ela não é muito adequada para a análise de sinais cujo comportamento é de natureza não estacionária ou
transiente (Santiago, 2003).
A termografia é genericamente definida como a técnica de sensoriamento remoto que possibilita a
medição de temperaturas e a formação de imagens térmicas (termogramas), de um componente,
equipamento ou processo, a partir da radiação infravermelha naturalmente emitida pelos corpos, Trindade
Silva (2008).
Segundo Bezerra e outros (2006), a termografia infravermelha tem um extenso campo de aplicação
que vai desde uma simples medida de temperatura à localização de defeitos em sistemas complexos.
Contudo nessas aplicações a termografia busca essencialmente as perdas qualitativas das assimetrias
térmicas dos processos.
Além da ampliação e geração de novos conhecimentos e resultados, este trabalho contribui para a
melhoria da manutenção de locomotivas permitindo às equipes de manutenção realizá-la de forma
programada, diminuindo os custos e aumentando a confiabilidade e confiabilidade destes equipamentos.

11
1.2. Objetivos e justificativas

O objetivo desse trabalho é apresentar uma estratégia de aplicação de técnicas de manutenção


preditiva na manutenção de locomotivas diesel-elétricas visando aumento da confiabilidade e
disponibilidade desses ativos ferroviários.
O uso das tecnologias de análise de vibração e termografia na manutenção de locomotivas
justificam-se pela busca constante de ganho na confiabilidade como consequência da expansão da
produção da MRS Logística.
Nos últimos anos a MRS vem buscando alternativas para o aumento da confiabilidade e
disponibilidade de seus ativos ferroviários, nesse cenário as técnicas de manutenção preditiva tem suma
importância, pois através do monitoramento da condição dos componentes das locomotivas é possível
reduzir as falhas operacionais e manutenções corretivas não planejadas.

1.3. Estrutura do trabalho

O capítulo 1 expõe as motivações, justificativas e os objetivos a serem alcançados através desse


trabalho.
No capítulo 2, são mostrados de forma sucinta os ativos que compõem o material rodante de carga,
locomotivas e vagões de carga.
O capítulo 3 traz os conceitos básicos de manutenção.
No capítulo 4, é realizada uma síntese das técnicas de diagnóstico de falhas utilizadas em um
programa de manutenção preditiva.
O capítulo 5 apresenta os conceitos da técnica de análise de vibrações.
No capítulo 6, se disserta a conceituação da técnica de análise termográfica.
O capítulo 7 mostra a sistemática desenvolvida para a aplicação de tecnologias de manutenção
preditiva nas locomotivas da MRS Logística.
No capítulo 8, são discutidos alguns resultados desse trabalho e as considerações finais.
Por fim, no capítulo 9, têm-se as referências bibliográficas utilizadas no desenvolvimento desse
trabalho.

12
2. Material Rodante Ferroviário

Define-se como material rodante todo e qualquer veículo ferroviário capaz de se deslocar sobre a
via férrea.

2.1. Locomotivas

As locomotivas são os equipamentos ferroviários responsáveis pela tração do trem, podendo ser
classificadas, segundo sua utilização da seguinte forma:
Locomotivas para trens de mercadorias;
Locomotivas de montanha;
Locomotivas para serviços de manobra;
Locomotivas de cremalheira.

De acordo com o motor de propulsão utilizado podemos classificá-las assim:

2.1.1. Locomotivas a vapor

As locomotivas a vapor, Figura 1, caíram em desuso, apesar de apresentarem características


interessantes tais como o fato de utilizar como combustível a lenha ou carvão e a exigência de baixa
complexidade técnica na manutenção.

Figura 1 – Locomotiva a vapor.

Esse tipo de locomotiva se tornou obsoleto, principalmente devido aos seguintes fatores:
Alto consumo volumétrico de água e combustível;
Baixo rendimento (menor que 10%);
Alta necessidade de manutenção (em tempo).

13
2.1.2. Locomotivas diesel-hidráulicas

A locomotiva diesel hidráulica, Figura 2, possui como fonte geradora de energia um motor diesel e
transmissão hidráulica, o que lhes dá uma eficiência aproximada de 35 %, com uma relação peso/potência
bastante alta.

Figura 2 – Locomotiva Diesel-Hidráulica.

Esse tipo de locomotiva é mais utilizada a baixas velocidades, como no caso de composições muito
pesadas ou em rampas, pelo fato de não sofrerem muito com o aquecimento. Suas principais vantagens
são:
Alta relação peso/potência;
Capacidade de tráfego em qualquer velocidade;
Pouca ocorrência de defeitos;
Baixo custo por HP.

2.1.3. Locomotivas Elétricas

As locomotivas elétricas, Figura 3, utilizam-se de tração elétrica que se resume ao uso de energia
elétrica externa captada através de cabos aéreos eletrificados dispostos acima da linha através de um
equipamento chamado pantógrafo que se expande até tocar os cabos de aço energizados ou através de
trilhos eletrificados ao lado dos trilhos de rolagem, onde uma sapata ligada aos motores de tração recebe a
energia do terceiro trilho.

Figura 3 – Locomotiva Elétrica (Hitachi-MRS).

14
As principais vantagens deste tipo de equipamento são:
Economia de 15 a 20% no custo de transporte;
Uso de energia renovável, ecologicamente correta;
Não poluente;
Maior aceleração com grande velocidade final;
Capacidade de recuperar energia elétrica nos declives ao usar o freio elétrico.

2.1.4. Locomotivas Diesel-Elétricas

A locomotiva diesel-elétrica, Figuras 4 e 5, se compõe basicamente de uma plataforma, sobre a


qual se situam a cabine frontal, cabine do operador, cabine do motor diesel e cabine do radiador, as quais
protegem os equipamentos nelas contidos. O conjunto todo descrito se apoia sobre os truques, que
possuem os rodeiros com os motores de tração, e os equipamentos de freio, Borba (2008).

Figura 4 – Locomotiva Diesel-Elétrica (Modelo: GE AC44i - MRS).

Figura 5 – Locomotiva Diesel-Elétrica (Modelo: GE C36ME - MRS).

15
A locomotiva diesel-elétrica difere de uma locomotiva elétrica no fato de ser um sistema de
produção e geração de energia elétrica, completo e isolado, isto é, carrega sua própria estação geradora de
energia, em vez de ser conectada a uma estação geradora de energia remota através de cabos aéreos ou de
um terceiro trilho.
Este tipo de equipamento foi o responsável pela extinção das locomotivas a vapor, devido à
economia que proporcionam ao transporte. A partir de sua introdução, por volta de 1930 se tornaram as
mais utilizadas até a atualidade.
O sistema de produção e geração de energia elétrica da locomotiva diesel-elétrica tem o motor
diesel como fonte primária de energia, que é diretamente acoplado a um gerador de energia elétrica que
produz a eletricidade necessária para alimentar os motores elétricos de tração que acionam os rodeiros da
locomotiva.
O tanque de combustível é também essencial, uma vez que o motor diesel transforma a energia
química contida no óleo diesel em energia mecânica para acionar o gerador de energia elétrica.
Por sua vez, os motores elétricos de tração podem ser em corrente contínua ou em corrente
alternada, Figura 6.

Figura 6 - Locomotiva Diesel-Elétrica.

Na busca contínua pelo aumento da eficiência, em conjunto com o aprimoramento das unidades de
tração, foram desenvolvidos sistemas de transmissão mais sofisticados, através dos quais, itens antes
pouco importantes, passaram a receber atenção cada vez maior.
Além da maior eficiência energética e do maior rendimento no tracionamento, alcançou-se
também uma maior compacidade das unidades de tração com menores níveis de ruído e de vibrações, o
que proporcionou um maior conforto, especialmente nas unidades de transporte de passageiros, isto
graças à sofisticação dos componentes de transmissão intermediários, ou seja, dos acoplamentos e dos
engrenamentos.
Para se dispensar um melhor tratamento a uma locomotiva diesel-elétrica é necessário o
conhecimento total de seu funcionamento, de suas partes e de seus componentes, Figura 7.

16
Figura 7 - Locomotiva diesel-elétrica em corte

Podemos identificar na figura em corte os seguintes elementos principais de uma locomotiva:


1 – Motor diesel 16 – Freio dinâmico
2 – Tanque de combustível 17 – Gerador de tração
3 – Resfriador de óleo lubrificante 18 – Filtro de inércia
4 – Filtro de óleo lubrificante 19 – Armário elétrico 1
5 – Reservatório auxiliar de água 20 – Armário elétrico 2
6 – Reservatório da água de resfriamento 21 – Baterias
7 – Radiadores 22 – Console do maquinista
8 – Ventiladores do sistema de resfriamento 23 – Console do auxiliar
9 – Soprador do truque 1 24 – Poltronas
10 – Soprador do truque 2 25 – Engates
11 – Soprador gerador 26 – Buzina
12 – Compressor de ar 27 – Escapamento do motor diesel
13 – Reservatório de ar 28 – Filtro primário de combustível
14 – Truque 29 – Reservatório de areia
15 – Motor de tração 30 – Motores de partida

2.2. Vagões de Carga

Vagões de carga, Figura 8, podem ser definidos como sendo a parte do material rodante rebocado
pelas locomotivas com finalidade de transportar cargas.

Figura 8 - Vagão de carga (Modelo: GDT – MRS)

17
O limite de carga, de cada vagão é definido conforme as características da via, mas de maneira
geral varia entre 7,5 t/eixo a 36 t/eixo. Os mais pesados são geralmente os vagões chamados gôndolas,
utilizados no transporte de minérios.
Os vagões são definidos pelo serviço específico para o qual foram projetados também pelos
componentes diretamente relacionados às funções de carga e descarga nos terminais. Desta forma, os
vagões podem ser classificados primariamente em sete tipos diferentes, sendo que cada um pode possuir
subtipos com características operacionais próprias. São eles:

Vagões fechados
Vagões gôndolas
Vagões hopper
Isotérmicos
Tanque
Plataforma
Especiais

18
3. Conceitos de Manutenção

3.1. Introdução a Manutenção

Entre as grandes empresas é nítida a preocupação em ser o benchmark, ou seja, ser a empresa
referência no mundo. Em consequência, a área de Manutenção dessas empresas deve também procurar a
excelência, pois não há empresa excelente sem que seus diversos segmentos não o sejam. Apoiados nessa
necessidade, a manutenção nas grandes empresas deve buscar a melhoria de modo constante, utilizando
as melhores práticas conhecidas, Comitti (2004).
Um sistema de manutenção eficiente deve visar o aproveitamento total das instalações, a
disponibilidade plena do equipamento, isto é, Quebra Zero, para garantia da competitividade e do sucesso
da empresa.
Todo e qualquer tipo de equipamento, do mais simples ao mais sofisticado, apresenta durante seu
período de vida útil problemas causados por defeitos de fabricação, por manuseio incorreto e até mesmo
por manutenção deficiente. Mesmo sendo problemas pequenos, se não forem sanados no momento
correto podem ter consequências gravíssimas, gerando prejuízos muito além do previsto.
Geralmente as máquinas necessitam de manutenção. Quando esta manutenção não é feita de
forma planejada e correta, mais cedo ou mais tarde, levam a parada das máquinas. Resta saber se essa
parada será inesperada ou programada, ou seja, Manutenção Corretiva Não Planejada ou Manutenção
Corretiva Planejada. Dentro deste enfoque, a equipe de manutenção deve fazer de tudo para que não
ocorram as paradas inesperadas.
Com as paradas não programadas tem-se, por exemplo, problemas como a introdução de falhas
oriunda de uma intervenção inadequada e defeitos que se propagaram de um componente para o outro
dentro da máquina. Isto faz com que as paradas sejam mais prolongadas do que em uma Manutenção
Corretiva Planejada. Como consequência este fato trará prejuízos para a produção e, obviamente,
aumentará os custos da manutenção, o que poderia ser evitado com paradas programadas.

3.2. Histórico da Manutenção

No fim do século XIX, com o surgimento da mecanização das indústrias, surgiu a necessidade dos
primeiros reparos. Até 1914 a manutenção tinha importância secundária e as indústrias praticamente não
possuíam equipamentos e equipes para execução deste tipo de serviços com o mesmo efetivo da
produção. Com o advento da Primeira Guerra Mundial as fábricas passaram a ter que manter uma
produção mínima e, consequentemente, sentiu-se a necessidade de criar equipes que pudessem corrigir as
falhas das máquinas no menor tempo possível. Assim, surgiu um órgão subordinado à produção, cujo
objetivo básico era de execução de manutenção, hoje conhecida como Manutenção Corretiva.
Esta situação se manteve até a década de 30 quando, em função da Segunda Guerra Mundial e da
necessidade de aumento de rapidez de produção, fez com que a alta administração industrial se
preocupasse, não só de corrigir falhas, mas também de evitar seu aparecimento. Isso levou os técnicos de
manutenção a desenvolverem processos de prevenção de falhas que, juntamente com a correção,
completavam o quadro geral de manutenção, formando uma estrutura de manutenção tão importante
quanto à de produção.
De 1940 a 1966, com desenvolvimento da aviação comercial, acarretou a expansão dos critérios de
Manutenção Preventiva, uma vez que não era admissível executar Manutenções Corretivas na maioria dos
equipamentos, através de execução da Manutenção Preventiva, segundo métodos técnico-científicos.
19
O custo da manutenção também começou a se elevar muito em comparação com outros custos
operacionais. Esse fato fez aumentar os sistemas de planejamento e controle da manutenção que, hoje, são
parte integrante da manutenção moderna. Consequentemente, com a quantidade de capital investido em
itens físicos mais o nítido aumento do custo relativo a esses equipamentos, levaram as pessoas a buscar
métodos para aumentar a vida útil dos equipamentos.
A partir de 1966, até a época atual, com a expansão da indústria e a difusão dos computadores, a
Engenharia de Manutenção passou a desenvolver processos mais sofisticados de controle e análise,
utilizando fórmulas matemáticas mais complexas visando pré-determinar os períodos mais econômicos de
execução de Manutenção Preventiva, Nascif (2000).
Estes critérios, conhecidos como controle preditivos de manutenção ainda estão em
desenvolvimento e são aplicados, conjunta ou separadamente, através de análises de sintomas e processos
estatísticos.

3.3. Tipos de Manutenção

Ainda é comum certa confusão quanto à nomenclatura utilizada para definir os tipos de
manutenção. Os nomes podem até variar, mas o conceito deve estar bem compreendido. A conceituação,
conforme mostrado a seguir, permite a escolha do tipo mais conveniente para um determinado
equipamento, instalação ou sistema, Comitti (2004).

3.3.1. Manutenção Corretiva

Trata-se da atuação para correção da falha ou do desempenho menor que o esperado. Corretiva
vem da palavra “corrigir”. A Manutenção Corretiva pode ser dividida em duas classes: Corretiva Não
Planejada e Corretiva Planejada.
Manutenção Corretiva Não Planejada corrige a falha de maneira aleatória, ou seja, é a correção da
falha ou desempenho menor que o esperado após a ocorrência do fato. Esse tipo de manutenção implica
em altos custos, pois causa perdas de produção e a extensão dos danos aos equipamentos é maior. Quando
só existe corretiva, a manutenção é comandada pelos equipamentos, o que torna a manutenção reativa.
Manutenção Corretiva Planejada é a correção que se faz em função de um acompanhamento
preditivo, detectivo ou até pela decisão gerencial de se operar até a falha. Esse tipo de manutenção é
planejado. Tudo que é planejado representa economia, mais segurança e agilidade.

3.3.2. Manutenção Preventiva

Trata-se da atuação realizada para deduzir ou evitar falha ou queda no desempenho, obedecendo a
um planejamento baseado em intervalos definidos de tempo, também chamado de preventiva sistemática.
Preventiva vem da palavra “prevenir”.
Um dos segredos de uma boa prevenção está na determinação dos intervalos de tempo. Como, na
dúvida, tem-se a tendência de ser mais conservador, os intervalos normalmente são menores que o
necessário, o que implica em paradas e troca de peças desnecessárias.
A Manutenção Preventiva tem grande aplicação em instalações/equipamentos cuja falha pode
provocar catástrofes ou riscos ao meio ambiente, sistemas complexos e/ou de operação contínua ou ainda
em locais onde não é possível fazer inspeção preditiva e ou detectiva.

20
3.3.3. Manutenção Preditiva

Trata-se de um conjunto de atividades de acompanhamento das variáveis ou parâmetros que


indicam a performance ou desempenho dos equipamentos, de modo sistemático, visando definir a
necessidade ou não de intervenção. Preditiva vem da palavra “predizer”.
Permite que os equipamentos operem por mais tempo e a intervenção ocorra com base em dados
e informações. Quando a intervenção (fruto do acompanhamento preditivo) é realizada, estará ocorrendo
uma Manutenção Corretiva Planejada.
A prática da Manutenção Preditiva reduzirá significativamente o número de manutenções
corretivas e preventivas. A seguir têm-se os principais benefícios da Manutenção Preditiva.

Eliminação das trocas de componentes e das intervenções preventivas desnecessárias.


Diminuição dos custos e prazos das intervenções, através do conhecimento antecipado dos
defeitos a serem corrigidos.
Aumento da segurança operacional e disponibilidade dos equipamentos, com redução dos
riscos de acidentes e interrupções inesperadas de produção.
Redução das quebras de equipamentos em operação, que provocam danos secundários em
muitos componentes.
De uma maneira geral, a aplicação de programas de Manutenção Preditiva em indústrias de
processo resulta em reduções da ordem de 2/3 nos prejuízos com paradas inesperadas de produção e 1/3
nos gastos com a manutenção, Brito (2002).

3.3.4. Manutenção Detectiva

Trata-se da atuação efetuada em sistemas de proteção ou comando buscando detectar falhas


ocultas ou não perceptíveis ao pessoal de operação e manutenção. Detectiva vem da palavra “detectar”.
Um exemplo clássico é o circuito que comanda a entrada de um gerador em um hospital. Se houver
falta de energia e o circuito tiver uma falha, o gerador não entra em funcionamento. Por isso, este circuito
é testado/acionado de tempos em tempos, para verificar sua funcionalidade.
À medida que aumenta a utilidade de instrumentação de comando, controle e automação nas
indústrias, maior é a necessidade de Manutenção Detectiva para garantir a confiabilidade dos sistemas e da
planta.

3.3.5. Engenharia de Manutenção

Engenharia de Manutenção é um conjunto de atividades que permite aumentar a confiabilidade e a


disponibilidade. É deixar de ficar concertando, convivendo com problemas crônicos, para melhorar padrões
e sistemáticas, desenvolvendo a manutenibilidade, dando feedback ao projeto e interferindo tecnicamente
nas compras.
Normalmente, quem pratica a manutenção corretiva não planejada, não terá tempo para praticar a
Engenharia de Manutenção. Mas, possivelmente, terá tempo para continuar corrigindo a falha de maneira
aleatória e convivendo com os resultados negativos. É necessário mudar, incorporar a Manutenção
Preventiva, a Manutenção Preditiva e praticar a Engenharia de Manutenção, que nada mais é que agir
proativamente na busca da causa raiz dos problemas.

21
Como exemplo de Engenharia de Manutenção, pode-se citar a seguinte situação: O que é mais
interessante? Lubrificar um mancal com graxa mineral comum, e trocar seu rolamento de 15 em 15 dias, ou
usar uma graxa sintética, mais cara e trocar a cada três meses? O que é melhor e de menor custo, trocar
um determinado rolamento 24 vezes por ano, ou apenas 4? Segundo Nascif (2000), o menor custo sempre
será a menor manutenção.

3.3.6. Manutenção Centrada na Confiabilidade

A Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC) é definida por Seixas (2002) como método para
desenvolver e selecionar projetos alternativos de manutenção, baseados em critérios econômicos, de
segurança e operacionais. Manutenção Centralizada em Confiabilidade utiliza perspectiva do sistema para
análise das funções do sistema, das falhas das funções e da prevenção das falhas.
A MCC (ou RCM - Reliability-Centred Maintenance) iniciou sua aplicação no setor aeronáutico,
quando foi desenvolvido um avião de grande porte. A partir de então, diversas aplicações foram conduzidas
em diversos setores, tais como: Área marítima, conversão de energia solar, terminais de grão, minas de
carvão, geração e distribuição de energia e, no Brasil, agora em ferrovias.
Segundo Seixas (2002), a manutenção tradicional é desempenhada em um sistema, ou conjunto de
componentes, do mesmo modo, sem considerar as diferenças das funções entre componentes, dentro de
um mesmo sistema. A manutenção tradicional foi desenvolvida com pouca ou nenhuma consideração para
“como cada item do equipamento contribui para o sucesso global”.
Já na MCC a frequência e as atividades de manutenção são desenvolvidas observando “como cada
item contribui para manter a função do sistema”.
A MCC fornece um mecanismo para que as pessoas decidam que manutenção necessita ser
desempenhada e também que manutenção não necessita ser feita. E para que o sistema forneça eficácia,
Seixas (2002) ainda conclui que o método RCM tem muitas variantes e cada uma deve ser utilizada
considerando os princípios básicos do método. O método não é a cura de todos os males ou uma bola
mágica para desenvolver todos os problemas industriais. O sucesso de cada aplicação depende, sobretudo,
de apoio gerencial, da criatividade da equipe na utilização do método e do grau de cooperação do pessoal
da instalação envolvidos com os sistemas.
A escolha de cada um dos tipos de manutenção dependerá exclusivamente da natureza, do serviço
de cada equipamento e de suas características construtivas.

22
4. Tecnologias de manutenção preditiva

O sucesso para se detectar e isolar falhas específicas é realizar o acompanhamento da máquina


através de técnicas adequadas. A seguir tem-se uma síntese das principais técnicas.

4.1. Análise de Lubrificante

A Tribologia é um estudo que abrange projeto, fricção, desgaste e lubrificação da interação de


superfícies em movimento relativo como, por exemplo, em mancais e engrenagens, Figura 9. Na Tabela 1,
tem-se o foco da aplicação da Tribologia.

Superfície

Filme de óleo
Superfície

Figura 9 - Tribologia.

Tabela 1 - Foco da aplicação da Tribologia.


Lubrificante Máquina
Viscosidade Ciclo de Operação
Características Projeto
Condição Grau de Alinhamento
Contaminação Regime de Lubrificação
Regime Meio Ambiente
Qualidade Acabamento
Composição Química Metalurgia
Aditivos Dureza

A experiência mostra que a fadiga em máquinas pode ser significativamente reduzida através da
coleta apropriada de amostra de óleo e seu diagnóstico. As capacidades de análise em campo permitem ter
controle do programa de lubrificação. É possível controlar o tempo de lubrificação pela análise dos
resultados. Esta ação permite um melhor tempo de resposta para os problemas de lubrificação e assim
diminuir o custo da manutenção.

23
Atualmente é possível encontrar no mercado mini laboratórios de Tribologia. Neles são realizadas
as análises de dados de óleos. Com foco na confiabilidade dos equipamentos da planta, ajuda o
mantenedor a identificar a correta causa dos problemas associados com todos os aspectos da lubrificação.
Estes mini laboratórios têm diferentes configurações que podem atender todas às necessidades,
levando em consideração a relação custo x benefício combinando instrumentos e software. O software
recebe todos os dados vindos dos mini laboratórios. Através do software é possível realizar uma análise
automática, plotar, indicar tendência, salvar dados, e permitir a elaboração de relatórios. A seguir têm-se
alguns benefícios destes mini laboratórios.

Controle da seleção do lubrificante, consolidação e qualidade.


Monitoramento das condições da máquina e do lubrificante.
Aumento da vida da máquina.
Controle proativo da contaminação.
Redução de energia

Na Figura 10, tem-se o estudo do M.I.T. (Massachusetts Institute of Technology) mostrando as


principais causas que levam ao fim da vida útil das máquinas.

Fim da Vida Útil [Máquinas]

Obsolescência (15%) Acidentes (15%)

Degradação da superfície (70%)

Corrosão (20%) Desgaste (50%)

Abrasão Adesão Fadiga

Figura 10 - Principais causas que levam ao fim da vida útil das máquinas.

A análise do lubrificante através da Análise de Partículas de Degradação permite o monitoramento


da condição do óleo fornecendo um indicativo do aumento de substâncias estranhas, tais como água, que
podem prejudicar as propriedades lubrificantes do óleo e causar falhas, como por exemplo, nos
rolamentos. Para tal, mede-se o tamanho das partículas e a concentração de material ferroso presente. As
partículas metálicas são analisadas para se determinar a parte da máquina que apresenta desgaste e ainda
com que velocidade.

24
Através Ferrografia faz-se uma análise das partículas contidas no óleo lubrificante. A composição, o
tamanho e a quantidade relativa das partículas podem ser registrados, analisados quanto às suas
tendências e examinados com intuito de se chegar a deduções sobre problemas associados com o desgaste
e a contaminação.
Através da Degradação do Óleo faz-se o monitoramento da viscosidade e o nível de acidez do
lubrificante. Pela viscosidade é possível detectar características de oxidação, estresse mecânico excessivo,
contaminação e a presença de correntes parasitas em eixos de motores elétricos. Um aumento ou um
decréscimo de 20% na viscosidade do óleo indica um problema que deve ser investigado.
Encontra-se disponíveis no mercado vários tipos de mini laboratórios onde é possível fazer uma
análise da condição do óleo e da máquina. São excelentes para detectar falhas em motores, compressores,
moinhos, pulverizadores, prensas e engrenagens. Detectam problemas que provocam danos nas máquinas
e desgaste em componentes mais cedo do que vibração. A análise de desgaste de partícula reduz paradas
não programadas, detectando a falha de componente, o tipo de dano (químico, abrasivo, fadiga, etc.) e a
localização do dano (composição). Além disso, trás a conscientização dos problemas relativos ao
lubrificante incorreto e deterioração do lubrificante.

4.2. Termometria

Em geral, a medição de temperatura é um indicador útil da condição mecânica de um componente


específico como, por exemplo, um rolamento.
A Termometria Infravermelha tem sido largamente utilizada em vários segmentos industriais e
estações de geração de energia. O objetivo é quantificar perdas de energia e monitorar a temperatura de
motores entre outros equipamentos.
A principal vantagem dessa tecnologia é que as medições, realizadas através de um radiômetro,
Figura 11, podem ser obtidas instantaneamente e de modo seguro, à distância, sem a necessidade de se
tocar em objetos quentes ou em movimento, ou ainda acessar superfícies de difícil acesso. Os radiômetros
infravermelhos medem apenas temperaturas de pontos de uma determinada superfície, ou seja, é uma
técnica pontual.

Figura 11 - Radiômetro de uso geral.

25
4.3. Termografia

A Termografia é uma técnica que utiliza uma câmera com imagens e medições infravermelhas para
“ver” e “medir” a energia térmica emitida por um objeto, Figura 12, onde se tem uma imagem óptica e uma
imagem termográfica de um sistema mecânico.

Figura 12 - Imagem Óptica e Termográfica de um Sistema Mecânico.

A energia térmica, ou infravermelha, é uma luz que normalmente não pode ser vista porque possui
um comprimento de onda muito longo para ser detectado pelo olho humano. Esta técnica nos habilita ver
o que é impossível enxergar a olho nu.
As câmeras termográficas infravermelha produzem imagens a partir da radiação infravermelha
invisível, ou do “calor”, e possibilitam a obtenção de medições precisas de temperatura, sem necessidade
de contato físico com o objeto. É uma técnica de campo contínuo.
Quase tudo fica quente antes de apresentar falha. Isso faz com que as câmeras infravermelhas
sejam extremamente eficazes em termos de custo/benefício. É uma ferramenta de diagnóstico valiosa para
várias e diferentes aplicações. Além disso, à medida que as indústrias lutam para melhorar a eficiência dos
processos de fabricação, de controle de energia, de qualidade dos produtos e de segurança dos seus
funcionários, novas aplicações para as câmeras termográficas infravermelhas continuam a aparecer.

4.4. Ultrassom

Algumas das principais aplicações da técnica de Ultrassom em instalações industriais são as


detecções de vazamentos em sistemas pressurizados e a vácuo, como por exemplo, caldeiras a vapor,
trocadores de calor, condensadores, inspeção de fluxo de válvulas, integridade das vedações e das juntas
de tanques, sistemas de tubulações entre outras aplicações.
Todos os equipamentos em operação e a maioria dos problemas de vazamentos produzem vários
tipos de sons. As características ultrassônicas de alta frequência desses sons produzem ondas de natureza
extremamente curtas, e o sinal dessas ondas curtas tende a ser razoavelmente direcionado. Portanto, faz-
se necessário isolar tais sinais dos demais ruídos e detectar o local exato de onde se originam. À medida

26
que alterações súbitas começam a ocorrer nos equipamentos mecânicos, os tradutores ultrassônicos
possibilitam Figura 13, a detecção precoce dos potenciais sinais de aviso antes que a falha ocorra.

Figura 13 – Tradutores Ultrassônico.

4.5. Análise de Vibração

A Análise de Vibração é considerada a ferramenta mais valiosa para o monitoramento da condição


das máquinas rotativas. Segundo Art Crawford, "Atualmente na indústria, de todos os parâmetros que
podem ser medidos não invasoramente, o que contém mais informação é a assinatura por vibração".
A tecnologia da vibração possui sólidos fundamentos técnicos e históricos que comprovam o alto
valor de sua assinatura de informações. Além disso, há uma vasta quantidade de dados disponíveis sobre
sua aplicação.
Há muitas ferramentas para análise de vibração que podem ser utilizadas para monitorar as
condições das máquinas. Podem ser instrumentos básicos, nos quais as leituras são registradas
manualmente, como os instrumentos de medição de vibração de uso manual, Figura 14, até instrumentos
de funções completas, que são capazes de realizar análises mais sofisticadas, como os sistemas
programáveis de obtenção e monitoramento rápido de dados, Figura 15.

Figura 14 - Instrumento, Medição Manual. Figura 15 - Sistema de Obtenção de Dados.

27
5. Análise de Vibrações

A vibração da máquina está relacionada à movimentação para frente e para trás de seus
componentes em reação às forças internas e externas. As forças internas são produzidas no interior da
máquina, tais como desbalanceamentos e desalinhamentos. As forças externas são produzidas a partir da
influência de máquinas próximas por meio da vibração do solo, tubulação e até mesmo do ar.

5.1. Tipos de Movimento

O movimento físico do equipamento pode ser harmônico, periódico e ou randômico. Todo


movimento harmônico é periódico, porém nem todo movimento periódico é harmônico.

5.1.1. Movimento Periódico

É um movimento oscilatório que pode repetir-se regularmente, como no pêndulo de um relógio, ou


apresentar irregularidade considerável, como em terremotos. Quando o movimento se repete a intervalos
regulares de tempo é denominado movimento periódico.

5.1.2. Movimento Harmônico

É a forma mais simples de movimento periódico. Uma massa suspensa por uma mola, quando
deslocada de sua posição de equilíbrio, irá oscilar em torno desse ponto de equilíbrio com um Movimento
Harmônico Simples. Se for construído um gráfico que relaciona a distância da massa à posição de equilíbrio
e o tempo, a curva obtida será semelhante a da Figura 16. Esse movimento pode ser expresso pela Equação
1.

2.π .t
x = A . sen (1)
T

Movimento Harmônico Simples pode ser representado como a projeção numa linha reta de um
ponto que se move numa circunferência à velocidade constante, conforme mostrado na Figura 17. A
velocidade angular da linha ω e o deslocamento x são expressos pela Equação 2. A velocidade angular ω é
dada pela Equação 3, onde T é o período e f a frequência.

x = A . sen wt (2)
ω = 2 π /T ou ω = 2 π f (3)

28
Como mostrado na Equação 3, a velocidade angular é expressa em radianos por segundo, uma vez
que em um período, ou ciclo, a partícula em oscilação percorre uma circunferência completa, ou 2 π
radianos, e o período é expresso em segundos.

Figura 16 - Movimento harmônico simples.

Figura 17 - Movimento Harmônico Simples: Projeção de um Ponto.

5.1.3.
.1.3. Movimento Randômico ou Aleatório

É o movimento que ocorre de uma maneira aleatória e contém todas as frequências em uma banda
específica de frequência,, podendo também ser chamado de ruído. Movimento Randômico é cada
movimento que não é repetido, por exemplo, turbulências na tubulação ou o fenômeno da cavitação em
uma bomba hidráulica.

29
Os Movimentos Randômicos são impossíveis ou muito grosseiros para representá-los por funções
matemáticas. Geralmente são estudados por suas propriedades médias ou estatísticas.

5.2. Vibrações em Máquinas

Nenhuma máquina pode ser representada de modo exato por um sistema massa-mola. Na
realidade, uma máquina se compõe de vários sistemas massa-mola interagindo entre si. Entretanto, os
princípios básicos do sistema massa-mola ainda têm aplicação.
Na Figura 16, o peso ou massa pode representar um componente da máquina que está se movendo
sob a ação de uma força. A mola pode representar as restrições nas quais a massa se move. A mola pode
ser considerada uma força restauradora que de acordo com os movimentos da massa gera uma força para
compensá-los. Esta interação entre movimento e força é que causa a vibração.
Vibração é movimento de um corpo sobre um ponto de referência, causado por uma força
mecânica indesejável. A vibração é uma resposta mensurável às forças que agem sobre a máquina e pode
ser representada pela Equação 4.

Força Dinâmica
Resposta (Amplitude de Vibração) α (4)
Resistência Dinâmica

Em máquinas rotativas, as forças aplicadas ao eixo se transmitem através dos mancais. Quando o
eixo gira, ele é empurrado contra o mancal. O mancal tenta forçar a eixo a voltar à sua posição neutra.
Quando maior o desvio ou defeito, como desbalanceamento, maior é a força aplicada e mais alta será o
nível de vibração. As vibrações são respostas às forças de excitação.
Medindo as vibrações pode-se avaliar indiretamente a intensidade das forças e a severidade dos
defeitos, como um processo de causa e efeito.
Levando em consideração a ideia em que todas as máquinas vibram, um nível de vibração dentro
dos limites aceitáveis, segundo normas técnicas, indica que o equipamento está funcionando
corretamente.
Quando a vibração começa a aumentar, a máquina está caminhando para uma possível falha. A
existência de um nível alto de vibração nem sempre indica que há um problema na máquina.
Nem toda vibração é destrutiva, mas é necessário identificar e corrigir aquelas vibrações
indesejáveis, que resultarão em falhas na máquina. Estas vibrações são sintomas de forças que podem
causar desgaste em mancais, problemas estruturais ou ruídos.

30
5.3. Domínio do Tempo e Domínio da Frequência

O movimento vibratório pode ser representado no Domínio do Tempo e o Domínio da Frequência.


Esses domínios simplesmente observam o mesmo sinal dinâmico de dois diferentes pontos de vista. As
características do sinal a ser observado determinarão qual janela usar.

5.3.1. Domínio do Tempo

A forma de onda é a representação do sinal no Domínio do Tempo. Ela mostra o que está
acontecendo a cada instante no tempo.
O exame da forma de onda pode revelar detalhes importantes das vibrações que não são visíveis
nos espectros de frequência. Sua principal aplicação é identificar a ocorrência de eventos de curta duração,
como impactos, e determinar a sua taxa de repetição.
Na Figura 18, tem-se
se a forma de onda de um rolamento com falhas pontuais
pontuai nas pistas interna e
externa, mostrando o sinal variando no tempo.

Figura 18 - Forma de onda.

5.3.2. Domínio da Frequência

Analisar a própria forma de onda no tempo pode ser muito complexo, trabalhoso e às vezes
inviável, quando existem muitas componentes
compon no sinal.
A exibição no Domínio da Frequência é uma das técnicas mais eficazes para o monitoramento de
condição das máquinas. Na Figura 19, tem-se
tem se um exemplo de espectro, mostrando a amplitude em função
da frequência.

31
Figura 19 - Exemplo de espectro de vibração.

Os coletores portáteis de dados/analisadores utilizam a Transformada Rápida de Fourier ou FFT


(Fast Fourier Transform).
). A FFT transforma os dados no domínio do tempo em dados no domínio da
frequência.

5.4. Frequência e Período

A maioria das análises de vibração é realizada usando-se


usando se o espectro de frequência. Para um motor
desbalanceado, é muito mais fácil pensar no rotor em termos de rotações, ou ciclos por minuto ou por
segundo (frequência), do que em termos de tempo necessário para a realização
realização de uma rotação (período).
O relacionamento entre a frequência e o tempo é bastante simples. A seguir tem-se
tem se a relação entre eles.
A frequência (rotações por segundo) = 1 / período (em segundos).
O período (em segundos) = 1 / frequência (rotações por
p segundo).
A unidade de frequência mais comum utilizada no monitoramento da condição e na análise de
máquinas giratórias é a de ciclos por minuto (CPM). Isto devido à relação existente entre essa unidade e a
rotação do eixo. Um motor desbalanceado, que funciona
funciona a 1850 RPM, produzirá uma força vibratória na
sua velocidade giratória de 1850 CPM.
A análise acústica e a análise estrutural usualmente apresentam a frequência em ciclos por segundo, ou
Hertz. Qualquer uma das unidades de frequência pode ser utilizada.
utilizada. Para evitar confusão, após adotar uma
delas, a mesma deverá ser sempre usada.
A relação entre CPM e Hertz é simples. Para fazer a conversão de Hertz para CPM ou RPM,
multiplique o valor por 60. Para fazer a conversão de CPM para Hertz, divida o valorvalor por 60 (60 segundos
por minuto).

32
5.5. Fontes de Vibração

Até mesmo máquinas simples produzem vibrações a partir de uma variedade de fontes. É possível
que grande parte de tais fontes não sejam harmônicas da velocidade de operação da máquina. Cada fonte
produz a sua própria frequência determinística ou um padrão peculiar de frequências determinísticas.
Geralmente existem três diferentes tipos de fontes de frequência em máquinas.
Frequências geradas.
Frequências excitadas.
Frequências causadas por fenômenos elétricos/eletrônicos causadores de erros.

Frequências Geradas, também chamadas de frequências forçadas, são aquelas geradas pelos
esforços girantes da máquina, quando em funcionamento. Como exemplo, pode-se citar o
desbalanceamento, frequência de engrenamentos, passagem de palhetas e frequências geradas por falhas
em rolamentos. Estas frequências são facilmente identificadas devido ao conhecimento das características
da máquina. Na maioria das vezes, estas frequências estarão sempre presentes nas medições da máquina,
podendo estar em níveis aceitáveis ou não.
Frequências Excitadas, também chamadas de frequências naturais, é uma propriedade do sistema.
Uma amplificação da vibração, chamada de Ressonância, ocorre quando a frequência gerada é
“sintonizada” na frequência natural do sistema. A frequência natural é normalmente referida a uma
frequência simples, porém a vibração é amplificada em uma toda uma “Banda de frequência” ao redor da
frequência natural. Em alguns casos a fonte de excitação pode ser eliminada não atingindo a frequência
natural. Como exemplo, pode-se citar a troca de lubrificante em um rolamento que tem suas frequências
naturais excitadas pelos impactos dos elementos rolantes devido à quebra do filme lubrificante.
Em certas situações, sinais falsos ou errôneos podem estar presentes quando um sinal senoidal é
recortado (truncado) devido a um sinal saturado durante a coleta de dados. Este fenômeno causa a
inserção de uma onda quadrada no sistema, fazendo que o sinal de vibração se torne rico em harmônicos,
elevando o nível da medição global e induzindo um erro na interpretação dos espectros. Outras fontes de
problemas podem ser o cabo e ou acelerômetro danificado, prejudicando também a coleta de dados.
Devem-se conhecer as máquinas para entender o que está acontecendo com as mesmas, não se deixando
levar por coletas tomadas erroneamente.
É importante conhecer a máquina para que se possam conhecer as frequências de operação da
mesma e ainda suas prováveis frequências determinísticas de falhas.
Cada componente que compõe uma máquina gera sinais característicos de vibração. Quando se
mede a vibração de uma máquina, o sensor ou o transdutor realiza a leitura da combinação de todos os
sinais de vibração que estão presentes.

33
Na Figura 20, tem-se
se uma demonstração de como a vibração proveniente de uma variedade de
fontes pode ser combinada. O sinal proveniente dos impactos dos elementos rolantes de um rolamento
indica um defeito em suas pistas assim como os impactos provenientes das engrenagens
engrenagens representam um
provável defeito em seus dentes. Estes sinais ainda se somam ao desbalanceamento do motor. O sinal de
vibração resultante, demonstrado na forma de onda no tempo, não é mais uma onda senoidal nítida. Na
medida em que a complexidade das
as máquinas aumenta, tendo, dessa forma, mais fontes de vibração, a
forma de onda geralmente se torna mais difícil de ser diagnosticada.

Figura 20 - Combinação de Fontes de Vibração.

Considere o defeito que ocorre na pista ou nas pistas de um rolamento.


rolamento. Os elementos rolantes do
rolamento sofrem vários impactos causados pelos defeitos em suas pistas a cada rotação do eixo. Os
impactos múltiplos geram frequências características de falhas em regiões de altas frequências.
Por outro lado, os defeitos de origem mecânica, tais como desalinhamento e desbalanceamento,
geram sinais de vibração em baixas frequências e harmônicas da frequência de rotação da máquina. Tais
sinais de vibração de baixa frequência normalmente geram sinais com amplitude muito maior em
e relação
aos sinais gerados por defeitos em rolamentos ou em engrenagens.

5.5.1. Identificação das Fontes de Vibração

Uma máquina pode conter várias fontes de vibração que, quando tomadas em conjunto, podem
produzir padrões complicados de formas de onda. Seria de grande ajuda se esses dados complexos
pudessem ser divididos em componentes individuais que os originaram. Felizmente,
Felizmente, tal ferramenta existe e
é conhecida como Transformada Rápida de Fourier ou FFT.
Fourier foi um matemático francês que desenvolveu uma técnica para encontrar eventos
repetitivos em dados. As equações que ele criou são chamadas de Transformadas de Fourier. Uma
transformada converte os dados de um domínio em outro domínio, sem qualquer perda de informações.
No caso das vibrações, os dois domínios são domínios de tempo (amplitude x tempo) e o domínio da
frequência (frequência x tempo). O conceito mais
mais importante que se deve compreender é que há uma

34
ferramenta que divide dados complexos de tempo em componentes de frequência e amplitude. Na década
de 1960, um algoritmo de computador foi desenvolvido para realizar rapidamente essa transformada.
Assim, foi desenvolvido a Transformada Rápida de Fourier,
Fourier, ou, como ela é mais conhecida, FFT.
Na Figura 21, tem-se a transformação da forma de onda para o domínio de frequência. O gráfico
que aparece no canto inferior direito dessa mesma figura é chamado de espectro
espect de vibração. As
amplitudes (picos) do traçado do espectro correspondem à vibração original produzida no interior da
máquina.
O conhecimento da velocidade de rotação da máquina, os tipos de rolamentos entre outros
detalhes dos componentes que compõem o equipamento permitem que cada amplitude do espectro seja
identificada e associada com uma fonte mais provável de vibração.

Figura 21 - Transformada Rápida de Fourier.

5.6. Amplitude e Freqüência

Quando se analisa a vibração de um equipamento, através


através da análise espectral, busca-se
busca encontrar
dois componentes dos sinais de vibração, a amplitude e a freqüência. A freqüência fornece a fonte de
vibração do equipamento e a amplitude a sua severidade.
A amplitude é a magnitude do sinal da vibração. A amplitude do sinal de vibração indica a gravidade
da falha. Quanto maior for a amplitude, maior será o problema. A amplitude dependerá do tipo de
máquina e sempre estará relacionada ao nível de vibração de uma máquina sem defeitos.
A freqüência é o número de vezes em que ocorre o ciclo de vibração do sinal em um determinado
espaço de tempo. A freqüência na qual a vibração ocorre indica o tipo de falha. As falhas mecânicas
geralmente produzem freqüências determinísticas. Por se estabelecer a freqüência em que uma vibração
ocorre, pode-se
se determinar precisamente a causa e a fonte de tal vibração.
É importante reiterar a relação “causa e efeito”. Se, por exemplo, for identificada a falha em um
dado rolamento através da identificação de suas freqüências determinísticas
determinísticas de falhas, na maioria das
vezes, não significa que o rolamento em si é a fonte do problema.
Geralmente, existe outro problema mecânico causando os danos no rolamento. Ao se detectar esse
defeito, o analista deve automaticamente investigar outros
outros sintomas de falhas na máquina, tais como o
desalinhamento ou desbalanceamento.

35
5.7. Tipos de medição de vibração

As três unidades básicas de medição de vibração são: o deslocamento, a velocidade e a aceleração.


O deslocamento refere-se
se à mudança, em termos
termos de distância ou posição, de um objeto em relação
a um ponto referencial. Neste caso, a posição neutra de uma massa. A magnitude do deslocamento é
chamada amplitude. Quando maior for a amplitude do sinal da vibração, mais severa será a vibração.
O deslocamento representa uma distância. É a forma de medição indicada para vibrações em
máquinas de baixa freqüência, geralmente menores que 10 Hz (600 RPM). O deslocamento é normalmente
medido em mícron e como um valor
alor pico-a-pico
pico (P-P), Figura 22.

Figura 22 - Forma de onda de deslocamento mostrando o valor pico-a-


pico -pico (P-P).

Exemplificando, em um eixo de um mancal de escorregamento o deslocamento refere-se à


distância total de movimento de um eixo dentro da folga do mancal ou ainda, à distância total
to do limite
inferior para o limite superior.
A velocidade é a taxa de mudança de deslocamento. A medida em velocidade é excelente de
problemas de vibração em máquinas de velocidade média, como por exemplo, desbalanceamento,
desalinhamento, folgas mecânicas
cas e defeitos em rolamento, em situações de falhas avançadas.
A velocidade mede a rapidez com que vibração gerada se desloca. É amplamente usada para
medição de vibrações para propósitos gerais em máquinas que funcionam numa faixa de freqüência
intermediária entre 10 Hz a 1500 Hz (600 a 90.000 RPM). Para se determinar a severidade
severidad da vibração,
normalmente mede-se
se a velocidade mais alta, ou o “pico”, dado em mm/seg ou pol/seg.
A aceleração,, medida em G’s, mm/seg2 ou pol/seg2, é a forma de medição indicada para análises
em altas freqüências, em torno de 5000 Hz (300.000 RPM), como em redutores de alta velocidade e em
rolamentos. A aceleração é normalmente medida em unidades de pico ou RMS, dependendo dos padrões
que estejam sendo utilizados.

36
As relações entre os tipos de medição seguem de acordo com as Equações 5, 6, 7, 8, 9 e 10 onde
on D
é o deslocamento em mícron (pico-aa-pico), V velocidade em mm/seg (pico), F freqüência em RPM ou CPM e
A aceleração em G (Pico).

(19100 . V)
D=
F (5)
(1,7.109 . A)
D=
F2 (6)
D .F
V=
19100 (7)
V = (93580. A).F (8)

D.F2
A=
(1,79 .109 ) (9)
V.F
A=
93580 (10)

5.8. Efeitos da frequência sobre as amplitudes

Os três tipos de grandezas usadas para medir vibração estão diretamente relacionados. A Figura 23
mostra
tra a relação de amplitudes dessas grandezas quando uma é mantida constante, ao longo da faixa de
1Hz a 10.000 Hz (10 kHz). Esta é a faixa de interesse para medidas de vibrações mecânicas na maioria dos
equipamentos industriais, cuja velocidade de operação normalmente se situa na faixa de 120 a 12.000 RPM
(2Hz a 200 Hz).

Figura 23 - Comparativo de Deslocamento, Velocidade e Aceleração.


37
Esta informação é útil para determinar qual grandeza de medida é mais adequada para uma dada
aplicação. Para a velocidade operacional normal da maioria dos equipamentos industriais, de 2 Hz a 200
Hz, a amplitude da velocidade fornece a melhor indicação da condição da máquina.
Na Figura 23 pode-se ver que para uma velocidade de vibração constante, as linhas de aceleração e
deslocamento se cruzam a aproximadamente em 120 Hz. O deslocamento acentua as baixas freqüências e
atenua amplitude de freqüências elevadas. Inversamente, a aceleração atenua as baixas freqüências e
acentua as freqüências elevadas. A velocidade tem uma resposta plana ao longo da faixa de interesse. Os
espectros das Figuras 24, 25 e 26 mostram um mesmo sinal de falha na pista interna de um rolamento em
aceleração, velocidade e deslocamento, respectivamente.

Figura 24 – Espectro em aceleração (g).

Figura 25 - Espectro em velocidade (mm/s).

38
Figura 26 - Espectro em deslocamento (microns).

As indicações de baixa freqüência geram altos níveis de deslocamento e indicações de alta


freqüência geram baixos níveis de deslocamento. Ou seja, transdutores de deslocamento são mais
eficientes para realçar componentes de baixa freqüência.
Componentes de alta freqüência são bem representados com o uso de aceleração como parâmetro
como, por exemplo, na identificação de componentes de rolamentos entre 1000 Hz e 10000 Hz de faixa de
freqüência.
A velocidade de vibração é o parâmetro menos influenciado por ruídos de baixa ou de alta
freqüência, mostrando-se no gráfico a mais plana das curvas, sendo por isso o parâmetro normalmente
escolhido para avaliação da severidade da vibração entre 10 Hz e 1500 Hz.
Na preparação para a coleta de dados deve-se decidir qual grandeza dará maior confiabilidade de
informação. Essa decisão dependerá das frequências dos componentes a serem monitorados e da rotação
da máquina.
Existem várias diretrizes práticas. O ideal é usar os valores recomendados nas normas técnicas. No
caso das Normas ISO, recomenda-se a faixa de 10 a 1.000 Hz para velocidade, abaixo de 10 Hz para
deslocamento e acima de 1.000 Hz para aceleração.

5.9. Fatores de Escala

Ao comparar os valores de vibração, os fatores de escala deverão ser coerentes. Os fatores de


escala para as amplitudes de medição são o pico, pico-a-pico e RMS. Esses fatores têm relação direta entre
si quando se trabalha com formas senoidais de onda do impacto. Na Figura 27, pode-se observar a relação
existente entre as amplitudes de medição para os fatores pico-a-pico, pico e valor RMS.

39
Figura 27 - Relação entre amplitudes de medição.

O fator pico representa a amplitude na forma de distância ao pico máximo, seja ele positivo ou
negativo, da forma de onda do impacto medida a partir da referência zero. A amplitude do pico é
freqüentemente utilizada na medição da velocidade e da aceleração. É um valor válido para indicação de
choques de curta duração, porém indica somente a ocorrência de pico.
O fator pico-a-pico é a amplitude medida a partir do ponto mais alto da forma de onda em direção
à parte mais baixa de sua base negativa e é igual a duas vezes o valor de pico (pico-a-pico = 2 x pico) A
amplitude pico-a-pico é muito utilizada para medir deslocamentos ou pontos de Envelope.
O fator RMS (do inglês Root Mean Square = Valor Médio Quadrático) é geralmente usado para
medir a energia efetiva da vibração, que é aleatória ou que consiste em muitos sinais de vibração em
freqüências diferentes. Tecnicamente é o valor médio quadrático (RMS) de pontos da curva que descreve
um sinal de vibração. O valor RMS é 0,707 vezes o valor do pico (RMS = 0,707 x pico). Essa medida é a mais
relevante, pois está diretamente relacionada à energia contida na vibração e, portanto, à capacidade
destrutiva da mesma. Segundo Bezerra e Pederiva (2004) e Mitchell (1993), o valor RMS é usado para
estimar a severidade de vibração proveniente da estrutura de uma máquina ou de fatores externos, sendo
mais usado que a média.
As relações entre os tipos de fatores são:
Pico-a-Pico= 2 x Pico.
Pico= 1,414 x RMS.
RMS= 0,707 x Pico.
Geralmente, quando se comparam os sinais de vibração com os limites de alarme ou os limites de
vibração recomendados pelo fabricante da máquina, é imperativo que ambos os sinais sejam medidos na
mesma faixa de freqüência e com os mesmos fatores de escala.
Os instrumentos de vibração fornecidos por diferentes fabricantes podem produzir valores gerais
diferentes. Quando comparar as leituras a partir de instrumentos de um fabricante ou de outras plantas
industriais, identifique os instrumentos que foram usados para a obtenção das leituras, visto que essa
medida poderá auxiliar a identificar as incoerências.

40
5.10. Medição de fase

Além da avaliação da amplitude e frequência dos picos espectrais, as relações de fase também
podem ser empregadas para diferenciar os defeitos de máquinas. A fase revela qual a sincronia entre os
diversos componentes da vibração
bração é a diferença temporal entre dois componentes ou entre um
componente e um evento de referência fixa, como o pulso de um tacômetro. Neste caso, a fase é medida
em graus.
Geralmente, determina-se
se a fase pela diferença de tempo entre um pulso de referência
refer e o
próximo pulso do sinal de vibração em estudo. A fase também pode ser usada para descrever a relação
entre dois eventos, como mostrado na Figura 28.
2 . A massa desbalanceadora na posição A do rotor está a
180° de fase com a massa desbalanceadora na posição
p B do rotor, que por sua vez está causando uma força
de desbalanceamento mais elevada. Neste caso os mancais estão movendo em sentidos contrários, já que
a diferença de fase é igual a 180°.

Figura 28
2 - Relação de fase entre dois eventos.

5.10.1. Ângulo de Fase

Na Figura 29,, o ponto de partida da massa desbalanceadora (ponto vermelho) está na posição
inferior do mancal. Na medida em que o rotor gira o tacômetro realiza a obtenção dos dados. Nesse ponto,
o sensor instalado horizontalmente, sofre uma força que é igual a zero.
Quando o rotor gira em direção anti-horária,
anti horária, a massa desbalanceadora alcança a posição de 3 horas
correspondendo a uma variação de 90º na fase, então o sensor capta um aumento de força alcançando o
seu ponto máximo, produzindo a maior leitura positiva de força, Figura 30.

41
Figura 29 - Posição Inicial, fase igual a 0°. Figura 30 - Fase igual a 90°.
90

Quando o ponto vermelho atinge 12 horas ou realiza 1/2 volta, o valor da força no gráfico cruza o eixo,
correspondendo a uma variação de fase igual a 180°.
180 . Neste ponto a força sofrida pelo sensor instalado
horizontalmente
mente é novamente igual à zero, Figura 31.
Quando o ponto vermelho gira 90° adicionais completando ¾ de volta a fase marca uma defasagem de
270° ficando em uma posição oposta à posição do sensor, a força desbalanceadora alcança o pico negativo
referente a leitura realizada pelo sensor, Figura 32.

Figura 31 - Fase igual a 180°. Figura 32 - Fase igual a 270°.


270

Então, o ponto pesado gira mais 90º adicionais correspondendo a um giro de 360°
360 a força sofrida pelo
sensor horizontal volta a ser zero, completando o ciclo,
ciclo Figura 33.

Figura 33 - Fase igual a 360°.

A amplitude e a frequência fornecem uma precisão de 80% quando são realizadas como meios de
diagnóstico e de análise. Quando se adiciona a fase, a precisão
precisão aumenta para mais de 95%.

5.11. Nível global de vibração

O nível global de vibração é a energia total de vibração medida dentro de uma faixa de freqüência
específica. Medido numericamente, um valor global acima do normal fornece uma indicação rápida de que
42
“alguma coisa” está fazendo com que a máquina ou o componente vibre anormalmente.

5.12. Resolução espectral


A resolução espectral é definida pela Equação 11, onde fMax é a freqüência máxima de interesse,
fiMin é a freqüência mínima de interesse e fRes é a resolução de freqüência por linha de filtro.

fMax − fMin
fRes = (11)
Número de Linhas Espectrais

As Figuras 34, 35 e 36 são espectros de dados tomados de 0 a 500 Hz utilizando-se,


respectivamente, apresentações espectrais de 200, 800 e 3200 linhas, correspondendo a resoluções
espectrais (fRes) de 2,5 Hz/linha, 0,625 Hz/linha e 0,156 Hz/linha.

Figura 34 - Resolução Espectral de 2,5 Hz/linha

Figura 35 - Resolução Espectral de 0,625 Hz/linha

Figura 36 - Resolução Espectral de 0,156 Hz/linha

43
Uma vez que é importante se ter uma boa resolução para realizar a análise mais detalhadas dos
espectros, podemos estabelecer os respectivos valores de fmax, fmin e da resolução para aumentar a

eficiência do diagnóstico de falhas.


Uma alternativa seria aumentar o número de linhas à medida que a freqüência aumenta. Contudo,
este procedimento aumenta o tempo de coleta de dados, o que pode ser indesejável para a realização da
rotina de coleta de dados.
Geralmente a rota é realizada em uma primeira etapa, com resolução de freqüência suficiente para
detectar a presença de defeitos ou vibrações indesejáveis.
A segunda etapa seria a de investigação, na qual usa-se melhor resolução com intuito de detectar a
causa raiz que provoca o defeito ou viração indesejável.
Tomando como exemplo uma análise realizada em um conjunto de acionamento por correia de um
filtro de manga, pode-se verificar, pela Figura 37 de um dos espectros coletados na radial, a existência de
uma amplitude alta e indesejável de 5,8 mm/s (RMS) em uma freqüência de 37,5 Hz, próxima a de
operação da maquina de 30 Hz.
Essa freqüência indesejável é provavelmente proveniente de uma excitação causada por correias
mal tencionadas. Seria difícil detectar a causa da vibração indesejável com uma resolução menor em
relação a utilizada.

Figura 37 – Freqüência Devido a Excitação Causada por Correias Mal Tencionadas

5.13. Médias

Em termos de porcentagem de confiança na repetição de sinais, 6 médias resultam normalmente


em uma qualidade de repetição de 75% em sinais periódicos. 8 médias aumentam esta repetitividade para
aproximadamente 95%. Recomenda-se que seja usado um mínimo de 8 médias na coleta de dados
espectrais. Contudo, surgem dois problemas, pequeno aumento no tempo de coleta de dados, e problemas
de baixa rotação do equipamento afetando a coleta de dados.
44
O pequeno aumento no tempo necessário para o processamento de dados de 8 a 6 médias é
mínimo para freqüências fMax maiores que 100Hz, equivalendo a 40 milissegundos a mais no
processamento dos sinais, já que 20 milissegundos equivalem ao tempo necessário para cada média.
A baixa rotação do equipamento apresenta problemas únicos. Pode ser necessário um número
menor de médias, e isto é responsabilidade do analista para determinar o compromisso da duração do
evento em função da disponibilidade dos dados. Entretanto, a prática para se medir equipamentos
industriais deve ser de 4 a 8 médias.
O espectro do envelope de aceleração (gE) é um sinal processado que apresenta apenas os sinais
repetitivos e modulados normalmente associados com freqüências de rolamentos e engrenagens. Nesta
aplicação, apenas 1 amostra, ou média, é necessária.

5.14. Sensores de vibração

Um sensor, ou transdutor, é um dispositivo que capta e converte o movimento mecânico em sinais


elétricos de escala equivalente que podem ser medidos, registrados e exibidos em forma de gráficos. Os
sensores são instalados em pontos estratégicos nas máquinas para monitorar sua condição.

5.14.1. Sensores de Aceleração

O acelerômetro, quando fixo a uma superfície vibrante, produz em seus terminais de saída uma
tensão ou descarga que é proporcional à aceleração na qual está submetido, ou seja, seu princípio de
funcionamento está na utilização de discos cerâmicos piezoeléctricos, que por sua vez possuem a
propriedade física de gerarem descargas elétricas quando solicitados a esforços.
No projeto deste sensor, os elementos piezoelétricos são arranjados de tal forma que sejam
submetidos a uma carga na forma de massa em uma mola pré-tensionada, onde todo este conjunto é
montado assentado em uma base, sendo que o sistema massa-mola fica preso no topo e protegido por um
invólucro resistente. A Figura 38 ilustra de forma esquemática um acelerômetro do tipo compressão.

Figura 38 - Sensor de Aceleração

45
Os acelerômetros podem ficar instalados permanentemente em aplicações de alta temperatura,
perigosas ou cujo alcance é difícil, e ser conectados por cabos de até 152 metros. Estes dispositivos
possuem alta performance no fornecimento de informações com níveis relativamente baixos de energia
nas faixas de freqüência mais altas, tornando-os especialmente atraentes para o monitoramento de
freqüências de rolamentos. Possui pequenas dimensões e peso, o que facilita sua acessibilidade. Não possui
partes móveis, o que aumenta sua confiabilidade em campo. Além de serem dispositivos baratos.
Os acelerômetros são praticamente imunes ao desgaste mecânico, uma vez que há pouca
movimentação interna dos elementos. Porém, impactos mecânicos em excesso, como por exemplo, queda
sobre uma superfície dura, pode gerar por si mesmos voltagens suficientes para destruir os componentes
eletrônicos internos ou causar uma fratura no elemento piezoelétrico.
Embora seja coletado um sinal em aceleração, os coletores de dados de última geração e
analisadores de tempo real fazem a integração da aceleração para a velocidade, e ambas as apresentações
se tornam disponíveis, aumentando a evidência dos sintomas mecânicos sob exame. As apresentações em
velocidade são mais adequadas para fenômenos mecânicos de baixa ordem, e a aceleração é mais
adequada para eventos de maior freqüência, como as freqüências provenientes dos rolamentos e
engrenagens.

46
6. Termografia

6.1. Definição de Termografia

A Termografia é genericamente definida como a técnica de sensoreamento remoto que


possibilita a medição de temperaturas e a formação de imagens térmicas (termogramas), de um
componente, equipamento ou processo, a partir da radiação infravermelha naturalmente emitida pelos
corpos.
Para tanto, são utilizados os Sistemas Infravermelhos, equipamentos que estendem a visão humana
no campo do infravermelho, revelando fontes de calor e padrões de aquecimento, o que os torna uma
importante ferramenta na indústria, medicina, pesquisa e uso militar.
De acordo com o equipamento empregado e o objetivo da observação a termografia pode ser
classificada da seguinte forma:
Termografia Qualitativa: é o ramo da termografia no qual as informações obtidas sobre um
componente, equipamento ou processo, provem da análise de diferenças em padrões de
distribuição térmica nos mesmos.
Termografia Quantitativa: é o ramo da termografia no qual as informações obtidas sobre um
objeto, equipamento ou sistema, provem da medição direta das temperaturas associadas aos
padrões de distribuição térmica observada.

6.2. Fatores variáveis em uma análise termográfica

6.2.1. Temperatura

Todo corpo é constituído por moléculas. Essas moléculas estão em movimento uma em relação às
outras.
Define-se por temperatura como a medida da energia cinética média (agitação) dos átomos ou
moléculas de uma substância.
As unidades mais utilizadas de temperatura são Graus Celsius (°C), Graus Fahrenheit (°F) ou Kelvin
(K) (ainda existem outras escalas, mas pouco usuais).
As escalas Celsius e Fahrenheit são escalas relativas de temperatura pois ambas partem do ponto
de fusão e evaporação da água para a definição de suas escalas. A unidade Kelvin é a utilizada no meio
científico, pois trata-se de uma escala absoluta de temperatura pois parte do princípio que quando a
temperatura está a 0 K não existe mais energia cinética nos átomos e moléculas, ou seja, as moléculas
estão completamente paradas (0 K corresponde à -273,15 °C).

47
6.2.2. Calor

Partindo do princípio de que


que a temperatura mede a energia cinética média das moléculas de um
corpo, qual seria então a energia do total dessas moléculas? A isso damos o nome de calor.
Define-se
se por calor a quantidade total de energia cinética contida nas moléculas de um corpo. O
calor
alor não pode ser medido diretamente, mas pode-se
pode se verificar o efeito da mesma através da medição da
temperatura.
O calor pode ser expresso pelas seguintes unidades: Joule (J), Watt-hora
Watt hora (Wh), Caloria (cal), entre
outras.
Às vezes o conceito de calor e temperatura
temperatura são confundidos pois são duas grandezas com uma
relação estreita. Para um mesmo corpo, quanto mais calor, maior a temperatura, quanto menor a
temperatura menos calor. Para um melhor entendimento, vamos considerar o exemplo a seguir, Figura 39:

Figura 39 - Quantidade de Calor X Temperatura.

Se montarmos um sistema com dois corpos juntos ambos com mesma temperatura e calor, a
temperatura do sistema se manterá a mesma, porém a energia do sistema dobrará.
Imaginemos agora dois corpos: um com 100 g de massa e outro com 100 kg de massa, ambos com
a mesma temperatura de 200 °C.
C. Não é difícil de visualizar que o corpo com 100 kg de massa possui muito
mais energia em relação ao corpo com 100g de massa. Logo o corpo com 100 kg de massa possui mais
calor.

6.2.3. Transmissão de Calor

Sempre que um corpo está com uma temperatura maior que a de outro em contato, ou, inclusive,
no mesmo corpo existem temperaturas diferentes, haverá uma transferência de energia do corpo de maior
temperatura para o outro de menor
enor temperatura. O processo pelo qual a energia é transportada chama-se
chama
48
transmissão de calor. Esse processo irá acontecer até que os dois corpos em contato ou as partes de um
mesmo corpo atinjam o equilíbrio térmico, ou seja, ambos atinjam a mesma temperatura.
A transferência de calor pode ocorrer através de três métodos: Condução, Convecção e Radiação.

6.2.4. Emissividade

Quando uma onda eletromagnética incide sobre uma superfície podem ocorrer três fenômenos:
absorção(α), reflexão(ρ) e transmissão(τ), Figura 40.

Figura 40 - Energia incidindo sobre um corpo qualquer.

Se chamarmos de 1 a quantidade total de energia que incidiu no corpo, então podemos escrever
que:
α + ρ + τ =1 (12)
Corpo negro é aquele que o total de energia que incidiu é totalmente absorvida e, portanto, a
parcela de energia refletida e transmitida é igual a zero.
Levando-se em consideração a Lei de Kirchhoff pode-se concluir que toda a energia que incide
sobre um corpo negro é absorvida e consequentemente emitida. Logo o corpo negro ideal é um excelente
emissor e absorvedor.
O corpo negro ideal é aquele que tem a capacidade de absorver qualquer comprimento de onda
que incide sobre ele em qualquer ângulo. O corpo negro ideal é uma concepção teórica, mas que é
considerada completamente válida.
Há uma idealização para conceituar um autêntico corpo negro; imagine-se um compartimento
com uma única passagem estreita para um raio incidente, sendo que o material utilizado para sua
fabricação é possuidor de grande absorvidade.
Se o interior do compartimento for suficientemente grande e o raio incidente penetrar
obliquamente, em cada colisão com a superfície interior, pequena será a reflexão e esse raio refletido irá
agora incidir em outro ponto da superfície com ainda muito menor reflexão; tais incidências suceder-se-ão
em número tão grande e com reflexões cada vez mais diminutas que se pode admitir que o raio que

49
penetrou no compartimento não mais sairá; logo a absorção foi total e configurou-se, então, um corpo
negro.
Na figura 41, tem-se uma imagem teórica para caracterizar o que se está analisando e é
conhecido como corpo negro de Kirchhoff.

Figura 41 - Corpo negro de Kirchhoff.

Obs.: Até hoje a superfície menos refletora que se conhece é o coque de petróleo chamado também de
negro-de-fumo, cuja refletividade é cerca de 0,01.

Como mencionado anteriormente o corpo negro não existe, é apenas uma abstração para
entendermos o conceito de emissividade. Se o corpo negro não existe então podemos concluir que o
fenômeno de absorção total da energia incidente sobre uma superfície também não existe. Então parte da
energia será transmitida e/ou refletida e/ou absorvida. Se apenas uma parte da energia é absorvida e
consequentemente emitida, comparando com um corpo negro, a parcela de emissão da energia é menor.
A razão entre a energia emitida por um corpo qualquer, em um dado comprimento de onda, e a
de um corpo negro a mesma temperatura é chamada de emissividade (ε) e é dada pela equação 13:
ε = E / Eb (13)
-2
Onde: E é a energia emitida por um corpo qualquer em W.m
Eb é a energia emitida por um corpo negro em W.m-2
ε é a emissividade
Pela expressão apresentada fica claro que a emissividade é um número adimensional e que varia
entre 0 e 1.

6.2.4.1. Alteração da Emissividade

A emissividade depende da superfície do corpo, da temperatura do mesmo, do comprimento de


onda e do ângulo de incidência da onda dobre a superfície.

50
Em alguns casos veremos que um corpo pode ser altamente emissivo para um determinado
comprimento de onda e pouco emissivo para outro comprimento de onda. Por exemplo, a fita isolante azul
e vermelha apresenta uma determinada reflexão para o visível (daí podemos ver as cores vermelho e azul)
e possuem uma emissividade alta no infravermelho. O vidro e o acrílico são altamente transmissivos no
visível (daí a transparência dos mesmos) e opaco no infravermelho. Esses são alguns exemplos de diferença
de emissividade pelo comprimento de onda.
No que diz respeito à diferença de superfície, a priori, quanto mais lisa for a superfície maior será
reflexividade e, portanto menor a emissividade. Uma chapa de aço polida apresenta uma emissividade
menor em relação a uma oxidada ou usinada.
Quanto à temperatura, já sabemos que o comprimento de onda diminui à medida que a
temperatura se eleva. Alterando o comprimento de onda poderá se alterar também a emissividade de um
corpo.
Quanto ao ângulo de incidência, a emissividade poderá está afetada dependendo do
comprimento de onda e da superfície. Se o ângulo de incidência for muito raso a reflexão aumentará
consideravelmente e, consequentemente, a emissividade diminuirá.

6.2.4.2. Determinando a Emissividade de uma Superfície

Existem muitas tabelas onde encontramos as emissividades de vários materiais. Porém existem
casos em que será necessário se levantar a emissividade de um corpo antes de medi-lo. Existem duas
maneiras.
A primeira delas, pode se levantar a temperatura de um determinado corpo com um termômetro
e em seguida focarmos com uma câmera de infravermelho e ajustarmos a emissividade até que as
temperaturas igualem.
Uma segunda maneira, talvez mais confiável, coloca-se um material de pouca massa e
emissividade conhecida sobre a superfície de interesse e mede-se a temperatura sobre esse material. Em
seguida mede-se a temperatura imediatamente ao lado do material colocado e ajusta-se a emissividade até
que as temperaturas se igualem.
Uma sugestão de material que pode estar sendo usado é a fita isolante, não importando a cor da
mesma. A fita isolante possui uma emissividade de, aproximadamente, 0,95 no infravermelho.
Obs.: quanto maior a emissividade selecionada na câmera (ou no radiômetro) menor será a temperatura
medida; quanto menor for a emissividade selecionada maior será a temperatura medida.

51
6.2.5. Transmissão Atmosférica

Após ser emitida por um corpo, a radiação infravermelha pode interagir com a massa de gases
onde vários comprimentos de ondas serão absorvidos e reemitidos. A esse fenômeno dá-se o nome de
atenuação atmosférica.
A atmosfera terrestre não é 100% transmissiva à radiação infravermelha. Embora seus principais
constituintes (nitrogênio, oxigênio, e o argônio) não atenuem significativamente a radiação infravermelha,
o mesmo não ocorre com o vapor de água e o dióxido de carbono que absorvem diversos comprimentos de
onda entre 1 e 15 mícron. Em termos meteorológicos esse fenômeno é chamado de efeito estufa, Figura
42, e sua ocorrência é responsável por uma elevação da temperatura da Terra em mais de 30ºC em relação
ao calculado para uma atmosfera 100% seca e isenta de CO2. Esse fenômeno é um dentre outros
responsável pela manutenção da vida no nosso planeta.

Figura 42 - Efeito estufa.

6.3. Sistemas Infravermelhos

Basicamente existem dois tipos de detectores de infravermelho: os radiômetros e as câmeras de


infravermelho.

6.3.1. O Radiômetro

Os radiômetros, Figura 43, são equipamentos de levantamento da temperatura pela medição da


radiação infravermelha mais simples. Esses equipamentos medem apenas pontos de uma superfície, ou
seja, é uma técnica pontual.

52
Figura 43 - Radiômetros.

Alguns cuidados devem ser tomados para a medição com esse tipo de instrumento. Geralmente os
radiômetros vêm equipados com uma mira a laser, mas a medição da temperatura não é apenas onde o
laser está incidindo e a medição não é através do laser.
Esses equipamentos medem a radiação infravermelha naturalmente emitida pelos corpos e o laser
apenas aponta a superfície de interesse. O equipamento mede as temperaturas de vários pontos da área
sobre essa superfície e tira uma média desses pontos. À medida que aumenta a distância entre o
radiômetro e a superfície aumenta a área monitorda.
Todos esses instrumentos trazem em seu manual uma relação entre a área monitorada e a
distância entre o instrumento e a superfície de interesse. Para o levantamento correto da temperatura a
superfície que está sendo monitorada tem que ser igual ou maior (de preferência maior) que a área que o
equipamento está monitorando.
Se a superfície for menor que área do radiômetro o mesmo medirá a radiação de pontos além da
área de interesse e fará a média de todos os pontos podendo dar uma leitura de temperatura maior ou
menor que o objeto dependendo da temperatura de fundo.

6.3.2. Câmeras de Infravermelho

A câmera de infravermelho, Figura 44, tem o mesmo princípio básico de funcionamento de um


radiômetro. Basicamente falando, a diferença de uma câmera de infravermelho em relação a um
radiômetro está no retorno da informação, FLIR (2004). O radiômetro nos retorna a temperatura de um
ponto e a câmera de infravermelho uma imagem com diferentes cores para cada temperatura encontrada.

53
Figura 44 - Câmeras de Infravermelho ou termocâmeras.

Através da câmera de infravermelho podemos de maneira visual e rápida observar a distribuição de


temperatura numa região, Figura 45, localizando pontos mais quentes ou mais frios nos trazendo uma
informação que pode está relacionado com um problema.

Figura 45 - Imagens obtidas através de uma termocâmera.

54
7. Aplicação de técnicas de diagnóstico de falhas na manutenção de locomotivas

7.1. Seleção do modelo de monitoramento de condições

O monitoramento periódico das locomotivas deve ser implementado segundo prioridades. Os


primeiros componentes a serem incluídos no programa de manutenção preditiva devem ser aqueles com
problemas conhecidos ou aqueles com um histórico crônico de falhas, também se deve considerar
máquinas que trabalham em seus limites operacionais, muitas vezes.
Pode ser utilizado um sistema de proteção on-line ou se utilizar de uma metodologia de
monitoramento periódico, essa escolha depende além de premissas técnicas do custo total e da viabilidade
financeira da implantação da manutenção preditiva.
Os Sistemas de Proteção (ou de Monitoramento) On-Line realizam medições de vibração e
medições térmicas rapidamente. Se os níveis de alarme pré-ajustados forem ultrapassados, a máquina é
paralisada automaticamente antes que ocorra um colapso total. No caso das locomotivas por se tratar de
um equipamento dinâmico é necessário à instalação de um centro de controle, o qual através das leituras
do sistema de proteção (telemetria) irá programar a parada do ativo ou interromper seu funcionamento.
O Monitoramento Periódico está baseado nas medições obtidas em intervalos de tempo regulares.
As medições são geralmente obtidas manualmente, com o auxílio de coletores portáteis, quando os
intervalos de coleta de dados são maiores que uma semana.
A melhor maneira de se determinar a viabilidade da implantação de um Monitoramento Periódico
ou Monitoramento On-Line é realizar uma avaliação das necessidades de cada locomotiva/componente.
Essa avaliação pode identificar as máquinas que não requerem monitoramento devido, por exemplo, ao
custo de monitoramento em comparação com o custo de substituição da máquina. O interessante é
selecionar as ferramentas mais adequadas às necessidades da MRS.
Para determinação da frequência de medição devem-se levar em conta as locomotivas que tiveram
problemas no passado ou cujo histórico de falhas seja crônico. Neste caso, as máquinas requerem
intervalos de medição mais curtos. No caso das máquinas que indique funcionamento bom e confiável, os
intervalos de medição podem ser mais longos.
O segredo de uma manutenção preditiva eficiente está na escolha dos parâmetros que
efetivamente identificaram as alterações na condição das máquinas ao longo do tempo. Nesse estágio, uma
análise cuidadosa proporcionará um grande retorno.
Parâmetros tais como vibração e temperatura são consideradas os melhores indicadores da
condição de uma locomotiva. A análise de óleo e a utilização de transdutores ultrassônicos, também são
úteis.
Devido ao alto custo para implantação de um sistema de monitoramento on-line se optou por
utilizar o modelo de monitoramento periódico através da análise de vibrações e termografia na
manutenção de locomotivas da MRS.

7.2. Definição da periodicidade de monitoramento

A manutenção de locomotivas da MRS Logística é baseada nos conceitos de manutenção centrada


em confiabilidade (MCC) no qual as intervenções e trocas de componentes são realizadas em função do
consumo de combustível do equipamento, assim quanto maior for a utilização do ativo mais frequentes
serão as intervenções de manutenção.
Atualmente as intervenções de manutenção em locomotivas são denominadas de:
55
Inspeções de viagem, realizadas em pátios.
IC, Inspeção por consumo.
RCI, Revisão complementar à inspeção por consumo.
C1 e C2, Revisões intermediárias.
RC4, Revisão geral ou overhaul da locomotiva.
Corretiva, intervenção realizada em consequência a uma falha em serviço ou defeito.
O monitoramento por condição deverá ser realizado em oficina em todas as intervenções de
manutenção realizadas em função do consumo de combustível, esse método permite a construção de um
banco de dados com intervalo regular entre as medições tornando possível o acompanhamento da
tendência dos parâmetros vibração e temperatura de alguns componentes das locomotivas MRS.
Ocasionalmente, como ferramenta complementar a análise de falhas, as técnicas de
monitoramento (análise de vibrações e termografia) podem ser empregadas em uma intervenção de
manutenção corretiva.
Os serviços de preditiva devem ser executados como pré-teste no momento em que o ativo é
imobilizado na oficina, e nos casos de revisão além do pré-teste nos pós-testes (momento em que a
locomotiva é liberada para circulação).

7.3. Definição dos componentes a serem monitorados

A aplicação das técnicas preditivas de análise de vibração e termografia na manutenção de


locomotivas visa um aumento da confiabilidade, porém, não adianta focar o trabalho na redução de falhas
sem levar em consideração a disponibilidade do ativo.
Para tanto, devem ser selecionados componentes críticos a serem monitorados de modo a não
afetar a retenção das locomotivas em oficina.
Assim, usaremos a base de dados de falhas de locomotivas desde 2010 para selecionar os
componentes críticos. Em cima dessa base de dados foram separados os componentes os quais a
temperatura e vibrações podem ser indicadores de falhas incipientes e aqueles que podem gerar falhas em
serviço.
Falha em serviço é uma ocorrência que tem como consequência a paralização do serviço de
transporte, ocasionando tempo de trem parado impactando diretamente na produção.
Após realizar esse filtro consultou-se alguns especialistas em mecânica e eletricidade de
locomotivas para chegar a lista final com os componentes a serem monitorados por cada técnica.

7.3.1. Componentes monitorados através da termografia

A termografia deve ser utilizada majoritariamente em sistemas elétricos, pois o modelo adotado é
de termografia qualitativa no qual em um circuito com a mesma corrente é avaliado a diferença de
temperatura em dois pontos.
Assim, os componentes/subsistemas elétricos monitorados pela termografia são:
Cabos de ligação dos motores de tração.
Freio dinâmico (grades, resistências, barramentos e parafusos).
Chave reversora e BKT.
Conexões e terminais do banco de baterias.
Painel máster.
Armário elétrico de contatores.

56
Armário elétrico de relés.
Alternador/Gerador de Tração.
Caixa retificadora.
Terminais da bancada retificadora.
Réguas de terminais.
Resistor de farol.
Painel de 215 V (locomotivas GM).

No caso do sistema mecânico são monitorados os seguintes componentes/subsistemas:


Bomba de transferência de combustível.
Tubulação de entrada e saída de água.
Tubulação de entrada e saída de óleo lubrificante.
Radiadores.
Tubulação dos gases de escape.
Temperatura dos gases de escape (na descarga atmosférica).

7.3.2. Componentes monitorados através da análise de vibrações

O serviço de análise de vibrações é executado apenas em sistemas mecânicos, sendo monitorados


os seguintes componentes/subsistemas:
Motor diesel.
Compressor.
Soprador.
Bomba de água.
Bomba de óleo lubrificante.
Bomba de limpeza (locomotivas GM).
Caixa multiplicadora.
Bomba de transferência de combustível.
Ventilador.
Turbo-alimentador.
Tomada de força.
Excitatriz.
Alternador/Gerador de tração.

7.4. Definição das equipes de manutenção preditiva

As equipes de manutenção preditiva devem ser compostas por pelo menos um mantenedor
eletricista, um mantenedor mecânico e um técnico de manutenção.
O eletricista será responsável pela execução da termografia, o mecânico pela coleta de sinais de
vibração e o técnico de manutenção será o responsável pela análise dos dados coletados.
De modo a capacitar essa mão-de-obra devem ser ministrados treinamentos nos procedimentos de
manutenção (execução dos serviços), dos softwares especialistas utilizados em cada técnica e um
treinamento das metodologias de análise para os técnicos de manutenção.

57
Para a capacitação foram desenvolvidos dois procedimentos de manutenção (um para o serviço de
termografia e um para o serviço de coleta de sinais de vibração) e um treinamento de metodologia de
análise de falhas através da condição das locomotivas.

7.5. Definição dos parâmetros quantitativos e alarmes de tendência

7.5.1. Parâmetros para análise termográfica

No caso da análise termográfica utiliza-se o método qualitativo, no qual avalia-se a diferença de


temperatura em um circuito ou linha configurada para funcionar com uma mesma corrente nominal.
Nas inspeções considera-se problema qualquer diferença maior que 10 % entre as temperaturas
medidas.
Está sendo desenvolvido um banco de dados para a utilização do método quantitativo, que até o
presente momento é realizado apenas no monitoramento das bombas de transferência de combustível, no
caso desse componente, qualquer temperatura acima de 66 ºC quando a corrente é de 12 A é considerado
uma anomalia.

7.5.2. Parâmetros para análise de vibrações

7.5.2.1. Avaliação da gravidade da vibração

Geralmente, a avaliação da vibração de uma máquina é feita através do registro de todos os pontos
de medição utilizando o nível global de vibração, que representa a composição de várias fontes de
vibração. Estes níveis devem permanecer dentro de faixas admissíveis. A partir de uma tendência de
evolução desses níveis de vibração, é feita uma análise de frequência para a identificação da origem do
problema.
Os critérios de avaliação das condições de um equipamento estão baseados em normas como a ISO
10816, que especifica limite que dependem somente da potência da máquina e ou da velocidade de
rotação do eixo e do tipo de fundação. Esta norma substituiu a norma ISO 2372 de 1974.
Além das normas técnicas, as condições de um equipamento podem ser avaliadas através de
comparações com a "Tendência", "Espectros de Referências" e "Outras Máquinas".

7.5.2.1.1. Padrão de Comparação Norma ISO 10816

A norma ISO 10816-3 aplica-se na avaliação de máquinas industriais com potência acima de 15 KW
e rotação entre 120 rpm e 15000 rpm e leva em consideração a classificação por tipo de máquina (Tabela 2)
e a zona de avaliação (Tabela 3).

58
Tabela 2 - Classificação por tipo de máquina.
Máquinas grandes acima de 300 KW, máquinas elétricas com altura de eixo igual
Grupo1
ou maior que 315 mm.
Máquinas de tamanho médio 15KW a 300 KW, máquinas elétricas com altura de
Grupo 2
eixo de 160 a 315 mm.
Bombas com rotor multi-estágio e com acionador separado (centrifugo, fluxo
Grupo 3
misto e fluxo axial) acima de 15 KW.
Bombas com rotor multi-estágio e com acionador integrado (centrifugo, fluxo
Grupo 4
misto e fluxo axial) acima de 15 KW.

Tabela 3 - Zonas de avaliação.


Zona A As vibrações de máquinas novas devem estar dentro desta zona.
As vibrações de máquinas dentro desta zona são consideradas aceitáveis por longo
Zona B
tempo.
As vibrações de máquinas dentro desta zona são consideradas insatisfatórias para
Zona C
operação continua de longa duração.
Zona D As vibrações de máquinas dentro desta zona são consideradas inaceitáveis.

Nas Tabelas de 4 a 7, têm-se os níveis de alerta de cada grupo. Na Tabela 8, tem-se os níveis de
severidade.

Tabela 4 - GRUPO 1 Tabela 5 - GRUPO 2


Tipo de Deslocamento Velocidade Tipo de Deslocamento Velocidade
Zona Zona
Suporte μm rms mm/s rms Suporte μm rms mm/s rms
A/B 29 2,3 A/B 22 1,4
Rígido B/C 57 4,5 Rígido B/C 45 2,8
C/D 90 7,1 C/D 71 4,5
A/B 45 3,5 A/B 37 2,3
Flexível B/C 90 7,1 Flexível B/C 71 4,5
C/D 140 11 C/D 113 7,1

Tabela 7 - GRUPO 4
Tabela 6 - GRUPO 3
Tipo de Deslocamento Velocidade
Tipo de Deslocamento Velocidade Zona
Zona Suporte μm rms mm/s rms
Suporte μm rms mm/s rms A/B 11 1,4
A/B 18 2,3 B/C 22 2,8
Rígido
Rígido B/C 36 4,5 36
C/D 4,5
C/D 56 7,1
A/B 18 2,3
A/B 28 3,5
Flexível B/C 56 7,1 Flexível B/C 36 4,5
C/D 90 11 C/D 56 7,1

Os padrões ISO 10816-1 fornecem orientação para a avaliação da gravidade da vibração em


máquinas que estejam operando numa faixa de freqüência que varia de 10 Hz a 200 Hz (600 a 12.000 rpm).

59
Exemplos desse tipo de máquinas são os motores elétricos de pequeno e médio porte, turbinas a
vapor e a gás, turbo-compressores, turbo-bombas, geradores e ventiladores. Algumas dessas máquinas
podem ser acopladas rigidamente, de modo flexível ou ainda conectadas através de transmissão por
engrenagens ou correias. O eixo pode ser horizontal, vertical ou inclinado em qualquer ângulo.
Na Tabela 8, tem-se o diagnóstico de vibrações de nível global para máquinas com eixo vertical.

Tabela 8 - Diagnóstico de vibrações para máquinas com eixo vertical.

Vibração Vibração Vibração Vibração


Radial 1 Radial 2 Axial Estrutural Observações
Excessiva Excessiva Excessiva Excessiva
Desbalanceamento SIM NÃO NÃO NÃO Radial > Axial
Desalinhamento SIM NÃO SIM NÃO Axial > Radial
Folga Mecânica SIM NÃO NÃO SIM
Para se detectar um
problema elétrico desligue a
Falhas Elétricas
máquina e monitore a
Medidas como
vibração. Se a vibração
Vibração
cessar imediatamente, o
problema é elétrico.

Na Tabela 9, tem-se o diagnóstico para eixo horizontal. Na Tabela 10 tem-se o diagnóstico para
eixos horizontais com rotores em balanço. Através desta última tabela é possível notar que uma máquina
com rotor em balanço, desbalanceada e desalinhada pode exibir características similares. Neste caso,
utilizam-se medições de fases para diferenciar as duas possibilidades. Os valores destas tabelas estão em
conformidade a norma ISO 10816-1.

Tabela 9 - Diagnóstico de vibrações para máquinas com eixo horizontal.

Vibração Vibração Vibração Vibração


Horizontal Vertical Axial Estrutural
Observações
Excessiva Excessiva Excessiva Excessiva
Desbalanceamento SIM NÃO NÃO NÃO Horizontal > Axial
Desalinhamento NÃO SIM SIM NÃO Axial > Horizontal
Folga Mecânica SIM SIM NÃO SIM Vert. = Horizontal
Para se detectar um
problema elétrico desligue
Falhas Elétricas
a máquina e monitore a
Medidas como
vibração. Se a vibração
Vibração
cessar imediatamente, o
problema é elétrico.

60
Tabela 10 - Diagnóstico de vibrações para máquinas com eixo horizontal com rotor em balanço.
Vibração Vibração Vibração Vibração
Horizontal Vertical Axial Estrutural Observações
Excessiva Excessiva Excessiva Excessiva
Desbalanceamento SIM NÃO SIM NÃO Horizontal e Axial > Vertical
Desalinhamento SIM NÃO SIM NÃO Horizontal e Axial > Vertical
Folga Mecânica SIM SIM NÃO SIM Vertical = Horizontal
Para se detectar um problema
elétrico desligue a máquina e
Falhas Elétricas
monitore a vibração. Se a
Medidas como
vibração cessar
Vibração
imediatamente, o problema é
elétrico.

7.5.2.1.2.
2. Comparação de Tendência

Um dos métodos mais eficientes e confiáveis de avaliação da gravidade da vibração é comparar as


leituras mais recentes com leituras anteriores do mesmo PONTO de medição, de modo a permitir observar
a tendência dos valores ao longo do tempo.
Essa comparação
o de tendência entre leituras atuais e antigas é fácil de ser analisada quando os
valores são traçados em uma “curva de tendência”.
Na Figura 46, tem-se
se a comparação de tendência de uma bomba de água.. A linha amarela refere-se
refere
ao Alerta e a linha vermelha ao Perigo.
Perigo

Figura 46 - Comparação de Tendência de uma Bomba de água.


água
61
7.5.2.1.3.
.3. Comparação do Espectro de Referência

Os registros de medição devem incluir uma leitura de referência, reconhecidamente boa. O valor
de referência pode ser adquirido após
após uma revisão da máquina ou quando outros indicadores mostrarem
que a máquina está trabalhando em boas condições.
Medições subsequentes são comparadas com as medições de referência para determinar as
alterações das máquinas.
Na Figura 47, tem-se
se uma comparação
comparação do espectro de referência de um redutor do sistema de
elevação secundário de uma ponte rolante.

Figura 47 - Comparação do Espectro de Referência.

4. Comparação com Outras Máquinas


7.5.2.1.4.

Quando várias máquinas idênticas são utilizadas sob as mesmas condições de operação, pode-se
pode
realizar uma avaliação através da comparação das amplitudes a partir das leituras obtidas nos mesmos
locais e na mesma direção em cada máquina.

7.5.2.2. Tipos de Alarmes de Vibração

Os métodos e as configurações de alarme


alarme devem ser coerentes para detectar eventos importantes
e também os eventos transitórios normais de operação. Os tipos mais utilizados de alarmes são o de Nível
Global de Vibração (Alarme de Projeção, Alarme de Percentual de Mudança e Alarme Estatístico),
Estatístic
Envoltória do Espectro, Bandas Espectrais, e Alarmes de fases.

62
À medida que um programa bem sucedido de manutenção preditiva amadurece, desenvolvem-se
desenvolvem
mais técnicas de classificação sistemática e configurações de alarme, que indicarão eventos mecânicos
específicos de interesse.

7.5.2.2.1.
1. Parâmetro de Nível Global de Vibração
O Nível Global de Vibração inclui uma combinação de todos os sinais de vibração dentro de uma
faixa da freqüência avaliada. Essa técnica não inclui os sinais de vibração que estejam fora da faixa dessa
freqüência e produz um valor numérico referente à amplitude de vibração correspondente à faixa de
freqüência avaliada.
Muitos instrumentos portáteis, com banda de freqüência de monitoramento fixa, medem a
velocidade em uma faixa de freqüência de 10Hz a 1 kHz. Isto porque essa faixa é considerada a melhor para
uma avaliação envolvendo problemas com componentes rotativos e com a estrutura da máquina. Dentre
estes problemas destacam-se:
se: desbalanceamento, desalinhamento, folga mecânica
mecânica e tensão aplicada aos
componentes.
Normalmente, os níveis de alerta são difíceis de serem determinados quando um novo banco de
dados é configurado por causa das variações nas características da máquina, sua instalação, carga entre
outras características.. Portanto, geralmente escolhe-se
escolhe se utilizar das orientações industriais, como o histórico
de falhas da máquina, e orientações aplicadas às classificações específicas de máquinas.
É desejável especificar um parâmetro de alarme suficientemente alto para tornar
torna mínimos os
alarmes inadequados. Deve-se,
se, também, ser conservador o suficiente para não ignorar nenhuma
deterioração crítica na condição da máquina.
Deve-se
se ter cuidado ao usar o nível global de vibração. Isto porque a velocidade da máquina pode
afetar adversamente os valores de aceleração, velocidade e deslocamento.
O Alarme de Projeção pode ser configurado por exceção se um valor global projetado cruzar os
pontos de alarme global das medições em um período de tempo específico. Na Figura 48,
48 tem-se o
histórico de vibração global de um rolamento, , que possui dois níveis de alarme. A linha amarela refere-se
refere
ao Alerta e a linha vermelha ao Perigo.
Perigo

Figura 48 - Alarme de Projeção de um rolamento: Perigo Ato 0,6 e Alerta Alto 0,4.

63
O Alarme Estatístico é referente a uma faixa específica de valores globais recentes em uma
medição (uma amostra). A média é calculada junto com o desvio padrão observado a partir da média. O
valor de desvio padrão é multiplicado em um número específico de 3 vezes. A soma do valor
v médio mais o
valor de desvio padrão multiplicado é considerado o ponto de alarme estatístico. Se o valor global atual
ultrapassar tal limite a medição é considerada como uma exceção.
O Alarme de Mudança Percentual é um alarme de alteração de porcentagem
porcentag e pode ser
configurado por exceção se a porcentagem da alteração entre os dois últimos valores globais da medição
excederem uma porcentagem específica, ou se o valor geral mais recente exceder a porcentagem
especificada de um valor de escala da medição.
As medições que estiverem fora das definições especificadas resultarão numa condição de alarme.

7.5.2.2.2. Envoltória do Espectro

Outro método de verificação é a Envoltória do Espectro. Nesse método, um espectro


representativo é identificado e uma envoltória é ajustada à forma do espectro e é anexado a ele. Na Figura
49, tem-se
se a envoltória de um espectro com falha em rolamento. É possível notar o espectro ultrapassando
o limite de alerta na região da freqüência central de ressonância.

Figura 49 - Envoltória de um Espectro

A envoltória dará margem a uma pequena oscilação da porcentagem de freqüência, tendo em vista
as variações da velocidade e carga e de um aumento da amplitude presente. Um exemplo seria uma
determinada envoltória que permita uma variação de 5% na freqüência e um ganho de 3% na amplitude de
64
uma freqüência discreta antes que um componente do espectro apanhe a envoltória estabelecida e uma
condição de alerta seja impressa. Esse método, em particular, necessita de um bom histórico de falha da
máquina e experiência do operador. Esse método de configuração de alarme é facilmente designado para a
medição de pontos com um mínimo emprego de tempo e esforço.

7.5.2.2.3. Bandas do Espectro

A análise das bandas do espectro é utilizada em aplicações


aplicações tais como inspeções de garantia da
qualidade ou condições de monitoramento de máquinas de velocidade variável. Os alarmes das bandas do
espectro permitem o isolamento de freqüências específicas, assim como no espectro da Figura 50 de uma
bomba centrífuga,
ífuga, para a detecção de falhas esperadas. Cada linha se refere a um Perigo de Pico e Global e
a um Alerta de Pico e Global.

Figura 50 - Isolamento de Freqüências através de Alarmes das Bandas do Espectro.

Os dois tipos de bandas de alarme do espectro são Limites Absolutos e Bandas de Energia.
Os Limites Absolutos permitem a especificação da amplitude máxima permitida para qualquer pico
em cada uma das bandas designadas, se qualquer pico for igual ou ultrapassar
ultrapassar tais limites, a banda soará o
alarme.
As Bandas de Energia calculam
alculam a energia total produzida por todos os picos em uma banda,
utilizando da mesma base de cálculo utilizada para o cálculo do nível geral de vibração de um espectro.
Essa técnica tem sido
do testada e comprovada por muitos anos no mundo inteiro. Uma planta sem
nenhuma experiência prévia pode estabelecer alarmes de bandas antes da realização de medições de
referência e, dessa forma, implementar um programa de vibração com o mínimo de informações
inform históricas
das máquinas.

65
7.5.2.2.4. Alarmes de Fase

Esse método de alarme é aplicado por um conjunto circular de aceitação em proporção com a
variação de fase máxima permitida.
Na medida em que o vetor de operação, exemplificado pela seta azul na Figura 51, permanece
dentro do círculo de aceitação (ou coordenadas polares) a mudança a partir da referência fica dentro dos
limites de tolerância. Um vetor que fique fora desse círculo, limitado na figura pela linha vermelha, é
relatado como uma violação que exige análise detalhada.

Figura 51 - Conjunto Circular de Aceitação para Alarmes de Fase.

Os alarmes de fase são utilizados principalmente em grandes máquinas críticas, tais como
geradores de turbinas e bombas de líquidos arrefecedores de reatores.
r
Desbalanceamento de rotores, devido a fragmentação das pás e eixos trincados ou desgastados,
são exemplos de defeitos que alteram o diagnóstico do rotor. Dependendo da relação angular com o
desbalanceamento residual, esses e outros defeitos podem produzir uma redução enganosa na amplitude
global e de freqüência de operação.

7.6. Análise e Ação Proativa

Nenhum trabalho de preditiva é completo sem que se chegue a uma solução viável. Achar a origem
do problema que causa as vibrações e/ou temperaturas excessivas é geralmente uma tarefa fácil quando
comparada à correção do problema.

66
No caso da análise de vibrações, se o problema for de desbalanceamento ou de desalinhamento, a
solução é alcançada de modo relativamente simples. Porém, quando o assunto é ressonância, vibrações
induzidas pela vazão, problemas de natureza elétrica e problemas atípicos com rolamentos, a correção
visando à eliminação ou o controle do problema, pode exigir ações proativas.
Já para a termografia, quando da ocorrência de diferença de temperatura acompanhada de
desgaste ou alteração das características físicas do componente a solução é trivial com a troca do
componente. Porém em casos de pequenas alterações na temperatura ou em que não sejam evidentes
alterações no circuito é necessário uma investigação mais apurada e até uma análise de tendência.
O controle é um conceito importante quando se trata de preditiva. Independentemente de quão
bem esteja balanceado, qualquer rotor ainda conterá um pequeno valor de desbalanceamento residual.
Também não existe alinhamento perfeito de eixo. A correção para isso significa reduzir as forças que
causam desbalanceamento e desalinhamento de modo a fazer com que os níveis de vibração sejam
mantidos abaixo dos índices aceitáveis.
Por outro lado, vibrações de uma bomba ou de um sistema de tubulação causadas por recirculação
podem ser completamente eliminadas quando o fluxo da bomba é corrigido por meio de alterações no
processo, melhorias no projeto da tubulação ou modificações no rotor da bomba.
Um rolamento com falha em uma das pistas produz um padrão único de vibrações. A
recomendação de simplesmente substituir o rolamento não corrigirá a origem da falha do rolamento. O
conceito da correção envolve mais do que “encontrar e substituir”. A correção deve ser um processo
verdadeiramente proativo.
Um programa de sucesso tem que ser consistente. Quando for selecionado um método mais
adequado para uma aplicação específica, deve-se considerar fatores como a experiência do operador e seu
cansaço potencial durante longas sessões de coleta de dados.
Um programa proativo compreende a combinação dos seguintes elementos:
Detecção de níveis de vibração que podem causar danos;
Diagnóstico da provável falha ou da origem dos altos níveis de vibração e temperatura;
Análise das máquinas para confirmação do diagnóstico;
Determinação de medidas corretivas;
Verificação das correções;
Recomendações de atividades proativas.
É importante que o mantenedor possua uma compreensão básica dos princípios da vibração e da
termodinâmica, e que entenda a relação de causa e efeito entre as boas práticas de manutenção e uma
máquina que opera suavemente. É interessante observar alterações bruscas no comportamento da
locomotiva, as quais poderiam ser uma indicação de que algum problema está se desenvolvendo.
É recomendável a presença de um técnico de manutenção para registrar as leituras quando uma
máquina nova ou que passou por um overhaul recente inicia seu trabalho.
67
Trabalhando em conjunto, o técnico e o mantenedor podem determinar quaisquer ações corretivas
necessárias ou a existência de uma situação que justifique o aumento da indisponibilidade do ativo.
Caso os níveis de vibração ou de temperatura de uma locomotiva estiverem excedendo os limites
de segurança, deve-se chamar um especialista para realizar uma análise mais abrangente, caso contrário a
máquina pode retornar à sua produção.
Essa abordagem permite obter informações de retorno imediatas sobre a qualidade das
locomotivas ou a necessidade de reparos, além de incentivar a utilização de “melhores práticas” de
manutenção.

7.7. Sistematização do processo


Na MRS é utilizado o ERP CMRO Oracle, portanto para integrar as técnicas de preditiva no processo
de manutenção é de suma importância que o controle deva ser realizado via sistema informatizado de
manutenção.
Optou-se
se por desenvolver dois planos de coleta, um para a termografia e um para a análise de
vibrações. Esses planos de coleta são necessários para o acompanhamento da tendência da temperatura e
das vibrações dos componentes monitorados.
Além do plano de coleta, de modo a garantir a execução dos serviços foram confeccionadas
exigências de manutenção as quais são anexadas na visita da locomotiva para gerarem uma ordem de
serviço para a realização dos trabalhos de preditiva.
Quando detectada uma anomalia é criada uma não-rotina,
não rotina, de modo a manter o registro de
atividades corretivas planejadas em decorrência aos serviços de termografia e análise de vibrações.
Todos esses pontos
ontos são utilizados nos controles de execução e no acompanhamento dos
indicadores da preditiva. Além de permitirem uma retroalimentação às características e sistemáticas do
sistema.

.1. Fluxograma de realização dos serviços de preditiva


7.7.1.
Na figura 52, tem-se
se o fluxograma de realização dos serviços de análise de vibrações e termografia.

Figura 52 - Fluxograma de execução dos serviços de preditiva.

68
8. Considerações Finais

A estratégia proposta nesse trabalho foi aprovada no plano diretor da manutenção como projeto
piloto. Sendo que em janeiro de 2012 foram iniciados os serviços na oficina de locomotivas do P1-07 em
Jeceaba/MG na forma de um projeto piloto.

Foram adquiridos uma câmera termográfica FLIR T300, um coletor/analisador de vibrações SKF
Microlog GX e um microcomputador para utilização do software SKF @ptitude Analyst.

Confeccionaram-se os procedimentos e formulários necessários à normatização do processo de


coleta de dados e controle da execução. Foi realizada a capacitação dos técnicos/mantenedores no
processo de coleta, num total de oito mantenedores e quatro técnicos se tornando a base do serviço de
preditiva.

Definiu-se os parâmetros (análise de tendência) para a análise de vibrações e determinou-se que


utilizaremos a termografia qualitativa até termos um banco de dados de temperatura sólido. Como forma
de validar os parâmetros foi realizado benchmarking na Vale (EFC).

No cenário atual 100% dos colaboradores que executam o serviço de termografia estão
capacitados, é utilizado método de análise comparativa (descrito no procedimento de manutenção).

Em 2012, foram realizadas 108 intervenções corretivas planejadas na oficina do P1-07 em


conseqüência ao serviço de análise termográfica. No total, o serviço de análise termográfica foi realizado
em 524 visitas.

No caso da análise de vibrações, o serviço foi realizado em 132 visitas, e em consequência do


monitoramento foram realizadas 19 intervenções corretivas planejadas, porém o resultado ainda não foi
totalmente mensurado já que a técnica empregada é de análise de tendência.

Até a data de 20 de maio de 2012, a termografia conseguiu impactar positivamente na


confiabilidade das locomotivas, contribuindo com um ganho de 6,87 % no KMED em 2012, nas tabelas 11 a
14 tem-se o resultado estratificado por subsistemas monitorados.

Tabela 11 - Impacto na confiabilidade do subsistema Alternador.

Ano Redução
ALTERNADOR DE TRAÇÃO
2011 2012 de Falhas
Jan 11 5 55%
Fev 14 8 43%
Mar 4 3 25%
Abr 9 1 89%
Mai 5 2 60%
Total 43 19 56%

69
Tabela 12 - Impacto na confiabilidade do subsistema Cabos de Alta Tensão.

Ano Redução
CABOS DE ALTA TENSÃO
2011 2012 de Falhas
Jan 2 1 50%
Fev 1 6 -500%
Mar 2 3 -50%
Abr 4 0 100%
Mai 6 3 50%
Total 15 13 13%

Tabela 13 - Impacto na confiabilidade do subsistema Equipamentos de Controle de Alta Tensão.

EQUIPAMENTOS DE Ano Redução


CONTROLE AT 2011 2012 de Falhas
Jan 13 8 38%
Fev 13 9 31%
Mar 9 7 22%
Abr 11 3 73%
Mai 4 8 -100%
Total 50 35 30%

Tabela 14 - Impacto na confiabilidade do subsistema Equipamentos de Controle de Baixa Tensão.

EQUIPAMENTOS DE Ano Redução


CONTROLE BT 2011 2012 de Falhas
Jan 62 55 11%
Fev 61 41 33%
Mar 39 41 -5%
Abr 51 33 35%
Mai 45 23 49%
Total 258 193 25%

Comprovados os ganhos também com o uso da análise de vibrações pretende-se expandir o uso
dessas tecnologias nos demais sites de manutenção de locomotivas da MRS Logística.

Mesmo que parciais e apenas para a termografia, os resultados mostram a partir de um caso real, a
capacidade e viabilidade do emprego de técnicas de monitoramento de condição como ferramenta
bastante eficaz para o ganho na confiabilidade das locomotivas MRS.

70
9. Referências Bibliográficas

Bezerra, L. A., Silva, R. N. T., Guerrero, J. R. H., Magnani, F. S., Estudo Da Influência De Parâmetros Na
Medição Por Termografia, IV Congresso Nacional de Engenharia Mecânica, Recife-PE, 2006.

Borba, J. L., Mecânica de Locomotivas. Apostila PUC-Vale. 2008.

Brina, H. L., Estradas de Ferro. Editora UFMG. 1988.

Brito, J. N. Desenvolvimento de um sistema inteligente híbrido para diagnóstico de falhas em motores de


indução trifásicos. Campinas: Universidade Estadual de Campinas, 2002. Tese (Doutorado).

COMITTI, A., Por que Investir em Manutenção Preditiva, Revista Mecatrônica Atual - nº 16. 2004.

Flir Systems, 2004, Técnicas de Medição Termográfica, FLIR Systems InfraCamTM Manual do operador, pp.
63-67.

Kardec, A., Nascif, J., Manutenção Função Estratégica. Editora Qualitymark. 2000.

Santiago, D. F. A., Diagnóstico de Falhas em Máquinas Rotativas Utilizando Transformada de Wavelet e


Redes Neurais Artificiais, Campinas, Faculdade de Engenharia Mecânica, Universidade Estadual de
Campinas, 2003. Tese (Doutorado).

Seixas, E. S., Confiabilidade Aplicada na Manutenção. Rio de Janeiro, 2002.

Trindade Silva, M. P., Diagnóstico de Defeitos em Bombas Centrífugas através da Análise de Vibração e
Redes Neurais Artificiais, VI Congresso Nacional de Engenharia Mecânica, Salvador-BA, 2008.

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