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Sede Antofagasta

“DISEÑO DE PLATAFORMA INTEGRAL DE TRABAJO PARA

ENSAMBLE Y DESARME DE MOTORES ELÉCTRICOS DE TRACCIÓN.

KOMATSU ANTOFAGASTA”

Trabajo de Título para optar al título de

Ingeniero Mecánico en Mantenimiento Industrial

Profesor Guía: Sra. Adela Ortiz Naranjo

NOMBRE DE LOS AUTORES

CRISTIAN CASTILLO

VICTOR TORRES

ESTEBAN VASQUEZ

2015

1
AGRADECIMIENTOS

A nuestras familias por haber creído en nosotros y habernos apoyado

incondicionalmente dándonos ejemplos dignos de superación y

esfuerzo, porque en gran parte gracias a ustedes, hoy se puede ver

alcanzada nuestra meta, ya que siempre estuvieron impulsándonos en

los momentos más difíciles de nuestra carrera y que el orgullo que

sienten por nosotros fue lo que nos hizo llegar al final.

Es por ustedes, por lo que valen, porque admiramos su fortaleza y por

lo que han realizado por nosotros.

A nuestros hermanos tíos primos, parejas y amigos.

Gracias por haber fomentado en nosotros el deseo de superación y

anhelo del triunfo, mil palabras no bastarían para agradecer su apoyo,

comprensión y sus consejos de los tiempos de querer dejar de persistir.

2
DEDICATORIA

A nuestro profesor guía, por ser nuestra fuente de respuestas, cuando

dudas nos surgían, por entregar su saber y comprometerse con cada uno

de nosotros. Fue su mayor entrega.

También dedicado a nuestras familias y parejas que estuvieron días y

noches apoyándonos en nuestro proceso de formación profesional

quienes estuvieron días y noches observándonos y apoyándonos por ver

nuestros logros.

A todos esperamos no defraudarlos y contar siempre con su apoyo en los

desafíos futuros.

3
DISEÑO METODOLÓGICO DE LA INVESTIGACIÓN

En primer lugar se toma contacto con Don Patricio Rojas, quien es

trabajador de la empresa y profesor de Universidad Tecnológica de

Chile Inacap, además ofrece colaboración en el proyecto e informa de

la necesidad que mantiene el área de mantenimiento de motores

eléctricos de tracción en el proceso de ensamble y desarme de éstos.

Posteriormente se programa una reunión en la empresa para obtener el

conocimiento y de esta forma dar comienzo a la evaluación para el

diseño de una mejora en dicho proceso. En terreno se observan las

dificultades y riesgos que se pueden corregir y evitar con nuestro

proyecto.

Luego se procede a recolectar la información necesaria de los materiales

que se utilizaran en este proyecto, mediante un marco teórico por lo cual

se eligen componentes específicos para la realización de la plataforma.

Finalmente se realizara el diseño de la plataforma en AUTOCAD y

SOLIDWOKS como los cálculos correspondientes de resistencia de

materiales, mecánica de fluidos y financiero y con esto verificar si el

proyecto es viable.

A modo de conclusión, se puede especificar cada componente


relacionado con nuestro proyecto, mediante especificaciones técnicas y
consideraciones teóricas por medio de una memoria de cálculos para
componentes hidráulicos y estructurales.

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Utilizando especificaciones técnicas y datos ingenieriles mediante una
memoria de cálculo se diseñó la propuesta de proyecto en software
SolidWork con levantamiento 2D y 3D para una mejor especificación de
la solución propuesta.

Por último se concreta la factibilidad del proyecto mediante


antecedentes financieros, calculando un valor actual neto (VAN) de
$6.615.421 calculado con una tasa de descuento de 10%, también se
obtuvo una tasa interna de retorno (TIR) de 34%, la cual es mayor a la
tasa de descuento, con todos estos datos obtenidos en un flujo de caja
se dice que este proyecto es factible y rentable para la empresa
Komatsu Reman Chile, obteniendo una recuperación de inversión al
primer año.

5
INTRODUCCIÓN

El tema principal de esta investigación es dar a conocer la problemática

que tiene Komatsu Reman Center Chile en sus instalaciones,

específicamente en su taller de mantenimiento eléctrico, y la solución

que implementaremos mediante diseños, cálculos y costos financieros

para la problemática de ensamble y desarme de motor eléctrico de

tracción, donde las consecuencias de esta problemática conllevan a

pérdidas de tiempo de producción e inseguridad en el trabajo.

Este problema se genera en las estructuras de ensamble y desarme de

motor de tracción, estas dos estructuras son inseguras y no lo

suficientemente cómodas para el trabajo, por lo cual se decide diseñar

una plataforma hidráulica de levante y se realiza una investigación para

ver si el proyecto es viable para la empresa de acuerdo a su tiempo de

producción.

Mediante cálculos ingenieril se puede determinar la fuerza de levante de

los cilindros hidráulicos y la resistencia de la estructura para el proyecto.

El objetivo principal de este informe de proyecto es dar a conocer

características y diseños para una futura realización, donde los

beneficiados con este proyecto serán la empresa y sus trabajadores.

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INDICE

DISEÑO METODOLÓGICO DE LA INVESTIGACIÓN ............................................... 4


CAPÍTULO I. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ................................................. 10
1. ENUNCIADO DEL PROBLEMA ............................................................................... 11
1.1 JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN ................................................... 13
1.2 OBJETIVOS .............................................................................................................. 14
1.2.1 OBJETIVO GENERAL ......................................................................................... 14
1.2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 1............................................................................ 14
1.2.3 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 2............................................................................ 14
1.2.4 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 3............................................................................ 14
CAPÍTULO II. ANTECEDENTES TEÓRICOS ........................................................... 16
2.1 Resistencia de materiales ....................................................................................... 17
2.2 Estructuras metálicas: ............................................................................................. 17
2.2.1 Vigas Metálicas: .................................................................................................... 18
2.3 Unión de estructuras ................................................................................................ 19
2.4 Perfil Metálico .......................................................................................................... 20
2.5 Perfiles doble T Normalizados .............................................................................. 20
2.6 Lamina Antiderrapante: .......................................................................................... 22
2.7 Bisagras ..................................................................................................................... 22
2.7.1 Tipos de Bisagras ................................................................................................ 22
2.8 Aceros ....................................................................................................................... 23
2.8.1 CLASIFICACIÓN DEL ACERO ......................................................................... 24
2.9 SOLDADURA........................................................................................................... 26
2.9.1 TIPOS DE SOLDADURAS ................................................................................. 27
2.10 MATERIALES Y EQUIPOS .................................................................................. 28
2.10.1 Soldaduras a Corriente Directa ....................................................................... 31
2.10.2 ELETRODOS ...................................................................................................... 32
2.10.2.1 Clasificación e identificación de los electrodos........................................... 32
2.11 Conceptos de electricidad ................................................................................... 34
2.12 Motor Eléctrico....................................................................................................... 36
2.12.1 Partes de un motor eléctrico ............................................................................. 36
2.12.2 Tipos de motores eléctricos ............................................................................. 37
2.13 HIDRÁULICA ......................................................................................................... 39

7
2.13.1 Tipos de bombas de engranaje ........................................................................ 41
2.13.2 Tipos de bombas de paleta .............................................................................. 42
2.13.3 Tipos de bombas de pistón .............................................................................. 44
2.13.4 VÁLVULAS HIDRÁULICAS ............................................................................. 46
2.13.4.1 Tipos de válvulas direccionales ................................................................... 47
2.13.4.2 VÁLVULA DE FLUJO .................................................................................... 51
2.14.5 CILINDROS HIDRÁULICOS ............................................................................ 53
2.14.5.1 Tipos de cilindros hidráulicos ....................................................................... 53
2.14.5.2 Tipos de cilindros hidráulicos de doble efecto ........................................... 54
2.14.6 Mangueras hidráulicas ....................................................................................... 56
2.14.7 Mangueras neumáticas...................................................................................... 57
2.14.7.1 Tipos de mangueras neumáticas ................................................................. 57
CAPÍTULO III. DESCRIPCION DE LA SITUACION ACTUAL ................................. 59
Situación actual ............................................................................................................... 60
CAPÍTULO IV. MODELO PROPUESTO ..................................................................... 62
4.1 Diseño de Estructura .............................................................................................. 63
4.2 Descripción de Materiales ....................................................................................... 63
4.2.1 Acero estructural ASTM ...................................................................................... 64
4.2.2 Perfiles en acero A42-27 ES ............................................................................... 64
4.3 Implementación del sistema hidráulico ................................................................ 65
4.3.1 Descripción de materiales .................................................................................. 65
4.3.2 Bomba hidráulica ................................................................................................. 66
4.3.3 Válvula Direccional 4x3 accionada manualmente y retorno con resorte, con
control remoto ENERPAC VC-4 ................................................................................... 66
4.3.4 Válvula reguladora de presión 5000 [psi] MVPM-5 ENERPAC .................... 66
4.3.5 Manómetro diámetro 4” con rango de presión 0 – 1000 [psi] ENERPAC 67
MEMORIA DE CALCULOS ........................................................................................... 68
4.4.2 ANALISIS .............................................................................................................. 69
4.4.3 Cargas .................................................................................................................... 69
4.4.4 Calculo de barras articuladas ............................................................................ 71
4.4.3Diseño sistema de levante hidráulico. ................................................................ 73
4.4.3.1 Dimensionamiento de los cilindros hidráulicos ............................................ 74
4.5 PANDEO: ................................................................................................................. 75
4.6 CAUDAL: .................................................................................................................. 76

8
4.7 Análisis estructural de la plataforma ..................................................................... 77
4.8 Análisis de soldadura: ............................................................................................ 80
CAPITULO V. EVALUACION DE PROYECTO ......................................................... 82
5.1 Evaluación financiera.............................................................................................. 83
5.2 situación actual ....................................................................................................... 83
5.3 costos asociados .................................................................................................... 85
5.3.1 costos de diseño e implementación ................................................................... 85
5.3.2 Costo componentes parte “A” ............................................................................. 86
5.3.2.1 Costos componentes parte “B” ........................................................................ 86
5.3.3 Costos de insumos parte “A” ............................................................................... 87
5.3.3.1 Costos de insumos parte “B” ........................................................................... 87
5.3.4 Costo total del proyecto ..................................................................................... 88
5.3.5 Costos de mantenimiento de la plataforma .................................................... 88
5.4 FLUJO DE CAJA................................................................................................... 89
5.4.1 Ingresos anuales................................................................................................ 89
5.4.2 Resumen de los costos de inversión .............................................................. 90
5.4.3 Costos fijos............................................................................................................. 90
5.4.4 Costos variables .................................................................................................... 91
5.4.5 Estado de flujo de caja....................................................................................... 92
5.4.6 Calculo de VAN y periodo de recuperación................................................... 93
5.4.7 Resumen de VAN y TIR .................................................................................... 93
BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................... 94
ANEXOS......................................................................................................................... 103
Anexos modelo propuesto ........................................................................................... 104
Anexo N°1 ...................................................................................................................... 104
Anexo N°2 ...................................................................................................................... 105
Anexo N°3 ...................................................................................................................... 105
Anexo N°4 ...................................................................................................................... 106
Anexo N°5 ...................................................................................................................... 106
Anexo N°6 ...................................................................................................................... 107
Anexo N°7 ...................................................................................................................... 108

9
CAPÍTULO I. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

10
1. ENUNCIADO DEL PROBLEMA

Antecedentes de la empresa:

· Razón Social: Komatsu Chile S.A.

· Rut: 96.843.130-7

. Giro: Importación y Distribución Equipos Mineros, Construcción,

Forestal y sus Repuestos.

Komatsu es una empresa japonesa fundada en 1921 especializada en la

fabricación de equipos para la minería, construcción y forestal. Dicha

empresa se establece en chile el año 1999 formando el Holding Komatsu

Cummins Chile Ltda. En la sucursal Antofagasta se especializa en proveer

equipos, repuestos y servicios a la minería debido a las características de

la región. Dentro de los servicios que presta a la minería está el

mantenimiento y reparación de los equipos mineros.

Actualmente en el área de mantenimiento de motores eléctricos de

tracción (MT) en el proceso de desarme éstos son posicionados

verticalmente para proceder a extraer sus componentes, debido a que

poseen sobre 1.70[m] de altura el mantenedor se ve imposibilitado de

realizar su labor, por lo que debe recurrir a dos plataformas en forma de

media luna. Una tiene la altura de 1[m] y otra de 1.70[m].

Al momento de comenzar su labor el trabajador debe posicionar la

estructura de mayor altura para comenzar con el desarme del MT hasta

llegar a la altura de la plataforma, donde debe cambiarla por la de menor

11
altura para continuar con el trabajo. A continuación al trabajador le

ocurrirá la misma situación anteriormente descrita y deberá retirar la

plataforma para continuar con su labor a nivel del piso, así finalmente

retirar las últimas piezas del MT para entregar dichos componentes al

área de reparación y/o mantenimiento. Una vez que las piezas son

reparadas y/o mantenidas debe ensamblar las piezas del MT, esto en

sentido inverso a la operación anterior, vale decir que debe armar desde

abajo hacia arriba.

El problema en la anterior operación radica en el riesgo al que está

expuesto el trabajador al subir y bajar la escalera ya que la plataforma no

está equipada con máquinas y herramientas, además en el proceso de

instalación y retiro de las plataformas se pierde demasiado tiempo, junto a

esto cabe mencionar que en el proceso de cambio de plataformas se

debe atravesar por sectores donde comúnmente transitan grúas de

horquilla. Siendo esto una problemática para la empresa.

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1.1 JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN

Komatsu procura aumentar su producción y disminuir tanto sus costos

como los riesgos asociados en sus procesos. Este proyecto apunta a

resolver dichas problemáticas en el área de mantenimiento de motores

eléctricos de tracción donde se diseña una plataforma inteligente de

trabajo, la cual tiene como características poder elevar o disminuir su

altura mediante cilindros hidráulicos, posee panel de instrumentos, bordea

el contorno del motor de tracción en 360°, tiene incorporado

compartimentos equipados con herramientas tanto mecánicas,

hidráulicas y neumáticas además posee fuente de alimentación

neumática, hidráulica y eléctrica para la conexión de herramientas, lo que

reduce los tiempos de trabajo del mecánico, ya que con la plataforma que

actualmente trabaja la empresa, la cual es fija, no cuenta con accesorios

ni particularidad alguna más que poder sostener a una persona a su altura

fija de fabricación, en el caso que se requiera trabajar a una menor altura

que ésta la única solución que se posee actualmente es cambiarla por

otra de menor tamaño. Con esta mejora que se plantea se aumenta la

producción en un 15%, se evita el sobre esfuerzo del trabajador,

disminuye la tasa de accidentabilidad en un 80%, se proporciona

ergonomía para realizar el trabajo.

Este proyecto se ve limitado debido a que ninguno de sus participantes

trabaja en la empresa, lo que dificulta la recopilación de información,

siendo ésta programada una vez a la semana.

13
1.2 OBJETIVOS

1.2.1 OBJETIVO GENERAL


Elaborar Plataforma integral de trabajo para ensamble y desarme de

Motores eléctricos de tracción para Komatsu Antofagasta.

1.2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 1

a) Establecer componentes para diseño de plataforma integral a partir

de especificaciones técnicas y consideraciones teóricas.

1.2.3 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 2

b) Diseñar propuesta en software Cad y solidworks considerando cálculos

de resistencia de materiales y mecánica de fluidos.

1.2.4 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 3

c) Analizar factibilidad económica a partir de antecedentes financieros.

14
EXECUTIVE SUMMARY

Nowadays in the company Komatsu Reman Center Chile one works in the

maintenance and repair of electrical engines of traction, which in the area

of disarmament and it assembles of engines of traction one works with two

platforms of different heights which sometimes obstruct the step of

derricks pitchforks that pass along the area, exposes to sobresfuerzo the

mechanic in charge of the work on having moved the above mentioned

metallic structures and having been insecure for a work in heights.

To give solution to this problem an investigation realizes type exploratory

and descriptive, with visits to Komatsu Reman's workshops for the

summary of ideas and to realize a design to give fulfillment to the

requirements of the company. Already with the acquired information it is

decided by the design of a hydraulic platform in order to change his height

depending on the position of work as it need the in charge mechanic of

assemble and disarmament of the engine of traction.

The design of the platform is realized by the software SOLID WORK for a

schematic plane of the proposed design. Finally the project was evaluated

considering 5 years to future of the project, this solution of the

problematics was done for the company Komatsu Reman Center Chile,

this project I generate a positive V.A.N. of 6.615.421 $ considering T.I.R.'s

cup of 34 %. Concluding this project it has expectant flows to future.

15
CAPÍTULO II. ANTECEDENTES TEÓRICOS

16
2.1 Resistencia de materiales
Es una disciplina de la ingeniería mecánica e ingeniería estructural que

estudia los sólidos deformables mediante modelos simplificados. La

resistencia de un elemento se define como su capacidad para resistir

esfuerzos y fuerzas aplicadas sin romperse, adquirir deformaciones

permanentes o deteriorarse de algún modo debido a las cargas que se

producen en la estructura, teniendo como consecuencia deformaciones

en ésta.

2.2 Estructuras metálicas:


Una estructura es un conjunto de partes unidas entre sí que forman un

cuerpo, una forma o un todo, destinadas a soportar los efectos de las

fuerzas que actúan sobre el cuerpo. Las Estructuras Metálicas son las que

la mayor parte de los elementos o partes que la forman son de metal (más

del 80%), normalmente acero. Como las estructuras están formadas por

un conjunto de partes, estas partes deben cumplir unas condiciones.

- Que sea Rígida: Que la estructura no se deforme al aplicar las fuerzas

sobre ella.

- Que sea estable: Que no vuelque.

- Que sea Resistente: Que al aplicarle las fuerzas, todos los elementos

que la forman sean capaces de soportar la fuerza a la que se verán

sometidos sin romperse o deformarse.

17
2.2.1 Vigas Metálicas:
Las vigas metálicas son los elementos horizontales, son barras

horizontales que trabajan a flexión, dependiendo de las acciones a las

que se les someta sus fibras inferiores están sometidas a tracción y las

superiores a compresión. Existen varios tipos de vigas metálicas y cada

una de ellas tiene un propósito ya que según su forma soportan mejor

unos esfuerzos u otros como pueden ser:

- Viguetas: Son las vigas que se colocan muy cerca unas de otras para

soportar el techo o el piso de un edificio por ejemplo; cuando vemos un

edificio que está sin terminar, suelen ser las vigas que vemos. o Dinteles:

Los dinteles son las vigas que se pueden ver sobre una abertura, por

ejemplo, las que están sobre las puertas o ventanas.

- Vigas de Tímpano: Estas son las que soportan las paredes o también

parte del techo de los edificios.

- Largueros: También conocidas como travesaños o carreras son las que

soportan cargas concentradas en puntos aislados a lo largo de la longitud

de un edificio.

18
2.3 Unión de estructuras

Para que todos los elementos de la estructura metálica se comporten

perfectamente según se ha diseñado es necesario que estén

ensamblados o unidos de alguna manera. Para escoger el tipo de unión

hay que tener en cuenta cómo se comporta la conexión que se va hacer y

cómo se va a montar esa conexión. Existen conexiones rígidas,

semirrígidas y flexibles. Algunas de esas conexiones a veces necesitan

que sean desmontables, que giren, que se deslicen, etc. Dependiendo de

ello tendremos dos tipos de uniones fundamentales:

- Por Soldadura: La soldadura es la más común en estructuras metálicas

de acero y no es más que la unión de dos piezas metálicas mediante el

calor. Aplicándoles calor conseguiremos que se fusionen las superficies

de las dos piezas, a veces necesitando un material extra para soldar las

dos piezas.

- Por Tornillo: Los tornillos son conexiones rápidas que normalmente se

aplican a estructuras de acero ligeras, como por ejemplo para fijar chapas

o vigas ligeras.

19
2.4 Perfil Metálico

Los perfiles metálicos son aquellos productos laminados, fabricados para

su uso en edificación o de obras civiles.

Existen varios tipos y formas de perfiles fabricados con un fin especial

dentro del área de la ingeniería de construcción, estos tipos son:

- Perfil T: es un prisma mecánico, frecuentemente fabricado en acero

laminado cuya sección tiene forma de T. También pueden construirse

vigas de hormigón con sección en T, con resistencia similar a las sección

cuadrada maciza pero con ahorro de material.

- Perfil doble T: Un perfil doble T (o perfil I o H) es un perfil laminado o

armado cuya sección transversal está formada por dos alas y un alma de

unión entre ellas. Generalmente se usan como vigas de flexión, cuando

los esfuerzos de torsión son pequeños.

2.5 Perfiles doble T Normalizados


- Perfil IPN: Un perfil IPN es un tipo de producto laminado cuya sección

tiene forma de doble T también llamado I y con el espesor denominado

normal. Las caras exteriores de las alas son perpendiculares al alma, y las

interiores presentan una inclinación del 14% respecto a las exteriores, por

lo que las alas tienen un espesor decreciente hacia los bordes. Las

uniones entre las caras del alma y las caras interiores de las alas son

20
redondeadas. Además, las alas tienen el borde con arista exterior viva e

interior redondeada.

- Perfil IPE: El perfil IPE es un producto laminado cuya sección

normalizada tiene forma de doble T también llamado I y con el espesor

denominado Europeo. Las caras exteriores e interiores de las alas son

paralelas entre sí y perpendiculares al alma, y así las alas tienen espesor

constante (principal diferencia con respecto al perfil IPN). Las uniones

entre las caras del alma y las caras interiores de las alas son

redondeadas. Las alas tienen el borde con aristas exteriores e interiores

vivas. La relación entre la anchura de las alas y la altura del perfil se

mantiene menor que 0,66.

- Perfil HE: El perfil HE es un tipo de perfil laminado correspondiente a la

normativa europea cuya sección transversal tiene forma de doble T, con

alas más anchas que un perfil doble T de tipo IPN o IPE. Las caras

exteriores e interiores de las alas son paralelas entre sí y perpendiculares

al alma, por lo que las alas tienen espesor constante. Las uniones entre

las caras del alma y las caras interiores de las alas son redondeadas.

Además, las alas tienen el borde con aristas exteriores e interiores vivas.

21
2.6 Lamina Antiderrapante: Se usan principalmente en áreas donde las

normas de seguridad son altas. La lámina antiderrapante es fácil de

aplicarse y de gran resistencia; ideal para pisos, defensas de automóviles,

carrocerías, rampas, escaleras, autobuses, pisos de naves industriales,

etc.

2.7 Bisagras
Una bisagra es un herraje compuesto de dos piezas unidas entre sí por

un eje o un mecanismo de forma que fijadas a dos elementos, permiten el

giro de uno respecto al otro. Se utilizan principalmente para puertas y

tapas, pero pueden tener más aplicaciones.

2.7.1 Tipos de Bisagras


- Bisagras de libro: Son de las más usadas por su sencillez y

funcionalidad, todas se basan en lo mismo, dos hojas que se abren (como

un libro) y que pueden atornillarse a los cantos o a los laterales de los

tableros a unir, según el tipo de bisagra y según queramos como sea la

apertura.

- Bisagras de Piano: Son como las de libro pero de muy larga longitud. De

esta forma se convierten en unas bisagras muy fuertes ya que están

sujetas por multitud de tornillos. Pueden cortarse a la medida con unas

tijeras de cortar chapa o con una sierra de metal.


22
- Bisagra de pernio o pernios: Con el nombre de pernios se conocen las

bisagras de puertas y ventanas. Son algo difíciles de poner para un

aficionado ya que se debe hacer un cajeado previo donde encajen las

pletinas del marco y del canto de la puerta. El cajeado puede hacerse

manualmente con formón o con una fresadora para pernios. También se

podría hacer con una fresadora normal utilizando los accesorios

específicos.

- Bisagras de Doble Acción: Son unas bisagras que se utilizan en puertas

en las que queramos una doble apertura. Son muy utilizadas en las

puertas de cocina de los restaurantes. Abren libremente la puerta en las

dos direcciones y la puerta siempre vuelve a su sitio (se cierra sola). Su

instalación es muy sencilla, ya que solo hay que atornillarlas al cerco y al

canto de la puerta.

2.8 Aceros
Es una aleación de hierro con una cantidad de carbono variable entre el

0,03% y el 1,075% en peso de su composición dependiendo del grado. Si

la aleación posee una concentración de carbono mayor al 2,0% se

producen fundiciones que, en oposición al acero son muchos más frágiles

y no es posible forjarlas sino que deben ser moldeadas.

23
2.8.1 CLASIFICACIÓN DEL ACERO

- Acero al Carbono: Más del 90% de todos los aceros son aceros al

carbono. Estos aceros contienen diversas cantidades de carbono y menos

del 1,65% de manganeso, el 0,60% de silicio y el 0,60% de cobre.

Aplicaciones: Entre los productos fabricados con aceros al carbono

figuran máquinas, carrocerías de automóvil, la mayor parte de las

estructuras de construcción de acero, cascos de buques, somieres y

horquillas.

- Aceros Aleados: Estos aceros contienen una proporción determinada de

vanadio, molibdeno y otros elementos, además de cantidades mayores de

manganeso, silicio y cobre que los aceros al carbono normales.

Aplicaciones: se emplean para diversas partes de máquinas, tales como

engranajes, ejes y palancas.

- Aceros de Baja Aleación Ultrarresistente: Los aceros de baja aleación

son más baratos que los aceros aleados convencionales ya que contienen

cantidades menores de los costosos elementos de aleación. Sin embargo,

reciben un tratamiento especial que les da una resistencia mucho mayor

que la del acero al carbono.

Aplicaciones: los vagones de mercancías fabricados con aceros de baja

aleación pueden transportar cargas más grandes porque sus paredes son

más delgadas que lo que sería necesario en caso de emplear acero al

carbono.

24
- Aceros Inoxidables: Los aceros inoxidables contienen cromo, níquel y

otros elementos de aleación, que los mantienen brillantes y resistentes a

la herrumbre y oxidación a pesar de la acción de la humedad o de ácidos

y gases corrosivos. Algunos aceros inoxidables son muy duros; otros son

muy resistentes y mantienen esa resistencia durante largos periodos a

temperaturas extremas.

Aplicaciones: El acero inoxidable se utiliza para las tuberías y tanques

de refinerías de petróleo o plantas químicas, para los fuselajes de los

aviones o para cápsulas espaciales. También se usa para fabricar

instrumentos y equipos quirúrgicos, o para fijar o sustituir huesos rotos, ya

que resiste a la acción de los fluidos corporales.

Elevadores de tijera: Los elevadores de tijera son plataformas

verticalmente elevadas usadas para entregar un acceso vertical temporal

a lugares de gran altura. Una de las principales ventajas que se obtiene

gran elevación en pequeños espacios. Por lo tanto, cuando se retracta,

solo ocupa una fracción su altura extendida. Este mecanismo aplica

presión desde adentro hacia el borde exterior. Esta presión comprime los

materiales que se juntan como un acordeón y se extiende la plataforma

hacia arriba.

Elevadores hidráulicos: Estos elevadores son operados por una presión

de fluido y la plataforma es elevada a través del uso de aceite hidráulico a

una determinada presión. Alguna variaciones de velocidades son posibles

25
debido a las fluctuaciones de temperatura, las cuales pueden cambiar la

viscosidad del aceite hidráulico.

Elevadores neumáticos: Se operan por presión de aire y son bastantes

eficiente debido a que el suministro se realiza por medio de la compresión

de aire atmosférico. La gran mayoría de unidades no necesita electricidad

y se puede usar en espacios donde exista aire. No existe contaminación

de la línea debido a que no se encuentra fluido hidráulico. Por lo tanto,

estos tipos de elevadores necesitan menos mantenimiento.

Elevadores mecánicos: Son extendidas mediante un husillo o ferrocarril

de cremallera, los cuales transforman movimiento radial en un movimiento

lineal. Todos los elevadores eléctricos son mecánicos. Una de las grandes

ventajas que tiene es que los dientes del sistema de engranaje inherente

evita el deslizamiento.

2.9 SOLDADURA
La soldadura es un proceso de fabricación en donde se realiza la unión de

dos o más piezas de un material, logrado a través de la coalescencia

(fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo ambas y agregando

un material de aporte o relleno fundido (metal o plásticos), al fundirse,

forma un charco de material fundido entre las piezas a soldar y, al

enfriarse, se convierte en una unión fija a la que se le denomina cordón. A

veces se utiliza conjuntamente presión y calor, o solo presión por sí

misma, para producir la soldadura.

26
Esto está en contraste con la soldadura blanda (en inglés soldering) y la

soldadura fuerte (en inglés brazing), que implican el derretimiento de un

material de bajo punto de fusión entre piezas de trabajo para formar un

enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo.

2.9.1 TIPOS DE SOLDADURAS

Soldadura por gas: Se trata de una técnica bastante simple, barata y

popular, aunque su utilización en procesos industriales ha disminuido

últimamente. La más conocida es aquella que utiliza la combustión de

acetileno en oxígeno, llamada soldadura autógena, que permite alcanzar

una llama que supera los 3.200 °C. Sus ventajas principales son su bajo

costo y la capacidad de movilidad sus equipos. La desventaja, es el

tiempo que tardan los materiales al enfriarse. Es una de las técnicas más

utilizadas en trabajos de plomería.

Soldadura al arco: La técnica de soldadura por Arco eléctrico consiste en

la fusión de un metal a temperatura elevada por empleo de un diferencial

de potencial y valor de intensidad de corriente eléctrica determinado. Por

medio de esta diferencia de potencial el aire se ioniza y los electrones son

transportados a través de los electrodos y la pieza a soldar. El calor

generado (4000°C), funde tanto el material base y el material de aporte el

cual se deposita y crea el denominado cordón de soldadura. Los

electrodos son conocidos también como material de “Aporte” se

27
encuentran revestidos de una sustancia no metálica cuya composición

química es muy variada (Celulosa, Oxido de Titanio, Carbonato de Calcio

y Fluoruro de Calcio).

Condiciones generales de inicio:

Tanto los electrodos así como las superficies a soldar deberán estar libres

de todo tipo de contaminación, así como grasa, polvo, humedad, y

defectos en la superficie. Conociendo la relación intensidad/tensión

podemos elegir las características del arco. Generalmente se necesita

una tensión comprendida entre 40 y 110 Volt, esta tensión va

descendiendo hasta valores de mantenimiento comprendidos entre 15 y

35 Volt.

2.10 MATERIALES Y EQUIPOS

Máquina Soldadora: (Fuente de Poder), la mayoría de los talleres

emplean máquinas de soldar con tomas de voltaje a 220 V ó 380 V con

línea a tierra. El cambio de polaridad se realiza solo si la máquina se

encuentra apagada.

28
Circuito de Soldadura: Cuando no está en uso el porta electrodos,

nunca debe ser dejado encima de la mesa o en contacto con cualquier

otro objeto que tenga una línea directa a la superficie donde se suelda. El

peligro en este caso es que el porta electrodo, en contacto con el circuito

a tierra, provoque en el transformador del equipo un corto circuito. La

soldadura no es una operación riesgosa si se respetan las medidas

preventivas adecuadas. Esto requiere un conocimiento de las

posibilidades de daño que pueden ocurrir en las operaciones de soldar y

una precaución habitual de seguridad por el operador.

Procedimiento Soldadura por Arco

Mientras se mantiene el electrodo sobre la junta se produce una chispa

eléctrica mientras se funden la base y el electrodo, formándose el cordón

de soldadura, la aparición de un punto brillante indica que el metal ha

alcanzado su punto de fusión cuando se mantiene este estado se

mantiene una soldadura brillante y regular, sin sobre espesores sin

formación de “Escoria”.

Soldadura MIG: Este tipo de soldadura consiste en mantener un arco de

electrodo consumible de hilo sólido y la pieza que se va a soldar. El arco

y el baño de soldadura están protegidos mediante un gas inerte. El

electrodo que usamos se alimenta continuamente por una pistola de

soldadura.

29
- Procesos de soldadura MIG

Cuando hablamos sobre el proceso básico de este tipo de soldaduras,

estamos hablando esencialmente de 3 tipos de técnicas muy distintas

entre si. Tenemos la transferencia por “Corto Circuito”, la transferencia

“Globular” y, por último, la transferencia de “Arco Rociado (Spray Arc)”.

- Aplicación de soldadura MIG

El proceso de soldado MIG, se puede emplear para soldar diversos

materiales. Aceros al carbono, metales inoxidables, aluminio, etc.

La productividad por este tipo de soldadura, es eficiente, dado la

capacidad de rendimiento por un electrodo continuo, que no necesita ser

cambiado y con una tasa de deposición mayor las demás.

Se pueden realizar soldaduras de manera continua, larga, sin necesidad

de que se hagan empalmes entre cordón y cordón.

- Precauciones de la soldadura MIG

Siga un ritmo constante a la hora del soldar.

El tipo de alambre que servirá como electrodo en la soldadura, como a la

vez del gas de protección, son elementos principales y por ello

demandará mayor calidad en la soldadura.

Las soldaduras MIG, necesitan de una fuente de corriente directa y

constante, así también, un alambre en continuo movimiento con el

electrodo.

30
2.10.1 Soldaduras a Corriente Directa

- Soldadura por resistencia: En esta técnica se aplica una corriente

eléctrica directamente a las piezas que deben ser soldadas, lo que

permite fundirlas y unirlas. Requiere de equipos costosos y sus

aplicaciones son bastante limitadas. Las técnicas más utilizadas son las

llamadas soldadura por puntos y soldadura de costura, que permiten unir

varas piezas de metal fino, ya sea en pequeñas uniones o en soldaduras

largas y continuas.

- Soldadura por rayo de energía: En esta técnica se puede utilizar un rayo

láser concentrado o un haz de electrones disparado en el vacío para

lograr soladuras de alta precisión. Es un proceso muy costoso, pero fácil

de automatizar. La técnica es extremadamente rápida, lo que la hace

ideal para procesos de fabricación en masa.

- Soldadura de estado sólido: Son técnicas que permiten unir las piezas

sin fundirlas. Una de ellas, es la aplicación de ondas de ultrasonido en

una atmósfera de presión alta, muchas veces utilizada para la unión de

materiales plásticos. Otra técnica es la soldadura explosiva, que consiste

en colisionar dos piezas a alta velocidad, lo que produce que los

materiales se plastifiquen y se unan sin generar demasiado calor.

31
2.10.2 ELETRODOS
Un electrodo es un conductor eléctrico utilizado para hacer contacto con

una parte no metálica de un circuito, por ejemplo un semiconductor, un

electrolito, el vacío (en una válvula termoiónica), un gas (en una lámpara

de neón).

2.10.2.1 Clasificación e identificación de los electrodos

- Clasificación Celulósicos: Son llamados así por el alto contenido de

celulosa que llevan en el revestimiento, sus principales características

son:

 Máxima penetración

 Solidificación Rápida

 Buenas características de resistencia

 Elasticidad y ductilidad

 Presentación regular

Clasificación Rutilicos: Se denominan así por el alto contenido de rutilo

(óxido de titanio) en el revestimiento, y sus principales características son:

 Penetración mediana a baja

 Arco suave

 Buena presentación

 Buena resistencia

32
- Clasificación minerales: Los principales componentes del revestimiento

de estos electrodos son óxidos de hierro y manganeso siendo sus

cualidades más relevantes:

 Buena penetración

 Buena apariencia del deposito

 Buenas propiedades mecánicas

 Alta velocidad de deposito

- Clasificación básica o bajo hidrogeno: Su nombre se debe a la

ausencia absoluta de humedad (Hidrógeno) en su revestimiento, y sus

características principales son:

 Alta ductilidad

 Máxima resistencia en los depósitos

 Alta resistencia a los bajos impactos de temperatura

 Depósito de calidad radiográfica

- Clasificación hierro en polvo: A esta clasificación pertenecen todos los

electrodos cuyo revestimiento contiene una cantidad balanceada de hierro en

polvo, siendo sus cualidades más importantes:

 Se aumente el rendimiento del electrodo

 Suaviza la energía del arco

 Se mejora la presentación del cordón

 Mejora la ductilidad

33
2.11 Conceptos de electricidad

Electricidad: Conjunto de fenómenos físicos relacionados con la

presencia de carga eléctrica que produce fenómenos químicos,

mecánicos, caloríficos y luminosos debido a la separación o movimiento

de los electrones que forman los átomos.

Carga eléctrica: Es una magnitud física característica de los fenómenos

eléctricos. La carga eléctrica es una propiedad de los cuerpos. Cualquier

trozo de materia puede adquirir carga eléctrica

Corriente eléctrica: Es el flujo de carga eléctrica por unidad de tiempo

que recorre un material. Su unidad de medida es el Amperio.

Corriente alterna: Es un tipo de corriente eléctrica, en la que la dirección

del flujo de electrones va y viene a intervalos regulares o en ciclos. La

corriente que fluye por las líneas eléctricas y la electricidad disponible

normalmente en las casas procedente de los enchufes de la pared es

corriente alterna.

34
Frecuencia de la corriente alterna: Constituye un fenómeno físico que

se repite cíclicamente un número determinado de veces durante un

segundo de tiempo y puede abarcar desde uno hasta millones de ciclos

por segundo o Hertz (Hz)

Corriente continúa: Es la corriente eléctrica que fluye de forma constante

en una dirección, como la que fluye en una linterna o en cualquier otro

aparato con baterías.

Sistema eléctrico: Es una serie de elementos o componentes eléctricos

o electrónicos, tales como resistencias, inductancias, condensadores,

fuentes, y/o dispositivos electrónicos semiconductores, conectados

eléctricamente entre sí con el propósito de generar, transportar o

modificar señales electrónicas o eléctricas.

Voltaje

Es una magnitud física, con la cual podemos cuantificar o “medir” la

diferencia de potencial eléctrico o la tensión eléctrica entre dos puntos, es

medible mediante un aparato llamado voltímetro.

35
2.12 Motor Eléctrico

Un motor eléctrico es una máquina que para producir el movimiento

deseado resulta capaz de transformar la energía eléctrica en energía

mecánica, todo logrado a través de diferentes interacciones

electromagnéticas.

2.12.1 Partes de un motor eléctrico

- Carcasa: también llamada caja que envuelve las partes eléctricas del

motor, es la parte más externa.

- Inductor: también llamado estator, cuando se trata de corriente alterna

consta de un apilado de chapas magnéticas, donde sobre ellas esta

enrollado el bobinado estatorico, que es una parte fija y unida a la

carcasa.

- Inducido: también llamado rotor, cuando se trata de corriente alterna

consta de un apilado de chapas magnéticas, donde sobre ellas esta

enrollado el bobinado rotorico, la cual es la parte móvil del motor y resulta

ser la salida o eje del motor.

36
2.12.2 Tipos de motores eléctricos

Asíncronos: se le llama asíncrono a un motor cuando la velocidad del

campo magnético generado por el estator supera la velocidad del rotor.

Síncronos: son un tipo de motor de corriente alterna. Su velocidad de giro

es constante y depende de la frecuencia de la tensión de la red eléctrica a

la que esté conectado y por el número de pares de polos del motor,

siendo conocida esa velocidad como "velocidad de sincronismo". Este tipo

de motor contiene electro magnetos en el estator del motor que crean un

campo magnético que rota en el tiempo a esta velocidad de sincronismo.

La expresión matemática que relaciona la velocidad de la máquina con los

parámetros mencionados es:

Ƞ= 60*ƒ = 120*ƒ

p p

Su funcionamiento es muy similar al de un alternador. Dentro de la familia

de los motores síncronos tenemos los siguientes:

- Motores síncronos

- Motores asíncronos sincronizados

- Los motores de imán permanente

Los motores síncronos son llamados así, porque la velocidad del rotor y la

velocidad del campo magnético del estator son iguales. Los motores

37
síncronos se usan en máquinas grandes que tienen una carga variable y

necesitan una velocidad constante

Arranque de un motor trifásico síncronos

Existen cuatro tipos de arranques diferentes para este tipo de motor.

- Como un motor asíncrono

- Como un motor asíncrono pero sincronizado

- Utilizando un motor secundario o auxiliar para el arranque

Frenado de un motor trifásico asíncrono

La velocidad deseada de este tipo de motor se ajusta por medio de un

reóstato. El motor síncrono, cuando alcance el par crítico, se detendrá, no

siendo esta la forma más ortodoxa de hacerlo. El par critico se alcanza

cuando la carga asignada al motor supera el torque del motor, esto

provoca que la maquina se sobrecaliente creando un posible daño en

esta. La mejor forma de hacerlo es variar la carga hasta que la intensidad

absorbida por la red sea la menor posible y ahí desconectar el motor.

Otra forma de hacerlo, y la más habitual, es regulando el reostato, con ello

variamos la intensidad y podemos desconectar el motor sin ningún riesgo.

Motor universal: son los que pueden funcionar con corriente alterna o

continua, se usan mucho en electrodomésticos y son los motores con

colector.

38
Colector: es un método de hacer una conexión eléctrica a través de un

ensamblaje rotativo.

2.13 HIDRÁULICA

Hidráulica: capacidad que ejerce un fluido a una masa con la fuerza

necesaria para mover está, aumentando la presión del fluido.

Fluido: sustancia que tiene la propiedad de fluir, la cual no consta de

elasticidad y rigidez, como consecuencia cede a todo tipo de fuerza y

como efecto tomará la forma del recipiente que lo almacene.

Fluido hidráulico: fluido el cual transmite una potencia necesaria que es

utilizada para controlar, transformar y la conducción de esfuerzos

mecánicos por medio de una variación del fluido.

Densidad: es la medida de cuánto material se encuentra comprimido en

un determinado espacio, es decir, la cantidad de masa por unidad de

volumen.

viscosidad: es una característica de los fluidos que se encuentran en

movimiento, que muestra una tendencia de oposición hacia su flujo ante

la aplicación de una fuerza, es decir, mientras más resistencia oponen los

líquidos a fluir, más viscosidad poseen.

Presión: es una fuerza que se aplica en una área determinada.

Bomba hidráulica: dispositivo encargado de absorber la energía

mecánica conectada a un motor eléctrico, la cual convierte en energía que

39
es dirigida a un fluido como energía hidráulica lo que facilita al fluido ir de

un lugar a otro. Algunos diseños básicos de bombas son las de pistones,

engranajes y paletas entre otras.

Bombas de engranajes: Estas bombas generan un caudal al conducir el

fluido entre los dientes de dos engranajes que están acoplados, el primer

engranaje (motriz) es accionado a través del eje de la bomba y este hace

girar al segundo engranaje (libre). El funcionamiento de esta bomba se

basa en el principio de desplazamiento, es decir; un piñón impulsa y

provoca el giro del otro en sentido contrario, luego en la bomba, dentro de

la cámara de admisión donde se encuentran los dientes son liberados los

huecos de estos. La depresión logra la aspiración del líquido que se

encuentra en el depósito. Los dientes una vez llenos conducen el líquido

hacia el largo de la pared de la carcasa hasta la cámara de impulsión.

Dentro de la cámara engranan los piñones que dirigen el líquido fuera de

los dientes y con esto impiden el retorno del líquido, después el líquido

que se encuentra en la cámara debe salir hacia donde está el receptor, el

volumen es suministrado por revolución y se denomina como volumen

suministrado ( cm3/rev).

40
2.13.1 Tipos de bombas de engranaje

Bomba de engranaje exterior: los dientes de esta bomba se encuentran

en la circunferencia exterior de la base. Existen tres diferentes tipos de

engranajes: helicoidal, recto y herringbone. Los engranajes rectos son los

más utilizados, pero son del tipo que producen más ruidos. Las de

engranaje helicoidal fueron diseñadas para disminuir el ruido y las de

engranes herringbone, son muy silenciosas, estas bombas generan un

caudal al conducir el líquido entre los dientes de los dos engranajes

acoplados, permite accionar el eje de la bomba y este hace girar al otro

engranaje.

Bomba de engranaje interior: Este tipo de bomba consiste en que un

engranaje externo engrana con otro interno. El engranaje externo tiene un

diente más que el interno y el espacio que forma ese diente que tiene

extra va a determinar el desplazamiento de la bomba. En la zona en

donde los engranajes no engranan lo ocupa una media luna, la conexión

de succión se encuentra en la zona donde los engranajes se desgranan

provocando que las cámaras transporte el fluido entre los espacios que

tienen los dientes y la media luna hacia la zona donde los dientes se

desgranan.

41
Bombas de paleta: Las bombas de paleta consisten de un conjunto de

aletas con cinemática radial. Estas aletas oscilan u deslizan en un cilindro

hueco que tiene ranuras radiales en el rotor. El rotor está colocado de

forma excéntrica respecto al eje del cuerpo de la bomba, durante la

rotación de las aletas hacen movimientos de vaivén o alternativos.

Las bombas de paleta consisten de un conjunto de aletas con cinemática

radial. Estas aletas oscilan u deslizan en un cilindro hueco que tiene

ranuras radiales en el rotor. El rotor está colocado de forma excéntrica

respecto al eje del cuerpo de la bomba, durante la rotación de las aletas

hacen movimientos de vaivén o alternativos.

2.13.2 Tipos de bombas de paleta

Bombas de paleta desequilibrada o de eje excéntrico: Constan de un

rotor con ranuras, el cual su giro es provocado por la flecha impulsora.

Las paletas logran el movimiento a través de la fuerza centrífuga dentro

de las ranuras y siguen la forma que tiene la carcasa.

Bombas de paleta equilibrada de 1000 lb/plg2 de presión: La

compañía Vickers incorporated fue acreditada por crear el diseño de esta

bomba, la cual el balance hidráulico que se genera por el diseño, permite

que los cojinetes de las flechas desarrollen la carga de impulsión de la

bomba.

42
Estas bombas de paletas equilibradas se encuentran compuestas por un

rotor, dos bujes, varias paletas, una espiga de localización y un anillo de

leva. Esta bomba puede girar en dos sentidos dependiendo para el

trabajo que se requiera.

Bomba de paleta equilibrada de 2000 lb/ plg2 de presión: esta bomba

emplea la misma condición de equilibrio que se describe en las bombas

de paletas Vickers, pero se incorporan dos orificios admisión o entrada y

de dos orificios de salida que tienen una separación de 180 grados. La

diferencia que existe entre estos dos equipos consta en que el valor de la

presión máxima es elevado hasta 2000 lb/plg2 a través de una

construcción de mayor peso y la alteración de las paletas en su diseño y

también del rotor para que exista un contacto adecuado de las paletas. La

condición del contacto constante que tienen las paletas con el anillo de

levas y puede funcionar como bomba o motor sin sufrir alguna alteración

mecánica.

El balance hidráulico que tiene la caja de bombeo y también la carga

equilibradas de las paletas permite que el funcionamiento de la bomba

dure por períodos más prolongados con las condiciones máximas de

presión.

43
Bombas de pistón: Estas bombas generalmente son utilizadas en la

industrial debido a su alto rendimiento y por tener la facilidad de trabajar a

presiones superiores a 2000 lb/plg2 y su eficiencia volumétrica es

aproximadamente de 95 a 98%.

2.13.3 Tipos de bombas de pistón

Bomba de pistón radial: esta bomba consta de un barril, pistones, un

anillo y una válvula de bloqueo. Su funcionamiento es similar a la de una

bomba de paletas, la diferencia es que usa pistones en vez de paletas

deslizantes. El barril de cilindros que contiene los pistones se encuentra

excéntrico al anillo. El barril de cilindros gira, formando un volumen

creciente al interior del barril durante la mitad de la revolución y en la otra

mitad se genera un volumen decreciente. El fluido ingresa y sale de la

bomba por medio de las válvulas de bloqueo que se encuentran en el

centro de la bomba.

Bomba de pistón axial: en este tipo de bomba los pistones se

encuentran dentro de un tambor de cilindros y su desplazamiento es de

forma axial, es decir, de manera paralela al eje. Los pistones disponen de

un apoyo que se desliza sobre un plato inclinado. Estas bombas usan

válvulas de retención o placas de distribución para conducir el caudal

desde la aspiración hacia la impulsión.

44
Como el plato de rotación de los pistones se encuentra en Ángulo con el

plano de la placa de válvulas, la distancia de los pistones y la placa de

válvula varía de manera constante durante la rotación. Cada pistón de

forma individual se separa de la placa de válvula durante media

revolución y luego se acerca a esta en la otra media revolución.

La placa de válvulas contiene orificios dispuestos a que la aspiración

quede abierta a los orificios de los cilindros en la zona de revolución

donde se provoca la separación de las placas. El orificio de salida se

encuentra encarado a los orificios de los pistones en la zona de giro en

donde los pistones se aproximan a la placa de válvula, en este proceso

los pistones succionan fluido hacia el interior de los cilindros y luego lo

expulsa por la cámara de salida.

Bomba de pistón de barril angular (Vickers)

La varilla del pistón se encuentra conectada a él, a través de una junta

llamada socket de bola y además el barril va unido a la flecha de impulso

por medio de una junta combinada universal de velocidad constante de

tipo Williams. Las cargas para el impulso de bomba y para el empuje por

la acción del bombeo son soportadas por tres cojinetes de bolas de hilera

simple y un cojinete de bolas de hilera doble.

El arranque inicial de esta bomba no se debe realizar hasta que su caja

se encuentre llena de aceite, a esto se le denomina cebado, pero la

bomba no se ceba para lograr bombear, sino para lubricación de los

cojinetes y la superficie de desgaste sea eficiente.

45
Bomba de pistón de placa de empuje angular (Denson): el diseño y

armado de esta bomba incorpora zapatas de pistón que se van a deslizar

sobre la placa de empuje angular. Estas bombas antes de que empiecen

su funcionamiento deben ser llenadas de aceite, la contaminación podría

provocar raspaduras y perdida liguera de eficiencia. Además la de falta de

lubricación ocasionara desgaste.

2.13.4 VÁLVULAS HIDRÁULICAS

Las válvulas hidráulicas son mecanismos utilizados para regular el flujo de

los fluidos. Además son usados para construcción y armado de sistemas

hidráulicos, deben ser tratadas de forma separada debido a que cada

válvula presenta características distintas y únicas.

Válvulas direccionales: son las que controlan los actuadores

conduciendo el funcionamiento de una dirección a otra, bloqueando o

permitiendo el paso del fluido. Además puede influir en el arranque de los

cilindros y receptores, como también puede gobernar a otras válvulas.

46
2.13.4.1 Tipos de válvulas direccionales

Válvula direccional 2/2: estas válvulas une las dos vías en una posición

y en la otra posición las separa.

Válvula direccional 3/2: tiene dos posiciones y tres vías en donde una va

al actuador, que tiene un retorno mecánico, generalmente por muelle y las

otras dos vías van al tanque y a la presión logrando que una posición el

fluido vaya al actuador presión y en la otra posición pueda retornar del

actuador al tanque.

Válvula direccional 4/2: tiene dos posiciones como la válvula 3/2, pero

esta tiene dos vías al actuador, logrando que en una posición cause el

funcionamiento del actuador en sentido contrario, ya sea un cilindro de

doble efecto haciendo que en una posición el pistón salga y en la otra

entre el pistón del cilindro.

Válvula direccional 4/3: esta válvula tiene cuatro vías, las cuales son

presión (P), tanque (T), A y B las cuales son las vías que van al actuador,

cilindro o bomba hidráulica. Se produce la variación debido a que tiene

tres posiciones siendo semejantes los circuitos internos de las posiciones

laterales que tienen las válvulas 4/2, pero en la posición central donde los

circuitos pueden ser de forma distinta y se clasifican en:

47
 Válvula direccional 4/3 con centro abierto: el centro abierto significa que

se encuentran unidas internamente las cuatro vías.

 Válvula direccional 4/3 con centro cerrado: en estas tipos de válvulas, las

cuatro vías se encuentran bloqueadas internamente, provocando que no

circule el fluido en ninguna de las direcciones.

 Válvula direccional 4/3 de centro tándem: esta válvula tiene las dos vías

que va al actuador bloqueadas y dos vías que van al tanque y la presión

logrando que el actuador quede bloqueado y la presión es enviada al

tanque o a otra válvula cuando se encuentre inmovilizado el actuador.

 Válvula direccional 4/3 con centro abierto negativo: la válvula en este

caso, el centro tiene la presión bloqueada y el actuador retorno por las

dos vías la presión hacia el tanque.

Válvulas de presión: Las válvulas de presión o también llamadas

válvulas limitadoras limitan la presión de trabajo en el circuito, además

limita la presión de la bomba y también pueden ser usadas como

elemento de seguridad.

Válvula limitadora de presión: es una válvula de seguridad, ya que al

momento de superar la presión comienza a descargar.

48
Válvula reductora de presión: esta válvula limita o reduce la presión, en

el caso en que el circuito tenga una presión superior a la necesaria para

hacer funcionar un componente del circuito, al suceder esto se usaría una

válvula reductora de presión.

Válvula secuenciadoras: son utilizadas para secuenciar componentes

hidráulicos por ejemplo, si necesitamos alimentar a dos cilindros y que

uno actué antes que el otro. Se utilizan las válvulas secuenciadoras de

esta manera se genera un desfase en los cilindros.

Válvulas equilibradas: también conocidos como válvulas de descarga,

esta válvula se encarga de crear una resistencia para mantener una

carga. En este caso, si necesitamos alimentar un cilindro ubicado de

manera vertical y requerimos que no pierda fuerza o presión, se usaría

una válvula de equilibrio, de otra forma el cilindro podría bajar y lesionar al

operador es por esto, que es necesario controlar la fuerza de gravedad,

evitando que el vástago del cilindro caiga.

Válvula de frenado: estas válvulas son utilizadas para el retorno de los

motores hidráulicos. Cuando el eje del motor recibe una sobre carga

evitando el exceso de velocidad y también que se genere demasiada

presión cuando se detiene la carga o se desacelera.

49
Válvulas anti retorno: Estas válvulas hacen que el fluido circule en un

sentido y en el sentido contrario cierra el paso del fluido. El

funcionamiento puede ser muy complejo, esto dependerá si se

encuentran pilotadas o no. El pilotaje es realizado mediante la presión en

una de las entradas, por donde el fluido logra pasar y presiona el pistón

de mando. Este pistón permite el paso u obstruye la libre circulación del

fluido.

Válvula anti retorno simple: estas válvulas permiten el paso del fluido en

un sentido, pero impide el paso en el sentido contrario, el encargado de

realizar el cierre es una bola o cono. Es montada de forma vertical para

que el mismo peso facilite la obstrucción.

Válvula anti retorno con muelle: son iguales a las de anti retorno simple

con la diferencia que se les incorpora un muelle.

Válvula anti retorno pilotado sin drenaje: son válvulas de seguridad

contra rupturas de mangueras y pérdidas de fluido. En estas válvulas el

fluido puede circular en sentido contrario para ello el pilotaje o pistón de

mando necesita recibir cierta cantidad de presión.

Válvula anti retorno pilotado con drenaje: el funcionamiento es igual

que la válvula anti retorno pilotado con drenaje, lo que tiene de diferencia

es que incluye un drenaje adicional.

50
Válvula de pre sellado: son utilizadas para el pre llenado de cilindros

grades y se cierran cuando alcanzan una presión determinada.

Válvula doble anti retorno: son utilizadas para cerrar el paso durante un

largo tiempo a los demás consumidores de la misma instalación.

2.13.4.2 VÁLVULA DE FLUJO

Cuando se requiere variar la velocidad de un actuador. Se deben utilizar

las válvulas de flujo, es decir que pueden controlar el flujo.

Válvulas estranguladoras: utilizadas para restringir el fluido que proviene

de una fuente de alta velocidad de flujo. Esta válvula proporciona una

velocidad de flujo controlada en una dirección y flujo libre sin restricciones

en la dirección opuesta.

Válvulas reguladoras: estas válvulas no dependerán de la presión, sino

del caudal, se pueden fabricar de tal manera que la viscosidad del fluido

pueda ser determinante o no. El objetivo es regular la presión de trabajo

deseada aun valor predeterminado y constante, independiente de la

presión de entrada y del consumidor.

51
Válvula reguladora en la entrada del actuador: es utilizada para la

elevación de cargas. Esta se dispone entre el actuador y la bomba,

regulando la cantidad de fluido que ingresa. Esta válvula se encuentra en

paralelo con otra válvula para desviar el fluido que no ingresa al actuador.

El fluido sobrante tiene presión y es enviada al tanque, lo que le hace

perder energía útil, además el fluido se calienta más y es probable que la

carga sufra una aceleración o desaceleración.

Válvula reguladora a la salida del actuador: en esta situación lo que se

controla la salida del fluido del actuador. Se coloca una válvula limitadora

en paralelo con otra válvula para desviar el fluido que no ingresa al

actuador, al retener el fluido de la salida del actuador, no es probable una

desaceleración o aceleración de la carga, como desventaja o

inconveniente diremos que el calentamiento del fluido es importante, y

que si existe aumento o multiplicación de presión en el actuador. Además

este método es usado para controlar las cargas en su descenso y en

máquinas con operaciones discontinuas.

52
2.14.5 CILINDROS HIDRÁULICOS

Actuadores mecánicos o motores hidráulicos lineales utilizados para

realizar una fuerza especifica de forma lineal, actuando como un

accionador.

2.14.5.1 Tipos de cilindros hidráulicos

Cilindro hidráulico tipo buzón: este cilindro ejerce la presión en solo

una dirección, liberando la presión al momento de accionar algún tipo de

mecanismo, como un pulsador o palanca, solo contiene una cámara, son

montados de manera vertical debido a que el retorno se realiza por la

fuerza de gravedad.

Cilindro hidráulico de simple efecto: este cilindro puede ser de tracción

o empuje, el retorno del vástago es realizado por medio de la fuerza de

gravedad a través de un muelle o el peso de una carga. Es normal hallar

en este cilindro un orificio para que la cámara no sea llenada de aire.

Cilindro hidráulico de doble efecto: este cilindro entregan su fuerza a

compresión y tensión en ambos sentidos de su carrera, es decir se le

aplica la presión en ambas caras del embolo. Además suelen incorporar

válvulas distribuidoras, reguladoras y de presión para regular la velocidad

de desplazamiento del vástago.

53
2.14.5.2 Tipos de cilindros hidráulicos de doble efecto

Cilindros diferenciales: son los más comunes y son llamados

diferenciales debido a la diferencia de áreas entre las dos cámaras; es

decir, el área del pistón y área anular, la diferencia entre el área del

vástago y área del pistón. Este cilindro puede ser utilizado en prensas,

máquinas de inyección de plástico y de metales, sopladoras y de equipos

móviles como excavadoras, bulldozer, cargadores, entre otros.

Cilindros de doble vástago con diámetros de vástagos de igual

diámetro: son utilizados en direcciones hidráulicas de algunos equipos

como automóviles o camiones y en diversas aplicaciones de tipo

industrial.

Cilindros de doble vástago con diámetros de vástago diferente: son

cilindros de doble vástago diferenciales y sus aplicaciones se pueden ver

en diversas áreas del tipo industrial y cilindros de construcción especial.

Cilindros telescópicos

Son una serie de émbolos que se encuentran en el conjunto telescópico.

Con la excepción del embolo más pequeño, cada uno de los émbolos es

54
hueco y sirve como camisa de cilindro para el embolo más pequeño que

sigue. Este conjunto se contiene en el montaje principal del cilindro que

además proporciona los puertos fluidos. Aunque el conjunto necesite un

pequeño espacio con todos los émbolos contraídos, la acción telescópica

del conjunto entrega un movimiento relativamente largo en el momento

que los émbolos son extendidos.

Cilindro telescópico de simple efecto: estos tipos de cilindros se

contraen por gravedad o por una fuerza mecánica, algunos gatos

hidráulicos son equipados con estos cilindros, además son usados en

elevadores y en aplicaciones donde se requiera elevar cargas a grandes

alturas.

Cilindro telescópico de doble efecto: es este tipo de cilindro, la presión

del fluido se utiliza tanto para los movimientos de extensión como para la

contracción. Una válvula de control direccional de cuatro vías es usada

para controlar la operación del doble efecto.

Cilindro en tándem: un cilindro actuador en tándem consiste en dos o

más cilindros ubicados uno tras otro. Es utilizado en aplicaciones que

necesiten dos o más sistemas independientes, como en sistemas de

potencia de comando de vuelos en aviones navales.

55
Cilindros de marcha rápida de simple y doble efecto: trabajan como

dos cilindros en uno, este puede generar velocidades de desplazamiento

muy rápido por volúmenes grandes y pequeños, como fuerzas de

compresión por grandes áreas efectivas del pistón utilizados en máquinas

de inyección de plástico de metales de grandes potencias.

2.14.6 Mangueras hidráulicas

Las mangueras hidráulicas son tubos diseñadas para conducir fluidos de

un lugar a otro. Se utilizan para baja, mediana, alta y extrema presión.

Pueden tener mallas metálicas trenzadas desde una a cuatro, esto

dependerá de la presión que se requiera, para poder unirlas se utilizan

diferentes tipos de acoples. Además están construidas y diseñadas bajo

normas de seguridad y deben cumplir ciertos requisitos como seguridad,

flexibilidad, desempeño, resistencia y durabilidad.

Mangueras hidráulicas de mediana presión: su construcción es de una

trenza de acero con cubierta delgada y flexible, esto facilita el ruteo de

ensamble en los equipos.

Mangueras hidráulicas de baja presión: fabricadas para ser utilizadas

en distintas aplicaciones con presiones de operación por debajo de los

300 PSI.

56
Mangueras hidráulicas de alta presión: llamadas mangueras de dos

alambres debido a que tienen un refuerzo de dos trenzas de alambre de

acero de alta tensión.

Mangueras hidráulicas de extrema presión: son utilizadas para equipos

de construcción y maquinaria de servicio pesado en donde ocurren altos

impulsos o incrementos súbitos de presión.

2.14.7 Mangueras neumáticas

Una manguera es un tubo hueco diseñado para transportar fluidos de un

lugar a otro, éstas generalmente son cilíndricas y para poder unirlas se

utilizan distintos tipos de racores o acoples.

2.14.7.1 Tipos de mangueras neumáticas

- Mangueras neumáticas de mediana presión: Su construcción se basa

en una trenza de acero con una cubierta delgada y flexible, lo cual facilita

el ruteo de ensambles en los equipos.

57
- Mangueras neumáticas de baja presión: Diseñadas para usarse en

diferentes aplicaciones con presiones de operación por debajo de los 300

PSI.

- Mangueras neumáticas de alta presión: Son llamadas mangueras de

dos alambres porque generalmente tienen un refuerzo de dos trenzas de

alambre de acero de alta tensión.

- Mangueras neumáticas de extrema presión: Las mangueras de

extrema presión y muy alta presión se utilizan para equipos de

construcción y maquinaria de servicio pesado en donde suceden altos

impulsos o incrementos súbitos de presión.

58
CAPÍTULO III. DESCRIPCION DE LA SITUACION ACTUAL

59
Situación actual

Actualmente la empresa KOMATSU REMAN CHILE posee dos mecánico,

a quien se le entrega una remuneración de $3.525 pesos valor hora, lo

que al ser multiplicado por las 9 horas diarias de trabajo nos da un sueldo

diario de $31.725 pesos, que a su vez debe ser multiplicado por 20 días

laborales al mes. Donde obtenemos una remuneración mensual de

$634.500 pesos, dicha cifra multiplicado por el total de mecánicos (2) nos

da un valor de $1.269.000 junto a esto la compañía posee dos ayudantes

mecánicos, a quienes se les entrega una remuneración de $2.890 pesos

valor hora, lo que al ser multiplicado por 9 horas diarias de trabajo nos da

un sueldo diario de $26.010 pesos, que a su vez debe ser multiplicado por

los 20 días laborales al mes, obteniendo una remuneración mensual de

$520.200 pesos. Dicho valor debe ser multiplicado por la cantidad de

ayudantes (2ayudantes) obteniendo un costo de $1.040.400 pesos por

concepto de ayudantes mecánicos. Al llevar a años los costos de

mecánicos debemos multiplicar el costo mensual de $1.269.000 por la

cantidad de meses que tiene un año (12 meses) nos da un costo anual

por concepto de mecánicos de $15.228.000. Por otra parte se debe

realizar la misma operación con los ayudantes lo que nos da un costo

anual de $12.480.000.

60
Ambos costos anuales se deben sumar para obtener el costo total anual

que nos da $27.708.000.

Situación actual
Costo horas hombre Costo diario costo mensual costo anual
Mecánico 1 $ 3.525 $ 31.725 $ 634.500 $ 7.614.000
Mecánico 2 $ 3.525 $ 31.725 $ 634.500 $ 7.614.000
Ayudante 1 $ 2.890 $ 26.010 $ 520.200 $ 6.242.400
ayudante 2 $ 2.890 $ 26.010 $ 520.200 $ 6.242.400
total $ 27.712.800

61
CAPÍTULO IV. MODELO PROPUESTO

62
4.1 Diseño de Estructura

El material estructural para el análisis de cálculos de resistencia de este

proyecto son perfiles en acero A42-27 ES y planchas acero ASTM A36

para verificar los esfuerzos y deformaciones frente a los valores

admisibles de los aceros utilizados en el diseño.

El levante de la plataforma conlleva a trabajar con perfiles de acero A42-

27 ES, la cual sus propiedades de dureza y deformación son óptimos para

el levante de una plataforma de peso de aproximadamente 3900 Kg.

En la plataforma de trabajo, donde se ubica el operador, se instala una

plancha de acero ASTM A36 para un óptimo trabajo e instalación de

máquinas y herramientas para la ergonomía del operador al realizar un

ensamble y desarme del motor eléctrico de tracción Komatsu 960.

4.2 Descripción de Materiales

Para realizar el montaje estructural en este proyecto de plataforma

integral de trabajo, se propone trabajar en el ensamble de la estructura

perfiles en acero A42-27 ES, por sus propiedades laminar es más

resistente a fuerzas ejercidas sobre este, son perfiles comúnmente

ocupados en construcciones de estructura de alta resistencia y a la vez no

son tan pesados para su transporte pero son altamente resistentes.

A continuación se presenta una tabla con las propiedades de prueba de

tensión de perfil en acero A42-27 ES.

63
En el ensamble y construcción de la plataforma integral, como piso para el

trabajo del operador, se propone trabajar con planchas de acero ASTM

A36, la cual sus características principales son la buena soldabilidad,

adecuada para el trabajo de vigas y perfiles estructurales.

Alguna de sus aplicaciones son en construcciones de estructuras de alta

resistencia, estanques y estructuras en edificios.

A continuación se presenta una tabla con pruebas de propiedades

mecánicas aplicadas sobre plancha ASTM A36.

4.2.1 Acero estructural ASTM

ASTM: American Society for Testing Materials

La sociedad de prueba de materiales (ASTM) es una asociación líder

mundial en la definición de materiales y métodos de prueba en casi todas

las industrias.

Tabla clasificación de los aceros ASTM Ver ANEXO N°1

4.2.2 Perfiles en acero A42-27 ES

Perfiles tubulares la cual garantiza cifras mecánicas para la resistencia a

la tracción, límite de fluencia, y alargamiento, además de valores de

composición química máximos, lo cual da como resultado una excelente

soldabilidad y doblabilidad en caso de ser necesarios.

64
4.3 Implementación del sistema hidráulico

La implementación del sistema hidráulico en este proyecto para la

realización de la memoria de cálculos, dependiente del peso de levante de

la plataforma se calculó el diámetro del cilindro y carrera del vástago, para

elevar la plataforma a un punto máximo en el cual se requiera el trabajo

en el motor de tracción. Luego implementar una bomba eléctrica serie

8000 ENERPAC de 10.000 psi para obtener un levante óptimo de trabajo,

el caudal se regula mediante una válvula reguladora de presión la cual es

requerida por los cilindros hidráulicos ya que la bomba ejerce más presión

a lo requerido por los cilindros hidráulicos. Las mangueras hidráulicas de

goma reforzada serie 900 capaces de resistir los 10.000 [psi] entregados

por la bomba conllevan al trabajo eficiente para el levante de la plataforma

y optimiza el trabajo de cada uno de los cilindros hidráulicos de levante.

4.3.1 Descripción de materiales

Los cilindros hidráulicos serie RC doble efecto REVERSOL serie H, con

diámetro 2 ½ x 1000 mm de carrera, son requeridos para el levante de la

plataforma por su eficacia y carrera del vástago requerida.

65
4.3.2 Bomba hidráulica

La bomba elegida para implementar en el proyecto de plataforma integral

de trabajo es una bomba de marca ENERPAC serie 8000 la mejor opción

para trabajar con cilindros de gran capacidad de levante, la cual esta

bomba trabaja con una presión de operación máxima de 10.000 psi.

Especificaciones técnicas de bomba hidráulica: Ver “anexo N° 2”

4.3.3 Válvula Direccional 4x3 accionada manualmente y retorno

con resorte, con control remoto ENERPAC VC-4

Válvula de partida y retorno del fluido de bombas a cilindros hidráulicos.

Nota: Ver anexo N° 3

4.3.4 Válvula reguladora de presión 5000 [psi] MVPM-5 ENERPAC

Válvula reguladora de presión para el óptimo trabajo de caudal desde la

bomba eléctrica hasta los 4 cilindros hidráulicos para el levante de la

plataforma integral de trabajo.

Las válvulas secuenciales bloquean el aceite en un circuito hidráulico

secundario hasta que la presión del circuito primario alcanza el nivel

preestablecido.

Nota: Ver anexo N° 4

Especificaciones técnicas: Ver anexo N°5

66
4.3.5 Manómetro diámetro 4” con rango de presión 0 – 1000 [psi]

ENERPAC

Manómetro calibrado con lectura en doble escala con la presión y la

fuerza, también esta calibrado para la lectura en bares y psi.

Nota: Ver anexo N°6

Especificaciones Técnicas: Ver anexo N°7

67
MEMORIA DE CALCULOS

4.4.1 Criterios aplicar en el análisis:

Se aplicará en el análisis el siguiente criterio de verificación al

diseño:

Tensión:

Donde:

=Tensión máxima generada en la estructura de plataforma

inteligente [kg/cm²].

=Tensión admisible del acero de la plataforma inteligente,

en [kg/cm²]

=Tensión de fluencia del acero, 2.700 [kg/cm²] para perfiles de Ac.

A42-27 ES y 2530 [kg/cm²] para planchas acero ASTM A36.

FDS =Factor de seguridad = 2 para carga estática

68
4.4.2 ANALISIS

4.4.3 Cargas

Carga de Levante por Plataforma:

69
Nota: El volumen de acero, se determina con herramienta de solidworks

aplicado al dibujo.

(Incluye peso escalas fija a la base soporte +

orejas y pasadores)

(6 cajas de 50 [kg] cada una).

Por lo tanto,

=38.240 [N]

70
Para los cilindros hidráulico, se considerará que la carga puede ser

soportada por 4 cilindros a; por lo que,

= 6432 [N]

4.4.4 Calculo de barras articuladas

Ahora calculamos las barras necesarias para transmitir las cargas de

servicio, hacia el piso. Supondremos armadura reticulada plana, como se

muestra.

71
Armadura reticulada isostática simplemente apoyada

Ahora calculando reacciones por estática, en el momento más

desfavorable (es decir cuando la plataforma tiene su máxima elevación),

tenemos que.

F y 0

Ay  BY  3902[kgf ]

M A 0

BY  4[m]  4[m]  1.951[kgf ]  0


BY  1.951kgf 

De (*) Ay  1.951[kgf ]

Luego sacamos reacciones en barras por el método de los nudos

Nodo A

F y 0

1.951[kgf ]  b1  sen48  0
b1  2.625kgf 
 compresion

F x 0

b2  b1  cos 48  0
b2  1.756kgf 
 traccion

72
Nodo B

F y 0

1.951[kgf ]  b3  sen48  0
b3  2.625kgf 
 compresion

Barras b4, b5, b6, b7, b8 transmiten la resistencia de la carga hacia las

vigas b1, b2 y b3.

4.4.3 Diseño sistema de levante hidráulico.

La plataforma es levantada por 4 cilindros hidráulicos, estos se fijarán con

pasadores. La plataforma se elevará y ajustara con los cilindros

hidráulicos a la altura máxima de 2920 [mm] y para acceder a soltar los

pernos en la parte inferior del MOTOR ELECTRICO DE TRACCION, el

motor deberá estar apoyado sobre una base de 650 [mm] de altura, igual

a la altura de la plataforma recogida.

73
4.4.3.1 Dimensionamiento de los cilindros hidráulicos

La fuerza a aplicar por el cilindro hidráulico, deberá ser la máxima

requerida en el levante de la plataforma y, esta se produce en el inicio del

levante; ya que, la fuerza está dada por:

=27.861 [N]

Considerando una presión hidráulica p = 3000 [psi] = 211 [kg/cm²], el

diámetro de los cilindros será:

Pero, se considerará cilindros de diámetro mayor al calculado; ya que, hay

que evaluar el cilindro en su extensión máxima a la resistencia al pandeo

y, cilindros de diámetro de 2 ½” interior y con vástago de 1 3/8” se ve

adecuado para su evaluación.

74
4.5 PANDEO:

Calculo de pandeo para vástago acero SAE 1045

Con la ecuación de Euler para inestabilidad elástica calculamos el

momento de inercia:

ɪ= ɪ= ɪ= 7,37 [cm ]

calculo de fuerza de pandeo (FP):

En donde:

E= Modulo de elasticidad

FP= Fuerza de pandeo

= Momento de inercia

LP= Longitud de pandeo de la barra

Para un vástago de 1 3/8” (35 mm) y para una distancia Sk = L = 1000

[mm].

75
Para un vástago de 1 3/8” (35 mm) y para una distancia Sk = L = 1000

[mm], la carga de pandeo es de , mayor a carga de

levante del cilindro hidráulico, de 2.843 [kgf] (27861 [N]), por lo que queda

demostrado que el vástago no está expuesto a pandeo.

4.6 CAUDAL:

Para los cuatro cilindros considerados en la plataforma, se tiene:

Q = 4 ×V×A = 4 ×1 [cm/s] × 31, 6692 [cm²] = 126, 68 [cm³/s] = 30 [L/m]

La bomba hidráulica deberá considerar un depósito para el líquido

hidráulico, de capacidad volumétrica de:

76
4.7 Análisis estructural de la plataforma

a) Barras articuladas:

Para las barras articuladas de elevación de la plataforma, se tiene:

Donde dmax = 125 [cm]: Distancia máxima para Mmax

Para barras articuladas de tubular 100x50x6 de acero A42-27 ES, se

tiene:

Wxx = 34,5 [cm3] (Módulo resistente)

77
La tensión máxima es:

=126.166.180[pa]=126,16[Mpa]

Y, el factor de seguridad es igual a:

= Mayor al factor requerido, de 2

b) Pasadores

El esfuerzo de corte máxima en los pasadores se determina con la

expresión siguiente:

78.400.000[pa] = 78,4 [Mpa]

78
Nota: para dos pasadores en acero SAE 4140 es:

En este caso no presenta problema al corte de pasadores.

c) Plataforma

Esta se apoya en 8 puntos, 4 sobre rodillos y 4 articulados y, por su

forma la tensión máxima se da en la parte media de la plataforma del

sector de apoyo a los rodillos y articulaciones, la tensión máxima es:

Fig. 4 Estado de carga en zona de apoyo y articulación de las barras de

levante.

3.9kg/cm²

79
Para la máxima altura de levante de la plataforma 2,920 [mm], la tensión

máxima en las barras es:

= 8.911.140 [pa]

= 8,91 [Mpa]

(Cumple lo requerido)

NOTA: Aquí, para efecto de sobredimensionar la estructura, se consideró

que la carga distribuida “q” = (wLEVANTE /4L) =3.9 [kg/cm] total en esa zona

de apoyo y articulación de la mitad de la plataforma.

4.8 Análisis de soldadura:

Para los aceros utilizados Perfiles en Acero ASTM A42-27 ES y Planchas

de acero ASTM A36, las soldaduras en general se realizara según Norma

AWS, con Electrodo E6010/E7018 y, las piezas de interés a analizar son

las orejas de soporte y articulación de los cilindros:

Aquí, las orejas presentan un área de soldadura:

Donde:

A= área de soldadura

e = espesor de la soldadura

b = largo del cordón de soldadura (largo de la oreja) = 7,5 [cm]

Por tanto,

80
A = 4×1.2 [cm] ×7,5 [cm] = 36 [cm²]

Y, asumiendo que la componente horizontal es aproximadamente igual a

2.843 [kg] 27.861 [N], el esfuerzo al corte en la soldadura será:

= 94.080.000 [pa]= 94,08 [Mpa]

(Para soldadura acero al carbono).

De acuerdo a los cálculos principales desarrollado, se ve que los

esfuerzos generados son menores a los admisibles del acero (A42-27

ES), presentando un factor de seguridad mayor a 2, requerido para carga

estática. En consecuencia el cálculo realizado avala el “Buen Diseño”.

81
CAPITULO V. EVALUACION DE PROYECTO

82
5.1 Evaluación financiera

En este capítulo analizaremos los costos asociados a la

implementación de la plataforma integral de trabajo tipo tijera con

sistema hidráulico y se dará a conocer la viabilidad del proyecto. Se

realizara una comparación de los costos de contratación de personal

externo en comparación a los costos de implementación junto a esto se

dará a conocer en cuanto tiempo será recuperada la inversión.

5.2 situación actual

Actualmente la empresa KOMATSU REMAN CHILE posee dos

mecánico, a quien se le entrega una remuneración de $3.525 pesos

valor hora, lo que al ser multiplicado por las 9 horas diarias de trabajo

nos da un sueldo diario de $31.725 pesos, que a su vez debe ser

multiplicado por 20 días laborales al mes. Donde obtenemos una

remuneración mensual de $634.500 pesos, dicha cifra multiplicado por el

total de mecánicos (2) nos da un valor de $1.269.000 junto a esto la

compañía posee dos ayudantes mecánicos, a quienes se les entrega

una remuneración de $2.890 pesos valor hora, lo que al ser multiplicado

por 9 horas diarias de trabajo nos da un sueldo diario de $26.010 pesos,

que a su vez debe ser multiplicado por los 20 días laborales al mes,

obteniendo una remuneración mensual de $520.200 pesos. Dicho valor

debe ser multiplicado por la cantidad de ayudantes (2 ayudantes)

obteniendo un costo de $1.040.400 pesos por concepto de ayudantes

mecánicos.

83
Al llevar a años los costos de mecánicos debemos multiplicar el costo

mensual de $1.269.000 por la cantidad de meses que tiene un año (12

meses) nos da un costo anual por concepto de mecánicos de

$15.228.000. Por otra parte se debe realizar la misma operación con los

ayudantes lo que nos da un costo anual de $12.480.000.

Ambos costos anuales se deben sumar para obtener el costo total anual

que nos da $27.708.000

Situación actual
costo
Costo horas hombre Costo diario costo anual
mensual
Mecánico 1 $3.525 $31.725 $634.500 $7.614.000
Mecánico 2 $3.525 $31.725 $634.500 $7.614.000
Ayudante 1 $2.890 $26.010 $520.200 $6.242.400
ayudante 2 $2.890 $26.010 $520.200 $6.242.400
total $27.712.800

Tabla V. 1 situación actual

Situación mejorada
costo
Costo horas hombre Costo diario costo anual
mensual
Mecánico 1 $3.525 $31.725 $634.500 $7.614.000
Ayudante 1 $2.890 $26.010 $520.200 $6.242.400
ayudante 2 $2.890 $26.010 $520.200 $6.242.400
total $20.098.800

Tabla V.2 Situación mejorada

84
5.3 costos asociados

El costo que tiene la realización de este proyecto se detalla en las tablas,

donde se ven reflejados los gastos y la inversión a realizar para el

montaje y la instalación de nuestra plataforma integral de trabajo tipo, en

la tabla a continuación se detallan los gastos de materiales de

construcción, implementos de seguridad y mano de obra.

5.3.1 costos de diseño e implementación

Costos de Horas Costo


Cantidad Costo total
implementación hombre unitario

Mecánico 1 90 $ 1.852 $ 166.680

Soldador 1 90 $ 1.852 $ 166.680

Pintor 1 90 $ 1.852 $ 166.680

Diseño ingenieril 1 45 $ 13.334 $ 600.030


total $ 1.100.070

Tabla V. 3 Costos diseño implementación

85
5.3.2 Costo componentes parte “A”

Componentes Costo
especificaciones cantidad Costo total CLP
del sistema unitario

Bomba
Enerpac serie 8000 1 $ 4.550.689 $ 4.550.689
electrica

Cilindro vastago Ø1 3/8"


4 $ 91.312 $ 365.248
hidraulico Cil. Ø2 1/2 7460Lb

Mangueras 10000 psi.


14 $ 47.500 $ 665.000
hidraulicos 3/8" largo: 3m.
Conexión T 3/8" 1 $ 15.000 $ 15.000

Valvula valvula direccional 4/3 1 $ 256.500 $ 256.500


direccional

valvula
0-5000psi 1 $ 310.560 $ 310.560
reguladora
presion

Tabla V. 4 Costos componentes parte “A”

5.3.2.1 Costos componentes parte “B”

Aceite Nuto H-46


13 $ 14.990 $ 194.870
hidraulico 1L
Perfil canal C 50x30x1.5mm 2 $ 6.350 $ 12.700

perfil 80x40x3mm 9 $ 24.264 $ 218.376


Rectangular 1
perfil 100x50x3mm 8 $ 27.999 $ 223.992
Rectangular 2
perfil 80x40x2mm 9 $ 15.840 $ 142.560
Rectangular 3
perfil 20x10x1.5mm 5 $ 3.030 $ 15.150
Rectangular 4
tubular 1x1.5mm 11 $ 5.129 $ 56.419

Grating tipo 970x6000mm 4 $ 249.643 $ 998.572


parrilla
total $ 8.025.636
Tabla V.5 Costos componentes parte “B”

86
5.3.3 Costos de insumos parte “A”

Herramienta o
Especificación Cantidad Unitario Total
insumo
Soldadura 1 E6010 kg 100 $ 1.980 $ 198.000
Soldadura 2 E7018 kg 105 $ 2.079 $ 218.295
Maquina de
20-160amp. 1 $ 169.990 $ 169.990
soldar
Compresor 2hp 8 bar 1 $ 278.900 $ 278.900

Tabla V.6 Costos de insumos parte “A”

5.3.3.1 Costos de insumos parte “B”

Pistola para
Ani G3 1 $ 23.990 $ 23.990
pintar
Flete
__ __ $ 100.000 $ 100.000
materiales
Trapos kg 2 $ 400 $ 800
Anticorrosivos Galón 1 $ 14.990 $ 14.990
brochas 3" Unidad 1 $ 1.250 $ 1.250
Lentes de
unidad 6 $ 2.150 $ 12.900
seguridad
Tapones
unidad 8 $ 700 $ 5.600
auditivos
Guantes de
unidad 6 $ 1.500 $ 9.000
grabitilla
Esmeril unidad 1 $ 21.990 $ 21.990
Disco de corte unidad 10 $ 1.690 $ 16.900
Disco de
unidad 10 $ 1.790 $ 17.900
desbaste
Total $ 1.090.505

Tabla V.7 Costos de insumos parte “B”

87
5.3.4 Costo total del proyecto

Costo total proyecto

Costos de
$ 1.100.070
implementación

Costos de

herramientas e $ 1.090.505

insumos

Costos de
$ 8.025.636
componentes

Total $ 10.216.211

Tabla V.8 Costo total del proyecto

5.3.5 Costos de mantenimiento de la plataforma

Componentes del Periodo de


Costo total CLP
sistema mantenimiento

Aceite y filtro Semestral $ 240.000

Válvulas Anual $ 530.000

Carbones-motor
Anual $ 97.000
eléctrico

Mano de obra de
Semestral $ 304.000
mantenimiento

Análisis no
Anual $ 290.000
destructivo

Tabla V.9 Costos de mantenimiento de la plataforma

88
5.4 FLUJO DE CAJA

5.4.1 Ingresos anuales

Los ingresos anuales que tendrá la empresa serán la diferencia entre el

costo total de la situación actual y el costo que genera la realización de la

labor con nuestra plataforma integral de trabajo.

INGRESOS ANUALES

Años Ingreso

Primer año $ 7.614.000

Segundo año $ 7.766.280

Tercer año $ 7.921.606

Cuarto año $ 8.080.038

Quinto año $ 8.241.638

Tabla V.10 Ingresos anuales

89
5.4.2 Resumen de los costos de inversión

Costo total proyecto

Costos de
$ 1.100.070
implementación

Costos de

herramientas e $ 1.090.505

insumos

Costos de
$ 8.025.636
componentes

total $ 10.216.211

Tabla V.11 Costo total del proyecto

5.4.3 Costos fijos

Costos fijos

Costos fijos Gastos anuales

Electricidad $ 1.500.000

Total $ 1.500.000

Tabla V.12 Costos fijos

90
5.4.4 Costos variables

Costos variables
valor
Descripción
1 2 3 4 5
Aceite y filtro $240.000 $240.000 $ 240.000 $ 240.000 $ 240.000 $ 240.000
Válvula reguladora de
caudal y válvula $530.000 $ 530.000 $ 530.000 $ 530.000 $ 530.000
direccional
Carbones-Motor eléctrico $ 97.000 $ 97.000 $ 97.000 $ 97.000 $ 97.000
Mano de obra
$304.000 $152.000 $ 304.000 $ 304.000 $ 304.000 $ 304.000
mantenimiento
Análisis no destructivos $290.000 $ 290.000 $ 290.000 $ 290.000 $ 290.000
Total $392.000
$1.461.000 $1.461.000 $1.461.000 $1.461.000

Tabla V.13 Costos variables

91
5.4.5 Estado de flujo de caja

Tabla V.14 Estado flujo de caja

92
5.4.6 Calculo de VAN y periodo de recuperación

FLUJ0 PERIODO
CALCULO DEL VAN Y FLUJO DE FACTOR DE AJUSTADO DE
PERIODO DE RECUPERO CAJA TASA DESCUENTO PARA V.A.N RECUPERO
PERIODO CERO -10.216.211 -10.216.211
PERIODO UNO 4.894.279 10% 1.001000000 4.889.390 -5.326.821
PERIODO DOS 4.183.821 1.002001000 4.175.466 -1.151.355
PERIDO TRES 4.281.553 1.003003001 4.268.734 3.117.380
PERIODO CUATRO 4.346.592 1.004006004 4.329.249 7.446.629
PERIODO CINCO 4.411.199 1.005010010 4.389.209 11.835.838
PERIODO SEIS 0 1.006015020 0 11.835.838
PERIDO SIETE 0 1.007021035 0 11.835.838
PERIODO OCHO 0 1.008028056 0 11.835.838
11.835.838

Tabla V.15 Calculo de VAN y periodo de recuperación

5.4.7 Resumen de VAN y TIR

VAN $ 6.615.421 10%

TIR 34%

Tabla V.15 Resumen de VAN y TIR

93
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102
ANEXOS

103
Anexos modelo propuesto

Anexo N°1

Tabla clasificación de los aceros ASTM

104
Anexo N°2

BOMBA HIDRAULICA

Anexo N°3

Válvula Direccional 4x3 accionada manualmente y retorno con

resorte, con control remoto ENERPAC VC-4

105
Anexo N°4

Válvula reguladora de presión 5000 [psi] MVPM-5 ENERPAC

Anexo N°5

Especificaciones técnicas:

106
Anexo N°6

Manómetro diámetro 4” con rango de presión 0 – 1000 [psi]

ENERPAC

107
Anexo N°7

Especificaciones técnicas del Manómetro

108