Técnicas de Produção de Pós

BLU2403
Prof. Dr. Leonardo Ulian Lopes
Fabricação de Pós

 Os processos de fabricação de pós podem ser divididos em:

Mecânicos/Físicos (mechanical/physical)

Químicos/Termoquímicos (chemical/termochemical)

Observações:
- Na maioria dos processos industriais ocorre uma sobreposição dos tipos acima;

- A escolha particular do processo a ser utilizado depende das características que

o pó necessita ter (em função da aplicação particular) e das propriedades mecânicas,
físicas e químicas do material.
Tipos de Pós
Tipos de Pós
Fabricação de Filtros

partículas
maiores
levam a
poros
maiores

Partículas pequenas
misturadas a maiores
(dispersão de tamanho)
levam a obstrução
de poros
Tipos de Pós
Peças para aplicações mecânicas
Na produção de peças para aplicações mecânica deseja-se larga dispersão de tamanho
para que as partículas menores se alojem entre as maiores, aumentando a densidade
aparente
Técnicas de Produção de Pós
 Processos Mecânicos/Físicos

1) Partindo do material no estado sólido (cominuição mecânica):

- Quebra/Moagem Grosseira  martelos, moinho de mandíbulas

- Moagem  moinho de bolas, moinho vibratório, moinho de rolos,
moinho attritor, moinho planetário, moinho a jato, outros.
Técnicas de Produção de Pós
Moinho de Mandíbulas
Técnicas de Produção de Pós
Moinho de Bolas
Técnicas de Produção de Pós
Moinhos de Bolas Laboratoriais
Técnicas de Produção de Pós
Moinhos de Bolas Industriais
Técnicas de Produção de Pós
Moinhos de Bolas Planetários
Técnicas de Produção de Pós
Moinhos Planetários Laboratoriais
Técnicas de Produção de Pós
Moinho de Rolos
Técnicas de Produção de Pós
Moinho Attritor
Técnicas de Produção de Pós
Moinho Attritor
Técnicas de Produção de Pós
Moagem a Jato – Jet Milling
Técnicas de Produção de Pós

Leito Fluidizado – Fluidized Bed

Técnicas de Produção de Pós
Moagem a Jato – Jet Milling
Técnicas de Produção de Pós
Moagem a Jato – Jet Milling
Técnicas de Produção de Pós
Moagem a Jato – Jet Milling
Técnicas de Produção de Pós
Target Milling
Técnicas de Produção de Pós
Rendimento na moagem:
- Taxa de cominuição ou rendimento (R = d / t).
- A taxa depende do material e do tipo de moinho.
Técnicas de Produção de Pós
Contaminação na moagem
• Os moinhos devem ser revestidos com material resistente a abrasão
para minimizar contaminação do pó;
• Os materiais mais indicados para os moinhos e corpos de moagem
são: aço rápido, metal duro e cerâmicas;

• O quanto de contaminação é aceitável depende do sistema

metalúrgico particular e das propriedades desejadas no material a
ser sinterizado;

• Na moagem/desaglomeração de produtos alimentícios e farmacêuticos

o nível de contaminação aceitável é menor do que no caso da
fabricações de materiais para aplicações metalúrgicas ou cerâmicas;

• Para aplicações magnéticas, óticas e eletrônicas, os graus de pureza

exigidos são maiores do que em aplicações mecânicas.
Técnicas de Produção de Pós
Materiais que podem ser cominuídos a pó por moagem:

1) Metais frágeis como Mn, Cr, Sb, Bi e Be;

2) Ligas metálicas frágeis e compostos intermetálicos (Fe-Al, Fe-Si-Mn,
Fe-Si, Fe-Mn, Fe-Al-Ti, etc);
3) Materiais cerâmicos em geral (óxidos, carbetos, nitretos, boretos,
outros);
4) Metais fragilizados por algum processo anterior, tais como:
a) produtos esponjosos resultantes de redução (ex. ferro esponja);
b) fragilização por oxidação ou conversão em algum outro composto frágil;
c) Hidrogenação (para materiais propensos à formação de hidretos, como Ti,
terras raras, etc.)
Técnicas de Produção de Pós
 Processos Mecânicos/Físicos

1) Partindo do material no estado sólido (cominuição mecânica):

- Quebra/Moagem Grosseira  martelos, moinho de mandíbulas
- Moagem  moinho de bolas, moinho vibratório, moinho de rolos,
moinho attritor, moinho planetário, moinho a jato, outros.

2) Partindo do material no estado líquido (atomização):

- O líquido é espalhado em gotas que se solidificam na forma de
partículas de pó.
- Atomização pode ser à gás ou à água.
Técnicas de Produção de Pós
Atomização

 Processo que parte da geração de partículas a partir do material no estado

líquido;

 A formação das partículas se dá pelo resfriamento e solidificação das gotículas

formadas;

 Pode ser realizada à água, à gas inerte ou ao ar;

 Na indústria cerâmica a atomização é um processo usado para criar grânulos

(aglomerados) através da atomização via secagem de uma barbotina;
Técnicas de Produção de Pós
Atomização a gás
Técnicas de Produção de Pós
Atomização a gás
Técnicas de Produção de Pós
Atomização a gás
Técnicas de Produção de Pós
Atomização a gás
Técnicas de Produção de Pós
Atomização a gás
Técnicas de Produção de Pós
Atomização a água
Técnicas de Produção de Pós
Atomização – Taxas de Solidificação
Técnicas de Produção de Pós
Atomização – Tamanho de Partícula

 O fluxo de metal e o fluxo de gás interferem no tamanho D da partícula

𝑑𝑀𝑀
𝐷 = 𝛽. 𝑑𝑡
𝑑𝑀𝐺
𝑑𝑡
 dMM/dt -> Taxa de Fluxo do metal
 dMG/dt -> Taxa de Fluxo do gás
 β -> fator que leva em consideração o design do bico de atomização, o tipo de
gás, temperatura de metal e as pressões
Técnicas de Produção de Pós
Atomização – Formato das Partículas

 O formato de partícula mais comum na atomização é o de partículas esféricas

e arredondadas. Fatores que influenciam o formato:
 Temperatura do líquido acima da TM (ΔT = TL - TM) -> implica no tempo disponível
até a solidificação das gotas (partículas); tempo grande resulta em partículas mais
arredondadas;
 Tensão superficial do líquido ( γLV ) -> quanto maior, maior será tendência a formar
partículas arredondadas;
Técnicas de Produção de Pós
Atomização – Formato das Partículas

 O tempo t necessário para a solidificação de uma gota com diâmetro D

(assumindo forma esférica) é calculado considerando:
 A quantidade de calor que é necessário para esfriar a gota de TL até TM;
 A taxa de remoção de calor, que é função do meio (gás, água, temperatura do
meio)
 A remoção do calor latente de solidificação.

Cp = Calor específico
D = Diâmetro da gota
D m TM – T0 HS T0 = Temperatura ambiente do gás
t= C pln TM = Temperatura de fusão
6 TS – T0 TS- T0 HS = Calor de Fusão
 = Coeficiente de transferência de calor convectivo
m = Densidade do Metal (g/cm3)
Técnicas de Produção de Pós
Atomização – Formato das Partículas

 Tempo para esferoidização de gotas na atomização:

LV = Energia de superfície ou tensão superficial 
12 2  quanto maior, maior será tendência a formar
tS = (D4 – d4)
LV V partículas arredondadas)
d = diâmetro do fio de líquido
D = diâmetro da gota
V = Volume do fio de líquido
 = viscosidade do líquido (função da
Temperatura)
Técnicas de Produção de Pós
Atomização

 Quanto aos meios de atomização, esta pode ser:

 Atomização a água ou óleo
 Atomização a gás (argônio, nitrogênio)
 Atomização centrífuga
 Atomização a vácuo

 Na atomização, devido ao resfriamento rápido resultam partículas

policristalinas de tamanho de grão muito pequeno; em ligas nas quais ocorre
precipitação de partículas de segunda fase na microestrutura, estas são muito
finas.
Técnicas de Produção de Pós
Atomização

 Materiais / pós obtidos por atomização:

 Metais e ligas dúcteis e/ou de baixo ponto de fusão: Pb, Fe, Cu, Ag, Al, Cd, Sn, Zn,
Bronze, Co, Ni e outros
 Produção de pós de ligas (pós pré-ligados): Bronze, aço inoxidável, aço rápido,
ligas de níquel e outras.

 Oportunidades:
 Possibilidade de obtenção de pó policristalino com tamanho de grão muito pequeno
e, inclusive, amorfo;
 Obtenção de precipitados extremamente finos (nanométricos)
Técnicas de Produção de Pós
Atomização - Variantes
Técnicas de Produção de Pós
Atomização - Variantes
Técnicas de Produção de Pós
Atomização - Variantes
Técnicas de Produção de Pós
Variações da Técnica de Atomização

 Processo R. Z. (Roheisen-Zunder) para fabricação de pó de ferro

(Desenvolvido na Mannesmann -Alemanha).
 O processo consiste na atomização ao ar de sucata de ferro fundido
(Fe + ~ 4% C TF ~ 1160 a 1200 ºC).
 Alto C do núcleo + camada de óxido superficial
 Obtém-se partículas auto-redutoras. Faz-se tratamento de auto redução de 1000 a
1100 ºC (C do núcleo + O2 da camada de óxido superficial -> C + ½ O2 = CO);

 Recozimento do pó em Fluxo de H2 em 720 a 750 0C. (aumentar

compactabilidade, aumento de pureza).
Fabricação de Pós

 Os processos de fabricação de pós podem ser divididos em:

Mecânicos/Físicos (mechanical/physical)

Químicos/Termoquímicos (chemical/termochemical)

Observações:
- Na maioria dos processos industriais ocorre uma sobreposição dos tipos acima;

- A escolha particular do processo a ser utilizado depende das características que

o pó necessita ter (em função da aplicação particular) e das propriedades mecânicas,
físicas e químicas do material.
Técnicas de Produção de Pós
Processos Termoquímicos
Preparação de pós a partir de soluções químicas.

 Em geral, faz-se a dissolução do metal em ácidos e precipitação de

seus sais (carbonatos, sulfatos, etc.) que depois são convertidos em
pós de óxidos por calcinação/ustulação e posteriormente convertidos
em pós metálicos por redução.

 Vantagens:
 Na etapa de precipitação pode-se purificar o metal caso a fonte inicial
metálica seja impura.
 A facilidade de moagem do material na forma óxida permite controle de
tamanho de partícula, especialmente em metais dúcteis.
Técnicas de Produção de Pós
Processos Termoquímicos
Exemplo: Obtenção de pó de Cobalto a partir de cobalto metálico.

 Dissolver o metal em ácido nítrico (HNO3), obtendo-se solução de

nitrato de Cobalto;
 Adicionar carbonato de sódio (Na2CO3) à solução de nitrato, obtendo-
se precipitado de carbonato de cobalto na forma de pó, restando em
solução o nitrato de sódio (NaNO3)

 Filtragem: separação do precipitado (carbonato de cobalto)

 Ustulação: CoCO3  CoO + CO2

 Redução em fluxo de H2 (T = 550 a 7000C): CoO + H2  Co (pó) + H2O

Técnicas de Produção de Pós
Processos Termoquímicos – Redução Direta

 Uma etapa essencial na obtenção de pós metálicos baratos é através

de rotas termoquímicas como a redução direta.
 A redução direta se baseia no processamento direto do minério
(óxidos) processados com carbono e/ou hidrogênio.
 Redução com Carbono:
 MeO + C  Me + CO  K = pCO
 2MeO + C  2Me + CO2  K = pCO2
 MeO + CO  Me + CO2  K = pCO2/pCO
 A redução direta é muito utilizada industrialmente na produção de pó
de ferro pelo processo denominado “processo Höganäs”.
Técnicas de Produção de Pós
Processos Termoquímicos – Processo HÖGANÄS

 PROCESSO HÖGANÄS – obtenção de pó de ferro “grosseiro”, em grande

parte de 80 a 150 um.
 Mais de 40% do pó de ferro consumido no mundo é produzido por este
processo;
 Apenas uma pequena parte é aplicada na Metalurgia do Pó;
 O pó de ferro Höganäs também é utilizado como matéria prima nas
aciarias (como fonte de ferro puro sem carbono), indústrias químicas,
e até alimentícias;
 É uma fonte barata de ferro puro/baixo carbono;
 Depende de um minério de alta qualidade.
Técnicas de Produção de Pós
Processos Termoquímicos – Processo HÖGANÄS
Etapas do processo:

 Mistura/Moagem de Fe2O3 + coque + calcário/dolomita (CaCO3 ou

CaMg(CO3)2)
 Tratamento térmico de redução em forno túnel (T ≥ 1000 0C; t ≥ 30h);
 Quebra dos “cakes” e separação da escória por processos mecânicos e
magnéticos;
 Controle e seleção de tamanhos de partícula;
 Recozimento e descarbonetação (650 a 700 ºC) em fluxo de H2;
Técnicas de Produção de Pós
Processos Termoquímicos – Redução com Hidrogênio

Redução com Hidrogênio

 Em condições industriais são redutíveis os óxidos de W, Cu, Ni, Co, Mo e Fe (ver

diagrama de Ellingham da energia livre de formação de óxidos)
- NiO + H2  Ni + H2O K = (pH2O/pH2)
- WO3 + 3H2  W + 3H2O
- Fe2O3 + 3H2  2Fe + 3H2O ou
- FeO + H2  Fe + H2O
 A redução por H2 é mais cara que via C, entretanto é a única alternativa,
dependendo dos potenciais de redução ou questões críticas de contaminação
por carbono.
 kcal H2 10-6 10-5
G0T [ mol ] H2O
10-4
10-3
O 0 4Ag +O2 = 2Ag2O 10-2
- 20 4Fe3O4 +O2 = 6Fe2O3
10-1
- 40
4Cu +O2 = 2Cu2O M
- 60 100
2Co +O2 = 2CoO M
2Ni +O2 = 2NiO 2H2 +O2 = 2H2O 101
- 80 C +O2 = CO2
- 100 102
2C +O2 = 2CO M
H - 120 2/3W +O2 = 2/3WO3 103
- 140 4/3Cr +O2 = 2/3Cr2O3 T M
C M 104
- 160
105
- 180 2Mn +O2 = 2MnO Ti +O2 = TiO2
106
Si +O2 = SiO2
- 200
107
- 220 4/3Al +O2 = 2/3Al2O3
M B B 108
- 240
M 2Ca +O2 = 2CaO M = Melting point 109
- 260 M
2Mg +O2 = 2MgO B = Boiling point
- 280 1010
T = Transition point
- 300 1011
200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
Temperatura [ 0C ] 1012
H2
H2O
1016 1015 1014 1013
Diagrama de Ellingham para óxidos
Técnicas de Produção de Pós
Processos Termoquímicos – Redução com Hidrogênio

Modo de Reação

 Em pó condicionado em bandejas:
 forno continuo
 forno de bateladas
Técnicas de Produção de Pós
Processos Termoquímicos – Redução com Hidrogênio

Modo de Reação

 Leito fluidizado: o pó é
percolado pelo fluxo: de gás
redutor em reator vertical
Técnicas de Produção de Pós
Processos Termoquímicos – Fabricação de Intermetálicos

a) Produção de pó de WC:

- WO3 + 4C (Fuligem ou negro de fumo)  WC + 3CO (Tr = 1400 a 1600 ºC)

- WO3 + 4C (Fuligem + gás metano)  WC + 3CO (Tr = 1200 a 1400 ºC)

b) Produção de TiC e TaC

- TiO2 + 3C (fuligem)  TiC + 2CO (Tr = 1700 a 1900 ºC)

- Ta2O5 + 6C (fuligem)  TaC + 5CO (Tr = 1300 a 1500 ºC)

c) Pós de nitretos (TiN, ZrN, HfN, Si3N4, NbN, TaN)

- Pó do metal + fluxo de N2 ou NH3 (Tr = 1200 a 1400 ºC + Pressão)

- Pó do óxido do metal desejado + C + fluxo de N2 ou NH3

Técnicas de Produção de Pós
Processos Termoquímicos – Redução com Metais

Redução com Metais - Metalotermia

 Para óxidos muito estáveis, a redução com Carbono ou H2 é impossível, assim

deve-se fazer uso de metais reativos como Al, Ca, Mg, Na ou Ca.

 A redução direta do óxido na forma de pó pode fabricar o metal puro ou uma

liga via processo RD (Redução-Difusão) em estado sólido.

 Um dos principais exemplos é a produção de pós de Sm-Co para fabricação de

ímãs permanentes.
 Ex-contorno de
partícula gerou
ou virou
contorno de grão

Pó de Sm2Fe17 produzido por redução calciotérmica. O pó de

ferro original é esférico (carbonila). LabMat 2004

Sm2O3 + Fe powder (carbonyl iron) + Ca (metallic)  Sm2Fe17 + CaO

Técnicas de Produção de Pós
Processos Termoquímicos – Processo Carbonila

 Carbonilas são compostos gasosos do tipo Me(CO)X, obtidos mediante

temperatura e pressão de CO controladas.

 O Processo carbonila tem importância industrial maior para os metais Ni e

Fe

 Carbonila de ferro:

Formação:

Fe + 5CO -> Fe(CO)5 (T = 200 a 250 ºC, P = 7 a 30 N/mm2)

Decomposição:

Fe(CO)5 -> Fe + 5CO (T = 250 ºC; P = 0,1 a 0,4 N/mm2)

Técnicas de Produção de Pós
Processos Termoquímicos – Processo Carbonila

Ferro Penta-Carbonila
Pó de ferro puro carbonila
Técnicas de Produção de Pós
Processos Termoquímicos – Processo Carbonila

 Os carbonilas são gases que podem ser filtrados e/ou destilados por
condensação seletiva pois possuem temperaturas de condensação distintas.

Ex. : Fe(CO)5 = 103 ºC ; Ni(CO)4 = 43 ºC

 Carbonila de Níquel

Formação:
Ni + 4CO  Ni(CO)4 (T = 55 ºC; P atm)

Decomposição:

Ni(CO)4  Ni + 4CO (T = 200 ºC; P = 0,1 a 0,2 N/mm2 )

Técnicas de Produção de Pós
Processos Termoquímicos – Processo Carbonila

 O tamanho e a forma das partículas dependem da concentração de carbonila e da

temperatura no recipiente de decomposição.

 Quando a temperatura e a pressão forem elevadas forma-se um número maior de

embriões, resultando em pó fino.

 A tendência à formação de partículas esféricas também cresce com o aumento da

temperatura e da concentração de carbonila.

 Nas condições industriais normalmente utilizadas formam-se partículas esféricas com

estrutura em cascas concêntricas, que apresentam boas características para a moldagem
de pós por injeção.

 O Pó carbonila passa ainda por uma etapa de redução final que visa eliminar resíduos de C
e O. O pó obtido é relativamente puro e fino (2 a 12 m).