RESUMEN.

Desde la antigüedad el ser humano tenía la necesidad de construir utensilios y

herramientas para su vida cotidiana y es ahí donde surgen los procesos de
fabricación y donde cada vez fueron implementando nuevos tipos de materiales
como los metales.

Sin embarco con el paso del tiempo se comenzó a utilizar más los metales pero ya
no se podían cumplían las necesidades del hombre simplemente con el moldeo de
las piezas a base de golpes, es entonces cuando se descubrió que al calentar un
metal este se fundía y al colocarlo en un molde se adaptaba s la forma de dicho
molde al solidificarse y ahí surgieron las primeras técnicas de fundición.

Con el paso del tiempo estas técnicas se fueren modificando y perfeccionando, y en

este trabajo se abarca todas las etapas del procesos de la fundición, desde el diseño
del molde, así como los tipos de molde y las principales características que debe de
tener, los tipos de moldeo que se utilizan dependiendo del material que esta fundido
y además del tipo de pieza que se va a fabricar.

Además también se habla acerca de los diferentes usos y aplicaciones con respecto
a los moldes desechables o permanentes asi como del material del que están
hechos.

Por último se describen todos los distintos tipos de fundición que existen
actualmente como es el caso de la fundición centrifuga, fundición a baja presión,
fundición en coquilla, etc. Y se hace énfasis en los pasos de cada uno de estos
procesos
 INTRODUCCIÓN

La fundición es uno de los procesos de fabricación más importantes y utilizados

actualmente ya que es uno de los grandes procesos que impulsó la revolución
industrial y que cambio de manera drástica la manera en como construimos las
piezas y prácticamente cualquier tipo de herramienta metálica. Sin embargo esta
técnica ha sido utilizada desde hace muchísimos años, mas de los que se podría
imaginar.

En el periodo neolítico, durante la edad de piedra (año 6000 a.C.) el hombre

empieza a explotar el oro y el bronce, pero no conoce otro método de creación de
piezas que el de dar martillazos. Luego comprendió que el cobre se quebraba con
los golpes, pero que al calentarse se fundía y se podía vaciar en moldes y
solidificarse cuando esta frío.

Los primeros moldes eran de piedra de jabón o jaboncillo de sastre (esteatica). esta
era una piedra blanda y de fácil corte que soportaban las altas temperaturas del
metal fundido.Por la dificultad de tallar la piedra se empezó a utilizar la arcilla
arenosa, en que se podía envolver el objeto, para luego quemarlo.

La técnica era elemental, se vaciaba la colada de metal sobre moldes abiertos de

piedra o barro cocido, pero solo eran para armas o utensilios. Luego se hicieron los
moldes de varias piezas para otros objetos.esta técnica fue perfeccionada desde el
III milenio a.C en Asia y Egipto.

Del inicio de la fundición a la cera perdida no se tiene datos exactos, aunque se

sabe de algunas piezas de la era de bronce de las culturas que habitaban
Mesopotamia y Egipto, alrededor del año 200 a.C.

Desde esta época se conocen dos métodos de fundición a la cera perdida, el directo
y el indirecto; el primero consiste en recubrir la cera modelada con materiales
refractarios, luego se lleva al horno derritiéndose la cera y saliendo por unos
agujeros por donde se vierte la colada de metal fundido.
UNIDAD 2: FUNDICIÓN MOLDEO Y PROCESOS AFINES.

Tema 2.1: Fundición

Se denomina fundición o esmelter al proceso de fabricación de piezas, comúnmente

metálicas, pero también de plástico, consistente en fundir un material e introducirlo en una
cavidad (vaciado, moldeado), llamada molde, donde se solidifica.

El proceso más común es la fundición en arena, por ser ésta un material refractario muy
abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y moldeabilidad
sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se
vierte el metal fundido.

También se conoce como fundición al proceso de extraer metales a partir de sus menas,
que suele ser la etapa previa al moldeado metálico.

La fundición en arena consiste en colar un metal fundido, típicamente aleaciones de hierro,

acero, bronce, latón y otros, en un molde de arena, dejarlo solidificar y posteriormente
romper el molde para extraer la pieza fundida (pero ya sólida).

Para la fundición con metales como el hierro o el plomo, que son significativamente más
pesados que el molde de arena, la caja de moldeo es a menudo cubierta con una chapa
gruesa para prevenir un problema conocido como "flotación del molde", que ocurre cuando
la presión del metal empuja la arena por encima de la cavidad del molde, causando que el
proceso no se lleve a cabo de forma satisfactoria.
2.1.1 Etapas del proceso del molde:

2.1.1.1 Diseño del modelo:

La fundición en arena requiere un modelo a tamaño natural de madera, cristal, plástico y

metales que define la forma externa de la pieza que se pretende reproducir y que formará
la cavidad interna en el molde.

En lo que atañe a los materiales empleados para la construcción del modelo, se puede
emplear desde madera o plásticos como el uretano y el poliestireno expandido (EPS) hasta
metales como el aluminio o el hierro fundido.

Para el diseño del modelo se debe tener en cuenta una serie de medidas derivadas de la
naturaleza del proceso de fundición:

1. Debe ser ligeramente más grande que la pieza final, ya que se debe tener en cuenta
la contracción de la misma una vez se haya enfriado a temperatura ambiente. El
porcentaje de reducción depende del material empleado para la fundición.
2. A esta dimensión se debe dar una sobremedida en los casos en el que se dé un
proceso adicional de maquinado o acabado por arranque de viruta.
3. Las superficies del modelo deberán respetar unos ángulos mínimos con la dirección
de desmoldeo (la dirección en la que se extraerá el modelo), con objeto de no dañar
el molde de arena durante su extracción. Este ángulo se denomina ángulo de salida.
Se recomiendan ángulos entre 0,5º y 2º.
4. Incluir todos los canales de alimentación y mazarotas necesarios para el llenado del
molde con el metal fundido.
5. Si es necesario incluirá portadas, que son prolongaciones que sirven para la
colocación del macho.
 2.1.1.1.1 Tipos de Moldes:

Los moldes, generalmente, se encuentran divididos en dos partes, la parte superior

denominada cope y la parte inferior denominada draga que se corresponden a sendas
partes del molde que es necesario fabricar.

A continuación, se dará una clasificación de los tipos de moldes y más adelante en este
trabajo se explicará a detalle como es cada fundición en los diferentes tipos de molde:

 Moldes temporales
 Moldes desechables y removibles
o Fundición en molde de arena
o Fundición en molde de capa seca
o Fundición con arena seca
o Fundición en moldes de CO2
o Fundición en moldes furánicos
o Fundición en moldes de arcilla

Fig. 2.1 Molde de arena

2.1.1.1.2 Partes de un molde:

Vasija de vaciado: Entrada del metal fundido al molde.

Bebedero: Conducto por el cual baja el metal fundido para la alimentación del metal al
molde.
Corredor alimentador: Vasija inferior que permite la entrada del material a la cavidad. En
algunos casos se coloca un rebosadero antes del corredor alimentador para que se atrape
la escoria o partículas extrañas del metal fundido.

Rebosaderos: Son espacios que pueden ser ciegos o abiertos y que sirven para permitir
que la escoria del material fundido flote y sea atrapada. También sirven para conocer si el
material llenó en su totalidad la cavidad del molde.

2.1.1.3 Moldeos:

Moldeo en arena verde: La arena verde es una mezcla de arena de sílice, arcilla, humedad
y otros aditivos. Este moldeo consiste en la elaboración del molde con arena húmeda y
colada directa del metal fundido. Es el método más empleado en la actualidad, con todo
tipo de metales, y para piezas de tamaño pequeño y medio.

No es adecuado para piezas grandes o de geometrías complejas, ni para obtener buenos

acabados superficiales o tolerancias reducidas.

Moldeo en arena químico: Consiste en la elaboración del molde con arena preparada con
una mezcla de resinas, el fraguado de estas resinas puede ser por un tercer componente
líquido o gaseoso, o por autofraguado. De este modo se incrementa la rigidez del molde, lo
que permite fundir piezas de mayor tamaño y mejor acabado superficial.

Moldeo en arena seca: La arena seca es una mezcla de arena de sílice seca, fijada con
otros materiales que no sea la arcilla usando adhesivos de curado rápido. Antes de la
colada, el molde se seca a elevada temperatura (entre 200 y 300 °C). De este modo se
incrementa la rigidez del molde, lo que permite fundir piezas de mayor tamaño, geometrías
más complejas y con mayor precisión dimensional y mejor acabado superficial.

Moldeo mecánico: Consiste en la automatización del moldeo en arena verde. La generación

del molde mediante prensas mecánicas o hidráulicas, permite obtener moldes densos y
resistentes que subsanan las deficiencias del moldeo tradicional en arena verde. Se
distingue:

Moldeo Horizontal- A finales de los años 50 los sistemas de pistones alimentados

hidráulicamente fueron usados para la compactación de la arena en los moldes. Estos
métodos proporcionaban mayor estabilidad y precisión en los moldes. A finales de los años
'60 se desarrolló la compactación de los moldes con aire a presión lanzado sobre el molde
de arena pre compactado.

La mayor desventaja de estos sistemas es la gran cantidad de piezas de repuesto que se

consumen debido a la multitud de partes móviles, además de la producción limitada unos
90-120 moldes por hora.

Moldeo vertical- En 1962 la compañía danesa Dansk Industri Syndikat (DISA) implementó
una ingeniosa idea de moldeo sin caja aplicando verticalmente presión. Las primeras líneas
de este tipo podrían producir 240 moldes por hora y hoy en día las más modernas llegan a
unos 550 moldes por hora. Aparte de la alta productividad, de los bajos requerimientos de
mano de obra y de las precisiones en las dimensiones, este método es muy eficiente.

Moldeo en arena “matchplate”- Este método fue desarrollado y patentado en 1910. Sin
embargo, no fue hasta principio de los años '60 cuando la compañía americana Hunter
Automated Machinery Corporation lanzó su primera línea basada en esta tecnología. El
método es similar al método vertical. El principal proveedor es DISA y actualmente este
método es ampliamente utilizado, particularmente en Estados Unidos, China y la India. Una
gran ventaja es el bajo precio de los modelos, facilidad para cambiar las piezas de los
moldes y además, la idoneidad para la fabricación de series cortas de piezas en la fundición.

2.1.1.3.1 Moldeo de cera perdida o microfusión:

Moldeo a la cera perdida o microfusión- En este caso, el modelo se fabrica en cera o
plástico. Una vez obtenido, se recubre de una serie de dos capas, la primera de un material
que garantice un buen acabado superficial, y la segunda de un material refractario que
proporcione rigidez al conjunto. Una vez que se ha completado el molde, se calienta para
endurecer el recubrimiento y derretir la cera o el plástico para extraerla del molde en el que
se verterá posteriormente el metal fundido.

El moldeo a la cera perdida, fundición a la cera perdida o vaciado a la cera perdida es un

procedimiento escultórico que permite obtener figuras
de metal (generalmente bronce y oro) por medio de un molde que se elabora a partir de un
prototipo tradicionalmente modelado en cera de abeja. Esta tecnología fue desarrollada en
la Antigüedad de manera independiente y paralela por
los sumerios, indios, chinos, mesoamericanos e incas, la cual fue adoptada por
civilizaciones contemporáneas o posteriores.

Para la fabricación de objetos con la técnica de moldeo a la cera perdida, se utiliza un

modelo en cera. Este modelo previo es rodeado de una gruesa capa de material refractario
que se solidifica; una vez endurecido, se mete en un horno, que derrite la figura de cera,
saliendo ésta por unos orificios creados al efecto (de ahí su denominación) y, en su lugar,
se inyecta el metal fundido, que adopta la forma exacta del modelo. Para extraer la figura
es necesario retirar el molde.

La principal ventaja de este procedimiento es la estrecha tolerancia dimensional, la cual no

puede conseguirse mediante otros procesos. Es posible conseguir dimensiones ajustadas
de 0,002 mm por mm. Es un proceso en el que tenemos que controlar numerosas variables,
pero obtenemos un acabado superficial excelente. Es un proceso caro, por lo que se utiliza
para la fabricación de preseries y prototipos, pudiendo ser utilizado en volúmenes de
producción bajos.
Esta forma de trabajar el metal (bronce), requiere un largo, costoso y complicado proceso
junto con una perfecta y adecuada combinación de diversos oficios: para el proyecto
general y la coordinación, los escultores; para los primeros pasos, los moldeadores; para la
labor de horneado, los fundidores y para el acabado, los cinceladores y patinadores.

2.1.1.4 Trabajo con el modelo:

Se elabora un modelo provisional de cera siguiendo el diseño que ha ideado el artista. Si la

obra va a ser monumental, los modelos iniciales se hacen a escala, para trabajar más
cómodamente. La utilización de la cera se debe a que su textura, dúctil y blanda, permite
modelar con más facilidad, hacer tanteos y añadir o quitar elementos con gran detallismo y
provecho. Actualmente existen otros materiales que pueden sustituir a la cera de abeja,
como la parafina, la gelatina, el látex o la silicona.

A veces se realiza un paso intermedio para conseguir mayor perfección. Sobre el modelo
de cera (u otro material equivalente) se construye un molde bivalvo, a partir de dos piezas
de un material plástico que se endurezca sobre el modelo. La mayoría de los moldes de
esculturas pequeñas se hacen de yeso, pero se pueden también hacer de fibra de vidrio o
de otros materiales. Cuando el material del molde fragua, se abre y se extrae el modelo de
cera. El molde debe ser prácticamente estanco, lo que obliga a fijarlo fuertemente con unos
ganchos, y, por un orificio, se vierte en su interior escayola líquida.

Endurecida la escayola, la pieza se "desmolda", obteniendo una reproducción en positivo

casi idéntica al modelo de cera, pero la escayola permite apreciar mejor el resultado real,
corregir posibles errores y repasarlo con mayor corrección (por medio de limado, esgrafiado
o bruñido).

2.1.1.5 Creación del molde:

Partiendo de un modelo elaborado en cera (un material maleable y fácilmente fundible),
este se forra con un material maleable pero que endurezca despacio (escayola o arcilla) y
que sea refractario (que resista la acción del fuego sin alterarse). Se aplican tantas capas
como sea necesario, para crear un molde hermético, de una sola pieza.

Se colocan soportes de acero o de otro metal (“clavos” o “alambres”) que se introducen en

el modelo para sujetar el núcleo, que habrá de formar la parte hueca de la escultura.
Igualmente, se suelen abrir pequeños orificios, llamados “bebederos”, que se pueden
realizar colocando canutos de papel encerado, que atraviesan el molde. Por el orificio
principal, en forma de embudo, se vierte el material fundido. Actualmente, la primera capa
se hace de material cerámico refractario, de gran precisión, compuesto de polvo de sílice,
el resto puede ser de ladrillo refractario más basto.

Cuando se ha endurecido el molde definitivo, con sus “bebederos” y “clavos”, si la escultura

es pequeña, se puede verter directamente el bronce fundido hasta amacizarlo. Si la figura
es monumental es conveniente conseguir que sea hueca, pues la cantidad de bronce puede
ser excesiva, repercutiendo tanto en peso como en coste económico.

Para obtener una escultura hueca se vierte por el orificio principal una pequeña cantidad de
cera que quede adherida a las paredes del molde cubriendo por completo su superficie
interna; se pueden verter varias capas para obtener un mayor grosor de la futura capa de
bronce. A éste proceso se le conoce como el método directo, que fue el primero en ser
desarrollado y que no permite que existan más reproducciones de la misma obra, ya que
se pierde durante el proceso.

El interior sigue quedando vacío y se rellena con una sustancia que va a actuar como un
núcleo provisional: una solución de ladrillo poroso molido y escayola, por lo que al endurecer
queda un alma ligera pero maciza y resistente, sujeta por los “clavos” del molde, de modo
que no se mueve y no deforma la cera. El molde, convertido en un bloque sólido y resistente,
ya se puede llevar al horno de mufla.
En el método indirecto, se hace un molde de la pieza a reproducir. Éste consta de una parte
blanda, que se hace en la actualidad con silicón, antes del siglo XX se usaba la gelatina.
Tiene un contramolde rígido, que puede ser de yeso o fibra de vidrio. Por medio de baños
se va añadiendo la cera, hasta lograr el grosor deseado. Éste molde puede ser reutilizado
para generar más originales múltiples.

2.1.2 Proceso de fundición:

2.1.2.1 Vertido del material fundido:

Variantes:

La precisión de la pieza fundida está limitada por el tipo de arena y el proceso de moldeo
utilizado. La fundición hecha con arena verde gruesa proporcionará una textura áspera en
la superficie de la pieza. Sin embargo, el moldeo con arena seca produce piezas con
superficies mucho más lisas.

Para un mejor acabado de la superficie de las piezas, estas pueden ser pulidas o
recubiertas con un residuo de óxidos, silicatos y otros compuestos que posteriormente se
eliminarían mediante distintos procesos, entre ellos el granallado.

2.1.2.2 Enfriamiento y solidificación:

Esta etapa es crítica de todo el proceso, ya que un enfriamiento excesivamente rápido

puede provocar tensiones mecánicas en la pieza, e incluso la aparición de grietas, mientras
que si es demasiado lento disminuye la productividad. Además, un enfriamiento desigual
provoca diferencias de dureza en la pieza. Para controlar la solidificación de la estructura
metálica, es posible localizar placas metálicas enfriadas en el molde. También se puede
utilizar estas placas metálicas para promover una solidificación direccional. Además, para
aumentar la dureza de la pieza que se va a fabricar se pueden aplicar tratamientos térmicos
o tratamientos de compresión.

2.1.2.3 Desmoldado y acabado:

Una vez enfriado el bronce, se procede al desmoldado, que sólo puede hacerse
destruyendo el bloque e material refractario (puesto que éste es de una sola pieza y no es
posible abrirlo sin romperlo). La figura aislada resultante es de textura áspera, porosa y con
imperfecciones, junto con los restos de los “bebederos”. Es necesario que el artista corte
los “bebederos”, lime, pula y abrillante la superficie. Si hay huecos hechos por burbujas, se
rellenarían con metal fundido y se limarán hasta lustrar el metal. En la actualidad es común
usar arena muy fina proyectada a gran velocidad para el acabado (sandblasting).

Los remates posteriores son tan laboriosos como los de una obra de orfebrería, y van
desde, añadir pátinas y diferentes colores, bien por medio de productos químicos y
aplicación de calor (generalmente, con un soplete, que oxida el metal dándole un tono
distinto).

También se añaden complementos de todo tipo, por ejemplo en la cultura griega, los
broncistas griegos forraban los labios de sus estatuas con cobre, para que fuesen más
rojizos, incrustaban pasta vítrea blanca para dientes y ojos, pasta negra para el iris, se
añadían las pestañas. Por supuesto, se hacen cincelados y grabados para los detalles del
pelo o imitación de dibujos del ropaje etc.
A veces, se incluyen diversos aditamentos, como armamento, símbolos, coronas. En
efecto, era normal que los grandes conjuntos escultóricos de bronce fueran fundidos por
fragmentos separados, tal es el caso de la estatua ecuestre del emperador Marco Aurelio,
en el que caballo y humano se hicieron independientemente, así como los arreos, armas y
otros ornamentos.

Tema 2.2 Fundición en moldes permanentes y desechables:

2.2.1 Fundición con molde permanente

La fundición en molde permanente usa un molde metálico construido en dos secciones que
están diseñadas para cerrar y abrir con precisión y facilidad. Los moldes se hacen
comúnmente de acero o hierro fundido.

La cavidad junto con el sistema de vaciado se forma por maquinado en las dos mitades del
molde a fin de lograr una alta precisión dimensional y un buen acabado superficial. Los
metales que se funden comúnmente en molde permanente son: aluminio, magnesio,
aleaciones de cobre y hierro fundido.

Fig. 2.2 Molde permanente

Puede usarse muchas veces para producir fundiciones en cantidad, es decir, tienen ciertas
ventajas económicas en operaciones de alta producción. Está hecho de un metal o algunas
veces de un refractario cerámico, que puede soportar las altas temperaturas de las
operaciones de fundición. En este caso, el molde permanente consta de dos o más
secciones que pueden abrirse para permitir la remoción de la parte terminada. La fundición
en dados es el proceso más conocido de este grupo (Cuando se inyecta el metal fundido
en la cavidad del molde a alta presión, las más comunes son de 7-350 MPa, la presión se
mantiene durante la solidificación, posteriormente se abre el molde para remover la pieza).

2.2.2 Moldes temporales

Los recipientes con la forma deseada se conocen como moldes, éstos se fabrican de
diferentes materiales como: arena, yeso, barro, metal, etc. Los moldes pueden servir una
vez o varias. En el primer caso se les conoce como moldes temporales y los que se pueden
utilizan varias veces, se les conoce como moldes permanentes.

2.2.3 Modelos desechables y removibles

Los moldes se fabrican por medio de modelos los que pueden ser de madera, plástico, cera,
yeso, arena, poliuretano, metal, etc. Si los modelos se destruyen al elaborar la pieza, se
dice que éstos son disponibles o desechables y si los modelos sirven para varias
fundiciones se les llama removibles.

2.2.4 Fundición en moldes de arena

Uno de los materiales más utilizados para la fabricación de moldes temporales es la arena
sílica o arena verde (por el color cuando está húmeda). El procedimiento consiste en el
recubrimiento de un modelo con arena húmeda y dejar que seque hasta que adquiera
dureza.

Moldes de arena verde: Estos moldes contienen arena húmeda.

 Fig. 2.3 Molde de arena verde

Moldes de arena fría: Usa aglutinantes orgánicos e inorgánicos para fortalecer el molde.
Estos moldes no son cocidos en hornos y tienen como ventaja que son más precisos
dimensionalmente pero también más caros que los moldes de arena verde.

Moldes no horneados: Estos moldes no necesitan ser cocidos debido a sus aglutinantes
(mezcla de arena y resina). Las aleaciones metálicas que típicamente se utilizan con estos
moldes son el latón, el hierro y el aluminio.

Las etapas que se diferencian en la fabricación de una pieza metálica por fundición en arena
comprende:

 Compactación de la arena alrededor del modelo en la caja de moldeo: Para ello

primeramente se coloca cada semi-modelo en una tabla, dando lugar a las llamadas
tablas modelo, que garantizan que posteriormente ambas partes del molde
encajarán perfectamente.

Actualmente se realiza el llamado moldeo mecánico, consistente en la compactación de

la arena por medios automáticos, generalmente mediante pistones (uno o varios)
hidráulicos o neumáticos.
  Colocación del macho o corazones: Si la pieza que se quiere fabricar es hueca, será
necesario disponer machos, también llamados corazones que eviten que el metal
fundido rellene dichas oquedades. Los machos se elaboran con arenas especiales
debido a que deben ser más resistentes que el molde, ya que es necesario
manipularlos para su colocación en el molde. Una vez colocado, se juntan ambas
caras del molde y se sujetan. Siempre que sea posible, se debe prescindir del uso
de estos corazones ya que aumentan el tiempo para la fabricación de una pieza y
también su coste.
 Colada: Vertido del material fundido. La entrada del metal fundido hacia la cavidad
del molde se realiza a través de la copa o bebedero de colada y varios canales de
alimentación. Estos serán eliminados una vez solidifique la pieza. Los gases y
vapores generados durante el proceso son eliminados a través de la arena
permeable.

2.2.5 Fundición en moldes de capa seca

Es un procedimiento muy parecido al de los moldes de arena verde, con excepción de que
alrededor del modelo (aproximadamente 10 mm) se coloca arena con un compuesto que al
secar hace más dura a la arena, este compuesto puede ser almidón, linaza, agua de
melaza, etc. El material que sirve para endurecer puede ser aplicado por medio de un
rociador y posteriormente secado con una antorcha.

2.2.6 Fundición en moldes con arena seca

Estos moldes son hechos en su totalidad con arena verde común, pero se mezcla un aditivo
como el que se utiliza en el moldeo anterior, el que endurece a la arena cuando se seca.
Los moldes deben ser cocidos en un horno para eliminar toda la humedad y por lo regular
se utilizan cajas de fundición, como las que se muestran más adelante. Estos moldes tienen
mayor resistencia a los golpes y soportan bien las turbulencias del metal al colarse en el
molde.

2.2.7 Fundición en moldes de arcilla

Los moldes de arcilla se construyen al nivel de piso con ladrillos o con materiales cerámicos,
son utilizados para la fundición de piezas grandes y algunas veces son reforzados con cajas
de hierro. Estos moldes requieren mucho tiempo para su fabricación y no son muy
utilizados.

2.2.8 Fundición en moldes furánicos

Este proceso es bueno para la fabricación de moldes o corazones de arena. Están

fabricados con arena seca de grano agudo mezclado con ácido fosfórico, el cual actúa como
acelerador en el endurecimiento, al agregarse a la mezcla una resina llamada furánica. Con
esta mezcla de ácido, arcilla y resina en dos horas el molde se endurece lo suficiente para
recibir el metal fundido.

2.2.9 Fundición con moldes de CO2

En este tipo de moldes la arena verde se mezcla con silicato de sodio para posteriormente
ser apisonada alrededor del modelo. Una vez armado el molde se inyecta bióxido de
carbono a presión con lo que reacciona el silicato de sodio aumentando la dureza del molde.
Con la dureza adecuada de la arena del molde se extrae el modelo, si este fuera removible,
para posteriormente ser cerrado y utilizado.

También los procesos de moldeo pueden ser clasificados por el lugar en el que se fabrican:

Moldeo en banco. Este tipo de moldeo es para trabajos pequeños y se fabrican en un banco
que se encuentre a la mano del trabajador.

Moldeo de piso. Para piezas grandes en las que su manejo es difícil y no pueden ser
transportadas de un sitio a otro.

Moldeo en fosa. Cuando las piezas son extremadamente grandes y para su alimentación
es necesario hacer una fosa bajo el nivel medio del piso.
 Tabla 2.1 Ventajas y desventajas de los moldes desechables

Ventajas de los modelos desechables Desventajas de los modelos desechables

Para la fabricación de moldes sin máquinas El modelo es destruido en el proceso de
de moldeo se requiere menos tiempo. fundición.
No requieren de tolerancia especiales. Los modelos son más delicados en su
manejo.
El acabado es uniforme y liso. No se puede utilizar equipo de moldeo
mecánico.
No requiere de piezas sueltas y complejas. No se puede revisar el acabado del molde.
No requiere de corazones No se puede revisar el acabado del molde.
El moldeo se simplifica notablemente.

Tema 2.3 Procesos de fundición:

2.3.1 Fundición en coquilla:

En este caso, el molde es metálico.

El moldeo por gravedad también llamado moldeo en coquilla o moldeo en molde

permanente, es muy utilizado para la fabricación de piezas hechas de metales no ferrosos
como pueden ser aleaciones de aluminio, cobre, magnesio o zinc. Para este tipo de
fundición el metal es vertido en un molde permanente a presión atmosférica. Dicho molde
suele estar fabricado a partir de dos bloques de acero mecanizados y cuya cavidad dará
forma a la pieza final.

Los moldes para el moldeo por gravedad son normalmente de hierro fundido o acero y la
́ de ellos se manipulan manualmente, pero para altos volúmenes de producción
mayoria
existen mecanismos neumáticos o hidráulicos para abrir y cerrar los moldes de manera
automática, aunque la colada y las operaciones de acabado se siguen haciendo de forma
manual.

Este proceso consiste básicamente en:

1. Preparación del molde

2. Vertido
3. Enfriamiento
4. Desmolde
5. Acabado

A diferencia de los moldes de arena, los moldes de metal no son porosos, por lo que son
necesarios conductos de ventilación para que los gases se dispersen durante el llenado.
Además una capa de grafito se aplica al molde para reducir el choque térmico y reducir la
velocidad de solidificación. La primera colada se vierte con el molde a temperatura
ambiente, pero la temperatura del molde se eleva gradualmente después de cada ciclo y
se estabiliza al cabo de unos pocos. Por tanto, los parámetros de diseño y del proceso
deben ser diseñados teniendo en cuenta la dilatación debida a esta mayor temperatura.

La fundición por gravedad puede producir piezas complejas, incluso con cavidades y
pequeños agujeros gracias a machos metálicos o de arena. Además, el moldeo por
gravedad es adecuado para pequeñas y medianas piezas de fundición con un espesor
uniforme y pocos o ningún socavado. El molde de metal permite una mejor estabilidad
dimensional y gran acabado superficial en comparación con el moldeo en arena pero el
volumen de producción deber ser suficiente para justificar el coste de los utillajes
 Además del método convencional de moldeo por gravedad también se trabajan otros tipos
de moldeo en molde permanente como:

Fundición hueca: El metal fundido es vertido en el interior del molde y éste empieza a
solidificar en la superficie de la cavidad. Cuando tenemos un grosor suficiente el metal
́ fundido, se saca del molde quedando así una pieza hueca.
restante, todavia

Moldeo a baja presión en molde permanente: En este caso el metal fundido es forzado
por un gas a baja presión (<1 bar) para rellenar el molde completamente.

́ en molde permanente: Este proceso es similar al método a baja presión

Moldeo en vacio
́ imos reduciendo
pero con la ventaja de que los gases disueltos en el metal fundido son min
así la porosidad.

2.3.2. Fundición a baja presión

Es un sistema de fundición que consiste colocar un crisol de metal fundido en un recipiente

a presión. Un tubo de alimentación conecta el metal de crisol con la entrada del molde. Se
inyecta aire comprimido o un gas inerte en el recipiente a una presión de 20-105 kN/m². Al
inyectarlo la única salida del metal será el tubo por lo que se genera el flujo de metal, que
llena la matriz y forma la pieza. La presión se mantiene durante la solidificación para
compensar la contracción volumétrica. No son necesarias ni mazarotas ni alimentación de
colada.

2.3.3 Fundición centrifuga

La fundición centrif́ uga se refiere a varios métodos de fundición caracterizados por utilizar
un, molde que gira a alta velocidad para que la fuerza centrif́ uga distribuya el metal fundido
en las regiones exteriores de la cavidad del dado.
El grupo incluye: 1) fundición centrif́ uga real, 2) fundición semicentrif́ uga y 3) fundición
centrifugada o centrifugado.

Fig. 2.4 Fundición centrifuga

2.3.3.1 Fundición centrifuga real:

En la fundición centrifuga real, el metal fundido se vacía en un molde que está girando para
producir una parte tubular. Ejemplos de partes hechas por este proceso incluyen tubos,
canos, manguitos y anillos. El metal fundido se vacía en el extremo de un molde rotatorio
horizontal.

La rotación del molde empieza en algunos casos después del vaciado. La alta velocidad
genera fuerzas centrif́ ugas que impulsan al metal a tomar la forma de la cavidad del molde.
Por tanto, la forma exterior de la fundición puede ser redonda, octagonal, hexagonal o
cualquier otra. Sin embargo, la forma interior de la fundición es perfectamente redonda (al
menos teóricamente), debido a la simetria
́ radial de las fuerzas en juego.

2.3.3.3 Fundición centrífuga vertical

En la fundición centrifuga vertical el efecto de la gravedad que actúa en el metal liq

́ uido
causa que la pared de la fundición sea más gruesa en la base que en la parte superior. El
perfil interior de la fundición tomará una forma parabólica.
 2.3.3.2 Fundición semicentrífuga

En este método se usa la fuerza centrif́ uga para producir fundiciones sólidas en lugar de
partes tubulares, como se muestra en la figura 2.14. La velocidad de rotación se ajusta
̃ n con mazarotas
generalmente para un factor-G alrededor de 15, y los moldes se disena
que alimenten metal fundido desde el centro. La densidad del metal en la fundición final es
más grande en la sección externa que en el centro de rotación. El centro tiene poco material
o es de poca densidad.

Por lo regular el centro en este tipo de sistemas de fundición es maquinado posteriormente,

excluyendo así la porción de más baja calidad. Los volantes y las poleas son ejemplos de
fundiciones que pueden hacerse por este proceso. Se usan frecuentemente moldes
consumibles o desechables en la fundición semicentrif́ uga.

BIBLIOGRAFÍA:

[1] n.a, (s.f.), Blogspot, Tipos de Moldes y Fundición, recuperado el 3 de septiembre del
2018 en: http://visitatecnicametalmecanica.blogspot.com/2008/03/tipos-de-moldes-y-
fundicion.html

[2] n.a, (s.f.), Wikipedia, Fundición, recuperado el 3 de septiembre del 2018 en:
https://es.wikipedia.org/wiki/Fundición

[3] n.a, (s.f.), Aceros y Tuberias, Diferentes tipos de fundición de metales, recuperado el 3
de septiembre del 2018 en http://acerosytuberias.com.mx/blog/diferentes-tipos-de-
fundicion-de-metales/

[4] Soriano, Jhovanna (s.f.), Weebly, Fundición con moldes desechables y permanentes,
recuperado el 4 de septiembre del 2018 en;
https://jhovannasorianomoldesfundicion.weebly.com/fundicioacuten-con-molde-
desechablepermanente-y-semipermanente.html

[5] n.a, (s.f.), UAM, Procesos de Fundición, recuperado el 4 de septiembre del 2018 en

http://zaloamati.azc.uam.mx/bitstream/handle/11191/1737/Procesos_de_fundicion_BAJO_
Azcapotzalco.pdf?sequence=1

[6] Ing. Vázquez Padilla, Marco A., (s.f.), Wikipedia, Procesos de Fundición recuperado el 4
de septiembre del 2018 en: http://www.fundicion-de-aluminio.es/procesos-de-
fundicion/moldeo-en-coquilla/

[7] n.a, (s.f.), Gestión de Compras, Moldeo por gravedad, recuperado el 5 de septiembre
del 2018 en:

http://www.gestiondecompras.com/files/products/casting/moldeo_gravedad.pdf

[8] n.a, (s.f.), UMSS, Mecanica y Tecnología II, recuperado el 5 de septiembre del 2018 en:
http://materias.fcyt.umss.edu.bo/tecno-II/PDF/cap-222.pdf

[9] n.a, (s.f.), Departamento de Ingeniería Química, Tema 5, recuperado el 5 de septiembre

del 2018 en: http://iq.ua.es/TPO/Tema5.pdf

GLOSARIO:

Acero: Es una aleación básicamente de hierro carbono, su contenido de carbono es inferior

de 1.9% y además cuenta con la presencia de otros elementos aleantes tales como cr, si,
al, w, v, ni, mo, mn, cu, p, s.

La importancia del carbono se debe a que es el principal controlador de las propiedades del
acero; la resistencia y la dureza son directamente proporcionales al contenido de carbono.
Además, otra propiedad extremadamente importante de los aceros es la de responder
sensiblemente al cambio de propiedades por tratamiento térmico, que es también función
del contenido de carbono.
Acero al carbono: Es el acero que debe principalmente sus propiedades y características al
porcentaje de carbono presente.

Acero aleado o especial: Es un acero que debe principalmente sus propiedades a algún
elemento o elementos distintos al carbono.

Aleación: Productos homogéneos con propiedades metálicas obtenidas mezclando varios

elementos (métalicos o no metálicos), de los cuales, por lo menos, uno es siempre un metal
que se encuentra en proporciónnetamente superior a los otros. Este metal es el que se
toma para clasificar las aleaciones de interés industrial.

Ángulos de sálida: Son aquellos que permiten la extracción del modelo del molde.

Aseguramiento de la calidad: Parte de la gestión de la calidad orientada a proporcionar

confianza en que se cumplirán los requisitos de la calidad.

Caja de machos: Es la herramienta que sirve para fabricar los machos los cuales nos sirven
para dar soluciones en la fabricación de piezas con contra sálida.

Capacidad: Aptitud de una organización, sistema o proceso para realizar un producto que
cumple los requisitos para ese producto.

Contracción: Perdida de volumen al enfriar el metal dentro del molde.

Control de la calidad:
Parte de la gestión orientada al cumplimiento de los requisitos de la calidad.

Desmolde: rotura del molde y extracción de la pieza. En el desmolde también debe retirarse
la arena del macho. Toda esta arena se recicla para la construcción de nuevos moldes.

Desbarbado: consiste en la eliminación de los conductos de alimentación, mazarota y

rebarbas procedentes de la junta de ambas caras del molde.

Ensayo / prueba:

Determinación de una o más características de acuerdo con un procedimiento.

Especificación:

Documento que establece requisitos.

Fundición:

Es una aleación de hierro que contiene tanto carbono que, después de moldeada, no es
apreciablemente maleable a niguna temperatura, gracias a su contenido de carbono es muy
dura y frágil, además contiene un porcentaje de silicio y manganeso, con bajo azufre y bajo
fósforo.

Gestión de la calidad:

Actividades coordinadas para dirigir y controlar una organización en lo relativo a la calidad.

I

Inspección:

Evaluación de la conformidadpor medio de observación y dictamen, acompañada cuando

sea apropiado por medición, ensayo/prueba o comparación con patrones.

Línea de junta:

En esta convergen o terminan los ángulos de sálida.

Macho:

Es una pieza solida la cual se ubica dentro del molde para obtener piezas huecas por
fundición.

Mecanizado:

Son sobre espesores que se dejan en el modelo para que una vez fundida y solidificada las
piezas, esas cantidades de material sean removidos o mecanizados por el proceso de
arranque de viruta, por maquinas convencionales o máquinas de control numerico.

Modelo:

Reproducción en madera, yeso, metal u otros materiales, es una pieza de dimensiones bien
definidas, pieza que formará mediante impresión un molde en el que el metal fundido
reproducirá, teniendo en cuenta la contracción, la pieza conforme al plano original.
Molde:

Bloque de arena u otro material refractario en el cual se ha copiado la forma de un modelo,

quedando en este el negativo de la pieza a copiar. En el molde se verterá el metal líquido.

Norma:

Una norma es un documento que ha sido desarrollado y establecido dentro de los principios
de consenso de la organización y que cumple los requisitos de los procedimientos y
regulaciones. Las normas elaboradas por consenso se elaboran con la participación de
todas las partes que tienen interés en el desarrollo o uso de las normas.

Objetivo de la calidad:

Algo ambicionado, o pretendido, relacionado con la calidad.

Política de la calidad:

Intenciones globales y orientación de una organiación relativas a la calidad tal como se

expresan formalmente por la alta dirección.

Procedimiento:

Forma especificada para llevar a cabo una actividad o un proceso.

Proceso:

Conjunto de actividades mutuamente relacionadas o que interactúan, las cuales

transforman elementos de entrada en resultados.
Producto:

Resultado del proceso.

Requisito:

La necesidad o expectativa establecida, generalmente ímplicita u obligatoria.

Satisfacción del cliente:

Percepción del cliente sobre el grado en que se han cumplido su requisitos.

Trazabilidad:

Capacidad para seguir la historia, la aplicación o la localización de todo aquello que está
bajo consideración.

Verificación: Confirmación mediante la aportación de evidencia objetiva de que se han

cumplido los requisitos especificados.