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07. 2018

Distribución, transporte y gestión de stocks en la

Supply Chain

Estrategias de distribución

Las estrategias de distribución permiten llevar el producto desde el fabricante o distribuidor hasta el cliente
final o vendedor minorista.

Existen tres tipos principales de estrategias de distribución:

1. Envío directo.
2. Almacenamiento.
3. Cross docking.

Cada una de estas estrategias conlleva una serie de ventajas e inconvenientes, por ello, es importante
seleccionar la estrategia más adecuada para nuestra cadena de suministro.

En la estrategia de envío directo, los productos son enviados directamente desde el fabricante hasta las
tiendas minoristas, sin incluir en la cadena de suministro un centro de distribución. La ventaja de utilizar
el envío directo es la mejora del tiempo al disminuir la cantidad de intermediarios en la cadena. Por otra
parte, esta estrategia posee algunos inconvenientes, como la dificultad que supone poder organizar los
lotes de productos necesarios para llevar a cada uno de los vendedores, si esta logística no se maneja
adecuadamente, se puede incurrir en subutilización de los vehículos de transporte, aumentando el costo
unitario de transporte de un producto. Al estudiar esta estrategia, se debe analizar si el coste unitario de
distribución de un producto directo al vendedor o consumidor final es menor que al utilizar un almacén
intermedio.

La estrategia de almacenamiento consiste en incluir un almacén intermedio entre el fabricante y el cliente

final o vendedor minorista. La ventaja que presenta esta estrategia es que ayuda a asegurar un buen
nivel de servicio al cliente, puesto que al acumular inventario en el almacén se asegura tener disponibilidad
de productos, para luego ser trasladados a los clientes cuando sea necesario. Existen dos
inconvenientes principales, el primero son los costes que representa tener un nuevo eslabón en el flujo
físico del producto, así como los costos que representa el almacenaje, recogida y distribución. El segundo
inconveniente es que al incluir el almacén aumenta el tiempo que transcurre entre el momento en que el
producto sale de la fábrica y el momento en que el mismo llega al cliente final o vendedor minorista.

Por último, la estrategia de cross docking, la cual consiste en añadir un almacén temporal, es decir,
utilizar un almacén en el cual los productos solo están unas pocas horas. Una ventaja a destacar de esta
estrategia tiene que ver con la reducción de costes de almacenaje de inventario y, a su vez, mejoran los
tiempos de servicio al cliente en comparación con la estrategia de almacenamiento. En contraposición,
una desventaja importante a considerar es la logística compleja que supone el cross docking, debiendo

Este material fue preparado por el Departamento de Marketing, Operaciones y Supply de EADA, a partir de material original del
profesor Manel Guerris, como base de discusión en la clase y no como ilustración del manejo eficaz o ineficaz de una situación
administrativa.

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gestionar de manera eficiente la llegada y salida de los productos. Para lograr esta eficiencia, generalmente
se utilizan sistemas de información potentes, así como también se emplea la automatización en el proceso,
con el objetivo de recibir y distribuir los productos de la manera más rápida posible según las órdenes de
los clientes.

Estrategias de distribución

Envío directo Almacenamiento Cross docking

Los productos son Estrategia clásica en Los productos son

enviados directamente
al proveedor a tiendas
minoristas o cliente final
sin pasar por centros de
distribución
el que los almacenes
mantienen el stock y
proveen a los
consumidores con los
productos requeridos.
distribuidos de forma
continua a través de
los almacenes a los
consumidores. Los
almacenes raramente
mantienen los
productos más de 10
o 15h

Ventajas Mejora del tiempo de Asegura un buen Reduce costes de

servicio. servicio dada la almacenamiento y
acumulación de mejora el tiempo de
inventario. servicio.

Inconvenientes Organización de los Aumentan los costes Compleja gestión de

lotes de productos a y el tiempo de llegad ay salida de
servir. servicio. productos.

Cuadro 1: estrategias de distribución de la supply chain

Modelos de Stock

La gestión de los stocks juega un papel importante en la cadena de distribución ya que permite prestar
un nivel de servicio determinado al cliente, a mayor nivel de stocks, en teoría, debería existir un mayor
servicio al cliente y viceversa. En contraposición, poseer altos niveles de stocks representa grandes
inversiones para la empresa, así como grandes costos en la operación.

Existen cuatro modelos stocks:

● Punto de reorden.
● Planificación de los requisitos de distribución (DRP).
● KANBAN/constante trabajo en proceso.
● Planificación de los requisitos de material (MRP).

Para saber qué modelo debemos escoger, es importante conocer el tipo de demanda (si es independiente
o dependiente) y su variabilidad (estacionaria o no estacionaria).

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si la demanda es intependiente, nos estamos refiriendo a aquella que tiene que ver con los productos
habituales que consume el consumidor final, y ´si la demanda es dependiente, nos referimos a aquella
demanda que menciona las partes o componentes que se necesitan para elaborar el producto final.
Por otro lado, si hablamos de la demanda estacionaria, estaremos haciendo referencia a una demanda
con alta variabilidad. En contraposición, cuando hablemos de demanda no estacionaria, nos referiremos a
aquella con poca variabilidad.

Teniendo en cuenta estos conceptos sobre la demanda, la clasificación de los modelos de stock sería
la siguiente:

Modelos de Stocks
Demanda independiente
Demanda dependiente
Demanda estacionaria Punto de reorden KANBAN/ Constante de
trabajo en proceso
Demanda no estacionaria Planificación de los Planificación de los
requisitos de distribución requisitos de material
(DRP) (MRP)

Cuadro 2: modelos de stocks

Punto de Reorden: cuando la demanda es independiente y estacionaria, el modelo de stock adecuado

es el punto de reorden, el cual consiste en pedir siempre las mismas cantidades una vez alcanzado un
nivel mínimo de stock previamente determinado. De esta manera se consigue reducir los costos de
almacenaje debido a que se reducen al máximo los niveles de stock.

Planificación de los requisitos de distribución (DRP): cuando la demanda es independiente pero no

estacionaria, se debe determinar qué nivel de stocks es necesario en cada uno de los centros de
distribución, cuándo es necesario tener este nivel de stocks y qué órdenes son necesarias a nivel
productivo en función de la previsión de la demanda.

KANBAN/constante trabajo en proceso: cuando la demanda es dependiente y no estacionaria es

conveniente utilizar un sistema just in time organizado a partir de tarjetas KANBAN en función de las
órdenes que sean necesarias. Con este sistema, puesto que la demanda es constante, no es necesario
poseer muchos, con lo cual se reducen los costos de almacenaje.

Planificación de los requisitos de material (MRP): cuando la demanda es dependiente y no estacionaria

se utiliza un sistema de comunicación similar al ERP (Resource Planning Enterprise) con los proveedores,
en el cual, en función de las necesidades de producción, el tiempo de producción y de los componentes
necesarios para la realización del producto, indicamos las órdenes necesarias a los proveedores en el
momento y cantidades requeridas. Es importante, para una correcta planificación de las ordenes, tomar
en cuenta el lead time (tiempo que transcurre entre la realización de la orden y la entrega del producto) de
los proveedores.

En todos los modelos, a medida que aumenta la volatilidad de la demanda se hace necesario contar con
un stock de seguridad, este, como su nombre lo indica, hace de colchón en caso de una volatilidad mayor
a la estimada en ciertos periodos o a un aumento imprevisto del lead time de los proveedores y será
determinado teniendo en cuenta el nivel de servicio que la empresa pretende prestar a sus clientes, así
como los costos asociados al almacenaje. A mayor nivel de servicio al cliente y mayor volatilidad de la

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demanda y lead time, se poseerá un stock de seguridad más elevado, aumentando también los costos de
almacenaje.

Figura 1: Stock de seguridad en función del nivel de servicio

El stock de seguridad se calculará tomando en cuenta la curva normalizada a partir de la desviación

estándar de la previsión de la demanda. Como se puede apreciar en la gráfica (Fig 1), utilizando un valor
igual a una desviación estándar se alcanza un nivel de servicio de 66,26%, desviaciones estándar 95,45%
y tres desviaciones estándar 99,73%. Es importante destacar que el stock de seguridad no es igual al stock
mínimo.

Figura 2: Stock de seguridad vs Nivel de servicio

Como podemos observar en la gráfica (Fig 2), hasta aproximadamente un 90% de servicio, el factor K del
stock de seguridad aumenta en una medida proporcional al aumento del nivel de servicio, sin embargo,
después del 90% la pendiente de la curva aumenta con una relación exponencial con tendencia asintótica
al 100% en el eje de abscisas. Esto indica que a medida que se quiera mejorar el nivel de servicio más
allá del 90%, el nivel de stock de seguridad incrementará en una proporción mucho mayor, aumentando
igualmente los costos. En la gestión se debe encontrar el equilibrio adecuado entre el nivel de servicio
deseado (considerando los riesgos de no prestar un adecuado nivel al cliente) y los costos e inversiones
asociados a dicho nivel de servicio.

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Factores que promueven la gestión de stock

Figura 3: Gestión de stock

Existen diversos factores y características de mercado que crean la necesidad de mantener y gestionar
stocks dentro de una cadena de suministro, algunos de ellos son:

● Mercado determinista.
● Incertidumbre en la demanda de un producto.
● Variabilidad en el plazo de proveedor.
● Tolerancia en la calidad de producto.
● Tiempos de control de calidad.
● Retrasos del almacén en la recepción.
● Tiempo de pedido al proveedor desde que se genera la orden (lead time).

Para asegurar el óptimo nivel de servicio al cliente, la gestión de stocks se encarga de mitigar el
riesgo que presentan estos factores externos, y en algunos casos, difíciles de prever con exactitud,
trabajando en función de conseguir los siguientes objetivos:

● La planificación y dimensionamiento óptimo de los stocks.

● Facilitar la adquisición de materiales.
● Facilitar la recepción de componentes o productos (cantidad y calidad).
● Propiciar el almacenamiento y custodia de productos, componentes o materiales.
● Control del inventario.

Para lograr estos objetivos, la gestión de stocks se encarga de determinar la calidad o fiabilidad de las
previsiones o estimaciones, la cantidad de producto que se debe ordenar, el punto óptimo de stock que se
debe manejar y en qué punto es necesario realizar una nueva orden, cuál es el nivel de seguridad del nivel
de servicio al cliente que se manejará, cuáles son los plazos que se manejan para el aprovisionamiento y
en qué periodo se llevará a cabo dicho aprovisionamiento, entre otras.

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Para lograr los objetivos citados, se deben tener en cuenta algunos factores como:

● Qué tipo de demanda tenemos (conocida o aleatoria)

● Saber si existe o no caducidad del producto
● Conocer cuáles son los plazos de entrega a clientes
● Determinar qué espacios hay disponible en el almacén
● Identificar las limitaciones económicas
● Determinar cuál será el plazo de entrega (nulo, establecido y fijo o aleatorio)
● Explicar cuáles serán los métodos de financiación
● Desglosar los costes derivados de la de gestión (costos de adquisición, de lanzamiento, de
mantenimiento y de ruptura)

Paralelamente, se pueden identificar otros factores que intervienen en dicho proceso de gestión de stock,
como por ejemplo:

● El plazo de aprovisionamiento
● El grado de incertidumbre de la demanda
● La exactitud de parámetros (plazo de entrega, porcentaje de calidad, etc.)
● Los tiempos relacionados con:
o La recepción del producto (recepción física, control de calidad, ubicación, etc.)
o El intervalo entre necesidad y lanzamiento de pedido al proveedor

En este sentido, para garantizar un grado de servicio óptimo, se llevará a cabo el cálculo de la norma de
stock. Dicho cálculo está compuesto por el stock de seguridad, el stock de maniobra y el stock muerto.

Tipos de stock

Dentro de la cadena de suministro existen diferentes etapas de almacenamiento de inventario que sirven
para diferentes propósitos:

● Stock de materia prima: el cual corresponde a la materia prima que es necesaria para la
producción del producto.
● Stock en curso: correspondiente al stock de productos que están en su fase de elaboración
● Stock terminado: corresponde al producto ya elaborado y almacenado para luego ser distribuido
al cliente cuando sea requerido
● Stock no disponible: corresponde al almacenaje de productos que ya fueron requeridos por el
cliente y se encuentran esperando a ser distribuidos, mercancías que se encuentran en tránsito o
mercancías recibidas y aún no recepcionadas.

Sistema de aprovisionamiento periódico

Dentro del aprovisionamiento periódico, existen dos parámetros básicos a considerar: la fecha en la que
el pedido es realizado y la cantidad del pedido.
Con el objetivo dirigir dichos parámetros, según la fecha y variabilidad del aprovisionamiento, se pueden
identificar cuatro posibilidades de gestión:

● Fecha fija/cantidad fija: Imposible

● Fecha fija/cantidad variable: aplicaríamos la fórmula de aprovisionamiento periódico o Bequart
● Fecha variable/cantidad fija: lote óptimo
● Fecha variable/cantidad variable: métodos heurísticos

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La fórmula de Bequart la aplicaremos cuando la fecha sea fija y la cantidad de apovisionamiento variable.
La fórmula es la siguiente:

Q: Plazo de aprovisionamiento
L: Período de revisión
Pdo: Coeficiente de seguridad
K: Media de ventas
M: Cantidad en stock
PL: Pedidos lanzados y no servidos

Para gestionar el aprovisionamiento periódico se deben tomar en cuenta unos parámetros de

funcionamiento, donde se debe definir el periodo de revisión, identificar el plazo y periodo de
aprovisionamiento, definir el punto de pedido, definir el stock de seguridad, definir el nivel máximo de stock
y calcular la cantidad a pedir.

● Stock de seguridad: demanda prevista * plazo de aprovisionamiento

● Punto de pedido: periodo de aprovisionamiento * demanda prevista en el periodo de
aprovisionamiento
● Nivel máximo: stock de seguridad + periodo de aprovisionamiento * demanda prevista en el
periodo de aprovisionamiento
● Cantidad a ordenar: nivel máximo – (situación de stock + pedidos presentes)

Las ventajas del sistema de aprovisionamiento periódico son:

● Es un sistema sencillo de aplicar e intuitivo.

● Funciona de forma automática y mecánica.
● Es mejor para procesos periódicos, ya que permite programar las actividades del ciclo de
aprovisionamiento.
● Reduce el número de pedidos que se cursan.
● Ideal para sistemas de descuento por cantidad o condiciones SPL.
● Permite fraccionar los pedidos en programas de entregas.
● Reduce el costo de gestión.
● Mantiene un nivel de stock alto.
● Los periodos de previsión son largos.

El sistema de aprovisionamiento periódico es recomendado para casos en donde se tienen artículos

con demanda estacional, artículos ligados a trámites (licencias, etc.), artículos de poco valor, artículos con
promociones de descuento por cantidad, artículos con limitación de almacén y cuando existe poca
disponibilidad de dinero.

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Sistema de aprovisionamiento variable

Dentro del sistema de aprovisionamiento variable, se deben tener en cuenta los siguientes factores:

● Coste integral de aprovisionamiento:

o Coste de adquisición
o Coste de reposición
➢ Crear el programa de necesidades
➢ Establecimiento de especificaciones
➢ Lanzamiento y seguimiento de los pedidos y las facturas
➢ Costes de los controles (recepción y calidad)
o Coste de posesión o almacenamiento:
➢ Cargas financieras de la inversión
➢ Cargas financieras del capital invertido en stocks
➢ Costes de funcionamiento del almacén
➢ Tasas e impuestos
➢ Seguros
➢ Mermas, pérdidas, obsolescencia, etc.

● Consideraciones prácticas:
o Tasa del coste de posesión del stock
o Coste del capital (7-14%)
➢ Tasa de rentabilidad sobre la inversión en stock
➢ Tasa de seguro (coste de seguro/existencias medias)
➢ Tasa de almacenaje (coste total de almacén/stock medio)
➢ Tasa de mermas y deteriorados (coste total/stock medio)
➢ Tasa de impuestos (total de impuestos/stock medio)
➢ Tasa de obsolescencia (pérdidas/stock medio)

Para calcular el nivel de aprovisionamiento periódico, se puede aplicar la fórmula de Wilson:

D: Demanda anual
Cl: Coste de lanzamiento
R: Porcentaje del coste de posesión (20–30%)
Ca: Coste de adquisición

El modelo de Wilson o fórmula de Wilson se aplica siempre que los plazos de aprovisionamiento sean
concocidos y regulares. En ese sentido, el modelo de Wilson se caracteriza por su exactitud ya que deja
de lado la simplicidad, permite determinar los costes de manera precisa, se hace una previsión del
aprovisionamiento más detallada
Paralelamente, otros aspectos a tener en cuenta dentro del aprovisionamiento periódico son la sensibilidad
del lote económico. los datos que se recogen inicialmente, el número óptimo de rotaciones así como la
cobertura.
Respecto a la recogida de datos, se deben conocer datos básicos como la identificación de la referencia
del producto, coste de lanzamiento, plazo de entrega, etc. También se deben identificar datos relacionados
con el inventario como la situación de stocks o el inventario disponible y, por último, se debe conocer la
previsión de la demanda prevista y la desviación de errores de previsión.

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En lo que al número óptimo de rotaciones se refiere, debemos conocer:

● Rotaciones de existencias: el objetivo es conseguir una rotación máxima de existencias,

alargando al máximo los plazos de pago.
o Rotación = Ventas / Stock medio (en unidades o en Euros)
o Cobertura = Stock medio / Ventas mes (en unidades o en Euros)
o Requsitos:
a) Las cifras deben estar referidas al mismo periodo y en la misma unidad
b) Deben reflejar la magnitud media en el periodo abarcado

● Ventajas de la alta rotación:

o Limita la inversión en stocks
o Reduce los costes de mantenimiento o posesión
o Ahorra espacio en el almacén
o En el caso de perecederos, mejora la “frescura”
o Puede aumentar la rentabilidad del capital invertido

● Rotación óptima: no existe una ley válida para todas las circunstancias, ya que esta rotación es
variable y estacional. Los factores que influyen son:
○ Tipo de artículo: según su naturaleza física y los hábitos de compra
○ Ubicación de la empresa: cercanía a proveedores
○ Servicio de los proveedores: días fijos de entrega, promociones, trazabilidad, etc.
○ Política de la compañía:
■ Eliminación de referencias de poca venta
■ Reducción de gamas, estilos, colores, etc
■ Actividad promocional y fijación de precios bajos
■ Concentrar la actividad en referencias de alta rotación

Por último, en cuanto a rotación y cobertura se refiere, debemos tener en cuenta aspectos como:

● Rotación = Ventas anuales / Stock medio

● Cobertura = Factor tiempo * 1 / Rotación
● ROI = (Ventas / Stock) * (Beneficio / Ventas) = Rotación * Margen