UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS

(UNIVERSIDAD DEL PERU DECANA DE AMERICA)

Facultad de Ingeniería Geológica, Minera, Metalúrgica y Geográficas

Escuela Académico Profesional
Ingeniería de Minas

CURSO : MINADO SUBTERRANEO I

PROFESOR : ING. ESTANISLAO DE LA CRUZ ROMERO
ALUMNOS : Abal Yacsayauri Marcos Arturo 15160216
Gutierrez Sanchez Roberto Daniel 15160231
Sancho Nieto Alexander 15160067

LIMA – PERU

2018

1
Contenido
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................. 3
ACCESOS ............................................................................................................................................. 4
INFRAESTRUCTURA DE LA MINA.................................................................................................. 5
METODOS DE EXPLOTACION SUBTERRANEA ......................................................................... 6
DEFINICIÓN ..................................................................................................................................... 6
OBJETIVOS ...................................................................................................................................... 6
FACTORES QUE INFLUYEN EN LA ELECCIÓN DEL METODO DE EXPLOTACION ...... 6
ELECCION DEL METODO DE EXPLOTACIÓN ........................................................................ 7
CLASIFICACION DE LOS METODOS DE EXPLOTACIÓN SUBTERRÁNEO ..................... 8
PRINCIPALES MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN SUBTERRÁNEOS .................................................................. 9
1.- CORTE Y RELLENO DESCENDENTE................................................................................................. 9
2.- CORTE Y RELLENO ASCENDENTE................................................................................................... 9
3.- CORTE Y RELLENO CON TECHO EN ARCO. .................................................................................... 9
4.- CORTE Y REDUCCIÓN. ................................................................................................................... 9
5.- CONJUNTO DE CUADROS. ........................................................................................................... 10
6.- CÁMARAS Y PILARES. .................................................................................................................. 10
7.- HUNDIMIENTO DE BLOQUES. ..................................................................................................... 10
MINERIA EN El PERÚ ............................................................................................................................. 11
MEDIANA MINERIA EN EL PERÚ............................................................................................................ 13
1. MINA CONDESTABLE ............................................................................................................. 13
2. MINA ATACOCHA ..................................................................................................................... 23
3. MINERA HUALLANCA ............................................................................................................. 30
4. COBRIZA .................................................................................................................................... 40
5. MINERA CARAVELI .................................................................................................................. 48
6. MINA CAYLLOMA ..................................................................................................................... 52
7. Mina San Rafael: explotación por subniveles ....................................................................... 54
8. Mina Yauricocha: Explotación por subniveles ....................................................................... 56
9. Mina Andaychagua: corte relleno descendente .................................................................... 58
10. Mina Raura: corte y relleno ascendente ............................................................................. 59
11. Unidad minera Iscaycruz (sub-niveles ascendentes con relleno cementado) .............. 60
BIBLIOGRAFIA …………………………………………………………………………………………………………………………………65

2
 INTRODUCCIÓN

La explotación de una mina es el conjunto de operaciones que permiten el arranque, el

carguío y la extracción del mineral, asegurando todos los servicios anexos en producción
normal, tales como ventilación, fortificación, drenaje y suministro de energía, aire y agua.
Los métodos de explotación se definen como una forma geométrica usada para explotar un
yacimiento determinado. Es el modo de dividir el cuerpo mineralizado en sectores aptos
para el laboreo.
El objetivo de la explotación de un yacimiento es la extracción de menas y sustancias
minerales sistemáticamente, de manera que la comercialización de la sustancia mineral
proporcione la utilidad esperada.
La fase de explotación misma está precedida de dos fases preparatorias a tales trabajos:
· Una fase de reconocimientos que incluye todos los trabajos desde la prospección
hasta comenzar con la preparación de la mina. Puede haber prospección general (estudio
de la zona por búsqueda de índice de yacimientos con diversos métodos), sondajes
(perforaciones para sacar una muestra de la roca para análisis geofísico o geoquímico),
galerías o piques de reconocimiento (trabajo minero para reconocer el yacimiento y sus
extensiones) y cubicación y estudio económico (estudio del yacimiento en la base a los
resultados obtenidos en los trabajos de reconocimiento para determinar la extensión, el
valor y la explotabilidad del yacimiento y los límites de tal explotabilidad).
· Una fase de trabajos preparatorios o infraestructura, que incluye todas las labores de
penetración y división para permitir la explotación. Se trata de la ejecución de las vías
principales que pueden ser verticales (piques y chimeneas) u horizontales (transporte
principal) y del habilitamiento de tales labores. Las operaciones de transporte principal y de
extracción a través de los piques, constituyen los llamados servicios generales de una mina,
como también ventilación, mantención de galerías principales, etc.
Una vez reconocida y cubicada la mina, construida su infraestructura, comienza la fase de
explotación que consiste en arrancar, cargar y transportar el mineral en las unidades de
explotación para hacerlo llegar a los puntos de carguío del transporte principal.
La explotación de una mina se compone de tres operaciones mineras básicas:
· Accesos y desarrollos de aperturas mineras
· Preparación o infraestructura de la mina
· Arranque o explotación de la mina.
Las fases de explotación propiamente tal constan de:
· Trabajos de desarrollo: constituyen la preparación del caserón o unidad de
explotación y que consiste esencialmente en avances de galerías y chimeneas y
preparación de base que pueden ser embudos o zanjas, instalaciones de buzones de
carguío, etc. En general, para obtener el mineral, se cuelga el yacimiento mediante galerías
a partir de las cuales se perfora y arranca la roca en estado natural. Estas galerías pueden
estar en un solo nivel, y servir para el carguío y transporte del mineral después de la
operación de arranque o pueden estar en diferentes niveles.
· Operación de arranque: la forma de arranque va a ser función del método de
explotación adoptado y los diagramas de disparos serán de suma importancia para obtener
rendimientos y costos bajos.
· Operación de carguío: depende de los diferentes sistemas y aplicación en los
métodos de explotación.

3
 ACCESOS

Corresponden a aquellas labores que comunican el cuerpo mineralizado con la

superficie, para su explotación. Los accesos pueden ser:
· Socavones: Es una labor horizontal o con una pequeña inclinación, que tiene sólo
una entrada. Es más barato que construir un pique, es más rápido, económico y seguro.
· Piques verticales: Es una labor que tiene una inclinación superior a 45º, y que puede
usarse para la extracción de personal y mineral.
· Chiflones o piques inclinados: Se pueden presentar al pendiente (fig.1a),
interceptando a la veta (fig.1b) o al yacente (fig.1c).

(a) (b) (c)

Figura 1: a) pique al pendiente; b) pique interceptando a la veta; c) pique al yacente.

Para desarrollar los accesos, se debe proceder de acuerdo a un plan bien determinado,
observando las siguientes situaciones que pueden presentarse:
1. Sacar mineral útil, implica hundimiento sino se fortifica.
2. En una labor horizontal de sección definida, solo puede transportarse una cantidad
limitada de mineral u otro elemento.
3. Una extracción mayor, significa desarrollar mayor número de labores
4. Tener presente que el costo por tonelada, en una labor de desarrollo es más caro
que al extraer una tonelada de mineral durante la explotación.
Los desarrollos pueden ser:
· Desarrollo Productivo: el avance se realiza extrayendo mineral, lo que se utiliza
bastante donde la mena es más blanda que el estéril en vetas de potencia media.
· Desarrollo Improductivo: cuando el avance se realiza en estéril.

4
 INFRAESTRUCTURA DE LA MINA

La preparación se define como la ejecución de una red cuidadosamente planificada de

piques, galerías (Niveles), chimeneas y todas las formas básicas de excavación de rocas.
Las labores de preparación se pueden dividir en dos tipos según su finalidad:
· Preparación General: depende de la forma y manteo del cuerpo.
· Replanteo general de la mina, que comprende todos los desarrollos necesarios para
el acceso, transporte y ventilación de las distintas zonas subterráneas.
En yacimientos horizontales o pocos inclinados la preparación se hace mediante labores de
transporte que dividen al cuerpo en paneles. Si el manteo es fuerte se utilizan esquemas de
galería transversales (que conforman los niveles), que se determinan o definen por la
potencia del cuerpo y el método de explotación proyectado, donde las labores trazadas en
diferentes niveles se unen por medio de Rampas y Chimeneas.

Unidad de Explotación

Es una masa geológica, que tiene una forma geométrica bien definida, por ejemplo un panel
o un bloque. Es dividir el yacimiento, de manera que forme una unidad propia de
explotación, en el que se puedan transportar fácilmente equipos y materiales, que el
arranque se pueda realizar en forma independiente, que existan facilidades en la extracción
de menas, ventilación independiente y que si es necesario, puedan rellenarse fácilmente.
En la mayoría de los yacimientos se hace una división por niveles (excepto en yacimientos
poco inclinados y de poca extensión). La explotación se realiza según la corrida y en sentido
horizontal (ascendente o descendente).
La extracción se realiza por el nivel inferior principal. Si el manteo es fuerte la mena puede
dejarse caer por gravedad y transportar en sentido horizontal. Si la construcción de accesos
es cara, por la existencia de plegamientos, se puede transportar en forma ascendente por
medio de correas transportadoras, rastras, etc.
En yacimientos muy inclinados, el tráfico de personal se realiza desde el nivel superior al
inferior a través de piques, chimeneas y rampas. Si el cuerpo es de poca inclinación el
personal trafica por el nivel inferior y la salida es por labores inclinadas o rampas.

5
 METODOS DE EXPLOTACION SUBTERRANEA

DEFINICIÓN

El método de explotación es la estrategia global que permite la excavación y extracción de

un cuerpo mineralizado del modo técnico y económico más eficiente:

 Define los principios generales según los que se ejecutan las operaciones unitarias
 Define criterios con respecto al tratamiento de las cavidades que deja la extracción
OBJETIVOS

El objetivo de la explotación de un yacimiento es la extracción de menas y sustancias

minerales sistemáticamente, de manera que la comercialización de la sustancia mineral
proporcione la utilidad esperada.

La explotación de una mina se compone de tres operaciones mineras básicas

 Accesos y desarrollos de aperturas mineras

 Preparación o infraestructura de la mina

 Arranque o explotación de la mina.

FACTORES QUE INFLUYEN EN LA ELECCIÓN DEL METODO DE

EXPLOTACION

En la elección del método de explotación, intervienen fundamentalmente los siguientes

factores:

Características Geográficas: Los aspectos más importantes dentro de este factor

son la profundidad, la cercanía a un lugar poblado y el clima.

Características Geológicas y Físicas del yacimiento: Las propiedades más importantes

que deben conocerse en un yacimiento para elegir el sistema de explotación adecuado son
las siguientes:
· La forma del yacimiento o cuerpo mineralizado: potencia (en una veta o manto),
manteo (en una veta o manto) o diseminación de las leyes (en un yacimiento masivo).
· Profundidad respecto de la superficie.

6
 · Dimensiones del yacimiento.
· Naturaleza mineralógica de los componentes de la mena.
· Sus leyes o repartición de la mineralización en el interior del cuerpo mineralizado.
· Características mecánicas (resistencia a la tracción y la compresión) de la roca que
constituye el cuerpo mineralizado y de la roca encajadora de caja.

Condiciones Económicas: la explotación de un yacimiento debe realizarse al menor costo

posible. El costo de acceso, desarrollos y preparación propios del método de explotación
son elevados. Intervienen además en las condiciones económicas el sistema de extracción,
el tratamiento o procesamiento del mineral, inversiones en equipos, materiales y otros.
Las condiciones presente y futuro del mercado permiten determinar si un yacimiento de
ciertas características geológicas y físicas es explotable o no. También puede ser factor
determinante el ritmo de explotación o el grado de selectividad alcanzable.
Hay una tendencia importante que lleva a explorar yacimientos de leyes cada vez más
bajas, debido principalmente a dos causas:
· El agotamiento de los yacimientos de leyes altas.
· La necesidad del abastecimiento constante del mercado.
Para solucionar estos problemas se recurre a dos alternativas:
· Seleccionar en el interior del yacimiento las zonas más ricas, lo que nos lleva a los
métodos selectivos.
· Explotar grandes masas de baja ley, con costos también bajos debido al gran tonelaje;
esto nos lleva a los métodos altamente mecanizados. En este caso se juntan las
condiciones geográficas y humanas. En los países de alto nivel industrial donde la mano de
obra es cada vez más cara, conviene una alta mecanización, que en el caso de un país
subdesarrollado puede ser antieconómica.

ELECCION DEL METODO DE EXPLOTACIÓN

Entre los factores de selección del método a utilizar están:

· Profundidad, forma y tamaño del cuerpo.
· Ubicación (Recursos)
· Calidad Geomecanica de la roca mineralizada y roca de caja.
· Distribución y Leyes.
· Económico.
· Reglamentación (Medio Ambiente).

Para seleccionar el método se utilizan ciertos criterios de selección, tales como:

· Rendimiento y Productividad.
· Seguridad al Personal, Equipos e Infraestructura.
· Recuperación.
· Selectividad
· Dilución
· Simplicidad
· Costos : inversión y operación

7
CLASIFICACION DE LOS METODOS DE EXPLOTACIÓN SUBTERRÁNEO

Según las condiciones en que quede el caserón, se distinguen tres tipos de explotación.

1. Métodos autosoportantes o de caserones abiertos: Corresponden a aquellos

que consideran la extracción del mineral y dejar la cavidad que éste ocupaba vacía.
Para ello, el caserón debe mantenerse estable en forma natural (ser autosoportante)
o requerir escasos elementos de refuerzo. Estos caserones se dejan vacíos una vez
que concluye la explotación.

 Room and Pillar

 Stope and Pillar
 Shrinkage Stoping
 Sublevel Stoping

2. Métodos soportados o de caserones que requieren elementos de soporte para

mantenerse estables y/o que se rellenan con algún material exógeno.

 Cut and Fill Stoping

 Excavation Techniques
 Backfilling Methods

3. Métodos de hundimiento, esto es, donde las cavidades generadas por el

mineral extraído son rellenas con el material superpuesto (mineral, mientras dura la
explotación, y estéril, una vez finalizada). El hundimiento y consecuente relleno de
las cavidades se produce simultáneamente a la extracción del mineral.

 Longwall Mining
 Sublevel Caving
 Block / Panel Caving

8
PRINCIPALES MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN
SUBTERRÁNEOS
1.- CORTE Y RELLENO DESCENDENTE.
Consiste en romper el mineral en diferentes pisos y en sentido descendente. Después que
un corte o piso haya sido completamente extraído, se procede a rellenar antes de empezar
el nuevo corte en el piso inmediato inferior. Este relleno es el que va ayudar en el
sostenimiento del techo del nuevo frontón que se abre. El minado del mineral continúa piso
por piso hasta terminar el bloque.
El relleno que se aplica, es el relleno hidroneumático y se trabaja en terrenos muy suaves
que pueden ser cuerpos o vetas de buena ley. El relleno hidroneumático tiene dos capas
una de mezcla rica, de 1:6 de proporción de cemento y arena, y la mezcla pobre, para
completa el relleno, tiene 1:26 de proporción de cemento y arena. La loza y sobre loza del
relleno trabajan bien a las fuerzas de compresión que actúan sobre las cajas y la fuerza de
flexión procedente del techo.

2.- CORTE Y RELLENO ASCENDENTE.

Consiste en la rotura del techo a partir del subnivel que se ha desarrollado. El mineral roto
se extrae, el vacío que queda se rellena con material detrítico o los relaves provenientes de
la planta concentradora, los mismos que sirven de soporte de la cajas y levantar el piso para
continuar con la perforación del siguiente ciclo. Este método es el más empleado en la
mayoría de las empresas mineras de la mediana y pequeña, en un 85%.

3.- CORTE Y RELLENO CON TECHO EN ARCO.

Es un corte y relleno ascendente de grandes dimensiones, cuya característica fundamental
es mantener el techo del tajeo en forma de bóveda o arco y se corta por tramos sucesivos
horizontales. En cuerpos mineralizados, se puede explotar dos o más tajeos
simultáneamente dejando pilares de sostenimiento entre ellos. Este método se emplea en la
unidad Cerro de Paseo, Morococha de Centromín Perú,

4.- CORTE Y REDUCCIÓN.

Llamado también almacenamiento provisional. Consiste en tajear de abajo hacia arriba
hasta terminar el block del mineral. El mineral roto se mantiene sobre puentes del mismo
material donde se construyen tolvas para extraer el mineral. Los puentes y el mineral
almacenado soportan las presiones laterales, asimismo el mineral está actuando como
relleno temporal porque luego de romper todo el block se jalará el material para enviar a la
planta concentradora.
El volumen del mineral roto aumenta en una proporción de 30% (grado de esponjamiento)
que el mineral in sito, este exceso debe extraerse cada vez que se rompe una tajada, con el
fin de abrir un espacio suficiente para que el perforista continúe con su trabajo.
Este método emplean en el Perú, la mediana minería y en la gran minería lo aplica la unidad
Casapalca de Centromín Perú porque las condiciones del terreno son favorables.

9
5.- CONJUNTO DE CUADROS.
Consiste en romper el mineral en yacimientos suaves, a medida que se arranca, el espacio
abierto se sostiene con cuadros de madera, los que se emblocan contra las cajas y contra el
mismo material. Los cuadros se van armando unos a continuación de otros en forma
longitudinal de la veta o en forma transversal de caja a caja. En los cuerpos la dirección del
tajeo depende del plan de minado.
Cuando el mineral y las cajas son resistentes, puede romperse cierto número de bloques,
para armar los cuadros, pero si el terreno es suave se arranca un block y se sostiene de
inmediato. Este método tiene variantes, las que describen en el capítulo correspondiente.
Se aplica en la Unidad de San Cristóbal, en la sección del mismo nombre para la
explotación del tungsteno y en la unidad Yauricocha para la explotación de la plata, ambos
de Centromín Perú. En la mediana minería se aplica en Buenaventura en la unidad Julcani
también mina de plata. Para aplicar este método, el yacimiento tiene que tener una buena
ley y de consistencia suave.

6.- CÁMARAS Y PILARES.

El mineral es completamente roto, dejando espacios en forma de cámaras intercalados por
unos macizos de mineral denominados pilares, cuya finalidad es sostener el techo.
Los pilares pueden estar ubicados en forma regular a distancias iguales o pueden ser
esporádicos. Los pilares regulares se diseñan cuando la mineralización es homogénea, en
este caso el ancho del pilar es igual al ancho de la cámara. La longitud comprende el ancho
del manto o del cuerpo que se explota. En algunas minas hay diferencia del ancho de la
cámara y el pilar, siendo mayor el de la cámara.
Los pilares esporádicos se emplean cuando la mineralización del cuerpo o manto no es
continuo o sea tiene muchos caballos, en este caso, el pilar se deja donde la ley del mineral
es baja y generalmente tiene forma cilíndrica.
El ancho del pilar depende de la dureza del mineral, de la resistencia del techo y de la
presión que ejerce el terreno.
Este método se aplica en yacimientos de grandes reservas de mineral y minerales no
metálicos como el carbón, el potasio, etc. tenemos en la unidad Huaripampa de San
Cristóbal, Centromín Perú, Empresa Minera Raura.

7.- HUNDIMIENTO DE BLOQUES.

En este método se rompe un pequeño bloque de mineral de forma cúbica, este hundimiento
produce un fracturamiento sucesivo que va afectando gradualmente a todo el block. El
mineral se extrae a través de chimeneas y galerías preparadas anticipadamente. En este
caso el mineral es completamente suave, pero también se aplica el hundimiento de bloques
en terrenos competentes, para ello se rompe el mineral con taladros largos. La altura del
block puede ser de 40 a 50 metros con un ancho de 10 a 20 metros. La perforación se
puede realizar por la parte inferior o por la parte superior luego de haberse preparado el
tajeo.
Este método emplea actualmente la minería mecanizada, y tiene variantes: el hundimiento
por subniveles y el Long Wall. Corte y relleno descendente

10
 MINERIA EN El PERÚ
En el Perú existen actualmente más de 5,000 minas de las cuales solo menos de 1,000 son
unidades formales, es decir existen para el mundo formal, pagan impuestos y contribuyen
con la rueda productiva que activa la economía y permite el crecimiento, desarrollo y
bienestar. De esas casi 1,000 empresas mineras realmente solo 10 corresponden a la
denominada gran minería, 200 a la mediana minería y el grueso de la diferencia (cerca de
800) a la pequeña minería formal. El resto no está en el sistema, a pocos parece importarles
y operan en la clandestinidad a costa de la seguridad de las personas que ahí trabajan y a
costa de un significativo e irreversible daño ambiental. Un drama y una realidad social que
pocos quieren ver y muchos prefieren ignorar.
La realidad es que la gran y la mediana minería son las únicas que pueden disponer de los
recursos y la tecnología suficiente para asegurar una adecuada protección ambiental al
entorno en el que operan y garantizar un trabajo en condiciones adecuadas de seguridad y
salud ocupacional para sus trabajadores. La pequeña minería, incluso la formal no tiene los
medios para hacerlo, no dispone de la tecnología necesaria y por la excusa de presentarse
como un problema social desatendido es relajada desde el control del regulador y por ende
se aplican a ella leyes más permisivas con lo cual se aleja perversamente de cualquier
estándar internacionalmente aceptable tanto para la protección ambiental como para la
protección debida del trabajador que la opera. Es un sistema perverso pero es así como
funciona en la actualidad.
Para complementar esta inapropiada concepción sectorial vemos como nuevamente la
legalidad está bastante separada de la realidad. Es así como legalmente se denomina como
pequeña minería a aquellas minas que extraen entre 1 y 500 TM por día (TPD) pero la
realidad nos demuestra que el promedio de la pequeña minería anda en ordenes muy
inferiores a las 100TMD de extracción promedio. De igual forma se indica que las minas
entre 500 y 5,000 TMD corresponden a la mediana minería pero la realidad nos demuestra
que el promedio de la mediana minería supera las 1,500 TMD y en muchos casos tienen
unidades dobles para pasar proyectos conexos por pequeños mineros formales con la
regulación relajada que aplica a la pequeña minería, con tramites regionales y locales sin
mayor exigencia ambiental o social y para no caer en vinculaciones crean distintas razones
sociales para operar. Por cierto son las menos pero las hay. Finalmente tenemos a la gran
minería que desde el punto de vista legal son aquellas minas que operan sobre las 5,000
TMD, sin embargo la realidad nos muestra como el piso de la gran minería empieza recién
sobre las 12,000TMD y llega en algunos casos a promedios de 300,000TMD. Es decir dos
realidades completamente distintas. Mientras el CAPEX de la mediana minería va entre
$50MM y $150MM el CAPEX de la gran minería oscila entre los $1000MM y $5500MM
promedio. Mundos distintos, escalas de operación distintas y realidades completamente
diferentes.
La tecnología de nuestro tiempo ha sido desarrollada a tal extremo que tecnológicamente
no existe excusa para no diseñar, construir y operar las minas en forma ambientalmente
segura, limpia y sustentable. Sin embargo esta tecnología solo puede ser accesada por la
gran y la mediana minería debido a la barrera económica que significa disponer de los
recursos económicos para comprarla. Esto condena a la pequeña minería a ser
contaminante, ineficiente e insegura casi por diseño. Este problema solo puede ser
superado el día que se comprenda que el problema de la pequeña minería es realmente
cómo reconvertirlos como accionistas de un consorcio grande y especializado en lugar de
seguir siendo operadores pigmeos de pequeños depósitos. Es claro que así su rentabilidad
seria mucho mejor y más segura que la que actualmente mantienen en condiciones

11
 realmente poco aceptables. Obviamente tendrían que haber excepciones calificadas de
minas pequeñas que operan ambientalmente en forma limpia y con la mayor seguridad
operativa para los trabajadores. Es un tema que trasciende a una decisión puramente
técnica por la presencia de las familias que componen un tejido social ancestral en un país
tradicionalmente minero como el Perú. Muchos temas para reflexionar hacia el largo plazo.

ITE ESTRATO HECTAREAS CAPACIDAD SECTO

M PRODUCTIVA R
COMPETE
NTE

GRAN Y MEDIANA MAS DE 2,000 HAS. MAS DE 350 TMD MEM -

1 MINERIA OEFA

(REGIMEN GENERAL) OSINERGM

IN

PEQUEÑO PRODUCTOR METÁLICO : HASTA METÁLICO: HASTA GOBIERN

2 MINERO 2,000 HAS. 350 TMD O

NO METÁLICO: SIN NO METALICO: HASTA REGIONA

(1) LIMITE 1200 TMD L

PRODUCTOR MINERO METÁLICO: HASTA METÁLICO: HASTA GOBIERN

3 ARTESANAL 1,000 HAS. 25 TMD O

(2) NO METÁLICO: SIN NO METALICO: HASTA

LIMITE 100 TMD REGIONA
L

12
 MEDIANA MINERIA EN EL PERÚ
1. MINA CONDESTABLE
INTRODUCCIÓN

Ante la crítica situación del precio del cobre y los altos costos de producción de la
faena, la Empresa se vio enfrentada a la imperiosa necesidad de introducir
innovaciones y cambios en los métodos de trabajo con el fin de reducir costos y
aumentar eficiencias. Tal es así, que el área de Mina apuntando al logro de este
propósito, plantea el cambio del método tradicional de explotación de “CAMARAS Y
PILARES” y desarrolla el nuevo método masivo de “EXPLOTACIÓN POR
SUBNIVELES” en los mantos del yacimiento E’, en la Compañía Minera
Condestable S.A.

GENERALIDADES
La mina Condestable se encuentra ubicada en la localidad de Bujama Alta, distrito
de Mala, departamento de Lima, a la altura del Km. 89.5 de la antigua panamericana
sur y a 5 Km. al este de la playa “Salazar”.

13
El área corresponde a las primeras estribaciones andinas, con alturas que oscilan
entre 100 y 450 m.s.n.m.
La mina opera en forma continua desde el año 1,964, con diferentes escalas de
producción, habiendo llegado a la fecha a un tratamiento de 1,250 TMS/DIA, con
1.35% de Cu., producción íntegramente de subsuelo.
El método de explotación es el de Cámaras y Pilares, inicialmente con un laboreo
convencional.
En 1,977, se inicia la explotación del tajo abierto en los mantos del yacimiento “A”,
sobre estructuras explotadas subterráneamente hasta marzo de 1,992, fecha en la
que se paralizan las operaciones por razones de baja ley.
A partir del año 1,987 se adecua la mina al sistema trackless cuya evolución a un
mayor grado de mecanización se da en 1,992 con la preparación del yacimiento E’,
para una explotación por subniveles con taladros largos, cambiando de esta forma
el método tradicional de explotación.

GEOLOGIA GENERAL
El yacimiento está conformado por intercalaciones de rocas sedimentarias y
volcánico sedimentarias depositados en un ambiente marino, con intrusiones de
rocas ígneas, relacionadas al batolito de la costa a manera de stocks, dikes y sills.
La secuencia volcánico sedimentaria ha sido dividida en unidades litoestratigráficas
con rumbo general de N 10ºW y 40ºW de buzamiento, la misma que en su parte
central ha sido interrumpida por la falla Condestable, que a dividido al yacimiento en
2 áreas productivas de importancia, tanto al piso como al techo de la gran falla.
La mineralización de Condestable está localizada dentro de las unidades
litoestratigráficas a manera de mantos, cuerpos diseminados y cuerpos de brechas,
alterados por un metamorfismo y metasotismo y con sistema de vetas que va de E-
W con 65ºE de buzamiento contrario a la secuencia.
La chalcopirita es el mineral primario principal de interés económico, en menor
cantidad se tiene a covelita y calcosita.
Las reservas geológicas son el orden de 2.5 millones de TMS con ley de 1.25% de
Cu., entre probadas y probables de los cuales los mantos hacen un 90% y estos
tienen como roca encajonante a los tufos y flujos lávicos andesíticos.
El mineral potencial es de 5.6 millones de TMS con 1.43% Cu.

ANÁLISIS DE LA SISTEMATICA DE EXPLOTACION

Siguiendo los lineamientos del plan estratégico integral para el aumento de
eficiencia y reducción de costos a nivel de toda la mina, se hizo el diagnóstico de la
operación, mediante el análisis y evaluación técnico - económico de todas las
operaciones unitarias de la Mina, llegándose a determinar que en la perforación se
14
tenían los costos más elevados de la operación, así como también en esta actividad
aún persistían los trabajos arduos y manuales en labores riesgosas.
Las medidas correctivas apuntaron entonces, a una mayor mecanización de la
perforación, mediante el uso de nuevas técnicas de perforación con taladros largos.
Esto implica un cambio en el método de explotación, habiéndose elegido el método
de “EXPLOTACIÓN POR SUBNIVELES” o “SUBLEVEL OPEN STOPING”.
El análisis basado principalmente en los parámetros del diseño, planteó un método
de explotación alternativo, para esto se utilizo la misma unidad de explotación (Yac.
E’), donde también se proyecto el sistema convencional. Cuantificando y
comparando los parámetros de mecanización, costos y productividad, el personal
técnico de la mina, llegó a la conclusión de que era necesario cambiar el método de
explotación, para obtener mejoras sustanciales.
GEOLOGIA DEL YACIMIENTO E’
La mineralización económica del Cu. En el yacimiento E’ por debajo del Nivel 200,
comprende a los mantos 8E, 9E, 10E y 11E. Su geometría se asemeja al de una
pirámide truncada en posición invertida. Forma determinada por las fallas
Condestable y 11, las que limitan a este cuerpo en profundidad y hacia el Sur.
El yacimiento E’ está constituido mayormente por anfibolitas intercaladas con capas
delgadas de tufos finos andesíticos y areniscas con potencias de 15 a 25 mts,
predominando la mineralización de Cu. en las anfibolitas en forma de calcopirita
diseminada y bandeada. Estas capas tienen un rumbo de N 10ºW y buzamiento
entre 37º y 40º al SW, estando cortadas transversalmente por la falla 12, la que
divide al yacimiento en 02 bloques. Esta falla normal sinestral ha originado un
desplazamiento horizontal de 10 mts.
La mayor concentración de mineral está relacionada a la falla 12, siendo su
influencia de enriquecimiento de 20 mts. a ambos lados.
Con relación a la distribución de mineral, el bloque Sur es más homogéneo, en
cuanto a su contenido en tanto que al norte se observa un rápido empobrecimiento.
El techo de esta secuencia está conformado por lutitas fuertemente silicificados de 6
mts. de potencia, seguidas por capas de tufos andesíticos.

BASES Y CRITERIOS DEL DISEÑO

INGENIERIA CONCEPTUAL
El método de explotación por subniveles es esencialmente considerado un método
apropiado para:
Cuerpos mineralizados no muy inclinados (buzamiento > 50º), puesto que se
aprovecha la gravedad para el deslizamiento del mineral derribado hacia los puntos
de carguío.

15
Para yacimientos de mineral y roca encajonante duro y competentes por razones de
estabilidad de la excavación. Asimismo, señalamos que el método no favorece a un
buen control de la dilución y no permite una explotación selectiva.
Se anotan especialmente estos aspectos, porque para la aplicación del método, el
análisis previo al diseño sujetándose a este marco conceptual exigía un tratamiento
especial para el Yac. E’, en vista a que este, carece de las condiciones ideales que
el método requiere para su laboreo.
Como características principales del yacimiento E’ señalamos:
- Buzamiento : 38º
- Ley del mineral : 1.39% Cu.
- Reservas minables : 574,710 TMS
- Altura : 120 mts.
- Roca encajonante : Competente.
- Potencia : 15 – 25 mts.
Luego del análisis, se define el plan, considerando que el diseño para vencer las
dificultades naturales del yacimiento para su laboreo, debería contemplar los
siguientes aspectos:
Contrarrestar el efecto desfavorable del buzamiento muy inclinado de 38º en el
deslizamiento de mineral derribado, dimensionando la separación entre niveles a
cada 20 mts. y desarrollando las galerías de extracción hacia la caja piso, de tal
forma que desde las ventanas de extracción puedan levantarse los ángulos de
perforación en los taladros del contacto piso, para forzar la caída del mineral (Blast
Cast Holes).
Controlar la dilución por sobreruptura, orientando especialmente los taladros de la
caja techo en forma paralela al contacto, y empleando técnicas de voladura de
carga controlada.
Evitar en lo posible labores de preparación en desmonte.
Minimizar los elevados costos en labores de preparación aprovechando el mismo
nivel para 2 efectos, inicialmente para las operaciones de acarreo L.H.D. y
posteriormente para las operaciones de perforación Long Hole.
Seguridad en la explotación dirigiendo el avance de la excavación en retirada de los
extremos Norte, Sur hacia el pilar central y desde los niveles superiores hacia los
niveles inferiores.
Perforación y Voladura independientes entre si para una adecuada fragmentación.
Seguridad con alta productividad.

16
PARAMETROS DEL DISEÑO
Los criterios que se emplearon para proyectar el diseño de yacimiento E’,
contemplaron los siguientes aspectos:
GEOMECANICOS.-
Tales como estabilidad del laboreo, orientación del avance de la excavación, control
de la sobre - rotura en la caja techo y fragmentación.
La roca que contiene el mineral de Cu. son volcánico sedimentarios compactos y
medianamente abrasivos, en donde se tiene la presencia de 3 sistemas de
fallamiento, sin embargo es una roca altamente competente capaz de soportar o
contener grandes aberturas, como las que actualmente tenemos.
Para el dimensionamiento de la excavación los criterios asumidos son producto del
resultado de experiencias prácticas en la faena, habiéndose tomado como
referencia el caso de tajeos abandonados luego del proceso final de recuperación
de puentes y pilares en retirada, en los cuales obtuvimos el 92% de recuperación de
reservas, quedando solamente un 8% de reservas en los pilares. Asimismo se
corrobora con las experiencias obtenidas en la mina vecina “Raúl”, considerando
que se trabaja el mismo yacimiento.

DENSID MODULO RAZON COHESIO ANGULO RESIST. RESIST.

AD DE DE N DE ATRACCIO A
YOUNG POISSO FRICCIÓN N COMPRE
TM/M³ Kpa
N S.
Mpa (º)
Mpa
2.8 7 0.24 86 30º 14.7 176

* Fuente Mina Raúl.

REQUERIMIENTO DE PRODUCCIÓN.-
Inicialmente durante la adaptación al nuevo método se ha estimado una producción
de 500 TMS/DIA, con el propósito de mejorar y así recomendar en el futuro una
producción que permita asumir en forma eficiente la productividad con costos
competitivos, incorporando conceptos modernos de minería con factores de
recuperación y estabilidad.
ORIENTACIÓN DE LABORES.-
Galerías o subniveles de perforación Long Hole y carguío L.H.D que permitan
controlar los contactos de la estructura durante la explotación, que faciliten orientar

17
los planos de perforación en forma transversal a los planos de estratificación y a los
principales planos de fracturas, a fin de evitar la sobre rotura (banqueo) por efectos
de “Back Break”.
 La malla de extracción o la disposición de las ventanas de extracción, son de
uso común también en la explotación de cámaras y pilares.
 La ubicación del echadero así como de la chimenea de servicios es
equidistante a los extremos económicos del yacimiento.
 Las chimeneas de arranque están ubicados en los extremos económicos
Norte y Sur, la explotación podrá iniciarse entonces simultáneamente con 2
frentes de ataque.
CAPACIDAD DE EQUIPOS.-
Las diferentes labores estarán diseñadas para albergar cómodamente durante su
desplazamiento al equipo L.H.D. compuesto por scoops de 3.5 yd³, así como al
equipo de perforación Long Hole.
RESERVAS EXPLOTABLES, LEY DEL MINERAL Y PRECIO DEL Cu.
Las 574,710 con 1.39% Cu., condicionan el monto de la inversión en equipos e
infraestructura, así como también sensibilizan la rentabilidad del proyecto.
DILUCIÓN
Este aspecto constituye una de las variables más importantes, el control de la
dilución en niveles moderados permitirá asegurar el éxito del proceso.

PRINCIPALES LABORES DE PREPARACIÓN

SECCION GRADIENTE
Rampa de transporte 4.0 x 4.0 m. 12 %
Rampa de acceso o preparación 3.0 x 3.0 m. 15 – 18%
Galería de perforación. 3.5 x 3.5 m.
Galería de acarreo L.H.D. 3.5 x 3.5 m.
Ventana de extracción. 3.0 x 3.0 m.
Galería Under Cut 3.5 x 3.5 m.
Ore Pass 2.7 x 1.6 m.
Chimenea Arranque 2.7 x 1.6 m.
Ch. Ventilación y Servicios 2.7 x 1.6 m.

18
EXPLOTACION SUBTERRANEA
Método : Sublevel Stoping
Altura del Tajeo : 20 – 40 mts.
Ancho del Tajeo (potencial). : 15 – 25 mts.
Longitud del tajeo. : 40m. al Norte y 60 m. al sur.
Ancho de Pilar Central. : 20 m.
Sostenimiento Temporal. : Pilar Central.
Restablecimiento del equilibrio del
Macizo rocoso.
: Vacío y abandonado.
Indice de Preparación.
: 308 TMS/mt.
Producción mes (tajeo).
: 15,000 TMS(Long
Desarrollos en Mineral. Hole+Desarrollos)
Desarrollos en Desmonte. : 90%
: 10%

OPERACIONES UNITARIAS

PERFORACIÓN
TIPOS DE PERFORACIÓN.- Se platean 3 tipos de perforación:
De Realce.
Radial.
Paralelo o de Banqueo.
PERFORACION DE CORTE O REALCE.-
Se realiza desde la galería del “UNDER CUT”, con una disposición de los taladros
en forma paralela al contacto piso y los otros perpendiculares al contacto techo, con
esta disposición de los taladros, luego de la voladura, se podrá formar la zanja de
recepción y almacenamiento de mineral. Para la salida de estos taladros
previamente se desarrollará una chimenea de 10 m. al extremo del block.

19
- Longitud de perforación
- Diámetro de perforación
- Malla de perforación
E = 2.0 mt.
- Velocidad de Perforación
: 10mts.
: 2 ½ Pulg.
: B = 1.5 mt.
: 0.27 mt./min.

PERFORACION RADIAL.-
La perforación se hará desde las galerías ubicadas en el contacto techo y piso hacia
la parte central del manto orientando los taladros largos de los extremos en forma
paralela a los contactos.
Se plantea este tipo de perforación que, a diferencia de la alternativa de perforar
taladros paralelos, requieren de menos preparación.
- Longitud de perforación (variables) : 10 – 30 mts.
- Longitud media de perforación : 12 mts.
- Diámetro de perforación : 2 ½ pulg.
- Malla perforación estimada : B = 1.5
E = 2.5 a 3.0 m. al fondo.
- Indice de perforación : 5 – 7 TMS/mt.
- Mineral derribado / Fila disparada : 1,814 TMS.

PERFORACION PARALELA DE BANQUEO.-

Para la aplicación de esta forma de perforación será necesario previamente
desquinchar en toda la potencia el nivel de perforación. Los taladros ascendentes
serán distribuidos en longitudes variables, pero paralelos entre sí. En cuanto a los
taladros descendentes, éstos tendrán longitudes uniformes. Para el control de la
sobre rotura en la caja techo se perforará un taladro en forma paralela al contacto.

- Longitudes de taladros ascendentes : 15 a 20 mts.

- Longitudes de taladros descendentes : 12 a 20 mts.
- Diámetro de perforación : 2 ½ pulg.
- Malla de perforación Estimada : 1.5 x 1.5 mts.

2.- EQUIPOS DE PERFORACIÓN.-

20
 Para la etapa inicial de prueba, se acondicionó el Track Drill del Tajo Abierto,
cuyas características son:
- Track Drill : Rock 301 Atlas Copco.
- Perforadora : BBE 57 de rotación independiente.
- Barras de perforación : T – 38 de 5’ de longitud.
- Diámetro Broca : 2 ½ Pulg.
- Longitud de la pluma : 3.0 mts.
- Consumo de aire : 460 cfm a 6 bar.
- Producción estimada : 500 TMS / DIA.

VOLADURA
Se diferencian claramente 2 etapas, la voladura de realce o corte y la voladura de
producción: Radial y de Banqueo.

EXPLOSIVO
- Booster : 1 1/8’’ x 8’’ x 90%
- Carga de columna : Anfo.
Fulminante con retardo incorporado (Fanel – Nonel).
% Voladura Secundaria : estimada en 10%.

CARGUIO DE MINERAL
Para esta operación se utilizan scoops de 3.5 yd³, con los siguientes Parámetros:
- Densidad de mineral 2.8 TM/m³
- Distancia entre estocadas 12 mts.
- Distancia media a parrilla 35 mts.
- Distancia máxima a parrilla 70 mts.
- Rendimiento estimado L.H.D. 60 TM/Hr.
- Capacidad de almacenamiento
de la zanja 846 m³.

21
TRANSPORTE DE MINERAL
La flota de transporte está compuesta por volquetes de doble eje de 20 TMS de
capacidad.
Los parámetros de esta operación son:
- Equipo : Volvo NL – 10.
- Longitud de transporte : 2,000 mts.
- Gradiante : 12%.
- Rendimiento : 40 TMS/Hr.

ASPECTOS ECONÓMICOS
LABORES DE PREPARACION POR METODOS DE EXPLOTACIÓN
RESERVAS CUBICADAS : 574,710 TMS

I.- PREPARACIÓN PARA LA EXPLOTACIÓN POR SUBNIVELES

Recuperación : 95%.
Reservas Minables : 545,975 TMS.
Preparación : 51,528 TMS.
Explotación : 494,446 TMS.

LABOR SECCION LONGITUD RELACIÓN COSTO

M/D
MTS 2 MTS $
Horizontal 3.00 x 3.00 1,145 80/20 313,730
Vertical 2.70 x 1.60 250 80/20 47,750
Rampa E’ 3.00 x 3.00 370 90/10 101,380
Gal. Extracción 4.00 x 4.00 100 --/100 43,500
Desqinche M3 6,298 100/-- 65,499
Inversión: $571,859
Costo de Preparación $/TMS: 1.05

22
II.- PREPARACIONES PARA LA EXPLOTACION POR CAMARAS Y PILARES
Recuperación : 77%.
Reservas Minables : 442,527 TMS.
Preparación : 65,143 TMS.
Explotación : 377,384 TMS

LABOR SECCION LONGITUD RELACIÓN COSTO

M/D
MTS 2 MTS $
Horizontal 3.00 x 3.00 576 90/10 157,824
Vertical 2.70 x 1.60 361 80/20 68,951
Rampa E’ 3.00 x 3.00 370 90/10 101,380
Gal. Extracción 4.00 x 4.00 100 --/100 43,500
Desqinche M3 14,355 100/-- 149,292
Inversión: $520,947
Costo de Preparación $/TMS: 1.18

2. MINA ATACOCHA
METODO DE EXPLOTACION
En Atacocha consideramos la seguridad como parte fundamental del ciclo de
minado; por lo tanto, tenemos consideraciones especiales en el diseño del método.
El método de explotación actualmente empleado para la extracción de mineral de la
Unidad Atacocha - Milpo, es Corte y Relleno Ascendente Mecanizado, con
Perforación Horizontal (Breasting).
La explotación está centrada en los 3 sectores: Atacocha, San Gerardo y Santa
Bárbara. Se cuenta con jumbos electro-hidráulicos, Scoop’s de 6 yardas cúbicas,
Scissor Bolter’s, Scissor Lift’s, Anfo Loader’s y Volquetes, para una producción de
4,380 tpd.
Por la irregularidad de nuestro yacimiento complementamos la información
geológica y geomecánica para realizar el diseño de acuerdo a la forma geométrica
del yacimiento considerando la recuperación y la dilución por el método de minado.
El minado en Breasting nos permite sostener de manera inmediata el techo de la
labor, corona y hastíales de la zona en explotación con los diversos elementos de
sostenimiento, el cual permite tener mayores áreas de minado durante la
23
explotación. El método consiste en disponer de una cara libre en el piso inferior de
1.0 m, el cual sirve de cara libre para la voladura, esta cara libre permite asegurar la
voladura, aumentar la eficacia de la misma y reducir los factores de perforación y
voladura.
Diseño del Método de Explotación
En base a la información de los principales dominios estructurales y la información
geomecánica preliminar se decide la ubicación de la rampa principal, se dimensiona
los niveles principales y las rampas de acceso. Los niveles Principales son definidos
cada 120 metros, una vez rellenado se deja puentes de 5 a 10 metros de altura en
función a la evaluación geomecánica.

Seguidamente, se desarrolla un crucero de reconocimiento de sección 4.0 x 4.0 el

cual delimitara el cuerpo mineralizado, para luego proceder con la ejecución de
labores de desarrollo, preparación y explotación. La preparación se inicia con el
desarrollo una rampa de acceso con gradiente -15%, que parte de la rampa principal
con sección 4.0 x 4.0, el cual servirá para explotar el primer piso (Piso 0).
Seguidamente se realizan galerías a lo largo de la mineralización en ambas
direcciones. Si tiene una mayor potencia se realizará de 2 hasta 3 labores previa
evaluación geomecánica, y si se requiere dejar pilares se realizara el
dimensionamiento y el diseño correspondiente, posteriormente si queda mineral en
las cajas se recuperar en retirada a manera de desquinches. Luego de definir el
cuerpo, y terminado el desarrollo en éste piso (piso 0); se procede al relleno

24
respectivo dejando una luz en el techo de 1.0 m. y se ingresa a minar los siguientes
pisos.
Para el segundo corte se ingresa a la labor rellenada considerando la longitud y
gradiente según diseño para el corte, este procedimiento se realiza para los 4
cortes. Cuando se termina un corte completo se procede al relleno hidráulico y/o
detrítico de toda el área mineralizada, dicho relleno puede venir del batido de otras
zonas de trabajo o del relave de planta que ha sido clasificado. Finalmente, se repite
el proceso continuando la rampa principal y procediendo a excavar otra rampa de
acceso con -15% de pendiente negativa. Los accesos son de sección de 5,0 x 4,5
m. hacia la parte central de los cuerpos, entonces por cada tajo se diseña 1 o 2
frentes de ataque en breasting a lo ancho del yacimiento de acuerdo a la longitud
del mismo.

25
Consideración para realizar el diseño de minado:
• Geometría del cuerpo mineralizado.
• Dirección de los esfuerzos principales.
• Orientación de las estructuras.
• Competencia del macizo rocoso.
• Factibilidad y accesibilidad

26
Ciclos de minado en la Operación Minera
El ciclo de minado está conformado por:
 Perforación
 Voladura
 Ventilación
 Limpieza
 Sostenimiento
 Carguío y transporte
 Relleno y drenaje
Perforación.-
Una vez terminado el sostenimiento del frente hasta el tope del mismo se procede a
realizar la perforación mecanizada con el jumbo, usándose para esta actividad,
barras de perforación de 12 y 14 pies de longitud y brocas de acople de 45 mm de
diámetro.
La perforación mecanizada en los tajeos es en breasting, se cuenta con jumbos
electro-hidráulicos.
 Estándares de Perforación
Sección 4.0 x 4.0

Ventajas de realizar cortes Horizontales - Perforación en Breasting

• Menor daño a las cajas y el techo de la labor.
• Mayor recuperación de mineral por método de minado.
• Menor dilución, mayor selectividad en comparación con otros métodos masivos.
• Se trabaja de manera segura por tener siempre un piso firme y un techo estable.
Voladura

27
La voladura representa una de las operaciones unitarias más importantes en la
extracción de mineral, su objetivo es lograr un adecuado grado de fragmentación en
la roca y, al mismo tiempo, generar el menor daño en el macizo rocoso y reducir el
costo aumentando su eficiencia. El alto grado de influencia de los resultados de la
voladura en todo el proceso de la operación minera hace necesario contar con la
experiencia y tecnología que permitan evaluar y posteriormente optimizar los
resultados de esta operación unitaria.
El transporte de los explosivos del polvorín a las labores se realiza considerando
todas las medidas de seguridad cumpliéndose con el reglamento interno de
seguridad Art 489-500 y las especificaciones del D.S N°024-2016.
Limpieza y Acarreo
La etapa de limpieza en el ciclo de minado es también importante porque permite
realizar la producción y continuar con el ciclo de perforación, en esta etapa se
emplean los equipos diésel Scoops, los cuales son de diferentes tamaños o
capacidades y son asignados a los tajos en función a la producción de cada, ancho
de la mineralización y dimensión de la labor. El análisis de riesgo en esta etapa de
la operación va a estar vinculado a la productividad, por ello el análisis está
enfocado principalmente a la ventilación de la zona de trabajo en función a cantidad
y dimensión de los equipos a utilizar. El control de calidad en esta etapa
corresponde a colocar la línea de rasante en los hastiales del tajo para que la
limpieza sea más precisa y evite la dilución con el material del piso rellenado;
además, es necesario llevar el control de los límites del mineral y del desmonte del
material roto.
Sostenimiento
La etapa de sostenimiento en el ciclo de minado es una de los más importantes,
donde la evaluación del tipo de sostenimiento se realiza después de ventilarse,
limpiarse y regarse la zona disparada. Después de estos trabajos, el perforista, el
ayudante y el supervisor realizan la evaluación de riesgo de la zona y determinan el
tipo de sostenimiento a aplicarse, este proceso normalmente toma un tiempo de
0.25 horas. Previo al proceso de los cálculos aplicados para el sostenimiento se
determinan las propiedades físicas de la roca, ensayo de compresión uniaxial no
confinado, ensayo de compresión triaxial. Estas propiedades nos permiten
determinar la Densidad, Porosidad aparente, Absorción, P.E.A, Resistencia
Compresiva, Cohesión, Angulo de fricción. Para la aplicación del sostenimiento hay
dos alternativas, la primera alternativa es trabajar sobre la carga disparada, la
segunda es sostener después de la limpieza de material, en ambos casos se inicia
la perforación y colocación del perno split set, helicoidal y/o malla con el jumbo
empernador (bolter), según el resultado de la evaluación del sostenimiento. Los
tipos de sostenimiento aplicados en la operación de mina Atacocha están en función
a la calidad de la roca, y determinados por el parámetro GSI. La nomenclatura o
simbología aplicada en el sostenimiento corresponden a los parámetros de cálculo y
a los mapeos geológicos, los cuales permiten una evaluación rápida de la calidad de
roca en la evaluación de campo.

28
F/B – F/R Fracturado bueno a fracturado regular
F/P – M F/B Fracturado pobre a muy fracturado bueno
I/F / MP Intensamente fracturado a muy pobre
M F/MP – IF/P Muy fracturado o muy pobre a intensamente fracturado pobre
M F/P – IF/R Muy fracturado pobre a intensamente fracturado regular
MF/R Muy fracturado regular
El control de calidad es aplicado en los diseños de excavación para determinar el
máximo dimensionamiento del tajo corresponde al Grafico de Estabilidad, método
que permite determinar la estabilidad del macizo rocoso o de las excavaciones en
función al valor de N y al radio hidráulico. El método mencionado es aplicado en
operaciones subterráneas, ya que nos permite obtener resultados rápidos y precisos
en la operación.
El cálculo determina básicamente si la excavación se encuentra en:
 Zona estable sin sostenimiento
 Zona estable
 Zona inestable con sostenimiento
 Zona de derrumbe
Transporte
La etapa de transporte en el ciclo de minado permite transportar la producción de
los tajos al sistema de izaje o a sistema de transporte por rieles cuando el sistema
de izaje no se encuentra disponible, este transporte generalmente se realiza con
camiones volvo o camiones de bajo perfil dumper. El transporte con camiones se
realiza principalmente en las zonas que tienen el acceso principal por rampas, estos
equipos son de diferentes tamaños o capacidades y son asignados a los frentes de
mayor producción.
El izaje o transporte de mineral a través de los piques, es un tipo de transporte cuya
aplicación es bastante extendida en la minería subterránea por su índice alto de
productividad y bajo costo.
El transporte por locomotora, otro tipo de transporte generalmente para mineral, es
aplicado en la minería subterránea por su índice alto de productividad y bajo costo,
el transporte se realiza en un mismo nivel y su desplazamiento es horizontal,
generalmente el material es almacenado en las tolvas principales de la planta
concentradora.

La etapa de izaje de la sección 3 se da a través del pique 447, en el ciclo de

minado, cumple un rol muy importante para el traslado de mineral desde el nivel
3300 e inferiores hacia la planta concentradora. El Sistema de Extracción de mineral
por locomotoras se centraliza en el nivel 3600 con una longitud de 4,200 m, con un
sistema de transporte de locomotoras de 15 t. y 8 t y carros mineros que depositan

29
el mineral en las tolvas de gruesos 01, 02, 03, 04 y 05 para su posterior
alimentación a través de sus respectivos Apronn feeder a las chancadoras primarias
de la planta concentrador. Para controlar la granulometría del material con el que se
alimenta a las chancadoras se cuenta con 03 rompe bancos estacionarios para
romper los bancos que no pasan las parrillas: en el nivel 3300, 3620 (Cinco
esquinas) y nivel 3600 tolva de gruesos Nro.5.
Relleno
La etapa de relleno en el ciclo de minado se centra en rellenar los vacíos dejados en
el macizo rocoso debido a la extracción de mineral y nos permite disponer de un tajo
inmediatamente cuando concluya el relleno y continuar con el ciclo de minado. El
tipo de relleno aplicado puede estar constituido por relleno detrítico (desmonte o
mineral de baja ley) y relleno hidráulico (relave de planta clasificado).
Las condiciones más desfavorables en esta etapa es la fuga de relleno hidráulico
que puede darse por deficiencias de construcción del dique, tabique o cortina o por
la rotura de la tubería principal producto; y el atoro de la tubería de relleno
hidráulico.
En cualquier caso la paralización por rotura de tubería retrasa la etapa de relleno
considerándose como la etapa más crítica en el ciclo de minado en nuestra
operación.
Drenaje y Bombeo
El drenaje y bombeo de agua desde interior mina, es otra de las etapas integradas
en toda la operación del ciclo de minado, esencialmente para la etapa de relleno,
cuando esta etapa es realizada con relleno hidráulico. Toda el aguanta que es
necesaria drenar de la mina es producto de la perforación, filtración y relleno que
discurre por las cunetas principales de la mina y es canalizada hacia las pozas de
drenaje y, desde estas posas, el agua es bombeada por las bombas estacionarias
hacia los niveles superiores o superficie.
A su vez el agua industrial es tratadas en las pozas principales de decantación
ubicadas en superficie antes de su vertimiento al río; dicho vertimiento se da
siempre que se cumpla con las disposiciones del ministerio y que el agua a verter
este por debajo de los límites permisibles, para asegurar la calidad de dicha agua
existe un monitoreo de los efluentes de aguas registrados en el padrón del
ministerio o el ente fiscalizador.

3. MINERA HUALLANCA
INTRODUCCION

30
Minera Huallanca S.A.C. es una empresa polimetálica de la mediana minería que
produce concentrados de plomo y zinc. Desarrolla sus actividades en la Unidad
Pucarrajo, ubicada en el distrito de Huallanca, provincia de Bolognesi, departamento
de Ancash en el Perú.
La Unidad Pucarrajo, enfrentó una difícil situación por el agotamiento de los
recursos minerales en sus actuales áreas de producción, lo que puso en riesgo la
continuidad de las operaciones mineras a largo plazo. Ante este problema, se
requirió estudiar la factibilidad de profundizar la mina, con el fin de encontrar más
recurso de mineral económico, según lo indicaban las exploraciones geológicas
realizadas a través de diversos sondajes diamantinos.
De esta manera, se esperaba reemplazar las áreas de producción en agotamiento
con otras nuevas por explotar, dentro de un esquema de integración de las nuevas
labores con la infraestructura existente, utilizando un método de explotación
conveniente y seguro, que permita el retorno de la inversión.
ASPECTOS GENERALES DE MINERA HUALLANCA Y DE LA UNIDAD
PUCARRAJO
Minera Huallanca S.A.C. desarrolla sus actividades en la Unidad de Producción
Pucarrajo, ubicada en el distrito de Huallanca, Provincia de Bolognesi, departamento
de Ancash (Perú), en las coordenadas UTM 8’915,150 N y 269,320 E, tal como se
aprecia en la Figura 2. Produce concentrados de plomo y zinc e inició sus
operaciones en 1996. También pertenece a esta empresa, el Proyecto Contonga;
que actualmente está en ejecución y está ubicado en el distrito de San Marcos,
Provincia de Huari – Ancash, a 5 Km al NO de Antamina y producirá concentrados
de plomo, zinc y cobre. La presente Tesis, ha centrado su análisis en los aspectos
vinculados al Proyecto de Profundización de Mina de la Unidad Pucarrajo.
Figura : Ubicación de la
Unidad Pucarrajo

EL PROCESO MINERO

31
La actividad minera se realiza a través de una serie de etapas productivas que están
interrelacionadas de modo que permitan la explotación ordenada del yacimiento
minero. Estas etapas son: exploración y desarrollo, preparación, explotación,
concentración y comercialización. A continuación, se explican cada una de ellas.
PRIMERA ETAPA “EXPLORACIÓN Y DESARROLLO”
La Exploración es una actividad tendente a demostrar la posición, forma geométrica,
características mineralógicas, cantidad de reservas18 y leyes de los yacimientos
minerales19 a través de sondajes diamantinos. Esta etapa también incluye la
prospección, que permite reconocer zonas de mineralización en superficie
(anomalías) a través de fotos satelitales; de otro lado, esta etapa, también involucra
el cálculo de recursos y reservas de acuerdo a un sistema de clasificación. Hay que
mencionar, que el volumen de recursos y reservas estimados tiene una influencia
importante en la vida útil de la mina: A mayor cantidad de reservas, la vida útil de la
mina será mayor y viceversa. De otro lado, el Desarrollo de la mina, comprende las
labores que permiten la aproximación y acceso a las estructuras mineralizadas, a
través de obras civiles denominadas: galerías20, cruceros21, chimeneas22 y
rampas23.
Las longitudes de avance de estas labores (medidas en metros), implican una serie
de desembolsos, que han sido considerados dentro del rubro de costos de inversión
en exploración y desarrollo, para efectos de la elaboración de los flujos de caja en el
modelo estructural.
Para efectos de la cuantificación de la cantidad y calidad del recurso mineral, en la
presente Tesis, se han tomado las estimaciones de Minera Huallanca, consignadas
en el estudio de J.L Vargas Ingenieros (ya reseñado en el capítulo 1); además de
incorporar otras opiniones de expertos, que recomendaron métodos de explotación
masivos, siempre y cuando se realicen mayores trabajos en exploración y
desarrollo. Estas

consideraciones se resumen en la Tabla :

La reserva probado-probable asciende a 47,500 TM y corresponde a la parte del

recurso mineral, que puede ser explotado rentablemente con la tecnología y las
condiciones económicas vigentes y de acuerdo a la evidencia geológica no existe

32
mayor riesgo de discontinuidad de la estructura mineralizada. Incluye materiales que
se diluyen y pérdidas que puedan ocurrir cuando se extrae el mineral.
El recurso de mineral indicado es de 274,300 TM y es la parte del yacimiento
mineral, para el cual se puede estimar el tonelaje, peso específico, forma,
características físicas y contenido metálico, aunque se requieren mayores estudios
técnicos y económicos que justifiquen su explotación.
El recurso de mineral potencial, se estima en 1’000,000 TM y comprende
mineralizaciones interpretadas por los geólogos sobre la base de su experiencia,
continuidades esperadas a partir de cuerpos minerales conocidos, litología favorable
y su relación con otras minas cercanas. Pero el conjunto de datos es insuficiente
para definir su continuidad, así como su explotación económica.
Sin embargo, hay que señalar que esta clasificación de recursos y reservas no es
estática sino que es un concepto dinámico, que va cambiando en el tiempo y su
determinación es bastante compleja porque toma en cuenta diversos factores
minero - metalúrgicos, económicos, de mercado, legales, tributarios y ambientales.
Por lo tanto, una modificación en estos factores, puede alterar el nivel de reservas y
por consiguiente la vida útil de la mina.
Así, una disminución de los precios de los metales, reduce el valor económico de las
reservas y al no cubrir los costos de extracción y tratamiento se convierten en
recursos. De otro lado, un aumento de la tributación sobre las empresas mineras o
mayores exigencias ambientales incrementan los costos de producción lo que
podría reducir las reservas, convirtiéndolas en recursos.
Es posible que los recursos puedan convertirse en reservas, a medida que se haga
más exploración y desarrollo, que permitan conocer mejor las características del
cuerpo mineralizado. De otro lado, si la empresa reduce sus costos de producción a
través de una nueva mecánica de explotación sea por diseño, tecnología o por
economías de escala, podría aumentar también el volumen de reservas24.
Para el caso del Proyecto Pucarrajo se está considerando que el nivel de reserva
probado-probable, tiene un grado de certeza igual a uno, y se ha tratado como un
parámetro fijo. Además, las incertidumbres asociadas a los recursos de mineral
indicado y potencial, se pueden describir a través de la siguiente distribución
acumulada:

La distribución acumulada para el recurso indicado, significa que la probabilidad de

que la cantidad de que dicho recurso sea menor a 233,155 TM es de 0.10.
33
Asimismo, la probabilidad de que el recurso indicado sea menor a 274,300 TM es de
0.50 y de la misma forma, la probabilidad de que el recurso indicado sea menor a
288,015 TM es de 0.90. Nótese que el rango que va de 233,155 TM a 288,015 ha
capturado el 80% de la incertidumbre acerca del recurso indicado. De la misma
manera se interpretan las cantidades referidas al recurso potencial.
Esta presentación, ha permitido modelar el recurso de mineral (indicado y potencial)
como una variable de incertidumbre en la Fase de Estructuración.
SEGUNDA ETAPA “PREPARACIÓN”
Son labores adicionales que siguen una cierta forma geométrica y una determinada
secuencia de operaciones unitarias, para extraer el mineral en función del método
de explotación seleccionado. Comprende labores como: subniveles, chimeneas
(para ventilación o como echaderos de mineral), ventanas de extracción25, así
como la colocación de tolvas o rampas para el carguío de mineral. A través de esta
etapa del proceso minero, se adoptan las medidas con el objeto de hacer que la
explotación, se realice con la mayor fluidez posible, en un ambiente cómodo y
seguro, evitando los ciclos de trabajo prolongados.
Las labores de preparación deben considerar una orientación del avance de
preparación en sentido ascendente, es decir desde el nivel inferior hacia los niveles
superiores, con el objeto de aprovechar la gravedad para la evacuación de mineral y
llenar los espacios vacíos a medida que se realiza la explotación.
TERCERA ETAPA “EXPLOTACIÓN”
Es la actividad que se realiza propiamente para la extracción del mineral. La
explotación se realiza en los tajeos26 y comprende las siguientes operaciones
unitarias, que conforman un ciclo de trabajo:
• Perforación y Voladura: Se realizan los taladros en la roca, para cargarlos con
dinamita o anfo para su posterior rotura por explosión.
• Acarreo de Mineral: implica el transporte de mineral hacia los echaderos o hacia
los volquetes, mediante carros mineros o volquetes de bajo perfil (dumpers).
• Relleno y Sostenimiento: Consiste en rellenar la cavidad que deja la voladura para
efectos de sostener las paredes del tajo27.
• Carguío y Transporte de Mineral: En esta operación, los volquetes reciben el
mineral de las tolvas metálicas colocadas en el interior de la mina, para su traslado
a la planta concentradora.
Para una operación normal, es fundamental que todos los servicios anexos como:
ventilación, fortificación, drenaje, suministro de energía, aire y agua funcionen en
óptimo estado, para garantizar una operación segura.
Los principales criterios que en general, deben ser tomados en cuenta antes de la
elección de un adecuado método de explotación son:
Criterios Geográficos:

34
• Profundidad
• Cercanía a un lugar poblado
• Clima.
Criterios Geológicos y Físicas del yacimiento.
• La forma o geometría del yacimiento o cuerpo mineralizado.
• Potencia28 si se trata de una veta o manto.
• Diseminación de las leyes si se trata de un yacimiento masivo.
• Profundidad respecto de la superficie.
• Dimensiones del yacimiento (cubicación).
• Naturaleza mineralógica de los componentes de la mena.
• Sus leyes o repartición de la mineralización en el interior del cuerpo mineralizado.
• Características mecánicas de la roca que constituye el cuerpo mineralizado y de la
roca encajonante (resistencia a la tracción y la compresión)
Criterios Económicos.
La explotación de un yacimiento debe realizarse al menor costo posible, porque las
inversiones para acceder al cuerpo mineralizado son significativas y son realizadas
en material estéril. Esto implica que se debe hacer un adecuado diseño de mina,
conjuntamente con el método que proporcione el menor costo de explotación.
Asimismo, hay que considerar el sistema de extracción, el tratamiento del mineral en
la planta concentradora, las inversiones en equipos, materiales entre otros.
En la actualidad, hay una tendencia general encaminada a explotar yacimientos de
leyes cada vez más bajas, debido al agotamiento de los yacimientos de leyes altas,
la necesidad de un abastecimiento constante del mercado, un desarrollo tecnológico
en el beneficio metalúrgico de yacimientos de baja ley y la reducción de los costos
unitarios por economías de escala, mediante el uso de métodos altamente
mecanizados.
Debido a que la presente Tesis ha considerado el método de explotación como una
variable de decisión, es conveniente hacer una breve descripción de los métodos de
explotación empleados en la minería subterránea y que de modo específico, podrían
aplicarse al Proyecto Pucarrajo.
A) Corte y Relleno (Cut and Fill): Es un método ascendente y pertenece a los
métodos de minado con sostenimiento artificial. El mineral es arrancado por
franjas horizontales y/o verticales empezando por la parte inferior de un tajo y
avanzando verticalmente. Cuando se ha extraído la franja completa, se
rellena el volumen correspondiente con material estéril.

35
proveniente de las labores de desarrollo de la mina o relleno hidráulico, cuyo
material procede de los relaves de la planta concentradora y que en algunos casos
son mezclados con cemento. Presenta las siguientes características:

• La recuperación del mineral es cercana al 100%

• Es altamente selectivo, lo que significa que se pueden trabajar secciones de

alta ley y dejar aquellas zonas de baja ley sin explotar.

• Es un método seguro.

• Puede alcanzar un alto grado de mecanización .

• Se adecúa a yacimientos con propiedades físico – mecánicas competentes

(roca firme).

• Mayor control de la dilución del mineral.

• Costo de explotación elevado, a consecuencia del uso del relleno.

 Consumo elevado de materiales de fortificacion

36
En la Figura, se aprecia el ciclo de minado del método Corte y Relleno, que consta
de las cuatro operaciones unitarias señaladas anteriormente. Este se inicia con la
perforación y posterior voladura del mineral, el cual será acarreado y llevado a los
echaderos de mineral (chimenea de vaciado) a un nivel inferior (galería de
transporte). Nótese la utilización de material de relleno, como elemento de
sostenimiento, lo que permitirá la extracción del mineral de los niveles superiores.
Es común la utilización de relleno hidráulico o material mezclado con cemento, lo
que mejora las características de soporte. Hay que señalar que este método es
utilizado por el 80% de las minas subterráneas en el Perú.
B) Almacenamiento Provisional (Shrinkage): Pertenece a los métodos de minado
con sostenimiento artificial. El mineral se arranca por franjas horizontales,
empezando desde la parte inferior del cuerpo mineralizado y se avanza hacia arriba.
Se retira 1/3 del mineral roto quedando 2/3 del mismo, lo que sirve de plataforma de
trabajo para la explotación del mineral de la parte superior y para sostener las
paredes del tajeo. Este método tiene las siguientes características:
• Apropiado en los yacimientos de mineral firme que permita un laboreo seguro al
personal, equipo e instalaciones aún sin fortificar el tajeo.
• Aplicado en estructuras de roca encajonante firme, que no se desprenda durante el
arranque del mineral.
• Buzamiento del yacimiento mayor a 60°, para que el mineral resbale por si solo.
• Potencia del yacimiento mayor a 80 cm.
• Aplicable en yacimientos extensos; sin embargo, para hacer una extracción regular
y continua es necesario almacenar suficiente mineral roto, manteniendo en activo
suficiente número de labores de preparación y explotación.
• Presencia de dilución del mineral
• Limites del yacimiento deben estar bien definidos
• No aplicable a mineral roto con inclusiones arcillosas o pizarrosas, porque es
propenso a aglomerarse (apelmazarse)
• Inapropiado en minerales que se oxidan fácilmente y que pueden complicar el
tratamiento metalúrgico.

37
En la Figura , se puede apreciar el ciclo de minado del método Almacenamiento
Provisional. Nótese que las labores de explotación se realizan encima del mineral
que ha sido roto previamente, efectuándose los taladros a través de máquinas
perforadoras livianas, para luego
realizar nuevamente la voladura con dinamita o anfo. Obsérvese que no se utiliza
material de relleno, lo cual reduce el ciclo de explotación y disminuye a su vez los
costos asociados. La extracción del mineral se realiza en la parte inferior a través de
tolvas (draw points), para su posterior acarreo a los echaderos de mineral.
Este método tiene dos variantes: el método de explotación Almacenamiento
Provisional Semi-Mecanizado, a través del cual se realiza la perforación con
máquinas perforadoras livianas y el acarreo utiliza carros mineros sobre rieles.
Dicho método presenta limitantes en cuanto al radio de acción y al menor peso
transportado por parte de dichos carros mineros, situación que puede ser enfrentada
con un adecuado diseño de mina. Además, hay que señalar que este método ha
formado parte de la Estrategia 1 “Sin Cambios” que será tratado en la Fase de
Estructuración
La otra variante es el método de explotación Almacenamiento Provisional
Mecanizado, donde el acarreo se realiza mediante volquetes de bajo perfil
(scooptrams), permitiendo retirar el mineral más rápidamente elevando la
productividad de la explotación. Este método ha formado parte de la Estrategia 2
“Mejorado” en la Fase de Estructuración.
C) Minado por Subniveles ó Taladros Largos (Sub Level Stoping): Pertenece a
los métodos de minado con sostenimiento natural. Consiste en dividir el cuerpo
mineralizado en sectores aptos para el laboreo, para luego, arrancar el mineral a
partir de subniveles de explotación mediante disparos efectuados en planos
38
verticales, con tiros paralelos o radiales posteriormente quedan las cámaras vacías
después de la explotación. El mineral arrancado cae por gravedad y se extrae por la
parte inferior a través de volquetes de bajo perfil.
Este método permite una alta mecanización, que se traduce en un minado masivo,
es decir, se pueden lograr altos niveles de producción y con menores costos de
explotación. Presenta las siguientes características:
• Menores costo unitarios.
• Alta productividad.
• Escaso uso de elementos de fortificación.
• Buena ventilación.
• Gran seguridad durante el trabajo.
• Requiere mucha preparación.
• Mayor presencia de dilución del mineral.
• No es selectivo (requiere vetas con gran potencia).
• Grandes tajos permanentemente abiertos.

La Figura , muestra el ciclo de minado del método Minado por Subniveles. Nótese
que los taladros son efectuados desde subniveles, utilizándose equipos que
permitan taladros largos (también pueden ser radiales), denominados Jumbo. Una
vez efectuada la voladura del mineral con dinamita o anfo, se puede obtener un gran
volumen de mineral, que será izado por los equipos LHD29 (scooptrams) en los
puntos de carga, para su acarreo a los echaderos de mineral. Este método no utiliza
material de relleno, lo que reduce el ciclo de explotación, logrando así una
disminución significativa de los costos de explotación.

39
4. COBRIZA
METODO DE MINADO
La mina está dividida en dos áreas de explotación (Coris y Pumagayoc) y tres zonas
de producción (Zona I, Zona II y Zona III). Para la explotación del mineral se aplica
el método de CORTE Y RELLENO ASCENDENTE MECANIZADO, utilizando relleno
hidráulico en la zona baja y material detrítico en los niveles superiores de la mina.
La producción del mineral se logra por la explotación de:
 Tajeos Normales: 51% del total (explotación de áreas nuevas del manto
Cobriza, principalmente Pumagayoc y áreas extremas de Coris –
profundización-).

 Recuperaciones de Escudos, rampas y puentes: 33 % del total(Escudo, es la

porción del manto que se dejó por aspectos de seguridad hacia la caja techo
de la explotación inicial del manto Cobriza).

 Preparaciones: 16% del total.

40
El ciclo de minado estándar es el siguiente:
a. Relleno
b. Desate y perforación
c. Voladura
d. Limpieza del mineral
e. Acarreo, Izaje y transporte

41
DISEÑO DE MINA
 Método de explotación
Dadas las mismas características geo mecánicas y buzamiento irregular que
presenta el manto en profundidad, se sigue aplicando el método de CORTE Y
RELLENO ASCENDENTE MECANIZADO. El diseño se plantea priorizando la
necesidad de mantener el grado de mecanización de las operaciones.
 Condiciones de Aplicación
En la TABLA se detallan los criterios de aplicabilidad del método establecido.

 Condiciones Geo mecánicas para el Diseño de los tajeos

Las disposición geométrica que presentan las excavaciones como producto de la
explotación de un cuerpo mineralizado, va generando una estructura en la roca que
tiene tanto vacíos como elementos de sostenimiento naturales y/o artificiales. El
desarrollo progresivo o evolución de esta estructura de roca como consecuencia del
avance de la explotación, genera perturbaciones mecánicas en el medio rocoso: el
macizo rocoso sufre desplazamientos hacia el vacío que deja el minado, se

42
producen nuevos estados de esfuerzos y deformaciones, y se producen
acumulaciones de energía en determinadas áreas.

Para la explotación de los tajeos entre los niveles 10 y Cero, se recopiló información
geo mecánica básica para evaluar las condiciones de la masa rocosa, con lo cual se
corroboraron los parámetros de diseño del método de minado por corte y relleno
ascendente mecanizado utilizando relleno hidráulico.
Las dimensiones de los tajeos fueron determinadas siguiendo el análisis empírico
que se ha realizado en Cobriza a lo largo de sus años de explotación y a la
aplicación del “Método Gráfico de Estabilidad”. De acuerdo a este método los

43
parámetros medidos y calculados en la roca del nivel Cero se muestran en la
TABLA.

Estos datos colocados en el GRAFICO No.1, nos dan una referencia que la relación
entre ancho y longitud del tajeo es estable para aberturas de 12 m. con
profundidades de 40 m., y esta misma relación se encuentra en una zona de
transición estable cuando se tiene hasta 20 m. de ancho y 200 m. de longitud.
En este diseño se contempla la estabilidad de la excavación, la orientación del
avance de la explotación, el control de la sobre - excavación en los contactos y la
fragmentación. Siempre se trata de conseguir un buen contorno y arqueo del techo.

Descripción del Método

Hasta el nivel 10 la explotación del manto Cobriza se realizó dentro de los
parámetros normales de diseño de los tajeos, es decir los zig zags que los limitaban
contaban con su respectivo echadero y una chimenea de servicios de 7 pies y 5 pies
de diámetro respectivamente. Los tajeos se iniciaban a partir de un subnivel dejando
10 metros de puente sobre el nivel inferior. Bajo estas condiciones el acarreo de

44
mineral se hacía directamente a los echaderos con scooptrams ST-13, y el
transporte con locomotoras diesel hacia el echadero principal del pique.
 Preparación de los tajeos
Para acceder al manto en profundidad se construyeron dos rampas principales en
zig zag. Desde el nivel 10 al nivel Cero con una sección de 5 x 4 m. y gradiente de
12%. A partir de estas rampas también se construyen los accesos hacia los tajeos
conforme progresa la explotación:
 Subniveles: Se corren paralelo al rumbo del manto en contacto con la caja
piso, sección de 5 x 4 m y gradiente de 1%

 By passes: Se corren paralelo al manto por la caja techo dejando un pilar de

5-10 metros entre el subnivel de ataque, son de 5 x 4 m y gradiente de 1%.

 Cruceros: Se construyen cada 100 metros para entrar desde el by pass hacia
el subnivel, son de 5 x 4m

 Chimeneas y Huecos DTH: Se construyen 2 chimeneas para ventilación y

servicio en forma simultánea al avance del Subnivel, por ellas se instalan las
líneas de tensión y agua hacia los tajeos. Se construyen enteramente en
manto, desde el nivel 10 al nivel Cero.

Tambien se construyen 3 o 4 huecos DTH para la conduccion del relleno

hidraulico desde el nivel 10. En las FIGURAS No.2, 3, y 4 se muestran las
facilidades, instalaciones y actividades que se desarrollan en la explotacion
de un tajeo.

 Preparacion del tajeo: Una vez que han sido delimitados los bloques de
explotacion se realizan los siguientes trabajos:

 Desquinche en toda la longitud del subnivel con dos cortes detecho, y hacia
la caja techo hasta conformar el ancho deminado economico del tajeo.

 Preparación de un lecho con relleno detrítico y/o desmonte a lo largo de u el

subnivel desquinchado para el emplazamiento
del relleno hidráulico, y para que el drenaje sea el adecuado.

EXPLOTACION
Se están optimizando las fases del ciclo de minado: desate - perforación, voladura,
acarreo y transporte, y relleno. Estamos logrando que todas las fases se hagan
simultáneamente en los 6 tajeos, con el único propósito de obtener un flujo
constante de mineral. La duración de cada fase se ha venido reduciendo mediante
la aplicación de adecuados trazos de perforación, la disminución del número de

45
disparos por corte, una mejor fragmentación, con un acarreo más eficiente y la
práctica del relleno hidráulico optimizado. Como consecuencia se está logrando
elevar la productividad.
OPERACIONES UNITARIAS

Desate y Perforación
Previa a la perforación de los tajeos se realiza el desatado de rocas en el techo y los
hastíales con los Scaler. La altura del techo tanto para el desatado como para la
perforación es de 5 a 6 metros, considerando que esa es la altura estándar para el
mejor trabajo del equipo. La perforación se realiza con Jumbos Hidráulicos de dos
brazos.
Diseño de Malla
El diseño de nuestra malla de perforación está basado en el modelo matemático de
R. Ash. El diseño es para una producción normal, es decir, lograr una buena
fragmentación que nos permita mantener o mejorar nuestros niveles de eficiencia en
el carguío y transporte, conminación y minimizar los daños que pueda ocasionar la
voladura de los taladros en la caja techo del manto.
Angulo de perforación
Es uno de los aspectos que se viene controlando en los tajeos y no debe bajar de
70°; algunas veces no se estaba logrando por diversos factores: como no tener la
altura suficiente después de la primera capa de relleno y no darle la debida
importancia por parte de los operadores y la supervisión.
Los tajeos tienen áreas que abarcan entre 2,000 y 3,000 m.2., con lo cual una
variación de 25° es decir, bajar el ángulo de perforación a 45° y para un mismo
consumo de materiales, significa dejar de romper aproximadamente 6,900 TM (25.3
%) de mineral por corte, lo cual influye directamente en el factor de potencia.
Altura de Corte ( H ) = 12 pies*0.3048*Sin X°*Sin 60°
Voladura
En la voladura de producción se hace necesario perforar una cara libre conformada
por dos filas de taladros a todo lo ancho económico del tajeo, y para obtener una
adecuada fragmentación, la secuencia y salida del disparo es en forma de “V “
Limpieza
Nuestro sistema actual “Trackless” es muy versátil operativamente, pero requiere de
una atención constante en lo que se refiere al mantenimiento de vías, que afectan
directamente en lo siguiente: Rendimiento y vida de llantas de camiones y scoops,
velocidad de extracción, disponibilidad mecánica de los equipos y productividad.
EQUIPOS
El mineral proveniente de los tajeos de explotación del nivel Cero se extraen hasta
los echaderos del nivel 10 con camiones de 30 y 36 TM. El Carguío se realiza con

46
Scooptram ST-13 de 11 yd3 o con cargador frontal de 5.5 yd3. En 1999 la Empresa
vio por conveniente renovar parte de los equipos trackless, para lo cual adquirió dos
camiones DUX de 36 Toneladas. En función a la distancia de los tajeos hacia el
echadero en el nivel 10, y poder cumplir con el programa de acarreo y transporte, se
determinó la siguiente necesidad de equipos: - 01 ST-13 de 11 yd3
 01 cargador frontal de 5.5 yd3
 02 camiones DUX de 36 Ton.
 03 camiones DUX de 30 Ton.
RELLENO HIDRÁULICO
Una vez realizado un corte a lo largo de todo el tajeo, se procede al relleno
hidráulico del mismo. Primeramente se preparan pozas con material detrítico o
material del relleno hidráulico anterior con tractores de oruga, y luego el relleno es
conducido por huecos DTH desde el nivel superior. La altura que debe alcanzar el
relleno en los tajeos es de 2.0 a 2.5 metros. La práctica nos ha enseñado que
después de 48 horas ya es posible ingresar con equipo pesado. Es el primer
elemento de sostenimiento del método de explotación Corte y Relleno, Dos tipos de
relleno son empleados en la mina Cobriza:
 Relleno Detrítico en la parte alta de la mina (niveles superiores al nivel
principal de la mina -Nv 28-) y

 Relleno Hidráulico en los niveles inferiores (niveles inferiores al nivel

principal). El relleno hidráulico es bombeado desde la Planta de Relleno
Hidráulico (ubicada en la Planta Concentradora) con 2 bombas Mars de 673
GPM, a través de tubería metálica de 8” Ø, con un porcentaje de sólidos de
60%. Este relleno representa el 40% del total del relave.
En las áreas rellenadas, no teniéndose reacciones exotérmicas ni desprendimiento
de gases.
El relleno hidráulico es bombeado desde la planta de Relleno Hidráulico ubicada en
Pampa de Coris hacia la Mina, a través de 5.02 Km. de tubería de 6” Φ por el nivel
28 Sur hacia el nivel 28 Norte y de allí al nivel 10. La planta cuenta con:
 Dos bombas centrifugas de 4,572 GPM para captar relaves

 11 hidrociclones de 15” de diámetro para eliminar los finos

 Un tanque con agitador para almacenar pulpa

 Dos bombas Mars de 673 GPM, con motor de 650 HP.

 Preparación de labores mineras

47
5. MINERA CARAVELI

Para extraer los minerales considerados como Reservas Minerales, la Cía. Minera
Caravelí S.A.C. desarrolla técnicamente su Proceso Productivo que consiste en las
etapas de:
1) Exploración, Desarrollo, Preparación.
2) Explotación,
3) Beneficio (lixiviación por cianuración),
4) Desorción-refinación y
5) Comercialización.
Las tres primeras etapas se desarrollan en el Asiento Minero de Caravelí y las de
desorción-refinación y comercialización se llevan a cabo en la ciudad de Lima. Los
minerales son recursos no renovables, por lo que su búsqueda debe ser
permanente para su oportuna restitución.
Para su cumplimiento, el Dpto. de Geología e Ingeniería recomienda la ejecución de
las labores de exploración y desarrollo, mientras que la Superintendencia General y
la Superintendencia de Mina determinan la preparación y la capacidad y calidad
extractiva en las diferentes áreas sobre la base de los recursos minables (Reservas
Minerales), de acuerdo a los parámetros fijados por la Gerencia General.
Las labores de explotación-desarrollo, consisten en reconocer en longitud y
profundidad a las estructuras mineralizadas, mediante la ejecución de socavones de
cortada, galerías y cruceros, con el sistema convencional de: perforación, voladura,
ventilación, regado de la carga, desquinche, limpieza y acarreo. Luego se procede a
la preparación del mineral desarrollado mediante la ejecución de chimeneas,
subniveles, chimeneas secundarias y “chutes”.
Método de explotación
Por método de explotación se entiende el sistema o modo en que se arranca y se
extrae el mineral, esto es, tipo de perforación y voladura, el relleno y/o sostenimiento
de los espacios vacíos, ventilación, carguío, extracción, izaje, transporte, etc.
Los principales elementos de la estrategia de explotación son el método y plan de
minado, la escala de operación y la ley de corte. Estos resultan de vital importancia
y su determinación se basa en una buena ingeniería y en sólidos principios
económicos.
La elección de un método de explotación, obedece a ciertas exigencias básicas:
seguridad, economía y productividad y varía en función de la forma y extensión,
buzamiento, potencia, calidad del mineral, características de las rocas encajonantes,
de la disponibilidad de recursos como relleno y otras circunstancias locales.

48
En particular, debe considerarse la inclinación de la estructura y la marginalidad del
mineral aurífero de cada zona, cuya extracción debe lograrse con alta recuperación
y rentabilidad, con bajos costos y alto nivel operativo.
Ateniéndonos a las consideraciones establecidas y a las características
estructurales del yacimiento, se seleccionó, en las condiciones actuales, los
métodos de explotación siguientes:
 Corte y Relleno Convencional: Ascendente o Descendente Corte y Relleno
Convencional Ascendente con Circado-Corte y Relleno y “Shrinkage”

 Shrinkage” (Acumulación Provisional)

 Cámaras y Pilares

Descripción técnica de los trabajos de explotación – Mina San Juan

El método de “Cámaras y Pilares” se aplica a la estructura de la Zona de “San
Andrés” (Mina “San Juan”), con características físicas “sui géneris”, como son: su
potencia, cajas firmes y su notable buzamiento echado, con tendencia a la
horizontalidad.
Este sistema consiste fundamentalmente en cortar la veta desde el nivel interior, en
forma ascendente (en avance o en retirada), extraer el mineral, ascender hasta
llegar al nivel superior, dejando pilares de baja ley y/o colocando puntales como
sostenimiento.
Los sistemas de explotación aplicados tanto en la zona de “San Andrés” (“Cámaras
y Pilares”) como en la zona de “Capitana” (“Corte y Relleno Convencional
Ascendente con Circado”), requieren de trabajos de preparación prácticamente
similares.
Considerando el comportamiento de la mineralización aurífera (errática y en rosario)
y el buzamiento de la estructura, los tajeos se preparan mediante galerías
distanciadas verticalmente entre 20 y 40 m. y chimeneas levantadas
aproximadamente 40 m. de distancia.
Desde la galería interior que funciona como labor de transporte, se levantan dos
chimeneas de 3’x 6’ de sección con chutes (buzones) y caminos, distanciadas entre
40 y 50 m., hasta comunicarlas con la labor horizontal superior. Estas chimeneas
proveen el acceso y ventilación al tajeo.
Entre estas dos labores verticales, se corre un subnivel de 4’ x 6’ de sección a 1,50
m. por encima del nivel inferior, dejándose un puente de este espesor. Entre las dos
chimeneas y en la galería interior, se levanta una tercera chimenea intermedia,
provista de su “chute” de madera que servirá de echadero para el carguío directo del
mineral a los carros mineros.

49
El techo del tajeo muestra una parte de roca estéril y una franja mineralizada que
constituye la veta. Con la finalidad de conservar la calidad del mineral de la veta e
impedir que se mezcle con la roca estéril, se procede a “circar” la estructura. En
primer lugar se perfora y “vuela” la roca encajonante. Esta carga estéril forma parte
del relleno para el tajeo. Después se procede a romper la veta, cuyo producto será
luego transportado hacia los “chutes” del tajo. Este procede es denominado “circado
de la veta”.
El techo de este subnivel qué es el inicio del tajeo, se realiza mediante sucesivos
cortes en cada guardia de 8 horas. Cada corte no es menor de 8 m. de largo por
1,50 m. de alto, hasta llegar al piso del nivel superior, dejándose puentes para
proteger la galería.
El mineral roto en los tajeos se acarrea con carretilla hacia los chutes (“ore pass”).
De los echaderos, el mineral es vaceado a los carros metálicos con llantas de 24
pies3 de capacidad, los que son empujados por dos trabajadores hasta las
correspondientes parrillas de las tolvas en superficie . Desde las tolvas en
superficie, el mineral es trasladado por volquetes de 10 TM hacia las canchas de la
Planta de Beneficio.
El desmonte que es el producto estéril del laboreo subterráneo, es depositado en
superficie, sobre los taludes de los cerros, esto es, a la salida de las bocas de los
socavones.
Este procedimiento se implementa sucesivamente y según se requiera, a otros
bloques de mineral previamente preparados, con sus chimeneas y subniveles. Este
ciclo de explotación, se cumple cuando la mina esta debidamente preparada para
producir el tonelaje racional previamente determinado, permitiendo que la planta
metalúrgica trabaje en forma continua durante treinta días al mes.
 Ciclo de Minado
Perforación
La perforación en avance de galería y chimenea la realiza la contrata usando
martillos perforadores jackleg y barrenos de 4’, 5’ o 6’; las marcas usadas son
Ingersoll Rand, Atlas Copco RH y Atlas Copco modelo Puma, Toyo. Las secciones
que se llevan son de 3’x6’; 4’x6’; 5’x6’.
Los parámetros de perforación y de desgaste de los barrenos están en función al
tipo de roca y sus propiedades abrasivas. El afilado correcto del barreno viene a
jugar un papel importante en la eficiencia de perforación ya que un mal afilado
acaba prematuramente con el barreno, malogra el martillo y se traduce en un
aumento de h-hombre/guardia para esta actividad.

Carguio de taladros

50
El carguio de taladros se realiza en forma manual utilizando atacador, previamente
se realiza la limpieza del taladro con la cucharilla, que es una varilla de metal con
unos dobles en uno de los extremos que sirve para sacar los detritos que han
quedado en el taladro y pueden ocasionar el corte de la mecha de seguridad o
provocar bolsas de aire al momento de cargar los cartuchos.
En el carguio para el desarrollo de carreteras se utiliza un cargador de ANFO que
funciona con aire comprimido.
Voladura
El objetivo primordial que se espera obtener de una voladura es el de fragmentar
eficientemente el mineral insitu. La consecución exitosa de este objetivo depende de
3 factores:
-El explosivo: velocidad de detonación, potencia, densidad, presión de detonación,
volumen de gases
-Geometría del disparo: diseño de la malla
-Masa rocosa
El explosivo usado para la voladura es la dinamita semigelatina al 65% marca
Famesa de dimensiones 7/8”x7’ con un peso aproximado de 0.08kg. y una velocidad
de detonación de 4200 m/s con densidad de 1.14. Como iniciador se utiliza
fulminante N° 6 y mecha de seguridad, para la preparación de labores mineras se
utilizan mecha rápida con conectores.

El factor de potencia es un parámetro a controlar para evitar el excesivo consumo

de explosivo que elevara los costos por metro de avance y también elevara la
producción de gases en la galería. Este puede ser controlado con un correcto
diseño de malla y una perforación eficiente.
Limpieza
La limpieza se realiza después de haber ventilado el frente en la mayoría de los
casos se utilizan carros mineros, los cuales tienen diferente tamaño, están los U21
que son los mas pequeños y los U35. En las labores pequeñas se utiliza carretilla.
El acarreo en los carros mineros se realiza con ayuda de locomotora a batería de lo
contrario empujado por obreros. El personal mínimo para esta actividad es 1
maestro y 2 ayudantes.
En las labores donde la veta es potente se utiliza equipos de bajo perfil para
efectuar la limpieza con la salvedad que exista buena ventilación para evitar la
concentración excesiva de contenido de carbono. Después de la limpieza, en las
galerías que utilizan carro minero, se efectúa el tendido de rieles. Además el
personal que efectúa la limpieza debe realizar el desatado de la roca que esta suelta
para evitar accidentes (figura 10), esto a veces no se cumple y se pone en riesgo a
los encargados de realizar la perforación.

51
Operación unitaria en los tajeos
 Desatado: se hace con una baretilla de 5 pies; si bien es cierto el desatado
de roca se debe de hacer después de cada disparo y de una manera
cuidadosa y eficaz; ya que de ello depende de que la zona de trabajo este
segura.
 Voladura y Factor de potencia: en este caso se utiliza fulminante numero 6
cartucho de dinamita semi-gelatina 65 el cual tiene un alto poder rompedor y
buena resistencia al agua.
 Acarreo del mineral hasta el primer echadero o tolva: Aquí la capacidad de
transporte es determinada por la distancia promedia de transporte e
inclinación de la vía; la capacidad de la cuchara; el mineral obtenido `por
disparo y la fracturación del mineral y la penetrabilidad de la cuchara en el
mismo. Previsto y tomado en cuenta lo mencionado; para el acarreo se utiliza
carros mineros U21, U35, scoops, winches y carretillas .
 Sostenimiento en los tajeos: se realizan con puntales de madera, cuadros de
madera y relejes.
 Relleno: es realizado con desmonte.

6. MINA CAYLLOMA
Históricamente el área Caylloma se ha conocido como un productor de plata, la
producción anterior ha sido extraído de varios sistemas de vetas que van desde
centímetros hasta 20 m de ancho, hasta una profundidad en promedio de 300 m. La
actividad minera se ha desarrollado entre los 4.380 msnm y 5.000 msnm, la
producción en Minera Bateas se ha focalizado en la explotación de vetas
polimetálicas produciendo concentrados de plomo-plata y zinc.
Las actividades de minado tuvieron su inicio en el año 2006.
La producción actual de la mina en general es de 1200 tpd, distribuida en tres (03)
áreas denominadas, mina ánimas, mina bateas y mina santa catalina.
 Mina Ánimas
Comprendido por la vetas Animas y Animas NE, de mineralización polimetálica. Esta
mina es el principal aportador de mineral a la planta concentradora, representa el
90% de la producción total de la Unidad minera. El método de explotación aplicado
es el corte y relleno ascendente mecanizado, producción de mineral está
comprendido entre los niveles 12 (4500msnm) y 05 (4850 msnm).
Los tajos en explotación son de 200 metros de largo y 50 metros de altura con
anchos variable acorde al ancho de la veta y equipos a utilizar (los anchos en
promedio es de 4.5m llegando a más de 14m en algunas áreas).
De esta mina se obtiene el 90% de concentrados de plomo y zinc con mineral de
plata en menor proporción.

52
Mina

53
Bateas
Comprendido por la veta Bateas y Bateas Techo, de esta zona se extrae el 5% de la
producción total de la mina con alto grado de mineral de plata.
El método de explotación aplicado es el corte y relleno semi mecanizado y corte y
relleno selectivo (circado). El ancho de las vetas varía en promedio de 10cm a
50cm. Su aporte principal de plata permite generar un bleanding (mezcla) adecuada
en el proceso metalúrgico y así generar concentrados de plomo con alto contenido
en finos de plata.
Mina Santa Catalina
Comprendido por las vetas Santa Catalina, San Cristóbal y Silvia, de esta zona se
extrae el 5% de la producción total de la mina con bajas concentraciones de mineral
de plomo, zinc y plata pero por encima del cut off lo cual hace viable su explotación.
El método de explotación aplicado es el corte y relleno semimecanizado. El ancho
de las vetas varía en promedio de 2.5m.

7. Mina San Rafael: explotación por subniveles

Está situada en el distrito de Antauta, provincia de Melgar, departamento de Puno, a
una altitud aproximada de 4500 msnm a una altitud que varía entre los 4500 y 5200
msnm en la cordillera oriental de los Andes del Perú. La mina San Rafael es la
principal productora de estaño en el país y una de las más importantes del mundo.
Los métodos de explotación en subsuelo empleados son el almacenamiento
provisional y el derribo por subniveles con capacidad de extracción de 2700
toneladas/día, con leyes que promedian el 5% de estaño.
Explotación por subniveles
La disposición natural del mineral en el yacimiento en forma de vetas con
ensanchamientos en su estructura denominados bolsonadas o cuerpos, con
buzamientos que oscilan entre 48 hasta 75º.

54
La potencia de la mineralización en vetas que oscila entre 2.0 m hasta 6.00 m y en
los cuerpos hasta los 35.00 m, lo cual favorece la aplicación del método.
Las características de la roca encajonante (intrusivo, pórfido, monzogranítico) muy
competente y de dureza media.
Profundización del yacimiento con mineralización continuada, cuyo acceso es a
través de una rampa principal de 6 x 4 m2 sección y gradiente negativa de 10%.
Preparaciones para el minado actual con bancos de 25 m de altura
Desde la rampa principal se accede mediante una cortada a la zona mineralizada y
se desarrollan niveles de preparación cada 25 m con una sección inicial de 5 m x 4
m siguiendo la dirección del rumbo de la estructura mineralizada.
Estas galerías luego son desquinchadas en toda la potencia de la veta o cuerpo,
dejando pilares provisionales de una sección de 10 m x 5 m en el caso de cuerpos
potentes.
Posteriormente, se desarrollan galerías de extracción cada 100 m de altura
(bypass), cuya sección es de 5 m x 4 m, ubicadas en la caja piso y paralelas a la
estructura mineralizada, las cuales están a 15 m de distancia de la veta o cuerpo.
Desde el bypass se preparan estocadas (drawpoints) cada 15 m con una sección de
4 m x 3 m en dirección perpendicular a la estructura mineralizada.
En los extremos de los tajeos se desarrollan chimeneas sobre mineral de una
sección de 2 m x 1.5 m, que sirven de cara libre para la voladura de los bancos.
A fin de diversificar la secuencia de minado y disponer de más caras libres se
desarrollan rampas auxiliares entre niveles.
Explotación
A inicios del año 1992 se toma la decisión de introducir el método de "sub-
levelstoping", desarrollándose para ello niveles de perforación ubicados cada 25
metros.
El método de explotación
se realiza en blocks
mineralizados que tienen una
longitud que varía de 100 hasta los
200 m. En sus extremos se
desarrollan chimeneas que servirán
de cara libre (slot) que están
ubicadas en la caja techo de la
estructura. (Ver Figuras
Nº 1 y 2).

55
8. Mina Yauricocha: Explotación por subniveles
La mina Yauricocha se encuentra ubicada en el distrito de Alis, provincia de Yauyos,
departamento de Lima, a una altitud promedio de 4600 msnm.
Método de Explotación
El método de minado elegido y su actual ejecución se describen como la
preparación de accesos al cuerpo mineralizado, subniveles paralelos a los cuerpos,
ventanas transversales a los cuerpos, chimeneas de extracción y bolsillos. La
secuencia está en función del planeamiento elaborado previamente.
Labores de preparación
Comprenden la construcción de chimeneas, los subniveles paralelos al mineral,
ventanas de acceso al mineral, construcción de bolsillos y refuerzo de cimbras.
Desarrollo
Cuerpo catas. El acceso principal es la rampa negativa (-11%) RP0153W que se
ubica en la galería 2989-SE del nivel 670, cuya sección es de 2.4 x 2.4 m y unirá los
niveles 670 y 720, teniendo una longitud de 444 m. (Ver Figuras Nº 3 y 4).

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Labores de preparación. Construcción de chimeneas
Cuerpo catas. Se han construido tres chimeneas CHIM 904, CHIM 906, CHIM 066
de sección 1.5 x 1.5 m cada una y de 30 m de longitud.
Construcción de subniveles
Cuerpo catas. El cuerpo catas tendrá un portón general con subniveles cada 10 m.
En el piso 16 se ha construido un subnivel principal, que tiene una sección de 2.4 x
2.4 m y una longitud de 191 m, que corre paralelo y separado en promedio 15 m del
cuerpo mineralizado. Es a partir de allí donde se construyen las ventanas.
Se estima que solo el 20% de este subnivel va a requerir algún tipo de
sostenimiento, ya que se está emplazando en caliza y las labores actuales en el Nv
670 y Nv 720 no tienen sostenimiento.
En el piso 8 el subnivel principal tiene una sección de 2.4 x 2.4 y una longitud de
198 m. Del mismo modo, solo el 20% requiere sostenimiento. En el Nv. 720 solo se
construirán un bypass y una cámara para carguío de carros mineros. El total de
laboreo en este Nv es de 22 m, ya que el crucero 2027 ya fue construido por
CENTROMIN.
Explotación, perforación y voladura
Para ejecutar los bolsillos se utilizarán técnicas de perforación y voladura
convencionales, debido a la muy mala calidad de la estructura mineralizada. El flujo
de mineral se va a producir al ejecutar los bolsillos, de no suceder esto se abrirán
tantos como sea necesario hasta provocar el flujo gravitacional del mineral. No será
necesario diseñar ningún tipo de voladura sistemática ni usar taladros largos por el
poco tiempo de autosoporte del mineral.
Explotación y acarreo de mineral

57
El mineral se extrae por los drawpoints con scoops eléctricos, para catas con el
TamrockMod EJC 61E de 1.5 yd3 y para Cuye con el Wagner Mod EHS T1A de
1 yd3, que son los equipos con que cuenta la empresa en la actualidad. De acuerdo
con las necesidades para incrementar la producción, se están adquiriendo
dos scoops eléctricos de 2.5 yd3 marca Wagner y Tamrock. A continuación se
detallan los rendimientos para cada scoop.

9. Mina Andaychagua: corte relleno descendente

La mina Andaychagua, ubicada aproximadamente a 180 km al este de Lima, tiene
su veta principal formada por el emplazamiento de fluidos hidrotermales que han
rellenado las fracturas y espacios vacíos con ligero reemplazamiento de las cajas.
El mineral se compone de sulfuros masivos y diseminados de Zn, Pb y Ag.
Su producción actual es aproximadamente de 450,000 t por año de mineral de zinc
y plata, el método de explotación es de corte y relleno descendente, y se explota
con leyes de zinc 6.2% y plata 7.8 Oz/t.
Método de explotación
La mina Andaychagua se explota con el método de corte y relleno descendente, con
un relleno cementado competente que varía desde 4 m hasta 14 m de ancho
Desarrollo
La infraestructura de la mina se desarrolla en cada piso, las rampas tienen una
gradiente de 12%, con una sección de 4 m x 4 m.
Se explota el mineral con cortes de 8 m de altura en sentido descendente. Los
tajeos tienen 230 m de longitud y cada ala, este y oeste, se explota con un solo
cceso independiente que sale de las rampas principales.
Explotación

58
Diseño de perforación. Se realizan perforaciones verticales a ambos lados del
tajeo con malla de perforación de 1.5 m x 1.7 m y un diámetro de 2.5". Se perforan 8
m más 1.5 m de sobre perforación.
Voladura. La voladura se realiza con ANFO usando una cara libre o slot, que
servirá después del ciclo para extraer la segunda parte del mineral disparado.
Limpieza. Se utilizan scoops de 6.0 yd3 para el acarreo de mineral y solo se
extraen 3 m de los 8 m de mineral disparado hasta llegar a una altura de tajeo de 8
m.
La extracción se realiza con volquetes de 20 tm que llevan el mineral de
los bypass a la superficie.

10. Mina Raura: corte y relleno ascendente

La mina Raura se encuentra ubicada en el departamento de Huánuco (distrito de
San Miguel de Cauri, provincia de Lauricocha) y es accesible a través de la
carretera Lima-Huacho-Oyón-Raura de 303 km; la altitud varía de 4300 a 4800
msnm.
El cuerpo Blanquita está ubicada en la zona de El Abra al lado oeste de la mina
Raura, a 6 km de la planta concentradora, accesando por línea de cauville y luego
con un túnel sin rieles. Este cuerpo fue explorado en el año 2002 con 532 m. de
labores de exploración y desarrollo y con 4241 m de sondajes diamantinos,
obteniéndose reservas indicadas de 579446 TM, adicionalmente se desarrolló una
chimenea Alimak de 325 m de longitud para ventilación.
Método de Explotación
Se ha considerado para la explotación el método por "corte y relleno ascendente".
Este diseño comprende en una primera etapa la explotación de un bloque entre las
cotas 4660 y 4760 (100 m de altura) y 319 000 TM de mineral, se ha estimado una
producción inicial de 5000 TM/mes y luego se incrementará a 10 000 TM/mes.

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Desarrollos y preparaciones
Como se mencionó en un numeral anterior, inicialmente la explotación comprende
un bloque de 100 m de altura para lo que se requiere de la ejecución de las
siguientes labores preparatorias de acuerdo a la Tabla Nº 5.
El desarrollo de una rampa de 3.5 m x 3.0 m de sección y hasta 15% de gradiente,
ubicada en la caja piso, hacia el NW del cuerpo mineralizado. En diferentes
subniveles, desde la rampa, se desarrollarían dos cruceros de acceso al cuerpo, los
mismos que serían realzados para efectuar los cortesde mineral. Estos cruceros
tendrían hasta 18 % de gradiente. La construcción de un echadero de mineral
(orepass) junto a la rampa; la rampa y el orepass estarían conectados en cada
subnivel por un crucero. (Figura Nº 5).
Explotación
Perforación y voladura. Se seleccionó un Jumbo de dos brazos, la perforación
será en breasting con longitudes efectivas de perforación aproximadas de tres
metros.
Relleno. Se analizaron tres alternativas de relleno: Detrítico con chimenea, que se
desechó por no disponer de detritus en superficie; Relleno Hidráulico, que requiere
de una bomba Marhs adicional de alta presión, que por el momento no es
recomendable porque la inversión requerirá de mayores reservas; Detrítico
transportado desde superficie, el que es factible a pesar de su alto costo 4.85
US$/TM.

11. Unidad minera Iscaycruz (sub-niveles ascendentes

con relleno cementado)
Iscaycruz es una mina subterránea que se encuentra ubicada en la parte oriental de
la Región Lima, a 4700 msnm, la mineralogía del yacimiento se encuentra

60
emplazada en las calizas de la Formación Santa y corresponde al tipo de
reemplazamiento metasomático, con una inyección hidrotermal tardía.
Método de Explotación
Actualmente el método de minado subterráneo empleado en Iscaycruz es:
"subniveles ascendentes con relleno consolidado". La ventaja de este método
consiste en que permite obtener una alta recuperación del mineral con una baja
dilución, en forma rápida y segura.
Labores de preparación y desarrollo
El ingreso al interior de la mina se realiza mediante una rampa negativa construida
en la caja techo del cuerpo mineralizado (cuarcitas). A partir de esta labor, se
preparan subniveles perpendiculares al rumbo del cuerpo mineralizado. Una vez
interceptado el cuerpo en potencia, se ejecuta una galería central paralela al rumbo
del cuerpo. Cuando ya está delimitado el cuerpo en sus extremos, se procede a la
explotación mediante cruceros transversales. Para tener una mayor flexibilidad en el
minado, se ejecuta un bypass en los extremos norte y sur del cuerpo, permitiendo
de esta manera tener mayor número de frentes de minado.

Ciclo de minado
Una vez delimitado el cuerpo, se procede a
la ejecución de los cruceros en los
subniveles inferior y superior (de caja techo
a caja piso). Estas labores se realizan
transversales al cuerpo para poder delimitar
su potencia. Una vez concluidos los
cruceros, se inicia la comunicación mediante
la perforación y voladura de una chimenea

61
vertical (10 m), la que servirá de cara libre del minado del tajo.
Posteriormente, se realiza la perforación y voladura de los taladros de producción
ordenados en filas, paralelos a la cara libre. Para la limpieza del tajo se
utilizan scoops de 3,5 yd3 accionados a control remoto. Una vez que queda vacía la
cavidad, se procede inmediatamente a rellenar con agregados cementados.
Después de transcurrido el tiempo de fraguado del relleno (aproximadamente siete
días), se procede al minado de los tajeos adyacentes de acuerdo con la secuencia
de minado.

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Aplicamos esta malla en roca suave de dureza RMR. 21-35, para lo cual se perforan
tres taladros de alivio de 5" de diámetro con una separación de 0.50 cm entre uno y
otro taladro. Con respecto a los taladros de arranque, están a una distancia de 1.50
cm entre uno y otro. Los taladros cuadradores y arrastre están a una distancia de
0.80 cm. Tomando en cuenta los taladros de arranque y la corona, los taladros
quedan vacíos. Para un mejor control, estos tienen una separación de 0.40 cm entre
uno y otro taladro. Para su aplicación se requiere mucho criterio.
Sistemas de Relleno
Relleno cementado. Iscaycruz cuenta con una planta de relleno cementado
(agregado cementado) que permite cubrir las demandas de la operación. El ingreso
de relleno a la mina es vía camiones hasta la chimenea de relleno. De esta
chimenea se distribuye el relleno a los diferentes tajeos mediante equipos de
acarreo. La dosificación del relleno agregado cementado es la siguiente: grava 86%,
relave cicloneado 10%, cemento 4% y relación agua/cemento: 1/1.
Relleno en pasta. Iscaycruz también cuenta con una planta de relleno en pasta.
Este se define como una masa pastosa capaz de ser bombeada y transportada a
través de tuberías, compuesta de partículas finas (relave), cemento, agua y un
elemento químico llamado floculante. Es una mezcla homogénea que no se segrega
y cumple los requerimientos de resistencia para la cual fue diseñada. Como
requerimiento básico, es necesario que el contenido mínimo de finos que pasa la
malla-635 en el relave sea el 15% de su peso. Esto junto, con el floculante, le
permite obtener la consistencia de pasta y la cohesividad necesaria para evitar la
segregación de las partículas, haciendo que cambie de una masa fluida a una masa
plástica (pasta) de fácil bombeo, que evita los atoros y reduce el desgaste
prematuro de la tubería de transporte.

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BIBLIOGRAFÍA

 Estudio y Evaluación de Métodos de Explotación Aplicados a Minería

Subterránea Pablo Asián Rojas. Ing Civil de Minas.Universidad de Chile
 Analisis de Métodos de Explotación Hugo Olmos Naranjo Ing. Civil de Minas
 Universidad de Atacama
 Estandarización de las Operaciones Unitarias para el Método de Explotación
Sub Level Stoping Hernán Mery Díaz Ing. Civil de Minas Universidad de
Atacama
 Underground Mining Methods Handbook W.A. Hustrulid
 Métodos de Explotación en Minería Subterránea J. A. Botin. Universidad
Politécnica de Madrid
 Apuntes de clases cursos Perforación y Tronadura, Manejo de minerales y
ventilación, desarrollo de minería subterránea.
 Guía de la minería subterránea. Métodos y aplicaciones. AtlasCopco
 Ing. Estanislao de la Cruz Carrasco, “Revista Cielo Perú” (publicada en
internet en la página www.cielo.or.pe) Universidad Nacional Mayor de San
Marcos.
 EXPLOTACIÓN SUBTERRÁNEA métodos y casos prácticos, Instituto de
Ingenieros de Minas del Perú y la Facultad de Minas de la Universidad
Nacional del Altiplano, Puno 1999
 Hartman, Howard L., Mutmansky, Jan M.; “Introductory Mining Engineering”,
Secon Edition, JHON WILLEY y SONS, INC, USA, 2002
 Compañía Minera Milpo S.A.A. Unidad Atacocha MEMORIA
DESCRIPTIVAPLAN DE MINADO 2017
 plan cierre de mina en U.E.A. SAN ANDRES – MINA
SAN JUAN DE LA COMPAÑÍA MINERA CARAVELI S.A.C.
 “propuesta de un sistema de ventilacion, aplicando tecnologias de
informacion y manejo de escenarios tecnico economico en la unidad
productiva san cristobal, de minera bateas sac”
 análisis de riesgo y toma de decisiones estrategicas en proyectos mineros
 informe técnico mina cobriza

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