Abstracto

El mecanismo de la corrosión localizada en la aleación AA 2099-T83 durante la

inmersión en solución de NaCl al 3,5% se investiga. Se ha encontrado que la
corrosión localizada tiende a ocurrir en el grano con relativamente grande factor de
Schmid. La corrosión localizada se relaciona con la disolución selectiva de
T 1 (Al 2 fase Culi) que preferentemente se precipita al grano límites / subgranos y
dislocaciones dentro de los interiores de grano. Se propone un modelo para
explicar el desarrollo de la corrosión localizada en la aleación, teniendo en cuenta
la deformación plástica heterogénea durante el trabajo en frío y la precipitación
preferencial de T 1 de fase en defectos cristalográficos dentro de granos
deformados.

Palabras clave
 A. aluminio ;
 A. de la aleación ;
 B. SEM ;
 B. TEM ;
 Las picaduras de corrosión C.

1. Introducción
Aluminio-litio (Al-Li) aleaciones se caracterizan por una alta resistencia específica
y alto módulo específico, que ofrecen una oportunidad para ahorro de peso de la
aeronave y, por lo tanto, la reducción de CO 2 emisiones. Debido a la naturaleza
excepcionalmente reactivo de litio, la adición de litio a aleaciones de aluminio ha
provocado gran interés de los científicos sobre la resistencia a la corrosión de las
aleaciones de Al-Li. Datos de la corrosión se limita para la primera generación de
aleaciones de Al-Li, pero gran cantidad de datos se han generado para la segunda
y tercera generación de aleaciones de Al-Li[1] . Kumai et al. [2] propone que en el
ataque intergranular comercial AA2090-T83E51 está fuertemente asociada con la
disolución de las zonas de cobre-agotado que se formaron junto a los límites de
grano y subgranos debido a la precipitación local de las fases ricas en
cobre. Buchheit et al. [3] informó de dos tipos de picaduras en AA 2090 aleación
sumergido en solución de NaCl al 3,5%, es decir, picaduras límite subgranos y
picaduras de partícula constituyente. El límite picaduras subgranos se atribuyó a la
disolución selectiva de T 1 (Al 2 fase Culi) en los límites de subgranos; las
picaduras de partícula constituyente fue atribuida a la corrosión periférica
alrededor de la partícula y la propagación de la corrosión a lo largo de los límites
que rodea subgranos través de la disolución selectiva de T 1 fase. El papel de
T 1 etapa en la corrosión localizada de la aleación fue más discutidos a la luz de
una mayor T sintetizado 1 compuesto intermetálico [4] y [5] . El trabajo en la
tercera generación de aleaciones de Al-Li como AA 2050 [6] , [7] y [8] y AA
2099 [9] , [10] , [11] y [12] indicaron también que el aumento de la precipitación
de T 1 de fase en grano / límites subgranos aumento de la susceptibilidad de estas
aleaciones a la corrosión localizada.
Recientemente, se observaron dos tipos de corrosión localizada en una aleación
AA2099-T83 inmerso en solución de NaCl al 3,5%. El primer tipo de corrosión
localizada, cuya distribución es coherente con la distribución de las partículas
constituyentes de la aleación, se ha relacionado con atacar en y alrededor de las
partículas constituyentes [13] . El otro tipo de corrosión localizada se caracteriza
por anillos de productos de corrosión y el desprendimiento de gas hidrógeno en el
sitio de la corrosión, con el ataque selectivo de los granos / límites subgranos y
granos particulares. Hasta la fecha, sin embargo, una comprensión global del
mecanismo para el segundo tipo de corrosión localizada todavía falta. Hughes,
Boag y compañeros de trabajo [14] , [15] y [16] reportaron fenómenos de
corrosión similares en una aleación AA 2024-T3. Encontraron que dicha corrosión
localizada en la aleación AA 2024-T3 se relaciona con la agrupación de partículas
intermetálicas con actividad electroquímica opuesto (por ejemplo, agrupación de la
fase S y las partículas de Al-Cu-Fe-Mn). Sin embargo, trabajos recientes sobre la
aleación AA 2099-T83 indicó que ni hubo agrupamiento de partículas
intermetálicas [17] , ni tampoco había partículas constituyentes individuales en el
lugar del segundo tipo de corrosión localizada [13] . El trabajo de Guerin et
al. [6] en la aleación AA 2050-T83 indican la corrosión preferencial de granos
orientados con (1 1 1) aviones expuestas al electrolito. Los autores relacionaron la
susceptibilidad a la corrosión a potencial de corrosión más negativo de estos
granos que los granos orientados con otros planos expuestas al electrolito. Sin
embargo, parece difícil explicar la corrosión selectiva de granos por debajo de la
superficie de la aleación y la red de caminos o la corrosión de líneas paralelas
dentro de los granos corroídas en AA 2099-T83 aleación [11] , [12] y [13] .
Por lo tanto, en este trabajo, se investiga el origen del segundo tipo de corrosión
localizada en la aleación AA 2099-T83. Con el fin de acelerar el proceso de
corrosión, el agua de mar artificial (solución de NaCl al 3,5%) se selecciona como
el medio de la corrosión. Se ha encontrado que la corrosión localizada tiende a
ocurrir en el grano con relativamente grande factor de Schmid (respecto a la
dirección de extrusión / estiramiento) y se relaciona con disolución selectiva T 1 de
fase que preferentemente precipita a grano límites / subgranos y dislocaciones
dentro de los interiores de grano .Sobre la base de los resultados y la historia
termomecánica de la aleación, se discute el mecanismo de la corrosión localizada
en la aleación AA 2099-T83 durante la exposición a una solución de NaCl al 3,5%.

2. Procedimiento experimental
Las muestras, de 30 × 20 × 5 mm 3 , se prepararon a partir del medio de una viga
en forma de T extruido de aleación de aluminio AA 2099-T83 (1,62% en peso de
Li;.. 2,83% en peso de Cu;. 0,72% en peso de Zn; 0,30 % en peso de Mg;.. 0,29%
en peso de Mn; 0,04% en peso de Fe;.. 0,06% en peso de K; 985 ppm Zr; 180
ppm Si; 1,5 ppm Ag; resto, Al). Las muestras se molieron sucesivamente con 800,
1200 y 4000 papeles de metal duro de grano de silicio y secuencialmente pulido
utilizando pastas de 6, 3 y 1 m de diamante con Mecaprex pulido líquido como
lubricante. Tras el pulido mecánico, las muestras fueron desengrasados en
acetona, se enjuagaron en agua desionizada y se seca en una corriente de aire
frío. Las muestras fueron entonces listo para la prueba de corrosión. Las
superficies ensayadas corresponden al plano longitudinal de la extrusión excepto
cuando se indica en otra parte.
Se realizaron tres tipos de ensayos de corrosión. las pruebas de inmersión
convencional se llevó a cabo en un vaso de precipitados de 250 ml de vidrio que
contiene 150 ml de 3,5 en peso. solución de NaCl% a temperatura ambiente (15 ~
20 ° C) durante 5 h. Bajo tales condiciones, se observó corrosión localizada
típica. Otra muestra de pulido se polarizó -0,767-,824 V (SCE) a una velocidad de
barrido de 0,5 mV / s utilizando un potenciostato Solartron 1287. La geometría de
la celda es el mismo que el utilizado para las pruebas de inmersión. Bajo tal
condición, no se observó corrosión localizada debajo de la superficie expuesta. La
observación de ataque de la corrosión por debajo de la superficie expuesta es
importante porque la influencia de la condición de la superficie de la muestra
puede ser reducido. Además, las rebanadas de aleación de 15 nm de espesor
nominal fueron generados a partir de la muestra pulidas usando ultramicrotomía y
se dejan en baño de agua detrás de la cuchilla de diamante (lleno de agua
desionizada) durante 10 min. Bajo tales condiciones, se observó corrosión
localizada en su etapa temprana. Estos especímenes también facilitan el examen
de la morfología de la corrosión y las estructuras cristalográficas de las regiones
relacionadas con el microscopio electrónico de transmisión (TEM).

Las superficies y secciones transversales de las muestras analizadas fueron

examinados en Phillips XL 30 y Zeiss Ultra 55 de campo microscopios electrónicos
de barrido cañón de emisión (FEG-SEM), equipado con energía dispersiva de
rayos X (EDX) y difracción de retrodispersión de electrones (EBSD)
instalaciones. Con el fin de adquirir datos EBSD de la zona corroída, las muestras
corroídas fueron grabadas adicionalmente en 20 en peso. Solución de NaOH% a
temperatura ambiente durante 60 s, y luego desmutó en 30 vol.% HNO 3 solución
durante 30 s, se enjuagó en agua desionizada y se secó en una corriente de aire
frío. VMAP software desarrollado internamente en Manchester y HKL Canal 5
(instrumento Oxford) se utiliza para procesar los datos adquiridos por el EBSD
Zeiss Ultra 55 FEG-SEM. En particular, se calcularon las orientaciones de grano,
grano / límites subgranos y factores Schmid de granos. Factor de Schmid se
expresa como m = cos lambda cos φ , donde λ es el ángulo entre la dirección de la
fuerza aplicada y la dirección de deslizamiento; φ es el ángulo entre la dirección
de la fuerza externa y la dirección normal del plano de deslizamiento.Dada la
dirección de la fuerza externa, el factor de Schmid está determinado únicamente
por la orientación del grano. El valor del factor de Schmid es entre 0 y 0,5.
Para la caracterización de la microestructura de la aleación, de electrones láminas
transparentes se prepararon mediante electropulido birreactor en un instrumento
Tenupol-3 a 20 V en una solución mixta de ácido nítrico% 30 vol. Y 70 vol.% De
metanol a aproximadamente -30 ° C. TEM imágenes de campo brillante fueron
tomadas en un microscopio electrónico de transmisión 2000 Joel factor XII, que
funciona a un voltaje de aceleración de 120 kV; celosía imágenes de alta
resolución e imágenes de alta anulares ángulo de campo oscuro (HAADF) (Z-
contraste) fueron tomadas en un FEI Tecnai G 2F30 instrumento, que funciona a
un voltaje de aceleración de 300 kV.

3. resultados
Un sitio típico corrosión localizada, de aproximadamente 1 mm de longitud y
anchura de decenas de micrómetros, se observa en la muestra después de la
inmersión en solución de NaCl al 3,5% durante 5 h, como se muestra en la
Fig. 1 (a). Centrándose en la región enmarcada en la figura. 1 (a), Fig. 1 (b)
muestra el ataque selectivo de los límites de los granos y los interiores de grano
en una región alargada. La vista en sección transversal de los granos atacados
muestra caminos de corrosión dentro de los granos ( Fig. 1 (c)).Una sección
transversal ultramicrotomed del sitio de la corrosión localizada a lo largo de la
línea punteada indica en la figura. 1 (a) se muestra en la figura. 1 (d). Es evidente
que la corrosión localizada se propaga desde la superficie de la aleación
profundamente en la aleación a través de vías particulares. El examen de los
frentes de corrosión con mayor aumento ( Fig. 1 (e) y (f)) indica que la gravedad
de la corrosión varía de grano a grano y caminos preferenciales de corrosión están
presentes dentro de los granos atacados.

Higo. 1.
micrografías electrónicas secundarias de un sitio típico corrosión localizada en aleación AA
2099-T83 después de inmersión en solución de NaCl al 3,5% durante 5 h: (a) Vista general
del sitio corrosión localizada; (B) la región enmarcada en (a) un mayor magnificaiton; (C)
vista en sección transversal de los granos atacados en (b); (D) ultramicrotomed sección
transversal de la línea de trazos en (a); y (e, f) la morfología detallada en la región
enmarcada en (d).
Figura opciones
Amplia la corrosión se produce en la muestra sometidos a la polarización
potenciodinámica -0,767-,824 V (SCE). Ataque selectivo de los límites de grano y
los interiores de grano se observa en la sección transversal de la muestra de
decenas de micrómetros por debajo de la superficie expuesta ( Fig.
2 (a)). Tomografía basada en SEM [18] y [19] se lleva a cabo en la región
enmarcada en la figura. 2 (a), con la transparencia selectiva aplicada a la matriz
de aluminio y el color amarillo se aplica a productos de corrosión. Fig. 2 (b)
muestra la reconstrucción 3-dimensitonal de los límites de grano corroídas y los
interiores de grano, revelando el diferente grado de grano ataque interior con los
dos granos más gravemente atacadas ser etiquetados con A y B. Puesto que casi
todos los límites de grano en la región fotografiado en la Fig. 2 (a) están corroídas,
todos los granos entre los límites de grano corroídas están expuestos a
condiciones de corrosión similares. Por lo tanto, se sugiere que los granos
corroídas selectivamente son intrínsecamente diferente de otros granos.

Higo. 2.
(A) Una micrografía electrónica de retrodispersión de la sección transversal de la aleación
AA 2099-T83 después de polarización -0,767 a 0,824 V (SCE) en solución de NaCl al
3,5%; y (b) la reconstrucción volumétrica 3D de la región enmarcada en (a), con la
transparencia selectiva aplicada a la matriz de aluminio y el color amarillo se aplica a
productos de corrosión. La sección observada corresponde a la sección transversal largo
de la extrusión. (Para la interpretación de las referencias a color en esta leyenda de la
figura, se remite al lector a la versión web de este artículo).
Figura opciones
Higo. 3 muestra una imagen TEM de campo brillante tomado de una sección
ultramicrotomed después de la inmersión en agua desionizada durante 10 min, de
nuevo revelando los límites de grano preferentemente atacadas y los interiores de
grano. Las orientaciones de grano y las desorientaciones entre los granos, según
la etiqueta, son determinadas por difracción de electrones. La mayor parte de los
bordes de los granos atacados están decididos a ser alto ángulo de los límites de
grano (HAGBs) (θ> 15 °), con una sola límites de ángulo bajo de grano (LAGBs)
(<15 °) que se encuentran en el área examinada. Además, algunos granos (por
ejemplo, [ ] Grano) son más susceptibles a la corrosión que otros
granos. microestructura detallada del área corroída en [ ] Grano se muestra en
la Fig. 4 . Franjas brillantes se revelan en la interfaz entre las regiones atacadas y
la matriz de la aleación intacta ( Fig. 4 (a)), que corresponde a un enriquecimiento
de cobre que se observa con frecuencia durante la anodización, electropulido o
ataque químico de las aleaciones que contienen cobre [20
] , [21] , [22] ,[23] , [24] , [25] y [26] . Además, las nanopartículas brillantes de ~ 5
nm de diámetro se detectan en el producto de la corrosión ( Fig. 4 (b)). Las
nanopartículas ricas en cobre son o cobre puro (cúbica, a = 0,361 nm) o θ
"(Al 2 fases Cu) (tetragonal, a = b = 0,404 nm, c = 0,768 nm), según lo sugerido por
las imágenes de celosía (Fig . 4 (c) y (d)). El trabajo previo [27] , [28] y [29] indica
que las nanopartículas ricas en cobre formados en la capa enriquecido con cobre
durante el anodizado de aleaciones de aluminio que contienen cobre son θ
'(Al 2 fases Cu). Por lo tanto, se sugiere que el θ "(Al 2 Cu) partícula de la fase que
se encuentra en el producto de corrosión es de la capa de cobre enriquecido
desarrollado durante la corrosión de la matriz de la aleación. Las nanopartículas
de cobre, sin embargo, deben ser generados de una manera diferente, por
ejemplo dealloying de T 1 fase. El proceso de dealloying T 1 de fase no se ha
investigado sistemáticamente hasta ahora. Sin embargo, se informó de que el
remanente de cobre puede estar formado como consecuencia de dealloying de S
(Al 2 CuMg) fase [30] .
 Higo. 3.
Transmisión micrografía electrónica de una sección de aleación de ultramicrotomed
después de la inmersión en agua desionizada durante 10 min, revelando los límites de
grano preferentemente atacadas y los interiores de grano durante el período de
inmersión. Las inserciones son patrones de difracción obtenidos a partir de cada grano,
dando a la orientación de los granos. La sección de aleación observada corresponde a la
sección transversal corta de la extrusión.
Figura opciones

Higo. 4.
Imágenes HAADF (Z-contraste) tomadas de la región enmarcada en la figura. 3 , que
muestra (a) enriquecido con cobre capa en la interfase entre las regiones atacadas intacto
y y (b) las nanopartículas de cobre rica en producto de la corrosión; y las imágenes de
celosía de las nanopartículas ricas en cobre en (b), que muestra (c) (111) planos de Cu y
(d) (013) planos de θ "(Al 2 Cu) de fase.
Figura opciones
Con el fin de obtener más información microestructural de la región donde se ha
producido la corrosión localizada, el análisis EBSD se realiza en un sitio típico de
corrosión localizada ( Fig. 5 (a)). Diferentes granos se muestran en diferentes
colores, con los límites subgranos se superponen a la misma imagen como líneas
blancas ( Fig. 5(b)). Se ha encontrado que la mayor proporción del sitio de la
corrosión localizada se limita en el grano rojo. Propagación de la corrosión a lo
largo de los límites de grano (indicado por las flechas blancas) y los límites
subgranos (indicado por las flechas negras) es evidente. La distribución de grano
energía almacenada [12] se muestra en laFig. 5 (c), donde los granos con
relativamente alta energía almacenada se muestran en colores relativamente
ligeros. Coincidentemente, el grano que contiene el sitio de la corrosión localizada
muestra la más alta energía almacenada. Además, factores Schmid de granos (en
relación a la dirección de extrusión / estiramiento) se calculan y se asignan ( Fig.
5 (d)). El factor de Schmid del grano contiene el sitio de la corrosión localizada es
de entre 0,4 y 0,5, mucho más grandes que las de otros granos. Tenga en cuenta
que los factores de Schmid subgranos también varían ligeramente. Como se verá
más adelante, estos hallazgos, junto con la caracterización posterior
microestructura de la aleación en la siguiente sección proporcionan evidencia
sólida que muestra el origen de la corrosión localizada desarrollado en aleación
AA 2099-T83 después de inmersión en solución de NaCl al 3,5%.

Higo. 5.
análisis EBSD de la región que contiene un sitio típico corrosión localizada: (a) micrografía
electrónica secundaria; (B) la distribución de granos y subgranos; (C) la energía
almacenada de los granos; y (d) factores Schmid de granos.
Figura opciones
La distribución de límite de grano precipita en la aleación se revela la imagen
HADDF en ( Fig. 6 (a)). La mayor parte de los precipitados intergranulares son
t 1 fase ( Fig. 6 (b)) [1], [9] y [10] . Además, precipitados gruesos también se
observan en los límites de grano (Fig. 6 (c)). Espectro EDX obtenida a partir del
precipitado grueso ( Fig. 6 (d)) muestra mayor nivel de cobre y el oxígeno en
comparación con la matriz de la aleación ( Fig. 6(e)), lo que sugiere que el
precipitado grueso es rica en cobre y altamente reactivo a la ambiente. Es
probable que tales grueso precipitado límite de grano se embrutecidas T 1fase; o
es T 2 (Al 6 Culi 3 ) fase que se encuentra en los límites de grano en AA 8090 y AA
2090 [1] . Las partículas blancas, esféricas son Al 3 Zr fase dispersa [17] . La alta
densidad de población de Li-que contienen precipitados en los límites de grano
explica la alta susceptibilidad de la aleación a la corrosión intergranular.

Higo. 6.
(A-c) HAADF imágenes (contraste Z) del birreactor electropulido aleación AA 2099-T83
mostrando límite de grano precipita; y (d, e) los espectros EDX obtiene a partir de la matriz
de precipitado y aleación de grueso.
Figura opciones
Higo. 7 (a) es una micrografía TEM de campo oscuro reflejado mediante el uso de
la ( ) Punto de difracción de T 1 fase, que revela la distribución de T 1 fase en
los límites de subgranos (el ángulo de desorientación θ <1) y dislocaciones. La
densidad de población de T 1 fase en los límites de subgranos y dislocaciones es
mucho más alta que en la matriz de aleación de mayor ( Fig. 7 (b)). Tal
precipitación preferencial de T 1 de fase en defectos cristalográficos explica la
corrosión preferencial en el interior de los granos.
 Higo. 7.
Micrografías electrónicas de transmisión de campo oscuro del birreactor electropolished AA
2099-T83 aleación de: (a) la distribución heterogénea de T 1 de fase en los límites de grano
de bajo ángulo y líneas de dislocación; y (b) la distribución homogénea de T 1 fase dentro
de la matriz de la aleación.
Figura opciones

4. Discusión
Los resultados sugieren que la corrosión selectiva de grano / límites subgranos e
interiores de grano en el sitio de la corrosión localizada está relacionado con la
precipitación preferencial de T 1 de fase en grano límites / subgranos y
dislocaciones.Para el presente estudio la corrosión probable comienza por
dealloying de T 1 fase, lo que lleva a la formación de restos ricos en cobre. Permitir
que estos restos para actuar como cátodos, la dealloyed T 1 unidades de fase
anódica disolución de la matriz de la aleación de los alrededores. Mientras tanto,
las nanopartículas de capa y ricas en cobre de cobre enriquecido con derivados de
matriz de aleación corroída proporcionan sitios adicionales catódica.
La razón por la corrosión localizada prefiere granos particulares en aleación AA
2099-T83 merece más discusión considerando la historia termomecánica de la
aleación y los resultados EBSD. La aleación se envejece artificialmente para
obtener propiedades mecánicas diseñados. Antes de envejecimiento artificial, el
perfil extruido está en primer lugar, solución tratada para obtener una solución
super-saturada, que es necesaria para el envejecimiento artificial. Además, con el
fin de restringir la precipitación excesiva de T 1 de fase a límites de grano, la
aleación tratada solución es más frío se extendía a lo largo de la dirección de
extrusión (al 3% de elongación) para aumentar las dislocaciones dentro de los
interiores de grano y, por lo tanto, para promover la precipitación de T 1fase dentro
de los interiores de grano durante el envejecimiento [31] y [32] . Se sabe que la
capacidad de deformación plástica de cada grano en materiales policristalinos,
que se rige por el factor de Schmid de cada grano, es diferente. A baja o media
tensión, es imposible que todos los granos que experimentan similares grados de
deformación plástica y los granos con grandes factores Schmid debe experimentar
más la deformación plástica que otros granos [33] , [34] , [35] y [36] . En
consecuencia, la densidad de dislocación en estos granos debe ser superior a
otros granos. El aumento de densidad de dislocaciones significa una mayor
densidad de población o fracción en volumen de T 1 fase después del
envejecimiento artificial. El potencial de corrosión de T1 de fase en solución de
NaCl al 3,5 en peso.% Es -1096 mV (SCE) [31] , que es 346 mV más negativo que
el de matriz de aluminio (-750 mV (SCE) [37] ). Debido a la alta actividad
electroquímica de T 1 fase, los granos que contienen una mayor densidad de
población o fracción de volumen de T 1 fase se hacen más susceptibles a la
corrosión que otros granos.
Higo. 8 ilustra esquemáticamente cómo se desarrolla la corrosión localizada en un
grano tal. Da tres granos vecinos A, B y C, donde el grano B tiene mucho mayor
factor de Schmid que los granos A y C ( Fig. 8 (a)). Cuando estiramiento en frío de
la aleación a lo largo de la dirección de extrusión, todos los tres granos se
deforman plásticamente, con el grano B experimentar mucho más la deformación
plástica que los otros dos granos.En consecuencia, el aumento de las
dislocaciones en los granos y más límites subgranos / se forman paredes de
dislocación ( Fig. 8 (b)). La densidad de dislocaciones en cada grano se indica
mediante la escala de grises, con el grano más oscuro (Grain B) que contiene más
dislocaciones. Durante el envejecimiento artificial, T 1 nuclea de fase y crece a
ambos grano / límites y dislocaciones subgranos dentro de los interiores de grano,
con la cinética de nucleación y crecimiento siendo influenciados por la energía de
los defectos cristalográficos. Esto da lugar a la distribución heterogénea de
T 1 fase ( Fig. 8 (c)). Tenga en cuenta que la escala de grises en la figura. 8 (c)
refleja no sólo la densidad de dislocación, sino también la fracción de densidad o
el volumen de T 1 fase.Cuando las superficies de los tres granos están expuestos
a ambientes corrosivos, la corrosión localizada se desarrolla preferentemente en
Grain B. Una vez que la corrosión localizada inicia en Grain B, el efecto de
acoplamiento galvánico entre Grain B y granos A y C hace que el procedimiento
de proceso de corrosión principalmente en Grain B. a partir de entonces, la
corrosión localizada se propaga en grano B por el camino preferido como grano /
límites subgranos y paredes de dislocación ( Fig. 8 (d)). Cuando el evento se
propaga a la corrosión debajo de la superficie de la aleación, los caminos
estrechos, la corrosión de la red pueden restringir el acceso de la solución a granel
a los frentes de corrosión, lo que lleva a la construcción de Cl - y H + en los frentes
de la corrosión. El ambiente ácido, cloruro ricos en frentes de corrosión evita que
la aleación se corroe de repassivating, lo que lleva a la propagación continua de la
prueba de corrosión.

Higo. 8.
Diagramas esquemáticos que muestran la correlación entre la historia termomecánica de
aleación AA 2099-T83 y la corrosión localizada típica desarrollado en la aleación: (a) la
microestructura típica después del tratamiento de extrusión y la solución; (b) la
microestructura típica después de estirado en frío (la escala de grises indica densidad de
dislocaciones dentro de la matriz de la aleación); (c) microestructura típica después del
envejecimiento artificial (la escala de grises indica no sólo una densidad de dislocaciones,
sino también la fracción de densidad o el volumen de T 1 fase dentro de la matriz de la
aleación); y (d) el desarrollo de la corrosión localizada.
Figura opciones

5. Conclusiones
1) La corrosión localizada en aleación AA 2099-T83, tipificada por el ataque
selectivo de grano límites / subgranos e interiores de granos individuales, está
relacionada con la disolución selectiva de T 1 fase preferentemente precipita a
los límites de grano / subgranos y dislocaciones dentro de los interiores de
grano.
 2) factor de Schmid puede indicar directamente la susceptibilidad a la
corrosión del grano / subgranos en aleación AA 2099-T83, con corrosión
localizada afecta de forma preferente el grano con alto factor de Schmid.

3) El grano relativamente grande con factor de Schmid experimentará

deformación más plástico que otros granos cuando se somete a
estiramiento en frío antes de envejecimiento artificial. Alta densidad de
dislocaciones (o energía almacenada) en el grano con alto factor de
Schmid dará lugar a un aumento de la fracción de densidad o volumen de
T 1 fase después del envejecimiento artificial. Alta actividad electroquímica
de T 1 resultados de la fase de desarrollo de la corrosión localizada en el
grano con alto factor de Schmid en ambiente corrosivo.

Expresiones de gratitud
Los autores desean expresar su agradecimiento por la Fundación Nacional de
Ciencias Naturales de China (Grant Nos. 51301214, 51541102,
51275037 ), Fundamental y Plan de investigación de vanguardia de
Chongqing (Grant No. cstc2013jcyjA50017 ) y EPSRC LATEST2 Programa de
Subvenciones.