INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA

MECÁNICA Y ELÉCTRICA

UNIDAD TICOMÁN
Ingeniería en Aeronáutica

Materiales Compuestos

Bobinado Filamentario y Deposición de Fibra

PRESENTAN:
BRAYAN ALDAIR MARTÍNEZ BOLLAS
LUIS IVÁN OLVERA RICO
LUIS ANGEL ROJO CHÁVEZ

PROFESOR:
HILARIO HERNÁNDEZ MORENO

GRUPO: 7AM2

CIUDAD DE MÉXICO, AGOSTO 2018

 Materiales compuestos
Los materiales compuestos son materiales multifase, contienen fuertes fibras llamadas
refuerzo, que se encuentran incrustadas en un material más débil llamado matriz, la cual
contiene las formas geométricas de las fibras y transmite las cargas que actúan a las fibras
del material compuesto, su interacción es mecánica

Como resultado, el material compuesto es capaz de intermediar el rendimiento mecánico

entre la matriz y el refuerzo de fibras, menor en el primero y mayor en el segundo,
obedeciendo a un criterio de compatibilidad entre el esfuerzo máximo del refuerzo y el
esfuerzo de cedencia de la matriz, ocurriendo deformaciones similares (no quisiéramos que
uno fallase antes).

Bobinado filamentario
El bobinado filamentario es un proceso de manufactura capaz de deponer un reforzamiento
continuo a una alta velocidad y gran precisión.

Este proceso consta en devanar una fibra continua, que se encuentra con resina impregnada
sobre un mandril. Al variar los parámetros del proceso como la tensión en el devanado,
ángulo de devanado y cantidad de resina durante la deposición de la fibra se pueden controlar
el espesor y capas acumuladas.

Es considerado que este proceso es poco versátil en comparación con otros procesos de
manufactura, (podemos ver su uso relativo en la figura 1) especialmente para superficies
complicadas al momento de variar el espesor y la orientación de la fibra

Figura 1. Importancia relativa de los diferentes procesos de manufactura de materiales compuestos en 2010,
Imagen de [2] p. 25.

Este método es muy útil en superficies de revolución, se han logrado realizar superficies
más complejas con ayuda de máquinas multiejes y sistemas de control avanzados.
Proceso
Una maquina básica de bobinado filamentario comprende un mandril, una cabeza de
alimentación, un transporte, sistemas de dirección y una caja de control.

El mandril es accionado por un motor así que, rota sobre su eje longitudinal, así como rota,
empieza a tomar fibra de la cabeza de alimentación.
Existen dos procedimientos de moldeo mediante bobinado filamentario:

 Vía Húmeda
 Vía Seca
La velocidad a la que gira el mandril y el giro del carro de alimentación determinan la
orientación en que las fibras comienzan a deponerse, la tensión en las fibras controla el nivel
de compactación en la parte herida.

En el procedimiento de devanado húmedo, las fibras pasan a través de un baño de resina

calentada previo a alcanzar la cabeza de alimentación y es depositada sobre el mandril; en
esta situación los rodillos son usados para remover el exceso de resina , para forzar a la resina
sobrante a entrar en la fibra, y aplanar el cable de remolque(tows).

Figura 2. Esquema del proceso de bobinado filamentario, Imagen de [7] p. 728.

 Figura 2. Proceso de bobinado en un depósito cilíndrico, Imagen de [7] p. 728.

El ángulo de enrollado puede variar desde bajos ángulos longitudinales (0º) hasta altos
ángulos circunferenciales (90º) con respecto al eje del mandril. Cualquier ángulo helicoidal
puede ser enrollado.

En el caso del bobinado pre-preg, el baño de resina y rodillos no son requeridos, la libre pre-
impregnada comienza a alimentarse directamente en la cabeza de alimentación desde los
carretes y después colocado en el mandril. Para el bobinado pre-preg el mandril es
generalmente calentado para facilitar la adherencia y flujo de la resina.

El diseño de mandriles usado en bobinado filamentario es dependiente de las capacidades de

la máquina de bobinado, los requerimientos estructurales de la parte y las características del
proceso. Los mandriles son construidos generalmente de metal o aluminio, y para situaciones
en las que el mandril es parte de una estructura o si una simple extracción es posible del
mandril es posible, el mandril este hecho en una sola pieza.

En el caso de que no se pueda retirar el mandril de manera simple, se requieren varios

mandriles removibles que estén fabricados de materiales solubles, fusibles inflables, o
plegables.

Patrones de bobinado
Las estructuras que pueden ser fabricadas mediante bobinado filamentario son
necesariamente de revolución, con simetría cilíndrica, esférica, cónica o con formas
geodésicas, aunque existen otras formas que pueden ser enrolladas siempre que no tengan
zonas cóncavas con curvaturas entrantes en donde el refuerzo no podría ser posicionado
mediante este proceso y sería necesario usar métodos alternativos para terminar estas zonas.

Los tipos de patrones que son usados en el bobinado filamentario, son en aro, helicoidales y
polar; el más simple de estos es el de aro o circunferencial, el cual implica un mandril que
gira continuamente sobre un eje longitudinal mientras que un carro de alimentación avanza
a lo largo del ancho de la banda después de cada eje de rotación del mandril.
 Figura 3. Bobinado helicoidal, Imagen de [7] p. 746.

El bobinado helicoidal usado comúnmente, es logrado cuando el mandril rota continuamente

sobre un eje horizontal mientras el carro de alimentación recorre de adelante a atrás. Los
valores de los ángulos de las fibras varían de 25- 80°.

Figura 4. Bobinado helicoidal, Imagen de [7] p. 744.

El bobinado polar consiste en hacer rotar el mandril perpendicularmente a su eje

longitudinal y mantenerse estático el brazo de alimentación de fibra, rota sobre el eje
longitudinal con una fibra ancha.

Figura 5. Bobinado helicoidal, Imagen de [7] p. 745.

Los patrones básicos de bobinado hacen posible que la fibra continua sea depuesta sobre el
mandril de manera de aro, longitudinal y direcciones de inclinación. La posibilidad de lograr
estos patrones depende del tipo de filamento de bobinado que se use.
Las maquina básicas de bobinado filamentario tienen dos ejes, por lo que las formas y
patrones que se fabrican son limitados.
Existen máquinas de control numérico que con ayuda de servomotores y varios ejes logran
hacer patrones y superficies más complejas.
 Figura 6. Diferentes secciones que puede formarse en el bobinado filamentario, Imagen de [6] p. 431.

Materiales
Existen dos tipos de filamentos que se ocupan comúnmente en el bobinado filamentario.

Una de ellas usa fibras secas que son impregnadas con resina poco viscosa durante el proceso
de bobinado, en ocasiones la resina se impregna mediante presión.

Otra manera es usar el pre-preg que son fibras encapsuladas con resina B –staged; las ventajas
de usar el bobinado vía húmeda es que usa materiales más baratos debido a que no tienen
caducidad y requieren menos ciclos de compactación durante el bobinado, pueden producir
parte con mayor calidad y consistencia, reduce el tiempo de bobinado, reduce la formación
de fibras sobrepuestas y requiere menos reforzamiento después del bobinado.

En el bobinado filamentario es más común usar las resinas termofijas, debido a que el proceso
de consolidación del material se lleva acabo después del proceso de bobinado, existen resinas
termofijas que has sido usadas en forma de pre-preg y la consolidación se da en el momento
en que el material es depuesto.

La fibra más ampliamente usada para el proceso de enrollamiento continuo es la fibra de

vidrio. La fibra de vidrio continúa siendo útil para bobinado filamentario por su bajo costo,
estabilidad dimensional, alta resistencia y facilidad de manejo. Una contra es su baja
rigidez comparada con la de otros materiales estructurales. Pero la mayoría de las tuberías y
depósitos comerciales no están sujetos a altas cargas de flexión o compresión-pandeo por lo
que el bajo módulo de rigidez de esta fibra puede ser adaptado a las necesidades de estas
estructuras.

Las resinas más usualmente usadas son las resinas de epoxy, poliéster y viniléster.
La resina epoxi ha sido tradicionalmente usada para aplicaciones aeroespaciales y militares
que suelen tener mayores requerimientos estructurales y de peso que las aplicaciones
industriales. La selección de esta resina sobre la resina de poliéster, que es más barata, es
debida a sus superiores propiedades mecánicas, comportamiento ante fatiga, resistencia
térmica, fuerte unión al refuerzo y baja contracción durante el curado.

Diseño y propiedades
Para el análisis de estructuras de bobinado filamentario actualmente se llevan a cabo métodos
actualmente de solo aproximación, se considera que las fibras son cargadas uniformemente
en tensión y proporcionando a la estructura rigidez longitudinal y resistencia, mientras que
la resina provee solo rigidez al corte.

Para cálculos más específicos se usan técnicas como la teoría de lámina compuesta, las
propiedades de los materiales hechos por bobinado filamentario son inferiores a los
materiales hechos con otro tipo de métodos, esto es debido a que existen gran cantidad de
vacíos que pueden ser tan grandes como el 7% de material bobinado vía húmeda.

En el caso en el que la tensión en la fibra es demasiado grande, el aire quedara atrapado en

una continuidad de puntos en una dirección que serán incapaces de dispersarse, por otro lado
si la viscosidad de la resina es muy alta el aire también quedara atrapado y no podrá escapar.
El exceso de vacíos es posible reducirlo usando resinas con baja viscosidad y reduciendo la
tensión en las fibras , sin embargo el autoclave , procesado previamente con un tratamiento
de vacío es lo más efectivo para disminuir los vacíos, otro aspecto que contribuye a las
propiedades mecánicas es el patrón de bobinado por ejemplo un patrón helicoidal produce
líneas de fibra que causan que las fibras se arruguen causando un concentrador de esfuerzos
en esos puntos , aun así el cruzamiento de las fibras mejoraran el rendimiento interpagina.

Aplicaciones
El bobinado filamentario se ocupa principalmente para superficies de revolución por
ejemplo en la industria aeroespacial las parte que se fabrican con bobinado filamentario son
las carcasas de los motores de los cohetes, tanques de presión y ejes de transmisión, estas
partes pueden ser muy largas.
Se han desarrollado líneas de investigación para crear superficies complejas basadas en
bobinado filamentario con aproximaciones numéricas generales, usando método de malla
analizando los esfuerzos principales en la sección sometida a carga , no solo se busca la
construcción de formas más complejas , sino que también formas geodésicas o con líneas
curvas estables , esto implica el uso de algoritmos matemáticos para el calculo de la
trayectoria de la maquina y el desarrollo de sistemas CAM para la producción de composite
elbows.
Figura 7. a) Unidad para estructuras espaciales y b) geometrias geodésicas “isogrid”, Imagen de [4] p. 25.

Deposición de fibra

Figura 8. Esquema de la deposición de fibra, Imagen de [4] p. 25.

La colocación automática de fibra (AFP) implica el uso de tows de fibra individuales. Se

colocan tows de fibra pre impregnada con resina en un mandril a alta velocidad, usando un
cabezal de colocación controlado numéricamente para dispensar, sujetar, cortar y reiniciar
durante la colocación.
La longitud mínima de corte (la longitud de cable más corta que puede colocar una máquina)
es el determinante esencial de la forma de la capa. Los cabezales de colocación de fibra se
pueden unir a un pórtico de 5 ejes o adaptar a una devanadora de filamentos. Las máquinas
están disponibles con estaciones de doble mandril para aumentar la productividad. Las
ventajas de la fabricación incluyen la velocidad, la reducción de los desechos de materiales
y los costos de mano de obra, la consolidación de piezas y la uniformidad mejorada de parte
a parte. El proceso se emplea cuando se producen piezas grandes termofijas con formas
complejas.

Los cables de fibra, preimpregnados con la resina, desde los carretes se alimentan al cabezal
de colocación de la fibra donde se unen en una sola banda y se laminan en la superficie de
trabajo. Típicamente, cada estopa tiene una hebra de fibras continuas de aproximadamente 3
mm de ancho.

Un hilo, a su vez, puede consistir en 12,000 filamentos individuales impregnados con una
resina epoxi.

Diferentes cables de fibra se pueden entregar a diferentes velocidades, por lo que se ajustan
a una forma estructural compleja. Por ejemplo, cuando se va a laminar una superficie curva,
los remolques exteriores de la banda tiran de más longitud que los remolques internos. Es
posible cortar remolques individuales y reiniciar sin detener el movimiento de la cabeza. Esto
permite el control del ancho de banda en el proceso, evitando el exceso de acumulación de
resina y llenando cualquier espacio. Un rodillo de compactación o zapata consolida la cinta
presionándola sobre la superficie de trabajo. Esta acción de presión sirve para eliminar
cualquier aire atrapado y cualquier brecha menor entre remolques individuales.

El procesamiento automático de alta velocidad se ha vuelto muy popular con la llegada de

aviones civiles de gran tamaño. Como ejemplo de una máquina AFP producida
comercialmente, mencionamos VIPER fabricado por MAG Cincinnati (Hebron, Ky.). Dichas
máquinas se utilizan para la fabricación automática de paneles de fuselaje compuestos para
aviones comerciales. Las máquinas AFP de la serie VIPER 6000 pueden producir paneles de
fuselaje de hasta 6,3 m de diámetro. Los VIPER producirán el 92% del fuselaje para el A350
XWB. Según MAG Cincinnati, la compañía que fabrica las máquinas VIPER, tales máquinas
permiten un control independiente sobre alimentación, sujeción, corte y arranque para hasta
32 remolques individuales o cinta cortada. Multistrands de fibra de carbono / epoxi se pueden
colocar alrededor de un mandril para hacer una sola pieza terminada sin costuras y remaches.

La deposición de fibra generalmente se distingue entre dos procesos, la colocación

automatizada de cintas (ATL) y la colocación automática de fibras (AFP), dependiendo del
ancho del material procesado [194]. Las capas de cinta automatizadas generalmente se
construyen para procesar cintas de 75-300 mm de ancho, mientras que las cabezas de
colocación de AFP pueden acomodar hasta 32 cables o cintas de hendidura estrechas, lo que
permite una curvatura más compleja [194,270]. Los cabezales de colocación / deposición son
muy similares para ambos procesos. Normalmente incluyen carretes de cinta o fibras, una
bobinadora con guías, una zapata de compactación, una cortadora / cortadora de cinta y una
fuente de calefacción (infrarrojos, láser, microondas o un soplete de gas caliente) para
aumentar la adherencia de una resina termoestable o derretir el preimpregnado termoplástico
[270]. Un esbozo de un proceso de deposición de fibra se muestra en la Fig. 9.

Figura 9. Esquema de la deposición de fibra, Imagen de [3] p. 4.

En los últimos años ha habido una tendencia hacia dos tipos diferentes de sistemas de
colocación / colocación. Por un lado, cabezales de colocación para geometrías complejas que
generalmente se montan en robots industriales utilizados principalmente en la industria
aeroespacial [105], y por otro lado sistemas de colocación de cintas para la colocación plana
de cintas termoplásticas con una alta tasa de colocación adecuada para la industria del
automóvil [75]. En el campo de los cabezales de colocación surgieron "celdas de trabajo de
doble proceso" donde las cabezas AFP y ATL pueden cambiarse rápidamente. Esto permite
tiempos de ciclo más bajos y permite el procesamiento de varios formatos de material en
función de la complejidad de la pieza, lo que hace que sea asequible para la producción de
partes compuestas más pequeñas [106].

Figura 9. Esquema de la deposición de fibra, Imagen de [3] p. 4.

A pesar de los avanzados sistemas de control de arrastre, los defectos de fabricación se
producen en los procesos de AFP, como el pandeo y el arrollamiento local de la fibra, las
discontinuidades de la fibra, los bolsillos de resina y las superposiciones de arrastre
[166,194]. Estos defectos son causados por la deformación de flexión en el plano de los
remolques durante la colocación. Se ha desarrollado una técnica alternativa en Ref. [166]
utilizando la deformación cortante en el plano de los remolques, que reduce
significativamente los defectos antes mencionados. Otro problema es la gran parte del tiempo
de producción (> 50%) que se gasta en la inspección manual de remolques colocados, la
corrección de defectos y la preparación [60]. Para aumentar la productividad, es necesario
supervisar el proceso en línea. Un nuevo enfoque es un monitoreo termográfico en línea
desarrollado en IFW (Leibnitz University Hannover) que es capaz de detectar los tipos más
comunes de defectos mediante el uso de una cámara infrarroja [59]. El uso de estos datos y
enfoques de aprendizaje automático permite una mayor optimización del proceso AFP y un
diseño más orientado a la tecnología de la estructura ligera que se fabricará [39,58].

Referencias Bibliográficas

[1] Baker, Alan, (2004), Composite Materials for Aircraft Structures, Segunda Edición,
AIAA Education Series, pp. 140- 145.
[2] Gay, Daniel (2015), Composite Materials Design and Applications, Tercera Edición,
CRC Press Taylor & Francis Group, pp. 22-25 y pp.

[3] Fleischer J, et al. Composite materials parts manufacturing. CIRP Annals - Manufacturing
Technology (2018), https://doi.org/10.1016/j.cirp.2018.05.005, p. 4 y 5.

[4] Chawla, Krishna K., (2012), Composite Materials Science and Engineering, Tercera
Edición, Springer, pp. 138-140.
[5] Mazumdar, Sanjay K., (2012), Composite Manufacturing Materials, Product and Process
Engineering, CRC Press LLC, pp. 156-165.

[6] Mallick, P. K., (2008), Fiber Reinforced Composites: Materials Manufacturing and
Design, Tercera Edición, CRC Press, pp. 426-434.

[7] Miravete, Antonio, (2007), Materiales Compuestos Tomo I, Editorial Reverté, pp. 728-
749.