Informe 01 Determinación de Tiempo de Fraguado de Aglomerantes

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
FACULTAD DE CIENCIAS AGROPECUARIAS

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERIA AGRICOLA
LABORATORIO DE CONSTRUCCIONES RURALES
Práctica:
No 1
Tema:
“DETERMINACIÓN DE TIEMPO DE FRAGUADO DE

AGLOMERANTES”
Integrantes:
 BLAS HILARIO, Carlos
 JULIAN RODRIGUEZ, Magaly
 MARIN GONZALES, Pamela
 POLO LEZAMA, Rubén
 RAMOS BUENO, Freey
 TRIGOSO MUÑOZ, Natali
 VARE YUPANQUI, Gamaliel
Curso:
MATERIALES Y PROCEDIMIENTO DE CONSTRUCCIÓN
Coordinador:
CABANILLAS AGREDA, Carlos Alberto
Ciclo:
VII
Año: 2018
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO INGENIERÍA AGRÍCOLA
INDICE
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................ 3
I. OBJETIVOS ................................................................................................................ 4
II. REVISIÓN LITERARIA ............................................................................................. 5
A. AGLOMERANTES .................................................................................................. 5
B. CLASIFICACIÓN GENERAL ................................................................................. 5
C. UTILIDAD ................................................................................................................ 6
D. AGLOMERANTES MÁS CONOCIDOS. ............................................................... 6
1. CAL. ............................................................................................................................ 6
1.1 CAL AÉREA................................................................................................................ 6
1.2. CALES HIDRÁULICAS ............................................................................................. 8
2. YESO ........................................................................................................................... 9
2.1 CARACTERÍSTICAS DEL YESO. .......................................................................... 10
3. CEMENTO. ............................................................................................................... 11
3.1. PROPIEDADES GENERALES DEL CEMENTO ..................................................... 11
III. MATERIALES Y EQUIPO....................................................................................... 12
IV. PROCEDIMIENTO ................................................................................................... 13
V. RESULTADOS. ........................................................................................................ 14
VI. DISCUSION ………………………………………………………………………….16
VII. CONCLUSIONES ..................................................................................................... 19
VIII. RECOMENDACIONES ............................................................................................ 20
IX. BIBLIOGRAFIA ……………………………………………………………………...20
IX. ANEXOS ............................................................................................................. …..21
LABORATORIO DE CONSTRUCCIONES RURALES 1

TABLA DE ILUSTRACIONES
FOTO 01: Integrantes del grupo N01. ....................................................................... 21

FOTO 02: Medición volumétrico de los aglomerantes. ........................................... 21
FOTO 03: Preparación de la mezcla.......................................................................... 21

INTRODUCCIÓN
El presente informe se refiere a la determinación del tiempo de fraguado de los

aglomerantes, Se denominan materiales aglomerantes a aquellos que se adhieren a otras
materias a la par que endurecen, facilitando de este modo su unión entre sí o a
materiales diferentes. Los aglomerantes adquieren esa cualidad de forma inherente o por
medio de una reacción química (Villanueva, 2001).
La práctica fue desarrollada en el laboratorio de construcciones rurales. En el cual,

determinamos los tiempos que tardan en iniciar y terminar de fraguar los aditivos
naturales y artificiales.
Esta práctica es importante porque son ampliamente utilizados en la construcción y en

la ingeniería, tanto en la confección de edificaciones, carreteras y todo tipo de
estructuras, así como en la mampostería y la cerámica.

I. OBJETIVOS
A. Objetivo General
 Determinar el tiempo de fraguado en los aglomerantes respectivos (cemento,
yeso, cal).
B. Objetivos Específicos
 Determinar el tiempo de principio y de término de fraguado de cada
aglomerante.
 Determinar el tiempo de principio y de término de fraguado de cada
aglomerante utilizando diferentes aditivos naturales.
 Determinar el tiempo de principio y de termino de fraguado del mortero
bastardo (1: 1:5) cemento: cal: arena.

II. REVISIÓN LITERARIA

Aglomerantes
Son todos aquellos materiales, generalmente pétreos blandos, que mezclados con agua
se hacen plásticos, formando pasta y que al secarse alcanzan resistencia mecánica,
siendo los aglomerantes típicos, la arcilla, el yeso, la cal y el cemento (Díaz Nuñez,
2018).
Los materiales aglomerantes son aquellos materiales que, en estado pastoso y con
consistencia variable, tienen la propiedad de poderse moldear, de adherirse fácilmente a
otros materiales, de unirlos entre sí, protegerlos, endurecerse y alcanzar resistencias
mecánicas considerables. Estos materiales son de vital importancia en la construcción,
para formar parte de casi todos los elementos de la misma (Díaz Nuñez, 2018).
Es importante recordar que tanto la cal como el yeso no son nuevos: hasta fines del
setecientos, al confeccionar mezclas o morteros para juntas de construcciones de
mamposterías y aplanados, fueron usados como aglomerantes las arcillas, los yesos y,
sobre todo, la cal aérea. La producción de aglomerantes hidráulicos a base de calizas
arcillosas tuvo su inicio en algunos países europeos en la segunda mitad del siglo XIX,
mientras que el cemento lo hizo hasta los primeros años del siglo XX (Couret González,
2002).
Los aglomerantes o aglutinantes son los elementos que sirven para unir o pegar ladrillos
o mamposterías en las construcciones, mediante reacciones químicas en presencia de
agua y aire. Los de más uso son la cal grasa, la cal hidratada o calhidra y el cemento
(Huerta Vargas, 1984). En vista de la gran cantidad de viviendas a base de ladrillo que
se construyen en nuestro país, es muy importante conocer las propiedades, tanto de
estos aglomerantes, como de aquellos materiales a los que unen o protegen.
Clasificación general
Según (Plazola Cisneros, 1976) los materiales aglomerantes se clasifican en:
 Aglomerantes aéreos: los que solo endurecen en el aire, dando morteros no
resistentes al agua. Comprenden el yeso, la cal y la magnesia.
 Aglomerantes hidráulicos: aquellos que se endurecen en forma pétrea tanto en el
agua como en el aire, pertenecen a este grupo la cales hidráulicas y los
cementos. Se incluyen las puzolanas, que por sí solas no endurecen o fraguan, si
se mezclan con cal, dan productos hidráulicos.

Utilidad
 Para unir o pegar elementos simples de la obra (tabiques, blocks, etc).

 Para revestir o aplanar superficies, protegiéndolas y/o decorándolas.
 Para la fabricación de piedras artificiales, (tejas, ladrillos, tabiques).
Aglomerantes más conocidos.
1. Cal
En los edificios históricos, la cal es un material omnipresente: la tenemos como

aglutinante en las mamposterías, para junteo, para aplanados, y en moldeos
ornamentales, para bruñidos en cúpulas y bóvedas, como base para pintura ornamental,
como vehículo de pigmentos en los murales, en las pinturas de recubrimiento, en estuco
para pisos y en otros muchos otros usos (Barcelo Pérez, 2000).
1.1 Cal aérea
La cal usada tradicionalmente en construcción, hasta el advenimiento de las cales

industriales hidráulicas en el siglo XVIII, es la conocida como cal aérea, llamada así
porque no fragua bajo el agua. En su estado natural o materia prima es extraída de las
minas o caleras. La materia prima es la piedra calcárea con un contenido de carbonato
de calcio (CaCO3) superior a 95%, y que determina su tonalidad cromática: entre más
blanca mejor. Las impurezas de carbonato de magnesio y fracciones de sílice o arcilla
no deben ser superiores a 10%. Se extrae de minas abiertas en posición favorable de
acuerdo con los niveles de estratificación de la roca; posteriormente, se cuece en hornos
adecuados a una temperatura entre 900 y 950 °C. Se mete a estos hornos —los
tradicionales funcionan como los hornos para la cerámica—, y con el calor tiene una
reacción que se descompone en óxido de calcio (cal viva) y anhídrido carbónico (Di
Batista, 1989, págs. 126-128).
El producto que sale del horno tradicional debe ser vigilado y seleccionado. Sigue el
proceso de hidratación a través del apagado en fosas adecuadas para obtener un
producto plástico y laborable, que en presencia del aire tiende a endurecerse. La
reacción genera cal hidratada o hidróxido de calcio y calor de acuerdo con la siguiente
fórmula (Di Batista, 1989, págs. 126-128).

Con relación a la cal viva y cómo debe ser apagada en obra, las Especificaciones
generales de restauración de la Secretaría de Desarrollo Urbano y Ecología (Sedue,
1981, págs. 29-31) de México señalan que deberán prepararse tres artesas de acuerdo
con el volumen que se vaya a apagar, tomando en cuenta que al hidratarse la cal
aumenta su volumen en 31/2 veces. Estas artesas preferentemente se excavarán en el
suelo, a fin de que resistan mejor la presión de la cal, y a una profundidad no mayor de
50 cm, cuyas paredes deberán chapearse con ladrillo para no contaminar la cal con las
arcillas del suelo. Se inicia depositando los zoquites de cal en la primera calera, y
vertiendo agua igual al 50% del peso en kilogramos de cal por apagar. Se bate con un
azadón de albañil golpeando los zoquites para que se desmoronen, y solo cuando se
haya terminado se dejará de batir. Se deja reposar los días que sean necesarios hasta que
aparezcan grietas profundas de 25 mm de ancho. Se le agrega más agua para disolver la
pasta y se pasa a una segunda artesa en desnivel a través de un harnero de 5 mm. Se deja
formar la pasta y se cubre con una lámina de agua de 5 cm, dejándola reposar hasta que
nuevamente se agriete. Se harnea por segunda vez, haciéndola pasar por tela de
mosquitero, y se repite el procedimiento. Una vez que la pasta ha reventado, se toman
de esta tercera artesa las cantidades necesarias para hacer la mezcla. Los trabajadores
encargados de apagar la cal deberán utilizar botas y guantes de hule, así como lentes, y
durante el día deberán beber a sorbos dos litros de leche. En caso de que entrara cal en
los ojos, deberán lavarse con leche, jamás con agua (Sedue, 1981, págs. 29-31).
Con la hidratación se obtiene una pasta de diversa consistencia y color de acuerdo con
las impurezas presentes en el material original, y de la cantidad de agua empleada en la
fase de apagado (Gullí, 2002, pág. 130).
Si la extinción se produce con exceso de agua, como en la cal apagada en obra, se

obtiene una pasta de buen rendimiento que tiene, en general, poca resistencia mecánica
y un endurecimiento lento por carbonatación, debido al anhídrido carbónico contenido
en el aire (Di Batista, 1989, pág. 309). El mortero para endurecer requiere de
permeabilidad al aire, y el proceso de endurecimiento es lento, especialmente en muros
de gran espesor, en los que puede pasar años, decenios o siglos, hasta que se carbonate
el interior (Huerta Vargas, 1984, pág. 125).

La subdivisión entre cales aéreas grasas o magras tiene en cuenta el rendimiento entre el
volumen de la pasta o la relación entre esta y el peso de la cal viva de partida. Mientras
la cal grasa se obtiene de rocas calcáreas puras, la cal magra se obtiene de las mismas
rocas pero con una gran presencia de impurezas. Estas impurezas representan un retraso
en el proceso y un reducido aumento de volumen. La cal fuerte proviene de la
descomposición de calcáreas con promedios inferiores a 10% de arcilla, y se utilizaba
para mezclas adecuadas para construcciones con ambientes húmedos (Gullí, 2002, págs.
130-131).
1.2. Cales hidráulicas

Hay otro tipo de cal, que se conoce como cal hidráulica, y tiene la propiedad de fraguar
bajo el agua. También está hecha de piedras calcáreas, pero tiene un contenido de
arcillas mayor al 10% (cales margosas que contienen carbonato de calcio, aluminatos y
sílice). Cuando se agregan en el proceso industrial, estas no deben ser mayores de 20%.
Al pasar la cocción, los silicatos de las arcillas reaccionan con el óxido de cal, y al
contacto posterior con el agua se cristalizan y le otorgan la facultad de fraguar bajo esta
(Di Batista, 1989, pág. 305). La calcificación se lleva a cabo a temperaturas que oscilan
desde 900 a 1000 °C hasta un máximo de 1100 a 1200 °C, en función de la cantidad de
materiales arcillosos presentes en las piedras o en la mezcla artificial (Gullí, 2002, pág.
132). Las características de estas cales son el endurecimiento gradual de las mezclas con
agua (o con agua y arena), y el mantenimiento de las características mecánicas al
llevarse a cabo el endurecimiento por el contacto con el agua, así como la rapidez en el
endurecimiento y la resistencia mecánica adquirida por la mezcla. Dentro de ciertos
límites, todas estas características tienden a incrementarse, según el índice que está
representado por la relación (Di Batista, 1989, pág. 305).
Durante muchos años se utilizó la cal aérea viva apagada en obra para los morteros
tradicionales, pero cuando se requirió una cal que fraguara bajo el agua, como en las
obras lacustres y fluviales, se observó que esta se lograba agregando arcillas. Se
descubrió así la cal hidráulica, que posteriormente condujo al descubrimiento del
cemento conocido como Portland (Prado, 2000, pág. 79).

Como ejemplo de lo que se puede lograr con la cal hidráulica se recomienda sustituir en
exteriores el aplanado tradicional de cemento —arena en proporción 1:3— por uno más
denso y con menor resistencia, evitando de esta forma que dicho aplanado se convierta
en una costra rígida, lo que originará retracciones altas que a su vez conducirán a
fisuras. Para evitarlo, se recomienda adicionar cal hidráulica en la confección de un
mortero para estucos, aumentando la plasticidad y mejorando la retención y la
adherencia, para lograr estucos con menores fisuras y con baja probabilidad de
desprendimiento y soplado de los mismos. Desde el punto de vista constructivo, se
obtiene una mezcla que liga mejor y más plástica, disminuyendo el rebote y las
pérdidas, y aumentando el rendimiento de la mano de obra. En conclusión, adicionar cal
hidráulica a los morteros ricos en cemento permite estandarizar la resistencia, aumentar
la retención y mejorar la adherencia (Gullí, 2002, pág. 110).
2. Yeso
El yeso se originó hace 200 millones de años como resultado de depósitos marinos,
cuando parte de nuestros continentes eran inmensas extensiones oceánicas. Durante este
periodo, algunos mares se secaron dejando lechos de yeso que se recubrieron para ser
descubiertos posteriormente por el ser humano, ya que es uno de los más antiguos
materiales de construcción: en el neolítico se usó para realizar cimientos y muros. Los
asirios empleaban un yeso conocido como alabastro; hace 6000 años, los egipcios
preparaban argamasa a partir del yeso, y 1500 años después utilizaron estuco de yeso en
el revestimiento interior de las pirámides. La civilización griega lo denominó gypsos
(yeso) y la romana generalizó su uso en Europa. En América fue introducido por los
españoles.
El yeso se obtiene de piedras y en su origen químico domina el sulfato de calcio

hidratado (CaSO4 x 2H2O). A pesar de que se endurece rápido y de que tiene poca
resistencia mecánica, el yeso es utilizado en las construcciones históricas como
aglomerante para mezclas estructurales y para los acabados. Se obtiene de la cocción del
mineral; a los 130 °C se tiene la formación de sulfato de calcio semihidratado conocido
como yeso de París o yeso cocido; entre 160 y 180 °C cede toda el agua y se convierte
en un producto anhídrido (CaSO4) que se utiliza como aglomerante ordinario. A una
temperatura mayor, entre 300 y 900 °C, se estabiliza, pierde la capacidad de hidratarse y
no fragua cuando se utiliza en las mezclas. A más de los 900 °C el yeso calcinado

contiene cierta cantidad de cal libre generando productos de fraguado lento y de

cualidades hidráulicas. El yeso en polvo es muy higroscópico y deteriorable en
ambientes húmedos, perdiendo las características de adherencia y fraguado. La calidad
del mineral de partida, las diferentes temperaturas de cocimiento y las maneras de
elaborarlo dan diversos tipos de yeso: el de buena calidad será un polvo sutil, de
consistencia suave y color blanco lechoso o blanco grisáseo; otros colores son
indicadores de la presencia de impurezas (Gullí, 2002, págs. 133-135).
2.1 Características del Yeso

Según (QUISPE NEGREIROS, 2010), el yeso presenta ciertas características como:
 Producto natural y ecológico.- El yeso se obtiene a partir de Sulfato de Calcio,

un mineral abundante en la naturaleza, no tóxico y respetuoso con el medio
ambiente ya que sus residuos son biodegradables.
 Son térmicamente aislantes.- Debido a su gran inercia térmica y su bajo
coeficiente de conductividad, reducen los puentes térmicos y eliminan el
fenómeno de pared.
 Regulan la humedad ambiente.- Los revestimientos de yeso respiran con una
auténtica piel, regulando la temperatura y activando la aireación del local.
Aseguran así un grado higrométrico equilibrado, absorbiendo rápidamente la
humedad en exceso, para restituirla al ambiente cuando el aire está más seco.
 Protegen en caso de incendio.- Son incombustibles, prolongan la resistencia al
fuego, no despiden vapores tóxicos ni humos. En presencia del fuego, el yeso
desempeña un papel activo, ya que gracias al agua de cristalización, no sólo se
limita a frenarlo, sino que absorbe una considerable cantidad de calor.
 Absorción acústica.- Tienen cierta elasticidad, lo que unido a su estructura
interna finamente porosa, hacen que se comporten como buenos absorbentes
acústicos, disminuyendo reverberaciones y amortiguando las ondas sonoras.
 Satisfacen las necesidades del usuario final.- Por sus propiedades
bioclimáticas y naturales, los revestimientos de yeso contribuyen al confort,
creando un clima ambiente sano y equilibrado en viviendas y otros espacios
interiores. Por su blancura, el yeso es el soporte ideal para aplicar cualquier otro
tipo de acabado posterior.

3. Cemento
El cemento es el aglomerante universalmente empleado durante el siglo XX y este XXI,
con un relativamente alto consumo de energía para su elaboración (concreto simple
2.600 mj/m3, concreto armado 4.000 mj/m3). Este presenta tiempos de fraguado y de
endurecimiento más rápidos que las cales hidráulicas, puede ser natural o artificial
según la materia prima, y de fraguado lento o rápido (Barcelo Pérez, 2000).
El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla
calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de endurecerse al contacto
con el agua. El producto resultante de la molienda de estas rocas es llamada Clinker y se
convierte en cemento cuando se le agrega una pequeña cantidad de yeso para que
adquiera la propiedad de fraguar al añadirle agua y endurecerse posteriormente.
Mezclado con agregados pétreos (grava y arena) y agua, crea una mezcla uniforme,
maleable y plástica que fragua y se endurece, adquiriendo consistencia pétrea,
denominada hormigón (en España, parte de Suramérica y el Caribe hispano) o concreto
(en México, Centroamérica y parte de Sudamérica). Su uso está muy generalizado en
construcción e ingeniería civil (Díaz Nuñez, 2018).
3.1. Propiedades generales del cemento
 Buena resistencia al ataque químico.

 Resistencia a temperaturas elevadas. Refractario.
 Resistencia inicial elevada que disminuye con el tiempo.
 Se ha de evitar el uso de armaduras. Con el tiempo aumenta la porosidad.
 Uso apropiado para bajas temperaturas por ser muy exotérmico.
Está prohibido el uso de cemento aluminoso en hormigón pretensado. La vida útil de

las estructuras de hormigón armado es más corta.
El fenómeno de conversión (aumento de la porosidad y caída de la resistencia) puede

tardar en aparecer en condiciones de temperatura y humedad baja.
El proyectista debe considerar como valor de cálculo, no la resistencia máxima sino, el
valor residual, después de la conversión, y no será mayor de 40 N/mm2.
Se recomienda relaciones A/C ≤ 0,4, alta cantidad de cemento y aumentar los
recubrimientos (debido al pH más bajo) (Couret González, 2002).

III. MATERIALES Y EQUIPO
EQUIPOS
NUMERO PRECISIÓN
 2 Probetas ml
 1 Balanza De ±0.01gr
Precisión
Materiales
Azúcar
Sangre de
animal
Sal
Grasa animal
Yeso
Cal
Cemento
Bicarbonato
Glicerina
Alcohol
Agua
Goma
28 tarros

IV. PROCEDIMIENTO
Con el fin de determinar el tiempo de fraguado y endurecimiento de los aglomerantes

con el uso de aditivos y ver si aceleran o retardan lo anterior se procedió a seguir lo
siguiente:
 Primero, enumerar los depósitos donde se harán las pequeñas mezclas.

 Se contó con 3 aglomerantes: cemento, yeso y cal; por lo tanto se midió de cada
uno una cantidad específica en una probeta y luego ser vaciada en cada tarro.
 Luego con los demás aditivos se pesó cada uno con una proporción equivalente
al 10% del aglomerante. Como se trabajó a base de probetas medir la proporción
de los aditivos y agua fue a base de volumen (ml)
 Se comenzó primero con la cal ya que esta demora en fraguar
 Teniendo la cal en el tarro, se agrega el aditivo con el agua equivalente al 50%
del peso total del aglomerante, mezclar hasta disolver todo.
 Así se repite la cal con cada aditivo más el agua.
 El segundo aglomerante en ser usado fue el cemento por tener menos tiempo de
fraguado que la cal, pero más que el yeso.
 La proporción del aditivo (10%) y del agua (50%) fue igual al de la cal en base
al volumen del aglomerante.
 Para estas mezclas se hace el mismo procedimiento que la cal y los aditivos
teniendo en cuenta la equivalencia de cada uno.
 Por último, se hizo el yeso que su tiempo de fraguado es acelerado por sus
mismas propiedades físicas y químicas, para las mezclas es lo mismo que la cal
y el cemento.
 Para este aglomerante se hizo un premezclado entre el agua y aditivo para poder
generar pasta antes que endurezca con el aglomerante.

V. RESULTADOS
Cuadro N° 01: Tiempo de principio de fragua y término de fragua de los aglomerantes

con diferentes aditivos al 10%.
Cal Cemento Yeso

Principio de Final de Principio Final de Principio Final de
fragua fragua de fragua fragua de fragua fragua
Goma 9 hr y 30 min 41hr y 15 6 hr y 28 6 hr 6 min 18 min
min min
Azúcar 17 hr y 30 min 29 hr 5 hr y 26 7 hr y 10 9 min 13 min
min min
Alcohol 2 hr y 58 min 17 hr y 30 4 hr y 40 4 hr y 15 12 min 13 min
min min min
Sangre 8 hr y 55 min 9 hr y 14 5 hr y 37 6 hr y 11m 9 min 11 min
min min
Grasa 9 hr y 41 min 39 hr 40 8 hr y 11 12 hr y 50 11 min 8 min
min min min
Glicerina 9 hr y 48 min 32 hr y 5 8 hr y 9 13 hr y 35 16 min 45 min
min min min
Bicarbonato 6 min 10 hr y 36 1 hr y 6 5 hr y 3 31 min 6 hr y 8 min
min min min
Sal 9 hr y 49 min 36 hr y 40 5 hr y 43 6 hr y 45 4 min 5 min
min min min
Sin Aditivo 3 hr y 4 min 19 hr y 5 hr y 46 6 hr y 41 7 min 4 min
15m m min
Fuente: Elaborado por el grupo 01- Materiales y procedimiento de la construcción.


con diferentes aditivos al 7.5%.
Cal Cemento Yeso

Principio de Final de Principio Final de Principio Final de
fragua fragua de fragua fragua de fragua fragua
Goma 7 hr y 36 2 hr y 25 8 hr y 27 2 hr 8 min 3 min
min min min
Azúcar 22 hr y 14 8hr y 15m 17hr 21hr y 1m 7m 4 min
min
Alcohol 6 hr y 2 min 8 hr y 5 13 hr y 15 4 hr y 15 16 min 5 min
min min min
Sangre 33 min 3hr y 19 5 hr y 23 7 hr y 28 18 min 12 min
min min min
Grasa 12 hr y 14 5 hr 12 hr y 13 9 hr 4 min 2 min
min min
Glicerina 2 hr y 25 2 hr 4 hr y 30 7hr y 5 min 15 min 10 min
min min
Bicarbonato 3 min 4 min 1hr y 33 44 min 20 min 35 min
min
Sal 12hr y 40 6 hr 14 hr 5 hr 7 min 8 min
min
Sin Aditivo 5hr y 20 min 1hr y 46 10 hr 11 hr 7 min 2 min
min


con diferentes aditivos al 5%.
Cal Cemento Yeso
Principio Final de Principio Final de Principio Final de

de fragua fragua de fragua fragua de fragua fragua
Goma 7 min 17 min 3 hr y 26 5hr y 45m 10m 30 min
min
Azúcar 13 min 26 min 5 hr y 26 3 hr y 27 min 16 min 31 min
min
Alcohol 14 min 24 min 7 hr y 11 11 hr y 55 6 min 41 min
min min
Sangre 20 min 43 min 1 hr y 6 27 hr y 42 17 min 1hr y
min min 55min
Grasa 5 min 16 min 3 hr y 33 5 hr y 9 min 9 min 18 min
min
Glicerina 7 min 23 min 5 hr y 30 1hr y 26 min 19 min 1hr y
min 21min
Bicarbonato 18 min 7 hr y 2 16 min 1hr y 13m 20 min 8hr y
min 5min
Sal 7 min 25 min 6 hr y 14 11hr y 34 12 min 14 min
min min
Sin Aditivo 5 min 16 min 52 min 3hr y 55 min 4 min 37 min

Cuadro N° 04: tiempo de principio de fragua y término de fragua de los aglomerantes

con diferentes aditivos al 2.5%.
Cal Cemento Yeso

Principio Final de Principio Final de Principio Final de
de fragua fragua de fragua fragua de fragua fragua
Goma 15 hr y 34 67 hr y 5 hr y 30 7 hr y 11 min 18 hr y 20
min 41min min 31min min
Azúcar 15 hr y 19 59 hr y 48 6 hr 14hr y 48 15 hr y 34 20 hr y
min min min min 55min
Alcohol 15 hr y 38 16 hr y 34 6 hr y 6 hr y 55 28m 18hr y 23m
min min 10m min
Sangre 8 hr y 45 10 hr y 23 6 hr y 45 7 hr y 11min 14 min
min min min 31min
Grasa 3 hr y 18 78 hr y 27 7 hr y 50 27hr y 54 12 hr y 13 10 hr y 7
min min min min min min
Glicerina 15 hr y 34 28 hr y 42 6 hr y 33 9 hr y 24 42 min 17 hr y 55
min min min min min
Bicarbonato 14 hr y 15 68 hr y 7 6 hr y 8 6 hr y 58 19hr y 6m 28 hr y 22
min min min min min
Sal 15hr y 7 35 hr y 49 6 hr y 11 hr y 54 4 min 18 hr y 44
min min 18min min min
Agua 14 hr y 41 24 hr y 46 5 hr y 36 12 hr y 35 40 min 37 min
min min min min
Cuadro N°05: Tiempo de principio de fragua y término de fragua del mortero bastardo
(cemento, cal y arena) en proporción (1:1:5).
Mortero bastardo
Principio de fragua Final de fragua
1 hr y 36 min 2 hr y 53 min

VI. DISCUSIÓN
 Según (QUISPE NEGREIROS, 2010), la glicerina, el harina sin preparar, el

azúcar rubia, el alcohol y la cola de carpintero retardan el fraguado del yeso
y el sal acelera el fraguado; algo que logramos corroborar con los resultados
de la práctica.
 Según (Calderon Neville, 2011) el azúcar es un retardante para el cemento;
los efectos dependen de la cantidad usada lo recomendable es él. 05% de la
masa del concreto, con esta cantidad actuara como un retardante aceptable;
generando un retraso del fraguado del concreto de aproximadamente 4 horas,
esto difiere con los resultados obtenidos en la práctica posiblemente por la
cantidad utilizada.
 Según (QUISPE NEGREIROS, 2010) los retardantes que también son
reductores de agua (Tipo B de ASTM) se usan más comúnmente. Se necesita
tener cuidado con el uso de retardantes ya que estos pueden inhibir
totalmente el fraguado y endurecimiento del concreto lo cual se comprobó
en la práctica cuando en un primer ensayo el concreto no fraguo.

VII. CONCLUSIONES
 Se determinó el tiempo de inicio de fragua y termino de fragua de los

aglomerantes (cal, yeso, cemento), ver los resultados en la tabla N°1.
 Se determinó el tiempo de inicio de fragua y termino de fragua de los
aglomerantes (cal, yeso, cemento) con diferentes aditivos al 10%; ver los
resultados en la tabla N°1.
 Se determinó el tiempo de inicio de fragua y termino de fragua del mortero
bastardo (cemento, cal, arena) en proporción (1:1:5); ver los resultados en la
tabla N°2.

VIII. RECOMENDACIONES
 Tener precisión en la medida de las proporciones utilizadas de agua,

aglomerante y aditivos para tener datos más confiables.
 Estar atentos para tomar de manera correcta los tiempos tanto de inicio como
termino de fragua de esta manera garantizar la obtención de datos confiables.
 Marcar las taras con el respectivo aglomerante y aditivo para evitar confusiones.

IX. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Barcelo Pérez, c. (2000). Arquitectura de edificios historicos. En c. Barcelo Pérez,

Arquitectura de edificios historicos. (págs. 77-78).
Calderon Neville, G. (2011). "TECNOLOGÍA DEL CONCRETO".
Condori, C. (2016). CONTENIDO DE HUMEDAD DE UN SUELO. JULIACA:
ESCUELA DE INGENIERIA CIVIL. Obtenido de
https://es.slideshare.net/guidocespedescondori/informe-contenido-de-humedad
Couret González, y. (2002). Tecnologías de construcción. En y. Couret González,
Tecnologías de construcción. (pág. 132).
Di Batista, A. (1989). Tecnología del recupero edilizio. En A. Di Batista, Tecnología
del recupero edilizio (pág. 305). Turin.
Díaz Nuñez, J. (2018). Aglomerantes. conocimiento con todos y para todos , 32-38.
Gardner, W. (1986). Methods of Soil Analysis. USA: Madison. Obtenido de
http://conservacion.cimmyt.org/es/component/docman/doc_view/1142-chs
Gullí. (2002). alomerantes para la contruccion .
Huerta Vargas, J. (1984). Ingeniería estructural de los edificios históricos. En J. Huerta
Vargas, Ingeniería estructural de los edificios históricos. Madrid.
Plazola Cisneros, A. (1976). Normas y costos de construcción. En A. Plazola Cisneros,
Normas y costos de construcción. Mexico : Limusa.
QUISPE NEGREIROS, J. (2010). ACELERANTE Y RETARDANTES DE FRAGUA
DEL YESO. ESPECIFICACIONES DE LOS MATERIALES DE
CONSTRUCCION, 50-61.
Sedue. (1981). Especificaciones generales de restauración de la Secretaría de
Desarrollo Urbano y Ecología. Mexico.
Villanueva, L. (2001). Madrid.

X. ANEXOS
ANEXO N0 01: FOTOS DE LA PRÁCTICA REALIZADA.
FOTO 01: Integrantes del grupo N01.
FOTO 02: Medición volumétrico de los

aglomerantes.
FOTO 03: Preparación de la mescla.

ANEXO N0 02: CUESTIONARIO

1) Elaborar un cuadro con las semejanzas y/o diferencias entre la cal y el yeso
obtenidas en laboratorio.
SEMEJANZAS:
 Ambos son inodoros y de color blanco con gránulos finos.

 en la determinación del tiempo de fraguado, usando el bicarbonato, ambos
llega a fraguar en poco tiempo.
DIFERENCIAS:
CAL YESO
Se usa para fabricar morteros. Se usa como conglomerantes o como
material de revestimiento.
Es de fraguado un poco más lento que Es de fraguado rápido.
el yeso.
El tiempo final de fraguado es El tiempo final de fraguado es rápido.
demasiado lento.
Usando la mezcla con sal, toma un Usando la mezcla con sal, toma un tiempo
tiempo de horas. de minutos.
Hacer la mezcla sin aditivos, el inicio Hacer la mezcla sin aditivos, el inicio de
de fragua demora 3 horas con fragua demora solamente 7 minutos..
4minutos.
2) Para preparar 3 kg de pasta de cal. ¿Qué cantidad se requiere?

1 kg de cal 3.6 Litros (H2O)
3 kg de cal x
X=10.8 litros (H2O)
3) ¿Si adicionamos un % de cal y/o yeso a la pasta de cemento, que ocurrirá con el
tiempo de fraguado de esta pasta? (para responder, realizar 03 pruebas con cada
material)
El Yeso más cemento: No termino de fraguar tan rápido como el yeso sin

aditivo; sin embargo tampoco fue más lento su fraguado que el cemento sin
aditivo. La combinación modifico el tiempo de fraguado. El cemento de todos
modos endureció, pero el tiempo en el que lo hizo se modificó. Por norma, un
cemento debe tener un tiempo de fraguado inicial superior a 45 minutos y un
tiempo final (ya totalmente Endurecido) no mayor a 60 minutos.
Cal más cemento: el fraguado se tornó más lento.
4) De los materiales: yeso y cal, ¿cuál es el más recomendable de ser utilizado con
la pasta de cemento? ¿Por qué? Y ¿En qué tipo de obra?
Depende del tipo de obra que deseemos realizar. Ambos tienen diferentes
procesos de fraguado, mientras que el yeso fragua de manera rápida (2-3 min), la
cal posee un proceso de fraguado lento (6-7 horas). El fraguado rápido es útil en
construcciones hidráulicas, acabados, etc. El fraguado lento podemos utilizarlo
en estructuras o construcciones que poseen una alta resistencia (columnas).
5) ¿Qué materiales constituyen el denominado "diablo fuerte"? Según las

proporciones utilizadas en obra, determinar su tiempo de fragua.
El diablo fuerte es el compuesto mezclado por cemento y yeso cuyas cualidades
de acuerdo a la proporción mezclada, si en la masa se vierte más cemento que
yeso obtendremos un resultado flexible, que si se vierte más yeso que cemento
obtendremos más solidez.
El Diablo Fuerte es de fácil aplicación y se usa generalmente para acabados que
requieran una rápida compatibilidad como enchapados de marcos de puertas y
ventanas, parchado de perforaciones de paredes u otros trabajos similares a los
antes mencionados por su nivel de consistencia.

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE CIENCIAS AGROPECUARIAS

“DETERMINACIÓN DE TIEMPO DE FRAGUADO DE

LABORATORIO DE CONSTRUCCIONES RURALES 1

FOTO 01: Integrantes del grupo N01. ....................................................................... 21

LABORATORIO DE CONSTRUCCIONES RURALES 2

El presente informe se refiere a la determinación del tiempo de fraguado de los

La práctica fue desarrollada en el laboratorio de construcciones rurales. En el cual,

Esta práctica es importante porque son ampliamente utilizados en la construcción y en

LABORATORIO DE CONSTRUCCIONES RURALES 3

LABORATORIO DE CONSTRUCCIONES RURALES 4

II. REVISIÓN LITERARIA

LABORATORIO DE CONSTRUCCIONES RURALES 5

 Para unir o pegar elementos simples de la obra (tabiques, blocks, etc).

En los edificios históricos, la cal es un material omnipresente: la tenemos como

1.1 Cal aérea

La cal usada tradicionalmente en construcción, hasta el advenimiento de las cales

LABORATORIO DE CONSTRUCCIONES RURALES 6

Si la extinción se produce con exceso de agua, como en la cal apagada en obra, se

LABORATORIO DE CONSTRUCCIONES RURALES 7

1.2. Cales hidráulicas

LABORATORIO DE CONSTRUCCIONES RURALES 8

El yeso se obtiene de piedras y en su origen químico domina el sulfato de calcio

LABORATORIO DE CONSTRUCCIONES RURALES 9

contiene cierta cantidad de cal libre generando productos de fraguado lento y de

2.1 Características del Yeso

 Producto natural y ecológico.- El yeso se obtiene a partir de Sulfato de Calcio,

LABORATORIO DE CONSTRUCCIONES RURALES 10

3.1. Propiedades generales del cemento

 Buena resistencia al ataque químico.

Está prohibido el uso de cemento aluminoso en hormigón pretensado. La vida útil de

El fenómeno de conversión (aumento de la porosidad y caída de la resistencia) puede

LABORATORIO DE CONSTRUCCIONES RURALES 11

III. MATERIALES Y EQUIPO

LABORATORIO DE CONSTRUCCIONES RURALES 12

Con el fin de determinar el tiempo de fraguado y endurecimiento de los aglomerantes

 Primero, enumerar los depósitos donde se harán las pequeñas mezclas.

LABORATORIO DE CONSTRUCCIONES RURALES 13

Cuadro N° 01: Tiempo de principio de fragua y término de fragua de los aglomerantes

Cal Cemento Yeso

Fuente: Elaborado por el grupo 01- Materiales y procedimiento de la construcción.

LABORATORIO DE CONSTRUCCIONES RURALES 14

Cuadro N° 02: Tiempo de principio de fragua y término de fragua de los aglomerantes

Cal Cemento Yeso

Fuente: Elaborado por el grupo 02- Materiales y procedimiento de la construcción.

LABORATORIO DE CONSTRUCCIONES RURALES 15

Cuadro N° 03: Tiempo de principio de fragua y término de fragua de los aglomerantes

Cal Cemento Yeso

Principio Final de Principio Final de Principio Final de

Fuente: Elaborado por el grupo 03- Materiales y procedimiento de la construcción.

LABORATORIO DE CONSTRUCCIONES RURALES 16

Cuadro N° 04: tiempo de principio de fragua y término de fragua de los aglomerantes

Cal Cemento Yeso

Fuente: Elaborado por el grupo 01- Materiales y procedimiento de la construcción.

LABORATORIO DE CONSTRUCCIONES RURALES 17

 Según (QUISPE NEGREIROS, 2010), la glicerina, el harina sin preparar, el

LABORATORIO DE CONSTRUCCIONES RURALES 18

 Se determinó el tiempo de inicio de fragua y termino de fragua de los

LABORATORIO DE CONSTRUCCIONES RURALES 19

 Tener precisión en la medida de las proporciones utilizadas de agua,

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IX. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Barcelo Pérez, c. (2000). Arquitectura de edificios historicos. En c. Barcelo Pérez,

LABORATORIO DE CONSTRUCCIONES RURALES 21