Curso Especialista en Uniones Soldadas

SOLDADURA HOMOGENEA POR ARCO ELECTRICO.
Las soldaduras homogéneas son aquella en las que tanto el material

base como el material de aporte son de la misma composición.
La soldadura por arco con electrodos es un procedimiento de soldadura

por fusión. Como en todos los procedimientos de soldadura por fusión, el
material base situado en la zona a soldar es calentado y funde. Sobre dicha
zona de soldadura se funde simultáneamente una varilla metálica, el electrodo
de varilla, material aportación, de modo que sus gotas se unen al material
base, formando un baño de soldadura, lo que da como resultado una unión
soldada indisoluble.
La fuente de calor es el arco eléctrico que salta entre el electrodo de

varilla y el material base. La elevada temperatura del arco permite
velocidades de soldadura mucho mayores que si se utiliza la soldadura
oxiacetilénica. El calentamiento en la soldadura eléctrica es muy localizado,
lo que permite disminuir considerablemente la zona de transformación del
metal de base y las deformaciones.
1
I. EL ARCO ELECTRICO.
Paso continuo de corriente a través de un medio gaseoso entre dos

conductores separados ligeramente. El hecho de que se produzca este paso
de corriente implica que el gas, en principio aislante eléctrico, se ha
ionizado y es capaz de conducir la electricidad (Ilustr. 1).
El fenómeno del comienzo del arco eléctrico es similar al de la

creación de un rayo en la atmósfera terrestre (Ilustr. 2).
El gas ionizado, también llamado plasma, está formado por

partículas neutras, como átomos y moléculas, y por partículas cargadas
como electrones e iones, estas últimas llevarán direcciones opuestas. Los
electrones se dirigirán al electrodo positivo (ánodo) y los iones al electrodo
negativo (cátodo).
2
El cátodo emplea parte la energía

que le proporcionan los iones positivos
en su choque contra él, en calentamiento
y en emitir más electrones que continúen
con la ionización de la columna de
plasma. Sin embargo el ánodo sólo
emplea la energía proporcionada por los
electrones en calentamiento. De ahí que
el ánodo se encuentre a mayor
temperatura que el cátodo.
3
El arco eléctrico proporciona la energía térmica necesaria para llevar

a fusión las piezas a unir, siendo fácilmente controlable la regulación de los
parámetros del arco eléctrico, voltaje e intensidad, a través de una fuente de
corriente.
En polaridad directa (Ilustr. 4) conseguimos una mayor penetración

debido a que la pieza es el ánodo y recibe un mayor aporte de energía
térmica. En polaridad inversa, los iones positivos que inciden en la pieza
provocan un decapado eléctrico.
La mayor desventaja del arco eléctrico es la radiación luminosa que

provoca, de ahí la necesidad de protecciones (E.P.I.S., Equipos de
Protección Individual).
4
Si disponemos de un generador de corriente eléctrica (alterna o

continua), y unimos uno de sus bornes mediante un cable de "masa" con la
pieza a soldar, y la otra borna la unimos con otro cable a la "pinza",
obtendremos el circuito de soldadura para producir el arco.
Colocando un amperímetro en serie con la pinza portaelectrodos y un

voltímetro en paralelo, podremos medir la intensidad y la tensión.
En el circuito de soldadura puede ocurrir:
1º Que el electrodo esté separado de la pieza: el amperímetro

marcará cero y el voltímetro indicará la tensión en vacío del
equipo.
2º Que la punta del electrodo esté en contacto con la pieza

(tensión de corto-circuito): el amperímetro marcará una
intensidad elevada, y el voltímetro indicará cero. Al no ser
demasiado bueno el contacto entre el electrodo y la pieza saltan
chispas. El calentamiento es muy elevado, pudiendo llegar el
electrodo a ponerse al rojo en la punta.
3º Si se despega la punta del electrodo de la pieza y se

separa unos milímetros, se formará el arco eléctrico. El calor
hace que la pieza se funda en la superficie, mezclándose con las
gotas desprendidas del electrodo. Al enfriarse la soldadura se
formará el calor de soldadura.
5
El amperímetro marcará
100
una intensidad menor que
80
cuando el electrodo estaba en 60
100
150
corto-circuito, y el voltímetro 40
200
20
marcará una tensión de arco
0
que estará comprendida entre 20 100 150 200
y 40 V, dependiendo del tipo de

electrodo utilizado. A medida Ilustr. 5
que el calor aumenta el amperaje
de la corriente, va disminuyendo el voltaje, tal como se refleja en el gráfico
de la ilustración 5.
Al pasar la corriente eléctrica entre dos conductores y un gas, se forma

el arco eléctrico. En el caso de la soldadura, los conductores son: El electrodo
y la pieza a soldar, y el gas es el aire que separa la punta del electrodo del
material de base.
Al saltar el arco, el gas se ioniza y, se calientan las moléculas de dicho

gas que rodean al electrodo negativo, haciendo que se liberen electrones
cargados de electricidad negativa, que serán atraídos por el otro electrodo
cargado positivamente.
El arco funde el electrodo (metal de aportación) y el metal de la pieza

(metal base) a consecuencia de las temperaturas alcanzadas, superiores a
3.500oC.
6
En el metal base, y en el punto en el que se crea el arco eléctrico, se

forma el llamado "baño de fusión", lleno de materia liquida. Las gotas que se
desprenden del electrodo en fusión van a parar al "baño", de forma que se
produce una mezcla íntima entre el metal base y el metal de aportación.
A. ESTABILIDAD DEL ARCO.
El arco eléctrico ha de tener una cualidad sumamente

importante, la estabilidad, saltando de manera continuada, con la
energía suficientes para fundir el metal base y el de aportación.
La estabilidad puede verse afectada por el soplo magnético,

llegando a desviar el arco por variaciones en la intensidad e incluso
cortarlo.
Si se utiliza corriente alterna, el arco se enciende y apaga cada

vez que la corriente cambia de sentido, lo cual hace difícil mantener la
estabilidad.
Una forma de asegurar la estabilidad es elevar la frecuencia.

También se logra esto con la correcta utilización de las características
dinámicas de la máquina de soldar.
7
Debemos pues tener presente que la estabilidad del arco depende

de los factores siguientes:
- Naturaleza de la corriente (Alterna o continua).

- Frecuencia ( en el caso de la corriente Alterna).
- Características de la máquina de soldar.
- Naturaleza y estado superficial de las piezas a unir.
- Metal de aportación.
- Electrodo (desnudo o cubierto).
- Espesor o naturaleza del recubrimiento.
- Naturaleza de la atmósfera que envuelve el arco.
8
II. MAQUINAS Y APARATOS.
En un taller recibimos corriente alterna, suministrada por una

compañía eléctrica a de 220 V ó 380 V, que es adecuada para los usos
habituales y la mayoría de las maquinas. Para el soldeo se necesitan altas
intensidades (40-200 A) y bajos voltajes (15-85 A). Las máquinas o fuentes
de energía para la soldadura es el elemento que se encarga de transformar /o
convertir la corriente eléctrica de la red en otra alterna o continua, con la
intensidad y tensión necesarias para que se cree el arco y sea estable.
Las máquinas que se emplean para la soldadura por arco eléctrico

pueden ser de corriente alterna o de corriente continua. Según la clase de
corriente eléctrica que nos suministran, se dividen en tres grandes grupos:
* Transformadores.
* Generadores.
* Rectificadores.
Los del primer grupo suministran corriente alterna, mientras que el

segundo y el tercero proporcionan continua.
Hoy en día se comercializan unas maquinas de muy pequeño volumen,

conocidas con el nombre de “inverters”. Son circuitos electrónicos con
transformadores de alta frecuencia que nos suministran corriente continua de
soldadura.
9
A. TRANSFORMADORES.
La misión del transformador es cambiar la tensión y la intensidad de la

corriente.
En los centros productores de electricidad se emplean para aumentar la

tensión disminuyendo la intensidad, a fin de que el transporte de la energía
resulte más económico.
En los lugares de consumo, los transformadores hacen exactamente lo

contrario, disminuyen sensiblemente la tensión y aumentan la intensidad.
Un transformador consiste esencialmente en un núcleo de laminas de

hierro alrededor de las cuales se enrolla un bobinado doble e independiente.
Uno de ellos, el primario recibe la corriente y otro, el secundario, comunica
ya transformada, al aparato consumidor.
La tensión en los bobinados primario y secundario, es directamente

proporcional al numero de espiras. Si la corriente en el primario es de 2200 V
y deseamos reducirla a 220 voltio, las espiras del secundario han de ser la
décima parte (despreciando las perdidas). Con la intensidad ocurrirá justo lo
contrario, una intensidad de 5 A se transformará en 50 A, de esta forma ya
tenemos nuestra corriente de soldeo, 22 V y 50 A.
10
1. TRANSFORMADORES MONOFASICOS.
Son las máquinas más empleadas en soldadura. Los terminales del

bobinado primario se conectan a la red, mientras los del secundario se
conectan al circuito de soldadura, establecido entre el electrodo y la pieza de
masa (Ilustr. 6)
Los más corrientes de estos transformadores son los llamados

monofásicos simples, que además de las partes esenciales pueden llevar
sistemas de regulación basados en diversos principios y que en todo caso son
determinados por el fabricante.
Uno de estos
transformadores es el de
reluctancia o bobinado de
autoinducción (figura A de
la ilustración 7) que
permite graduar la entrada
de la corriente en una u otra
espira, lo que permite variar
la tensión.
11
Otro sistema de regulación es el esquematizado en la figura de la

derecha, consistente en derivar en el núcleo, una parte de su magnetismo
hacia una zona de enrollamiento. Esto hace disminuir el magnetismo del
secundario y también la tensión.
Los transformadores de soldadura son máquinas sencillas de fácil

manejo, si bien el factor de potencia no es muy elevado.
2. TRANSFORMADORES TRIFASICOS.
Su misión es cambiar la corriente trifásica en monofásica apropiadas

para soldar.
12
Su funcionamiento
es el mismo que el de los
transformadores
monofásico; pero en vez
de un enrollamiento en el
primario llevan una
combinación de
enrollamientos
conectados a la red por
tres cables de
alimentación. Los enrollamientos conectados a los primarios van conectados
a la misma red. En la entrada y salida del secundario son del todo
independientes.
Los transformadores trifásicos son más pesados y más costosos que los
transformadores monofásico.
En ellos se dispone una batería de condensadores antes del primario

para aumentar el factor potencia, llamándose en tal caso al transformador
trifásico compensado.
13
B. CONVERTIDORES.
Dado que el transformador solamente puede recibir y suministrar

corriente alterna, que es la única que puede transformarse, y puesto que en
soldadura se necesita a veces corriente continua, es necesaria una máquina
que produzca una corriente continua de las características deseadas.
Una de estas máquinas es el convertidor compuesta de motor eléctrico

y una dínamo que se acopla al motor por medio de un plato de acoplamiento,
que produce corriente continua. Es pues una máquina rotativa que recibe
corriente y suministra corriente continua.
El motor puede ser de corriente continua o de corriente alterna tanto

trifásica como monofásica.
La dínamo es en ambos igual y suministra corriente continua que es la

utilizada en soldadura.
14
El conjunto motor-dínamo, suele fabricarse como conjunto

monobloque, montado sobre unas ruedas que permiten su traslado, llevando
instados los mandos en la parte superior.
C. RECTIFICADORES.
El rectificador de soldadura es un transformador, con un rectificador

conectado a su circuito de salida, y un ventilador de refrigeración. El
rectificador solo permite el paso de la corriente del transformador en un solo
sentido, de modo que convierte a ésta en corriente continua.
Con el rectificador de soldadura puede emplearse toda clase de
electrodos. El efecto del soplado de la corriente es más fuerte que con el
transformador, pero inferior al producido por el convertidor de soldadura.
Los rectificadores tienen sus ventajas e inconvenientes respecto a los

grupos rotativos:
15
⎧ No tienen elementos rotativos

⎪ No hacen ruido
⎪
⎪⎪Su rendimiento es algo superior
Ventajas ⎨
⎪Tienen un buen coseno de ϕ ( −0,8)
⎪ No necesitan entretenimiento
⎪
⎪⎩Cuestan algo menos
⎧Son mas delicados

⎪ Duran menos
⎪
Inconvenientes ⎨
⎪ Las placas de selenio se envejecen
⎪⎩ La temperatura debe ser inferior a 50º
D. CEBADORES.
El cebador tiene como finalidad modificar la frecuencia de la corriente.

Recibe corriente alterna y suministra corriente alterna también, pero de
frecuencia distinta a la recibida.
El empleo de cebador es aconsejable porque facilita el cebado del arco,

que debe realizarse con frecuencia, cada vez que se cambia el electrodo o se
reanuda la soldadura tras cualquier interrupción.
Los cebadores se conectan en paralelo con el equipo y añaden a la

tensión una tensión de alta frecuencia que facilita el acabado permanente.
Recibe corriente de 50 períodos y se consigue con el cebador una frecuencia
de varios miles de períodos, que dan al arco gran estabilidad.
16
El esquema de la ilustración 10
se muestran la conexiones. Por
los hilos finos circula la
corriente de la red exterior y
por los hilos gruesos circula la
corriente una vez transformada.
Los elementos numerados son:
1 - Transformadores de
soldadura
2 - Cebador
3 - La pieza a soldar y el
electrodo.
El aspecto exterior de los cebadores varía según los fabricantes. Un

ejemplo es el mostrado en la figura inferior donde se aprecian: dos bornes a la
izquierda para conectar el aparato de soldadura y dos a la derecha para
conectar a masa y al portaelectrodos, según indican las plaquitas que suelen ir
superpuestas en los bornes.
17
E. INVERTERS.
Las fuentes de energía

inverters, son hoy en día máquinas
que proporcionan muy buenas
características con una fácil
regulación y un consumo de red muy
bajo, además es de destacar su bajo
peso reducido tamaño.
Son convertidores estáticos de la

corriente alterna de la línea en corriente
continua adecuada a la soldadura. En
esta conversión que realizan mediante
componentes electrónicos, ilustración
11, únicamente emplean un único
transformación que trabaja a alta
frecuencia en su proceso, lo que
proporciona una muy buena relación peso potencia, ilustración 12. Esto es
debido a que no existen las conocidas pérdidas por dispersión magnética de
los grandes transformadores que equipan los equipos de transformador-
rectificador.
18
F. CARACTERÍSTICA DE LA FUENTE DE ENERGIA.
La característica de la fuente de energía es la representación grafica de

la relación que existe entre la tensión y la intensidad de la corriente de
soldadura proporcionada por esa fuente, ilustración 13.
El voltaje y la
intensidad reales obtenidos
durante la soldadura vienen
determinados por la
intersección de las curvas
características de la fuente de
energía y la curva del arco
(punto de funcionamiento),
ver ilustración 14.
La curva tensión-intensidad de una fuente de energía puede ser de

potencial constante o de características descendentes.
19
1. FUENTE DE ENERGIA DE POTENCIAL CONSTANTE
En ocasiones, al potencial constante se le suele llamar voltaje

constante. El termino preferido es potencial, ya que este es más técnico.
Potencial alude al fenómeno eléctrico, mientras que voltaje hace referencia a
la forma como se mide.
En la ilustración 15 se
muestra la curva de una batería
perfecta, o sea, una fuente de
energía de potencial constante.
Esto significa que no importa
cuanta corriente se use, la
tensión permanece constante.
20
Las fuentes de energía reales no son aparatos perfectos. Sufren perdidas y su

rendimiento disminuye a medida que aumenta la demanda de corriente.
Las fuentes de energía de potencial constante tienen pendientes que

parecen ser más constantes en voltaje que en intensidad. Si las curvas son
muy inclinadas, deben llamarse de características descendentes (intensidad
constante). Entre las fuentes de energía de intensidad constante
(características descendentes) y las de potencial constante hay un punto de
cruce y el lugar que esta línea de potencial constante cambia a una intensidad
constante no esta bien definido. Sin embargo, este cambio no tiene mucha
importancia solo hay que recordar que lo importante es la inclinación de la
curva.
En la ilustración
16 se muestra una
característica de una
fuente de tensión
constante; también se
muestra la
característica del arco
(característica de arco largo y característica de arco corto) y se puede
observar que aunque varíe la característica del arco la tensión permanece
prácticamente constante.
21
2. FUENTES DE ENERGIA DE CARACTERÍSTICA

DESCENDENTE O INTENSIDAD CONSTANTE.
Las fuentes de energía de intensidad constante tienen pendientes que parecen

ser más constantes del lado de la intensidad que del voltaje. Normalmente son
mas curvas que las de potencial constante. El termino pendiente se aplica al
declive de un pequeño segmento de la curva alrededor del punto de
funcionamiento del arco.
El elevado voltaje en vacío de las fuentes de energía de intensidad

constante (hasta 80 V), se emplea principalmente para asegurar la facilidad
de cebado y el mantenimiento del arco.
Este tipo de fuentes de energía es la mas utilizada en soldadura con

electrodo revestido y soldadura TIG. Los cambios de longitud producidos en
el arco de forma natural por el pulso del soldador, no provocan grandes
cambios en la intensidad de soldeo y se puede obtener un arco estable.
Las fuentes de intensidad constante también se pueden utilizar en

otros procesos de soldadura pero se prefieren las de tensión constante.
En la ilustración 17 se observa que en el punto de intersección de la

curva de tensión-intensidad con la del arco “punto de funcionamiento o de
soldeo”, aunque varíen las características del arco, la variación en la
intensidad es pequeña.
22
Al variar la
corriente de salida, es
decir, la intensidad,
en una fuente de
energía de intensidad
constante, se varía la
curva característica
como se indica en la ilustración 18.
Las fuentes de energía

también pueden tener un ajuste de
la tensión en vacío, además de un
control sobre la corriente de salida
(Ilust. 19). Si se ajusta la tensión
en vacío a un valor más bajo la
pendiente de la curva se hace mayor y por tanto las variaciones de la
23
intensidad son mucho menores a las variaciones de las características del

arco.
3. CARACTERÍSTICAS ESTATICAS Y DINAMICAS.
La mayor parte de las fuentes de energía pueden suministrar la

energía suficiente para soldar, tienen interruptores de encendido y apagado,
y cuentan además con otros ajustes. Se asemejan también en otras
características; sin embargo, son diferentes al comparar la rapidez con que
sube o baja la corriente. Es conveniente hablar de las características
estáticas y dinámicas de las fuentes de poder pues permiten seleccionar la
mejor fuente para el trabajo que se requiere realizar.
El término características estáticas se refiere a las características de

las fuentes de poder que no cambian con el tiempo. Entre las características
estáticas se encuentran las siguientes:
1. Tipo de corriente suministrada: ¿es alterna o continua?
2. Tipo de curva de tensión-intensidad: ¿es de potencial constante ó

de características descendentes?
3. Tipo de control: ¿es mecánico o eléctrico?
24
El término características dinámicas se refiere a los parámetros de

las fuentes de poder, que cambian con el tiempo. Entre éstas se encuentran
las siguientes:
1. Tipo de respuesta de la corriente. los cambios de la

corriente, ¿son rápidos o lentos?
2. Tipo de respuesta del control: ¿es rápida o lenta?
3. Recuperación del voltaje después de un corto circuito: ¿es

rápida y elevada o lenta y baja?
Se ha hecho costumbre clasificar la curva de tensión-intensidad

como una característica estática y la respuesta de la fuente de energía como
una característica dinámica. Como hemos visto las características de la
curva de voltios contra amperios, se han visto las bases para entender el
término “característica estática” ahora hará algo similar con las
características dinámicas.
Características dinámicas.- Todas las fuentes de energía se fabrican con

material magnético y conductores. Generalmente el material magnético es
de hierro y los conductores son de cobre o aluminio. Las fuentes de energía
grandes contienen más hierro y cobre y por eso son más caras que las
unidades pequeñas. El hecho de que tengan más hierro y cobre hace que las
unidades grandes también tengan mayor inductancia.
25
Inductancia es el término que se utiliza para nombrar una

característica eléctrica particular que es la de impedir que los cambios
ocurran muy rápidamente. La inductancia es parecida a la inercia en
mecánica. Los objetos grandes y pesados tienen mucha inercia, por lo que
es difícil hacerlos cambiar de dirección o velocidad. Un gran barco, por
ejemplo, tiene mucha inercia, y en cambio un pequeño bote no tiene tanta.
En lo que se refiere a los aparatos eléctricos, aquellos construidos con una
gran cantidad de hierro y cobre tienen bastante inductancia. Es difícil
aumentar o disminuir la corriente en un circuito que tiene mucha
inductancia, cuando tiene poca, la corriente puede cambiar rápidamente.
Para trabajar en condiciones óptimas, los diversos arcos de soldadura

requieren diferentes respuestas de la corriente. Esto significa que las
fuentes de energía se deben construir con diferentes inductancias. Las
fuentes de energía de respuesta rápida tienen poca inductancia y pueden
provocar salpicaduras. Las fuentes de energía de respuesta lenta tienen
mucha inductancia y pueden provocar que se detengan los arcos. A cada
proceso corresponde una inductancia, es decir, una respuesta dinámica que
resulta más adecuada.
El efecto de la inductancia sobre la respuesta de la corriente se puede

simular por medio de circuitos electrónicos especiales. Estos circuitos no
pueden reproducir todos los efectos de la inductancia, pero sí pueden dar
resultados prácticos.
Cuando el sistema es de baja inductancia, los soldadores

generalmente dicen que el arco 'está duro', o que salpica mucho o que el
26
material fundido 'se agita'. Cuando la inductancia es muy grande, dicen que
el metal está 'muy lento', que el arco 'se pasa' o que no tiene 'fuerza'. La
inductancia afecta al arco sin importar de dónde provenga: de la fuente, del
circuito o de cualquier otro lado. Todos los conductores que tengan campo
magnético tienen inductancia. Algunos soldadores saben que al reacomodar
los cables que usan para soldar, se modifica la respuesta del arco.
Al enrollar el cable
sobrante, ya sea solo o
alrededor de tubos de hierro o
acero aumenta la inductancia.
(Ilustr. 20). Todo lo que
aumente el campo magnético
alrededor del cable, aumenta
también la inductancia. No se
puede hacer nada con respecto
a la inductancia de la fuente
debido a su diseño, excepto
acoplarle un buen arco.
Algunas fuentes tienen
demasiada inductancia para el arco que alimentan y el problema no se
resuelve más que haciendo modificaciones internas en la fuente. Otras, por
el contrario, no tienen suficiente inductancia, pero ésta se puede aumentar
externamente. Algunos fabricantes venden inductancias que se pueden
acopiar al circuito. Estas inductancias se conocen con nombres como:
1. Reactores.
27
2. Estabilizadores.
3. Inductores.
4. Reactores dinámicos.
5. Estabilizadores para soldadura.
6. Bobinas de autoinducción.
La mayor parte de la características 'dinámicas' de una fuente de

energía, se deben a la inductancia. Por lo general, los generadores tienen
mayor inductancia que los rectificadores porque contienen más hierro y
cobre y sus campos magnéticos son más fuertes. Las baterías son los
dispositivos que menos inductancia tienen y por ello no es recomendable
usarlas en los procesos de electrodo consumible. La respuesta de la
corriente es muy rápida y el arco salpica mucho.
TAMAÑO DE LAS FUENTES la forma más común de clasificar las

fuentes de energía es según la cantidad de corriente que pueden
suministrar. Los antecedentes indican que las clasificaciones por corriente
no han sido sistemáticas. No existe un sistema que diga a los fabricantes la
corriente que deben suministrar sus unidades, la clasificación más usual es
la que se fundamentan en la cantidad de corriente. Ésta se basa más o
menos en el intervalo de corrientes del proceso del arco. Por ejemplo, hay
unidades de 100, 150, 175, 200, 250, 300, 350 y más amperes. No existen
tamaños estándar.
No se pueden comparar dos unidades únicamente con base en su

clasificación por corriente. Es posible encontrar, por ejemplo, una unidad
de 200 amperes con un factor de marcha del 60% y otra de 175 amperes
28
con un factor de marcha del 100%. ¿Cuál será de mayor potencia? la

respuesta se obtiene considerando el ciclo de trabajo.
F. FACTOR DE MARCHA.
El factor de marcha o ciclo de trabajo es el porcentaje de tiempo,

durante un periodo determinado, en el que una fuente de energía puede
funcionar en las condiciones previstas sin sobrecalentarse.
Tiempo de soldeo
Factor de marcha = × 100
Tiempo de soldeo + tiempo de descanso
Por ejemplo, si una fuente de energía tiene un factor de marcha del

60% significa que funciona durante 6 minutos de los 10 que puede funcionar
una prueba. Esta maquina puede funcionar un máximo de 6 minutos y se
debe apagar los 4 restantes, para evitar que se sobrecaliente o se sobrecarguen
sus componentes.
Para comprobar el factor de marcha de dos corrientes distintas, se

utiliza la siguiente ecuación:
2
factor de marcha de A ⎛ corriente B ⎞
=⎜ ⎟
factor de marcha de B ⎜⎝ corriente A ⎟⎠
29
Por ejemplo, si se tiene una maquina de 200 A con un factor del 60% y
se quiere encontrar el valor cuando se trabaja al 100%, será:
2
60 ⎛ X ⎞
=⎜ ⎟ ⇒ X = 60100 × 200 = 155 A
100 ⎝ 200 ⎠
Es importante saber, que al calcular el factor de marcha ó la nueva

intensidad , no se debe sobrepasar la capacidad nominal que señala el
fabricante. No porque los cálculos den unos valores determinados quiere
decir que sea posible sobrecargar la fuente de energía. Si la corriente calcula
está dentro del intervalo que marca el fabricante, entonces se puede utilizar la
fuente de energía sin problemas.
PLACAS DE CARACTERISTICAS.
Ilustr. 21 1
En las siguientes
FABRICANTE
ilustraciones se muestran las
placas de características de AC Transformador de soldeo Standard.: VCB 064
Typ: H 2345 bp 567 Nº de serie:
dos fuentes de energía,
SOLDADURA
suelen estar situadas en la X 35 % 60 % 100 %
1 ~ 50 A
parte posterior. En la U0 62. . . 66 v I1 420 A 350 A 275 A
U2 37 V 34 V 31 V
ilustración 21 2, se aprecia
IMPUT
que la fuente de energía a la 220 V I1 121 A 91 A 68 A
1 ~ 50 A 380 V I1 71 A 53 A 40 A
que corresponde presenta un n / min V I1 A A A
ajuste de la tensión en vacío P max KW
de dos valores.
30
U0= tensión en vacío.

U2= tensión de trabajo máxima.
U1= tensión de entrada.
I1= intensidad de entrada.
I2= intensidad de soldeo.
Ilustr. 21 2
TURBO 225 SB
U1 220 V 50 Hz 1,56 A P 12,3 KVA
70 V 50 V
30 % 60 % 100 % ED 30 % 60’ % 100 %
160 115 85 I2 (A) 225 155 120
27 25 24 U2 (V) 29 27 25
65÷72 U0 (V) 47÷52
En la ilustración 21, 3 se muestra una placa de características de una

fuente de energía de fabricación americana, en ella se ven como datos
diferentes, a destacar, la siguiente simbología:
Ilustr. 21 3
(Fabricante)
Convertidor (tipo) Nº 21
Motor trifásico 50 Hz Generador de c.c.
nº fabricación (tipo de fabricación
Aislam:E cos & ≅ 0,86 Aisl. Polos Princ.. bus A- inducido B
V KW A A A V
max DB 100% ED 280 30
220 20 70 80 HSB 60% ED 360 33
Margen de ajuste 70…375 22…44
20 40 46 Excitación 31 V 30 A
2.925 r.p.m. Máxima tensión en vacío 85 V
Servicio permanente = DB 100 % ED 280 A 30 V

31
Estos valores significan que la fuente energía puede trabajar en

servicio permanente (DB = servicio permanente, 100 % ED = 100 % del
tiempo de conexión) con 280 amperios y 30 voltios. En cambio al soldar
con electrodos normales, se hacen siempre pausas (HSB = servicio manual
de soldadura). Por lo tanto se puede cargar más la fuente de energía, a
saber, para 60 % ED, con 360 A y 33V.
En la ilustración 22 se ven los
símbolos indicativos de los procesos de
soldadura por arco que pueden aparecer
en las placas de características de las
fuentes de energía.
32
III. CONSIDERACIONES SOBRE EL USO DE LA CORRIENTE .
Generalmente se prefiere hacer la soldadura con corriente continua a

efectuarla con alterna.
Soldando con corriente continua podemos efectuar todas las

soldaduras en hierro, acero, acero inoxidable, hierro colado y metales no
férreos, tales como el aluminio, el cobre, etc..., con electrodos revestidos,
desnudos, etc.
Es adecuada particularmente cuando se trata de hacer soldaduras de

difícil ejecución, ya que el arco es ene un perfecto equilibrio en las tres
fases y un arco muy estable. Además, con corriente continua tenemos la
posibilidad de cambiar de polaridad. Esto es, podemos tener el polo
positivo en el metal base y el negativo en el electrodo (polaridad directa),
o viceversa (polaridad inversa). De esta manera, podemos aportar mayor
o menor cantidad de calor al metal base, o al electrodo, según el material
que se suelda. Hay aceros y aleaciones que en el proceso de soldadura, su
calentamiento no debe sobrepasar una determinada temperatura, por la
cual, se les conecta al polo negativo, siendo así su calentamiento menos
intenso.
Con la corriente alterna el campo de aplicaciones es más limitado, si

bien ofrece la ventaja de que un transformador cuesta menos que un grupo
convertidor o rectificador. Como no existen parte giratorias en la
instalación de corriente alterna, el mantenimiento es menor. En los
33
períodos de parada, aunque la instalación se halle conectada, el consumo de

la corriente es casi nulo. Además, la instalación abulta menos y, por tanto,
más transportable, aunque hoy en día los rectificadores son bastantes
ligeros. Aparte de esto, con sencillas tomas auxiliares en el primario, se
pueden aplicar diversas tensiones y frecuencias.
En cambio, produce una perturbación en la red trifásica, por la

variación de las cargas. En consideración a ello, ya se están construyendo
transformadores para soldadura provistos de condensador, para mejorar el
factor de potencia y disminuir la absorción de corriente.
De todos modos, la elección entre la corriente contínua y la alterna,

no debe basarse tan solo en el costo del aparato, sino también en las
exigencias del trabajo, en la frecuencia de las operaciones de soldadura y
en su rendimiento.
La elección de una máquina de soldar depende de las necesidades del

taller y habrá de corresponder al diámetro máximo del electrodo usado y
potencia exigida. Las máquinas de soldar estáticas, como está indicado en
su placa, pueden servir para un trabajo continuo (también de 24 horas
seguidas) y para un diámetro determinado de electrodo, o bien, utilizarse en
un trabajo intermitente, Al adquirir una máquina de soldar hay que tener
presente:
1º El trabajo que la máquina ha de hacer en relación con el

diámetro de los electrodos y la intensidad de la corriente, de
acuerdo con el régimen de trabajo.
34
En el mercado se encuentran máquinas de soldar con una

tensión en vacío comprendida entre 55 y 85 voltios.
2º Hay que asegurarse del perfecto aislamiento, tanto del

transformador, como de la reactancia.
3º Hay que asegurarse de que las perdidas en vacío sean

mínimas.
4º Es preferible el sistema de regulación continua al sistema de

clavijas o de contactos, pues con el primero se economiza
energía eléctrica.
5º Se preferirá la máquina de soldar con conmutador de dos

escalas de regulación.
35
IV. PROCESOS DE SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO.
La soldadura por arco más utilizada es la llamada soldadura

eléctrica manual por arco con electrodo metálico (nº de referencia de
proceso 111, según UNE-EN 24063 e ISO 4063); pero existen entre otros
procesos como:
- Soldadura por arco con electrodo de carbón (181).
- Soldadura por arco con electrodo de carbón y soplado

magnético (185).
- Soldadura por arco al hidrógeno atómico "Arcoton" (149).
- Soldadura por arco en atmósfera inerte. "Argonarc y

Heliarc" (131).
- Soldadura por arco en atmósfera activa (135).
También puede haber métodos que se utilicen conjuntamente:
- Soldadura por arco bajo llama "Arcogen"
Las particularidades y diferencia de estos procesos de soldadura se

esquematizan en las figuras de la ilustración 11.
36
37
A. SOLDADURA POR ARCO CON ELECTRODO DE

CARBON.
Zerener utilizó dos electrodos de carbón para producir un arco y

fundir los bordes de la junta, produciéndose de esta forma la soldadura sin
aportación alguna de material; por medio de un electroimán dirigía el arco
para mejorar la aportación de calor en la junta que se había de soldar.
También realizo este tipo de soldadura con una aportación de material
mediante una varilla cuya punta se introducía en la zona de soldadura.
Actualmente este procedimiento está totalmente en desuso.
Posteriormente, Bernardos sustituyó uno de los electrodos de carbón

por la pieza a soldar. De esta forma el arco salta entre la pieza y el
electrodo de carbón conectado al polo positivo (polaridad indirecta) con
objeto de evitar la carburación de la soldadura. Todavía hoy se utiliza este
procedimiento para soldaduras en ángulo horizontales ya que su velocidad
de ejecución es doble a la de la soldadura por arco con electrodo metálico.
La soldadura con electrodo de carbón es siempre poco resistente y

está particularmente sujeta a corrosiones debida a la presencia de oxido de
hierro en la masa fluida , formado por el oxigeno del aire. No deberá
emplear en ningún trabajo en el que sea condición primordial una gran
resistencia del material soldado.
38
No es posible ejecutar con éste electrodo soldadura del tipo llamado

en posición. Para las soldaduras en ángulo horizontales comunes tiene la
ventaja de que el arco generalmente es más estable que con electrodo
metálico . La intensidad de la corriente empleada es muy elevada, casi
siempre alrededor de los 400 amperes. Debe ser mayor en casos
particulares sobre todo si debe ser efectuada rápidamente. El electrodo a
carbón es usado actualmente para cortar metales , pero para otras
aplicaciones ha sido sustituido casi por completo por el electrodo metálico ,
encontrando aplicación reducida para cortar pestañas de chapa .
B. SOLDADURA MANUAL POR ARCO.
Los electrodos utilizados para soldadura por arco están formados por
una varilla, generalmente de acero dulce calibrado, que sirven como
conductor de la corriente que ha de formar el arco y como metal de
aportación al fundirse. Los electrodos pueden ser desnudos o recubiertos.
Podemos establecer las siguiente clasificación:
39
⎧ ⎧
⎪ ⎪
⎪ ⎪
⎪ ⎪
⎪ ⎪ Para aceros suaves
⎪ ⎪
⎪ ⎪ Para aceros de gran resistencia.
⎪ ⎪
⎪ ⎪ Para recarges de gran dureza.
⎪VARILLA⎪ Para aceros inoxidables.
⎪ ⎨
⎪ ⎪
⎪ ⎪ Para aceros resistentes a altas temperaturas.
⎪ ⎪ Para fundiciones.
⎪ ⎪
⎪ ⎪ ⎧ Aluminio
⎪ ⎪ ⎪
⎪ ⎪ Para metales no ferreos ⎪⎨Cobres.
⎪ ⎪ ⎪
⎪ ⎪ ⎪⎩ Etc...
⎩
CLASES ⎨
⎪ ⎧
⎪ ⎪
⎪ ⎪
⎪ ⎪
⎪ ⎪
⎪ ⎪
⎪ ⎪ Acido
⎪ ⎪
⎪ ⎪ Basico
⎪ RECUBRIMIENTO ⎪⎨Celulósico
⎪ ⎪
⎪ ⎪ ⎧ Acido
⎪ ⎪ ⎪
⎪ ⎪ Rutilo ⎪ Básico
⎪ ⎪ ⎨
⎪ ⎪ ⎪Celulósico
⎪ ⎪ ⎪
⎪ ⎪ ⎩ grueso
⎪ ⎪⎩Otros
⎩
Como puede observarse se pueden clasificar en varios grupos

atendiendo exclusivamente a la composición de la varilla y que
dependerá de la compasión del material base, ya que han de tener la
misma. A cada uno de ellos, le corresponderá, pues, una cualquiera
de las diferentes clases de recubrimiento o revestimiento.
40
1. ELECTRODOS DESNUDOS.
Los electrodos desnudos son varillas de metal, de pequeño diámetro,

muy poco empleados hoy en día en soldadura por los inconvenientes que
presentan, siendo los mas destacados:
• Dificultad de encendido y mantenimiento del arco.

• Cordón irregular de soldadura.
• Solo se puede soldar en horizontal.
• Pérdida de elementos de aleación por oxidación.
• Oxidación y nitruración del hierro y malas cualidades
mecánicas.
2. ELECTRODOS REVESTIDOS.
Los electrodos revestidos están formados por una varilla de acero

perfectamente calibrada recubierta por una capa de sustancias metalizadas
(orgánicas y minerales) adecuadas al tipo de soldadura que se realiza. El
recubrimiento de los electrodos tiene las siguientes finalidades:
• Facilita el encendido y su estabilidad.
41
• Protege al baño de la oxidación y nitruración debido a las

substancias desoxidantes y protectoras.
• Añade elementos que no tiene Ilustr. 24
el electrodo y son buenos para
la soldadura.
• La escoria liquida se alea con
las impurezas del baño
formándose sales que salen a
la superficie al enfriarse y
solidificarse el cordón.
Además, puede añadirse hierro en

polvo para aumentar el rendimiento del
metal depositado, de manera que puede
afectar a las propiedades de la
soldadura.
Ilustr. 25
De todos los puntos expuestos
anteriormente se deduce la gran
importancia que tiene el revestimiento
de los electrodos en la soldadura por
arco hasta el punto de que depende
principalmente de este recubrimiento
las principales características de aplicación. Nos detendremos en los tipos de
electrodos que se mencionan en la Norma UNE-EN 499, clasificados según
el tipo de componentes de formadores de escoria.
42
Un revestimiento grueso significa una relación entre diámetro de

revestimiento y diámetro de varilla superior o igual a 1,6.
a. ELECTRODOS CON RECUBRIMIENTO ACIDO.
El revestimiento de este tipo se destacan por contener grandes

proporciones de óxidos de hierro y, como resultado del alto poder oxidante,
de desoxidantes (ferro-magnesio). Se caracterizan por:
• Escoria en forma de nido de abeja se elimina fácilmente.

• Poseen gran velocidad de fusión.
• Buena penetración sobre todo si el revestimiento es grueso.
• Buenas propiedades mecánicas.
• Pueden emplearse para soldar con c.c. y c.a..
• Para C<0,2% y S<0,05%, si se sobrepasan estos valores hay
tendencia a la fisuración sobre todo en soldaduras en rincón
vertical.
• Prohibidos en vertical, siendo idóneos para posición plana.
43
b. ELECTRODOS CON RECUBRIMIENTO

CELULOSICO.
Los electrodos de este tipo se caracterizan por tener:
• Celulosa 25-40 %, TiO2 10-20 %

• Revestimiento delgado con gran proporción de materias orgánicas
combustibles que producen muchos gases protectores.
• Soldaduras de mal aspecto, muy rugosas con ondulaciones
desigualmente espaciadas.
• Buena penetración y excelentes características mecánicas.
• Todas posiciones con c.a. y c.c. al polo positivo.
• Poca escoria, por lo que se utilizan para descendentes.
c. ELECTRODOS CON RECUBRIMIENTO RUTILO.
Los electrodos de este tipo dan una transferencia de gota gruesa que
asegura que estos electrodos son adecuados para la soldadura de chapa fina.
Se caracterizan por:
• Celulosa 2-12 %, TiO2 30-55 %

• La escoria es densa y muy viscosa.
• Mal aspecto de la soldadura pero mejor que con celulósicos
44
• Penetración regular y buenas características mecánicas.

• Son especialmente adecuados para soldar en las posiciones de
vertical y techo, no para vertical desdendente, con c.a. y c.c..
• Constituyen una gama de consumibles muy apreciada (65%)
d. ELECTRODOS CON RECUBRIMIENTO RUTILO

GRUESO.
• No contener celulosa. Revestimiento de gran espesor, diámetro del

revestimiento > 1,6 diámetro de la varilla del electrodo.
• Cordones de buen aspecto por sus soldadura finas y regularmente
ondeadas.
• Buenas características de reencendido.
• Escoria compacta y viscosa.
• Penetración escasa y características mecánicas regulares.
• Gran facilidad para todas posiciones con c.c. y c.a.. Ha de
procederse con cuidado en las soldaduras en rincón ya que la
soldadura tiene poco cuello debido al espesor del revestimiento lo
que puede dar lugar a alguna fisuración.
45
e. ELECTRODOS CON RECUBRIMIENTO RUTILO-

CELULOSICO.
La composición del revestimiento de estos electrodos es similar a la de

los electrodos del tipo rutilo, conteniendo, no obstante, mayores cantidades
de celulosa. Los electrodos de este tipo son, por tanto, adecuados para la
soldadura en posición vertical descendente.
f. ELECTRODOS CON RECUBRIMIENTO RUTILO-

ACIDO.
En relación a las características de soldadura, los electrodos de este

tipo mixto, son comparables a las de los electrodos que tienen un
revestimiento ácido, consistiendo la diferencia en que el revestimiento
contiene óxido de titanio en proporción no superior normalmente al 35%.
Producen una escoria muy similar a la escoria descrita para los ácidos.
Por lo general, esta escoria es algo más fluida.
Se considera que el revestimiento es de tipo rutilo-ácido, cuando la

cantidad de óxido de titanio es superior a la cantidad total de óxido de hierro
y/o manganeso.
46
Teniendo principalmente un revestimiento grueso, son adecuados para

todas las posiciones de soldeo, excepto vertical descendente.
g. ELECTRODOS CON RECUBRIMIENTO RUTILO-

BASICO.
Los rasgos característicos de este tipo de revestimiento son una gran

cantidad de rutilo y una proporción aumentada de componentes básicos.
Estos electrodos, teniendo principalmente un revestimiento grueso, se
caracterizan por buenas propiedades mecánicas. Poseen idénticas propiedades
favorables de soldadura en todas posiciones excepto en vertical descendente.
h. ELECTRODOS CON RECUBRIMIENTO BASICO.
• Revestimiento grueso que contiene cantidades considerables de cal

(carbonato cálcico) u otros carbonatos básicos y espato flúor.
• Escoria densa y pardusca con aspecto brillante. Se separa
fácilmente y, como asciende a la superficie de la soldadura con
47
gran rapidez, no es probable que se produzcan inclusiones de

escoria.
• Muy higroscópicos (humedad en forma de hidratos). Han de
almacenarse en lugares muy secos o, si ya han absorbido humedad,
deben de secarse antes de ser usados, de acuerdo con las
instrucciones del fabricante, ya que de este modo el metal
depositado tendrá bajo contenido de hidrógeno y habrá menor
riesgo de fisuración bajo el cordón cuando se sueldan aceros que
puedan mostrar marcado endurecimiento en la zona afectada por el
calor.
• Penetración de mediana, es adecuado para soldar en todas las
posiciones.
• Características mecánicas muy buenas.
• El metal depositado es resistente a la fisuración en caliente y en frío
por lo que pueden utilizarse en aceros altos en carbono y en azufre.
Son especialmente adecuados para la soldadura de secciones
gruesas y estructuras muy rígidas.
• Pueden emplearse para soldar con c.c. y c.a.; siendo la tensión
mínima de cebado de 70 V.
• Muy difíciles de aprender su manejo.
48
3. SIMBOLIZACION DE LOS ELECTRODOS.
Todas las características se han normalizado en una clasificación

dividida en ocho partes, que se agrupan en dos secciones según la Norma
UNE-EN 499:
Sección obligatoria:
1ª Símbolo que indica la identificación del proceso. El símbolo para

el electrodo revestido usado en el proceso de soldeo manual por arco será la
letra E colocada al principio de la designación.
2ª Indica la resistencia y el alargamiento del metal depositado.
Formado por dos números que indican según la tabla A el límite elástico,
resistencia a la tracción y alargamiento del metal depositado.
Para el límite elástico se usará el límite mas bajo (Ref) si hay varios
límites; en caso contrario, se utilizará el límite convencional de elasticidad al
0,2% (Rp0,2).
La distancia entre puntos para medir el alargamiento mínimo es igual a

5 veces el diámetro de la probeta.
49
Tabla A. Resistencia y alargamiento del metal depositado.
Símbolo Límite elástico Resistencia a la Alargamiento

mínimo tracción mínimo
N/mm2 N/mm2 % (L = 5d)
35 355 440-570 22
38 380 470-600 20
42 420 500-640 20
46 460 530-680 20
50 500 560-720 18
3ª Indica el comportamiento al impacto del metal depositado. El

símbolo de la tabla B indica la temperatura a la cual se alcanza una energía
promedio al impacto de 47 J, realizado bajo la Norma EN 1597-1.
50
Tabla B. Propiedades al impacto del metal

depositado.
Símbolo Temperatura para un promedio

mínimo
de energía al impacto de 47 J
o
C
Z Sin requisitos
A + 20
O 0
2 - 20
3 - 30
4 - 40
5 - 50
6 - 60
4ª Indica la composición química del metal depositado. La tabla C

indica la composición química del metal depositado, determinado sobre
cualquier tipo de muestra, pero en caso de litigio se deberá usar muestras de
acuerdo a la Norma EN 26847.
51
Tabla C. Símbolo para la composición química del metal

depositado.
Símbolo de Composición química

aleación
Mn Mo Ni
Sin símbolo 2,0 -
Mo 1,4 0,3 - 0,6 -
MnMo >1,4 - 2,0 0,3 - 0,6 -
1Ni 1,4 - 0,6 - 1,2
2Ni 1,4 - 1,8 - 2,6
3Ni 1,4 - >2,6 - 3,8
Mn1Ni >1,4 - 2,0 - 0,6 - 1,2
1NiMo 1,4 0,3 - 0,6 0,6 - 1,2
Z Cualquier otra composición acordada
5ª Nos dice el tipo de revestimiento del electrodo. El símbolo para el

tipo de revestimiento depende, sustancialmente, del tipo de componentes de
formadores de escoria.
52
Tabla D. Tipo de revestimiento del

electrodo.
Símbolo Revestimiento
A Acido
C Celulósico
R Rutilo
RR Rutilo grueso
RC Rutilo-celulósico
RA Rutilo-ácido
RB rutilo-básico
B básico
Sección opcional
6ª Indica el rendimiento y el tipo de corriente. La tabla E indica el

rendimiento o grado de recuperación del metal depositado, determinado
según la Norma EN 22401 con el tipo de corriente indicado en la tabla misma
tabla.
53
Tabla E. Símbolo para el rendimiento del metal

depositado y tipo de corriente.
Símbolo Rendimiento % Tipo de corriente

Metal depositado
1 ≤ 105 c.a. + c.c.

2 ≤ 105 c.c.
3 > 105 ≤ 125 c.a. + c.c.
4 > 105 ≤ 125 c.c.
5 c.a. + c.c.
> 125 ≤ 160
6 c.c.
> 125 ≤ 160
7 c.a. + c.c.
> 160
8 c.c.
> 160
7ª Posición de soldadura. El símbolo indicado en la tabla F muestra

las posiciones en las que se ha ensayado el electrodo, según la Norma EN
1597-3.
54
Tabla F. Posición de soldadura.
Símbolo Posiciones
1 Todas las posiciones

2 Todas las posiciones, excepto vertical descendente
3 A tope plana, en ángulo plano, en cornisa
4 A tope plana, en ángulo plano
5 Vertical descendente y posiciones según símbolo 3
8ª Contenido de hidrógeno del metal depositado. El símbolo de la

tabla G indica el contenido de hidrógeno determinado en el metal depositado
a partir de un electrodo de 4 mm de diámetro, según el método dado en la
Norma ISO 3690. La corriente utilizada será el 90% del valor máximo
recomendado por el fabricante.
Tabla G. Contenido de hidrógeno del metal

depositado.
Símbolo Contenido máximo de hidrógeno

en el metal depositado ml/100g
H5 5
H10 10
H15 15
55
Veamos un ejemplo: Un electrodo revestido para soldeo por arco

manual deposita un metal con un límite elástico mínimo de 460 N/mm2 (46)
y una energía promedio al impacto mínima de 47 J a -30oC (3) y un análisis
químico de 1,1% de Mn y 0,7% Ni (1 Ni). El electrodo es de revestimiento
básico (B), tiene un rendimiento de 140% y puede utilizarse con c.a. y c.c. (5)
en soldaduras a tope plana y en ángulo plano (4).
El hidrógeno se ha determinado según la Norma ISO 3690 y no excede

de 5 ml/100 g de metal depositado (H5). Esta cantidad de hidrógeno nos da
una idea de la tendencia a la fisuración que puede tener el cordón de
soldadura, ya que cuanto mayor sea su valor numérico, mayor será esta
tendencia.
La designación será:
EN 499 - E 46 3 1Ni B 5 4 H5
Sección obligataria:
EN 499 - E 46 3 1Ni B
EN 499 = Número de la Norma.

E = Electrodo revestido para arco manual
46 = Resistencia y alargamiento
3 = Propiedades o respuesta al impacto.
1Ni = Composición química del metal depositado.
B = Tipo de revestimiento del electrodo.
56
5 = Rendimiento y tipo de corriente.

4 = Posición de soldadura.
H5 = Contenido de hidrógeno.
En la industria se continua utilizando hoy en día la normativa de la

American Welding Society (AWS) A5.1-91 que establece para la soldadura
con electrodos revestidos, el siguiente sistema de clasificación:
Se utiliza un sistema compuesto, por una LETRA MAYÚSCULA

colocada en PRIMER TÉRMINO, denominada PREFIJO, seguida de
CUATRO DÍGITOS, como por ejemplo:
E - 6013
El PREFIJO "E" significa electrodo para soldadura eléctrica por arco.
Los DOS PRIMEROS DÍGITOS, indican la RESISTENCIA A LA

TRACCIÓN, en miles de libras por pulgada cuadrada. El número 60,
significaría 60.000 libras por pulgada cuadrada, o lo que es lo mismo, 42,2
kg. por milímetro cuadrado, la forma mas sencilla de conversión es
multiplicar el digito por 0,7 y nos daría un valor muy aproximado
expresado en Kg/mm2.
El TERCER DÍGITO, indica la posición para soldar:
1.- Todas las posiciones.
2.- Juntas en ángulo interior, en posición horizontal o plana.

57
3.- Posición plana únicamente.
Los DOS ÚLTIMOS DÍGITOS EN CONJUNTO indican la CLASE

DE CORRIENTE a usar y la CLASE DE REVESTIMIENTO:
10. C.C. (+) revestimiento celulósico.
11. C.C. (+) revestimiento celulósico.
12. C.C. o C.A. (-) revestimiento con rutilo.
13. C.A. o C.C. (+) (-) revestimiento con rutilo y hierro en

polvo (30 % aproximadamente).
16. C.C. (+) revestimiento con bajo contenido de hidrógeno.
18. C.C. o C.A. (+) (-) revestimiento con bajo contenido de

hidrógeno y con hierro en polvo.
20. C.C. o C.A. (+) (-) revestimiento con bajo contenido de

hidrógeno y con hierro en polvo (25 % aproximadamente).
24. C.A. o C.C. (+) (-) revestimiento con rutilo y hierro en

polvo (aproximadamente 50 %).
Ejemplo:
E – 9012 es un electrodo que tiene una resistencia a la tracción de

90.000 libras por pulgada cuadrada, que equivale a 63,2 kg. por milímetro
58
cuadrado, se puede soldar con corriente continua, polo negativo o corriente

alterna; su revestimiento es con rutilo, usándose en todas posiciones.
Si a continuación de los cuatro dígitos, aparece, un guión, seguido de

uno o más dígitos o letra, se refiere a la composición química del metal
depositado según la siguiente tabla:
Aceros al C Mn P S Si Ni Cr Mo V CU
carbono-molideno
E7010-Al 0,12 0.60 0,03 0,04 0,40 0,4-0,65
E7011-Al 0,12 0,60 0,03 0,04 0,40 0,4-0,65
E7015-Al 0,12 0,90 0,03 0,04 0,60 0,4-0,65
E7016-Al 0,12 0,90 0,03 0,04 0,60 0,4-0,65
E7018-Al 0,12 0,90 0,03 0,04 0,80 0,4-0,65
E7020-Al 0,12 0,60 0,03 0,04 0,40 0,4-0,65
E7027-Al 0,12 1,00 0,03 0,04 0,40 0,4-0,65
Aceros al C Mn P S Si Ni Cr Mo V CU
croono-molideno
E8016-Bl 0,05-0,12 0,9 0,03 0,04 0,60 0,40-0,65 0,40-0,65
E8018-Bl 0,05-0,12 0,9 0,03 0,04 0,80
E8015-B2L 0,05 0,9 0,03 0,04 1,00 1,00-1,50 0,40-0,65
E8016-B2 0,05-0,12 0,9 0,03 0,04 0,60
E8018-B2 0,05-0,12 0,9 0,03 0,04 0,80 1,00-1,50
E8018-B2L 0,5 0,9 0,03 0,04 0,80 1,00-150 0,40-0,65
E9015-B3L 0,5 0,9 0,03 0,04 1,00 2,00-2,50 0,90-1,20
E9015-B3 0,05-0,12 0,9 0,03 0,04 0,60
E9016-B3 0,05-012 0,9 0,03 0,04 0,60 2,00-2,50 0,90-1,20
E9018-B3 0,05-0,12 0,9 0,03 0,04 0,80
E9018-B3L 0,5 0,9 0,03 0,04 0,80 2,00-,2,50 0,90-1,20
E8015-B4L 0,5 0,9 0,03 0,04 1,00 1,75-2,25 0,40-0,65
E8016-B5 0,7-0,15 0,9 0,03 0,04 0,30-060 0,40-0,60 1,00-1,25 0,05
Aceros al Niquel C Mn P S Si Ni Cr Mo V CU
E8016-Cl 1,25 0,03 0,04 0,60
E8018-Cl 0,12 1,25 0,03 0,04 0.80 2,00-2,75
E7015-ClL 1,25 0,03 0,04
E7016-ClL 0,05 1,25 0,03 0,04 0,50 2,00-2,75
E7018-ClL 1,25 0,03 0,04
E8016-C2 1,25 0,03 0,04 0,60
E8018C2 0,12 1,25 0,03 0,04 3,00-3,75
E7015-C2L 1,25 0,03 0,04
E7016-C2L 0,05 1,25 0,03 0,04 0,50 3,00-3,75
E7018-C2L 1,25 0,03 0,04
E8016-C3 0,4-1,25 0,03 0,04
E8018-C3 0,12 0,4-1,25 0,03 0,04 0.80 0,80-1,10 0,15 0,35 0,5
59
Aceros al níquel-molibdeno C Mn P S Si Ni Cr Mo V CU
E8018-NM 0,10 0,80-1,25 0,02 0,03 0,60 0,80-1,10 0,05 0,40-0,65 0,02 0,10
Aceros a manganeso-molibdeno C Mn P S Si Ni Cr Mo V Cu
E9015-Dl 0,12 0,03 0,04 0,60
E9018-Dl 0,12 1,25-1,75 0,03 0,04 0,80 0,25-0-45
E8016-D3 0,12 0,03 0,04 0,60
E8018-D3 0,12 1,125-1,75 0,03 0,04 0,80 0,40-0,65
E10015-D2 0,15 0,03 0,04 0,60
E10016-D2 0,15 1,65-2,00 0,03 0,04 0,60 0,25-0,45
E10018-D2 0,15 0,03 0,04 0,80
Otros
aceros de C Mn P S Si Ni Cr Mo V Cu
baja aleación
EXX10-G >1 0,03 0,8 0,5 0,3 0,2 0,1
EXX11-G >1 0,03 0,8 0,5 0,3 0,2 0,1
EXX13-G >1 0,03 0,8 0,5 0,3 0,2 0,1
EXX15-G >1 0,03 0,8 0,5 0,3 0,2 0,1
EXX16-G >1 0,03 0,8 0,5 0,3 0,2 0,1
EXX18-G >1 0,03 0,8 0,5 0,3 0,2 0,1
E7020-G >1 0,03 0,8 0,5 0,3 0,2 0,1
E9018-M 0,10 0,60-1,25 0,03 0,03 0,8 1,40-1,8 0,15 0,35 0,05
E10018-M 0,10 0,75-1,70 0,03 0,03 0,6 1,40-2,1 0,35 0,25-0,50 0,05
E11018-M 0,10 1,30-1,80 0,03 0,03 0,6 1,25-2,5 0,40 0,25-0,50 0,05
E12018-M 0,10 1,30-2,25 0,03 0,03 0,6 1,75-2,5 0,30-1,50 0,30-0,55 0,05
E12018-M1 0,10 0,80-1,60 0,015 0,012 0,65 3,00-3,8 0,65 0,20-0,30 0,05
E7018-W 0,12 0,40-0,70 0,025 0,025 0,40-0,7 0,20-0,4 0,15-0,30 0,05 0,3-0,60
E8018-W 0,12 0,50-1,30 0,03 0,04 0,35-0,8 0,40-0,8 0,45-0,70 0,3-0-75
Las especificaciones de la AWS para los electrodos revestidos son:
A5.1 Acero al carbono

A5.3 Aluminio sus aleaciones.
A5.4 Acero resistente a la corrosión (inox)
A5.5 Acero de baja aleación.
A5.6 Cobre sus aleaciones.
A5.11 Niquel y sus aleaciones.
A5.15 Hierro colado.
A5.13 Careado, núcleo sólido.
A5.21 Careado, núcleo compuesto.
60
4. PREPARACION DE LAS PIEZAS A UNIR
Cuando se sueldan dos piezas por los bordes, se ha de buscar que la

penetración del metal fundido sea lo mejor y más completa posible. Para
lograr esto es necesario en la mayoría de los casos prepararse los bordes. Las
preparaciones más conveniente de los bordes, según sus espesores, están
representados en la tabla de la pagina siguiente. Esta preparación debe ser
siempre bien estudiada y planeada, especialmente en obras de importancia y
volumen.
La preparación de chaflanes puede hacerse por oxicorte, cizalla,

fresado, etc. El sistema más generalizado es el oxicorte.
UNION A TOPE CON BORDES SIN CHAFLAN

CON ELECTRODOS NORMALES
Espesor del
Separación de Nº de Diámetro del
metal Forma de preparación bordes pasadas electrodo
base mm.
2 0 1 2 ó 2,5
3 1,5 1 2,5 ó 3,25
4 1,5 1 ,o 2 3,25 ó 4
5 1,5 1ó2 3,25 ó 4
61
CON ELECTRODOS DE GRAN PENETRACIÓN

Espesor del metal Forma de preparación Separación de bordes Nº de pasadas Diámetro electrodo
5y6 0 2 3,25
7 0 2 3,25
8 0 2 3,25
9 2 2 3,25
10 2 2 3,25
11 2 2 4
12 2,5 2 4
13 2 2 5
14 2,5 2 5
15 2,5 2 5
62
UNION A TOPE CON BORDES ACHAFLANADOS

Espesor del Separación de Espesor del borde Angulo mínimo Radio r
Forma de preparación
metal bordes h α mm
4 ó 10
1,5 a 3 O a 1,5 60
-
-
2a4 Oa3 60
Superior a 10
Superior a 12 0a3 1,5 a 4 10 a 20 10 a 5
Superior a 12 0a3 1,5 a 3 45º a 50º -
Superior a 12 0a3 1,5 a 3 10 a 20 10 a 5
3a 5 0a3 60 -
Superior a 12 A B e
8-10 4-5 3 1,5 - -
10-12 5-7 3 1,5 - -
12-17 7-8 3 1,5 - -
Superior a 25 0a3 1,5 a 3 10 a 20 10 a 5
63
En general, para chapas inferiores a 5 mm no es necesario achaflanar

los bordes, pudiendo efectuarse la soldadura directamente a tope, sin preparar
éstos.
A partir de este espesor el chaflán es indispensable, a no ser que se

utilicen electrodos de gran penetración, los cuales permiten soldar la chapas
sin necesidad de chaflán, sin más que escuadrarlas correctamente, dando dos
pasadas, una por cada lado de la unión hasta espesores iguales a dos veces el
diámetro del electrodo utilizado, más 2 mm. Este espesor puede aún
aumentarse más dejando una pequeña separación entre los bordes a unir,
separación que depende del espesor a soldar y del diámetro del electrodo
utilizado pero que no debe pasar nunca de 2,5 mm para evitar defectos en la
unión.
La preparación en U es muy costosa, y sólo puede hacerse por fresado,

por lo que se utilizan solo en contadas ocasiones.
La preparación en X es la más ventajosa, es fácil de preparar, la

soldadura es económica, y las deformaciones al soldar son mínimas.
64
C. SOLDADURA AUTOMÁTICA POR ARCO SUMERGIDO.
El arco eléctrico, que salta entre la varilla y el metal base, está

sumergido dentro de un polvo granular (Flux o fundente). El arco aporta el
calor necesario para fundir los bordes del metal base, metal de aportación y el
polvo fundente, que está interpuesto entre este y los bordes a soldar a lo largo
de toda la unión. La alimentación de la varilla se hace automáticamente y se
regula en función de la potencia del arco y de la velocidad del avance del
carro de la máquina de soldar, sobre el cual está montado el cabezal de
soldadura.
Ilustr. 26
65
En el cabezal de soldadura se encuentra el carrete-devanadora, donde

se coloca la bobina de la varilla. Desde el carrete, la varilla pasa a través de
los rodillos de arrastre a la boquilla-guía de contacto. Los rodillos de arrastre
están equipados de un pequeño motor eléctrico de velocidad regulable,
permitiendo de esta forma una mayor o menor velocidad de alimentación de
la varilla.
En el mismo cabezal está montada una tolva, a través de una

manguera, el polvo fundente (flux) baja hasta el metal base depositándose en
el chaflán alrededor y delante de la varilla y cubriéndolo totalmente. Al
avanzar el carro arrastra la cabeza de soldadura con la bobina de varilla y la
tolva.
Ilustr. 27
66
El cabezal de soldadura puede ir montado sobre un carro motorizado

(ilustr. 27) que le imprime un movimiento de avance rectilíneo. Para piezas
circulares puede ir montado sobre un soporte o vigueta (ilustr. 28) y
permanecer inmóvil siendo la pieza la que esta animada de un movimiento
de rotación a través de unos viradores que además sirven de apoyo a la
pieza (ilustr. 29). En la ilustración 30 se observa un deposito cilíndrico
colocado sobre unos viradores.
Ilustr.29 Ilustr.28
Ilustr. 30
Se utiliza tanto en operaciones

automáticas como semiautomáticas,
aunque el primero es, con mucho, el
más común. En el proceso
semiautomático la pistola se lleva
manualmente, suministrándose
automáticamente el electrodo. En el proceso automático el soldeo se realiza
sin necesidad de un operador durante todo el proceso, se puede decir que
no existe soldador sino operario de soldadura. Se emplean altas
intensidades de corriente, dando lugar a substanciales ahorros en los costos,
67
debido a que se consiguen altas velocidades de depósito del metal de aporte

y bajos costos de mano de obra. Tiene el inconveniente de que las
soldaduras sólo pueden realizarse en las posiciones plana y horizontal.
Los parámetros operacionales en orden de importancia son:
a.- Intensidad de corriente eléctrica de soldadura.
b.- Fuerza electromotriz de soldadura.
c.- Tipos de fundentes.
d.- Velocidad de soldadura.
e.- Diámetro y tipo de alambre.
Durante la soldadura, el operador debe saber corregir, en la forma

más rápida posible, alguna eventual imperfección que afecte al proceso,
porque el éxito del trabajo depende del control completo de los parámetros
operacionales.
Intensidad de la corriente de soldadura
68
El amperaje es el parámetro que tiene mayor influencia en el proceso

automático de soldadura por arco sumergido, porque alimenta la velocidad
del alambre a la medida de su fusión y permite regular la penetración
El uso de un amperaje excesivo produce:
a.- Una fusión excesiva y por consiguiente demasiada penetración.
b.- Socavación, cordones demasiado estrechos y desfondamiento.
El empleo de intensidades de corriente demasiado bajas produce:
a.- Inestabilidad del arco eléctrico.
b.- Falta de fusión en la soldadura y por lo tanto una falta de

penetración.
Fuerza electromotriz de soldadura
El objeto principal del voltaje en la soldadura por arco sumergido es

la variación de la longitud del arco entre el alambre electrodo y el metal de
soldadura en fusión, determinando así la forma del cordón, su sección
transversal y la apariencia externa.
69
Aplicando un voltaje adecuado, con una intensidad constante y una

correcta velocidad de avance, tenemos:
a.- Se consigue un cordón liso, extendido y sin socavones.
b.- Se tiene un consumo normal de fundente.
c.- Se reduce la porosidad.
d.- El metal de aporte capta los elementos aleantes presentes en el

fundente.
Aplicando una fuerza electromotriz excesiva (demasiada longitud del

arco):
a.- Se generan cordones de soldadura frágiles.
b.- Hay una dificultad a la hora de eliminar la escoria del cordón de

soldadura.
c.- Se obtienen cordones de soldadura cóncavos.
d.- Aumenta considerablemente el consumo de fundente.
Si utilizamos una fuerza electromotriz reducida (poca longitud de

arco):
a.- Se obtienen cordones abultados o convexos.
70
b.- Inclusiones de escoria y dificultad en su eliminación.
c.- Menor consumo de fundente.
Tipo de fundentes
El fundente del que existen varias calidades según las aplicaciones,

está constituido por una mezcla granulada de una composición análoga a la
de los revestimientos de los electrodos manuales, protege el arco y el baño
de fusión de la atmósfera circundante, de tal manera que ambos permanecen
invisibles durante el proceso. Parte del flux se funde con un papel similar al
del recubrimiento del revestimiento de los electrodos, desempeñando las
siguientes funciones:
1ª) Aísla al baño de fusión de la atmósfera, evitando así la formación

de óxidos y nitruros, y permite obtener un baño muy tranquilo y un cordón de
aspecto bonito.
2ª) Incorpora al baño de fusión elementos de aleación contenidos en él.
3ª) Elimina parcialmente ciertas impurezas contenidas en el metal

base.
4ª) Protege el cordón de soldadura contra el enfriamiento brusco del

aire.
71
Se suele utilizar una gran cantidad de fundente, pero éste, después del
enfriamiento de la junta, es aspirado y devuelto a los recuperadores
Velocidad de avance de la soldadura
Cuando hay variación en la aplicación de la soldadura, hay también

variación en los parámetros operacionales. Intensidad y fuerza
electromotriz están relacionados con la velocidad de avance de la
soldadura.
La velocidad de avance se regula según sea el ancho del cordón y el

límite de penetración.
Ilustr: 31
Cuando la velocidad de avance es demasiado

rápida (ilustr. 31):
a.- La soldadura resulta poco uniforme.
b.- Al arco no le da tiempo a fundir

adecuadamente el metal base.
72
Cuando la velocidad de avance es demasiado baja:
a.- El cordón de soldadura tiene forma convexa con tendencia a la

rotura.
Ilustr. 32
b.- Se impide la salida de los gases del

metal en fusión, quedando atrapados en el
interior del cordón de soldadura.
c.- Se puede producir un

desfondamiento de la pieza por excesiva
aportación de calor.
d.- Se producen inclusiones de escoria.
Desplazando el electrodo a una velocidad adecuada se obtiene un

cordón de soldadura correcto.
Ilustr. 33
Alambre electrodo
73
El diámetro correcto del electrodo en el proceso de soldadura por

arco sumergido es el elemento que, junto con el fundente, intensidad de
corriente y velocidad adecuados, permite una profunda penetración del
cordón de soldadura en la junta. Los alambres electrodos pueden ser
sólidos o tubulares, y su uso está relacionado con el tipo de aplicación que
se lleve a cabo.
En definitiva todos los factores correspondientes a los parámetros de

soldadura están gradualmente relacionados entre sí.
1. INSTALACION
Una instalación completa de soldadura automática comprende los

siguientes elementos:
* Cabeza de soldadura, con motor para arrastrar el electrodo de

hilo.
* Carrete de electrodo.
* Deposito del fundente (Flux)
* Tubo inclinado para conducir el fundente a la zona de
soldadura
74
* Dispositivos de control para regular la tensión y de acuerdo

con ella la marcha de la soldadura y la velocidad del
motor de cabeza.
* Generador de corriente que puede ser alterna o continua.
* Elementos mecánicos para desplazar la cabeza de soldadura o
la pieza, sobre unos raíles a medida que progresa la
unión.
* Aparatos de medida y puesta en marcha.
* Un aspirador para recobrar el fundente no consumido.
Sus aplicaciones más corrientes son las soldaduras de grandes series de

piezas y soldaduras de gran longitud.
75
2. SOLDADURA AUTOMÁTICA POR ARCO SUMERGIDO

CON DOBLE HILO.
Ilustr. 34
Para mejorar la producción por este método se disponen dos hilos

arrastrados por cuatro rodillos al cabezal de soldadura del que salen por
orificios distintos, separados entre si 10 mm. Avanzan a igual velocidad y
permiten realizar dos cordones simultáneos o uno sobre el otro (parte inferior
izquierda de la figura anterior).
Otra variedad es la que emplea dos cabezales de soldadura,

independientes en lo que se refiere a su alimentación eléctrica y regulación de
la misma, pero que trabaja a igual velocidad.
Se tiene por lo tanto dos electrodos y dos arcos distintos, que se

suceden uno detrás del otro y separados de 10 a 20 cm y que realizan dos
76
cordones casi simultáneos ya que el segundo cae sobre el primero, cuando

está sin completar su solidificación.
Ilustr. 35
Otros sistemas para recargue

superficial por arco sumergido
incluyen: la sustitución del alambre
del electrodo por una cinta ancha y
delgada, alambres múltiples paralelos
alimentados por la misma máquina y,
la alimentación de alambre o cintas
que no forman parte del circuito del
arco en el baño de soldeo; este último
sistema es conocido como adición de alambre frío.
Particularidades de la soldadura por arco sumergido
a.- Se aplican intensidades de corriente muy elevadas, que pueden llegar a

ser del orden de hasta 2000 y 3000 A, gracias a que la corriente sólo
recorre una pequeña longitud del electrodo, por lo que el hilo restante
apenas se calienta.
77
b.- El arco se halla recubierto por una espesa capa de flujo que lo hace
invisible, de manera que no se produce deslumbramiento alguno. Un arco
de más de 300 A, que fuese visible, exigiría enormes precauciones a causa
de la intensidad de la luz producida, especialmente en forma de rayos
ultravioleta e infrarrojos. Ilustr. 36
c.- Como el baño de fusión es

invisible, todas las regulaciones
(tensión del arco, intensidad,
velocidad de desarrollo del hilo,
velocidad de avance de la
soldadura), deben efectuarse con
suma precisión.
d.- Se precisa de un equipo eléctrico importante, así como dispositivos-

guías perfeccionados. Es decir caros, y, en cada caso, una laboriosa puesta
a punto de la máquina.
c.- Gracias al desarrollo continuo del hilo, se evitan los tiempos muertos.
d.- Con el empleo de grandes diámetros del alambre-electrodo (hasta 10

mm) e intensidades elevadas, se realizan soldaduras muy rápidas con un
coste de producción reducido.
e.- El aspecto de la soldadura es notable. Aunque se queda el fundente en

estado vitrificado sobre el cordón, este se desprende fácilmente,
apareciendo una superficie limpia, regular y casi lisa.
f.- Los materiales a los que se les ha aplicado hasta ahora este
procedimiento son, sobre todo, el acero dulce o débilmente aleado. Sin
78
embargo se ha conseguido también soldar piezas de aleaciones de cobre, de

aluminio o de titanio, naturalmente mediante el empleo de fundentes
especiales.
g.- Quizá el mayor inconveniente de este procedimiento de soldadura sea

que no es fácilmente aplicable si no se efectúa horizontalmente. Si la
inclinación de las chapas respecto a la horizontal es superior a 10º, su
empleo se hace muy difícil, por no decir imposible.
h.- En cuanto a técnicas operativas se han de tener en cuenta las

recomendaciones generales sobre punteado, empleo de placas, cordones o
fundentes de respaldo y de apéndices.
h1).-En el soldeo por arco sumergido se produce una gran cantidad

de metal fundido. Este metal líquido debe soportarse de alguna forma hasta
que solidifique, ya que por sí solo muchas veces no es capaz y puede
perderse su control y caer por los talones, por esta razón se utilizan los
respaldos.
a) Placas de respaldo
En este caso la soldadura se apoya en una placa metálica o cerámica,

si es metálica la placa puede fundir con el cordón de soldadura y puede
llegar a ser una parte integrante de la pieza de forma permanente. Las
placas de respaldo, en cualquier caso, deben ser compatibles con el metal a
ser soldado.
79
b) Las placas de respaldo

cerámicas suelen ser en forma de
barras y en forma de placas, con
ranura curva o plana muchas
veces ensambladas en cinta de
aluminio.
Nota: El respaldo puede

pertenecer a la unión.
c) Cordones de soldadura
de respaldo
En algunas ocasiones se
realiza la soldadura, de la raíz con otros procesos como FCAW, GMAW,
SMAW, estas soldaduras servirán de respaldo a las siguientes realizadas
con SAW. La pasada de raíz de respaldo puede permanecer como parte de
la unión o ser retirada.
d) Placas de respaldo de cobre
Algunas veces se utilizan

placas de respaldo de cobre que no
deberán fundir con el metal de
soldadura. Por eso se usan de cobre,
por su gran conductividad térmica que impedirá la fusión de la placa; a
veces las placas van refrigeradas por agua dificultando aún más su fusión;
de todas formas la masa de la placa de respaldo será la suficiente para
80
evacuar el calor necesario que evite la fusión de la misma. El respaldo se

retira.
Respaldo de fundente
A veces se emplea como

respaldo para el soldeo por
arco sumergido fundente
sometido a una cierta
presión. El fundente se
dispone en una envoltura de
material flexible y por
debajo se sitúa una
manguera inflada que suministra una presión moderada por la raíz de la
soldadura. El respaldo se retira.
h2).- Apéndices
Se- pueden utilizar apéndices de soldadura para iniciar y finalizar la

unión y para proporcionar un medio de soportar el baño de fusión, el
fundente y la escoria (Ilustr. 40); el material de los apéndices debe ser
compatible con el material base y deberán tener la misma preparación,
además deberán tener la anchura suficiente para soportar el fundente. El
apéndice se retira
81
82
Ilustr.41
D. SOLDADURA BAJO GAS PROTECTOR CON

ELECTRODO CONSUMIBLE.
Es un proceso en el que el arco se establece entre un electrodo de hilo

continuo y la pieza a soldar, estando protegido de la atmósfera por un gas
inerte (MIG) o activo (MAG). El hilo electrodo y el gas protector se
alimentan automáticamente a través de una pistola (proceso conocido como
semiautomático). La corriente de soldadura es continua con polaridad
indirecta.
83
Los procesos bajo gas protector con electrodo revestido son más
rápidos que el soldeo por arco con electrodo revestido y de más fácil
aprendizaje.
En la siguiente tabla se establece una comparación entre los dos

procesos.
CRITERIO PROCEDIMIENTO MIG PROCEDIMIENTO MAG
Gas de protección Normalmente argón CO2 o mezclas

Generador De potencial constante o De potencial constante.
de características descendentes
(Gran capacidad).
Metales a soldar. Acero inox, Cu y Al. Solo aceros ordinarios.
Espesores a soldar. Medios y gruesos Todos.
Posiciones de soldeo Sólo fáciles Todas.
Regulación Poco sensible Exige precisión.
Visibilidad Buena Regular.
Proyecciones Raras Abundantes.
Limpieza de bordes Exige mucha limpieza Admite piezas oxidadas
Humos. Poco molestos. Pueden ser molestos.
84
1. INSTALACIÓN.
La instalación completa para la soldadura bajo gas protector

comprende los elementos que se señalan en la ilustración 42.
Ilustr. 42
85
A) El transformador
B) El rectificador
C) El ventilador
D) La bomba de agua de refrigeración.
E) La caja de mando
F) La caja devanadora
G) La manguera de la pistola.
H) La pistola de soldadura.
I) La botella de gas.
J) El precalentamiento del gas.
K) El manorreductor.
2. VENTAJAS Y LIMITACIONES
Ventajas:
• Puede utilizarse para el soldeo de cualquier tipo de material.
• El electrodo es continuo, con lo que se aumenta la productividad

por no tener que cambiar de electrodo y la tasa de deposición es
elevada. Se pueden conseguir velocidades de soldeo mucho más
elevadas que con la soldadura manual con electrodo revestido
(SMAW).
• Se puede realizar el soldeo en cualquier posición.

86
• Se pueden realizar soldaduras largas sin que existan empalmes

entre cordones, zona de peligro de imperfecciones. Hay que tener
en cuenta que las interrupciones y los continuos empalmes, son
origen de defectos tales como inclusiones de escoria, faltas de
fusión o fisuraciones en el cráter.
• No se requiere eliminar la escoria, puesto que no existe,

simplificándose las operaciones de limpieza, lo que se reduce
notablemente el tiempo total de ejecución de la soldadura.
• Se pueden soldar espesores mas finos que con el proceso SMAW

y casi tanto como con el TIG.
Limitaciones:
• El equipo de soldeo es más costoso, complejo y menos

transportable que el de SMAW.
• Es difícil de utilizar en espacios restringidos, requiere

conducciones de gas y de agua de refrigeración, tuberías, botellas
de gas de protección, por lo que no puede emplearse en lugares
relativamente alejados de la fuente de energía.
• Su aplicación al aire libre es limitada, al tener el baño de fusión

una protección gaseosa frente a la oxidación y nitruración, ya que
esta puede verse afectada por las corrientes de aire.
87
3. FUENTES DE ENERGIA.
Cuando se utiliza un generador de energía de características

descendentes en la soldadura MIG, la velocidad de alimentación del hilo
debe ajustarse entre límites muy estrechos, para evitar que el extremo del
mismo se estrelle contra el baño, por no fundir suficientemente rápido; o se
vaya quedando escondido en la boquilla, por fundir muy deprisa. Aunque el
soldador puede ajustar la velocidad del hilo a una longitud de arco
determinada, mediante dispositivos electrónicos de control, al variar la
distancia desde la boquilla a la pieza, variará la longitud de arco con la
consiguiente alteración en el voltaje. Estas variaciones de voltaje
repercuten negativamente en la uniformidad de la soldadura.
Solo es recomendable utilizar estas fuentes de energía para el soldeo

MIG si se emplea conjuntamente con un alimentador de hilo de velocidad
variable y por tanto mucho más complejo.
Para atender a las particularidades de estos procesos y con vistas a

conseguir un control más efectivo del arco de soldadura, son mas utilizados
los generadores de potencial constante. Estos generadores presenta una
característica voltaje-intensidad, casi horizontal.
Una cualidad importante de la curva de características de potencial

constante (tensión constante) es su pendiente o “slope”. La pendiente de
una fuente de energía de potencial constante es:
88
Variación de tensión ∆V
Pendiente = =
Variacion de intensidad ∆A
Ilustr. 43
∆V 38V − 28V 10V 1V

PENDIENTE = = = =
∆A 200 A − 100 A 100 A 10 A
Es decir, que a cada variación de 1 voltio la intensidad variará en 10

amperios.
Ilustr. 44
Para variar las
condiciones de soldeo se
podrá seleccionar la
tensión deseada actuando
sobre el mando de la
maquina. Al variar la posición del mando, se está seleccionando diferentes
curvas , como indica la ilustración 44.
89
Aunque su voltaje en circuito abierto (tensión en vacío) es menor que

en los generadores de característica descendente, mantienen,
aproximadamente, el mismo voltaje, independientemente de la corriente
que circule. De acuerdo con esto, cuando se suelda con este tipo de
generadores se dispone de una intensidad casi ilimitada para fundir el hilo
de aportación.
Ilustr. 45
La principal cualidad de estos generadores estriba en su capacidad

de autorregulación, que les permite mantener un arco de longitud
prácticamente constante. De acuerdo con esto, para un reglaje dado del
generador, el soldador puede variar la velocidad de alimentación del hilo
dentro de amplios límites, sin que esto afecte a la longitud de arco. La
estabilidad de la longitud del arco tampoco se ve afectada al variar la
distancia entre la boquilla y la pieza. Por ejemplo, si el arco tiende a
acortarse, automáticamente se produce un aumento en la intensidad de la
90
corriente, que funde el hilo más rápidamente y restablece la longitud

inicial. De la misma forma, sí el arco intenta alargarse, al incrementarse el
voltaje, la intensidad de corriente disminuye automáticamente y el hilo, que
se alimenta a velocidad constante, funde más despacio, volviéndose el arco
a su longitud normal (Ilustra. 45).
En otras palabras, los generadores de potencial constante suministran

la intensidad adecuada a la velocidad de alimentación que se establezca. Si
la velocidad de alimentación aumenta o disminuye, la intensidad varía en el
mismo sentido, de forma que la longitud de arco se mantenga constante.
Gracias a esta propiedad de autorregulación, no se necesitan soldadores de
gran habilidad para obtener buenas soldaduras.
En cuanto al reglaje, sólo se actúa sobre dos elementos básicos: un reostato,

situado sobre el generador, que permite seleccionar el voltaje adecuado, y
otro, sobre el mecanismo de alimentación, para controlar la velocidad del
hilo electrodo. En los generadores de poten- 1 constante no se dispone de
ningún sistema para reglaje de la intensidad de corriente, pues ésta se
adapta, automáticamente, a la velocidad de alimentación seleccionada.
Algunos generadores para soldadura MIG-MAG disponen de

elementos de reglaje que permiten regular la pendiente de la característica.
La incorporación de estos elementos le da a la máquina una gran
versatilidad.
Actuando sobre la pendiente de la característica puede controlarse el

efecto de astricción magnética sobre el extremo del hilo electrodo, lo que
91
resulta particularmente interesante cuando se suelda por el método de arco

corto (transporte por cortocircuitos). El control de los cortocircuitos
permite regular la aportación de calor y obtener baños con la fluidez
adecuada al trabajo a realizar. Además, al variar la pendiente de la
característica, también se puede suavizar la punta de corriente que se
produce cuando el electrodo entra en contacto con la pieza (corriente de
cortocircuito), lo que reduce considerablemente las proyecciones.
4. SISTEMA DE ALIMENTACIÓN DE HILO
Ilustr. 46
El mecanismo
de alimentación tira
del hilo electrodo
procedente de una
bobina, y lo empuja
automáticamente hacia
la pistola de soldadura
(Ilustr. 46). Mediante
un regulador situado en la unidad de control, puede variarse la velocidad de
alimentación del hilo, Además, la unidad de control suele ir provista de un
contactor para accionamiento del generador de soldadura y una válvula que
activa, o corta, la circulación del gas de protección, En equipos de
soldadura que utilizan pistolas refrigeradas por agua, se incorpora a la
92
unidad de control, una válvula para abrir o cerrar, automáticamente, la

circulación de agua.
Para darle movilidad al equipo y facilitar la soldadura en una zona

amplia, el sistema de alimentación de alambre puede montarse sobre el
generador de soldadura (maquina compacta) o separado del mismo.
5. PISTOLA DE SOLDADURA
Las pistolas de soldadura tienen la misión de dirigir el hilo de

aportación, el gas protector y la corriente, hacia la zona de soldadura.
Pueden ser de refrigeración natural (por aire) o de refrigeración forzada
(mediante agua). las primeras se utilizan, principalmente, en la soldadura
de espesores finos. Cuando se emplea el argón como gas protector, pueden
soportar intensidades de hasta 200 amperios. Por el contrario, cuando se
protege con C02, pueden soportar mayores intensidades (hasta 300
amperios), debido a la enérgica acción refrigerante de este gas. las pistolas
refrigeradas por agua suelen emplearse cuando se trabaja con intensidades
superiores a 200 amperios.
93
Ilust. 47
94
Algunas pistolas llevan incorporado un sistema de tracción

(ilustración 48, figura C), constituido por unos pequeños rodillos, que tiran
del hilo electrodo, ayudando al sistema de alimentación (PUSH-PULL).
Otras, por el contrario, no disponen de este mecanismo de tracción,
limitándose a recibir el hilo que viene empujado desde la unidad de
alimentación (ilustración 48, figuras A y B). Las pistolas con sistema de
tracción incorporado son adecuadas cuando se trabaja con alambres de
pequeño diámetro o con materiales blandos como el aluminio y el
magnesio. las segundas se recomiendan para alambres de diámetros más
gruesos y materiales de mayor rigidez, como los aceros al carbono y los
aceros inoxidables. Existen además (ilustración 48, figura D) pistolas que
llevan incorporadas unas pequeñas bobinas, aptas para ser utilizadas en
sitios a grandes distancias respeto a la fuente de energía.
Las pistolas de soldadura disponen de un gatillo un pulsador, que

controla el sistema de alimentación del hilo, la corriente de soldadura, la
circulación del gas protector y la del agua de refrigeración. Al soltar dicho
pulsador, se extingue el arco y se interrumpe la alimentación de alambre,
así como la circulación gas y de agua. la mayoría de los equipos incluyen
temporizador que, al extinguirse el arco, retrasa el cierre de la válvula de
gas, manteniendo la circulación del mismo hasta que solidifica el extremo
del cordón.
Existen pistolas rectas y curvadas. Estas últimas facilitan la soldadura en

rincones de difícil acceso.
95
Ilutr. 48
3.-TIPOS DE TRANSFERENCIA
Cuando se suelda con hilo electrodo fusible y protección gaseosa, el

transporte o transferencia del material de aportación puede verificarse de
cuatro formas:
• Transferencia en forma de pulverización (arco spray)

96
• Transferencia globular
• Transferencia por cortocircuitos
• Transferencia por arco pulsado.
El tipo de transferencia depende del diámetro del electrodo, de la

naturaleza del gas protector, de la tensión de arco y de la corriente de
soldadura.
a. TRANSFERENCIA POR PULVERIZACIÓN.
En este tipo de transporte, el material de aportación pasa desde el ex-

tremo del hilo electrodo a la pieza, a través del plasma de arco, en forma de
gotas muy pequeñas, que se proyectan rápidamente y en la dirección del
hilo. El diámetro de las gotas es igual, o menor, que el diámetro del
electrodo. Mientras se verifica el transporte, las partículas metálicas que se
desplazan a través del arco w interrumpen la circulación de corriente, por lo
que el arco es muy estable y la pulverización es prácticamente
ininterrumpida.
El transporte por pulverización requiere trabajar con grandes

intensidades de corriente y altos voltajes (de 150 a 500 A y de 25 a 40 V).
Al aplicar estas corrientes de gran intensidad, la columna del arco adquiere
una gran estabilidad y en la misma se distingue un núcleo estrecho,
97
brillante y de forma cónica, por el interior del cual se verifica el transporte

del metal de aportación (ilustración 49).
Ilustr. 49
Para obtener el transporte

por pulverización, también es
necesario el empleo de argón, o
mezclas argón- oxigeno. El
argón produce un efecto de
astricción sobre el extremo
fundido del hilo, lo que provoca
la formación de gotas muy
pequeñas.
Utilizando arcos de elevada potencia, pueden fundirse fácilmente

hilos de diámetros relativamente gruesos y obtenerse soldaduras de una
gran penetración.
Al producirse el transporte en forma de pequeñas gotas, no se

producen cortocircuitos, por lo que el arco es muy estable y puede dirigirse
fácilmente hacia donde se requiera.
Puesto que el transporte de material se debe a una fuerza direccional

de mayor intensidad que la acción de la gravedad, el transporte por
pulverización es efectivo incluso en posiciones distintas de la horizontal.
Este tipo de transporte es particularmente indicado para la

soldadura de espesores gruesos. Por el contrario, y debido a su gran poder
98
de penetración, no es recomendable para el soldeo de espesores finos, por

el peligro de perforación de las piezas.
b. TRANSPORTE GLOBULAR.
Esta modalidad de transporte se presenta cuando la corriente de

soldadura es inferior a la que se conoce como corriente de transición. El
campo de transición se extiende desde la mínima intensidad que permite
obtener la fusión del hilo hasta el valor para el cual, la elevada intensidad
de la corriente provoca el
transporte por pulverización Ilustr. 50
(de 70 a 225 A y de 20 a 35
V).
Cuando se trabaja en
la zona de baja intensidad, el
transporte se verifica a razón
de pocas gotas por segundo,
mientras que con altas
intensidades, aumenta
considerablemente el número de gotas transferidas por segundo y
disminuye el tamaño de las mismas.
99
En el transporte globular, la gota de metal fundido que se forma en el

extremo del electrodo, va creciendo hasta alcanzar un diámetro dos o tres
veces mayor que el del hilo antes de desprenderse y pasar a la pieza través
del arco (ilustración 50). En su recorrido a lo largo del arco, y debido a
distintos tipos de fuerzas ejercidas por el mismo, la gota adopta formas
irregulares y adquiere un movimiento de rotación, Esto provoca frecuentes
cortocircuitos, y como consecuencia, el arco resulta inestable, la
penetración es débil y se producen numerosas proyecciones.
Por todas estas razones, el transporte globular no es el más adecuado

en la soldadura MIG. Sólo se emplea en contadas ocasiones, cuando
interesa reducir la aportación de calor y en el soldeo de espesores finos.
c. TRANSPORTE POR CORTOCIRCUITOS.
El transporte por cortocircuitos (Régimen de arco corto.) permite la

soldadura de espesores muy finos, con una gran facilidad. Además, facilita
el control del baño de fusión, por lo que es el más adecuado para el soldeo
en todas posiciones. Otra característica importante de este tipo de
transporte se encuentra en su reducido poder de penetración. Generalmente,
para la soldadura con arco corto se trabaja con intensidades inferiores a 200
amperios ( de 50 a 150 A y de 15 a 22 V) y con hilos de 1,2 mm de
diámetro, o menos. El empleo de hilos de pequeño diámetro da lugar a
100
baños de fusión reducidos, que resultan fáciles de controlar y permiten la

soldadura en todas posiciones.
Ilust.51
101
En las figs. A, B, C, D y E de la ilustración 51 se indica la forma en

que se verifica este tipo de transporte. la gota de metal fundido que se
forma en el extremo del hilo-electrodo va aumentando de tamaño y llega a
ponerse en contacto con el baño de fusión antes de desprenderse del hilo.
En este momento se produce un cortocircuito y el arco se extingue. Como
consecuencia de la elevada corriente de cortocircuito que circula durante
unos instantes, se acentúa el efecto de astricción magnética sobre la gota y
ésta se separa del hilo pasando al baño de fusión. Al romperse el
cortocircuito se restablece el arco y comienza un nuevo ciclo. El número de
cortocircuitos por segundo oscila entre 20 y 200, en función de los
parámetros de soldadura. Actuando sobre la frecuencia de los cortocircuitos
se controla la aportación de calor y pueden obtenerse baños pequeños y
relativamente fríos, con lo que se reduce el peligro de perforación de las
piezas. Además, estas características del baño permiten, fácilmente, la
soldadura en todas las posiciones.
En la soldadura por arco corto suele utilizarse como gas de

protección una mezcla a base de CO2, (25 %), que mejora la aportación de
102
energía y permite aumentar la velocidad; y argón (75 %), que facilita el

reencendido del arco y reduce las proyecciones. No obstante, cada vez se
emplea con más frecuencia el C02 sin mezcla, principalmente en los casos
en que interesa un buen poder de penetración y el aspecto del cordón no
reviste una gran importancia.
103
d. TRANSFERENCIA POR ARCO PULSADO.
La transferencia por arco pulsado es una modalidad del tipo spray,

que se produce por pulsos a intervalos regularmente espaciados, en lugar de
suceder al azar como ocurre en el arco-spray. Este tipo de transferencia se
obtiene cuando se utiliza una corriente pulsada, que es la composición de
una corriente de baja intensidad, que existe en todo momento (es constante)
y se denomina corriente de fondo o de base (If), y un conjunto de pulsos
de intensidad elevada denominada corriente de pico (Ip). (ilustración 52).
La intensidad de fondo sirve para precalentar y acondicionar el alambre que
va avanzando continuamente. La gota saltará cuando se aplique una
corriente de pico.
Ilustr. 52
La ventaja fundamental de este método es la importante reducción

de calor aplicado que se produce con respecto al método arco-spray, lo
104
cual se traduce en la posibilidad de soldar en spray secciones menores,

obtener menores deformaciones y soldar en todas la posiciones, además se
pueden utilizar diámetros de alambre mayores y se reducen las
proyecciones.
Las mayores desventajas de las fuentes de energía de corriente

pulsada son: el coste elevado del equipo, dificultad de establecer los
parámetros adecuados de soldeo debido al gran número de datos que hay
que introducir y que sólo se puede utilizar mezclas con bajo contenido en
C02 (18% máximo)
En algunas fuentes de energía la corriente de fondo, la de pico y la

duración del pulso están permanentemente establecidas, sólo se puede
cambiar la frecuencia de los pulsos. De forma que a mayor frecuencia
(mayor nº de pulsos por segundo) mayor es la intensidad efectiva y la tasa
de deposición.
Actualmente las fuentes de soldeo para corriente pulsada son de tipo

sinérgico, lo que significa que el soldador solo tiene que ajustar la
velocidad de avance del alambre y los datos sobre el material de
aportación, el gas de protección y el diámetro del electrodo. A partir de
estos datos la fuente de corriente ajusta automáticamente los parámetros de
soldeo idóneos.
105
7. MATERIAL DE APORTACIÓN
Los hilos-electrodos empleados son de pequeños diámetros (0,6;

0,8; 0,9; 1, 1 1,6; 2,0; 3,0 y 3,2 mm) y se suministran en bobinas para
colocar directamente en los sistemas de alimentación. Para conseguir una
alimentación suave y uniforme el alambre debe estar bobinado en capas
perfectamente planas y es necesario que no esté tirante durante su
suministro, sino que exista una cierta holgura entre la bobina y la vuelta
que se está desenroscando. Al ser los alambres de pequeño diámetro y la
intensidad de soldeo bastante elevada, la velocidad de alimentación del
electrodo suele ser elevada, 40-340 mm/s (2,4 - 20,4 m/min) para la
mayoría de los metales y de hasta 600 mm/s (36 m/min) para las aleaciones
de magnesio.
Dados sus pequeños diámetros la relación superficie/volumen es

muy alta, por lo que pequeñas partículas de polvo, suciedad, grasa, etc.
pueden suponer una importante cantidad en relación con el volumen
aportado, de aquí que sea de gran importancia la limpieza.
Los alambres de acero reciben a menudo un ligero recubrimiento

de cobre que mejora el contacto eléctrico, la resistencia a la corrosión y
disminuye el rozamiento con los distintos elementos del sistema de
alimentación y la pistola.
106
Ilustr. 53
El material de aportación es, en general. similar en composición

química a la del metal base, variándose ligeramente para compensar las
pérdidas producidas de los diferentes elementos durante el soldeo, o
mejorar alguna característica del metal de aportación. En otras ocasiones se
requieren cambios apreciables o incluso la utilización de alambres de
composición completamente diferente.
Cuando se varía el diámetro del alambre utilizado se debe cambiar el

tubo-guía, el tubo de contacto y ajustar los rodillos, o cambiarlos en caso de
que no fueran adecuados para ese diámetro del alambre.
107
En la siguiente tabla se pueden apreciar diferentes tipos de materiales

de aportación según la clasificación ASW, para soldar aceros al carbono.
La simbología empleada es la siguiente:
SIMBOLO MATERIAL DE APORTACIÓN
Varilla rica en silicio. Puede usarse con CO2,

E-60S-1
argón o mezcla de ambos.
Varilla de gran calidad que contiene Al, Zr y
E-60S-2 Ti. Puede usarse con CO2, argón o mezcla de
ambos.
Es con la que se obtiene la mejor calidad. Hay
E-60S-3
que proteger con CO2.
E-70S-1B Hilo de acero débilmente aleado.
Para aceros ordinarios al carbono. Tiene un

E-70S-3
contenido de Si suficiente para emplear CO2.
Silicio y manganeso en cantidad superiores a
E-70S-6 lo normal. Da buenos resultados sobre
superficies sucias.
Contiene aluminio y se utiliza para aceros al
E-70S-5
carbono efervescente. Se protege con CO2.
a.- La letra "E" identifica a un electrodo.
b.- Las dos cifras siguientes indican la resistencia a la tracción del metal
depositado, en miles de libras por pulgada cuadrada.
c.- La letra "S" pertenece a un hilo macizo.
108
d.- Los últimos números y letras se refieren a una clasificación particular,

basada en la composición química del hilo.
109
8. LONGITUD TERMINAL DEL HILO:
Ilustr.54
La longitud terminal del hilo es la
distancia entre el tubo de contacto y el
extremo del hilo-electrodo. Suele tener
como valor aproximado de 10 a 20 mm,
si bien cuando se utilizan hilos delgados
los valores oscilan entre 6 y 10 mm. La
longitud terminal ha de ser la adecuada
para cada tipo y caso de soldadura, ya
que si es muy grande disminuye la
corriente de soldadura, mientras que si es pequeña, la corriente aumenta y
se producen excesivos calentamientos en el extremo de la boquilla,
disminuyendo por lo tanto su duración.
Por lo general, el extremo del tubo de contacto debe estar al mismo nivel
que el extremo de la boquilla de gas, o un poco hacia el interior de la
misma.
110
9. CEBADO DEL ARCO
Para cada tipo y diámetro de hilo existe una DENSIDAD DE

CORRIENTE adecuada, la cual no es conveniente sobrepasar, pues el
resultado del proceso de soldeo sería defectuoso. Se define como densidad
de corriente la relación entre la intensidad y el área de la sección recta del
electrodo, y se expresa en A / mm2.
Para obtener un cebado fácil es necesario establecer un contacto

perfecto entre el extremo del hilo electrodo y la pieza a soldar. La
intensidad y la tensión deben ser igualmente correctas. Dos son los
procedimientos que el operario utiliza para cebar el arco, uno dejando
llegar el hilo electrodo hasta la pieza a soldar, y el otro, raspando el
extremo del hilo con la pieza.
Es conveniente iniciar el arco a unos 20 o 25 mm del origen de la soldadura, y

una vez iniciado el arco, volver rápidamente el arco hacia el comienzo de la zona a
soldar.
111
10. GAS PROTECTOR.
El objeto principal del gas es el de proteger al metal fundido de la

contaminación por la atmósfera circundante. Muchos otros factores afectan
a la elección del gas de protección. Algunos de estos son: material a soldar,
modo de transferencia del metal de aportación deseado, penetración y
forma del cordón, velocidad de soldeo y precio del gas.
Los gases que se utilizan normalmente para la protección de la

soldadura MIG-MAG, son los siguientes:
a.- Argón: este gas produce arcos muy estables y con pocas proyecciones,
reduce la tensión del arco, con lo que se disminuye el poder de penetración,
por lo que es utilizado normalmente para soldar espesores finos.
b.- Helio: es un gas inerte al igual que el argón. Es más ligero que el aire y
tiene una elevada conductividad térmica. Con el empleo de este gas y
debido a las grandes pérdidas de calor por corrientes gaseosas, hace que se
pierda gran parte de la energía a través del arco, no transmitiéndose a la
pieza. Por esto se consiguen cordones de soldadura más anchos y con una
penetración relativamente más baja que empleando argón. Este gas se usa
112
principalmente para soldar metales no férricos como el aluminio, el

magnesio o el cobre.
c.- CO2 (dióxido de Carbono): A diferencia de los dos anteriores que

están formados por átomos simples, el CO2 se forma con moléculas. Cada
molécula contiene dos átomos de oxígeno y un átomo de carbono. Este gas,
a temperatura normal, se comporta como si fuera un gas inerte, pero a
elevadas temperaturas se disocia en monóxido de carbono y oxígeno.
Los arcos de soldadura que se producen con el empleo de este gas como
gas protector, son muy enérgicos y con muchas proyecciones, sobre todo al
soldar en espesores finos. La utilización de este gas es principalmente para
aceros al carbono.
d.- Argón con CO2: Cuando se requiere que las soldaduras presenten
aspectos superficiales buenos, hay que recurrir a mezclas de argón y CO2 .
Con relación al porcentaje de mezcla de cada uno de ellos, hay mucha
variación, pero dado el bajo precio del CO2 con relación al argón, hace que
el mayor contenido en la mezcla sea de CO2 .
Estas mezclas se utilizan para soldar aceros al carbono, aceros

débilmente aleados y aceros inoxidables en algunos casos.
113
e.- Argón con O2: son las mezclas más idóneas para cuando se requiere
mejorar el contorno del cordón y la forma de penetración. El oxígeno a
mezclar no supera el 5%, ya que entonces puede ocasionar poros en la
soldadura. Mejora el aspecto de la junta y disminuye la tendencia a
producir mordeduras. Se usan para soldar aceros al carbono y aceros
inoxidables
Las soldaduras que se obtienen son de buen aspecto y con pequeño

sobreespesor. Por esta razón se utilizan mucho para soldar tuberías de acero
inoxidable.
Cuando el gas utilizado en la soldadura, es un GAS ACTIVO como

el CO2 o mezclas, el procedimiento de soldadura se denomina MAG
aunque sus proporciones sean muy pequeñas.
En la práctica no se suelen utilizar mezclas puras de CO2 sino que se

combinan con gas argón.
Durante los últimos años el proceso MAG ha ido aumentando en la

industria, compitiendo con ventaja con la soldadura clásica al arco eléctrico
con electrodo recubierto. Además la utilización de este procedimiento
ofrece una serie de ventajas sobre los demás gases:
114
a.- Mayor economía del procedimiento MAG comparado con los otros
sistemas.
b.- Ofrece una alta calidad en la unión de la soldadura.
c.- Alta versatilidad de aplicaciones en talleres de construcción mecánica.
d.- Tiene mayor penetración.
e.- La forma del cordón es buena.
f.- No produce mordeduras.
En la siguiente tabla se aprecian los principales gases y mezclas de

gases utilizados en la soldadura MIG y MAG y sus principales
aplicaciones.
115
GASES APLICACIONES
Argón Aluminio y magnesio.
Aluminio, magnesio y cobre. Con este gas se

Helio
disminuye el riesgo de porosidad
Helio + argón (80% + 20%)

Aluminio, magnesio y aleaciones de cobre.
hasta (50% + 50%)
Aceros inoxidables, aceros aleados y también

Argón + 1 a 2% de CO2
para algunas aleaciones de cobre.
Aceros inoxidables, aceros aleados y aceros al

carbono. Se requieren varillas desoxidantes.
Aceros para obtener transferencia por

cortocircuito.
Aceros al carbono. Sé requiere varilla

Argón + 5%O2 + 15% CO2
altamente desoxidantes.
Aceros al carbono y débilmente aleado, varilla

CO2 desoxidante, es del todo esencial el uso de
varilla especial
CO2 + 3 a 10% O2 El mismo campo de aplicación que el CO2
CO2 + 20% O2 El mismo campo de aplicación, solo que utiliza

en Japón.
Argón + 25 a 30% N2 Para soldar cobre.
116
11. PANEL DE CONTROL
Ilustra.55
En la ilustración 55 se representa el panel de control de una maquina

MIG/MAG analógica y compacta.
A Arco pulsado
117
Al Selección del tiempo de la corriente de fondo

A2 Selección del tiempo de la corriente de pico
B Selección de la tensión
Bl Selector de escala
B2 Selector de tensión
C Tiempo de postquemado ("burn back"). Se retrasa el corte de la

corriente de soldeo durante un cierto tiempo de forma que el alambre “se
quema” libremente formando una pequeña esfera que deberá ser lo más
pequeña posible, por lo que el tiempo de postquemado debe ser el mínimo
posible. De esta forma se evita que el alambre fundido llegue a tocar el
tubo de contacto estropeándolo.
D Selección de la velocidad de alimentación del alambre
E Interruptor general.
F Control de tipo de ciclo
2t = 2 tiempos
* Tiempo 1: Apretar interruptor de la pistola y mantener. Se pone en

funcionamiento: gas de protección + alimentador del alambre +
corriente.
118
* Tiempo 2: Soltar el interruptor de la pistola. Deja de estar en

funcionamiento: gas de protección + alimentación del alambre +
corriente.
Se puede utilizar en el soldeo de estructuras pero no se recomienda

cuando el nivel de calidad requerido sea elevado.
4t 4 tiempos
* Tiempo 1: Apretar interruptor de la pistola. Se pone en

funcionamiento el gas de protección.
* Tiempo 2: Soltar el interruptor de la pistola. Continua saliendo el gas

de protección y se pone en funcionamiento la alimentación del
alambre y la corriente.
* Tiempo 3: Apretar interruptor de la pistola. Deja de estar en
funcionamiento la corriente y la alimentación del alambre.
* Tiempo 4: Soltar el interruptor de la pistola. Deja de salir el gas de
protección.
Alto nivel de calidad gracias a la existencia de gas de protección

previo y posterior al soldeo. El gas de protección previo al soldeo desplaza
el aire que rodea a la zona a soldar y mejora la protección posterior, el gas
de protección posterior protege el metal de soldadura mientras se enfría.
G Soldeo por puntos
119
H Movimiento lento del alambre. El alambre se alimenta a baja

velocidad hasta que se establece el arco.
I Llenado de cráter. Se reduce la tensión y la intensidad de soldeo al

final de la soldadura.
J Amperímetro y voltímetro.
K Polo positivo (+) de la máquina, se conecta a la pistola.
L El polo negativo (-) puede tener varias tomas para introducir

diferentes inductancias al circuito. La inductancia puede también estar
regulada de forma continua con un potenciómetro. El cable de la pieza se
suele conectar al negativo (-). La introducción de una cierta inductancia
consigue un funcionamiento del arco de forma más suave y con menos
proyecciones. La selección depende del diámetro del electrodo,
normalmente a mayor diámetro mayor inductancia. La selección de la
inductancia es útil sobre todo en transferencia cortocircuito.
120
12. ALAMBRE TUBULAR
Ilustr. 56
Es un proceso de soldeo
por arco idéntico al
MIG/MAG en el que el hilo-
electrodo es hueco y relleno
de fundente contenido,
pudiéndose utilizar con o sin
gas de protección adicional.
Este proceso combina

las características del soldeo con electrodo revestido, el soldeo por arco
sumergido y el soldeo MIG/MAG.
La técnica de soldeo con alambre tubular se diferencia del soldeo

MIG/MAG en el tipo de electrodo que, como su nombre indica, en este
caso, es un alambre hueco y relleno de fundente el cual, al fundirse por la
acción del arco eléctrico, deposita un metal fundido protegido con una fina
capa de escoria; podríamos decir que es como un electrodo revestido al
revés. En el resto hay bastantes similitudes con el proceso MIG/MAG
Como se ha dicho, dentro del proceso hay dos variantes:
* Autoprotegido (self-shielded ó innershielded), que protege el baño de

fusión gracias a la descomposición y vaporización del fundente.
121
* Con protección de gas (gas-shielded ó outershielded), que suele ser

CO2 o mezclas de CO2 y argón, que utiliza gas de protección además
de la acción protectora del fundente.
Con ambos métodos el electrodo forma una escoria que cubre y

protege el metal de soldadura hasta que solidifica y, en ambos casos, la
protección del arco puede soportar el viento y los agentes atmosféricos en
mayor medida que los procesos con protección gaseosa (TIG y
MIG/MAG).
Es un proceso semiautomático, aunque también puede utilizarse en el

soldeo mecanizado y automatizado.
El proceso de soldeo por arco con alambre tubular con protección

gaseosa se te conoce por los siguientes nombres:
* FCAW-G gas shielded flux cored arc welding (ANSI/AWS A3.0).

* 136, Soldeo por arco con alambre tubular con protección de gas
activo (UNE-EN IS0 4063).
• 137, Soldeo por arco con alambre tubular con protección de gas
inerte 11 (UNE-EN ISO 4063).
•
El proceso de soldeo por arco con alambre tubular sin protección

gaseosa se le conoce por los siguientes nombres:
* FCAW-S, self-shielded flux cored are welding (ANSI/AWS A3.0).
122
* 114, Soldeo por arco con alambre tubular sin protección gaseosa
(UNE- EN ISO 4063).
Este proceso se utiliza para el soldeo de aceros al carbono, aceros de

baja aleación, aceros inoxidables y fundiciones, también se suele utilizar
para realizar recargues.
La elección del tipo de proceso (autoprotegido o protegido con gas)

depende de las propiedades mecánicas deseadas, del tipo de alambre
disponible y del tipo de unión; generalmente se utiliza el autoprotegido en
las mismas aplicaciones en las que se elegiría el soldeo con electrodo
revestido, mientras que el proceso protegido por gas se utilizaría en
aquellas aplicaciones en las que se selecciona el proceso MIG/MAG
Los procesos semiautomáticos con protección de gas (como

MIGIMAG), cuando son utilizados al aire libre han de ser necesariamente
aislados del viento que desplazaría el gas y dejarían desprotegido el baño
de fusión.
Al igual que los electrodos revestidos, los alambres utilizados en este

proceso de soldeo generan por sí mismos el gas protector. Dicho gas se
produce dentro del arco por lo que le afecta en menor medida las corrientes
de aire, haciendo al proceso idóneo para utilizarlo en lugares donde las
condiciones climatológicas sean adversas.
123
La principal desventaja frente al proceso MIG/MAG es el tiempo que

se emplea en retirar la escoria, que puede convertirle en un proceso no
competitivo, especialmente en las pasadas de raíz. Otra desventaja es la
gran cantidad de humos que se producen durante el soldeo.
Respecto al soldeo con electrodo revestido, este proceso tiene la

ventaja de su mayor productividad que se traduce en una reducción del
coste de los productos. La mayor desventaja respecto al soldeo con
electrodo revestido es el mayor coste del equipo, que supone una mayor
inversión inicial.
Otras características del proceso son:
* No se requiere tanta limpieza del metal base como en el soldeo

MIG/MAG.
* Los electrodos tubulares son más caros que los macizos, excepto
para algunos aceros de alta aleación.
* En la actualidad está limitado al soldeo de todo tipo de aceros y

aleaciones base níquel.
124
E. SOLDADURA BAJO GAS PROTECTOR CON

ELECTRODO NO CONSUMIBLE (TIG).
El procedimiento de soldadura por arco bajo gas protector con

electrodo no consumible, también llamado TIG, utiliza como fuente de calor
un arco eléctrico que saltas entre un electrodo de tungsteno no consumible y
la pieza a soldar, mientras un gas inerte protege al baño de fusión de la acción
el aire. El material de aportación, cuando es necesario, se aplica a través de
varillas como en la soldadura oxiacetilénica.
Ilustr. 57
Tanto el gas como la corriente llegan a la empuñadura de la antorcha

por un tubo de goma, entrando por la empuñadura junto con el agua para
refrigerar la antorcha cuando se trabaja a más de 150 A.
1. Electrodo.
2. Conducción del gas protector.
3. Soporte del electrodo.
4. Arco.
125
5. Cordón de soldadura.
Su aplicación manual exige una gran habilidad por parte del soldador,
por lo que estos operarios están bastante cotizados. El soldador tiene las dos
manos ocupadas y ha de procurar no tocar con la punta de la varilla al
electrodo, pues se le quedaría pegado alguna proyección y quemadura, dando
lugar a su contaminación. La contaminación también se puede producir al
tocar con la punta del electrodo al metal base.
1. MATERIAL DE APORTACIÓN.
En la mayoría de los casos, el material de aportación es de

composición muy similar a la del material base. Debe ser elegido de forma
que nos asegure continuidad de propiedades entre el cordón de soldadura y
piezas a unir. Por ejemplo, para el soldeo de aceros al carbono de una
determinada calidad o grupo, se utilizan varillas de acero al carbono de las
mismas características y el mismo tipo de acero.
Con vistas a conseguir soldaduras sanas y eliminar cualquier

porosidad, el material de aportación debe tener una buena cantidad de
sustancias desoxidantes y estar libre de agua, grasa, tierra, óxidos, etc..
126
La norma más utilizada para la clasificación del material de aportación

es la A.W.S. (American Welding Society):
127
• Aportación para aceros al carbono (A.W.S. - A5.18).

• Aportación para aceros débilmente aleados al níquel y aceros de
fluencia (resistentes a altas temperaturas)(A.W.S. -A5.28).
• Aportación para aceros inoxidables (A.W.S. - A5.9).
• Aportación para aleaciones de níquel (A.W.S. - A5.14).
• Aportación para aleaciones de cobre y bronces (A.W.S. -5.7).
• Aportación para aluminio (A.W.S. -A5.10)
• Aportación para stellites (base cobalto) (A.W.S. -A5.9).
Ejemplo de clasificación A.W.S. A 5.18 de hilo o varilla de aportación

para el soldeo bajo protección gaseosa de aceros al carbono:
128
Ejemplo de clasificación A.W.S. A 5.9 de hilo o varilla de aportación

para el soldeo bajo protección gaseosa de aceros inoxidables:
129
Ejemplo de clasificación A.W.S. A 5.10 de hilo o varilla de

aportación para el soldeo bajo protección gaseosa de aluminio y sus
aleaciones:
130
El material de aportación se puede presentar en forma de:
• Varillas. Es el medio más común para el soldeo T.I.G. manual. A la

hora de soldar, la varilla, debe estar en el lado hacia donde vamos a
avanzar, para que la aportación del material caiga en el baño de fusión.
Conforme se va fundiendo, debemos hacer descender la varilla. La varilla
está inclinada aproximadamente 15º respecto a la horizontal y 90º respecto
a la pinza protaelectrodos. La combinación de los dos movimientos que
deben realizar ambas manos de forma coordinada es bastante compleja.
Normalmente la presentación de las varillas se hace en los siguientes

diámetros: 1.0, 1.6, 2.0, 2.4, 3.2, 4.0 y 4.8.
La longitud estándar es de 1 m.
• Bobinas
• Insertos consumibles. Como su nombre indica son insertos con

formas determinadas para soldaduras de raíz, en posiciones complicadas
(por ejemplo tuberías) o con difícil acceso en las que haya que asegurar la
131
penetración. Se adhieren y posteriormente se sueldan al metal base, pero el

soldador debe tener la experiencia necesaria para saber si se ha fundido o
no el inserto.
2. GAS DE PROTECCIÓN.
El objetivo principal en cualquier operación de soldeo es conseguir

una junta con las mismas características metalúrgicas que el material base
(uniformidad de propiedades). Este resultado sólo puede obtenerse si el
baño de fusión está completamente aislado de la atmósfera durante la
operación de soldeo; de no cumplirse esta condición, tanto el oxígeno como
el nitrógeno del aire serán absorbidos por el baño de fusión, produciendo
oxidaciones y compuestos no deseados que darán como resultado una
soldadura porosa y frágil.
Los gases a utilizar en el soldeo T.I.G. dependen del tipo de material

a soldar, siendo siempre gases inertes, es decir, no reaccionan
químicamente con otros elementos químicos para la formación de
compuestos incluso a las temperaturas del arco (del orden de 5000ºC).
El helio (He) monoatómico empleado en los primeros tiempos del

soldeo T.I.G. es muy usado actualmente por los países que tienen en su
territorio yacimientos de petróleo ya que este gas se encuentra en las bolsas
132
de crudo y su obtención resulta económica. Sin embargo en Europa, el

helio fue reemplazado por el argón, salvo en algunas aplicaciones, ya que
al obtenerse de la destilación fraccionada del aire, resulta más barato que el
He importado.
La elección de un gas u otro dependerá de las siguientes

características y su efecto en el soldeo o en el cordón de soldadura:
• Potencial de Ionización. Es la energía necesaria que hay que aplicar

a un gas concreto para que éste genere una columna de plasma con
suficiente cantidad de iones para hacerlo eléctricamente conductor.
Cuanto mayor es el potencial de ionización de un gas, mayor será la
energía necesaria para iniciar el arco y que éste se mantenga estable.
• Conductividad Térmica. Indica la facilidad con la que el gas disipa
el calor. A menor conductividad térmica mayor concentración de
calor en el área central de la columna de plasma y por tanto mayor
penetración en el centro del cordón.
• Densidad Relativa. Densidad de un gas (masa/volumen) en relación
con la densidad del aire. Más denso, más pesado que el aire, tiende a
descender en el aire.
En la ilustración 58 vemos la diferencia de penetración de los gases

debido a su diferente conductividad térmica:
133
Ilustr. 58
En la siguiente tabla se muestran los gases más adecuados en función

del tipo de corriente y del tipo de material.
Aceros no aleados y Aceros inoxidables, Cuproso Aleaciones

fácilmente aleados níquel y aleaciones Al-8% Al+8% ligeras
Ar Ar+He He
Continua al polo (-) Ar Ar+H2 He (Espesores
con electrodo finos, en
Ar+H2 Ar+He
automática)
Ar Ar
Alterna
Ar+He Ar+He
A continuación enumeramos y mencionamos las principales

características de los gases más utilizados.
134
a. ARGÓN
Se encuentra en una proporción de volumen notable en la atmósfera

(en un 0,94%). No se considera tóxico, aunque inhalado en grandes
cantidades puede provocar la asfixia por falta de oxígeno.
Sólo puede encontrarse en estado natural en la atmósfera. Se trata de

un gas más pesado que el aire, incoloro, inodoro, insípido, neutro, no
corrosivo e inerte. Su densidad es muy elevada, entorno a 10 veces mayor
que la del helio, y 1.4 veces mayor que la del aire. Es poco aconsejable
para el soldeo bajo corrientes de aire, aunque más que el helio.
La energía de ionización es baja (15.8eV), lo que nos confiere un

cebado fácil y una buena estabilidad del arco.
Su conductividad térmica es baja (1700 J/s mºC), con lo que el calor

se concentra más en la zona central, esto provoca un arco "focalizado" y
concentrado y se obtiene una mayor penetración en la zona central del
cordón de soldadura que en los extremos.
135
SÍMBOLO QUÍMICO Ar
DENSIDAD RELATIVA AL AIRE 1,38
1700
CONDUCTIVIDAD TÉRMICA
J/s mºC
POTENCIAL DE IONIZACIÓN 15,8eV
La gran ventaja del Argón frente al Helio, en cuanto a trabajo a nivel

industrial, es que es más económico.
Características físicas:
• Peso molecular (gr/mol).....................................39.998

• Peso específico a 15ºC y 1,013bar (Kg/m3).......1.67
• Densidad respecto al aire......................................1.38
Puede ser usado en soldeo, corte, para airbag, lámparas y doble

acristalamiento. Es idóneo para pequeños espesores.
Se recomienda el argón para la soldadura TIG manual, porque se

necesitan 2,5 veces menos que de helio, para producir la misma protección.
136
El argón al ser mucho más denso que el helio, da mejor resultado

cuando se suelda hacia abajo ya que al contrario que el helio, tiende a
descender y colocarse encima de la soldadura.
137
b. HELIO
Es un gas de gran presencia en la atmósfera solar, y en la atmósfera

terrestre aparece en trazas, en una proporción de volumen mínima de
0,0015. También puede presentarse en estado fósil, en pozos de gas natural
y petrolíferos.
Se trata de una gas incoloro, inodoro, inerte, neutro, no inflamable y

no corrosivo.
La densidad relativa de este gas es baja (0,138). Es un gas muy ligero

y requerirá de un caudal elevado para una correcta protección.
El caudal de helio suele ser 2 o 2.5 veces mayor que el necesario de

Argón.
Su energía de ionización es de 25eV, mucho más alta que la del

Argón. Ofrece poca estabilidad del arco y gran dificultad de cebado, lo que
conlleva unas tensiones de arco más elevadas.
138
Es indicado cuando se requieren elevados aportes térmicos.
La conductividad térmica es elevada (140800 J/s mºC), es decir, su

distribución de temperatura en el arco es más homogénea en el sentido
transversal produciendo cordones anchos y de gran penetración ( aunque
inferior a la del Argón en la zona central del cordón de soldadura).
Es indicado para grandes velocidades de soldeo.
SÍMBOLO QUÍMICO He
DENSIDAD RELATIVA AL AIRE 0,138
140800
CONDUCTIVIDAD TÉRMICA
(J/s m ºC)
POTENCIAL DE IONIZACIÓN 24,6 eV
Características físicas:
• Peso molecular(gr./mol)......................................4.0026
• Peso especifico a 15ºC y 1,013bar (Kg/m3).......0.169
• Densidad respecto al aire (15ºC y 1 atm)............0.14
139
Se recomienda el helio para la soldadura TIG automática y

semiautomática porque se obtiene mayor penetración que con el argón en
todo el cordón de soldadura y un arco más caliente que nos permite soldar a
mayores velocidades, aunque es probable que se produzca deformación en
el material base debido al gran aporte térmico.
El helio da buena protección para soldadura en posiciones incómodas

(por ejemplo bajo techo) ya que es más ligero que el aire y tiende a
elevarse, colocándose entre la tobera y el cordón de soldadura.
Se puede utilizar para soldar aleaciones de aluminio y cobre (son

materiales de alta conductividad térmica que disipan rápidamente el calor
que se les aporta) y en aquellas soldaduras que necesiten gran aporte de
calor o velocidad de soldeo.
c. MEZCLA.
140
En función de los porcentajes de ambos gases, la mezcla ofrece unas

características u otras, pero siempre intermedias entre el argón puro y el
helio puro.
Con la mezcla de argón y helio obtenemos una mejor conductividad

del calor en el baño, el baño es más grande que cuando aplicamos helio o
argón por separado, mejor decapado lateral, mejor penetración y reducimos
el riesgo de mordeduras (incisiones laterales, defecto de falta de material).
Su nombre comercial varía en función del porcentaje de helio y

argón que tengan.
El argón es la base de las mezclas y nos proporciona gran estabilidad

del arco, encendido fácil, buen control del baño y buenos acabados.
El helio por su gran conductividad térmica y energía, logra aumentar

el voltaje del arco y permite una rápida fusión, logrando una buena
penetración y velocidad de avance.
El hidrógeno no es un gas inerte sino reductor (libera el oxígeno de

los óxidos) por lo que contradice la propia definición del procedimiento
T.I.G. Sin embargo, exclusivamente para el soldeo T.I.G. de los aceros
141
inoxidables austeníticos (*), se añade en pequeñas cantidades (10%

máximo) y se logra con ello un gran aporte de energía térmica al metal
base. A mayor porcentaje de hidrógeno en la mezcla, mayor aporte de
energía térmica, con lo cual mayor penetración y velocidad de avance. El
hidrógeno al ser reductor actúa como limpiador de óxidos dando un aspecto
más brillante al cordón de soldadura.
La combinación de estas características dará una mayor calidad en

nuestra soldadura.
(*) La solubilidad del hidrógeno en este tipo de aceros es del mismo

orden en estado líquido y en estado sólido. Sin embargo en los aceros al
carbono, inoxidables ferríticos o martensíticos y aluminio, la solubilidad
del hidrógeno cambia bruscamente con la temperatura. A elevadas
temperaturas el hidrógeno es muy soluble y en la solidificación (en el
enfriamiento después de soldar) el hidrógeno ya no es tan soluble y se ve
forzado a salir de la solución causando fisuraciones, poros, etc..
problemas que van a debilitar la soldadura.
También se pueden mezclar con pequeñas cantidades de nitrógeno,

que se emplearan en la soldadura del cobre, por el gran aporte de calor que
resulta de la disociación del nitrógeno en el arco y posterior recombinación
en la pieza y que es muy útil para contrarrestar la alta conductividad
térmica del cobre y lograr su fusión en un punto concreto.
142
En la siguiente tabla se muestra el gas a elegir en función del

material a soldar.
143
METAL A TIPO DE
GAS RESULTADOS
SOLDAR SOLDADURA
Soldadura manual Argón Mejora el cebado del arco, la limpieza del baño y la calidad de la soldadura.
Aluminio
Helio Permite grandes velocidades de soldeo.
Soldadura
Mayor calidad de la soldadura y menor consumo de gas que cuando se utiliza
automática Argón-Helio
helio y polaridad directa.
0-15mm Helio Penetración controlada.
Magnesio
0-1,5mm( o más) Argón Excelente limpieza; fácil manipulación del baño;menor consumo de gas.
0-3mm Argón Facilidad operatoria. No hay riesgo de precalentamiento
3mm(o más) (Preferible el procedimiento MIG)
Aceros al Soldadura TIG por Alarga la vida del electrodo. Soldadura limpia y de buen aspecto. Fácil
Argón
carbono puntos cebado. Menor consumo de gas.
Argón-Helio La adición de helio mejora la penetración en espesores gruesos.
Soldadura manual
Argón Mejor control del baño, especialmente en posiciones difíciles.
Argón Permite el control de la penetración en los espesores finos.
soldadura manual Mayor aportación de calor. Permite mayores velocidades de soldeo en
Argón-Helio
espesores más gruesos.
Aceros Disminuye el riesgo de mordeduras. Cordones de buen aspecto a bajas
Argón-Hidrogeno
inoxidables intensidades. Menor consumo de gas. Uso exclusivo para inoxidables
Soldadura (65%-35%)
austeniticos.
automática
Es el que consigue la mayor aportación de calor y la penetración mas
Helio
profunda.
Buen control del baño y de la penetración. Cordones de buen aspecto en
Cu y Ni
Argón espesores finos.
Cu - Ni
Mayor aportación de calor, para compensar las pérdidas por conductividad en
Argón-Helio
Monel e espesores gruesos.
Inconel La más alta aportación de calor. Adecuado para aumentar la velocidad en
Helio
espesores gruesos.
Bajo consumo de gas, con lo que minimiza la turbulencia y la contaminación
Argón por el aire. Facilita la aportación de material y disminuye la amplitud de la
Titanio zona térmicamente afectada.
Mejor penetración en la soldadura de espesores gruesos. (Exige la protección
Helio
del reverso)
Bronce al
Argón Reduce el riesgo da fisuración
silicio
Bronce de
Argón Reduce la penetración en el material base.
aluminio
144
La penetración de la soldadura varía mucho según el gas de

protección que utilicemos.
Ilustr. 59
También varía la forma de la Ilustr. 60

columna de plasma dependiendo
del gas de protección (ilustración
60).
d. GAS DE PROTECCIÓN EN EL REVERSO
145
En la soldadura TIG el gas de protección se aplica sobre la cara

superior del cordón, pero si la soldadura es de gran importancia, no puede
dejarse la parte inferior expuesta a la oxidación, por lo que también
aplicamos el gas protector en el reverso o raíz. Los gases comúnmente
usados son el Argón y el Helio.
Ilustr. 61
Para poner la protección en el reverso se adapta a la cara inferior de

la soldadura una cinta autoadhesiva no transpirable por la cual circula el
gas de protección mientras se hace la primera y la segunda pasada de la
soldadura. Para las pasadas posteriores se suelen utilizar métodos más
productivos (electrodo, hilo, etc..) y el gas de protección en el reverso no es
necesario ya que la pasada de
raíz está completada.
Ilustr. 62
Si el material a soldar es
un tubo (Ilustr. 63), la
protección en el reverso la
realizaremos mediante unos
cartones rígidos o unos discos de madera ajustados, que permiten la
146
introducción de gas por un extremo y el estancamiento de éste en el interior

del tubo asegurándonos una protección óptima en el interior.
Ilustr. 63
Las técnicas o equipos utilizados para inertizar y proteger la raíz o el

reverso de la soldadura son muy variadas y se eligen en función de la
geometría de las piezas a soldar. En muchos talleres de producción
elaboran o idean sus propios métodos para asegurar la protección en el
reverso.
El flujo de gas en el reverso no debe de ser elevado, ya que si no, nos

empujaría el baño de fusión hacia la parte superior de la soldadura,
pudiendo provocar una falta de fusión en el cordón de la raíz.
Es recomendable que no haya ningún dispositivo de ventilación

cerca de la zona de canalización del gas cuando estemos realizando esta
proceso, ya que entonces se perdería gran parte de caudal de gas de
protección.
147
Cabe reseñar que la soldadura del aluminio no necesita protección en

el reverso. En los aceros dulces no es necesaria aunque mejora el aspecto
de la soldadura.
e. CLASIFICACIÓN DE LAS CALIDADES DE

LOS GASES
La designación de los gases según sus cualidades la establece la

norma "EURONORMA EN 439", la cual se basa en la pureza y punto de
humedad de los gases para soldeo y corte.
La EURONORMA EN 439, nos indica:
148
149
3. FUENTES DE ENERGIA
El proceso puede emplear corriente continua o corriente alterna. La

elección de la clase de corriente y la polaridad se hará en función del tipo de
material a soldar. En general, la corriente alterna es preferible para soldar
aluminio, magnesio y sus aleaciones y algunos tipos de aceros inoxidables.
150
La corriente continua con polaridad directa es preferible para soldar la

mayoría de los otros metales y para realizar la soldadura automática del
aluminio grueso. El magnesio con espesores débil es soldado con polaridad
inversa.
Con independencia de la polaridad utilizada se necesita un generador

de c.c. y/o c.a. de características descendentes, es decir, igual que los
utilizados en el soldeo con electrodos revestidos. Aunque la variación de
intensidad en este tipo de generadores es muy pequeña, se puede disminuir
aún más haciendo que su zona descendente tenga la mayor pendiente
posible, es decir, que sea lo
más vertical posible.
Ilustr. 64
Este tipo de generadores

se llaman GENERADORES
VERTICALES. Esta
verticalidad de la función intensidad-voltaje se consigue por regulación
electromagnética o electrónica.
Los generadores verticales se consideran los más apropiados para el

soldeo T.I.G., debido a que no acusan la influencia de ningún factor siendo
la variación de intensidad prácticamente nula.
151
En la ilustración 65 se muestran los símbolos de la característica de la

fuente de energía que suelen aparecer en sus placas de características.
152
Ilustr. 65
SÍMBOLO DE LA CARACTERÍSTICA DE LA MAQUINA
CARACTERÍSTICA DESCENDENTE
CARACTERÍSTICA PLANA
CARACTERÍSTICA VERTICAL
a. CORRIENTE CONTINUA CON POLARIDAD

DIRECTA.
En el arco eléctrico de corriente continua con polaridad directa los

electrones mantienen la mayor parte de la conducción de corriente,
circulando del cátodo (terminal negativo, en este caso el electrodo) al
ánodo (terminal positivo, en este caso la pieza). Los iones positivos
(también llamados positones) fluyen en la dirección opuesta, del ánodo al
cátodo.
Una de las características más Ilustr- 66

importantes de la corriente continua
polaridad directa es la necesidad de
153
disponer de un extremo con una punta muy bien afilada, formando unos 30º
entre sus generatrices. Al disponer de una punta bien afilada, los electrones
los podremos dirigir mejor, concentrando la energía o calor emitido en una
zona muy concreta, "focalizaremos" el arco; si no es la correcta, existe el
riesgo de que el arco eléctrico sea inestable. En general, es preferible
seleccionar un electrodo tan fino como sea posible con objeto de concentrar
el arco y obtener de este modo un baño de fusión reducido.
Ilustr. 67
El calentamiento del electrodo es mucho menor, al no incidir en él

los electrones, y por tanto se pueden utilizar intensidades de corriente altas,
del orden de6 a 8 veces mayor que la intensidad utilizada en corriente
continua polaridad inversa. Por consiguiente, siempre que podamos
descartaremos la utilización de corriente continua polaridad inversa.
154
Ilustr. 68
La polaridad directa se utiliza en el soldeo de prácticamente todos los

metales, a excepción del aluminio, magnesio y sus aleaciones. En los
siguientes apartados veremos a qué es debido.
La polaridad directa proporciona un gran rendimiento térmico, gran

penetración, los cordones son estrechos, menor riesgo de contaminación del
baño por inclusión de gotas del electrodo de tungsteno
155
b. CORRIENTE CONTINUA CON POLARIDAD

INVERSA.
Llamamos polaridad inversa al tipo de conexión opuesta a la

polaridad directa, es decir, el electrodo se conecta al terminal positivo y la
pieza al terminal negativo. Por tanto los electrones presentes en el arco
eléctrico fluyen hacia el electrodo y los iones positivos se proyectan sobre
el baño de fusión.
El bombardeo de iones sobre el cátodo constituido por la pieza,

proporciona un buen efecto de limpieza para ésta y la soldadura se verá
libre de inclusiones de óxido.
Ilustr 69
Sin embargo, se debe evitar

soldar T.I.G. con este tipo de
polaridad ya que los electrones
impactan en el electrodo provocando
una alta temperatura en él, lo que
provoca un rápido deterioro del electrodo, aún con la utilización de
intensidades bajas.
156
Con este tipo de corriente provocamos un decapado, es decir, la

vaporización y rotura de los óxidos superficiales del material a soldar, que
una vez rotos flotan en el baño desplazándose a los bordes de baño
y decapando las zonas de transición.
El extremo del electrodo no debe ser afilado, ya que se evita así la

fácil fusión de la punta del electrodo debido a la gran concentración de
calor. Por el contrario si el extremo del electrodo es plano y ancho, tiene
mayor superficie para recibir el impacto de los electrones y soportar
"mejor" (el electrodo se fundirá también pero más despacio que si estuviera
afilado) las altas temperaturas debidas a dicho impacto. De esta forma, se
crea un baño de fusión más ancho y con menos profundidad.
Ilustr. 70
c. CORRIENTE ALTERNA.
157
La corriente alterna se comporta como corriente continua polaridad

directa en un semiciclo y continua en polaridad inversa en el siguiente, con
lo cual aúna las ventajas e inconvenientes de cada una.
Como principales ventajas podemos mencionar el efecto decapante

en el semiciclo de corriente continua polaridad inversa y las ventajas de
corriente continua polaridad
Ilustr. 71
directa en el siguiente
semiciclo, como pueden ser:
gran rendimiento térmico,
buena penetración..., resultando
de gran utilidad para el soldeo
de piezas que tengan una
película de óxido refractario.
Como principales desventajas cabe destacar la dificultad de cebado y

estabilidad del arco. Estos inconvenientes se minimizan de forma
considerable con la utilización de equipos de soldeo adecuados.
Se utiliza para el soldeo de aleaciones de aluminio, magnesio y sus

aleaciones.
158
Estos materiales tienen una capa superficial de óxidos refractarios

que funden a mayor temperatura que el material. Por ejemplo el aluminio
funde a 660ºC y la capa superficial de óxido de aluminio ( Al2 O3 ,alúmina)
funde a 2050ºC aproximadamente, es una diferencia tan sustancial que si
pretendemos soldar sin romper esta capa de óxidos lo único que
conseguiremos es que el material "se deshaga". Para romper la alúmina nos
podemos valer del decapado provocado por los iones positivos al golpear la
pieza en corriente continua polaridad inversa, pero en T.I.G. esto
provocaría la destrucción del tungsteno. Por tanto la mejor opción para
soldar estos materiales es la corriente alterna, un semiperiodo para
conseguir romper la capa de alúmina aunque el electrodo de tungsteno
sufra un calentamiento muy fuerte, y el siguiente semiperiodo para obtener
una buena fusión y penetración, el tungsteno se refrigera y se evita la
fusión del tungsteno.
Ilustr. 72
Este tipo de
corriente se considera
la primera o mejor
opción para soldar
aleaciones ligeras
(aluminio, magnesio y
sus aleaciones). En el caso "límite" en el que no se disponga de equipo
T.I.G. de corriente alterna utilizaremos corriente continua polaridad
inversa, pero siempre y cuando los espesores a soldar sean finos (no se
159
requiera intensidades muy altas) y siendo conscientes del deterioro que van
a sufrir los electrodos de tungsteno. No es una opción recomendable.
A continuación vemos una tabla resumen que muestra

comparativamente los tipos de corriente vistos, con las principales
características de cada uno.
TIPO DE
CORRIENTE CONTINUA CORRIENTE
CORRIENTE
ALTERNA
POLARIDAD DIRECTA INVERSA
Muy profunda y Poco profunda Media, entre
PENETRACIÓN
estrecha y muy ancha las otras dos
BALANCE 70% pieza 30%pieza 50% pieza
CALÓRICO 30% electrodo 70%electrodo 50% electrodo
En cada
ACCIÓN
No Si semiciclo
DECAPANTE
positivo.
DIRECCIÓN
DEL FLUJO DE
ELECTRONES
160
Según estas características se realiza la selección de los tipos de

material que podemos soldar con cada tipo de corriente y su conveniencia.
Esta selección la mostramos a continuación.
SELECCIÓN DEL TIPO DE CORRIENTE PARA SOLDADURA TIG
CORRIENTE
CORRIENTE CONTINUA
ALTERNA
METAL A SOLDAR
Con alta
Polaridad directa Polaridad inversa
frecuencia
Magnesio( e<3mm) B NR RR
Magnesio ( e mayores a 3
B NR NR
mm)
Magnesio piezas fundidas B NR RR
Aluminio B NR RR
Fundicion de aluminio B NR NR
Acero inoxidable ( e<1,5mm) B RR NR
Acero inoxidable ( e>1,5mm) RR B NR
Latón RR B NR
Plata RR B NR
Recargues duros B RR NR
Fundicion de hierro RR B NR
Acero suave( 0,3<e<0,7mm) RR B NR
Acero suave( 0,7<e<3mm) NR B NR
Acero duro ( 0,3<e<0,7mm) RR B NR
Acero duro (0,7<e<3mm) RR B NR
Cobre desoxidado (hasta
NR B NR
2,5mm)
161
B--> buenos resultados

RR--> resultados regulares e=espesor
NR-->no recomendable
Por otro lado, deberemos elegir el diámetro del tungsteno en función

de la intensidad de soldeo.
CORRIENTE CONTINUA (A)
Diámetro del Electrodo (mm) Polaridad directa Polaridad inversa

1 10-75 -
1,6 60-150 10-20
2 100-200 15-25
2,5 170-250 17-30
3,2 225-330 20-35
4 350-480 35-50
5 500-675 50-70
6,3 650-950 65-100
162
CORRIENTE ALTERNA
Diámetro del Electrodo (mm)Con decapadoSin decapado
1 15-55 20-30
1,6 45-90 30-60
2 65-125 40-80
2,5 80-140 60-100
3,2 150-190 90-150
4 180-260 150-200
5 240-350 200-300
6,3 300-450 300-420
Las diferencias entre la corriente continua y corriente alterna, en lo

concerniente a su onda y montaje, se pueden observar en la ilustración73:
163
Ilustr. 73
Las fuentes de corriente alterna convencionales utilizan una onda

senoidal simplemente transformando la corriente de la red para adecuar los
parámetros de intensidad y tensión, obteniéndose un arco inestable, por lo
que se utilizan diferentes medios para estabilizar el arco durante el soldeo.
Las fuentes con onda cuadrada pueden cambiar el sentido de la

corriente de soldadura en muy poco tiempo, permitiendo una optima
activación de la semionda positiva y de la negativa consiguiendo mayor
estabilidad y además, una buena regulación de cada una de esta
semiondas. Algunas fuentes de onda cuadrada poseen un control de balance
de la onda, estas fuentes ajustan el nivel de intensidad que se alcanzan en la
semionda positiva y en la negativa. Las características de la onda cuadrada
164
con control de balance se muestra en la ilustración

74
Ilustr. 74
Son muy utilizadas en el soldeo del aluminio y del manganeso al

poder regular los valores de cada semionda consiguiendo mayor o menor
efecto decapante.
d. FUNCIONES DE UNA FUENTE DE ENERGIA.
Función de control dependiente (electroslope) Algunos equipos

poseen integrada una función de control de pendiente. Durante la pendiente
positiva la corriente se incremento paulatinamente en el momento de
arranque. Esto da al soldador más tiempo para colocar el electrodo en la
posición de soldeo. También reduce el riesgo de fusión del electrodo.
165
La función de pendiente negativa, conocida también como función

de llenado del rechupe, permite una reducción gradual de la corriente al
final de la soldadura. Esto evita la formación de defectos de soldeo
causados por la aparición de rechupes que se podrían formar al final de la
soldadura.
Ilustr. 75
(1) Intensidad del cebado
(2) Pendiente positiva. Velocidad de aumento de la corriente hasta llegar

a la intensidad de soldeo.
(3) Intensidad de soldeo.

166
(4) Pendiente negativa. Velocidad de la disminución de la corriente hasta

llegar a la intensidad de extinción de arco.
(5) Corriente de soldeo disminuida. Intensidad de extinción de arco.
Si la máquina de soldeo tiene la función de control de pendiente

tendrá 4 mandos de selección, que están indicados en la ilustración 75 con
los números 1, 2, 4 y 5, ya que el 3 de intensidad de soldeo suele estar
separado,
Temporízación de post-flujo (postflow time) y pre-flujo (preflow

time) de gas de protección. Con objeto de mejorar la protección al inicio y
final de la soldadura, se puede seleccionar el tiempo de salida de gas de
protección antes de cebar el arco (preflow time), con esto se retira el aire
que rodea el material base en la zona de cebado y se crea una atmósfera
formada únicamente por gas de protección.
Más importante es la regulación del tiempo de salida de gas de

protección después de la extinción del arco (postflow time); con ello se
asegura que el material recién depositado esté perfectamente protegido
hasta que se enfríe lo suficiente. También se evita la contaminación del
electrodo de volframio por oxidación de éste.
Se ha representado este temporizador en la ilustración74.
167
Si no existiera esta función será el soldador el que debe dejar salir el

gas durante un cierto tiempo antes del inicio y después de la extinción del
arco.
Impulsos de alta frecuencia (Híghfrecueney. Se utiliza para

mejorar la estabilidad del arco en corriente alterna o para facilitar el cebado
tanto en cc como en ca. Se ha explicado anteriormente "selección del tipo
de corriente". Se puede seleccionar, desde el panel de control de la
máquina, que actúe continuamente (continuous) o solamente cada vez que
la corriente de soldeo pasa por cero (start).
Control del balance de onda (AC balance). Se puede regular el

tiempo de cada semionda cuando se utiliza corriente alterna con onda
cuadrada, pudiendo elegirse si se desea que la semionda negativa dure más
tiempo, consiguiendo mayor penetración (max. penetration) o que la
semionda positiva sea la más larga, consiguiéndose que el efecto de
decapado o limpieza esté más acentuado (max cleaning). Esta función se
utilizará, sobre todo, para el soldeo del aluminio y sus aleaciones.
Función pulsatoria. Si se quiere obtener un mayor control sobre el

aporte de calor al metal base se puede utilizar TIG con arco pulsado, la
explicación se puede ver en el apartado 4 "arco pulsado".
Las pulsaciones son variaciones de corriente entre dos valores

previamente fijados.
168
En el panel de control de la máquina se selecciona la corriente de

fondo (back- ground), el número de pulsos por segundo (pulses/sec) y el
tiempo del pulso muchas veces en porcentaje respecto al cielo de la onda
(% on time).
La función pulsatoria puede estar integrada en la fuente de energía o

generada desde una unidad independiente.
Control remoto Se puede controlar la fuente de energía durante el

soldeo con algún tipo de control remoto, por ejemplo activado con el pie.
Este control remoto permite disminuir o aumentar gradualmente la
intensidad, de la corriente donde sea necesario, por ejemplo para el soldeo
en posiciones múltiples (HL045).
En la ilustración 76 se representa un panel de, control completo que

puede enconarse en una máquina de soldeo.
169
Ilustr. 76
A: Intensidad de fondo
B: Nº de pulsos por segundo
C: Tiempo de pulso
D: Intensidad de cebado de arco
E: Tiempo de aumento de intensidad
F: Tiempo de disminución de la intensidad
G: Intensidad de extinción del arco
H: Corriente pulsada
I : Control de pendiente
J: Control de soldeo por puntos
K: Tiempo de preflujo
L: Control remoto
M: Voltímetro
N: Amperímetro
170
O: Tiempo de duración de la intensidad de extinción del arco

P: Control de encendido en la pistola (remoto) en la máquina
Q: Alta frecuencia
R: Selección tipo de corriente
S: Control de balance de la onda cuadrada
T. Tiempo de postfiujo
U: Interruptor de encendido o apagado
V: Intensidad de encendido
4. ARCO PULSADO.
Consiste en variar cíclicamente la intensidad de soldeo, entre un

nivel mínimo llamado "corriente de fondo" o "intensidad de base", y un
nivel máximo llamado "corriente de pico" al igual que ocurre en la
soldadura MIG-MAG. La frecuencia del pulso puede oscilar entre
milésimas de segundo y el segundo. A mayor frecuencia mayor velocidad
de soldeo y menor ondulación en el cordón (aguas menos marcadas en el
cordón de soldadura). Sólo los equipos que incorporan pulsación permiten
soldar con arco pulsado.
171
La finalidad del arco pulsado es obtener un gran control del aporte de

calor al metal base.
Si nos fijamos en el aspecto de un cordón realizado con T.I.G.

pulsado, podemos observar que la soldadura está formada por gotas bien
definidas. El material de aporte se introduce en el baño de fusión en la fase
del ciclo de aporte de calor (Ipico). En la fase de corriente de fondo no hay
aportación, se permite que el baño se enfrié, seguidamente se vuelve a
iniciar el ciclo y se repite la operación. Por este motivo podemos distinguir
una soldadura realizada con el proceso T.I.G. de las demás, ya que tendrá
"aguas" en el cordón.
El arco pulsado se puede utilizar con o sin aportación.
La duración de cada fase (intensidad de pico-intensidad de base)

puede variar entre 0,2 y 2,5 segundos.
La corriente de pico suele ser alrededor de un 40 - 60% mayor que la

intensidad nominal en corriente lisa (sin pulsación) y la intensidad de base
un 25% menor que la intensidad de pico.
172
Los sistemas de regulación del equipo permiten ajustar el valor de la

corriente base, la amplitud y frecuencia de los impulsos, haciendo que las
gotas caigan al baño, se solapen y se obtenga un cordón continuo (Ilust.
77). También se debe tener en cuenta la velocidad de soldeo, ya que si la
velocidad de soldeo es alta y la frecuencia baja, obtendremos cordones con
gotas muy distantes.
Ilustr. 77
Las ventajas del soldeo

con T.I.G. pulsado frente al
T.I.G. corriente lisa son:
• menor aporte térmico, lo

que se traduce en
menores deformaciones,
un baño de fusión y una zona térmica afectada más estrechos.
• mayor penetración, en la fase de aportación, ya que trabajamos con
mayor intensidad que en TIG convencional.
• mejor control del baño de fusión, incluso en posiciones de gran
dificultad.
Se suele aplicar en todos los casos en los que queremos disminuir el

aporte térmico para evitar deformaciones o por razones metalúrgicas (los
calentamientos fuertes provocan cambios en las características mecánicas
de los materiales). También es muy útil cuando la preparación de los
173
bordes no es buena, en uniones circulares de tuberías, puesto que la

corriente pulsada es menos sensible que la lisa a los cambios de posición,
lo que permite realizar un cordón continuo y uniforme sin necesidad de
variar la velocidad de avance ni los parámetros de soldeo.
Se puede utilizar en procesos manuales o automatizados.
El pulsado de la corriente se puede aplicar tanto en T.I.G. corriente

continua como en T.I.G. corriente alterna, siendo esta última la más usada
con pulsación.
5. CEBADO DEL ARCO.
Los materiales o aleaciones con los que se fabrica el tungsteno

influyen de una manera decisiva en la facilidad con que se inicia el arco,
aunque también existen otros factores que controlan este proceso, entre
ellos figuran: la distancia tungsteno-pieza, la forma de la boquilla, el
voltaje en vacío del generador (voltaje entre los bornes del generador
cuando el equipo está conectado pero no soldando), la intensidad de soldeo,
174
el gas de protección (menor potencial de ionización, mejor cebado) y las

características de generador.
Al cebar el arco, lo que se hace en realidad es cerrar el circuito. Para

completar el circuito hay que conectar la pieza al generador de corriente
mediante una grapa de tierra (masa). Si no se conecta a tierra, no se
completa el circuito lo que conlleva una serio peligro de descarga eléctrica.
Así la corriente fluye por el cable de conexión hasta la pinza

portaelectrodo, pasando al electrodo de tungsteno. Posteriormente atraviesa
el arco eléctrico formado entre el tungsteno y la pieza a soldar, y desde el
metal base retorna por el cable de tierra a la fuente de corriente. En la
ilustración 78 vemos el circuito:
Ilustr. 78
Si nos fijamos en las gráficas de una fuente de energí de

características descendentes, el voltaje inicial corresponde al voltaje en
175
vacío, voltaje que hay entre los terminales del equipo cuando no se está
soldando (suele ser aproximadamente 70 o 80 V). El voltaje en soldeo es
bastante menor (aproximadamente 20V). Cuando se forma el arco y se
inicia la soldadura, el voltaje disminuye desde el valor de vacío hasta llegar
al valor de soldeo. Después conforme se alarga el arco para desvanecerlo,
el voltaje de soldeo aumenta hasta llegar al voltaje de vacío en el que se
extingue el arco.
Cuanto mayor sea la corriente de vacío mejor será el arranque o

encendido del arco, pero no su estabilidad ya que con la corriente alterna, el
arco se apaga cada vez que el voltaje es nulo, cuando cambia de polaridad
(Ilust. 80, fig. a), es decir, dos veces por ciclo, lo que presenta el problema
de estabilidad. Para resolverlo se puede utilizar un generador de alta
frecuencia o un generador de impulsos de alta tensión.
Una fuente de energía normal con una frecuencia de 50 ciclos tiene

una curva voltaje-tiempo con una determinada pendiente. Si aumentamos el
número de ciclos, esta pendiente será mayor hasta llegar a convertirse en casi
vertical si el aumento de la frecuencia es muy grande.
Ilustr.79
INFLUENCIA DE LA FRECUENCIA EN LA PENDIENTE
176
FRECUENCIA DE 50 Hz
FRECUENCIA DE 100 Hz
El inconveniente del generador de alta frecuencia es que afecte a

equipos en los que pueda crear interferencias. Se debe tener cuidado al
instalar los equipos de HF, ha que seguir las recomendaciones del fabricante
respecto a las conexiones a tierra y las del circuito. Si un sistema de HF está
bien instalado, brinda seguridad al trabajador, no produce interferencias
importantes en aparatos y resulta un elemento muy útil estabilizar el arco.
177
Ilustr. 80
Un generador de impulsos de alta tensión actúa como se muestra en

la figura b la ilustración 80, emitiendo un impulso cada vez que la corriente
de soldeo pasa por cero.
Para iniciar el arco con c.c., sin necesidad de tocar la pieza con el
electrodo y así minimizar su contaminación, se emplea un generador de alta
frecuencia. Este, por lo tanto, se desconecta de forma automática, después de
178
iniciarse el arco. Algunas fuentes especializadas suministran un arco pulsado

de corriente continua, de tal forma que la corriente de soldeo varia
cíclicamente entre un nivel mínimo (corriente de fondo) y máximo (impulso),
a frecuencias que dependen del trabajo a realizar y que pueden oscilar entre
milésimas de segundo y segundos. Esta técnica facilita el control del baño de
fusión y permite ajustar con bastante precisión la energía aportada por lo que
puede emplearse en espesores muy finos y en uniones que presentan una gran
dificultad operatoria.
Existen tres tipos de cebados: por contacto (también llamado "por

raspado"), por alta frecuencia (H.F., del inglés "high frequency") y sistema
PAC.
179
a. CEBADO POR CONTACTO.
Consiste en establecer el arco eléctrico por contacto entre el

electrodo de tungsteno y una chapa independiente de cobre (conocida como
pieza de arranque). Se crea un cortocircuito, se produce un gran
calentamiento en los dos electrodos (ánodo y cátodo) lo cual proporciona la
energía suficiente para que comience la ionización del gas de protección,
en el caso del T.I.G. el gas es el medio en el que se crea el arco eléctrico.
La chapa de cobre se utiliza para evitar la contaminación del tungsteno. Al
ser el cobre tan buen conductor térmico, la energía térmica producida en el
cebado, será disipada mejor que por otros materiales y el tungsteno no se
calentará tanto como si cebáramos directamente en la pieza y no se fundirá.
También se puede hacer tocando directamente en el material base,

pero aumentaría el peligro de contaminación del electrodo. Una vez cebado
el arco se retira el electrodo hasta una distancia de 3 mm de la pieza
aproximadamente.
180
Ilustr. 81
Los inconvenientes de este método son: mayor rapidez en el

deterioro del tungsteno y posible contaminación del baño de fusión por
inclusiones de tungsteno si cebamos en la pieza a soldar directamente.
b- CEBADO POR ALTA FRECUENCIA (H.F.).
Es el cebado más difundido, ya que evitamos poner en contacto el

electrodo de tungsteno con cualquier material, evitando la contaminación
del electrodo y la consiguiente pérdida de calidad en la soldadura.
181
Para establecer el arco se pone el circuito de soldadura bajo tensión y

se sitúa el portalectrodos horizontalmente a unos 5 mm de la pieza. A
continuación, mediante un rápido giro de muñeca, se aproxima el extremo
del electrodo a la pieza hasta que quede a 3 mm de esta. En este punto, la
corriente de alta frecuencia vence la resistencia que ofrece el gas y se
establece el arco eléctrico.
Ilustr. 82
La aplicación de este tipo de cebado se ve limitada por la distorsión

que puede producir en el equipamiento electrónico cercano al lugar donde
se esté soldando.
182
c. SISTEMA PAC.
La mayoría de equipos T.I.G. incorporan un segundo sistema de

cebado llamado sistema PAC. Esto es debido a que en hospitales, en
oficinas, etc.. nos podemos encontrar con equipamiento sensible a altas
frecuencias, en estos casos es recomendable no utilizar el cebado por alta
frecuencia para establecer el arco eléctrico.
El sistema PAC, es similar al cebado por contacto pero no tan

rudimentario. Hay contacto entre el electrodo y la pieza para el cebado,
pero los equipos que disponen de este tipo de cebado nos aseguran un
pilotaje electrónico del cebado de forma que se evitan las inclusiones de
tungsteno y también todo riesgo de perturbaciones eléctricas.
183
Ilustr. 83
184
6. PORTAELECTRODOS T.I.G.
Su función es llevar corriente al electrodo de tungsteno y gas de

protección a la zona de soldeo sirviéndose de una canalización aislada.
Una pinza portaelectrodo debe ser ligeraIlustr. 84

de peso y capaz de conducir la intensidad de
soldeo demandada por el soldador. Si se
calienta excesivamente al soldar, será
necesario utilizar una pinza portaelectrodo de
mayor tamaño (mayor peso), que soporte
mayores intensidades de soldeo. Si esto no es
posible, deberemos acoplar al equipo un
circuito cerrado de refrigeración de la pinza
portaelectrodo, y ésta deberá estar provista de tubos de entrada y salida de
líquido de refrigeración.
A partir de 200 A de intensidad de soldeo es necesario refrigerar el

portaelectrodos por dos razones, la primera es que el mango puede llegar a
quemar, lo que resulta incómodo al soldador, la segunda es que las partes
metálicas internas de la pinza portaelectrodo con el calor pueden llegar a
fundirse entre si, inutilizando la pinza portaelectrodo a corto plazo.
185
Básicamente podemos distinguir entre pinza portaelectrodo de

válvula (o grifo) y pinza portaelectrodo de equipo T.I.G.. También existe
otro tipo de pinza portaelectrodo menos común, son las llamadas pinza
portaelectrodo con caja remolque que se utilizan para el soldeo de
aleaciones muy sensibles a la oxidación como las de titanio.
a. PINZA PROTAELECTRODO DE EQUIPO

T.I.G.
Se utiliza en equipos diseñados específicamente para soldeo T.I.G.

Desde el pulsador que incorpora la pinza portaelectrodos mandamos una
señal eléctrica a la electroválvula del equipo T.I.G. para que abra o cierre el
paso de gas de protección.
Normalmente el cebado se establece por alta frecuencia, ya que al ser

un equipo pensado para soldeo T.I.G. incluye este tipo de cebado de base.
186
Algunos portaelectrodos de este tipo incorporan dos pulsadores. Este

tipo de mando permite controlar el final del cordón de soldadura por
niveles de intensidad para rellenar bien el cráter.
El esquema básico de una instalación con pinza portaelectrodos

T.I.G se muestra en la ilustración 85:
Ilustr. 85
b. PINZA PROTAELECTRODO DE VÁLVULA.
Se utiliza cuando
Ilustr. 86
queremos soldar T.I.G. con un
equipo para el soldeo de
187
electrodos revestidos, el cual no dispone de cebado por alta frecuencia, ni

de electroválvula que abra o cierre el paso de gas de protección al
portaelectrodos. En este caso deberemos controlar la salida de gas con la
válvula que incorpora la pinza portaelectrodos. La fuente de corriente, al
menos, debe ser de regulación continua.
El cebado se llevará a cabo por raspado, la forma más rudimentaria.

Es conveniente cebar el arco en una chapita de cobre y, una vez
establecido, trasladarse al inicio del cordón de las piezas a soldar. De esta
forma se evita que en el cebado caigan partículas de tungsteno encima de la
zona a soldar. En el instante del cebado, cuando el tungsteno toca la pieza
de cobre, se va a producir un gran calentamiento al juntarse los dos
electrodos (ánodo y cátodo). Al ser el cobre tan buen conductor térmico, la
energía térmica será disipada mejor que por otros materiales y el tungsteno
no se calentará tanto como si cebáramos directamente en la pieza.
c. PINZAIlustr. 87
PROTAELECTRODOSS
CON CAJAS REMOLQUE.
188
Se utilizan cuando es necesario desplazar la pinza rápidamente y en

el soldeo de materiales muy sensibles a la oxidación como es el caso del
titanio y sus aleaciones.
Para evitar oxidaciones severas, en estos materiales es necesario

asegurar que el baño de fusión, zonas adyacentes a éste, la raíz de
soldadura y el cordón de soldadura sean protegidos bajo atmósfera inerte
durante el enfriamiento del cordón hasta que alcancen temperaturas por
debajo de 430ºC.
Tampoco podemos enfriar rápidamente el cordón de soldadura ya

que en las aleaciones de titanio, velocidades de enfriamiento elevadas
favorecen la aparición de poros debida a gases atrapados no solubles en la
aleación como el hidrógeno. Velocidades de enfriamiento lentas facilitan la
evacuación de los gases.
Esto obliga a que se proteja no sólo en la zona del arco eléctrico, sino
a lo largo del cordón una vez soldado.
El método más utilizado para obtener esta protección es la utilización

de "cajas remolque":
189
Ilutr. 88
La longitud de la caja es función de la velocidad de enfriamiento del

material, de la energía térmica aplicada en el soldeo y la velocidad de
soldeo. Las cajas remolque poseen unas ranuras por las que fluye el gas, y
unos orificios por los que sale el gas inerte para proteger el cordón de
soldadura. La presión del gas debe ser controlada para evitar que forme
soldaduras cóncavas.
Estos remolques se suelen utilizar en soldadura automática.
d. DESPIECE DE UN PORTAELECTRODOS DE
T.I.G.
190
Si representamos una pinza portaelectrodo seccionada por la mitad,

podemos distinguir los siguientes componentes:
1- Tobera o boquilla de contacto. El gas se hace llegar hasta la

soldadura por medio de una boquilla cerámica sujeta al
portaelectrodo. La boquilla tiene la misión de dirigir el gas a la zona
de soldeo. En cada juego de boquillas hay disponibles varios
diámetros con objeto de poder focalizar mejor el flujo de gas de
protección y facilitar el acceso a todo tipo de juntas.
El diámetro de las toberas varía de 6 a 18 mm, según el

espesor de las piezas a unir.
Ilustr. 89
De una forma
aproximada nos podemos guiar
por estas reglas a la hora de
elegir diámetro de boquilla:
• Para un espesor a soldar

igual o mayor a 3 mm, el
diámetro es igual a 3 veces
el espesor.
191
• Para un espesor a soldar menor o igual a 2 mm, el diámetro de la

tobera es igual a 4 veces el espesor.
Ejemplo: Para una chapa de 3 mm de espesor, se necesita una

tobera de 9 mm.
El caudal del gas en la tobera debe adaptarse al diámetro de la

tobera y será del orden de 0,5 a 1 litro/ min. por el diámetro de la
tobera.
2- Junta de estanqueidad.
3- Pinza o soporte del eléctrodo.
4- Canal de refrigeración.
5- Cuerpo de la pinza protaelectrodos.
6- Cabezal para eléctrodos (capuchón).
192
7- Pulsador. Interruptor que acciona el paso de corriente, la

electroválvula del gas de protección y los temporizadores que
permiten que empiece a salir gas antes de iniciar el soldeo y que
continúe fluyendo al finalizar para proteger el cordón hasta que se
enfrié. Si la pinza portaelectrodo es de grifo, el pulsador desaparece
y aparece una válvula.
8- Empuñadura.
9- Conexión estanca de tubo de conducción de gas, de entrada y

de salida de agua de refrigeración.
10- Tubo de conducción de gas, canalización de entrada y salida

de agua de refrigeración.
11- Cable de funciones de control.
Se representan estos mismos

componentes, pero según su posición: Ilustr. 90
193
Ilustr. 91
Cuando el ángulo que forma la junta es muy agudo, y la boquilla no

nos permite tener acceso a la junta, deberemos sacar la longitud necesaria
el tungsteno de la pinza portaelectrodo, para poder soldar a una distancia
tungsteno-pieza adecuada. De esta forma dejamos sin protección gaseosa el
tungsteno y la junta ya que la boquilla, que se ha quedado atrás, no es capaz
de dirigir el gas hacia la junta.
En estos casos se puede añadir a la pinza portaelectrodo el sistema

"gas lens" o "lente de gas", que nos facilita poder llegar a las zonas menos
accesibles para soldar. Consiste en una malla de acero inoxidable con
diminutos agujeros concéntricos que enfocan el gas y reducen la
turbulencia. El gas sale de la boquilla de forma laminar con lo cual es más
efectivo y puede ser proyectado a mayor distancia haciendo que la
soldadura sea posible con la boquilla a mayor distancia de la pieza, en
algunos casos hasta 25mm
194
7. TUNGSTENO.TIPOS.
La principal misión del electrodo de tungsteno (también denominado

wolframio) es únicamente la de establecer y mantener el arco eléctrico sin
aportar material al baño de fusión.
Debido a que el electrodo no debe consumirse es importante que

tenga un alto punto de fusión (alrededor de 3.400 ºC), de esta forma puede
mantener el arco eléctrico sin peligro de que por la elevada temperatura que
soporta el electrodo, éste se funda, se desprenda y caiga en el baño de
fusión.
Este punto lo
Ilustr. 92
debemos tener en
cuenta a la hora de
elegir el tipo de
corriente a utilizar
(alterna, continua
polaridad directa o
continua polaridad
inversa).
195
Los tipos de electrodos den tungsteno se clasifican según su

composición química en:
Tungsteno puro: Cuando comenzó a usarse la técnica T.I.G. los

electrodos eran de tungsteno puro, presentando ciertas limitaciones para la
expansión del proceso, sobre todo en lo concerniente al cebado, estabilidad
del arco y desgaste de los electrodos.
Las principales características del electrodo de tungsteno puro son:
• Se utiliza con corriente alterna en la soldadura de aluminio y sus

aleaciones.
• El carburo de wolframio se encuentra, junto al diamante, entre las
sustancias más duras.
• Su punto de fusión es de 3400ºC, siendo el metal puro de mayor
punto de fusión.
• El extremo del electrodo se redondea durante el soldeo.
• Su indicativo es una banda verde en un extremo.
Posteriormente se comprobó que al añadir elementos de aleación a este

material, se incrementaban notablemente sus propiedades.
196
Si aleamos el tungsteno con óxidos de ciertos elementos podemos

reducir aún más la energía de ionización y mejorar la emisión de
electrones.
Estos elementos de aleación nos permiten además utilizar mayores

intensidades de soldeo (hasta un 30% mayores que con el tungsteno puro),
sin que se produzca desgaste del electrodo que pueda contaminar el baño
de fusión.
Aparte del torio (Th) y circonio (Zr), podemos nombrar otros elementos
de aleación como lantano (La) y cerio (Ce).
Tungsteno aleado con torio: Se le añade torio como elemento de

aleación (en forma de óxido de torio(ThO2), para mejorar la emisión de los
electrones, favorecer la estabilidad del arco y que éste sea "focalizado",
aportando calor sólo donde es necesario. Según su composición en óxido
de torio existen distintos tipos de tungsteno toriado, aunque el más
utilizado tiene una composición de aproximadamente un 2% de óxido de
torio (de 1.70% a 2.20%).
Trabajando a la misma intensidad, los electrodos con el 2% de torio

conservan la forma puntiaguda del extremo durante más tiempo que los de
1% de torio.
197
Con este tipo de electrodos se consigue un arco más direccional y al

poder ser de menor diámetro se accede mejor a las juntas en chaflán y
ángulo.
Sus propiedades más características son:
• Su punto de fusión es de 4000ºC.

• El extremo del electrodo se afila antes del soldeo manteniendo el
electrodo afilado durante el proceso.
• Se utiliza en soldadura con corriente continua en aceros al carbono,
aceros inoxidables, cobre, latón, plata y titanio.
• Su precio suele ser mayor que el del tungsteno puro, aunque varía en
función de la demanda del mercado.
Su indicativo es una banda roja en un extremo.
Tungsteno aleado con circonio: Se puede añadir óxido de zirconio

(ZrO2) al tungsteno en una proporción de 0,15 al 0,9%. Mucho menos
utilizado que el tungsteno toriado.
Sus características son:
• Punto de fusión a 3800ºC.
198
• Valido para soldar en corriente continua y corriente alterna.

• Se utiliza en la soldadura de materiales ligeros como el aluminio,
magnesio y sus aleaciones.
• Su indicativo es una banda de color marrón en un extremo.
Tungsteno aleado con cerio o lantano: Tungstenos a los que se les ha

añadido óxidos de cerio (CeO2)u óxidos de lantano (LaO2). Similar
comportamiento que los electrodos de tungsteno toriado con la ventaja de
que ni el cerio ni el lantano son radioactivos a diferencia del torio. El
campo de aplicación de estos electrodos es el mismo que para los
electrodos de tungsteno toriado.
Los electrodos de tungsteno se comercializan en diámetros 1.0, 1.6,

2, 2.4, 3.2, 4.0, 4.8 y 6.4 mm. Siendo los mas utilizados los de 1, 1.6, 2.0,
2.4 y 3.2 mm.
La longitud estándar de estos electrodos es 150mm.
Composición
Oxido adicionado (1) Calor de Equivalencia
Naturaleza % Contenido Dienten con la
Símbolo del óxido de volframio ficación Simbolización
adicionado mínimo (2) AWS
WP .. .. 99,8 verde E
WT4 ThO2 0,35 a 0,55 resto azul ETh-1
WT10 ThO2 0,80 a 1,20 resto amarillo ETh-2
WT20 ThO2 1,70 a 2,20 resto rojo ETh-3
199
WT30 ThO2 2,80 a 3,20 resto violeta

WT40 ThO2 3,80 a 4,20 resto naranja
WZ3 ZeO2 0,15 a 0,50 resto marrón EWLa-1
WZ8 ZeO2 0,70 a 0,90 resto blanco
WL10 LaO2 0,90 a 1,20 resto negro Ela-1
WL20 CeO2 1,80 a 2,20 resto gris EWC-2
(Naranja)
La siguiente información ha sido obtenida de la Norma UNE 14208

(EN26848) y de la norma AWS-A5.12.
La simbolización de las electrodos de volframio se basa en la

composición según las indicaciones que figuran en la tabla 12.2, la primera
caracteriza el componente principal, volframio. La segunda representa las
adicción de óxido, la letra elegida es la inicial de el elemento que forma el
óxido adicionado, el número correspondiente al contenido medio del óxido
multiplicado por 10.
Los electrodos deben marcarse de acuerdo con la tabla, según su

composición, con un anillo en el caso de los electrodos normales y con dos
anillos en el caso de los electrodos normales y con dos anillos en el caso de
los electrodos compuestos, el color del anillo será el indicado en la tabla y
se situarán en unos de las extremos del electrodo. El ancho de cada anillo
será igual o superior a 3 mm.
Notas:
(1) los oxidos adicionales en general están finamente dispersos en la
matriz de wolframio, pero existen electrodos llamados compuestos
que están formados por un alma de wolframio puro con un
200
revestimiento extrior de oxido. Estos lectrodos deaúnan las

cualidades de unos y otros, pero tienen el inconveniente de que no
pueden tallarse los extremos cuando se precisen.
(2) Los electrtodos compuestos se identifican con un segundo anillo de
color rosa.
201
a. ACABADO DEL EXTREMO DEL TUNGSTENO.
La geometría del extremo del electrodo varía en función de la

corriente a utilizar. Para corriente alterna se utiliza un extremo sin afilar
(como parte del tiempo en corriente alterna los electrones inciden en el
tungsteno, éste toma forma redondeada con el uso, aunque se parta de un
tungsteno nuevo con la superficie plana), para corriente continua de
polaridad directa se utiliza un extremo muy bien afilado (para focalizar el
arco). Por último para corriente continua polaridad inversa se utiliza un
extremo no afilado para tener una superficie mayor en la que puedan
impactar los electrones uniformemente.
Hay que tener en cuenta que si la geometría del extremo no es la

correcta existe la posibilidad de que el arco sea inestable. La geometría
adecuada esta representada en la ilustración 67.
Cuando se utiliza un extremo afilado en corriente continua polaridad

directa, es conveniente que el amolado se realice en el sentido longitudinal
de la varilla de tungsteno, de esta forma las virutas o rebabas provenientes
del afilado quedan lo más alejadas posible de la punta del tungsteno donde
es mayor la incidencia de los electrones. Si afilamos en la cara lateral de la
muela, podríamos encontrar partículas sueltas adheridas a lo largo de la
punta del tungsteno, por tanto existe un riesgo mayor de contaminación del
202
baño por desprendimiento de cualquier partícula. Para evitar cualquier

contaminación del tungsteno, es conveniente que para su afilado se utilice
una rueda o cinta abrasiva de grano fino exclusiva para este fin.
El tungsteno para el soldeo con corriente alterna normalmente se

utiliza sin preparación previa, siendo la punta totalmente horizontal. El
electrodo al conectarse en
corriente alterna toma su Ilustr. 93
forma redondeada
característica debido a la
incidencia, "bombardeo", de los electrones sobre su superficie en cada
semiperiodo de la onda alterna. La vida en las mismas condiciones de
utilización de un tungsteno en corriente continua polaridad directa es
mayor que en corriente alterna
b.-TUNGSTENO CONTAMINADO Y EROSIÓN DEL

ELECTRODO
Un factor destacado en la contaminación del electrodo, es el derivado

del contacto con el metal de aportación o con el baño de fusión, quedando
una gota en el extremo del electrodo (Ilust. 94).
203
En la ilustración 95 que corresponde a una fotografia de una

soldadura en aluminio podemos observar que el soldeo se inicia
correctamente. Aproximadamente en la mitad del cordón el electrodo se
queda pegado contaminando el baño de
Ilustr. 94
fusión y el electrodo. Posteriormente,
se puede observar que la soldadura es
irregular debido a que es más difícil el control del arco (restos de aluminio
se han quedado adheridos al tungsteno). El cordón ennegrecido es debido a
la oxidación efectuada por el aire que se ha introducido en el arco al ser
éste muy inestable.
Los parámetros empleados para la realización de esta soldadura son:

varilla de 2 mm de diámetro, electrodo de tungsteno puro, intensidad de
soldeo 115 A y corriente alterna, puesto que hemos soldado aluminio.
Ilustr. 95
204
En un electrodo contaminado el arco no salta con normalidad desde la

punta ya que se producirán desviaciones que ocasionarán que el arco pueda
saltar desde esta proyección y no desde la punta del electrodo, o lo hiciese
aleatoriamente. Debe eliminarse la parte afectada por lijado, amolado o
corte, según la gravedad del defecto
Otros factores que pueden contaminar el electrodo y por tanto

beneficiar su erosión prematura son:
• Longitud del extremo demasiado fuera de la boquilla. Se corre el

peligro de no proteger suficientemente el electrodo con el gas de
protección y que éste se contamine por la acción del aire.
• La falta de gas de protección puede permitir el contacto del aire con
el electrodo y sea contaminado.
• Fugas de agua de refrigeración de la pinza protaelectrodos que entren
en contacto con el tungsteno. En las pinza protaelectrodoss sin
refrigerar un calentamiento excesivo del gas puede provocar también
el deterioro del electrodo.
8. SOLDEO POR HILO CALIENTE.
205
El objetivo de la soldadura por hilo caliente es precalentar el hilo

antes de que llegue al baño de fusión para que su aplicación sea más rápida
y de esta forma acelerar el proceso de soldeo T.I.G..
El precalentamiento previo del hilo se efectúa por la aplicación de

corriente alterna a través del hilo y el valor a aplicar se determina en
función de la velocidad de soldeo y el diámetro del hilo (metal de
aportación suministrado en bobinas), ya que a mayor velocidad y mayor
diámetro, mayor será la intensidad de precalentamiento a aplicar.
Las ventajas que introduce esta técnica son:
• Una velocidad de soldeo elevada, debido a que el material de

aporte tarda menos en fundir.
• Menor peligro de falta de fusión del metal de aportación.
La principal desventaja es la complicación en la instalación para el

soldeo. Además del equipo T.I.G. básico es necesario añadir el alimentador
del hilo y el equipo de corriente alterna para suministrar la intensidad de
precalentamiento del hilo. En la ilustración 96 vemos las partes del equipo:
206
Ilustra 96
9. SOLDEO T.I.G. ORBITAL.
Debido a la dificultad que entraña el soldeo T.I.G. de tubos, el

empleo de la técnica T.I.G. orbital se ha hecho muy popular en aquellos
procesos productivos en los que predomina el soldeo de tubo, tubo-placa y
207
tubería, por ejemplo en la industria alimenticia, farmacéutica y

petroquímica.
Se trata de un proceso T.I.G. automatizado. Dos mordazas se

encargan de sujetar las dos piezas a soldar para que permanezcan fijas y un
electrodo de tungsteno gira alrededor de la unión circunferencial realizando
la soldadura. Ésta puede hacerse con o sin aportación de metal (depende del
espesor de tubo a soldar). Si hay aportación, ésta se realiza en forma de
bobina por medio de un alimentador.
Para llevar a cabo la protección gaseosa se necesitará un gas inerte

como en todo proceso T.I.G., pero al tratarse de soldeo de tubos debemos
recordar inertizar el interior del tubo para evitar la oxidación del cordón de
raíz.
El equipo de soldeo orbital se compone de:
• Cabeza Orbital. Elemento equipado del mecanismo que

permite al tungsteno girar a lo largo del perímetro del tubo, de
las mordazas o casquillos de sujeción de los tubos a unir y del
tungsteno.
• Existen "cabezas de T.I.G. orbital" de diferentes tamaños y
formas para adecuarse al tamaño del tubo a soldar. También
las hay para el soldeo de tubo-placa, pero en todos los casos
las piezas a soldar permanecen quietas, "ancladas", y es el
tungsteno el que gira.
208
• Fuente de Corriente. Permite el control de los parámetros de

soldeo que en este caso van a ser dos, la intensidad y la
velocidad de soldeo, (la tensión, altura del arco, la fijamos con
la distancia tungsteno-junta). Estos parámetros deben ser
adaptados por el operador del equipo a las distintas posiciones
de soldeo circunferencial. En el equipo se fijan también las
regulaciones típicas del soldeo T.I.G., pregas, postgas, etc..
El T.I.G. orbital, se puede combinar tanto con la técnica de T.I.G.

pulsado como con alambre caliente.
Existen dos tipos de soldadura orbital, por el exterior del tubo y por
interior del tubo. Normalmente ambos son automatizados, pero es más
común el soldeo exterior.
El soldeo orbital interior se suele utilizar para la unión de tubos y

placas. Se muestra en la ilustración 97:
209
Ilustr. 97
Ejemplos de soldeo T.I.G. orbital exterior en la ilustración 97 fig. A,

B y C:
Ilustr. 97
Fig. A. Para tubos
210
Fig. B. Para tuberías
Fig. C. Para la unión tubo y placa
211
La principal aplicación de esta técnica esta orientada a aceros

inoxidables. Su gran campo de aplicación es en el soldeo de tubo a tubo y
tubo a placa que no pueden ser girados y en los que la soldadura debe ser
de gran calidad, sin oxidaciones ni poros.
La dificultad del soldeo T.I.G. orbital reside en la correcta elección

de los parámetros de soldeo en cada una de las posiciones que toma el arco
eléctrico. Uno de los mayores inconvenientes del T.I.G. orbital es alcanzar
un compromiso ideal entre la acción de las fuerzas de gravedad y las
fuerzas debidas a la tensión superficial característica de cada material, de
manera que se consiga una correcta penetración y sin que el material se
descuelgue
10. INFLUENCIA DE LOS PARÁMETROS DE

SOLDEO.
Los parámetros de soldeo fundamentales en cualquier procedimiento

basado en el arco eléctrico son: la intensidad de soldeo, voltaje del arco
(tensión del arco) y velocidad de soldeo. A continuación vamos a ver su
influencia por separado en el aspecto del cordón de soldadura:
212
1. Aumento de la intensidad de soldeo. Tensión de arco y

velocidad de soldeo se mantienen constantes:
Conforme aumenta la intensidad, aumenta la penetración.

Aunque en el dibujo no se aprecia, también aumenta el
sobreespesor, si éste llega a ser excesivo puede provocar
grietas.
2. Aumento de la tensión del arco. Intensidad y velocidad de

soldeo se mantienen constantes:
Conforme aumenta la tensión, disminuye la penetración y

aumenta la anchura del cordón de soldadura. Obtenemos
también un cordón más plano.
3. Aumento de la velocidad de soldeo. Tensión de arco e

intensidad de soldeo se mantienen constantes:
213
Conforme aumenta la velocidad, disminuye la penetración y la

anchura de cordón.
La intensidad de soldeo es un parámetro clave en el soldeo T.I.G..

Según la naturaleza del material a soldar podemos servirnos de las
siguientes aproximaciones a la hora de regular un equipo de soldeo T.I.G.:
Aluminio puro : de 30 a 40 A por mm de espesor de pieza a soldar.

Aleaciones aluminio - magnesio: de 35 a 40 A por mm de espesor de
pieza a soldar.
Aceros inoxidables : de 20 a 25 A por mm de espesor de pieza a
soldar.
Aceros no aleados o débilmente aleados: de 25 a 30 A por mm de
espesor de pieza a soldar.
En las fotos de las ilistraciones 99 y 100 podemos observar el aspecto

del cordón y la penetración, dependiendo de la intensidad utilizada. Siendo
las condiciones iniciales son las indicadas por la ilustración 98:
214
Ilustr. 98
Ilustr. 99
MATERIAL BASE ALUMINIO
I > 80 A
I > 110 A
I > 125 A
I >150
215
I > 115 A
216
Ilustr. 100
EL MATERIAL BASE ES INOXIDABLE

I > 70 A
Sin aportación
I > 90 A
Sin aportación
I > 110 A
Con aportación
I > 90 A
Con aportación
I > 112 A
Con aportación
I > 130 A
Con aportación
I > 97 A
Con electrodo
contaminado
217
Otros factores que influyen en la obtención de un buen resultado al

realizar soldaduras en T.I.G. son los siguientes:
Caudal de gas. Se debe adaptar al diámetro de la boquilla, ya que a

mayor diámetro mayor caudal de gas de protección es necesario.
El caudal será del orden de 0,5 litros a 1 litro por minuto por el
diámetro de la tobera.
Ejemplo: Para una tobera de 12 mm de diámetro, el caudal de gas

deberá ser de unos 12 litros por minuto.
Debemos controlar que el caudal de gas de protección que marca el

reductor de presión llegue a la boquilla. En caso de fugas en la canalización
del gas, podríamos estar soldando con menos gas del necesario y la
soldadura se podría oxidar.
Un exceso de caudal de gas también es perjudicial si crea

turbulencias que arrastren aire al interior del arco (Ilustr. 101).
218
Ilustr. 101
Caudal de gas excesivo Caudal de gas correcto
Diámetro del metal de aportación. Depende del espesor de la pieza

a soldar, ya que si elegimos un diámetro de varilla grueso y la chapa a
soldar es delgada el cordón quedará muy abultado. Y viceversa.
Diámetro del electrodo de tungsteno. Depende del espesor de la

pieza, de la posición de soldeo y de la naturaleza del material a soldar
(tungsteno puro o con elementos de aleación). Hay que comprobar que el
afilado del extremo es el adecuado al tipo de corriente que vamos a utilizar.
La intensidad de soldeo debe ser compatible con el diámetro del

tungsteno; una intensidad alta puede provocar un calentamiento excesivo
219
en el electrodo, su posterior fusión y caída al baño de fusión en forma de

gotas. Obtendríamos inclusiones de tungsteno en la soldadura lo cual es un
defecto grave. En cambio, si la intensidad es excesivamente baja en
relación al diámetro de tungsteno, el arco es errático e inestable.
Mostramos a continuación una tabla que puede servir de orientación

sobre las intensidades de soldeo admisibles para cada electrodo en función
del diámetro de éste.
Corriente
Corriente continua
Diametro del electrodo
alterna
Tungsteno
Electrodo negativo(-) Electrodo positivo(+)
puro
Tugnsteno Tugnsteno Tugnsteno
Tugnsteno puro
puro con óxidos con óxidos
1.6 40 a 130 60 a 150 10 a 20 10 a 20 45 a 90
2 75 a 180 100 a 200 15 a 25 15 a 25 65 a 125
2.5 130 a 230 170 a 250 17 a 30 17 a 30 80 a 140
3.2 160 a 310 225 a 330 20 a 35 20 a 35 150 a 190
220
F. SOLDADURA POR HIDRÓGENO ATÓMICO.
El proceso de soldadura por hidrógeno atómico es también un proceso

bajo gas protector con electrodo no consumible.
El arco salta entre dos electrodos de tungsteno en una atmósfera de

hidrógeno (4.000O), que transporta el calor a la soldadura a pocos milímetros
del arco.
El hidrógeno es
Ilustr. 102
disociado al atravesar el arco
que se produce entre los dos
electrodos, es decir, pasa de
molecular a atómico
volviéndose más reductor. El
arco toma la forma de un
contorno cerrado limitado por
el dardo rosado; el hidrógeno
atómico arde después al
contacto con el aire (acción de
reducción), formando una
atmósfera protectora
(penacho). Así pues la llama
está constituida por el dardo,
con una importante
concentración de hidrógeno atómico y el penacho, donde la concentración de
hidrógeno atómico disminuye a medida que nos alejamos del dardo.
221
Este proceso de soldadura se utiliza poco actualmente, ya que para la

soldadura de los metales activos y las aleaciones ligeras y ultraligeras,
usándose también para materiales muy delgados, está siendo reemplazado por
el proceso de soldadura en atmósfera inerte con electrodo no consumible
(TIG), con mejores resultados.
El hidrógeno se suministra en botellas, comprimido. Desde las

botellas pasa a una cámara de distribución situada en el generador de
corriente. Desde éste y a través de tubos flexibles sale juntamente con la
corriente de soldadura.
En este proceso de soldadura se emplea CORRIENTE ALTERNA, siendo

las máquinas muy parecidas a las utilizadas para la soldadura por arco
tradicional, si bien el voltaje es bastante más elevado, pudiendo llegar a los
300 V.
G. SOLDADURA POR ARCO PLASMA.
Se produce la ionización a consecuencia del contacto de un gas con el

arco eléctrico que se crea entre el electrodo y el metal base (arco
transferido) o entre el electrodo y la boquilla (arco propulsado).
222
Los átomos ionizados se mueven a grandes velocidades en forma de

chorros luminosos alcanzando una determinada temperatura. Si la movilidad
se ve afectada por una cierta compresión y un cambio de dirección, los
átomos ionizados del gas se convierten en plasma con lo que se consiguen
temperaturas mucho más elevadas.
A la salida de la boquilla el arco es estrangulado en un canal, al pasar a

través de esta estrangulación, la temperatura y el grado de ionización de las
partículas aumentan. Al salir el chorro de plasma de la boquilla lo hace en
forma de cono muy luminoso.
El proceso da lugar a una fuente de calor muy estable para soldar la

mayoría de los metales desde 0,02 a 6 mm de espesor.
Ilustr. 103
El diseño especial de la boquilla-tobera implica una construcción de la

vena central del chorro de plasma; ello supone una mayor densidad de
energía que en cualquier otro tipo de arco. En efecto, por ejemplo, en el
proceso TIG, donde las temperaturas son del orden de los 11.000 oC, la
223
columna del arco es libre de oscilar entre el extremo del electrodo y la pieza.
En el arco-plasma a diferencia del anterior, el chorro se concentra y la
temperatura en el centro de la columna del chorro de plasma puede alcanzar
los 28.000oC.
La zona de impacto es dos o tres veces inferior que en la soldadura

TIG. Cuando el plasma entra en contacto con la pieza fría recupera su estado
de gas, liberando la energía consumida por éste para transformarse en plasma.
Esta energía es precisamente la que se aporta a la pieza.
El flujo de gas plasma no suele ser suficiente para proteger de la

atmósfera circundante al arco, al baño de fusión y al material expuesto al
calentamiento. Por esta razón, a través de la envoltura de la pinza
portaelectrodo se aporta un segundo gas, llamado de protección, que
envuelve al conjunto.
224

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SOLDADURA HOMOGENEA POR ARCO ELECTRICO.

Las soldaduras homogéneas son aquella en las que tanto el material

La soldadura por arco con electrodos es un procedimiento de soldadura

La fuente de calor es el arco eléctrico que salta entre el electrodo de

Paso continuo de corriente a través de un medio gaseoso entre dos

El fenómeno del comienzo del arco eléctrico es similar al de la

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El cátodo emplea parte la energía

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La mayor desventaja del arco eléctrico es la radiación luminosa que

Si disponemos de un generador de corriente eléctrica (alterna o

Colocando un amperímetro en serie con la pinza portaelectrodos y un

En el circuito de soldadura puede ocurrir:

1º Que el electrodo esté separado de la pieza: el amperímetro

2º Que la punta del electrodo esté en contacto con la pieza

3º Si se despega la punta del electrodo de la pieza y se

y 40 V, dependiendo del tipo de

Al pasar la corriente eléctrica entre dos conductores y un gas, se forma

Al saltar el arco, el gas se ioniza y, se calientan las moléculas de dicho

El arco funde el electrodo (metal de aportación) y el metal de la pieza

En el metal base, y en el punto en el que se crea el arco eléctrico, se

A. ESTABILIDAD DEL ARCO.

El arco eléctrico ha de tener una cualidad sumamente

La estabilidad puede verse afectada por el soplo magnético,

Si se utiliza corriente alterna, el arco se enciende y apaga cada

Una forma de asegurar la estabilidad es elevar la frecuencia.

Debemos pues tener presente que la estabilidad del arco depende

- Naturaleza de la corriente (Alterna o continua).

II. MAQUINAS Y APARATOS.

En un taller recibimos corriente alterna, suministrada por una

Las máquinas que se emplean para la soldadura por arco eléctrico

Los del primer grupo suministran corriente alterna, mientras que el

Hoy en día se comercializan unas maquinas de muy pequeño volumen,

La misión del transformador es cambiar la tensión y la intensidad de la

En los centros productores de electricidad se emplean para aumentar la

En los lugares de consumo, los transformadores hacen exactamente lo

Un transformador consiste esencialmente en un núcleo de laminas de

La tensión en los bobinados primario y secundario, es directamente

Son las máquinas más empleadas en soldadura. Los terminales del

Los más corrientes de estos transformadores son los llamados

Otro sistema de regulación es el esquematizado en la figura de la

Los transformadores de soldadura son máquinas sencillas de fácil

Su misión es cambiar la corriente trifásica en monofásica apropiadas

En ellos se dispone una batería de condensadores antes del primario

Dado que el transformador solamente puede recibir y suministrar

Una de estas máquinas es el convertidor compuesta de motor eléctrico

El motor puede ser de corriente continua o de corriente alterna tanto

La dínamo es en ambos igual y suministra corriente continua que es la

El conjunto motor-dínamo, suele fabricarse como conjunto

El rectificador de soldadura es un transformador, con un rectificador

Los rectificadores tienen sus ventajas e inconvenientes respecto a los

⎧ No tienen elementos rotativos

⎧Son mas delicados

El cebador tiene como finalidad modificar la frecuencia de la corriente.

El empleo de cebador es aconsejable porque facilita el cebado del arco,

Los cebadores se conectan en paralelo con el equipo y añaden a la

El aspecto exterior de los cebadores varía según los fabricantes. Un

Las fuentes de energía

Son convertidores estáticos de la

F. CARACTERÍSTICA DE LA FUENTE DE ENERGIA.

La característica de la fuente de energía es la representación grafica de

La curva tensión-intensidad de una fuente de energía puede ser de