LISTA 1

Qual a diferença entre os processos convencionais de usinagem dos não convencionais. Na usinagem tradicional (ou
convencional) o material é removido por cisalhamento devido à ação de uma ferramenta de corte. Como exemplos de
processos tradicionais de usinagem têm-se o torneamento, fresamento, furação, alargamento, rosqueamento,
retificação, brochamento; não tradicionais (ou não convencionais) empregam outras modalidades de energia para
remover o material como ultrassom, laser, plasma, fluxo abrasivo, reações químicas ou eletroquímicas, feixe de elétrons.

Cite processos de fabricação sem remoção de cavaco e com remoção de cavaco: usinagem, com remoção de cavaco:
Convencional: Torneamento, Fresamento; Furação; Aplainamento, Mandrilamento, Retificação; Não Convencional: Jato
D´água; Jato Abrasivo, Eletroquímica, Eletroerosão, Feixe de Elétrons, Laser, Plasma; Sem remoção de cavaco: Fundição,
Soldagem, Metalurgia do pó; Conformação: Laminação, Extrusão, Trefilação, Forjamento, Estampagem.

Quanto a finalidade da operação de usinagem, como podemos classificar estas operações: Operações de desbaste: forma
e dimensões próximas das finais; Operações de acabamento: dimensões finais, acabamento especificado ou ambos.

Conceitue fabricar e cite os processos de fabricação de metais e ligas metálicas:

Quais são as propriedades necessária aos materiais de ferramentas de corte? As principais propriedades desejadas em
um material para ferramenta de corte são: alta dureza; suficiente tenacidade para evitar falha por fratura; alta resistência
ao desgaste abrasivo, à compressão e ao cisalhamento; boas propriedades térmicas e mecânicas em altas temperaturas;
alta resistência ao choque térmico; alta resistência ao impacto; ser quimicamente inerte. Em geral, dureza e tenacidade
são duas propriedades contrárias (alta dureza se associa a baixa tenacidade e vice-versa.

Qual a função do revestimento em um metal duro utilizado na usinagem: medem de 3 a 5 µm de espessura,

proporcionaram maior durabilidade à aresta de corte, pois a camada extrafina e extremamente dura sobre o núcleo
tenaz permitiu que uma mesma pastilha suportasse tanto maiores esforços de corte (em operações de desbaste) quanto
altas velocidades (em operações de acabamento). Aço-rápido (AR) é usado em ferramentas de uso geral. Principais
propriedades: dureza a quente, resistência ao desgaste e tenacidade. aplicações de aços-rápidos são em brocas, fresas
inteiriças, cossinetes, brochas e até em ferramentas de barra para aplicações em torneamento. Com elevada tenacidade,
resistência ao desgaste e dureza a quente quando comparados com os aços-carbonos, o aço-rápido é um aço alta liga
com microestrutura martensítica com inclusões de carbonetos. ferramentas de aço-rápido são divididas em dois grandes
grupos: aços ao tungstênio (W), identificados pela letra “T”, e aços ao molibdênio (Mo), identificados pela letra “M”.
Assim, os principais elementos de liga dos aços-rápidos são: W, Mo, Co, V e Cr. Metal-duro é usado em cerca de 50% das
aplicações devido ao custo e à combinação da dureza à temperatura ambiente, dureza a quente, resistência ao desgaste
e tenacidade, possível graças à variação da sua composição. Aplicada em altas velocidades de corte. A grande vantagem
do metal duro é manter o corte da ferramenta vivo por muito mais tempo, mesmo quando submetido à velocidade de
trabalho inúmeras vezes superior ao que suportaria o aço rápido. composto de carbonetos metálicos em forma de
minúsculas partículas que são incrustadas em metal ligante. Os componentes mais importantes são o carboneto de
tungstênio (WC) (determina a resistência ao desgaste) e o metal ligante cobalto (Co) denominado (determina a
tenacidade). O tamanho do grão do WC é um dos parâmetros mais importantes para ajuste da relação de
dureza/tenacidade de uma classe; o tamanho do grão mais fino significa maior dureza a um determinado teor da fase
ligante. A adição de carbonetos de titânio (TiC) (aumenta a resistência à craterização), de tântalo (TaC) e de nióbio (NbC)
(maior tenacidade ao MD), melhoraram muito a performance das ferramentas de metal-duro quanto a prevenir
desgastes que se originam nos processos de formação de cavacos particulares a cada tipo de material.

Diamante: indicados na usinagem de metais leves, latão, bronze, cobre, liga de estanho, borracha, vidros, plásticos e
pedras. Aplicam-se para a usinagem fina (precisão e qualidade semelhante ao polimento). diamantes sintéticos são
policristalinos produzidos pela sinterização de partículas de diamante com cobalto num processo de alta pressão (6000
a 7000 MPa) e alta temperatura (1400 a 2000°C), nunca atinge a dureza do diamante monocristalino na direção de
máxima dureza. usados em operações de acabamento e desbaste na usinagem dos mesmos materiais usinados pelo
MCD, com exceção de asbesto, fibras reforçadas de vidro-carbono, carvão-grafite, metal duro pré-sinterizado. Especial
aplicação na usinagem de ligas de AlSi, que são de difícil usinagem. As usinagens de aço e ferro fundido não são possíveis
com diamante em virtude da afinidade do ferro com o carbono: devido à alta temperatura na região de corte, o carbono
se transforma em grafite e reage com o ferro, levando a aresta cortante a um rápido desgaste. O nitreto de boro cúbico
é o material mais duro que se conhece, vantagem é a não afinidade química do CBN com aços e ferros fundidos. São
empregadas na usinagem de aços duros (45 a 65 HRc), mesmo em condições difíceis, aço-rápido, ligas resistentes a altas
temperaturas a base de Ni e Co.

Controle do processo de usinagem: Atuar diretamente nas variáveis de entrada (independentes) e mensurar seu efeito
através da medida de variáveis dependentes de saída. As variáveis envolvidas no processo de fabricação com formação
de cavaco, existem aquelas nas quais se podem intervir (variáveis independentes de entrada) e aquelas nas quais não se
podem (variáveis dependentes de saída), já que sofrem influência da mudança nos parâmetros de entrada.

Material e geometria da peça As dimensões, o material e a necessidade de qualidade na peça a ser usinada influenciam
no tipo de operação de corte (desbaste ou acabamento, usinagem externa ou interna, tamanho do lote, percurso da
ferramenta etc.). Características dimensionais devem ser avaliadas: peça estável e grande; peça delgada e longa, de
parede fina e pequena; necessidade de raio de canto; necessidade de fixação especial. Particularidades do material
devem ser analisadas: cavaco gerado, dureza, tenacidade. Qualidade deve ser considerada: tolerância, rugosidade,
integridade.

Quais são as variáveis dependentes de saída, como a deformação influencia a formação do cavaco: São determinadas
pelo processo, baseando-se na prévia seleção das variáveis independentes de entrada. As mais importantes são: tipo e
forma de cavaco; força e potência de usinagem; vibração; temperatura na região de corte; falhas na ferramenta de corte;
acabamento da superfície usinada. principais influências sobre a formação de cavaco são as condições de corte e a
geometria da ferramenta. A quebra adequada do cavaco pode ser obtida pela diminuição da deformação do material da
peça ou pelo aumento da deformação do cavaco. Como a capacidade de deformação do material é dependente da
temperatura na região de corte, uma redução da velocidade de corte (vc) ou a refrigeração da região de corte levam a
cavacos mais quebradiços. Aumento do grau de deformação por um maior encurvamento do cavaco. Para isto deve-se
reduzir o ângulo de saída (superfície de saída da ferramenta) ou empregar um quebra-cavaco. Também um aumento da
espessura de usinagem, para o mesmo raio de curvatura do cavaco, leva a um grau de deformação maior na parte externa
do cavaco, o que propicia a sua quebra. A formação do cavaco é basicamente influenciada pela deformação, pela
tenacidade e pela resistência ou estado metalúrgico do material da peça, como o desgaste gerado durante a usinagem
tem uma influência imediata sobre a geometria da ferramenta, considera-se que esta falha age sobre o mecanismo de
formação de cavaco. Os materiais de baixa dureza e alta ductilidade, que tendem a formar cavacos longos, produzir
rebarbas excessivas na peça usinada e gerar arestas postiças de corte nas ferramentas. Tais rebarbas exigem operações
posteriores, aumentando assim os custos e o tempo de entrega. Materiais com baixa ductilidade e baixa dureza são,
geralmente, de fácil usinagem, como é o caso do ferro fundido: os cavacos tendem a ser altamente segmentados e a
energia necessária para a sua remoção é baixa,

Normalmente, materiais com baixos valores de dureza permitem-se usinar com maiores parâmetros (velocidade de corte
e avanço) e de profundidade, bem como obter longos tempos de vida da ferramenta e, consequentemente, altas taxas
de remoção de cavacos a menores custos operacionais. Também se esperam baixas forças e potências de usinagem.
Exceções são os materiais de baixa dureza e alta ductilidade, que tendem a formar cavacos longos, produzir rebarbas
excessivas na peça usinada e gerar arestas postiças de corte nas ferramentas. Tais rebarbas exigem operações
posteriores, aumentando assim os custos e o tempo de entrega. Materiais com baixa ductilidade e baixa dureza são,
geralmente, de fácil usinagem, como é o caso do ferro fundido: os cavacos tendem a ser altamente segmentados e a
energia necessária para a sua remoção é baixa.
Alta condutividade térmica significa que o calor produzido na região de formação de cavacos é rapidamente conduzido
para as imediações, longe da região de corte. Podem-se classificar as ligas metálicas para usinagem na seguinte ordem:
a) ligas de alumínio, de cobre e de magnésio; b) aços não ligados; c) ferros fundidos; d) aços ligados; e) aços inoxidáveis;
f) ligas de alta resistência térmica e mecânica.

A têmpera consiste do aquecimento da peça um pouco acima da temperatura crítica, e o resfriamento é feito alta
velocidade (p.ex. mergulho da peça em água ou óleo). O processo é largamente utilizado para melhorar as propriedades
mecânicas (p.ex. dureza) de um material, principalmente ferrosos. A têmpera é comumente incluída entre o semi-
acabamento e o acabamento de peças de materiais ferrosos, pois a peça após a têmpera torna-se difícil de ser usinada.
Pode ser usinada (acabamento) somente por operações com ferramentas abrasivas. Recozimento é um processos de
tratamento térmicos dos aços. O processo se da pelo aquecimento das peças, e o tempo em temperatura é calculado
em função do tamanho da peça ou do lote, e o resfriamento em velocidades e condições adversas.
Nos processos térmicos, o recozimento reduzir a dureza para ter uma maior usinabilidade das peças que irão ser
construídas, existem alguns processos que necessitam de atmosfera controlada ou proteção, elas são mantidas em
temperaturas relativamente baixas entre 550°C e 900°C. A temperatura é estipulada pelo tipo do aço que pode ser
consultado em uma tabela do fabricante.
O resfriamento é feito de maneira lenta, dentro do forno que foi aquecido ou na temperatura ambiente ou em caixas. A
exposição do material a altas temperaturas, acima da recristalização, a estrutura de um material laminado a quente é,
em geral, heterogênea e grosseira. Já a laminação a frio, ou o trabalho a frio, é realizado em peças ou barras para
uniformizar a microestrutura, ou mesmo provocar endurecimento quando o material e propenso ao endurecimento por
deformação. O trabalho a frio, em geral, provoca aumento de dureza e redução na vida das ferramentas. A estrutura
normalizada é aquela que passou por aquecimento na temperatura de austenização por tempo suficiente para uma
completa normalização e foi resfriada até a temperatura ambiente. Isso resulta em uma estrutura mais fina e
homogênea, que permite a usinagem com parâmetros de corte mais altos. A Normalização é o processo de tratamento
térmico que tem como objetivo diminuir a granulação do aço, é um tratamento que refina a estrutura do aço, dando
propriedades melhores que as conseguidas no processo de recozimento. Esse processo pode ser feito no final ou pode
ser um processo intermediário.
O processo de Normalização é feito em duas partes, o aquecimento que o tempo depende da espessura da peça em
atmosfera controlada e resfriamento ao ar. É feito o aquecimento (austenização) a mais ou menos 900°C e o resfriamento
é até 600°C. Na alteração de temperatura, a estrutura passa de austenita para perlita e ferrita.
O processo de Normalização facilita a usinagem da peça: À medida que são deformados plasticamente, alguns materiais
metálicos apresentam a característica de aumentar a sua resistência mecânica, o que pode ser denominado
“endurecimento por deformação” ou encruamento. O nível de encruamento depende da taxa de deformação e da
capacidade de endurecimento do material. Uma alta taxa de encruamento significa um rápido aumento de resistência
em relação à taxa de deformação. Quando se formam cavacos, a taxa de deformação é localmente muito alta. Materiais
com alta taxa de encruamento são os aços inoxidáveis austeníticos, com ligas de alta resistência térmica e mecânica.
Aços-carbono, no entanto, são materiais com baixa taxa de encruamento.

Qual a relação dos fluidos de corte com a localização de suas aplicações: R.: O fluido deve ser aplicado de modo que
permita a sua ação o mais próximo possível da aresta de corte nas interfaces peça/ferramenta/cavaco.

Quais são as premissas para utilização dos fluidos na usinagem. R.: Apesar dos benefícios apresentados, a utilização do
fluido lubrirrefrigerante em processos de usinagem gera custos associados a: a aquisição, o armazenamento, o preparo,
o controle em serviço e o descarte. Estas despesas podem chegar a 16% do custo total de fabricação da peça.

Qual a necessidade da utilização da mínima quantidade de fluido: A aplicação de quantidade reduzida de fluido (QRF) em
processos de usinagem com ferramentas de geometria definida é caracterizada por vazões inferiores a 120 litros por
hora. Em operações de retificação, a QRF é marcada por vazões inferiores a 60 litros por hora. Para que a utilização do
fluido seja minimizada, duas técnicas têm sido intensamente experimentadas: o corte com mínima quantidade de fluido
(MQF), onde uma quantidade mínima é pulverizada em um fluxo de ar comprimido a vazões inferiores a 0,05 litros por
hora; e o corte completamente sem fluido (a seco).

Qual a relação da aplicação dos fluidos de corte em baixas e altas velocidades de corte: Em baixas velocidades de corte,
caso em que as temperaturas são menores, a refrigeração tem pouca importância, enquanto a lubrificação é
fundamental para reduzir o atrito peça/ferramenta e ferramenta/cavaco e evitar a formação da aresta postiça de corte
(APC). Em altas velocidades de corte, as temperaturas são elevadas; além disso, as condições não são favoráveis para a
penetração do fluido nas interfaces para que ele exerça suas funções. Deste modo, como refrigerante, o fluido favorece
a transferência de calor da região de corte, reduzindo assim a temperatura da ferramenta e da peça.

Explique a necessidade de refrigeração da ferramenta (tres zonas de aquecimento): As três fontes de calor contribuem
para a elevação da temperatura da ferramenta. As condições na interface cavaco/ferramenta favorecem a ocorrência de
difusão metálica entre os materiais do cavaco e da ferramenta. Tal difusão ocorre sempre com prejuízo para a
ferramenta, quer pelo enfraquecimento da cunha cortante, ou pelo arrancamento de partículas da mesma. O tempo de
vida da ferramenta diminui exponencialmente com o aumento da temperatura de corte.

Como os fluidos lubrirrefrigerantes podem atuar melhorando o caráter econômico da usinagem: menor coeficiente de
atrito na interface cavaco-ferramenta propiciado pela ação lubrificante diminui a força de usinagem, diminuindo a
potência de usinagem. O custo da ferramenta na operação de corte está ligado à capacidade de produção durante a sua
vida. Uma ferramenta terá custo menor quanto maior for a sua produção, expressa em número de peças usinadas no
tempo. O desgaste, por sua vez, tem por determinantes a ação abrasiva e a difusão metálica (esta última acelerada pela
temperatura). O emprego de fluidos lubrirrefrigerantes poderá diminuir a severidade da ação abrasiva (lubrificação) e a
intensidade da difusão metálica (refrigeração). Como resultado, diminui-se o desgaste da ferramenta, aumenta-se o
tempo de vida (T) e aumentasse a capacidade de produção.

Quais são os meios lubrirrefrigerantes: Óleos de corte, Fluidos emulsionáveis e semissintéticos, Fluidos sintéticos
(soluções), Fluidos gasosos (refrigeração), Meios sólidos (lubrificação).

Aspectos tecnológicos e ecológicos: atingir volumes de produção maiores, atuando de forma eficaz principalmente na
refrigeração do processo de corte. Ainda como funções significativas podem ser citadas a lubrificação da interface
ferramenta/peça e a expulsão do cavaco produzido da zona de corte, na função de reduzir o aporte térmico para a peça,
permitindo desta forma a produção de peças dentro de estreitas tolerâncias dimensionais. os meios lubrirrefrigerantes
podem causar vários tipos de doenças de pele, alguns tipos de câncer e doenças pulmonares. Descarte dos fluidos
deteriorados pelo uso provoca uma agressão ao meio ambiente. Neste sentido a preocupação ecológica na cadeia
produtiva ganha uma evidente importância no contexto geral da produção. O desenvolvimento de formas alternativas
não nocivas de produção passa a ser de fundamental importância, uma vez que este procedimento ajudará a conter os
atuais níveis de poluição mundial.

Usinagem com MQF: é aplicada nas operações de corte em que não é possível a eliminação do fluido lubrirrefrigerante,
o fluido é aplicado em vazões muito baixas (10 a 20 ml/h). Usinagem a seco: modernas ferramentas de corte têm sido
desenvolvidas para suportar altas temperaturas sem perder a dureza e resistência ao desgaste, é possível aumentar a
produtividade com a usinagem a seco, pois não se elimina apenas o custo com o meio lubrirrefrigerante, mas também o
tempo e o custo com a manutenção.

Explique a importância da força de corte na usinagem: estimar a potência necessária para o corte, • estimar forças
atuantes nos elementos da máquina-ferramenta, projetar uma máquina-ferramenta, isto é, dimensionar corretamente
estruturas, acionamentos, fixações de ferramentas e guias, entre outros elementos; determinar os parâmetros de
usinagem em condições de trabalho;

Quais são suas componentes ortogonais: a parcela “Fz” projetada sobre a direção de corte é a força de corte (Fc); a
parcela normal à direção de corte “Fx” projetada sobre a direção de avanço é a força de avanço (Ff); a parcela radial “Fy”
projetada perpendicularmente ao plano de trabalho é a força passiva ou de profundidade (Fp).

Como a força de corte é influenciada pelo Material da peça: aumenta porcentagem de carbono, ks aumenta. Aumenta
fósforo, diminui ks. Quando a dureza cresce, ks também cresce.
Material da ferramenta: varia material da ferramenta, varia coeficiente de atrito, mas não varia ks. Parâmetros de corte:
o crescimento das componentes da força é diretamente proporcional a profundidade de corte. Avanço cresce,
componentes crescem, porem diminui ks.
Geometria da ferramenta: quanto maiores os ângulos de saída, menores serão deformação e o trabalho de remoção de
cavaco, consequentemente, menores serão temperatura, ks, e desgaste de ferramenta. Meio lubrirrefrigerante: quanto
mais eficiente a penetração, maior será a diminuição das componentes da força de usinagem. Potência de usinagem:
resulta na soma das potencias necessárias para cada componente da força de usinagem.
Formação do cavaco: recalque inicial, deformação e deslizamento, deslizamento e ruptura e saída do cavaco.
Tipos de cavaco: contínuo (é o mais desejável para acabamento, durabilidade e energia, quebra-cavaco), cavaco lamelar
(material irregular ou vibrações), cavaco cisalhado (formação descontínua, qualidade superfície inferior, serrilhado nas
bordas, Vc baixas), cavaco arrancado (pequenos fragmentos, arrancados das superfícies, superfície danificada por
microlascamento). Problemas práticos geometria do cavaco: possível dano à ferramenta ou à peça, forças de corte,
temperatura e vida da ferramenta, manipulação e armazenagem do cavaco, segurança do operador.
Influência na formação do cavaco: material da peça (materiais dúcteis, cavacos contínuos, aços carbono, cavacos
cisalhados, ligas de alta resistência, cavacos lamelares).
Resumindo, materiais frágeis tendem a formar cavacos na forma de pequenas partículas, por outro lado materiais dúcteis
tendem a formar cavacos longos e contínuos. O ângulo de saída deve ser o maior possível, mas um aumento diminui a
resistência da ferramenta.