Estrategias de almacén

CROSS DOCKING

Es técnica logística en la cual el tiempo de almacenaje es inexistente o muy

limitado, se ajusta a la necesidad de realizar el proceso logístico en el menor
tiempo posible.
En sentido estricto el cross-docking se hace sin ningún tipo de almacenaje
intermedio. Evitar las operaciones de almacenamiento permite reducir el plazo
necesario a las operaciones logísticas

Las ventajas del cross-docking son:

 Es una de las estrategias que se pueden encuadrar dentro de la filosofía de Efficient

Consumer Response.
 Logra mejorar la eficiencia y la productividad dentro de la cadena de suministro.
 Es un modelo de distribución especialmente rápido y rentable.
 Permite tener una interesante reducción de costos en: almacenaje, distribución,
inventario y personal.

Proceso del cross docking

Para conseguir que se lleve a cabo, es indispensable tener una excelente

planificación y control de los tiempos cumpliendo correctamente con el proceso,
el cuál es el siguiente:

1. Los productos llegan a través del transporte y se asignan a un muelle de

recepción en la terminal de cross-dock.
2. Una vez que el transporte de entrada se ha atracado, los productos se
pueden mover ya sea directamente o indirectamente a los destinos de
salida.
3. Llegados a los destinos de salida, se pueden descargar, ordenar y
seleccionar, de forma que se facilite la operación de identificación de sus
destinos finales.
4. Cuando ya están debidamente ordenados, los productos se cargan en el
transporte de salida para comenzar su camino hacia los clientes.

Cross Docking
es un sistema de distribución en el que la mercancía por parte de los proveedores
recibida en un almacén, bodega o centro de distribución, no es almacenada sino
preparada inmediatamente para su próximo envío. Bajo este esquema no existe el
almacenaje, ya que la mercadería pasa por un periodo muy limitado en el punto de
recepción, ya que de ahí es trasladado al punto de despacho para proceder a la carga
de la misma.
El Cross Docking se caracteriza por manejar plazos muy cortos. Se necesita una gran
sincronización entre toda la mercadería entrante y saliente. 1 (Fig. 1)

Desde el punto de vista de (Camacho, 2011); la ventaja más impórtate de Cross Docking
comparado con otros sistemas es que ayuda a disminuir costos, puede generar un
ahorro de hasta 25% del gasto del almacén, además que agiliza la disponibilidad en
punto de venta y reduce el nivel de inventarios, al no tener mercancía que almacenar,
reduce la manipulación del producto por lo que el sistema reduce los costos que se
desprendes de los dos procesos anteriores, y al tener menor manipulación garantiza el
buen estado de los productos lo que hace que el costo por merma de producto en mal
estado también disminuya, además genera ahorros ya que al no manejar inventarios se
disminuye la adquisición de equipos especializados como montacargas y transpallets
utilizados para el transporte del producto y su almacenamiento.

Según (Salazar, 2010); “El modelo básico del Cross Docking es la consistencia en un
proceso de consolidación de productos y desconsolidación de varios pedidos”.
Tipos de Cross Docking
El Cross Docking puede ser de dos tipos, Directo o Indirecto. Esto va a depender de los
acuerdos que se lleguen a negociar con los proveedores, ya que estos tipos de Cross
Doking dependen del lugar o el responsable de realizar la preparación o clasificación de
la mercadería.

• Cross-Docking directo: Las unidades logísticas (como pallets, cajas, etc.) pre-
seleccionadas por el proveedor de acuerdo a las órdenes de los clientes, son recibidas
y transportadas al dock de salida para consolidarlos como las unidades logísticas
similares de otros proveedores en los vehículos de entrega a los clientes o destinos, sin
que haya mayor manipulación.
• Cross-Docking Indirecto: Las unidades logísticas (como pallets, cajas, etc.) son
recibidos, fragmentados y re-etiquetados, por el centro de distribución dentro de las
nuevas unidades logísticas para ser entregadas a los locales, por ejemplo, roll
containers
- FIFO
Es un acrónimo ingles que significa “primero en entrar, primero en salir”. Con este
método de valuación de inventario, la empresa cuenta el valor del inventario recibido en
primer lugar cuando se hacen las ventas. Una de las razones más comunes por la cual
se utiliza esta herramienta es principalmente, porque el método consiste en darle salida
del inventario a aquellos productos que se adquirieron primeramente y que se
consideran, deben salir primero por causas de caducidad, este caso si se hablara de
una empresa productoras de alimentos, o por razones de control eficiente del inventario,
por lo que en los en la bodega quedarán aquellos productos comprados recientemente.

VENTAJAS MÉTODO FIFO O PEPS

EL inventario final queda valuado al precio de las últimas compras
 El costo de los inventarios vendidos se valoran al costo de las primeras
compras, por lo que el costo reconocido en el estado de resultados es
menor que el reconocido por otros métodos de valoración.
 El menor costo en el estado de resultados, resulta en una utilidad bruta
mayor que la obtenida con los otros métodos.

LIFO
En este método lo que se hace es darle salida a los productos que se compraron
recientemente, con el objetivo de que en el inventario final queden aquellos productos
que se compraron de primero. Este es un método muy útil cuando los precios de los
productos aumentan constantemente, cosa que es muy común en los países con
tendencias inflacionarias.

Ventajas Método LIFO o UEPS

 La razón principal de algunas compañías que eligen LIFO en los períodos de
inflación, sin embargo, es que ayuda a mantener los ingresos fiscales actuales
bajos, ya que sus compras más recientes suelen tener una base de costo más
elevado.
 La utilidad menor permite un menor pago de impuestos.

Clasificación A.B.C.
En las empresas con variedad de artículos en almacén es importante dar prioridades y
optimizar el manejo y gestión de materiales. Es frecuente que las listas de almacén
incluyan códigos de artículos, que varían, en valor, desde unas pesetas hasta miles de
ellas y que son consumidos a un ritmo desde unos pocos al año hasta decenas de miles.
La clasificación ABC es una técnica que establece diferencias entre grupos de artículos
que deben ser manejados de una manera determinada, así como normas de manejo y
rutinas para los diferentes grupos

El valor en volumen de un artículo es el consumo anual en unidades multiplicado por el

precio unitario. En un almacén pueden existir artículos de diversos, con lo cual la gestión
puede ser más eficaz si se centra en los de mayor importancia. De esta manera los
artículos se clasifican en tres grupos:
• Grupo A. Formado por los artículos de alto valor, que generalmente no sobrepasan
el 20 % del número total de artículos, representando, sin embargo, un valor del 70
al 80 % del inmovilizado.

 Grupo B. Formado por artículos de valor intermedio, que pueden representar entre
un 30 y un 40 % del número total de artículos, no sobrepasando su repercusión en
el inmovilizado, del 25 % del total.

 Grupo C. Formado por artículos de poco valor, y que constituyen gran número entre
el total de los del almacén, representando solamente un pequeño valor del total de
las existencias. Representan un 85% del número de artículos y acostumbran a
responder de sólo el 10%, aproximadamente, del valor del volumen del almacén.
Estos los llamamos artículos "C".

PARETO
Esta herramienta suele aplicarse para localizar las causas vitales que originan los
problemas de producción o bien, los fenómenos no deseados que se presentan en los
negocios, por lo que representa una gran ayuda para la mejora de la calidad, pues
controlando estas pocas causas vitales, se resolverán la mayoría de los problemas que
en materia de calidad nos aquejan.
Esta herramienta puede aplicarse para identificar las causas que ocasionan los efectos
no deseados, así como también para los sucesos o fenómenos que aparecen en el
ámbito empresarial, lo cual la hace muy versátil para lograr la calidad de los productos.
Encontrar esas causas o sea, definir el problema constituye en sí mismo, un gran avance
en su solución.
PROCEDIMIENTO DE ELABORACIÓN Y APLICACIONES
Para elaborar un Diagrama de Pareto debemos guiarnos con los siguientes pasos:
a) Identificar el problema que desea solucionarse
b) Identificar los datos que se necesita recopilar
c) Preparar una tabla para la recolección de los datos
d) Organizar la tabla de datos para el diagrama

(PDF) CAPÍTULO IV 4.1 Diagrama de Pareto. Available from:

https://www.researchgate.net/publication/303876853_CAPITULO_IV_41_Diagrama_de_Paret
o [accessed Sep 14 2018].

Referencias bibliográficas Archuby, M. (s.f.). http://www.degerencia.com/tema/logistica.

Boussou, E. (Abril de 2011). Academia.edu. Obtenido de
http://www.academia.edu/7103347/CROSS_DOCKING

(FIAEP, 2014)

ALMACÉN

Conceptos básicos

Es un lugar o espacio físico que esta diseñado para proteger custodiar y controlar las mercancías

de la empresa. Los cuales pueden PT MP, repuestos, etc. Dentro de sus funciones principales

tenemos:

Función de los Almacenes:

 recepción de mercancías: es aquí en donde se encargara de comprobar que los

materiales recibidos cumplan con la información de los pedidos como cantidad, calidad
o características.
  almacenamiento, es en donde ubicaremos las mercancías en las zonas ya definidas
estratégicamente, Para ello se utilizarán medios fijos como estanterías, soportes,
depósitos y medios de transporte carretillas, montacargas, cintas transportadoras.
 conservación y mantenimiento, durante el tiempo que la mercancía esta almacenada,
tiene que conservarse en perfecto estado. Aplicando legislación en cuanto a higiene y
seguridad, además de normas sobre el mantenimiento y cuidado de la mercancía
 gestión y control de las existencias es aquí en donde se calculará la cantidad de cada
producto que hay que almacenar y la frecuencia de los despachos.

Zonas

(Mecalux, 2015)

En el diseño de la distribución deben estar perfectamente definidas las siguientes zonas:

a) Zonas de carga y descarga

b) Zona de recepción
c) Zona de almacenaje
d) Zona de preparación de pedidos
e) Zona de expedición

Zonas de carga y descarga (A)

Las zonas de carga y descarga, normalmente situadas en el exterior del almacén o combinadas
con este, son aquellas a las que tienen acceso directo los camiones o vehículos de transporte y
reparto de mercancías.

En un almacén bien organizado es conveniente separar estas actividades del resto de la

instalación, disponiendo para ello de espacio suficiente para la carga y descarga. Esta zona
puede estar integrada en el almacén o ser independiente.

Zona de recepción (B)

La zona de recepción debe estar situada de la manera más independiente posible del resto del
almacén con el fin de poder realizar en ella no solo la recepción de la mercancía, sino también
su control de calidad y su clasificación.

Zona de almacenaje (C)

La zona de almacenaje propiamente dicha es aquella que está únicamente destinada a alojar
mercancía. Existen diferentes tipos de almacenamiento de la mercancía:
  Directamente en el suelo
 Directamente en el suelo, apilada y en bloques
 En las estanterías.

El elegir una u otra forma dependerá sobre todo del tipo de producto que haya que almacenar,
de su capacidad de apilado o de la cantidad y del tiempo que tenga que estar depositado.

Zonas de preparación de pedidos (D)

Estas áreas solo son imprescindibles en almacenes en los que la mercancía de salida debe tener
una configuración o composición diferente a aquella con la que entró o que requiera cualquier
otra modificación.

Las zonas de preparación de pedidos pueden estar integradas en las de almacenaje como en el
caso del picking en estantería. También pueden quedar separadas de aquel, así como habilitarse
en áreas específicas, generalmente dotadas de sistemas automáticos o semiautomáticos.

Zonas de expedición (E)

Estas áreas están destinadas al embalaje de los pedidos preparados en las zonas que se han
descrito en el punto anterior. Ya sea necesaria o no esa operación, esta zona puede estar
destinada, también a la acumulación de las mercancías que han de expedirse y que tendrán que
cargarse en los vehículos de reparto o distribución.

Para una correcta velocidad de movimiento dentro del almacén, estos espacios deben diseñarse
en un lugar específico y diferenciado del resto de la instalación.

Beneficios:

Según (Calsina, Campos, & Raez, 2009) los beneficios de un almacenaje son:

 Reducción de tareas administrativas.

 Agilidad del desarrollo del resto de procesos logísticos.

 Optimización de la gestión del nivel de inversión del circulante.

 Mejora de la calidad del producto.

 Optimización de costes.

 Reducción de tiempos de proceso.

 Nivel de satisfacción del cliente.

Según (Iglesias, 2012) los beneficios de un almacenaje son:

 Aprovechar el espacio. El almacén debe disponer en todo momento de la

superficie ajustada a las necesidades del inventario y a los procesos de

manipulación que en el mismo se desarrollan.

 Optimizar los tiempos de manipulación. Debemos disponer de los recursos

adecuados de manipulación y almacenaje, así como tener un diseño de almacén

que favorezca este objetivo.

 Facilitar el control de los inventarios. Hay que establecer unas reglas de juego,

unos criterios de gestión y apoyarnos en unos sistemas de información adecuados

a nuestras necesidades para garantizar la variable básica de la gestión de un

almacén.

 Ajustar los niveles de inversión a las necesidades del producto/ cliente. La

evolución de los elementos de almacenaje, manipulación, hardware etc. que

podemos utilizar en almacenes ha evolucionado mucho, cada empresa debe

ajustar estos elementos a sus necesidades y a su capacidad financiera.

 Disminuir el número de errores en el servicio al cliente. El factor básico en

cualquier empresa es el cliente, no cometer errores en los pedidos que nos realizan
 permiten avanzar en la consecución de uno de los grandes objetivos de las

compañías que es la fidelización del cliente.

 Mantener la rotación de stocks a un nivel que no genere ni excesos ni roturas del

mismo. Al cliente hay que darle una respuesta rápida necesitamos controlar el

inventario y disponer en todo momento de las cantidades en específico que nos

solicite dentro de nuestros almacenes.

BIBLIOGRAFÍA:

Calsina, W. H., Campos, C., & Raez, L. R. (2009). Sistema de almacenamietno

logisticos modernos. Revista de la Facultad de Ingenieria Insutrial, 12(1), 37-40.

Recuperado el 10 de Mayo de 2018

(AESST, 2008)

Las ventajas de una buena salud y seguridad en el trabajo

La salud y seguridad en el trabajo (SST) reporta ventajas a las empresas, además de

constituir una obligación jurídica y social para ellas. Las empresas son conscientes de
que la SST previene las lesiones y enfermedades profesionales de sus trabajadores, pero
esta es además una parte importante del éxito.

¿Por qué es la SST una parte fundamental de un buen negocio?

La salud y seguridad en el trabajo:

 contribuye a demostrar la responsabilidad social de una empresa;

 protege y mejora la imagen y el valor de la marca;
 contribuye a maximizar la productividad de los trabajadores;
 mejora el compromiso de los trabajadores con la empresa;
 permite conseguir una mano de obra más competente y saludable;
 reduce los costes y las interrupciones de la actividad;
 permite a las empresas satisfacer las expectativas de SST de sus clientes,
 supone un incentivo para que los trabajadores permanezcan más tiempo activos.
 Tipos de Almacenes

1.1.1.1. Según su estructura

Nos referimos a la estructura del local y las instalaciones del almacén, ya que, protegen

las mercancías contra agentes atmosféricos como el sol, la lluvia, el viento, el frío, el

calor, etc. Asimismo, según el grado de protección que ofrece el edificio destinado al

almacén, estos pueden ser de dos tipos (Escudero, 2014) :

1.1.1.1.1. Almacenes de cielo abierto

Este tipo de almacén no tiene una edificación, los espacios están separados por vallas

o marcas en el suelo. Los materiales que se van almacenar tienen que ser aptas al aire

libre y no se dañen por algún cambio climático como vehículos, maquinarias, ladrillos

cerámicos.

1.1.1.1.2. Almacenes cubiertos

Estos almacenes son construidos y tapados para cuidar los productos almacenados de

estar al aire libre y efectos por los cambios climáticos. Para algunos productos se

construye un subsuelo como sótanos (bodegas para conservar el vino) y depósitos (para

carburantes que se destinan al propio consumo o a la venta, en el caso de las gasolineras).

1.1.1.2. Según la mercancía almacenada

Existen cinco tipos de almacenes de distintos mercancías según (Calsina, Campos, &

Raez, 2009):

1.1.1.2.1. Almacén de materias primas

 Esta colocado dentro del espacio de la planta de producción y contiene los materiales,

empaquetados, materias primas, etc. En este almacén se guarda lo que se requerirán

durante el proceso de producción o los materiales que se utilizarán para ser transformados.

1.1.1.2.2. Almacén de material de repuesto

En este almacén se guarda las piezas y complementarios que forman parte de un final,

es decir sirven en la obtención de un producto.

1.1.1.2.3. Almacén de productos terminados:

Está situado en el recinto de la fábrica o próximo a ella; pues la función principal de

este almacén es hacer de regulador para varias empresas.

1.1.1.2.4. Almacén de mercancías auxiliares

Este almacén mayormente es para la producción, como combustible o aceite para

algunas maquinarias o herramientas; o también, almacenes de mercancías auxiliares

genéricas, donde se guarda accesorios de limpieza como detergente, lejía o materiales de

oficina.

1.1.1.2.5. Almacén de mercancía líquida

En este inventario se almacena mercancías líquidas, es decir unos componentes

especiales como tanques, contenedores conteniendo gasolina, aceite, etc.

1.1.1.3. Según la función logística

Se dividen en tres debido a su importancia en cuanto a ubicación (Escudero, 2014):

1.1.1.3.1. Almacén central

Este almacén está ubicado cerca al centro de fabricación, para reducir costes de

manipulación y transporte desde la planta al punto de almacenamiento. El almacén central

tiene que ser de gran tamaño, ya que es la fuente de suministro de los otros almacenes

regionales.

1.1.1.3.2. Almacén regional

Son los almacenes que proveen a los clientes mayoristas y detallistas de una

determinada región; se usan para suministrar a un mercado específico y tienen que estar

lo más cerca posible a los puntos de venta. También, tienen que estar preparados para

envíos pequeños, dependiendo de la necesidad del punto de venta.

1.1.1.3.3. Almacén de tránsito

Se utilizan para ahorrar costes de distribución, cuando la zona a cubrir por un almacén

regional es muy extensa y el trayecto es superior a una jornada de transporte. Su uso de

este almacén es de gran ayuda al llevar grandes cantidades de mercancía y nos permitirá

reducir el atasco en la recepción de pedidos.

1.1.1.4. Según el grado de automatización

Se clasifican en (Calsina, Campos, & Raez, 2009):

1.1.1.4.1. Almacenes convencionales

Los almacenes convenciones son aquellos que están equipados de estanterías de

paletas y disponen de carretillas elevadoras transportando las mercancías y se requiere de

una intervención del personal. La capacidad de almacenamiento tiene una altura máxima

de 10 metros y es necesario tener pasillos anchos para el manejo de cargas.

1.1.1.4.2. Almacenes automatizados

 Se caracterizan porque la mayoría de las actividades se realizan con medios mecánicos;

generalmente el movimiento de las mercancías se hace de forma automática, sin la

intervención de personal, ya que proceden de un ordenador central. Disponen de

transelevadores que son creados para este tipo de almacén donde las manipulaciones de

las cargas son totalmente automáticas, rápidas y seguras evitando errores en las

operaciones manuales. Estos almacenes se edifican con una altura superior a los 15 metros

y llegando incluso a superar los 40 metros.

Tipos de Distribución de almacenes

Para distribuir un almacén este debe contar con 4 zonas que son: Recepción,

almacenaje, preparación de pedidos y expedición. Los tipos de distribución de un almacén

son (Calsina, Campos, & Raez, 2009, págs. 37-40):

1.1.2.1. Flujo en “I” o Línea recta

En este tipo de distribución las mercancías recorren todas las etapas en línea recta, de

forma que la primera y la última etapa se encuentran en zonas opuestas del almacén.

Asimismo, cuenta con 2 zonas de muelles opuestas, y a una se le asigna la función de

recepción de productos y a la otra la salida de mercancías.

Esta distribución permite que ambos muelles sean de tipos diferentes y obliga, en

función del tamaño del almacén, a que los recursos que se emplean en ambos sean de

asignación exclusiva. De esta forma, el muelle de recepción de expediciones puede estar

adaptado a camiones de gran tonelaje, mientras que el muelle de expediciones puede estar

ideado para el uso con vehículos ligeros.

 Este flujo nos ayuda a reducir el riesgo de mezclar mercancías que se van a

recepcionar con las mercancías que se van a despachar (Bueno, 2013).

Figura 1 - Flujo en Línea Recta

FUENTE: (Bueno, 2013)

1.1.2.2. Flujo en “U”

En este almacén recorren las mercancías dibujando la planta en “U”, tiene sólo una

zona de muelles, que se utilizan tanto para tráfico de entrada como de salida de

mercancías. Esta distribución nos facilita en el uso de la zona de muelle para las

operaciones de carga y de descarga de mercancías, un mejor control de las condiciones

ambientales dentro del almacén, ya que, contamos con una sola zona de muelles y el

espacio es más cerrado (Bueno, 2013).

Figura 2 - Flujo en U

FUENTE: (Bueno, 2013)

 1.1.2.3. Flujo en “T”

Es una modificación del sistema en “U”, es decir, combina aspectos del diseño en línea

recta y en “U” aplicado en edificios en los que las zonas de recepción y de expedición se

sitúan en dos puntos diferentes, de forma que puede operarse con muelles propios o

independientes. Presenta algunas ventajas al igual que el flujo en “U” donde hay

flexibilidad para adecuar las instalaciones permitiendo ampliar el espacio interior y al

igual que los almacenes con flujo en línea recta, reduce el riesgo de una posible mezcla

de mercancías que entran y salen a la entrega (Bueno, 2013).

Figura 3 - Flujo en T

FUENTE: (Bueno, 2013)

ALMACENAJE

(Vives&Banegas, 2014)
La actividad de almacenaje puede ser definida como la función que suple el espacio apropiado
para la salvaguarda de artículos, provee un sistema que coordina, económicamente, las
actividades necesarias, instalaciones y fuerza de trabajo, y proporciona el control total de la
operación completa. Para llevar a cabo sus objetivos generales, la función de almacenaje
comprende, usualmente las siguientes actividades:

Recepción: Incluye a todas las actividades involucradas en aceptar materiales para ser
almacenados. Este es un proceso que generalmente envuelve:

 Procesamiento rápido y exacto de los recibos.

 Control y programación de recepciones.
 Procura y procesamiento de toda la información.
 Análisis de documentos para efectos de la planificación.

Almacenamiento: Consiste en ubicar y preservar los materiales siguiendo las técnicas de

almacenaje. Este sistema incluye la identificación, asignación de código de ubicación y
ubicación propiamente dicha en las áreas del almacén o patio, cumpliendo con los requisitos
exigibles al material para mantenerlo en condiciones adecuadas hasta el momento en que sea
requerido por el usuario. La utilización del espacio debe ser oportunamente planificada:

 Se debe tener en cuenta las entradas futuras de materiales, pretendiendo que un mismo
tipo de material esté ubicado en un mismo sector.
 La mejor utilización del espacio se consigue agrupando en las grandes áreas las
mercancías a almacenar en grandes cantidades y emplear las áreas pequeñas para
material en cantidades limitadas.
 Se debe aprovechar el espacio en altura, manteniendo una distancia adecuada al techo.
 El uso de estanterías debe planificarse buscando colocar al alcance de la mano los
materiales de uso más frecuente, para así ubicar el resto en los sectores más altos.
 Las dimensiones en la selección de las estanterías deben estar relacionadas con las
características del material.
 Se debe proceder sistemáticamente a la eliminación de aquellos materiales obsoletos.
 Para ciertos materiales debe preverse el almacenaje al aire libre, programando la
utilización del espacio en función al futuro destino de los materiales.

Despacho: Consiste en retirar o entregar a las personas autorizadas los materiales que ellos
soliciten. Deben tenerse en cuenta ciertas normas fundamentales de la organización para regular
la salida de los materiales:

 Registrar todo movimiento de salida.

 Utilizar implementos especiales que faciliten las salidas del almacén.
  Informar a los trabajadores sobre la planificación del trabajo para que puedan prepararse
con anticipación.
 El almacén debe contar con áreas libres y amplias que permitan albergar los materiales
a preparar para su posterior despacho.
 Se debe disponer de los equipos de manejo necesarios para el movimiento de los
materiales.

Mantenimiento de registros de inventario: El almacén es responsable de mantener registros

completos y exactos de los inventarios que permitan que el sistema de producción funcione
regularmente, sin escasez de materiales, con eficacia y sin exceso en las existencias
manteniendo los niveles establecidos en la política de la empresa.

Distribución de un Almacén Para llevar a cabo el estudio de la distribución de un almacén, es

necesario tener conocimiento de los diversos elementos implicados en él. Los mismos se
exponen a continuación:

o Material a almacenar

Deben conocerse las características del material a almacenar:

 Volumen y forma, ya que esto afecta el manejo y el modo de almacenaje en la

planificación de la distribución.
 Peso, puesto que afecta otros factores de distribución como equipos, métodos de
almacenamiento, etc.
 Condiciones especiales que permiten la conservación del material.
 Cantidad y variedad de materiales.
 Frecuencia de salida del material.
 Espacio necesario para la adecuada manipulación.
 Existencia máxima a almacenar.
o Espacio Para determinar las necesidades de espacio es necesario conocer:
 La cantidad de material en existencia.
 Las políticas de inventario.
 Las áreas de almacenamiento disponible o en planificación.
 Los métodos de manejo.
 Las características de los equipos de manejo.
 El espacio para actividades auxiliares (oficinas, baños, etc.)
o Necesidades de espacio

La distribución de conjuntos es básicamente la “ordenación del espacio”. Se trata de situar

ciertas cantidades de espacio requerido, relacionando cada una de ellas con las demás, para
 conseguir una función óptima de las mismas, así como de lo que contienen. Por lo tanto, cuando
se dispone de los datos del material y sus cantidades, la secuencia de operaciones, el equipo y
los tiempos de operación, podrán establecerse las necesidades de espacio.

Los pasillos deberán conectar las áreas que tengan mayor tráfico y deberán tener el ancho
necesario para evitar tanto el desperdicio como el embotellamiento. Se comprenderá el espacio
reservado para los trabajadores, el material en movimiento, el acceso de los hombres, manejo,
mantenimiento y cualquier consideración.

o Medios de almacenaje

Dependiendo del tipo de material se debe escoger el medio de almacenaje más adecuado:

 Estanterías: Se debe tomar en cuenta que las estanterías condicionan la utilización del
espacio. Para usarlas deben considerarse las siguientes características del material a
almacenar: dimensiones, volumen y peso, número de unidades a conservar, frecuencia
de movimientos, etc.
 Contenedores sencillos: cajas, cestas, bandejas, etc.
 Contenedores plegables, solapable, apilables.
 Soportes.
o Equipos de manejo

La elección de los equipos de manejo debe hacerse racionalmente tomando en consideración las
características del material, las del área de almacenamiento, el volumen de las operaciones, los
costos de mantenimiento y funcionamiento, la capacidad del trabajo específico para el que va a
ser destinado, etc. Los equipos de manejo se pueden clasificar en varios grupos:

 Transportadores: de gravedad, de rodillo, sin fin, de cadena, de correa, etc.

 Grúas de pórtico, de puente, portátiles, etc.
 Vehículos industriales: carretillas de mano, elevadoras de horquillas, elevadoras, etc.
o Criterios de almacenaje

Existen diferentes criterios o normas de almacenaje como:

 Almacenaje según frecuencia de salida.

 Almacenaje según peso.
 Otros