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ESCOLA TÉCNICA SANDRA SILVA

APOSTILA DE MATERIAIS

PROFESSOR: PEREIRA
DISCIPLINA: MATERIAIS

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Capítulo I

Minério de ferro

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MATERIAIS

O ÁTOMO
A teoria diz que no átomo existe um núcleo formado pelos prótons e nêutrons. Por convenção, os
prótons são partículas com carga positiva, e os nêutrons, partículas estáveis que têm pouca influência
sobre as propriedades físicas e químicas mais comuns dos elementos. Os elétrons, carregados
negativamente, giram em órbita em volta desse núcleo. As órbitas são arrumadas em até sete
camadas, das quais a última é chamada camada de valência.
Os átomos quando cedem ou recebem elétrons são denominados respectivamente de íons
positivos e íons negativos.
Até certa época, acreditava-se que o átomo era a menor unidade em que a matéria podia ser
subdividida. Entretanto, posteriormente, tornou-se conhecido que o átomo é composto de unidades
ainda menores.
Atualmente, é possível subdividir o átomo e explorar a sua estrutura interna. O átomo é composto
por um núcleo circundado por elétrons. O núcleo é composto por prótons e nêutrons. Os elétrons são
partículas carregadas negativamente.

Sabemos que um próton possui uma carga numericamente igual a do elétron, só que com sinal
oposto. O número de prótons, nêutrons e elétrons constituem dados importantes para caracterizar um
átomo. Por causa disso, vamos definir alguns conceitos, que estão diretamente relacionados aos
números dessas partículas.

Chama-se número atômico (Z), o número de prótons de um átomo. Num átomo normal, cuja
carga elétrica é zero, o número de prótons é igual ao número de elétrons. Quando se diz que o átomo
de sódio (Na) tem número atômico 11, isto quer dizer que no núcleo desse átomo, existem 11
prótons. Onde temos que Z=P-N com P sendo número de prótons e N o número de nêutrons.

Chama-se massa atômica (A), a soma do número de prótons e do número de nêutrons A = P +


N; É o número de massa, que nos informa se um átomo é mais leve ou mais pesado que outro átomo.
Isto é muito lógico, porque são apenas os prótons e os nêutrons, que realmente contribuem para dar
massa ao átomo.

Vejamos o exemplo:

O átomo de sódio tem 11 prótons, 12 nêutrons e 11 elétrons.


Então teremos:

Nº atômico Z = 11
Nº de nêutrons N = 12
Nº de massa = A = Z + N

A = Z + N= 11 + 12 = 23
Massa atômica (A) = 23

Para que um átomo seja estável, ele deve ter oito elétrons na última camada. Acontece que
somente poucos átomos, os chamados gases nobres (hélio, neônio, argônio, radônio, xenônio, e
criptônio), são estáveis.

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Isso significa que todos os outros átomos, para se tornarem estáveis, combinam-se entre si
cedendo, recebendo ou compartilhando elétrons, até que a ultima camada de cada um fique com oito
elétrons. É dessa combinação que surgem todos os materiais que conhecemos.

Notação geral de átomo é: (n atômico) z XA (massa atômica)


Por exemplo: 17C35 tem 17, prótons e 18 nêutrons no núcleo. Seu número de massa é 17 + 18 =
35. Quanto ao número de elétrons, no átomo normal, ele é igual ao número de prótons. Porém, um
átomo pode perder ou ganhar elétrons sem alterar seu núcleo: resulta daí partículas denominadas
íons.

Quando um átomo ganha elétrons, torna-se um íon negativo também chamado de Ânion. Porém
quando o átomo perde elétrons, torna-se um íon positivo também chamado de cátion.

Os elétrons possuem órbitas bem determinadas, que são como aviões que devem voar numa
determinada direção e altitude, ou seja, numa aerovia.

Estas órbitas estão em regiões que receberam o nome de camadas. Nos átomos, existem sete
camadas possíveis: K, L, M, N, O, P Q. Cada camada admite um número máximo de elétrons. Assim
constatou-se que o máximo de elétrons que cada camada comporta é:

A figura 1.1 mostra o máximo de elétrons em cada camada. Porém, o máximo de elétrons na
camada mais externa de um átomo é de apenas oito. Como estão distribuídos os elétrons para cada
um desses átomos?

Existe uma regra prática, que é válida para muitos desses átomos.

Regra:

a) Preencha as camadas na ordem K, L, M, etc. Vá colocando o máximo de elétrons, que aceita


cada camada, até completar o total de elétrons do átomo.

b) Verifique o número de elétrons na camada mais externa até então preenchida. Se ela tiver mais
de 8 elétrons deve-se cancelar esse número e deixar apenas 8 ou 18 elétrons (aquele que for
imediatamente inferior). A diferença entre o número calculado e 8 ou 18 deve ser escrito na camada
seguinte.

c) Se a nova camada ainda estiver mais de 8 elétrons, repete-se a operação do item b.

Figua 1.1

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Exemplo 1:
Seja a distribuição atômica do átomo de cálcio (Ca) de Z = 20. Temos: K=2, L=8, M=10 (primeira
etapa), mais que 8;

- Fica então: K=2, L=8, M=8, N=2

 Exemplo 2:
- Para o iodo temos (I) Z=53, então teremos uma distribuição atômica da seguinte forma: K=2, L=8,
M=18, N=25

- Fica então: K=2, L=8, M=18, N=18, O=7.

 Exemplo 3:
- Para o frâncio (Fr) temos Z = 87, então teremos uma distribuição atômica da seguinte forma: K=2,
L=8, M=18, N=32, O=27.

- Fica então: K=2, L=8, M=18, N=32, O=18, P=9.

- Fica então: K=2, L=8, M=18, N=32, O=18, P=8, Q=1.

As propriedades dos átomos são função da última camada de elétrons (ditas camadas periféricas
ou de valência)
Os metais são elementos eletro positivos, quer dizer que liberam facilmente os elétrons da última
camada (periférica ou de valência); ao contrário, os metalóides são eletro negativos, quer dizer que
têm tendência a completar a sua última camada periférica. As ligações entre os átomos podem ser
metálicas, iônicas e covalentes

 Ligações covalentes:

Quando os átomos compartilham elétrons, Ex: H2O(água).


A ligação covalente ocorre quando os dois átomos têm a mesma tendência de ganhar e perder
elétrons, portanto, os elétrons ficam compartilhados entre si, ao invés de ocorrer uma transferência
de elétrons.
A ligação covalente consiste no compartilhamento de pares eletrônicos entre dois átomos. Como
já foi dito anteriormente, a estrutura eletrônica de um átomo é relativamente estável se o mesmo
contém oito elétrons na camada de valência. Muitas vezes, um átomo pode adquirir estes oito
elétrons compartilhando com um átomo adjacente.
Um exemplo mais simples deste compartilhamento é encontrado na molécula da água, H2O.
Como indicado esquematicamente na figura abaixo:

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Nas figuras (a e b), os dois elétrons se localizam entre os prótons e assim, formam a ligação entre os
dois átomos de hidrogênio. Um tanto mais especificamente a figura (c) acima mostra a distribuição
probabilística para os elétrons que formam a ligação covalente na molécula da água (H2O)
hidrogênio e oxigênio. Portanto a ligação covalente pode ser considerada como uma ligação de
elétrons carregados negativamente entre núcleos positivos.

Embora as ligações covalentes sejam muito fortes, nem todos os materiais com ligações
covalentes apresentam pontos de fusão e ebulição elevados ou alta dureza.

 Ligações iônicas:
Quando um átomo cede, definitivamente, elétrons da última camada e o outro átomo recebe esses
elétrons. Ex: NaCl (cloreto de sódio).
A transferência de elétrons na formação do NaCl produz camadas externas estáveis. Os íons
negativos e positivos que se atraem mutuamente formam a ligação iônica.

Exemplo:
Seja a ligação entre os átomos de cálcio e bromo. O átomo de cálcio tem Z=20 e o átomo de bromo
tem Z=35.

Ca: K=2, L=8, M=8, N=2 (2 elétrons serão cedidos).

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Br: K=2, L=8, M=18, N=7 (1 elétron será recebido) Serão necessários 2 átomos de bromo para
recebem os dois elétrons liberados pelo o átomo de cálcio. Os íons resultantes terão formado seus
octetos.
A fórmula do composto será: Ca++ Br2--

 Ligações metálicas:

Nesta ligação, os elétrons são compartilhados por inúmeros átomos. Este tipo de ligação pode ser
mais facilmente explicado da seguinte maneira: se num átomo existirem apenas poucos elétrons de
valência, eles podem ser removidos de modo relativamente fácil, ao passo que os elétrons restantes
são mantidos firmemente ligados ao núcleo.
Forma-se, de fato, uma estrutura constituída de íons positivos e de elétrons de não-valência, ou
seja, pertencentes às órbitas mais internas, os que são mantidos ligados ao núcleo. Em outras
palavras, os elétrons de valência podem eventualmente abandonar a órbita do átomo do qual
participam para se incorporarem ao átomo vizinho. Pode, por assim dizer, haver uma troca de
elétrons-valència: se um átomo pode perder um ou mais elétrons-valència do seu sistema, ele pode
igualmente receber um ou mais elétrons-valência dos átomos vizinhos, ou ainda compartilhar
elétrons-valência com esses átomos vizinhos. Assim, admite-se que na ligação metálica, o átomo se
ache constantemente no estado de perder, adquirir ou compartilhar elétrons-valència com outros
átomos.
A alta mobilidade dos elétrons-valència explica as relativamente elevadas condutibilidades
elétrica e térmica dos metais.

Constitui uma representação esquemática do fenómeno: uma nuvem de elétron em constante


movimento, na qual se acham imersos os íons.

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CLASSIFICAÇÃO DOS MATERIAIS
Os materiais são classificados em metálicos e não metálicos.
Os materiais metálicos estão divididos em ferrosos e não ferrosos, e os não metálicos em
naturais e sintéticos.
Materiais metálicos ferrosos. Ex: ferro, aço, cobalto e níquel.
Materiais metálicos não ferrosos. Ex: alumínio cobre, zinco, magnésio, chumbo, estanho,
titânio e outros.
Materiais não metálicos naturais: madeira e borracha.
Materiais não metálicos sintéticos: vidro, cerâmica, plástico, acrílico, etc.:

Propriedades dos materiais


As propriedades dos materiais estão agrupadas em quatro classes:

Mecânicas
Físicas
Tecnológicas
Químicas

Propriedades mecânicas: É a característica ou qualidade que o material possui de resistir aos


esforços mecânicos, tais como: Tração, Torção, Cisalhamento, flexão, dobramento, compressão, e
outros. Como propriedade mecânica pode citar: a dureza, maleabilidade, tenacidade, fragilidade,
ductilidade, elasticidade, plasticidade, densidade, resiliência, etc.:

Maleabilidade- É a facilidade que o material possui de ser trabalhado. Facilidade em deformar-se


sob ação de pressão (laminador) ou choque (martelo da forja).

Ductilidade- É quando o material possui dureza, porém não é frágil e ao mesmo tempo tem certa
maleabilidade. Medida do alongamento percentual, permanente, apresentado por ocasião da ruptura.
“Facilidade dos materiais em se transformarem em fios”.

Fragilidade- É a baixa resistência aos esforços mecânicos, principalmente ao de impacto. Neste


caso o material é duro, sem maleabilidade, sem elasticidade, e logo não é dúctil e muito quebradiço.
Elasticidade: Qualidade que o material possui de voltar a sua forma de origem logo que cessar o
esforço mecânico.

Plasticidade: Qualidade que o material possui de sofrer deformação permanente sem romper sua
estrutura.

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Dureza: Resistência oferecida pelo material à penetração, ao desgaste, ao trabalho e ao atrito.
Pode ser medida por comparação dos materiais entre si.

Tenacidade: o material é tenaz ou possui tenacidade quando o mesmo possui dureza, porém não é
quebradiço, possuindo ainda um bom alongamento, suportando de forma razoável os esforços
mecânicos.

Obs: Quanto mais duro, menos tenaz será o material, partindo do ponto em que começa a adquirir
fragilidade.

Propriedades físicas:
As propriedades físicas dos metais se manifestam nos fenômenos em que não são acompanhados
da mudança da sua substância. Por exemplo, como propriedades físicas dos metais podem ser
citadas: o peso específico, ou seja, a quantidade de matéria existente em uma matéria, a qual
chamamos de densidade. A sua definição clássica é peso por volume; A temperatura de fusão
(fusibilidade), a dilatação térmica, a condutibilidade térmica e elétrica, e também a capacidade
de imantação.

Fusibilidade: Chama-se fusibilidade a propriedade dos metais de fundir-se, portanto, passar do


estado sólido para o estado líquido a uma temperatura determinada, denominada temperatura de
fusão.
Dilatação térmica: Dilatação térmica é a qualidade dos diferentes corpos, incluindo os metais, de
dilatar-se, portanto de mudar seu volume mediante ao aquecimento.
Condutibilidade elétrica: A condutibilidade elétrica é a propriedade dos metais de conduzir a
corrente elétrica.
Condutibilidade térmica: A condutibilidade térmica é a condução do calor em um metal. Na
condutibilidade térmica os metais se situam na mesma ordem no que se refere à condutibilidade
elétrica, porque, os melhores condutores da corrente elétrica, são ao mesmo tempo os melhores
condutores do calor e vice-versa.
Capacidade de imantação: A capacidade de imantação é a maior ou menor capacidade que o
material possui de adquirir qualidades magnéticas após a ação da corrente elétrica ou de um ímã
permanente.
Densidade: é a quantidade de matéria existente em um material. A sua definição clássica e´peso
por volume.

Propriedades tecnológicas:

São as que conferem ao material maior ou menor facilidade de se deixar trabalhar pelos processos
de fabricação.

Soldabilidade: Propriedade que permite a união de certos metais através dos diversos processos
de soldagem.

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Temperabilidade: Propriedade que alguns materiais possuem de modificar sua estrutura
cristalina após um aquecimento prolongado a determinada temperatura e uma resfriamento brusco,
adquirindo endurecimento capaz de cortar outros metais ou melhorar a resistência aos esforços
mecânicos e ao desgaste.

Usinabilidade: Resistência oferecida ao corte. É medida pela energia necessária para usinar o
material no torno sob condições padrão.

Forjabilidade: É a capacidade que o material possui de ser trabalhado ou moldado através de um


esforço mecânico seguido de um aquecimento ideal para o trabalho do metal.

Conformação mecânica: capacidade que o material possui de adquirir diversas formas através de
esforços mecânicos, ou seja, conformado. Este processo pode ser aplicado a quente ou a frio.

Propriedades químicas
Está relacionada com a resistência que os metais oferecem à corrosão e à oxidação. As
propriedades químicas também permitem que os materiais adquiram qualidades especiais, tais como
o aço inox, o qual é originado da combinação do oxigênio com o cromo. O fenômeno químico é
acompanhado pela transformação dos metais em outras substâncias com diferentes propriedades. Os
metais e suas ligas estão submetidos às trocas químicas.
Durante o aquecimento, ao forjar ou ao laminar, na superfície do aço forma-se uma crosta, este
fenômeno é acompanhado da diminuição do peso da peça e recebe o nome de queimadura. A
corrosão dos metais e suas ligas e, portanto a destruição destes sob o efeito das condições
atmosféricas, (ar, umidade etc.) dos ambientes alcalinos como ácidos e soluções salinas, é um
fenômeno químico que muito prejudica a economia.

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MINERAL E MINÉRIO .

Os metais constituem o mais importante grupo de materiais de construção, graças às inúmeras


aplicações nos vários campos da engenharia.
O seu crescente emprego e importância deve-se principalmente ao contínuo conhecimento que se
tem adquirido de suas propriedades e do seu comportamento, sob a ação das diversas condições de
serviço, assim como ao constante aperfeiçoamento dos métodos de fabricação e tratamento e ao
progressivo desenvolvimento de novas ligas.
O metal mais empregado é ainda o ferro. Outros metais, contudo, como o alumínio, o cobre, o
chumbo, o zinco, o estanho, o níquel e o magnésio e outros menos comuns, tais como: cromo,

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tungsténio, titânio etc, são imprescindíveis em muitas aplicações, de modo que sua importância é
igualmente considerável.
Alguns metais são encontrados no estado chamado nativo, ou seja, na forma praticamente
pura. Exemplos: ouro, platina e, mais raramente, cobre, prata e mercúrio.
Na maioria das vezes, contudo, os metais são encontrados na forma combinada com outros
elementos, constituindo os chamados "minerais", os quais são essencialmente compostos
químicos, tais como óxidos, hidróxidos, sulfetos, carbonatos etc, aos quais se dão denominações
determinadas como hematita, limonita, calcita, quartzo, feldspato, cassiteríta, mica etc. Esses
minerais são encontrados na superfície da terra, até determinadas profundidades, isoladamente, ou em
conjunto com outros minerais.
O mineral não é nada mais do que o elemento encontrado na forma bruta, natural, porém o
minério é tudo que se pode extrair do mineral com fins lucrativos.
Óxidos – São compostos constituídos por um elemento químico qualquer ligado ao oxigênio. Ex:
Al2O3. (óxido de alumínio), Fe2O3. (hematita)
Sulfetos – São compostos constituídos por um elemento químico qualquer ligado ao enxofre. Ex:
Cu2S. (sulfeto de cobre).
Hidratos – São compostos que contêm água em sua estrutura. Ex: AlOH2. (hidróxido de
alumínio).
Carbonatos- são elementos que apresentam o elemento CO3, em sua estrutura. Ex: CaCo3
(carbonato de cálcio).

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PRINCIPAIS ELEMENTOS DA INDÚSTRIA SIDERÚRGICA:


Minério de ferro;
Carvão;
Calcário; e
Cal.

Carvão
O carvão atua como redutor do minério, como combustível e como fornecedor de carbono, que é o
principal elemento de liga dos produtos siderúrgicos.
O calcário atua como fundente, ou seja, reage, pela sua natureza básica, com as substâncias
estranhas ou impurezas contidas no minério e no carvão geralmente de natureza ácida, reduzindo seu
ponto de fusão e formando a escória, subproduto clássico do alto forno.

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O calcário e a cal são elementos usados como fundentes, os quais têm a finalidade de reduzir o
ponto de fusão das gangas de modo que as mesmas entrem em fusão junto com o minério de ferro,
formando a escória, subproduto do alto forno.

Minério de ferro: o minério de ferro não é encontrado puro na natureza, mas sim misturado com
outros elementos formando óxidos, sulfetos, hidratos e carbonatos.
O minério de ferro ainda possui elementos em sua composição tais como: argila, manganês,
silício, enxofre e fósforo que, dependendo da quantidade, são considerados impurezas, ou gangas. Na
verdade estas gangas são um mal necessário, pois algumas delas são impossíveis de serem
eliminadas, porém podem ser reduzidas a valores aceitáveis para o processo siderúrgico. Outras
impurezas devem existir em certo percentual para que possa neutralizar a ação de outros elementos.
Os principais minérios de ferro são: magnetita, hematita, siderita, e Pirita de ferro.
Magnetita (Fe3O4) – minério muito rico, contendo aproximadamente 60 a 72% de ferro. Este
minério oferece aços de excelente qualidade;
Hematita (Fe2O3) – é o mais puro e mais procurado de todos os minérios de ferro, contendo
aproximadamente 60 a 70 % de ferro sendo o restante oxigênio e poucas impurezas;
Pirita de ferro (FeS2) – é um mineral de dissulfeto de ferro, contendo aproximadamente 48% de
ferro, pouco utilizada por causa da dificuldade em eliminar completamente o enxofre;
Limonita – é um mineral hidróxido de ferro e sua fórmula é (FeO(OH), contendo aproximadamente
40 a 60% de ferro.
Siderita (FeCO3), pobre em fósforo é muito procurado pelo seu auto teor em manganês. Contendo
25 a 45% de ferro

PREPARAÇÃO DO MINÉRIO
A preparação do minério é uma série de operações que o minério de ferro deve ser submetido para
que o mesmo possa estar dentro do padrão de aceitabilidade do alto-forno. Essa série de operações
recebe o nome de beneficiamento.
Os dois métodos de beneficiamento do minério de ferro são a sinterização e a pelotização.
Porém o minério de ferro antes de passar por essas duas etapas deve passar por processos que visam
separar fisicamente o minério de outros elementos agregados a sua estrutura. A separação química só
ocorrerá dentro do alto-forno. Os processos que antecedem a sinterização e a pelotização são:
fragmentação, classificação e concentração.

Fragmentação.
A fragmentação ou redução de tamanho é uma técnica de vital importância no processamento
mineral. Um minério deve ser fragmentado até que os minerais úteis contidos sejam fisicamente
liberados dos minerais indesejáveis. Ás vezes, a redução de tamanho visa apenas a adequação às
especificações granulométricas estabelecidas pelo mercado, como, por exemplo, a fragmentação de
rochas como o granito ou calcário para a produção de brita

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A fragmentação é quase sempre dividida em várias etapas, para minimizar seus custos e não
fragmentar as partículas além do necessário. Quando a fragmentação visa tamanhos de partículas
grandes, com diâmetros até aproximadamente um milímetro, são chamadas de britagem, porém
quando visa atingir tamanhos bem menores, por exemplo: 0,074mm, dá-se o nome de moagem.

Classificação.
Classificação é o processo de separação de partículas por tamanho. A classificação opera,
geralmente, junto com as etapas de fragmentação.
A classificação de partículas controla os tamanhos que são gerados no processo de fragmentação e
tem como objetivos principais:

Verificar se o tamanho das partículas do minério está dentro das especificações de mercado.
Esse é um objetivo da classificação muito utilizado para os minerais de uso direto na indústria, como
a brita e a areia para a construção civil;

Verificar se a granulometria produzida nos equipamentos de fragmentação atingiu o tamanho


no qual as partículas dos minerais de interesse já se separaram fisicamente dos outros minerais que
estão no minério.
Os equipamentos de classificação mais comuns são:
Peneiras- utilizadas para a classificação de partículas mais grosseiras, usualmente trabalham
com os produtos da britagem.
Classificadores mecânicos – operam com tamanhos de partículas menores que as peneiras,
mas são ineficientes para trabalhar com partículas muito finas
Ciclones – utilizados na faixa de tamanhos onde os classificadores mecânicos atuam, com a
diferença que são muito eficientes para separarem partículas muito finas.

Concentração.
A concentração de minério ocorre quando é preciso separar os minerais de interesse dos que não o
são. Para que essa separação ocorra, é preciso que o mineral de interesse não esteja fisicamente
agregado aos que não são de interesse, daí a importância das etapas de fragmentação e classificação,
que realizam e monitoram essa separação, respectivamente.
A separação de minerais exige que haja uma diferença física ou físico-química entre o mineral de
interesse e os demais. A separação pode ser fácil ou muito complexa, dependendo do minério. Os
métodos de concentração/separação são: separação gravítica, separação magnética e flotação.
Separação gravítica - é o método no qual baseia se na diferença de densidade existente entre
os minerais presentes, utilizando-se de um meio fluido (água) para efetivar a separação/concentração.
Flotação - é o processo dominante no tratamento de quase todos os tipos de minérios, devido
à sua grande versatilidade e seletividade. É aplicado no beneficiamento de minérios com
granulometria fina. O processo se baseia no comportamento físico-químico das superfícies das
partículas minerais presentes numa suspensão aquosa. A utilização de agentes específicos,
denominados coletores, permite a recuperação seletiva dos minerais de interesse por adsorção em
bolhas de ar.

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Separação magnética – a propriedade determinante nesse processo é a suscetibilidade
magnética. A separação magnética é adotada na produção do minério de ferro

PROCESSO DE BENEFICIAMENTO DO MINÉRIO

Sinterização - Processo no qual o minério é colocado em contato com uma mistura de carvão moído,
água e calcário, e submetido a um aquecimento superficial, cerca de aproximadamente 12000C,
suficiente para formar um aglomerado pastoso chamado de sínter. Após o aquecimento e formação
do sínter, o mesmo é resfriado e quebrado de acordo com sua utilização.
Este processo visa proporcionar ao minério uma granulometria ideal para o uso no alto forno e
também facilitar o carregamento da carga.
Pelotização – Por este processo o minério de ferro é moído bem fino e depois umedecido com água e
um aglomerante de natureza inorgânico, como a bentonita para formar um aglomerado. O
aglomerado é, então, colocado em um tipo de moinho em forma de tambor. Conforme esse tambor
gira, os aglomerados vão sendo unidos até se transformar em pelotas (daí o nome de pelotização).

CARVÃO

Carvão mineral – O carvão mineral é formado por troncos, raízes, galhos e folhas de árvores
gigantes que cresceram há aproximadamente 250 milhões de anos em pântanos rasos. Essas partes
vegetais, após morrerem, depositaram-se no fundo lodoso e ficaram encobertas. O tempo e a pressão
da terra que foi se acumulando sobre o material transformaram-no em uma massa negra homogênea.

De acordo com a maior ou menor intensidade da encarbonização, o carvão mineral – também


chamado carvão fóssil ou de pedra – pode ser classificado como turfa, linhito, hulha e antracito.

A formação de um depósito de carvão mineral exige inicialmente a ocorrência simultânea de


diversas condições geográficas, geológicas e biológicas. Primeiro, deve existir uma vegetação
densa, em ambiente pantanoso, capaz de conservar a matéria orgânica. A água estagnada impede a
atividade das bactérias e fungos que, em condições normais, decomporiam a celulose. A massa
vegetal assim acumulada, no prazo de algumas dezenas de milhares de anos, tempo curto do ponto de
vista geológico, transforma-se em turfa, material cuja percentagem de carbono já é bem mais elevada
que a da celulose.

Na etapa seguinte, que leva algumas dezenas de milhões de anos, a turfa, com teor de carbono de
aproximadamente 60%, multiplica seu teor de carbono e se transforma na primeira variedade de
carvão, o linhito, com teor de carbono aproximado entre 65 a 75 %, cujo nome provém de sua
aparência de madeira.

Logo depois, surge a hulha com 80% de carbono, primeiro como carvão betuminoso, depois como
sub-betuminoso. Na fase final, a hulha se transforma em antracito, com teores de até noventa por
cento de carbono fixo.

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A hulha foi mola propulsora da indústria do século passado, durante a chamada Revolução
Industrial, sendo substituída pelo petróleo no século XX.

Quanto maior o teor de carbono, maior também é o poder energético. Por isso, a turfa, que em
teores muito baixos e altas percentagens de umidade, nem sempre pode ser aproveitada como
combustível, e nesse caso serve para aumentar a composição de matéria orgânica dos solos.

A hulha é composta de carbono, restos vegetais parcialmente conservados, elementos voláteis,


detritos minerais e água. É empregada tanto como combustível quanto como redutor de óxidos de
ferro e, graças a suas impurezas, na síntese de milhares de substâncias de uso industrial.

O antracito, última variedade de carvão surgida no processo de encarbonização, caracteriza-se


pelo alto teor de carbono fixo, baixo teor de compostos voláteis, cor negra brilhante, rigidez e
dificuldade com que se queima dada sua pobreza de elementos inflamáveis. É usado como
combustível e como redutor em metalurgia, na fabricação de eletrodos e de grafita artificial. Uma de
suas principais vantagens consiste em proporcionar chama pura, sem nenhuma fuligem.

Coqueificação do carvão

O coque é obtido pelo processo de coqueificação, que consiste, em princípio, no aquecimento do


carvão à alta temperatura com ausência de ar, geralmente em câmaras hermeticamente fechadas,
exceto para a saída dos produtos voláteis, do carvão mineral.

No aquecimento à alta temperatura e na ausência de ar, as moléculas orgânicas complexas que


constituem o carvão mineral se dividem, produzindo gases e compostos orgânicos sólidos e líquidos,
e também um resíduo carbonácio não volátil. Este resíduo resultante, pois, da destilação do carvão é
o coque, que se apresenta como uma substância porosa.

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A finalidade da coqueificação é retirar do carvão as substâncias que, embora tenham utilização
comercial, não são satisfatórias ao processo siderúrgico.

O tempo para a coqueificação se completar varia de 17 a 18 horas. No fim desse tempo, o coque é
paulatinamente retirado por meio de uma máquina desenfornadora e cai sobre um carro de
apagamento, que é encaminhado para a torre de extinção, onde jatos de água apagam o coque
incandescente

Obs: – O carvão utilizado no alto – forno é o carvão coque cuja ação se faz sentir em três sentidos:

Fornecedor do calor para a combustão;

Fornecedor do carbono para a redução do óxido de ferro;

Fornecedor do carbono como principal elemento de liga do ferro gusa

A qualidade do coque depende muito do carvão mineral do qual se origina, principalmente do seu
teor de impurezas. A composição química de um carvão é obtida comumente por meio de dois
métodos: análise elementar e análise imediata.

Pela análise elementar possibilita a determinação dos componentes do carvão, como carbono
total, hidrogêio, oxigênio, enxofre, cloro, nitrogênio, fósforo e cinzas.

Pela análise imediata é possível determinar os dados que realmente interessam para a avaliação
comercial do carvão, tais como carbono fixo, matéria volátil, umidade e cinza.

Resultados comparativos da constituição de um carvão betuminoso pelos métodos de análise


elementar e análise imediata.

Carvão vegetal

O carvão vegetal ou de madeira é fabricado mediante pirólise da madeira, ou seja, quebra das
moléculas complexas que constituem a madeira, em moléculas mais simples, mediante calor.

O aquecimento para a carbonização da madeira é feito em fornos de certo modo


rudimentares e pouco eficientes, sobretudo no Brasil, pois grande parte dos subprodutos gasosos e
líquidos são perdidos durante o processo.

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O calor é aplicado à madeira, com ausência de oxigénio, resultando gases (CO2, CO, H2 etc.),
líquidos (alcatrão, ácido acético, álcool metílico) e o resíduo sólido que é o carvão vegetal.

O carvão vegetal apresenta, em média, a seguinte composição química:

Cinzas ----------------------------------- ----5%

Materiais voláteis ---------------------- ----25%

Carbono fixo -------------------------------70%

Obs: O maior alto-forno a carvão vegetal operando no Brasil e no mundo apresenta uma capacidade
diária de 1.200 toneladas a cada 24horas. Quanto aos altos - fornos a coque, há vários funcionado
nos países de maior produção siderúrgica, com capacidade pouco superior a 10.000 t/dia.

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EXERCÍCIOS DE FIXAÇÃO

MATERIAIS

A) Responda as questões

1) Qual é o fator que influencia na escolha dos diversos tipos de materiais?

2) Como é chamada a propriedade que confere ao material maior ou menor facilidade de ser
trabalhado pelos processos de fabricação?

3) Qual é a propriedade que permite ao material sofrer uma deformação plástica sem apresentar
ruptura, ou seja, sem romper sua estrutura?

4) Como é denominado a maior ou menor resistência que os materiais apresentam aos esforços
dinâmicos?

5) O que é fadiga?

6) Cite as propriedades tecnológicas?

7) Como são classificadas as propriedades dos materiais?

8) De que forma os diversos minérios, excetuando o ouro, e a platina, são encontrados na natureza?

9) Como se chamam as impurezas encontradas no minério?

10) No processo de produção do ferro gusa, qual o elemento redutor do minério de ferro?

11) Como são chamados os elementos que têm como finalidade reduzir o ponto de fusão das
impurezas encontradas no minério de ferro, auxiliando na formação da escória?

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12) No o processo metalúrgico, qual a função do carvão?

13) Quais são os fundentes mais utilizados no processo metalúrgico?

14) Quais são os processos pelos quais o minério de ferro deve passar até que reúna as condições de
granulometria ideais para a utilização no alto-forno, antes do seu beneficiamento?

15) Qual é o processo pelo qual o minério de ferro melhora a sua granulometria, adequando-se ao
tamanho ideal para ser introduzido no alto forno?

16) Quais são os métodos de beneficiamento do minério por aglomeração mais utilizados?

17) Em que consiste a sinterização?

18) Qual é a etapa da fragmentação que consiste em fragmentar o material a uma granulometria de
no mínimo 1 mm.?

19) Em relação ao minério de ferro, qual é a finalidade da classificação?

20) Quais são os equipamentos utilizados na classificação?

21) Qual é o processo que separa, seleciona o material de interesse daqueles que não são?

22) Dos equipamentos utilizados na classificação qual deles tem a facilidade de trabalhar com
granulometria mais finas, menores que 0,074mm?

23) De acordo com a maior ou menor intensidade de encarbonização, como podem ser classificados os
diversos tipos de carvão?

24) Qual é a finalidade do beneficiamento?.

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25) Qual é a finalidade do processo de coqueificação?

26) Em que consiste o processo de coqueificação?

27) Qual é o tipo de carvão mineral que apresenta o menor teor de água, gases voláteis e um teor de
carbono de aproximadamente 90%?

28) Qual é o produto do alto-forno?

29) Qual é o produto proveniente da coqueificação do carvão mineral?

30) Quais são os métodos utilizados para a obtenção da composição química do carvão?

31) Qual é o elemento químico que, no alto-forno, funciona como dessulfurante, neutralizando a ação
nociva do enxofre na produção do gusa e do aço?

32) Qual é o elemento químico originado da combinação do enxofre com o manganês, o qual
proporciona boa ductilidade, forjabilidade e temperabilidade ao metal?

33) Qual é o elemento químico originado da combinação do enxofre com o ferro, o qual é
extremamente duro, deixando o ferro ou o aço com maior fragilidade?

34) Qual é a combinação originada quando existe um excesso de manganês na composição ferro
carbono, sendo uma composição que também proporciona fragilidade ao aço?

35) O que é o gusa?

36) Cite as propriedades mecânicas?

37)Quais são as impurezas normais encontradas no minério de ferro?

20
Capítulo II

Obtenção do ferro
gusa e do aço

21
PRODUÇÃO DO FERRO GUSA – ALTO FORNO

Introdução
O alto-forno constitui ainda o principal aparelho utilizado na metalurgia do ferro. A partir dos
primeiros fornos, dos tipos mais rudimentares, em que os gáses eram perdidos na atmosfera,
constantes aperfeiçoamentos técnicos vêm sendo introduzidos e a capacidade diária paulatinamente
elevada, aproximando-se, nos dias atuais, de 10.000 toneladas de ferro gusa em 24 horas,

A metalurgia do ferro consiste essencialmente na redução dos óxidos dos minérios de ferro,
mediante o emprego de um redutor, que é um material à base de carbono — o carvão — o qual atua
igualmente como combustível e, indiretamente, supridor do carbono para as ligas ferro-carbono,
que são os principais produtos do alto-forno.

Construção do alto-forno A Figura 4 mostra a instalação de um alto-forno, incluindo todo


o equipamento acessório e auxiliar. A Figura 5 já mostra a seção transversal típica de um alto -
forno moderno.

Figura 4

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Como se vê, trata-se de uma estrutura cilíndrica, de grande altura, que compreende
essencialmente uma fundação e o forno propriamente dito. Este, por sua vez, é constituído de três
partes essenciais: cadinho, rampa e cuba.
O cadinho corresponde à parte do alto-forno onde se acumulam o metal fundido e a escória,
resultantes das reações que ocorrem no seu interior. O cadinho tem forma cilíndrica e é construído
em chapa grossa de aço, com revestimento interno de material refratário de natureza sílico-
aluminosa.(ácida)

O diâmetro do cadinho, dependendo da capacidade do forno, pode ser mais ou menos igual ou
maior que 10m. A altura do cadinho supera frequentemente 4 metros. Na parte inferior do cadinho, a
cerca de 1 m do fundo, situa-se o furo de corrida do gusa, o qual, durante a operação do forno,
permanece fechado com massa refratária colocada sob pressão e, por ocasião da corrida do gusa, é
aberto mediante o emprego de uma perfuratriz ou lança de oxigénio.

Acima do furo de corrida do gusa, a cerca de 2,0 a 2,40 m do fundo, situam-se os furos de
corrida de escória, geralmente em número de dois.

Na parte superior do cadinho, a cerca de 3,25 m do fundo, situam-se as ventaneiras, através


das quais é soprado ar pré-aquecído e sob pressão. O número de ventaneiras, de formato cónico,
construídas de cobre e refrigeradas a água, varia de 20 a 32.

O ar pré-aquecido atinge as ventaneiras, por intermédio de tubos de ligação que se comunicam ao


anel de vento, o qual circunda o forno e é suportado pela carcaça deste.

A rampa tem formato tronco-cônico; suas dimensões variam desde o diâmetro do cadinho até
10,5 m ou mais, com altura que pode superar 4 m. A rampa corresponde à zona, de certo modo, mais
quente: aí a espessura do refratário é menor que a do cadinho, exigindo, em consequência, um
resfriamento externo mediante o emprego de placas metálicas por onde circula a água, A inclinação
da rampa é da ordem de 80 a 82° em relação à horizontal. É na rampa que acontece a combustão e
a fusão dos elementos envolvidos no processo de produção do gusa.

A cuba, também de forma tronco-cônica, tem a seção menor voltada para cima, no topo ou
goela. Sua altura, a partir da rampa, pode superar 25 m. Em consequência, a altura do alto-forno,
compreendendo o cadinho, rampa e cuba, a partir do fundo do cadinho, supera 30 m, aos quais
devem juntar-se cerca de 4,5 a 5,0 m do fundo do cadinho ao piso do chão. O diâmetro superior da
rampa, na sua junção com o topo, é de aproximadamente 7,25 a 7,50 metros. A cuba é o local de
recebimento do minério de ferro, coque e fundente.

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Figura 5 Seção transversal típica de um alto-forno moderno.

Sistema de "copo e cone”

Figura 6
O sistema "copo e cone " instalado no topo dos altos-fornos para carregamento da matéria-prima

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O sistema de carregamento mais comum é chamado "copo e cone", como a figura mostra. Ele é
constituído de uma tremonha de recebimento da carga, ligada ao silo ou tremonha superior rotativa,
cujo fundo corresponde ao sino ou cone pequeno; este pode ser movimentado por um sistema de
alavancas.
A tremonha de recebimento descarrega a carga no silo ou tremonha rotativa. Uma vez feita a
descarga, o cone pequeno abre-se e descarrega o material na tremonha inferior, cujo fundo
corresponde ao sino ou cone grande.
Após ter formado carga suficiente na tremonha inferior, abre-se o cone grande que despeja a
carga no interior do forno. O sistema funciona de tal modo que a abertura do cone grande é feita
quando o cone pequeno está fechado. Assim, evita-se o escape de gases, os quais saem pelos tubos
de saída, geralmente em número de quatro, a 90° um do outro. Esses tubos, por sua vez, comunicam-
se com tubos de ascensão de gases, como a Figura 4 mostra, os quais se ligam com o duto de
descida. Os tubos de ascensão são dotados de válvulas de segurança no seu topo, para sangria do gás
para a atmosfera.

A figura 4 mostra os outros acessórios do alto-forno, cuja função principal é limpar os gases que
saem do alto-forno, e pré-aquecer o ar que é introduzido no forno, através das ventaneiras. Esses
acessórios são os seguintes:

Coletor de poeiras
Sua função é recolher a grande quantidade de poeiras carregadas nos gases. Num alto-forno de 1.600
t/dia de ferro gusa, a quantidade de poeiras arrastada pelos gases situa-se em torno de 100 t/dia(6).
Como a Figura 4 indica, o gás penetra no coletor pela sua parte superior, cuja forma é tronco-cônica.
A parte central do coletor é cilíndrica e a poeira é depositada no seu fundo, novamente de forma
tronco-cônica, de onde é retirada por meio de carrinhos.

Lavadores
O gás é, em seguida, dirigido aos lavadores que empregam, atualmente, um precipitador
eletrostático, o qual permite a geração de um campo elétrico que ioniza suas partículas, atraindo-as
para as paredes do aparelho. Daí são levadas ao fundo por intermédio de uma camada de água que
escorre pelas paredes. Finalmente, o acessório mais importante corresponde às estufas ou
regeneradores de calor. Esses aparelhos, os quais são, em princípio, aparelhos armazenadores de
calor, são constituídos de uma câmara de combustão em que o gás do alto-forno é queimado
juntamente com ar.
Ao atingir a cúpula do regenerador, o gás muda de direção e atravessa, no sentido descendente, a
outra seção do regenerador, ou seja, uma câmara de empilhamento de tijolos refratários, cedendo
calor aos tijolos que atingem temperaturas da ordem de 1.400°C, após cerca de 1h: 30 min.
Uma vez atingida essa temperatura, interrompe-se, por intermédio de válvulas, a entrada de ar e
gás na câmara de combustão e promove-se a entrada de ar sob pressão, pela parte inferior da câmara
de empilhamento. O ar, ao atravessar os tijolos aquecidos, vai-se aquecendo, muda de direção ao
chegar à cúpula do regenerador e desce pela câmara de combustão até atingir o terço inferior desta,
de onde sai para o alto-forno, através da válvula de ar quente.
Num alto-forno, existem duas correrntes de materiais responsáveis pelas reaçôes que se
verificam: uma corrente sólida, representada pela carga que desce paulatinamente e uma corrente

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gasosa que se origina pela reação do carbono do carvão com o oxigênio do ar soprado pelas
ventaneiras que sobe em contra conrrente.
As temperaturas mais elevadas ocorrem nas proximidades das ventaneiras: da ordem de 1.800ºC
a 2000ºC. Nessa região, verifica-se a reação:

C+O2 = CO2 , originando – se grande quantidade de calor.


Esse CO2, ao entrar em contato com o coque incandescente, decompõe-se em C + CO2 = 2CO.
O 2CO que é nada mais do que (CO+CO), monóxido de carbono.
O CO, monóxico de carbono, é o elemento reduto, pois o mesmo entra em contato com o oxigênio
existente no minério ferro( FeO + CO), formando o CO2, deixando o ferro livre do oxigênio;
Este CO2, entra em contato com os elementos como Mn, P, Si, e S, liberando – os sob a forma de
óxidos:
(MnO2, SO2, PO2 e SiO2).

O metassilicato de cálcio (CaSiO3), conhecido como escória, é um subproduto do alto-forno


resultante da fusão dos elementos constituintes da cal; CaO; do calcário; 2CaCO3 e dolomita;
MgCO3com as impurezas do minério ( Si, P, S, Mn) em forma de óxidos e as cinzas do carvão.
Esse material, depois de solidificado, pode ser empregado como lastro de ferrovias, material
isolante e outros. Sua mais importante aplicação dá-se na fabricação do chamado "cimento
metalúrgico".
Dependendo das características das escórias de Alto-Forno, resultantes do tipo de resfriamento e
composição química, registram-se várias aplicações ao longo de vários países no mundo, tais como;
Cimento metalúrgico; utilizado na construção civil.
Cimento asfáltico; utilizado na pavimentação de ruas, estradas e aeroportos.
Aterro / Terraplanagem;
Produção do vidro.

OBS: Isso é possível, porque a escória possui os componentes nessários para a produção desses
produtos.

Finalmente, o gás de alto-forno que é um subproduto muito importante devido a seu alto poder
calorífico. Ele é utilizado na própria usina siderúrgica nos regeneradores, fornos diversos de
aquecimento, caldeiras etc.
É importante sabermos que as impurezas não podem ser eleminadas por completo, pois as
mesmas são maléficas dependo do teor existente no minério e algumas necessitam existir para que
possam neutralizar outras impurezas. Por exemplo o fósforo e o enxofre; principalmente o enxofre
que forma com o ferro o chamado sulfero de ferro(FeS), que é extremamente maléfico ao aço e ao
ferro, pois os tornam muito quebradiços. Para impedir esta combinação faz-se necessário a existência
do manganês, pois o mesmo tem facilidade de se combinar com o enxofre maior que o ferro,

26
formando o sufeto de manganês(MnS), que é uma combinação que não afeta tanto o produto
siderúrgico.

Produto do alto-forno

O produto do alto-forno é o ferro gusa, cuja utilização é feita nas aciarias, para onde é
encaminhado no estado líquido e transformado em aço; o ferro gusa é ainda utilizado no estado
sólido como principal matéria prima das fundições de ferro fundido.
Há, pois, vários tipos de ferro gusa. Basicamente, o ferro gusa é uma liga ferro – carbono de alto
teor de carbono e teores variáveis de silício, manganês, fósforo, e enxofre, devido a natureza das
matérias primas e ao processo de produção. Já o subproduto do alto-forno são a escória e gás do
alto-forno.
A escória do alto forno pode ser utilizada nas indústrias de produção de cimento, pavimentação
asfáltica, e na atividade agrícola, como adubo para o solo. A utilização de resíduos industriais na
agricultura como fonte de nutrientes ou como corretivos da acidez é uma tendência decorrente da
necessidade de minimizar os efeitos nocivos do acúmulo de nutrientes nos centros de produção.
As escórias são resíduos da indústria do aço e ferro, que apresentam em sua composição
constituintes neutralizantes, como Ca, Mn, Si e metais não prejudiciais às plantas e ao solo. A
presença de carbono na solução em contato com as raízes é essencial para a sobrevivência das
mesmas, pois esse nutriente não se transloca da parte aérea para as porções novas das raízes em
crescimento. Além disso, o carbono é essencial para manter a integridade estrutural das membranas e
das paredes celulares. Elemento benéfico para as plantas, o Si aumenta a resistência às doenças,
melhora o aproveitamento da água e aumenta a fotossíntese.

Tipos de usina siderúrgicas


O setor siderúrgico brasileiro compõe-se de várias empresas produtoras de aço, as quais são:
Usinas integradas, ou seja, operam todas as fases do processo de produção do aço – preparação,
redução, refino e conformação.
Usinas semi-integradas, ou seja, processam sucata e ferro gusa nas fases de refino e conformação.
Não integradas, ou seja, operam apenas a fase de redução.
Observe a ilustração a seguir:

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Nela, estão representados, esquematicamente, todos os setores de uma usina integrada: a coqueria,
onde se produz o coque a partir do carvão mineral; o alto – forno, onde se produz o gusa; a aciaria,
onde se produz o aço; e os setores de laminação, forjamento e fundição, locais onde se fabricam os
produtos semi acabados(chapas, perfis e tubos). Não se esqueça que o minério também passa pelo
processo de beneficiamento pela pelotização e sinterização.

Quando o mineral contém uma quantidade de metal e de impurezas que compensa a exploração
econômica, ele recebe onome de minério. O lugar onde esses ninérios aparecem em menor
quantidade é chamado de minas e quando em maior quantidade é chamado de jazida. O brasil, por
exemplo, possui grandes jazidas de minério de ferro. E, por falar em minério de ferro, o quadro a
seguir resume informações sobre o mesmo.

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Formas comerciais dos aços
Para os diferentes usos industriais, o aço se apresenta normalmente sob as formas de vergalhões,
perfilados, chapas, fios e tubos. Particularmente a denominação perfilado se reseva aos vergalhões de
aço de seções especiais como L( cantoneiras), T( Tês), duplo T , Z e U, etc.

Tipos de pefis laminados


(d) – cantoneira, (e) – T, (f) – duplo T, (g) – U, (h) – trilhos, (j) Z
Os aços de baixo teor de carbono( até cerca de 0,30%) se apresentam em todas as formas acima
indicadas,os aços de têmpera, esto é, de médio e alto teor de carbono (acima de 0,30%) se encontram
no comércio sob as formas de vergalhões (chatos, quadrados, redondos, sextavados), de chapas e de
fios, são também comuns os aços chatos de têmperas para molas.

As chapas de aço são, em geral: chapas pretas, tais como saem dos laminadires. Chapas
galvanizadas, que são revestidas de uma camada de zinco, por meio de banho e chapas estanhadas,
chamadas (folhas de flandres) que, pelo mesmo processo, são revestidas de uma camada de estanho

29
PRODUÇÃO DO AÇO

Introdução
Sendo o ferro gusa uma liga feno-carbono em que o carbono e as impurezas normais (Si, Mn, P e
S, principalmente as duas primeiras) se encontram em teores elevados, a sua transformação em aço,
que é uma liga de mais baixos teores de C, Si, Mn, P e S, corresponde a um processo de oxidação,
por intermédio do qual a porcentagem daqueles elementos é reduzida até aos valores desejados.
Em consequência, na transformação do ferro gusa em aço, utiliza-se "agentes oxidantes", os quais
podem ser de natureza gasosa, como ar e oxigênio, ou de natureza sólida, como minérios na forma de
óxidos. Assim sendo, os processos para produção de aço podem ser classificados de acordo com o
agente utilizado:

Processos pneumáticos, onde o agente oxidante é ar ou oxigênio, utilizado nos conversores;

Processos Siemens-Martin e elétrico, em que os agentes oxidantes são substâncias sólidas


contendo óxidos.
O princípio básico de qualquer dos processos pneumáticos é introduzir ar ou oxigênio, pelo fundo,
lateralmente ou pelo topo por intermédio de uma "lança".

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O processo pneumático tradicional é o que utiliza o conversor Bessemer, cujo nome é devido ao
seu inventor, em 1847, na Inglaterra, Henry Bessemer.
Por outro lado, dependendo da composição do ferro gusa e do tipo de aço desejado, pode-se
considerar ainda outra divisão dos processos de fabricação, qualquer que seja o tipo de forno:

Processos ácidos (composição do revestimento fratário feito de sílica, SiO), em que podem ser
diminuídos ou removidos facilmente os elementos tais como: carbono, silício e manganês, não
acontecendo, entre tanto, o mesmo com o fósforo e o enxofre.
Processos básicos, em que todos os elementos acima podem ser reduzidos aos valores desejados.
(composição do revestimento refratário feito de Dolomita ou Magnesita.

A dolomita (assim denominada em homenagem ao geólogo francês Déodat de Dolomieu) é um


mineral de Carbonato de cálcio e magnésio CaMg(CO3)2, utilizada para a fabricação de materiais
refratários.

Na dolomita existe uma solução sólida entre o magnésio e o ferro. Sendo o extremo em Fe
denominado siderita e o extremo em magnésio denominado magnesita.

Operação do conversor Bessemer (Processos pneumáticos)


As características principais do conversor Bessemer, são as seguintes: carcaça de aço cilíndrica,
com formato de uma pêra; o aparelho é suspenso por um eixo apoiado em dois munhões que
permitem a rotação do forno, nos dois sentidos, para carregamento ou vazamento. O fundo do
conversor é destacável e contém as ventaneiras, por onde o ar sob pressão é soprado; as ventaneiras
são construídas de material refratário sílico-aluminoso.O forno é internamente revestido com
material refratário silicoso, de natureza ácida; o ar é soprado pelo fundo, atravessando a camada
do gusa líquido. Sendo as reações de oxidação dos elementos contidos no ferro gusa líquido
fortemente exotérmicas, principalmente a do silício, não há necessidade de aquecimento da carga
metálica do conversor, eliminando-se, assim, a utilização de qualquer combustível. A capacidade da
maioria dos conversores Bessemer situa-se entre 25 e 30 t a cada 24h.

Posição de produção do aço Posição de carregamento do gusa

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Para carregamento, o forno é levado à posição quase horizontal. Carrega-se imediatamente sucata,
até mesmo minério, se desejado. A seguir, o gusa líquido. Na posição mencionada, o metal fica
restrito ao "ventre" do conversor, sem entrar em contato com as ventaneiras da "caixa de vento".
Inicia-se a entrada de ar, ao mesmo tempo em que o aparelho é colocado paulatinamente na
posição vertical, posição em que permanece até que a operação de oxidação se complete.
A rigor, as primeiras reações de oxidação verificadas são as seguintes:
2Fe + O2 = 2FeO
2FeO + Si = SiO2 + 2Fe
FeO+Mn = MnO+Fe
À medida que o sopro continua, depois de cerca de 4 minutos, inicia o período de oxidação do
carbono:
FeO + C -+ Fe + CO

Quando a eliminação do carbono aproxima-se do fim, O conversor é novamente basculado e o


sopro de ar desligado paulatinamente. O metal está pronto para ser vazado na panela onde se
adicionam Fe-Mn ou alumínio para desoxidar e dessulfurar o metal, segundo as seguintes reações:
FeO + Mn = MnO + Fe
FeS + Mn = MnS + Fe
ou
3FeO + 2Al = A12O3 + 3Fe

Conversor Thomas
Este processo, patenteado em 1879 na Inglaterra, diferencia-se do anterior por apresentar
revestimento de dolomita, ou de magnesita, de natureza básica.
Os característicos físicos e o sistema de sopragem não são diferentes, em princípio, dos do
conversor Bessemer. A principal diferença entre o conversor Bessemer e Thomas é o revestimento
refratário que no primeiro é de sílica, de natureza ácida, a qual suporta melhor a ação corrosiva do
enxofre e do fósforo, porém apresenta maior dificuldade para eliminar os mesmos. O segundo possui
seus tijolos refratários revestidos com Dolomita ou Magnesita, de natureza básica, a qual permite
eliminar com maior facilidade o enxofre e o fósforo, porém não suporta a ação dos mesmos. Desta
forma o gusa despejado no conversor Thomas deve conter baixo teor de fósforo e enxofre.

Conversor de sopro lateral


Trata-se de conversores de pequena capacidade, geralmente até 2,5 t. Seu revestimento é
silicoso, portanto de natureza ácida. Um dos tipos é conhecido como "conversor Tropenas".

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O ar é introduzido lateralmente, acima da superfície do banho metálico. A reação inicial consiste
na formação de óxido de ferro, o qual, por seu turno, oxida o silício, o manganês e certa quantidade
de carbono. As reações são isotérmicas, principalmente por ocasião da oxidação do Si e do Mn.
O processo é usado principalmente em fundições que, num forno cubilô, produzem o gusa líquido
necessário para a conversão em aço.

Conversor de sopro pelo topo L-D (Linz-Donawitz),


O processo mais famoso é o L-D (Linz-Donawitz), também conhecido como processo BOP
(Bessemer oxigen process. Neste processo, introduz-se, por intermédio de uma lança metálica
resfriada a água, oxigénio de pureza variável entre 95 e 99,5%. O forno não apresenta qualquer
abertura no fundo e seu revestimento é de dolomita ou magnesita, portanto de natureza básica, o
que permite eliminação ou redução do teor de todos os principais elementos contidos no gusa
líquido.
Os conversores modernos são construídos com capacidades superiores às dos Bessemer ou
Thomas, frequentemente acima de 100 t de carga. A ponta de lança introduzida no interior do forno
fica a uma distância da superfície do banho líquido que varia de 0,30 a 1,00 m.
Como é de certo modo óbvio, a temperatura de reação nos conversores a oxigênio são bem mais
elevadas que nos outros conversores, devido ao impacto do jato de oxigénio que provoca reação
violenta e imediata, fazendo com que as temperaturas locais sejam da ordem de 2.500 a 3.000°C.

Processo Siemens-Martin
O princípio deste processo consiste em aquecer uma determinada carga de material ferroso
mediante um combustível (geralmente gasoso) em mistura com ar, ambos previamente aquecidos em
"recuperadores" ou "regeneradores", de modo a atingir uma temperatura de vazamento de
aproximadamente 1.650°C.

33
A carga consiste de mistura de ferro gusa (líquido ou sólido) e sucata, nas mais variadas
proporções, de modo que possa utilizar uma carga somente de ferro gusa ou somente de sucata.
Normalmente, usa-se de 20 a 50% de ferro gusa.
A fase chamada "refino" dá-se, como nos processos anteriores, por reações de oxidação, facilitada
pela presença de ferrugem na sucata, pelo óxido de ferro que se origina na superfície da carga sólida
ou líquida devido à atmosfera oxidante das chamas e, principalmente, pela adição de minério de ferro
que, no processo, atua essencialmente como agente oxidante.
Forma-se lentamente uma escória, que é responsável pelo refino, enquanto a oxidação inicial se
realiza por intermédio dos MnO e FeO formados, principalmente este último.
A operação é demorada, composta essencialmente de duas fases, como se verá, o que permite um
controle muito maior da composição química do aço, de modo que não somente aços de baixo
carbono, como também de médio e alto carbono, além de aços-liga possam ser produzidos
Os fornos Siemens-Martin são de grandes dimensões e capacidade, podendo superar 200 t por
operação, geralmente, fixos, existindo, contudo, tipos que basculam cerca de 10º a 12° para um dos
lados, em sentido longitudinal, para remoção da escória e cerca de 30º para o lado oposto, de
vazamento, por ocasião da corrida do aço.

São constituídos, como as figuras mostram, de uma soleira, normal, construída de refratário de
natureza básica (magnesita ou dolomita), revestimento e abóbada de refratário de natureza ácida
(sílica). Alguns apresentam todo o revestimento de natureza básica, inclusive a abóbada, vantagem
de suportarem maior temperatura de serviço, permitindo a injeção de oxigênio e ar e a desvantagem
de serem de maior custo. As paredes são sustentadas externamente por uma estrutura metálica, feita
geralmente de uma blindagem de aço. São inclinadas para facilitar a limpeza do forno. Do lado de
carregamento, situado no nível mais elevado do solo, estão as "portas de carregamento", cujo número
é variável - 3, 5 ou 7, em função das dimensões e capacidade do forno.
Do lado oposto, dando para o nível mais baixo do solo, localiza-se o furo de corrida, situado no
centro do forno. Esse furo, durante a operação, é mantido tapado com dolomita ou magnesita
calcinada; em continuação ao furo, situa-se a calha de vazamento, constituída de tijolos sílico-

34
aluminosos; abaixo das extremidades dos fornos estão localizadas as "bolsas" ou câmaras de escória
", onde se acumulam as poeiras e gotas solidificadas de escoria, arrastadas pelos gases; são
construídas de material refratário.
Sob o forno, encontram-se os "regeneradores" ou "recuperadores de calor", constituídos de um
empilhamento de tijolos refratários alojados em câmaras retangulares, cuja função é absorver o calor
dos gases queimados para depois pré-aquecer o ar e, eventualmente, o gás usado como combustível.
São construídos de tijolos sílico-aluminosos.
Finalmente, dispositivos importantes são as "válvulas de inversão", cujo objetivo é realizar a
comunicação entre os regeneradores de ar e de gás e os dutos desses fluidos e ligar os regeneradores
com a chaminé.
As cargas dos fornos Siemens-Martin são variadas, como já se mencionou: somente gusa líquida,
mais minério de ferro como substância oxidante; gusa líquida e sucata, mais minério de ferro; gusa
sólida, sucata e minério de ferro; somente sucata (mais raramente).
O tipo de carga varia com as condições da usina: disponibilidade ou não de gusa líquido (usina
siderúrgica integrada), custo da gusa e da sucata, dimensões dos fornos etc.
O carregamento da carga sólida é feito por máquinas de construção especial, que podem
locomover-se paralelamente e perpendicularmente em relação à área de carga do forno. Essas
máquinas são dotadas de um dispositivo, denominado "aríete", que se desloca verticalmente e pode
girar 360° e ao qual se engatam as caixas de carregamento.
Normalmente carrega-se primeira certa quantidade de sucata no fundo e sobre ela o fundente
(calcário) e o minério de ferro, este último quando a porcentagem de gusa líquida é elevada.
Quando a carga sólida está parcialmente fundida, é carregada a gusa líquida por intermédio de
“bicas” especiais, que recebem a gusa da panela.
Logo após a adição da gusa líquida, iniciam-se as importantes reações de oxidação, pela ação dos
óxidos de ferro do minério e da sucata.

A siderurgia é, sem dúvida, a espinha dorsal que sustenta a produção industrial dos países mais
desenvolvidos. A produção e o consumo de metais ferrosos - aço e ferro fundido - é um dado muito
importante que mede a saúde econômica e o grau de desenvolvimento desses países.

Processo duplex
Consiste na combinação de dois processos, como por exemplo, conversor Bessemer ácido e
Siemens Martin básico. No forno Bessemer, o ferro gusa proveniente do alto - forno é inteiramente
oxidado, de modo a reduzir ao mínimo os teores de Si e Mn e oxidar grande parte do carbono. A
seguir, o material é transferido ao forno Siemens Martin básico, onde o restante do carbono e o
fósforo são oxidados. O aço é, então, acabado, recarbonetado e recebe as adições finais de ferros
ligas.

35
Fornos elétricos
O aço também pode ser produzido em fornos elétricos a partir do gusa ou de sucata. Nos fornos
elétricos transforma-se energia elétrica em energia térmica, por meio da qual ocorre a fusão do gusa e
da sucata, sob condições controladas de temperatura e de oxidação do metal líquido.
É um processo que permite a adição de elementos de liga que melhoram as propriedades do aço e
lhe dão características excepcionais. Por causa disso, esse é o melhor processo para a produção de
aços de qualidade. Os fornos elétricos são basicamente de dois tipos: arco elétrico e por indução.
O forno a arco elétrico é constituído de uma carcaça de aço feita de chapas grossas soldadas ou
rebitado, de modo a formar um recipiente cilíndrico com fundo abaulado.

A carcaça é revestida na parte inferior por materiais


refratários, de natureza básica (dolomita ou
magnesita) ou ácida (sílica), dependendo da carga que
o forno vai processar. O restante do forno é revestido
com tijolos refratários silicosos.

36
Devido a elevada temperatura do arco elétrico (3500ºC) podem-se atingir altas temperaturas de
fusão e ultrapassar 1800ºC.
A alta temperatura de fusão permite a formação de escórias muito líquidas, fortemente básicas,
graças ao que se obtém uma eliminação especialmente boa do enxofre e do fósforo.
O teor de oxigênio do banho pode ser reduzido a uma taxa mínima, porque podem-se usar
escórias carburadas. Em resumo: maior eliminação do oxigênio, fósforo e do enxofre.

Forno elétrico por indução

O forno por indução também usa a energia elétrica e processa sucata. O forno é formado de um
gerador com motor de acionamento, uma bateria de condensadores e uma câmara de aquecimento.
Essa câmara é basculante e tem, na parte externa, a bobina de indução. É utiliza para produção de
pequena quantidade, cerca de aproximadamente 20 t e o seu revestimento é básico ou neutro. As
vantagens dos fornos por indução são as seguintes:
Boa mistura da carga fundida;
Obtenção de ligas perfeitas, conforme análise;
Boa regulagem de temperatura adaptando judiciosamente a entrada de potência por regulagem de
tensão;
Nenhum superaquecimento local, portanto perdas ao fogo mínimas, mesmo quando da fusão de
aparas de metal;
Despesas mínimas de produção e conservação.

OBS: Resumo dos revestimentos dos fornos.


Conversor Thomas e LD: básico.
Conversor Bessemer e trompenas: ácido.
Fornos Siemens Martin: básico e ácido ou totalmente básico.
Forno elétrico por arco elétrico: básico ou ácido.
Forno elétrico por indução: básico ou neutro.

Impurezas encontradas no minério de ferro


As impurezas, como o manganês, o silício, o fósforo, o enxofre e o alumínio fazem parte das
matérias-primas usadas no processo de produção do aço. Elas podem estar presentes no minério ou
ser adicionadas para provocar alguma reação química desejável, como a desoxidação, por exemplo.
O manganês é a impureza encontrada em maior quantidade no aço (até 1,65%). Normalmente é
adicionado para auxiliar na desoxidação do metal líquido e para neutralizar o efeito nocivo do
enxofre.

37
Manganês
O manganês em quantidades maiores se combina com parte do carbono e forma o carboneto de
manganês; (MnC), que é muito duro. Isso diminui a ductilidade do aço, porém em quantidade
moderada combinando se apenas com o enxofre formando o sulfeto de manganês (MnS) que é
menos nocivo e proporciona dureza, usinabilidade, temperabilidade e forjabilidade ao aço.

Alumínio
O alumínio é um elemento adicionado ao metal líquido para auxiliar na desoxidação. É usado para
"acalmar" o aço, ou seja, para diminuir ou eliminar o desprendimento de gases que agitam o aço
quando ele está se solidificando.
O alumínio combina-se com o oxigênio e forma um composto chamado alumina (Al2O3). Quando
em quantidades reduzidas, a alumina, que se apresenta sob a forma de partículas muito pequenas,
afeta minimamente as propriedades do aço.

Fósforo
A quantidade de fósforo presente no aço deve ser controlada, principalmente, nos aços duros, com
alto teor de carbono. Quando ultrapassa certos limites, ele faz o aço ficar mais duro ainda e, por isso,
mais frágil a frio.
Teor de fósforo em torno de 0,04% faz o aço se romper, se deformado a quente, pois forma um
composto que se funde a uma temperatura menor que a do ferro. Em aços de baixo teor de carbono
seu efeito nocivo é menor, pois nesse caso o fósforo auxilia no aumento da dureza, e também
aumenta a resistência à tração, a resistência à corrosão e a usinabilidade.

Enxofre
O enxofre é uma impureza muito difícil de ser eliminada. No aço, ele pode se combinar com o
ferro e formar o sulfeto ferroso (FeS), que faz o aço se romper com facilidade ao ser laminado,
forjado ou vergado em temperaturas acima de 1.000ºC.
O teor máximo de enxofre permitido é de 0,05%. Já que o enxofre se combina melhor com o
manganês do que com o ferro, coloca-se no aço uma quantidade de manganês duas vezes maior do
que a de enxofre, para que ele se combine com o manganês. Com isso, forma-se o sulfeto de
manganês (MnS) que se solidifica em níveis de temperatura semelhantes aos do aço, fazendo com
que sua presença no aço não seja tão nociva.

Silício
O silício é acrescentado ao metal líquido para auxiliar na desoxidação e impedir a formação de
bolhas nos lingotes. Ele está presente, no aço, em teores de até 0,6%, e não tem grande influência
sobre suas propriedades.

Ponto de fusão dos metais dos diversos elementos químicos.


O ponto de fusão designa a temperatura na qual a matéria passa do estado sólido para o estado
líquido.

38
SÍMBOLO NOME DO ELEMENTO QUÍMICO PONTO DE FUSÃO EM
GRAUS CÉLSIUS

Li LITIO 181

Na SÓDIO 98

H HIDROGÊNIO -259

K POTÁSSIO 63

Rb RUBÍDIO 39

Cs CÉSIO 28

Fr FRÂNCIO 27

Be BERÍLIO 1287

Mg MAGNÉSIO 650

Ca CÁLCIO 842

Sr ESTRÔNCIO 777

Ba BÁRIO 727

Ra RÁDIO 700

Sc SCÂNDIO 1541

Y ÍTRIO 1522

Ti TITÂNIO 1668

Zr ZIRCÔNIO 1855

Hf HÁFNIO 2233

V VANÁDIO 1910

Nb NIOBIO 1429

Ta TÂNTALO 3017

Cr CROMO 1907

Mo MOLIBIDÊNIO 2623

W TUNGSTÊNIO 3422

Mn MANGANÊS 1246

Tc TECNÉCIO 2157

39
Re RÊNIO 3816

Fe FERRO 1538

Ru RUTÊNIO 2334

Os ÓSMIO 3033

Co COBALTO 1495

Rh RÓDIO 1964

Ir IRÍDIO 2446

Ni NÍQUEL 1455

Pd PALÁDIO 1555

Pt PLATINA 1768

Cu COBRE 1085

Ag PRATA 962

Au OURO 1064

Zn ZINCO 420

Cd CÁDMIO 321

Hg MERCÚRIO -39

B BORO 2075

Al ALUMÍNIO 660

Ga GÁLIO 30

In ÍNDIO 157

Tl TÁLIO 304

C CARBONO 3550

Si SILÍCIO 1414

Ge GERMÂNIO 938

Sn ESTANHO 232

Pb CHUMBO 327

N NITROGÊNIO -210

P FÓSFORO 44

40
As ARSÊNIO -614

Sb ANTIMÔNIO 631

Bi BISMUTO 271

O OXIGÊNIO -219

S ENXOFRE 115

Se SELÊNIO 221

Te TELÚRIO 450

Po POLÔNIO 254

F FLÚOR -220

Cl CLORO -102

Br BROMO -7

I IODO 114

At ASTATO 302

He HÉLIO -272

Ne NEÔNIO -249

Ar ARGÔNIO -189

Kr CRIPTÔNIO -157

Xe XENÔNIO -112

Rn RADÔNIO -71

La LANTÂNIO 918

Ce CÉRIO 798

Pr PRASSEODÍMIO 931

Nd NEODÍMIO 1021

Pm PROMÉCIO 1042

Sm SAMÁRIO 1074

Eu EURÓPIO 822

Gd GADOLÍNIO 1313

Tb TÉRBIO 1356

41
Dy DISPRÓSIO 1412

Ho HÓLMIO 1474

Er ÉRBIO 1529

Tm TÚLIO 1545

Yb ITÉRBIO 819

Lu LUTÉCIO 1663

Ac ACTÍNIO 1051

Th TÓRIO 1750

Pa PROTACTÍNIO 1572

U URÂNIO 1135

Np NETÚNIO 644

Pu PLUTÔNIO 640

Am AMERÍCIO 1176

Cm CÚRIO 1345

Bk BARQUÉLIO 1050

Cf CALIFÓRNIO 900

Es EINSTÊNIO 860

Fm FÉRMIO 1527

Md MENDELÉVIO 827

No NOBÉLIO 827

Lr LAURÊNCIO 1627

OBS: para transformar graus Celsius em fahrenheit ou vice-versa, basta


usar as seguintes fórmulas:
Para fazer a conversão de graus Fahrenheit para Celsius é necessário pegar
a temperatura em Fahrenheit, subtrair 32 e dividir o resultado por 1,8.
Exemplo: (F-32) / 1,8 = (70ºF-32) / 1,8 = 38 / 1,8 = 21,1. Portanto, 70ºF
equivale a 21,1ºC.

42
Para fazer a conversão de graus Celsius para Fahrenheit é necessário pegar a temperatura em Celsius,
multiplicar por 1,8 e somar 32 ao resultado.

Exemplo: 30ºC x 1,8 + 32 = 54 + 32 = 86. Portanto, 30ºC equivale a 86ºF

ALOTROPIAS DO FERRO

Introdução

O ferro é o principal constituinte de uma das ligas mais importantes na engenharia; o aço. Os
aços são empregados nos mais variados componentes. Fica difícil imaginar um equipamento que não
possua uma peça de aço em sua constituição.

43
O ferro é um metal alotrópico, isto é, ele apresenta mais de uma estrutura cristalina de acordo com
a temperatura. Quando o ferro solidifica-se, à aproximadamente abaixo de 1538 °C passa a
apresentar uma estrutura cúbica de corpo centrado, a fase δ (delta). Continuando o resfriamento,
ocorre uma mudança de fase na temperatura de aproximadamente 1394 °C, com os átomos de ferro
sofrendo um rearranjo para uma estrutura cúbica de faces centradas, a fase γ (gama). Na
temperatura abaixo de 912 °C ocorre um novo rearranjo cristalino e o ferro volta a apresentar uma
estrutura cúbica de corpo centrado, a fase α (alfa). Abaixo da temperatura de 768 °C (ponto Curie)
o ferro passa a apresentar um comportamento magnético, sem, no entanto, apresentar qualquer
mudança na estrutura cristalina. Todas estas transformações alotrópicas ocorrem com liberação de
calor no resfriamento (reações exotérmicas) e com absorção de calor no aquecimento (reações
endotérmicas). A existência destas transformações, conforme será visto mais adiante, faz com que os
aços apresentem-se como uma classe de materiais extremamente versáteis atendendo a um grande
espectro de propriedades mecânicas.

Representação esquemática das células unitárias das estruturas cúbica de corpo centrado, cúbica de
faces centrada e tetragonal de corpo centrado.

ESTRUTURA CRISTALINA
Assim como o átomo é formado por partículas que não se tocam entre si, as substâncias são
formadas pela justaposição de átomos que também não se tocam entre si, mas mantém-se agrupados
por uma força de equilíbrio. O agrupamento dos átomos de uma substância, poderá obedecer uma
ordem definida, aí dizemos que esta substância tem uma estrutura cristalina, ou corpo cristalino; caso
contrário quando o agrupamento dos átomos for desordenado, chamamos esta substância ou corpo de
amorfo.
No início do processo de solidificação dos metais, os átomos começam a formar grupos de ordens
definidas, chamados núcleos de cristalização, em diversos pontos da massa líquida. A estes grupos de
átomos, ou núcleos de cristalização, vão anexando-se novos grupos e provocando o seu crescimento
conforme determinadas direções orientadas, até completar o processo de solidificação, formando uma
grade espacial com forma geométrica definida. O crescimento de um cristal da grade espacial é limitado
pelo cristal seguinte.
Para que possamos entender do que se trata vamos considerar uma rede de pontos que se
prolonga infinitamente nas três direções do espaço como mostrado na figura

44
Representação de uma rede de pontos que serve de base para o estudo das estruturas
cristalinas

SISTEMA E RETICULADO CRISTALINO

DEFINIÇÃO DE CRISTAL

- Sólidos cristalinos: Uma substância pode ser considerada cristalina quando os átomos (ou
moléculas) que a constitui estão dispostos segundo uma rede tridimensional bem definida e que é
repetida por milhões de vezes. (Ordem de longo alcance)

Exemplos: Todos os metais e a maior parte das cerâmicas

- Sólidos amorfos ou não-cristalinos: Em geral, não apresentam regularidade na distribuição dos


átomos e podem ser considerados como líquidos extremamente viscosos. Exemplos: Vidro, piche e
vários polímeros

RETICULADOS CRISTALINOS MAIS IMPORTANTES NO ESTUDO DOS METAIS:

CCC - CÚBICO DE CORPO CENTRADO

- Exemplos de metais CCC: Ferro α (Fe), Cromo (Cr), Molibdênio (Mo), Tantâlo (Ta), e Tungstênio
(W)

- Fator de empacotamento atômico: 0,68


(68% do volume da célula são ocupados por
átomos)

- Um total de (9) / 2 átomos /

45
CFC - CÚBICO DE FACES CENTRADAS

- Exemplos de metais CFC: Alumínio (Al), Cobre


(Cu), Ouro (Au), Chumbo (Pb), Níquel, (Ni), Platina
(Pt), Prata (Ag)

- Fator de empacotamento atômico: 0,74 (74% do


volume da célula são ocupados por átomos)

- Um total de (14) / 4 átomos

HC - HEXAGONAL COMPACTA

- Exemplos de metais HC: Cádmio (Cd), Cobalto


(Co), Titânio α (Ti), Zinco (Zn), Magnésio (Mg)

- Fator de empacotamento atômico: 0,74 (74% do


volume da célula é ocupado por átomos)

- Um total de (17) / 6 átomos

ESTRUTURAS CRISTALINAS PARA ALGUNS METAIS

Metal Estrutura cristalina Temperatura de fusão [°C]

Alumínio CFC 660


Berílio HC 1278
Cádmio HC 321
Cálcio CFC 839
Cromo CCC 1875
Cobalto HC 1495
Cobre CFC 1085
Estanho tetragonal 232
Ouro CFC 1064
Ferro (a) CCC 1538
Chumbo CFC 327
Lítio CCC 181
Magnésio HC 649
Molibdênio CCC 2617
Manganês CS 1244

46
Níquel CFC 1455
Nióbio CCC 2468
Platina CFC 1772
Prata CFC 962
Silício Diamante 1410
Tântalo CCC 3020
Titânio HC 1668
Tungstênio CCC 3410
Zinco HC 420

ALOTROPIA

O Ferro apresenta estrutura cristalina CCC na temperatura ambiente. Entretanto a


912°C o Fe sofre uma transformação alotrópica para CFC. A transformação alotrópica é
freqüentemente acompanhada por modificações de densidade e outras propriedades
físicas.

Exemplo: Alotropia do Fe puro

Temperatura Estrutura Nome


[°C] cristalina
0-911 CCC Ferrita alfa
91 1 - 1392 CFC Austenita
1392 - 1536 CCC Ferrita delta
> 1536 amorfa Líquido

ESTUDO DO DIAGRAMA FERRO CARBONO


O estudo do diagrama "ferro-carbono", ocupa destacada importância no comportamento dos aços e
ferros fundidos.
Antes porém, vamos conceituar o que é ferro, aço e ferro fundido.
Ferro ou ferro puro, é o elemento químico de número atómico 26, o qual existe mais em
laboratórios para testes e praticamente não tem aplicação na indústria.
O aço é uma liga binária de ferro e carbono, sendo os limites de carbono situados entre 0,008% e 2,0
%. Entretanto, devido aos processos de obtenção, o aço contém em sua composição os seguintes
elementos residuais: Silício (Si), Manganês (Mn), Fósforo (P) e Enxofre (S), os quais, dentro dos
percentuais normais, não interferem no diagrama de equilíbrio.
Sucede também, que na sua maior aplicação industrial, os aços deixam de ser uma liga binária para
serem enriquecidos com outros elementos químicos em sua composição. Nestas condições podemos
considerar dois tipos fundamentais de aços: aços carbono e aços liga.

47
O ferro fundido, também é uma liga binária de ferro e carbono, sendo o limite mínimo de carbono
considerado acima de 2%, isto é, logo após o limite máximo do aço. O limite máximo do carbono do
ferro fundido é considerado como 6,7%, porém, ele é utilizado na faixa compreendida entre 2,1% e
aproximadamente 4,3%.
Os ferros fundidos também se dividem em diversos tipos como: cinzento, mesclado, branco, nodular,
maleável, etc.
Também são classificados de acordo com uma série de normas, tais como: SAE “Society of
AutomotiveEngineers”, ISO “International Organization for Standardization”, ASTM “ American
Society for Testing Materials”, etc.

O diagrama de equilíbrio, trata da liga binária Fe-C para teores de carbono de zero até 6,7%. O valor
de 6,7% de carbono é representado, porque o carbono forma com o ferro o composto Fe3C
(cementita), que contém aproximadamente 6,7% de carbono. Acima deste percentual pouco se conhece,
e além disto, estas ligas acima de 4,5% de carbono apresentam pouco ou nenhuma aplicação industrial.
O diagrama ferro-carbono permite que se tenha uma idéia das sequências das transformações
alotrópicas de ligas complexas. Lembramos, que os aços na maioria das aplicações industriais, possuem
outros elementos químicos em sua composição. O ferro fundido também na realidade, tem como base
não uma liga binária Fe-C, mas uma liga ternária de ferro, carbono e silício, sendo que o silício
provoca alterações no diagrama binários Fe-C, dependentes do seu percentual.
Para melhor entendimento dos fenômenos que alteram a mícroestrutura dos aços e ferros fundidos,
pode-se analisar as transformações alotrópicas do ferro e a reação do carbono sobre essas
transformações, tendo-se por base esse diagrama de equilíbrio Fe-C.

48
Observando-se o diagrama, veremos que na linha base ou linha abscissa, estão gravados da esquerda
para a direita, os percentuais de carbono entre zero a 6,7%. Na linha vertical do ponto zero ou linha
ordenada, estão marcadas as temperaturas de 500 °C até 1.600 °C. Entre este sistema de
coordenadas, estão as linhas que indicam o estado em que se encontra um aço em cada momento de
temperatura para qualquer percentual de carbono.
A parte superior do diagrama, constituída pelas linhas ACD e AECF, corresponde às reações que
ocorrem na passagem do estado líquido ao sólido. Na parte inferior do diagrama, constituída pelas
linhas GSE e PSK, corresponde as reações que ocorrem no estado sólido. Iniciamos as explicações com
o ferro puro, que corresponde ao ponto 0% de carbono. Inicialmente, com a temperatura de 500 °C no
ponto 0%, nada ocorre; sabemos que, nas temperaturas baixas, teremos o ferro alfa, de disposição
atômica cúbica de corpo centrado e magnético da temperatura ambiente até 768 °C; ao atingir 768 °C, o
ferro perde seu magnetismo; efetuou-se uma redisposição nos elétrons, porém não ocorreu alteração
alotrópica, continuando o reticulado como alfa não magnético. Contudo, marca-se este ponto no
diagrama com a letra "M", e dá-se o nome de ponto "A2" (O ferro puro não passa no ponto de
transformação "A1"). Continuando o aquecimento, ao atingir os 910 °C, a estrutura cristalina
desloca-se calidoscopicameníe da disposição atômica de corpo centrado , para a disposição atômica de
face centrada, isto é, a estrutura cristalina do ferro alfa, transforma-se subitamente em estrutura
cristalina de ferro gama. A essa estrutura do ferro gama também se chama "austeníta", e ao ponto de
temperatura de 910 °C, acrescenta-se a letra "G", denominando-se este ponto por "ponto A3.
Seguindo-se com o aumento da temperatura, nada mais ocorre antes de atingirmos os 1.390 °C, a não ser,
um crescimento dos grãos austeníticos. Porém, ao ultrapassar a temperatura de 1.390 °C, a estrutura
cristalina de face centrada, retorna novamente para o reticulado de corpo centrado, isto é, a estrutura
cristalina do ferro gama, transforma-se subitamente em estrutura cristalina de ferro delta . Neste ponto
junta-se a letra "N" e dá-se o nome de ponto de transformação "A4". A estrutura cristalina do ferro delta,
permanece até os 1.534 °C, quando então o ferro se funde e perde as disposições cristalinas. Marca-se
este ponto do diagrama com a letra "A". Esfriando-se agora o ferro desde o estado líquido, apresentar-
se-ão as mesmas transformações ao inverso, exatamente nos mesmos pontos, sem que,
exclusivamente neste caso do ferro puro, as velocidades de aquecimento ou resfriamento, exerçam
qualquer influência.
O ferro puro quase não tem aplicação industrial, mas as suas transformações alotrópicas, servem de
referência para as transformações de todos os outros tipos de ferros e aços como veremos a seguir.
Antes de prosseguirmos com outros exemplos de transformações alotrópicas de ligas binárias ferro
carbono, analisemos melhor o diagrama de equilíbrio. As curvas ou linhas "ACD" e "AECF",
correspondentes às passagens entre estado líquido e sólido, possuem uma semelhança com as linhas
"GSE" e "PSK', correspondentes às transformações que ocorrem no estado sólido. O ponto “C” na
parte superior do diagrama, a 1.147 °C, indica o mais baixo ponto de fusão ou solidificação de uma liga
com 4,3% de carbono, chamada de
Liga “eutética". Por sua vez, o pomo "S", na parte inferior do diagrama, a 723 °C, indica o ponto mais
baixo de uma transformação sólida de uma liga com 0,8% de carbono, chamada de liga "eutetóide" em
face a semelhança do ponto "C". Portanto, todas as ligas de ferros fundidos compreendidos entre
2,1% e 4,3% de carbono, são chamadas de "hipoeutéticas" e as de carbono superior a 4,3% de
"hipereutéticas" e as com exatamente 4,3% de carbono são chamadas de eutéticas. Da mesma
forma, todos os aços com teor de carbono entre 0,008% e 0,8%, sao chamados de
"hipoeutetóides" e os com teor de carbono entre 0,8% até 2, %, são chamados de
"hipereutetóides", e aqueles com teor de carbono exato de 0,8% são chamados de eutetóide.

49
Prosseguindo com as explicações sobre o diagrama de equilíbrio Fe-C, consideremos como exemplo,
o esfriamento de um aço hípoeutetóide com 0,35% de carbono em sua composição. Acompanhar no
diagrama de equilíbrio reduzido.
Acima da linha "AC", linha de líquidos, o aço com 0,35% de carbono estará totalmente líquido. Ao
cruzar a linha "AC", inicia-se a formação de cristais sólidos de ferro gama em meio a massa líquida.
Estes cristais sólidos aumentam gradativamente em quantidade, até o aço atingir a linha "AE", linha de
sólidos. Ao cruzar a linha "AE", o aço então, estará inteiramente solidificado na estrutura gama ou
"austenita" e assim permanecerá até atingir o limite superior da zona crítica na linha "GS" ou linha
"A3". Nesse ponto toda a austenita conterá 0,35% de carbono dissolvido no ferro gama, e se
apresentará na forma de cristais com reticulado cúbico de face centrada.
Ao ultrapassar a linha "A3", o ferro gama começa a se transformar gradativamente em ferro alfa.
Como o ferro alfa só pode manter em solução uma quantidade mínima de carbono, o carbono excedente se
separa e vai enriquecer outra austenita remanescente. A medida que o resfriamento prossegue, cada vez
mais, átomos de carbono se separam de grãos austeníticos, para formar grãos ferriticos, indo este carbono
exedente enriquecer com mais carbono os grãos de austenita restante. É importante ressaltarmos que a
perlita possui 88% de ferrita e 12% de cementita. É sabido que a cementita possui 6,7% de carbono,
porém não devemos ficar apenas na aceitação do fato, logo vamos verifar como chega a esta conclusão.
O peso atômico do ferro é de 55,84 e o peso atômico do carbono 12, logo o peso atômico da
molécula de Fe3 C é = 55,84 x 3 + 12 = 179,52 para 12 de carbono a 100%. Desta forma temos 12 x
100 ÷ 179,52 = 6,68 ou 6,7 % de carbono.

O aço hipoeutetóide com teor de carbono abaixo de 0,8% é formado pela ferrita e perlita, o
eutetóide com 0,8% de carbono é formado apenas por perlita, já o aço hipereutetóide com teor de
carbono acima de 0,8 é formado por perlita e cementita.
Para calcularmos o teor de perlita e ferrita existente em um aço hipoeutetóide basta lembrarmos
que o ponto eutetóide do aço equivale a 0,8% de carbono e 100% da perlita existente no mesmo.
Logo utilizamos uma regra de três para efetuar o cálculo.

EX: aço hipoeutetóide com 0,35% de C.


100%__________0,8 0,8X = 100 . 0,35
x____________0,35 0,8x = 35_____ x = 35 ÷ 0,8_______ x = 350 ÷ 8 = 43,75%
Logo, chegamos à conclusão de que o teor de perlita existente é de 43,75% e o teor de ferrita será
de 100% - 43,75= 56,25 %
Para calcular o teor de perlita e cementita existente em um aço hipereutetóide com 1,4% de C,
basta usar a fórmula de alavanca e encontrar o teor de perlita e logo depois fazer a subtração
referente a 100% e encontrar o teor de cementita.

50
51
FERRO FUNDIDO “O IRMÃO DO AÇO”
O ferro fundido é uma liga ferro carbono com teor elevado de silício e também são fabricados a
partir do ferro gusa. Só que nesse irmão do aço, o carbono está com teores entre 2,1 a 4,3%, no
máximo 4,5%. Logo se percebe que eles são mais duros que o aço e frágeis.
A transformação do ferro gusa em ferro fundido acontece em dois tipos de fornos: o forno elétrico
e o forno cubilot. No forno elétrico, o processo é semelhante ao de produção do aço.

52
O forno cubilot trabalha com ferro gusa, sucata, calcário e coque, como combustível. Ele funciona
como o alto forno sob o princípio contra corrente, ou seja, a carga metálica e o coque descem e os
gases sobem. O forno cubilô produz o ferro de segunda fusão, com teor de carbono máximo de 4,3%.
O forno cubilot não permite que se faça um controle rigoroso da composição química do metal.
Por isso, ele é empregado para a produção de ferro fundido que será usado na fabricação de peças
que não sofrerão grandes esforços. Para a produção de ferro fundido de alta qualidade, são usados
fornos elétricos ou fornos cubilot em conjunto com os mesmos.

Tipos de ferro fundido


O ferro fundido é o que chamamos de uma liga ternária. Isso quer dizer que ele é composto de três
elementos: ferro, carbono (2,1 a 4,5%) e silício (1 a 3%). Existem ainda os ferros fundidos ligados,
aos quais outros elementos de liga são acrescentados para dar alguma propriedade especial à liga
básica.
Dependendo da quantidade de cada elemento e da maneira como o material é resfriado ou tratado
termicamente, o ferro fundido será cinzento, branco, maleável ou nodular. O que determina a
classificação em cinzento ou branco é a aparência da fratura do material depois que ele resfriou. E
essa aparência, por sua vez, é determinada pela forma como o carbono se apresenta depois que a
massa metálica solidifica. E ele se apresenta sob duas formas: como cementita (Fe3C) ou como
grafita um mineral de carbono usado, por exemplo, na fabricação do lápis.
O ferro fundido será branco ou cinzento de acordo com os critérios de composição química,
levando em conta os teores de carbono e silício; e a temperatura de resfriamento. Porém, dependendo
das condições do tratamento térmico, o ferro pode apresentar o núcleo preto ou branco.
Assim, no ferro fundido cinzento, o carbono se apresenta sob a forma, de grafita, em flocos ou
lâminas, que dá a cor acinzentada ao material. Como o silício favorece a decomposição da cementita
em grafita esse tipo de liga ferrosa apresenta um teor maior de silício (até 2,8%). Outro fator que
auxilia na formação da grafita é o resfriamento lento.
Os ferros fundidos cinzentos apresentam boa usinabilidade e grande capacidade de amortecer
vibrações. Por causa dessas características, são empregados nas indústrias automobilísticas, de
equipamentos agrícolas e de máquinas, na mecânica pesada, na fabricação de blocos e cabeçotes de
motores, carcaças e platôs de embreagem, suportes, barras e barramentos para máquinas industriais.
O ferro fundido branco é formado no processo de solidificação, quando não ocorre a formação
da grafita e todo o carbono fica na forma de carboneto de ferro (ou cementita). Daí, sua cor clara.
Para que isso aconteça, tanto os teores de carbono quanto os de silício devem ser baixos e a
velocidade de resfriamento deve ser maior. Nos ferros fundidos brancos ligados, elementos como o
cromo, o molibdênio e o vanádio funcionam como estabilizadores dos carbonetos, aumentando a
dureza.
Por causa da elevada dureza, os ferros fundidos brancos são frágeis, embora tenham uma grande
resistência à compressão, ao desgaste e à abrasão. Essa resistência e dureza se mantêm mesmo em
temperaturas elevadas. Por isso, esse tipo de material ferroso é empregado em equipamentos de
manuseio de terra, mineração e moagem, rodas de vagões e revestimentos de moinhos.

53
O ferro fundido maleável é um material que reúne as vantagens do aço e as do ferro fundido
cinzento. Assim, ele tem, ao mesmo tempo, alta resistência mecânica e alta fluidez no estado líquido,
o que permite a produção de peças complexas e finas.
O ferro fundido maleável é produzido a partir de um ferro fundido branco submetido a um
tratamento térmico, por várias horas, que torna as peças fabricadas com esse material mais resistente
ao choque e às deformações.
O ferro fundido maleável de núcleo branco passa por um tratamento térmico, em atmosfera
oxidante, no qual o carbono é removido por descarbonetação, não havendo formação de grafita. Por
causa disso, ele adquire características semelhantes às de um aço de baixo carbono e pode ser
soldado. É um material indicado para a fabricação de barras de torção, corpos de mancais, flanges
para tubos de escapamento.
Neste processo as peças fundidas a partir desse material são colocadas em caixas fechadas, e as
mesmas são envolvidas em um meio oxidante, composto de minério de ferro ou oxigênio e
submetidas ao ciclo de maleabilização, em que, num determinado período, o material é aquecido
entre 900º e 1000ºC, portanto bem acima da temperatura de transformação.
O ferro fundido maleável de núcleo preto (ou americano) passa por um tratamento térmico em
atmosfera neutra, em que a cementita se decompõe em ferro e carbono e, no qual, o carbono forma
uma grafita compacta, diferente da forma laminada dos ferros fundidos cinzentos. Ele é usado para
a fabricação de suportes de molas, caixas de direção, cubos de rodas, bielas, conexões para
tubulações hidráulicas e industriais.
O processo americano ou maleabilização por grafitização consiste essencialmente em aquecer as
peças fundidas a partir desse ferro fundido, à uma temperaturas acima da zona crítica, em torno de
950ºC numa atmosfera neutra, razão pela qual as peças são colocadas em caixas de ferro fundido,
envoltas em areia, cinzas ou outro material inerte.
Finalmente, temos o ferro fundido nodular, cuja estrutura apresenta partículas arredondadas de
grafita. Isso é obtido com a adição de elementos, como o magnésio, na massa metálica ainda líquida.
Com o auxílio de tratamentos térmicos adequados, (tratamento térmico de esferoidização) esse
material pode apresentar propriedades mecânicas, como a ductilidade, a tenacidade, a usinabilidade e
as resistências mecânicas e à corrosão, melhores do que as de alguns aços-carbono.
Por causa disso e do menor custo de processamento, está substituindo alguns tipos de aços e os
ferros fundidos maleáveis na maioria de suas aplicações. Mancais, virabrequins, cubos de roda,
caixas de diferencial, peças de sistema de transmissão de automóveis, caminhões e tratores são
produtos fabricados com o ferro fundido nodular. Essas informações estão reunidas no quadro a
seguir:

Tipo de ferro fundido Propriedades Produto

Ferro fundido cinzento Platôs de embreagem, discos e


Boa usinabilidade
tambores de freio; suportes, bases e
Capacidade de amortecer vibrações barramentos de máquinas
industriais.

Ferro fundido branco Dureza e fragilidade. Elevada Equipamentos de manuseio de terra,


resistência à compressão. mineração e moagem; rodas de

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Resistência ao desgaste e à abrasão. vagões; revestimentos de moinhos

Ferro fundido maleável Alta resistência mecânica e alta fluidez Suportes de molas, caixas de
no estado líquido. Resistência ao direção, cubos de roda; conexões
(preto ou brando) choque e às deformações. para tubulações hidráulicas e
industriais; suportes de barras de
torção, corpos de mancais, flanges
para tubos de escapamento

Ferro fundido nodular Ductilidade, tenacidade, usinabilidade. Mancais, virabrequins, caixas de


Resistência mecânica e à corrosão. diferencial, carcaças de
transmissão, caixas satélites para
automóveis, caminhões e tratores

EXERCÍCIOS DE FIXAÇÃO

1) Na metalurgia, em que consiste a redução do minério?

2) Quais são as partes essenciais que constituem o alto forno?

3) Qual é o componente do alto forno responsável pela insuflação do ar pré-aquecido para o interior
do mesmo?

4) No alto forno, onde é que acontece a combustão e fusão dos elementos envolvidos no processo de
produção do gusa?

5) É a parte do alto forno a qual recebe o minério, coque e fundente?

6) Quais são os subprodutos do alto forno?

7) Qual é o produto do alto forno?

8) Qual é o processo utilizado para a produção do aço?

55
9) Qual é o tipo de revestimento dos fornos que têm a finalidade de reduzir ao máximo todas as
impurezas, principalmente o fósforo (P) e o enxofre (S) ?

10) Como é chamado o revestimento refratário composto por dolomita ou magnesita?

11) Como é chamado o revestimento refratário composto por sílica (SiO), óxido de silício?

12) Como é eliminada a escória nos conversores?

13) Por onde entra o ar nos conversores Bessemer e Thomas?

14) Por onde entra o ar nos conversores tropenas?

15) Por onde entra o oxigênio no conversor LD (Linz Donawitz)?

16) Qual é o conversor que possibilita uma maior produção de aço, com melhor qualidade, devido ao
forte impacto de oxigênio puro na superfície do gusa?

17) Quais os aparelho metalúrgico utilizados para transformar o ferro fundido em aço?

18) Transforme as temperaturas Celsius em Fahrenheit


100ºC

700ºC

19) Transforme as temperaturas Fahrenheit em Celsius


525ºF

800ºF

56
20) O que é estrutura cristalina?

21) Como é chamada a estrutua que não se encontra de forma ordenada em uma subatância ou
matéria?

22) Qual é o constituinte do aço, abaixo de 723ºC, quando o teor de carbono está em um percentual
de 0,8%?

23) Qual é o constituinte do aço, abaixo de 723ºC, quando o teor de carbono está acima de 0,8%?

24) Qual é o constituinte do aço, abaixo de 723ºC, quando o teor de carbono está abaixo de 0,8%?

25) Qual é o ponto eutetóide do aço e do ferro fundido respectivamente?

26) Como é chamado o aço com teor de carbono acima de 0,8?

27) Como é chamado o aço com teor de carbono em 0,8?

28) Como é chamado o aço com teor de carbono abaixo de 0,8?

29) Quantos átomos existem na célula unitária, em um reticulado cristalino cúbico de corpo centrado
(CCC) e cúbico de face centrada (CFC), respectivamente?

30) O que é zona crítica?

31) Quais são os elementos que compõem o ferro fundido de primeira fusão(gusa)?

32) Quais são os elementos básicos que compõem o ferro fundido comercial(ferro fundido de
segunda fusão)?

57
33) Quais são os fatores que influenciam na classificação do fero fundido em branco ou cinzento?

34) No ferro fundido cinzento, sob que forma se apresenta o carbono?

35) No ferro fundido branco, sob que forma se apresenta o carbono?

36) Quais são os fatores que auxiliam na formação da grafita?

37) Qual é o ferro fundido que apresenta maior dureza?

38) Qual é o ferro fundido que reune as vantagens do aço e do ferro fundido cinzento?

39) Qual é o ferro fundido que apresenta a grafita em forma esférica, por tratameto térmico e pela
adição de magnésio, possuindo qualidades melhores do que alguns aços carbono?

40) Qual é o teor de ferrita e cementita existente na perlita, respectivamente?

41) Qual é a diferença entre o ferro fundido de segunda fusão e o ferro gusa?

42) Qual é o forno mais apropridado para a produção do aço liga, devido ao melhor controle na
composição do aço?

43) Qual é o teor de ferrita e perlita, respectivamente, existente em um aço com teor carbono a 0,5%?

44) Qual é o teor de pelita e cemetita, respectivamente, existente em um aço com teor carbono a
0,9%?

58
Capítulo III

Classificação do aço e
do Ferro fundido

59
CLASSIFICAÇÃO DOS AÇOS

Introdução
A classificação dos aços não obedece a um único critério, existindo classificações quanto à
composição química, processamento, estrutura e aplicações a que se destinam.
Basta uma rápida verificação dos índices de diversos livros dedicados ao assunto e logo se
constatará que os aços estão classificados sob vários critérios quando o desejável seria que se
utilizasse de um único parâmetro de classificação.
Assim, como exemplo de diferentes tipos de aços, freqüentemente encontrados na literatura, tem:
aços ao carbono, aços para ferramentas, aços fundidos, aços inoxidáveis e assim por diante.
Note-se que os critérios de classificação utilizados foram, respectivamente, a composição (ao
carbono), a aplicação (para ferramentas), o processamento (fundidos) ou a propriedade (inoxidável).
Existe uma relação entre tais critérios já que o processamento e a composição determinam a
microestrutura do material obtido. Por sua vez, a microestrutura junto com algumas variáveis do
ambiente determina as propriedades, que por sua vez determinam o campo de aplicação do material.
Em nosso estudo veremos a classificação do aço de acordo com o processamento, composição,
estrutura e a aplicação.

CLASSIFICAÇÃO QUANTO AO PROCESSAMENTO:

Por processamento entende-se o tipo de operação que se executa sobre o aço visando mudar sua
forma e/ou a estrutura.
Os processamentos que visam impor uma forma são a conformação mecânica (a frio ou a quente,
tal como a laminação, extrusão, trefilação, o forjamento e a fundição). Assim, existem aços
trabalhados( a quente ou a frio), ou seja, fundidos, forjados, encruados e conformados.
Os processamentos que visam alterar a estrutura são os tratamentos térmicos e termoquímicos tais
como recozimento, normalização, têmpera, revenimento, martêmpera, austêmpera, nitretação,
cementação e etc.

CLASSIFICAÇÃO QUANTO À ESTRUTURA.

Quanto à estrutura os aços podem ser: Perlíticos, Carbídicos, Martensíticos, Austeníticos,


Ferríticos, bainíticos e duplex.
Os aços perlíticos são aços que possuem no máximo 5% de elementos de liga (baixa liga) e
médio carbono. Suas propriedades mecânicas podem ser melhoradas por tratamento térmico.
Apresentam boa usinabilidade.
Os aços Carbídicos são aqueles que apresentam alto teor de Carbono e alto teor de elementos
formadores de carbonetos (Cr, W, Mn, Ti, Nb, Zr), elementos de liga. A estrutura consiste de

60
carbonetos dispersos na matriz sorbítica, austenítica ou martensítica. Dependendo da composição
química, os mesmos são usados para ferramentas de corte e para matrizes.
Os aços martensíticos são aços com mais de 5% de elementos de liga (médio teor em liga), com
médio carbono. Esses aços apresentam alta dureza e baixa usinabilidade.
Os aços austeníticos têm estrutura austenítica à temperatura ambiente, devido aos elevados
teores de elementos de liga (Ni, Mn, Co), principalmente o níquel, responsável pela estrutura
austenítica. Não adquirem têmpera e não são magnéticos.
Os aços ferríticos possuem baixo teor de carbono, no máximo 0,3%%, podendo conter elevado
teor de elementos de liga (Cr, W, Si), logo não adquirem têmpera.
Os aços bainíticos são aqueles que sob determinadas combinações de resistência e dureza
propicia maior tenacidade que a martensítica, tornando tais aços preferíveis em situações de
resistência associada à tenacidade. Este processo é caracterizado por tratamento no qual o aço, com
teor de carbono acima de 0,4%, sofre um aquecimento acima da zona crítica, entre aproximadamente
850 e 900ºC, sendo submetido a um resfriamento em banho líquido a uma temperatura entre 250 a
400ºC. A temperatura do banho líquido vai depender do teor de carbono existente no aço e o limite
de resistência a tração o qual o aço deva ser submetido.
O aço duplex possui duas categorias distintas de estrutura. A primeira, do tipo austenítico-
ferrítica, a segunda, ferrítico-martensítica, resultante de têmpera a partir de temperatura de dentro da
zona crítica (entre as linhas A1 e A3 do diagrama Fe-C). A estrutura mista dos aços inoxidáveis
duplex resulta austenita e martensita, tendo assim características desses dois tipos básicos de
estrutura. Os aços duplex são endurecíveis por tratamento térmico e são magnéticos e são mais duros
que os aços ferríticos e austeníticos.

CLASSIFICAÇÃO QUANTO À COMPOSIÇÃO:

1) AÇOS CARBONO

A maior quantidade de aço consumida pertence à categoria dos aços carbono. Isto se deve ao
baixo custo, em relação aos aços ligados e à ampla gama de propriedades que pode ser obtida
mediante variação do teor de carbono e do estado de fornecimento (encruado, temperado, etc.). Pode-
se estabelecer a seguinte subdivisão dos aços carbono para fins de aplicação:

a) Baixo carbono (abaixo de 0,3%)

São aqueles em que o teor de carbono está abaixo de 0,3%. São aplicados em situações que
exigem ductilidade elevada, por exemplo, chapas para estampagem, tubos, fios para arames lisos e
farpados, ou telas. Neste caso o estado de fornecimento pode ser laminado a quente ou a frio,
recozido, normalizado e encruado.
Podem ser aplicados em situações que envolvem exigências quanto à soldabilidade, pois o baixo
carbono é necessário para evitar formação de martensita que ocorre no resfriamento subseqüente à
soldagem.

61
Os aços de baixo carbono, quando combinados com elementos de liga e cementados, são
aplicados quando se necessita combinar resistência ao desgaste (dureza superficial) com tenacidade
(no núcleo), tais como eixos, engrenagens, pinos, ferramentas de impacto.

b) Aços de médio carbono (entre 0,3 c 0,5%C)

São aqueles em que o teor de carbono está entre 0,3 e 0,5%. Os mesmos são aplicados em
produtos forjados, pois possuem ductilidade a quente (para forjamento) associado à média
resistência mecânica.
Quando combinados com elementos de liga, são utilizados em situações que exijam alta
resistência mecânica, obtida mediante têmpera e revenido, mantendo ainda alguma ductilidade. A
temperabilidade é obtida mediante emprego de elementos de liga. Ex: eixos e engrenagens de
caminhão.

c) Aços de alto teor de carbono (acima de 0,5%C)

São aqueles em que o teor de carbono é superior a 0,5%. São utilizados quando é exigido elevado
limite de escoamento, tais como: molas e vergalhões de concreto.
O alto limite de escoamento é obtido mediante encruamento ou, se na presença de elementos de
liga, mediante têmpera e revenido. Quando combinados com elementos de liga, também são
utilizados para fins de obtenção de dureza elevada, através de carbonetos primários (VCr, MoCr,
WCr) como no caso de aços ferramentas.
De acordo com o teor de carbono, os aços podem ser classificados ainda em:
Extra-macios (carbono inferior a 0,15%),

Macios (carbono entre 0,15 e 0,30%),

Meio-macios (carbono entre 0,30 e 0,40%),

Meio-duros (carbono entre 0,40 e 0,60%),

Duros (carbono entre 0,60 e 0,70%),

Extra-duros (carbono superior a 0,70%)

62
2) AÇO LIGA
O uso de elementos de liga geralmente é feito com as seguintes finalidades:
Aumentar a profundidade de têmpera (temperabilidade)
Aumentar a resistência ao revenido (isto é, evitar o amolecimento entre 300 e
550°C).

Melhorar a usinabilidade.
Proporcionar qualidades especiais, tais como: resistência à corrosão, resistência ao desgaste e
resistência a quente . EX: aços ferramentas e aços rápidos.

Os aços ligas podem-se dividir em quatro categorias: Baixa liga, média e alta liga, e os aços ARBL
(alta resistência e baixa liga)

a) Aços de baixa liga

São aços cuja soma dos elementos de liga é inferior a 5% e têm a finalidade de aumentar a
temperabilidade e a resistência ao revenido.

Os elementos típicos são: Cr, Mo, Ni, Mn e Si. São aplicados para os seguintes fins:
Aumentar muito a temperabilidade: Aplicado em peças grandes que devem ter alta
resistência no núcleo;
Facilitar a transição (atenuar a queda de dureza) entre o núcleo e a superfície de aços
cementados;
Elevar a dureza de camadas nitretadas pela formação de nitretos de alumínio ou cromo. Os
aços de baixa liga são os mais consumidos dentre os aços ligados.

b) Aços de média liga (entre 5 e 10%)


São aqueles em que a soma dos elementos de liga está entre 5 e 10%. São aplicados em situações
que envolvem elevada resistência mecânica em temperaturas elevadas (500°C) tais como aços para
trabalho a quente (matrizes).
Há ainda casos onde se exigem resistência ao impacto associado com elevada dureza, tais como
aços ferramentas. Tais aços possuem elevada temperabilidade sendo aplicáveis às matrizes de
corte, estampagem e lâminas de tesouras. Os mesmos apresentam baixas distorções após a têmpera
(devido ao resfriamento ao ar).

c) Aços de alta liga (acima de 10%)


São aqueles em que a soma dos elementos de liga está acima de 10%. São aços que podem ser
aplicados em diversas finalidades, tais como:

63
Elevada resistência à oxidação (aços inoxidáveis, %Cr>10,5%).

Elevada resistência mecânica e ao desgaste, sendo aplicáveis em matrizes para


forjamento e estampagem.

Capacidade de corte, como nos aços rápidos, utilizados como ferramentas de corte por
manterem
dureza a quente.

Capacidade de endurecer sob impacto (aços Hadfield: 1C; 12;7Mn; 0,5Si)


utilizados para moinhos e martelos para britagem de rochas. Estes aços são austeníticos e se
transformam em martensíticos sob impacto com as rochas durante o serviço.

d) Aços de alta resistência e baixa liga (ARBL)


São aços que combinam menor peso à alta resistência mecânica, com baixo teor de carbono e de
elementos de liga, em comparação aos diversos tipos de aços, além de proporcionar resistência à
corrosão atmosférica superior aos aços de baixo carbono. Nesses aços o carbono é mantido em um
teor máximo de 0,25%. Por exemplo, pode-se aumentar o silício e o manganês até 0,90 e 1,75%,
respectivamente, além de adicionar cobre até 1,30%, cromo até 1,25%, níquel até 2,00%,
molibdênio até 0,25%, zircônio até 0,15% , nióbio, vanádio, tungsténio, molibidênio, tintânio e
outros em baixo teor. Os efeitos consistem, em:

Aumento da resistência mecânica: o que possibilita um acréscimo apreciável na carga


unitária aplicada na estrutura ou uma diminuição proporcional da seção; obviamente, tal resultado
é muito importante na estrutura de veículos de transportes de todos os tipos.

Melhora da resistência à corrosão;

Elevação da releção do limite de fadiga para o limite de resistência à tração

Embora, numa primeira análise, possa parecer que esses aços sejam menos deformáveis e sua
soldabilidade seja grandemente prejudicada, na realidade esses característicos são pouco afetados,
de modo que tais aços representam hoje um papel muito importante em construção mecânica.
Como se vê, em alguns casos, mesmo com teor de carbono muito baixo, a presença simultânea de
manganês, cobre, molibdênio e níquel produz apreciável melhora na resistência mecânica, sem que a
ductilidade seja grandemente afetada.
Os aços ARBL (alta resistência e baixa liga) apresentam resistência entre 300 e 700 MPa, tendo
sido desenvolvidos para elevar a relação entre resistência e peso, visando aplicação em estruturas
móveis. A soma dos elementos de liga geralmente não ultrapassa 2%, e o teor de carbono situa-se
abaixo de 0,3%).

64
OBS: (Mega Pascal). 1MPa é igual à 0,102kgf/mm2.

Características:

Categoria de baixo teor de carbono entre 0,1 % e 0,3%


A sua elevada resistência mecânica deve-se à adição de Nióbio e também vanádio
Os elementos mais comuns são o Nióbio, o Vanádio e o Titânio.
Ótima combinação entre propriedades mecânicas, resistência à corrosão e boa soldabilidade.
Permite a construção de estruturas de menor peso e custo reduzido

Tipos de utilização:

Aumentar a resistência mecânica;


Melhorar a resistência à corrosão; e
Melhorar a resistência ao choque e o limite de fadiga.

Aplicações:

Edifícios altos;
Plataformas "offshore";
Navios;
Pontes; e
Indústria automobilística

CLASSIFICAÇÃO QUANTO À APLICAÇÃO


Esta classificação é a mais frequente na literatura técnica, possivelmente devido à associação
imediata entre o tipo de aço e a aplicação pretendida para o mesmo, podendo-se destacar os
seguintes exemplos:

Aços para fundição


Aços estruturais.
Aços para chapas
Aços para tubos,
Aços para molas
Aços de usinagem fácil

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Aços para cementação ou para nitretação
Aços grafíticos
Aços criogênicos
Aços ferramentas (para trabalho a frio, a quente e resistência ao impacto.)

Aços para fundição


Os requisitos exigidos nos aços para fundição são homogeneidade, ou seja, seção sã em toda a
sua extensão, granulação fina, regular e completa, insenta de tensões internas. Além disso,
propriedades mecânicas adequadas, as quais vão depender da maior ou menor responsabilidade das
aplicações. Suas características são reguladas pelo teor de carbono e eventual adição de elementos
de liga.

A homogeneidade das peças é obtida por projeto adequado tanto da peça como dos modelos e dos
moldes e técnica apropriada de fundição.

A granulação é controlada pelo tratamento posterior de recozimento ou normalização e as tensões


internas, se totalmente impossíveis de eliminar por projeto adequado, serão contornadas pelo
tratamento térmico de alívio de tensões.

Aços estruturais ou para construção

São aços empregados principalmente em construção civil e em equipamento de transporte:


veículos em geral, equipamento rodoviário, ferroviário, naval etc. Nessas aplicações, alguns
requisitos fundamentais são: baixo custo, resistência mecânica, deformabilidade, soldabilidade,
relação adequada da resistência/peso.

Em princípio, devem ser considerados dois tipos fundamentais: aços-carbono, aços de alta
resistência e baixo teor em liga.( ARBL).

Os primeiros são utilizados no estado simplesmente laminado, na forma de perfis estruturais


como barras, tiras, cantoneiras, vigas em T, em U, em I, em L etc.

A maioria deles apresenta baixo a médio teor de carbono ; entre 0,15 a 0,40% , o que lhes confere
baixo custo, boa trabalhabilidade (ductilidade) , soldabilidade e resistência mecânica satisfatória.

Quando se deseja melhorar a resistência à corrosão, introduz-se pequenas quantidades de cobre:


em torno de 0,25%.

Nos casos dos de baixo teor em liga e alta resistência mecânica ( ARBL), o que se faz é introduzir
vários elementos de liga simultaneamente em pequenas quantidades, mantendo o carbono até um
máximo de 0,25%.

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Aços para chapas
Esses aços devem possuir baixo carbono, no máximo 0,30%, pois as chapas
exigem: Elevada deformabilidade ou ductilidade, ainda que com prejuízo da
resistência mecânica; Soldabilidade adequada;
Superfície sem defeitos; e
Baixo custo

Aços para tubos

Como se sabe, os tubos são produzidos essencialmente por dois processos: A partir de tarugos
cheios, adequadamente perfurados; e a partir de chapas grossas ou finas a quente que são dobradas
na largura e suas extremidades soldadas (tubos soldados ou com costura). Os aços para tubos são
comumente de baixo carbono (até um máximo de 0,30%) e manganês até 1,50%.

Aços para molas


As molas, quaisquer que sejam os seus tipos são materiais que devem apresentar, em
princípio, as seguintes propriedades:
Altos valores para os limites de proporcionalidade ou elasticidade sob tensão ou
de proprorcionalidade sob torção. Nessas condições, as molas poderão suportar cargas de
serviço, geralmente apreciáveis, sem deformação permanente;
Elevada resitência ao choque, sobretudo no caso de serviço mais pesado;

Alto limite de fadiga, visto que normalmente, na indústria automobilística, as molas


falham por
fadiga, a ruptura se inicia em algum ponto de concentração de tensão.

Esses pontos de concentração de tensões são resultantes de imperfeições ou defeitos como marcas
de ferramentas, riscos de matrizes de trefilação, rugosidade superficial, descarbonetação superficial,
inclusões etc, defeitos esses que devem ser evitados tanto quanto possível.

Os requisitos desejados são atingidos mediante composição química do aço, processo de


fabricação e acabamento superficial adequados. O teor de carbono varia de 0,50 a 1,20%; o aço pode
ainda conter certos elementos de liga. Os mais usados são o cromo e o vanádio, além do silício e do
manganês em teores mais elevados do que os normais. Esses aços ligados apresentam melhores
limites de fadiga. Em princípio, as molas são fabricadas por dois métodos básicos:

A partir de tiras ou fios de aços (aços carbono ou ligados), esses materiais são
conformados de modo a resultar as molas, as quais são a seguir temperadas e revenidas.

A partir de tiras ou fios já endurecidos por têmpera e revenidos ou por patenteamento e, em


seguida, estirados a frio. As molas são então conformadas e submetidas a um tratamento
térmico a baixa temperatura para alívio de tensões.

67
Obs: Patenteamento. Ttratamento térmico que consiste em aquecer o metal a uma
temperatura acima de A3, seguindo-se resfriamento rápido ao ar ou preferivelmente em
banho de sal ou de chumbo mantidos a uma temperatura entre 450° e 550°C. A estrutura
resultante é perlita fina ou bainita, ou perlita fina e ferrita, dependendo da composição do aço e
do meio de esfriamento.

Aços de usinagem fácil

A importância desses aços reside no fato de que a indústria moderna emprega cada vez mais
processos de produção em massa, os quais exigem máquinas automáticas que possibilitem a
produção de elevado número de peças em tempo relativamente curto.

É necessário, pois, que os materiais empregados na fabricação dessas peças apresentem


características adequadas de usinabilidade. No caso do aço, assim como de outros materiais
metálicos, o fator metalúrgico predominante, para caracterizar a "usinabilidade", é a "dureza", pois
se esta propriedade apresentar valores elevados, fica prejudicada a facilidade de usinagem. A dureza,
entretanto, não é o único fator; poder-se-ia até mesmo dizer que, em determinados casos, dureza
muito baixa pode significar maior dificuldade na operação de usinagem, devido à formação de
cavaco dúctil e longo que interfere na operação, levando ao artifício de modificações das
ferramentas.

Aços para cementação e nitretação


Os melhores aços para os tratamentos termoquímicos são aços ligados, embora, na cementação,
muitos aços-carbono sejam empregados. O mesmo acontecendo com o processo de nitretação em
banho de sal,.

Aços para cementação


No caso de utilizar-se aço ao carbono, este situa-se na faixa de 0,08 a 0,25%, sendo o tipo padrão
o ABNT ou SAE 1020. Pode-se ainda empregar uma variação desse aço aumentando-se o teor de
manganês (0,70 a 1,00%), o que proporcionará melhor usinabilidade e melhor capacidade de
carbonetação.

Os aços-carbono, depois de cementados, temperados e revenidos, adquirem um núcleo de boa


resistência mecânica (70 kgf/mm para limite de resistência à tração) combinado com uma camada
superficial dura e resistente ao desgaste, tornando suas aplicações muito amplas, tais como: pinos,
pequenas engrenagens, alavancas, fusos, roletes, eixos de comando, eixos de válvulas e outros tipos
de mecanismos sujeitos ao desgaste superficial. A introdução de elementos de liga é feita com o
objetivo de produzir um núcleo mais tenaz, uma camada superficial mais dura e igualmente tenaz e
uma zona de transição mais gradual, para proporcionar melhor suporte à camada cementada. A zona
de transição, devido à maior temperabilidade adquirida pelo aço em função da presença de elementos
de liga, torna-se também mais resistente, o que favorece a desejada condição de melhor suporte da-
camada superficial endurecida.

Os aços-liga mais empregados na cementação são os tipos SAE 3100, 4100, 4600, 5100 e 6100,
com teor de carbono máximo de 0,23%.

As aplicações típicas desses aços são: engrenagens de transmissão de tratores, mancais


antifricção, coroas, pinhões, pinos, engrenagens de diferencial, parafusos para veículos, eixos de
comando de válvulas, eixos de bombas, engrenagens de redução, engrenagens de máquinas
operatrizes etc.

68
Aços para nitretação

O processo clássico de nitretação a gás exige a presença, nos aços a serem nitretados, dos
elementos de liga: alumínio, cromo e molibdênio e, eventualmente, níquel, porque esses são os
elementos que facilitam a difusão do nitrogénio, que formam os nitretos e que produzem a camada
superficial nitretada com espessura adequada.

O alumínio é adicionado em teores entre 0,85 e 1,20%, O cromo entre 0,90 e 1,80%, o
molibdênio, entre 0,15 e 0,45%. O níquel, geralmente ausente, é, entretanto, adicionado quando se
deseja um núcleo de dureza mais elevada. Sua quantidade variará de 3,25 a 3,95%. O carbono nesses
aços varia entre 0,30 e 0,45%, quantidade suficiente para conferir suporte adequado à camada
nitretada que é muito dura e, geralmente, de pequena espessura. Esses aços são conhecidos com o
nome de "Nitralloy".

Há um tipo de aço utilizado em nitretação de alto teor de carbono (entre 1,25 e 1,50%) e alto
silício (entre 1,25 e 1,50%), com cromo (0,25% em média), alumínio (1,35% em média) e
molibdênio (0,25% em média). Tal aço é chamado "grafítico" e apresenta uma parte do carbono no
estado livre, sob a forma de grafíta. Essa condição confere ao aço uma espécie de propriedade
lubrificante, que se alia à superfície dura e resistente ao desgaste, com aparentes vantagens em certas
aplicações, onde possam ser desenvolvidas temperaturas elevadas, como em mancais.

Como se sabe, os aços, depois de nitretados, estão prontos para ser utilizados; não há, em outras
palavras, tratamento térmico posterior, como ocorre com cementação.

Aços grafíticos

Devido a sua usinabilidade, esses aços são utilizados em matrizes para conformação a frio, em
buchas, calibres, entre outras aplicações. Caracterizam-se pelo alto teor de carbono (1,30 a 1,50%),
alto silício (até 1,20%) e, eventualmente, níquel, tungsténio e molibdênio. São temperados em água,
ar ou óleo.

Os altos teores de carbono e silício promovem a formação de carbono livre, em forma de grafita,
cujas partículas tornam excelente a usinabilidade do material.

Aços criogênicos:

São aços utilizados à temperaturas abaixo da ambiente, entre - 40° a - 50°C, os aços de baixo
carbono são satisfatórios, porém às temperaturas que ocorrem em equipamentos para transporte e
conservação de gases liquefeitos e que podem chegar a -250°C (para o hidrogênio líquido), é
necessário levar em conta o fenômeno de "temperatura de transição".

A temperatura de transição é a transição da fratura dúctil para fratura frágil, em função da


temperatura e da resistência ao impacto. Nota-se que os aços tipo SAE 4300, com 1,82% de níquel;
0,50 a 0,80% de cromo e 0,25% de molibdênio são os mais satisfatórios. Ou seja esses aços devem
possuir estrutura dúctil para que possa suportar os esforços dinâmicos. Isto é possível pelo baixo teor
de carbono, de no máximo 0,25%) e a adição de elementos de liga que aumentam a dureza e a
resistência mecânica, um elemento particular, o níquel, o qual o aumento de seu teor permite, cerca
de aproximadamente 9%, permite o emprego do aço a uma temperatura em torno de -190°C.

Na prática, procura-se manter o carbono mais baixo e aumentar o teor de níquel. Por exemplo, um
aço com 0,17 de carbono, 015 a 030% de silício, 0,30 a 0,60 % de manganês, P e S máximos de

69
0,035 e níquel entre 4,5 e 5,0 %. Aumentar o teor de níquel aumenta a capacidade do aço de resistir
às baixas temperaturas.

NORMAS (SAE/ABNT E DIN) PARA CASSIFICAÇAO DO AÇO E DO FERRO


FUNDIDO.

Para que você possa especificar corretamente um aço, é preciso conhecer algumas regras. Por
exemplo, a encomenda para aços no comércio, a indicação nos desenhos das peças, nos projetos das
máquinas, e as referências na usinagem, são feitos por meio de prefixos, que devem aparecer no
lugar de nomes escritos por extenso. A adoção destes prefixos veio para simplificar o entendimento e
a interpretação, economizando espaço nos desenhos e criando padronização. Estes prefixos
obedecem a um sistema de classificação, que varia de país para país. Assim, todas as vezes que você
encontrar um prefixo desconhecido, basta consultar uma tabela técnica ou catálogo do produto. Veja
algumas normas que regem a classificação dos aços:

ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas): norma nacional.

AISI (American Iron Steel Institute) Norma Americana.

SAE (Society of Automotive Engineers) Norma Americana.

DIN (Deutsches Institut fur Normung) Norma alemã.

CLASSIFICAÇÃO DO AÇO SEGUNDO A NORMA SAE/ABNT

No Brasil a classificação dos aços é padronizada pela ABNT (NBR- 6006)- que por sua vez é
uma reunião das normas AISI e SAE. Essas normas classificam o aço de acordo com sua
composição química. Os aços são classificados por meio de um número de quatro ou cinco dígitos,
no qual cada dígito tem uma função específica. Para o aço carbono a classificação é da seguinte
forma: O primeiros dígito; sendo (1), indica que o aço é ao carbono. O segundo dígito; sendo (0),
indica que o aço não possui elementos adicionados; sendo um número diferente de (0), indica que o
aço apresenta elementos adicionados. Os dois últimos dígitos indicam o teor de carbono em
centésimos, podendo variar entre 05, que corresponde a 0,05% de C, a 95, que corresponde a 0,95%
de C. Se a porcentagem de carbono atingir 1,00%, então o final terá 3 dígitos (XXX) e a
classificação um total de 5 dígitos.

Para o aço liga, o primeiro dígito sempre será diferente de (1); o segundo dígito vai indicar o
percentual aproximado do elemento predominante na liga; os dois últimos dígitos vão indicar o
percentual de carbono em centésimos.

A SAE é a norma mais utilizada em todo o mundo para os aços-carbono, aços com adição de
elementos de liga, ou seja, aqueles em que o elemento de liga está em uma quantidade na qual o aço
consegue alguma melhoria, porém não muda suas propriedades por completo. A SAE/ABNT
também classificam os aços de média e baixa liga. Para os aços fortemente ligados, ou seja, de alta
liga, a norma mais utilizada é a DIN (Deutsches Institut fur Normung).

70
EX: AÇO 1020

O número 1 sigifica que é um aço carbono e o 0 indica que o aço não possui elementos de liga e o
20 indica o percentual de carbono, que neste exemplo é de 0,2 ou 0,20 %.

EX: AÇO 1430

O número 1 sigifica que é um aço carbono e o 4 indica que o aço possui adição de nióbio e o 30
indica o percentual de carbono, que neste exemplo é de 0,3 ou 0,30 %.

Ex: AÇO 10100. Significa que é um aço carbono sem adição de elemento de liga e com 1% de
carbono.

Na classificação dos aços liga o primeiro número indica a classe do elemento de liga e o segundo,
o teor aproximado do elemento predominate na liga. Esses dois números juntos indicam um
derterminado grupo em relação a composição química. Os dois ultimos dígitos indicam o percentual
de carbono em centésimos existente na liga.

EX: 4330 – 43 indica que é um aço liga, aço molibidênio – com teor de carbono de 0,30%.

Relação da classificação do aço de acordo com a norma “SAE/ ABNT”.

SAE 1XXX – aço-Carbono

 SAE 10XX – aço-carbono simples (outros elementos em porcentagens desprezíveis, teor de


Mn de no máximo 1,0%)
 SAE 11XX – aço-carbono com S (Enxofre)
 SAE 12XX – aço-Carbono com S e P (Enxofre e Fósforo)
 SAE 13XX – aço com 1,6% a 1,9% de Mn (Manganês)
 SAE 14XX – aço-Carbono com 0,10% de Nb (Nióbio)
 SAE 15XX – aço-Carbono com teor de Mn de 1,0% a 1,65% (Manganês)

SAE 2XXX – aço-Níquel

 SAE 23XX – aço com Ni entre 3,25% e 3,75%


 SAE 25XX – aço com Ni entre 4,75% e 5,25%

SAE 3XXX – aço-Níquel-Cromo

 SAE 31XX – aço com Ni entre 1,10% e 1,40% e com Cr entre 0,55% e 0,90%
 SAE 32XX – aço com Ni entre 1,50% e 2,00% e com Cr entre 0,90% e 1,25%
 SAE 33XX – aço com Ni entre 3,25% e 3,75% e com Cr entre 1,40% e 1,75%
 SAE 34XX – aço com Ni entre 2,75% e 3,25% e com Cr entre 0,60% e 0,95%

SAE 4XXX – aço-Molibdênio

 SAE 40XX – aço com Mo entre 0,20% e 0,30%


 SAE 41XX – aço com Mo entre 0,08% e 0,25% e com Cr entre 0,40% e 1,20%

71
 SAE 43XX – aço com Mo entre 0,20% e 0,30%, com Cr entre 0,40% e 0,90% e com Ni entre
1,65% e 2,00%
 SAE 46XX – aço com Mo entre 0,15% e 0,30%, com Ni entre 1,40% e 2,00%
 SAE 47XX – aço com Mo entre 0,30% e 0,40%, com Cr entre 0,35% e 0,55% e com Ni entre
0,90% e 1,20%
 SAE 48XX – aço com Mo entre 0,20% e 0,30%, com Ni entre 3,25% e 3,75%

SAE 5XXX – aço-Cromo

 SAE 51XX – aço com Cr entre 0,70% e 1,20%

SAE 6XXX – aço-Cromo-Vanádio

 SAE 61XX – aço com Cr entre 0,70% e 1,00% e com 0,10% de V

SAE 7XXX – aço-Cromo-Tungstênio

SAE 8XXX – aço-Níquel-Cromo-Molibdênio

 SAE 81XX – aço com Ni entre 0,20% e 0,40%, com Cr entre 0,30% e 0,55% e com Mo entre
0,08% e 0,15%
 SAE 86XX – aço com Ni entre 0,30% e 0,70%, com Cr entre 0,40% e 0,85% e com Mo entre
0,08% e 0,25%
 SAE 87XX – aço com Ni entre 0,40% e 0,70%, com Cr entre 0,40% e 0,60% e com Mo entre
0,20% e 0,30%

SAE 92XX – aço-Silício-Manganês

 SAE 92XX – aço com Si entre 1,80% e 2,20% e com Mn entre 0,70% e 1,00%

SAE 93XX, 94XX, 97XX e 98XX – aço-Níquel-Cromo-Molibdênio

 SAE 93XX – aço com Ni entre 3,00% e 3,50%, com Cr entre 1,00% e 1,40% e com Mo entre
0,08%

e 0,15%

 SAE 94XX – aço com Ni entre 0,30% e 0,60%, com Cr entre 0,30% e 0,50% e com Mo entre
0,08% e 0,15%
 SAE 97XX – aço com Ni entre 0,40% e 0,70%, com Cr entre 0,10% e 0,25% e com Mo entre
0,15% e 0,25%

 SAE 98XX – aço com Ni entre 0,85% e 1,15%, com Cr entre 0,70% e 0,90% e com Mo entre
0,20% e 0,30%

Quando a letra B aparece entre os dois primeiros números e os dois últimos indicam que o aço
tem um teor de boro no mínimo 0, 005% em peso (o boro, quando presente no aço em teores muito
baixos, facilita a têmpera do aço, aumentando a sua resistência). Pode também acrescentar a letra L
que indica teores de chumbo e a letra V que indica teor de vanádio.

72
O chumbo, porém não aumenta a dureza do aço, mas sim reduz, tornando-o mais maleável,
facilitando sua forjabilidade e usinabilidade. Ex: Aços com XXBXX adição de boro e XXLXX,
adição de chumbo.

Apesar da classificação SAE ser bastante extensa, conforme mostrado no extrato apresentado,
muitos aços comumente usados não se enquadram nela, devido aos elementos de suas ligas não
estarem dentro das faixas previstas nesta classificação.
Classificação segundo a norma AISI.

A classificação é semelhante à norma SAE, porém os números iniciam-se com as seguintes letras:
B: aço Bessemer ácido.
C: aço Siemens Martin básico.
D: aço Siemen Martins ácido.
E: aço obtido por forno elétrico (geralmente aço-liga).
T: aço Thomas

APLICAÇÃO DOS AÇOS CARBONO

Os aços carbonos de maior aplicação são os seguintes:

Aço SAE 1.010 e 1.015

Este é um aço de boa usinabilidade, de aplicação geral. O seu limite de resistência no estado
normalizado é de 35 a 45 kgf/mm2, é também chamado EXTRA-DOCE ou EXTR-MACIO; este tipo
de aço não adquire têmpera, mas é de grande maleabilidade e fácil de ser soldado. Estes tipos de
aços são empregados na a fabricação de parafusos, chapas, tubos estirados e produtos de caldeira.

Aço SAE 1.020


Este aço também é de boa maleabilidade, de aplicação geral. O seu limite de resistência no estado
normalizado é da ordem de 42 a 55 kgf/mm2. Este aço também não adquire têmpera, mas é maleável
e é soldado com facilidade. Este tipo de aço é muito empregado para a fabricação de peças
rosqueadas em geral, barras laminadas e perfiladas e maioria das peças comuns utilizadas nas
construções mecânicas.

Aço SAE 1.030

Este aço é indicado para a fabricação de eixos, peças para motores e máquinas que trabalham
sujeitas a pequenos esforços. Sua resistência mecânica é de 45 a 60 kgf/mm2 .

Aço SAE 1.135


Deste tipo de aço, a maior aplicação se faz na indústria automobilística, para a fabricação de
peças como: bielas, eixos, parafusos etc.

73
Aço SAE 1.040
A aplicação deste aço se faz também na indústria automobilística. Apresenta em relação ao aço
SAE 1.035 uma resistência e uma dureza ligeiramente superiores. Este tipo de aço é muito usado
para o forjamento.

Aço SAE 1.045

Este aço encontra larga aplicação na indústria automobilística, em peças que requeiram maiores
resistências e durezas do que os aços SAE 1.035 e 1.040.

Este aço adquire boa têmpera e é muito difícil de soldar. Apresenta uma resistência compreendida
entre 55 a 70 kgf/mm2.

Aço SAE 1.050


Este aço encontra grande aplicação na fabricação de eixos de quaisquer tamanho, podendo ser
usado na fabricação de eixos para máquinas pesadas como na de eixos para pequenos motores, e
comumente empregado na fabricação de peças forjadas, trilhos ferroviários, molas etc. A sua
resistência é de 60 a 75 kgf/mm2, adquire boa têmpera e é de difícil soldagem

Aço SAE 1.060


Este aço destina-se principalmente à fabricação de peças forjadas que requeiram uma certa
resistência ao desgaste após o tratamento térmico.

Aço SAE 1.070


A aplicação deste aço se faz na fabricação de molas sujeitas a pequeno esforço e que requeiram
pouca espessura, como também na fabricação de ferramentas agrícolas resistentes ao desgaste após o
tratamento térmico. A sua resistência no estado normalizado é da ordem de 70 kgf/mm2, adquire boa
têmpera e não se solda.

Aço SAE 1.080

Trata-se de um aço cujas características principais são a sua alta dureza e boa tenacidade, e é
empregado na fabricação de molas chatas e de peças que requeiram as propriedades deste material.
Sua resistência é de 74 kgf/mm2, adquire boa têmpera, porém não se solda.

Aço SAE 1.095


Este aço é empregado na fabricação de peças de grande dureza e resistência, como molas chatas
e helicoidais dos vagões ferroviários. A sua resistência é de 84 kgf/mm2, adquire boa têmpera, porém
não se solda.

74
APLICAÇÃO DOS AÇOS LIGA E SUAS CARACTERÍSTICAS

Aço níquel _____2

Porcentagem Características do aço Usos

De 1 a 10% de níquel Resistem bem à ruptura e ao choque, quando Peças de automóveis, peças de
temperados e revenidos. máquinas e ferramentas

De 10 a 20% de Este tipo resiste bem à tração, sendo muito Blindagem de navios, eixos,
níquel duro. São temperados em jato de ar. hastes de freios

De 20 a 50% de Este tipo é inoxidável, portanto resiste à Válvulas dos motores térmicos,
níquel corrosão. É também resistente ao choque. resistências elétricas, instrumentos
de medição etc.

Aço cromo - níquel_____3


Os aços cromo – níquel de 0,5 a 1,5% de cromo e 1,5 a 5% de níquel tem grande resistência,
grande dureza e resistem a grandes choques, torção e flexão.

Com este tipo de aço (cromo-níquel), são fabricadas peças de máquinas que necessitem de grande
dureza interna, tais como virabrequim para motores à combustão interna, rodas de engrenagens,
pinos de eixos e bielas. Devido ao seu simples tratamento térmico, os aços cromo-níquel são
freqüentemente usados no lugar dos aços de cementação para peças que não requeiram dureza
superficial muito elevada.

Os aços com 8 a 25% de cromo e 18 a 25% de níquel são inoxidáveis, quer dizer, resistente à
corrosão, principalmente aos agentes químicos, resiste também às altas temperaturas. Com este tipo
de aço são fabricadas as portas dos fornos, tubulações de água salina, eixos de bombas, válvulas e
turbinas.

Aço molibênio_____4
As características principais deste aço são a sua alta resistência à ruptura, a alta resistência ao
calor e à fricção.

Não é comum aço molibdênio simples, ele sempre vem acompanhado a outros elementos como,
por exemplo, o aço cromo – níquel – molibdênio de Nº. SAE 4.130. Com os aços desta classe é
fabricada a grande maioria dos aços de responsabilidade como, perfis e peças estruturais para a
indústria aeronáutica, bielas, coroas, pinhões, eixos comando de válvulas e terminais de direção. O
aço molibdênio é um aço de grande temperabilidade, o que permite obter alta resistência ao desgaste
da camada cementada e grande tenacidade no núcleo.
75
Aço cromo_____5
Os aços cromo até 6% de cromo, resistem bem à ruptura, são duros, porém não resistem a
choques. De 11% a 17% de cromo são inoxidáveis. De 20 a 30% de cromo, resistem à oxidação
mesmo à alta temperatura.

Com os aços cromo são fabricados aparelhos e instrumentos de medições, válvulas dos motores à
explosão, fieiras e matrizes.

No caso específico do aço SAE 5.135 é usado para fabricar parafusos de alta resistência, como
aqueles empregados em cabeçotes de motores de automóveis, peças ou sistemas de direção de
automóveis, tais como rosca sem fim e as roldanas do setor, carretéis de câmbio e engrenagem.

O aço SAE 5.160, é chamado aço de molas, porque com eles são fabricadas a maioria das molas
de automóveis e caminhões, particularmente molas helicoidais. Com o aço SAE 52.100 são
fabricadas as esferas e as blindagens dos rolamentos.

Aço cromo - vanádio _____6


Não é utilizado o aço vanádio simples. O vanádio se associa a outros elementos, tais como o
cromo, assim ele tem alta resistência à ruptura e alta dureza e resistência ao calor da fricção. Com os
aços cromo - vanádio é fabricado quase toda ferramenta manual, usada em mecânica de automóvel,
como: chave de boca, chave de colar, chave de caixa, etc.

Aço tungstênio _____7


A adição do tungstênio no aço dá a ele maior capacidade de corte, através do aumento da dureza,
resistência à ruptura, e resistência ao calor, sendo por esta razão bastante empregado nos aços
rápidos.

O a aço tungstênio tem propriedades magnéticas. Com este tipo de aço são fabricas as ferramentas
de corte de alta velocidade, matrizes, e fabricação de ímãs

Aço cromo – níquel – molibdênio _____8


O aço cromo – níquel – molibdênio, reúne três principais elementos: o cromo, o níquel e o
molibdênio. O cromo aumenta a resistência ao desgaste e a resistência à alta temperatura. O níquel
aumenta a resistência à oxidação e à corrosão e a penetração da têmpera.

Com os aços cromo – níquel – molibdênio fabrica-se engrenagens de câmbio e de diferencial,


terminais de direção, eixos comando de válvulas, pinos de pistão, castanhas de tornos etc. Este tipo
de aço é usado onde requer resistência do núcleo de 80 a 105 kg/mm2, resistência ao desgaste na
camada cementada e tenacidade no núcleo.

Aço silício – manganês _____9

Os aços silício manganês têm resistência à ruptura e elevado limite de elasticidade. O silício
aumenta a resistência à oxidação e à tração. O manganês melhora a penetração da têmpera, e com a
adição deste elemento evitam-se as deformações produzidas pela têmpera

76
Com este tipo de aço são fabricadas engrenagens, coroas e pinhões de automóveis, tratores e
aviões. É um aço que com a têmpera permite obter resistência ao desgaste máximo na camada
superficial e grande tenacidade no núcleo

Aço rápido

Os aços rápidos caracterizam-se pelo seu alto grau de dureza, combinando com boa resistência.
Sua dureza durante as operações de corte em altas velocidades, bem como a sua elevada resistência
ao desgaste.

Com os aços rápidos são fabricadas as ferramentas de desbaste e acabamento em tornos,


ferramentas de corte, rosqueadeiras que rosqueiam à altas velocidades para o aço e metais não ferros,
particularmente em máquinas automáticas, ferramentas de plaina que trabalham com materiais duros.

CLASSIFICAÇÃO DO FERRO FUNDIDO DE ACORDO COM A SAE/ABNT

Os produtos de ferro fundido, assim como os de aço, e de qualquer outro tipo de material são
normalizados, ou seja, seguem as normas da ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas).
Nos catálogos, esses produtos são apresentados de acordo com designações ou especificações dessas
normas.

Os ferros fundidos cinzentos são classificados pela ABNT, segundo a norma NBR 6589 de
acordo com seus limites de resistência a tração. A classificação é codificada por duas letras e um
número de três dígitos: FC-XXX. As letras FC indicam o ferro fundido cinzento e o número indica a
resistência a tração em MPa. Por exemplo: um ferro fundido FC-200 é um ferro fundido cinzento,
com 200 MPa de resistência mecânica, ou seja, (20 kgf/mm2) de resistência a tração.

O ferro fundido nodular é designado por um conjunto de duas letras e um número de cinco
dígitos, no qual os três primeiros algarismos indicam a resistência a tração em Mpa e os dois últimos,
a porcentagem de alongamento. Segundo a norma NBR 6916, o ferro fundido nodular é classificado
nos seguintes tipos: FE-38017, FE-42012, FE- 50007 FE-60003, FE- 80002.

O ferro fundido maleável de núcleo preto é normalizado pela NBR 6590. Sua designação é
composta por três letras e cinco dígitos, dos quais os três primeiros indicam a resistência a tração em
MPa e, os dois últimos, indicam a porcentagem de alongamento: FMP-30006, FMP- 35012, FMP-
45007, FMP-50005, FMP-55005, FMP- 65003, FMP-70002.

Os ferros fundidos maleáveis de núcleo branco são normalizados pela NBR 6914 e são
designados por um conjunto de quatro letras e cinco dígitos seguindo o mesmo critério dos ferros
fundidos maleáveis de núcleo preto: FMBS-38012.

OBS: Mpa (Mega Pascal). 1Mpa = 0, 102kgf/mm2,

77
CLASSIFICAÇÃO DO AÇO E DO FERRO FUNDIDO SEGUNDO A NORMA DIN.

A classificação dos aços de acordo com a norma DIN mostra além do teor de carbono, definido
pelos primeiros algarismos, os elementos de liga presentes no aço. A seqüência apresenta os
elementos de liga em ordem decrescente de acordo com o teor dos elementos presentes. Caso os
teores sejam iguais, adota-se a ordem alfabética, isto vale para a classificação dos aços de baixa e
alta liga. Para os aço carbono adota-se o critério de letras e número, os quais indicam
respectivamente o tipo de aço carbono e o seu teor ou a resistência a tração. Para a classificação do
ferro fundido a norma DIN também utiliza um conjundto de letras e números que além de indicarem
respectivamente o tipo de ferro fundido e sua resitêcia a tração também indicam seu limite de
alongamento.
a) Aço carbono:

Usa-se o símbolo St (de stahl, que significa aço em alemão), seguido da resistência mínima à
tração. Ex: St 42 (resistência à tração = 42 kgf/mm²). No caso de aços de qualidade, emprega-se a
letra C seguida do teor de carbono multiplicado por 100. Ex: C 35 (teor médio de carbono =
0,35%).

Quando o aço é considerado fino (com baixo teor de fósforo e enxofre), usa-se o símbolo CK,
seguido do teor médio de carbono multiplicado por 100. Ex: CK 15 (aço fino com teor médio de
carbono = 0,15%).

Quando o aço apresenta a designação Ac, significa que é um aço para construção e é seguido do
limite de resistência à tração. Ex: Ac 37

O símbolo GS indica um aço fundido: é representado como no exemplo: GS-52 (aço fundido com
resistência mínima à tração de 52 kgf/mm²).

b) Aço liga

Aços de baixa liga:

Quando o teor dos elementos de liga está abaixo de 5%). Esses aços são indicados como no
exemplo: 25CrMo10 4, onde o número 25 representa o teor de carbono que é igual a 0,25%; 10 e 4
representam os teores de cromo e molibidênio respectivamente, de acordo com o fator multiplicativo.
Cr = 10/4= 2,5% e Mo = 4/10 = 0,4%

Teor de C 25 CrMo10 4 % final obtido através do


multiplicador dos
elementos de liga, no caso
Cr e Mo
Elementos
de Liga
78
Exemplo: 61Cr Si V5
61 = teor médio de carbono em centésimos de porcentagem(0,61%)
Cr 5 = teor médio em cromo 5/4 = 1,25%(fator 4)
Si e V = teores de cromo e vanádio não indicados na norma

Exemplo: 21CrMoV5 11
21 = teor médio de carbono em centésimos de porcentagem(0,21)
Cr 5 = teor médio em cromo 5/4 = 1,25(fator 4)
Mo 11 = teor médio em molibnênio 11/10 = 1,10 %(fator 10)
V teor de vanádio não indicado na norma
Aços de alta liga – Quando pelo menos um dos elementos de liga for superior a 5%)
No caso dos aços fortemente ligados, a designação é feita antepondo-se a letra X e dispensando os
multiplicadores, com exceção do carbono.
Exemplo: X45Cr Ni W 18 9
X = símbolo dos aços – liga fortes
45 = teor médio de carbono em centésimos de porcentagem (0,45%)
Cr 18 = teor médio de 18% de cromo
Ni 9 = teor médio de 9% de níquel
W = teor de tungstênio não indicado

79
Importante: Verificamos 3 elementos químicos e apenas 2 números (para Cr e Ni respectivamente).
Assim, como não foi apresentado um número para o tungstênio, isso indica que o percentual deste
elemento químico é menor que 1%.

AÇOS RÁPIDOS
Exemplo: S 10 – 4 – 3 – 10
S = simbolo dos aços rápidos

Ordem das ligas


10 = teor médio de tungstênio (10%)
4 = teor médio de molibdênio (4%)
3 = teor médio de vanádio ( 3%)
10 = teor médio de cobalto (10%)

CLASSIFICAÇÃO DOS FERROS FUNDIDOS SEGUNDO NORMA DIN

A norma DIN também especifica a classificação dos ferros fundidos, que deve seguir as seguintes
orientações:

As letras GG indicam ferro fundido cinzento (composto por grafita lamelar). Ex: GG-20 (ferro
fundido cinzento com resistência mínima à tração de 20 kgf/mm²).

As letras GGK indicam ferro fundido cinzento coquilhado.

As letras GGG indicam ferro fundido nodular (composto por grafita esferoidal). Ex: GGG-45
(ferro fundido nodular com resistência mínima à tração de 45 kgf/mm²).

As letras GH indicam ferro fundido duro.

As letras GT indicam ferro fundido maleável. Podem ser subdivididas em: GTW (ferro fundido
maleável obtido por recozimento não descarbonetante), GTS (ferro fundido maleável preto) e GTNS
(ferro fundido maleável soldável).

Além das letras e números usados na norma DIN, as indicações também podem usar determinadas
letras para indicar o tipo de fusão, certas propriedades especiais ou tratamentos térmicos que os aços
foram submetidos. Veja a tabela.

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Caracteres que designam a qualidade do produto
Grupo 1 – especial
Grupo 2 – standart (PADRÃO)
Grupo 3 – comercial
Grupo 4 – qualidade

OBS: N (Newton) Corresponde a força exercida sobre um corpo de massa igual a 1 kg que lhe induz
uma aceleração na mesma direção e sentido da força de 1 m/s².

AÇOS INOXIDÁVEIS
A expressão aço inoxidável, como é usualmente conhecido, nos dá uma idéia de um material que
não se destrói, mesmo quando submetido aos mais violentos abusos. Na verdade, este tipo de aço não
é eterno e sim apresenta geralmente uma maior resistência à corrosão, quando submetido a um
determinado meio ou agente agressivo.

Apresenta também uma maior resistência à oxidação a altas temperaturas em relação a outras
classes de aços, quando, neste caso, em particular, recebe a denominação de aço refratário.

A resistência à oxidação e corrosão do aço inoxidável se deve principalmente à presença do


cromo, que se combina com o oxigênio formando o (óxido de cromo Cr2O3), que permite a
formação de uma película finíssima, chamada de camada passiva. Esta camada é impermeável e
insolúvel nos meios corrosivos usuais. Assim podemos definir como aço inoxidável o grupo de ligas
ferrosas resistentes a oxidação e corrosão, que contenham no mínimo 10,5% de Cr (cromo)

Os aços inoxidáveis são, basicamente, ligas ferro – carbono – cromo; outros metais atuam como
elementos de liga, mas, o cromo é o mais importante e sua presença é indispensável para se conferir
a resistência à corrosão desejada.

Classificação dos aços inoxidáveis


Os aços inoxidáveis são classificados em quatro grupos de acordo com a microestrutura básica
formada: ferríticos, martensíticos, austeníticos e duplex.

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Microestrutura Capacidade de ser tratado Elementos de liga básicos Série
termicamente
Martensítica Endurecível/magnético Cromo ABNT - 400/500
Ferrítica Não endurecível /magnético Cromo ABNT - 400
Austenítica Não endurecível e não Cromo-Níquel ABNT - 200/300
magnético
Duplex Endurecível/magnético/com Cromo-Níquel e Norma DIN
grande resistência à elementos de liga que
corrosão e à resistência estabilizam a austenita e X 30 Cr Ni Mo N 22 5 3
mecânica. permitem a formação da 0,15
martensita. (Ni-C-N e Mn),
e elementos que
estabilizam a ferrita (Cr,
Si, Mo, Ti e Nb);

MARTENSÍTICO

Estes aços, após resfriamentos de alta temperatura, mostram


uma estrutura de alta dureza e fragilidade, denominada
Martensitica. Contém de 12% a 17% de cromo e carbono ente
0,4% e 0,6 % (em certos casos até 1,2%) e podem atingir
diversos graus de dureza pela variação das condições de
aquecimento e resfriamento (tratamento térmico).

São dificilmente atacados pela corrosão atmosférica no estado temperado e se destacam pela
dureza. São ferromagnéticos, temperáveis, possuem moderada resistência à corrosão e grande
resistência mecânica, porém apresentam menor capacidade de ser trabalhado, quando comparados
com os aços das demais classes. São também de difícil soldagem. A sua estrutura é tetragonal de
corpo centrado

Os aços inoxidáveis martensíticos são similares aos aços carbono e aços de baixa liga. São
aplicados na confecção de molas, eixos, hélices de bombas, haste de válvulas, parafusos, porcas,
cutelaria, intrumentos sirúrgicos e etc.

FERRÍTICOS

Neles, o carbono é mantido, de um modo geral, baixo entre 0,08% a 0,12% e o teor de cromo
varia de 11,5% a 27%. Após resfriamento de alta temperatura eles mostram uma estrutura macia e
tenaz, altamente homogênea, conhecida como ferrítica. Não podem ser endurecidos por tratamento

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térmico, possuem uma maior trabalhabilidade e maior resistência à corrosão que os aços
martensíticos devido ao maior teor de cromo. Podem ser utilizados em componentes de fornos,
queimadores, radiadores e etc.

AUSTENÍTICOS

Constituem a maior família de aços inoxidáveis, tanto em número de diferentes tipos quanto em
utilização. A exemplo dos ferríticos, não são endurecíveis por tratamento térmico. São não
magnéticos e são endurecíveis apenas por trabalho a frio(encruamento). Normalmente, possuem
excelentes propriedades criogênicas e excelente resistência mecânica e à corrosão em altas
temperaturas. Os inoxidáveis martensíticos apresentam boa resistência à corrosão e mecânica,
porém, em alguns casos outras característica são necessárias. Para essas aplicações acrescentamos
então outros elementos de liga.

O teor de cromo varia entre 16 e 26%, o de níquel de 15 a 22% , o


de manganês é menor ou igual a 15%. Pode ser também, adicionado
molibdênio, cobre silício, alumínio, titânio e nióbio para a obtenção de
melhores características de resistência à oxidação. O teor de carbono está
entre 0,08% e 0,25%.

O aço austenítico apresenta fácil trabalhabilidade e boa soldabilidade,


por apresentar sua estrutura cristalina em um reticulado cúbico de face
centrada (CFC).

AÇO INOXIDÁVEL DUPLEX

Aço Duplex é um tipo de Aço inoxidável composto pela combinação de dois tipos de
microestrutura: ferrítica e austenítica. Sua principal característica é a excelente resistência à
corrosão em meios agressivos devido à sua habilidade em se passivar, e permanecer no estado
passivo em diversos meios aos quais é submetido. Devido ao efeito do refino de grão obtido pela
estrutura austenítica-ferrítica e ao endurecimento por solução sólida, estes aços apresentam
resistência mecânica superior aos aços inoxidáveis austeníticos e ferríticos. Suas aplicações se dão
principalmente no ramo da indústria petroquímica. Sua composição química média é: Cr 22%, Ni
5%, Mo 3% , N 0,15% e C 0,02 a 0,30%

Os aços inoxidáveis dúplex ferríticos-austeníticos fazem parte de uma classe de materiais com
microestrutura bifásica, composta por uma matriz ferrítica e ilhas de austenita, com frações
volumétricas aproximadamente iguais dessas fases. Essa classe de materiais é caracterizada por
apresentar interessante combinação de elevadas propriedades mecânicas e de resistência à corrosão e,
por isso, é considerada bastante versátil. Os aços inoxidáveis dúplex são, freqüentemente, utilizados
nas indústrias químicas, petroquímica, de papel e celulose, siderúrgicas, alimentícias, e de geração de
energia, aplicados principalmente em evaporadores, aquecedores domésticos de água, dutos,
unidades de dessanilização, dessulfuração, tambores de máquinas de lavar, postes de iluminação de
ruas, partes de plataformas marítimas, equipamentos para destilação, tanques de condução e
armazenamento de material corrosivo.

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1. Composição química dos aços inoxidáveis duplex

Os diferentes tipos de aços inoxidáveis duplex são usualmente separados em três grupos, com
relação à composição química:

a) Aços inoxidáveis duplex de baixa liga, devido ao menor teor de elementos de liga, são materiais
econômicos, possuem baixo teor de molibdênio na composição química e podem substituir alguns
aços inoxidáveis austeníticos.

b) Aços inoxidáveis duplex de média liga. Apresentam resistência à corrosão intermediária entre os
austeníticos comuns e aços inoxidáveis superausteniticos com 5 e 6% de molibdênio.

c) Aços inoxidáveis duplex de alta liga, comumente designados por superduplex, Apresentam
elevada resistência à corrosão comparável aos superausteníticos que possui entre 5 e 6% de
molibdênio.

2. Propriedades mecânicas dos aços inoxidáveis dúplex

A combinação entre os elevados valores de alongamento da austenita com o elevado limite de


escoamento da ferrita nos aços inoxidáveis dúplex forma um conjunto de notáveis propriedades
mecânicas. Os aços inoxidáveis dúplex apresentam elevado limite de escoamento, na ordem de duas
vezes o valor dos aços austeníticos. Além disso, apresentam um alongamento mínimo em torno de
25%. O comportamento mecânico dos aços inoxidáveis dúplex está intimamente relacionado com a
característica de cada fase, por isso o balanceamento entre as frações volumétricas de austenita e
ferrita deve estar próximo de 50% para cada uma das fases, a fim de se maximizar as propriedades
mecânicas.

Os aços inoxidáveis dúplex apresentam alta resistência ao impacto na temperatura ambiente


(25ºC). Sua tenacidade está limitada à fração volumétrica e distribuição da ferrita. Com uma fração
volumétrica de austenita da ordem de 40%, obtém-se prevenção efetiva do crescimento de trincas.
Dessa forma, a orientação e a morfologia da estrutura dos dúplex são importantes na avaliação da
tenacidade. Resultados de ensaios de impacto demostram que os aços dúplex possuem boa
tenacidade.

APLICAÇÃO DOS AÇOS INÓX

Os aços inoxidáveis são utilizados principalmente para cinco tipos de mercados:

 Electrodomésticos: electrodomésticos e pequenos utensílios domésticos.


 Automotores: produção de peças para veículos automotores como, por exemplo, canos de
descarga.
 Construção: edifícios e mobiliários.
 Industria: alimentação, produtos químicos e petróleo.
 Setor de Serviços: fachadas e placas de sinalização visual.

Aplicação dos aços inóx auteniticos(elevada resistência à corrosão e mecânica)

equipamentos para indústria química e petroquímica;

equipamentos para indústria alimentícia e farmacêutica;

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construção civil;

utensílios domésticos.

Aplicação dos aços inóx Ferríticos (elevada resistência à corrosâo e baixa resitência mecânica)

electrodomésticos (fogões, geladeiras, etc)

balcões frigoríficos

moedas

indústria automobilística

talheres

sinalização visual - Placas de sinalização e fachadas

Aplicação dos aços inóx Martensítico (dureza elevada e grande resistência a corrosão)

cutelaria

instrumentos cirúrgicos como bisturi e pinças

facas de corte

discos de freio especiais

CARACTERÍSTICAS DOS ELEMENTOS DE LIGA

AL - Alumínio - ponto de fusão 650ºC. É um poderoso desoxidante dos aços. Em pequenas adições,
impede o crescimento dos grãos e endurece a ferrita.
B-Boro - ponto de fusão 2040ºC. Aumenta a profundidade da camada temperada e a dureza do
núcleo nos aços temperados. Nos aços inoxidáveis austeníticos, aumenta o limite elástico,
diminuindo a resistência à corrosão.
C-Carbono - ponto de fusão 3737ºC. É o principal elemento de liga no aço. Por definição, "Aço é a
liga ferro-carbono, contendo geralmente entre 0,008 até 2,0% do peso em carbono". O carbono
encontra-se combinado com o ferro, formando a cementita, cuja fórmula é Fe3C. Enquanto que o
ferro puro é bem maleável, a cementita é bem dura. Portanto, pode-se dizer que a principal
propriedade conferida ao aço pelo carbono é a dureza. Aumenta, também, o limite de resistência à
tração e a temperabilidade, mas diminui a tenacidade e soldabilidade.
Co-Cobalto - ponto de fusão 1492ºC. Aumenta a resistência ao revenimento, a condutividade
térmica e aumenta consideravelmente o magnetismo residual, aumentando também o limite da
resistência à tração a quente. Não é elemento formador de carbonetos.

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Cr-Cromo - ponto de fusão 1920º. Elemento que favorece a formação de carbonetos em um aço. Por
conseguinte, aumenta a dureza, a resistência à tração, e a temperabilidade do aço. Em grandes
quantidades aumenta a resistência à corrosão, mas diminui um pouco a tenacidade, e bastante a
soldabilidade. Em média, o limite de resistência á tração aumenta 8 a 10 kgf/mm 2 com a adição de
cada 1% de Cr, porém reduz a resistência ao impacto.
Cu-Cobre - ponto de fusão 1084ºC. Melhora os limites de resistência à tração e o limite de
escoamento dos aços, mas diminui as propriedades de elasticidade. Em pequenas quantidades torna o
aço resistente à ferrugem.
H-Hidrogênio - ponto de fusão 262ºC. Elemento indesejável, porque fragiliza o aço, diminui a
elasticidade sem aumentar o limite de escoamento ou o limite de resistência à tração. Pode causar o
defeito chamado "flocos".
Mb-Molibdênio - ponto de fusão 2610ºC. Aumenta a resistência a quente, em presença do níquel e
do cromo, aumenta o limite de resistência à tração e o limite de escoamento. O molibdênio dificulta
o forjamento, melhora a temperabilidade, a resistência à fadiga e propriedades magnéticas. Exerce
notável influência nas propriedades de solda. É elemento formador de carbonetos. Em ações rápidas,
aumenta a tenacidade, mantendo as propriedades de dureza a quente e retenção de corte. Nos aços
rápidos substitui o tungstênio para a formação de carbonetos, na proporção de 1% de molibdênio
para 2% de tungstênio.
Mn -Manganês - ponto de fusão 1244ºC. Aumenta a temperabilidade, a soldabilidade e o limite de
resistência à tração, com diminuição insignificante na tenacidade. O manganês combina-se em
primeiro lugar com o enxofre, formando o sulfeto de manganês (MnS), o excedente liga-se em parte
com o carbono, dando origem ao carboneto de manganês (Mn3C), composto análogo à cementita
(Fe3C), à qual se associa, e, em parte, se difunde na ferrita. A cementita contém teores variáveis de
Mn3C. Em grandes quantidades, em presença de carbono, aumenta muito a resistência à abrasão. O
manganês é poderoso desoxidante.
N-Nitrogênio - ponto de fusão 210ºC. Em teores elevados é prejudicial ao aço carbono e ao aços
liga, pois facilita a difusão dos carbonetos, aumentando a dureza e reduzindo a tenacidade, além de
causar corrosão intergranular. Em aços inoxidáveis austeníticos, o nitrogênio estabiliza a estrutura
austenítica, aumenta a dureza e o limite do escoamento.
Ni-Níquel - ponto de fusão 1453ºC. Confere ao aço maior penetração de têmpera e, quando ligado ao
cromo, aumenta a sua tenacidade. Em grandes teores, junto ao cromo, torna o aço resistente à
corrosão e ao calor. Influi diretamente para que o grão se torne mais fino.
P-Fosforo - ponto de fusão 44ºC. É uma impureza indesejável, nocivo à qualidade do aço porque
acentua a tendência à segregação. Porém, é encontrado em todos os aços, como conseqüência de
contaminação da matéria-prima. Aços de qualidade tem sempre especificações quanto as
porcentagens máximas admitidas de fósforo, que é em torno de 0,05%.
Pb-Chumbo - ponto de fusão 327ºC. Quando adicionado em teores de 0,15% a 0,50% em função de
sua distribuição fina e homogênea no aço, resulta na formação de cavacos finos e curtos, melhorando
a usinabilidade sem afetar as propriedades mecânicas.
S-Enxofre - ponto de fusão 118ºC. Existe em todos os aços como impureza, sendo permitidos teores
de até 0,05%. Os aços resulfurados admitem altos teores de enxofre e manganês que, combinados na
forma de sulfeto de manganês (um composto plástico), facilita a usinagem.

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Se-Selênio - ponto de fusão 217ºC. É usado da mesma forma que o enxofre para melhorar a
usinabilidade dos aços, tendo a vantagem de apresentar resultados mais eficazes, além de diminuir
menos a resistência à corrosão em aços inoxidáveis.
Si-Silício - ponto de fusão de 1410ºC. Eleva os limites de escoamento e de resistência mecânica dos
aços. Prejudica o alongamento, a tenacidade, a condutividade térmica e a usinabilidade. Reduz a
formação de carbonetos porque, de certa forma, auxilia a decomposição de cementita em ferrita.
Praticamente é impossível ter-se um aço insento de silício, já que, além de se achar presente no
minério de ferro, encontra-se também nos materiais refratários dos fornos, de onde é absorvido
quando do processo de fusão. Um aço pode ser considerado aço ao silício somente quando o teor
deste elemento for superior a 0,40%. Os aços ao silício apresentam boa capacidade de têmpera.
Ti-Titânio - ponto de fusão 1812ºC. Adicionado em pequenas quantidades tem a função de refinar o
grão. Em certos aços inoxidáveis austeníticos, o titânio é adicionado em relações bem definidas com
o carbono para estabilizar o aço contra a formação de carbonetos de Cromo no contorno de grão.
V-Vanádio - ponto de fusão 1730ºC. Pequenas adições de vanádio aumentam a dureza a quente e
diminuem o tamanho do grão. Em aço rápido o vanádio melhora a retenção do corte, aumenta o
limite de resistência à tração e o limite de escoamento. Do ponto de vista de formação de carbonetos,
substitui o molibdênio na proporção de 1% de vanádio para 2% de molibdênio e o tungstênio da
proporção de 1% vanádio para 4% de tungstênio.
W-Tungstênio - ponto de fusão 3380ºC. Aumenta o limite de resistência à tração, a resistência à
abrasão e a dureza a quente, mas reduz a condutividade térmica do aço. Usado em aço rápido, o
tungstênio melhora a retenção do corte.

TRATAMENTOS TÉRMICOS E SEUS OBJETIVOS.

Como já pôde ser visto anteriormente, tratamento térmico é o processo de alterações da


temperatura com tempos controlados, utilizado para modificar as propriedades físicas do aço e que
tem por objetivo, a obtenção de características pré-determinadas.Os principais objetivos desejáveis
poderão ser: melhor usinabilidade, melhor ductilidade, melhor característica ao corte por
cisalhamento ou estampagem, alívio de tensões internas, aumento da resistência mecânica, aumento
da dureza, aumento da resistência ao desgaste, etc.

De uma forma geral, uma propriedade ou característica conseguida por um determinado


tratamento térmico, ocasiona o prejuízo de outras. Por exemplo: a ductilidade ocasiona baixa
tenacidade: a dureza excessiva pode ocasionar fragilidade, etc.

É indispensável pois, que o tratamento térmico seja criteriosamente escolhido e, aplicado


corretamente. Portanto, para cada caso haverá um tratamento térmico adequado, o qual consiste em
uma temperatura de aquecimento, temperatura de resfriamento e composição química do material.
Os tratamentos térmicos mais utilizados são:

Têmpera

Martêmpera

Revenido

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Austêmpera

Recozimento sub – crítico de recristalização

Recozimento sub – crítico para alívio de tensões

Recozimento total ou pleno

Normalização

Esferoidização ou coalescimento

Cementação

Nitretação

Cianetação

TÊMPERA
MARTENSITA

A têmpera é um tratamento térmico o qual visa o endurecimento


de uma peça de aço, de forma que a mesma possa ter uma
superfície mais rígida, com maior capacidade de suportara os
esforços mecânicos, tendo ainda, dependendo de seu teor de
carbno, a característica de cortar ou penetrar outros materiais feitos
de aço.

Além da têmpera superficial existem também os tratamentos termoquímicos de endurecimento


superficial, tais como cementação, nitretação, cianetação e car-bonitretação

As razões que determinam a aplicação da têmpera superficial são diversas, tais como:

Quando o dimensional da peça for excessivo, impossibilitando a sua introdução num forno
convencional, como por exemplo uma engrenagem com três ou mais metros de diâmetro;
Quando houver a necessidade de endurecimento somente em áreas localizadas;

Em resumo, sempre que for necessário uma alta resistência ao desgaste e dureza superficial,
combinadas com suficiente ductilidade e tenacidade no núcleo da peça.

Além dessas razões, a têmpera superficial apresenta as vantagens de não exigir fornos de
aquecimento, a sua execução é mais rápida e simples do que a têmpera convencional, evita oxidações
e descarbonetações apreciáveis no aço, permite o emprego de aços de custos mais baixos, etc.

A têmpera consiste no aquecimento do aço até sua transformação austenítica, seguido da maior
velocidade de resfriamento, ou seja, resfriado na velocidade crítica de têmpera, visando a obtenção
do constituinte estrutural acicular (em forma de agulhas) chamado de martensíta.

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Martensita, como já foi citado, é a solução de ferro alfa supersaturada de carbono, sendo como a
cementita, o constituinte mais duro e frágil dos aços. A obtenção da martensita visa o aumento do
limite de resistência à tração e de dureza do aço.

Nos processos de têmpera deverá ser observado os seguintes pontos: composição quimica do aço,
temperatura de aquecimento e o tempo de permanência a essa temperatura; permitinto que a peça
tenha um aquecimento homogêno, e temperatura de resfriamento; quanto mais baixa a temperatura
de resfiamento, mais rápido é o resfriamento do aço e consequentemente mais dura é a têmpera,
também com maior concentração de tensões interna.

Durante o resfriamento forçado, irão ocorrer grandes tensões na peça temperada, as quais, deverão
ser imediatamente aliviadas por meio do revenido, o qual estudaremos mais adiante.

Outro fator a considerar é a secção das peças. Peças muito espessas poderão retardar o
resfriamento do núcleo, podendo resultar estruturas mistas com áreas de baixa dureza no mesmo. A
fim de evitar este inconveniente, deverá ser usado um aço com teores de liga suficiente, no qual, a
menor velocidade de resfriamento do núcleo, ainda permita a total transformação da austenita em
martensita, ou seja, aumeta a camada de material temperado( profundidade de têmpera).

Os fenômenos que ocorrem na têmpera são os seguintes:

No estudo da alotropia, vimos que o aço no estado normal em temperatura ambiente, é formado
por uma solução sólida de ferro alfa e mais o carbono na forma de carboneto de ferro Fe3C.

O ferro alfa na forma alotrópica cúbica de corpo centrado, não possui espaço suficiente dentro da
sua celula unitária para acomodar os átomos de carbono junto aos átomo de ferrita já instalados no
seu interior, sendo esta a razão da baixa solubilidade do carbono no ferro alfa.

Quando o aço é aquecido acima da temperatura crítica e o ferro alfa transforma-se de reticulado
de corpo centrado para reticulado de face centrada, ferro gama, a cela unitária do ferro gama além de
ser maior, está vazia de átomos de ferrita, cedendo espaço para a invasão dos átomos de carbono no
seu interior, sendo esta a razão da maior dissolução do carbono no ferro gama ou na austenita.

Quando a austenita é resfriada lentamente até uma temperatura não mais estável, o reticulado
gama da face centrada da mesma, transforma-se instantaneamente em reticulado de corpo centrado,
expulsando os átomos de carbono do interior das celas do reticulado, isto é, expulsando o carbono da
solução sólida, que por sua vez combina-se com o ferro e forma o carboneto Fe3C, cementita, a qual
como já foi citado anteriormente, irá formar com o ferro o constituinte chamado de perlita.

Porém, quando a velocidade de resfriamento for acelerada a uma velocidade tal, que não permita
a expulsão do carbono da solução sólida para formarção de carboneto de Fe3C, alterando-se
somente o reticulado alotrópico gama em alfa, forma-se então uma solução sólida supersaturada de
carbono no ferro alfa, constituindo assim a martensita, cuja dureza elevada deve ser atribuída a
distorção do reticulado cúbico centrado, devido a super saturação de carbono.

Aceita-se hoje, que a martensita possa apresentar uma estrutura alotrópica tetragonal centrada e
não cúbica, formada por um movimento de átomos em planos específicos de austenita.

Na operação de têmpera, como já foi mencionado, é importante observar a temperatura a que o


aço deve atingir no aquecimento. Normalmente, os fornecedores de aço, possuem tabelas com as

90
especificações de aquecimento para todas as operações a quente referentes a cada tipo de aço. Como
já foi citado, o aço durante a operação de têmpera deve atingir a temperatura de transformação total
da ferrita em austenita — de alfa em gama —, isto é, não deverá haver ferrita misturada na austenita,
porque tal estrutura após o resfriamento forçado apresentará dois constituintes: martensita resultante
da austenita transformada e ferrita, que não chegou a se transformar pelo aquecimento deficiente e
continua ferrita.

No caso dos aços hipo-eutetóides por exemplo, a temperatura de aquecimento ao ultrapassar a


linha de transformação inferior A1, resultará num percentual de austenita e outro de ferrita. A
estrutura só irá consistir totalmente de grãos de austenita, após a temperatura ultrapassar a linha
superior de transformação A3. Consequentemente, todo o aço hipo-eutetóide para temperar, deverá
ter a sua temperatura elevada acima do limite superior da zona crítica — linha A3 , quando então
toda a sua estrutura consistirá exclusivamente de austenita, possibilitando a obtenção da martensita
pelo resfriamento rápido subsequente. Contudo, deverão ser evitadas temperaturas muito acima da
linha A3, a fim de evitar o crescimento excessivo do grão austenítico e resultar uma martensita
grosseira e frágil após a têmpera.

Nos aços hipereutetóides, quando a temperatura de aquecimento ultrapassar a linha A1, o aço
estará constituído de grãos de austenita e partículas de carboneto secundário, isto é, não haverá
presença de ferrita. No resfriamento, esta constituição resultará numa estrutura de martensita e os
mesmos carbonetos secundários. Como estes carbonetos apresentam uma dureza superior à marten-
sita, não haverá inconveniente maior para este constituinte estrutural. Portanto, os aços
hipereutetóides não tem necessidade de serem aquecidos acima da linha superior de transformação
Acm da zona crítica, procurando-se evitar contudo, que a temperatura ultrapasse essa linha Acm, a
fim de impedir o crescimento da austeniía e a consequente martensita acicular grosseira e frágil, após
a têmpera.

Resumindo, vimos que a têmpera nada mais é do que uma burla, aquecemos o aço lentamente até
a sua alteração estrutural e ao invés de deixá-lo resfriar lentamente para que ele volte à sua
constituição original, nós o ludibriamos com um resfriamento forçado, evitando assim a saída do
carbono das celas do reticulado alfa. Esse fenômeno gera tensões consideráveis nessas celas, a ponto
de deformá-las e resultar em excessiva dureza. Essa tensão se chama de tensão estrutural. Por outro
lado, o aço por ocasião da têmpera não se resfria uniformemente, a superfície resfria primeiro e se
contrai, comprimindo o núcleo. Como consequência, tem-se o núcleo sob pressão e as superfícies
sob tração. Essa segunda tensão se chama de tensão térmica.

Conclui-se portanto, que o aço temperado se apresenta com apreciáveis tensões internas de
natureza térmica e estrutural. Tais tensões quando ultrapassam o limite de escoamento do aço,
provocam a sua deformação plástica e resultam no empenamento das peças. Entretanto, se tais
tensões excederem o limite de resistência do material, então ocorrerão trincas com a inutilização das
peças.

As tensões internas não poderão ser totalmente evitadas, contudo poderão ser reduzidas através do
rigoroso controle térmico das operações concernentes ao aço em processo de têmpera. Dependendo
da classificação do aço e dos valores finais de dureza e resistência almejados, poderão ser utilizados
outros tratamentos de endurecimento como a seguir veremos.

Os inconvenientes da excessiva dureza e acentuada tensão interna, ainda podem ser aliviados pelo
reaquecímento do aço temperado a determinadas faixas de temperaturas. Operação chamada de
revenido que ainda veremos mais adiante.

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Os meios mais utilizados para o aquecimento dos aços na têmpera são: banhos de sais neutros
fundidos, fornos com atmosfera controlada a gás, e simples muflas.

No resfriamento, geralmente são utilizados água dosada com cloreto de sódio, água com
compostos químicos dosados de acordo com a velocidade de resfriamento exigida, óleo de têmpera e
ar soprado ou calmo.

Concluindo, o êxito da têmpera depende exclusivamente do estudo


criterioso do processo a seguir, relativo não só da classificação do aço, mas
principalmente da relação deste com o formato e dimensional da peça a
tratar.

Atualmente, os processos mais usados para a têmpera superficial são:


têmpera por chama e têmpera por indução

Têmpera por chama: é um processo que utiliza o calor de um maçarico,


para aquecer a superfície da peça acima da temperatura crítica, seguido de
resfriamento por imersão ou jato do líquido de resfriamento e revenido
posterior. A operação vai desde a forma mais simples, manual, até
dispositivos especiais para produção seriada, podendo dispor de um controle
ótico da temperatura. Contudo, em qualquer situação, a têmpera por chama
exige experiência do operador.

A profundidade da camada temperada, é controlada de acordo com a intensidade, distância e


tempo de duração da chama aplicada.

Têmpera por indução: é um processo em que o aquecimento é processado diretamente na peça,


através de uma bobina indutora.

O processo é baseado no seguinte fenômeno físico: Quando um condutor de corrente elétrica, que
nesse caso é a peça, for envolvido por uma bobina que conduz uma corrente elétrica determinada, é
gerado um campo eletromagnético; a corrente que passa pela bobina, chamda de circuito primário,
induz esse campo magnético no circuito secundário, gerando uma força eletromotriz; a resistência da
peça, ou seja, desse circuito secundário para a passagem dessa corrente ou força eletromotriz,
provocará um aquecimento desse indutor.

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Bobina de indução para alta frequencia

MARTÊMPERA

A martêmpera, ou têmpera interrompida como também é chamada, consiste no aquecimento do


aço até a transformação total dos constituintes estruturais ferríticos em austeníticos, seguido de um
resfriamento rápido até uma faixa de temperatura acima da linha de transformação inicial da
martensita, aproximada entre 90 e 200ºC mantendo-se nesta temperatura até a homogeneização da
peça e concluído o restante do resfriamento de uma forma mais lenta.

Os fenômenos ocorridos nas transformações alotrópicas e estruturais dos constituintes do aço na


martêmpera, são praticamente os mesmos já estudados na têmpera. A principal diferença do
processo, consiste na interrupção do resfriamento forçado a uma temperatura acima da temperatura
ambiente, a permanência do aço nesta temperatura até a sua homogeneização e a continuidade lenta
do resfriamento final.

O principal objetivo da martêmpera, é a obtenção da martensita, como na têmpera, porém, com a


redução das tensões térmicas.

As razões da redução das tensões térmicas na martêmpera, são porque as maiores variações
térmicas se sucedem com o aço ainda na condição austenítica, que é relativamente plástica, e porque
a transformação e as variações térmicas finais acontecem com menor velocidade através de quase
toda a secção da peça ao mesmo tempo, ocorrendo também nesta ocasião de permanência do aço na
temperatura de martêmpera, um alívio das primeiras tensões térmicas, antes da transformação
estrutural e do resfriamento final.

As tensões estruturais e térmicas residuais após a martêmpera devem ser igualmente aliviadas
através do revenido, como no processo de têmpera.

Os tempos e temperaturas de aquecimento para a martêmpera, são iguais aos indicados para a
têmpera.

93
O resfriamento forçado até a sua interrupção, deverá ser procedido também como na têmpera, a
uma velocidade brusca até a temperatura de interrupção deste resfriamento, quando então o aço
deverá ser mantido neste segundo patamar de temperatura, somente o tempo indispensável à sua
homogeneização.

Esse tempo não deve permitir que a curva final do resfriamento, venha transformar a martensita
em bainita ou estruturas mistas de martensita e bainita. Normalmente o primeiro resfriamento é
executado em banho de sal fundido em temperatura aproximada de 200ºC ou em óleo quente já na
temperatura da martêmpera, concluindo o restante do resfriamento ao ar calmo ou óleo frio.

REVENIMENTO

Revenido ou revenimento, é o tratamento térmico complementar da têmpera ou martêmpera.


Consiste no aquecimento do aço já na estrutura martensítica, a uma temperatura entre 130 °C e 650
°C, durante um determinado tempo, seguido de um resfriamento rápido ao ar livre, ou lento; dentro
de um forno, com a finalidade de diminuir não só a dureza, mas principalmente as tensões
estruturais da martensita e térmicas do aço.
A temperatura do revenimento depende da dureza desejada, a qual está diretamente relacionada
com as características pré-determinadas da peça.
Para determinar a temperatura do revenimento de um aço, baseamo-nos no diagrama de revenido
específico a este aço, no qual, na maioria dos aços, além da curva de dureza, vem traçadas as curvas
das principais propriedades mecânicas: resistência a tração, escoamento, estricção e alongamento.
O tempo de revenimento, após a uniformização da temperatura em toda a secção da peça, situa-
se entre uma a duas horas, variando com a composição do aço e a conformaçao da peça.

AUSTÊMPERA

A austêmpera consiste no aquecimento do aço até a sua transformação total de fase, seguido de
resfriamento rápido até uma faixa pré-determinada de temperatura acima da linha inicial da
transformação martensítica, entre 200 e 400ºC, mantendo-se nesta temperatura até que a mesma seja
distribuida em toda a peça, seguido de resfriamento ao ar calmo. O constituinte estrutural resultante
desta transformação isotérmica da austenita é a "bainita", com características iguais ou superiores às
da martensita.
As vantagens da austêmpera são:
Primeiro, os constituintes estruturais bainíticos normalmente possuem características de excelente
ductilidade e elevada resistência ao choque e tração, resistências essas que são superiores as das
estruturas martensíticas; segundo, devido a estrutura bainítica, transforma-se diretamente da
austenita em temperaturas bem mais elevadas do que a transformação martensítica, as tensões
térmicas são bem menores, eliminando-se praticamente as distorções ou empenamentos e inclusive
eliminando-se também, as possibilidades do surgimento de fissuras ou trincas, razão pela qual, a
austêmpera dispensa o revenido posterior, por exemplo:
Os aços carbono com o carbono acima de 0,50%, e o manganês superior a 0,60%;
94
Os aços carbono com o carbono abaixo de 0,50%, mas com o manganês acima de 1,00%;
Os aços de baixo teor de liga, contendo carbono acima de 0,30%, como os da série 5100, assim
como os da série 1300 e 4000 com o carbono superior a 0,40% e ainda outros como os AISI 4140,
6145 e 9440.
Resumindo, a austêmpera é efetuada nos aços carbono com teor acima de 0,5 até 0,8% e aço de
baixa liga com teor de carbno entre 0,3% e 0,5%.
Concluindo, como nos tratamentos térmicos anteriormente já estudados, a austêmpera exige um
planejamento minucioso e uma execução criteriosa do processo, lembrando ainda que, muitas vezes
a austêmpera pode produzir propriedades mecânicas desejadas, sem a total transformação bainítica.
Na prática industrial, poderá obter-se excelentes resultados em certas peças, cuja a estrutura no
núcleo não seja totalmente bainítica.

RECOZIMENTO SUB – CRÍTICO DE RECRISTALIZAÇÃO

O recozimento de recristalização é utilizado para eliminar o encroamento que ocorre nos


processos de deformação a frio dos aços como: relaminação, estiramento, estampagem profunda,
etc.
Durante os processo de deformação a frio, os aços sofrem um endurecimento devido a
deformação dos grãos, gerando tensões as quais dificultam a continuidade da deformação plástica.
O recozimento de recristalização consiste no aquecimento das superfícies encroadas do material a
uma temperatura abaixo da linha A1( linha de transformação 723ºC), entre 550° C e 650º C, por um
tempo de 30 a 60 minutos, seguido de um resfriamento ao ar calmo. Esse tratamento térmico produz
a formação e o crescimento de novos grãos livres de tensões, os quais substituem os grãos velhos e
deformados do aço. Desta forma fica mais fácil posteriores transformações a frio.

RECOZIMENTO SUB – CRÍTICO PARA ALÍVIO DE TENSÕES

Quando os aços são submetidos a certas operações violentas de usinagem que possam provocar
deformações plásticas, ou sofrem certos tratamentos térmicos, ficando sujeitos a tensões internas
capazes de; no primeiro caso, provocar empenamento da peça no processo posterior de têmpera e;
no segundo, provocar fragilidade e deficiência na resistência mecânica da peça. O recozimento para
alívio de tensões é utilizado para eliminar justamente estas tensões. Consiste no aquecimento da
peça em torno de 2 horas a uma temperatura de 550 °C a 650 °C para os aços carbono e os de média
liga, e 650 °C a 750 °C para os aços para trabalho a quente e os aços rápidos.

A fim de evitar novas tensões, normalmente o aço é resfriado inicialmente no forno até uma
temperatura de 450°C a 500 °C, seguindo o restante do resfriamento ao ar calmo.

95
RECOZIMENTO TOTAL OU PLENO
O recozimento total ou pleno, consiste no aquecimento do aço acima da zona crítica em tempo
suficiente para a obtenção da solução sólida do carbono e dos elementos de liga no ferro gama até o
núcleo da peça, seguido de um resfriamento muito lento.

A temperatura de aquecimento para esse recozimento, deve atingir aproximadamente até 50 °C


acima da linha A3 para os aços hipoeutetóides e 50 °C acima da linha Al para os aços
hipereutetóides.

Nos aços hipereutetóides, a temperatura não deve ultrapassar a linha superior da zona crítica,
linha Acm, porque no regime de resfriamento muito lento, ao ser atravessada essa linha superior até
atingir a linha inferior crítica, linha Al, iria se desenvolver um invólucro contínuo e frágil de
carbonetos nos contornos dos grãos da austenita, ocasionando a fragilidade excessiva nesses aços,
após o seu recozimento.

O resfriamento lento do aço neste tratamento deve ser realizado com a peça dentro do forno
observando o rigoroso controle de variação de temperatura ou seja, velocidade de resfriamento.

A principal finalidade do recozimento pleno é amolecer o aço. Os constituintes estruturais


resultantes desse tratamento térmico são: perlita mais ferrita, só perlita e perlita mais cementita.

A estrutura obtida nesse processo, não é bem homogênea e a perlita é grosseira. Mas, a perlita
grosseira facilita a usinagem dos aços de baixo e médio teor de carbono. Para os aços com teor de
carbono, mais elevado, é mais indicado a esferoidita obtida pelo coalescimento, que veremos mais
adiante.

NORMALIZAÇÃO

A normalização consiste no aquecimento do aço acima da linha crítica superior A3 ou Acm, mantê-lo
nesta temperatura o tempo necessário a sua total transformação estrutural e seguir com um
resfriamento ao ar calmo.
A normalização tem por objetivo principal, refinar a granulação e conferir ao aço, estruturas
uniformes com as características normais da sua composição. Quando o aço sofre alterações de
uniformidade na sua estrutura por efeito de trabalhos a quente, como por exemplo: forjamento,
laminação, solda, obtenção direta da peça fundida, etc.
É indispensável que o mesmo seja normalizado após estas operações. A normalização reduz a
tendência de empenamento das peças e facilita a dissolução dos carbonetos e elementos de liga.
Durante os trabalhos a quente, os carbonetos tendem a ficar maciços e volumosos, dificultando a sua
dissolução nos tratamentos térmicos posteriores de austêmpera e têmpera com revenido, sendo este
inconveniente corrigido através da normalização.
A normalização é empregada quase que exclusivamente nos aços carbono e nos de baixa liga. Nos
aços de média e alta liga, o resfriamento ao ar poderá resultar em estruturas martensíticas devido ao
alto teor de elementos capazes de forma carbonetos, devendo para este caso ser utilizado, além do
recozimento pleno, um outro tratamento em conjunto, chamado de coalescimento ou esfeirodização.

96
ESFEROIDIZAÇÃO

Esferoidização ou coalescimento são todos os tratamentos


térmicos capazes de produzir uma forma globular ou esferoidal do
carbono no aço. A este constituinte estrutural, em que ocorre a
precipitação globular do carbono, chamamos de esferoidita.

As principais maneiras de produzir-se a esferoidita são:


I – Aquecer o aço até uma temperatura logo acima da linha Al, mantê-lo nesta temperatura por um
tempo necessário a total homogeneidade da estrutura, seguindo com resfriamento longo até uma
temperatura logo abaixo da linha Al. A continuidade do resfriamento poderá ser ao ar calmo. Este
processo é mais indicado para peças volumosas confeccionadas em aço hipereutetóide ligado ou não.
Nesse caso, a cementita e os carbonetos de liga, adquirem com facilidade uma disposição globular.

II – Aquecer e mater o aço por um tempo prolongado a uma temperatrua logo abaixo da linha A1.
O resfriamento posterior poderá ser realizados ao ar calmo. Este tratamento, chamado também de
recozirnento subcrítico, é indicado para peças volumosas confeccionadas em aço hipoeutetóide ligado
ou não e com o carbono acima de 0,50%.

III – Aquecer o aço a uma temperatura logo acima da linha Al, mantê-lo nesta temperatura somente o
tempo suficiente à sua homogeneização, resfriar a uma velocidade moderada para uma temperatura, logo
abaixo da linha Al, mantê-lo nesta temperatura por um tempo relativamente longo e concluir o
resfriamento ao ar calmo.
Esse tratamento é similar ao recozimento isotérmico e é igualmente indicado para aços
hipoeutetóides de média liga em peças não muito volumosas.

IV — Aquecer e resfriar o aço alternadamente, oscilando por diversas vezes a uma temperatura de no
máximo 30 °C acima e abaixo da linha Al. O tempo de permanência em cada uma dessas temperaturas
é somente o necessário para a homogeneização do aço nas mesmas.
Esse método, que se pode denominar por coalescimento cíclico, é o mais indicado para a
esferoidização de peças de pouca espessura confeccionada em aço hipoeutetóide de média liga, ou
hipereutetóide não ligado ou de média liga. Ele tem a vantagem de produzir estruturas globulares muito
homogêneas em tempo bastante reduzido. O tratamento térmico de esferoidização ou coalescímento,
requer os mesmos cuidados de pré-aquecimentos como nos demais tratamentos térmicos.
Como já foi mencionado, o constituinte estrutural resultante desse tratamento, é a precipitação
globular do carbono chamada de esferoidita, a qual tem por objetivo principal baixar a dureza do aço a
fim de facilitar certas operações de deformação a frio e a usinagem de aços de alto teor de carbono,
ou de liga.

97
CEMENTAÇÃO

Cementação é a introdução de carbono na superfície de um aço, através de uma reação


química, em temperatura superior a da zona crítica desse aço.
Como o processo se caracteriza por esta reação química a uma temperatura relativamente alta,
ele é considerado como um tratamento termoquímico.
A cementação visa a alteração da composição química de uma camada superficial do aço, de
modo que após têmpera e revenido, esta camada apresente uma dureza mais elevada do que a do
restante do núcleo.
Portanto, na realidade o endurecimento superficial mais elevado, depende de dois tratamentos
distintos: No primeiro caso ocorre o aumento do teor de carbono da camada superficial do aço,
pelo tratamento termo-químico da cementação. No segundo, ocorre o aumento da dureza desta
camada cementada, através de um tratamento térmico convencional de endurecimento.
Em outras palavras, a cementação em si, não endurece a superfície do aço, mas somente
aumenta o teor de carbono dessa superfície a fim de favorecer o seu endurecimento a um nível
superior ao do núlceo, quando for processado o tratamenoto térmico de endurecimento posterior
desse aço.
Por conseguinte, os aços destinados à cementação possuem baixo teor de carbono.
Normalmente até 0,22% no máximo, podendo ser ligados ou não. Atualmente existem três
processsos de cementação:

1º) Cementação sólida ou em caixa, cujo meio cementante é a base de carvão vegetal.

2º) Cementação líquida, onde a mistura cemetrtante é composta por sais fundidos de
comosição definida.

3º) Cementação gasosa, composta por uma mistura de gases carburizantes.

Cementação sólida ou em caixa :


Na cementação sólida as peças são introduzidas em caixas metálicas resistentes ao calor,
ficando separadas umas das outras, por camadas da mistura sólida carburizante, sendo totalmente
envolvidas por essas camadas, como demonstra a representação esquemática abaixo.

98
Esta mistura é normalmente composta de carvão vegetal como substância carbonetante, mais
carbonato de bário, ou sódio, potássio, ou ainda de cálcio, na proporção entre 5 a 20% como
ativador e ainda 5 a 10% de óleo de linhaça ou óleo comum, como aglomerante. Um reagente
ativador usual é o carbonato de bário, que se decompõe e libera o dióxido de carbono: BaCO3 →
BaO + CO2. Há também formação a partir do carvão: C + O2 → CO2, o dióxido reage com o
carbono.
A difusão é feita pelo carbono fornecido por algum meio, em temperaturas nas quais ela possa
ocorrer. Normalmente na faixa da austenita, de 840 a 1000ºC.
A espessura da camada cementada varia com a temperatura e o tempo de tratamento, em geral,
a profundidade máxima usada está perto de 1,2 mm e o teor de carbono na superfície está na faixa
de 0,8 a 1,0%.

99
Aspectos positivos:

simplicidade;

baixo custo dos dispositivos e materiais; e

menor tendência ao empenamento devido ao apoio integral da peça no meio sólido.

Aspectos negativos:

método pouco prático para produção em larga escala;

não há controle preciso de temperatura e profundidade da camada cementada.

Cementação líquida :

Cementação Líquida: O meio carbonizante é composto de sais fundidos: cianeto de sódio


(NaCN) ; cianeto de bário Ba(CN)2; e cianeto de potácio KCN, como ativador: BaC2, e MnO2,
e outros. Também faz parte do banho grafite de baixo teor de Silício para a cobertura do banho. A
cementação líquida é realizada a temperaturas entre 840º a 950ºC, a profundidade da camada
cementada é controlada pela composição do banho.
A cementação líquida apresenta as seguintes vantagens: facilita a operação, aumenta a
velocidade do processo, possibilita operações contínuas em produção seriada, melhora o controle
da camada cementada, a camada cementada é mais homogênea, evita a formação de carepa ou
oxidação na superfície das peças, etc. Após o aquecimento, o material deve ser resfriado em óleo
de têmpera ou salmoura.

Cementação gasosa:

Na cementação gasosa, a substância carburizante é uma atmosfera gasosa, composta por


monóxido de carbono, hidrocarbonetos. As substâncias dessa composição são formadas por gases
como: (propano) C3H8, (metano) CH4, (etano) C2H6, etc, que atuam como carbonetantes, mais
hidrogênio e nitrogênio, que são os gases diluidores, sendo que o hidrogênio age também como
acelerador do processo.
As vantagens da cementação gasosa são as seguintes: A mistura carburizante permanece
rigorosamente estável, durante o decorrer de todo o processo de cementação. Possibilita um
melhor controle no teor de carbono e na espessura da camada cementada. Facilita a cementação de
peças delicadas. Devido a impossibilidade de oxidação da mistura, a atmosfera é protetora.
Permite a têmpera após a cementação, sem contato com o ar ambiente e sem reaquecimento,
constituindo um processo mais limpo, eliminando certas operações de limpeza posteriores e

100
evitando também, o aumento excessivo do grão. A penetração do carbono é mais rápida. As
deformações por tensões são bem menores, etc.
Entretanto, a cementação gasosa, também apresenta algumas desvantagens, como: Tanto a
temperatura, como a mistura carburizante, necessitam de um rígido controle durante todo o
processo. As instalações são bem mais complexas e dispendiosas, exigindo aparelhagem de alta
segurança e a necessidade de operadores mais especializados. Após o aquecimento, o material
deve ser resfriado em óleo de têmpera ou salmoura.

NITRETAÇÃO

A nitretagão é uma tratamento termoquímico, que visa alteração superficial do aço através da
difusão de nitrogênio a uma determinada temperatura, aproximadamente 500ºC a 550ºC, com o
objetivo de proporcionar-lhe certas características tais como: elevada resistência ao desgaste,
maior resistência à fadiga por flexão e torção, melhor resistência ao engripamento em condições
precárias de lubrificação e resistência parcial à corrosão.
A nitretaçao é praticamente um tratamento final, portanto, as peças destinadas à nitretaç ão
deverão já estar acabadas, isto é, com o constituinte estrutural do tratamento térmico e
dimensional já definidos.
Atualmente existem dois processos distintos de nitretaçao: a nitretaçao a gás e a nitretação
líquida.
Nitretação a gás :
A nitretaçao a gás é executada em um fluxo gasoso de amônia, a uma temperatura entre 500ºC
a 550 ºC. Nesse processo, desenvolvido approximadamente pelo ano de 1929, a amônia
decompôe-se em nitrogênio e hidrogênio(2NH3 - 2N 4- 3H2). O nitrogênio combina-se
parcialmente com a ferrita, formando nitreto de ferro, e com os outros elementos de liga do aço,
formando nitretos complexos de alta dureza.
Este processo tem uma oferta reduzida de nitroênio, requerendo aços especiais ligados com
alumínio, pois este elemento atua como absorvedor de nitrogênio. Além disso, como a difusão do
nitrogênio é muito lenta a operação torna-se muito demorada, podendo levar de 40 a 180 hora,
além, desse tempo onerar a produção, forma-se na sperfície da peça uma zona de ligação
extremamente dura e quebradiça, isenta de carbonetos, que impõe uma retificação posterior para
melhorar o acabamento. Após esse processo não se faz uso do tratamentos de têmpera.

Nitretação líquida :

A nitretação líquida utiliza banhos de sais fundidos entre 500ºC e 570ºC. O processo é mais rápido,
oscilando entre 10 e 180 minutos, e não exige aços especiais, podendo ser empregados aços de baixo
carbono, assim como aços de média e alta liga de uso coorrente. Os banhos de sais fundidos são
compostos por cianeto de sódio e cianeto de potássio e apresentam resultados práticos de nitreação
superiores aos resultados da nitretação à gás. O processo funciona da seguinte forma: durante o
tratamento, mantém-se uma aeração constante no banho, isto é, uma pequena quantidade de ar é soprada
através de um tubo no fundo do banho, vindo a borbulhar até a superfície do mesmo. Durante esta aeração,
o cianeto de potássio oxida-se em cianato, desprendendo carbono e nitrogênio. A nitretação líquida pode
ser feita depois da têmpera e do revenido, desde que a temperatura do revenido seja igual ou superior a da
nitretação. Após o tratamento o material é resfriado em água, salmoura ou óleo.

101
CIANETAÇÃO OU CARBONITRETAÇÃO:

A carbonitretação ou cianetação é um tratamento termo - químico, que visa a alteração superficial do


aço através da introdução de carbono e difusão de nitrogênio simultaneamente.
O objetivo da cianetação é proporcionar uma camada superficial extremamente dura e resistente ao
desgaste da peça, ainda que sob condições severas de atrito e lubrificação deficiente.
Portanto, a cianetação é um tratamento similtâneo de cementação e nitretação, com características
similitares de ambos. O processo é executado em banho de sal fundido, composto principalmente por
cianeto de sódio, insento de ativadores como: o cloreto de bário, e a uma temperatura bem inferior a
usada para a cementação, entre 650ºC e 850C.

EXERCÍCIOS DE FIXAÇÃO

1) Quais são os diversos critérios utilizados para classificar o aço?

2) Dentre os diversos critérios de classificação qual é o mais importante e por quê?

3) Quais são os critérios de classificação que juntos determinam a microestrutura do material? .

4) O que significa classificação quanto à estrutura?

5) Cite exemplos de processamentos que visam mudar a forma e a estrutura do material


respectivamente?

6) Como podem ser classificados os aços de acordo com a sua estrutura?

7) De acordo com a estrutura, qual é o tipo de aço que pode apresentar baixa resistência mecânica,
baixa resistência ao desgaste pelo atrito e alta maleabilidade?

8) Como são classificados os aços de acordo com a sua composição química?

9) De acordo com o teor de carbono como podem ser denominados os aços com teor de carbono
entre 0,15 e 0,30 e acima de 0,7, respectivamente?
10) Quando é que o aço é considerado aço de alta liga?

102
11) Quais são as características dos aços ARBL?

12) Qual é a principal característica dos aços para fundição?

13) Qual é o elemento químico que caracteriza o aço inox austenítico e o duplex respectivamente?

14) Cite duas principais características do aço mola?

15) Como é feita a classificação do aço carbono de acordo com a ABNT/SAE?

16) Como é feita a classificação do aço liga de acordo com a ABNT/SAE?

17) Quando é que o aço carbono de acordo com a SAE, terá cinco dígitos?

18) O que são aços de média liga?

19) De acordo com a SAE/ABNT, como é classificado o ferro fundido?

20) De acordo com a SAE/ABNT, qual a classificação dos seguintes aços: 7328, 9235, 1542.

21) Na utilização de uma broca de aço rápido, cite dois elementos responsáveis pela resistência ao
revenido?

22) Cite cinco elementos que proporcionam dureza ao aço, excetuando o carbono?
.
23) Cite o elemento que, dependendo de seu teor, proporciona ao aço estrutura austenítica e
qualidades criogênicas?
24) Qual é a principal característica dos aços utilizados para conformação mecânica a frio?
.
25) Entre os aços de baixo carbono e os de alto carbono, qual deles possui maior limite de
escoamento?

103
26) Qual a principal finalidade de introduzir no aço elementos de liga tais como cromo, vanádio,
molibdênio e níquel?
.
27) Qual é a composição básica do aço inóx?

28) Qual é o elemento responsável pela formação da camada passivadora do inox?.

29) Qual é o aço inox que apresenta média resistência à corrosão e média resistência mecânica?
.
30) Qual é o aço inox que pode apresentar alta resistência à corrosão e baixa resistência
mecânica?

31) De acordo com a ABNT, qual o significado do conjunto de letras e dígitos abaixo e qual sua
resistência em Kgf/mm2.

FC-450
FMP-55005

FMBS-38012
.

FE-42008

32) De acordo com a norma DIN, o que significam as seguintes designações?

GGG-45

104
GG-36

23Cr Mo15 5

X45Cr Ni W18 9 5

Ck16

GS-65

St25

Ac 50

C40

105
CAPÍTULO IV

METAIS NÃO

FERROSOS

106
PRODUÇÃO DO ALUMÍNIO
Todos os dias fazemos uma porção de pequenas coisas, sem prestar a mínima atenção à
quantidade de energia e trabalho que estão por trás de tudo o que isso. São gestos simples, como
abrir a porta da geladeira, pegar uma latinha de cerveja bem gelada e sentar na frente da televisão
para ver o nosso time favorito jogar.
Pare um pouco e pense em quantas pessoas estiveram envolvidas na fabricação de uma coisa tão
simples e corriqueira como uma latinha de cerveja. É uma quantidade muito maior do que você
imagina e envolve uma tecnologia desconhecida até pouco tempo atrás. Essa tecnologia é a da
obtenção do alumínio, com o qual se fabricam as latinhas da nossa sagrada cervejinha de domingo.
Vamos conhecer o alumínio que, depois do aço, é o metal mais usado na indústria atualmente.
O alumínio é um metal com características excepcionais: é leve, resistente à corrosão, bom
condutor de calor e eletricidade. Reflete a luz, possui coloração agradável e tem um baixo ponto de
fusão: 658°C. Por isso, a utilização mais comum que conhecemos do alumínio, além das panelas
da cozinha, é como embalagem: desde o creme dental, passando pelos remédios, alimentos e
bebidas, incluindo nossa sagrada cervejinha. Todos esses produtos estão protegidos contra a
umidade e a luz e podem, assim, ser conservados por muito mais tempo, graças ao alumínio.
Mas, não e só como embalagem que ele é utilizado. Sem o alumínio não poderíamos ter satélites
e antenas de televisão, por exemplo. Seria impossível fazer os aviões decolarem se eles não fossem
construídos com esse material, que tem apenas um terço do peso do ferro.
Nos veículos, como ônibus e caminhões, a utilização do alumínio permite a diminuição do peso
e, conseqüentemente, uma enorme economia de combustível.
Por ser muito resistente à corrosão, ou seja, a ataques do meio ambiente, o alumínio também é
empregado na fabricação de esquadrias para prédios residenciais ou indústrias, tanques para
transporte e armazenamento de combustíveis e produtos químicos.
Aliada a essa resistência, está a alta condutividade elétrica, que permite o uso do alumínio na
fabricação de cabos aéreos para a transmissão de energia elétrica.
Quando comparamos a historia do alumínio com a história do ferro ou do cobre, descobrimos
que sua utilização é muito recente. Ela só se tornou realidade com o desenvolvimento tecnológico
proporcionado pela Revolução Industrial.
O engraçado de tudo isso é que o alumínio é um metal retirado de um minério chamado bauxita
que existe em grande quantidade na natureza. Na verdade, cerca de 8% da crosta terrestre são
constituídos pelo alumínio. Isso torna o metal mais abundante no nosso planeta. Mas, o problema é
que ninguém sabia retirar o metal do minério.
Foi só em 1854 que se conseguiu obter, pela primeira vez, pequenas quantidades de alumínio. E
sua utilização só se tornou economicamente viável, em 1892, quando se descobriu, finalmente, o
processo para separar o alumínio da alumina, um composto de alumínio e oxigênio, que é um
produto da bauxita.
O alumínio foi mostrado, pela primeira vez, na Exposição Universal de Paris, em 1855. Era um
metal tão raro que valia muito mais que o ouro e, praticamente, não tinha preço.
É interessante descobrir como algo, que era tão valioso há pouco mais de um século, tornou-se
um metal tão comum no século XX.

107
No período da história da humanidade, que chamamos de Revolução Industrial e que vai mais
ou menos de 1800 a 1900, havia muitos cientistas estudando os vários fenômenos da natureza, com
o objetivo de descobrir o porquê das coisas.
Isso permitiu o aparecimento de ciências como a Biologia, a Física e a Química, da forma como
as conhecemos hoje em dia. Toda essa curiosidade cientifica resultou na descoberta de uma grande
quantidade de coisas novas. E a produção comercial do alumínio foi uma delas.
Muitos cientistas participaram dessa descoberta. O primeiro foi um inglês chamado Sir
Humphrey Davy que, entre 1808 e 1812, tentou isolar o metal. Tudo o que ele conseguiu,
inicialmente, foi uma liga de ferro e alumínio. Depois de muitas tentativas sem sucesso e sem saber
direito o que tinha descoberto, sugeriu que poderia ser um oxido de um metal. A esse material ele
deu o nome de aluminium. O próximo grande passo foi dado por um físico e químico dinamarquês
chamado Hans Christian Oersted. Em 1825, ele conseguiu separar o alumínio de seu óxido. Para
fazer isso, ele aqueceu uma mistura de potássio e cloreto de alumínio e separou, por destilação, o
mercúrio resultante. A massa metálica obtida, por esse processo, foi um composto de alumínio
impuro
Em 1854, o cientista francês Henri Saint Claire Deville substituiu o potássio pelo sódio. Com
isso, ele conseguiu reduzir o óxido existente na alumina e obteve um alumínio com um nível de
pureza de arproximado de 97%.

Mas, foi somente em 1886 que dois cientistas, um francês chamado Paul Heroult e o americano
Charles Martin Hall, trabalhando cada um em seu país, descobriram o processo de decomposição
eletrolítica do oxido de alumínio, dissolvido em criolita derretida. Esse processo, baseado no
principio da eletrolise, só se tornou possível por causa da invenção do dínamo elétrico. Ele é,
basicamente, o processo usado até hoje.
Mesmo sendo abundante na crosta terrestre, já que 8% dela é constituída de bauxita, o minério a
partir do qual se produz o alumínio, esse metal precisa de um processo sofisticado de
transformação para poder ser usado. E essa era a barreira que, durante certo tempo, fez com que
esse metal fosse absurdamente caro.
Hoje, ele ainda não é barato. Mas, os processos de fabricação, que eram tão misteriosos, já não
se constituem em nenhum segredo. E, se o país possuir reservas minerais, energia elétrica, mão de
obra qualificada e indústria que domine a tecnologia como o Brasil, fica fácil.
Sabemos que o alumínio é produzido a partir de um mineral, a bauxita. Este processo consiste
em transformar a bauxita em alumina e depois em alumínio através de um processo de eletrólise.

19.1 - O processo de obtenção do


alumínio tem três etapas.

Obtenção do minério (bauxita);

Obtenção da alumina;

Obtenção do alumínio.

Como já dissemos aqui, o minério do qual


se obtém o alumínio se chama bauxita. E esse

108
minério foi formado pela decomposição, isto é, a separação em pequenas partículas, de rocha
alcalinas. Essa decomposição foi causada pela chuva que se infiltrou na rocha durante milhões de
anos. Como resultados disso, as rochas se transformaram em uma argila, ou seja, um tipo de terra,
composta principalmente de óxido de alumínio hidratado (alumina), misturado com óxido de ferro,
sílica, titânio e outras impurezas de menor importância. A proporção de alumínio dessa argila fica
entre 40 e 60 %.

Antes do início da mineração, a terra e a vegetação acumuladas sobre o depósito de bauxita são
retiradas com o auxílio de motoniveladoras. Em seguida, o minério é retirado com auxílio de
retroescavadeira e transportado por caminhões at a área de armazenamento. São necessárias quatro
toneladas de bauxita par produzir uma tonelada de alumínio. O Brasil possui a terceira maior reserva
de alumínio do mundo.

Otenção da alumina e do alumínio

Na segunda etapa do processo, retiram – se as impurezas da bauxita para que sobre somente a
alumina.

Para isso, a bauxita é triturada e misturada com uma solução de soda cáustica. A lama, formada
por essa mistura, é aquecida sob alta pressão e recebe numa nova adição de soda cáustica.

Dessa forma, a alumina é dissolvida, a sílica contida na pasta é eliminada, mas as outras
impurezas não. Então, elas são separadas por processo de sedimentação e filtragem.

A solução resultante, chamada de aluminato de sódio, é colocada em um precipitador e, nesse


ponto, a alumina hidratada pode seguir um entre dois caminhos: ela pode ser usada como está ou ser
levada para os calcinadores.

Se ela for usada como está, será matéria prima para produtos químicos, como o sulfato de
alumínio, usado no tratamento da água e na indústria de papel. Poderá ser empregada, também, na
produção de vidro, corantes e cremes dentais.

OBS: Sedimentação é um processo no qual as partículas sólidas que estão em suspensão dentro
de uma mistura líquida, vão se depositando no fundo do recipiente onde a mistura está guardada.

OBS: Alumina: Al2O3 é um composto químico formado por dois átomos alumínio e três átomos
de oxigênio.

Para ser matéria prima para a produção não só de alumínio, mas também de abrasivos, refratário,
isoladores térmicos, tintas, velas de ignição e cerâmicas de alta tecnologia, a alumina hidratada
precisa perder a água que está quimicamente combinada dentro dela. Isso acontece nos calcinadores
nos quais ela é aquecida a temperatura entre 1.000ºC e 1.300Cº.

Como essa ligação do alumínio com o oxigênio é muito forte, é impossível separá-lo utilizando os
redutores conhecido, como o carbono, por exemplo, que é usado na redução do ferro. Esse foi o
problema que impediu o uso desse metal até pouco mais de cem anos atrás. E isso foi resolvido com
a utilização de fornos eletrolíticos. A ilustração a seguir mostra o fluxograma desse processo.

109
O processo funciona assim: a alumina é dissolvida dentro dos fornos eletrolíticos em um banhoi
químico à base de fluoretos. Os fornos são ligados a um circuito elétrico, em série, que fornece
corrente contínua. No momento em que a corrente elétrica passa através do banho químico, ocorre
uma reação e o alumínio se separa da solução e libera o oxigênio. O alumínio líquido se deposita no
fundo do forno e é aspirado a intervalos regulares por meio de sifões.
O calor gerado pela corrente elétrica mantém a solução em estado líquido. Isso permite a adição
de mais alumina a qualquer momento, o que torna o processo contínuo. Então, o alumínio líquido é
levado para fornalhas onde será purificado ou receberá adições de outros metais que formarão as
ligas e lhe darão características especiais. Depois disso, ele será resfriado sob a forma de lingotes,
barras ou tarugos para ser utilizado na indústria de transformação.

110
OBS: Fluoreto: é um composto químico à base de flúor. Ele é colocado no creme dental para
proteger os dentes conta as cáries.

OBS: a criolita é um composto químico que é utilizado para facilitar a passagem da corrente
elétrica através da massa da alumina e os fluoretos são responsáveis pela redução do ponto de fusão
dos compostos químicos encontrados nesse material.

OBS: O alumínio puro, ou seja, aquele que tem 99% ou mais de alumínio apresenta propriedade
mecânica pobre: baixa dureza, baixos limites de escoamento e baixa resistência à tração. Sua maior
utilização industrial, portanto, é na forma de ligas. No estado puro, ele é usado apenas em aplicações
especiais tais como: componentes de motores elétricos, embalagens e condutores elétricos.

OBS: anodização é um processo eletrolítico de tratamento da superfície do alumínio. Ela dá a


esse metal uma camada protetora contra a corrosão, dura e integrada ao material e que permite
colori-lo permanentente.

A exploracao da bauxita e a producao do aluminio são atividades extremamente agressoras ao


meio ambiente. Senão, vejamos: para extrair o minério da jazida, é necessário remover toda a
vegetacão e a camada de terra fertil que esconde a bauxita.

Para diminuir o problema, o solo fertil e a vegetacão devem ser reservados para serem repostos,
após a extracão do minério. Para evitar a erosão, devem ser construidos terraços recobertos com o
solo fértil, anteriormente retirado, e as areas, reflorestadas com especies nativas.

Outro problema são as etapas de produção que geram efluentes extremamente poluidores. Por
exemplo: a moagem da bauxita, se não for feita por via umida, gerará a emissao de poeira.

No processo de obtenção da alumina, o maior problema ambiental está relacionado ao resíduo


solido - a chamada "lama vermelha" - que resulta desse processo. Para diminuir seus efeitos
poluentes, o procedimento adotado é tratar os residuos, recuperando parte da soda caustica presente
neles. Constroem-se, entao, lagos artificials selados com mantas de PVC e argila. Os residuos se
sedimentam no fundo desses reservatorios e a água pode ser reutilizada. Os gases expelidos pelas
reduções, ricos em fluoretos, devem ser coletados, sepa-rados por meio de precipitadores
eletrostaticos e tratados.

Mas, o aluminio não é tão "vilão" assim. O aperfeicoamento dos processos de fabricação permite
que, atualmente, se gaste apenas 16 quilos de material, para fabricar 1.000 latinhas de refrigerante,
contra os 74 quilos necessários para fabricar a mesma quantidade de latinhas no imcío dos anos 70.

111
Alem dessa vantagem, o aluminio apresenta outra relacionada a conservação de energia e,
consequentemente, a proteção do meio ambiente: o aluminio é urn material totalmente reciclavel. A
refundição de sua sucata consome somente 5% da energia necessaria para a obtenção do metal
original. Isso traz uma enorme economia para os países que aproveitam essa sucata.

Exercício 1

Responda às seguintes perguntas:

a) Para que serve a alumina hidratada?

b) Por que a alumina hidratada precisa ser calcinada?

c) O que acontece com a alumina na terceira etapa do processo?

2 – Responda as questões:

a) Por que o alumínio é mais usado na forma de liga?

b) O que impediu a utilização econômica do alumíjnio até pouco mais de cem anos atrás?

c) Qual invensão permitiu essa utilização?

d) Cite três usos para a alumina hidratada.

e) Cite três vantagens na utilização do alumínio.

112
COMO MELHORAR AS PROPRIEDADES DO ALUMÍNIO

Leveza, ductilidade, resistência a esforços mecânicos e a ataques do meio ambiente, alto valor
econômico da sucata, e enormes jazidas: essas e outras qualidades tornaram o alumínio o material
mais utilizado no mundo depois do aço.

Embora a tradição diga que "em time que está ganhando não se mexe", a imensa curiosidade do
homem aliada às exigências de consumo do mercado continuam levando a um aperfeiçoamento
tecnológico sempre crescente na produção dos materiais para a industria. E o alumínio não poderia
ficar fora disso.

Assim, para melhorar ainda mais as características desse material já tão versátil, desenvolveram-
se novas ligas e empregaram-se processos de beneficiamento. Eles são usados com a finalidade de
dar ao metal características especiais para usos especiais.

O alumínio puro é bastantre dúctil, apresenta boa resistência à corrosão, boa condutividade
térmica e elétrica. Todas essas caracteríticas o tornam indicado para a fabricação de laminados muito
finjos, embalagens, latinhas de bebidas, recipientes para a indústria química, cabos e condutores
elétricos.

Porém o alumínio puro apresenta baixa resistência a esforços mecânicos e caixos níveis de
dureza. Por isso, para peças que estão sujeitas a esforços elevados, a resistência do alumínio não é
suficiente.

Existem várias maneiras para melhorar as propriedades de um metal. Pode-se acrescentar


elemnetos químicos e obter uma liga. Por meio de processos mecânicos, como laminação ou
prensagem pode torná-lo, por exemplo, mais resistente. Também é possível obter esse tipo de
resultado com um processo de tratamento térmico. Isso é perfeitamente aplicável ao alumínio.

Para melhorar ou modificar as porpriedades do alumínio, adicionam-se a ele um ou mais de um


elemento químico. Esse processo tem como resultado a formação de uma liga. Isso contece depois
que o alumínio puro e liquefeito sai do forno eletrolítico e vai para o forno de espera onde o
elemento é adicionado.

Vantagens da utilização do alumínio.


Além das características já citadas, como a leveza e a resistência às condições do ambiente, o
alumínio apresenta outras características extremamente vantajosas de utilização. Ele é facilmente
moldável e permite todo tipo de processo de fabricação: pode ser forjado, prensado, repuxado,
dobrado, serrado, furado, torneado, lixado e polido.
As peças de alumínio podem também ser produzidas por processos de fundição em areia, fundição
em coquilhas ou fundição sob pressão.
Além disso, o alumínio é um material que pode ser unido por todos os processos usuais:
soldagem, rebitagem, colagem e brasasgem. Excelente condutor de calor, sua condutividade térmica
é quatro vezes maior que a do aço. Sua superfície aceita os mais variados tipos de tratamento. Ele
pode ser anodizado, envernizado e esmaltado.
113
Analisando essas características que o torna um material extremamente versátil e aliando isso à
facilidade de manutenção, é fácil perceber porque ele é tão usado na indústria do século XX.

ligas de alumínio

Leveza, ductilidade, alto valor econômico da sucata, resistência a esforços mecânicos e a ataques
do meio ambiente, e também enormes jazidas: essas e outras qualidades tornam o alumínio o
material mais utilizado no mundo depois do aço. Com o desenvolvimento da indústria e criação de
diversos tipos de materiais e equipamentos, houve a necessidade de melhorar as qualidades do
alumínio, e isso só foi possível com a adição de outros elementos.

O alumínio puro é bastante dúctil, apresenta boa resistência à corrosão, boa condutividade térmica
e elétrica. Todas essas características o tornam indicado para a fabricação de laminados muito finos,
embalagens, latinhas de bebidas, recipientes para indústria química, cabos e condutores elétricos. O
seu baixo ponto de fusão aliado ao elevado ponto de ebulição, aproximado de 2000 ºC e uma grande
estabilidade a qualquer temperatura tornam a fusão e a moldagem do alumínio muito fáceis.

Porém o alumínio puro apresenta baixa resistência a esforços mecânicos e baixos níveis de
dureza. Por isso, para peças que estão sujeitas a esforços elevados, a resistência do alumínio puro não
é suficiente.

Existem várias maneiras para melhorar as propriedades de um metal. Pode-se acrescentar


elementos químicos e obter uma liga. Por meio de processos mecânicos, como laminação ou
prensagem, pode torná-lo, por exemplo, mais resistente. Também é possível obter esse tipo de
resultado com um processo de tratamento térmico. Isso é perfeitamente aplicável ao alumínio.

Existe uma grande variedade de ligas de alumínio. Por esse motivo, tem sido relativamente difícil
adotar uma nomenclatura e simbologia, de certo modo universal, para classificá-las. Além da
classificação própria dos grandes fabricantes internacionais, as diversas associações de fabricantes e
de normas e especificações possuem suas próprias classificações.

Para melhorar ou modificar as propriedades do alumínio, adiciona-se a ele um ou mais de um


elemento químico. Esse processo tem como resultado a formação de uma liga. Isso acontece depois
que o alumínio puro e liquefeito sai do forno eletrolítico e vai para o forno de espera onde o
elemento é adicionado.

Em princípio as ligas de alumínio podem ser classificadas em dois grandes grupos:

Ligas trabalhadas (conformadas mecanicamente); e

Ligas fundidas

114
As primeiras, por sua vez, podem ser subdivididas em duas classes:

a – ligas não tratáveis termicamente

b – ligas tratáveis termicamente.


Estas últimas são as que têm suas propriedades mecânicas melhoradas pelo tratamento de
endurecimento por precipitação.

As não tratáveis termicamente são aquelas que suas propriedades são alteradas apenas pro
trabalho a frio, ou seja, encruamento.

Liga de alumínio e cobre

As ligas são formadas principalmente com a adição de cobre (Cu), magnésio (Mg), manganês
(Mn), silício (Si), ou zinco (Zn) ao alumínio (Al). A escolha dos elementos e sua proporção nessa
adição dependem das propriedades finais que se quer obter. Assim, por exemplo, se fabricarmos uma
liga de alumínio (Al) com cobre (Cu) e submetermos essa liga a processos especiais de tratamento
térmico, esse material terá uma resistência à tração equivalente ou até maior que a de alguns aços de
baixo teor de carbono. Além disso, ela apresenta uma ótima usinabilidade. Devido à alta relação
entre resistência (maior), e peso (menor), essa liga é indicada para a indústria aeronáutica e
automobilística, na fabricação de estruras, revestimento de asas e rodas de aviões. É indicada
também para peças que deve suportar temperaturas de aproximadamente 150ºC. Este tipo de liga
apresenta baixa resistência a corrosão e a oxidação, apesar de possuir boa resistência mecânica.

Liga de alumínio e manganês

Quando se adiciona manganês (Mn) ao alumínio, a resistência mecânica dessa liga aumenta em
até 20% quando comparada ao alumínio puro. Mesmo assim, ela não perde a capacidade que o
alumínio tem de ser trabalhado por todos os processos de conformação e fabricação mecânicas, como
por exemplo, a prensagem, a soldagem e a rebitagem. Essa liga aceita acabamentos de superficie; é
resistente à corrosão; possui elevada condutividade elétrica, embora, sua resistência mecânica seja
limitada. Com essas características essa liga é usada para os mesmos fins que o alumínio puro, ou
seja, na fabricação de latas de bebidas, placas de carro, telhas, equipamentos químicos, refletores,
trocadores de calor e como elemento decorativo na construção civil.

Liga de alumínio e silício

Esta liga apresenta baixo ponto de fusão e boa resistência à corrosão. Quando o teor de silício é
elevado (em torno de 12%), a liga se torna adequada para produzir peças fundidas. Ela também é
indicada como material de enchimento em processos de soldagem e brasagem. Este tipo de liga

115
possui elevada resistência à corrosão, porém são muito frágeis devido à estrtura grosseira em função
da presença do silício. A sua fragilidade pode ser reduzida pela adição de sódio na liga e tratamento
térmico aduequado.

Liga de alumínio e magnésio

São excelentes para a soldagem, além de serem também resistentes à corrosão, principalmente em
atmosferas marinhas. Por isso, são muito empregadas na fabricação de barcos, carrocerias para
ônibus e furgões e no revestimento de tanques criogênicos.

É possível também combinar elementos de liga. É o caso das ligas de alumínio que contêm
magnésio e silício em sua composição. Essas ligas apresentam uma resistência mecânica um pouco
menor que as ligas de alumínio e cobre.

Porém têm elevada resistência à corrosão, são facilmente moldadas, usinadas e aceitam diversos
tipos de processos de acabamento, tais como o polimento, o envernizamento e a esmaltação. São
usadas na construção civil, na fabricação de veículos e máquinas e fios para cabos de alta tensão.
Essas ligas são as que melhor combinam as características mecânicas, resistência a corrosão e
usinabilidade.

Liga de alumínio e zinco

Existem também ligas de alumínio fabricado com a audição de zinco (Zn) e uma pequena
porcentagem de magnésio (Mg), cobre (Cu) ou cromo (Cr). Depois de passar por tratamento, essas
ligas são usadas em aplicações que exijam uma alta relação resistência / peso, principalmente na
construção de aviões. Outros elementos de liga que podem ser adicionados ao alumínio são: bismuto
(Bi), chumbo (Pb), titânio (Ti), estanho (Sn), níquel (Ni) etc.

Liga de alumínio e estanho

São empregadas principalmente para a confecção de mancais e buchas, devido a seu alto limite de
fadiga e boa resistência à corrosão pela ação de óleos lubrificantes dos motores de combustão
interna.
OBS: Brasagem, ou solda forte, é o processo de união de metais no qual o material de adição
sempre se funde a uma temperatura abaixo da temperatura de fusão das peças a serem unidas.

Tanque criogênico é uma recipiente usada para armazenar gases ou líquidos a temperaturas
extremamente baixas.

116
Anodização é um processo eletrolítico de tratamento da superfície do alumínio. Ela dá a esse
metal uma camada protetora contra a corrosão, dura e integrada ao material e que permite colori-lo
permanentemente.

RESUMO DAS LIGAS DE ALUMÍNIO

ELEMENTO ADICIONAL ALUMÍNIO PURO APLICAÇÕES

Alumínio puro Ductililade, Embalagens, folhas muito finas,


condutividade elétrica, recipientes para indústria química,
resistência à corrosão. condutores elétricos.

Cobre Resistência mecânica, Rodas de caminhões, rodas, estrura, e


usinabilidade, resistência asas de aviões, cabeçotes de cilindros
a altas temperaturas, e ao de motores de aviões e caminhões,
desgaste. pistões, e bolcos de cilindros de
motores,

Manganês Ductilidade, melhor Esquadrias para construção civil,


resistência mecânica à recipientes para a indústria química
corrosão.

Silício Baixo ponto de fusão, Soldagem forte, peças fundidas.


melhor resistência à
corrosão, fundibilidade.

Silício com cobre ou magnésio Resistência mecânica ao Chassis de bicicletas, peças de


desgaste e à corrosão, automóveis, estruturas soldadas,
ductilidade, bolcos e pistões de motores,
soldabilidade, construção civil.
usinabilidade, baixa
expansão térmica.

Magnésio Resistência à corrosão Barcos, carrocerias de ônibus, tanques


em atmosfera marinha, criogênicos.
soldabilidade,
usinabilidade.

Zinco Alta resistência mecânica Partes de aviões


e baixo peso.

Zinco e magnésio Resistência à tração e à Brasagem.


corrosão, soldabilidade,
usinabilidade.

Estanho Resistência à fadiga e à Capa de mancal, mancais fundidos,


corrosão por óleo bielas.
lubrificante.

117
ALUMÍNIO E SUAS LIGAS PARA CONFORMAÇÃO

DESIGNAÇÃO DA SÉRIE INDICAÇÃO DA COMPOSIÇÃO

1XXX Alumínio puro com mínimo de 99% de alumínio

2XXX Cobre

3XXX Manganês

4XXX Silício

5XXX Magnésio

6XXX Magnésio e silício

7XXX Zinco

8XXX Outros elementos

9XXX Série não utilizada

ALUMÍNIO E SUAS LIGAS PARA FUNDIÇÃO

DESIGNAÇÃO DA SÉRIE INDICAÇÃO DA COMPOSIÇÃO

1XX.X Alumínio puro com mínimo de 99% de alumínio

2XX.X Cobre

3XX.X Silício e cobre e/ou manganês

4XX.X Silício

5XX.X Magnésio

6XXX Série não utilizada

7XX.X Zinco

8XX.X Estanho

9XX.X Outros elementos

118
Ligas endurecíveis por tratamento térmico

Alumínio – Cobre (Al-Cu)


Alumínio – Cobre – Silícioo (Al-Cu-Si)
Alumínio – Manganês – Silício (Al-Mg-Si)
Alumínio – Zinco – Cobre (Al-Zn-Cu)
Alumínio – lítio (Al-Li)

Ligas não endurecíveis por tratamento térmico

Alumínio – Magnésio (Al-Mg)


Alumíno – Manganês (Al-Mn)
Alumínio – Silício (Al-Si)

Ligas para fundição

As ligas de alumínio para fundição são as mais versáteis de todas as ligas empregadas em
fundição. Suas principais características de fundição são:
Baixa viscosidade, o que facilita o preenchimento de seções finas;
Baixa temperatura de fusão, possibilitando o emprego de moldes metálicos;
Elevado coeficiente de transferência de calor, possibilitando a realização de ciclos de fundição
curtos;
A maior parte das ligas de alumínio não apresenta tendência ao fenômeno de trinca a quente e são
ligas que não apresentam interações ou reações do tipo metal-molde e conseqüentemente,
apresentam bom acabamento superficial após a fundição.

NORMALIZAÇÃO DAS LIGAS DE ALUMÍNIO

Para organizar e facilitar a seleção das ligas de alumínio, a ABNT e outras associações de normas
técnicas classificam essas ligas de acordo com o processo de frabricação e a composição química.
Assim, as ligas para conformação devem ser obrigatoriamente bastante dúacteis para serem
trabalhadas a frio ou a quente pelos processos de conformação mecânica, que são: a trefilação, a
laminação, o forjamento e a extrusão. Após passarem por esses processos, as ligas são
comercializadas sob a forma de laminados planos (chapas e folhas), barras, arames, perfis e tubos
extrudados e peças forjadas.
Por outro lado, as ligas para fundição devem ter resistência mecânica, fluidez e estabilidade
dimensional e térmica para suportar os diferentes processos de fundição em areia, em molde
permanente por gravidade ou sob pressão.

119
Série das ligas para conformação
Todas as ligas para conformação quanto as ligas para fundição seguem um sistema de designação
de acordo com a norma da ABNT NBR 6834, conforme o principal elemento de liga presente em sua
composição. Você deve ter percebidoque na coluna desiganação da série, escrevemos 1XXX,
2XXX, 3XXX etc. Isso tem um significado que vamos ver agora. Pela norma já citada (NBR 6834),
os materiais para conformação mecânica são indicados por um número de quatro dígitos:
O primeiro dígito classifica a liga pela série de acordo com o principal elemntento adicionado;
O segundo dígito, para o alumínio puro, indica modificações nos limites de impureza: 0 (nenhum
controle de impureza) ou 1 a 9 (para controle especial de uma ou mais impurezas). Para as ligas,
classificação de 2XXX a 9XXX, se for diferente de zero, indica qualquer modificação na liga
original;
O terceiro e o quarto dígitos, para o alumínio puro, indicam o teor de alumínio acima de 99%.
Quando se referem às ligas, identificam as diferentes ligas do grupo (é um numero arbitrário
Exemplo: 1035: o primeiro dígito significa que se trata de uma liga da série 1XXX, se refere ao
alumínio comercialmente puro. O segundo dígito (0) indica que é um alumínio sem controle especial
de impurezas. E, finalmente, os dois últimos dígitos (35) significam que é um material com 99,35%
de alumínio.
E for um alumínio 6463A? Significa que o primeiro dígito (6) se refere à série 6XXX,
correspondente à liga de alumínio com magnésio e silício. O segundo dígito (4) indica que se trata de
uma modificaão da liga original (6003). Os dois últimos dígitos (63) que essa liga é a número 63
desta série. A letra (A) indica que essa liga é uma pequena alteração 6463 existente em outro país.

Série das ligas para fundição


Como você pode observar na coluna Designação de série, as ligas de alumínio para fundição são
indicadas por três dígitos, um ponto e um dígito. Da mesma forma como nas ligas para conformação,
cada dígito tem um significado:
• Série 1xx.x: o primeiro dígito classifica a liga segundo o elemento principal da liga; neste caso o
alumínio puro.
O segundo e o terceiro dígitos indicam o teor de Alumínio em centésimos, acima de 99%. (para o
alumínio puro). O último dígito (à direita do ponto decimal) indica a forma do produto:
0 - indica peças fundidas (por exemplo, rotores para motores elétricos)
1 - indica lingotes (barras para refusão)

• Série 2xx.x à 8xx.x : o segundo e terceiro dígitos não possuem significado numérico, apenas
identificam as várias ligas no grupo. O último dígito indica a forma do produto:
0 - indica peças fundidas
1 - indica lingotes convencionais

120
2 - indica lingotes com faixas de composições mais restritas que aquelas dos lingotes
convencionais.
Exemplo:
Aliga escolhida é a 319.0: o dígito 3 indica que esta é uma liga de alumínio com silício e cobre e
ou magnésio; o número 19 indica que ela é a 19º é a décima nona liga da série; o digito (0) após o
ponto indica tratar-se de peça fundida.
Se o último dígito indicativo fosse (2) trataria-se de um lingote feito de material reciclado fora da
especificação em relação ao nível de impureza.

Melhorando as qualidades do alumínio


Existem várias maneiras de melhorar ou modificar as propriedades de um metal. Uma delas é a
adição dos elementos de liga. Até aqui, estudamos as ligas do alumínio e vimos como cada elemento
de adição influencia nas propriedades, aummentando ou diminuindo a resistência mecânica,
melhorando a resistência à corrosão ou aumentando a ductilidade. É possível obter alguns desses
resultados por dois outros métodos: o tratamento térmico (por aquecimento e resfriamento) e
tratamento mecânico (por conformação a quente e a frio). Neles, acontecem modificaçãoes nas
estrutras internas das ligas e se obtém como resultado, uma ampla faixa de propriedades mecânicas.
A conformação mecânica produz mudanças na estrutura interna do alumínio e suas ligas. Um dos
processos onde isso fica bem visível é na laminação, usada para transformar o lingote em chapas
para uso posterior. Esse processo pode ser executadoa frio. Se a laminaçção é feita a quente, mantém
sua maleabilidade. Quando realizado a frio, esee processo produz um efeito no alumínio chamado
encruamento o que o torna mais duro e menos maleável. Esses efeitos ocorrem dentro da estrutura
interna do metal que é organizada sob a forma de grãos bem pequenos. Se a gente pudesse ver o que
ocorre no inteiro do metal, seria uma imagem mais ou menos assim:

121
Quando o lingote de alumínio pré - aquecido passa no meio de dois ou mais rolos da laminadora,
como em uma máquina de abrir massa de pastel, esses grãozinhosdeslizam um sobre os outros,
deformam-se e recompõem-se logo em seguida, por causa da temperatura, isso mantém a
maleabilidade do metal.
Na laminação a frio, quando os grãozinhos são comprimidos pelos rolos da laminadora, eles se
quebram e diminuem de tamanho, aumentando a dureza e a resistência do material e diminuindosua
maleabilidade. O efeito da laminação a frio é chamado, como já foi dito, de encruamento.
O que acabamos de descrever é o que acontece com o alumínio depois que é transformado em
lingotes: ele pode ser laminado a quente ou a frio. Com isso, as chapas e perfis produzidos ganham o
grau de dureza necessário para que, posteriormente, sejam transformados nos mais variados
produtos. O tratamento térmico é outra maneira de melhorar as propriedades de um metal. Nesse
processo, o metal é aquecido e, em seguida, resfriado. Isso traz ao metal ou a sua liga certos efeitos
como: alívio de tensões, eliminação do encruamento, estabilidade dimensional, endurecimnto e etc.

EXERCÍCIOS
Identifique a série e as ligas correspondentes aos seguintes aigarismo
a) 1050 ............................................................................................ ………………..……...
b) 2024 ........................................................................................ …………………….…
c) 4047 ........................................................................................ ……………………….
d) 6060 ........................................................................................ ……………………….
e) 365.1 ....................................................................................... ……………………….
f) 380.0…………………………………………………………………………………..

Escreva F se a afirmação for falsa e V se a afirmação for verdadeira:


a) ( ) Na laminação a frio, o metal fica mais maleável.
b) ( ) A laminação modifica a estrutura interna do alumínio e suas ligas.
c) ( ) O alumínio laminado a quente não perde a maleabilidade.
d) ( ) O alumínio laminado a frio perde a maleabilidade porque os grãos na estrutura interna do
material ficam maiores.
e) ( ) O efeito da laminação a frio chama-se encruamento
f) ( ) No tratamento térmico, o aquecimento e o resfriamento são os fatores que produzem a
modificação na estrutura interna da liga.
g) ( ) Alívio de tensão é um dos resultados que se pode obter com tratamento térmico.
h) ( ) As liga de alumínio pra conformação devem ser bastante maleáveis;
i) ( ) Os processos de conformação mecânica aplicados ao alumínio são: laminação, fundição,
trefilação, forjamento, e extrusão;
j) ( ) As ligas que contêm magnésio e silício em sua composição, apresentam uma resistência
mecânica um pouco maior que as ligas de alumínio e cobe;
k) ( ) As ligas de alumínio para fundição devem ter resistência mecânica, fluidez, estabilidade
dimensional e térmica.

122
Assinale com um X a alternativa que melhor completa as seguintes frases: a liga de
alumínio para conformação 1035 e usada para fabricar.
a) ( ) folhas muito finas;
b) ( ) esquadrias para a construcao civil;
c) ( ) chassi de bicicleta;
d) ( ) rodas de caminhao.

Responda as questões.

1. Oque pode ser fabricado com a liga de alumínio pra conformação 6463?

2. Qual é a liga recomendada para a fabricação de partes de aviões?

3. Qual é a principal aplicação da liga de aluminio 4043?

4. Cite quatro qualidades que tornaram o alumínio o metal mais utilizado no mundo depois do
aço

5. É possível melhora a qualidade do alumínio puro? Se afirmativo explique como.

Tratamento térmico das ligas de alumínio.

Os tratamentos térmicos mais aplicados nas ligas de alumínio são básicamente os já conhecidos,
tais como: têmpera, recozimento e revenimento.

Têmpera
A têmpera consiste em aquecer o alumínio a uma temperatrura aproximada de 540ºC e resfriá-lo
bruscamente. Desta forma todo o elemento de liga de existente na estrutura será dissolvido no
alumínio, ou seja, formará uma solução sólida com o mesmo. É importante mensionar que a dureza
proporcionada ao alumínio pela têmpera não reduz a sua ductilidade, podendo ser facilmente
conformado.

Recozimento
O recozimneto é um tratamento que tem por finalidade amolecer o material. Consiste em aquecer
o alumínio a uma temperatura entre 400º e 440ºC, seguido de resfriamento lento.

123
Revenimento
Estre tratamento tem por finalidade de aliviar a tensão do material que passou por um tratamento
de endurecimento por têmpera. Consiste em aquecer o alumínio a uma temperatura entre 340º e
350ºC, seguido de resfriamento lento.

124
PRODUÇÃO DO COBRE

O cobre foi o primeiro metal usado pelo homem. Os livros de história nos ensinam que 4.000 anos
antes de cristo, o homem já fazia suas primeiras experiências com esse metal. Inicialmente, por causa
da cor e da possigilidade de trabalhar o metal a frio, o homem deve ter usado o cobre principalmente
para fazer objetos de adorno: brincos, pulseiras, colares e etc. Depois percebendo que o cobre
endurecia quando martelado, passou a usar o metal para produção de armas, talheres, vasilhames e
ferramentas.
O cobre é um metal não ferro e não magnético que se funde a 1.080ºC e, da prata, é o melhor
condutor de eletricidade e calor. É um metal dúctil e maleável que pode ser laminado a frio ou a
quente. Ao ser laminadoi a frio, estirado ou estampado, ele adquire um endurecimento superficial
que aumenta sua resistência, porém diminui sua maleabilidade. Isso o torna mais frágil, o que é
corrigido com o tratamento térmico.
Em contato com o ar seco e me temperatura ambiente, o cobre não sofre alterações, isto é, não se
oxida. Em contato com o ar úmido, no entanto, ele se recobre de uma camada esverdeada
polpularmente conhecida por azinhavre, ou zinabre. (hidrocarboneto de cobre). O azinhavre impede a
oxidação do cobre, mas é prejudicial à saúde. Por isso, recomenda-se lavar as mãos sempre que
manusear qualquer peça de cobre. O cobre é um material relativamente escasso. Há somente 0, 007%
de cobre na crosta terrestre e, como vem sendo usado há milhares de anos, seu custo é alto em
relação a outros metais mais abundantes. Por isso, para muitas aplicações o cobre vem sendo
substituído pelo alumínio. Os minérios de cobre podem ser sulfetados ou óxidos. Geralmente, o teor
de cobre é muito baixo, da ordem de 1 a 3%. Os mais importantes são os sulfetados, tais como: a
calcopirita (CuFeS2) e a calcosita (Cu2S). Além de cobre e de enxofre, esses minerais contêm ferro,
zinco, arsênio, antimônio, bismuto, selênio, telúrio e outros elementos.

Dicas teconológicas: Os dois minérios mais importantes para a obtenção econômica do cobre
têm enxofre em sua composição. Por causa disso, eles são chamados de minério sulfurosos.
E, por serem sulfurosos, não se molham quando são colocados em água com produtos
químicos.

A primeira fase do processo de extração do cobre é a concentração do seu minério. Por estar
escondido dentro dominério, combinado com outros elementos, para que se obtenha o metal, os
minérios devem passar por um processo que provoca muitas reações químicas e é composto de várias
etapas:
1) Trituração e moagem;
2) Concentração por flotação;
3) Decantação e filtragem;
4) Obtenção do mate;
5) Obtenção do cobre blíster;
6) Refino.

125
Na etapa de trituração e moagem, o minério passa por um triturador e depois por um moinho de
bolas no qual é moído até que os pedacinhos atinjam um tamanho entre 0,05 e 0,5mm.
Em seguida, o minério moído é colocado em uma máquina cheia de água misturada a produtos
químicos. Na base desta máquina existe uma entrada por onde o ar é soprado. As partículas que não
contêm cobre são encharcadas pela solução de água e produtos químicos, formando um lodo,
chamado ganga, e vão para o fundo do tanque. Como o minério sulfuroso flutura, porque não se
mistura coma a água, o sulfero de cobre e o sulfeto de ferro fixam-se nas bolhas de ar, sopradas,
formando uma espuma concentrada na superfície do tanque, a qual é recolhida e desidratrada. Essa
etapa chama-se flotação ou concentração.
A terceira etapa é a decantação e filtaragem, quando se obtém um concentrado com 15 a 30% de
cobre.

A decantação permite a separação de líquidos imiscíveis (que não se misturam) ou um sólido


precipitado num líquido. Exemplos: água e areia e água e óleo vegetal.

Na quarta etapa, o concentrado é levado juntamente com fundentes a um forno de chama direta,
chamado de verérbero. Este processo tem como finalidade retirar grande parte do enxofre do arsênio
e do antimônio, que estão dentro do concentrado. É formando uma escória da combinação dos
fundentes com as impurezas. Obtem-se um sulfeto duplo de cobre e ferro com 35 a 55% de cobre,
denominado mate.
A temperatura do forno é superior a 1.100ºC, de modo a ter-se a fusão do material. O ferro é
oxidado na froma de FeO. As reações que ocorrem podem ser resumidas na equação abaixo:
Cu2S + nFeS +FeO + SiO2 + CaO
= Cu2S,nFeS + silicato complexo de Fe e Ca.
O Cu2S,nFeS constitui o mate e o silicato complexo de Fe e Ca, a escória. Esta sobrenada,
facilitando a retirada do mate.

Para a retitada do enxofre e do ferro do mate, este é levado aos conversores para a oxidação. No
conversor, o ferro se oxida e se une à sílica para ser transformado em secória, que é eleininada.

126
Depois, o enxofre que sobrou também é eliminado sob a forma de gás. O cobre bruto obtido nessa
etapa recebe o nome de blíster, e apresenta uma pureza entre 98% e 95,5% de cobre, com
impurezas como antimônio, bismuto, chumbo, níquel e também metais nobre como ouro e
prata.
A refinação do blíster é a última etapa do processo de obtenção do cobre. Essa refinação pode ser
térmica ou eletrolítica. Na refinação térmica, o blíster é fundido e parte das impurezas restantes é
eliminada. O cobre purificado, assim obtido, contém um nível de pureza de 99,90%, sendo o mais
utilizado comercialmente. Com ele fundem-se lingotes que serão transformados em chapas, tarugos,
barras, fios, tubos, etc. A refinação eletrolítica é feita por eletrólise. Pela passagem de uma corrente
elétrica por uma solução saturadade sulfato de cobre com 15% de ácido sulfúrico, o anodo feito de
cobre impuro é decomposto. O cobre puro é depositado nos catodos feitos de folhas finas de cobre
puro.

As impurezas depositam-se no fundo do tanque, formando a lama ou barro anódico. Essa lama
copntém metais nobres como o ouro e a prata, que são recuperados por meio de outros processos de
separação. A recuperação desses metais é por si só, suficiete para pagar o custo da obtenção do cobre
eletrolítico cujo grau de pureza é de 99,99%. Esse material é usado na indústria eletroeletrônica e na
fabricação de ligas especiais.

127
LIGAS DE COBRE

Bronze
O bronze é a liga de cobre mais antiga, formada por cobre (Cu) e estannho (Sn), apresenta
elevada dureza e boa rresistência mecânica e à corrosão, além de ser bom condutor de eletricidade.
Nas ligas usadas atualmente, a proporção do estanho adicionado ao cobre é de até 12%. Como já
sabemos, essa variação é determinada pela utilização e, consequentemente, pelas propriedadedes que
se quer aproveitar. Assim, o bronze com até 10% de estanho pode ser laminado e estirado e tem alta
resistência à tração, à corrosão e à fadiga. As ligas com essa faixa de proporção de estanho são
usadas na fabricação de parafusos e engrenagens para trabalho pesado, mancais e componentes que
suportam pesadas cargas de compressão, tubos, conponentes para a indústria têxtil, química e de
papel, varetas e eletrodos para soldagem. O bronze com mais de 12% de estanho, antimgtamente era
usado na fabricação de canhões e sinos.
A liga de cobre e estanho que é desoxidada com fósforo chama-se bronze forforoso. Um bronze
bastante utilizado é o que comtém 98,75% de cobre e 1,3% de estanho. Esse tipo de bronze pode ser
conformado por dobramento, recalcamento, prensagem e forjamento em matrizes, sendo facilmente
unido por meio de solda forte, de solda de prata e solda por fusão. Suas aplicações típicas estão na
fabricação de contatos elétricos e mangueiras flexíveisl.
A liga de bronze também pode receber pequnas quantidades de outros elementos como o
chumbo, o fósforo ou o zinco. Quando se adiciona o chumbo, há uma melhora na usinabilidade. A
adição do fósforo oxida a liga e melhora a qualidade das peças que sofrem desgaste por fricção. O
zinco, por sua vez, eleva a resistência ao desgaste.
O desenvolvimento da tecnologia dos materiais levou à criação dos bronzes especiais que não
contêm estanho. Essas ligas têm alta resistência mecânica, resitência ao calor e a corrosão. Dentro
deste grupo está o bronze de alumínio que normalmente contém até 13% de alumínio (Al). Ele é
empregado na laminação a frio de chapas resistentes à corrosão, na fabricação de tubos de
condensadores, evaporadores e trocadores de calor; recipientes para indústria química; instalações
criogênicas, componentes de torres de resfriamento; engrenagens e ferramentas para a conformaçção
de plásticos; hastes e hélices navais; buchas e peças resistentes à corrosão.

O bronze ao silício, com até 4% de silício (Si), apresenta alta resistência à corrosão ruptura e alta
tenacidade. Essa liga é usada na fabricação de peças para a indústria naval, pregos, parafusos,
tanques para água quente, tubos para trocadores de calor e caldeiras.

O Bronze ao berilo geralmente contém até 2% de berilo (Be). É uma liga que tem alta
resistência à fadiga, relativamente alta condutividade elétrica e alta dureza, conservando a
tenacidade. Essas características são adquiridas após o tratamento térmico. Por sua alta
resistência mecânica e propriedade antifaiscantes, essa liga é especilamente indidcada par
equipamentos de soldagem e ferramentas elétricas.

128
Exercício 1

Registre os números das colunas B nos espaços próprios da coluna A, fazendo corresponder a
aplicação com sua respectiva liga.

Coluna B

Coluna A 1-Parafusos, engrenagens para trabalho


pesado, mancais, eletrodos para soldagem.
d) ( ) bronze com até 10% de estanho.
2- Equipamentos de soldagem.
e) ( ) bronze fosforoso
3-Contatos elétricos e mangueiras flexíveis.
f) ( ) bronze de alumínio
4-Trocadores de calor, tubos para água do
g) ( ) bronze ao silício mar, hastes e hélices navais.

h) ( ) bronze ao berílio 5-Peças hidráulicas para a indústria naval.

O latão

O latão é a liga de cobre (Cu) e zinco (Zn) que você provavelmente associa a objetos de
decoração. É aquele metal amarelo usado em acabamento de moveis e fechaduras, por exemplo.
Essa liga contém entre 5 e 45% de zinco. Sua temperatura de fusão varia de 800°C a 1.070°C,
dependendo do teor de zinco que ele apresenta. Em geral, quanto mais zinco o latão contiver,
mais baixa será sua temperatura de fusão. Uma coisa que é interessante saber, é que o latão varia
de cor conforme a porcentagem do cobre presente na liga. Essa informação está resumida na
tabela a seguir.

É uma liga dúctil, maleável e boa condutora de eletricidade e calor; tem boa resistência
mecânica e excelente resistência a corrosão. Ela pode ser fundida, forjada, laminada e estirada a
frio.

Quando contem ate 30% de zinco, o latão é facilmente conformado por estiramento, corte,
dobramento, mandrilagem e usinagem. Pode ser unido por solda de estanho e solda de prata.
129
O latão aceita quase todos os métodos de conformação a quente e a frio e a maioria dos
processes de solda. Nessa proporção, o latão é usado para a fabricação de cartuchos de munição,
núcleos de radiadores, rebites, carcaças de extintores, tubos de trocadores de calor e evaporadores.
O latão que tem entre 40 a 45% de zinco é empregado na fabricação de barras para enchimento
usadas na solda forte de aços carbono, ferro fundido, latão e outras ligas.

A fim de melhorar a resistência mecânica, a usinabilidade e a resistência a corrosão do latão,


outros elementos de liga são adicionados a sua composição. São eles o chumbo, o estanho e o
níquel.

O latão ao chumbo contém 1 a 3% de chumbo. Apresenta ótima usinabilidade e é usado para


fabricar pecas por estampagem a quente que necessitam de posterior usinagem.

O latão ao estanho tem ate 2% de estanho e é altamente resistente à corrosão em atmosferas


marinha. Por isso, é empregado na fabricação de peças para a construção de barcos.

O latão ao níquel é usado no lugar do bronze para fabricar molas e casquilhos de mancais.

Exercício 1

Escreva V ou F, conforme as sentenças sejam verdadeiras ou falsas:


a) ( ) A temperatura de fusão da liga de cobre e zinco varia de 800°C a 1.070°C, dependendo
do teor de zinco que ele apresenta.

b) ( ) O metal amarelo usado no acabamento de moveis e fechaduras e uma liga de cobre e


estanho.

c) ( ) O latão cuja liga contem de 40 a 45% de zinco, e empregado na fabricação de barras


para enchimento usadas em solda forte.

d) ( ) O chumbo, o estanho e o níquel melhoram a resistência mecânica e a corrosão, e a


usinabilidade do latão.

e) ( ) Na fabricacao de molas e casquilhos de mancais, o latão ao chumbo e empregado em


substituição ao bronze.

f) ( ) Na fabricacao de pecas para a construção de barcos, usa-se latão ao estanho que e


altamente resistente a corrosão.

g) ( ) O latão que contem ate 30% de zinco pode ser conformado a quente e a frio.

h) ( ) Com 30% de zinco, o latão e facilmente conformado por estiramento e dobramento.

i) ( ) Na fabricacao de pecas por estampagem a quente que necessitem de posterior usinagem, o


latão ao chumbo com 1 a 3% de chumbo apresenta ótima usinabilidade.

130
LIGAS DE COBRE E NÍQUEL

As ultimas ligas da família do cobre são aquelas em que o níquel participa em proporções que variam
entre 5 e 50%.
Essas ligas têm boa ductibilidade, boa resistência mecânica e à oxidação, e boa condutividade
térmica. São facilmente conformáveis, podendo ser transformadas em chapas, tiras, fios, tubos e barras.
Elas podem ser unidas pela maioria dos métodos de solda forte e por solda de estanho. Com uma
proporção de até 30% de níquel, a liga é usada em tubulações higráulicas e pneumáticas, moedas e
medalhas e na fabricação de resistores, componentes de condensadores, tubos para trocadores de calor,
casquilhos, condutos de água salgada, tubos de destiladores, resgistores e condensadores.
As ligas com teores de níquel na faixa de 35% a 57% recebem o nome de constantan e são usadas
para a gfabricação de resistores e termopares.
OBS: termopar é um sistema que mede as diferenças de temperatura. Ele é formado por dois fios de
metais diferentes com as pontas soldadas. Qunado elas estão em temperaturas diferentes, surge uma
difernça de pontencial, ou tensão, entre as duas. A escala de tensão corresponde a uma escala de
temperatura e, assim é possível obter o valor da difernça de temperatura desejado.

NORMALIZAÇÃO E PRODUTOS PARA COMERCIALIZAÇÃO

O cobre e suas ligas , assim como os outros metais, também têm suas formas comerciais
padronizadas. Isso se tounou necessário porque, com o desenvolvimentotecnológico, novas ligas
foram surgindo e seu número aumentado a cada dia.

As ligas de cobre são classificadas em dois grandes gurpos: ligas dúcteis, ou para conformação, e
ligas para fundição. Dentro dessas duas classificações, elas ainda são designadas de acordo com sua
composição química. A norma brasileiran onde isso está é a NBR7554, que é baseada na norma da
ASTM (do inglês, American Society for Testing and Materials, que quer dizer Sociedade
Americana para Testes e Materiais) de acordo com essa classificações, as ligas dúcteis são
designadas da seguinte maneira.

Como você pôde observar na tabela, as ligas são identificadas pela letra C seguidas de cinco
algtarismos. O primeiro ou os dois primeiros algarismos indicam a classe do material e os dois
últimos referm-se à identificação desse material. Vamos ver um exemplo para que isso fique mais
claro. Vamos ver um exemplo para que isso fique mais claro.

Imagine que você tem a liga C22000. Esse código indica que é uma liga de cobre e zinco,
conhecida polularmente como latão.

131
Ligas para conformação

Ligas para fundição

132
Nesta segunda tabela, você poode observar que o sistema de designação é o mesmo. Vamos ver
um exemplo para comprovar isso: liga C 94400. Observe que na tabela, que tem várias ligas da
classe 9. A que escolhemos está entre 93XXX e 945XXX. Portanto, a C94400 é uma liga cobre –
estanho com elevado teor de chumbo ou uma liga de cobre – estranho – zinco com elevado teor de
chumbo, designando um bronze comum ou especial. Para saber se é um bronze comum ou especial, é
necessário consultar o catálogo do fabricante, que traz a composição química da liga

Exercicio 5

Identifique as seguintes ligas de cobre.

a) C 33200_______________________________________________________________

b) C 42500 _______________________________________________________________

c) C 72200 _______________________________________________________________

d) C 95300 ________________________________________________________________

e) C 85800 ________________________________________________________________

Associe as ligas abaixo com suas respectivas aplicações.

1 - Liga de bronze e aluminio. a) ( ) Contatos eletricos; mangueiras flexiveis.

2 - Liga de cobre e estanho. b) ( ) Recipientes para a indiistria quimica.

3 - Liga de bronze ao silício c) ( ) Equipamentos de soldagern.

4 - Liga de bronze aoberilo. d) ( ) Engrenagens e buchas.

5 - Liga de cobre ao zinco. e) ( ) Tanques para água quente, caldeiras.

6 - Liga de latao ao chumbo. f) ( ) Objetos de decoração; acabamento de moveis, fechaduras

. g) ( ) Pecas estanipadas.

h ( ) Perramentas eletricas nao faiscantes.

Plásticos
Os materiais plásticos são hoje utilizados para a produção de uma gama variada de artigos de
forma geométrica variada, suprindo os mais diversos requisitos funcionais de uma maneira eficaz e
econômica. Nessas condições, eles têm deslocado materiais mais “clássicos”, como metais, vidro e
madeira, tornando-se o material de nossos dias.

133
A palavra “plástico” é um termo geral que significa “capaz de ser moldado”. Os materiais
comumente designados como plásticos não têm necessariamente essa propriedade, mas a exibiram
em algum momento de sua fabricação, quando, então, foram moldados. Outros materiais, como o aço
ou o vidro, contudo, também apresentam essa característica, e não são considerados como “materiais
plásticos”. Existe, portanto, uma certa arbitrariedade na conceituação desse tipo de material e, via de
regra, adota-se a seguinte definição:

“Materiais plásticos são materiais artificiais, geralmente de origem orgânica sintética, que, em
algum estágio de sua fabricação, adquiriram condição plástica, durante a qual foram moldados,
geralmente com a ajuda de calor e pressão e, muitas vezes, com o emprego de moldes.”
Materiais artificiais são provenientes de misturas e reações, sendo distintos dos materiais de
ocorrência natural (madeira, areia, minérios). Materiais de origem orgânica sintética resultam de
processos químicos e sínteses à partir de matérias primas orgânicas simples.

A tabela apresenta as principais vantagens e desvantagens no emprego dos materiais


plásticos.

Vantagens Desvantagens

 Facilidade de fabricação, os plásticos se 1 – Baixa resistência. os plásticos, via de regra,


adaptam facilmente a produção em não são muito resistentes,mesmo quando se dá o
massa; peças intrincadas muitas vezes, desconto de sua baixa tenacidade.
são feitas facilmente em plástico, e
quando produzida em larga escala, a 2- Instabilidade dimensional. Os plásticos
custo mais reduzido. empenam, racham e estão sujeitos a se
 Economia de peso em geral a densidade deformarem por fluência. São também
dos plásticos e bem menor que a dos
relativamente macios e facilmente riscáveis.
metais.
 Resistência a corrosão, em geral a 3- Termicamente instáveis. Não podem , por
maioria das peças em plásticos são
exemplo, ser levados “ao rubro” eles queimam
imunes a oxidação apodrecimento ou
corrosão. alguns com certas facilidades.
 Isolação elétrica, os plásticos são em 4- Sujeitos à deterioração. Os plásticos se
geral excelentes isolantes elétricos.
deterioram ante a exposição ao ar ou a luz solar.
 Isolação térmica. Os plásticos são maus
condutores de calor. Manivelas e volantes Muitos são atacados por fungos, e alguns por
de automóveis são feitos em plásticos ratos e camundongos.
devido a essa propriedade.
 Baixa permeabilidade a vapores. 5- Odor, alguns matérias plásticos possuem
 Transparência, peças transparentes ou de odores definidos nem, sempre agradáveis.
gama variada de cores, podem ser
confeccionadas em plásticos. 6- dificuldade de recuperação. Peças de plástico
 Características de amortecimento. quebradas raramente podem ser consertadas, e é
Engrenagem que devem trabalhar preferível normalmente substituí-las.
silenciosamente são realizadas em
plásticos para usar essa característica. 7- Custo. Os materiais plásticos não são baratos,
peças satisfatórias em plásticos podem resultar
extremamente dispendiosas,principalmente
quando produzidas em pequenos lotes.

134
Constituição dos plásticos

O componente básico dos plásticos é uma resina, um material que pode amolecer e escoar,
que adquire moldabilidade, e que é elaborada por processos de síntese química, conhecidos como
reações de polimerização. As resinas plásticas são grosseiramente classificadas em duas categorias:
termoplásticas e termoestáveis.

a. Resinas Termoplásticas

São aquelas que não sofrem deformação permanente com o aquecimento. Elas amolecem e,
eventualmente, fundem, podendo ser conformadas numa configuração que é retida ao se resfriar a
resina. Um objeto feito com resina termoplástica pode ser remoldado em outro. O método clássico de
conformação dessas resinas é a moldagem por injeção, em que o material fundido é forçado ao
interior de um molde frio, onde então endurece, semelhante ao que ocorre na fundição sob pressão de
metais.

b. Resinas Termoestáveis (ou Termofixas ou Termoduras)

Amolecem, inicialmente, ao aquecimento, quando, então, podem ser moldadas; continuando,


porém, o aquecimento, o material endurece (ou “cura”), tornando-se relativamente rígido. A cura é
um processo de reação química que é iniciada no molde, em que as moléculas reagem entre si,
formando complexos irreversíveis. Após a cura o material não pode mais ser reconformado ou
moldado.

c. Resinas de comportamento misto

Algumas resinas apresentam comportamento misto ou intermediário: são termoplásticas


durante um número limitado de ciclos de aquecimento e resfriamento, ou quando mantidas abaixo de
um nível crítico de temperatura; excedidos esses limites ocorre um termo endurecimento do material.

Polímeros e polimerização

Por reações de polimerização entendem-se aquelas em que produtos simples (monômeros)


reagem entre si, combinando suas moléculas e formando moléculas maiores, caracterizadas pela
repetição de uma unidade básica (“mero”). Por essa razão, os produtos desse tipo de reação são
também conhecidos como polímeros. O número de vezes que se repete a unidade básica na molécula
do polímero representa o grau de polimerização. Via de regra, maiores graus de polimerização
asseguram melhores propriedades físicas do produto e, por isso, o objetivo da produção de polímeros
para materiais plásticos será, em geral, o de obter os chamados altos polímeros.

As resinas termoplásticas se compõem, caracteristicamente, de moléculas de altos polímeros,


com uma estrutura molecular constituída de longas cadeias contínuas de átomos de carbono aos quais
estão agregados grupamentos químicos específicos que se repetem com periodicidade. Esses
grupamentos podem variar consideravelmente, permitindo a produção de células “programadas” que
fornecem resinas adequadas para fins específicos. Já as resinas termoestáveis, embora possuindo
moléculas similares às termoplásticas antes da moldagem, sofrem, durante a mesma, a reação de
cura, na qual ocorre uma interligação de cadeias moleculares adjacentes, formando um complexo
reticulado tridimensional, constituído de moléculas maiores e mais complexas. Por essas razões as

135
resinas termoplásticas são também conhecidas como polímeros lineares, e as termoestáveis como
polímeros em cadeia.

Resinas Vinílicas
Polietileno (PE)

O polietileno é um termoplástico tenaz e coriáceo, com aparência untuosa, usado na


confecção de brinquedos, filmes para embalagens, isolantes flexíveis para cabos elétricos e
recipientes produzidos por extrusão, injeção ou sopro. É conhecido por suas designações comerciais:
Alathon (Dow Chemical), Alkathene (ICI), Polythene (Estados Unidos). Pode ser produzido numa
gama de qualidades, com alta resistência elétrica, elevada maciez ou outra propriedade especial.

É obtido pela polimerização do etileno. Através de seu processo de produção, podem ser
obtidas diferentes densidade para o polietileno. O polietileno de baixa densidade é mais flexível e
tenaz, além de menor resistência mecânica que um polietileno de alta densidade. O polietileno
apresenta excelente resistência ao ataque de produtos químicos. À temperatura ambiente é insolúvel
em quase todos os solventes orgânicos, embora possa ocorrer amolecimento, inchamento ou
fissuração quando o ataque se dá sob tensão. Determinados ácidos e agentes oxidantes podem atacá-
lo em temperaturas elevadas; acima de 60 ºC pode ser dissolvido por hidrocarbonetos alifáticos ou
clorados.

Polipropileno (PP)

Desenvolvimento mais recente da família do polietileno, apresenta propriedades similares ao


mesmo, mas com menor densidade e maior resistência ao calor. É obtido pela polimerização do
propileno. Sua temperatura de amolecimento é da ordem de 160 ºC, mais elevada que a dos
polietilenos. Sua alta cristalinidade lhe confere elevada resistência mecânica, rigidez e dureza, que se
mantém a temperaturas relativamente elevadas. Por isso, e dado seu menor custo, vem substituindo o
polietileno em várias aplicações.

Polipropileno (PP)

É um dos termoplásticos sintéticos mais importantes. A resina pura é dura e rígida, mas a
introdução de modificadores permite o amolecimento a qualquer grau desejado, fornecendo materiais
coriáceos e bastante flexíveis. É obtido pela polimerização do cloreto de vinila. Como o polietileno,
o PVC é quase que completamente resistente à água e praticamente imune às soluções aquosas e às
soluções corrosivas para decapagem. Como outros produtos orgânicos, porém, o PVC é susceptível
ao ataque de solventes orgânicos de natureza similar, como os hidrocarbonetos clorados. O ataque se
dá pela penetração do solvente e conseqüente inchamento do plástico. Apresenta relativa resistência
à combustão (queima sob incidência de chama, mas não sustém a combustão por si só). É mais duro
e menos cristalino que o polietileno.

A resina pura de PVC tende a decompor-se lentamente ante prolongada exposição à luz e ao calor
moderado, especialmente em presença de traços de ferro ou zinco, que atuam como catalisadores. A
decomposição é acompanhada pela formação de HCl, que também catalisa a reação. A presença de
materiais alcalinos atua como estabilizador, inibindo essa decomposição. A adição de óleo mineral (1
a 2%) atua como lubrificante, impedindo a colagem da resina sobre as superfícies metálicas quando

136
em processamento. Mesmo assim o PVC é bastante difícil de trabalhar e é normalmente empregado
com a adição de plastificantes.

O PVC sem plastificantes é usado como revestimento em instalações químicas, em


substituição ao aço inoxidável, com economia de custo e melhor adaptabilidade a formas complexas.
Pode, também, ser obtido em forma de chapas, tubos e barras, que podem ser usinadas em condições
similares aos metais leves, mas com eficiente refrigeração, já que o material, quando superaquecido,
libera HCl, prejudicando a ferramenta.

Poliestireno (PS)

Material que se adapta excelentemente às condições de produção em massa, é usado na


fabricação de brinquedos, painéis para geladeiras e carcaças para aparelhos. É resistente à água,
dimensionalmente estável e apresenta reduzida densidade, o que o torna mais facilmente moldável do
que os outros plásticos. Apresenta possibilidade ilimitadas no que diz respeito à cor. Tem, contudo,
limitada resistência à quente e à exposição ao tempo, é frágil e sujeito ao ataque de solventes
orgânicos.

Não é atacado pela água nem por soluções aquosas de ácidos. Estranhamente, porém, é
permeável ao vapor d’água e a outros gases; é atacado por óleos e solventes orgânicos. Pode ser
moldado por injeção ou por extrusão. É também usado na forma de espuma rígida, em que bolhas
diminutas de gás reduzem a densidade a apenas 2 a 3% do valor original; é um isolante térmico para
baixas temperaturas, imune ao apodrecimento, à decomposição ou aos efeitos da umidade.

Resinas Acrílicas

 Polimetil Metacrilato (PMMA)

Conhecida por suas designações comerciais Lucite (Dow Chemical), Plexiglas (Rohm &
Hahs) ou Perspex (ICI), reúne uma combinação extraordinária de propriedades óticas (brilho,
estabilidade à luz e à atmosfera) e facilidade de conformação.
É encontrado na forma de chapas, tubos e blocos.

 ABS
É um copolímero do acrilonitrilo, do butadieno e do estireno, desenvolvido pela Bayer na
Alemanha. Sua temperatura de amolecimento está na faixa dos 80 a 105 ºC. Tem elevada
estabilidade às intempéries e aos produtos químicos, e amplas possibilidades de conformação,
associadas a elevada resistência mecânica.

Resinas Celulósicas

a- Celulose Regenerada

Extrudada através de uma fenda fornece o material conhecido como celofane, utilizado em
embalagens de produtos alimentícios. As fibras da celulose regenerada constituem o raion que é,
possivelmente, a mais importantede todas as fibras sintéticas.

137
b- Nitrato de Celulose

É o mais antigo dos plásticos que se conhece, sendo obtido pelo tratamento da celulose por
ácido nítrico, sob condições controladas. O grau de nitratação pode ser variado, obtendo-se
explosivos ou um material plástico instável de difícil conformação, dada a facilidade da ignição do
material; não pode, por isso, ser moldado por injeção ou compressão.

É utilizado na moldagem por sopro de brinquedos, chocalhos e bolas de pingue-pongue. As


peças assim produzidas são tenazes e resistentes, mas susceptíveis a amolecer com o tempo e a
empenar.

c- Acetato de Celulose (CA)

Usado na produção de brinquedos, chapas, películas para embalagens, utiliza a estrutura


molecular da celulose sem apresentar, porém, os mesmos problemas de sensibilidade à temperatura e
facilidade de combustão. Esse polímero serve para a produção de uma fibra, conhecida simplesmente
como “acetato”, que é levemente menos tenaz que o raion, mas que absorve menos água e mantém
melhor a resistência quando molhada.

Resinas Fluorocarbonadas

Importante família de termoplásticos cujo elemento mais ativo é o flúor, ao invés do carbono,
apresentando, por isso, maior estabilidade química.

 Politetrafluoretileno (PTFE) – Teflon

Essa resina, mais conhecida por seu nome comercial (Teflon, Du Pont) é obtida pela
polimerização do tetrafluoretileno. É tenaz e semi-flexível, com aparência untuosa branca ou
acinzentada. O flúor lhe confere propriedades difíceis de serem encontradas em materiais naturais.
Nem substâncias solúveis em óleo (manteiga, ceras, gasolina) nem substâncias solúveis em água (sal,
açúcar) tendem a aderir em sua superfície, o que permite a limpeza fácil de superfícies recobertas.
Apresenta coeficientes de atrito extraordinariamente baixos contra superfícies metálicas, donde sua
utilização em mancais.
A temperatura limite de serviço do PTFE excede à de qualquer plástico carbonado. Pode
suportar temperaturas continuadas de até 200 ºC e em curtos intervalos de até 330 ºC. A falha
térmica pode ocorrer por deformação excessiva, degradação da resina ou despolimerização, que
libera tetrafluoreto de carbono, CF4, e gás carbônico, ambos gases venenosos. Mantém sua
flexibilidade a temperaturas sub-zero e é inerte à ação de reagentes químicos (exceto o flúor e poucos
outros), razão porque é usado para assentos de válvulas, diafragmas e elementos de bombas que
processam produtos químicos.

Poliamidas

As poliamidas ou náilons, foram desenvolvidas pela Du Pont.

Náilon 66 (Polihexametilenoadipamida)

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É obtido através da reação do ácido adípico e da hexametilenodiamina. É uma resina dura e
translúcida. É utilizado na produção de engrenagens, mancais e peças obtidas por moldagem direta
ou usinagem, apresentando características autolubrificantes e baixo nível de ruído.

Náilon 610

Também um termoplástico, baseado no ácido sebácico. É mais macio e resistente à umidade


do que o náilon 66, em virtude de seu maior teor de carbono.

Náilon 6

Pode ser utilizado em moldagem e para fibras. É mais barato, tinge melhor e tem maior
resistência à abrasão. Sua cristalinidade pode ser ajustada através da temperatura de moldagem.

Náilon 11

É conhecido comercialmente como Rilsan. Possui algumas propriedades dos


hidrocarbonetos, o que o coloca intermediariamente entre o náilon 6 e o polietileno.

Poliuretanos

Desenvolvidos na Alemanha durante a Segunda Guerra Mundial, possuem resinas


termoplásticas e termoestáveis; usadas na fabricação de cerdas, em moldagem e para fibras e chapas.
São obtidos pela reação de diisocianatos com diálcoois (para a produção de cerdas) ou com resinas
poliéster (para espumas). Espumas rígidas de poliuretano são empregadas como isolantes térmicos.
Espumas ou esponjas flexíveis são usadas em embalagens e estofamentos.

Resinas Polioximetilênicas (POM) – Acetais

Polímeros lineares do formaldeído, de descoberta recente, encontraram rápida aceitação no mercado.

Policarbonatos (PC)

Polímeros condensados lineares da família dos poliésteres, tem reduzida tendência à


cristalização. Apresentam temperaturas de amolecimento da ordem de 200 ºC e superiores, o que,
contudo, não lhes dificulta a moldagem por injeção. Suas propriedades mecânicas e elétricas são
melhores do que as dos demais materiais sintéticos, e a sensibilidade à temperatura é mínima. Tem
boa estabilidade dimensional. São usados em instrumentos cirúrgicos, artigos de escritório, aparelhos
elétricos, industriais e de luminotecnia.

Poliésteres

São resinas que têm grupos éster como elementos fundamentais de suas cadeias
moleculares.

Resinas fenólicas (PF)

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São os mais antigos dos plásticos sintéticos, sendo conhecidos popularmente como baquelite.
São também os mais baratos, daí seu uso difundido para artigos de consumo, como manípulos de
ferramentas e utensílios, chaves e interruptores elétricos, ligantes para rebolos, moldes de fundição e
como espumas para embalagens.

Silicones

Os plásticos possuem limitações de temperatura que lhes são inerentes. Uma alternativa nesse
sentido está na substituição do carbono pelo silício na estrutura molecular dos polímeros. Podem ser
obtidos na forma de resinas, líquidos, vernizes e borrachas, todos caracterizados pela maior
resistência térmica relativamente aos plásticos orgânicos. São, porém, mais caros, só sendo usados
quando se desejam características não obteníveis por outros meios.

Generalidades

Processos de transformação

Os plásticos são muito versáteis no que diz respeito aos seus processos de transformação. Em
geral, podem ser usinados, moldados por injeção, sopro, compressão ou transferência, colados,
soldados, dobrados.

Cuidados na especificação

Os plásticos são, em geral, materiais oriundos de reações químicas, e podem ser atacados por
seus compostos formadores. Os solventes são os principais inimigos químicos dos plásticos. Um
fenômeno interessante e na maioria dos casos indesejável que ocorre com os plásticos é a absorção
de umidade. Alguns plásticos têm o potencial de absorvem água do ambiente, “inchando” e alterando
suas dimensões. Existem exceções como o polietileno, que possui uma absorção de água muito
baixa, e o teflon, que praticamente não absorve água.

ELASTÔMEROS

De um modo geral, elastômeros, semelhantes a borracha, são materiais que possuem a pro-
priedade de readquirir o seu tamanho inicial após terem sofrido uma grande deformação, dentro
de um período relativamente curto. Como material de construção, desejam-se dos elastômeros:

• Grande elasticidade;
• Pequena rigidez, isto é, pequenas tensões para grandes deformações;
• Grande resiliência, isto é, capacidade de restituir a energia recebida com pequena perda.

O comportamento elástico que deve ser dependente do tempo, isto é, deve existir um inter-
valo finito de tempo para o material retornar à sua forma primitiva.
Sua dureza é um dos dados mais comumente citados. Dentro de uma faixa de precisão relati-
vamente larga, pode-se relacionar o módulo de elasticidade do elastômero à sua dureza. Esses
valores podem ser adotados, onde a precisão não seja essencial.

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Os elastômeros são raramente utilizados com carregamento de tração, no entanto esse carrega-
mento é comumente usado para efeitos comparativos. Valores pequenos indicam também valores
pequenos para as demais propriedades mecânicas, o mesmo ocorrendo para valores elevados.
Dentre os elastômeros os mais conhecidos são:

a) Borracha natural A borracha natural é uma resina de grande variedade de árvores e


plantas, mas especialmente Hevea brasiliensis.
A borracha crua não tem a elasticidade e outras propriedades da borracha comercial. Esta é
purificada e vulcanizada pelo seu aquecimento junto com enxofre varia de 3 a 3,5%, dependendo da
classe da borracha desejada. Os fatores mais importantes da borracha são elasticidade e
flexibilidade, mas também são importantes as suas propriedades de adesão e de resistência à
água. Sua flexibilidade mantém-se até aproximadamente —55°C. Pela modificação na sua
composição pode-se cobrir uma faixa larga de condições, inclusive alta resiliência e resistência
mecânica. O principal inconveniente da borracha natural é a sua fraca resistência aos óleos
minerais.
Borracha sintética Não é propriamente borracha, mas sim um produto semelhante.
Não tem a mesma elasticidade, mas é mais resistente à ruptura, ao envelhecimento, ao calor, ao
óleo e aos agentes químicos.

Buna S Sua designação é formada pelas primeiras sílabas de Butadieno e


Natrium(sódio), componente principal e catalisador utilizado originalmente. E também
conhecida por SBR (Styrene-Butadiene-Rubber). A Buna S apresenta excelente resistência
ao envelhecimento quando composta covenientemente. Em comparação com a borracha
natural, tem menor resistência à tração e ao calor e menor resiliência. E ainda um
material de custo relativamente baixo.

Borracha butílica Apresenta grande impermeabilidade a gases, o que indica o seu em


prego em selos de vedação, principalmente para vácuo. Apresenta ainda excelentes propriedades
dielétricas, boa resistência ao cisalhamento, mesmo envelhecida e em temperaturas elevadas.
Tem excelente resistência às condições atmosféricas, luz do sol e óleos animais e vegetais e
também ao cisalhamento, flexão, abrasão e corte.

Borracha nítrica Apresenta excelente resistência aos óleos, baixa solubilidade e in-
chamento e boa resistências à tração e abrasão. Tem boa resistência a vários solventes
comuns,
excetuando-se alguns, como acetona e benzina. As borrachas nitrílicas não devem ser guardadas
nas proximidades de qualquer fonte de ozônio (motor, luz solar direta, etc.)

Borracha poliuretano Possui extraordinária resistência à abrasão e ao rasgamento,


assim como aos derivados do petróleo, aos hidrocarbonetos clorados, acetonas, vapor e água
quente. Apresenta excelente resistência à tração e cisalhamento.

Neoprenos (borracha cloropreno) Na verdade Neopreno é marca comercial do pro


duto, mas a prática vem adotando essa designação para a borracha cloropreno. E um ótimo
produto, aplicável para várias finalidades. Apresenta boa resistência aos óleos, à oxidação, ao
envelhecimento, ao ozônio, à luz solar e à abrasão. E aplicável a altas temperaturas, mas não
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para as baixas, quando então apresenta tendência ao endurecimento.

Borracha silicônica Suas propriedades se mantêm por larga faixa de temperatura, sendo
utilizável às baixas temperaturas, como —70°C (ainda com boa flexibilidade), até aprox-
imadamente 230o C. Apresenta ótima resistência ao ozônio, certos produtos químicos e óleos.
Não é recomendável seu uso com hidrocarbonetos, como querosene e parafina, óleos minerais
leves. Seu custo é mais elevado que dos outros elastômeros comuns.
Fluocarboneto Existe grande série de borrachas desse tipo, produzidas para atender a
aplicações específicas, com grande resistência química e para altas temperaturas, ta is como
200 a 250°C, em serviço contínuo.

Materiais Cerâmicos

Os cerâmicos constituem um grupo muito extenso de materiais para fins de construção e


industriais. De um modo geral, as principais características dos materiais cerâmicos são as seguintes:

São de natureza cristalina; contudo, como o número de elétrons livres é pequeno,


sua condutibilidade elétrica é nula ou muito pequena;

Seu ponto de fusão é elevado, o que os torna refratários, ou seja, apresentam


estabilidade a temperaturas elevadas;

Possuem grande resistência ao ataque químico;


São muito duros, os mais duros entre os materiais industriais; são igualmente frágeis.

Os componentes dos materiais cerâmicos são elementos metálicos, como o alumínio, silício,
magnésio, berílio, titânio e boro e não metálicos como oxigênio, carbono e nitrogênio. Por outro
lado, os cerâmicos podem ser constituídos de uma única fase.
As técnicas de produção de materiais cerâmicos assemelham-se muito à técnica da
metalurgia do pó. As principais etapas de fabricação são as seguintes:

a) preparação dos ingredientes para conformação. Esses ingredientes estão geralmente na forma de
partículas ou pó. A mistura é feita seca ou úmida;

b) conformação, a qual pode ser feita no estado líquido, semilíquido ou úmido ou sólido, nas
condições fria ou quente.

Propriedades

Os materiais cerâmicos são frágeis e sua resistência à tração é baixa, raramente


ultrapassando 17 kgf/mm2. Sua resistência à compressão é, contudo, muito mais elevada, cinco a dez
vezes maior que a resistência à tração. Devido a sua fragilidade, não apresentam ductilidade e, por
isso mesmo, suas resistência ao choque é baixa. São extremamente rígidos. Como são muito duros,
são muito úteis para peças resistentes ao desgaste, para abrasivos, e ferramentas de corte, Seu ponto
de fusão é muito elevado: a alumina, por exemplo, funde a temperaturas acima de 1.900 ºC.

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A condutibilidade térmica varia muito entre os vários grupos, dependendo da composição,
estrutura cristalina e textura. As estruturas cristalinas simples apresentam geralmente maior
condutibilidade térmica. A dilatação térmica varia igualmente conforme os tipos, mas é baixa quando
comparada com metais e materiais plásticos.
Todos os materiais cerâmicos possuem excelente resistência à ação de agentes químicos.
Assim, são relativamente inertes a todas as substâncias químicas, exceto ácido hidrofluorídrico e
algumas soluções cáusticas quentes. Não são afetados por solventes orgânicos. Não são condutores
de eletricidade. A densidade é comparável à dos grupos de metais leves, variando de 2 a 3 g/cm3.

Tipos de materiais cerâmicos

O número de materiais cerâmicos utilizados na indústria é muito grande, sobretudo como


refratários e em aplicações de resistência ao desgaste, aplicações nas indústrias química e elétrica.
Recentemente, vários tipos mais sofisticados foram desenvolvidos para empregos em condições de
temperaturas muito elevadas, como em turbinas a gás, motores a jato, reatores nucleares e aplicações
semelhantes.

A maior diferença entre os tipos comuns de materiais cerâmicos e os tipos mais sofisticados
consiste no fato que estes últimos não possuem uma matriz vidrosa. Neles, durante o processo de
sinterização, as partículas finas de material cerâmicos são ligadas por reações superficiais sólidas,
que originam uma ligação cristalina entre as partículas individuais. Os principais tipos de materiais
cerâmicos são enumerados a seguir.

Faiança e porcelana

São obtidas à partir de misturas de argila, quartzo, feldspato, caolin e outros materiais. São
produtos altamente vitrificados, a porcelana apresentando maior vitrificação que a faiança e é de cor
branca. São empregadas nas indústrias química e elétrica. Neste último caso, compreendem os tipos
de baixa voltagem e de alta voltagem, estes últimos para voltagens acima de 500 volts e que resistem
a condições climáticas muito severas.
Devido a sua resistência química, são muito empregadas nas indústrias químicas e de
processamento, em tanques, condensadores, tubulações, bobinas de resfriamento, filtros,
misturadores, bombas, câmaras de reatores, etc.

Refratários comuns

São obtidos a partir de argilas e os tipos mais comuns são alumina-sílica (óxido de alumínio e
dióxido de silício). As composições variam desde quase sílica pura até quase alumina pura. Podem
conter algumas impurezas como óxidos de ferro e magnésio e pequenas quantidades de óxidos
metálicos alcalinos. Outros refratários comerciais são: sílica, forsterita, magnesita, dolomita,
carboneto de silício e zircônio.

Óxidos

São do tipo simples, ou seja, que contêm apenas um único elemento metálico, ou do tipo
misto ou complexo, que contém dois ou mais elementos metálicos. O mais importante, porque o mais
utilizado, é o óxido de alumínio (alumina). Custo relativamente baixo e propriedades mecânicas
idênticas ou melhores do que o da maioria dos outros óxidos. Possui ainda excelente resistividade

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elétrica e dielétrica e é resistente à ação de muitas substâncias químicas, do ar, vapor de água e
atmosferas sulfurosas. É empregado como isoladores elétricos, em aplicações químicas e
aeroespaciais e em componentes resistentes à abrasão como guias de máquinas têxteis, varetas de
êmbolos de bombas, revestimento de calhas, furos de descarga, matrizes e mancais. Ainda podem ser
citados a berília, a magnésia, a zircônia e a tória.

Outros tipos de materiais cerâmicos

Entre eles, devem ser citados os carbonetos, como o carboneto de tungstênio. O mais
conhecido é o carboneto de silício, também conhecido com o nome de “carborundum”. Este
carboneto caracteriza-se por condutibilidade térmica elevada, baixa dilatação térmica e baixo choque
térmico. É um dos melhor materiais, sob o ponto de vista de resistência ao desgaste e à abrasão.
Boretos de háfnio, de tântalo, de tório, de titânio e de zircônio constituem outro grupo de materiais
cerâmicos, caracterizados por alta dureza, elevada relação resistência/rigidez e boa retenção da
resistência a elevadas temperaturas. Suas aplicações limitam-se, entretanto, a bocais de foguetes.
Finalmente, devem ser mencionados os nitretos de boro e de silício, sendo que o primeiro é
mais conhecido como material do diamante sintético (borozon), com dureza equivalente à dos
diamantes e com resistência ao calor até cerca de 1.926 ºC, sem apreciável oxidação

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