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BACHARELADO EM ENGENHARIA DE CONTROLE E AUTOMAÇÃO MICHELLE DA SILVA COELHO RAFAELA IZABEL DÍAZ LARA

BACHARELADO EM ENGENHARIA DE CONTROLE E AUTOMAÇÃO

MICHELLE DA SILVA COELHO

RAFAELA IZABEL DÍAZ LARA

DESENVOLVIMENTO INTEGRADO DE SISTEMA DE SUPERVISÃO UTILIZANDO MODELO DE SIMULAÇÃO A EVENTOS DISCRETOS E SISTEMA DE CONTROLE

Campos dos Goytacazes/RJ

2013

II

MICHELLE DA SILVA COELHO

RAFAELA IZABEL DÍAZ LARA

DESENVOLVIMENTO INTEGRADO DE SISTEMA DE SUPERVISÃO UTILIZANDO MODELO DE SIMULAÇÃO A EVENTOS DISCRETOS E SISTEMA DE CONTROLE

Monografia apresentada ao Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia Fluminense como requisito parcial para conclusão do Curso de Bacharelado em Engenharia de Controle e Automação.

Orientador: Leonardo das Dores Cardoso

Coorientador: Milena Bissonho Soares

Campos dos Goytacazes/RJ

Março / 2013

Dados Internacionais de Catalogação na Publicação (CIP) Biblioteca. Setor de Processos Técnicos (IFF)

C672d

Coelho, Michelle da Silva. Desenvolvimento integrado de sistema de supervisão utilizando modelo de simulação a eventos discretos e sistema de controle / Michelle da Silva Coelho, Rafaela Izabel Díaz Lara Campos dos Goytacazes, RJ : [s.n.], 2013. 84f. il.

Orientador: Leonardo das Dores Cardoso.

Monografia (Engenharia de Controle e Automação). Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia Fluminense. Campus Campos Centro, 2013. Referencias bibliográficas: p. 72 74.

1.Automação industrial. 2. Controle automático. 3. SCADA Sistema de supervisão em automação. 4. Controle de processo I. Lara, Rafaela Izabel Díaz, II. Cardoso, Leonardo das Dores orient. III. Título.

CDD 628.892

III

MICHELLE DA SILVA COELHO

RAFAELA IZABEL DÍAZ LARA

DESENVOLVIMENTO INTEGRADO DE SISTEMA DE SUPERVISÃO

UTILIZANDO MODELO DE SIMULAÇÃO A EVENTOS DISCRETOS E SISTEMA DE

CONTROLE

Monografia apresentada ao Instituto Federal de Educação,

Ciência e Tecnologia Fluminense como requisito parcial para

conclusão do Curso de Bacharelado em Engenharia de

Controle e Automação.

Aprovada em 29 de abril de 2013

Banca avaliadora:

Prof. Leonardo das Dores Cardoso (orientador) Mestrando em Engenharia de Produção - UCAM Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia Fluminense

Prof.ª Milena Bissonho Soares (coorientador) Mestrando em Engenharia de Produção - UCAM Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia Fluminense

Prof. Eugênio Naegele Mestre em Engenharia Elétrica UFES Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia Fluminense

IV

AGRADECIMENTOS

Somos gratas em primeiro lugar, a Deus que nos deu força para não desistirmos nos momentos difíceis durante essa longa trajetória. A nossa família pelo apoio e confiança depositados em nós. Aos amigos e colegas pelo companheirismo na vida acadêmica e por terem feito toda diferença na nossa história. Agradecemos também ao professor Leonardo Cardoso pela orientação e auxílio no desenvolvimento do projeto e a professora Milena Bissonho pela coorientação. E por fim, agradecemos a parceria e amizade entre as autoras.

V

RESUMO

Sistemas supervisórios possibilitam monitorar processos indústrias. Esta é uma das funções pertinentes ao sistema SCADA, que engloba não só a supervisão, como também a aquisição e controle das variáveis de processo. Esses três sistemas são desenvolvidos de forma simultânea. Entretanto, na maior parte dos projetos, a montagem da planta despende um tempo maior que a conclusão do sistema de controle e supervisão. Portanto, o desenvolvimento destes sistemas fica estagnado até que a planta seja concluída e esses sistemas sejam testados. O presente trabalho propõe a execução de tais testes utilizando a integração de ambientes reias e virtuais de processos de manufatura. De modo a reduzir o tempo de projeto e aumentar a confiabilidade do processo antes mesmo da realização do comissionamento. Foi averiguado no decorrer do projeto, que o sistema supervisório não distinguiu o tipo de planta, virtual ou real, e comportou-se de forma semelhante em ambos os testes.

Palavras-chave: Supervisório; SCADA; Simulação a Eventos Discretos; Manufatura.

VI

ABSTRACT

The supervisory system enables to monitor production processes in industrial areas. This monitoring process is one of the functions relevant to the SCADA system. The SCADA system includes supervision, acquisition and control of process variables. These three systems are developed simultaneously. However, the start up the plant is more time consuming than the conclusion of the project control and supervision. Therefore, the development of these two systems get stagnant until the start up the plant has been finished to beginning the phase of test these systems. This current project proposes that these tests could be realized using the integration between the real and virtual environments of manufacturing processes. Aiming to reduce design time and increase process reliability during commissioning stage. This project was able to integrate the virtual and real plant, because the supervisory system did not distinguish the type of plant used. This behavior was observed because both tests supervisory system interacted in the same way.

Keywords: Supervisory System, SCADA, Discrete Events Simulation, Manufacturing.

.

VII

SUMÁRIO

AGRADECIMENTOS

 

IV

SUMÁRIO

 

VII

LISTA

DE

FIGURAS

IX

LISTA

DE

TABELAS

 

XI

LISTA DE ABREVIAÇÕES

XII

INTRODUÇÃO

13

 

1.1

Objetivo Geral

14

1.2

Objetivos Específicos

14

1.3.

Justificativa

14

1.4.

Estruturas do Trabalho

15

2.

FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

16

 

2.1

Sistema SCADA

16

2.1.1

Supervisório

17

Implementação das Telas do Supervisório

18

2.1.2

Servidor de Comunicação

19

Interface de comunicação DDE e OPC

19

2.1.3

Controlador Lógico Programável

20

2.1.4

Rede de comunicação

21

2.2

Sistema de simulação

24

3

REVISÃO DE

LITERATURA

26

4

ESTRUTURA

DO SISTEMA DE TESTE

28

 

4.1

Estação 1

29

4.2.

Estação 2

31

4.3.

Estação 3

33

4.4.

Estação 4

36

VIII

4.6.

Estação 2 Virtual

39

5. DESCRIÇÃO DO PROJETO

42

5.1

Desenvolvimento

42

5.1.1

Servidor de Comunicação

43

5.1.2

Software de Supervisão

49

Aquisição de tags Reais

50

Desenvolvimento das Telas

52

Esquema da navegação entre as telas

61

Desenvolvimento das Animações

61

Criando tag’s virtuais

63

 

5.2 Teste

66

5.3 Comissionamento

67

6. CONCLUSÃO

70

7. SUGESTÕES DE TRABALHOS FUTUROS

71

APÊNDICE A: ASSOCIAÇÃO DOS TAG’S DA ESTAÇÃO 2 VIRTUAL A ENDEREÇOS DO CLP MESTRE

75

APÊNDICE B: ASSOCIAÇÃO DOS TAG’S DA ESTAÇÃO 2 FÍSICA A ENDEREÇOS DO CLP MESTRE

76

APÊNDICE C: ASSOCIAÇÃO DOS TAG’S DA ESTAÇÃO 3 A ENDEREÇOS DO CLP MESTRE

77

APÊNDICE D: ASSOCIAÇÃO DOS TAG’S DA ESTAÇÃO 4 A ENDEREÇOS DO CLP MESTRE

78

APÊNDICE E: SCRIPT DESENVOLVIDO NO WIZPLC

79

APÊNDICE F: ILUSTRAÇÕES DAS

84

IX

LISTA DE FIGURAS

Figura 1: Estrutura do sistema SCADA

17

Figura 2: Arquitetura do Controlador lógico programável

21

Figura 3: Divisão das redes

22

Figura 4: Integração do CLP com o software de supervisão e de

25

Figura 5: Controlador Lógico Programável

28

Figura 6: Visão superior das

28

Figura 7: Peças utilizadas no processo (1: metálica grande furada, 2: metálica grande,

3: plástica grande, 4: metálica pequena)

29

Figura 8: Ilustração da Estação 1 com sensores e

30

Figura 9: Ilustração da Estação 2 com sensores e

32

Figura 10: Ilustração da Estação 3 com sensores e

34

Figura 11: Ilustração da Estação 4 com sensores e

37

Figura 12: Estrutura de comunicação da rede de supervisório e de

38

Figura 13: Esquema de endereços compartilhados na

39

Figura 14: Modelo de simulação

40

Figura 15: Configuração do servidor KepSever® parte

44

Figura 16: Configuração do servidor KepSever® parte

44

Figura 17: Configuração do servidor KepServer® parte 3

45

Figura 18: Configuração do servidor KepSever® parte

46

Figura 19: Criando tag no KepSever® parte

46

Figura 20:Visualização dos tag's virtuais no KepSever® parte

47

Figura 21: Visualização dos tag's virtuais no KepServer® parte

48

X

Figura 23: Importando tag’s para o Wiscon® parte

50

Figura 24: Importando tag's reais para o Wiscon® parte

51

Figura 25: Lista dos tag's importados no Wizcon®

52

Figura 26: Criando a zona das

52

Figura 27: Tela principal do sistema de

54

Figura 28: Tela1 da Estação 1 do sistema de supervisório em

55

Figura 29: Tela2 da Estação 1 do sistema de supervisório em

55

Figura 30: Tela3 da Estação 1 do sistema de supervisório em

56

Figura 31: Tela1 da Estação 2 do sistema de supervisório em

56

Figura 32: Tela2 da Estação 2 do sistema de supervisório em

57

Figura 33: Tela3 da Estação 2 do sistema de supervisório em

57

Figura 34: Tela1 da Estação 3 do sistema de supervisório em

58

Figura 35: Tela2 da Estação 3 do sistema de supervisório em

58

Figura 36: Tela3 da Estação 3 do sistema de supervisório em

59

Figura 37: Tela1 da Estação 4 do sistema de supervisório em

59

Figura 38: Tela2 da Estação 4 do sistema de supervisório em

60

Figura 39: Tela3 da Estação 4 do sistema de supervisório em

60

Figura 40: Esquema de navegação das telas do

61

Figura 41: Janela de animação do

62

Figura

42: Criando

tag

63

Figura 43: Criando tag virtual

64

Figura 44: Criando tag virtual analógico

64

Figura

45: Ferramenta SingleTag do Wizcon®

65

Figura 46: Esquema de comunicação do ambiente integrado com o supervisório

66

Figura 47: Telas de configuração do Matrikon Explorer®

67

XI

LISTA DE TABELAS

Quadro 1: Funções das camadas

24

Tabela 2: Endereçamento da Estação 1

30

Tabela 3: Endereçamento da Estação 2 Real

32

Tabela 4: Endereçamento da Estação 3

35

Tabela 5: Endereçamento da Estação

37

Tabela 6: Endereçamento da Estação 2 Virtual

40

XII

LISTA DE ABREVIAÇÕES

CLP / PLC Controlador Lógico Programável / Programmable Logic Controller.

DDE Dynamic Data Exchange.

E/S ou I/O Entradas e saídas de uma unidade controladora/ Input and Output.

HIL Hardware In the Loop.

IHM Interface Homem Máquina.

ISO (International Standards Organization).

OLE Object Linking and Embeding

OPC OLE for Process Control.

OSI (Open Systems Interconnection).

SCADA Supervisory Control And Data Acquisition.

SCD Sistema de Controle Distribuído.

UCP / CPU Unidade Central de Processamento / Central Process Unit.

INTRODUÇÃO

Os processos industriais estão em constante evolução, devido a diversos fatores como

o avanço iminente da tecnologia e a velocidade de mudança que o mercado exige. Segundo

Hibino et al (2002), é cada vez mais difícil manter um produto com alto valor no mercado, devido a fatores ligados ao aumento da demanda e da competibilidade. Para acompanhar essa evolução as indústrias investem em pesquisa e inovação em áreas como: sistemas de controles

reconfiguráveis; simulações da planta; de sistemas de supervisão; e de aumento de desempenho do processo. Dessa forma, as indústrias visam o desenvolvimento de projetos cada vez mais eficazes reduzem o lead-time do sistema de produção.

De acordo com Tagliari et. al (2010), para acompanhar tal desenvolvimento industrial,

é imprescindível a integração de sistemas inteligentes, ou seja, sistemas que são capazes de

tomar de decisões. Esses processos cada vez mais autônomos geram a necessidade de utilizar sistemas de supervisão de grande desempenho. De forma a permitir ao usuário, operar e monitorar sistemas de forma intuitiva e de alto nível, informando em tempo real eventos relevantes de uma planta de processo.

Entretanto para o teste destes sistemas de supervisão, como também do controlador, é necessário que a planta física esteja montada. Porém, como apresentado por autores como:

Smith J.S.; Wysk, R. A (2008) é possível utilizar modelos de simulação a eventos discretos para representar a dinâmica do processo real. Estes modelos podem ser integrados ao sistema de supervisão em desenvolvimento, utilizando um servidor de troca de dados, permitindo a realização de testes sem a utilização da planta real. Assim, o sistema de supervisão pode ser testado enquanto a planta está sendo construída. Esta abordagem reduz o tempo de execução do projeto, e possibilita que erros sejam detectados durante a fase de desenvolvimento, permitindo que o comissionamento seja executado de forma mais rápida e segura.

O presente trabalho utiliza um ambiente integrado de modelos de simulação a eventos discretos e sistema de controle para o desenvolvimento e teste de sistemas de supervisão. Os resultados provaram que o sistema supervisório responde de forma semelhante ao software de simulação e a planta física de manufatura, representando em tempo real o estado corrente do processo.

14

1.1 Objetivo Geral

Desenvolvimento e teste do sistema de supervisão de uma planta didática de manufatura, utilizando ambiente integrado de simulação a eventos discretos e sistema de controle real.

1.2 Objetivos Específicos

Analisar os requisitos de projeto;

Desenvolver as imagens das estações de manufatura em 3D;

Desenvolver a imagem da vista superior das estações em 2D;

Elaborar telas de supervisão;

Integrar o sistema de supervisão ao sistema de controle;

Integrar o sistema de supervisão ao modelo de simulação;

Implementar animações pertinentes ao processo;

Testar o sistema de supervisão utilizando o ambiente integrado;

Integrar o sistema de supervisão a planta física;

Operar o sistema de supervisão utilizando a planta física.

1.3. Justificativa

É cada vez mais difícil manter, por muito tempo, um produto no mercado sem que o mesmo não sofra depreciação ou fique obsoleto. Assim, as indústrias precisam reduzir o tempo de processamento dos seus produtos lead-time. É necessário projetar melhorias, modificar suas instalações, implementar novas tecnologias e fabricar novos produtos, afim de que este possa ser entregue ao consumidor em um intervalo de tempo cada vez menor

15

(HIBINO et al, 2002). Além de, no âmbito educacional, proporcionar uma didática mais aplicável na indústria.

O presente trabalho propõe a utilização da integração de estações de manufatura com

modelos virtuais, que simulem a parte física da planta para testar sistemas de supervisão. Com

isso, procura-se diminuir o lead-time, atenuar o custo e o tempo de elaboração e/ou modificação de plantas de processos. Isso possibilita a execução de tarefas em paralelo, reduz o índice de erros e aumenta a confiabilidade do processo durante a execução de testes utilizando o sistema real. Além do âmbito educacional, pois proporciona uma didática mais aplicável na indústria.

1.4. Estruturas do trabalho

O capítulo 2 apresenta a fundamentação teórica. Nele constam informações pertinentes

ao entendimento dos assuntos abordados.

O capítulo 3 mostra outros trabalhos que dispõe de assuntos semelhantes a sistema de

supervisão e a utilização de simulação a eventos discretos para testes.

O

capítulo 4 descreve a estrutura física e o funcionamento do sistema.

O

capítulo 5 detalha as etapas de desenvolvimento e os resultados do projeto.

O

capítulo 6 apresenta as considerações finais.

16

2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

Segundo Alves (2010), os sistemas digitais de controle e supervisão são projetados de acordo com as características do processo. Estes sistemas podem ser classificados de três formas distintas:

Controlador Lógico Programável (CLP): Destinado a controle de processos em que predomina variáveis discretas concentradas geograficamente.

Sistema de Controle Distribuído (SCD): Destinado a controle e supervisão de processos, com um grande número de variáveis contínuas e controle em malha fechada.

Sistema de Controle e Supervisão de Aquisição de Dados (SCADA): Destinado ao controle e a supervisão de processos de poucas variáveis contínuas e discretas.

Os sistemas de controle e supervisão são integrados utilizando uma estrutura de comunicação. Estes sistemas serão descritos a seguir.

2.1 Sistema SCADA

O sistema SCADA refere-se a sistemas de supervisão, controle e aquisição de dados, por um ou mais computadores, para monitoramento e controle do processo. Cujo o objetivo principal é propiciar uma interface em tempo real e de alto nível com o operador. Permite monitorar e advertir o operador caso determinada variável assuma um valor fora da faixa especificada. Além disso, possibilita armazenar situações anormais (eventos) em um banco de dados específico. Esses registros podem ser usados para gerar relatórios ou gráficos, que auxiliam o operador a verificar os alarmes em qualquer tempo.

Esse sistema é fundamental para área industrial, pois possibilita o controle e a supervisão de inúmeras variáveis do processo. Conforme afirma Pires, 2005.

“Os sistemas SCADA são de importância estratégica já que são adotados na maioria das indústrias que compõem a infraestrutura de um país. As aplicações da tecnologia SCADA

17

alcançam praticamente todo o espectro do setor produtivo. Para exemplificar, esses sistemas são utilizados na indústria química, petroquímica e de cimentos; indústria alimentícia; na produção e distribuição de energia elétrica; na distribuição de água; no controle de oleodutos, gasodutos, centrais nucleares, edifícios inteligentes e tráfego”

Normalmente, o sistema SCADA possui três subsistemas: o sistema de supervisão,

sistema de controle e/ou aquisição de dados e estrutura de comunicação (VIANNA, 2008).

Conforme apresentado na Figura 1.

(VIANNA, 2008). Conforme apresentado na Figura 1. Figura 1: Estrutura do sistema SCADA Fonte: Adaptado de

Figura 1: Estrutura do sistema SCADA Fonte: Adaptado de Vianna, 2008, p18.

Os itens descritos na Figura1 são detalhados nos subitens seguintes:

2.1.1

Supervisório

O supervisório é um software que possibilita monitorar processos produtivos. Permite

a construção de telas com recursos gráficos amigáveis e conteúdo multimídia. Com o auxílio

deste, é possível realizar as seguintes funções: monitorar variáveis do processo em tempo real;

18

diagnosticar falhas ou condições indevidas através de alarmes e eventos; ajustar parâmetros do processo (set-points); enviar comandos para o sistema; entre outras.

As variáveis são lidas por uma unidade de processamento, esta unidade informa o que

precisa ser alterado no processo. A partir deste ponto o sistema de acionamento enviará um sinal para o atuador localizado no campo, possibilitando ao operador fazer alterações em cada etapa do processo e intervir caso necessário.

O sistema de supervisão encontra-se na sala de controle, porém muitas vezes é

necessária uma interface, localizada no campo, para que o operador tenha acesso às informações do processo. Esta permite a visualização dos alarmes e dos valores das variáveis, além de possibilitar alterações de configurações dos equipamentos de forma local. Estas interfaces variam de pequenos dispositivos alfa-numérico até interfaces coloridas, dotadas de painel de membranas ou tela touch-screen, chamado IHM (Interface homem máquina) (MORAES&CASTRUCCI, 2007).

Implementação das Telas do Supervisório

Para o desenvolvimento das telas de supervisório de alta performance é necessário um estudo antecipado visando o entendimento do processo, a obtenção das variáveis, o planejamento da base de dados e da hierarquia de navegação das telas. Concluído esse levantamento, o projetista inicia o desenvolvimento das telas.

É necessário um levantamento detalhado dos requisitos do projeto para definir as variáveis relevantes ao sistema. Essas variáveis são associadas aos respectivos endereços de memória representados por um tag. Além disto, é necessário definir parâmetros como os tipos de dados que serão armazenados, tempo de scan de cada variável, sistema de alarme e outros.

As telas de supervisório são desenvolvidas seguindo os conceitos ergonômicos, para evitar a fadiga do operador ou o desinteresse. Por isso, deve-se levar em conta vários fatores como contraste das cores, proporcionalidade dos objetos, mensagem clara e explicativa e operações de liga e desliga de forma simples e intuitiva. Em alguns casos, é necessário que haja a redundância na forma de apresentar certos valores. (VIANNA, 2008).

A planta de processo é normalmente dividida em áreas. É recomendável que a

estrutura da tela de supervisão acompanhe essa divisão, permitindo que o operador navegue

19

de forma objetiva pelo processo. É de fundamental importância que as telas de supervisão desenvolvidas sejam de fácil interpretação, a fim de reduzir o tempo de acesso e os possíveis erros de operação.

2.1.2 Servidor de Comunicação

O servidor de comunicação é responsável pela troca de informação entre sistemas.

Este software realiza a tradução dos dados para que a comunicação aconteça. Assim, sinais dos dispositivos de controle são enviados e interpretados pelo dispositivo de supervisão. Um servidor de comunicação é um banco que dados que comporta vários drivers, logo, pode estar ligado a mais de um dispositivo. Para esse tipo de transferência de dados é necessário utilizar um padrão de comunicação. De acordo com Vianna (2008), quando o sistema operacional Windows ® é utilizado, dois protocolos se destacam na interface de comunicação do driver com os equipamentos de campos, o protocolo OPC (OLE for Process Control.) e o DDE (Dynamic Data Exchange).

Interface de comunicação DDE e OPC

O protocolo DDE surgiu no Windows ® 3.0 e marcou o início da comunicação entre

processos. Este protocolo é difícil de ser implementado e não permite alta taxa de transmissão. Utiliza comunicação cliente-servidor e partilha a sua memória para efetuar a troca de dados entre seus clientes. Porém o protocolo DDE ainda é encontrado em algumas aplicações.

Já o padrão OPC é uma linguagem mais nova, veio substituir a linguagem DDE. A

forma de programação da linguagem é de alto nível e permite uma alta taxa de transferência de dados. O padrão OPC, cria uma camada única e padronizada, possibilitando a integração de diversos sistemas (PUDA, 2008).

Essa linguagem permite que a aplicação cliente possa solicitar dados a um ou mais servidores OPC, e vice-versa. Além disso, esse tipo de servidor pode transferir dados a um ou mais clientes OPC. Portanto, fica claro que esse protocolo possibilita diversas formas de

20

comunicações, basta que os aplicativos sejam compatíveis com o padrão de comunicação. É importante ressaltar, que o OPC não elimina o protocolo proprietário do CLP ou equipamento de campo, ele apenas traduz para sua linguagem padrão. Logo, é necessário o desenvolvimento de um servidor específico para cada um dos diferentes protocolos de comunicação existentes (PUDA, 2008).

2.1.3 Controlador Lógico Programável

O CLP é um equipamento de controle utilizado na maior parte dos sistemas

automatizados. Fornecem aos sistemas precisão, confiabilidade e rapidez, a um baixo custo (MORAES& CASTRUCCI, 2007). Utiliza uma memória programável para armazenar internamente instruções e implementar funções específicas, tais como lógica, energização/desenergização, sequenciamento, temporização, contagem, manipulação dos dados e outros. Conectam-se ao sistema através de módulos de entradas e saídas (digitais ou analógicos) e permitem o controle de vários tipos de máquinas ou processos, (VASCONCELOS et.al , 2012).

Os módulos de entrada digitais são responsáveis pela interconexão das chaves, botões

e outros dispositivos discretos ao CLP. E os sinais analógicos como sensores de peso, temperatura e outras variáveis são conectados aos módulos de entradas analógicas. O CLP utiliza estas informações obtidas através de suas interfaces de entrada para “rodar” sua lógica

de controle e gerar sinais de saída. Os sinais de acionamentos de lâmpadas, solenóides e outros comandos discretos são enviados através das interfaces de saída digitais. Já os sinais para variação de abertura de válvulas de controle e outros atuadores deste tipo são realizados pelas interfaces de comunicação analógicas. Essas informações são enviadas para serem analisadas, armazenadas e apresentadas ao usuário.

O controlador programável tem sua estrutura baseada no hardware de um computador. São compostos por uma unidade central de processamento (CPU), memória e interfaces de entradas e saídas. Diferem-se principalmente quanto ao número de interfaces de entradas e saída, capacidade de processamento, memória e robustez da fonte de alimentação. Os CLP’s possuem características de filtragem e estabilização, interfaces de E/S imune a ruídos e um invólucro específico para aplicações industriais (VIANNA, 2008). A Figura 2 apresenta uma representação esquemática da estrutura de um CLP.

21

21 Figura 2: Arquitetura do Controlador lógico programável. Fonte: Adaptado de Vianna, 2008, p8. A especificação

Figura 2: Arquitetura do Controlador lógico programável. Fonte: Adaptado de Vianna, 2008, p8.

A especificação de um CLP deve levar em consideração fatores como compatibilidade

com as instalações elétricas, número de pontos nos módulos de entrada e saída (analógica ou

digital), possibilidade de expansão destes módulos, capacidade de memória RAM, existência

de chave de proteção de hardware, tipo e forma de endereçamento, linguagens de

programação utilizadas, dentre outros fatores.

2.1.4 Rede de comunicação

Para haver comunicação entre dois dispositivos industriais (computadores, CLP,

modem) é necessária uma rede, ou seja, um meio de comunicação que ligue os equipamentos

e que seja capaz de transitar dados em tempo real. O que define uma rede é o canal físico no

qual os dados irão percorrer e as regras as quais os dispositivos devem seguir para que haja

comunicação, denominado protocolo (BRAGHETTO, 2003; RIBEIRO, 2001).

Para que haja o compartilhamento de informações entre dois dispositivos industriais

distintos (sistemas abertos), é necessário que estes possuam um protocolo comum de

comunicação. Esse conjunto de regras define os parâmetros da transmissão, identifica e

corrige falhas, direciona as informações, dentre outras.

As redes industriais são classificadas de acordo com o tipo de equipamento a elas

ligado e aos dados que elas transportam (ALMEIDA & SANTOS, 2000). Podendo ser de

22

supervisão, de controle e de campo. A Figura 3 apresenta uma ilustração dos diferentes tipos

de redes existentes e os itens a seguir uma descrição de cada uma delas.

e os itens a seguir uma descrição de cada uma delas. Figura 3: Divisão das redes

Figura 3: Divisão das redes Fonte: Lima & Trein, 2012,p1.

Rede de supervisão- Rede de alto nível que é responsável pela interligação da

Estação de supervisão com a unidade de controle;

Rede de controle- Rede entre os controladores. Os dados devem trafegar em

tempo real para garantir a atualização dos dados. Essa rede pode ser produtor

consumidor e origem destino;

Rede de campo- Cada rede possui o seu protocolo de comunicação. Ele é

caracterizado como o elemento de maior importância nas redes de automação

industrial, tanto que as redes passam a ser denominadas pelos protocolos

utilizados (MORAES & CASTRUCCI, 2007). Basicamente, um protocolo é

um conjunto de regras sobre o modo como se dará a comunicação entre as

partes envolvidas. A violação do protocolo dificultará a comunicação e em

alguns casos poderá impossibilitá-la (TANEMBAUM, 1997).

23

Cada fabricante estabelece um protocolo de comunicação para seus dispositivos. Assim, a comunicação entre o campo e o CLP pode ser realizada de diversas maneiras. Os protocolos mais comuns são Modbus (Modicon - Schneider Eletric), EtherCAT (Beckhoff), Profibus (Siemens), Unitelway (Telemecanique - Schneider Eletric), DeviceNet (Allen Bradley), dentre outros.

Devido à grande quantidade de protocolos existentes, a ISO (International Standards Organization) criou o modelo normalizado OSI (Open Systems Interconnection), que desde 1984 é considerado um padrão mundial. O objetivo é uniformizar e divulgar os protocolos de comunicação em nível internacional, a fim de reduzir o número de falhas nas redes de comunicação. Este modelo é composto por sete camadas, cada uma delas tem uma função determinada e a camada inferior formata a mensagem para que seja interpretada pela camada superior. A implementação das sete camadas não é obrigatória, alguns protocolos utilizam apenas parte destas camadas (LOPEZ, 2000). O quadro 1 apresenta as camadas existentes e suas respectivas funções detalhadas nos itens a seguir de acordo com Alves (2010); Gallo & Hancock (2004) Crespo & Campos (2013) e Braghetto, Fernando (2003).

1. Camada física: trata-se da transmissão de bits através de um canal. Garante que cada

bit enviado de um lado seja recebido do outro lado sem ter alterado seu valor. As questões

mais relevantes para o desenvolvimento são: quantidades de volts para representar bit 1 e 0, duração de cada bit, se os dados serão enviado dentro de um mesmo pacote de igual ritmo de transmissão, se a transmissão funciona nos dois sentido ao mesmo tempo.

2. Camada de enlace de dados: divide os dados do transmissor em quadros de dados,

transmite-os sequencialmente e processa os quadros de reconhecimento enviados. É

responsável por identificar se algum quadro está repetido ou corrompido.

3. Camada de Rede: controla o modo como os pacotes são roteados entre fonte e destino,

mesmo que estes tenham que passar por diversos nós intermediários durante o percurso. Realiza o controle de congestionamento e a contabilização do número de pacotes ou bytes.

4. Camada de transporte: é responsável pela transferência eficiente, confiável e

econômica dos dados entre a máquina de origem e a máquina de destino. Visa garantir que

os segmentos cheguem sem erros e na sequência correta.

5. Camada sessão: coordena o fluxo dos dados entre nós. Nela são implementadas regras

para sincronização das trocas de mensagens, e os procedimentos a serem tomados em caso de falhas.

24

6. Camada de apresentação: é responsável pela codificação dos dados de acordo com um

padrão estabelecido.

7. Camada de aplicação: é nesta camada que é feita a interface entre a máquina e o usuário.

Quadro 1: Funções das camadas OSI.

 

Camadas OSI

7

Aplicação

Gerenciamento do processo entre a rede e a aplicação

Camadas

Dados

6

Apresentação

Formatação dos dados e criptografia

de

Dados

5

Sessão

Conexão entre hospedeiros

Aplicação

Dados

4

Transporte

Comunicação confiável ponta-a-ponta

Segmentos

3

Rede

Endereçamento lógico e roteamento

 

Pacotes

     

Camada de

 

2

Enlace

Endereçamento físico e gerenciamento do acesso ao meio

Transporte

Quadros

de dados

1

Física

Definição do meio de transmissão

Bits

As camadas do modelo de referência OSI não os únicos parâmetros das redes de comunicação. Para garantir que a rede criada atenda as necessidades da planta industrial, deve-se levar em consideração fatores como a taxa de transmissão, topologia física da rede, meio físico de transmissão, tecnologia de comunicação e algoritmo de acesso ao barramento (MORAES & CASTRUCCI, 2007). Outros aspectos que devem ser levados em consideração são o custo na execução do projeto, a compatibilidade da rede com o sistema, os possíveis problemas na instalação e o número de dispositivos.

2.2 Sistema de simulação

A simulação computacional vem sendo cada vez mais aceita e empregada, tanto no meio educacional quanto no meio industrial. Esse crescimento deve-se, sobretudo, a

25

sofisticação dos programas de simulação que propicia o desenvolvimento de sistemas simulados cada vez mais fidedignos. Essa interação ocorre como apresentado na Figura 4.

Ilustrações das estações.

Figura 4: Integração do CLP com o software de supervisão e de simulação.

Segundo Freitas Filho (2008) inúmeras são as vantagens de se utilizar a ferramenta de simulação na execução de um projeto, como o fato da abordagem poder ser utilizada inúmeras vezes para avaliar diferentes propostas e testar diferentes hipóteses, de permitir verificar o porquê de certos fenômenos, de permitir que o tempo possa ser expandido ou acelerado, dentre outras. Porém, é de fundamental importância que o modelo simulado seja eximiamente elaborado, para que o processo simulado possa ser confiável.

Apesar de todas as vantagens destacadas, nem sempre é viável a criação de um modelo que simule todo o processo. Porém, existe a possibilidade de simular apenas parte do processo. Esse tipo de simulação é nomeado como hardware-in-the-loop (HIL), no qual, temos a integração de parte físicacom parte virtual. Isso permite que apenas a parte de interesse do sistema seja modelada e analisada.

Usar modelos de simulação a eventos discretos por ser útil em processos cujo protótipo físico não esteja disponível. Na maioria das vezes experimentos utilizando partes físicas reais implicaram em um custo desnecessário, devido ao tempo despendido e ao investimento monetário do mesmo. Além de ser, em muitos casos, uma forma de evitar riscos desnecessários tanto para as partes físicas do projeto quanto para vida humana.

Existem diferentes tipos de simulação, e dentre elas está à simulação a eventos discretos. É utilizada para modelar sistemas cujos parâmetros e variáveis mudam de forma discreta, a partir da ocorrência de eventos em momentos distintos no tempo. Como é o caso de sistemas de manufatura (CHWIF & MEDINA, 2010; GROOVER, 2001).

26

3 REVISÃO DE LITERATURA

Pesquisas na área de automação tem se tornado cada vez mais frequentes nas indústrias, que buscam obter redução nos custos e aumento de produtividade. Nas últimas décadas diversos autores apresentam trabalhos desenvolvidos visando melhorias em sistemas produtivos de manufatura.

Tagliari et al. (2010) apresentam um sistema de supervisão capaz de controlar dispositivos ligados a CLP’s, por meio, de um software de instrumentação virtual. Esse sistema foi aplicado em uma planta composta por estações de manufatura, afim de, interligar e simular o controle e o monitoramento das fases de um processo produtivo industrial.

A planta utilizada pelos autores é composta por esteiras acionadas por um CLP

Siemens (Série S7-300). O controle é realizado por um CLP mestre interligado a aos controladores escravos das demais estações através de uma rede de comunicação PROFIBUS. Cada controlador é responsável por uma fase da manufatura do produto final. O endereçamento dos dispositivos ligados a um escravo é realizado em um espaço de memória do CLP mestre e é comandado através de acionamento bit a bit.

O software Labview ® foi à base para o desenvolvimento do sistema de controle e

supervisão, baseado em instrumentação virtual. Para a comunicação do Labview ® com o CLP mestre, foi um servidor que possibilitou a interligação dos dispositivos através de canais de comunicação utilizando o protocolo OPC, o NI OPC da Servers da National Instruments

Os autores afirmam que a crescente competibilidade do mercado industrial motiva o desenvolvimento de sistemas de tomada de decisão mais inteligentes e efetivos. E o monitoramento minucioso do processo produtivo, papel desempenhado pelos sistemas supervisórios, é uma forma potencial de alcançar tal objetivo.

Hounsell et al. (2010) baseiam-se na teoria de controle e supervisório para modelar, descrever, analisar e controlar células de manufaturas em simuladores que permitiam visualizar o ambiente em 3D de maneira livre através de um navegador web.

27

O simulador utilizado é reconfigurável e pode ser usado em layouts distintos. Através dele é possível testes e avaliações desde o sequenciamento de tarefas (lógica de controle) até a disposição dos equipamentos e as interações físicas entre estes.

28

4 ESTRUTURA DO SISTEMA DE TESTE

O sistema utilizado é composto por quatro estações didáticas de manufatura,

integradas por uma estrutura de comunicação, que realizam operações típicas de sistemas

reais de manufatura. Cada Estação utiliza um CLP do fabricante OMRON, modelo CP1H,

para controle do sistema. A Figura 5 apresenta respectivamente uma imagem do referido

controlador. E a Figura 6 representa um desenho esquemático destas estações.

6 representa um desenho esquemático destas estações. Figura 5: Controlador Lógico Programável Fonte: OMRON,

Figura 5: Controlador Lógico Programável Fonte: OMRON, 2005, P. 25.

Controlador Lógico Programável Fonte: OMRON, 2005, P. 25. Figura 6: Visão superior das Estações. Quatro tipos

Figura 6: Visão superior das Estações.

Quatro tipos distintos de peças podem ser fornecidos ao sistema: metálica grande com

furo, metálica grande sem furo, plástica grande e metálica pequena. A Figura 7 apresenta as

diferentes peças utilizadas no processo.

29

29 Figura 7: Peças utilizadas no processo (1: metálica grande furada, 2: metálica grande, 3: plástica

Figura 7: Peças utilizadas no processo (1: metálica grande furada, 2: metálica grande, 3:

plástica grande, 4: metálica pequena).

A primeira estação, denominada Estação 1, é responsável pelo fornecimento de

insumos as demais estações. É constituída basicamente por um sistema de movimentação e

um alimentador de peças. A Estação 2 é responsável pelo descarte das peças fora das

especificações de tamanho. É composta por uma esteira, uma guia, um sistema de

movimentação de peças para a próxima estação e um silo para descarte das peças defeituosas.

A Estação3 é responsável pelo descarte de peças metálicas não furadas e pelo

polimento das peças furadas. É composta por uma mesa rotativa, um atuador aferidor de furo,

um retífica, sistema de movimentação para descarte de peças e um depósito para descarte das

peças defeituosas.

A última estação, denominada Estação 4, é responsável pela estocagem das peças. É

composta por um sistema de movimentação de cargas, que desloca as peças da Estação 3, um

sistema de pesagem e dois depósitos para a estocagem. O funcionamento das estações

descritas acima é detalhado no item seguinte.

4.1 Estação 1

Ao iniciar a operação da Estação 1, os atuadores (1A2 e 1A4) do sistema de

movimentação são respectivamente recuados e o cilindro de simples ação 1A1, do sistema de

alimentação, é acionado para que empurre a peça até esta acione o sensor (1S2). Esse sensor

afere se a peça já se encontra na posição correta para seja deslocada para a próxima estação.

Então, o cilindro de dupla ação 1A2 (Eixo Z), responsável pelo movimento vertical da

ventosa (1A3), é avançado e a ventosa é acionada para que fixe a peça por sucção. Neste

30

momento o atuador 1A2 é recuado e o atuador de dupla ação 1A4 (Eixo Y), responsável pelo

movimento horizontal, avança até acionar o fim de curso (1S6).

Após avançar, o atuador 1A2 aguarda o sinal de que a Estação 2 está livre, caso esteja

ocupada, o sistema aguarda a liberação. Após liberado, o atuador 1A2 avança até que a peça

seja colocada na esteira da Estação 2. Então, a ventosa é desligada e os atuadores 1A4 e 1A2

são respectivamente recuados para uma nova alimentação. A Tabela 2 apresenta o

endereçamento e a Figura 8 um desenho esquemático da Estação 1.

e a Figura 8 um desenho esquemático da Estação 1. Figura 8: Ilustração da Estação 1

Figura 8: Ilustração da Estação 1 com sensores e atuadores.

Tabela 2: Endereçamento da Estação 1

 

TAG

TAG

DESCRIÇÃO

ITEM

CLP

SUPERVISÓRIO

END REDE

1S1

0.06

CD1AL_0

000.06

X_Recuado

1S2

0.09

CD1PECA

000.09

Peça

1S3

0.05

CD1Z_1

000.05

Z_Avançado

31

1S4

0.04

CD1Z_INT

000.04

Z_Intermediário

1S5

0.03

CD1Z_0

000.03

Z_Recuado

1S6

0.00

CD1Y_0

000.00

Y_Recuado

1S7

0.01

CD1Y_1

000.01

Y_Avançado

1A1

100.06

CD1AVANCA_AL

0100.06

Alimentador

1A2

100.02

CD1RECUA_Z

0100.02

Recua_Z

1A2

100.03

CD1AVANCA_Z

0100.03

Avança_Z

1A3

100.04

CD1VENTOSA

0100.04

Gerador de Vácuo

1A4

100.00

CD1RECUA_Y

0100.00

Recua_Y

1A4

100.01

CD1AVANCA_Y

0100.01

Avança_Y

4.2. Estação 2

Assim que um peça é depositada na Estação 2 o sensor de detecção de peças (2S1) é acionado, a guia deslocadora de peças (2A2) é centralizada e a esteira (2A1) é acionada. No centro desta esteira está localizado um sensor óptico (2S2), caso a peça possua tamanho fora da especificação este sensor não é acionado. Assim, esta peça é considerada defeituosa, e ao chegar ao fim da esteira e acionar o sensor (2S3), que indica que existe uma peça na guia, é direcionada para posição de descarte. Caso contrário, se a peça acionar os sensores (2S2) e (2S3), sabe-se que a peça esta dentro das especificações de tamanho e deve ser direcionada para a próxima estação. Então, o atuador (2A1) movimenta-se até acionar o sensor de fim de curso (2S4) e o atuador responsável pelo movimento vertical do sistema de movimentação de peças (2A4), avança, abaixando a garra. Assim que o sensor de fim de curso (2S9) é acionado,

o atuador (2A5) fecha a garra e o atuador responsável pelo movimento horizontal (2A4)

recua, elevando a peça. Então, o atuador horizontal (2A4) avança e desloca a peça para a próxima estação.

Caso a Estação 3 esteja ocupada, o sistema aguardo o fim da operação. Caso contrário,

o atuador vertical (2A4) até atingir o fim de curso. Neste momento, o atuador (2A5) abre a

garra e os atuadores, vertical (2A4) e horizontal (2A3), são respectivamente recuados, voltando a posição inicial. A Tabela 3 apresenta o endereçamento e a Figura 9 um desenho esquemático da Estação 2.

32

32 Figura 9: Ilustração da Estação 2 com sensores e atuadores. Tabela 3: Endereçamento da Estação

Figura 9: Ilustração da Estação 2 com sensores e atuadores.

Tabela 3: Endereçamento da Estação 2 real.

 

TAG

TAG

END

DESCRIÇÃO

ITEM

CLP

SUPERVISÓRIO

REDE

 

CD2PECA_INICIO

2S1

0.08

_ESTEIRA

3111.08

Detecta peça na esteira

 

CD2PECA_

2S2

0.10

GRANDE

3111.10

Detecta peças grandes

2S3

0.11

CD2PECA_GUIA

3111.11

Peça na guia

2S4

0.00

CD2X_0

3111.00

Atuador sem haste recuado (X_Recuado)

2S5

0.01

CD2X_INT

3111.01

Atuador sem haste intermediário (X_Intermediário)

33

Atuador sem haste avançado (X_Avançado)

2S6

0.02

CD2X_1

3111.02

 

CD2GARRA_

Sensor magnético reed (Garra pneumática fechada)

2S7

0.07

ABERTA

3111.07

2S8

0.06

CD2Z_1

3111.06

Atuador dupla haste avançado (Z_Avançado)

2S9

0.05

CD2Z_0

3111.05

Atuador dupla haste recuado (Z_Recuado)

2S10

0.03

CD2Y_0

3111.03

Atuador guiado recuado (Y_Recuado)

2S11

0.04

CD2Y_1

3111.04

Atuador guiado avançado (Y_Avançado)

2A1

101.00

CD2ESTEIRA

3112.05

Esteira

2A2

100.00

CD2AVANCA_X

3112.00

Aciona Guia (Avanço de X)

2A2

100.01

CD2RECUA_X

3112.01

Aciona Guia (Recuo de X)

2A3

100.02

CD2AVANCA_Y

3112.02

Avançado no eixo Y

2A4

100.03

CD2AVANCA_Z

3112.03

Avanço no eixo Z

4.3.

Estação 3

 

Assim que uma peça é depositada na Estação 3, a mesa rotativa (3A1) é acionada

movimentando a peça até o aferidor de furo (3A3). Então, o atuador (3A2) é avançado

impedindo a movimentação da referida mesa e o atuador aferidor de furo (3A3) é acionado.

Caso a peça analisada possua furo o atuador aferidor avançará até o fim do curso o sensor

(3S1) será acionado, caso contrário, trata-se de uma peça sem furo. Os passos seguintes

podem ser realizados de formas diferentes de acordo com os três tipos de peças.

No caso das peças furadas, a mesa rotativa ficará acionada até que a peça esteja

alinhada com a retífica. Em seguida, o atuador referente ao avanço da retífica (3A7) é

acionado e depois que o sensor (3S9) é ativado, o atuador (3A8) inicia o processo de

polimento da peça. Na próxima etapa, a peça é encaminhada para a estação seguinte.

Já no caso das peças sem furos existem duas situações possíveis, no qual o fator

determinante será o tipo de material. Para fazer essa identificação é utilizado o sensor indutivo

(3S3). Quando este é ativado, sabe-se que a peça é metálica e deverá ser descartada. Nesse

34

processo de descarte, a mesa rotativa continua acionada até que a peça fique alinhada com o deposito. A partir desse momento os atuadores (3A4, 3A5 e 3A6) irão ativar de forma consecutiva, para pegar a peça que será descartada. Assim que o sensor (3S6) é acionado os atuadores (3A5 e 3A4) retornam as suas posições iniciais, sequencialmente. A peça é descartada pelo desacionamento da ventosa (3A6). Entretanto, se o sensor indutivo (3S3) não for acionado, identifica-se então a peça como plástica. Dessa forma, a peça será encaminha para a próxima estação. A Tabela 4 apresenta o endereçamento e a Figura 10 um desenho esquemático da Estação 3.

e a Figura 10 um desenho esquemático da Estação 3. Figura 10: Ilustração da Estação 3

Figura 10: Ilustração da Estação 3 com sensores e atuadores.

35

Tabela 4: Endereçamento da Estação 3

ITEM

TAG

TAG

END

DESCRIÇÃO

CLP

SUPERVISÓRIO

REDE

3S1

0.03

CD3AFERIDOR_1

3121.03

Aferidor de furo avançado (Z_Avançado)

3S2

0.11

CD3AFERIDOR_0

3121.11

Aferidor de furo recuado (Z_Recuado)

3S3

0.09

CD3IND_PECA

3121.09

Sensor indutivo

3S4

0.08

CD3CAPACITIVO

3121.08

Sensor capacitivo

3S5

0.04

CD3Z_0

3121.04

Sensor magnético reed (Z recuado)

3S6

0.05

CD3Z_1

3121.05

Sensor magnético reed (Z avançado)

3S7

0.07

CD3Y_1

3121.07

Sensor magnético reed (Y avançado)

3S8

0.06

CD3Y_0

3121.06

Sensor magnético reed (Y recuado)

3S9

0.01

CD3RETIFICA_1

3121.01

Atuador de dupla haste da retífica avançado (Z_Avançado)

3S10

0.00

CD3RETIFICA_0

3121.00

Atuador de dupla haste da retífica recuado (Z recuado)

3S11

0.02

CD3FIXADOR_0

3121.02

Fixador recuado

3S12

0.10

CD3IND_MESA

3121.10

Sensor indutivo (Mesa)

3A1

101.00

CD3ACIONA_

3122.07

Bandeja rotativa

 

MESA

3A2

100.01

CD3AVANCA_

3122.01

Avanço do fixador

 

FIXADOR

3A3

100.02

CD3AVANCA_

3122.02

Avanço do aferidor

 

AFERIDOR

3A4

100.03

CD3AVANCA_Y

3122.03

Avanço de Y

3A5

100.04

CD3AVANCA_Z

3122.04

Avanço de Z

3A6

100.06

CD3ACIONA_

3122.06

Gerador de vácuo

 

VENTOSA

3A7

100.00

CD3AVANCA_

3122.00

Avanço da retífica

 

RETIFICA

3A8

100.05

CD3ACIONA_

3122.05

Giro do motor da retífica

 

RETIFICA

36

4.4. Estação 4

A Estação 4 é a última a ser executada. O manipulador de três eixos se movimenta até sua posição recuada (4S3) para buscar a peça localizada na Estação 3. O atuador rotativo (4A3) gira no sentido horário, o atuador linear avança até o nível da peça (4A2), e pega a peça utilizando sua garra (4A5). Os atuadores, linear (4A2) e rotativo (4A3), retornam nessa ordem para sua posição recuada, e o manipulador avança até célula de carga (4A4), onde deposita a peça. A balança utiliza um range pré-configurado para classificar a peça em metálica ou plástica. O atuador linear avança (4A2) e a garra pega a peça (4A5). O manipulador se movimenta: até sua posição recuada (4S3), caso a peça seja metálica; ou até sua posição intermediária (4S4), caso a peça seja plástica. Por fim, a garra se abre (4A5) e armazena a peça em seu respectivo depósito. A Tabela 5 apresenta o endereçamento e a Figura 11 um desenho esquemático da Estação 4.

37

37 Figura 11: Ilustração da Estação 4 com sensores e atuadores. Tabela 5: Endereçamento da Estação

Figura 11: Ilustração da Estação 4 com sensores e atuadores.

Tabela 5: Endereçamento da Estação 4.

ITEM

TAG

TAG

TAG

DESCRIÇÃO

CLP

SUPERVISÓRIO

REDE

4S1

0.03

CD4Z_0

3131.03

Z_Recuado

4S2

0.04

CD4Z_1

3131.04

Z_Avançado

4S3

0.00

CD4X_0

3131.00

Atuador sem haste recuado

4S4

0.01

CD4X_INT

3131.01

Atuador sem haste intermediário

4S5

0.02

CD4X_1

3131.02

Atuador sem haste avançado

4S6

0.05

CD4ROTATIVO_0

3131.05

Y recuado

4S7

0.06

CD4ROTATIVO_1

3131.06

Y avançado

38

4S8

0.07

CD4GARRA_

3131.07

Garra pneumática aberta

 

ABERTA

4S9

200

-

-

Célula de carga

4A1

100.00

CD4RECUA_X

3132.00

Avanço do atuador sem haste

4A1

100.01

CD4AVANCA_X

3132.01

Recuo do atuador sem haste

4A2

100.03

CD4AVANCA_

3132.03

Avança atuador rotativo Z

 

ROTATIVO

4A3

100.04

CD4GIRA_

3132.04

Giro do atuador rotativo Y

 

ROTATIVO

4A5

100.02

CD4FECHA_

3132.02

Fechamento da Garra

 

GARRA

4.5. Redes de comunicação

A rede de controle do sistema é composta por quatro CLP’s interligados por uma

estrutura mestre/escravo RS422. Nesse tipo de comunicação somente o mestre pode acessar

dados do sistema, através de uma requisição do tipo polling. Um protocolo proprietário

denominado Serial PC link foi utilizado para comunicação dos dispositivos. Já a rede de

supervisão utiliza uma interface de comunicação RS 232 com protocolo host link, conforme é

apresentado na Figura 12.

protocolo host link, conforme é apresentado na Figura 12. Figura 12: Estrutura de comunicação da rede

Figura 12: Estrutura de comunicação da rede de supervisório e de controle.

Cada CLP escravo utiliza uma faixa de endereços para armazenamento de dados no

CLP mestre, conforme descreve a Figura 13. Desta forma, o endereçamento dos tag’s do

39

programa de controle é realizado de acordo com a faixa de endereço do respectivo controlador utilizado.

a faixa de endereço do respectivo controlador utilizado. Figura 13: Esquema de endereços compartilhados na rede.

Figura 13: Esquema de endereços compartilhados na rede.

4.6. Estação 2 Virtual

Para o desenvolvimento do projeto, a Estação 2 foi substituída por um protótipo virtual, simulado no software Ururau ® . A Tabela 6 apresenta o endereçamento e a Figura 11 o modelo simulado da Estação 2. Detalhes do desenvolvimento do modelo de simulação e sua integração aos sistemas de controle e supervisão podem ser encontrados em Cardoso et al. (2013) e Cardoso et al. (2012).

O software utilizado para o desenvolvimento do modelo de simulação foi o URUAU ® . Trata-se de um programa código aberto e de livre acesso desenvolvido pelo programa de mestrado da Universidade Candido Mendes de Campos dos Goytacazes. A Figura 14 apresenta uma imagem da tela inicial do referido software.

A integração desse modelo virtual com o sistema de supervisório foi realizada através do servidor de comunicação. Para desenvolver esse link,primeiro clique com o botão direito na entidade, depois em propriedades e em seguida, insira o endereço da varíavel configurada no KepServer ® .

40

40 Figura 14: Modelo de simulação virtual. Tabela 6: Endereçamento da Estação 2 virtual.   TAG

Figura 14: Modelo de simulação virtual.

Tabela 6: Endereçamento da Estação 2 virtual.

 

TAG

TAG

END

DESCRIÇÃO

ITEM

CLP

SUPERVISÓRIO

REDE

 

CD2PECA_INICIO_

PIE

W0.08

ESTEIRA

3101.08

Detecta peça na esteira

 

CD2PECA_

PGR

W0.10

GRANDE

3101.10

Detecta peças grandes

PGU

W0.11

CD2PECA_GUIA

3101.11

Peça na guia

X0

W0.00

CD2X_0

3101.00

Atuador sem haste recuado (X_Recuado)

XInt

W0.01

CD2X_INT

3101.01

Atuador sem haste intermediário (X_Intermediário)

X1

W0.02

CD2X_1

3101.02

Atuador sem haste avançado (X_Avançado)

 

CD2GARRA_

Sensor magnético reed (Garra pneumática fechada)

GA

W0.07

ABERTA

3101.07

41

Z1

W0.06

CD2Z_1

3101.06

Atuador dupla haste avançado (Z_Avançado)

Z0

W0.05

CD2Z_0

3101.05

Atuador dupla haste recuado (Z_Recuado)

Y0

W0.03

CD2Y_0

3101.03

Atuador guiado recuado (Y_Recuado)

Y1

W0.04

CD2Y_1

3101.04

Atuador guiado avançado (Y_Avançado)

Est

101.00

CD2ESTEIRA

3112.05

Esteira

Ava_X

100.00

CD2AVANCA_X

3112.00

Aciona Guia (Avanço de X)

Rec_X

100.01

CD2RECUA_X

3112.01

Aciona Guia (Recuo de X)

Ava_Y

100.02

CD2AVANCA_Y

3112.02

Avança_Y

Rec_Y

100.03

CD2AVANCA_Z

3112.03

Avanço de Z

F.Garra

100.04

CD2FECHA_GARRA

3112.04

Fecha garra

42

5. DESCRIÇÃO DO PROJETO

A proposta de elaboração do trabalho que ora se apresenta surgiu da percepção a necessidade de se elaborar um sistema de supervisório de alto nível. Que possibilitasse a monitoração de processo de forma intuitiva. Para isso foram utilizadas ilustrações em duas e três dimensões. Os testes do sistema elaborado foram realizados utilizando estações didáticas de manufatura e modelos de simulação a eventos discretos. Conforme apresenta a Figura 15.

O sistema de supervisão desenvolvido foi implementado utilizando o software Wizcon ® 9.3. No total, treze telas de supervisão foram desenvolvidas que será descrito no Capítulo 5.1.2, no qual, foram projetadas treze telas de supervisão. Elas são uma ilustração do processo físico e/ou virtual. O objetivo é testar o sistema de supervisão utilizando não só a planta física, mas também o modelo de simulação de evento discreto, de forma a possibilitar a realização de tarefas simultâneas.

5.1

Desenvolvimento

O primeiro passo, para o desenvolvimento do projeto foi analisar individualmente cada estação e sua interação com as demais. Para isso foi feito o levantamento das variáveis reais e virtuais utilizadas no sistema de modo selecionar as variáveis inerentes ao sistema de supervisão.

Após a análise dos dados, realizou-se um esboço de cada estação, no qual constavam as variáveis de entrada e saída relevantes à operação. Esse esboço permite uma melhor compreensão do sistema facilitando o desenvolvimento do supervisório. Os dados levantados foram utilizados durante as fases do projeto, iniciando pelo desenvolvimento das imagens utilizadas na telas de supervisão. As imagens foram desenvolvidas utilizando o software SketchUp ® da Google, e serão descritas no Capítulo 5.1.2.

Dois programas de controle foram utilizados durante a execução do projeto. O primeiro deles durante as etapas de desenvolvimento e testes do sistema de supervisão. Neste,

43

as entradas correspondentes a Estação 2 são representados por endereços de memórias do sistema virtual implementado no software de simulação URURAU ® . O Apêndice A apresenta uma imagem do endereçamento realizado para esta situação. O segundo programa de controle foi utilizado nos testes finais do sistema, neste utiliza-se os endereços físicos da Estação 2. O Apêndice B apresenta uma imagem do endereçamento realizado para esta estação.

Como a rede de supervisão acessa apenas os dados disponíveis no CLP mestre, os endereços correspondentes as estações escravas foram associados a endereços de memória do mestre permitindo o acesso. Os Apêndices C e D apresentam imagens do endereçamento realizado.

O desenvolvimento dos Apêndices A, B, C e D foi baseado na faixa de endereço do

CLP mestre, conforme apresentado na Figura 13.

5.1.1 Servidor de Comunicação

de

comunicação KepServer ® versão 4. Este servidor foi responsável pelo gerenciamento, monitoramento e controle de dispositivos de automação e diversas aplicações de software.

Para

interconexão

do

sistema

via

protocolo

OPC

foi

utilizado

o

servidor

O KepServer ® é um aplicativo que permite a troca de dados e informações entre

dispositivos e sistemas industriais em aplicações cliente Windows ® . Este software é projetado para comunicações precisas, configuração rápida entre aplicações cliente, dispositivos e

sistemas industriais. O servidor fornece uma ampla gama de plug-in drivers que atendem a necessidade da maioria dos dispositivos e componentes.

As configurações realizadas no servidor foram feitas de acordo com o manual do programa desenvolvido pelo Kepware Technologie, e estão descritas nos passos conforme as Figuras 15, 16, 17, 18 e 19.

Passo 1: Adicionar um novo canal de comunicação que será utilizado entre os dispositivos;

Passo 2: Nomear o canal;

44

44 Figura 15: Configuração do servidor KepSever® parte 1.  Passo 3: Determinar o driver correspondente

Figura 15: Configuração do servidor KepSever® parte 1.

Passo 3: Determinar o driver correspondente ao dispositivo de controle utilizado;

a

comunicação é serial, então, foi necessário definir a porta de comunicação, taxa de transmissão e paridade;

Passo

4:

Configurar

os

parâmetros

do

canal

de

comunicação.

Neste

caso,

os parâmetros do canal de comunicação. Neste caso, Figura 16: Configuração do servidor KepSever® parte 2.

Figura 16: Configuração do servidor KepSever® parte 2.

Passo 5: Definir parâmetros do canal criado (tempo de trabalho e otimização dos tags);

Passo 6: Adicionar dispositivo ao canal criado;

Passo 7: Definir o modelo do dispositivo adicionado;

Passo 8: Definir o endereço do dispositivo;

45

45 Figura 17: Configuração do servidor KepServer® parte 3.  Passo 9: Configurar o tempo limite

Figura 17: Configuração do servidor KepServer® parte 3.

Passo 9: Configurar o tempo limite de espera do dispositivo e a quantidade de tentativas de comunicação, antes de ser considerada falha;

Passo 10: Habilitar o parâmetro que permite colocar um dispositivo offline, caso ele não responda, enquanto o servidor continua a executar sua comunicação com outros dispositivos;

Passo 11: Concluir a configuração do dispositivo ao determinar o tamanho da informação transitada através do servidor;

Passo 12: Criar um novo tag;

46

46 Figura 18: Configuração do servidor KepSever® parte 4.  Passo 13: Configurar o nome do

Figura 18: Configuração do servidor KepSever® parte 4.

Passo 13: Configurar o nome do tag, endereço para leitura da variável e o tipo de variável.

o nome do tag, endereço para leitura da variável e o tipo de variável. Figura 19:

Figura 19: Criando tag no KepSever® parte 5.

47

Foi necessário criar dois arquivos para aquisição de dados, um para utilizar com o modelo virtual (Figura 20 e 21) e outro com a planta física real (Figura 49), pois os endereçamentos das variáveis de entrada eram distintos. Os tag’s adicionados foram separados em grupos, sendo um para cada estação e o grupo U, criado para fazer a comunicação apenas da Estação virtual, que corresponde a Estação 2.

apenas da Estação virtual, que corresponde a Estação 2. Figura 20:Visualização dos tag's virtuais no

Figura 20:Visualização dos tag's virtuais no KepSever® parte 1.

48

48 Figura 21: Visualização dos tag's virtuais no KepServer® parte 2. Grupo 1: Tag’s respectivos a

Figura 21: Visualização dos tag's virtuais no KepServer® parte 2.

Grupo 1: Tag’s respectivos a Estação 1.

Grupo 2: Tag’s respectivos a Estação 2 virtual para o supervisório.

Grupo 3: Tag’s respectivos a Estação 3.

Grupo 4: Tag’s respectivos a Estação 4.

Grupo U: Tag’s respectivos a Estação 2 virtual;

Após a configuração do KepServer ® , foi feito a comunicação do mesmo com o programa de supervisão.

49

5.1.2 Software de Supervisão

O programa utilizado para implementação do sistema de supervisão foi o Wizcon®

9.3. A escolha deste software foi motivada pelo fato deste possuir um cliente/servidor OPC de comunicação e não restringir o número de tags disponíveis quando utilizado na versão demonstrativa, além do desafio de aprender a utilizar um software que não foi abordado no presente curso. A Figura 22 apresenta uma imagem da tela inicial do software.

22 apresenta uma imagem da tela inicial do software . Figura 22: Tela inicial do Wizcon®.

Figura 22: Tela inicial do Wizcon®.

O primeiro passo dado ao utilizar o Wiscon ® , foi a importação dos tag’s do servidor

Kepserver ® .

50

Aquisição de tag’s Reais

Para desenvolver o sistema de supervisão é necessário importar os tag’s do driver de comunicação para o programa de supervisório. Essa aquisição é realizada conforme a Figura 23, 24 e 25.

Primeiro foi selecionado com o botão direito “Tags” e depois com o esquerdo em “Tag Genereitor”, segundo a Figura 23.

o esquerdo em “Tag Generei tor ”, segundo a Figura 2 3. Figura 23: Importando tag

Figura 23: Importando tag’s para o Wiscon® parte 1.

Foi Selecionado o driver “OMRON (VPIWNOPC)” exibindo na coluna item name da esquerda todos os tag’s referentes a este driver. Em seguida os itens foram selecionados e arrastados até a coluna da direita para serem adicionados no Wizcon ® , conforme apresentado na

Figura 24.

51

51 Figura 24: Importando tag's reais para o Wiscon® parte 2. A Figura 25 apresenta a

Figura 24: Importando tag's reais para o Wiscon® parte 2.

A Figura 25 apresenta a lista dos tag’s adicionados ao sistema de supervisão.

52

52 Figura 25: Lista dos tag's importados no Wizcon®. Desenvolvimento das Telas As imagens desenvolvidas foram

Figura 25: Lista dos tag's importados no Wizcon®.

Desenvolvimento das Telas

As imagens desenvolvidas foram inseridas no Wizcon ® conforme a Figura 27:

Telas As imagens desenvolvidas foram inseridas no Wizcon ® conforme a Figura 27: Figura 26: Criando

Figura 26: Criando a zona das telas.

53

É de suma importância que elas sigam conceitos ergonômicos, para que as telas não causem cansaço ou desinteresses ao operador. Esses conceitos foram detalhados no Capítulo 2.1.1. De acordo com esse modelo foi desenvolvida a tela principal, tomando como base a vista superior das quatro estações de manufatura, segundo Figura 27. E as doze telas em três dimensões, sendo três telas para cada Estação, conforme as Figuras de 28 a 39.

Essas ilustrações em 3D foram implementadas a fim de detalhar a parte física das estações de manufatura e aumentar o entendimento do processo. Em todas as telas em 3D foi identificado o posicionamento de cada sensor e atuador. E apresentado através das animações o status de cada elemento: verde, caso esteja acionado e vermelho, caso desacionado.

Para o desenvolvimento dessas imagens em 3D utilizamos um software especifico de desenho Google SketchUp ® 8. Pois as ferramentas de desenho disponibilizadas no Wizcon ® não possibilitariam o desenvolvimento das ilustrações referentes às estações de manufatura contidas nesse trabalho, conforme Apêndice F.

54

54 Figura 27: Tela principal do sistema de supervisório.

Figura 27: Tela principal do sistema de supervisório.

55

55 Figura 28: Tela1 da Estação 1 do sistema de supervisório em 3D. Figura 29: Tela2

Figura 28: Tela1 da Estação 1 do sistema de supervisório em 3D.

28: Tela1 da Estação 1 do sistema de supervisório em 3D. Figura 29: Tela2 da Estação

Figura 29: Tela2 da Estação 1 do sistema de supervisório em 3D.

56

56 Figura 30: Tela3 da Estação 1 do sistema de supervisório em 3D. Figura 31: Tela1

Figura 30: Tela3 da Estação 1 do sistema de supervisório em 3D.

30: Tela3 da Estação 1 do sistema de supervisório em 3D. Figura 31: Tela1 da Estação

Figura 31: Tela1 da Estação 2 do sistema de supervisório em 3D.

57

57 Figura 32: Tela2 da Estação 2 do sistema de supervisório em 3D. Figura 33: Tela3

Figura 32: Tela2 da Estação 2 do sistema de supervisório em 3D.

32: Tela2 da Estação 2 do sistema de supervisório em 3D. Figura 33: Tela3 da Estação

Figura 33: Tela3 da Estação 2 do sistema de supervisório em 3D.

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58 Figura 34: Tela1 da Estação 3 do sistema de supervisório em 3D. Figura 35: Tela2

Figura 34: Tela1 da Estação 3 do sistema de supervisório em 3D.

34: Tela1 da Estação 3 do sistema de supervisório em 3D. Figura 35: Tela2 da Estação

Figura 35: Tela2 da Estação 3 do sistema de supervisório em 3D.

59

59 Figura 36: Tela3 da Estação 3 do sistema de supervisório em 3D. Figura 37: Tela1

Figura 36: Tela3 da Estação 3 do sistema de supervisório em 3D.

36: Tela3 da Estação 3 do sistema de supervisório em 3D. Figura 37: Tela1 da Estação

Figura 37: Tela1 da Estação 4 do sistema de supervisório em 3D.

60

60 Figura 38: Tela2 da Estação 4 do sistema de supervisório em 3D. Figura 39: Tela3

Figura 38: Tela2 da Estação 4 do sistema de supervisório em 3D.

38: Tela2 da Estação 4 do sistema de supervisório em 3D. Figura 39: Tela3 da Estação

Figura 39: Tela3 da Estação 4 do sistema de supervisório em 3D.

61

Esquema da navegação entre as telas

A sequência de navegação entre as treze telas desenvolvidas, foi implementada conforme Figura 40:

telas desenvolvidas, foi implementada conforme Figura 40: Figura 40: Esquema de navegação das telas do

Figura 40: Esquema de navegação das telas do supervisório.

Ao finalizar essa etapa,

começou

o

processo

de animação

das

figuras,

assim,

demonstrando de forma aproximada o andamento do processo.

Desenvolvimento das Animações

O programa Wizcon ® disponibiliza uma série de animações para tag’s analógicos e digitais. Como por exemplo, a figura aumentar / diminuir (scale), mover horizontalmente / verticalmente (move), preencher (fill), esvaziar (empty), aparecer/desaparecer (show) para parâmetros únicos. E piscar (blink), mudar a cor do objeto (fill), mudar apenas a cor da linha (line collor), dentre outros, para o caso de animações com múltiplas faixas de atuação. Conforme a Figura 41.

62

62 Figura 41: Janela de animação do Wizcon®. Várias foram as animações utilizadas para demonstrar o

Figura 41: Janela de animação do Wizcon®.

Várias foram as animações utilizadas para demonstrar o status do processo. As mais utilizadas foram:

Move1: Foi utilizado em todas as estações, para representar a o movimento dos manipuladores cartesianos de três eixos. E também na Estação 2 para simular o movimento da peça e da guia.

Scale: Foi utilizado na Estação 1. De forma com que ao desenho respectivo a ventosa variasse de tamanho, demonstrando assim, o movimento vertical.

Show: Inúmeras foram as ocasiões de uso dessa animação, pois existem várias Figuras relativas ao mesmo objeto que realizam animações distintas. Logo esta animação serve para garantir que, só ocorra uma das animações por vez.

Fill Collor: foi utilizado em todas as animações que representam o estado de acionamento e desacionamento dos sensores e atuadores.

É de suma importância esclarecer que como as estações do presente trabalho não utilizam sensores analógicos, não se pode garantir o posicionamento exato da peça durante a animação. Sendo assim, para realizar a animação foi simulado valores através de programação

63

realizada no WizPlc. Essa programação está descrita no Apêndice E. De forma a tornar mais real o posicionamento da peça, algumas garantias tiveram que ser implementadas, como por exemplo, atribuir valores mínimos e máximos para cada animação, quando os sensores de fim de curso, respectivos, eram acionados.

Para cada animação de movimentação e de aumento de peça foram criados tag’s virtuais analógicos e para as animações as quais tem mais de uma condição para o objeto aparece/desaparecer ou mudar de cor foram criados tag’s virtuais digitais no próprio programa Wizcon ® . O próximo tópico apresenta como criar esses tag’s virtuais.

Criando tag’s virtuais

A criação dos tag’s virtuais no programa do supervisório foi realizada segundo Figura 42, 43 e 44.

tag’s virtuais no programa do supervisório foi realizada segundo Figura 42, 43 e 44. Figura 42:

Figura 42: Criando tag virtual.

64

64 Figura 43: Criando tag virtual digital. Figura 44: Criando Tag virtual analógico.

Figura 43: Criando tag virtual digital.

64 Figura 43: Criando tag virtual digital. Figura 44: Criando Tag virtual analógico.

Figura 44: Criando Tag virtual analógico.

65

Foi selecionado com o botão direito em “Tags”, depois em ”Add tags”. E preenchido os campos de “Tag source” com “Dummy”, pois era um tag virtual e em “Tag Type” com digital ou analógico, dependendo da característica necessária.

Esse tag’s virtuais foram utilizados para fazer o link com algumas figuras e com a programação das animações que foram implementadas no supervisório. Para o desenvolvimento dessa programação, foi utilizado o Wizplc, que é uma ferramenta do software Wizcon ® Está programação segue descrita e comentada no Apêndice E.

A ferramenta Single Tag serve para alterar o valor da variável, dessa forma é possível testar manualmente a animação criada, conforme Figura 45.

é possível testar manualmente a animação criada, conforme Figura 45. Figura 45: Ferramenta SingleTag do Wizcon®.

Figura 45: Ferramenta SingleTag do Wizcon®.

66

5.2

Teste

Após o desenvolvimento das telas com suas respectivas animações, utilizou-se a planta física das Estações 1, 3, e 4, juntamente com o modelo virtual da Estação 2 para testar o sistema de supervisório desenvolvido.

Vale ressaltar que para o sistema de supervisão, a estação ser de forma física ou virtual não interfere no processo, pois o software de simulação o URURAU ® , descrito no Capítulo 4, não interage diretamente com o supervisório, e sim com o controlador por intermédio do servidor de comunicação KepServer ® , apresentado no Capítulo 5.1.1. Conforme Figura 46.

® , apresentado no Capítulo 5.1.1. Conforme Figura 46. Figura 46: Esquema de comunicação do ambiente

Figura 46: Esquema de comunicação do ambiente integrado com o supervisório.

A partir desse teste, foi observado que o sistema de supervisão não coincidia com o processo em algumas situações. Foram feitas algumas modificações no supervisório, seguidos de testes utilizando o ambiente integrado até que essas diferenças fossem sanadas e o supervisório fosse fiel aos eventos.

Foi utilizado o software Matrikon OPC Explorer ® , como uma ferramenta auxiliar para acompanhar o estado das variáveis de processo. Esse software é um cliente OPC que oferece ao usuário a funcionalidade de visualização em tempo real e identificação de falhas nos tag’s criados durante a fase de configuração do servidor. A configuração cliente OPC para leitura destes tags é detalhada nos itens a seguir e ilustrada na Figura 47.

67

Passo 1: Selecionar o servidor desejado (Kepware. Kepserver ® Ex.4) e adicionar os tags Add Tags”

Passo 2: Selecionar o caminho do tag que se deseja monitorar, composto pelo canal (C), dispositivo (D) e o grupo de tags.

Passo 3: Selecionar os tag’s que desejava-se observar e clicar com o botão direito, selecionar a alternativa “add tags.

Passo 4: Tela de visualização dos valores dos tag’s

Passo 4: Tela de visualização dos valores dos tag’s Figura 47: Telas de configuração do Matrikon

Figura 47: Telas de configuração do Matrikon Explorer®.

5.3

Comissionamento

No momento em que o sistema de supervisão reagiu de forma satisfatória, ele foi comunicado apenas com as estações reais de manufatura. Foi necessário alterar a programação no CLP mestre, no CLP da Estação 2, e os endereços das variáveis no servidor

68

de comunicação, como já mencionado no Capítulo 4.5. Uma vez que, as variáveis de entrada provenientes do módulo virtual da Estação 2 possui endereçamento diferente das variáveis de entrada (sensores) do CLP da Estação 2. Segundo a Figura 48.

Grupo 1: Tag’s respectivos a Estação 1.

Grupo 2: Tag’s respectivos a Estação 2.

Grupo 3: Tag’s respectivos a Estação 3.

Grupo 4: Tag’s respectivos a Estação 4.

a Estação 3. Grupo 4: Tag’s respectivos a Estação 4. Figura 48: Variáveis da planta física

Figura 48: Variáveis da planta física no KepServer®.

69

Algumas alterações também foram feitas no supervisório porque o tempo de execução do modelo virtual era diferente do tempo de processo da planta real. Esse comportamento já era esperado, pois, segundo Cardoso e Bastos (2012), dificilmente pode-se garantir que o modelo virtual esteja corretamente calibrado. Logo, pequenas alterações precisaram ser implementadas.

70

6.

CONCLUSÃO

O presente trabalho desenvolveu uma IHM para uma planta didática de manufatura

seguindo requisitos de projetos definidos durante a fase de concepção. Foram desenvolvidas

imagens tanto em duas dimensões, possibilitando uma visão integrada com informações essenciais à operação, quanto em três dimensões, permitindo uma visualização detalhada de cada estação monitorada. Estas imagens foram inseridas no software Wizcon 9.3 para o desenvolvimento das telas apresentadas.

O sistema de supervisão foi integrado, através de uma rede de comunicação, ao

modelo de simulação e ao sistema de controle, possibilitando um desenvolvimento de animações pertinentes ao processo. Estas animações integradas ao modelo de simulação constituíram um protótipo virtual que foi utilizado para a realização de testes das telas desenvolvidas antes da planta física estar completamente construída. Além disto, possibilitaram ao operador uma visualização dinâmica da planta durante a operação do processo.

Desse modo, foi possível executar o projeto de forma mais segura e econômica, considerando que: evita-se parar a linha de produção para desenvolvimento e teste de novos produtos; diminui o tempo de implantação da planta física ao eliminar falhas; evitam-se danos aos equipamentos; a exposição do operador aos riscos no campo é menor.

A partir desse experimento, pode-se observar que a simulação pode ser útil para

avaliação de um projeto, se fazendo necessário para isto apenas o desenvolvimento da lógica

de controle do mesmo. O supervisório aliado à simulação auxilia na descrição da troca de eventos e permite uma melhor visualização e entendimento do processo ao operador, uma vez, que a maioria dos softwares de simulação tem um campo gráfico deficiente.

O sistema de supervisão testado utilizando o protótipo virtual foi integrado ao sistema

físico após a realização dos testes virtuais possibilitando uma baixa probabilidade de ocorrência de falhas nesta comunicação, já que na fase de teste as correções podem ser antecipadas. O sistema testado foi então utilizado para uma operação interativa do sistema de forma satisfatória.

71

7. SUGESTÕES DE TRABALHOS FUTUROS

Utilizar o teste virtual em projetos de sistemas de manufatura novos, de modo

que grande parte do sistema seja testado de forma off-line, enquanto o sistema físico é construído. Neste caso, o teste integrado utilizando parte da planta física seria realizado com partes do processo que ofereçam menos riscos de serem testados fisicamente ou e que já tenham sido construídas. Resultados então num teste em 3 etapas: teste virtual, teste integrado e teste físico.

Utilizar sensores analógicos para detecção do posicionamento dos atuadores

possibilitando o desenvolvimento de telas dinâmicas sem uso de scripts.

Testar a funcionalidade das telas desenvolvidas com scripts, no trabalho que ora se apresenta, utilizando os sensores analógicos;

Implementar o modo de supervisão via navegador web, possibilitando o

monitoramento remoto do processo;

Utilizar outro software de supervisão para desenvolvimento das telas e realizar

comparações quanto a pontos potenciais de cada um deles para desenvolvimento de telas de

supervisão do processo utilizado;

72

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75

APÊNDICE A: ASSOCIAÇÃO DOS TAG’S DA ESTAÇÃO 2 VIRTUAL A ENDEREÇOS DO CLP MESTRE

75 APÊNDICE A: ASSOCIAÇÃO DOS TAG’S DA ESTAÇÃO 2 VIRTUAL A ENDEREÇOS DO CLP MESTRE

76

APÊNDICE B: ASSOCIAÇÃO DOS TAG’S DA ESTAÇÃO 2 FÍSICA A ENDEREÇOS DO CLP MESTRE

76 APÊNDICE B: ASSOCIAÇÃO DOS TAG’S DA ESTAÇÃO 2 FÍSICA A ENDEREÇOS DO CLP MESTRE

77

APÊNDICE C: ASSOCIAÇÃO DOS TAG’S DA ESTAÇÃO 3 A ENDEREÇOS DO CLP MESTRE

77 APÊNDICE C: ASSOCIAÇÃO DOS TAG’S DA ESTAÇÃO 3 A ENDEREÇOS DO CLP MESTRE

78

APÊNDICE D: ASSOCIAÇÃO DOS TAG’S DA ESTAÇÃO 4 A ENDEREÇOS DO CLP MESTRE

78 APÊNDICE D: ASSOCIAÇÃO DOS TAG’S DA ESTAÇÃO 4 A ENDEREÇOS DO CLP MESTRE

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APÊNDICE E: SCRIPT DESENVOLVIDO NO WIZPLC

79 APÊNDICE E: SCRIPT DESENVOLVIDO NO WIZPLC

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APÊNDICE E: ILUSTRAÇÕES DAS ESTAÇÕES.

84 APÊNDICE E: ILUSTRAÇÕES DAS ESTAÇÕES.