Universidad Simón Bolívar

Diseño de Máquinas I
Profesor Gustavo Rodríguez

PROYECTO
DISEÑO DE UN MOLINO DE MARTILLOS

Integrantes:
Valeria Alejandra Acuña Monge 12-10582
Ezequiel José Quijada Marval 12-10397
Alessandro Mesini De Grazia 12-10981

Sartenejas, 04 de Julio de 2016

 DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO

El presente proyecto tiene como objetivo el diseño de los componentes que integran un
molino de martillos y la base en la cual se apoya. Esta maquinaria, cuyo objetivo es moler
granos de maíz (en este caso amarillo), está compuesta principalmente por un rotor, al cual
se encuentran unidos un cierto número de discos. Los martillos encargados de golpear y
moler el maíz se unen a los discos mediante pernos que los atraviesan a todos, asegurando
que se muevan junto a los discos y en su movimiento giratorio golpeen los granos contra
una superficie irregular. Una vez triturado el maíz, este cae a través de un ducto inclinado
por acción de la gravedad al contenedor o bandeja donde será transportado para un
posterior procesamiento.

Figura 1. Ejemplo de un Molino de Martillo Figura 2. Vista Interna de un Molino de Martillo

La potencia que recibe el eje es proporcionada por un motor. El motor en cuestión tiene
acoplada una polea que, mediante una correa, transmite la potencia a otra polea solidaria al
eje. A efectos de este estudio, se asumió que existe roce suficiente entre las poleas y la
correa para que no deslicen entre sí.

El motor y la correa a usar serán escogidos según los requerimientos establecidos para el
molino de martillo. Las poleas, discos, martillos, el eje (rotor) y la base de la máquina
fueron diseñados de forma que no fallen por acción de las cargas a los cuales estarán
sometidos y en función de materiales disponibles en la realidad que se vive en el país. Otra
suposición es que la transmisión de potencia es ideal (no hay pérdidas de potencia) y la
relación de transmisión vendrá dada por las revoluciones por minuto requeridas en el eje y
las del motor escogido.
 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

Para el diseño del eje, los discos y las poleas que conforman el sistema, se decidió utilizar
acero inoxidable AISI-304. Tiene diversas aplicaciones en la industria, entre las cuales
destaca la elaboración de equipos de procesamiento de alimentos. Además tiene excelente
propiedades de soldadura y resistencia a la corrosión (1). Para dicho acero se tienen las
siguientes propiedades a temperatura ambiente (1):
𝑆𝑦 = 310 𝑀𝑃𝑎 (45 𝐾𝑠𝑖)

𝑆𝑈 = 620 𝑀𝑃𝑎 (90 𝐾𝑠𝑖)

𝐸 = 200 𝐺𝑃𝑎 (29000 𝐾𝑠𝑖)
𝜌 = 7.8 𝑔/𝑐𝑚3 (0.28 𝑙𝑏/𝑖𝑛3 )
Las propiedades mecánicas previamente señaladas serán válidas, en vista de que en el
diseño del equipo no se contemplan variaciones considerables de temperatura durante su
funcionamiento.
Para la fabricación de los martillos y los elementos de unión se decidió tomar como
material acero inoxidable AISI-303; ampliamente utilizado en la elaboración tuercas,
tornillos, cuñas, etc (2). Se tuvo cuidado al seleccionar este acero tomando en cuenta que
tuviera una menor resistencia al material usado para el eje para que, en caso de fallas, estas
se produzcan preferiblemente en los elementos antes señalados y no en el eje. Este acero
presenta las siguientes propiedades (2):
𝑆𝑦 = 205 𝑀𝑃𝑎 (30 𝐾𝑠𝑖)

𝑆𝑈 = 515 𝑀𝑃𝑎 (75 𝐾𝑠𝑖)

𝐸 = 193 𝐺𝑃𝑎 (28000 𝐾𝑠𝑖)
𝜌 = 8 𝑔/𝑐𝑚3 (0.29 𝑙𝑏/𝑖𝑛3 )

Se seleccionó un motor tipo GP10, modelo A7B10001005569 de 25 HP y que opera a 3600

RPM del “Catálogo de Motores Eléctricos SIEMENS 2010” (3). Dicho tipo de motor “se
utiliza bajo techo o a la intemperie. Son ideales para aplicaciones en equipos de manejo de
materiales, bombas, ventiladores y aplicaciones generales en la industria” (3).
El motor seleccionado posee un factor de arranque Ψ A = 1,6 y una longitud desde el final
de su eje al final de su chavetera de L = 47,752 mm (3). La selección de este motor será
justificada más adelante.
 CÁLCULOS Y DISEÑO DE LOS COMPONENTES

Capacidad de molienda
El requerimiento dado para el diseño del molino de martillo es la capacidad de molienda,
este valor es 1000 Kg por hora. Partiendo de este dato, se puede calcular la cantidad de
granos por minutos que se deben moler
Kg 1000g 1 grano 1h granos
1000 ∗ ∗ ∗ = 55555,56
h 1 Kg 0.3 gramos 60 min min
Considerando que el valor recomendado para la velocidad angular de un molino de
martillo, oscila entre 3000 y 3500 [r.p.m], se escogió el promedio 3250 [r.p.m]. Si
dividimos el número de granos por minutos entre la velocidad angular de operación, se
obtiene el número de granos por revolución del eje
granos
55555,56 min = 17,09 granos ≈ 18 granos
3250 rpm rev rev
Como se deben triturar 18 granos por revolución, el molino debe tener 18 martillo, por cara
disco del molino habrá 3 martillos, separados a 120° entre sí.

Diseño de los martillos para la trituración del grano

El diseño de los martillos es fundamental en el molino, ya que estos son los que fracturan el
maíz al entrar en la tolva. En primer lugar, el espesor del martillo debe ser igual o mayor al
espesor de un grano de maíz, el cual es aproximadamente 7mm.

Velocidad en el vacio
Para calcular la velocidad tangencial del martillo, se investigó que la energía de ruptura del
maíz es 0.79 J (4). Esta energía potencial es igual a la energía cinética del martillo por lo
tanto, se puede decir:
Ec = Ep
1
m ∗ V 2 = 0.79J
2 maiz
Donde: V: velocidad del martillo
Despejando la velocidad del martillo:
 0.79J ∗ 2 m
Vv = √ = 72,57
0.0003Kg sg

Coeficiente de fluctuación
La velocidad obtenida es la velocidad tangencial del martillo, que la llamaremos Vv
(Velocidad sin carga). Para el cálculo de Vc, se considera a los martillos, discos, eje y
separadores como un solo cuerpo que gira, calcularemos un coeficiente de fluctuación,
definido como:
Vv −Vc
Cs = (Shigley, 1046)
V

Velocidad tangencial media

Para hallar la velocidad tangencial media:
Vv +Vc
V= (Hibbeler, 19)
2

Velocidad tangencial final

Cs − 2
Vc = −Vv ∗
Cs + 2
El valor de Cs, para molinos esta entre (0.015-0.025), (Shigley, Tabla 16.5), remplazando
este valor en la ecuación anterior, nosotros tomamos Cs=0.02
m 0.02 − 2 m
Vc = −72,57 ∗ = 71,13
sg 0.02 + 2 sg
Podemos observar que Vv>Vc entonces podemos decir que el martillo le cede potencia al
grano

Velocidad angular final

Cs − 2
𝜔𝑓 = −𝜔𝑜 ∗
Cs + 2
𝑟𝑎𝑑 0.02 − 2 rad
ω𝑓 = −340.34 ∗ = 333.34
sg 0.02 + 2 sg
Radio de giro
Vc ∗ 60 71.13 ∗ 60
rg = = = 0.209 ≈ 0.21
2 ∗ π ∗ ω 2 ∗ π ∗ 3250

Movimiento angular desacelerado

ω2𝑜 = ω2f + 2 ∗ α ∗ θ (Hibbeler, 668)
𝑟𝑎𝑑
Donde: α: aceleracion angular [ 𝑠𝑔2 ]

θ: espacio recorrido por los martillos [rad]

ω2o − ω2f
α=
2∗θ
(340.34)2 − (333.60)2 rad
α= = 1084.40 2
2 ∗ 2.0944 sg

Fuerza de corte de los martillos

Haciendo un diagrama de cuerpo libre del martillo para determinar la fuerza de corte

Fc
Ay ∑ MCM = I ∗ α
Kjkjkjkkjkjkjkkjkkjkj ∑ 𝐹𝑥 = 𝑚𝑚 ∗ 𝑎𝑥
1
Ax I = 12 mm ∗ d2

mm = ρ ∗ d ∗ a ∗ e
Supondremos un espesor para el martillo, ya que debemos calcular la masa para poder
calcular la fuerza de corte
kg
mm = 8000 ∗ (0.1 ∗ 0.03 ∗ 0.008)m3 ) = 0.192kg
m3
1 𝑟𝑎𝑑
I∗α= ∗ 0.192𝐾𝑔 ∗ (0.1𝑚)2 ∗ 1084.40 = 0.1735 𝑁 ∗ 𝑚
12 𝑠𝑔2
0.1m 0.1𝑚
Fc + Ax = 0.1735 𝑁 ∗ 𝑚
2 2
Fc + Ax = 3,47N
 𝑟𝑎𝑑
Fc − Ax = 0.192kg ∗ 1084.40 ∗ (0.21 − 0.1)𝑚 = 22.9 𝑁
𝑠𝑔2
Fc = 13.186N

Falla por cizalladura

Debido a la tracción que genera el perno sobre el área de la placa se puede dar una falla por
desgarramiento.

Área de desgarre
𝐴𝑑 = e ∗ 𝑑1 ∗ 2
Donde: e: espesor del martillo
d1: distancia del borde del orificio al borde del martillo
𝐴𝑑 = 2 ∗ 0.008𝑚 ∗ 0.01𝑚 = 0.0016𝑚2

Esfuerzo cortante
Fcf
τ= (Gere, 37)
Ad
Donde: Fcf=Fuerza centrifuga

Fuerza centrifuga
Fcf = ω2o ∗ mm ∗ rg

rad 2
Fcf = 0.21m ∗ 0.192kg ∗ (340.34 ) = 4670,32N
sg
Por lo tanto, sustituyendo en el esfuerzo cortante:
4670.32𝑁
𝜏= = 29,19Mpa
0,0016 𝑚2

Factor de seguridad
𝑠𝑦
φ= (Shigley, 333)
2∗𝜏
El valor de Sy para el acero inoxidable 303 es de 205 MPa
205 Mpa
φ = 2∗29.19 Mpa=3.51

El factor de seguridad es suficiente para garantizar que no falla por desgarramiento

Esfuerzo normal
Fcf
σ= (𝐺𝑒𝑟𝑒, 4)
Ast
Ast = 0.008m ∗ 0.03m = 0.0024m2
Donde: Ast: Área de la sección transversal del martillo
4670.32N
σ= = 22.5 Mpa
0.0024m2

Factor de seguridad
Sy 205 Mpa
φ= =
σ 19.46 Mpa
El factor de seguridad es alto por lo que es suficiente para garantizar que no habrá falla por
desgarramiento
Para finalizar, nos falta definir la forma del martillo, la propuesta es una figura simétrica la
cual tiene 4 aristas para el corte de granos que es la más utilizada para molinos de martillo.

Diseño del disco porta martillos

Espesor del disco
Fcf ∗ φ ∗ 2
e=
d1 ∗ sy

Sustituyendo:
4670N ∗ 1.5 ∗ 2
e= = 0.00683m = 6.83mm
0.01 ∗ 205 ∗ 106
Se hicieron diagramas de cuerpo libre de los discos para hallar las reacciones del disco
sobre el eje porta discos y pudimos observar que las reacciones en la dirección X resultaban
0 y en la dirección resultaron las siguientes:
 Para los discos de los extremos: Cy = 5.65N
Para los discos medios: Dy = 11.3N
El diámetro externo del disco es 15 cm y el diámetro interno será determinado por el
diámetro del eje.

Diseño del perno del martillo

Para que los martillos se sostengan en el disco se debe usar un perno que pase entre todos
los martillos. Para definir el diámetro del perno se hizo un diagrama de cuerpo libre del
mismo y se calculó el esfuerzo cortante del cual se despejo el diámetro
4𝐵𝑥 − 6𝐹𝑐 = 0
Donde: Bx: es la reacción que hace cada disco sobre el eje
Fc: fuerza centrípeta
3
𝐵𝑥 = 4670.32𝑁 = 7005.32𝑁
2
El diámetro se obtiene a partir de (5):
𝐹 𝑆𝑦
≤
𝐴 2∗𝜑

8 ∗ 𝐵𝑥 ∗ 𝜑
𝐷≥√
𝜋 ∗ 𝑆𝑦

𝐷 ≥ 11.4𝑚𝑚

Tomaremos de diámetro del perno 12mm

Se definió la rosca del perno como rosca métrica de paso grueso. Para un diámetro de
12mm se tiene un paso de rosca de 1,75mm y una longitud de rosca de 31,75mm (5). Se
escogió una cabeza hexagonal regular definida geométricamente como sigue (5):
Longitud entre lados paralelos de la cabeza hexagonal: 18mm
Espesor de la cabeza: 7,95mm
Radio de entalle en la transición cuerpo-cabeza del perno: 0,6mm
 Diseño del eje porta discos
Se hizo el siguiente diagrama de cuerpo libre para determinar cuál es la sección critica del
eje y así poder hallar el diámetro del mismo.

F
Cy Dy Dy Cy

Bz
Az

T2 T1 T1 T2 T

By
18mm 36mm 36mm 36mm 18mm 108mm
Ay

𝑇 49.84 𝑁𝑚
𝐹= = = 664.53𝑁
Z X 𝑅 0.075 𝑚

∑ 𝐹𝑧 = 0; 𝐴𝑧 + 𝐵𝑧 = 0

∑ 𝑇 = 0; 𝑇 = 2𝑇1 + 2𝑇2

∑ 𝑀𝑧 = 0; −0.018𝐶𝑦 − 0.054𝐷𝑦 − 0.09𝐷𝑦 − 0.126𝐶𝑦 + 0.144𝐵𝑦 − 0.252𝐹

169.9𝑁𝑚
𝐵𝑦 = = 1179,45𝑁
0.144𝑚

𝐴𝑦 = 2𝐶𝑦 + 2𝐷𝑦 + 𝐹 − 𝐵𝑦 = −481.45𝑁

Podemos observar que el punto crítico es el punto B teniendo las siguientes cargas:
𝑉 = 664,45𝑁
𝑀𝑧 = 71.77𝑁𝑚
𝑇 = 49.84𝑁𝑚
Una vez hallada la sección critica, calculamos el diámetro mínimo del eje en dicha sección
según la ecuación:

3 16 ∗ 𝜑 √4𝑀𝑎𝑙𝑡 2 + 3𝑇𝑎𝑙𝑡 2 √4𝑀𝑚2 + 3𝑇𝑚2

𝑑≥√ ∗( + )
𝜋 𝑆𝑛 𝑆𝑢

En vista de que hay ausencia de momentos torsores alternantes y momentos flectores

medios, la expresión anterior se reduce a:

3 16 ∗ 𝜑 2 ∗ 𝑀𝑎𝑙𝑡 √3 ∗ 𝑇𝑚
𝑑≥√ ∗( + )
𝜋 𝑆𝑛 𝑆𝑢

Donde: φ: factor de seguridad

Malt: momento alternante
Tm: torsión media
Sn: límite de endurancia
Su: esfuerzo último
𝑆𝑛 = 0.5 ∗ 𝐶𝑙 ∗ 𝐶𝑑 ∗ 𝐶𝑡 ∗ 𝐶𝑠 ∗ 𝑆𝑢
Donde Cl=1 ya que hay flexión alternativa, Cd=1 ya que se supone un diámetro menor a
51mm,Ct=1 ya que la temperatura a la que opera la maquina es menor a 450°C

𝐶𝑠 = 4.45 ∗ 𝑆𝑢−0.265 = 0.81

Sustituyendo, obtenemos el siguiente valor:
𝑑 ≥ 0.0148𝑚
Como no se están tomando en cuenta los concentradores de esfuerzo, hemos decidido tomar
el diámetro como 0.02m en las secciones de los rodamientos.
Ahora analizamos fatiga, los radios de entalle son de 0.5mm y para definir nuestro cambio
de sección, se decidió utilizar la siguiente relación:
𝐷
= 1.2
𝑑
Con esto se concluye que el diámetro del eje en la sección donde se colocan los discos es de
23mm y en la parte exterior a la carcasa se tuvo que el diámetro era de 17mm.
 Resultados del análisis a fatiga para el eje
Concentrador Kff Kft Φ
Cambio de sección 1.84 1.6 1.94
24-20
Prensado en el 2 2 1.73
rodamiento
Chavetero 2 1.6 2.81

Chavetero y Lengüeta
Para el diseño del chavetero se tomaron los siguientes datos correspondientes a un eje de
23mm de diámetro (5):
Ancho b=8mm
Alto h=5mm
Ranura en el eje: 3,1mm
Ranura en el cubo: 2mm
Dado esto, solo falta obtener la longitud necesaria para que no falle ni por corte ni por
aplastamiento de la siguiente manera (5):
4. 𝑇. 𝜑
𝑙𝑎𝑝𝑙 >
𝑆𝑦 . 𝑑. ℎ
4. 𝑇. 𝜑
𝑙𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 >
𝑆𝑦 . 𝑑. 𝑏

Se obtuvo:
𝑙𝑎𝑝𝑙 > 8,73 𝑚𝑚

𝑙𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 > 5,14 𝑚𝑚

Luego la longitud se tomó como 9mm y la lengüeta se identifica como:

Lengüeta de ajuste A 8 x 5 x 9 DIN 6885
 Rodamientos
Luego de tener los diámetros del eje definidos se buscó un rodamiento acorde y, entre las
opciones, se seleccionó el rodamiento 6304-2Z con las siguientes especificaciones:
𝑑 = 20𝑚𝑚
𝐵 = 15𝑚𝑚
𝑟𝑎𝑚𝑎𝑥 = 1𝑚𝑚

Donde 𝑑 es el diámetro, 𝐵 es el ancho (aproximadamente el estimado en los cálculos) y

𝑟𝑎𝑚𝑎𝑥 es el mayor radio de entalla que tolera el rodamiento en el cambio de sección.

Relación de Transmisión y Radio de la Polea del Motor

Bajo la suposición de que la correa no desliza sobre las poleas, se puede afirmar que los
puntos en la periferia de ambas se mueven con la misma velocidad lineal, lo cual se expresa
como:
𝑅𝑒 𝜔𝑒 = 𝑅𝑚 𝜔𝑚
Sabiendo que 𝑅𝑒 = 75𝑚𝑚, 𝜔𝑒 = 3250𝑟𝑝𝑚 y 𝜔𝑚 = 3600𝑟𝑝𝑚; entonces el radio de la
polea del motor queda determinado.
𝑅𝑚 = 67,7𝑚𝑚
Además se conoce la relación de transmisión 𝑛, que por definición es:
𝜔𝑒
𝑛= = 0,9
𝜔𝑚

Dimensionamiento de la Carcasa
Las medidas para la carcasa fueron escogidas de tal forma que los martillos al girar no
entraran en contacto con la misma. Para esto, se asignó 3cm más en cada dirección del
plano donde giran los martillos. La tercera medida de la caja viene dada por la longitud del
eje de rodamiento a rodamiento. Con estas consideraciones se obtuvo la carcasa de
dimensiones 480mm x 480mm x 160mm.
 Selección del motor eléctrico

Para escoger un motor apropiado para los requerimientos del molino, se calculó por leyes
de Newton el torque al cual está sometido el eje porta discos y con la velocidad angular
asignada al mismo se puede obtener la potencia requerida. Una de las suposiciones en el
estudio es que la transmisión es ideal, por lo tanto la potencia que requiere el eje (22,75hp)
es igual a la transmitida por el motor. En vista de que los catálogos no ofrecen motores de
esta potencia, se buscó la próxima mayor a esta. Dicha búsqueda resultó en la elección del
motor antes descrito de potencia 25hp.
PLANOS DE FABRICACIÓN
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
(1) http://www.sumiteccr.com/Aplicaciones/Articulos/pdfs/AISI%20304.pdf
(2) http://www.sumiteccr.com/Aplicaciones/Articulos/pdfs/AISI%20303.pdf
(3) http://industria.siemens.com.mx/Motores/Docs/CatalogoMotores2010.pdf
(4) http://dspace.espoch.edu.ec/bitstream/123456789/2483/1/15T00532.pdf
(5) A. Clavijo, R. Torrealba. Elementos de Máquinas Parte 1. Guía Teórica