Fundamentos de fabricación mecánica Fresado: operaciones, máquinas y utillaje

Capítulo 7.- FRESADO: OPERACIONES, MÁQUINAS Y UTILLAJE.

7.1 Introducción.
El proceso de conformado por fresado se puede definir como el proceso de arranque de material que
se caracteriza por poseer una herramienta multifilo, llamada fresa, el movimiento de corte mediante
un rotación de esta, siendo el movimiento de avance proporcionado bien por la propia pieza sujeta a
una mesa desplazable, o por la fresa que se pueda desplazar sobre la pieza.
La máquina herramienta que realiza el proceso es la fresadora (milling machine en inglés, fraiseuse
en francés y Fräsmaschine en alemán)
En general se pueden distinguir dos tipos de fresado:
a) Fresado cilíndrico o tangencial: el eje de la b) Fresado frontal: el eje de la fresa trabaja
fresa es paralelo a la superficie mecanizada. perpendicular a la superficie mecanizada.

También de dos formas se pueden dividir los movimientos de trabajo en fresado:

a) Fresado en concordancia.- El movimiento de avance y corte tiene el mismo sentido. El espesor
del corte va desde su máximo valor hasta cero. La fresa hace una gran presión al inicio del corte.
La máquina debe estar bien asentada, la pieza deben estar bien sujeta y el avance bien calculado
para evitar rotura de herramienta y vibraciones.
b) Fresado en oposición.- El movimiento de avance se opone al de corte o principal. El filo al inicio
del corte resbala ligeramente sobre la pieza antes de empezar a cortar, originando fuerte
rozamiento. El esfuerzo según avanza el corte aumenta y tiende a levantar la pieza.

El fresado en concordancia es la
primera elección para la mayoría de
las operaciones de fresado. En
algunos casos, cuando la máquina
no tiene la potencia suficiente o la
pieza es muy maleable, es
preferible el fresado en
contraposición. No obstante,
recuerde que la fuerza de corte
tiende a levantar la pieza en las
operaciones de fresado en
contraposición. Esto se debe
contrarrestar adecuadamente al
sujetar la pieza.

7.1
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7.2 Descripción y clasificación de las operaciones de fresado.

a) Planeado.
Se puede realizar mediante fresas cilíndricas o frontales y produce después de una o varias pasadas
una superficie plana de gran calidad.

Una norma general para las operaciones de planeado es

mantener la herramienta de fresado constantemente en corte,
en lugar de dar varias pasadas a lo largo. De este modo se
minimiza el número de entradas y salidas y se evita que las
plaquitas encuentren cargas perjudiciales que puedan generar
vibraciones. Así debemos mantener la fresa en “empañe” o
“carga” constante:

En el planeado convencional, el diámetro de la fresa debe ser un

20%-50% superior a la anchura de corte y la fresa debe estar
ligeramente descentrada. No debe colocar la fresa exactamente
en el centro.
Si el diámetro de la fresa es menor que la pieza, se recomienda
que la anchura máxima de corte sea de entre un 60% y un 80%
del diámetro de la fresa.

b) Ranurado.
Operación que produce una ranura más o menos profunda en la pieza y que se puede realizar con:
- Fresas de 3 cortes (corta de frente y por los dos laterales)
- Fresas de ranurar formas (p.e. cola de milano)
- Fresas de ranuras en T.

7.2
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c) Realización de chaveteros.
El chavetero es un caso especial de ranura, y se define como alojamiento practicado en las dos piezas
que se tratan de unir, y por el cual se introduce a presión una chaveta (clavija o pasador que se pone
en la chaveta e impide que se salgan las piezas que sujeta).

d) Corte.
Es también una operación especial de ranurado, pero
aquí la ranura es profundo, estrecho y su objeto es
separar en dos partes la pieza original

e) Perfilado.
Mediante esta operación de fresado se pueden producir perfiles cóncavos, convexos o combinados,
con una o varias fresas rectas o de formas diferentes.

7.3
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f) Fresado de superficies complejas por CN o copiado

Especialmente en la realización de moldes y matrices es necesario realizar curvas complejas en tres
dimensiones, por lo que se hace necesario disponer generalmente de fresas de punta esférica, que
se adapten a la superficie que se pretende obtener.

g) Taladrado, escariado y mandrinado

Mediante el taladrado se realizan agujeros que se mejoran su superficie mediante escariado y
mandrinado. Son operaciones que se pueden efectuar mediante una fresadora siempre y cuando se
utilice la herramienta adecuada (brocas, escariadores y mandrinos). Los escariadores son
herramientas cilíndricas que llevan ranuras y dientes longitudinales y los mandrinos son
herramientas monofilo que tornean interiormente la pieza.

7.3 Partes y tipos principales de fresadoras.

La fresadora es una máquina herramienta de muy variadas formas y aplicaciones, como se ha visto
en el apartado anterior.
Las partes principales de una fresadora se pueden observar en los dos modelos básicos de
estructuras mecánicas de estas máquinas: la horizontal y la vertical.

7.4
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Este tipo de estructuras mecánicas, condiciona la existencia de tres tipos principales de máquinas:
horizontal, vertical y universal o inclinable.

Fresadora universal con cabezal

Fresadora horizontal Fresadora vertical
inclinable
Las fresadoras horizontales se llaman universales cuando posee un puente o carnero, que puede
correr sobre el cuerpo o bancada por una guías cilíndricas o en forma de cola de milano y que se
puede bloquear en una determinada posición, permitiendo instalar un cabezal vertical o inclinable.

Las modernas fresadoras poseen carenados

que protegen de posibles atrapamientos o
golpes con los movimientos de la máquina,
de salpicaduras con los fluidos de corte y
del salto de virutas. Igualmente poseen
movimientos automáticos por control
numérico al igual que automáticamente
cambian las herramientas.

En la figura de la izquierda se pueden

observar las partes de la máquina
representada en la fotografía superior.
Actualmente el nombre que se emplea para
estas máquinas es el de "centro de
mecanizado" máquina que sirve para
multitud de operaciones de fresado,
mandrinado, taladrado, escariado, etc.

7.5
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7.4 Tipos de fresas.

Existe una gran variedad de herramientas para el fresado. Las

fresas se pueden clasificar según su dentado, forma y sistema de
sujeción:

7.4.1 Según su dentado.

- Fresas de dientes fresados o aguzados: tienen filos rectos, se afilan por sus superficies de
incidencia y salida de viruta. Se emplean para el mecanizado de superficies planas. Es el tipo
de diente más frecuente.

- Fresas de dientes destalonados: los dientes tienen un perfil casi rectangular y su periferia tiene
forma de espiral de Arquímedes. Se afilan por la superficie de desprendimiento o destalonado
para mentener invariable el perfil de los dientes.

7.6
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7.4.2 Según su forma.

- Fresas de cilíndricas: con dentado recto o helicoidal.

Fresa cilíndrica Fresas cilíndrico - frontal

- Fresas de disco o de plato.

- Fresas cónicas.

- Fresas de forma: con perfiles específicos para cada operación.

7.7
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- Fresas compuestas: formadas por dos o más fresa sencillas.

7.4.3 Según su material.

- Fresas enterizas: el cuerpo de la fresa y el filo es del mismo tipo de material.

- Fresas de dientes postizos: el cuerpo de la fresa suele de ser de acero al carbono y lleva los
dientes de las fresas soldados o sujetos y normalmente son plaquitas de metal duro..

7.4.4 Según el sistema de sujeción.

 Mango cilíndrico

 Mango cónico

Los mangos cónicos son sistemas de colocación rápidos muy empleados para sujetar no sólo
fresas sino brocas u otras herramientas a diferentes máquinas herramienta.
o Conos Morse: son acoplamientos cónicos normalizados que le permiten ser
intercambiables en cualquier máquina herramienta. Se les denomina por números:

7.8
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Cono Morse Diámetro de la herramienta D d L

N° 1 De 14 a 15 mm 12,06 9,7 56
N° 2 De 16 a 23 mm 17,78 14,90 67
N° 3 De 24 a 32 mm 23,82 20,20 84
N° 4 De 33 a 50 mm 31,26 26,50 107
N° 5 De 51 a 80 mm 44,39 38,20 135
N° 6 De 81 a 100 mm 63,34 54,60 188

Cono Morse

Espiga cono Morse

Reductor cono Morse

o Conos ISO: sus aplicaciones son similares pero son más robustos al poseer mayor
conicidad (7:24). Disponen de anclajes para evitar que rote patinando la herramienta
debido al esfuerzo de corte.

Tamaño D1 D2 D3 máx. L F1 F2 min A G

30 31.75 50 45 47.8 15.9 35 3.2 M12
40 44.45 63.55 50 68.4 15.9 35 3.2 M16
45 57.15 82.55 63 82.7 15.9 35 3.2 M20
50 69.85 97.5 80 101.75 15.9 35 3.2 M24

7.9
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7.5 Montaje de la herramienta.

7.5.1 Ejes portafresas largos (árboles portafresas)

Las fresas se pueden colocar en toda la longitud del eje según las exigencias del trabajo, fijándolas en
el lugar mediante casquillos (anillos) separadores y bujes guías (sirven de apoyo al eje y evitan la
flexión excesiva del eje debido al esfuerzo durante el trabajo).

7.5.2 Ejes portafresas cortos

 Sujeción mecánica mediante pinza
Es el método más utilizado. Se basa en introducir la herramienta en una pinza y ésta en el cono.
Tras esta operación, se aprieta una tuerca que empuja los segmentos de la pinza contra la
herramienta, ejerciendo presión sobre la misma. Las pinzas están divididas en segmentos para
que distribuyan la presión sobre toda la superficie de la herramienta de forma uniforme,
además de facilitar su deformación.

 Otros sistemas de sujección

Se puede agarrar la
herramienta empleando una
gran variedad de métodos, dos
ejemplos serían los sistemas
hidráulico (un fluido presiona la
herramienta) o térmico (un
ajuste con apriete a
temperatura ambiente, que se
calienta para que pueda entrar
la herramienta).

7.10
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7.6 Sujeción de piezas.

7.6.1 Mordazas.
La mordaza se utiliza para «amarrar» piezas prismáticas más o menos pequeñas y para trabajos
unitarios o de pequeños lotes.

La mordaza (o tornillo de mordazas) se sujeta directamente encima de la mesa de la fresadora

mediante unos tornillos, y se deberá de tener la precaución de colocar la mordaza paralela al
desplazamiento de la mesa mediante una escuadra o un reloj comparador.

El accionamiento de la mordaza para su apertura y cierre puede ser manual como en las imágenes
superiores o también puede ser neumático o hidráulico lo que permite su automatización.

Antes de fijar la pieza en la mordaza hay que eliminar las posibles rebabas de la misma y restos de
viruta, también es bueno golpear con un mazo de plomo, de plástico o madera sobre el material,
procurando un buen apoyo, sobre los calzos o el asiento de la mordaza.
Para agarrar la pieza con las mordazas, generalmente es necesario algún tipo de calzo o postizo,
algunos ejemplos de amarres empleando estos dispositivos son:

7.11
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Calzos paralelos para material de Calzos en cuña para material de Postizos de cobre, latón o aluminio
poco espesor poco espesor para proteger superficies pulidas

Calzo cilíndrico para material no

Calzos en “V” para material de sección circular
rigurosamente paralelo

7.6.2 Embridado.
Se montan directamente sobre mesa aquellas piezas prismáticas grandes o de forma irregular que no
sea posible efectuar su montaje en mordaza.

7.6.3 Divisores.
Es un elemento de sujeción de piezas que permite cambiar
la posición de la misma, mediante el giro alrededor de su
eje y así poder realizar operaciones de fresado,
regularmente repartidas en la periferia (construcción de
ejes estriados, ruedas dentadas, polígonos, etc.).
En los casos de piezas largas se utiliza, además, el
contracabezal o contrapunto como elemento auxiliar de
apoyo.

7.12
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En los aparatos divisores K es el nº de vueltas que hay que dar a la manivela para que el eje
portapiezas dé una vuelta entera sobre sí mismo. La manivela dispone de discos agujereados para
poder contabilizar divisiones de vuelta:
Ejemplo: Si queremos mecanizar utilizando una fresadora 2 ranuras que formen entre sí un ángulo de
123° 20´, y utilizamos un aparato divisor de K=40 para sujetar la pieza cilíndrica, con un plato de 21,
23, 27, 29, 31 y 40 agujeros, se debe proceder de la manera siguiente:
40 vueltas manivela  360°(=21600’) giro pieza
X vueltas manivela  123° 20´ (= 00’) giro pieza  =
0 00 2 60 3 0
21600
= =
216 2
=13
1
2
En el círculo de 27 agujeros, daremos 13 vueltas enteras y 19 orificios.

7.6.4 Plato circular ó mesa giratoria.

Se aplica a trabajos semejantes a los del
divisor universal, en piezas que no se
pueden sujetar en éste, siendo un trabajo
frecuente el de contorneado.

En los centros de mecanizado por

control numérico también se
pueden instalar aparatos
divisores o platos circulares, pero
estos actúan automáticamente
constituyendo los movimientos
de uno o varios ejes a mayores.

7.13
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7.7 Diferentes configuraciones de fresadoras

A continuación se muestran diferentes configuraciones de fresadoras ó centros de mecanizado de 3,
4, 5 y 6 ejes como ejemplos de la gran variedad que existe:

Centro de mecanizado vertical 3 ejes

Centro de mecanizado vertical 4 ejes divisor giratorio Centro de mecanizado horizontal 4 ejes mesa giratoria

Centro de mecanizado vertical 5 ejes

Centro de mecanizado vertical 5 ejes tipo ‘trunnion’ o con mesa giratoria y basculante

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7.8 Fresadoras especiales.

Algunos tipos de fresadoras especiales son:

Centro de mecanizado horizontal de doble mesa Centro de mecanizado vertical de doble husillo y
portapiezas doble cambio de herramientas

Centro de mecanizado tipo puente fijo para piezas de Centro de mecanizado vertical con mesa de grandes
grandes dimensiones dimensiones

Centro de mecanizado tipo puente móvil para piezas Fresadora-grabadora con control numérico para
de grandes dimensiones grabado de figuras, anagramas, escudos textos,etc. .

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